VII Congreso Internacional de Mantenimiento ACIEM

Confiabilidad para la excelencia empresarial

Herramientas Estratgicas de Confiabilidad Operacional

Ing. MSc. Oliverio Garca Palencia

oligar52@yahoo.com
Universidad Pedaggica y Tecnolgica de Colombia

PALABRAS CLAVES: Confiabilidad Operacional, TPM, RCM, PMO, RBI, FMEA, RCA.

Resumen Introduccin

Para desarrollar un plan de optimizacin, el En la ltima dcada el mantenimiento ha

departamento de mantenimiento debe valerse
de las nuevas tecnologas, apoyadas en un
anlisis muy cuidadoso de los requerimientos
del sistema, y en el estudio de la informacin
tcnica de la organizacin, sobre ndices tales
como la efectividad global, la mantenibilidad,
la disponibilidad y la confiabilidad de los
equipos.
La Confiabilidad Operacional se define como
una serie de procesos de mejora continua, que
involucran en forma sistmica, avanzadas
herramientas de diagnstico, metodologas de
anlisis y nuevas tecnologas, para optimizar
la planeacin y gestin de la Productividad
Industrial. La Confiabilidad Operacional lleva
implcita la capacidad de la empresa, para
cumplir su funcin o el propsito que se espera
de ella, dentro de sus lmites de diseo y bajo
un especfico contexto operacional.
El objeto de la presente conferencia es dar a
conocer en detalle la moderna ideologa de la
Confiabilidad Operacional, considerando su
trascendencia en el mbito de las mejores
prcticas de Gestin de Activos, para estar en
capacidad de adoptar las estrategias ms
acordes con los requerimientos actuales, que
permitan de la forma ms eficiente, segura y
econmica, obtener la ms alta productividad,
como elemento esencial para reducir los costos
totales de produccin y mantenimiento, y
poder alcanzar un nivel de competitividad en
los mercados globales.
sufrido grandes cambios, dejando de ser visto
como un centro de gastos, para convertirse en
un sistema integral que fomenta la creacin de
valor y la generacin de utilidades. La onda
moderna esta llevando a las organizaciones a
utilizar un amplio conjunto de tecnologas
integradas en el rea de confiabilidad, para
centralizar la informacin, y poder tomar las
decisiones ms acertadas.
La funcin Mantenimiento en cada uno de los
niveles de su estructura organizativa debe
aportar estrategias de mejoramiento, a partir
del diagnstico y anlisis de las oportunidades
para la optimizacin de costos y la evaluacin
del impacto del mantenimiento en la empresa,
en sus cuatro reas fundamentales [1]:
1. Capacidad de Produccin
Mejora de la productividad de la planta
Aumento de la capacidad de los equipos.
2. Costos de Manufactura
Reduccin de tiempos de mantenimiento
Reduccin de los tiempos de paradas.
3. Seguridad Industrial
Reduccin de fallas crticas y catastrficas
Mayor seguridad del personal.
4. Satisfaccin de los Clientes
 VII Congreso Internacional de Mantenimiento ACIEM
Confiabilidad para la excelencia empresarial

Cumplimiento de las entregas situacin actual, e historial de equipos, y

Alta calidad de los productos. permitan un adecuado control de costos.

Las empresas que han logrado impactar en
forma real estas cuatro reas, pertenecen al
privilegiado grupo de la Categora de Clase
Mundial, y el aspecto que las identifica es la
aplicacin de prcticas comunes denominadas
Las Diez Mejores Prcticas, que son:
Trabajo en equipo
Contratistas orientados a la productividad
Integracin con proveedores de materiales
y servicios
Apoyo y visin gerencial
Planificacin y programacin proactiva
Mejoramiento continuo
Gestin disciplinada de materiales
Integracin de los sistemas
Gerencia de paradas de plantas
Produccin basada en confiabilidad.
Los departamentos de mantenimiento de
cualquier organizacin deben preparase para
afrontar los retos de un entorno dinmico
propio de una economa globalizada y en
constante evolucin tecnolgica, adoptando
esquemas giles y flexibles para evolucionar
en todos los aspectos de la industria a fin de
asegurar su viabilidad futura.
La Confiabilidad Operacional se define como
una serie de procesos de mejora continua, que
incorporan en forma sistemtica, avanzadas
herramientas de diagnstico, metodologas de
anlisis y nuevas tecnologas, para optimizar
la gestin, planeacin, ejecucin y control de la
produccin industrial [1].
La Confiabilidad Operacional lleva implcita
la capacidad de una instalacin (procesos,
tecnologa, gente), para cumplir su funcin o el
propsito que se espera de ella, dentro de sus
lmites de diseo y bajo un especfico contexto
operacional [1].
Es importante, puntualizar que en un sistema
de Confiabilidad Operacional es necesario el
anlisis de sus cuatro parmetros operativos:
Confiabilidad Humana, Confiabilidad de los
Procesos, Mantenibilidad y Confiabilidad de
los equipos; sobre los cuales se debe actuar si
se quiere un mejoramiento continuo y de largo
plazo. Estos cuatro elementos, se muestran en
la Figura 1 [2].
Figura 1. Frentes de la Confiabilidad Operacional
CONFIABILIDAD HUMANA

Confiabilidad Operacional Involucramiento

Propiedad
Interfaces.

La Ingeniera de la Confiabilidad se destaca CONFIABILIDAD DE

CONFIABILIDAD
MANTENIBILIDAD
PROCESOS EN
como el marco terico en el cual conviven las
EQUIPOS
PROCESOS CONFIABILIDAD Fases de Diseo
diseo
Diseo
Operacin dentro de
Operacin entre parmetros. OPERACIONAL Confiabilidad Interna
metodologas y tcnicas necesarias para la
parmetros
Entendimieto de Equipos deTrabajo
de trabajo
Trabajo
Entendimiento de
procedimientos. Disminuir MTTR.
optimizacin del uso de los activos fijos.
Procedimientos.

