Consultora para la elaboracin del estudio factibilidad y expediente tcnico AUTOMATIZACION

del proyecto: Mejoramiento y Ampliacin de la Planta de Tratamiento de PTAP QUICAPATA

Agua Potable Quicapata de la Ciudad de Ayacucho, Distrito de Carmen Alto,
Huamanga, Ayacucho

MEMORIA DEL SISTEMA DE AUTOMATIZACIN Y

COMUNICACIONES.

PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA

POTABLE PTAP QUICAPATA - AYACUCHO
 AUTOMATIZACION PTAP QUICAPATA

INDICE

1. INTRODUCCION..................................................................................................................................3
2. OBJETIVO...........................................................................................................................................3
3. DEFINICIONES RELEVANTES...........................................................................................................3
4. CODIGOS Y NORMAS........................................................................................................................6
5. SISTEMA A SUPERVISAR Y CONTROLAR......................................................................................6
6. DESCRIPCION FUNCIONAL DEL SISTEMA DE CONTROL SCADA..............................................7
6.1. COMPONENTES DEL SISTEMA DE CONTROL...................................................................................11
6.1.1. Operatividad del Sistema de Control.....................................................................13
6.1.2. Redes de Comunicacin.........................................................................................13
6.1.3. Arquitectura del Sistema de Control......................................................................14
6.1.4. Requerimientos del software SCADA....................................................................15
6.1.5. Pantallas de Operacin...........................................................................................18
6.1.6. PANTALLA DE SUMINISTRO DE ENERGA:..........................................................21
6.1.7. PANTALLA DE ARQUITECTURA DE CONTROL: Red Comunicaciones............22
6.1.8. PANTALLA ARQUITECTURA DE CONTROL: Instrumentacin de Campo.........22
6.1.9. PANTALLA DE PROCESO: Planta de Tratamiento...............................................22
7. SISTEMA DE CONTROL DE PROCESAMIENTO EN CAMPO.......................................................22
7.1. CONTROLADORES DE PROCESOS..................................................................................................22
7.1.1. Consideraciones generales del controlador de procesos..................................23
7.2. TABLEROS DE PLCS................................................................................................................25
8. SOPORTE TECNICO A GARANTIZAR............................................................................................27
8.1. SOPORTE DE INGENIERA..............................................................................................................27
8.2. DIAGNSTICOS, INGENIERA Y OPERACIN EN FORMA REMOTA......................................................27
8.3. REPUESTOS................................................................................................................................. 28
8.4. CAPACITACIN............................................................................................................................. 28
9. ANEXO:..............................................................................................................................................28
9.1. PLANOS DE AUTOMATIZACION PTAP:..................................................................................28

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PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA POTABLE QUICAPATA

1. INTRODUCCION

Como parte de la elaboracin del Expediente a nivel de factibilidad Mejoramiento y Ampliacin

de la Planta de Tratamiento de Agua Potable Quicapata de la Ciudad de Ayacucho, Distrito de
Carmen Alto, Huamanga, Ayacucho es necesario disear el sistema de control, supervisin y
monitoreo SCADA con equipamiento y programas, a ser emplazado en la Sala de control de la
PTAP, junto con las unidades de automatizacin y control de cada uno de los procesos de la
citada PTAP, cuya misin es recoger en una nica base de datos y en tiempo real toda la
informacin procedente de diversas unidades de adquisicin y control (controladores de lgica
programable, sensores, dispositivos elctricos y de fuerza e instrumentacin) de nivel inferior de
jerarqua de control (campo), ubicados en cada uno de los procesos de la planta, y presentar
estos datos a los niveles superiores del sistema por medio de lneas de comunicaciones de
preferencia basadas en el empleo de fibra ptica y protocolos adecuados (puertos de
comunicaciones LAN Ethernet) para cada uno de ellos.

2. OBJETIVO

El objetivo del presente documento es definir funcionalmente el Sistema de Supervisin y

Monitoreo SCADA de la Planta de Tratamiento de Agua Potable de Quicapata.

Se trata de cubrir todos los requerimientos necesarios para operar la PTAP con el sistema de
supervisin y control SCADA, desde las estaciones de trabajo de la consola de operacin en la
Sala SCADA, y de todas las instalaciones de la PTAP.

3. DEFINICIONES RELEVANTES

Especificacin

Documento que define los requisitos de calidad exigibles a un determinado elemento.

Canales de Comunicacin

Son los diferentes medios utilizados para la transmisin de datos entre el Centro de Control de la
Planta y los equipos remotos o locales.

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Protocolo de Comunicacin

Conjunto de reglas que rigen la estructura de mensajes y los procedimientos de intercambio de los
mismos entre el Centro de Control de la Planta y los equipos remotos o locales.

Protocolo de bus de campo

La tecnologa fieldbus (bus de campo) es un protocolo de comunicacin digital de alta velocidad

creada para simplificar la instalacin y operacin de mquinas y equipamientos industriales
utilizados en procesos de produccin.

Su objetivo de un bus de campo es sustituir las conexiones punto a punto entre los elementos de
campo y el equipo de control a travs del tradicional bucle de corriente de 4-20 mA que an se
utiliza en muchos de los sistemas DCS (Sistema de Control Distribuido) y PLC (Controladores
Lgicos Programables), instrumentos de medida y transmisin y vlvulas de control. La
arquitectura de bus de campo conecta estos instrumentos con computadores que se usan en
diferentes niveles de coordinacin y direccin de la planta.

Sistema de Arquitectura Abierta

Es un sistema que implementa suficiente especificacin de apertura para interfaces y servicios, y

formatos de soporte para posibilitar que software de aplicaciones diseado y fabricado
apropiadamente sea portado a travs de un amplio rango de sistemas con mnimos cambios para
interoperar con otras aplicaciones en sistemas locales y remotos, e interactuar con los usuarios de
tal manera que hace fcil su portabilidad.

Sistema Operativo

Conjunto de programas de un sistema de cmputo destinado a administrar y compartir sus

recursos, as como coordinar todas sus funciones. El sistema operativo comienza a trabajar
cuando se enciende el equipo, y gestiona por ejemplo la memoria, discos duros, pantalla, teclado,
mouse, dispositivos de red, impresoras, entre otros.

