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COORDINACIN DE MECNICA
Por:
INFORME DE PASANTA
Ingeniero Mecnico
COORDINACIN DE MECNICA
Por:
INFORME DE PASANTA
Ingeniero Mecnico
i
DEDICATORIA
Para mi madre, Elsa Tovar, quien me cri, me dio vida, me dio amor y que me ha guiado
siempre con buenos consejos, sugerencias y advertencias.
Para mi abuela Filomena Gutirrez, mis tas, Virginia, Luz Mery, Marisol, Ninoska,
Jacqueline y mis tos, Luis, Jos, Horacio, cuyo amor y apoyo han sido incondicionales desde el
principio.
ii
AGRADECIMIENTOS
A mis tutores y compaeros de trabajo que dieron todo su apoyo para la realizacin de este
proyecto. Especialmente a los seores Douglas Machado, Hctor Vallejo, Valmore Alcal y
Luis Pulido por prestarme su apoyo y confianza.
A mis amigos por los buenos tiempos, los buenos consejos y por soportar los momentos de
estrs. Especialmente Yesenia Sierra por aguantarnos a todos y por hacernos rer hasta en
semana 12 con sus ocurrencias.
A Legna Herrera y a Elizabeth Fara por esperarme todas aquellas veces que me distraa.
A Maria Vernica y Mara Nathalie, por ensearme que a veces para ser joven hay que
perder horas de sueo.
iii
NDICE GENERAL
RESUMEN............................................................................................................................................ I
DEDICATORIA ..................................................................................................................................... II
AGRADECIMIENTOS........................................................................................................................... III
NDICE GENERAL................................................................................................................................ IV
INTRODUCCIN ...................................................................................................................................1
CAPTULO 1 .........................................................................................................................................4
CAPTULO 2 ....................................................................................................................................... 10
MARCO TERICO............................................................................................................................... 10
2.1- MANTENIMIENTO .............................................................................................................................. 10
2.1.1- TIPOS DE MANTENIMIENTO .............................................................................................................. 11
2.1.1.1- MANTENIMIENTO PREVENTIVO O PROACTIVO .................................................................................. 11
2.1.1.2- MANTENIMIENTO CORRECTIVO O MANTENIMIENTO REACTIVO. .......................................................... 12
2.1.2- PRODUCTIVIDAD EN MANTENIMIENTO. .............................................................................................. 12
iv
2.1.3- ANLISIS DE CRITICIDAD ................................................................................................................. 12
2.1.4- MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD............................................................................. 15
2.2- INFORMACIN GENERAL DE LA PLANTA ................................................................................................. 16
2.2.1- PRODUCCIN DE LA MEZCLA ASFALTICA.............................................................................................. 17
2.3- FUNCIONAMIENTO DE LA PLANTA. ........................................................................................................ 19
2.4- PARTES DE LA PLANTA. ....................................................................................................................... 19
2.4.1- DOSIFICADOR DE RIDOS. ................................................................................................................ 19
2.4.1.1- SENSOR DE NIVEL ......................................................................................................................... 20
2.4.2- CINTA DOSIFICADORA...................................................................................................................... 21
2.4.3- CINTA TRANSPORTADORA ................................................................................................................ 22
2.4.4- CMARA DE ASPIRACIN ................................................................................................................. 23
2.4.5- CMARA DE COMBUSTIN ............................................................................................................... 24
2.5.6- QUEMADOR................................................................................................................................... 24
2.5.7- TAMBOR SECADOR ......................................................................................................................... 26
2.5.8- COMPRESOR DE AIRE. ..................................................................................................................... 27
2.5.9- MEZCLADOR DE EJE DUPLO (PUG MILL)............................................................................................... 28
2.5.10- SEPARADOR ESTTICO (SE). ........................................................................................................... 29
2.5.11- FILTRO DE MANGAS. ...................................................................................................................... 30
2.5.12- SINFN SECUNDARIO ...................................................................................................................... 32
2.5.13- SISTEMA DE TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO .................................................................................... 33
CAPTULO 3 ....................................................................................................................................... 34
v
3.7- INFORME SEMANAL. .......................................................................................................................... 38
3.8- INSPECCIN EN CAMPO. ...................................................................................................................... 39
3.8.1- DIAGNSTICO DE FALLAS. ................................................................................................................ 39
3.9- PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO ................................................................................................ 40
CAPTULO 4 ....................................................................................................................................... 41
RESULTADOS ..................................................................................................................................... 41
4.1- CONFORMACIN DEL EQUIPO DE TRABAJO. ............................................................................................ 41
4.2- RECOPILACIN DE INFORMACIN. ........................................................................................................ 41
4.3- TCNICA DE RECOPILACIN DE DATOS.................................................................................................... 42
4.3.1- REPORTE DE FALLAS. ....................................................................................................................... 43
4.3.2- ACTIVIDADES DE LA PLANTA. ............................................................................................................ 43
4.3.3- HORARIO DE FUNCIONAMIENTO DE LA PLANTA. ................................................................................... 44
4.5- FORMATOS DE MANTENIMIENTO. ........................................................................................................ 45
4.5.1- CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES PREVENTIVAS DE LA PLANTA. ................................................................ 45
4.5.2- CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO DIGITAL. .................................................................................... 49
4.5.3- LUBRICANTES. ................................................................................................................................ 50
4.5.4- VERIFICACIN DE PROCESOS DE MANTENIMIENTO. ............................................................................... 53
4.6- INFORME SEMANAL. .......................................................................................................................... 54
4.6.1- INSPECCIN EN CAMPO. ................................................................................................................... 54
4.7.1- DIAGNSTICO DE FALLAS. ................................................................................................................ 55
4.7.2- ACTIVIDADES CORRECTIVAS. ............................................................................................................. 55
4.8- LISTA DE COMPRAS Y NECESIDADES ...................................................................................................... 56
4.9- INFORME DE SUGERENCIAS.................................................................................................................. 56
4.9.1- PROPUESTAS PARA EL MEJOR FUNCIONAMIENTO DE LA PLANTA. ............................................................. 57
4.10- PROYECTOS ORIGINALES. .................................................................................................................. 60
4.10.1- FALDA DE DESECHOS. .................................................................................................................... 60
4.10.2- TOPE DE AGREGADOS. ................................................................................................................... 61
CAPTULO 5 ....................................................................................................................................... 63
vi
DESCRIPCIN DEL MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS ....................................................................... 63
5.1- MANTENIMIENTO DE LAS CINTAS DOSIFICADORAS. ................................................................................. 63
5.2- MANTENIMIENTO DE LAS CINTAS TRANSPORTADORAS. ............................................................................ 64
5.3- MANTENIMIENTO DEL TAMBOR SECADOR. ............................................................................................ 65
5.3- MANTENIMIENTO DEL EXTRACTOR. ...................................................................................................... 66
5.4- MANTENIMIENTO DEL MEZCLADOR. ..................................................................................................... 66
5.5- MANTENIMIENTO DEL ELEVADOR DE ARRASTRE ...................................................................................... 67
5.6- MANTENIMIENTO DEL SILO DE ALMACENAJE Y DESCARGA ........................................................................ 69
5.7- MANTENIMIENTO DE LOS REDUCTORES..................................................................................................... 69
CAPTULO 6 ....................................................................................................................................... 70
REFERENCIAS .................................................................................................................................... 73
ANEXOS ............................................................................................................................................ 74
ANEXO 7. MANTENIMIENTO DE LAS DIFERENTES PARTES DE PLANTA ..................................................................... 85
ANEXO 7.4: VERIFICACIN Y AJUSTE DE LA ALINEACIN DE LAS CINTAS TRANSPORTADORAS ...................................... 88
ANEXO 7.5: VERIFICACIN DE LA TENSIN DE LAS CINTAS TRANSPORTADORAS. ...................................................... 89
ANEXO 7.6: SISTEMA DE RASPADO .................................................................................................................. 90
ANEXO 7.8: REGLAJE DEL TAMBOR SECADOR .................................................................................................... 91
ANEXO 7.9: ALINEACIN DEL RODILLO DE APOYO CON EL ANILLO DE RODAJE .......................................................... 93
ANEXO 7.10: AJUSTE DE LA ALTURA DEL SECADOR. ............................................................................................ 94
ANEXO 7.11: MANTENIMIENTO DE COJINETES DE RODAMIENTO. ........................................................................ 96
ANEXO 7.12: MANTENIMIENTO DE LAS CINTAS DE TRASMISIN. .......................................................................... 96
ANEXO 7.13: MANTENIMIENTO DE MOTORES ELCTRICOS. ................................................................................. 98
ANEXO 7.14: REGLAJE DEL MEZCLADOR. .......................................................................................................... 99
vii
NDICE DE TABLAS
x
Figura 2. 15: Componentes internos del tambor secador. Foto de Resansil. 1- Aletas de entrada, 2-
Aletas de cascada, 3- Aletas de fuego, 4- Aletas de proteccin,5- Rueda de agua, 6- Anillo de
orificio, 7- Chapas de retencin. .................................................................................................... 27
Figura 2. 16: Componentes de los bancos de rodillos del tambor secador. 1- Rodillos de apoyo
izquierdo, 2- Rodillos de apoyo derecho, 3- Rodillo de escora, 4- Banco de apoyo, 5- Apoyo del
banco, 6- Accionamiento, 7- Proteccin del rodillo....................................................................... 27
Figura 2. 17: Componentes de compresor de aire. 1- Cabeza del compresor, 2- Tanque, 3- Motor
elctrico, 4- Vlvula piloto/ descarga, 5- Indicador de restriccin progresivo, 6- Filtro de aire, 7-
Manmetro, 8- Regulador de presin con filtro de lnea, 9- Purgador automtico, 10- Baca de
contencin. ..................................................................................................................................... 28
Figura 2. 18: Componentes de mezclador. 1- Barra pulverizadora, 2- Sistema de calefaccin, 3-
Caja de transmisin angular, 4- Vlvula contrapeso, 5- Accionamiento. ...................................... 28
Figura 2. 19: Componentes de mezclador. 6- Revestimiento interno, 7- Brazos/paletas. ............. 29
Figura 2. 20: Detalles de funcionamiento del separador esttico. A) Aire con mucho polvo (viene
del secador), B) Aire con poco polvo (va hacia el filtro de manga), C) Polvo recogido (va al
mezclador) ...................................................................................................................................... 29
Figura 2. 21: Componentes externos del filtro de mangas. ............................................................ 31
Figura 2. 22: Componentes internos del filtro de mangas. ............................................................. 31
Figura 2. 23: Componentes del sinfn secundario. Foto de Resansil. 1- Cuerpo principal, 2-
Accionamiento, 3- Sinfn transportador (dentro del cuerpo principal), 4- Cojinetes. .................... 32
Figura 2. 24: Componentes del sistema de transporte y almacenamiento. 1- Tubo de derrame, 2-
Llave de nivel, 3- Compuerta de inspeccin, 4- Accionamiento del ascensor, 5- Silo, 6-Elevador
de arrastre, 8- Copuerta con cilindro neumtico, 9- Resorte tensor, 10- Patas de apoyo. .............. 33
Figura 3. 1: Sistema de Diagnstico de Fallas de la cabina de comando... 39
Figura 4. 1: Modelo de inventario usado en planta de asfalto Tanaguarenas. 43
Figura 4. 2: Formato digital de mantenimiento preventivo. ........................................................... 50
Figura 4. 3: Modelo de almacenamiento de aceites sugerido. ....................................................... 58
Figura 4. 4: Repuestos de la planta de asfalto Tanaguarenas. ........................................................ 59
Figura 4. 5: Rejilla de Separacin de Impuresas de Resansil. ........................................................ 59
Figura 4. 6: Silo de Descarga al encender la planta. Fotografa tomada el da 28/05/2012. .......... 61
Figura 4. 7: Representacin del diseo de falda a incorporar en silo de descarga. ........................ 61
Figura 4. 8: Representacin de cortinas laterales removibles para la proteccin de los agregados.