CONFIABILIDAD EQUIPOS

La Confiabilidad de un sistema o un equipo, es Estrategias

Efectividad Global
la probabilidad de que dicha entidad pueda Extender MTBF. The Woodhouse ParnertshipLtda.
Ltda.

operar durante un determinado periodo de

tiempo sin prdida de su funcin.
El fin ltimo del Anlisis de Confiabilidad de
los activos fsicos es cambiar las actividades
reactivas y correctivas, no programadas y
altamente costosas, por acciones preventivas
planeadas que dependan de anlisis objetivos,
Un proceso de desarrollo de la Confiabilidad
Operacional implica cambios en la cultura de
la empresa, creando un organismo diferente
con un amplio sentido de la productividad y
con una visin clara de los fines del negocio.
La variacin en conjunto o individual que
pueda sufrir cada uno de los cuatro frentes
 VII Congreso Internacional de Mantenimiento ACIEM
Confiabilidad para la excelencia empresarial
mostrados, afecta el desempeo general del
sistema. Cualquier hecho aislado de mejora
puede traer beneficios, pero al no considerarse
los dems factores, sus ventajas son limitadas
o diluidas en la organizacin y pasan a ser el
resultado de un proyecto y no de un cambio
medular.
En la Cultura Japonesa donde hay planes
agresivos de Kaizen, se usan mezclas de
tcnicas que les permiten avanzar al ritmo
deseado y generar una revolucin industrial;
el Mantenimiento Productivo Total funciona
acompaado de la Gestin Total de Calidad y
de planes agresivos de mejoramiento de la
Confiabilidad Humana, cubriendo de este
modo los cuatro frentes de la Confiabilidad [2].
La confiabilidad en mantenimiento se estudia
como la probabilidad que un equipo sobreviva
sin fallas un determinado perodo de tiempo
bajo determinadas condiciones de operacin.
Sin embargo esta definicin no demuestra en
realidad todos los alcances que conlleva. La
confiabilidad es ms que una probabilidad; es
una nueva forma de ver el mundo, en realidad
es una Cultura que debe implementarse a
todos los niveles de la industria desde la alta
direccin hasta el empleado de ms bajo nivel.
La confiabilidad como cultura busca que todas
las actividades de produccin y en general
todas las tareas que se desarrollen se efecten
bien desde la primera vez y por siempre; no se
acepta que se hagan las cosas precariamente o
a medias.
Esto implica un cambio en la mentalidad de
todo el personal de la planta, nuevas formas
de pensar y de actuar, nuevos paradigmas; por
esto es de radical importancia que la direccin
de la empresa tome conciencia de la nueva
situacin y de su dificultad de conseguirla.
Inculcar un cambio en la forma de pensar no
es sencillo, cuesta gran cantidad de trabajo y
tiempo; la direccin debe enfocar sus esfuerzos
en la formacin de sus empleados mediante
polticas que permitan la participacin del
personal en planes de mejoramiento continuo
de procesos, crculos de participacin y dems
elementos que persigan alcanzar los objetivos
propuestos.
Todo lo anterior requiere de soporte gerencial
de alto nivel y convencimiento de que no es
una tarea fcil ni a corto plazo, donde se debe
hacer una gran inversin de capital y tiempo,
en capacitacin y reconocimiento, y donde los
logros superan con creces las predicciones.
Beneficios de la Confiabilidad Operacional
Entre los beneficios que se pueden obtener con
la implementacin de un Sistema Integrado de
Confiabilidad Operacional a nivel corporativo,
se mencionan [1]:
Aumento de las utilidades por continuidad
en la produccin.
Reduccin del tiempo y optimizacin de la
frecuencia, de las paradas programadas y
no programadas.
Deteccin precoz de fallas y optimizacin
de las frecuencias de ejecucin de acciones
de mantenimiento.
Aumento de la disponibilidad de los activos
e instalaciones, mediante mejora continua.
Solucin definitiva de mltiples problemas,
al identificar y encauzar las fallas en su
causa raz.
Eliminacin de conflictos, al cimentar los
anlisis en hechos y no en suposiciones.
Incremento en la calidad de los procesos y
servicios, sobre la base de anlisis de los
procedimientos y acuerdos mutuos.
Integracin de la gestin de operaciones de
mantenimiento y produccin.
 VII Congreso Internacional de Mantenimiento ACIEM
Confiabilidad para la excelencia empresarial
Mejora de la Gestin del Conocimiento de
los procesos y estrategias propias de la
organizacin.
Posicionamiento a nivel global, con el uso
de las mejores prcticas de mantenimiento
de las empresas de categora mundial.
Aplicacin de la Confiabilidad Operacional
Las estrategias de confiabilidad operacional se
usan ampliamente en los casos relacionados
con [3]:
Elaboracin de los planes y programas de
mantenimiento e inspeccin de equipos en
instalaciones industriales.
Solucin de problemas recurrentes en los
activos fsicos que afectan los costos y la
efectividad de las operaciones.
Determinacin de las tareas que permitan
minimizar riesgos en los procesos, equipos
e instalaciones, y medio ambiente.
Establecer procedimientos operacionales y
prcticas de trabajo seguro.
Determinar el alcance y frecuencia ptima
de paradas de plantas.
La Confiabilidad Operacional impulsa el uso y
el establecimiento de tecnologas que faciliten
el logro de la optimizacin industrial, entre las
cuales se pueden destacar [1]:
Modelaje de Sistemas, en la confiabilidad
operacional se gasta a nivel de elementos
(equipos, procesos y clima organizacional) y
se recibe el beneficio a nivel de plantas.
Confiabilidad Organizacional, llamada
tambin en forma sesgada error humano
siendo este el ancla ms fuerte.
Gestin de la Informacin, valor agregado
de nuevas prcticas y conocimientos, a
travs de mediciones sistmicas, bancos de
datos, correlaciones, simulaciones, minera
de datos y estadsticas.
Manejo de la incertidumbre, a travs del
anlisis probabilstico de incertidumbre y
riesgo asociado.
Optimizacin integral de la Productividad,
a travs de pruebas piloto en seguridad y
confiabilidad desde el diseo.
Estrategias de Confiabilidad Operacional
Para la implementacin de un programa de
Confiabilidad Operacional es indispensable
establecer un plan estratgico que permita la
creacin de un ambiente clave para el xito. El
proyecto debe iniciar con una conveniente
previsin y planeacin de actividades, debe
apoyarse en los ltimos avances tecnolgicos,
y debe concluir con la integracin de varias
herramientas estratgicas, lo que constituye
definitivamente un sistema de Optimizacin
Integral de Mantenimiento (MIO).
Existen diferentes sistemas o estrategias con
las que la Confiabilidad Operacional pretende
mejorar los procesos y actividades referentes a
Mantenimiento. Dentro de las nuevas tcnicas
de mantenimiento las cuatro fundamentales
de soporte para la Confiabilidad Operacional,
