A Computer-Aided System for Melt
Quality and Shrinkage Propensity
Evaluation based on the Solidification
Process of Ductile Iron
P. Larraaga, J. M. Gutirrez, A. Loizaga, J. Sertucha and R. Surez
Engineering and Foundry Department, AZTERLAN Metallurgical Center, Durango (Bizkaia), Spain.
Copyright 2007 American Foundry Society
ABSTRACT
The present work develops a new method for pre-
evaluating melt quality of ductile irons and for predicting
their metallurgical behavior during the solidification step.
Based on the characterization of the liquid-solid transition
using the cooling curves and database techniques, this
study provides a new effective approach to predict the
nucleation ability of the metal and its shrinkage formation
tendency. Both factors are considered as critical
parameters in order to guarantee the effective
manufacturing of sound castings and increase the
productivity. Two specific parameters have been defined
for this purpose: N (nodule count prediction factor) and k
(shrinkage formation tendency factor). A thermal analysis
database has been set up by analyzing castings of an
extended variety of ductile irons manufactured under
fixed production conditions. This database contains more
than 600 records obtained from experimental cooling
curves, the results of metallographic studies (graphite
morphology characterization), the chemical composition
of the alloy and X-ray inspections for evaluating the
appearance of contraction defects in specific samples. It is
found that necessary feeding requirements related to riser
design and the contraction defects appearance are strongly
correlated to the shape of the cooling curves and the
corresponding N and k factors. Therefore, it is possible to
predict the metallurgical behavior of alloys by analyzing
their solidification before casting. The aim of the present
work is to introduce the procedure for evaluating the N
and k factors and to describe their effectiveness when
compared to the information from the database.
INTRODUCTION
Although many improvements have been made regarding
ductile iron manufacturing processes, unsound castings
are still produced under normal production conditions. It
is known that different metallurgical behaviors, such as
nodule count, shrinkage appearance and carbide
formation, can be obtained using similar chemical alloy
compositions, inoculation procedures and sand molding
processes. These experimental variations have been
generally attributed to important differences concerning
solidification processes of the liquid iron that originate as
a consequence of many processing factors such as the
Sistema para Evaluar la Calidad
Metalrgica y la Tendencia a la
Formacin de Rechupes basado en el
Proceso de Solidificacin de la Fundicin
Esferoidal
RESUMEN
En el presente trabajo se ha desarrollado un nuevo sistema
para predecir la calidad metalrgica de hierros con grafito
esferoidal y su comportamiento durante el proceso de
solidificacin. Basado en la caracterizacin de las curvas
de solidificacin y en la tcnica de bases de datos, este
estudio aporta un enfoque efectivo para predecir la
capacidad de nucleacin del metal lquido y su tendencia a
la formacin de rechupes. Se considera que estos dos
factores son parmetros crticos para garantizar la
produccin de piezas sanas y para aumentar la
productividad. A este efecto se han definido dos
parmetros especficos: N (factor de prediccin de la
densidad graftica) y k (factor de tendencia a la formacin
de rechupes). Se ha desarrollado una base de datos con
ms de 600 registros obtenidos a partir de curvas de
solidificacin experimentales, resultados de estudios
metalogrficos (caracterizacin morfolgica del grafito),
la composicin qumica de la aleacin e inspecciones de
rayos X llevadas a cabo para evaluar la aparicin de
defectos de contraccin en muestras especficas. Se ha
descubierto que las necesidades de alimentacin
relacionadas con el diseo de las mazarotas y la aparicin
de defectos de contraccin dependen en gran medida de la
forma de las curvas de solidificacin y los
correspondientes coeficientes N y k. Por tanto, es posible
predecir el comportamiento metalrgico de las aleaciones
analizando sus modelos de solidificacin incluso antes de
verter el lquido en los moldes. El objetivo del presente
estudio es establecer el procedimiento para evaluar los
coeficientes N y k y analizar su efectividad cuando se
comparan con la informacin obtenida a partir de los
resultados contenidos en la base de datos desarrollada.
INTRODUCCIN
Aunque se han realizado muchos avances y mejoras en los
procesos de produccin de hierro esferoidal, todava se
producen piezas defectuosas bajo condiciones normales de
produccin. Se sabe que se pueden obtener distintos
comportamientos metalrgicos, tales como densidad
graftica, aparicin de rechupe y formacin de carburos
utilizando composiciones qumicas, procesos de
inoculacin y procesos de moldeo similares. Estas
variaciones experimentales se han atribuido normalmente
a diferencias importantes en los modelos de solidificacin
del hierro lquido y se han originado como consecuencia
1
metallic charge materials, the melting and the Mg
treatment methodologies1-3.
Due to lack of knowledge as to how all those factors
influence the SG iron solidification processes, several
papers have been published containing different methods
for this purpose2,4-5. In this context, thermal analysis
concerning the cooling curves have been one of the most
used techniques for investigating the solidification
processes of ductile irons. Although this technique has
been used for chemical determinations (carbon, silicon
and carbon equivalent contents)9-10, its principal
advantage consists in the fact it provides a way to analyze
the different steps of the liquid-solid transformation and
to establish relationships between the cooling curve
parameters and the metallurgical characteristics of the
alloy11-14. According to this, an extensive number of
technical works concerning the eutectic and eutectoid
transformations in graphitic irons have been published
and, as a result of them, several mathematical models and
data bases have been developed including final prediction
systems2,4-5,15-21. Thus, thermal analysis has been
employed for obtaining information regarding the
inoculation efficacy16,22-23, mechanical properties and
hardness predictions17,21,24, graphite morphology2,5,15,18,
latent heat calculations15,25-26, shrinkage tendency6,8,11,27-28
and the graphite nucleation potential during the
solidification process2,29-33.
The resulting information can be stored into a data base
which may be used to control the real manufacturing
process at foundries and avoid the appearance of
metallurgical defects in cast parts. Research results show
that variations in processing factors also influence the
shape and characteristics of the cooling curves. This fact
has served as an incentive to develop new studies and
systems in order to extend the thermal characterization to
the subsequent steps of ductile iron manufacturing
proceseses34-36. However, such results should be
considered as exclusive parameters in each foundry, as
they can only be safely used in well-controlled
processes37.
This work provides a new solidification model based on
cooling curves for evaluating melt quality as a function of
the graphite formation, nodule count and the contraction-
expansion balance in iron samples analyzed in plant
before mold pouring. An additional novelty lies in the fact
that both austenite and graphite formation are
characterized and related to different cooling curves and
to the metallurgical behavior of castings. Consequently, it
has been necessary to develop new thermal analysis tests
in order to determine carbon, silicon and active
magnesium dissolved in Mg-treated irons and compare
these results with information obtained from methods
normally used in foundries38. In this way, a shrinkage
formation prediction through cooling curves analysis can
be considered essential to minimize engineers
de muchos factores del proceso tales como la carga
metlica, procesos de fusin y tratamiento con magnesio1-
3
.
Debido a que no hay suficiente conocimiento acerca de
cmo todos estos factores influyen en los modelos de
solidificacin del hierro esferoidal, se han publicado
varios artculos que tratan sobre este aspecto2,4-5. En este
contexto, el anlisis de las curvas de enfriamiento ha sido
una de las tcnicas ms utilizadas para investigar el
proceso de solidificacin del hierro esferoidal. Aunque
esta tcnica se ha utilizado en el pasado para determinar la
composicin qumica del metal (carbono, silicio y carbono
equivalente)9-10, su principal ventaja es que proporciona la
posibilidad de analizar las diferentes etapas de la
transformacin lquido-slido y establecer relaciones entre
los parmetros obtenidos a partir de las curvas trmicas y
las caractersticas metalrgicas de la aleacin11-14. De
acuerdo con este hecho, se ha publicado un elevado
nmero de trabajos sobre las transformaciones eutctica y
eutectoide en hierros grafticos y, como resultado de ello,
se han desarrollado varios modelos matemticos y bases
de datos que incluyen sistemas de prediccin2,4-5,15-21. De
este modo, el anlisis trmico se puede emplear para
obtener informacin acerca de la eficacia de la
inoculacin16,22-23, las propiedades mecnicas y
predicciones de la dureza17,21,24, la morfologa de los
grafitos2,5,15,18, clculos de calor latente15,25-26, la tendencia
a la contraccin metlica6,8,11,27-28 y el potencial de
nucleacin graftica durante el proceso de
solidificacin2,29-33.
La informacin resultante se puede almacenar
rpidamente en una base de datos, que se puede utilizar en
las fundiciones para controlar en tiempo real el proceso de
fabricacin y evitar as que las piezas finales sean
defectuosas. Los resultados de las investigaciones
efectuadas muestran que las variaciones en los factores de
proceso tambin influyen en la forma y las caractersticas
de las curvas de enfriamiento. Este hecho supone un
incentivo para desarrollar nuevos estudios y sistemas que
permitan aplicar la caracterizacin trmica a etapas
posteriores de los procesos de fabricacin del hierro
esferoidal34-36. Sin embargo, los resultados se deben
considerar como parmetros exclusivos de cada fundicin
ya que slo pueden utilizarse con seguridad bajo procesos
bien controlados37.
Este trabajo proporciona un nuevo modelo de
solidificacin, basado en las curvas de enfriamiento, que
permite evaluar la calidad del metal en funcin del
proceso de formacin de los grafitos, la densidad de stos
y el balance de contraccin-expansin en muestras
metlicas analizadas en la planta y antes de afrontar la
colada de los moldes. Una novedad adicional consiste en
caracterizar la formacin de la austenita y el grafito y
relacionarlas con las diferentes curvas de enfriamiento y el
comportamiento metalrgico de las piezas. En
consecuencia, ha sido necesario desarrollar nuevos
ensayos trmicos tanto para determinar la cantidad de
carbono, silicio y magnesio activo disuelto en hierros
tratados con magnesio y comparar estos resultados con la
informacin obtenida a partir de los anlisis
2
modification based on their experience and trial and error
tests39. The resulting correlations will be discussed along
this article.
espectroscpicos utilizados generalmente en las
fundiciones38. De esta manera, se puede considerar que la
prediccin de la formacin de rechupe mediante el anlisis
de las curvas de solidificacin es un elemento esencial
para minimizar aquellas modificaciones en los sistemas de
llenado, basadas en las experiencias personales y/o
experiencias de prueba-error39. Las correlaciones
resultantes se discutirn a lo largo de este artculo.