Estacin Maestra

Es el conjunto de componentes de electrnica digital, tales como computadores, perifricos,

subsistemas de adquisicin de datos, interfaces de comunicaciones y de operador-mquina, y de
servicios auxiliares, que posibilita al operador a supervisar, controlar y monitorear la PTAP.
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Servidor

Servidor es una computadora que, formando parte de una red, provee servicios a otras
computadoras denominadas clientes

Cliente

Cliente es una aplicacin informtica que se utiliza para acceder a los servicios que ofrece un
servidor, normalmente a travs de una red de telecomunicaciones.

SCADA (Adquisicin de Datos y Control Supervision)

Es un conjunto de programas (software) desarrollados para ejecutar todas las funciones que se
requieren para operar y supervisar la PTAR. Los programas corren en servidores y clientes,
conectados mediante una red de comunicaciones de rea local (hardware)

PLC (Controlador Lgico Programable)

Es un equipo electrnico programable diseada para ser utilizada en un entorno industrial, que
utiliza una memoria programable para el almacenamiento interno de instrucciones orientadas al
usuario, para implantar soluciones especficas tales como funciones lgicas, secuencias,
temporizaciones, recuentos y funciones aritmticas con el fin de controlar mediante entradas y
salidas, digitales y anlogas a diversos tipos de mquinas o procesos.

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4. CODIGOS Y NORMAS

Todos los instrumentos y equipos debern ser diseados, fabricados, probados e instalados
conforme a la ltima edicin de los siguientes cdigos y estndares donde sea aplicable.

- ISO International Standards Organization.

- ANSI American National Standards Institute.

- FM Factory Mutual Research Corporation.

- ISA Instrument Society of America.

- NEC National Electrical Code.

- NEMA National Electrical Manufacturer's Association.

- NFPA National Fire Protection Association.

- IEEE Institute of Electrical and Electronic Engineers.

- IEC International Electromechanical Commission.

- OSHA Occupational Safety and Health Administration.

- UL Underwriter's Laboratories.

- OIML Organization of International Metrology.

- RNE Reglamento Nacional de Edificaciones.

- CNE Cdigo Nacional de Electricidad Tomo IV y V.

- ASTM American Society for Testing & Materials.

- ASME American Society of Mechanical Engineers.

- CSA Canadian Standards Association.

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5. SISTEMA A SUPERVISAR Y CONTROLAR

Las funciones del Sistema de Control, Supervisin y Monitoreo SCADA de la PTAP Quicapata,
comprendern las funciones de operacin en tiempo real, de todas las instalaciones hidrulicas y
electro mecnicas proyectadas para la citada planta.

A fin de dar datos para el dimensionamiento del sistema de control y automatizacin, se

menciona que el caudal mximo a tratar en toda el rea de influencia del proyecto hasta el ao
20 ser de 1 177,4 L/s.,

Bsicamente comprende los siguientes procesos, cada uno con sus unidades propias de control,
que se pretende automatizar, los mismos que sern interconectados mediante protocolos de
comunicaciones con la Sala de Control de la Planta donde residir el Sistema SCADA, con sus
componentes de hardware y software.

Los procesos a supervisar y controlar son:

Captacion

- Lnea de conduccin de agua cruda hacia el embalse 1 y 2

- Embalse 1 y 2.

- Lnea de conduccin de agua cruda hacia la PTAP.

Ptap N1 y 2

- lnea de conduccin que ingresa a la PTAP

- lnea de conduccin de ingreso a las PTAP N1 y 2

- Batera de filtros Batera 1.

- Batera de filtros Batera 2.

- Batera de filtros Batera 3.

- Batera de filtros Batera 4.

- Batera de filtros Batera 5.

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Cloracin

- Sistema de inyeccin de cloro

- Reservorios de almacenamiento de agua potable

Tratamiento de Lodos

- Centrifugas

- Sedimentadores

6. DESCRIPCION FUNCIONAL DEL SISTEMA DE CONTROL SCADA

El Centro de control de la PTAP Quicapata, del Sistema de Supervisin y Monitoreo SCADA, es

un sistema de control digital, que contara con equipamiento (hardware) y programas (software),
y est situado en la Sala de Control de la Planta, cuyo objetivo es recoger en una nica base de
datos y en tiempo real la informacin procedente de diversas unidades de adquisicin y control
(controladores de lgica programable, sensores, dispositivos de elctricos y de fuerza e
instrumentacin) de nivel inferior, y presentar estos datos a los niveles superiores, a travs de
unidades de interface hombre maquina (que permiten interactuar con los procesos del sistema),
del sistema por medio de lneas de comunicaciones para cada uno de ellos, con su respectivo
protocolo de comunicaciones.

La arquitectura distribuida del sistema permite situar las unidades de adquisicin y control
prximas a los elementos de campo, sensorica e instrumental, procedentes de cada uno de los
procesos de la PTAP, centralizando toda la informacin en el Sistema de Control y Supervisin
SCADA con su Interface de Operador del Sistema (IOS) correspondiente.

Debido a estas caractersticas funcionales el Sistema de Control y Supervisin SCADA posee

elementos crticos dentro del sistema de adquisicin y control de la PTAP, y por tanto es
necesario asegurar una alta disponibilidad de los componentes que manejan los procesos
digitalmente, con capacidad de memoria necesaria para la gestin de los datos histricos de la
planta:

Adquisicin en tiempo real de los datos procedentes de las unidades de adquisicin y control
situadas en las distintas posiciones de la Planta, y de todos los sensores, actuadores,

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vlvulas, elementos de fuerza como electro bombas (con sus arrancadores suaves de estado
slido o variadores de velocidad) e instrumentos de campo.

Concentracin de toda esta informacin en una nica base de datos en tiempo real, de forma
que sea accesible para el Centro de Control de la planta.

Ejecucin de las secuencias lgicas necesarias entre las seales de distintas posiciones de la
Planta, generando los comandos y consignas adecuados a las unidades de adquisicin y
control como consecuencia de estos automatismos, as como la sealizacin necesaria para
el Sistema SCADA en caso se requiera.

Direccionamiento de los datos adquiridos, de forma que cada seal procedente de las unidades
de adquisicin de datos se pueda asociar individualmente a la Base de Datos en tiempo real
del sistema SCADA.

Gestin de las comunicaciones entre las unidades de adquisicin de datos y control y el

Sistema SCADA para proporcionarle la informacin que precise.

Supervisin de su estado operativo, por medio de herramientas de configuracin, diagnstico y

mantenimiento, garantizando la coherencia de la informacin.

