JURNAL OPTIMASI SISTEM INDUSTRI

PENJADWALAN AKTIFITAS PERAWATAN BELT

CONVEYOR DENGAN MENENTUKAN INTERVAL
PENGGANTIAN KOMPONEN
Insannul Kamil1, Roza Asmilda2
1)
Research Centre for Computer Aided Engineering (ReCCAE) Fakultas Teknik Universitas Andalas
2)
Alumni Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Andalas

Abstract

The field investigation results show that some of belt conveyor units often
breakdown with a long downtime. This study is performed to determine the schedule of
maintenance and replacement of belt conveyor components activities.

One of the maintenance activities that can be performed is belt conveyor component
replacement in interval determination form. This research determine component replacement
schedule of each part IDs of belt conveyor. The priorities of replacement schedule of
components ID determined based on 3 criteria namely the highest breakdown percentage,
the biggest total downtime, and the lowest reliability values. Part IDs that chosen in this
research are A1J12B, A4J12, 20103, A1J14, A2J06, A5J10, A5J11, A3J05, A3J01, E2J07,
E1J22, E5J06, A1J12A, 5AJ01, and, 20105. The determination of part IDs component
replacement interval is performed with minimization of maintenance costs.

The results of research show that the interval of component replacement on each
part IDs is different depend on belt characteristic, breakdown properties and part IDs
condition at the time. The calculation results show that part ID which need the most often of
replacement interval is part ID A5J06 located in Area 3, who must be replaced after 123
hours of operation (once in every 5 days) with expected cost Rp 6.658.396, - and the rarest
replacement component is part ID A5J10 located in Loading Area 7, who must be replaced
after 1.122 hours of operation (every 47 days) with expected cost Rp 5.176.897,-.

Keywords: Belt Conveyor, Reliability, Maintenance, Replacement Interval

1. Pendahuluan bahan baku yang dibutuhkan, yaitu : batu

Dalam perusahaan manufaktur kapur dan batu silika. Untuk mengangkut
kebijakan perawatan selalu dibutuhkan batu kapur dan batu silika dari area
untuk mendukung kelancaran kegiatan penambangan ke storage pabrik,
produksi. Mesin sebagai peralatan produksi perusahaan menggunakan belt conveyor.
memiliki peran penting bagi kelangsungan Kebutuhan belt conveyor pada Departemen
hidup perusahaan, karena kerusakan pada Tambang mencapai + 70% dari total
mesin dapat menyebabkan terhentinya kebutuhan belt conveyor PTSP [Sumber :
kegiatan produksi. Oleh karena itu pihak Departemen tambang PTSP].
manajemen perusahaan harus selalu Berdasarkan observasi lapangan serta
berusaha agar peralatan produksi dapat informasi dari dokumen-dokumen yang
beroperasi dengan baik setiap dibutuhkan, berhubungan dengan penelitian, pada saat-
sehingga kegiatan produksi dapat berjalan saat jam operasi yang direncanakan
lancar. Dengan kata lain kebijakan sebagian belt conveyor pada Departemen
perawatan diperlukan untuk meningkatkan Tambang sering mengalami kerusakan,
ketersediaan mesin. seperti yang diperlihatkan pada Tabel 1.
PT Semen Padang (PTSP) adalah Tingginya intensitas kerusakan dapat
perusahaan manufaktur yang bergerak mengganggu proses pengiriman batu kapur
dalam bidang industri semen. Pendirian maupun batu silika.
perusahaan ini bermula dari penemuan batu
kapur dan batu silika dalam jumlah yang
relatif besar di daerah Indarung dan
sekitarnya. Keberhasilan PTSP dalam
memenuhi target produksi semen
diantaranya ditentukan oleh kemampuan
Departemen Tambang dalam menyediakan

Penjadwalan Aktivitas Perawatan...(Insannul Kamil) 97

Tabel 1. Waktu Rata-Rata Antar Kerusakan
Loader

2. Metodologi Penelitian

Dalam melakukan penelitian dilakukan

langkah-langkah yang sistematis dan
terstruktur. Langkah yang dilakukan dapat
dilihat pada Gambar 1.

Gambar 1b. Skema metodologi penelitian

3. Hasil dan Pembahasan

Pada penelitian ini dilakukan

perhitungan untuk mengetahui bagaimana
interval pemeliharaan belt conveyor di
Departemen Tambang.
Untuk menentukan keandalan
masing-masing unit belt conveyor dilakukan
langkah-langkah sebagai berikut ;
1. Menentukan waktu antar kerusakan
masing-masing belt conveyor
2. Menentukan distribusi kerusakan
masing-masing belt conveyor
3. Menentukan parameter distribusi
kerusakan belt conveyor
4. Menguji kecocokan distribusi
kerusakan belt conveyor

Analisis Waktu Antar kerusakan Sistem

Belt Conveyor (MTBF)