se muestran en la Figura 2, y se describen en
los prrafos siguientes.
Figura 2. Estrategias de Confiabilidad Operacional
Mantenimiento Mantenimiento
Basado en Productivo
Condicin Total
CONFIABILIDAD
OPERACIONAL
Optimizacin Mantenimiento
Mantenimiento Centrado en
Preventivo Confiabilidad
 VII Congreso Internacional de Mantenimiento ACIEM
Confiabilidad para la excelencia empresarial
Mantenimiento Basado en Condicin
(CBM)
Tambin llamado Mantenimiento Predictivo,
se define como: "El conjunto de actividades,
programadas para detectar las fallas de los
equipos por revelacin antes que sucedan, con
los equipos en operacin y sin perjuicio de la
produccin, usando aparatos de diagnstico y
pruebas no destructivas".
El mantenimiento basado en condicin se lleva
a cabo con base en las condiciones conocidas
de los equipos, que se establecen vigilando los
parmetros claves de operacin, cuyos valores
se ven afectados por su estado real. Para poder
medir estas condiciones se utilizan tcnicas de
diagnstico de muy amplia divulgacin actual,
entre las que se pueden enumerar el Anlisis
de Vibraciones, la Termografa o Termovisin,
el Anlisis de Lubricantes, el Mecanlisis de
Ruidos, la Radiografa Industrial, el Mtodo
de Impulsos de Choque (SPM), la Inspeccin
Visual Remota, el Ultrasonido, el Monitoreo
de Efectos Elctricos, y las pruebas conocidas
como Ensayos No Destructivos (NDT).
Mantenimiento Productivo Total (TPM)
Es un moderno sistema gerencial de soporte al
desarrollo de la industria, que permite con la
participacin activa de toda la organizacin
tener equipos de produccin siempre listos. Su
metodologa, soportada por varias tcnicas de
gestin, establece las estrategias adecuadas
para mejorar la productividad empresarial,
para poder afrontar con xito el proceso de
globalizacin y apertura de la economa.
El TPM es un esfuerzo enfocado en mejorar la
eficiencia del equipo, busca crear el estado
ideal del sistema. Cualquier holgura entre el
estado actual y el estado ideal del equipo se
debe a las deficiencias de mantenimiento del
sistema, el plan de inspeccin, conocimiento
insuficiente de la mquina, y fallas del proceso
de produccin.
La filosofa del TPM hace parte del enfoque
continuo hacia la calidad. Mientras la Calidad
Total pasa de hacer nfasis en la inspeccin y
seleccin, a hacer nfasis en la prevencin; el
TPM pasa del nfasis en la simple reparacin
al nfasis en la prevencin y prediccin de las
averas y del mantenimiento de las mquinas.
El TPM incluye las cinco metas siguientes [4]:
Mejora de la Eficacia de los Equipos
Mantenimiento Autnomo por operadores
Planeacin y programacin ptima de un
sistema Preventivo - Predictivo
Mejoramiento de la habilidad operativa
Gestin Temprana de Equipos para evitar
problemas futuros.
En el TPM todos los problemas de operacin
de los equipos se consideran perdidas de su
funcin, las cuales deben ser monitoreadas y
agrupadas en las seis grandes perdidas:
Prdidas por Averas
Prdidas de Preparacin y Ajustes
Inactividad y Paradas Menores
Prdidas de Velocidad Reducida
Prdidas de Puesta en Marcha
Defectos de Calidad y Repeticin de
Trabajos.
El indicador clave de gestin del TPM es la
Eficacia Global del Equipo (OEE), cuyo valor
esta definido como el producto de tres factores:
la disponibilidad, el rendimiento del ciclo y la
tasa de calidad [4]. Los operarios y personal de
mantenimiento se capacitan para identificar
los problemas relacionados con la eficacia de
los equipos y realizar anlisis para determinar
las perdidas.
El alcance del TPM ha venido evolucionado
desde la dcada de los setenta hasta el da de
hoy, al punto que se le considera actualmente
como un sistema de Innovacin Empresarial,
como se muestra en la Figura 3, sobrepasando
los modelos de mejoramiento industrial del
final del siglo pasado.
 VII Congreso Internacional de Mantenimiento ACIEM
Confiabilidad para la excelencia empresarial
Figura 3. Evolucin del Alcance del TPM
Alcance del TPM
TPM como un Modelo de
Innovacin Industrial
TPM como un Modelo
de Mejora Industrial
TPM como un Sistema de
Mantenimiento
TPM como una Tcnica de
Mantenimiento
Tiempo
Sintetizando los aportes del TPM a un sistema
de mantenimiento ptimo podemos decir que:
El TPM mejora la eficiencia y eficacia del
mantenimiento.
El TPM trabaja para llevar al equipo a su
condicin de diseo.
El TPM busca la gestin eficaz del equipo y
la prevencin de averas y prdidas.
El TPM requiere que el mantenimiento se
lleva a cabo en cooperacin activa con el
personal de produccin.
El TPM necesita capacitacin continua del
personal.
El TPM usa efectivamente las tcnicas de
mantenimiento Preventivo y Predictivo.
El TPM mejora la moral del personal y
crea un autntico sentido de pertenencia.
En el TPM el ciclo de vida til del equipo
se extiende, y se reducen los costos totales
de produccin.
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
(RCM)
Es un proceso diseado por la aviacin civil en
la USA. Su fin ltimo es ayudar al personal de
mantenimiento, a definir las mejores prcticas
para garantizar la confiabilidad de la funcin
de los activos fijos, y para manejar los efectos
de sus fallas.
El RCM es un enfoque sistmico para disear
planes que aumenten la Confiabilidad de los
equipos con un mnimo costo y riesgo; para lo
cual combina tcnicas de AM (Mantenimiento
Autnomo), Preventivo, Predictivo y Proactivo,
mediante estrategias justificadas tcnica y
econmicamente. La informacin almacenada
en las hojas de trabajo de RCM minimiza los
efectos de rotacin de personal y de la falta de
experiencia.
El objetivo primario del RCM es conservar la
funcin de sistema, antes que la funcin del
equipo. La metodologa lgica del RCM, que se
deriva de mltiples investigaciones, se puede
resumir en seis pasos:
Identificar los principales sistemas de la
planta y definir sus funciones.
Identificar los modos de falla que puedan
producir cualquier falla funcional.
Jerarquizar las necesidades funcionales de
los equipos usando Anlisis de Criticidad.
Determinar la criticidad de los efectos de
las fallas funcionales.
Emplear el diagrama de rbol lgico para
establecer la estrategia de mantenimiento.
Seleccionar las actividades preventivas u
otras acciones que conserven la funcin del
sistema.
Las premisas bsicas para el diseo de un
proyecto de RCM que busque la optimizacin
del mantenimiento, deben ser:
Lo fundamental es la disponibilidad de los
Equipos.
El inters principal debe ser la funcin que
estos desempean.
Se debe cuestionar todo plan no sustentado
por Anlisis de Confiabilidad.
El anlisis debe ser sistemtico, tanto en
extensin como en profundidad.
De acuerdo con la norma SAE-JA1011 editada
en agosto de 1999, un programa de RCM debe