Generacin de reportes de la operacin de la Planta.

Generacin de alarmas, diagramas de tendencias de variable y archivos de datos histricos.

Presentacin de despliegues o pantallas de video a color a nivel de cliente (operador de la

PTAP) donde se representa todos los procesos de la planta, que permiten al operador
interactuar con cada uno de los equipos hidrulicos, elctricos y electromecnicos, con su
correspondiente instrumentacin de la PTAP.

Provisin de servicios del Historicos del sistema que permita mediante interfaces adecuadas
poder almacenar la informacin del sistema en bases de datos relacionales, integrada al
sistema, tales como Oracle u otros similar.

Provisin de servicios de interconexin con Centros de Control externos remotos, brindando los
protocolos de comunicacin respectivos y los puertos de comunicaciones necesarios.

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Monitoreo y Control del Sistema Elctrico de la planta.

Automatizacin de cada uno de los procesos de la PTAP mediante controladores de lgica

programable de alta performance, que permitan adems el manejo de procesos de lazo
cerrado P&ID y abiertos, de manera que en caso se pierda las comunicaciones con el
SCADA, cada proceso seguir operando sin perder su funcionalidad. Estos controladores
capturaran y procesaran todas las seales analgicas (lts/seg, bar, m, etc.) y digitales (on/off,
normal/alarma, abierto/cerrado, etc.), as como telemandos de accionamiento de
componentes (vlvulas, electro bombas, y otros dispositivos), tales como arranca/para,
sube/baja, cierra/abre, etc., y seales de consigna.

El sistema de automatizacin deber contar con una plataforma tanto de software como de
hardware que permita la integracin y accesibilidad a la informacin en forma sencilla y que
cumpla con las siguientes condiciones:

Integracin de la Informacin

- El sistema propuesto deber contar con la facilidad de navegacin de los objetos

configurados en el sistema mediante un rbol tipo explorador de Windows, accediendo de
este modo a los datos e informacin asociados al mismo en tiempo real. Es decir, un objeto
tal como un interruptor podr ser navegado y sus caractersticas (estado cerrado/abierto,
comandos, manuales, documentacin, planos mecnicos, etc.) visualizadas desde la misma
aplicacin.

- Dichas caractersticas podrn formar parte del sistema de control en s mismo o de

aplicaciones de terceros preexistentes, creando de esta manera una integracin total de la
informacin disponible en planta en caso de ser requerida. El sistema de automatizacin
deber haber contar con una plataforma base que permita y facilite esta integracin.

- En aquellas aplicaciones propias del sistema de control, la plataforma deber en forma

automtica generar las caractersticas de los objetos, para lo cual deber contar con
bibliotecas de objetos organizadas por tipo de aplicacin (biblioteca de instrumentos, de
equipos elctricos, etc.). Esto implica que muchas de las tareas de ingeniera sern
configuradas automticamente por el sistema; por ejemplo, al insertar un controlador o
interruptor, el sistema incluir automticamente el frente de operacin del mismo sin requerir
que se realice tareas de ingeniera adicionales.

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- La navegacin de las diferentes caractersticas de los objetos se organizar en diferentes

estructuras, que podrn ser navegadas segn el perfil del usuario que las visualice. Es
decir, un operador podr acceder a los datos, informacin y caractersticas de los objetos
(como frente de operacin, mmico de planta, etc.) que le permitan operar la planta de la
manera ms efectiva y sencilla. El personal de mantenimiento podr acceder a datos e
informacin de las caractersticas de mantenimiento del mismo objeto, como planos,
repuestos, manuales, etc., mediante mens asociados al tipo de usuario.

Nivel de Integracin

- El sistema propuesto deber facilitar la integracin de objetos y ofrecer la disponibilidad de

los datos en tiempo real para su integracin con el resto de los sistemas.

- En el nivel de automatizacin y por medio de buses de campo estndar, debern poder

integrarse equipos de campo (transmisores, posicionadores, etc.) y elementos de
accionamiento elctrico (variadores de velocidad, etc.) en forma transparente. Estos
equipos sern tratados por el sistema como objetos con las caractersticas propias de cada
proveedor.

- El sistema deber contar con herramientas y bibliotecas de objetos predefinidos que

permitan esta integracin.

Utilizacin de Estndares

- El software del sistema Scada debe incluir como funcionalidad la integracin de

aplicaciones debiendo correr sobre la plataforma Microsoft Windows. Los usuarios del
sistema y sus permisos sern administrados por el propio administrador de usuarios de
Windows, permitiendo as el manejo central de usuarios en toda la organizacin sin
requerirse listas de autorizacin alternativas.

- Todo componente del sistema de automatizacin y control utilizar estndares

internacionales reconocidos, como tecnologa Windows (Internet Explorer, OPC,
COM/DCOM, ActiveX, Visual Basic), SQL, Ethernet TCP/IP, IEC-61131-3, Profibus,
FDT/DTM, etc.

- El sistema dispondr como mnimo de los siguientes protocolos: Ethernet TCP/IP, Modbus
TCP, Profibus DP V1, Modbus RTU y contar con la posibilidad de desarrollar protocolos a
medida por el usuario en caso de ser necesario para la aplicacin.
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Sistema Escalable

- El CONTRATISTA EJECUTOR deber proponer una capacidad en el sistema de control de

acuerdo con las necesidades actuales solicitadas en la presente Especificacin, pero el
mismo deber poder expandirse a medida que los requerimientos de la planta aumenten.
Esta expansibilidad no involucrar perdida de la funcionalidad o performance del sistema.

- Esto se entiende no slo en cantidad de I/O, controladores, puestos de operacin,

servidores y/o partes de hardware y software, sino tambin en funcionalidades del sistema
integrado completo. Es decir, la plataforma que el CONTRATISTA EJECUTOR ofrezca
deber poseer una arquitectura consistente que permita cubrir Automatizacin y Control,
Automatizacin de Subestaciones y Sistemas de Seguridad con la misma herramienta de
ingeniera y operacin.

