LAPORAN PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR II

PRAKTIKUM LAS LISTRIK, LAS KARBIT, DAN EDM WIRE CUT

DISUSUN OLEH :

Alittio Fatah Yassin 2114100007

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
2017
 KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, karena atas berkat dan
rahmat-Nya penulis dapat menyusun Laporan Akhir Praktikum Pengelasan ini.
Penulis mengucapkan terimakasih kepada Bapak Ir. Sampurno, MT. selaku dosen
mata kuliah Proses Manufaktur 2, dan kepada Para karyawan serta kepada teman-teman satu
kelompok yang saling memberikan dukungan agar laporan ini dapat terselesaikan.
Kami menyadari bahwa laporan ini masi jauh dari sempurna dan masih terdapat
banyak kekurangan, maka dari itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun
agar laporan ini mengalami kesempurnaan untuk kedepannya dan menjadi lebih baik lagi.
Akhir kata penulis mengucapkan terimakasih.

Surabaya, 21 Maret 2017

Penulis
 BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Dalam dunia industri dan kehidupan sehari- hari, banyak kejadian yang sering
ditemukan seperti logam yang patah dan perlu untuk disambung agar dapat bermanfaat dan
bisa digunakan. Dalam penyambungan logam ini biasanya dilakukan dengan cara Las,
dimana dalam ilmu manufaktur las ini merupakan proses non konvensional.
Las adalah menyambung logam dengan menggunakan panas. Sehingga diperlukan
praktikum untuk mengetahui bagaimana cara melakukan proses las yang baik dan benar. Ada
2 metode yang akan digunakan dalam proses Las ini, yaitu Las Listrik dan Las Karbit
(Asetiline).
Las listrik adalah salah satu cara menyambung logam dengan jalan menggunakan
nyala busur listrik yang diarahkan ke permukaan logam yang akan disambung. Pada bagian
yang terkena busur listrik tersebut akan mencair, demikian juga elektroda yang menghasilkan
busur listrik akan mencair pada ujungnya dan merambat terus sampai habis. Logam cair dari
elektroda dan dari sebagian benda yang akan disambung tercampur dan mengisi celah dari
kedua logam yang akan disambung, kemudian membeku dan tersambunglah kedua logam
tersebut. Las asetilin adalah salah satu cara pengelasan dimana panas pengelasan di peroleh
dari pembayaran bahan bakar gas asetilin dengan zat asam (oksigen).Pengelasan ini
dilakukan dengan menghasilkan karbit dalam penyambungannya. Untuk memproduksi gas
asetilin yaitu dengan mencampur karbit dengan air yang didapat dari generator asetilin.
Pada praktikum kali ini, akan dibahas mengenai las tersebut. Kegiatan praktikum
mengenai Las ini dapat mendukung pengetahuan kita dari keselarasan antara materi yang
diberikan di kelas dengan aplikasi langsung di lapangan nantinya.

1.2. Tujuan Percobaan

1. Agar praktikan dapat mempraktekkan teori pengelasan.
2. Agar mahasiswa dapat menggunakan Las listrik dan las karbit

1.3 Batasan Masalah

Dalam laporan praktikum ini, penyusun membatasi laporan praktikum pada masalah
yang di dapat saat praktikum dan dari beberapa literatur serta permasalahan yang di dapat
pada saat kegitan kuliah dengan dosen di kelas selain itu penulis hanya membahas tentang
proses las listrik dan las karbit.

1.4 Sistematika Penulisan

Adapun sistematika penulisan laporan ini adalah sebagai berikut:
BAB I Pendahuluan
Berisikan tentang latar belakang, tujuan, manfaat serta sistematika laporan
ini.
BAB II Teori Dasar
Berisikan tentang pengertian pengelasan SMAW, oxy-acetylene, MIG dan
TIG, jenis-jenis las sampai dengan Head Input.

BAB III Alat Dan Bahan

Berisikan tentang alat dan bahan yang digunakan.
BAB IV Prosedur Kerja
Berisikan tentang prosedur yang dilakukan pada saat pengelasan.
BAB V Pembahasan
Berisikan tentang perhitungan las OAW dan SMAW serta analisanya.

BAB VI Kesimpulan Dan Saran

Berisikan tentang kesimpulan dan saran dari praktikum pengelasan.
 BAB II
DASAR TEORI