asegurar que las siete preguntas bsicas sean
contestadas satisfactoriamente en la secuencia
mostrada [5]:
 VII Congreso Internacional de Mantenimiento ACIEM
Confiabilidad para la excelencia empresarial
Cules son las funciones asociadas al
activo en su actual contexto operacional?
(funciones).
De qu manera puede no satisfacer sus
funciones? (fallas funcionales).
Cul es la causa de cada falla funcional?
(modos de fallo).
Qu sucede cuando ocurren las diferentes
fallas? (efectos de las fallas).
De qu manera afecta cada tipo de fallas?
(consecuencias de las fallas).
Qu puede hacerse para prevenir/predecir
cada falla? (tareas probables e intervalos
de las tareas).
Qu debe hacerse si no se encuentra una
tarea proactiva adecuada? (acciones
preestablecidas).
El resultado de cada anlisis de RCM, de un
equipo, es una lista de responsabilidades de
mantenimiento que permiten aumentar la
Disponibilidad, Confiabilidad y rendimiento
operativo del equipo, con un alto nivel de
eficiencia en costos.
Optimizacin de Mantenimiento
Preventivo (PMO)
Es un mtodo diseado para revisar todos los
requerimientos de mantenimiento, el historial
de fallas y la informacin tcnica de los activos
en operacin. La teora bsica del sistema
PMO parte del anlisis del ciclo reactivo de
mantenimiento mostrado en la Figura 4, que
se ha adaptado de Steve Turner [6].
El proceso de Optimizacin del Mantenimiento
Preventivo, facilita el diseo de un marco de
trabajo racional y rentable, cuando un sistema
de Mantenimiento Preventivo est consolidado
y la planta se tiene bajo control. Esto implica
buena experiencia en hacer mantenimiento
planeado. A partir de ah, el mejoramiento se
pueden alcanzar fcilmente con una adecuada
asignacin de recursos; y el personal puede
enfocar sus esfuerzos en los defectos de diseo
de la planta, o en sus limitaciones operativas.
Figura 4. Ciclo Reactivo del Mantenimiento
El Atraso Crece
El MP se Pierde
Los Estndares Caen
Recursos para Paros
La Moral Declina
Ms Fallas Prevenibles
Reduccin de Recursos
Mantenimiento Provisional
Ms Trabajo Repetido
Fuente: Steve Turner 2002
Un sistema PMO es base para una Ingeniera
de Confiabilidad efectiva, y para la adecuada
eliminacin de defectos, teniendo en cuenta
que [6]:
Se reconocen y resuelven los problemas con
la informacin exacta.
Se logra un efectivo uso de los recursos.
Se mejora la productividad de los operarios
y del personal de mantenimiento.
El sistema se adapta a las situaciones y los
objetivos especficos de cada cliente.
La optimizacin del PM motiva al personal.
Mientras que el PMO utiliza el historial de
fallas existente como una de las entradas en la
revisin de las actividades de PM, se reconoce
que en la gran mayora de las empresas, la
informacin de los sistemas CMMS, tiende a
ser inexacta e incompleta, y busca corregirla.
La fuerza fundamental del PMO es que todas
las acciones de mantenimiento tienen valor
agregado, y que el sistema motiva mejoras en
muchos otros aspectos del manejo de activos
fsicos de la empresa, aparte de los anlisis
bsicos de mantenimiento.
Todo Anlisis de Confiabilidad con base en el
historial de fallas, entrega el comportamiento
real de los equipos durante su vida til, con el
fin de:
Disear las polticas de mantenimiento a
utilizar en el futuro.
 VII Congreso Internacional de Mantenimiento ACIEM
Confiabilidad para la excelencia empresarial
Determinar las frecuencias ptimas de
ejecucin del mantenimiento preventivo.
Optimizar el uso de los recursos fsicos y
del talento humano.
Calcular intervalos ptimos de sustitucin
econmica de equipos.
Minimizar los costos del departamento.
Herramientas de Confiabilidad
Operacional
La confiabilidad como metodologa de anlisis
debe soportarse en una serie de herramientas
que permitan evaluar el comportamiento del
activo de una forma sistemtica a fin de poder
determinar el nivel de operabilidad, la cuanta
del riesgo y las dems acciones de mitigacin y
de mantenimiento que requiere, para asegurar
su integridad y continuidad operacional.
Son mltiples las herramientas de que se sirve
la confiabilidad con el fin de formular planes
estratgicos para alcanzar la excelencia en las
actividades de mantenimiento. Las seis que a
juicio del autor, son las ms utilizadas para
generar estrategias vitales en la orientacin y
mejoramiento de la Confiabilidad Operacional,
se muestran en la Figura 5, y se describen en
los prrafos siguientes.
Figura 5. Herramientas Confiabilidad Operacional
FMEA
Modos
Efectos
CA RCFA
Equipos Fsicas
Entrevistas Humanas
CONFIABILIDAD
OPERACIONAL
LCC RBI
Costos Riesgos
Inversiones Consecuencias
BRCA
Frecuencias
ptimas
Anlisis de Criticidad (CA). Es una tcnica
que permite jerarquizar sistemas, equipos e
instalaciones, en funcin de su impacto global,
con el fin de facilitar la toma de decisiones.
Anlisis de Modos y Efectos de Falla (FMEA).
Es una metodologa que permite determinar
los modos de falla de los componentes de un
sistema, el impacto y la frecuencia con que se
presentan.
Anlisis Causa Raz (RCFA). Es una tcnica
sistemtica que se aplica con el objetivo de
determinar las causas que originan las fallas,
sus impactos y frecuencias de aparicin, para
poder mitigarlas o eliminarlas.
Inspeccin Basada en Riesgos (RBI). Es una
tcnica que permite definir la probabilidad de
falla de un equipo o sistema, y la consecuencia
que las fallas pueden generar sobre la gente,
el ambiente y los procesos.
Anlisis Costo_Riesgo_Beneficio (BRCA). Es
una metodologa que permite establecer una
combinacin ptima entre los costos de hacer
una actividad y los logros o beneficios que la
actividad genera, considerando el riesgo que
involucra la realizacin o no de tal accin.
Costo del Ciclo de Vida (LCC). El anlisis LCC
es una metodologa que permite elegir entre
opciones de inversin o acciones de incremento
de la confiabilidad con base en su efecto en el
costo total del ciclo de vida de un activo nuevo
o en servicio.
Anlisis de Criticidad
Es una metodologa que permite jerarquizar
sistemas, instalaciones y equipos, en funcin
de su impacto global, con el fin de facilitar la
toma de decisiones. El Anlisis de Criticidad
permite as mismo identificar las reas sobre
las cuales se tendr una mayor atencin del
mantenimiento en funcin del proceso que se
realiza.
La informacin recolectada en un estudio de la
criticidad puede ser utilizada para [3]:
 VII Congreso Internacional de Mantenimiento ACIEM
Confiabilidad para la excelencia empresarial
Priorizar rdenes de trabajo de produccin
y mantenimiento.
Priorizar proyectos de inversin.
Disear polticas de mantenimiento.
Seleccionar una poltica de manejo de
repuestos y materiales.
Dirigir las polticas de mantenimiento