Confiabilidad y Disponibilidad

- El sistema de control de procesos ser construido con especial nfasis en la confiabilidad y

disponibilidad de todas sus partes. Para ello, los componentes del mismo (I/O, buses de
campo, redes de comunicaciones, controladores, servidores, puestos de operacin) se
podrn configurar en forma redundante para alcanzar los niveles de disponibilidad
adecuados para cada aplicacin

6.1. COMPONENTES DEL SISTEMA DE CONTROL

El sistema de control, supervisin y con sus componentes de comunicaciones consta de los

siguientes componentes:

PLCs (Controladores de Lgica Programable). Ubicados en los tableros de control que

comandarn los equipos de proceso por sectores. Comandan la partida/parada de
bombas, y colectan las variables digitales y analgicas de campo de cada proceso.

Se comunican con la sala de control con fibra ptica.

Estos PLCs estn distribuidos de la siguiente manera:

TAG DEL TABLERO TAG DEL

UBICACIN
DE CONTROL PLC

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TAC-01 Caseta de Embalse PLC-01

TAC-02 Cmara de Reparticin N2 PLC-02

TAC-03 Caseta de Cloracin PLC-03

TAC-04 Caseta de Centrifugas PLC-04

Instrumentacin de campo, los cuales estn conformado por sensores de nivel

ultrasnicos, medidor de caudal electromagntico y ultrasonido, los cuales transmitirn su
informacin en seales de 4 -20mA, agrupndose segn la distribucin del proceso y se
comunican con el PLC ms prximo a su ubicacin fsica.

Instrumentacin discreta de campo, lo cual lo conforman los detectores de intrusin,

apertura de tablero, alarma, etc, los mismos que se comunicarn con los mdulos de
entradas y salidas digitales del PLC ms prximo a su ubicacin fsica.

Panel de operador Local. Uno por cada PLC, que podrn estar ubicados en la parte
frontal de los tableros de control donde se emplazan los PLCs de campo. Permiten al
operador visualizar variables, estados y comandar las bombas.

Los tableros de control, estarn interconectados con los tableros de fuerza para el
accionamiento de las bombas, los mismos que estarn equipados con arrancadores
suaves de estado slido o variadores de velocidad segn sea la aplicacin, que a su vez
controlaran el arranque/para da de las bombas y en general el manejo de las mismas, la
comunicacin con su PLC respectivo ser en bus de campo en protocolo Modbus RTU y
con seales discretas como redundante.

Instrumentos de medicin de parmetros elctricos, est conformado por los

medidores de energa, analizadores de red, controladores de transferencia automtica y
controladores de factor de potencia, los mismos que estarn ubicados en sus respectivos,
tableros de fuerza o distribucin; el protocolo de comunicacin propia de estos equipos
ser en MODBUS RTU y dentro de cada tablero, se instalar Gateway para convertir en
protocolo MODBUS TCP, para de esta manera conectarse con el PLC respectivo en la
plataforma de Ethernet con protocolo MODBUS TCP.

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Sistema SCADA, sobre plataforma de Microsoft Windows Server, en la ltima versin

vigente, que residir en los dos servidores conectadas en red LAN Ethernet con protocolo
TCP/IP, ubicado en la Sala de Control de la PTAP. Es el nivel de control jerrquico ms
alto.

6.1.1.Operatividad del Sistema de Control

El sistema de control funcionalmente operar en dos modalidades: MANUAL y

AUTOMATICO.

MODO MANUAL. Cada componente (ejemplo una bomba) podr ser operado desde
tres ubicaciones:

- Desde el panel de control local. Mediante botones en el Panel de Operador o

terminal de dilogo hombre mquina (HMI).

- Desde el panel de fuerza y control. Mediante botoneras ubicadas en el frontis del

correspondiente gabinete.

- Desde el SCADA. Mediante botoneras virtuales dispuestas en las pantallas de

operacin de video a color en las estaciones de trabajo.

MODO AUTOMATICO. Es inhibido cuando un componente es operado en modo

manual. Se divide en dos modos:

a) Modo Automtico 1. Controla la partida/parada de componentes de acuerdo a un

horario programado mediante un temporizador que residir en el PLC de cada
unidad de control y cuyos parmetros podrn ser modificados desde el SCADA. Es
seleccionado por el operador del SCADA o por el gabinete de campo
correspondiente.

b) Modo Automtico 2. Controla la partida/parada de componentes a partir de la

medicin de parmetros tales como caudales, nivel, etc, mediante los sensores
ubicados convenientemente. Es seleccionado por el operador del SCADA.

6.1.2.Redes de Comunicacin

Las redes y protocolos principales de comunicacin se describen seguidamente:

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a) Red LAN Ethernet protocolo TCP/IP entre los servidores, estaciones de trabajo, y
perifricos de cmputo. Conformado por:

Servidores: Servidor Scada Principal

Servidor de Histricos.

Estaciones de trabajo:

Estacin de operador 1 (cliente 1)

Estacin de operador 2 (cliente 2)

Estacin de Ingeniera

Switch: Switches administrables cabeceras:

Impresoras: De reportes, Eventos y Alarmas

a) Red fibra ptica F.O entre los PLCs (PLC-01 al PLC-4) con Switch 05 Ubicado en
Tablero de comunicaciones proyectado TDP, y este tambin se comunicar via
Ethernet con los servidores del SCADA.

b) Red de control protocolo MODBUS RTU entre los equipos de medicin o control de
parmetros elctricos y su respectivo Gateway que lo convertir en protocolo
MODBUS TCP, para recin comunicarse con su respectivo PLC.

6.1.3.Arquitectura del Sistema de Control

El sistema SCADA estar instalado en 01 servidor Scada principal y 01 servidor de

historicos, dos estaciones de operacin - supervisin y una estacin de ingeniera, que
se ubican en la Sala de Control o Estacin Maestra del sistema.

Existen entonces dos estaciones de operacin SCADA. Cada estacin de operacin en

la Sala de Control tendr configurada pantallas de despliegues de grfico a color pleno
full graphics, mostrando todos los componentes del sistema, con sus variables del
proceso y elementos de control, al operador, as como de una impresora de reportes e
informes de alarmas y de otras variables.

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 AUTOMATIZACION PTAP QUICAPATA

COMPONENTES PRINCIPALES

SERVIDORES PRINCIPALES

Un servidore SCADA, que permiten operar, supervisar y monitorear el sistema

Adems, se tiene otro servidor que va cumplir la funcin de Servidor de Histricos,

estos tres servidores sern del tipo rackeable y se interconectara a un Switch
administrable de cabecera, de instalacin rackeable.

Todos estos equipos irn instalados dentro de un armario autosoportado para rack de
19, con puerta de vidrio transparente.

