INTEGRATED WELL DESIGN DAN COST MODEL

PEMBORAN PENGEMBANGAN SUMUR

GEOTERMAL DITINJAU DARI OFFSET WELL

SEMINAR PROPOSAL

Oleh :

Nama Mahasiswa : FAISHAL HAFIZH PURNOMO

NIM : 13411007
Program Studi : TEKNIK PRODUKSI MIGAS
Bidang Minat : PEMBORAN
Diploma : IV( Empat )

KEMENTERIAN ENERGI DAN SUMBER DAYA MINERAL

BADAN PENGEMBANGAN SUMBER DAYA MANUSIA ENERGI DAN SUMBER DAYA MINERAL
SEKOLAH TINGGI ENERGI DAN MINERAL Akamigas
STEM Akamigas

Cepu, November 2016

1
 KATA PENGANTAR

Dengan mengucapkan puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah

melimpahkan rahmat dan bimbingan-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan
proposal skripsi yang berjudul Integrated Well Design dan Cost Model
Pemboran Sumur Geotermal Ditinjau dari Offset Well yang dilaksanakan
dengan baik. Penyusunan proposal skripsi ini diajukan sebagai syarat untuk
memenuhi kurikulum pendidikan diploma IV pada Program Studi Teknik
Produksi Migas Konsentrasi Pemboran.

Proposal skripsi ini dapat diselesaikan juga berkat dorongan, saran, serta
bantuan pemikiran dari berbagai pihak. Oleh karena itu, perkenankanlah dalam
kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih yang setulus-tulusnya kepada
1. Bapak Prof. Dr. R.Y. Perry Burhan, M.Sc., selaku Ketua STEM
Akamigas
2. Bapak Ir. Bambang Yudho Suranta, M.T., selaku Ketua Program
Studi Teknik Produksi Migas sekaligus dosen pembimbing KKW
3. Bapak dan Ibu dosen STEM Akamigas
4. Orang tua, keluarga dan rekan-rekan serta semua pihak yang ikut
andil dalam penyusunan KKW yang tidak dapat penulis sebutkan
satu persatu.

Penulis menyadari sepenuhnya bahwa proposal skripsi ini masih jauh dari
sempurna karena keterbatasan pengetahuan dan pengalaman penulis. Oleh
sebab itu, saran dan masukan sangat dibutuhkan penulis agar penulisan
karya tulis selanjutnya menjadi lebih baik.

Cepu, November 2016

Penulis,

Faishal
Hafizh
NIM.
13411007

2
3
 ABSTRAK

Desain pemboran sumur geotermal secara garis besar memilki prinsip yang
sama dengan desain pemboran sumur minyak dan gas, tetapi ada beberapa aspek
penting yang perlu diperhatikan dalam mendesain sumur geotermal. Tantangan
utama dalam pemboran sumur geotermal berhubungan dengan kekerasan batuan
beku dan batuan metamorf yang dibor, serta temperatur formasi yang tinggi.
Selain itu, tantangan lain yang sering dihadapi dalam operasi pemboran adalah
hilang sirkulasi, laju penembusan yang lambat, dan pipa terjepit. Setelah sumur
dibor, evaluasi dan analisis problem yang terjadi selama pemboran adalah langkah
penting untuk meningkatkan kinerja operasional pemboran selanjutnya. Hasil
evaluasi tersebut dijadikan dasar dalam perencanaan pemboran sumur selanjutnya.
Perencanaan tersebut juga mencakup rincian biaya yang harus dikeluarkan,
sehingga setelah dilakukan evaluasi diharapkan ada efisiensi biaya. Oleh karena
itu, metode manajemen desain pemboran dan model biaya yang terintegrasi
dikembangkan untuk studi kasus pada pemboran sumur-X. Metode tersebut
diaplikasikan dengan mempertimbangkan kondisi geologi dan sejarah pemboran
offset wells. Desain pemboran yang dibahas secara teknis dan terperinci
mencakup desain lumpur, desain semen, casing setting depth, desain casing,
desain sumur berarah, pemilihan bit, desain rangkaian pemboran, serta model
biaya yang dibagi menjadi tiga bagian, yaitu biaya pre-spud, biaya pemboran, dan
biaya penyelesaian. Implementasi dari metode tersebut akan memberikan efisiensi
biaya operasional dengan mengatasi problem yang dihadapi saat pemboran.

Kata kunci: cost model, drilling problems, drilling time, well design

4
 ABSTRACT

Geothermal drilling well design in outline has the same principle with oil and
gsa drilling design, but there are several aspects that must be considered in
designing geothermal well. The main challenges associated geothermal drilling
are related mostly to the hardness of igneous and metamorphic rockbeing drilled,
the high temperature of the formation. In addition, there are other challenges
encountered during drilling operation include total loss of circulation, low
penetration rate, and pipe stuck. After drilling a well, evaluation and analysis of
problems occurred during during are a critical step for improving the next dilling
operation. Evaluation result will be the fundamental in designing the next well. It
includes cost model estimation, so that there an improvement towards drilling
efficiency. Therefore, an integrated drilling management of well drilling design
and cost model estimation is implemented in the study of well-X drilling. The
method is applied with consideration of geology condition dan offset well drilling
history. Drilling design which is discussed technically and specifically, includes
drilling fluid design, cementing design, casing setting depth, casing design,
directional drilling plan, bit selection, drill string design, and cost estimation that
is divided into three major parts: pre-spud cost, drilling cost, and completion
cost. Implementation of this method will lead to operational drilling cost
efficiency by overcoming the problems encountered while drilling.

Keywords: cost model, drilling problems, drilling time, well design

5
 DAFTAR ISI

Halaman
KATA PENGANTAR....................................................................................... i
ABSTRAK........................................................................................................ ii
ABSTRACT...................................................................................................... iii
DAFTAR ISI..................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR........................................................................................ v

I. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang........................................................................................ 1
1.2. Rumusan Masalah................................................................................... 2
1.3. Tujuan dan Manfaat................................................................................ 4
1.4. Batasan Masalah..................................................................................... 4
1.5. Metodologi.............................................................................................. 5
1.6. Sistematika Penulisan............................................................................. 6

II. TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Geothermal Project Development......................................................... 7
2.2. Geothermal Drilling Phase.................................................................... 9
2.2.1. Pre-spud Phase............................................................................ 10
2.2.2. Drilling Phase.............................................................................. 13
2.2.2.1. Casing Programme......................................................... 13
2.2.2.2. Cementing Programme.................................................. 18
2.2.2.3. Bit Selection................................................................... 19
2.2.2.4. Drilling Fluid................................................................. 20
2.2.2.5. Directional Drilling........................................................ 21
2.2.2.6. Hole Problem................................................................. 22
2.2.3. Completion Phase....................................................................... 25
2.2.4. Rig Release, Rigging Down and Rig move................................ 25
2.3. Elements of Well Cost........................................................................... 26
2.4. Drilling Time......................................................................................... 28
2.5. Drilling Contracts................................................................................. 32

DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN

6
 DAFTAR GAMBAR

Gambar Halaman
1. Flow Path of Driling Design and Operation................................................ 5
2. Ringkasan Tahap Pemboran Geotermal........................................................ 9
3. Typical Regular Diameter Well Profile......................................................... 14
4. Theoritical Minimum Casing Depth Selection.............................................. 15
5. Driling time-Depth versus Days................................................................... 30
6. Summary of Cost model Parameters............................................................. 33

I. PENDAHULUAN

7
1.1. Latar Belakang

Geotermal merupakan energi yang dihasilkan dari interaksi panas dengan

aliran air batuan sekitarnya. Energi termal ini terkandung di dalam fluida yang

tersimpan di dalam reservoir dan dapat digunakan dengan memproduksikannya ke

permukaan. Sama dengan produksi minyak dan gas, pemboran dibutuhkan untuk

memproduksikan fluida. Teknologi pemboran yang diaplikasikan di lapangan

geotermal mengadopsi teknik pemboran minyak dan gas. Sebagian besar sumur

geotermal didesain mengikuti dasar yang sama seperti yang digunakan pada

industri minyak dan gas.