2.1 Teknik Pengelasan

2.1.1 Pengertian Las
Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam dimana logam menjadi satu
akibat panas dengan atau tanpa tekanan, atau dapat didefinisikan sebagai akibat dari
metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik menarik antara atom. Sebelum atom-atom
tersebut membentuk ikatan, permukaan yang akan menjadi satu perlu bebas dari gas yang
terserap atau oksida-oksida. Bila permukaan yang rata dan bersih ditekan, beberapa kristal
akan tertekan dan bersinggungan. Bila tekanan diperbesar daerah singgungan ini bertambah
luas. Lapisan oksida yang luas, rapuh, pecah logam mengalami deformasi plastis.Batas antara
dua permukaan kristal dapat menjadi satu dan terjadilah sambungan yang disebut pengelasan
dingin.
Ada empat cara yang dapat ditempuh untuk memanaskan logam pada penyambungan,
yaitu :
1. Pencelupan benda yang akan disambung dalam logam pengisi atau fluks cair. Bila
dicelupkan dalam fluks cair dalam suhu yang cukup tinggi untuk mencairkan logam
pengisi, benda-benda yang akan disambung harus dijepit dengan jig dan sela sudah
terisi paduan patri.
2. Mematri dengan menggunakan dapur, disini benda dijepit dan dimasukkan dalam
dapur dengan lingkungan yang terkendali pada suhu pencairan logam patri.
Pemanasan dapur dapat dengan listrik atau gas, dapur satuan atau kontinu.
3. Mematri dengan nyala, adalah sama dengan pengelasan oksiasitelin. Panas berasal
dari nyala oksiasitelin atau oksihidrogen dan logam pengisi dalam bentuk kawat
dicairkan pada celah sambungan. Fluks ditambahkan dengan cara mencelupkan
kawatnya.
4. Pada patri listrik panas berasal dari tahanan induksi atau busur.

2.1.2 Sambungan las

Agar sambungan las cukup kuat, sambungan tersebut harus dirancang sesuai cara
penggunaannya. Sambungan-sambungan tersebut, seperti sambungan tumpul dapat dibagi
lagi sesuai dengan ketebalan bahan yang akan disambung. Sambungan untuk las tempa
berbeda dalam cara-cara persiapannya, sehingga tidak serupa dengan sambungan yang
telah digambarkan. Sambungan tumpang dan las tumpul biasanya digunakan pada
pengelasan resistensi.
2.1.3 Proses pengelasan
Berbagai proses pengelasan telah dikembangkan, tergantung pada cara pemanasan
dan peralatan yang digunakan, proses pengelasan yaitu :
I. Pengelasan patri
II. Pengelasan Tempa
III. Pengelasan gas
IV. Pengelasan tahanan
V. Pengelasan induksi
VI. Pengelasan Busur
VII. Pengelasan laser
VIII. Pengelasan gesekan
IX. Pengelasan termit
X. Pengelasan alir
XI. Pengelasan dingin
XII. Pengelasan letup

Gambar 2.1 Menyalakan Busur dengan menggoreskan Elektroda

2.1.4 ELEKTRODA
Dikenal tiga jenis elektroda logam, yaitu elektroda polos, elektroda fluks,
elektroda lapis tebal.
Elektroda polos terbatas penggunaannya, antara lain untuk besi tempa ddan baja
lunak. Biasanya digunakan polaritas langsung. Elektroda fluks dilapisi terak dan fluks
digunakan pada pengelasan logam dan paduan bukan besi.
Lapisan fluks mempunyai fungsi yaitu :
1. Membentuk lingkungan pelindung,
2. Membentuk terak dengan sifat tertentu.
3. Memungkinkan pengelasan atas kepala dan tegak lurus.
4. Menstabilkan busur.
5. Menambah unsur paduan pada logam induk.
6. Memurnikan logam secara metalurgi.
7. Mengurangi cipratan logam pengisi.
8. Meningkatkan efisiensi pengendapan.
9. Menghilangkan oksida dan ketidakmurnian.
10. Mempengaruhi kedalamam penetrasi busur.
11. Mempengaruhi bentuk manik.
 12. Memperlambat kecepatan pendinginan sambungan las.
13. Menambah lapisan logam las yang berasal dari serbuk logam dalam lapisan
pelindung.
Elektroda lapis tebal adalah elektroda yang mempunyai lapisan tebal dan
kandungan serbuk logam yang tinggi cocok untuk pengelasan teknik kontak
atau belah.
2.1.5 Posisi Pengelasan
Posisi pengelasan atau sikap pengelasan adalah pengaturan posisi dan gerakan
arah dari pada elektroda sewaktu mengelas. Adapun pisisi mengelas terdiri dari empat
macam yaitu :
1. Posisi di Bawah Tangan
Posisi di bawah tangan yaitu suatu cara pengelasan yang dilakukan pada
permukaan rata/datar dan dilakukan dibawah tangan. Kemiringan elektroda las sekitar 10
- 20 terhada garis vertikal dan 70 - 80 terhadap benda kerja.
2. Posisi Tegak (Vertikal)
Mengelas posisi tegak adalah apabila dilakukan arah pengelasannya keatas
atau kebawah. Pengelasan ini termasuk pengelasan yang paling sulit karena bahan cair
yang mengalir atau menumpuk diarah bawah dapat diperkecil dengan kemiringan
elektroda sekitar 10 - 15 terhada garis vertikal dan 70 - 85 terhadap benda kerja.
3. Posisi Datar (Horisontal)
Mengelas dengan horisontal biasa disebut juga mengelas merata dimana kedudukan
benda kerja dibuat tegak dan arah elektroda mengikuti horisontal. Sewaktu mengelas
elektroda dibuat miring sekitar 5 - 10 terhada garis vertikal dan 70 - 80 kearah benda
kerja.
4. Posisi di Atas Kepala (Over Head)
Posisi pengelasan ini sangat sukar dan berbahaya karena bahan cair banyak berjatuhan
dapat mengenai juru las, oleh karena itu diperlukan perlengkapan yang serba lengkap
antara lain: Baju las, sarung tangan, sepatu kulit dan sebagainya. Mengelas dengan posisi
ini benda kerja terletak pada bagian atas juru las dan kedudukan elektroda sekitar 5 - 20
terhada garis vertikal dan 75 - 85 terhadap benda kerja.
2.1.6 Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pengelasan
1. Tegangan busur las
Tingginya tegangan busur las tergantung pada busur yang dikehendaki dan jenis dari
elektroda yang digunakan. Panjang busur yang dianggap baik kira-kira sama dengan
garis tengah elektroda.