ESTACIONES DE OPERACIN Y SUPERVISIN

Dos estaciones de supervisin estaciones de trabajo SCADA que permiten supervisar y

monitorear el sistema, que operaran como clientes, cada una de ellas con un monitor
LCD de video a color, teclado y mouse.

ESTACIONES DE INGENIERIA

Una estacin de ingeniera en cual va ir instalado todos los software de programacin,

con sus respectivos programadas de desarrollo de los todos los PLCS y paneles de
operador, asimismo el software de administracin de red Ethernet y el software de
gestin de activos.

IMPRESORA

Una impresora para reportes y eventos.

6.1.4.Requerimientos del software SCADA.

El sistema ofertado deber soportar las funciones de ingeniera y operacin en una

estacin de trabajo cada una, bajo la concepcin de un mismo software Scada para
todas las estaciones pero con aplicaciones personalizadas.

El software SCADA en la estacin de trabajo deber poder utilizarse con un simple

"click" del mouse para acceder a pantallas grficas, alarmas, tendencias, diagnsticos

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 AUTOMATIZACION PTAP QUICAPATA

y otras aplicaciones. Todos los manuales del sistema (instalacin, ingeniera,

operacin, etc.) debern estar disponibles como ayuda on-line.

El rea de alarmas deber ser dedicada para mostrar las alarmas activas en forma
continua en la parte superior de la pantalla. Mediante un click del mouse sobre un tag
de alarma se podr acceder al frente de control asociado al tag. Asimismo, un men
contextual permitir acceder a la informacin disponible permitida para cualquier tag en
pantalla.

La estacin de operacin deber brindar tendencias en tiempo real e histricas de por

lo menos 200 variables por segundo.

Para poder recolectar, analizar y realizar mejoras en el proceso basndose en datos

del mismo en tiempo real e histricos, la estacin de operacin deber ser capaz de
enviar datos del proceso a una de Microsoft Excel.

Cada estacin de operacin brindar un listado de eventos con estampado de fecha y

hora con una resolucin de 1 (un) milisegundo, capturando y almacenando eventos
como cambios de setpoint por el operador, activacin de alarmas, cambios de
configuracin, etc. Todos los eventos efectuados por el usuario debern incluir su
identificacin en el registro.

La nica fuente de eventos y alarmas de proceso deber ser el controlador de

procesos. Todos los clculos de alarmas y sus lmites debern correr en el equipo de
control de procesos; las estaciones y servidores slo realizarn monitoreo,
visualizacin y registro de las mismas.

Cada estacin de operacin deber ser capaz de brindar diagnsticos de todo el

sistema con pantallas pre-configuradas estndar. Como mnima informacin para
mantenimiento se deber poder acceder al estado de mdulos y canales (fallas de
mdulo, canal en corto circuito, canal forzado, etc.).

La estacin de operacin deber capturar y almacenar eventos de diagnsticos con

estampado de fecha y hora.

El mdulo de software de ingeniera deber brindar un ambiente de configuracin de la

base de datos global para la totalidad del sistema de control de procesos. Por ejemplo,

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 AUTOMATIZACION PTAP QUICAPATA

cuando se configura un motor dentro del sistema, los atributos necesarios para su
visualizacin en todas las estaciones de operacin, ingeniera y mantenimiento,
existirn en un nico lugar en la base de datos global (que podra ser redundante). El
servidor que maneja dicha base de datos deber soportar redundancia como estndar
del sistema.

El software de ingeniera deber incluir una biblioteca pre-configurada, reusable y

editable de mdulos y piezas de estrategias de control. Se podrn crear bloques de
funcin y frentes de operacin definibles por el usuario.

La documentacin grfica deber ser generada automticamente para la totalidad del

sistema de control de procesos incluyendo programas de los controladores, layout del
hardware de los controladores y del sistema, incluyendo los dispositivos de campo que
se encuentren conectados por buses de campo, configuraciones de las estaciones de
trabajo, listado de tags de todo el sistema y listado de entradas y salidas con su lista de
referencias cruzadas.

El software de ingeniera debe proveer una interfaz de configuracin grfica como la

definida por la norma IEC-61131-3 para el desarrollo y mantenimiento de la aplicacin
de control.

El CONTRATISTA EJECUTOR deber brindar el software de configuracin que permita

desarrollar la estrategia de control en los lenguajes definidos por la norma IEC-61131-
3: diagramas de bloques de funcin (FBD Function Block Diagram), texto
estructurado(ST Structured Text), lista de instrucciones (IL Instruction List),
diagrama de funciones secuenciales (SFC Sequential Function Chart), y diagramas
escalera (LD Ladder Logic); adems de otros lenguajes como opcionales. El mdulo
de software de configuracin deber soportar la combinacin de lenguajes de control
en un mismo programa; podr manejar estructura de datos para facilitar la
transferencia de datos estructurados.

El software de ingeniera deber generar en forma automtica la comunicacin entre

todos los componentes del sistema: no se requerir programacin para establecer
comunicacin e intercambio de datos entre controladores o entre controladores y
estaciones de trabajo o servidores.

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 AUTOMATIZACION PTAP QUICAPATA

El software de ingeniera deber incluir un editor grfico para la configuracin de la

arquitectura del sistema completo con los controladores, estaciones de trabajo y todos
los dispositivos de campo que se conecten a travs de buses de campo.

El software de ingeniera deber poseer un chequeo verificado de errores. La

configuracin del proyecto completo (hardware y software) podr realizarse en base a
partes simples (programa, aplicaciones o bloques funcionales), y cualquier
modificacin deber ser chequeada sintcticamente antes de permitir realizar una
carga (download). Si las modificaciones no han sido chequeadas, el software no debe
permitir una carga a los controladores o estaciones de trabajo.

El software de ingeniera deber brindar un sistema de diagnsticos detallados. Como

mnimo deber contar con la informacin de mdulos y estado de canales, la versin
de hardware y software de cada mdulo de entrada y salida, las horas de operacin,
etctera.

6.1.5.Pantallas de Operacin

La representacin grfica del sistema se basa en la presentacin de una serie de

pantallas de operacin con imgenes de cada proceso o rea monitorear de la PTAP,
construidas para esta aplicacin con las facilidades que brindara el sistema SCADA.
Estas pantallas forman parte de la interface operador mquina y mediante las mismas
el operador interacta con el sistema mediante una serie de botones virtuales con
diseo amigable y de fcil uso.