........................................................................................................................................................ 62
xi
Figura 4. 9: Detalle de cierre magntico de las cortinas laterales. ................................................. 62
Figura 5. 1: Fijacin del revestimiento interno... 67
Figura 5. 2: Brazos y paletas del mezclador. .................................................................................. 67
Figura 5. 3: Estirador de la estera. .................................................................................................. 68
Figura 5. 4: Chapa de desgaste. ...................................................................................................... 68
Figura 5. 5: Taliscas. ...................................................................................................................... 68
xii
LISTA DE ABREVIATURAS
SP (Sistemas Productivos)
xiii
INTRODUCCIN
1
entre las empresas PDVSA Industrial y CONASFVAR como parte de la misin Plan Vivienda en
el estado Vargas, complementando la funcin de dicho plan. Con la creacin de una planta de
asfalto y una cantera que surta a la necesidad de agregados mineros para la planta, se pretende
hacer frente a estas necesidades que en el pasado provinieran de fuentes privadas y externas que
acarreaban costos ms elevados para la construccin de vialidades en la comunidad.
Como parte de la realizacin del plan de mantenimiento se tuvieron que realizar una serie
de objetivos especficos. En entre ellos:
2
A pesar de lo anteriormente expuesto, durante la realizacin de la pasanta se encontraron
ciertas limitaciones que perjudicaron la recopilacin de datos necesarios para obtener una curva
estadstica de las fallas de mantenimiento. Como limitaciones para la realizacin de un ptimo
plan de mantenimiento se cita que en el transcurso de la pasanta, el operador de la mquina, el
laboratorista y la persona que mantena los documentos recopilados de la planta, por diversas
razones, ya no trabajan en la empresa, por lo que el personal que qued finalmente en la planta no
fue el entrenado por la empresa que distribuye y vende la planta, RESANSIL. Por otro lado, no se
tenan registros de los mantenimientos hechos a la planta, de los tiempos de funcionamiento, de
las fallas ni se tena un personal designado para el seguimiento de los mismos. Por otra parte, los
procedimientos de la empresa PDVSA Industrial no estaban claros y eran poco accesibles, lo que
dificultaba la organizacin confiable de los datos y de los recursos de la planta.
3
CAPTULO 1
DESCRIPCIN DE LA EMPRESA
Fue creada en 2007, con el propsito de efectuar, por cuenta propia, o de terceros o
asociados a terceros, las actividades de produccin de servicios y acompaamiento tcnico en la
construccin de equipos, bienes y materiales industriales requeridos para el desarrollo de la
industria petrolera.
5
Asimismo, la filial podr realizar en Venezuela o en el exterior, por cuenta propia o de
terceros o asociada con terceros, las actividades de produccin de servicios que conlleven a la
construccin de equipos petroleros; adems de proveer servicios para el desarrollo del entorno
comunitario en organizacin, formacin, capacitacin, bienes, infraestructura social y socio-
productiva.
Promover el desarrollo de productos de alta calidad, mejorando los ya existentes bajo los
mayores estndares a nivel mundial.
6
manufactura y los servicios bsicos. Parte de la estrategia estadal para conseguir esta meta es
Ampliar y mantener la vialidad, transporte y conservacin con polticas pblicas como la
Creacin del Plan de Asfaltado del Estado Vargas y la Implementacin de las plantas de
asfalto y concreto, para la creacin de infraestructuras regionales, as como colateralmente crear
nuevas fuentes de empleo en el Estado.
La referida empresa tiene como objetivo desarrollar un alto estndar de calidad en todas
las fases del proceso de construccin de la infraestructura vial del estado Vargas, desde la
ingeniera de proyectos hasta la colocacin final del asfalto, as como la calidad de los materiales,
en especial de la mezcla asfltica, garantizando menores costos y tiempos reducidos.
7
La empresa CORSOVARIN es constituida con un 40% de los activos presentados por la
empresa CONASFVAR y un 60% PDVSA Industrial, teniendo as PDVSA la posesin de los
activos mayoritarios dentro de la empresa.
Historia
La planta de Asfalto UACF17P1 era parte de los activos de PDVSA Asfalto desde el ao
2006, ao en el que fue fabricada la planta. Por otro lado no fue utilizada para su colocacin sino
hasta el ao 2011, fecha en la que es transportada desde Barinas hasta su presente instalacin en
Tanaguarenas, estado Vargas.
Para este momento a la planta le faltaban algunos componentes y otros se haban daado
por desuso. Sin embargo, se contrata al personal de Resansil para realizar el montaje de la planta
dentro de el terreno designado para su uso sin haberse realizado antes la infraestructura requerida
para el funcionamiento administrativo y operativo del personal de la planta. Se inaugura la planta
en Enero del ao 2012 y desde ese momento es puesto en funcionamiento. En estas primeras
semanas, el personal de Resansil proporciona un adiestramiento en el sitio al personal operativo
de la planta, hasta que se determina que el personal existente est capacitado para operar la planta
y desenvolverse en su funcionamiento.
9
CAPTULO 2
MARCO TERICO
2.1- Mantenimiento
10
Un sistema de mantenimiento puede verse como un modelo sencillo de entrada-salida. Las
entradas de dicho modelo son mano de obra, administracin, herramientas, refracciones, equipo,
etc., y la salida es equipo funcionando, confiable y bien configurado para lograr la operacin
planeada de la planta. Esto nos permite optimizar los recursos para aumentar al mximo las
salidas de un sistema de mantenimiento. En la figura 2.1 se muestra un sistema tpico de
mantenimiento.
El estudio de fallas de un sistema productivo deriva dos tipos de averas; aquellas que
generan resultados que obliguen a la atencin de los SP mediante mantenimiento correctivo y las
que se presentan con cierta regularidad y que ameritan su prevencin llamados preventivos.
11
Predictivo por Condicin: Aplicacin subordinada a la ocurrencia de un evento
preestablecido como por ejemplo: horas de funcionamiento, kilometraje, etc.
Detectivo: Prueba y bsqueda de fallas. Se define como detectivo si para que una falla sea
detectable tiene antes que ocurrir otro evento de fallas.
Comprende las actividades de todo tipo encaminadas a corregir fallas de una manera
integral a mediano plazo. Incluyen modificaciones de elementos de mquinas, modificaciones de
alternativas de procesos, cambios de especificaciones, ampliaciones, equipos en condicin
cercana a fallar u otros.
En mantenimiento las salidas del sistema se refieren a capacidad productiva del equipo
mantenido y las entradas estn constituidas por los recursos requeridos para sostener la capacidad
productiva del equipo.
(1)
(2)
Clasificacin Calificacin
Ms de 52 por ao. 6
Entre 13 y 52 por ao. 4
Entre 2 y 12 por ao. 3
No ms de 1 por ao. 1
Clasificacin Calificacin
Crtica: Parada inmediata de toda la planta o lnea de produccin 1
Alta: Parada inmediata de un sector de la lnea de produccin 0.8
Media alta: Impacta los niveles de produccin o calidad 0.5
Media baja: Repercute en costos operativos adicionales asociados 0.3
a la disponibilidad del equipo.
Baja: No genera ningn efecto significativo sobre la produccin, 0.05
las operaciones o la calidad
Clasificacin Calificacin
Alta: No existe opcin de produccin o respaldo 2
Baja: Existe opcin de respaldo 1
4- Costo del Reparacin: Tomando todos los costos que implica la labor de
mantenimiento, dejando por fuera los costos inherentes a los costos de produccin
sufridos por la falla.
Clasificacin Calificacin
Alta: Mayor a 50.000 BsF 25
Media: Entre 10.000 a 50.000 BsF. 10
Media Baja: Entre 2000 a 10.000 BsF 5
Baja: Menor a 2000 BsF 3
5- Tiempo Promedio para Reparar: Se toman los datos medidos del tiempo que le toma a
un equipo experimentado reparar un equipo despus de haber hecho el diagnstico de
la falla.
Tabla 2. 5: Ponderacin del Tiempo para Reparar en el anlisis de criticidad.
Clasificacin Calificacin
Ms de 24 horas. 6
Entre 9 y 24 horas. 4
Entre 4 y 8 horas. 2
Menos de 4 horas. 1
Clasificacin Calificacin
Si 35
No 0
14
7- Impacto Ambiental: Enfocado a evaluar los posibles inconvenientes que puede causar
sobre el medio ambiente.
Clasificacin Calificacin
Si 30
No 0
Criticidad Puntaje
Alta criticidad (AC) > 150
Media criticidad (MC) 50 - 150
Baja criticidad (BC) < 50
Es de anotar que para realizar estos clculos debemos primero contar con informacin
histrica confiable como adems un registro contable acertado y un conocimiento de planta y de
procesos muy bien sustentado, de no ser as podramos incurrir en errores de proporciones
inimaginables.
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que originarn los modos de fallas de stos, a la seguridad, al ambiente y a las operaciones.
(Norma PDVSA de mantenimiento MM-01-01-01, Ene 2010)
El MCC es un procedimiento sistemtico y estructurado para determinar los
requerimientos de mantenimiento de los equipos en su contexto operacional. Consiste en
responder a una serie de requisitos como lo son las funciones de los equipos y su importancia, las
maneras en que estos pierden sus funciones, las posibles causas de ello, que hacer en caso de que
esto ocurra y qu se puede hacer para prevenir esta falla.
El MCC hace tanto nfasis en las consecuencias de fallas como en las caractersticas
tcnicas de las mismas, mediante la integracin de una revisin de las fallas operacionales con la
evaluacin del aspecto de seguridad y las amenazas al ambiente, esto hace que la seguridad
personal y el medio ambiente sean tenidos en cuenta al momento de tomar las decisiones en las
tareas de mantenimiento.
Los agregados deben ser manipulados y almacenados de manera tal que se evite su
contaminacin. El rea de almacenamiento debe ser completamente limpia para prevenir la
contaminacin del agregado, debe tener sistema de drenaje para evitar la acumulacin de la
humedad en cada uno de los materiales.
17
de asfalto, porque recibe los agregados fros, enva las diferentes proporciones granulomtricas y
los conduce al secador a travs de bandas.
El secador tiene la funcin de remover por completo la humedad de los agregados (Secos)
y brindarle la temperatura que requieren los mismos para ser mezclados posteriormente con el
ligante asfltico. Sus dimensiones varan dependiente del tamao de la planta o por la capacidad
nominal de produccin. El secador est compuesto por la cmara de combustin (donde se
encuentra el quemador), el tambor secador y la cmara de descargue (que conecta a la tubera de
recuperacin del polvo que se genera dentro del tambor secador)
4.- Control, recoleccin del polvo generado dentro del secador y reincorporacin al proceso
de mezclado.
5.- Almacenamiento, calentamiento y mezcla del ligante bituminoso con los agregados
calientes.
Una vez que se tiene el ligante bituminoso a la temperatura esperada se puede proceder al
proceso de produccin de mezcla asfltica. Cuando se introducen los agregados dosificados en
cada una de las tolvas individuales, pasan al secador donde son secados y calentados;
posteriormente se da el proceso de mezclado donde los agregados, el cemento asfltico y el polvo
recuperado en el tambor secador se mezclan en un mezclador externo.
Las plantas de asfalto pueden venir con silos de almacenamiento de mezcla de grandes
cantidades, desde 30 o 40 ton por ejemplo, o pueden venir con un silo de 1 o 2 m3. Los silos son
diseados con el propsito de evitar la segregacin de la mezcla (Separacin de los materiales).
Posteriormente la mezcla va desde el silo de descarga hacia el camin (encargado de transportar
la mezcla asfltica hasta el lugar de colocacin de la misma (aeropuertos, avenidas, calles, zonas
rurales, etc.).
18
2.3- Funcionamiento de la Planta.
El dosificador, posee en la parte superior la boca de alimentacin, donde los ridos son
alimentados por medio de palas cargadoras. Por gravedad, el material escurre y sale directamente
a la zona de dosificacin en la cinta dosificadora. El dosificador posee un sistema de vibracin
automtica en caso de faltar material en el puente de pesaje (un moto-vibrador acompaa la
planta). Posee una compuerta con reglaje de altura, tanto para dosificacin de material como para
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desobstruccin de algn cuerpo extrao que provenga de los ridos. Posee gomas de regulacin
en su lateral y en la parte opuesta de la compuerta, que deben ser ajustadas segn el desgaste y,
una vez terminada la vida til, pueden ser sustituidas. Tales gomas evitan la salida de ridos por
la lateral del dosificador y no dejan que entren piedras debajo las guas, lo que ocasionara cortes
en la cinta.