Waktu antar kerusakan/Mean Time

Between Failure (MTBF) merupakan waktu
Gambar 1a. Skema metodologi penelitian
antar selesainya perbaikan mesin dengan
waktu terjadinya lagi kerusakan pada mesin
tersebut. Waktu ini menunjukkan lamanya
mesin beroperasi setelah diperbaiki sampai
terjadinya kerusakan. Jika waktu antar
kerusakan mesin besar, hal ini menunjukkan
 JURNAL OPTIMASI SISTEM INDUSTRI

bahwa pada mesin itu jarang terjadi

kerusakan, sebaliknya jika waktu antar Tabel 3. Nilai Parameter pada Unit Belt
kerusakan kecil, maka kerusakan pada Conveyor
mesin sering terjadi.
Dari perhitungan MTBF unit belt
conveyor dapat dilihat bahwa unit yang
memiliki MTBF terbesar adalah unit belt
conveyor Limestone Open Storage (LOS).
Hal ini menunjukkan bahwa masing-masing
Part Id yang menyusun belt conveyor ini
jarang terjadi gangguan/kerusakan.
Sedangkan MTBF terkecil dimiliki oleh unit
belt conveyor Area 3, yang artinya unit belt
conveyor ini sering terjadi kerusakan.

Tabel 2. Nilai MTBF pada Unit Belt Conveyor

Semakin besar waktu antar
kerusakan belt conveyor, maka kondisi belt
conveyor tersebut akan semakin baik, dan
belt conveyor tersebut dapat beroperasi
dalam waktu yang lama tanpa adanya
kerusakan. Hal ini menunjukkan bahwa
tindakan perawatan yang dilakukan pada
mesin tersebut telah berjalan dengan
semestinya, karena baiknya perawatan
dapat mengurangi kemungkinan kerusakan,
begitu juga sebaliknya.
3.3 Analisis Keandalan Sistem Belt
Conveyor
Keandalan atau reliability merupakan
probabilitas kemampuan unit untuk
beroperasi sesuai dengan fungsi yang
diinginkan dalam interval waktu tertentu.
Semakin tinggi nilai keandalan pada suatu
unit (nilai keandalan mendekati nilai 1)
maka kemampuan unit untuk beroperasi
dapat lebih baik, begitu juga sebaliknya.
Berdasarkan perhitungan maka
keandalan terendah dimiliki oleh belt
conveyor Batu gadang dan keandalan
tertinggi ada pada belt conveyor Indarung 4.
Diasumsikan unit belt conveyor yang
tersedia bekerja secara pararel, sehingga
kerusakan yang terjadi pada unit satu tidak
akan mempengaruhi unit lainnya.
Tabel 4. Keandalan Unit Belt Conveyor

3.2 Analisis Parameter Distribusi

Sistem Belt Conveyor

Dari perhitungan parameter distribusi

waktu antar kerusakan belt conveyor dapat
dilihat bahwa semakin besar frekuensi
kerusakan maka semakin kecil parameter
skala () pada distribusi waktu antar
kerusakan mesin tersebut.
3.3.1 Analisis Keandalan Unit Belt
Parameter skala distribusi kerusakan
Conveyor Indarung 4
() belt conveyor pada unit LOS memiliki
Dari perhitungan didapatkan bahwa
nilai tertinggi yang menunjukkan bahwa
rata-rata waktu antar kerusakan pada belt
pada unit ini jarang terjadi kerusakan.
conveyor Indarung 4 (MTBF) adalah sebesar
Sedangkan unit belt conveyor Batu gadang
270,61 jam. Distribusi kerusakan belt
memiliki nilai parameter distribusi terendah
conveyor Indarung 4 ini mengikuti distribusi
yang menunjukkan bahwa unit ini memiliki
Weibull dengan nilai parameter =
frekuensi kerusakan yang tinggi. Untuk
198,7346 (menyatakan umur), dan =
parameter distribusi eksponensial yang
1,0705 (menyatakan bentuk kurva). Nilai
terdapat pada unit Loading Area 2 dan Area
parameter bentuk yang besar dari 1 ini
3 menunjukkan bahwa laju kerusakan pada
sangat berisiko terhadap adanya kegagalan.
kedua unit tetap/konstan terhadap waktu
Artinya, kegagalan semakin meningkat
atau dengan kata lain probabilitas terjadinya
sejalan dengan fungsi waktu t. Nilai
kerusakan tidak tergantung pada umur belt
keandalan selama unit dioperasikan 24 jam
conveyor.