2. Besar arus listrik

Besarnya arus listrik yang digunakan tergantung dari bahan dan ukuran las, geometri
sambungan, posisi pengelasan, jenis elektroda, dan diameter elektroda
 3. Polaritas listrik
Pemilihan polaritas ini tergantung dari bahan pembungkus elektroda, kondisi thermal
dan bahan induk kapasitas. Sambungan las yang dikenal ada dua macam sambungan
yaitu :

a. Polaritas langsung (slight polarity), kutub positif dihubungkan dengan benda

benda kerja dan kutub negatifnya ke elektroda.
b. Polaritas terbalik (divers polarity), merupakan kebalikan dari polaritas
langsung.
4. Besarnya penembusan dan penetrasi
Untuk mendapatkan sambungan las yang tinggi dapat diperhatikan penetrasi dan
penembusan yang cukup pada dasarnya. Makin besar arus las makin besar pula daya
tembusnya.Adapun gerak mengelas yang baik adalah :

1. menarik busur dimana elektroda diletakkan, benda kerja kemudian ditarik.

2. Gerak mengarah, kerja pada pengelasan jika sambungan las ini lebih besar atau
lebar daripada massa, maka elektrodanya perlu digerakkan dengan sedikit
mengayun bolak-balik untuk melebarkan cairan itu.
3. Gerakan menyatu, dimana pemegang karet elektroda digerakkan menyatu dengan
kecepatan menurun.
4. Beberapa kondisi standar dalam pengelasan dengan syarat-syarat tertentu seperti
tebal plat, bentuk sambungan, jenis elektroda, diameter intielektroda dan lain
sebagainya.

2.2. LAS LISTRIK

Las listrik adalah salah satu cara menyambung logam dengan jalan menggunakan
nyala busur listrik yang diarahkan ke permukaan logam yang akan disambung. Pada bagian
yang terkena busur listrik tersebut akan mencair, demikian juga elektroda yang menghasilkan
busur listrik akan mencair pada ujungnya dan merambat terus sampai habis.

Logam cair dari elektroda dan dari sebagian benda yang akan disambung tercampur
dan mengisi celah dari kedua logam yang akan disambung, kemudian membeku dan
tersambunglah kedua logam tersebut.
Mesin las listrik dapat mengalirkan arus listrik cukup besar tetapi dengan tegangan
yang aman (kurang dari 45 volt). Busur listrik yang terjadi akan menimbulkan energi panas
yang cukup tinggi sehingga akan mudah mencairkan logam yang terkena. Besarnya arus
listrik dapat diatur sesuai dengan keperluan dengan memperhatikan ukuran dan type
elektrodanya.
Pada las busur, sambungan terjadi oleh panas yang ditimbulkan oleh busur listrik yang
terjadi antara benda kerja dan elektroda. Elektroda atau logam pengisi dipanaskan sampai
mencair dan diendapkan pada sambungan sehingga terjadi sambungan las. Mula-mula terjadi
kontak antara elektroda dan benda kerja sehingga terjadi aliran arus, kemudian dengan
memisahkan penghantar timbullah busur. Energi listrik diubah menjadi energi panas dalam
busur dan suhu dapat mencapai 5500 C.
 Ada tiga jenis elektroda logam, yaitu elektroda polos, elektroda fluks dan elektroda
berlapis tebal. Elektroda polos terbatas penggunaannya, antara lain untuk besi tempa dan baja
lunak. Biasanya digunakan polaritas langsung. Mutu pengelasan dapat ditingkatkan dengan
memberikan lapisan fluks yang tipis pada kawat las. Fluks membantu melarutkan dan
mencegah terbentuknya oksida-oksida yang tidak diinginkan. Tetapi kawat las berlapis
merupakan jenis yang paling banyak digunakan dalam berbagai pengelasan komersil.

