UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

INSTITUTO DE PESQUISAS HIDRÁULICAS

ENGENHARIA ELÉTRICA

Relatório de Problemas de
Confiabilidade e Segurança em
Pequenas Centrais Hidrelétricas
controladas remotamente

Alunos_______________________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________________________
__

Curso:______________________________________________________________

Porto Alegre ____/_____/____

 INTRODUÇÃO

Por que controlar remotamente um PCH?

Diminuição de pessoal, diminuição de custos.. e maior segurança nas operações, porém,

para isso funcionar corretamente é preciso controlar os itens críticos encontrados em uma
PCH remotamente controlada, que são:

– Vida útil dos componentes:

É a capacidade de um item desempenhar satisfatoriamente a função
requerida, sob condições de operação estabelecidas, por um período de tempo
predeterminado. (BS 4778)
– Falha na fabricação dos componentes:
A confiabilidade é um atributo inerente ao projeto do produto e representa a
capacidade potencial que deveria ser atingida em condições habituais, desde que
fabricado exatamente conforme projetado e operado e mantido exatamente nas
condições prescritas.
– Defeitos aleatórios:
São Falhas que ocorrem no interior de componentes eletrônicos de difícil
levantamento das causas da quebra do equipamento
– Tempo de operação sem falhas:
É a probabilidade de um item desempenhar satisfatoriamente a função
requerida, sob condições de operação estabelecidas, por um período de tempo
predeterminado

CONFIABILIDADE:

Definição:

É a capacidade e a probabilidade de um item desempenhar satisfatoriamente a função

requerida, sob condições de operação estabelecidas, por um período de tempo
predeterminado. (BS 4778)

Conceito:

A confiabilidade é um atributo inerente ao projeto do produto e representa a capacidade

potencial que deveria ser atingida em condições habituais, desde que fabricado exatamente
conforme projetado e operado e mantido exatamente nas condições prescritas.

MANUTENIBILIDADE:

Definição:
 A probabilidade de um equipamento ou sistema seja restaurado a uma condição
especificada em um dado período de tempo, quando a manutenção é realizada de acordo
com os procedimentos e recursos prescritos.

Nota: As características de manutenibilidade influenciam nos atributos MTBF, disponibilidade

média e disponibilidade instantânea.

Já os atributos confiabilidade e MTTF, dependem unicamente dos mecanismos e

processos de falha do equipamento.

Conceito:

A manutenibilidade é medida em tempo até reparo e inclui:

• A identificação da falha

• A recomposição do componente ou do subsistema

Confiabilidad
Vida de

Esse slide mostra a relação entre a confiabilidade e a manutenibilidade, que começa

com a vida de um equipamento reparável, que se divide em Confiabilidade (probabilidade
de um bom funcionamento) e Manutenibilidade (probabilidade de um bom reparo), e são

taxa de falha
esses dois fatores que juntos definem a Disponibilidade (que é a probabilidade de assegurar
um serviço requisitado).

Para se calcular a disponibilidade de um sistema, basta dividir a MTBF(média dos tempos

de bom funcionamento) pela soma da MTBF e da MTTR(média dos tempos técnicos de
reparo).
R(t) CONFIABILIDADE
Probabilidade de bom
 Sistema

Os sistemas podem ser montados de duas formas, com os componentes em série ou em

paralelo

•Série (não confiável):

- Em série, o sistema fica vulnerável, pois se ocorrer uma falha em apenas um dos
componentes, o sistema todo falha, não sendo possível continuar a operação

Quando um componente
- Em paralelo, o sistema se torna mais confiável, pois mesmo que um ou mais componentes
falhem, o sistema pode continuar operando, pois os componentes são independentes um do
outro.

falha, o sistema todo falh

• Paralelo (confiável):
Quando um ou mais
A curva da banheira mostra a taxa de falhas por tempo de uso de um componente.

- No início, mostra a taxa de falhas que ocorrem por defeito de fabricação (o equipamento já
vem com defeito);
componentes falham, o
sistema pode continuar
- No meio mostra a quantidade de falhas que ocorre durante a vida útil do componente, onde
podem ocorrer falhas aleatórias (sem que seja possível prevê-las);

- No fim mostra a taxa de falhas decorrentes do tempo de uso do componente, que acaba
ficando velho e necessitando de substituição.

Confiabilidade significa ter confiança em um sistema, confiança de que ele seja contínuo,
durável, seguro, livre de falhas, sempre pronto para operar, e que com tudo isso ele seja
produtivo.