Walaupun prinsip pemboran geotermal dengan pemboran minyak atau gas

sama, ketika prosedur pemboran minyak dan gas diterapkan pada lapangan

geotermal ditemukan beberapa perbedaan yang berpengaruh secara signifikan

apabila tidak diperhitungkan. Oleh karena itu, menentukan perbedaan utama

antara lapangan geotermal dan lapangan minyak atau gas adalah hal yang penting

dan berkaitan dengan desain pemboran geotermal yang dibuat. Tantangan utama

pada pemboran geotermal berhubungan dengan kekerasan batuan beku dan batuan

metamorf yang dibor, formasi bertemperatur tinggi dengan rata-rata gradien

temperatur 10C/100 m atau lebih, dan lapisan batuan bertekanan rendah.

Selain desain pemboran sumur geotermal, pembuatan cost model juga penting

dalam perencanaan pemboran. Beberapa faktor yang mempengaruhi biaya

pemboran sumur geotermal, yaitu desain sumur, total kedalaman sumur, tipe

driling rig, dan metode yang digunakan. Parameter lain yang mungkin

8
berpengaruh adalah efisiensi operasional pemboran yang dapat menghemat total

waktu pemboran. Total waktu pemboran yang dimaksud termasuk waktu ketika

tidak mengebor (non-driling time). Beberapa faktor yang mempengaruhi waktu

pemboran dibagi menjadi dua, yaitu faktor langsung (direct factor) dan tidak

langsung (indirect factor). Faktor langsung merupakan faktor yang dapat diukur

dan mencakup karakteristik fisik dari sumur, geologi area pemboran dan

parameter pemboran yang digunakan, sedangkan yang termasuk faktor tidak

langsung adalah well planning, pengalaman operator pemboran, komunikasi tim

eksekusi dan organisasi, kemampuan kepemimpinan dan manajemen proyek.

Bagaimanapun, indirect factor tidak akan dibahas pada tulisan ini karena

melampaui batasan materi yang ditentukan.

Berbagai cara telah dilakukan dengan tujuan untuk mengurangi biaya

pemboran. Berdasarkan realisasi proses pemboran diketahui bahwa kondisi bit on

bottom selama pemboran menghabiskan waktu sekitar 50% dari total waktu

pemboran dan kecepatan laju pemboran tidak dapat meningkat secara signifikan,

sehingga usaha yang dapat dilakukan adalah mengurangi non-driling time dengan

menambah ketersediaan rig dan mengurangi waktu flat spots dimana tidak ada

penambahan kedalaman. Flat spots disebabkan karena rig-up time, running in dan

cementing casing, dan mengatasi driling problem terutama lost circulation dan

stuck pipe. Salah satu contoh yang telah terbukti dapat mengurangi rig time di

lapangan pemboran adalah penggunaan mata bor yang terus berkembang dan

memiliki umur pakai lebih lama.

9
 Pembuatan well design dan cost model merupakan dua komponen yang sangat

penting dalam perencanaan pemboran dengan tujuan agar pemboran dapat

diselesaikan dengan aman dan dengan biaya yang seefisien mungkin. Oleh karena

itu, penulis tertarik untuk mengambil Well design dan Cost model Pemboran

Pengembangan Sumur Geotermal Ditinjau dari Offset well sebagai judul

skripsi.

1.2. Rumusan Masalah

Dalam merencanakan pemboran geotermal terdapat beberapa aspek yang perlu

diperhatikan, yaitu aspek geologi seperti tekanan formasi, struktur geologi bawah

permukaan, temperatur formasi, dan aspek teknis seperti cementing design,

casing design, bit selection, mud design, hole geometry selection, dll. Kedua

aspek tersebut saling berhubungan dan akan berdampak secara tidak langsung

terhadap cost model yang dibuat. Berdasarkan aspek-aspek tersebut, maka dapat

ditentukan beberapa pokok permasalahan sebagai berikut.

Bagaimana merancang well design sehingga pemboran dapat diselesaikan dengan

aman dan dengan biaya yang efisien?

Bagaimana mengestimasi cost model perencanaan pemboran yang sistematik

sehingga dapat menggambarkan biaya pemboran yang sesungguhnya?

Kumpulan data yang diperoleh dari pemboran sebelumnya sangat membantu

dalam merencanakan well design. Selain itu, sejarah pemboran sumur offset well

perlu dikaji agar masalah yang terjadi pada pemboran sebelumnya dapat

diantisipasi. Oleh karena itu, peninjauan well correlation sangat penting sebagai

acuan dalam perancangan well design sumur pengembangan sehingga pemboran

dapat optimal.

10
 1.3. Tujuan dan Manfaat

Tujuan dari penulisan proposal skripsi ini adalah untuk memberikan penjelasan

umum mengenai perencanaan well design dan cost model pemboran sumur

geotermal. Selain itu, juga sebagai landasan teori dan kerangka pikir dalam

penyusunan skripsi. Manfaat yang didapat dalam penulisan proposal ini adalah

menambah wawasan penulis mengenai perencanaan pemboran dan membantu

penulis dalam merancang skripsi yang akan dibuat.

1.4. Batasan Masalah

Perencanaan pemboran sumur geotermal yang dibahas pada tulisan ini

mencakup dua hal, yaitu well design dan cost model. Pembahasan well design

cukup kompleks sehingga topik pembahasan dibatasi pada beberapa bagian

sebagai berikut.

Desain lumpur dan hidrolika lumpur pemboran

Hole geometry selection dan casing setting depth selection
Casing design dan cementing design
BHA design dan dril string design
Bit selection and planning
Cost model estimation
Sedangkan pembahasan cost model hanya terdiri dari dua unsur, yaitu tangible

cost dan intangible cost. Harga yang ditampilkan pada cost model tidak

berdasarkan harga sebenarnya, melainkan hanya nilai taksiran sebagai gambaran

untuk setiap operasi dan unit material yang dikeluarkan dan tidak menunjukkan

harga proyek pemboran sesungguhnya.

1.5. Metodologi

11
 Metode yang digunakan dalam penyusunan skripsi ini secara umum, yaitu

studi literatur, studi kasus lapangan, dan perancangan desain secara kuantitatif.