2.2.1 Pembentukan busur listrik proses penyulutan

1. Pembentukan Busur Listrik
Pada pembentukan busur listrik elektroda keluar dari kutub negatif (katoda) dan
mengalir dengan kecepatan tinggi ke kutub positif (anoda).
Dari kutub positif mengalir partikel positif (ion positif) ke kutub negatif. Melalui
proses ini ruang udara diantara anoda dan katoda (benda kerja dan elektroda) dibuat untuk
menghantar arus listrik (diionisasikan) dan dimungkinkan pembentukan busur listrik. Sebagai
arah arus berlaku arah gerakan ion-ion positif. Jika elektroda misalnya dihubungkan dengan
kutub negatif sumber arus searah, maka arah arusnya dari benda kerja ke elektroda. Setelah
arus elektroda didekatkan pada lokasi jalur sambungan disentuhkan dan diangkat kembali
pada jarak yang pendek (garis tengah elektroda).
Dengan penyentuhan singkat elektroda logam pada bagian benda kerja yang akan
dilas,berlangsung hubungan singkat didalam rangkaian arus pengelasan, suatu arus listrik
yang kekuatannya tinggi mengalir, yang setelah pengangkatan elektroda itu dari benda kerja
menembus celah udara, membentuk busur cahaya diantara elektroda dengan benda kerja, dan
dengan demikian tetap mengalir.Suhu busur cahaya yang demikian tinggi akan segera
melelehkan ujung elektroda dan lokasi pengelasan.
Didalam rentetan yang cepat partikel elektroda menetes, mengisi penuh celah
sambungan las dan membentuk kepompong las. Proses pengelasan itu sendiri terdiri atas
hubungan singkat yang terjadi sangat cepat akibat pelelehan elektroda yang terus menerus
menetes.
2. Proses penyulutan
Setelah arus dijalankan, elekteroda didekatkan pada lokasi jalur sambungan
disentuhkan sebentar dan diangkat kembali pada jarak yang pendek (garis tengah elektroda).
3. Menyalakan busur listrik
Penyalaan busur listrik dapat di lakukan dengan menghubungkan singkat ujung
elektroda dengan logam induk (yang akan dilas) dan segera memisahkan lagi pada jarak yang
pendek, hal tersebut dapat dilakukan dengan 2 cara seperti pada gambar di bawah ini :

Adapun hal-hal yang perlu diperhatikan :

Jika busur nyala terjadi, tahan sehingga jarak ujung elektroda ke logam induk
besarnya sama dengan diameter dari penampang elektroda dan geser posisinya ke sisi
logam induk.
Perbesar jarak tersebut(perpanjang nyala busur) menjadi dua kalinya untuk
memanaskan logam induk.
 Kalau logam induk telah sebagian mencair, jarak elektroda dibuat sama dengan garis
tengah penampang tadi.

4. Memadamkan busur listrik

Cara pemadaman busur listrik mempunyai pengaruh terhadap mutu penyambungan
maniklas. Untuk mendapatkan sambungan maniklas yang baik sebelum elektroda dijauhkan
dari logam induk sebaiknya panjang busur dikurangi lebih dahulu dan baru kemudian
elektroda dijauhkan dengan arah agak miring.

2.3 Las Asetilin (Karbit)

Las Gas/Karbit adalah proses penyambungan logam dengan logam (pengelasan) yang
menggunakan gas asetilen (C2H2) sebagai bahan bakar, prosesnya adalah membakar bahan
bakar yang telah dibakar gas dengan oksigen (O2) sehingga menimbulkan nyala api dengan
suhu sekitar 3.500C yang dapat mencairkan logam induk dan logam pengisi. Sebagai bahan
bakar dapat digunakan gas-gas asetilen, propana atau hidrogen. Ketiga bahan bakar ini yang
paling banyak digunakan adalah gas asetilen, sehingga las gas pada umumnya diartikan
sebagai las oksi-asetelin. Karena tidak menggunakan tenaga listrik, las oksi-asetelin banyak
dipakai di lapangan walaupun pemakaiannya tidak sebanyak las busur elektrode terbungkus.
Gas Asetilen diproduksi melalui reaksi antara Kalsium Karbit (CaC 2) dengan air
(H20).
CaC2 + 2H2O Ca(OH)2 + C2H2

Memproduksi gas Asetilen untuk keperluan pribadi dengan mencampurkan Kalsium Karbit
dengan air tidak disarankan. Gas Asetilen dapat bocor dari tabung produksi dan menyebabkan
ledakan jika tersulut api. Cara yang lebih disarankan adalah membeli gas Asetilen dalam
tabung logam. Pada proses las karbit ( las acetelyne) dibutuhkan bahan tambahan yaitu kawat
besi sebagai material yang digunakan untuk mengisi kampuh material yang akan di sambung.
Mula-mula kita menyetel nyala api yang akan di gunakan pada las karbit dengan cara
menyesuaikan setelan keran api dan oksigen pada tabung gas karbit. Lalu memanaskan pelat
yang akan di sambung atau dilas. Setelah pelat terlihat akan meleleh barulah kita panaskan
kawat besi yang berfungsi sebagai bahan penambah hingga meleleh dan menyatu dengan
pelat. Dan untuk mendapatkan ikatan metalurgi ada banyak cara dilakukan, yaitu sebagai
berikut :