Penjadwalan Aktivitas Perawatan...(Insannul Kamil) 99

pertama adalah sebesar 0,8598. Jadi,
meskipun tingkat keandalan belt conveyor
Indarung 4 lebih tinggi dari belt conveyor
lainnya, namun aktifitas perawatan tetap
lebih difokuskan karena parameter bentuk
kurva menunjukkan adanya resiko terhadap
tingkat kegagalan.
Belt conveyor Indarung 4 memiliki
Part Id 20105, 20106, 20091, 20093 dan
20097. Tapi Part Id yang aktif hanya 20091
dan 20105. Untuk penelitian ini lebih
diarahkan pada Part Id 20091, karena lebih
banyak mengalami gangguan pada periode
waktu penelitian 1 Januari 2005 - 31
Oktober 2006, dan selain itu Part Id 20105
tidak bisa dilakukan uji MTBF karena data
kerusakan/gangguan yang didapatkan hanya
ada 1 data. Untuk tahun kepemilikan kelima
Part Id belt conveyor diatas rata-rata dibeli
pada tahun 1986. Jadi, usia kelima Part Id
belt conveyor diatas berkisar 20 tahun.
3.3.2 Analisis Keandalan Belt Conveyor
Batu Gadang
Rata-rata waktu antar kerusakan
pada belt conveyor Batu gadang (MTBF)
diperoleh sebesar 136.68 jam. Belt conveyor
Batu gadang ini terdiri dari 9 buah Part Id
yaitu : A4J12, A4J12P, 15110, 15111,
A1J12B, 20103, 20104, A1J12C dan A4J14.
Distribusi kerusakan belt conveyor Batu
gadang mengikuti distribusi Weibull, dengan
nilai parameter = 105,1576 (menyatakan
umur), dan = 1,3625 (menyatakan bentuk
kurva). Selama 24 jam pertama, nilai
keandalan unit adalah 0,4857. Unit Belt
conveyor Batu gadang memiliki nilai
keandalan yang paling rendah dibandingkan
belt conveyor lainnya yang dikelola oleh Biro
Pemeliharaan Alat Tambang. Hal tersebut
disebabkan karena pada unit inilah belt
conveyor paling sering digunakan untuk
mengirim batu kapur dari Loading area 2,
loading area 7, dan LOS, serta juga
mengirimkan batu silika dari Area 3. Jadi
3.4.1 Analisis Keandalan Part Id
Loading Area 7
Part Id Loading Area 7 berdasarkan
data kerusakan terbesar adalah A5J10
(dapat dilihat pada Gambar 2) dengan total
waktu downtime yang juga terbesar 43,75
jam. Total downtime yang besar ini
disebabkan karena Part Id A5J10 yang
mempunyai kapasitas besar merupakan Part
Id utama dan selalu dipakai untuk
pengiriman batu kapur dari Loading Area 2.
Jadi beban kerjanya lebih besar. Selain itu,
jumlah sambungan yang terdapat pada Part
Id A5J10 sebanyak 11 sambungan yang
mana jumlah sambungan idealnya hanya
berjumlah 6 buah sambungan. Jumlah
sambungan yang tidak sesuai dengan
spesifikasi sebenarnya ini akan menimbulkan
dampak seringnya timbul kerusakan pada
belt, yang berupa pengelupasan belt yang
lebih banyak.
Sedangkan Part Id Loading Area 7
berdasarkan keandalan terendah adalah Part
Id A5J11, yaitu pada jam operasi 360 jam
mempunyai nilai keandalan 0,0106 yang
artinya Part Id ini sangat rentan mengalami
kerusakan, sehingga perlu adanya persiapan
untuk penggantian kerusakan komponen
belt. Part Id A5J11 merupakan belt carriage
untuk menentukan jalur pengiriman batu
kapur dan batu silika.
Berdasarkan perhitungan didapatkan
bahwa distribusi kerusakan kedua Part Id ini
mengikuti distribusi Weibull. Nilai parameter
untuk Part Id A5J10 = 460,398 dengan
nilai parameter = 0,861. Dan nilai
parameter Part Id A5J11 = 1626,580
dengan nilai parameter = 1,513.
Berdasarkan nilai parameternya maka Part
Id A5J11 sangat beresiko akan kegagalan,
karena nilai parameter > 1.
Diagram Pareto Gangguan Kerusakan Belt Conveyor di LA.7
120
100
100

beban kerja pada unit ini sangat besar 80

80

daripada unit belt conveyor lainnya, serta

Percent
Count

60
60

resiko kegagalan juga tinggi yang 40 40

ditunjukkan pada nilai parameter > 1. 20 20

Selain itu, pemasangan pada unit belt 0 0

conveyor ini dilakukan pada tahun 1986.