ACCESO AL SISTEMA

El sistema constara de tres niveles de Password o niveles de seguridad: Ingeniera,

Supervisin y Operador.

Ingeniera: Tiene acceso a todo el sistema y con la facultad de modificar toda la

configuracin.

Supervisin: Tiene acceso a la operacin del sistema y al cambio de niveles de

alarmas, set point (comando de consigna) y parmetros de controladores.

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Operacin: Tiene acceso a la operacin del sistema, impresin, reconocimiento de

alarmas, partir y parar equipos, reportes, grficos, tendencias y ayuda.

Distribucin de las Pantallas

Las principales pantallas de operacin, entre otras, son

a) Captacion

Medicin de caudal en los canales de ingreso de agua cruda hacia el embalse 1 y 2.

Medicin de Nivel en el Embalse 1 y 2.

Medicin de caudal en la lnea de conduccin de agua cruda hacia la PTAP.

b) Ptap N1 y 2

Medicin de Nivel en los filtros

Medicin de caudal al ingreso de la PTAP

Medicin de caudal lnea de conduccin a la PTAP N1

Medicin de caudal lnea de conduccin a la PTAP N2.

c) Cloracin

Medicin de caudal en la lnea de conduccin hacia el reservorio N1

Medicin de caudal en la lnea de conduccin hacia el reservorio N2

Medicin de Nivel en el reservorio N1

Medicin de Nivel en el reservorio N2

d) Tratamiento de Lodos

Monitoreo del funcionamiento de las Centrifugas, Sedimentadores, etc.

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Seguidamente se describe referencialmente las partes principales que contendrn las

pantallas y su distribucin, las mismas que podrn ser mejoradas por el
CONSTRATISTA EJECUTAR:

PARTE SUPERIOR: En la parte superior izquierda de todas las pantallas se visualiza

el da y la hora actuales.

PARTE CENTRAL: En esta zona se presentan todos los grficos de la aplicacin y

ocupa la mayor parte de la pantalla, se encuentra debajo de la PARTE SUPERIOR.

PARTE INFERIOR: Todas las pantallas tienen una zona que ocupa la parte inferior de
la pantalla, llamada pantalla de alarmas.

La pantalla principal del sistema es una vista general de la Planta

DESCRIPCIN DE LOS BOTONES DE PIE DE PAGINA

BOTON ZONAS: Al actuar sobre este botn se abre una ventana en la que se
posibilita seleccionar uno de los grficos de los procesos de los que consta la Planta de
Tratamiento de Aguas Servidas de Puente Piedra:

BOTON RED ETHERNET: Al actuar sobre este botn se abre la pantalla con la
configuracin de la Arquitectura de la Red Ethernet del Sistema de Control.

BOTON COMUNICACIONES: Al actuar sobre este botn se abre una ventana en la

que se posibilita seleccionar uno de los grficos de las redes de comunicaciones
conformadas por los PLCs y dispositivos que componen la Red del Sistema de
Control:

BOTON HISTORICOS: Permitir ingresar a la ventana de datos histricos, donde se

almacenar la historia del proceso en forma automtica.

BOTON SUMINISTRO DE ENERGIA: Al actuar sobre este botn se abre una ventana
en la que se posibilita seleccionar diferentes grficos, que permitan visualizar los
parmetros de consumo de energa elctrica de los tableros.

DESCRIPCIN DE LOS BOTONES DE CABECERA

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 AUTOMATIZACION PTAP QUICAPATA

BOTON LOGIN: Al actuar sobre este botn se accede a una ventana de identificacin
del usuario. En esta ventana se pide el nombre y la clave del usuario para acceder al
sistema. Si la informacin suministrada es correcta se consigue el acceso a las
imgenes de la aplicacin.

BOTON DESCANSO: Al actuar sobre este botn se muestra slo la pantalla principal
del sistema y se deja sin acceso a las dems imgenes de la aplicacin, ya que se
ocultan los botones de pie de pgina que dan el acceso a estas, como medida de
seguridad ante la ausencia del operador.

6.1.6. PANTALLA DE SUMINISTRO DE ENERGA:

Esta pantalla permite acciones de monitoreo, control y visualizacin de alarmas del

Sistema de Alimentacin Elctrica de la Planta Quicapata. Se mostrar el diagrama
unifilar de toda la PTAP. En donde se podr visualizar los parmetros de elctricos.

Tales como:

- Voltaje Recepcin de Energa KV

- Corriente Recepcin de Energa A

- Factor de Potencia Recepcin de Energa cos

- Potencia Activa de Recepcin de Energa kW

- Energa Activa de Recepcin de Energa kWh

- Energa Reactiva de Recepcin de Energa kVARh

- Demanda Mxima Hora Punta de Recepcin de Energa kW

- Demanda Mxima Hora No Punta de Recepcin de Energa kW

- Entre otros.

Adems, permite visualizar los estados de la posicin de todos los interruptores, en sus
dos opciones:

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- Cerrado (Rojo): ON

- Abierto (Verde): OFF

El operador tiene control sobre algunos de los interruptores, en sus dos opciones ON y
OFF.

Permite desplegar las alarmas de sobretensin, bajo voltaje y sobrecarga de: Energa,
Secundario Transformador, Secundario Transformador Alumbrado. Y las alarmas de:
Sobrecarga del Alimentador

Siempre que ocurra una alarma el operador podr ir a la pantalla donde se est
registrando la alarma y tomar reconocimiento de la alarma o desplegar ms
informacin.

6.1.7.PANTALLA DE ARQUITECTURA DE CONTROL: Red Comunicaciones

Esta pantalla permite acciones de monitoreo y alarmas de la Red Ethernet del Sistema
de Control de la Planta Quicapata. Permite visualizar los estados de la comunicacin
de: La Estaciones de Operacin, Permite adems visualizar los estados de los dos
Servidores de datos SCADA y de los PLCs de los tableros, desplegar alarmas ante
fallas de los PLCs.

6.1.8.PANTALLA ARQUITECTURA DE CONTROL: Instrumentacin de Campo

Esta pantalla permite acciones de monitoreo y alarmas de la Red De PLCs y

Dispositivos que componen la instrumentacin de Control en el nivel de campo de la
Planta Quicapata.

6.1.9.PANTALLA DE PROCESO: Planta de Tratamiento

Esta pantalla permite acciones de monitoreo de variables del proceso, estados de

electro bombas, su arranque y parada, control y alarmas de la PTAP.