Cada silo deber contener los ridos de granulometra adecuada para mezcla y las aperturas
de las compuertas deben estar bien fijadas as como las compuertas deben estar libres de
cualquier objeto extrao.
Figura 2. 4: Componentes del dosificador de ridos. 1-Extensin estandar de 7,2m3 ,2-Cuerpo del
dosificador, 3-Compuerta regulable, 4- Chapa vibradora, 5- Moto-vibrador
Utilizado para verificar el nivel mnimo del silo. En el momento en que los ridos
dentro del silo alcanzan este nivel, suena una seal para avisar al operador de la pala cargadora la
falta de material, al mismo tiempo se prende una seal luminosa en la parte de arriba del silo para
tambin ayudar a indicar la falta de material.
20
2.4.2- Cinta Dosificadora
Este componente tiene la funcin de dosificar los ridos vrgenes. Esta cinta posee una
balanza de pesaje individual donde cada material es pesado separadamente de manera dinmica.
La clula de carga trabaja por compresin y su error es menor al 1%.
21
2.4.3- Cinta Transportadora
Tiene la funcin de recolectar todo el material virgen que fue pesado en las cintas
dosificadoras y transportarlo hasta el tambor secador.
22
transportadora y recogerlo en el otro lado con una pala. Este sistema es estndar en las plantas
UACF Advanced. Al ser accionado el sistema de reversin, la cinta de goma podr quedar
desalineada con relacin al eje de simetra del chasis. Esto ocurre debido a las tolerancias de
fabricacin de los componentes y es por ello que la cinta de goma deber ser realineada cada vez
que el sistema de reversin sea utilizado y se produzca la desalineacin.
La cmara de aspiracin est construida de forma que el aire aspirado por el extractor de la
planta transporte solamente las partculas menores. Esto se consigue debido al hecho que sta
aumenta el rea de pasaje del mismo, haciendo que el polvo pierda velocidad y precipite. A la
medida que el polvo precipita, se aade a los ridos.
23
2.4.5- Cmara de Combustin
Construida de chapas de acero carbono resistente al calor, esta cmara tiene la funcin de
recolectar los agregados que ya fueron secados dentro del tambor secador y descargarlos hacia
dentro del mezclador. En la cmara de combustin est montado el quemador de la planta.
La cmara de combustin posee una abertura cilndrica central, donde se posiciona el cono
de acero inoxidable del quemador. En esta abertura, tambin est la entrada de aire secundario.
En su parte inferior, se posiciona el colector de agregados secos que por gravedad van para el
mezclador.
2.5.6- Quemador
Su funcin es generar calor suficiente para secar y calentar los agregados subiendo su
temperatura a alrededor de 140 - 160C. Para plantas UACF 17, se utiliza el quemador MC 10.
Funciona con un sistema de atomizacin del combustible a baja presin.
Si la mezcla asfltica debe salir de la planta a 150C, la temperatura de los gases debe estar
a 100C. Si la temperatura de la masa asfltica sobrepasa la temperatura exigida, disminuya la
intensidad del fuego del quemador. Si, por el contrario, la temperatura disminuye, se debe
aumentar el fuego. Si la temperatura de la mezcla asfltica sobrepasa la temperatura requerida, no
se debe modificar el fuego, sino aumentar la alimentacin de agregados y de asfalto. Siempre se
debe intentar mantener equilibrada la temperatura de la mezcla, aumentando o disminuyendo la
alimentacin de agregados.
24
Figura 2. 11: Componentes del quemador. Foto de Resansil. 1- Cabezal del quemador, 2-
Quemador, 3- Vlvula de aire, 4- Motor elctrico del ventilador, 5- Ventilador, 6- Cono de acero
inoxidable, 7- Chapa deflectora, 8- Electrodos de ignicin.
Figura 2. 12: Identificacin general de los componentes del automatismo del quemador. 1-
Vlvula de gs, 2-Vlvula micromtrica del combustible, 3- Actuador, 4- Vlvula neumtica de
combustible.
Figura 2. 13: Representacin de componentes del sistema de regualcin del quemador. 1- Cono
difusor, 2- Boquilla atomizadora, 3- Deflector, 4- Regulacin del difusor (altura y dimetro de la
llama), 5- Tipo de combustible, 6- Boquilla del quemador
25
2.5.7- Tambor Secador
Figura 2. 14: Componentes externos del tambor secador. Foto de Resansil. 1- Cuerpo principal,
2- Anillos de rodaje, 3- Rueda de agua, 4- Calce resorte, 5- Bancos de rodillo.
26
Figura 2. 15: Componentes internos del tambor secador. Foto de Resansil. 1- Aletas de entrada,
2- Aletas de cascada, 3- Aletas de fuego, 4- Aletas de proteccin,5- Rueda de agua, 6- Anillo de
orificio, 7- Chapas de retencin.
Figura 2. 16: Componentes de los bancos de rodillos del tambor secador. 1- Rodillos de apoyo
izquierdo, 2- Rodillos de apoyo derecho, 3- Rodillo de escora, 4- Banco de apoyo, 5- Apoyo del
banco, 6- Accionamiento, 7- Proteccin del rodillo.
Conjunto bsicamente formado por el cabezal de compresin del aire, un tanque de aire
comprimido y una tubera con instrumentos de medicin y control.
El compresor de aire utilizado es una turbo-mquina trmica de cinco fases, accin simple
y refrigeracin a aire. El sistema neumtico de la planta ir a alimentar las vlvulas del pulso de
aire del filtro de mangas, el cilindro de apertura de la compuerta del silo, entre otros.
27
Figura 2. 17: Componentes de compresor de aire. 1- Cabezal del compresor, 2- Tanque, 3- Motor
elctrico, 4- Vlvula piloto/ descarga, 5- Indicador de restriccin progresivo, 6- Filtro de aire, 7-
Manmetro, 8- Regulador de presin con filtro de lnea, 9- Purgador automtico, 10- Baca de
contencin.
El mezclador es un conjunto mecnico de la planta que tiene por objetivo mezclar el betn
a los ridos. Como el mezclador hace la mezcla en una zona externa al tambor secador, no hay
contacto directo del betn con la llama del quemador, garantizando que el betn no pierda
ninguna propiedad por prdida de algn aromtico. En el mezclador tambin es incorporado el
filler.
El mezclador es tipo pug mill de doble eje con brazos bipartidos atornillados a los ejes,
teniendo en sus extremos paletas con altura regulable y reversible. El accionamiento del
mezclador es hecho a travs de moto-reductores con sincronismo de los brazos a travs de dos
cajas de transmisin angular. La carcasa del mezclador es revestida internamente por placas de
desgaste de alta resistencia a la abrasin. En la parte externa existen cmaras de pasaje de aceite
trmico que mantiene todo sistema calentado, evitando as prdida de temperatura de la mezcla
bituminosa.
28
Figura 2. 19: Componentes de mezclador. 6- Revestimiento interno, 7- Brazos/paletas.
Figura 2. 20: Detalles de funcionamiento del separador esttico. A) Aire con mucho polvo (viene
del secador), B) Aire con poco polvo (va hacia el filtro de manga), C) Polvo recogido (va al
mezclador)
29
recuperacin de procesos de secado, ya que las partculas de mayor tamao son las ms abrasivas
y poseen mayor inercia trmica teniendo aproximadamente la misma temperatura que los gases.
Su grande ventaja con relacin a un cicln, adems de la mejor eficiencia de colecta, es la grande
compactacin de sus dimensiones, siendo instalado y soportado en la propia tubera, dispensando
estructuras de sustentacin.
El objetivo principal del filtro de mangas es evitar la polucin atmosfrica provocada por
partculas de polvo en suspensin en los gases de la combustin de las plantas de asfalto. El
segundo objetivo es la recuperacin del polvo que sera cargado por la corriente de los gases de
combustin, y devolverlo al proceso de produccin de la planta, ya que este material recobrado,
de granulometra muy fina es de gran importancia en la composicin de la mezcla bituminosa.
Este material llega a representar hasta 2,5% del material total empleado y es el agregado ms
costoso.
30
Figura 2. 21: Componentes externos del filtro de mangas.
A continuacin se muestra una definicin de los componentes mostrados en las figuras 2.21
y 2.22 con sus respectivas leyendas.
1. Tubera de Aspiracin: es el conjunto de ductos por donde son aspirados los gases y
polvos de la planta. El separador esttico va fijado en la tubera de aspiracin.
2. Vlvulas de Diafragma: son vlvulas accionadas por solenoides que emiten los
pulsos de aire para la limpieza de las mangas, en intervalos y tiempos preestablecidos.
4. Cuerpo del Filtro: es la estructura que abriga las mangas filtrantes, los Venturi y los
soportes de las mangas.
31
5. Sin Fin del Filtro y Sin Fin primario: transportan del material recolectado de vuelta
a la planta.
6. Dmper: usado para controlar el flujo de los gases de combustin. Para el encendido
del extractor, debe ser cerrado totalmente, para disminuir la carga de partida del motor.
7. Extractor: aspira los gases de la planta, hacindolos pasar a travs de las mangas.
9. Mangas: son los componentes fundamentales del filtro, o sea el elemento filtrante del
sistema.
10. Cuf: tiene como objetivo proteger la manga de la arista de corte creada en la chapa de
fijacin de las mangas.
Figura 2. 23: Componentes del sinfn secundario. Foto de Resansil. 1- Cuerpo principal, 2-
Accionamiento, 3- Sinfn transportador (dentro del cuerpo principal), 4- Cojinetes.
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2.5.13- Sistema de Transporte y Almacenamiento
El elevador es totalmente cerrado, con sistema de transporte interno con cadena y taliscas.
Su accionamiento se realiza a travs de un motor reductor de engranajes paralelos y la cadena es
conducida en la parte interna a travs de guas de acero. Las chapas de desgaste del fondo y
protecciones laterales son de acero de alta resistencia a la abrasin.
33
CAPTULO 3
MARCO METODOLGICO
En general, la norma ISO 9001 establece en su apartado 6.2 (Recursos Humanos) que el
personal que realice trabajos que afecten a la conformidad con los requisitos del producto
(asfalto) debe ser competente con base a la educacin, formacin, habilidades y experiencia
apropiadas.
La conformidad con los requisitos del producto puede verse afectada directa o
indirectamente por el personal que desempea cualquier tarea dentro del sistema de gestin de la
calidad del sistema. Es por ello que el personal debe estar en todo momento al tanto de las
actividades de la planta y del proceso de realizacin del producto.
34
registros que la organizacin determina necesarios para asegurarse de la eficaz planificacin,
operacin y control de sus procesos.
Esta informacin incluye los inventarios, fichas tcnicas de los equipos, historial de fallas,
etc., as como los medios de comunicacin y resguardo de los mismos.
Por otro lado se debe realizar una bsqueda de la bibliografa necesaria para entender el
funcionamiento de los equipos as como valerse de la informacin proveniente de la experiencia
de los trabajadores de la planta.
Como primer paso para la obtencin de los datos necesarios para el plan de
mantenimiento, se requiere de la informacin de las diferentes maquinarias existentes en planta.
Se debe tener un inventario de equipos y materiales con el objetivo principal de proveer una
medida de orden y control de equipos en la planta y el objetivo secundario de determinar las
faltas y necesidades de la misma en la realizacin de sus actividades. Estas ltimas seran
tomadas en cuenta para la realizacin de una Lista de compras con proveedores y precios de
carcter mensual.
Por estas mismas razones se crearon varios formatos cuyas funciones ayudaran a
mantener el orden y registros de fallas y actividades realizadas y por realizar en la planta. Luego,
se crearon carpetas con los reportes de fallas, las actividades de la planta y los horarios de
funcionamiento y se promueve su uso con el equipo de trabajo de la planta.