THEORY OF SOLIDIFICATION BASED ON TEORA DE LA SOLIDIFICACIN EN BASE A LAS

COOLING CURVES CURVAS DE ENFRIAMIENTO

As illustrated in the Figure 1, the liquid-solid Como se muestra en la Figura 1, la transformacin

transformation of graphitic irons observed on cooling
curves presents characteristic features. The solidification
process occurs in three successive stages:
While the cooling rate is considered to be constant
until the liquidus temperature is reached, a slope
change is observed when the first austenite crystals
and/or graphite nodules are formed.
The second stage corresponds to the bulk liquid-solid
transformation, during which both austenite and
graphite crystals form and progressively grow.
Austenite can appear as metallic shells surrounding
the graphite nodules and/or as free dendrites, this is
the so-called eutectic plateau.
During the final solidification step, grain boundaries
are generated from residual liquid into the solid
network.
lquido-slido de los hierros grafticos analizada utilizando
las curvas de enfriamiento presenta una serie de etapas:
Se considera que la velocidad de enfriamiento es
constante hasta alcanzar la temperatura de liquidus. A
partir de este momento, se observa un cambio en la
pendiente como resultado de la formacin de los
primeros cristales de austenita y los esferoides.
La segunda etapa corresponde a la transformacin
masiva lquido-slido. En este caso, se forman
cristales de austenita y grafito y crecen
progresivamente. La austenita puede aparecer como
recubrimientos metlicos alrededor de los esferoides
grafticos y/o como dendritas libres (el llamado palier
eutctico).
Durante la etapa final de la solidificacin, se generan
los bordes de grano a partir del lquido residual
contenido en el interior de la red slida existente.

1210 1
1210 1
1190 Temax 2nd derivative curve
1190
00
1170
1170 Tliq 1st derivative curve
Solid range
Temperature (C)
Temperature (C)

Liquid range

1150
1150 -1
-1
1130
1130
Temin
-2
-2
1110
1110

1090
Tsol
1090
-3
-3
1070
1070
Solidification
1050
1050 -4
-4
00:00 00:17 00:34 00:51 01:08 01:25 01:42 01:59 02:16 02:33 02:50
00:00 00:17 00:34 00:51 01:08 01:25 01:42 01:59 02:16 02:33 02:50
Time(min:s)
Time (min:s)

Figure 1. Solidification curve and thermal parameters Figura 1. Curva de solidificacin y parametros
used in the present work. trmicos usados en este trabajo.

Figure 1 shows the critical temperatures defined in order
to characterize the solidification curves: liquidus
temperature (Tliq), minimum eutectic temperature (Temin),
maximum eutectic temperature (Temax), and solidus
temperature (Tsol). These parameters are calculated in all
cases using the first and second derivative curves. In
addition, the recalescence Rc is given as Temax Temin.
La Figura 1 muestra las temperaturas crticas definidas
para caracterizar las curvas de solidificacin: temperatura
de lquidus (Tliq), temperatura eutctica mnima (Temin),
temperatura eutctica mxima (Temax) y temperatura de
slidus (Tsol). Estos parmetros se calculan utilizando la
primera y segunda derivada. Adicionalmente, la
recalescencia viene dada por la expresin Temax Temin.

3
HEAT BALANCE DURING PHASE BALANCE DE CALOR DURANTE LA
TRANSFORMATION TRANSFORMACIN DE FASE

The evolution of the mass of austenite and of graphite
during solidification will be evaluated following a simple
procedure using the cooling curve recorded by standard
thermal analysis (TA). The overall heat flux out off a TA
standard sample may be written as a first approximation
as the sum of the loss of energy of the material due to the
decrease in temperature and the latent heat release due to
austenite () and graphite (G) precipitation:
La evolucin de la masa de austenita y grafito durante el
proceso de solidificacin se evala siguiendo un
procedimiento simple por el cual se registra la curva de
enfriamiento con ayuda de un ensayo estndar de Anlisis
Trmico (AT). El flujo total de calor que se emite a partir
de una muestra estndar de AT se puede escribir como una
suma de la prdida de energa del material debida a la
disminucin de la temperatura y el calor latente obtenido
como consecuencia de la formacin de la austenita () y
el grafito (G):

dTSample dm dm G
Sample = m Sample c p + + G Ecuacin 1
dt dt dt

where Sample is the total heat flux extracted from the donde Sample es el flujo total de calor obtenido a partir de
dTSample dTSample
sample, mSamplecP is the term due to cooling of la muestra, mSamplecP es el trmino debido al
dt dt
dm dm
the sample, is the latent heat release due to enfriamiento de la muestra, es el calor generado
dt dt
dm G como consecuencia de la formacin de austenita y
austenite solidification and G is latent heat dm G
dt G es el calor generado como consecuencia de la
release related to graphite precipitation. The range of dt
temperatures where the liquid-solid transformation takes formacin de grafito. El intervalo de temperaturas donde
place in ductile iron is narrow enough in order to consider tiene lugar la transformacin lquido-slido de los hierros
the specific heat (cp) as a constant, and it will be assumed esferoidales es lo suficientemente estrecha para considerar
equal for liquid and solid. que el calor especfico del material (cp) es constante,
siendo igual para el estado lquido y slido.

In order to estimate the energy associated to
solidification, the experimental cooling curves are
compared to a reference cooling curve obtained assuming
that the sample does not undergo any phase
transformation (Figure 2). In this reference case, the
overall heat flux (Reference) out off the sample cup is
written as follows:
Con el fin de estimar la energa asociada al proceso de
solidificacin, las curvas experimentales se comparan con
una curva de referencia obtenida a partir considerando que
la muestra no sufre transformacin de fase alguna (Figura
2). En esta muestra de referencia, el flujo total de calor
(Reference) es el siguiente:

dT
Re ference = m Sample c p Re ference Ecuacin 2
dt

Experimental
cooling curve
Temperature

Ti

Theoretical cooling
curve (no transformation)
ti Time

Figure 2. Comparison between an experimental and Figura 2. Comparacin entre una curva de
the reference (with no transformation) cooling curves. enfriamiento experimental y una de referencia (sin
transformacin).