Item Belt A5J10 15106 15108 A2J02 A5J11 Other
Count 43.75 32.42 13.92 7.50 6.83 2.42
Percent 40.9 30.3 13.0 7.0 6.4 2.3

Jadi usianya sudah mencapai 20 tahun. Cum % 40.9 71.3 84.3 91.3 97.7 100.0

Gambar 2. Pareto Frekuensi Gangguan

3.4 Analisis Keandalan Part Id Belt Kerusakan Belt Conveyor Loading Area 7
Conveyor
Penghitungan keandalan Part Id 3.4.2 Analisis Keandalan Part Id Batu
pada tiap-tiap unit dilakukan berdasarkan Gadang
prioritas proporsi kerusakan tertinggi Part Id Batu gadang berdasarkan
(dengan menggunakan diagram pareto), data kerusakan terbesar adalah A1J12B
total waktu downtime terbesar dan (dapat dilihat pada Gambar 3) dengan total
perhitungan nilai keandalan terendah. waktu downtime 38,76 jam. Namun total
 JURNAL OPTIMASI SISTEM INDUSTRI

waktu downtime terbesar ada pada Part Id 1000 ton/jam ini mengirimkan batu kapur
A4J12P yaitu 51,22 jam dengan nilai dan batu silika ke storage indarung 2.
keandalan yang juga terendah yaitu : Sedangkan komponen kritis Part Id Indarung
0,0001. Berdasarkan perhitungan 2 dan 3 berdasarkan keandalan terendah
didapatkan bahwa distribusi kerusakan pada waktu operasi ke-360 jam adalah
ketiga Part Id ini mengikuti distribusi A2J06 dengan nilai keandalan 0,5318. Part
Weibull. Id A2J06 berfungsi mentransportasikan batu
Besarnya data kerusakan pada Part kapur dan batu silika ke storage indarung 3.
Id A1J12B disebabkan karena jumlah Berdasarkan perhitungan didapatkan bahwa
sambungan yang terpasang tidak sesuai distribusi kerusakan kedua Part Id ini
dengan spesifikasi sebenarnya. Jumlah mengikuti distribusi Weibull. Dan nilai
sambungan yang terpasang adalah sebanyak parameter untuk Part Id A1J14 = 314,051
17 sambungan, sedangkan untuk jumlah dengan nilai parameter = 0,875. Nilai
sambungan idealnya adalah 7 buah parameter Part Id A2J06 = 272.596
sambungan. Selain itu, untuk kondisi Part Id dengan nilai parameter = 0.875.
A1J12B pada saat sekarang adalah top cover
dari Part Id sudah rusak sebanyak 1 ply. Diagram Pareto Gangguan Kerusakan Belt Conveyor di I nd.2 & 3

90 100

Pemasangan unit Part Id A1J12B dilakukan 80

pada tahun 1994, jadi sudah berumur 13 70 80

60

tahun. Kerusakan yang terjadi pada Part Id 60

Percent
Count
50

A4J12P, selain disebabkan beban kerja yang

40
40
30

besar juga disebabkan karena jumlah 20 20

10
sambungan yang terpasang tidak sesuai 0
Item Belt A1J14 A2J06 A4J13 A2J05 Other
0

dengan spesifikasi sebenarnya. Jumlah Count

Percent
35.24
39.3
26.91
30.0
18.75
20.9
4.58
5.1
4.17
4.7

sambungan yang terpasang adalah 19 buah

Cum % 39.3 69.3 90.2 95.3 100.0

sambungan, sedangkan spesifikasi ideal 8 Gambar 4. Pareto Gangguan Kerusakan Belt

buah sambungan. Kondisi Part Id A4J12P Conveyor Indarung 2 & 3
saat sekarang ini adalah lebar belt sudah
berkurang 25% dan belt fatique sudah 3.4.4 Analisis Keandalan Part Id Limes
mencapai 50%. Pemasangan unit Part Id Open Storages (LOS)
A4J12P dilakukan pada tahun 1998, jadi Part Id LOS berdasarkan data
sudah berumur 9 tahun. kerusakan terbesar adalah A3J05 (dapat
Nilai parameter untuk Part Id A1J12B dilihat pada Gambar 5) dengan total waktu
= 298,174 dengan nilai parameter = downtime yang juga terbesar 13,75 jam.
1,079. Dan nilai parameter Part Id A4J12P Kerusakan yang terbesar dan total waktu
= 144,720 dengan parameter = 1,216. downtime yang juga terbesar ini disebabkan
Berdasarkan nilai parameter untuk kedua karena umur belt sudah sangat tua 31
Part Id ini maka Part Id A5J11 sangat tahun (dipasang tahun 1976), jadi
beresiko akan kegagalan, karena nilai seharusnya diganti. Sedangkan Part Id LOS
parameter > 1. berdasarkan keandalan terendah pada waktu
operasi ke-120 jam ada pada A3J01 sebesar
Diagram Pareto Gangguan Kerusakan Belt Conveyor di Bt.Gadang
0,1122. Berdasarkan perhitungan
300
100 didapatkan bahwa distribusi kerusakan
250
80 kedua Part Id ini mengikuti distribusi
Weibull. Nilai parameter untuk Part Id A3J05
200
Percent

60
Count

= 319.512 dengan = 0.878. Sedangkan

150

40

nilai parameter Part Id A3J01 = 1111.008

100

50 20

0 0
dengan = 1.628. Jadi, Part Id A3J01
Item Belt
Count
Percent
A1J12B A4J12P
62.34
22.0
58.39
20.6
20104
53.16
18.7
A4J12
38.74
13.6
15110
31.92
11.2
A4J14
27.34
9.6
Other
11.92
4.2
sangat beresiko akan kegagalan, karena nilai
Cum % 22.0 42.5 61.3 74.9 86.2 95.8 100.0
parameter > 1.