1. Logam yang disambung dipanasi sampai suhu tertentu yang terletak di

bwah atau di atas titik lebur, kemudian disatukan dengan cara ditekankan atau dipukul.
2. Logam yang disambung bersama-sama dengan bahan tambah apabila
diperlukan dicairkan terlebih dahulu.
3. Bahan tambah dicairkan kemudian diletakkan pada logam yang
disambung.
Dibutuhkan kecermatan dalam memperhatikan lelehan dari ke dua material, karena
jika pelat yang dipanaskan tidak sampai hampir meleleh kemudian di tambahkan lelehan
kawat, maka tidak akan didapatkan hasil lasan yang baik dan benar, sehingga hasil lasan akan
mudah lepas.
 Dalam pengelasan karbit kita memerlukan beberapa peralatan yang harus disiapkan
agar proses pengelasan dapat kita lakukan dengan lancar dan hasil yang sempurna. Peralatan
tersebut yakni :

1. Brander Listrik
Brander las sebagai tempat bercampurnya gas karbit dengan oksigen (O2) untuk
kemudian dinyalakan menjadi busur api yang nantinya digunakan untuk mengelas.
2. Regulator
Seperti istilah pada umumnya regulator adalah alat pengukur atau pembatas ukuran.
Pada las karbit ini regulator berfungsi untuk mengukur tekanan gas pada tabung dan
membatasi tekanan gas yang keluar dari tabung, baik oksigen maupun karbit.
3. Gas Asetiline
Gas karbit banyak digunakan dalam pengelasan busur cair gas daripada bahan bakar
lainnya. Hal ini dikarenakan gas karbit memiliki banyak kelebihan diantaranya:
Gas karbit mudah dibuat dan tidak beracun. Jika dihisap untuk mengenali dari baunya tidak
berbahaya.Mempunyai sifat menyerap asam, sehingga dapat mengurangi oksidasi (memiliki
daya reduksi).Gas karbit (acetelyne) mempunyai nilai panas yang tinggi, karena suhu api
yang dicapai pada gas karbit sangat tinggi.Kecepatan pembakaran sangat tinggi. Cocok untuk
segala teknik pengelasan las gas.
4. Kacamata Las
Kacamata berfungsi untuk melindungi mata dari kilauan busur api yang dihasilkan
dari las karbid. Dengan demikian mata kita tidak cepat lelah dan pedih. Disamping itu dengan
menggunakan kacamata kita dapat melihat dengan jelas logam yang dilas sudah mencapai
titik lebur.
5. Tang Penjepit
Tang penjepit berfungsi untuk memegang dan mengambil benda kerja. Lebih tepatnya
sebagai pengganti jari-jari kita dalam 35 memperlakukan benda kerja, karena selalu
berhubungan dengan panas yang tinggi.
6. Sumber Api
Dalam menyalakan busur api kita memerlukan sumber api.Sumber api dapat berupa bara
api, korek api dan lain-lain yang dapat menghasilkan percikan api. Perlu diketahui bahwa Gas
karbit dapat menyala hanya dengan percikan api dan tidak harus api yang menyala.
7. Kunci Tabung
Untuk membuka dan menutup tabung gas karbid dan gas oksigen kita memerlukan kunci
tabung. Bentuk kunci tabung bermacam-macam, ada yang berbentuk palang dan ada yang
berbentuk lurus. Besar penutup tabung juga bermacam-macam sehingga kita harus tepat
dalam memilih kunci yang dipakai. Pemakaian yang tidak tepat akan menyebabkan
kerusakan penutup tabung. Selama proses pengelasan hendaknya kunci tabung tetap
menempel pada penutup tabung gas karbid. Dengan demikian ketika terjadi kebocoran gas
bisa segera diatasi dengan menutup tabung secepatnya. Jika pekerjaan pengelasan
direncanakan atau dilaksanakan dengan tidak benar, bermacam-macam cacat las dapat terjadi,
menghasilkan kualitas sambungan las yang buruk dan tampilan struktur yang dilas tidak
memuaskan. Cacat-cacat las berikut dapat terjadi:
 Tampilan rigi las buruk, takikan, penumpukan, tidak lurus, terbakar
Lubang cacing (keropos), jurang, lubang memanjang
Penetrasi kurang, peleburan kurang, terak terperangkap
Retak

2.3.1 Prinsip Kerja

Gambar 2.3 Kerja Las Karbit

Gambar di atas memperlihatkan prinsip kerja las karbit. Dalam proses pembakaran tidak
semua campuran gas Oksigen dan Acetylene terbakar secara sempurna. Gas yang terbakar
sempurna membentuk nyala inti yang digunakan mencairkan logam, sedangkan sisanya
membentuk nyala luar yang berfungsi sebagai gas pelindung deposit logam luasan.
Proses pencampuran gas bisa dimanipulasi sesuai dengan tujuan pengelasan. Campuran
yang terlalu banyak gas Acetylene yang tidak terbakar, bentuk nyala inti memanjang dengan
warna kuning kemerahan. Bentuk nyala seperti ini dinamakan nyala Karburasi.