4
In Figure 2 is defined the temperature difference Ti =
(TSamplei-TReferencei) between the measured sample
temperature and the calculated reference temperature. The
subscript i indicates that the data are discretized in time,
with index i referring to time step i. The change in Ti
is associated to the instantaneous latent heat release only.
Combining equations 1 and 2 gives:
m Sample c p Ti = m i + G m G i
where mi and mGi are the instantaneous change in mass
of austenite and graphite respectively.
Integrating equation 3 thus relates the experimental
cooling curves to the total mass of austenite and graphite
depositing during solidification. On the other hand, the
final values of austenite and graphite formed during
solidification of the sample (m and mG) depends on the
chemical composition of the melt. The total carbon and
silicon contents of the melt, respectively %C and %Si
expressed in wt. %, can be obtained using thermal
analysis experiments9-10. Further, considering that the
amount of carbon dissolved in austenite is conveniently
evaluated as 2.03-0.20 wt.%Si, the total amount of
graphite formed at the end of solidification is then
calculated as follows8:
m Sample m Sample
mG = (
%C Total %C = ) [%C Total (2.03 0.20 %Si )]
100 100
in which mSample is the mass of the standard sample that
can be obtained from the time of cooling of the metal
through a defined range of temperatures. In our case, the
1210-1050C range has been selected because the
solidification of the sample is guaranteed into it.
The total amount of austenite can then be calculated as the
difference between the total mass of the analyzed sample
and that corresponding to the graphite precipitated (m =
mSample mG). Because the nearly isothermal eutectic
plateau is known to relate to solidification kinetics that is
nearly linear in time, it is proposed to write that such a
simple evolution applies to austenite precipitation. The
instantaneous discretized change in austenite mass is thus
assumed to be given as:
m
m o = t i
t solidus t liquidus
where mo is thus the amount of austenite that should
precipitate during time step i in order to obtain the total
mass of austenite in the sample (m) at the end of an ideal
solidification process with linear solidification kinetics.
Analysis of the experimental cooling curves shows
however that there are time steps where the actual heat
flux available for the phase change (given by equation 3)
is lower than the necessary one for crystallizing the
En la Figura 2 se define el trmino Ti = (TSamplei-
TReferencei) como la diferencia entre las temperaturas de la
muestra experimental y la referencia. El subndice i indica
que los datos se han discretizado en el tiempo, refirindose
el ndice i al instante de tiempo i. De este modo, el
trmino Ti se asocia exclusivamente a la energa
instantnea obtenida de la transformacin de fase.
Combinando las ecuaciones 1 y 2:
Ecuacin 3
donde mi y mGi son los incrementos instantneos de
masa para la austenita y el grafito, respectivamente.
Integrando la ecuacin 3 es posible relacionar las curvas
experimentales y la masa total de austenita y grafito
formada durante el proceso de solidificacin. Por otro
lado, los valores finales de austenita y grafito formado en
la muestra (m y mG) depende de la composicin qumica
de la aleacin fundida. Los contenidos totales de carbono
y silicio en el metal (%C y %Si, porcentajes expresados en
masa) se pueden obtener utilizando ensayos trmicos
especficos para tal fin9-10. Adicionalmente, considerando
que la cantidad de carbono disuelto en la austenita puede
ser calculado segn el trmino 2.03-0.20 wt.%Si, la
cantidad total de grafito formada al final del proceso de
solidificacin se calcula de acuerdo a la siguiente
expresin8:
Ecuacin 4
donde mMuestra es la masa de la muestra estndar que puede
obtenerse a partir del tiempo de enfriamiento del material
en un determinado intervalo de temperatura. En este caso,
se ha seleccionado el intervalo 1210-1050C puesto que el
proceso de solidificacin est garantizado en su interior.
La cantidad total de austenita puede ser calculada como la
diferencia entre la masa total de la muestra y la masa total
de grafito formada (m = mSample mG). Debido al carcter
prcticamente isotermo del palier eutctico y su relacin
con una cintica de solidificacin lineal en el tiempo, se
propone que la formacin de austenita ocurra tambin de
forma lineal. De este modo, el incremento discretizado en
la masa de austenita viene dado por:
Ecuacin 5
donde mo es la cantidad de austenita que se formara en
el instante de tiempo i con el fin de obtener la masa total
de austenita en la muestra (m) al final de un proceso de
solidificacin ideal con una cintica lineal. Sin embargo,
el anlisis de las curvas experimentales muestra que
existen instantes de tiempo en los que el flujo de calor
disponible para el cambio de fase (dado por la ecuacin 3)
es inferior que la necesaria para cristalizar la cantidad de
5
quantity of austenite expected from equation 5. In those
cases, all the available latent heat release is assumed to
lead to austenite deposition. In all practicality, successive
corrections are needed in the theoretical value of austenite
for each of the time periods when Ti is lower than
necessary. These corrections are successively added so
that after 1 and n time steps one has:
austenita a partir de la ecuacin 5. En estos casos, todo el
calor latente disponible se asume que es utilizado para
formar austenita. De este modo, se necesitan correcciones
sucesivas en el valor terico de la austenita para cada uno
de los periodos de tiempo cuando Ti es es inferior al
necesario. Estas correcciones se aaden sucesivamente de
acuerdo con:

m c T1
m Sample P
o


m 1 = m o + Ecuacin 6
t o

m c Ti
m Sample P
n i 1


m n = m o +
i =1
t i 1
Ecuacin 7

where Ti is the length of time on which the deficit of
latent heat release is dispatched. After scanning of the
whole cooling curve to determine the successive values of
mi and mn, the deficit in latent heat release is
progressively redistributed in an uniform way as
described by Figure 3.
Heat flux
donde Ti es el intervalo de tiempo en el que tiene lugar el
dficit de energa procedente del calor latente. De esta
forma, tras registrar las curvas de solidificacin para
determinar los sucesivos valores de mi y mn, el dficit
de energa se redistribuye de forma uniforme de acuerdo
con el esquema mostrado en la Figura 3.

GmGi
tn

mn

mo
to

Time

Figure 3. Heat flux evolution in time during the Figura 3. Evolucin del flujo de calor en el tiempo
solidification range (austenite and graphite formation durante el proceso de solidificacin (reas de
areas). formacin de austenita y grafito).

From this, the latent heat release possibly available for Teniendo en cuenta esto, la energa disponible para la
graphite precipitation is finally deduced according to formacin del grafito se puede deducir en base a la
equation 8. ecuacin 8.

m Sample c p Ti m n
m G i = Ecuacin 8
G

CONTRACTION-EXPANSION BALANCE BALANCE DE CONTRACCIN-EXPANSIN

In the solidification process an important change of En el proceso de solidificacin puede tener lugar un
volume due to the variation of density between the liquid importante cambio de volumen debido a la variacin en la
and the solid phases can occur. This phenomenon is the densidad al pasar del estado lquido al slido. Este

6
result of graphite (expansion) and austenite (contraction)
crystallization from the liquid and their subsequent
growth from the melt. Thus, as the amount of austenite
and graphite formed at each period of time (mn and
mGi) can be determined using the experimental cooling
curves, it is possible to obtain a contraction-expansion
balance. The change of volume between two successive
time steps due to the formation of austenite and graphite
can be calculated as follows:
m n m G i m Liquid i
Vi = Vi Vi 1 = + +
G Liquid
where , G and Liquid are the densities of austenite,
graphite and liquid, respectively. Also, a mass balance
gives:
m Liquid i = m n m G i
Equation 9 may thus be written as:
1 1 1 1
V i = m n + m
Liquid Gi
G Liquid
Taking into account that the density of austenite is higher
than that of liquid and that both are much higher than the
density of graphite, the resulting variation of volume may
be either negative or positive. Accordingly, the
calculation of the volume changes due to the graphite and
austenite formed in different steps of the solidification
leads to determine the contraction-expansion balance at
each time.
NODULE COUNT
The nodule count (expressed as N) plays an important
role in the mechanical properties of ductile irons.
Therefore, the estimation of this parameter using a
standard sample is considered as very relevant in order to
obtain a good indicator for evaluating the melt quality in
this type of irons.
Bearing this in mind, a wide range of nodule count values
has been obtained via metallographic analysis from all
experimental tests using inoculated and non inoculated
samples. Then, they have been related to the main
characteristics of the experimental cooling curves
expressed with the parameters evaluated from the first and
second derivative curves (Figure 1). In addition, a new
parameter (GR) has been defined according to the
equation 12 in order to estimate the graphite formation
rate during the solidification process.
fenmeno es consecuencia de la formacin del grafito
(expansin) y la austenita (contraccin) a partir del lquido
y su crecimiento posterior. As, dado que es posible
determinar la cantidad de austenita y grafito formadas en
cada perodo de tiempo (mn y mGi) utilizando las curvas
de solidificacin experimentales, se puede obtener un
balance de contraccin-expansin. El cambio de volumen
entre dos instantes de tiempo sucesivos debido a la
formacin de austenita y grafito se puede calcular de
acuerdo con:
Ecuacin 9
donde , G y Liquido son las densidades de la
austenita, grafito y el lquido, respectivamente. Por otro
lado, el balance de masa proporciona:
Ecuacin 10
De este modo, la ecuacin 9 puede escribirse como:
Ecuacin 11
Teniendo en cuenta que la densidad de la austenita es
mayor que la del lquido y ambos mucho mayores que la
densidad del grafito, la variacin de volumen resultante
puede ser positiva o negativa. De acuerdo con este hecho,
el clculo de los cambios de volumen debidos a la
austenita y grafito formados en diferentes instantes del
proceso de solidificacin permite calcular el balance de
contraccin-expansin en cada instante de tiempo.
DENSIDAD DE ESFEROIDES GRAFTICOS
La densidad de esferoides (expresada como el factor N)
juega un papel importante en las propiedades mecnicas
de los hierros esferoidales. Por lo tanto, la estimacin de
este parmetro utilizando muestras estndar se considera
muy importante de cara a obtener un indicador adecuado
para evaluar la calidad del metal fundido en este tipo de
hierros.
Teniendo esto en cuenta, se ha obtenido un amplio
intervalo de densidades grafticas evaluadas con ayuda de
tcnicas de anlisis metalogrfico en todos los ensayos
experimentales utilizando muestras inoculadas y sin
inocular. Posteriormente, estas densidades se relacionan
con las principales caractersticas de las curvas
experimentales a travs de los parmetros obtenidos a
partir de la primera y segunda derivada (Figura 1).
Adicionalmente, se ha definido un nuevo parmetro (GR)
de acuerdo con la ecuacin 12 con el fin de estimar la
velocidad de formacin de grafito a lo largo del proceso
de solidificacin.
7
 mGi
GR = i
t i
Under those conditions, a mathematical expression to
calculate the nodule count has been developed using four
experimental parameters according to equation 13.
dT
N = A 1 Te min + A 2 Rc + A 3 G R + A 4 + A5
dt Solidus
In this expression, the dT (
dt Solidus
)
term corresponds to
the maximum cooling rate at the very end of the eutectic
transformation (near to the temperature Tsol).
MICROSHRINKAGE TENDENCY
Although they are not the unique main causes,
metallurgical behavior during solidification and the
evolution of the contraction-expansion balance are critical
aspects as to shrinkage defects appearance in ductile iron
castings. Therefore, a useful indicator to measure the
contraction tendency of the melt must be included into the
developed computer-aided system for effective melt
quality evaluations.
According to the model calculated for the contraction-
expansion balance and the formation of graphite and
austenite at different moments of solidification, the
experimental cooling curves show an initial contraction
period close to the liquidus temperature (Figure 4). This
small area is a consequence of the formation of primary
austenite. When the transformation goes on, an important
expansion period occurs due to the graphite precipitation
and its subsequent growth. Finally, a contraction range is
found at the end of the solidification process. In this last
area, graphite expansion decreases and a final net
contraction occurs. Microshrinkages are normally formed
in this period of time due to the impossibility of liquid
feeding through the existing solid network.
The obtained contraction-expansion balance and
especially the final contraction period strongly depends
on the shape of the experimental cooling curve. In order
to evaluate this behavior and consequently the tendency
of the melt to form microshrinkages, a new parameter has
been defined as:
t Expansion
k=
t Expansion + t Final contraction
where tExpansion and tFinal-contraction are the total periods of
time for expansion and for final contraction during the
solidification process. In this way, the tendency to
microshrinkages formation in a specific ductile iron can
Ecuacin 12
En estas condiciones, se ha desarrollado una expresin
matemtica para calcular la densidad de esferoides
utilizando cuatro parmetros experimentales de acuerdo
con la ecuacin 13.
Ecuacin 13
En esta expresin, el trmino dT ( )
dt Solidus
corresponde
con la velocidad mxima de enfriamiento en la zona final
de la transformacin eutctica (rea prxima a la
temperatura Tsol).
TENDENCIA A LA FORMACIN DE RECHUPES
Aunque no se trata de las nicas causas principales, el
comportamiento del metal durante la solidificacin y la
evolucin del balance de contraccin-expansin son
aspectos crticos en la aparicin de rechupes en piezas
fabricadas con fundicin esferoidal. Por lo tanto, el
sistema desarrollado en este trabajo debe incluir un
indicador para medir la tendencia del metal para contraer
con el fin de llevar a cabo evaluaciones efectivas de la
calidad metalrgica.
De acuerdo con el modelo calculado para el balance de
contraccin-expansin y la formacin de grafito y
austenita en los diferentes instantes de la solidificacin,
las curvas experimentales muestran un perodo inicial de
contraccin cerca de la temperatura de lquidus (Figura 4).
Esta pequea rea es una consecuencia de la formacin de
la austenita primaria. A medida que la transicin avanza,
tiene lugar un importante perodo de expansin debido a la
precipitacin del grafito y su crecimiento posterior.
Finalmente, aparece una zona de contraccin al final del
proceso de solidificacin. En esta zona final, la expansin
graftica disminuye por lo que tiene lugar una contraccin
neta. Los microrrechupes se forman normalmente en este
perodo de tiempo debido a la imposibilidad de
alimentacin de lquido a travs de la red slida ya
existente.
El balance de contraccin-expansin obtenido y
especialmente el perodo final de contraccin dependen en
gran medida de la forma de las curvas de solidificacin
experimentales. Con el fin de evaluar este comportamiento
y consecuentemente la tendencia del metal lquido para
formar microrrechupes, se ha definido un nuevo parmetro
de acuerdo con la siguiente expresin:
Ecuacin 14
donde tExpansion y tFinal-contraction son los perodos de tiempo
totales de expansin y contraccin final durante el proceso
de solidificacin. En este sentido, la tendencia a la
formacin de microrrechupes en un hierro esferoidal
8
be turned into a number only from of metallurgical
considerations. Thus, the risk of defect formation
decreases when the final contraction periods become
smaller and, therefore, the resulting value of the k factor
approaches 1.
concreto puede ser evaluado con un nico valor desde el
punto de vista exclusivamente metalrgico. De este modo,
el riesgo de formacin de estos defectos disminuye cuando
el perodo de contraccin final es ms reducido y, por
tanto, el valor resultante del factor k se aproxima a 1.