Gambar 3. Pareto Gangguan Kerusakan Belt

Conveyor Batu Gadang

3.4.3 Analisis Keandalan Part Id

Indarung 2 dan 3
Part Id Indarung 2 dan 3
berdasarkan data kerusakan terbesar adalah
A1J14 (dapat dilihat pada Gambar 4) dengan
total waktu downtime yang juga terbesar
Diagram Pareto Gangguan Kerusakan Belt Conveyor di LOS
adalah 35,24 jam. Part Id dengan kapasitas 35

30 100

25 80
Percent

20
Penjadwalan Aktivitas Perawatan...(Insannul Kamil) 101
Count

60
15
40
10

20
5

0 0
Item Belt A3J05 A3J01 A3J 04 Other
Count 13.75 12.67 3.83 0.67
Percent 44.5 41.0 12.4 2.2
Cum % 44.5 85.4 97.8 100.0
 Part Id Loading Area 2 berdasarkan
data kerusakan terbesar, total waktu
downtime terbesar dan nilai keandalan
terendah ada pada Part Id A1J12A (untuk
data kerusakan dapat dilihat pada Gambar
7), dengan total waktu downtime 3,10 jam
dan nilai keandalan 0,0677. Hal ini
disebabkan karena Part Id A1J12A
Gambar 5. Pareto Gangguan Kerusakan Belt mendapatkan beban kerja yang besar
Conveyor LOS dengan jam operasi yang juga besar. Selain
itu, jumlah sambungan Part Id berbeda
3.4.5 Analisis Keandalan Part Id Area 3 antara yang terpasang dengan yang ideal.
Part Id Area 3 berdasarkan data Dimana yang terpasang ada 6 buah
kerusakan terbesar adalah E2J07 (dapat sambungan dan yang ideal seharusnya 5
dilihat pada Gambar 6) dengan total waktu buah sambungan. Part Id A1J12A dengan
downtime 31,42 jam. Part Id ini merupakan spesifikasi RBC EP 2000 yang mempunyai 5
belt carriage reversible, yaitu Part Id yang ply belt disambungkan dengan spesifikasi
mengalokasikan batu silika untuk lain yaitu, RBC EP 800 yang mempunyai 4
ditempatkan pada 3 intermediate silo silica ply belt. Hal ini mengakibatkan kekuatan
di Batu gadang (Silo II, Silo IIIA, dan Silo tegangan tarik tidak seragam sepanjang belt
IIIB). Part Id ini dipasang pada tahun 1998, conveyor dan juga mengakibatkan kondisi
jadi sudah berumur 9 tahun. Untuk total operasi tidak stabil. Spesifikasi yang berbeda
waktu downtime terbesar ada pada Part Id ini terpasang sepanjang 200 m. Part Id
E1J22 dengan waktu 53,17 jam. Kondisi Part A1J12A terpasang pada tahun 1998, jadi
Id E1J22 pada saat pengamatan adalah sudah berumur 9 tahun. Berdasarkan
mengalami kerusakan pada top cover sekitar perhitungan didapatkan bahwa distribusi
30%, dan pinggir yang juga terkelupas, kerusakan Part Id mengikuti distribusi
selain itu adanya perbedaan spesifikasi Weibul dengan nilai parameter untuk Part Id
sambungan belt antara yang ideal dengan = 273.416 dan = 1.122.
yang terpasang. Yang terpasang berjumlah
12 sambungan, sedangkan jumlah Diagram Pareto Gangguan Kerusakan Belt Conveyor di Loading Area 2

sambungan ideal adalah 7 buah sambungan. 250

100

Part Id Area 3 berdasarkan nilai keandalan 80

terendah pada waktu operasi ke-360 jam
200

adalah E5J06 dengan nilai keandalan 60

Percent
Count

150

0,0002. Berdasarkan perhitungan 100 40

didapatkan bahwa distribusi kerusakan 50 20

ketiga Part Id ini mengikuti distribusi

Weibull. Nilai parameter untuk Part Id E2J07
0 0
ItemBelt A1J 12A A5U20 A1J 02 A5U22 A5U17 A5U21 A1J 11 A5U19 A5U18
Count 69.68 40.75 34.92 23.83 21.50 20.91 17.77 17.59 14.58

= 251.738 dengan = 1.044, Part Id Percent

Cum%
26.6
26.6
15.6
42.2
13.4
55.6
9.1
64.7
8.2
72.9
8.0
80.9
6.8
87.7
6.7
94.4
5.6
100.0