Uma Unidade de Processo Confiável é Aquela que:

• Pára poucas vezes durante uma campanha devido a falhas de seus

componentes

• Quando pára volta logo a funcionar

• Sofre poucos episódios de produção de “produtos fora de

especificação”

• Funciona de forma segura: tem uma baixa freqüência de

acidentes de processo.

FMEA - Definição

FMEA significa Fail Mode and Effects Analysis. É uma ferramenta de análise de riscos, que tem
como objetivo principal aumentar a confiabilidade de um produto ou processo por meio de
uma análise das falhas em potencial ainda na fase de projeto. Ou seja, o FMEA visa “dar um
passo a frente” usando o pensamento “de que maneiras esse produto pode falhar?”, antes da
produção. Entretanto, devido a sua utilidade, o FMEA também é aplicado a sistemas já
existentes, apesar de ter sido concebido originalmente para avaliar projetos.

Mesmo que a falha de um produto não resulte em prejuízos ou mortes para o usuário, é
sempre prejuízo para o fabricante, tanto com relação aos custos gerados quanto com relação
à visão que o mercado tem com relação à marca. Isso justifica a preocupação com a
confiabilidade, e a criação de ferramentas como o FMEA.

Algumas normas para aceitação de fornecedores especificam o FMEA como um dos itens
necessários para um determinado produto poder ser submetido a aprovação.

Aplicando o FMEA

Planejamento: inicialmente, é criado grupo de pessoas com o objetivo de analisar um produto

com relação às suas funções e possíveis falhas que possam ocorrer. Uma vez encontrada uma
falha em potencial, deve ser realizado um estudo do efeito da falha no sistema. Dessa forma,
podem ser discutidas medidas para diminuir a possibilidade de tal falha, aumentando assim a
confiabilidade do produto.
ANÁLISE DE RISCOS

PLANILHA FMEA
SISTEMA

Um sistema é um conjunto de componentes conectados de maneira organizada a fim de

realizar uma ou mais funções. Todo sistema pode ser dividido em subsistemas, que por sua
vez podem ser considerados um sistema individual, com subconjuntos, e assim
sucessivamente, até que se alcance a máxima resolução.

Os sistemas são divididos em dois tipos: reparáveis e não-reparáveis. Quando a análise de

falhas leva à conclusão que o tempo que o sistema ficará inoperante devido a falhas é menor
que o tempo devido ao reparo do sistema, geralmente não é feita parada para manutenção.
Esse é um sistema não-reparável. Caso a probabilidade de falhas seja muito alta, prevendo
que o sistema ficará mais tempo inoperante devido a falhas do que ao reparo, esse é um
sistema reparável.

Quando for feita a análise de falhas de um sistema, deve-se levar em conta a fronteira do
sistema, que é o ambiente externo com que ele se relaciona. É importante definir bem a
fronteira do sistema, para saber até que ponto um evento pode influenciar na sua operação.

TIPOS

• Sistemas reparáveis

• Sistemas não-reparáveis
 Sistemas Não-Reparáve

TTF

Sistemas Reparáveis

Fronteiras de um Sistema

Os sistemas são repa

• As “fronteiras” de um sistema definem suas interações com o ambiente externo (i.e.
suas interfaces de entrada e saída)

• São importantes para garantir que nada seja deixado de fora

• Não há uma regra fixa para o estabelecimento das fronteiras.

F
TTF – Tem
 Fronteiras de um Sis

FTA

O método FTA (Fault Tree Analysis – Análise de Árvore de Falhas) é um método dedutivo que
foca em um evento indesejado e procura determinar todas as possíveis causas que podem
levar a esse evento. O evento indesejado é chamado de evento de topo e deve ser bem
escolhido para se obter sucesso na análise.

BLOCOS DA ÁRVORE DE FALHAS

EVENTOS

Evento básico – é um evento básico que não foi mais aprofundado. Esse é o
limite da resolução do sistema.

Evento não-desenvolvido – evento não totalmente desenvolvido devido a falta

de informações.

Evento externo – um evento que se espera que aconteça. Esse evento é

normal da operação, não uma falha.
 Evento intermediário – evento gerado por outro evento.

Evento condicional – adiciona condições a portas lógicas.

PORTAS

Ou – o evento de saída ocorre se pelo menos um evento de entrada ocorrer.

E – o evento de saída somente ocorre se todos os eventos de entrada

ocorrerem.

Inibição – evento de saída ocorre em função de um evento de entrada, mas

somente se o evento condicional tiver ocorrido.