1210 7
tExpansion

tFinal-contraction
6
1190
5

Relative variation of volume

1170 4

Solid range
Contraction-expansion
Temperature (C)

3
1150 balance Cooling curve 2
1130 1
0
1110
Liquid range

Expansion -1
Initial area Final
1090 contraction area contraction area -2
-3
1070
Solidification -4
1050 -5
00:00 00:25 00:50 01:15 01:40 02:05 02:30 02:55 03:20 03:45
Time (min:s)

Figure 4. Contraction-expansion balance obtained Figura 4. Balance de contraccin-expansin obtenido

from an experimental cooling curve. a partir de una curva de solidificacin experimental.

EXPERIMENTAL EXPERIMENTAL

A database has been established including 620 records
obtained from different fields: the eutectic transformation
parameters of cooling curves, the chemical composition
of the alloys, the nodule count estimated using an image
analysis software and the tendency to contraction defects
appearance calculated from the solidification patterns.
Se ha desarrollado una base de datos que incluye 620
registros obtenidos a partir de los siguientes campos: los
parmetros de transformacin eutctica presentes en las
curvas de enfriamiento, la composicin qumica de las
aleaciones, la densidad graftica estimada por medio de
anlisis metalogrficos y la tendencia a la aparicin de
defectos de contraccin, calculada teniendo en cuenta
distintos modelos de solidificacin

An extensive number of solidification experiments were
performed on ductile iron qualities ranging from EN GJS
400-15U to EN GJS 700-2U. All metal samples used in
this work were picked up from the basin area close to the
rod stopper in vertically parted automatic molding lines
equipped with automatic pouring furnaces. Samples were
also collected for later analysis by means of chemical and
spectroscopic techniques in all experimental tests in order
to compare them with the corresponding thermal analysis
results. Table 1 shows the obtained ranges for the most
important elements analyzed by chemical techniques and
spectroscopy.
Se han realizado un nmero considerable de pruebas
experimentales utilizando hierros pertenecientes a
calidades entre EN GJS 400-15U y EN GJS 700-2U.
Todas las muestras metlicas empleadas en este trabajo se
obtienen directamente de la zona de la baera cercana al
stopper en lneas de moldeo vertical, equipadas con
cucharas automticas. Por otra parte, se toman muestras
para determinar las composiciones qumicas obtenidas por
espectroscopia de todos los ensayos experimentales para
compararlos con los resultados de los anlisis trmicos. La
Tabla 1 muestra los intervalos obtenidos para los
elementos ms importantes analizados por anlisis
qumico y espectroscopa.

Table 1. Chemical composition ranges for melts used Tabla 1. Composiciones qumicas del metal utilizados
in the present work. en este trabajo.

C Si Mn P S Cu Mg Ti
3.50-3.85 2.25-2.80 0.12-0.25 0.020-0.045 0.001-0.006 0.02-1.05 0.025-0.045 0.008-0.026