hacia las reas o sistemas ms crticos.
Pasos para la aplicacin del Anlisis de
Criticidad:
Identificacin de los equipos a estudiar
Definicin del alcance y objetivo del estudio
Seleccin del personal a entrevistar
Informar al personal sobre la importancia
del estudio
Recoleccin y verificacin de datos.
La condicin ideal es disponer de informacin
estadstica de los sistemas a evaluar que sea
bien precisa, lo cual permite clculos exactos
y absolutos. Sin embargo desde el punto de
vista prctico cuando no se dispone de una
data histrica de excelente calidad, se debe
recolectar la informacin utilizando encuestas,
teniendo en cuenta que el CA permite trabajar
en rangos, es decir, establecer cual sera la
condicin ms favorable, as como tambin la
condicin menos favorable de cada uno de los
criterios a evaluar. La informacin requerida
para el anlisis siempre est relacionada con
la frecuencia de fallas y sus efectos.
La criticidad se mide por la ecuacin:
CRITICIDAD = FRECUENCIA DE FALLA *
CONSECUENCIA
Donde:
Consecuencia = (Nivel de Produccin * MTTR *
Imp. Produccin) + Costos de Reparacin +
Impacto en Seguridad + Impacto Ambiental +
Satisfaccin del Cliente.
Los parmetros que se utilizan para elaborar
las encuestas, las tablas de ponderacin y el
clculo de la criticidad de los sistemas son los
siguientes: seguridad, ambiente, produccin,
frecuencia de fallas, costos de reparacin, y
tiempo promedio para reparar [3].
Impacto en la seguridad personal. Representa
el riesgo de que sucedan eventos no deseados
que ocasionen daos a equipos e instalaciones
y en los cuales alguien pueda o no resultar
lesionado.
Impacto ambiental. Representa la posibilidad
de que sucedan eventos no queridos que hagan
dao a equipos e instalaciones produciendo la
violacin de cualquier regulacin ambiental,
adems de ocasionar daos a terceros.
Impacto en la satisfaccin del cliente. En este
se evala el impacto que la ocurrencia de una
falla afectara a las expectativas del cliente. Se
consideran clientes las reas a las cuales se le
suministran los servicios industriales.
Impacto en produccin. Representa en forma
porcentual la produccin que se deja de hacer
(por da), debido a fallas ocurridas. Se define
como el resultado inmediato de la ocurrencia
de la falla, que puede representar un paro
total o parcial del sistema y al mismo tiempo
el paro del proceso productivo de la unidad.
Frecuencia de fallas. Establece las veces que
falla un componente del sistema, por prdida
de su funcin (o que implique una parada), en
un periodo de un ao.
Nivel de produccin. Muestra la produccin
aproximada por da de la instalacin y sirve
para valorar el grado de importancia de la
instalacin a nivel econmico.
Costo de reparacin. Se refiere al costo directo
promedio por falla, requerido para restituir el
equipo a sus condiciones ptimas de operacin,
incluye labor manual, materiales y transporte.
Tiempo promedio para reparar. Es el tiempo
promedio empleado para reparar la falla, se
calcula desde que el equipo pierde su funcin
 VII Congreso Internacional de Mantenimiento ACIEM
Confiabilidad para la excelencia empresarial
hasta que est disponible para funcionar. El
MTTR, mide la efectividad que se tiene para
restituir la unidad o unidades del sistema en
estudio a condiciones ptimas de operacin.
Anlisis de Modos y Efectos de Falla
El FMEA es un mtodo que permite establecer
los modos de fallas de los componentes de un
sistema, el impacto y la frecuencia con que se
presentan. De esta forma se pueden clasificar
las fallas por orden de importancia, logrando
especificar las tareas de mantenimiento para
aquellas reas que estn generando un mayor
impacto econmico, con el fin de mitigarlas o
eliminarlas completamente [5].
Etapas del proceso FMEA. Las etapas bsicas
necesarias para el desarrollo de un proceso de
Anlisis de Modos y Efectos de Falla son:
1. Definir los equipos a evaluar. Con base en
la clasificacin previa de las reas piloto, o en
el Anlisis de Criticidad.
2. Identificar las funciones de cada equipo.
Todo activo fijo de una empresa tiene ms de
una funcin, con frecuencia tiene varias. Si el
objetivo del mantenimiento es asegurar que
contine realizando estas funciones, entonces
todas ellas deben ser identificadas junto con
los parmetros de funcionamiento deseados.
Funciones primarias. Son la razn principal
por la que es adquirido el activo fsico. Para la
mayora de los equipos los parmetros de
funcionamiento son asociados a las funciones
primarias, como la capacidad de produccin,
velocidad, volumen de almacenamiento.
Funciones secundarias. Se aspira que la gran
mayora de los activos fsicos cumplan una o
ms funciones adicionales a la primaria. Estas
se conocen como funciones secundarias.
3. Determinar las fallas funcionales. Las
personas y las empresas adquieren sus activos
fijos para que realicen una tarea especfica, y
tambin esperan que cumplan la operacin en
relacin con ciertos parmetros aceptables de
funcionamiento. Sin embargo, si por alguna
razn el equipo es incapaz de realizar lo que el
usuario desea, se considera que ha fallado. Es
decir un activo falla cuando no hace lo que el
usuario desea que haga.
4. Determinar los modos de falla. Un modo de
falla es cualquier evento que causa una falla
funcional. Se puede decir que el modo de falla
es lo que el operario ve que causa las fallas y
puede originarse por mltiples factores.
5. Determinar los efectos de falla. El siguiente
paso consiste en hacer una lista de que sucede
al producirse cada modo de falla. A esto se le
denomina efectos de falla. El efecto de la falla
no es lo mismo que la consecuencia de la falla;
un efecto de falla responde a la pregunta qu
ocurre?, mientras que una consecuencia de la
falla responde a la pregunta qu importancia
tiene?
Anlisis Causa Raz
Una de las actividades de ms importancia de
la ingeniera de confiabilidad es el RCFA. Las
fallas nunca se planean y sorprenden la gente
de mantenimiento y produccin, porque casi
siempre originan produccin perdida.
Hallar el problema subyacente, o la raz de la
causa de las fallas provee a la empresa una
solucin al problema, y elimina el enigma del
porqu los equipos fallan. Una vez que se han
identificado las causas raz, se puede ejecutar
su plan correctivo [3].
El RCA es un riguroso mtodo de solucin de
problemas, para cualquier tipo de fallas, que
utiliza la lgica sistmica y el rbol de causa
raz de fallas, usando la deduccin y prueba de
los hechos que conducen a las causas reales.
Esta tcnica de anlisis permite aprender de
las fallas y eliminar las causas, en lugar de
corregir los sntomas.
 VII Congreso Internacional de Mantenimiento ACIEM
Confiabilidad para la excelencia empresarial