Gambar 2.4 Nyala Karburasi

2.4 EDM Wire Cutting

Electric Discharge Machining (EDM), adalah proses manufaktur dimana digunakan

electrical discharges (sparks) untuk memotong material ke bentuk yang diinginkan.
Material dipotong dengan serangkaian arus listrik kontinu yang bolak-balik antara dua
elektroda. Kedua elektroda ini dipisahkan oleh dielectric liquid. Salah satu elektroda
dinamakan tool elektrode, dan elektroda yang lainnya dinamakan workpiece elektrode.
 Ketika jarak kedua elektroda dikurangi, intensitas dari medan listrik menjadi besar,
mengalahkan kekuatan dari dielectric, yang menyebabkan arus untuk mengalir antara
kedua elektroda tersebut. Sebagai hasilnya, material dapat terbuang / terpotong.
Pada EDM wire cutting, digunakan wire sebagai elektroda. EDM wire cutting
merupakan salah satu jenis dari unconventional machining. Spark yang dihasilkan pada
proses ini merupakan akibat dari elektroda (kawat) dengan benda kerja. Wire cutting
biasanya digunakan ketika kita menginginkan residual stress yang rendah. Berikut adalah
skema dari EDM wire cutting.

Material kawat yang digunakan biasanya terbuat dari kuningan. Wire yang digunakan
bersifat sekali pakai, dan selalu digantikan dengan wire yang baru. Kawat harus memiliki
konduktivitas elektrik yang baik, tensile strength yang tinggi. Selain itu wear resistance
juga merupakan syarat kawat elektroda karena spark dapat perlahan-lahan mengikis
elektroda dan mengubah besar geometri potong.

Fluida dielektrik biasanya menggunakan aquades atau minyak tanah. Syarat syarat
cairan dielektrik ini adalah cairan bersifat isolator, cairan bersih, dan cairan memiliki
kekentalan yang rendah.
Fungsi cairan dielektrik :
Sebagai insulator, sehingga beda potensial yang dihasilkan sangat tinggi

Sebagai coolant / pendingin

Sebaga media flushing / pembersih, yang membawa geram keluar dari daerah gap
 Pengoperasian mesin ini menggunakan CNC (Computer Numerical Control).
Biasanya mesin dapat memotong dalam arah x-y-u-v-i-j-k-l. Hal ini memungkinkan
mesin untuk memotong bentuk yang sangat rumit. Biasanya akurasi dari guides mesin
sampai 0.004 mm. Pemotongan yang paling ekonomis dan efisien adalah pemotongan
dengan gap 0.335 mm menggunakan wire berdiameter 0.25 yang terbuat dari kuningan.
Alasan dari gap lebih besar dari diameter wire adalah karena sparking terjadi pada sisi
wire dan menyebabkan benda kerja tererosi. Overcut ini harus terjadi, dan pada
beberapa aplikasi dapat diprediksi.
 BAB III

METODOLOGI

3.1 Peralatan dan Bahan

3.1.1 Las Listrik

Mesin las listrik

Palu las

Tang

Tang penjepit

Elektroda

Kacamata las listrik

Mistar baja

Penyiku

Stopwatch

Sarung tangan

Sikat besi

3.1.2 Las Gas/Karbit

Tabung gas asetilne/Tabung oksigen

Regulator asetelin/Regulator oksigen

Pembakaran

Selang las

Korek api las

Korek las (jarum pembersih)

 Kaca mata las

Helm las

Pakaian las

Sarung tangan

Sepatu las

3.2. Prosedur Praktikum

3.2.1. Las Listrik

a. Sebelum pekerjaan dimulai, menyiapkan dan memeriksa alat utamanya dan semua
peralatan bantunya.
b. Memakai alat-alat pelindung yang sudah disediakan yaitu kacamata las.
c. Menyiapkan benda kerja dan elektrodanya.
d. Memasang elektroda pada penjepitnya dan memasang penjepit benda kerja pada benda
kerja (bisa pada meja kerjanya). Memperhatikan sebelum mesin las dihidupkan, letak dari
penjepit elektroda jangan sampai menempel penjepit logam atau logam induknya.
e. Mengatur besarnya arus dengan memutar handel pada mesin las, dengan memperhatikan
besarnya diameter elektroda, sesuai dengan tabel yang sudah ada
f. Posisi elektroda bersudut 70 -80 dengan arah memanjang las dan bersudut 90 arah
melintang las.
g. Melatih gerakan-gerakan tangan dengan arah. memutar arah kanan maupun kiri dengan
diameter yang relatif kecil.
h. Elektroda pada ujungnya akan mencair secara kontinyu sehingga perlu digerakkan searah
dengan sumbunya secara kontinyu pula.
3.2.2 Las Gas/ Karbit
a. Benda diletakkan di atas tempat las
b. Menghidupkan regulator pada tabung las agar proses las dimulai
c. Ketika api keluar dari selang gas, maka langsung diarahkan pada benda yang akan dilas,
dengan mengarahkan bahan logam ( tembaga) sebagai electrode bersamaan dengan nyala
api.
d. Gerakan arah las dengan arah memutar sedikit demi sedikit.
e. Posisi selang las dengan electrode jangan terlalu jauh dan jangan terlalu dekat
f. Penggunaan las jangan sampai membuat benda kerja menjadi berlubang karena panas dari
api las.