9
All liquid metal samples were melted in medium
frequency induction furnaces (250 Hz), 7-10 t capacity
and 4000-5000 kW power. Two different metallic charges
were used in melting area: charge 1 was composed of
40% automotive steel scrap, 10% pig iron and 50% return
scrap; charge 2 contained 50% pig iron, 20% automotive
steel scrap and 30% return scrap. A commercial
recarburizer product and a FeSi alloy were added together
with the metallic charges introduced into the furnaces for
achieving the desired carbon and silicon contents. After
melting, 0.10% of SiC conditioning product was added.
Then, carbon and silicon contents were checked by
spectroscopic analysis and adjusted to the specified
values. Finally, the melt temperature was increased up to
1500C (2732F) and its surface skimmed. The liquid
metal obtained from furnaces was treated in 1.5-2.0 t
capacity ladles with a FeSiMg alloy (5-6% of magnesium
content) by means of the tundish cover method. All
magnesium treatments were carried out in the 1470-
1490C (2678-2714F) range. The resulting treated batches
were then transferred to the corresponding pressurized
pouring devices (8-10 t of capacity).
Thermal analysis tests were recorded in the range of
1210-1050C (2210-1922F) in order to characterize the
liquid-solid transition in all samples and to determine the
critical parameters using a specific thermal analysis
software developed in Azterlan (Figure 5). A correct
evaluation of thermal parameters requires that the
following conditions are fulfilled:
As the maximum capacity of the pouring cups is 340-
350 g, a minimum weight of 320 g must be poured
into cups for representative results. The weight of
samples should be as constant as possible.
The components from the sampling cups should not
react with the melt.
Initial temperature of liquid samples has to be high
enough for adequate recording of solidification
curves.
A correct inoculation of the melt must be guaranteed.
Stable conditions at the sampling cups are needed
during all data collection process.
Data
Metal collection
sample
Data Logger
(T vs time)
Measuring
Cup
Figure 5. Scheme of the system used for thermal
characterizations.
Todas las muestras se fundieron en hornos de induccin
de media frecuencia (250 Hz), con capacidad para 7-10 t y
con una potencia de 4000-5000 kW. Se emplearon dos
cargas distintas: la carga 1 estaba compuesta por un 40%
de paquete de acero, 10% de lingote y un 50% de retornos;
la carga 2 contena un 50% de lingote, un 20% de paquete
y un 30% de retornos. Se aadieron en la carga metlica
un recarburante comercial y una aleacin FeSi para
alcanzar los contenidos de carbono y silicio calculados
previamente. Despus de la fusin de la carga metlica, se
adicion el 0,10% del producto acondiciondor SiC.
Posteriormente se comprobaron los contenidos de carbono
y silicio y se ajustaron a los valores especificados.
Finalmente, se aument la temperatura hasta los 1500C y
se desescori. Se trat el metal lquido obtenido de los
hornos en cucharas de 1.5-2.0 t de capacidad con una
aleacin de FeSiMg (5-6% del contenido de magnesio)
mediante el mtodo tundish cover. Todos los tratamientos
de magnesio fueron realizados en el intervalo 1470-
1490C. El metal tratado con magnesio se traslad a las
correspondientes unidades de colada presurizadas (8-10 t
de capacidad).
Los ensayos de anlisis trmico fueron registrados en el
intervalo 1210-1050C con el fin de caracterizar la
transicin lquido-slido en todas las muestras y para
determinar los parmetros crticos mediante el uso de un
software de anlisis trmico desarrollado en Azterlan
(Figura 5). Son necesarias las siguientes condiciones para
realizar un anlisis correcto:
Teniendo en cuenta que la capacidad mxima de las
tazas es de 340-350 g, es necesario colar en su interior
una masa mnima de 320 g con el fin de obtener
resultados representativos. La masa de metal contenida
en las tazas debe ser lo ms constante posible.
Los constituyentes del las tazas no deben reaccionar
con el metal lquido.
La temperatura inicial de las muestras coladas en el
interior de las tazas debe ser lo suficientemente
elevada para registrar adecuadamente las curvas de
solidificacin.
Se debe garantizar la correcta inoculacin de las
muestras de metal
Durante el proceso de recogida de datos, las tazas
deben permanecer en condiciones estables.
Computer
Cooling
Curves
Thermal Analysis
software
RESULTS
Figura 5. Esquema del sistema utilizado para las
caracterizaciones trmicas.
10
According to these requirements, a considerable amount
of metal samples were poured into standard commercial
cups with a type-k thermocouple located at the center of
the cup. Two different cups were used for complete
thermal characterization: plain cups and cups with
tellurium and sulfur. In addition to this, inoculated and
non inoculated tests were conducted using the plain cups
in order to obtain different nodule counts in the melt. For
this purpose, approximately 0.20% of a commercial
inoculant product (chemical composition: Si = 75-78%,
Ca =1.8-2.0%, Zr = 1.3-1.4%, Al = 1.0-1.2% and 0.2-0.5
mm of grain size) was introduced in the corresponding
cups before pouring.
After solidification, all metal samples contained in cups
were cut and prepared for metallographic inspection.
Optical microscopy observations were carried out in the
central areas of the samples (where k-type thermocouples
are located) in order to estimate nodule counts and then
compare them with those predicted using the new
computer-aided system based on cooling curves. All the
metallographic nodule count values were obtained using a
commercial image analysis software.
Apart from thermal studies, experimental tests for
evaluating the contraction tendency of alloys were
performed using specific cross shaped castings. Chemical
bonded sand molds (Figure 6a) were manufactured for
this purpose and 0.20% of the commercial inoculant
mentioned above was added into them before metal
pouring. Resulting cross shaped castings (Figure 6b) had
a total volume of 79 cm3 and were submitted to X ray
inspections in order to detect the shrinkage defects formed
into them. The area affected by shrinkage was evaluated
from two perpendicular X ray image analysis, giving
values S1 and S2 in square centimeters. From these, the
volume affected by shrinkage (Vs) was calculated using
equation 15 and then compared to the corresponding k
factors calculated from the experimental cooling curves.
S1 S2 + S1 S2
Vs (cm3 ) =
2
(a)
Figure 6. (a) Chemical bonded mold used for
shrinkage measuring tests. (b) Obtained cross shaped
casting.
De acuerdo con estas condiciones, se han colado una
cantidad elevada de muestras metlicas en tazas
comerciales que tenan un termopar tipo k en su parte
central. Se emplearon dos tazas distintas para efectuar una
caracterizacin trmica completa: tazas simples o vacas y
tazas que contienen telurio y azufre. Adems, se realizaron
ensayos inoculados y no inoculados en las tazas vacas
para obtener distintas densidades grafticas en el metal.
Para ello, se introdujo aproximadamente un 0,20% de un
inoculante comercial en las tazas correspondientes antes
de ser coladas (composicin qumica: Si = 75-78%, Ca
=1,8-2,0%, Zr = 1,3-1,4%, Al = 1,0-1,2% y 0,2-0,5 mm de
tamao de grano).
Despus de que tenga lugar el proceso de solidificacin,
todas las muestras coladas en las tazas se cortan y se
acondicionan para su inspeccin metalogrfica. Todas las
zonas centrales de estas muestras (donde se encuentra el
termopar tipo k) se analizan mediante microscopa ptica
con el fin de calcular la densidad de grafitos esferoidales y
luego compararla con la prediccin realizada utilizando el
sistema desarrollado a partir de las curvas de
solidificacin. Todos los valores de densidad graftica se
obtienen por medio de un software comercial para el
anlisis de imagen.
Adems de los estudios trmicos, se realizaron ensayos
experimentales para evaluar la tendencia a la contraccin
de las aleaciones utilizadas en este estudio. Se fabricaron
moldes aglomerados qumicamente (Figura 6a) y se
introdujo en ellos un 0,20% del inoculante comercial
mencionado anteriormente ante de ser colados. Las piezas
con forma de cruz resultantes (Figure 6b) poseen un
volumen total de 79 cm3 y fueron inspeccionadas por
rayos X para detectar si tenan defectos de contraccin en
su interior. Las zonas con defectos de contraccin se
caracterizaron a travs de imgenes perpendiculares de
rayos X, proporcionando valores de S1 y S2 en centmetros
cuadrados. A partir de estos valores, se calcularon los
volmenes de rechupe (Vs) empleando la ecuacin 15.
Posteriormente fueron comparados con los
correspondientes factores k calculados a partir de las
curvas de solidificacin.
Ecuacin 15
(b)
Figura 6. (a) Moldes qumicos utilizados para los
ensayos de deteccin de rechupes. (b) Pieza con
forma de cruz obtenida.
11
RESULTS AND DISCUSSION
NODULE COUNT PREDICTION
A nodule count prediction model based on equation 13
has been developed setting up a database which contains
all thermal parameters obtained from the experimental
cooling curves and the results of the metallographic
inspections. In each case, metallographic nodule count
estimations were carried out as an average value of three
different zones analyzed in the central area (where the
thermocouple is located). Carbon, silicon and magnesium
contents have been considered as additional fields into the
database in order to guarantee the correct formation of
graphite nodules. Two different possibilities have been
established for determining the chemical composition: the
results obtained from spectrometric analysis and its
calculation from cooling curves where the metal samples
have been treated with tellurium and sulfur. In both cases,
similar nodule count predictions are obtained.
A free magnesium content of 0.023% has been adopted as
the critical limit for obtaining the predicted nodule count
values. The effective control of this active element
through thermal analysis becomes a very useful tool to
minimize the treatment costs and to reduce the influence
of high magnesium contents on the shrinkage formation
process. If spectrometric Mg content was used for nodule
count prediction, a critical value of 0.025% has been
adopted for guaranteeing spheroidal graphite formation.
Figure 7 shows a comparative analysis between the
nodule count values obtained using equation 13 and the
results of metallographic inspections made on all standard
samples. A good agreement has been found in all the
nodule count range achieved. Cooling curves recorded
from inoculated samples give rise to highest nodule count
values (200-450 nodulesmm-2). The lower range was
generally achieved in the case of non inoculated metal
samples. In this last case, the inoculation effect does not
exist and the original nucleation potential of the melts
becomes a critical aspect managing the graphite
crystallization in the liquid-solid transition.
RESULTADOS Y DISCUSIN
PREDICCIN DE LA DENSIDAD DE ESFEROIDES
Se ha desarrollado un modelo de prediccin de la densidad
graftica basado en la expresin 13, estableciendo una
base de datos que contiene todos los parmetros trmicos
obtenidos de las curvas de enfriamiento experimentales y
los resultados de las inspecciones metalogrficas. En cada
caso, se realizaron estimaciones de la densidad graftica a
partir del valor medio obtenido en tres zonas
metalogrficas distintas y pertenecientes al rea central
(dnde se sita el termopar). Se han considerado como
campos adicionales en la base de datos los contenidos de
carbono, silicio y magnesio para garantizar la correcta
formacin de grafitos esferoidales. Se han establecido dos
posibilidades distintas para determinar la composicin
qumica: los resultados obtenidos por espectrometra o su
clculo a partir de curvas de enfriamiento especficas
donde las muestras de metal lquido han sido tratadas con
telurio y azufre antes del proceso de solidificacin. En
ambos casos se obtienen predicciones de densidad
graftica similares.
Se ha considerado un contenido de 0,023% de magnesio
libre como el lmite para obtener las predicciones de
densidad graftica. El control de este elemento activo
mediante anlisis trmico es una herramienta muy til a la
hora de minimizar los costes derivados del tratamiento del
metal y reducir la influencia de altos contenidos de
magnesio en el proceso de formacin de rechupes. Si se
emplea el contenido de magnesio proporcionado por el
espectrmetro para la prediccin de la densidad graftica,
se ha aceptado un valor crtico de 0,025% para garantizar
la formacin de grafito esferoidal.
La Figura 7 muestra un anlisis comparativo entre los
valores de densidad graftica obtenidos utilizando la
expresin 13 y los resultados de las inspecciones
metalogrficas realizadas en todas las muestras estndar.
Se ha encontrado un buen grado de acuerdo en todos los
intervalos de densidad graftica alcanzados en este estudio.
Las curvas de enfriamiento registradas a partir de muestras
inoculadas dan lugar a valores ms altos de densidad
graftica (200-450 esferoidesmm-2). Los intervalos ms
bajos de este parmetro se obtuvieron a partir de muestras
no inoculadas. En este ltimo caso, el efecto de la
inoculacin no existe y la capacidad de nucleacin de las
muestras lquidas utilizadas se convierte en un aspecto
crtico a la hora de dirigir la cristalizacin graftica en las
primeras etapas de la transicin lquido-slido.
12
 500
450
400
-2
Predicted nodule mm
350
300
250
200
150
100
50
0
0 50
Figure 7. Correlation between predicted N values and
metallographic nodule counts for standard TA
samples.
In order to confirm the validity of the developed
predictive model, a comparative study has been made
with respect to an extensive amount of real castings,
analyzing their nodule count via metallographic
inspections. Taking into account that the cooling rate
(expressed as the geometric modulus) widely influences
the obtained nodule counts, specific areas with similar
modulus to the standard samples (0.60-0.65 cm) have
been selected in all castings. The cooling curves were
simultaneously recorded from poured standard cups in
order to obtain the N values in each case. The metal
samples used for these thermal characterizations were
picked up from the pouring furnaces during each casting
manufacturing process.
The results obtained from this study have been plotted in
Figure 8. In this figure, data were numbered in the way of
a gradual increase in the metallographic nodule count
values for a better comprehension. A good correlation can
be found between the predicted N values and those
obtained from castings inspections. An average error of
3.5% has been obtained for predicted N factor, being the
maximum difference of 29 nodulesmm-2 for all cases.
Although all the castings have been manufactured using
inoculated irons, the nucleation capabilities of the liquid
metal samples are not similar and nodule counts, within
the range of 200-310 nodulesmm-2 are obtained (Figure
8). This behavior is an effect of different qualities of the