Studi literatur dilakukan dengan mengambil materi berdasarkan referensi buku,

handbook, dan paper yang berhubungan dengan tema yang dibahas. Kemudian

menggunakan hasil studi literatur untuk menganalisis data yang diperoleh dari

lapangan. Setelah itu, membuat desain sesuai kasus yang telah ditentukan

berdasarkan analisis data lapangan. Desain perencanaan pemboran secara garis

besar dapat dijelaskan melalui flow chart berikut.

Project Data collection Pore pressure

development analysis

Hole geometry Casing setting Fracture

selection depth selection gradien

Completion Mud plan Cement plan

planning

Dril string Tubing Design Casing design

design

Rig Sizing and Dril Time Bit Program

Selection Projection

Cost Estimation

Gambar 1. Flow Path of Driling Design and Operation

1.6. Sistematika Penulisan

12
Sistematika penulisan proposal skripsi yang berjudul Well design dan cost model

Pemboran Pengembangan Sumur Geotermal Ditinjau dari Offset well terdiri dari

dua bab, yaitu:

BAB I. Pendahuluan yang berisi latar belakang, perumusan masalah, tujuan dan

manfaat, batasan masalah, metodologi dan sistematika penulisan.

BAB II. Tinjauan pustaka yang membahas tentang gambaran umum dalam

merencanakan pemboran sumur geotermal yang mencakup desain casing, desain

lumpur, desain semen, pemilihan bit, casing setting depth, directional drilling, dan

problem yang sering terjadi dalam pemboran geotermal.

II. TINJAUAN PUSTAKA

13
2.1. Geothermal Project development

Proyek geotermal mempunyai tujuh tahap proses pengembangan sebelum

tahap operasi dan tahap perawatan dimulai. Umumnya, pengembangan proyek

geotermal untuk tahap awal sampai dengan pembangunan unit pembangkit,

misalkan 50 MWe, membutuhkan waktu kurang lebih tujuh tahun. Namun,

lamanya proyek pengembangan berbeda tergantung kondisi geologi daerah,

informasi yang tersedia mengenai sumber daya, institusi dan regulasi terkait, serta

ketersediaan dana, dan masih banyak lagi faktor yang mempengaruhi. Berikut

adalah outline tahap pengembangan proyek geotermal:

i. Studi manifestasi permukaan

Tahap ini melibatkan pengumpulan informasi dari studi geofisika yang

dilakukan di area dan menganalisanya. Tahap tersebut juga melibatkan kegiatan

eksplorasi permukaan dengan memetakan manifestasi geotermal di area untuk

menentukan keberadaan reservoir geotermal yang secara komersial layak untuk

dieksploitasi.
ii. Eksplorasi rinci
Tahap eksplorasi rinci terdiri dari survei hingga konfirmasi lebih jauh

penemuan dari penilaian sumber daya awal. Rencana eksplorasi dihasilkan yang

mencakup eksplorasi geokimia, geologi dan geofisika, pengukuran aliran panas,

hidrogeologi dan studi lingkungan dasar. Interpretasi dari informasi lama dan hasil

dan hasil dari survei baru digunakan untuk mengembangkan model konseptual

dasar.

iii. Pengeboran sumur eksplorasi

14
 Tahap ini merupakan tahap terakhir dari tahap eksplorasi. Berdasarkan pada

studi lingkungan dan model konseptual yang dikembangkan, tiga sampai lima

lokasi pemboran dipilih dan sumur pertama dibor dan dilakukan tes. Tahap

tersebut juga diikuti dengan pemboran penilaian. Pemboran penilaian dilakukan

untuk menentukan ukuran, karakteristik dan potensi reservoir, serta selanjutnya

untuk pengembangan power plant.

iv. Studi kelayakan
Hasil tes yang diperoleh dari pemboran akan menentukan penyelesaian dari studi

kelayakan, termasuk perhitungan keuangan. Pada tahap ini pertimbangan

keuntungan proyek secara ekonomi dan investasi ditentukan.

v. Tahap pengembangan
Tahap ini menandakan mulainya pengembangan proyek pembangkit yang

terdiri dari pemboran produksi dan sumur injeksi. Waktu yang diperlukan untuk

mengebor sumur geotermal tidak hanya tergantung pada total kedalaman, tetapi

juga kondisi geologi area dan kapabilitas serta kapasitas rig yang digunakan.

Pemboran produksi adalah operasi yang memakan waktu dan biaya yang mahal.

Penundaan selama tahap pemboran dapat mempengaruhi kelayakan proyek secara

finansial. Penilaian dampak lingkungan dari proyek dilakukan bersamaan dengan

desain power plant yang terperinci.

vi. Construction, start-up and commissioning
Tahap ini meliputi instalasi steam gathering system dan separator, instalasi, start

up dan commissioning unit pembangkit dengan turbin, generator dan cooling

system. Cooling system terdiri dari condenser, colling tower, dan re-injection

system.
vii. Operation and maintenance
Tahap ini mencakup operasional dan perawatan dari lapangan uap yang

termasuk sumur geotermal, pipa uap, infrastruktur dan unit pembangkit yang

15
terdiri dari turbin, generator, dan cooling system. Perawatan berkala dari semua

fasilitas tersebut sangat penting untuk menjamin ketesediaan unit pembangkit dan

kesinambungan produksi uap dari sumur geotermal.

2.2. Geotermal Driling phase

Proyek pemboran secara keseluruhan dari perencanaan sumur, desain, dan

pemboran untuk penyelesaian sumur geotermal dapat dibagi menjadi tiga tahap

utama, yaitu pre-spud, driling, dan completion. Ketiga tahap tersebut diringkas

dalam gambr 2.

Gambar 2. Ringkasan Tahap Pemboran Geotermal

2.2.1. Pre-spud Phase

Tahap pre-spud sebagian besar terdiri dari desain, perencanaan, dan perisapan

infrastruktur. Tahap ini berlangsung mulai dari kontrak pemboran sampai dengan

well spud dan mempunyai beberapa sub-bagian sebagai berikut.

i. Well design

16
 Jumlah rangkaian casing, pemilihan diameter casing, dan casing setting depth

adalah faktor penting yang harus dipertimbangkan ketika mendesain sumur

geotermal. Kedalaman dari setiap rangkaian casing ditentukan dengan berbagai

faktor termasuk karakteristik geologi area, kedalaman total dari sumur, fluida

formasi dan juga pertimbangan well control. Ketika memilih tipe casing yang

akan dipasang di dalam lubang, beberapa parameter dipertimbangkan juga.