E1J22 = 369.278 dengan = 0.938 dan

Part Id E5J06 = 162.313 dengan = Gambar 7. Pareto Gangguan Kerusakan Belt
1.225. Diantara ketiga Part Id, maka Part Id Conveyor Loading Area 2
E5J06 sangat beresiko akan kegagalan,
karena nilai parameter > 1. 3.4.7 Analisis Keandalan Part Id
Indarung 5
Diagram Pareto Gangguan Kerusakan Belt Conveyor di Area 3
Part Id Indarung 5 berdasarkan
350
data kerusakan terbesar, total waktu
100

300

250
80
downtime terbesar, dan nilai keandalan yang
rendah ada pada Part Id 5AJ01 (untuk data
Percent

200 60
Count

150
40 kerusakan dapat dilihat pada Gambar 8),
100
20
dengan total waktu downtime 19,01 jam dan
50
nilai keandalan terendah pada waktu operasi
ke-360 jam adalah 0,3313. Part Id 5AJ01 ini
0 0
ItemBelt E2J 07 E1J 22 E5J 04 E1J 23 E5J 06 E2J 03 E5J 03 E5J 02 E2J 05 E5J 05 Other
Count 81.37 76.84 35.50 34.50 30.66 17.44 17.44 16.25 12.67 10.58 13.90

berfungsi untuk mentransportasikan batu

Percent 23.4 22.1 10.2 9.9 8.8 5.0 5.0 4.7 3.6 3.0 4.0
Cum% 23.4 45.6 55.8 65.7 74.6 79.6 84.6 89.3 92.9 96.0 100.0

kapur ke Indarung 5. Berdasarkan

Gambar 6. Pareto Gangguan Kerusakan Belt perhitungan didapatkan bahwa distribusi
Conveyor Area 3 kerusakan Part Id ini mengikuti distribusi
3.4.6 Analisis Keandalan Part Id Weibull. Nilai parameter untuk Part Id ini =
Loading Area 2 205.741 sedangkan nilai parameter =
0.922.
 JURNAL OPTIMASI SISTEM INDUSTRI

Pengolahan data yang dilakukan

adalah bertujuan untuk mendapatkan
Diagram Pareto Gangguan Kerusakan Belt Conveyor di I nd.5

100
interval penggantian yang optimal dari
50

40 80
komponen belt pada masing-masing Part Id.
Dari pengolahan data didapatkan bahwa

Percent
Count 30 60

20 40 pada umumnya interval penggantian

10 20
komponen kritis tersebut tidak sesuai
dengan life time yang diberikan oleh pabrik.
Dari hasil pengolahan data yang telah
0 0
Item Belt 5AJ01 A5J14 A5J13
Count 19.01 16.08 15.76
Percent
Cum %
37.4
37.4
31.6
69.0
31.0
100.0
dilakukan maka didapatkan bahwa waktu
penggantian komponen belt conveyor yang
Gambar 8. Pareto Gangguan Kerusakan Belt paling pendek optimal dilakukan setelah belt
Conveyor Indarung 5 conveyor beroperasi selama 123 jam
(dilakukan pada tiap 5 hari, yaitu pada tiap
3.4.8 Analisis Keandalan Part Id minggunya) dengan ekspektasi biaya tiap-
Indarung 4 tiap penggantian adalah sebesar Rp
Part Id Indarung 4 berdasarkan data 6.658.396,- yaitu pada Part Id E5J06. Jadwal
kerusakan terbesar, total waktu downtime waktu penggantian yang pendek tersebut
yang juga terbesar, dan keandalan terendah dikarenakan bahwa Part Id E5J06 sering
ada pada Part Id 20105 (untuk data mengalami kerusakan akibat frekuensi
kerusakan dapat dilihat pada Gambar 9), penggunaan yang tinggi, dan resiko
dengan total waktu downtime 53,18 jam dan kerusakannya yang lebih besar. Untuk jadwal
nilai keandalan 0,0912. Dengan kapasitas penggantian komponen yang paling lama
2000 ton/jam, Part Id 20105 merupakan dilakukan pada Part Id A5J10, dengan
jalur tunggal untuk mentransportasikan batu penggantian yang dilakukan setelah
kapur dan batu silika ke storage indarung 4. beroperasi selama 1.122 jam (dilakukan
Part Id 20105 terpasang pada tahun 1986, pada tiap 47 hari, yaitu pada tiap 7
jadi sudah berumur 21 tahun. minggunya) dan ekspektasi biaya pada tiap-
Berdasarkan perhitungan didapatkan bahwa tisp penggantian adalah sebesar Rp
distribusi kerusakan Part Id ini mengikuti 5.176.897,- Jadwal penggantian dari Part Id
distribusi Weibull dengan nilai parameter = dibuatkan selama 1 tahun pada sebuah gant
197,491 dan nilai parameter = 1,046. Nilai chart.
yang lebih dari 1 menunjukkan bahwa Part
Id 20105, sangat beresiko akan kerusakan. 3.6 Pembahasan Sistem Database
Dalam perancangan sistem
Diagram Pareto Gangguan Kerusakan Belt Conveyor di I nd.4 database pemeliharaan dilakukan
60
100
pembahasan terhadap sistem yang ada saat
50