Los pasos para la aplicacin de un RCFA, que La Inspeccin Basada en Riesgos es la tcnica
se muestran en la Figura 6, son: que combina la probabilidad de ocurrencia de
las fallas con sus consecuencias. Como logro se
Describir el evento de falla puede elaborar un programa de inspeccin
Describir los modos de falla destinado a definir, cuantificar y controlar los
Hacer una lista de las causas potenciales riesgos debidos a las fallas en los equipos, con
de falla y verificarlas prioridades y frecuencias de inspeccin [7].
Determinar y verificar las causas raz
fsicas El riesgo de falla es calculado como el producto
Determinar y verificar las causas raz de la probabilidad de falla por la consecuencia
humanas de la falla. La estimacin de las consecuencias
Determinar y verificar las causas raz del de las fallas es una parte vital en los procesos
sistema (latentes). de priorizacin para un anlisis posterior ms
detallado. La evaluacin de la probabilidad de
Figura 6. rbol Lgico de Fallas falla tambin se calcula de forma cuantitativa
en un rango del 1 al 5, como lo muestra la
matriz de riesgos de la Figura 7.
1. Describir
Describir el
elEvento
Evento

2. Describir
Describir los
losModos
Modos Figura 7. Matriz para evaluar Riesgo
3. Hip
Hiptesis
tesis
Probabilidad
4. Verificar
Verificar las
las Hiptesis
Hip tesis
Muy Probable 5 5 10 15 20 25
5. Determinar
Determinar las
las Ra
Races
ces
Probable 4 4 8 12 16 20
Fsicas
Fsicas y Verificarlas
y Verificarlas
Ocasional 3 3 6 9 12 15
6. Determinar
Determinar las
las Races
Ra ces
Humanasy yVerificarlas
Humanas Verificarlas
Remoto 2 2 4 6 8 10