Parameter-parameter tersebut meliputi:

laju produksi nominal dari sumur dan diameter casing yang berkaitan dengan

flow rate.
kedalaman zona produksi dan temperatur yang diperkirakan.
well trajectory
brine chemistry.
kebutuhan material khusus untuk casing atau sambungan.
interval panjang masing-masing casing.
Kedalaman zona produksi dan laju alir yang diperkirakan akan menentukan

program casing. Sebagian besar dari peralatan pemboran akan mengikuti kriteria

tersebut.
Tahap penting selanjutnya adalah persiapan program pemboran. Program ini

berisi tentang tujuan utama dari pemboran sumur dan prosedur pemboran secara

detail. Selain itu, juga membahas cara mengantisipasi dan menangani masalah

pemboran. Faktor lain yang perlu diperhitungkan adalah material pemboran dan

pemilihan spesifikasi peralatan, sebagai contoh wellhead, driling fluid, cement,

dan cement additives.

ii. Pembangunan jalan akses
Operasi tersebut melibatkan penggusuran vegetasi, pemerataan tanah, ekskavasi,

pemadatan tanah dan penyediaan sumber air. Pada lapangan geotermal baru tahap

ini dapat menghabiskan waktu yang lama dan juga biaya yang mahal.
iii. Well pad preparation

17
 Tahap ini membutuhkan persiapan untuk lokasi pemboran yang kokoh dan

stabil dan akan mengakomodasi rig pemboran, serta peralatannya, ruang kantor,

fasilitas akomodasi, dan driling crew. Kolam pembuangan yang cukup besar

untuk mengumpulkan fluida buangan juga dipersiapkan. Operasi tersebut

dilakukan berdasarkan desain rute jalan akses dan well pad layout. Proses tersebut

melibatkan penandaan lokasi, pembersihan vegetasi dan pemerataan tanah,

pengambilan titik ketinggian dan menetapkan ground level ketika ekskavasi area.
iv. Konstruksi cellar
Cellar adalah struktur beton yang menyediakan ruang kerja untuk peralatan

yang duduk pada well head, seperti blow out preventer (BOP) dan production well

head. Konstruksi cellar mencakup penandaan area cellar, ekskavasi, lalu

membawa cellar yang telah dicetak atau membuatnya di lokasi dari coran dan

meletakkan pipa saluran. Desain cellar biasanya tergantung pada ukuran rig

pemboran dan tinggi lantai bor.

v. Peletakan water lines.
Air sebagai fluida pemboran adalah kunci dalam pemboran geotermal,

walaupun ketersediaannya dekat lokasi pemboran sangat terbatas hampir di semua

lapangan geotermal di dunia. Sumber air biasanya sebagian besar didapat dari

sungai, danau, atau lubang bor. Air tersebut harus dipompa dari sumber ke lokasi

pemboran. Sebelum itu, rute saluran pipa air harus disurvei dan disepakati.

Panjang pipe line dapat mencapai 10 km dan perubahan elevasi hingga ratusan

meter. Kemudian dialnjutkan dengan pemasangan pipa, instalasi pompa dan

penataan water storage. Flow meter juga dipasang dan waterline diuji untuk

melihat kebocoran.
vi. Rig mobilization/demobilization

18
 Tahap ini mencakup transportasi driling rig ke lapangan geotermal baru.

Operasional ini biasanya lepas dari biaya karena telah ditanggung seluruhnya

dengan sumur pertama yang telah dibor atau dibagi dengan beberapa sumur yang

akan dibor. Oleh karena itu, biaya mobilisasi sangat bervariasi.

vii. Rig move, rig up dan biaya transpor
Pemindahan rig adalah pengangkutan rig pemboran dari satu lokasi pemboran

ke lokasi selanjutnya. Operasional tersebut termasuk rig down, rig move, dan rig

up di lokasi baru. Biasanya kasus ini terjadi apabila rig pemboran mengebor

dalam lapangan geotermal yang sama atau berbeda lapangan dalam satu daerah.

2.2.2. Driling phase

Tahap pemboran mencakup semua operasinal yang dilaksanakan mulai dari

sumur tajak sampai dengan kedalaman total dicapai. Umumnya, sumur geotermal

saat ini dibor pada kisaran kedalaman dari 400 sampai 2000 m untuk temperatur

rendah sampai dengan sedang dan kedalaman 700 sampai 3000 m untuk

temperature tinggi. Contoh well profile dan trajectory sumur geotermal yang

umum ditunjukkan oleh gambar 3.

Pemboran sumur geotermal dilaksanakan dalam beberapa tahap trayek lubang

dengan diameter yang lebih kecil dari pada trayek lubang sebelumnya. Setiap

trayek lubang diamankan dengan casing yang akan disemen sebelum pemboran

trayek lubang selanjutnya. Trayek lubang terakhir menggunakan perforated liner

dan lubang tidak disemen agar fluida geotermal dapat melewati pipa.

2.2.2.1. Casing Programme

Tugas utama dalam mendesain perencanaan sumur geotermal adalah memilih

kedalaman dimana casing dipasang dan disemen. Kedalaman tersebut ditentukan

19
agar casing yang dipasang dapat melindungi dengan aman dari kondisi yang

diakibatkan oleh operasi pemboran di permukaan dan juga kelakuan formasi serta

fluida yang ditemukan selama proses pemboran. Kedalaman casing shoe

ditentukan dengan menganalisis data dari sumur sebelumnya. Analisis tersebut

mencakup karakteristik batuan, formasi dan temperature formasi, tipe fluida,

komposisi dan tekanan, dan khususnya data gradien rekah yang dkumpulkan dari

sumur yang berdekatan. Gambar 4 mengilustrasikan bagaimana pemilihan

kedalaman casing shoe untuk setiap trayek casing. Pada grafik tersebut

diasumsikan bahwa fluida formasi mulai dari kedalaman 200 m adalah air normal

dengan tekanan dan temperatur pada kondisi titik didih, dan gradien rekah formasi

(overburden) seragam dari permukaan hingga kedalaman total 2400 m.

Berdasarkan model tersebut, production casing shoe dipasang pada kisaran

kedalaman 800 m, anchor casing shoe pada kedalaman sekitar 350 m, dan surface

casing pada kedalaman sekitar 50 m.

Gambar 3. Typical Regular Diameter Well Profile

i. Diameter Casing

20
Diameter casing ditentukan berdasarkan besar diameter lubang bor. Diameter

sumur geotermal yang umumnya digunakan adalah sebagai berikut.

Gambar 4. Theoritical Minimum Casing Depth Selection

Surface casing (casing 20 atau 18-5/8) adalah casing terbesar yang dipasang

pada kedalaman dangkal dan berfungsi untuk mencegah runtuhnya dinding

formasi di dalam lubang bor. Selain itu, juga digunakan untuk menopang

wellhead awal atau blow out preventer dan mencegah kontaminasi fluida

pemboran dengan air permukaan. Setting depth dari surface casing shoe

diestimasi berdasarkan keadaan geologi, tetapi dapat berubah tergantung pada

kondisi saat pemboran.

Intermediate or anchor casing (13-3/8 casing) mengisolasi lapisan air tanah

dari kontaminasi lumpur pemboran dan berfungsi sebagai jangkar untuk

wellhead. Intermediate casing juga menyekat loss zone dan melindungi

formasi dangkal dari tekanan reservoir yang tinggi, sehingga mencegah

terjadinya underground blow out. Kriteria utama dalam menentukan casing

21
 setting depth pada trayek intermediate adalah berat lumpur untuk mengontrol

tekanan formasi tanpa merekahkan formasi yang lebih dangkal. Kemudian,

pertimbangan selanjutnya adalah differential pressure sticking untuk

menentukan apakah rangkaian casing akan tersangkut ketika dimasukkan ke

dalam lubang bor.