Cabe mencionar que a falta de registros y de expertos disponibles en planta, este anlisis
est basado en el criterio de la pasante de acuerdo con lo ledo en los manuales de la planta y las
preguntas realizadas a los tcnicos de Resansil cuando stos se encontraban presentes.
35
En el caso de la planta de asfalto Tanaguarenas, se precisan como determinantes los
criterios de: el impacto sobre la produccin, disponibilidad, impacto ambiental y el impacto en la
seguridad.
Para determinar cuales equipos son de mayor criticidad, se hace una sumatoria de los
puntos obtenidos en la tabla anterior. Posteriormente se clasifica cada uno de los elementos por
medio de la siguiente ponderacin:
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Tabla 3. 2: Criticidad de elementos en anlisis de criticidad.
En primer lugar se debe realizar un desglose de los componentes a los cuales se les
aplicar la anterior encuesta. Este desglose debe estar hecho en funcin de los sistemas y
subsitemas que pueden ser observados en el marco terico. Posteriormente, se clasifica la
criticidad de estos componentes para enfocar el plan de mantenimineto en estos elementos.
Para los equipos ms crticos, entre ellos los filtros manga se realizan varios documentos
que determinan las fallas, posibles causas, y soluciones a stas.
37
Se realiza tambin un formato de mantenimiento digital a travs del cual se pretende que
la organizacin posea un registro del cual se puedan determinar las posibles razones de las fallas
en caso de que sea por causas previsibles, prevenibles o imprevisibles y en general se conoce si
es o no por falta de mantenimiento. Por otro lado, estas fallas tendran que ser reportadas en el
informe semanal, el cual la divisin de seguridad industrial de PDVSA (SIOH) utiliza para sus
actividades y que puede ser adoptado para estas funciones.
Este informe tendra como alcance las actividades y eventualidades de la semana, debe ser
ledo y revisado por el Presidente de la Compaa y servir de base para la implementacin de
nuevos objetivos semanales as como la verificacin del cumplimiento de los objetivos anteriores.
Este informe sera parte de una programa de gestin de calidad en la planta por lo cual tambin
debe incluir si es aplicable, recomendaciones para la mejora continua de la planta.
De acuerdo con la Norma Internacional ISO 9001:2008 en su apartado 5.6 (Revisin por
la direccin), adoptada por Venezuela como parte de los reglamentos necesarios en toda empresa:
Adecundose a los requisitos de esta norma, el informe debe ser parte de la verificacin y
validacin necesarias en cada proceso de la planta.
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3.8- Inspeccin en campo.
Existen en una planta una serie de herramientas de las cuales podemos hacer uso para
diagnosticar fallas en la planta. Su cuidado es primordial ya que permiten determinar las fallas
posibles a la planta. Entre ellos podemos identificar:
La inspeccin visual/auditiva.
La inspeccin por sistema de diagnostico de fallas de la cabina de comando.
Sistema de alarmas de la planta.
La experticia o experiencia de los operadores.
Manuales de mquinas
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3.9- Procedimientos de Mantenimiento
Cada equipo puede tener varias funciones, por lo que es necesario estudiar cada una de
ellas de manera global, incluyendo otros equipos cuya falla provenga de un equipo anterior, o
individual, enfocndose en su efecto puntual para el equipo al que pertenece.
Es por ello que se debe realizar una serie de documentos cuyo objetivo sea la
determinacin de las causas a partir de las fallas producidas, as como determinar las acciones a
seguir a partir de esta falla. Para ello deben considerarse la informacin necesaria para determinar
las tareas de mantenimiento y la descripcin de estas tareas.
40
CAPTULO 4
RESULTADOS
41
Dada esta necesidad y la falta de experiencia del personal operativo, se concret la
realizacin de un entrenamiento de operacin y mantenimiento de la planta con la empresa
Resansil cuyo objetivo principal fue actualizar la informacin terica del funcionamiento de la
planta para los operadores. Este entrenamiento tambin fue asistido por una parte del personal
administrativo de la planta y por la pasante. Fue en este entrenamiento que se realizaron las
preguntas de las cuales se obtiene un mejor entendimiento del funcionamiento de la planta y se
obtiene el manual de operacin de la misma.
Como parte de esta fase de la pasanta, se concret un viaje a las plantas de asfalto Vegita
y Aguas Blancas ubicadas en Barinas, en los cuales pudimos familiarizarnos con los mtodos de
operacin de plantas de asfalto impartidos por personas con experiencia. No se pudieron obtener
los datos estadsticos de las fallas ocurridas en los equipos de las plantas visitadas, pero si se
realizaron entrevistas, mediante las cuales se obtuvieron recomendaciones presentadas por un
equipo de trabajo experimentado que fueron implementadas en el plan de mantenimiento de la
planta bajo estudio, as como algunas sugerencias de las fallas ms comunes dentro de estas
maquinarias.
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Figura 4. 1: Modelo de inventario usado en planta de asfalto Tanaguarenas.
Por esta razn se realiz un formato de reporte de fallas como el mostrado en el anexo 1
para ser implementado en la planta. Este formato se ubic en una carpeta del mismo nombre con
el objetivo de que sea rellenado por el trabajador o supervisor responsable indicando la fecha,
hora de la falla y hora de finalizacin, que despus de ser verificado por el Gerente de Planta,
queda oficialmente reportada la falla, en forma apropiada.
Sin embargo, por falta de personal de supervisin, por hbitos de trabajo establecidos que
no incluan completar este formato y por la falta general de organizacin, esta actividad fue
asumida por el personal de logstica de equipos y por mi persona.
Para reportar las actividades diarias realizadas en la planta, la reparacin de fallas y otras
eventualidades, se implement un formato a ser llenado diariamente por el Gerente de Planta o su
asistente. Este formato, mostrar las actividades realizadas diariamente y servira de base para
hacer el informe semanal.
Este formato no tiene como objetivo ser un informe extenso, es decir, deben colocarse o
escribirse en l las actividades realizadas e incidentes ocurridos de manera puntual y de forma
objetiva con fecha y si es posible hora de cada uno de los hechos. Los obreros o su supervisor
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debe informar a la gerencia de las actividades a colocar en el presente documento de ser posible,
a medida que corre el tiempo de ejecucin.
Se realiz un formato que debe ser llenado por el operador de la planta, en el cual se
reportan los horarios de inicio y finalizacin del funcionamiento diarios de la planta.
Posteriormente, se tomaran las horas de funcionamiento de la planta para ser vaciados en un
programa de Excel diseado para predecir y determinar de manera fcil cuando se debe hacer un
mantenimiento diario, semanal, mensual, bi-anual o anual. Este formato electrnico se identific
como Cronograma de Mantenimiento Digital y su descripcin se encuentra en la seccin 4.5.1
de este documento.
La manera de produccin de esta planta es lineal (una sola lnea de produccin), por lo
cual cada uno de los componentes es un elemento de suma importancia para la produccin. Es
por ello que las diferencias en criticidad se producen a partir de su efecto en la seguridad de sus
empleados.
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Se hizo una modificacin de la ponderacin observada legalmente en el marco terico de
la planta, ya que sin los datos mencionados anteriormente, no se pueden obtener los resultados de
la criticidad a partir de la ecuacin 1 y 2 de ste documento.
A pesar de que este anlisis debera realizarse en conjunto con el equipo de trabajo, fue
realizado nicamente con el criterio de la pasante.
Ejemplos de los formatos realizados para los equipos de mayor alcance se encuentran en
el anexo 5.
En la siguiente seccin se describen los diversos fromatos que fueron realizados para el
control de la documentacin, recopilacin de datos y realizacin de los planes de mantenimiento
de la planta de asflalto Tanaguarenas.
Este cronograma est dividido por actividades llamadas diarias, semanales, mensuales, bi-
anuales y anuales y est basado en los horarios de funcionamiento que tericamente se deberan
seguir en un funcionamiento continuo.
Sin embargo, como hasta ahora no se tiene una produccin continua, las necesidades de
mantenimiento de la planta no tienen un carcter urgente, ya que la planta es relativamente nueva.
Por esta razn ser necesario estipular los niveles de desgaste tolerables (sin prdida de
funcionamiento), de los componentes que fallan por desgaste para establecer los intervalos
adecuados para el cambio de piezas.
Las actividades colocadas en este cronograma estn divididas por rea de la planta y por
equipo especfico, definiendo la actividad a realizar en cada caso. Las actividades semanales se
dividieron por sistema o sistemas que tuviesen aproximadamente la misma carga de trabajo y por
da de la semana, para que las actividades de mantenimiento no interfirieran con el
funcionamiento regular de la planta.
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Existen actividades que no fueron previstas en el cronograma original. Sin embargo, a
travs de la experiencia obtenida en planta, se modific este cronograma para incluir actividades
de limpieza general externa e interna de los equipos, mantenimiento de componentes externos no
incluidos en el mantenimiento original de la planta y otros tipos de mantenimiento preventivo que
surgen a partir de la falta de insumos y mantenimientos no ejecutados a tiempo.
46
Tabla 4. 2: Actividades semanalaes de la planta de asfalto Tanaguarenas
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Compresor (Viernes)
33 Compresor Verificacin del nivel de aceite
34 Filtro de aire Limpieza filtro
Cajetn de Contactores Elctricos
Soplar con compresor y hacer limpieza con limpia
35 Contactores elctricos
contactos
36 Todos los anteriores Limpieza general con agua y jabn del chasis
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Tabla 4. 5: Actividades anuales de la planta de asfalto Tanaguarenas.
En este formato se deben vaciar las horas de funcionamiento de los equipos instalados en
planta diariamente y colocar en verde los das en que el mantenimiento diario se ha realizado a
tiempo. Las horas de funcionamiento se suman y van acumulndose semanalmente por lo que si
el mantenimiento ha sido realizado adecuadamente, debe vaciarse (poner en 0) el contador de
49
horas acumuladas por semana, de esta forma el programa registra los tiempos de funcionamiento
y reacciona con las alertas correspondientes a la leyenda:
Otra utilidad de este cronograma es que en caso de fallas, la organizacin posee un registro
del cual se pueden determinar las posibles razones de las mismas en caso de que sea por causas
previsibles, prevenibles o imprevisibles y en general se conoce si es o no por falta de
mantenimiento. Estas fallas tendran que ser reportadas en el informe semanal, el cual la divisin
de seguridad industrial de PDVSA (SIOH) utiliza para sus actividades y que puede ser adoptado
y adaptado para estas funciones.
4.5.3- Lubricantes
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Tabla 4. 6: Aceites con propiedades ISO-220 utilizados en los motores reductores de la planta.
Marca Modelo
Texaco Meropa 220.
Venoco Venoengranaje 220.
PDVSA Engralub EP Sinttico.
Tabla 4. 7: Aceites con propiedades ISO 150 utilizados en el compresor de aire de la planta.
Marca Modelo
Shell Turbo T-Oil-150.
Venoco Venocompresor ISO 150.
PDVSA Compresolub
Marca Modelo
Venoco Venoturbina ISO-46.
PDVSA Turbolub.
51
Tabla 4. 10: Grasas con jabn de litio- 2 utilizada en los rodamientos de la planta.
Marca Modelo
Shell Alvania RL-2
Venoco Venolit MP2
PDVSA Mltiple
Tabla 4. 11: Grasa con jabon de litio y disolfuro de molibdeno utilizada en la planta.
Marca Modelo
Texaco Molytex EP2
Venoco Venolit EP
PDVSA Moly SP
Marca Modelo
SKF LGWA 2M/1
PDVSA Industrial EP
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4.5.4- Verificacin de procesos de mantenimiento
Verificacin Diaria
1. Limpieza general de la planta, prestando especial atencin a los puntos de
acumulacin o adherencia de materiales.
2. Retirar materiales que hayan sobrado dentro del elevador y mezclador o silo de
mezcla asfltica.
3. Limpiar todo el material derramado en cualquier parte de la planta, evitando que se
adhiera a pisos, superficie de componentes o incluso al suelo.