BAB IV

ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN

4.1 Analisa Las Listrik (SMAW) dan Las OAW

Pada pengelasan las listrik (SMAW) dapat ditarik analisa bahwa saat melakukan
pengelasan jarak sentuh elektroda dengan benda kerja tidak boleh terlalu jauh, apabila terlalu
jauh mengakibatkan hasil dari pengelasan tidak beraturan dan tidak padat. Agar pengelasan
tidak lengket-lengket maka sudut kemiringan elektroda terhadap benda kerja harus
diperhatikan dan juga tegangan pada mesin listrik.
Gerakan pengelasan harus konstan, apabila gerakann terlalu cepat atau terlalu lambat
akan mengakibatkan hasil pengelasan tidak rata.disamping itu pada saat selesai melakukan
pengelasan usahakan terak las dibersihkan agar pada saat dilas kembali/ditimpa tidak
mengakibatkan lapisan pengelasan mengalami cacat las seperti cacat slag inclusion.
Gambar 1 : hasil las SMAW
Untuk pengelasan Acetylene (OAW) dapat ditarik analisa bahwa apabila terjadi letupan pada
ujung nozzle disebabkan ujung pada nozzle kotor, disamping itu terjadi juga lendutan-
lendutan pada benda kerja sehingga pada saat meyatukan dua buah benda kerja agak sulit, ini
disebabkan karena benda kerja tersebut dipanaskan dan terjadi pemuaian. Saat pengelasan
juga pemberian oksigen Yng terlalu banyak juga mengakibatkan bekas pengelasan menjadi
berongga dan mudah berlubang.

Gambar 4.1 : hasil las SMAW (atas) dan OAW (bawah)

4.2 Analisa Wire Cut EDM

Untuk wire cut EDM dapat ditarik kesimpulan bahwa media yang digunakan pada
proses pemotongan mempengaruhi hasil pengerjaan. Bahan yang digunakan untuk memotong
adalah tembaga yang hanya bisa sekali pakai, berbeda jika kita menggunakan bahan dari
kawat baja yang lifetime-nya lebih lama. Akan tetapi hasil pengerjaannya pun berbeda dari
kedua bahan tersebut. Jika kawat dari bahan tembaga dapat memberikan hasil yang lebih
presisi dan lebih halus daripada kawat dari bahan baja. Ini karena faktor keausan media
pemotong dalam proses pemotongan sangat berpengaruh pada hasil pengerjaan.
 Gambar
4.3:
hasil
wire
cut

Gambar
4.4 :
Mesin
Wire
Cut

PEMBAHASAN SOAL

LAS KARBIT
1. Apa yang terjadi apa bila saat pengelasan filler lebur dahulu sebelum meleburnya benda
kerja ? Jelaskan !
Jawab : Apabila benda kerja tidak dipanaskan terlebih dahulu, maka sebanyak apapun filler
yang kita leburkan tidak akan bisa membuat benda kerja menyatu antar satu dengan yang
lain sehingga logam filler hanya menempel pada benda kerja.
2. Apa yang terjadi apabila cara mematikan welding torch, terlebih dahulu yang diamatikan
kran pengetur oksigen ? Jelaskan !
Jawab : Dalam mematikan welding torch sebenarnya asetilen yang harus di matikan terlebih
dahulu, namu apabila oksigen yang dimatikan terlebih dahulu maka api tetap menyala
pada welding torch.
3. Untuk tebal benda kerja 3 mm dilakukan arah pengelasan ke arah kiri, jelaskan
alasannya!
Jawab : Agar dampak pembakaran tidak terlalu besar sehingga tidak merusak benda kerja.
4. Apa fungsi regulator ?
Jawab : Kegunaan regulator adalah mengatur tekanan pada asetilen dan oksigen yang keluar
dari tabung penyimpanan sehingga dalam keadaan aman dan optimal.
5. Apa yang terjadi apabila pengelasan dilakukan pada kecepatan yang tidak konstan ?
Jawab : Setiap pengelasan diperlukan konsistensi kecepatan, apabila kecepatan pada
pengelasan karbit tidak konstan maka hasil las akan tidak rata dan menimbulkan tumpukan
filler yang berbeda di beberapa tempat.
6. Apa yang terjadi apabila pengelasan terlalu cepat ?
Jawab : Jika terlalu cepat maka terjadi pola las yang seperti bola bola yang menggumpal.
Tidak rata permukaannya dengan benda kerja dan ada kemungkinan terjadi kegagalan
penyambungan pada benda kerja.
7. Apa yang terjadi apabila pengelasan terlalu lambat ?
Jawab : Jika terlalu lambat, maka benda kerja akan melebur total dan menghasilkan kekuatan
las yang kecil
8. Tunjukkan cacat-cacat hasil lasan dan analisa penyebabnya !
Jawab :
Undercut : terjadi karena kelebihan panas, pengelasan terlalu cepat, sudut dan bahan
filler yang tidak benar
Incomplete fusion: pengelasan terlalu cepat, tekanan api terlalu kecil
overlapping : pengelasan terlalu lambat, api terlalu kecil