Production casing (9-5/8 casing) merupakan casing dengan diameter lebih

kecil dan dipasang lebih dalam dari pada casing sebelumnya. Fungsi utama

dari casing jenis ini adalah sebagai saluran penghubung fluida reservoir ke

permukaan, melindungi formasi yang lebih dangkal dari tekanan reservoir

yang tinggi, sehingga dapat mencegah underground blow out, dan mengisolasi

zona formasi dengan fluida bertemperatur lebih rendah sehingga tidak

menurunkan suhu fluida reservoir. Kedalaman rangkaian casing ini ditentukan

oleh kedalaman dan temperatur fluida formasi. Umumnya sumur geotermal

bertemperatur tinggi memiliki suhu fluida produksi lebih dari 210C.

Slotted liner (7 casing) dipasang dengan tujuan utama untuk mencegah

dinding reservoir runtuh dan menutupi jalannya fluida reservoir ke dalam

sumur. Kedalaman liner casing mencapai 10-20 m dari production casing

hingga kedalaman total sumur.

Karakteristik batuan dan peristiwa hilangnya fluida sirkulasi pemboran

kemungkinan besar akan menentukan kedalaman casing terakhir. Keputusan

dalam penentuan kedalaman casing terakhir ditentukan di lokasi dengan

pertimbangan kondisi sumur aktual dan desain.

ii.. Casing Material and Connection

22
 Material casing ditentukan melalui dua tahap. Tahap pertama adalah skenario

operasional yang akan menghasilkan beban burst, beban collapse, dan beban

axial ditentukan dan besarnya juga dikalkulasi. Dari nilai perhitungan yang

didapat, ketebalan casing yang mempunyai resistensi lebih tinggi dari pada nilai

hasil perhitungan akan dipilih. Material casing yang sering digunakan adalah besi

berdasarkan API SPEC 5CT. Tipe casing yang disarankan API adalah K-55, L-80,

dan C-75.

iii. Casing Connections

Tekanan kompresi yang dibebankan pada rangkaian casing yang terpanasi

setelah well completion cukup ekstrim. Sebagai contoh, rangkaian casing dengan

panjang 800 m yang terpanasi karena semen pada set up temperature sekitar 60C

hingga final formation temperature sekitar 210C akan mengembang. Jika terjadi

pada panjang casing seluruhnya secara seragam, maka compressive strength yang

timbul akan mencapai sekitar 360 MPa. Minimum yield strength untuk casing tipe

K-55 mencapai 379 MPa. Contoh tersebut mengilustrasikan axial strength sangat

penting, sehingga nilai compressive strength untuk sambungan casing setidaknya

sama dengan compressive strength pada casing body. Oleh karena itu, umunya

jenis sambungan ulir kotak (square thread connection) lebih dipilih sesuai dengan

API buttress threaded connection.

2.2.2.2. Cementing Programme

Penyemenan sumur geotermal merupakan proses pencampuran dan

pemompaan bubur semen ke dalam casing hingga mengisi annulus antara

rangkaian casing dan formasi. Semen akan mengokohkan ikatan antara casing dan

23
 formasi. Bubur semen dibuat dengan campuran semen dengan air dan bahan

aditif. Aditif digunakan untuk menyesuaikan semen dengan spesifikasi yang

ditentukan. Aditif kering dicampurkan ke dalam semen untuk mengubah sifat

bubur semen dan semen yang mengeras. Aditif ini menyesuaikan density,

thickening time, dan viscosity dari bubur semen. Adakalanya mica flakes

ditambahkan untuk membentuk bridging yang dapat mencegah lost circulation.

Semen umumnya dicampur dengan silica flour dengan komposisis 35%-40%

untuk ketahanan terhadap temperatur. Aditif selain slica flour diuraikan sebagai

berikut.

Retarder digunakan untuk memperpanjang thickening time dari bubur semen,

sehingga dapat mencegah fenomena prematur pada temperatur tinggi.

Konsentrasi retarder ditentukan berdasarkan perkiraan bottom hole circulation

temperature (BHCT) dan waktu pemompaan. Konsentrasi retarder yang tepat

ditentukan setelah tes laboratorium pada kelompok semen yang sama.

Lightweight adititives atau extender digunakan untuk mengurangi densitas bubur

semen dalam pekerjaan semen dimana tekanan hidrostatik bubur semen dapat

melebihi kekuatan rekah formasi. Dalam mengurangi densitas bubur semen,

compressive strength dan thickening time juga akan berkurang. Extender yang

sering digunakan adalah expanded perlite atau glass microspheres dan

bentonite.
Friction reducer mencakup dispersant yang digunakan untuk menurunkan yield

point dari bubur semen, dengan begitu memungkinkan bubur semen mengalir

secara turbulen pada kecepatan rendah.

Fluid loss control merupakan aditif yang digunakan untuk mencegah pengeringan

dari semen dan premature setting.

24
 Lost circulation additives digunakan untuk mencegah hilangnya bubur semen ke

dalam formasi. Aditif yang sering digunakan adalah mica flakes.

Accelerators ditambahkan ke bubur semen untuk memperpendek setting time.

Aditif tipe ini sering digunakan ketika menyemen surface casing dimana

temperatur masih rendah sehingga semen lama mengering. Contoh dari aditif

ini adalah calcium chloride.

2.2.2.3. Bit selection

Dril bit adalah salah satu bagian paling penting dari bottom hole assembly.

Efisiensi pemboran sebagian besar bergantung pada umur bit dan laju

penembusan. Terdapat hubungan antara bit cost dengan bit performance. Untuk

mendapatkan umur bit yang panjang, teknologi yang lebih tinggi diperlukan

dalam pembuatan bit sehingga biaya bit lebih mahal. Pada pemboran geotermal,

driling bit dengan tungsten carbide insert, gauge protection dan journal bearing

adalah jenis bit yang sering digunakan.

2.2.2.4. Driling Fluid

Fluida pemboran sangat penting dalam pemboran geotermal karena

berkontribusi pada keberhasilan proyek pemboran. Fluida pemboran diperlukan

untuk mengangkat cutting dari sumur, mendinginkan dan melumasi bit dan dril

string, serta mengontrol tekanan formasi selama pemboran. Berbagai macam

fluida pemboran dipilih berdasarkan pada diameter sumur, lost of circulation

problem, temperatur dan teknik pemboran yang digunakan. Oleh karena itu,

pemilihan fluida pemboran sangat penting untuk memberikan hasil terbaik dari

segi biaya, keselamatan dan performa agar memperoleh kedalaman dan output

sumur yang diinginkan. Fluida pemboran yang paling sering digunakan dalam

pemboran geotermal umumnya adalah water based mud, water, aerated mud atau

25
water dan foam. Bagian atas dari sumur geotermal biasanya dibor dengan

menggunakan water based bentonite mud, sehingga pH lumpur terjaga di atas 9.

Selama pemboran berlangsung dan temperatur meningkat, viskositas lumpur

dikontrol dengan penambahan aditif dispersant. Apabila hilang sirkulasi terjadi di

atas kedalaman kaki casing produksi, upaya yang dilakukan untuk mengatasi

fluida pemboran yang hilang ke formasi adalah menggunakan lost circulation

material (LCM), dan cement plug jika kehilangan fluida pemboran masih terjadi.