melt, which modify the solidification process and the
resulting cooling curve shape. As a consequence of this,
different N values are finally obtained which agree
satisfactorily with to the experimental nodule counts.
2
R = 0.922
Inoculated samples
Non inoculated samples
100 150 200 250 300 350 400 450 500
-2
Metallographic nodule mm
Figura 7. Correlacin entre el parmetro N predicho y
los valores de la densidad de esferoides obtenidos
metalogrficamente para las muestras estndar.
Con el fin de confirmar la validez del modelo predictivo
desarrollado, se ha realizado un estudio comparativo con
respecto a un gran nmero de piezas reales analizando su
densidad graftica mediante inspecciones metalogrficas.
Teniendo en cuenta que la velocidad de enfriamiento
(expresada habitualmente como el mdulo geomtrico)
influye en gran medida en las densidades grafticas
obtenidas, se han seleccionado en todas las piezas reas
especficas que tengan un mdulo similar a las muestras
estndar (0,60-0,65 cm). Se registraron de forma
simultnea las curvas de solidificacin obtenidas a partir
de muestras estndar con el fin de obtener los valores de N
en cada caso. Las muestras metlicas utilizadas para estas
caracterizaciones trmicas se obtuvieron a partir de los
dispositivos de colada en la zona de la baera cercana al
stopper durante cada uno de los procesos de produccin de
las piezas.
En la Figure 8 se han representado los resultados es este
estudio. En esta figura, se han ordenado los datos en forma
creciente de los valores de densidad graftica
metalogrfica para una mayor comprensin. Se puede
observar que existe una buena correlacin entre los
valores N predichos y los obtenidos a partir de las
inspecciones sobre pieza. Se ha obtenido un error medio
de 3,5% para el factor N predicho, siendo la diferencia
mxima de 29 esferoidesmm-2 para todos los casos.
Aunque se han fabricado todas las piezas utilizando
hierros inoculados, las capacidades de nucleacin de las
muestras de metal lquido no son similares y se obtienen
valores de densidad graftica dentro del intervalo 200-300
esferoidesmm-2 (Figura 8). Este comportamiento es
consecuencia de las diferentes calidades del metal, las
cuales modifican los modelos de solidificacin y la forma
final de las curvas experimentales. De este modo, se
obtienen diferentes predicciones de la densidad de
esferoides (N) de acuerdo con lo observado
experimentalmente.
13
 320
Nodule count in real castings
300
Predicted N factor
280
-2
Nodule mm
260
240
220
200
180
1 60
Test No.
Figure 8. Comparative analysis between the predicted
N values and metallographic nodule count values in
real castings.
This prediction model only applies to the standard
samples used for thermal analysis and those areas with
similar geometric moduli in castings. However, it can be
used as a useful standard tool in order to quantify the
nucleation potential of the melt before pouring, so it can
be possible to correct the processing parameters if
necessary. Additionally, the prediction of the N factor can
be used as an alternative method to metallographic
inspections for guaranteeing the correct nodule
distribution in manufacturing processes. Further
developments are necessary to predict the N factor in
different sections of castings taking into account their
geometric moduli. This last parameter must be included
as a new field into the database and added in expression
13. These studies will be the subject of future works.
MICROSHRINKAGE PROPENSITY ESTIMATION
Shrinkage formation tendency has been evaluated using
the k factor directly obtained from the experimental
cooling curves. In order to correlate it to the incidence of
contraction defects, a new test casting has been designed
including a central area prone to this kind of defects. This
critical area has a higher geometric modulus (1 cm) than
those of surrounding zones and originates a cross shaped
distribution (Figure 9). Thus, an isolated mushy area is
created during the last steps of the solidification where
shrinkages can occur. Simulation studies have been
carried out in order to confirm this fact and to obtain the
best geometric characteristics for the cross castings. In
addition, a standard riser (3.5 cm of diameter, 2.5 cm of
height and 0.65 cm of modulus) has been included in the
top of the castings to avoid the formation of primary
shrinkage defects formed in the early steps of
solidification. This feeding system must also promote the
appearance of defects only in the central areas (Figure
10).
123 183 246
Figura 8. Anlisis comparativo entre los valores de N y
la densidad de esferoides metalogrfica en piezas
reales.
Este modelo de prediccin afecta slo a muestras estndar
utilizadas para realizar anlisis trminos y a zonas de
piezas que tengan un mdulo geomtrico similar. Sin
embargo, se puede utilizar como una herramienta til a la
hora de cuantificar el poder de nucleacin del hierro
lquido antes de colar y tener la posibilidad de corregir los
parmetros de proceso en caso de que fuera necesario.
Segn estos resultados, se puede emplear la prediccin del
factor N como mtodo alternativo a las inspecciones
metalogrficas con objeto de garantizar la distribucin
correcta de grafitos en procesos de produccin ordinarios.
Es necesario desarrollar ms el sistema a fin de predecir el
factor N en diferentes secciones de piezas teniendo en
cuenta sus mdulos geomtricos. En consecuencia, este
ltimo parmetro se debe incluir como un nuevo campo en
la base de datos y se debe aadir en la expresin 13. Estos
estudios sern objeto de futuros trabajos.
ESTIMACIN DE LA TENDENCIA A LA
FORMACIN DE RECHUPES
Se ha evaluado la tendencia a la formacin de rechupes
utilizando el parmetro especfico expresado como factor
k, obtenido directamente de curvas de solidificacin
experimentales. Con de fin de correlacionarlo con la
incidencia de los defectos de contraccin, se ha diseado
una nueva pieza test en la cual se ha incluido una parte
central sensible a la aparicin de ese defecto. Esta zona
crtica tiene un mdulo geomtrico mayor (1 cm) que el de
las zonas que lo rodean y da origen a una distribucin en
forma de cruz. (Figura 9). Por tanto, se crea una zona
viscosa aislada en las ltimas fases de la solidificacin
donde aparecen los rechupes. Se han realizado estudios de
simulacin para confirmar este hecho y obtener las
mejores caractersticas geomtricas en estas piezas.
Adems, se ha incluido en su parte superior una mazarota
estndar (3,5 cm de dimetro, 2,5 cm de altura y 0,65 cm
de mdulo) con el fin de evitar la formacin de rechupes
primarios. Este sistema debe promover la aparicin de
defectos slo en las zonas centrales (Figura 10).
14
A total of 210 cross castings (140 inoculated and 70 non
inoculated) have been poured in all experimental tests
used for setting up the developed database. The obtained
cross castings were classified, the defect volumes
measured and assigned to the corresponding cooling
curves in order to establish a final correlation. Figure 11
shows the results of this study. The highest k factor values
are related to the smallest shrinkage volumes (Vs) in the
cross castings. Although a progressive reduction of this
parameter brings about an important increase of Vs, this
tendency is not linear and a maximum volume of 1.5 cm3
is achieved when k factor is lower than 0.50. This
behavior can be considered as a consequence of the
maximum contraction capability of ductile irons poured
into rigid molds (in this case up to 2% in volume).
Figure 9. Geometric characteristics of cross castings and
shrinkage prediction based on simulation studies.
Figura 9. Caractersticas geomtricas de las piezas cruz y la
prediccin de rechupes en base a estudios de simulacin.
Although the curves recorded from non inoculated
samples usually lead to the lowest k values (0.45-0.75), a
few number of these samples with higher eutectic
temperatures and melt qualities also give rise to higher k
factors (0.80-0.82). In general, inoculation process
increases the k values which are then in the range 0.75-
0.92. When the solidification of samples with high
nucleation potential occurs, metallic contraction due to
the austenite crystallization can be compensated by the
formation of graphite nodules. Thus, smaller contraction
periods are obtained in the final steps of the expansion-
contraction balance and higher k values are expected. In
those cases (that relate to inoculated and several non
inoculated samples) the incidence of microshrinkages
becomes lower as shown in Figure 11.
Se han colado un total de 210 cruces (140 inoculadas y 70
no inoculadas) en todos los ensayos experimentales
utilizados para establecer la base de datos desarrollada. Se
clasificaron las cruces obtenidas, se midieron los
volmenes del defecto y se les asignaron las curvas de
solidificacin correspondientes para establecer la
correlacin final. La Figura 11 muestra los resultados de
este estudio. Los valores de factor k ms altos estn
claramente relacionados con los volmenes ms pequeos
de microrrechupe en las cruces. Aunque una reduccin
progresiva de este parmetro produce un aumento
importante de Vs, esta tendencia no es lineal y se obtiene
un volumen mximo de 1,5 cm3 cuando el factor k es
menor que 0,50. Se puede considerar que este
comportamiento es consecuencia de la capacidad de
contraccin mxima de los hierros esferoidales colados en
moldes rgidos (en este caso hasta un 2% en volumen).
(a) (b)
Figure 10. X ray images for shrinkage evaluation:
(a) front view and (b) perpendicular view.
Figura 10. Imgenes de rayos X para detectar
rechupes: (a) vista frontal y (b) vista perpendicular.
Aunque las curvas registradas a partir de muestras no
inoculadas generalmente originan los valores k ms bajos
(0,45-0,75), un pequeo nmero de estas muestras
muestran temperaturas eutcticas y una calidad
metalrgica elevadas, dando lugar a factores k tambin
ms elevados (0,80-0,82). En general, el proceso de
inoculacin aumenta los valores k obtenidos
incluyndolos en el intervalo 0,75-0,92. Cuando tiene
lugar la solidificacin de las muestras con mayor potencial
de nucleacin, se puede compensar en gran medida la
contraccin metlica debida a la cristalizacin de la
austenita con la formacin de los grafitos. Como
consecuencia de esto, se obtienen perodos ms breves de
contraccin en las etapas finales del equilibrio expansin-
contraccin y se esperan valores k mayores. En esos casos
(muestras inoculadas y varias no inoculadas) la incidencia
de microrrechupe es menor como se muestra en la Figura
11.
15
Metal samples where the nucleation potential is not large
show a different solidification process. Under these
conditions a decrease of the Temin and an increase of the
Rc is detected. Comparatively, the crystallization of
nodules starts late and is not as favored as in the samples
with high nucleation ability. Thus, the resulting austenite-
graphite formation balance is not compensated and an
important contraction period is found in the final step of
the solidification. In this period, dendritic coherency point
has been widely exceeded, so the feeding systems are not
useful and microshrinkages occur.
1.6
1.4
1.2
1.0
Vs (cm )
3
0.8
0.6
0.4
Inoculated samples
0.2
Non inoculated samples
0.0
0.40 0.50 0.60
Figure 11. Correlation between the volume
microshrinkage and the k factor.
In spite of the tendency shown in Figure 11, different
microshrinkage volumes have been obtained in cross
castings using metal samples with similar k values. This
fact has been assigned to slight differences in the pouring
temperature during the cross casting manufacture. In
order to evaluate the incidence of the microshrinkage
distribution for each k range, all experimental data have
been plotted in Figure 12, expressed as percentage. The
analysis of these distributions confirms the correlation
observed between the k factor and the size of contraction
defects.
Several tests using real castings have been performed for
checking the k factor utility in industrial conditions. The
manufacturing process of a specific reference designed
for the automotive industry was monitored using thermal
analysis and determining the Temin, N and k parameters
from the obtained cooling curves. The resulting castings
were cut to detect the presence of microshrinkages so as
to correlate them to the previous parameters. In order to
obtain different melt qualities, green sand molds were
poured using inoculated metal samples with similar
Las muestras metlicas donde el potencial de nucleacin
no es grande muestran un modelo de solidificacin
diferente. Bajo esas condiciones se detecta en las curvas
de solidificacin un descenso de la Temn y un aumento de
la Rc. Comparativamente, se retrasa la cristalizacin del
grafito y no es tan favorable como en las muestras con
gran capacidad de nucleacin. Por tanto, el equilibrio en
cuanto a la formacin de austenita-grafito no est
compensado y en la etapa final del proceso de
solidificacin se observa un importante perodo de
contraccin. En este periodo, se alcanza ampliamente el
estado de coherencia dendrtica, de manera que los
sistemas de alimentacin no son eficientes y tienen lugar
los microrrechupes.
0.70 0.80 0.90 1.00
k factor
of Figura 11. Correlacin entre el volumen de
microrrechupe y el factor k.
A pesar de la tendencia mostrada en la Figure 11, se han
obtenido distintos volmenes de microrrechupe en las
cruces utilizando muestras metlicas con un factor k
similar. Este hecho se atribuye a la existencia de pequeas
diferencias en cuanto a las temperaturas de colada durante
el proceso de fabricacin de las cruces. Con el fin de
evaluar la incidencia de la distribucin del microrrechupe
para cada intervalo del parmetro k, todos los datos
experimentales se han representado en la Figura 12 en
forma de porcentaje. El anlisis de estas distribuciones
confirma la correlacin observada entre el factor k y el
tamao de los defectos de contraccin.
Se han realizado varios ensayos empleando piezas reales
con el fin de comprobar la utilidad del factor k en
condiciones industriales. Se monitoriz el proceso de
fabricacin de una referencia especfica diseada para la
industria de automocin empleando ensayos de anlisis
trmico y determinando la Temn, y los parmetros N y k a
partir de las curvas de solidificacin. Se analizaron las
piezas resultantes y posteriormente se cortaron con el fin
de detectar la presencia de microrrechupes y establecer
una relacin de correspondencia entre ellos y los
16
chemical composition (%C = 3.75-3.80, %Si = 2.40-2.45 parmetros anteriores. Con el objeto de obtener diferentes
and %Mg = 0.030-0.035) and different solidification calidades de metal, se colaron en moldes de arena en
processes [alloy A: N = 266, k = 0.85, Temin = 1148C verde muestras de metal inoculado que tenan una
(2098F) and alloy B: N = 103, k = 0.71, Temin = 1132C composicin qumica similar (%C = 3,75-3,80, %Si =
(2070F)]. 2,40-2,45 y %Mg = 0,030-0,035) y diferentes modelos de
solidificacin (aleacin A: N = 266, k = 0,85, Temin =
1148C y aleacin B: N = 103, k = 0,71, Temin = 1132C).