Todas las pantallas de operacin tienen en la parte inferior una ventana de alarmas, la
cual contiene los parmetros que permiten el reconocimiento de todas las alarmas
activas, como son, el da y la hora de generacin, el mensaje y el rea de la planta en
el cual ocurri la alarma. Permitir el despliegue de Reportes

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7. SISTEMA DE CONTROL DE PROCESAMIENTO EN CAMPO

7.1. CONTROLADORES DE PROCESOS

El Sistema de control y supervisin estar basado en una plataforma de controladores de

procesos PLC (Controladores de Lgica Programable), emplazados en cada gabinete de cada
unidad de control. Este sistema considera que se coloque un controlador por cada estacin o
unidad de control distribuidos por toda la Planta de Tratamiento. Estos dispositivos para la planta
son crticos, en razn de que fallas en su operacin compromete el normal funcionamiento de la
planta, por ello deben ser de alta performance y de altas prestaciones. Seguidamente se
presentan caractersticas tcnicas funcionales de estos dispositivos

7.1.1.Consideraciones generales del controlador de procesos

Los controladores estarn conformados por unidades de procesamiento (CPU),

mdulos de entrada/salida, fuentes de alimentacin, mdulos de comunicaciones y
dems componentes necesarios para su operacin.

El sistema de control estar compuesto por los controladores de campo,

Comprender la red de control as como tambin el software de configuracin, control
y supervisin, as como todas las licencias necesarias para su ptimo
funcionamiento.

El Sistema de Control deber estar preparado para trabajar en forma continua, las 24
horas del da y 365 das del ao.

El Sistema de Control deber contar con un 30% adicional de entradas y salidas

disponibles.

El Sistema de Control deber considerar contar con controladores independientes en

cada una de las reas del proceso, conectados a la sala de control a travs de una
red de comunicaciones por fibra ptica.

Cada controlador deber ser instalado en gabinetes de control IP55 para aquellos
gabinetes instalados en las estaciones de bombeo o de las salas elctricas y
gabinetes IP66 y resistentes a la corrosin para los ubicados al aire libre.

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 AUTOMATIZACION PTAP QUICAPATA

Dentro del gabinete de control se deber contar con fuentes de alimentacin a

24VDC para alimentar al controlador, el cual deber ser de marca reconocida.

Cada controlador deber tener la capacidad de crecer o expandirse en la medida que

lo requiera el proceso, por lo que se debe dimensionar para una reserva mnima de
capacidad del 30%.

El Sistema de Control deber tener la capacidad de integrar otros equipos y/o

sistemas suministrados por terceros o existentes en la planta. Tendr la capacidad de
monitorear dispositivos de otros fabricantes, como el caso de los paneles de alarma,
indicadores, medidores de energa, etc.

Todas las borneras de los mdulos debern permitir cables de calibres 14 a 22AWG
(2.5 mm2 a 0.25 mm2).

El software de programacin bsica deber estar basado en el estndar IEC61131 y

deber contar como mnimo con herramientas de programacin como funciones y
bloques de Funciones.

El sistema deber contar con funciones de control continuo como objetos

configurables tales como control PID.

El Controlador de Procesos deber contar con una batera que le permita conservar
la memoria del controlador por 6 meses como mnimo. Adems deber indicar
localmente y reportar el estado de la batera a las estaciones de operacin a travs
de su enlace de comunicacin.

Ni el Controlador ni sus mdulos deben ser afectados por interferencia de

radiofrecuencia (RFI) o interferencias electromagnticas (EMI), ni ser fuente de este
tipo de perturbaciones por lo que debern cumplir con normas y estndares IEC.

Los equipos y dispositivos que formen parte de la red de control como son switches,
interfaces de comunicacin, radios, conectores etc., sern de marcas reconocidas.

El Sistema de Control deber tener la capacidad de integrar sistemas remotos

ubicados a distancias lejanas a la planta o en zonas de difcil acceso, comunicacin
inalmbrica.
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 AUTOMATIZACION PTAP QUICAPATA

El mdulo CPU deber tener la capacidad de memoria suficiente para albergar el

programa a desarrollarse, el tamao y dimensionamiento de dicha memoria
depender ser propuesta en base a la hoja de datos del controlador.

El mdulo deber contar con una ranura de para memoria SD.

El CPU contar con un display alfanumrico en el cual se pueda visualizar el estado

del controlador, as como los errores que se pueden presentar en el controlador.

El CPU deber contar con botones para navegar por el display antes indicado.

El CPU debe ser la clase II, para poder permitir configuracin remota de los equipos
de campo, en caso de tener un mdulo de comunicacin de bus de campo que
tambin debe ser Profibus DP v1.

El CPU por default deber contar con un puerto Ethernet y dos puertos seriales ya
sean estos RS485 o RS232, como mnimo.

Todos los mdulos de E/S debern tener entradas y salidas aisladas, usando
acoplamiento ptico y de contacto seco para estos propsitos.

Todos los mdulos debern tener leds de indicacin de estados de activacin,

alarmas y/o fallas.

Las conexiones a los mdulos E/S debern ser hechas de tal manera que un
reemplazo en los mdulos no requiera remover dichas conexiones.

Tanto los mdulos de entrada y salida discreta debern ser a 24 VDC y se usar rels
de aislamiento externo para el uso de tensin 220 VAC en campo.

Los mdulos de entrada anloga debern ser universales y configurables

independientemente es decir que la misma entrada pueda ser conectada a un equipo
4 a 20 mA, RTD, 0 10 V, entre otros tipos de entrada anloga.

Los mdulos de entradas discretas sern de 32 canales por mdulo.

Los mdulos de salidas discretas sern de 16 canales por mdulo.

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 AUTOMATIZACION PTAP QUICAPATA

Los mdulos de entradas y salidas anlogas, podrn ser mixtos de 4 canales de

entrada y 4 canales de salida.

El controlador ubicado en cada rea de proceso deber poder soportar varios

mdulos de comunicacin, tales como: Profibus DP, Devicenet, Ethernet, Modbus.

Cada mdulo de comunicacin suministrado deber ser totalmente compatible con

los instrumentos de campo.

El diseo del chasis ser modular, es decir deber crecer segn la cantidad de
mdulos que este tenga, adems deber permitir colocar o retirar los mdulos
fcilmente, incluso en caliente.