Selain itu, metode lain yang dapat digunakan untuk menghadapi problem tersebut

adalah blind driling atau pemboran dengan aerated fluid. Apabila production

casing telah dipasang di dalam lubang dan disemen, kemudian dilanjutkan dengan

pemboran sampai zona produksi. Lumpur tidak lagi digunakan pada zona

produksi karena berpotensi merusak permeabilitas, sehingga menurunkan potensi

produksi sumur. Pada open hole section, air dipompakan sebagai fluida pemboran

dan udara yang dikompresi juga ditambahkan untuk mendapatkan kesetimbangan

tekanan, khususnya setelah melewati zona loss. Polymer pill dengan viskositas

tinggi biasanya juga digunakan, khsusnya sebelum menambah pipa bor, untuk

membantu pembersihan lubang dari cutting.

2.2.2.5. Directional Driling

Pemboran berarah merupakan operasi pemboran khusus yang digunakan ketika

sumur dibelokkan dengan sengaja untuk mencapai target lokasi di bawah

permukaan. Metode ini adalah cara yang paling sering diterapkan pada pemboran

geotermal dikarenakan beberapa keuntungan. Mengebor beberapa sumur dalam

satu well pad dapat mengurangi lokasi pemboran yang dibutuhkan, gangguan area

di permukaan lebih sedikit dan juga memudahkan untuk mengeksploitasi sumber

26
daya alam yang akan dibor. Peralatan tambahan dan servis ahli dari directional

driler dibutuhkan untuk mengarahkan lubang ke target yang dituju. Peralatan

pemboran berarah yang diguanakn di lapangan yaitu sebagai berikut.

i. Directional Tools
Peralatan untuk merubah jalur lubang bor dari vertikal menuju arah yang

diinginkan, seperti down hole motor. Ada dua tipe rangkaian apakah dipasang

bent sub di atas motor, atau menggunakan mud motor housing yang sudah diatur

dengan sedikit lekukan yang terletak dekat di atas bit. Tipe alat pembelok lubang

generasi selanjutnya lebih fleksibel karena dapat menerapkan mode sliding untuk

menambah sudut atau mode rotating untuk mengebor lurus agar tetap berada di

jalur, tetapi downhole motor dan bent sub hanya dapat menambah sudut sehingga

harus diganti dengan BHA baru ketika akan mengebor lurus.

ii. Survey Equipments
Peralatan survei yang dijalankan dengan wireline seperti magnetic single shot,

magnetic multi shot, dan gyroscopic multi shot. Measurement while driling

(MWD) digunakan dalam rangkaian BHA yang dipasang di atas motor untuk

mengirimkan sinyal melalui teknologi mud pulse yang akan diproses dan

menghasilkan data toolface, inclination, azimuth.

Peralatan tersebut dapat merubah jalur lubang bor dari vertikal menuju arah

tertentu dan inklinasi dan memungkingkan driler untuk mengetahui posisi dan

jalur dari lubang selama proses pemboran. Prinsipnya adalah dengan

mengarahkan mata bor ke arah yang ditentukan saat mencapai keadalaman kick

off point (KOP). Beberapa faktor yang menentukan pemilihan alat pembelok

lubang adalah besar sudut penyimpangan yang dibutuhkan, kekerasan formasi,

kedalaman lubang, kondisi temperatur dan ekonomi yang dihadapi.

27
2.2.2.6. Hole Problem

Selama proses pemboran berlangsung terdapat beberapa kejadian yang dapat

menunda proses pemboran yang telah direncanakan, seperti waktu yang

diperlukan untuk menyelesaikan masalah dan waktu yang diperlukan untuk

membawa kembali operasi pemboran ke kedalaman terakhir dimana problem

tersebut terjadi. Problem pemboran adalah masalah yang umum ditemui ketika

mengebor sumur geotermal. Tujuan akhir dari organisasi pemboran adalah untuk

memperbaiki driling performance dengan mengurangi kejadian yang tidak

direncanakan sehingga dapat mengurangi biaya pemboran. Problem pemboran

yang umumnya terjadi dijelaskan sebagai berikut.

i. Lost of circulation

Problem hilang sirkulasi yang menghabiskan banyak biaya dalam

penanganannya dan paling sering ditemui ketika mengebor sumur geotermal.

Hilang sirkulasi yang dimaksud adalah hilangnya fluida pemboran ke dalam

rekahan batuan formasi yang dibor. Dalam kondisi ideal lumpur tidak akan hilang

ke dalam formasi sampai casing disemen, tetapi dalam lubang terbuka, kehilangan

lumpur yang cukup besar mengindikasikan potensi sumur yang bagus sehingga

sangat diharapkan. Loss circulation sangat berbahaya selama proses pemboran

karena beberapa alasan berikut.

Apabila tidak ada sirkulasi lumpur yang kembali saat pemboran, maka dapat

menyebabkan kondisi tekanan formasi underbalanced yang memungkinkan

dinding lubang bor runtuh. Cutting yang tidak masuk ke dalam rekahan akan

terakumulasi dalam lubang sumur. Ketika kondisi tidak ada sirkulasi,

28
 contohnya saat menyambung pipa, material pemboran dapat menghambat dril

string sehingga menyebabkan stuck pipe, twist off, bahkan kehilangan sumur

tersebut.
Aliran fluida pemboran yang membawa cutting masuk ke dalam formasi

dapat merusak permeabilitas formasi dan mengurangi produktivitas sumur.

Kehilangan sirkulasi yang terjadi selama penyemenan sumur dapat

menyebabkan pekerjaan semen yang tidak sempurna sehingga mengakibatkan

casing failure.
Kehilangan sirkulasi dapat menurunkan level fluida di dalam sumur secara

tiba-tiba. Berkurangnya tekanan statis dari fluida pemboran dapat

menyebabkan fluida formasi masuk ke lubang bor.

Penempatan semen sumbat (cement plug) menjadi lebih sulit karena zona atas

dan zona bawah dari zona hilang sirkulasi tidak diketahui.

Kehilangan waktu karena mengatasi problem hilang sirkulasi menambah biaya

sumur yang dikeluarkan.

ii. Stuck Pipe
Jenis stuck pipe yang dibahas adalah mechanical sticking pada dril string.

Problem ini biasanya disebabkan karena cutting yang menumpuk pada dril string.

Pipa juga dapat terjepit karena perbedaan tekanan antara tekanan fluida pemboran

dengan tekanan pori batuan. Pipa terjepit berpengaruh langsung pada biaya sumur

karena memperpanjang waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan sumur.

iii. Fishing
Operasi fishing adalah upaya untuk mencabut jepitan atau mengambil benda

rusak dari dalam sumur yang menghambat operasi pemboran. Fishing dapat

menghabiskanl 20% dari waktu total ketika mengebor sumur geotermal. Pekerjaan

fishing memerlukan kemampuan tinggi dan peralatan khusus. Sebagian besar

industri mengandalkan perusahaan servis untuk menyediakan peralatan dan

personel spesialis untuk menyelesaikan perkerjaan tersebut. Problem sumur

29
lainnya yang munkin terjadi, yaitu twist-off, hole instability, well control problem,

casing and cementing problem, dan directional driling problem.