100
Volume of
defect (cm3)
Shrinkage distribution (%)

80 >1.40
1.20-1.39
1.00-1.19
60
0.80-1.00
0.60-0.79
40
0.40-0.59
0.20-0.39
20
0.00-0.19

0
<0.50

0.51-0.55

0.56-0.60

0.61-0.65

0.66-0.70

0.71-0.75

0.76-0.80

0.81-0.85

0.86-0.90

0.91-0.95
k factor

Figure 12. Distribution of microshrinkage size for Figura 12. Distribucin del tamao del microrrechupe
different k values. para diferentes valores del parmetro k.

Sound castings have only been obtained when alloy A Slo se obtuvieron piezas sanas colando la aleacin A.
was used. All castings manufactured using Alloy B Todas las piezas en cuya fabricacin se haba empleado la
showed contraction defects as microporosities in the last aleacin B presentaron defectos de contraccin en forma
solidification areas (Figure 13). This results are in good de microporosidades localizadas en las ltimas zonas de
agreement with the correlation found between the k factor solidificacin (Figura 13). Estos resultados estn en buen
and the contraction capability of the melt. Although a acuerdo con la correlacin encontrada entre el factor k y la
correlation between the k factor and the appearance of capacidad de contraccin en el metal. Aunque se ha
microshrinkage in specific real castings has been establecido una relacin entre los valores de k y la
established up to now, a statistical study for the industrial aparicin de microrrechupes en determinadas piezas
use of this parameter will be made in future works. reales, es necesario realizar nuevos estudios estadsticos
para afrontar la utilizacin industrial de este parmetro.