LAS LISTRIK
1. Dengan pertimbangan kwalitas pekerjaan pengelasan, langkah apa yang perlu
dilakukan ?
Jawab : Dibersihkan terlebih dahulu, lalu kedua benda kerja di kunci terlebih dahulu, untuk
menghindari celah. Sehingga tidak menyebabkan hasil yang berlubang ketika proses
pengelasan.
2. Kenapa dalam pengelasan benda kerja anda, menggunakan kampuh I ? Jelaskan !
Jawab : Karena benda kerja yang di las tipis (4 mm). Sehingga dengan digunakan kampuh I
filler sudah bisa masuk antara celah
3. Dengan efesiensi pemakaian electrode 90 %, berapa jumlah electrode yang digunakan
untuk latihan pengelasan? Dan berapa buah electrode untuk pengelasan benda kerja ?
Jawab : Dalam pelatihan pengelasan, membutuhkan rata rata tiga hingga empat elektroda.
Dan saat pengelasan pada benda kerja membutuhkan satu elektroda.
4. Jelaskan apa yang terjadi jika kecepatan pengelasan tidak konstan ?
Jawab : Apabila kecepatan pengelasan tidak konstan, maka hasil yang ditunjukan akan
berbedar-beda, dapat tipis atau tebal sehingga kekuatan las juga tidak sama.
5. Bagaimana cara mengatasi agar busur listrik tidak mudah mati/padam ?
Jawab : Agar busur listrik tidak padam, maka perlu menjaga ketinggian dari elektroda
terhadap benda kerja. Seiring proses pengelasan maka elektroda akan berkurang, maka
perlu mengatur jarak antara tangan kita dengan benda kerja saat terjadi penurunan
elektroda.
6. Jelaskan efeknya bila ada kotoran atau kerak terperangkap pada kampuh las? Jelaskan !
Jawab : Apabila terdapat kerak atau benda asing pada benda kerja, maka hasil pengelasan
menjadi tidak rata dan akan membuat percikan padam karena bisa jadi kotoran bukan
merupakan bahan konduktor. Jika perikan padam maka hasil mengelasan menjadi kurang
bagus.
7. Jelaskan apa yang terjadi pada hasil las jika kecepatan terlalu cepat atau terlalu lambat?
Jawab : Jika terlalu cepat maka bentuk dari sambungan lasnya menggumpal dan tidak rata
permukaan pengelasannya. Sedangkan jika terlalu lambat bentuk sambungan las melebur
total dengan benda kerja sehingga hasil kekuatan pengelasan kecil.
8. Jelaskan apa yang terjadi bila arus terlalu kecil atau besar!
Jawab : Bila arus terlalu kecil maka terjadi penumpukkan elektroda pada sambungan karena
panas tidak mampu meleburkan elektroda dan benda kerja dengan baik. Sedangkan bila
arus terlalu besar maka elektroda akan mencair terlalu cepat dan menghasilkan
permukaan las yang lebih lebar.

9. Tunjukkan cacat-cacat hasil lasan dan analisa penyebabnya!

Jawab :
 LAMPIRAN

Tabel 1. Diameter electrode terhadap benda kerja dan arus terhadap diameter benda kerja

Tabel 2. Filler, nosel torch, celah benda kerja, tipe sambungan dan arah pengelasan
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
1. Dalam praktikum las listrik hasil yang didapat lebih rapi, karena electrode yang
dipakai lebih praktis dan hanya membutuhkan ketelitian dalam mengatur jarak
electrode dan benda kerja.
2. Dalam praktikum las karbit hasil yang didapat kebanyakan kurang rapi dan
benar,karena electrode kebanyakan menggumpal pada daerah tertentu. Hal ini
disebabkan karena kurang ahlinya praktikan dalam mengatur jarak antara batang
tembaga, las listri, dan benda kerja. Selain itu juga karena arah putaran las yang
kurang tepat.
3. Dalam praktikum wire cut hasil yang didapat kurang begitu presisi, karena faktor
keadaan mesin wire cut sendiri yang bisa dikatakan sudah tidak prima lagi yang
mengakibatkan hasil proses pemotongan kurang presisi

5.2 Saran

1. Sebaiknya pada praktikum las karbit ini, praktikan tidak hanya menyambung plat tipis
saja tetapi juga menyambung benda kerja yang sedikit rumit, agar skill praktikan lebih
terasah.

2. Sebaiknya para praktikan mendapat modul tentang las karbit dan las listrik agar
pengetahuan praktikan tentang pengelasan las karbit dan listrik dapat bertambah.

3. Sebaiknya perlu adanya penambahan materi pada saat di kelas tentang materi
praktikum, agar praktikum dapat berdiskusi mengenai materi paraktikum dengan
dosen masing-masing serta teman-teman sekelas.