4. Con la ayuda de aire comprimido (disponible a travs de la planta) limpiar los puntos
ms difciles de llegar en la limpieza normal, como por ejemplo los espacios entre
accionamientos y carcasas, paletas de ventilacin de motores, etc.
5. Revisar tambin si no hay prdidas de aceite, asfalto o aire comprimido.
6. Drenar el filtro de aire comprimido.
7. Verificar el funcionamiento del silo de descarga.
Tabla 4. 15: Verificacin semanal de la planta.
Verificacin Semanal
1. Revise el estiramiento de las correas y cadenas de accionamiento.
2. Revise la alineacin de las cintas transportadoras.
3. Quite excesos de grasa acumulada alrededor de los cojinetes y verifique su
funcionamiento.
4. Limpie lubricantes o combustibles que se hayan derramado.
5. Revise y, si fuera necesario, corrija la alineacin de los rodillos del secador.
6. Revise las condiciones de combustin del quemador del tanque master o calentador
de fluido trmico y si fuera necesario, regule la proporcin de la mezcla de aire y
combustible.
7. Revise si es necesario reapretar las juntas de las bombas.
8. Verificacin de los dampers del extractor y tubera de aire.
9. Verificacin de los filtros del sistema de aire.
53
Tabla 4. 16: Verificacin mensual de la planta.
Verificacin Mensual
1. Verifique el funcionamiento de los rodillos de las cintas transportadoras.
2. Verifique el estado de los rodamientos (sin desmontarlos). Apenas observe si hay
vibraciones o ruido anormal.
3. Verifique el estado de desgaste de engranajes y corrientes de accionamientos.
4. Verifique el estado de las paletas del mezclador y ajuste su altura en relacin a las
placas de revestimiento. Substituya las paletas que presenten desgaste o roturas.
5. Verifique el espesor de las placas de desgaste del mezclador.
6. Limpie internamente la mesa de operacin y la cabina con ayuda de un aspirador.
7. Verifique los motores elctricos, en relacin a su funcionamiento y fijacin.
8. Verifique el nivel de aceite de los motores y compresor de aire.
9. Verifique los eslabones y pernos de la cadena del elevador de arrastre.
10. Verifique las chapas de desgaste del fondo del elevador de arrastre.
11. Verifique si las aletas del elevador de arrastre estn torcidas o desgastadas.
12. Limpie las palas de los ventiladores de los motores elctricos de la planta.
54
4.7.1- Diagnstico de Fallas.
Por otro lado las inspecciones de Resansil ayudaron a determinar los desperfectos
existentes as como sus soluciones.
Los niveles de criticidad son determinados a partir del anlisis de criticidad realizado a los
componentes de la planta (Seccin 4.5.2).
Dentro del ltimo informe de sugerencias realizado, se muestran las siguientes actividades
en carcter de urgencia:
Varias de las fallas mencionadas por s solas no producen un efecto mayor sobre el
funcionamiento de la planta, pero aunados a otros factores tales como el ambiente de polvo o
arena o la existencia de yodo en el aire, producen fallas relacionadas con ambientes de alta
55
corrosin. Es por ello que particularmente en esta locacin, la limpieza y lubricacin de los
componentes toman un mayor grado de importancia para el correcto funcionamiento a largo
plazo de sus componentes.
Existen sin embargo, otras actividades que son necesarias para el buen funcionamiento de
la planta las cuales deben ser realizadas, que no constituyen un alto grado de urgencia:
Este informe ha sido elaborado con el objetivo de presentar en forma clara y precisa las
actividades que se sugieren realizar en la Planta de Asfalto Tanaguarenas con el objetivo de
mejorar las condiciones de productividad de la misma. Tiene como alcance desarrollar y dar base
a las sugerencias dadas de manera clara y concisa en pro de la mejora de las condiciones de
trabajo del capital humano y de la maquinaria en la planta de Asfalto de Tanaguarenas.
56
Entre las actividades preventivas a realizarse en la planta de asfalto se encuentran el
cumplimiento de las actividades previstas en plan de mantenimiento de la planta basada en los
manuales del fabricante. Sin embargo, existen otros proyectos tambin de carcter preventivo que
se sugieren realizar.
Al ser el sitio de instalacin de la planta una zona con muchas ventiscas y con una alta
saturacin salina del aire, se recomienda colocar una manta, tela u otro implemento que sirva de
filtro externo a los componentes de los generadores elctricos para prevenir la saturacin de sus
filtros internos a manos del polvo que a todo momento existe en la planta y que se levanta
frecuentemente por las rfagas de viento antes mencionadas.
Este elemento es absolutamente necesario para varias funciones en la planta entre las que
destacan las siguientes:
En la actualidad, los aceites y grasas son almacenados en pipotes al aire libre. El sol y
el salitre a los cuales son sometidos hace que sus propiedades desmejoren y presentan un
riesgo biolgico en caso de que ocurra un accidente (derrames y dems).
57
Estos aceites se pueden almacenar a un lado de los agregados sin que se produzca
ninguna traba en la produccin.
El aceite usado tambin puede ser almacenado hasta que lidien con ellos los
respectivos organismos de disposicin de desechos. Es por esta razn que se piden los
envases correspondientes para su almacenamiento.
Por otro lado, este sistema permite el control de los aceites existentes en la planta, ya
que en la actualidad, la falta de disponibilidad de los aceites, especialmente del aceite
trmico utilizado en la caldera y en otros equipos no correspondientes a la procesadora de
asfalto UACF 17P-1, es motivo de parada de planta.
Por otro lado, continuamente varios implementos en la planta como paos y escobas
se pierden porque al no haber un control de su uso, son simplemente abandonados y
extraviados.
58
Figura 4. 4: Repuestos de la planta de asfalto Tanaguarenas. Fotografas tomadas el 27/05/2012.
La rejilla para separacin de impurezas debe montarse en la parte superior del silo de
ridos para evitar contaminacin con algn cuerpo extrao. Tiene un espaciamiento de 50mm
entre chapas y colecta impurezas con tamao superior a sa medida (menos de 2). La rejilla es
inclinada para el lado del muro de arrimo para facilitar la limpieza de la misma.
Los precios de Resansil suelen ser muy superiores a los valores del mercado nacional,
pero la inclusin de la rejilla, no solo facilita la labor de los obreros que trabajan en las tolvas,
sino que presta una mayor seguridad al funcionamiento. Es una pieza de fcil fabricacin que
impedir accidentes relacionados con la presencia de piedras de dimensiones superiores a las
aceptadas por la mquina, capaces de generar fallas como son: la rotura de los brazos del
mezclador que conduce a la mala segregacin de la mezcla final.
59
5- Agregarle caucho a la mezcla.
Al finalizar y al comenzar cada jornada de trabajo se puede observar una gran cantidad de
material de desecho que es liberado del silo de descarga en forma de una nube de polvo fino tal y
como se muestra en la siguiente fotografa, tomada en planta por la pasante al principio de una
jornada normal de trabajo (figura 4.5).
Se produce porque al iniciar cada jornada de trabajo, primero se deja pasar material seco
(agregados) por todos los procesos de la mquina y posteriormente se prende la bomba de
trasegado que inyecta bituminosa a la mezcla asfltica. Este material se acumula en el silo de
descarga y luego es liberado como material de desecho antes de descargar el asfalto caliente a los
camiones que los llevaran a su colocacin final. Este proceso se repite al finalizar cada jornada
de trabajo porque al finalizar la produccin y apagar la mquina, primero se apaga la bomba de
trasegado y posteriormente los dems motores de la planta. En ese perodo de tiempo,
nuevamente se acumula material de desecho que al no estar saturado de bitumen, se transforma
en una nube de piedras que son liberadas al ambiente con pequeas porciones de asfalto.
Este polvo no es solo daino a los filtros de los generadores elctricos que se encuentran
al lado de la descarga de los silos, sino que puede provocar enfermedades respiratorias en los
trabajadores.
60
Proponemos crear un faldn de tela encerada, de material resistente a las altas
temperaturas a las cuales est sometido el silo de descarga, que se puede incorporar al chasis del
silo al iniciar y finalizar cada jornada de trabajo para recoger gran parte del polvo y prevenir que
sea liberado al ambiente. El accionamiento sera completamente mecnico por lo que no
requerira de un mantenimiento elctrico y su manufactura sera de bajo costo.
Extractor
de aire
61
tener un porcentaje de humedad menor al 4% (tal y como se muestra en el funcionamiento de la
mquina) para que la produccin sea funcional, se puede disear un mecanismo simple,
relativamente econmico y de bajo mantenimiento para evitar que la humedad permee en las
arenas. Se ha demostrado que en poca de lluvias, la produccin es menos de la mitad de lo que
podra ser con materiales secos. En otras palabras, la produccin es ptima solo cuando la
humedad de los agregados es apropiada.
Se sugiere adicionalmente ,el diseo de un sistema de cierre de las lonas. De esta manera,
en caso de que llueva, una sola persona podra rpidamente bajar las lonas y proteger los
agregados. En la figura 4.7 se puede apreciar la imagen de unas cortinas que se recogeran
cuando hay produccin y se volveran a colocar en caso de lluvias y en la noche. A sus extremos
tendran cierres magnticos.
62
CAPTULO 5
La cinta dosificadora, por estar en contacto directo con los agregados, es la parte ms
vulnerable del sistema de dosificacin. Por eso, para que tenga la mxima vida til es necesario
tener algunos cuidados, como se describe a continuacin.
Inspeccin visual Siempre antes de operar la planta y durante su operacin, se debe realizar una
inspeccin visual en las cintas dosificadoras. Se debe verificar que no haya ningn objeto
raspando o que pueda cortar la cinta, asegurndose de que ninguna partcula del material a ser
utilizado pueda engancharse en algn punto y daar la cinta. Se debe verificar que todos los
rodillos estn girando libremente y que la estructura del transportador est alineada.
Ajuste de la tensin Los espaciadores, adems de corregir la falta de alineacin, se utilizan para
mantener la cinta tensionada, para que la misma pueda operar sin deslizar. Una tensin excesiva
puede ocasionar la ruptura de la cinta o hacerla vulnerable a agregados de aristas cortantes, para
su ajuste, vea el anexo 7.2 Verificacin de la tensin de las cintas.
Calibracin de la balanza de pesaje Para la calibracin de la balanza de pesaje, ver anexo 7.3
63
Friccin de las guas laterales Las guas laterales, de la parte inferior del silo, slo son reguladas
en sentido horizontal, sin tocar la cinta dosificadora. En caso de que esto ocurra, se debe verificar
el posicionamiento de la goma de las guas.
Rodillos y cojinetes de rodamiento Todos los rodillos y cojinetes de rodamiento deben girar
libremente, si esto no ocurre, adems de ocasionar el desgaste en la cinta, los rodillos estarn
frenando la cinta. En la inspeccin visual, siempre debe verificarse si esto est sucediendo, para
esta verificacin se debe observar si todos los rodillos estn a la misma velocidad. Tambin se
debe estar atento a ruidos diferentes de lo normal. Como prevencin, se debe respetar el plan de
lubricacin.
Por estar en contacto directo con los agregados, es la parte ms vulnerable de la cinta
dosificadora. Por eso, para que tenga la mxima vida til es necesario tener algunos cuidados,
como se describe a continuacin.
Inspeccin visual Siempre antes de operar la planta y durante su operacin, se debe realizar una
inspeccin visual en las cintas transportadoras. Verifique si no hay ningn objeto raspando o que
pueda cortar la cinta. Asegrese de que ninguna partcula del material a ser utilizado se pueda
prender en algn punto y daar la correa. Verifique si todos los rodillos estn girando libremente
y si la estructura del transportador est alineada.
Ajuste de la tensin Los espaciadores, adems de corregir faltas de alineacin, son usados para
64
mantener la cinta tensionada, a fin de que la misma opere sin deslizar. Tensin en exceso puede
ocasionar ruptura de la cinta o hacerla vulnerable a agregados de aristas cortantes. El
procedimiento para su ajuste se encuentra en el Anexo 7.5: Verificacin de la tensin de las
cintas transportadoras.