2.2.3. Completion Phase

Tahap penyelesaian mencakup waktu mulai dari kedalaman total dicapai

hingga pelepasan rig. Segera setelah sumur geotermal dibor sampai kedalaman

total, slotted liner dipasang di dalam open hole production section. Kemudian,

rangkaian completion tests dengan memanfaatkan peralatan rig pemboran

dilaksanakan, khususnya untuk pompa rig, sebelum pembongkaran rig dari lokasi

pemboran. Completion tests dan pengukuran didesain untuk mengetahui potensi

zona produksi dari sumur dan memberikan estimasi dari total permeabilitas efektif

sumur. Selain itu, tes tersebut menentukan sifat fisik dari reservoir. Sejumlah

informasi signifikan yang akan menambah data karakteristik reservoir dan sumur

hanya dapat diperoleh selama pemboran dan segera setelah aktivitas pemboran

selesai. Operasional selama tahap penyelesaian mencakup injection test, well

logging, pemasangan slotted liner dan instalasi master valve.

2.2.4. Rig Release, Rigging Down and Rig move

Setelah master valve dipasang, rig release dan rig down dilakukan. Komponen

rig dibongkar dan diangkut oleh truk untuk transportasi ke lokasi pemboran

selanjutnya. Waktu yang dibutuhkan untuk rig down, transport, dan rig up di

lokasi baru menentukan biaya operasi rig move. Jangka waktu yang diperlukan

bervariasi dari 5 sampai 14 hari, bergantung pada tipe dan ukuran rig serta jarak

transportasi.
Industri pemboran biasanya menanggungkan harga tetap untuk pemindahan rig ke

lokasi sumur selanjutnya.

2.3. Elements of Well Cost

30
 Biaya sumur adalah salah satu komponen utama dari biaya total pengembangan

proyek geotermal. Biaya sumur diperkirakan mencapai 40% dari biaya investasi

total untuk pembangkit listrik tenaga uap bertemperatur tinggi. Ada beberapa

faktor yang mempengaruhi biaya sumur, yaitu kedalaman dari reservoir geotermal

yang berhubungan dengan struktur dan kekerasan batuan formasi. Parameter

tersebut mempengaruhi diameter sumur awal dan diameter sumur akhir, jumlah

rangkaian casing yang dibutuhkan, laju penembusan dan kecepatan pemboran,

dan total waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan sumur. Semakin dalam

sumur, maka driling rig yang dibutuhkan semakin besar dan biaya yang

dikeluarkan semakin mahal. Faktor lain yang mungkin mempengaruhi biaya

sumur adalah kondisi geografis dari lokasi pemboran, desain sumur apakah

vertikal atau directional, down hole problems yang dihadapi, dan terkahir

pengukuran sumur dan well logging yang digunakan.

Biaya sumur dibagi menjadi tiga bagian utama, yaitu biaya sebelum tajak (pre-

spud), biaya pemboran, dan biaya penyelesaian sumur. Biaya pre-spud adalah

biaya yang muncul selama tahap sebelum tajak seperti biaya infrastruktur dan

mobilisasi rig. Biaya pemboran merupakan biaya total penjumlahan yang muncul

selama proses pembuatan lubang. Biaya tersebut mencakup harga sewa driling

rig, biaya material pemboran dan biaya servis yang ditawarkan berdasarkan

kontrak. Biaya pemboran juga beragam berdasarkan pada kontrak pemboran,

ukuran dan kemampuan dari driling rig yang digunakan, desain sumur, dan lebih

luasnya mencakup lokasi pemboran yang terpencil dan jaraknya terhadap

penyuplai. Untuk pembahasan lebih detail, biaya pemboran dikategorikan menjadi

empat komponen, yaitu

31
i. Daily operating costs
Daily operating costs adalah jenis biaya yang muncul selama operasi

pemboran dari hari ke hari. Biaya ini mencakup tingkat biaya harian rig pemboran

selama mengebor sumur geotermal yang mencakup biaya sewa untuk rig beserta

crew dan peralatan pendukung. Tingkat harga sewa rig beragam bergantung pada

tipe dan ukuran rig, panjang kontrak, dan juga kondisi pasar yang berpengaruh

pada harga penawaran. Desain sumur mempengaruhi tipe rig yang akan disewa

dan peralatan tambahan. Selain itu, juga mencakup biaya suplai air, konsumsi, dan

akomodasi, pemeliharaan lokasi pemboran dan tempat pembuangan.

ii. Driling consumables costs
Driling consumables costs adalah biaya yang termasuk dalam value added tax

(VAT), transportasi dan juga penanganan konsumsi pemboran selama mengebor

sumur geotermal. Biaya konsumsi pemboran mencakup driling bits, driling

detergent, diesel, lubricating oil, cement additives dan driling mud. Jumlah dari

alat dan material seuruhnya akan bergantung pada desain sumur dan lamanya

waktu kerja.
iii. Casing and wellhead costs
Biaya tersebut mencakup casing steel, casing accessories dan wellhead

equipment termasuk value added tax dan transportasi menuju lokasi pemboran.

Biaya material pemboran ini dapat diestimasi. Pembelian material umumnya

dilakukan dengan penawaran terbuka atau terintegrasi dalam kontak pemboran.

Ketika menghitung biaya casing untuk sumur tertentu sebagai contoh, setiap

rangkaian casing untuk setiap ukuran lubang dihitung harganya dan dijumlahkan

untuk memberikan biaya total casing untuk sumur tersebut.

iv. Service costs
Biaya ini mencakup servis yang diberikan selama pemboran sumur geotermal.

Biaya servis beragam tergantung pada desain sumur dan kontrak pemboran.

32
Operasional servis yang dimaksud mencakup driling supervision, planning and

logistics, civil engineering, geological services, cementing services, directional

driling services, air driling services, dan well logging.

v. Non-productive time (NPT)
Non-productive time adalah biaya yang muncul dari penundaan proses pemboran

dikarenakan downhole problems yang dihadapi.

Biaya pemboran total merupakan jumlah dari semua biaya tersebut. Biaya yang

muncul selama tahap penyelesaian termasuk well logging dan sewa peralatan serta

biaya servis tambahan. Biaya ini bergantung terutama pada tipe pengukuran

sumur dan program logging yang digunakan.

2.4. Driling time

Waktu pemboran adalah kunci dalam mengukur kinerja teknis ketika mengebor

sumur geotermal. Total waktu yang dihabiskan untuk menyelesaikan sumur terdiri

dari productive time dan non-productive time. Rincian waktu pemboran dapat

dijelaskan sebagai berikut.

Waktu yang digunakan untuk membuat lubang mencakup waktu pemboran

dan operasional tambahan sebagai contoh, circulation, directional driling,

wiper trip dan reaming atau hole opening.

Flat time, yaitu waktu yang terpakai untuk tripping, running casing dan

cementing, making up BOPs dan wellheads.

Waktu yang terpakai untuk melakukan well completion tests.
Waktu yang diperlukan untuk memindahkan rig ke lokasi, rig up dan rig down

sesudah sumur dibor hingga tahap penyelesaian dan rig released.