Ou exclusivo – evento de saída ocorre somente se um, e apenas um, dos

eventos de entrada ocorrer.

E prioritário – evento de saída ocorre se todos os eventos de entrada

ocorrerem na ordem indicada.

TRANSFERÊNCIA

Entrada – liga evento a outro ligado em uma saída.

Saída – liga evento a outro ligado a uma entrada.

Exemplo de árvore de falhas.

EXEMPLO FTA
RESUMO DAS FERRAMENTAS BÁSICAS APLICADAS À CONFIABILIDADE

As duas ferramentas básicas aplicadas à confiabilidade são FMEA e FTA que têm suas
principais aplicações para a:

 Melhoria de um produto ou processo já em operação. A partir da identificação das

causas das falhas ocorridas e seu posterior bloqueio.

 Detecção e bloqueio das causas de falhas potenciais (antes que aconteçam) em

produtos ou processos já em operação.
  Detecção e bloqueio das causas de falhas potenciais (antes que aconteçam) em
produtos ou processos, ainda na fase de projeto.

FMEA e FTA: Dois Tipos d

ESTRUTURA DE UMA PCH REMOTAMENTE CONTRALADA (PROBLEMAS)

A automação de um PCH normalmente obedece a uma linha de pensamento que começa

pelo conteúdo bruto da usina ( Geradores, Compressores, Painéis de Comando etc..) e
ascende até um único ponto comum (Operador), ou seja, como uma pirâmide de controle de
monitoramento e otimização. Paralelamente, existem muitas limitações na automação da PCH
porque sua função irá abastecer a demanda de energia da rede pública a qual por milhares
de variáveis dificilmente pode ser previsto por um algoritmo de computador, assim a
automação serve como uma ferramenta a mais para os operadores da usina para
trabalharem com o complexo da PCH de forma conjunta e organizada evitando demoras no
acionamento e controle de cada componente feito individualmente por um técnico.

De modo geral o desejo do operador é quando ele acionar o botão de partida todo o
sistema irá executar todas as funções de acionamento da casa de máquinas e dos sistemas
de redundância para proteção contra falhas. Conseqüentemente, Todo o status da partida da
usina irá retornar ao operador de acordo com o modelo de projeto senão ele deverá ser
notificado na tela de algum problema para ele tomar uma providência. Sendo assim, os
problemas de confiabilidade não podem apenas surgir no desempenho nos equipamentos de
proteção, monitoramento e processamento, pois sendo estrutura de quase toda PCH
eletromecânica, a automação ocorre basicamente na comunicação do operador com as
máquinas de forma conjunta, logo a probabilidade de falha abrange também a capacidade do
operador passar despercebidas as falhas no monitor ou interpretar erroneamente as
informações do sistema.

Nesse exemplo abaixo fazemos uma comparação isolada de como seria as

probabilidades de falhas se a PCH fosse totalmente automática ou fosse totalmente manual.

Os componentes
eletrônicos de fábrica
normalmente
trabalham com
probabilidades de
falhas de 0,00001 o
que na prática é muito
adequado para
segurança da geração
de energia, porém
funcionando num
modelo ideal no qual a
usina sempre produz a
mesma energia X para sempre.
 A PCH manual tem
probabilidade de falha
calculada a partir dos
sentidos do operador
de identificarem
problemas, portanto
sendo a gama de falhas
muito grande para um
técnico conhecer
perfeitamente as
causas, o efeitos e as
reações podemos supor
que probabilidade de
falha aproxima-se de
20% e até a 40%!!

A PCH de maneira geral não pode ser nem perfeitamente automática e nem manual,
porque pelas normas do FMEA e do FTA é preciso prever as causas das falhas e conhecer seus
efeitos, logo a pirâmide de controle da PCH deverá possuir capacidade de raciocínio para
identificar problemas - que máquinas não detectam- e criatividade na manutenção dos
equipamentos. Por exemplo, quase todas as PCHs no Brasil já sofreram problemas com raios
devido a alta incidência desse fenômeno no país, assim quando um raio cai na rede de uma
usina ela precisa ser desligada imediatamente para preservar os equipamento, logo se for
desligada manualmente os operadores terão que fechar a alavanca das comportas, desligar
os geradores, abrir os disjuntores e chaves de seccionamento de alta tensão passo a passo,
por isso a probabilidade de falha é tão alta em comparação a esses procedimento feitos
simultaneamente num sistema automatizado. Portanto a PCH controlada remotamente deve
ser construída pensando no controle manual e automático simultaneamente como
demonstrado no exemplo abaixo.