80
ini. Hal ini ditujukan untuk mengetahui
40
kebutuhan perusahaan dalam kebijakan
Percent
Count

60

pemeliharaan belt conveyor. Pembahasan

30

40

sistem dilakukan dengan cara melakukan

20

20
diskusi dengan personil Biro Pemeliharaan
10

Tambang, yang bertujuan untuk mengetahui

0 0
Item Belt 20105 Other
Count 53.18 1.50

proses perawatan belt conveyor dan

Percent 97.3 2.7
Cum % 97.3 100.0

keputusan yang diambil oleh manajemen

Gambar 9. Pareto Gangguan Kerusakan Belt dalam melakukan penggantian komponen.
Conveyor Indarung 4 Pembahasan terhadap sistem yang
dilakukan, berhasil mengidentifikasikan
3.5 Analisis Penjadwalan kebutuhan informasi yang diinginkan oleh
Penggantian Komponen Pada Biro Pemeliharaan Alat Tambang dalam
Part Id melakukan kegiatan pemeliharaan. Output
Penjadwalan penggantian komponen sistem database yang diinginkan oleh user
belt difokuskan pada Part Id yang memiliki berupa laporan-laporan mengenai belt
persentase kerusakan tertinggi, total conveyor. Output ini telah dapat dihasilkan
downtime terbesar, dan nilai keandalan oleh sistem database yang dirancang.
terendah. Berdasarkan 3 kriteria diatas Pembahasan juga dilakukan
maka yang menjadi Part Id kritisnya adalah : terhadap data yang diisikan dalam program
A1J12B, A4J12, 20103, A1J14, A2J06, aplikasi. Kegiatan ini juga ditujukan untuk
A5J10, A5J11, A3J05, A3J01, E2J07, E1J22, mengetahui respon user dalam berinteraksi
E5J06, A1J12A, 5AJ01, dan 20105. dengan tampilan program aplikasi. Dari
proses ini dilakukan perbaikan terhadap

Penjadwalan Aktivitas Perawatan...(Insannul Kamil) 103

tampilan program aplikasi agar user dapat memenuhi aturan sistem database yang
memahami sistem yang dijalankan. dirancang.
Program aplikasi pada sistem
database pemeliharaan belt conveyor 4. Kesimpulan dan saran
dirancang agar user mudah memahami dan
menggunakan menu-menu yang terdapat Berdasarkan hasil penelitian yang
dalam sistem. Menu yang terdapat dalam dilakukan maka diambil kesimpulan sebagai
sistem yaitu Data Item Belt, Data Part, Data berikut:
User, Data Operasional, Data 1. Berdasarkan plot nilai keandalan R(t)
Perbaikan/pemeliharaan, Data Gangguan, pada unit belt conveyor pada t = 72
Laporan Perbaikan/Pemeliharaan, Laporan jam terlihat bahwa unit belt
Gangguan dan Log Out. conveyor Batu gadang mempunyai
Untuk dapat mengakses sistem keandalan terendah, kemudian
database, maka user harus masuk ke menyusul belt conveyor Indarung 2
halaman login dan memasukkan data nama & 3, belt conveyor Loading area 7,
user dan password. Setelah itu, user dapat belt conveyor LOS, belt conveyor
mengakses sistem database sesuai dengan Area 3, belt conveyor Loading area
otoritas yang diberikan. Database 2, belt conveyor Indarung 5, dan
administrator setelah mengisikan password belt conveyor Indarung 4.
dapat mengakses keseluruhan sistem dan 2. Interval penggantian komponen belt
melakukan pengelolaan dan pemeliharaan conveyor terpendek terjadi pada
sistem. Operator Input diberikan hak untuk Part Id E5J06 di Area 3 yang
mengisikan form-form input dalam sistem. dilakukan setelah beroperasi 123
Sedangkan report view setelah mengisikan jam (penggantian dilakukan setiap 5
data login hanya memiliki akses terhadap hari, yaitu tiap minggunya) dengan
laporan dalam sistem database. Dengan ekspektasi biaya penggantian adalah
sistem seperti ini, diharapkan data yang Rp 6.658.396,- Sedangkan interval
dikelola oleh sistem database merupakan penggantian komponen belt
data yang dapat dipertanggungjawabkan conveyor terpanjang terjadi pada
kebenarannya sehingga informasi yang Part Id A5J10 di Loading Area 7 yang
dihasilkan dapat berguna untuk analisis dikerjakan setelah beroperasi
kebijakan pemeliharaan. selama 1.122 jam (penggantian
Data unit, part dan mekanik dilakukan setiap 47 hari, yaitu tiap 7
merupakan menu yang dijadikan referensi minggunya) dengan ekspektasi biaya
untuk pengolahan data yang dilakukan oleh untuk tiap penggantian sebesar Rp
sistem. Operator input mengisikan data unit, 5.176.897,-
part dan mekanik yang belum masuk ke
dalam database. Setelah data tersebut Sedangkan saran yang dapat
dimasukkan ke database, sistem akan diberikan sebagai bahan pengembangan
melakukan pengolahan data dan ditampilkan penelitian berikutnya yaitu;
pada menu laporan. Proses pemasukan data 1. Untuk penelitian selanjutnya,
untuk setiap form dilakukan dengan sebaiknya gunakan data kerusakan
memberikan pilihan list data yang akan belt conveyor selama kurun waktu
dimasukkan. Setelah memilih, sistem akan beberapa tahun agar bisa melihat
mencari data yang akan dimasukkan ke kerusakan belt conveyor dengan
dalam database. Sebagai contoh, untuk lebih jelas, serta dapat
melihat informasi gangguan/kerusakan menggunakan kriteria lain yang lebih
berdasarkan nama part, maka ditampilkan baik dalam pemilihan prioritas
gangguan pada part tersebut selama periode penjadwalan komponen/Part Id belt
tertentu. Sedangkan untuk melihat informasi conveyor.
gangguan/kerusakan berdasarkan bulanan, 2. Perlu adanya evaluasi belt conveyor
maka ditampilkan gangguan pada masing- lebih lanjut dengan mengevaluasi
masing part selama periode bulan tertentu. semua komponen belt conveyor
Untuk kesalahan pemasukan data ke yang menjadi penyebab downtime
database, dapat dilakukan revisi data belt conveyor serta menguji
dengan mengakses halaman edit untuk kemampuan sistem dari belt
masing-masing data yang dimasukkan conveyor jika tindakan perbaikan
tersebut. Hal ini bertujuan untuk telah dilakukan agar bisa dibuat
memastikan bahwa data yang dimasukkan perencanaan produksi yang optimal.
dalam database adalah data yang valid dan
5. Daftar Pustaka
 JURNAL OPTIMASI SISTEM INDUSTRI