Waktu tidak produktif.
Sebagai contoh, sebuah grafik kedalaman sumur diplot terhadap total waktu

pemboran, biasanya dinyatakan dalam hari, seperti yang ditunjukkan oleh gambar

5. Estimasi waktu secara detail disiapkan untuk setiap section sumur dengan

33
mempertimbangkan masing-masing operasi yang terlibat. Driling time

dipengaruhi oleh beberapa faktor sebagai berikut.

i. Driling rate-rate of penetration (ROP)
Driling rate berkenaan dengan kecepatan dril bit menembus formasi.

Kecepatan penembusan bergantung terutama pada tipe batuan dan tipe bit yang

dipilih. Formasi batuan yang keras membutuhkan waktu lebih lama untuk dibor

dari pada batuan lunak. Faktor lain yang mungkin terkait adalah tipe bit yang

digunakan, weight on bit (WOB), rotary speed, bottom hole cleaning, dan tipe

driling fluid yang digunakan.

Gambar 5. Driling time-Depth versus Days

ii. Well design

Total kedalaman target dan desain sumur akan berpengaruh terhadap waktu

pemboran. Waktu yang dibutuhkan untuk mengebor sumur yang lebih dangkal

akan lebih pendek dari pada sumur yang lebih dalam. Waktu yang diperlukan

34
untuk mengebor sumur geotermal biasa dan sumur geotermal dengan diameter

lubang besar hampir sama.

iii. Casing and Cementing
Proses untuk menurunkan casing ke dalam lubang dan menyemenya memerlukan

waktu. Waktu yang diperlukan dalam proses tersebut bergantung pada ukuran

casing, panjang casing, kondisi lubang, serta efisiensi kinerja crew pemboran.

Selain itu, pekerjaan backfill job yang dikerjakan apabila penyemenan tidak

sampai permukaan dan penggunaan caliper logging untuk mengestimasi volume

semen, serta temperature log untuk mendeteksi zona loss sebelum penyemenan

juga menambah waktu yang dibutuhkan dalam proses penyemenan.

iv. Directional driling
Pengontrolan arah sumur menyebabkan waktu pemboran semakin lama, baik

untuk mengebor sumur berarah maupun mempertahankan arah sumur yang

memiliki kecenderungan menyimpang. Jenis BHA yang digunakan juga

berpengaruh karena untuk mengoreksi arah dan sudut lubang akan membutuhkan

waktu yang lama apabila menggunakan jenis BHA rotary biasa dibandingkan

dengan BHA steerable yang dilengkapi dengan steerable motor dan MWD tool.
v. Completion Logging
Well completion test dan logging untuk sumur geotermal beragam dan

memiliki durasi masing-masing. Logging yang dilakukan paling umum pada

sumur geotermal adalah temperature logging, pressure logging dan lithological

logging. Pengukuran tersebut sangat berguna untuk mengetahui kondisi

subsurface. Pengalaman personel dalam mengoperasikan tipe well logging yang

digunakan juga memiliki dampak yang besar dalam completion time.

vi. Rig move
Transportasi rig adalah bagian yang penting dalam proses pemboran. Ada dua tipe

dari transportasi rig, yaitu rig move dan rig mobilization. Rig mobilization adalah

35
transportasi rig dari rig manufactures workshop atau contractor yard, sedangkan

rig move adalah perpindahan rig dari sumur yang telah selesai dibor menuju

lokasi pemboran selanjutnya dalam satu lapangan geotermal. Rig move dan rig up

terjadi sebelum well spud in sementara rig down dan rig move terjadi setelah

penyelesaian sumur. Ukuran driling rig menjadi penentu utama dalam biaya

pemindahan rig.

2.5. Driling Contracts

Dalam pemboran sumur geotermal dikenal beberapa kontrak pemboran yang

dibagi menjadi empat kategori, yaitu:

i. Day rate contracts
Kontrak jenis ini adalah kontrak yang umumnya sering digunakan. Kontraktor

pemboran dibayar oleh perusahaan untuk setiap harinya selama bekerja di lokasi

pemboran. Day rates contracts dibagi menjadi tiga bagian, yaitu operating day

rate, standby day rate, dan zero day rate. Operating rate akan diaplikasikan

apabila personel dan peralatan digunakan sepenuhnya. Standby day rate akan

diaplikasikan apabila peralatan kontraktor dan personel tidak digunakan

sepenuhnya. Biaya standby rate umumnya sedikit lebih rendah dari pada

operating rate. Zero day rate akan berlaku jika tidak ada pembayaran untuk

driling contractor.
ii. Footage contracts (metre rates)
Dalam footage contracts, tingkat biaya per meter yang dibor disepakati untuk

sebuah sumur dengan desain tertentu. Untuk operasional khusus akan dikenakan

day rate cost atau fix rate cost. Dengan kontrak tipe ini, kontraktor mempunyai

insentif untuk mengebor lebih cepat. Tipe kontrak ini umumnya digunakan pada

lapangan geotermal yang telah berkembang.

iii. Integrated Driling Contracts

36
Integrated driling contract dibuat dengan kontraktor pemboran untuk ketentuan

material dan servis pemboran berdasarkan kontrak.

iv. Turnkey Contracts
Dengan kontrak tipe ini, perusahaan membayar kontraktor sejumlah biaya untuk

mengebor sumur dengan kedalaman tertentu dalam suatu lapangan. Oleh sebab

itu, kontraktor pemboran mempunyai wewenang untuk pengadaan material

pemboran dan mengatur pihak ketiga dari perusahaan servis dalam pengerjaan

proyek pemboran. Perusahaan tidak mempunyai masukan pada day to day driling

operation, kecuali jika diawali dengan perjanjian dalam kontrak. Ruang lingkup

kontrak pekerjaan servis pemboran akan menentukan tanggung jawab antara

pemilik dengan kontraktor. Tanggung jawab tersebut mencakup tanggung jawab

operasional, kontrol dan risiko yang saling berkaitan satu sama lain.

Gambar 6. Summary of Cost model Parameters

Lampiran I. Further Development of Methodology

Colect and check all relevant data PRE-EVALUATION

Daily Driling Report Production History
Geological Report Mud Log/Composite Log
Daily Mud Report BHA Report
Bit Data Casing and Cementing Report
Logging Report Final Well Report
Well Survey Report EVALUATION

Depth vs Time Casing Configuration

Proper Flowrate
Source of High NPTfor Hole
37 Pressure-Temperature
cleaning
Potential Hazard
Well Activity Correlation
Proper
Stuck WellRoot
Pipe planning
Cause
NPT Analysis Percentage of Time BHA Design
Potential Casing setting
Analysis depth
Driling Crew Performance
Well
Bit Geometry
Problem
Performance Bit Formation
Directional
Planning Well
Information
Bit Planningof Losttrajectory
Zone
Casing
Analysis
Analysis Depth
Casing
Analysis vsSeverity
Time
design Safe
Planning
Casing
Lesson design
Learned
Analysis Casing
BitDog
BHAsetting
Cost
Hole
Driling Leg
Evaluation
per depth
Foot
Compatibilty
cleaning
in
Stuck Loss
Pipe zone Proper
DrilingBit
Best Practices
selection
Driling Operation Well planning

38
39
40