Friccin de las guas laterales Tanto la rejilla de separacin de impurezas como la tolva de
descarga poseen guas laterales. Estas guas son reguladas solamente en sentido horizontal, sin
tocar la correa transportadora. Si esto ocurriese, habra que revertir el posicionamiento de la
goma de las guas.
Rodillos y cojinetes de rodamiento Todos los rodillos y cojinetes de rodamiento deben girar
libremente. Si esto no ocurriera, adems de ocasionar el desgaste de la cinta, los rodillos estarn
frenando la cinta. En la inspeccin visual, siempre se debe verificar si esto ocurre, para esta
verificacin se debe observar si todos los rodillos estn a la misma velocidad. Tambin se debe
estar atento a ruidos diferentes de lo normal.
Cuidados en el mantenimiento
Cuando se lubriquen los cojinetes de los rodillos de apoyo, se debe tener mucho cuidado de
que no caiga grasa en los rodillos y anillos del secador.
Revisar el desgaste del rodillo de apoyo, debe ser reducido y uniforme.
Inspeccionar la canaleta de descarga en el elevador, con la planta en operacin, para
comprobar que el flujo de material sea constante.
Hacer inspecciones peridicas en la cmara de salida del secador, para evitar la acumulacin
de material que perjudique el libre giro del secador.
Regulado del tambor secador Para el regulado del tambor secador, Anexo 7.8: Regulado del
tambor secador.
Alineacin del rodillo de apoyo con el anillo secador Para la alineacin del rodillo, Anexo 7.9:
Alineacin del rodillo de apoyo con el anillo secador.
Ajuste de altura del secador Para el ajuste de la altura del secador, Anexo 7.10: Ajuste de altura
del secador.
65
Revisin del nivel y cambio de aceite de los reductores de accionamiento del secador (vea
seccin 5.7).
66
Figura 5. 1: Fijacin del revestimiento interno. Figura 5. 2: Brazos y paletas del mezclador.
Los tornillos del revestimiento interno y de las paletas poseen una posicin de trabajo que se
encaja en la pieza. Esa posicin debe ser respetada.
En caso de avera en la estructura del mezclador, la Asistencia Tcnica de Ciber deber ser
consultada.
4. Tensin de la estera de arrastre. La tensin de la estera de arrastre debe ser igual en ambos
lados de la misma. La tensin de la estera es controlada por medio de un espaciador, fig. 5.3, que
est constantemente forzando el eje conducido hacia abajo, tensionando la estera. Para regular la
tensin, basta apretar o aflojar el soporte del resorte del espaciador, dependiendo de la necesidad,
det. A. Para ello, se debe apretar o aflojar los tornillos de regulado del soporte del resorte, det. B.
Cuando no sea ms posible obtener el estiramiento de la estera de arrastre por medio del
espaciador, se remueve un eslabn de la cadena. La estera de arrastre no tensionada, desgasta la
chapa de revestimiento del transportador ms rpidamente.
67
Figura 5. 3: Estirador de la estera.
1. Chapas de desgaste del fondo del elevador de arrastre, fig. 5.4. Para sustitucin de estas
chapas se deben aflojar los tornillos de fijacin y sustituir las chapas gastadas.
2. Taliscas, fig.5.5. Las taliscas o chapas son regulables y reversibles, estn fijadas a la cadena
por medio de tornillos. En caso de que ocurra un desgaste en la parte de contacto con el fondo del
elevador, slo hay que bajar la talisca. En caso de que se tuerza, slo hay que invertir el lado de
ataque. Si fuera necesario deben ser substituidas.
68
5.6- Mantenimiento del Silo de Almacenaje y Descarga
2. Sensor del brazo de apertura del tubo de derrame En caso de avera del sensor, el
mismo deber ser sustituido. Su fijacin se realiza por medio de tuercas que estn posicionadas
en su propio cuerpo.
Llenado y retirada de aceite Todos los motores reductores poseen en su parte inferior un tapn
para retirar el aceite y, en su parte ms superior, un punto de llenado, as como puntos de
verificacin del nivel de aceite. Estos aceites deben ser aquellos especificados en el informe de
lubricantes, cuyo resumen se encuentra en las tablas del punto 4.5.3.
Es importante mencionar que para rodamientos de alta rotacin (motor y eje de entrada del
reductor), se debe rellenar con grasa un tercio de la cavidad entre los rodamientos de rollo
cilndricos. Para rodamientos de baja rotacin (reductor y eje de salida del reductor), se debe
rellenar con grasa dos tercios de la cavidad entre los rodamientos de rollo cilndricos.
69
CAPTULO 6
CONCLUSIONES Y SUGERENCIAS
6.1- Conclusiones
70
En el informe de sugerencias se incluyen varios proyectos para la mejora de las
condiciones de trabajo y produccin, a travs de dos proyectos que podran ser aplicados a
futuro en la planta a bajos costos.
Los resultados de este proyecto consolidan la enseanza obtenida a travs de los aos de
estudio dentro de la carrera de ingeniera mecnica. No solo se aplicaron los
conocimientos tericos de mantenimiento, que se complementan con los conocimientos
adquiridos en otras reas de la carrera.
Reforc mis habilidades de comunicacin y las bondades del trabajo en equipo en
ambientes de trabajo empresarial, que de seguro me resultaran muy tiles en mi
desenvolvimiento profesional.
6.2- Recomendaciones
71
Considero de suma importancia diversificar la produccin con la creacin y evaluacin de
nuevas y mejores mezclas de asfalto, para lo cual se requiere un laboratorio permanente
adecuado para tales funciones.
Implementar progresivamente las herramientas propias del Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad, tales como: anlisis de criticidad, AMEF, anlisis de costo beneficio,
indicadores de confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad.
Revisar el diseo de las actividades de cada uno de los cargos que existen en la planta,
para incluir en forma debida las actividades de mantenimiento.
Entrenar al personal con el uso de la terminologa tcnica de los procesos de tal forma que
la informacin escrita generado por ello sea entendible.
Establecer un flujograma de comunicacin para controlar el flujo de informacin interna
de la planta y con PDVSA y los archivos a que haya lugar.
Los planes de produccin deben ser entregados a la Gerencia de la Planta al menos con
veinticuatro horas (24 h) de antelacin al inicio de la produccin. De tal forma que se
puedan armonizar la interaccin entre produccin y mantenimiento con la mnima
interferencia posible.
72
REFERENCIAS
1- Duffuaa, S. O., Raouff, A., & Campbell, J. (2000). Sistemas de Mantenimiento. Planeacin y
Control. D.F, Mxico: Limusa Wiley, S.A.
2- Norma PDVSA de mantenimiento MM-01-01-01. (Ene 2010). Normas de Mantenimiento y
Confiabilidad.
3- Quiroga, A. (s.f.). Mantenimiento. Clases 2012 .
4- PDVSA. (19 de Septiembre de 2012). Petrleos de Venezuela C.A. Recuperado el 2012, de
www.pdvsa.gov.ve
5- Resansil. (Marzo de 2007). Manual de Operacin. Planta de Asfalto Advanced. UACF 17P-1.
6- Norma Venezolana de Mantenimiento Covenin. Norma Covenin 3049-93 Mantenimiento.
Definiciones.
7- Norma Venezolana de Mantenimiento Covenin. Norma Covenin 2005-93 Manual para
Evaluar los Sistemas de Mantenimiento en la Industria.(1era Revisin).
8- Norma ISO 9001: 2008. Sistemas de Gestin de la Calidad. Requisitos.
73
ANEXOS
74
Anexo 1: Reporte de Fallas de planta de asfalto Tanaguarenas.
75
Anexo 2: Ejemplo de Actividades de Planta, carpeta de planta de asfalto Tanaguarenas.
76
Anexo 3: Horario de Funcionamiento de la planta de asfalto Tanaguarenas.
77
Anexo 4: Desglose de Componentes Principales de la Planta.
78
Anexo 5: Encuestas de Anlisis de Criticidad a Componentes Principales.
79
Anexo 5.2: Encuesta de Criticidad Aplicada a Equipos Principales.
80
Anexo 6: Calidad en la Energa Elctrica.
El trmino Calidad en la Energa Elctrica est relacionado con cualquier disturbio que pueda
ocurrir en la magnitud, forma de onda de la tensin y/o corriente elctrica. Esta designacin tambin se
aplica a las interrupciones de naturaleza permanente o transitoria que afectan el desempeo de la
transmisin, distribucin y utilizacin de la energa elctrica. En la ptica del consumidor, tal vez sea ms
simple y adecuado utilizar simplemente la palabra "disturbios" para englobar todos los fenmenos que
afectan la calidad de la energa elctrica. Estos "disturbios" pueden tener origen en la energa elctrica
entregada por la concesionaria de energa, o en la red interna de distribucin (incluyendo equipos all
instalados) del propio consumidor. Las principales causas de anomalas de equipos electro- electrnicos
son los disturbios normalmente existentes en la red elctrica, especialmente las sobretensiones
transitorias.
Forma de onda ideal La forma de onda ideal debe ser libre de transitorios, ruidos o armnicas,
garantizando un funcionamiento ideal del equipo. En este capitulo ser dada una pequea idea de lo que
son estos disturbios, las causas que los generan, sus efectos y las soluciones que pueden ser adoptadas.
81
DISPOSITIVOS DE MONITOREO DE ENERGIA
82
Banco de capacitores (Filtro Anti-resonante) para correccin del factor de potencia (OPCIONAL)
Equipos como motores elctricos de induccin y transformadores poseen un circuito magntico que
absorbe dos tipos de energa, activa y reactiva. Energa activa es aquella que produce trabajo, por ejemplo,
la rotacin del eje de un motor. Energa reactiva es aquella que no produce trabajo, pero es necesaria para
producir el flujo magntico necesario para el funcionamiento de estos componentes.
Factor de potencia
Es la relacin entre energa activa y energa reactiva para cada unidad consumidora. El factor de potencia
indica cual es el porcentaje de la energa total suministrada que es efectivamente utilizado como energa
activa. As, el factor de potencia muestra el grado de eficiencia del uso de los sistemas elctricos. Como la
cantidad de energa reactiva requerida es funcin de los equipos elctricos en operacin en la unidad del
cliente, cada cliente posee un factor de potencia diferente. Valores altos de factor de potencia (prximos a
1,0) indican uso eficiente de la energa elctrica, mientras que factores bajos indican su mal
aprovechamiento, adems de representar una sobrecarga para todo el sistema elctrico. El factor de
potencia mnimo autorizado por resolucin 456 de la ANEEL es de 0,92. O sea, clientes que tenga factor
de potencia menores tendrn su energa y/o demanda reactiva excedentes cobradas en la cuenta. Cada pas
posee un factor de potencia mximo autorizado por el rgano responsable. Los principales factores para
un bajo factor de potencia son:
En la Planta, cuando el cliente opta por el banco de capacitores, esta optando tambin por una economa
en la cuenta de energa elctrica adems de una mejor calidad de energa. El banco de capacitores de la
planta fue proyectado para mantener el factor de potencia dentro de lo establecido y actuando tambin
como filtro para las armnicas. El banco de capacitores, es conectado y desconectado conjuntamente con
el accionamiento de los motores del secador de la planta, evitando que el banco permanezca conectado
despus de ser desactivadas las cargas inductivas (motores), manteniendo as una compensacin
equilibrada entre reactivo, inductivo y capacitivo.
83
Supresores de transientes (transitorios) Este dispositivo se conecta en paralelo
con la fase de entrada de energa de la planta, y tiene la funcin de supervisar la
tensin de entrada (380/440V). Si la tensin se mantiene en su valor nominal, el
supresor se comporta como un dispositivo en abierto, permitiendo que la misma
sea enviada al sistema va fase. Caso haya un transitorio de tensin superior al
nominal y suficiente para rebasar la tensin lmite del supresor, ste absorbe la
tensin, transformndose en un camino preferencial para el envo de la sobretensin a tierra, impidiendo
que los equipos conectados a la fase sean daados. Ese hecho evidencia la importancia de la calidad de
aterramiento utilizado.