7. Determinar
Determinar las
las Races
Ra ces Improbable 1 1 2 3 4 5
Latentesy yVerificarlas
Latentes Verificarlas
1 2 3 4 5
Leve Menor Moderada Mayor Severa

Inspeccin Basada en Riesgos Consecuencia

Las acciones de inspeccin y mantenimiento Los mtodos y estrategias basados en riesgo

deben asegurar que todos los requisitos de
seguridad sean mantenidos dentro de lmites
aceptables, mientras los costos totales debidos
a inspecciones, reparaciones, fallas y prdidas
de produccin sean minimizados. Por lo tanto,
los esfuerzos de la inspeccin sern focalizados
consistentemente alrededor de los elementos
importantes y sus procesos de deterioro, los
cuales contribuyen a la seguridad y al riesgo
econmico de la instalacin [7].
focalizan los programas de inspeccin y las
acciones de mantenimiento sobre las reas de
mayor efecto econmico, cumpliendo normas
de seguridad, medioambientales, junto con los
criterios del usuario en cuanto a confiabilidad,
disponibilidad, y limitaciones presupuestarias.
El riesgo no puede reducirse a cero solo por
esfuerzos de inspeccin y mitigacin; los otros
factores que originan riesgos son:

El riesgo es la prdida potencial asociada a un Errores humanos

evento con probabilidad no despreciable de Desastres naturales
ocurrir en el futuro. Controlar el riesgo hoy Eventos externos (colisiones)
implica controlar las prdidas maana. Efectos secundarios de otras unidades
Actos deliberados (sabotaje)
 VII Congreso Internacional de Mantenimiento ACIEM
Confiabilidad para la excelencia empresarial
Limitaciones de los mtodos de inspeccin
Errores de diseo
Mecanismos de degradacin desconocidos
Inspeccin excesiva, que puede aumentar
los riesgos.
Un sistema de Control de Riesgos debe ser
una excelente aproximacin a la gestin de los
sistemas industriales, basada en el registro y
control de aquellos eventos peligrosos, que
tienen el potencial de desencadenar cambios
no deseados con consecuencias catastrficas.
En sntesis la Inspeccin Basada en Riesgos
permite:
Desarrollar un plan de inspeccin efectivo
en costos, fundamental en mantenimiento.
Tomar las decisiones correctas, con datos
inciertos o insuficientes.
Priorizar las acciones correctivas.
Reducir el mantenimiento reactivo.
Minimizar los riesgos tecnolgicos.
Optimizar las necesidades y los costos de
inspeccin y mantenimiento.
Extender la vida de la planta.
Anlisis Costo Riesgo Beneficio
El modelo de decisin costo - riesgo, permite
comparar el costo asociado a una actividad
dirigida a mejorar la confiabilidad, contra el
nivel de reduccin de riesgos, o la mejora en el
desempeo debido a dicha accin. En otras
palabras, el modelo permite saber cuanto se
obtiene por lo que se invierte.
El problema consiste en relacionar cuanto se
obtiene de lo que se gasta en un departamento
y los beneficios que se reflejan en otro sector.
Esto significa que se deben cuantificar todas
las variables involucradas y relacionar cuanto
se logra con un gasto adicional o que impacto
produce una reduccin de gastos.
El BRCA es ideal para establecer:
Frecuencia ptima de reemplazo
Numero ptimo de repuestos
Nmero ptimo de respaldos
Seleccin del costo ptimo.
Es muy importante destacar que el diseo de
la poltica de mantenimiento se sustenta en la
capacidad de produccin, teniendo en cuenta
la eficiencia de los equipos para asegurar el
nivel de produccin requerido el cual puede
variar de un escenario a otro. De esta manera
se obtiene un costo de mantenimiento ptimo,
modulando la frecuencia en base a los riesgos
de produccin que el equipo o sistema tiene
asociados.
En la Figura 8 se ilustra como se reflejan los
resultados del BRCA en forma grfica.
Figura 8. Curva de Costos o Impacto Total
El impacto total es el factor que determina la
mejor opcin. Esto se traduce en minimizar el
costo total de produccin o maximizar las
utilidades de la compaa. Slo en este nivel
se puede determinar la combinacin ptima
entre los costos y los beneficios.
Costo del Ciclo de Vida
El ciclo de vida de un activo nace desde la idea
de realizar una actividad que involucra activos
en su desarrollo, pasa por las etapas de ante-
proyecto, proyecto, diseo, ejecucin o compra,
instalacin, prueba, puesta a punto, operacin
y mantenimiento, hasta su eventual reciclaje,
 VII Congreso Internacional de Mantenimiento ACIEM
Confiabilidad para la excelencia empresarial
y/o disposicin final. En todas estas etapas,
hay decisiones a tomar, informacin a seguir,
costos a considerar y evaluar, partes a definir,
formacin de personal a desarrollar, y anlisis
referentes a distintos aspectos de la operacin
y mantenimiento del activo [8].
El Costo de Ciclo de Vida (LCC), es la suma de
todos los costos asignables al activo (directos e
indirectos, variables y fijos), desde los costos
iniciales de proyecto y adquisicin, hasta los
costos totales de operacin, mantenimiento y
disposicin final.
El Costo de Ciclo de Vida se calcula de acuerdo
a la siguiente ecuacin:
LCC = IC + N (OC + MC + SC)
Donde:
LCC Costo de Ciclo de Vida
IC Costo de Inversin
OC Costo de Operacin
MC Costo de Mantenimiento
SC Costo de Parada.
El Costo de Inversin (IC) incluye costos tales
como mquinas, edificios, calles, instalaciones,
herramientas y equipos de mantenimiento,
repuestos, documentos y entrenamiento entre