Sina, Ibnu (2004), Penjadwalan Pemeliharan

Campbell & Jardine (2001), Maintenance Komponen Mesin Pulp dengan Kriteria
Excellence; Optimizing Equipment Mininasi Biaya, Universitas Andalas,
Life~Cycle Decision, Marcell Dekker Padang.
Inc, New York. Smith, David J (1993), Reliability,
Dian S.S (2002), Penjadwalan Perawatan Maintainability and Risk, Practical
Mesin-Mesin Produksi Di PT Sumatex Methods for Engineers; Fourth
Subur Dengan Minimasi Biaya Edition, Clays Ltd, Britain.
Perawatan, Universitas Andalas, Spivakovsky (1993), Conveyor and Related
Padang. Equipment, Peace Publishers,
Gani, Anang Z (1985), Maintenance Moscow.
Management I, Institut Teknologi Swinderman, R Todd, et all (1997),
Bandung, Bandung. Foundation; The Practical Resource
Jardine, A.K.S (1973), Topic in Operation for Total Dust and Material Control,
Research, Maintenance, Replacement Martin Engineering, U.S.A.
and Reliability, Pitman Publishing, New Walpole, Ronald E (1993), Pengantar
York. Statistika, Edisi Ke-3, PT Gramedia
Jogiyanto, H.M (1995), Analisis dan Disain: Pustaka Utama, Jakarta.
Sistem Informasi Pendekatan Wikipedia, The Free Encyclopedia (15-05-
Terstruktur Teori dan Praktek Aplikasi 2006), Database,
Bisnis, Edisi Kedua, Penerbit Andi, http://en.wikipedia.org/wiki/database
Yogyakarta. .
McLeod, Raymond, Jr (2004), Sistem
Informasi Manajemen, Edisi
Kedelapan, PT Indeks, Jakarta.
Nakajima, Seiichi (1988), Introduction To
TPM; Total Productive Maintenance,
Cambridge, Massachusetts.
Rahmawan, Eddie (2005), Pelatihan
Conveyor Belt dan Perawatan, PT
Suprabakti Mandiri, Jakarta Utara.
Ramakumar, R (1993). Engineering
Reliability; Fundamental and
Applications, Prentice-Hall
International, Englewood Clifs, New
Jersey.
Ridwan (2005), Pengembangan Sistem
Informasi Administrasi Gudang Di
Jurusan Mesin Politeknik Universitas
Andalas, Universitas Andalas, Padang.

Penjadwalan Aktivitas Perawatan...(Insannul Kamil) 105