84
Anexo 7. Mantenimiento de las diferentes partes de planta
Anexo 7.1:
Los procedimientos descritos en este paso deben ser realizados individualmente con cada cinta.
1-Con los silos vacos, encienda la cinta dosificadora (con cuidado, hay riesgo de accidente)
y observe que este correctamente centralizada, igualmente distribuida sobre el rodillo
conductor y el conducido.
2-Si la cinta no esta centralizada, observe hacia cul lado esta ms desalineada la cinta, A o B
(figura 1). Si el lado A es el que est ms cercano al borde del rodaje, proceda de la
siguiente manera:
3-Con la cinta apagada, gire cerca de 1 vuelta el estirador del lado A para apretar el tornillo y
suelte cerca de 1 vuelta el estirador del lado B. Vuelva a apretar las contra tuercas y
conecte la cinta alimentadora, observando con cuidado si ella est correctamente
centralizada.
4- En caso negativo, repita el procedimiento hasta que se logre el resultado esperado. Repita
las etapas para las dems cintas alimentadoras.
5-En caso el lado B sea menor que el lado A, proceda de manera opuesta.
85
Anexo 7.2
Los procedimientos descritos en este paso deben ser realizados individualmente en cada
cinta.
1- Con los silos vacos, observe si la cinta presenta flecha o curvatura excesiva en la parte
inferior. Esa cinta dosificadora posee un rodillo de retorno que ayuda a disminuir la curva
causada por estiramiento insuficiente o por el peso propio de la lona (figura 2).
2- Con la cinta encendida, verifique visualmente si existe deslizamiento entre la lona y el
tambor conductor.
3- En caso positivo, o si la banda plegada de la cinta est muy doblada con relacin su
posicin original, eso puede ser seal de falta de tensin.
86
Anexo 7.3
Calibracin de la balanza de pesaje.
Ajuste mecnico: Los rodillos de carga (movidos) deben estar alineados entre s, Fig. 3.
El rodillo de pesaje debe estar 2mm ms arriba que los rodillos prximos (d = 2mm), Fig. 4.
La proteccin lateral de goma no puede estar presionando la lona, sta debe apenas rozar la lona.
El rodillo de pesaje debe estar libre, o sea, girar libremente sin rozar en nada, Fig. 6; El soporte
del rodillo de pesaje debe estar libre, apenas fijado en la clula de carga, Fig. 6.
87
Anexo 7.4: Verificacin y ajuste de la alineacin de las cintas transportadoras
Las cintas poseen dos mecanismos de sustentacin y regulacin de alineacin de los rodillos de
carga y retorno, segn muestran las figuras 7 y 8. Ese soporte permite un ajuste en la inclinacin
lateral de los rodillos de hasta 30 mm, y una variacin de 2 de la posicin perpendicular al
chasis de la cinta. Cada vez que sea necesario, deber ser regulada la inclinacin de los rodillos
para que la cinta permanezca lo ms centrada posible. Eso evitar desgastes prematuros del
sistema y evitar que la lona entre en contacto con las partes fijas del chasis de la cinta.
PELIGRO
- Al regular la cinta, apyese sobre una base estable, evite regular la cinta con ropas de manga
larga y en caso de que el operador tenga el pelo largo, el mismo debe estar recogido.
-Nunca regule las cintas sin las protecciones del rodillo conducido.
- Tener presente que todo cuidado es poco a la hora de trabajar con piezas movibles.
88
Anexo 7.5: Verificacin de la tensin de las cintas transportadoras.
Para el estiramiento de la cinta, se debe hacer la regulacin en los tirantes localizados en la parte
trasera, fig.9. Los tirantes de la parte delantera sirven solamente para alineacin de la cinta con
relacin a la cmara de aspiracin, teniendo en cuenta que la parte delantera de la cinta
transportadora inclinada adentra un poco en la cmara de aspiracin. Se debe mantener una
distancia de aproximadamente 1,5x, la medida de la mayor piedra entre el tambor delantero y la
cmara de aspiracin.
Ese procedimiento tiene como objetivo a evitar que la cinta pueda ser cortada por alguna
eventual piedra que quede alojada entre la cinta y la cmara.
89
Anexo 7.6: Sistema de raspado
Los raspadores poseen un sistema de contrapeso que ya viene regulado de fbrica y que no
deben ser alterados. No es necesaria la regulacin del ngulo de raspado, pues el sistema fue
desarrollado para permanecer con un ngulo de ataque, aun estando este gastado.
La sustitucin es simple, el sistema est asegurado por piones laterales de fcil remocin, segn
mostrado en la Fig. 10, det. A y B. Un raspador con condiciones normales de trabajo dura, en
media, 18 meses.
90
Anexo 7.8: Reglaje del tambor secador
Antes de regular el tambor secador con carga, o sea, en rgimen de trabajo, debemos verificar si
las holguras relativas entre tambor y cmaras estn correctas. Con una verificacin simple
podemos eliminar la posibilidad de que el tambor roce en una de las cmaras y tambin
garantizar un desgaste homogneo de los anillos y de los rodillos de apoyo.
1er paso: verificar si el anillo de rodaje del tambor secador est centrado con el rodillo de apoyo,
Fig. 11. Si no est, deber ser centrado, segn mostrado en el tema Alineacin del rodillo de
apoyo con el anillo de rodaje. Esta alineacin es importante para verificar la holgura del tambor
secador con las cmaras de combustin y aspiracin.
Figura 11: Holgura de cmara de aspiracin Figura 12: Holgura de cmara de combustin
2do paso: debern ser regulados los rodillos de escora. Esos rodillos debern estar con su
dimetro externo tangente a la lnea lateral de los rodillos de apoyo, Fig. 14, de forma de permitir
que el anillo de rodaje del tambor trabaje en toda la extensin del rodillo de escora. Esto
garantiza que el desgaste del rodillo sea homogneo. Los anillos de rodaje no pueden trabajar
fuera de posicin con relacin al rodillo de apoyo.
91
Figura 13: Centralizacin del anillo de rodaje. Figura 14: Alineacin del rodillo de escora.
3er paso: verificar la holgura entre la cara superior del tambor y la cmara de aspiracin, Fig. 11,
det. A, y la cara inferior del tambor y la cmara de combustin, Fig. 12, det. B. Esta holgura es
variable debido a la dilatacin y la carga de material. Sin embargo deber ser de
aproximadamente 30mm.
Solamente despus de hecho ese reglaje es que deber ser regulado el tambor con
carga.
Si los anillos de rodaje estn bien alineados con el rodillo de apoyo, y la holgura es lo
suficientemente grande como para permitir la salida de material, la cmara de
aspiracin y de combustin debern ser ajustadas.
92
Anexo 7.9: Alineacin del rodillo de apoyo con el anillo de rodaje
La alineacin incorrecta del banco de rodillos puede causar una vibracin excesiva del tambor
secador, as como el desplazamiento del tambor para arriba o para abajo, llevndolo a chocarse
con la cmara de extraccin o con la cmara de combustin. Adems, desgasta de manera
prematura y no uniforme los rodillos de apoyo y los anillos de rodaje. Para alinear los rodillos de
apoyo con el anillo de rodaje se debe:
1. Retirar la reja de proteccin, Fig. 15, det. A y aflojar los tornillos de fijacin, que son
cuatro, Fig. 16, det B.
3. Para la alineacin, se debe utilizar la escala que ya est incorporada al sistema, Fig. 18.
Todos los secadores salen de fbrica ajustados con el mismo ngulo. Con la escala, se tiene la
seguridad de que todos los rodillos tengan la misma inclinacin.
93
Anexo 7.10: Ajuste de la altura del secador.
Para ajustar la altura del tambor secador, es preciso que se modifique la distancia entre los
rodillos de apoyo, procediendo de la siguiente forma:
1. Aflojar los tornillos fijadores del banco, que son cuatro, Fig. 19, det. A
2. Regular con los tornillos de reglaje, la posicin deseada del rodillo de apoyo, Fig. 19, det.
B. Aproximando los rodillos, el secador subir, y alejndolos, el secador bajar Fig. 20.
Es importante acotar que los bancos, despus de alineados, deben obligatoriamente mantener
distancias iguales entre los ejes longitudinalmente (d1) y, diagonalmente (d2), Fig. 21.
Figura 19: Ajuste de altura del secador. Figura 20: Ajuste de altura del secador.
Figura 21: Ajuste de altura del secador. Figura 22: Reglaje del tambor secador.
94
Reglaje del tambor secador (subida o bajada)
2. Para que el secador ejecute movimiento de subida (en direccin a la cmara de aspiracin):
Apretar los tornillos nmero 1 y soltar los tornillos nmero 2, Fig. 22.
Es importante acotar que cuando se suelte alguno de los tornillos de ajuste, hay que forzar la base
del rodillo hasta que toque el tornillo.
El procedimiento de reglaje de los rodillos debe ser hecho con el secador funcionando, lo que
facilita el reglaje de los tornillos.
- La desalineacin desordenada de los rodillos de apoyo con el anillo del secador, provoca un
desgaste acentuado de los mismos
- Una constante vigilancia en el reglaje del secador garantiza la vida til ms prolongada de
los rodillos de apoyo y anillos, evitando as mayores costos con el mantenimiento de esos
equipos.
- Mantener igual y constante la distancia entre los ejes de los rodillos, garantizando el
paralelismo entre rodillo y anillo.
95
Anexo 7.11: Mantenimiento de Cojinetes de Rodamiento.
Las cintas nuevas para reposicin deben guardarse desenrolladas en lugar fresco y seco, libre de
roedores y agentes qumicos. En caso de un largo perodo de paralizacin de la planta, superior a
un mes, proteja las cintas de la intemperie, utilizando plstico o lona.
96
Figura 23: Verificacin de tensin de la Figura 24: Regulacin de la tensin de la
Use siempre cintas originales, no permita un ajuste inadecuado en las canaletas de las poleas,
para prevenir el desgaste acelerado y el mal funcionamiento. Es importante que la cinta quede
posicionada correctamente en la polea, conforme se muestra en las situaciones de la Fig.25.
Siempre se debe reemplazar el juego completo de cintas de un par de poleas. Pues, cintas con
nivel de desgaste diferente trabajan con tensiones diferentes, concentrando la carga en las ms
nuevas y acelerando el desgaste.
Nunca use una palanca para montar las cintas, hgalo manualmente, primero afloje los tornillos
estiradores de la base del motor. Y despus gire las poleas mientras instala las cintas. Observe si
hay flechas sobre las cintas. Si las hubiera, ellas deben coincidir con el sentido de rotacin.
En las inspecciones de rutina y al reemplazar las cintas, compruebe si las poleas estn
perfectamente alineadas. Poleas desalineadas causa el recalentamiento y desgaste acelerado.
97
Anexo 7.13: Mantenimiento de motores elctricos.
Anualmente, los motores deben abrirse para una limpieza e inspeccin general. Inspeccione los
rodamientos tomndolos por la pista interna y girndolo por la pista externa. El rodamiento no
puede presentar ruido ni vibracin, si esto ocurre, el mismo deber ser substituido. Para la
limpieza de los rodamientos, debe utilizarse un solvente y un pincel, el secado debe realizarse
por escurrimiento natural, no use aire comprimido ni estopas. Despus de la limpieza coloque
manualmente 1/4 de grasa en los espacios vacos, ponga a girar el motor por un minuto y despus
rellene con la misma cantidad de grasa utilizada anteriormente. El motor de los motorreductores
ya viene con rodamientos blindados de fbrica, despus de 10.000 horas de uso el mismo deber
ser substituido.
98
Anexo 7.14: Reglaje del mezclador.
Como la piedra, la arena y el polvo de piedra son altamente abrasivos, es necesario que se
verifique regularmente el espacio entre la paleta y los revestimientos. Ese espacio debe ser de
1,5x la medida de la mayor piedra mezclada, si esa medida es menor, el mezclador empieza a
triturar la piedra - vea det. A, fig. 26.
- Al final de cada perodo de trabajo es necesario limpiar la parte interna del mezclador con
gasleo. Eso evita que quede obstruido con betn seco y haya una restriccin en el sistema.