otros.
El Costo de Operacin (OC) incluye personal,
energa, materiales e insumos, entrenamiento
del personal, transporte y calidad.
El Costo de Mantenimiento (MC) incluye los
costos de personal de mantenimiento y los
materiales y repuestos, tanto en lo dedicado a
mantenimiento reactivo, proactivo, como a los
rediseos, adems de los costos de formacin
de este personal.
El Costo de Parada (SC) se expresa por medio
de la ecuacin:
SC = SN x MTTS x LPC
Donde:
SN Frecuencia de Paradas
MTTS Tiempo Medio de Paradas
LPC Costo Perdido de Produccin / hora
N Factor de Valor Actual.
Siendo:
N = [(1 + r) n 1] / [r x (1 + r) n]
Donde, r es la tasa de inters y n el nmero de
aos considerados.
Gestin del Conocimiento
Es el proceso sistemtico que proporciona el
Talento Humano capacitado para ejercer las
labores y preservar el conocimiento dentro de
la empresa.
La utilizacin de nuevas tecnologas unidas a
los sistemas modernos de informacin asegura
la integridad de la base de datos de los equipos
y de los costos, permite una planeacin eficaz,
confiabilidad de la informacin y de los activos
de cada empresa para su ptimo desempeo.
Una correcta gestin del conocimiento permite
nuevas modalidades y estrategias de negocios
y acuerdos de niveles de servicio, mediante lo
cual se garantizan suplidores certificados de
equipos, materiales y repuestos con la calidad
requerida.
La Gestin del Conocimiento requiere tambin
el establecimiento de programas de gestin del
cambio y de gerencia del desempeo, que se
soportan en proyectos de educacin basada en
competencias, programas de entrenamiento y
formacin de habilidades, integracin entre
operaciones y mantenimiento y organizacin
integral de equipos naturales de trabajo. Una
eficaz gestin del desempeo permite evaluar
y monitorear el desarrollo de las estrategias
planteadas a fin de garantizar la generacin
de valor en el negocio, y tomar las decisiones
de manera proactiva.
 VII Congreso Internacional de Mantenimiento ACIEM
Confiabilidad para la excelencia empresarial
Conclusiones
Un proceso normal de mejoramiento de la
Confiabilidad Operacional implica grandes
cambios en la cultura de la organizacin,
creando una estructura diferente con un
amplio sentido de pertenencia y valores.
Estrategias de confiabilidad tales como
TPM, RCM, PMO, FMEA, RCFA, BRCA,
RBI, LCC, etc., son muy efectivas cuando
se aplican integralmente. Su adecuada
combinacin gestiona un mejor proceso,
potencia el trabajo en equipo y disminuye
los costos de mantenimiento.
El uso adecuado de las herramientas de
Confiabilidad, permite optimizar niveles de
inventario, frecuencias de inspeccin y de
paradas, costo de ciclo de vida, propuestas
tcnicas, etc., considerando el impacto en
las operaciones, la seguridad y el ambiente.
El resultado de implementar herramientas
estratgicas de Confiabilidad para mejorar
los activos, se traduce en mantenimiento
ms armonioso, ms eficiente, econmico y
seguro, que minimiza los costos totales de
produccin e incrementa la competitividad
de la organizacin.
Referencias Bibliogrficas
[1]. AMENDOLA, Luis. (2002). Modelos Mixtos de
Confiabilidad. Publicado por Datastream.
www.mantenimientomundial.com.
[2]. DURN, Jos B. (2000). Qu es Confiabilidad
Operacional? Revista Club Mantenimiento.
Ao 1. N 2. club_mantener@sinectis.com.ar.
[3]. HUERTA, Rosendo. (2004). Confiabilidad
Operacional: Tcnicas y Herramientas de
Aplicacin. Seminario Customer Care,
Datastream. Bogot. Colombia.
[4]. NAKAJIMA, Seiichi. (1991). Introduccin al
TPM. Japan Institute for Plant Maintenance.
Tecnologa de Gerencia y Produccin S. A.
Madrid.
[5]. MOUBRAY, John. (1997). Reliability Centered
Maintenance. Butterworth - Heinemann,
Oxford. USA.
[6]. TURNER, Steve. MBA. OMCS. (2002). PMO
Optimization Programs. Maintenance Analysis
for Results. www.pmoptimization.com.
[7]. WOODHOUSE, John. (1993). Managing
Industrial Risk. First Edition. Chapman &
Hall. London.
[8]. SOTUYO B., Santiago. (2002). Gestin de
Activos y Ciclo de Vida. Ellmann, Sueiro y
Asociados. www.confiabilidad.net.
El Autor
Oliverio Garca Palencia es Ingeniero Mecnico de
la Universidad Industrial de Santander (UIS). Es
Especialista en Mantenimiento Industrial del
Incolda. Especialista en Administracin Sistemas
de Informacin de la UNAL (Universidad Nacional
de Colombia). Especialista en Ing. de Software de
la UIS. Magster (MSc) en Ingeniera Mecnica de
la Universidad de los Andes.
Desde hace 25 aos, es profesor de Ingeniera
Electromecnica y de postgrados de la Universidad
Pedaggica y Tecnolgica de Colombia, en la Sede
de Duitama, Boyac, donde se ha desempeado en
las reas administrativa, docente, de investigacin,
de extensin y de consultora industrial.
Es el representante de las Universidades Oficiales
Colombianas, en el Consejo Profesional Nacional
de Ingenieras Elctrica, Mecnica y Profesiones
Afines. Su amplia experiencia industrial y docente,
le ha permitido participar, como conferencista
internacional, en una gran cantidad de congresos,
cursos, eventos, realizar diversas investigaciones y
publicaciones docentes y escribir varios artculos
relacionados con la Gestin de Mantenimiento y la
Educacin Superior. Sus reas de inters especial
son el Mantenimiento Industrial y la Capacitacin
Virtual.