Alloy A

Alloy B

Figure 13. Influence of different melt qualities on the Figura 13. Influencia de las diferentes calidades
contraction defect appearance. metalrgicas en la aparicin de los defectos de
contraccin.

17
MELT QUALITY ESTIMATION
The results of the present work indicate that both N and k
parameters can be considered as useful indicators for melt
quality evaluation in ductile iron manufacturing process.
Although an increase of the k factor is often linked to
higher predicted nodule counts, the evolution of the k
parameter must be only explained on the basis of the
contraction-expansion balance in the final step of the
solidification. Therefore, it is possible to analyze metal
samples with a high nucleation potential and k factors
lower than expected. This fact is normally due to the
existence of an insufficient graphite expansion at the end
of solidification even if the nucleation ability in the liquid
state becomes large.
Minimum eutectic temperatures also provide information
on the solidification patterns and the nucleation potential.
Though this parameter is clearly related to the predicted N
values, it is not sufficient for quantifying the influence of
the subsequent steps of the solidification on the
metallurgical behavior of the melt. N and k parameters
have been designed for this purpose, showing an
appropriate evolution when compared to the experimental
behaviors of real castings.
The possibility of gaining adequate knowledge on the
different solidification paths in a short time before the
pouring process is considered as an important
development in order to minimize the appearance of
defects in castings. Therefore, melt quality evaluation can
be used as a crucial tool to correct or validate in real time
the processing parameters.
Significant differences among several foundries have
been found when adequate melt quality parameters are
defined. This is a consequence of different behaviors of
metal solidification for each manufacturing process and
their own characteristics (pattern plates design, melting
methodologies, Mg treatment parameters, inoculation
process, molding conditions, etc). These specific factors
modify their influence in final metallurgical properties. So
it is necessary to carry out a previous study in order to
define the more convenient critical values of N and k
parameters for a certain foundry.
CONCLUSIONS
According to previous works published in the literature, it
has been found that the chemical characteristics of the
pouring metal are not the only cause for the different
metallurgical behaviors shown in castings. The new
system developed in the present work becomes an
effective control tool for manufacturing processes in order
to guarantee the correct graphite morphology in the solid
state and to minimize the shrinkage appearance. Thus, a
new solidification model based on experimental cooling
ESTIMACIN DE LA CALIDAD METALRGICA
Los resultados del presente trabajo indican que se pueden
considerar los dos parmetros N y k como indicadores
tiles a la hora de evaluar la calidad metalrgica del
proceso de produccin del hierro esferoidal. Aunque el
aumento del factor k lleve normalmente asociado
predicciones superiores de densidad graftica, la evolucin
del primer parmetro slo se debe explicar en base al
equilibrio contraccin-expansin en la etapa final de la
solidificacin. Por tanto, es posible analizar muestras de
metal con un potencial de nucleacin mayor y con factores
k menores de lo esperado. Este hecho normalmente se
debe a la existencia de una expansin graftica insuficiente
en las etapas finales de la solidificacin incluso si el poder
de nucleacin en estado lquido es grande.
Las temperaturas eutcticas mnimas tambin dan
informacin acerca del modelo de solidificacin y el
potencial de nucleacin. Aunque este parmetro est
claramente relacionado con la prediccin de los valores de
N, no es til para cuantificar la influencia de las etapas
finales del proceso de solidificacin en el comportamiento
metalrgico del metal. Los parmetros N y k se han
diseado con este fin, mostrando una evolucin apropiada
cuando se comparan con comportamientos experimentales
de piezas reales.
La posibilidad de obtener un conocimiento adecuado
acerca de los diferentes modelos de solidificacin en un
breve espacio de tiempo antes de la colada se considera un
desarrollo importante a la hora de minimizar la aparicin
de defectos en piezas. Por tanto, se puede emplear la
evaluacin de la calidad del metal como una herramienta
crucial para corregir o validar en tiempo real los
parmetros de proceso.
Se han encontrado diferencias significativas entre varias
fundiciones cuando se definen parmetros de calidad
metalrgica adecuados. Esto es consecuencia de la
existencia de diferentes comportamientos en cuanto a la
solidificacin del metal para cada proceso de produccin y
sus caractersticas propias (diseo de placa, metodologa
de fusin, parmetros de tratamiento con magnesio,
proceso de inoculacin, condiciones del moldeo, etc.).
Estos factores especficos modifican su influencia en las
propiedades metalrgicas finales y es necesario realizar un
estudio previo para definir los valores crticos de los
parmetros N y k ms convenientes para cada fundicin.
CONCLUSIONES
De acuerdo con los trabajos publicados anteriormente, se
ha demostrado que la composicin qumica del metal no
es la nica causa de las diferencias en el comportamiento
metalrgico encontrado en las piezas. El nuevo sistema
desarrollado en este trabajo muestra ser una herramienta
efectiva para controlar los procesos de fabricacin,
garantizar una correcta morfologa de los grafitos en el
material slido y minimizar la aparicin de
microrrechupes. Con este fin se ha desarrollado un nuevo
18
curves has been developed for this purpose focusing on
two different parameters: predicted nodule count (N) and
contraction tendency parameter (k). An extensive number
of experimental tests have been made to calculate these
parameters and to relate them to the results of
metallographic inspections and to the shrinkage incidence
in the cross shaped castings.
On the basis of this solidification model, a good
agreement has been found between the predicted and
experimental nodule count values in inoculated and non
inoculated standard samples. A further investigation
performed with different inoculated quality irons confirms
the validity of the obtained correlations. On the other
hand, decrease in contraction tendency factors has been
related to larger shrinkage volumes in poured cross
castings. These results have also been compared and then
confirmed by analyzing the contraction defects detected
in real castings manufactured using the same pouring
metal in each case. A relationship between both N and k
parameters and the nucleation potential of the liquid metal
has been found.
Selected parameters become useful for a quick evaluation
of the melt quality in industrial conditions before the
pouring step. As a consequence of this, it is possible to
modify and manage the processing parameters in order to
optimize the manufacturing processes. The obtained
computer-aided cooling curve analysis can be considered
as an inexpensive, simple and fast procedure that finds
many applications in the metallurgical and foundry
industries. In this case, an important issue is the
possibility of combining different studies coming from
the melt quality evaluation, the feeding requirements in
castings and the resulting mechanical properties.
ACKNOWLEDGEMENTS
This paper is based on work supported by the Industry
Department of the Spanish Government (PROFIT FIT-
020600-2005-16). The authors would like to thank
Betsaide, S.A.L., Fytasa, S.A., Garbi, S.A., TS
Fundiciones, S.A., Furesa, S. Coop. and Fuchosa, S.A.
foundries for all the collaborating efforts made in order to
obtain the metallic samples analyzed in the present work.
Special thanks go to A. Bergara and J. Lacaze for their
help in the mathematical calculations.
modelo de solidificacin basado en curvas de enfriamiento
experimentales teniendo en cuenta dos parmetros
distintos: la densidad graftica (N) y la tendencia a la
contraccin (k). Se han realizado un gran nmero de
pruebas experimentales para calcular estos parmetros y
relacionarlos con los resultados de inspecciones
metalogrficas y la incidencia del rechupe en las piezas
con forma de cruz.
Basndose en este modelo de solidificacin se ha hallado
una buena concordancia entre los valores de densidad
graftica predichos y los experimentales obtenidos a partir
de piezas estndar inoculadas y no inoculadas. Un estudio
posterior realizado con diferentes calidades de hierro
inoculado confirma la validez de las correlaciones
obtenidas. Por otro lado, se ha relacionado el descenso de
los factores que influyen en la tendencia a la contraccin
con la aparicin de volmenes de rechupe mayores en
piezas cruz. Tambin se han comparado, y posteriormente
confirmado, estos valores mediante el anlisis de los
defectos de contraccin detectados en piezas reales
fabricadas usando el mismo metal de colada en cada caso.
Se ha encontrado que existe relacin entre los parmetros
N y k y el potencial de nucleacin del metal lquido.
Los parmetros seleccionados son tiles para realizar una
evaluacin rpida de la calidad metalrgica, bajo
condiciones industriales, antes de afrontar el proceso de
colada. Como consecuencia de esto, es posible modificar y
dominar los parmetros del proceso para optimizar los
procesos de produccin. Se puede considerar el anlisis
por ordenador de la curva de solidificacin obtenida como
un procedimiento rpido, simple y barato que tienen
muchas aplicaciones en las industrias metalrgicas y en
las fundiciones. En este caso, un aspecto importante es la
posibilidad de combinar diferentes estudios que resultan
de la evaluacin de la calidad metalrgica, las necesidades
de alimentacin de las piezas y las caractersticas
mecnicas resultantes.
AGRADECIMIENTOS
Este trabajo est basado en un estudio financiado por el
Ministerio de Industria del Gobierno Espaol (PROFIT
FIT-020600-2005-16). Los autores quisieran agradecer a
las fundiciones Betsaide, S.A.L., Fytasa, S.A., Garbi, S.A.,
TS Fundiciones, S.A., Furesa, S. Coop. y Fuchosa, S.A.
toda la colaboracin recibida a la hora de obtener las
muestras metlicas analizadas en este trabajo. Por otra
parte, los autores agradecen especialmente a A. Bergara y
J. Lacaze su ayuda en los clculos matemticos.
19
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