Antes, sin embargo, deje el conjunto enfriar, evitando con eso la formacin de gases que pueden
si encender, ocasionando explosiones.
- Tambin es recomendado limpiar los picos inyectores de betn por lo menos 1 vez por semana,
eso mejora la eficiencia de pulverizacin del betn en los ridos y mejora la calidad de la mezcla
bituminosa.
- Otro punto importante a ser observado es con relacin a el llenado del mezclador. Cuando no
est lleno, arroja muchas piedras hasta arriba, golpeando la tapa y mezclando mal, cuando muy
lleno ( no se divisan ni las paletas) se mezcla la parte submersa del rido pero segrega la parte
superior, por eso se verific que el llenado ideal del mezclador se queda en torno del 70% de su
volumen (se divisan las paletas y aproximadamente 30mm de los brazos) - vea det. B, fig. 27.
99
Anexo 8: Reglaje de la llama del Quemador.
Largo de la llama El largo de la llama se regula moviendo el cono difusor hacia adelante o hacia
atrs por el regulador del difusor.
Largo de la llama - caso 1 El cono difusor est adelante de la boquilla del quemador. Cuando se
mueve el cono difusor hacia delante, se cierra el pasaje del aire por afuera, forzando el aire a
atravesar los orificios del deflector. Este procedimiento fuerza que todo el aire disponible en el
quemador sea usado para atomizar el combustible, produciendo una llama corta y de gran
dimetro.
Largo de la llama - caso 2 El cono difusor est hacia atrs de la boquilla del quemador. Cuando
el cono difusor se coloca hacia atrs libera el pasaje de aire, difundiendo la corriente del mismo.
La mayor parte de ese aire fluye por la parte externa del cono difusor, dndole forma alargada a
la llama. La otra parte, menor, atraviesa los orificios del deflector para atomizar el combustible.
100
que los electrodos de ignicin estn bien regulados para generar la chispa necesaria para el
encendido.
Los electrodos deben quedar con la porcelana de aislamiento dentro del tubo de fijacin.
La parte delantera debe quedar aproximadamente 20mm apartada de la cara del tubo, as se evita
ocurrir corto circuito entre el electrodo y la carcasa de la mquina. Para plantas UACF 17 la
dimensin de A es 230mm.
NOTA Consulte el punto con respecto a la regulacin de la proporcin aire- combustible, que
debe hacer la primera vez que accione el quemador.
101
Anexo 9: Aprovechamiento y Anlisis de Fallas del Quemador
Aprovechamiento mximo del quemador Para aprovechar al mximo el rendimiento del
quemador, se debe regular el fuego slo una vez. Evite cambiar constantemente la regulacin del
quemador. Para control, las plantas de CIBER cuentan con tres sensores de temperatura, con
indicacin en el tablero del operador:
a) Sensor de asfalto - ubicado en el filtro de asfalto.
b) Sensor de gases - ubicado en la salida de gases del secador.
c) Sensor de la mezcla - ubicado en las compuertas del silo.
Una vez medidas estas temperaturas, el operador debe usarlas como referencia para realizar
ciertos procedimientos. Ejemplo: hacer un grfico de la temperatura de los gases segn la
temperatura de la mezcla asfltica.
Si la mezcla asfltica debe salir de la planta a 150C, la temperatura de los gases debe estar a
100C (ejemplo). Si la temperatura de la masa asfltica sobrepasa la temperatura exigida,
disminuya la intensidad del fuego del quemador. Si, por el contrario, la temperatura disminuye,
aumente el fuego.
Este grfico brinda al operador, adems de un punto de referencia, la informacin constante de la
temperatura de la masa con un buen margen de seguridad, lo que le permite efectuar los ajustes
necesarios.
Si la temperatura de la mezcla asfltica sobrepasa la temperatura requerida, no modifique el
fuego, sino aumente la alimentacin de agregados y de asfalto.
Trate siempre de mantener equilibrada la temperatura de la mezcla, aumentando o disminuyendo
la alimentacin de agregados.
102
Anexo 10: Quitando aletas del secador.
103
104
Anexo 11: Cuidados al Filtro de Mangas.
Cuidados en el primer da de funcionamiento OBSERVACIONES
En el primer da de funcionamiento del filtro sern - El tiempo de pulso, para mangas nuevas, puede ser
necesarios algunos cuidados especiales para garantizar el menor (100 milisegundos) y deber ser aumentado,
buen funcionamiento del filtro y vida larga para las cuando la manga sea ms vieja, hasta 120 milisegundos.
mangas. Un tiempo mayor consume ms aire comprimido.
1. Pruebe en primer lugar el funcionamiento de los - La frecuencia de pulsos (intervalo), puede comenzar
componentes: extractor, compresor y transportadores con tiempo mayor (15 segundos) y ser reducida para
sinfn. hasta 10 segundos, cuando la manga est muy sucia o
2. Regule la presin de la lnea de aire comprimido, vieja. Intervalo menor consume ms aire comprimido.
en la vlvula reguladora de presin, en 7,5 - 8 bar. - Al ajustar los parmetros arriba, tenga cuidado de no
3. Pruebe el funcionamiento del programador y de las utilizar un flujo de aire mayor que la capacidad que el
vlvulas y solenoides del pulso de aire. compresor puede suministrar. En este caso la presin cae
4. Pruebe el circuito de seguridad, incluyendo y la eficiencia del sistema disminuye.
controlador de temperatura, solenoides del quemador y - Los selectores de inyeccin y frecuencia se localizan
alarma de exceso de temperatura. (Para hacer esta dentro de la caja del programador.
prueba, el sensor del controlador de temperatura puede 11. Apague el quemador y deje encendido el extractor
ser calentado y programado para temperatura ambiente). hasta enfriar el filtro.
5. Encender el extractor, compresor de aire y 12. Apague el extractor.
transportadores sinfn, en el tablero de control. 13. Despus de 10 min. apague el programador
6. Abra la vlvula de persianas de la chimenea del 14. Despus de 5 min. apague los transportadores
extractor a 3/4 o total. sinfn y verifique el estado de las mangas despus del
7. Deje entrar polvo filler en la puerta de inspeccin primer da de funcionamiento. Si hay mucha adherencia
lentamente, para ser aspirado por la corriente de aire que de carbono (holln) deber ser regulado el quemador.
lo arrastrar para las mangas. Al ejecutar esta operacin, NOTA La introduccin de polvo hecha en el inicio de
tenga el mximo cuidado para que no sean succionados esta secuencia de operacin, necesariamente ser
objetos extraos (como embalajes del polvo utilizado, repetida cada vez que son colocadas mangas nuevas en
piezas de apoyo o sus equipos de proteccin personal), el filtro, aun cuando la sustitucin sea parcial. Este
para el interior del filtro. polvo depositado sobre la manga evita el contacto
NOTA ES OBLIGATORIO El USO DE EQUIPOS DE directo del holln con el fieltro de la manga, lo que
PROTECCIN PERSONAL DURANTE ESTA disminuir la eficiencia de la filtracin, y la vida de las
OPERACIN. Esta operacin deber continuar hasta mangas.
que la presin del manmetro ascienda para 50 o 70 OBSERVACIONES IMPORTANTES
mmca. Nunca deje de hacer el secado del filtro en el inicio y en
8. Ahora podr ser encendido el quemador de la el fin de la operacin del mismo, caso contrario las
planta. A continuacin, espere que la temperatura del mangas corren el riesgo de que se impregnen de polvo
filtro llegue de 100 a 110C. hmedo, disminuyendo la eficiencia y la vida del filtro.
9. Encienda la alimentacin de ridos de la planta y
aumente la apertura de la vlvula de persianas de la Los enemigos del filtro y de la manga son:
chimenea del extractor de acuerdo con la necesidad. Al a- La mala combustin - causa obstruccin definitiva de
iniciar la operacin normal de la planta, en el momento la manga
en que empieza a producir mezcla bituminosa, se debe b- La humedad - causa obstruccin y descomposicin de
encender el sistema automtico de limpieza de las la manga.
mangas. El ajuste del tiempo y de la frecuencia de pulsos c- El exceso de temperatura - provoca quema o fusin de
deben ser hechos de la siguiente forma: la manga
- Tiempo de pulso: 100-120 milisegundos. d- Si es observada la formacin de gotas en la salida de la
- Frecuencia de pulso: 6-8 segundos. chimenea, se debe interrumpir la alimentacin de
10. Regule el quemador para que no haya exceso de ridos, hacerse el secado y limpieza de las mangas
combustible y consecuente mala combustin, lo que para que la condensacin interna no alcance
podr daar las mangas. proporciones mayores.
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Anexo 12: FILTRO DE MANGAS. DIAGNOSTICO DE FALLAS Y SOLUCIONES
FALLAS POSIBLES CAUSAS SOLUCIONES
La presin del manmetro disminuy Exceso de limpieza en las mangas. - Apagar el programador y esperar que la presin vuelva a
mucho ascender. Si al encender el programador ella vuelve a caer
mucho, regular el programador.
- El tiempo de pulso debe se quedar entre 20 y 60 milsimos de
segundo, y la frecuencia entre 10 y 15 segundos. En esos
intervalos vamos a encontrar el punto ideal para que la presin
si mantenga entre 100 y 150 mmca.
- La presin del manmetro aumenta El intervalo entre los pulsos es muy largo. - Disminuir el intervalo entre uno y otro pulso de aire para
mucho an con el programador acelerar la limpieza de las mangas.
encendido, llegando a 150 mmca y - Regular la frecuencia del programador para un tiempo menor.
acercndose a los 200 mmca.
- Sale polvo del secador y la combustin
es irregular.
La presin del manmetro contina alta Las vlvulas diafragma no estn funcionando. - Verificar si todas las vlvulas diafragma y sus respectivos
incluso despus de regular la frecuencia solenoides estn funcionando adecuadamente. Si hay vlvulas
para una limpieza mayor. daadas, las mangas correspondientes a estas vlvulas no
estarn limpias, quedndose completamente obstruidas.
- Reparar o sustituir las vlvulas defectuosas.
Todo funciona bien con el sistema de Mangas con obstruccin o sucias con aceite - Verificar se hay obstruccin de las mangas. Si hay, apagar el
limpieza, sin embargo la presin combustible. extractor y la planta, manteniendo encendidos solo el sistema
contina alta. de limpieza, transportadores sinfn y elevador, durante un
perodo de 10 horas.
- Si el problema persiste, sustituir las mangas.
La presin de aire cae mucho, Hay fugas de aire en las tuberas. - Verificar y reparar las fugas.
dificultando la limpieza de las mangas El intervalo entre pulsos de aire. - Verificar el tiempo de pulso del programador.
- Disminuir el tiempo para 20 milsimas de segundo si es
necesario.
La frecuencia del programador. Verificar la frecuencia del programador, que debe se quedar entre
40 y 60 segundos.
El compresor est sin capacidad de compresin. Verificar y reparar el compresor.
Salen emisiones de polvo por la Las mangas no estn bien asentadas en el piso del Verificar y reparar.
chimenea filtro.
Los Venturis no estn bien asentados sobre las Verificar y reparar.
mangas y no estn perfectamente fijados.
Hay mangas daadas Verificar y sustituir por mangas nuevas.
Sale vapor denso con gotas de agua por La temperatura de los gases de combustin en - Aumentar la temperatura de los gases, regulando el flujo del
la chimenea porque existe condensacin inferior a los 100C. extractor.
en el interior del filtro. - Aumentar la intensidad de la llama.
- Aumentar la longitud de la llama.
Hay presencia de condensacin con alta Est habiendo saturacin por exceso de humedad Reducir la produccin de la planta hasta eliminar la saturacin de
temperatura en los gases. de los ridos. los gases.
Ocurren roturas en las mangas. Friccin entre mangas o entre mangas y paredes. - Verificar se hay contacto entre las mangas, o entre paredes y
La friccin causa desgaste y ruptura de las mangas mangas.
y produce fuga de polvo. - Alinear las mangas.
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Anexo 13: Diagnstico de Fallas. Conversor de Frecuencias de los Silos.
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