7.2. TABLEROS DE PLCS

Seguidamente se presentan caractersticas tcnicas funcionales de los gabinetes que

contendrn a los PLC's:

Se deber suministrar los gabinetes adecuados de acuerdo al rea donde se ubiquen

los respectivos controladores, estos debern ser:

- IP55: Para aquellos ubicados en el interior de la sala elctrica.

- IP55: Para aquellos ubicados fuera de las salas elctricas, pero dentro de recintos
cerrados libres de gases.

- IP66: Para aquellos ubicados en los exteriores expuestos al medio ambiente y gases
de proceso. Estos tableros debern contar con climatizacin que mantenga el nivel
de hermeticidad del IP66

- IP 66: En salas donde exista presencia de gases corrosivos, tales como la sala de
cloracin. Estos tableros adems debern ser de acero inoxidable.

La configuracin o distribucin de los componentes del gabinete, deber ser indicada

en los planos de diseo del tablero. Las dimensiones del tablero sern las ptimas,
resguardando los espacios para una fcil operacin y mantenimiento de cada uno de
los componentes y la manipulacin y distribucin adecuada de la totalidad de los
cables que el gabinete va a recibir.
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 AUTOMATIZACION PTAP QUICAPATA

Las dimensiones de los tableros debern estar indicadas en los planos de diseo. El
arreglo final deber ser entregado por el proveedor para aprobacin del cliente antes
de la construccin del gabinete.

Los gabinetes debern considerar tambin borneras intermedias de marcas

reconocidas en el mercado.

Debern considerarse las llaves trmicas para controlar la alimentacin del tablero
para las tensiones de 220 VAC, 60hz y/o 24 VDC. Estas llaves sern demarcas
reconocidas.

Dependiendo de la cantidad de E/S los gabinetes podrn ser del tipo autosoportado o
para adosar en pared con puertas frontales con bisagras en una dos hojas. Los
lados laterales y posteriores sern a base de cubiertas de plancha metlicas.

Las dimensiones de todos los gabinetes sern definidas por el proveedor las cuales
sern indicadas en los respectivos planos de dimensiones, secciones y arreglos
generales. Las dimensiones finales debern considerar un 20% de espacio disponible
para futuras expansiones.

Los gabinetes auto soportados debern estar provistos de cncamos de izaje

ubicados en la parte superior del tablero, uno en cada esquina. Las puertas ser
provistas de chapas con llave. Las llaves para todos los gabinetes sern idnticas.

El gabinete deber tener suficiente rigidez y consistencia para soportar los esfuerzos
impuestos por el transporte, manipuleo y operacin sin deformaciones notables ni
otros daos.

En cuanto a la ventilacin los tableros ubicados en las salas elctricas contarn con
auto ventilacin, con ventilador y filtro contra ingreso de polvo, pero para los
gabinetes ubicados en salas con presencia de gases o el exterior la ventilacin o
climatizacin del gabinete deber mantener el grado de proteccin IP66.

Los tableros debern contar con alumbrado interno, el cual se activar al momento de
abrir la puerta.

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 AUTOMATIZACION PTAP QUICAPATA

Los cables horizontales y verticales entre los bloques de borneras y los mdulos de
entrada/salida sern confinados en canaletas. La superficie de la seccin transversal
de las canaletas utilizadas no debe exceder el 30% til.

Se tendrn borneras intermedias independientes para entradas discretas, entradas

analgicas, salidas discretas y salidas analgicas, buses de comunicacin de marcas
reconocidas en el mercado.

Las borneras intermedias dentro del gabinete debern estar debidamente

identificadas y montadas sobre rieles DIN.

Todo alambre conductor entre los mdulos de entradas/salidas y las borneras

intermedias deber tener una indicacin indeleble y terminales en ambos lados del
cable.

Se dispondr de un punto de conexin en la malla a tierra, para conectar

directamente la barra de tierra del Gabinete de Control.

Las pantallas de los cables de comunicacin, de bus de campo y otros que requieran
conexin a tierra sern conectados a la barra de tierra del gabinete.

Todos los tems que requieran conexin a tierra sern cableados y conectados
firmemente directa e independientemente a la barra de tierra. Las planchas metlicas
de los gabinetes no sern usadas como barra de tierra bajo ninguna circunstancia.

8. SOPORTE TECNICO A GARANTIZAR.

8.1. SOPORTE DE INGENIERA

El POSTOR deber garantizar que la empresa que propone como ejecutora de este servicio
debe contar con una organizacin local que garantice un eficiente servicio post-venta, dnde no
slo se cuente con el conocimiento del sistema de control a suministrar, sino adems con la
experiencia en el proceso a controlar, teniendo como respaldo aplicaciones de similar
envergadura.

8.2. DIAGNSTICOS, INGENIERA Y OPERACIN EN FORMA REMOTA

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 AUTOMATIZACION PTAP QUICAPATA

El sistema de control seleccionado deber soportar para una aplicacin futura de diagnsticos,
ingeniera y operacin en forma remota. El CONTRATISTA EJECUTOR deber suministrar un
detalle funcional y el costo para poder realizar este tipo de servicios, incluyendo el hardware,
software y soporte remoto, estos costos son referenciales para su evaluacin a una compra
futura por parte de Sedapal.

8.3. REPUESTOS

El sistema de control de procesos propuesto deber ser confiable y robusto. El CONTRATISTA

EJECUTOR deber incluir en su propuesta un listado valorizado de repuestos recomendados
para un ao, y detalles de tiempo de entrega en planta y requerimientos para acceder a
repuestos ms all de los que figuren en el listado.

8.4. CAPACITACIN

El sistema de control propuesto deber ser fcil de aprender, usar y mantener, requiriendo de un
mnimo entrenamiento del personal. El CONTRATISTA EJECUTOR deber incluir en su
propuesta la capacitacin al personal de Sedapal con una duracin mnima de 40 horas, que
permita aprender a configurar, operar y mantener el sistema de control propuesto.

9. ANEXO:

9.1. PLANOS DE AUTOMATIZACION PTAP:

IA-01 Arquitectura De Comunicaciones

IA-02 Diagrama Unifilar De Tablero De Control Embalse
IA-03 Diagrama Unifilar De Tablero De Tablero De Control Ptap N1 Y 2
IA-04 Diagrama Unifilar De Tablero De Control Cloracin

Lima, Enero del 2017

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