Facultad de Ciencias Qumicas

Programa Educativo
Ingeniera Ambiental

Experiencia Educativa:
CONTROL DE EMISIONES A LA
ATMSFERA
Docente
Dra. Ma. Teresa Leal Ascencio
Trabajo final
Medidas de control y mitigacin de la industria:
Cementos y
cales de Chiapas

Estudiantes
Mauricio Jurez Jonguitud
Martha Mercedes Fernndez Montiel

Xalapa, Veracruz 24 de mayo de 2016

Introduccin
El cemento es un material de construccin indispensable. La industria cementera
tradicionalmente se ha preocupado de la gestin medioambiental de sus procesos de
produccin y de sus canteras, esforzndose por mantener un balance equilibrado de
su comportamiento respecto al cuidado del ambiente y las ventajas que el cemento
aporta a la sociedad.

La industria cementera aborda programas de modernizacin progresiva de sus

instalaciones en orden a una proteccin ms eficaz del ambiente. Parte de ello se ve
reflejado en la reduccin del consumo de energa trmica y mejoras en el control de
emisiones.

En todos los sistemas de horno de cemento, los materiales circulan en

contracorriente con el flujo caliente de los gases de combustin. El mayor y ms
amplio contacto se produce en los sistemas horno-precalcinador, influyendo en la
emisin de contaminantes: la materia prima compuesta en mayor proporcin por cal
bsica la cual absorbe muchos componentes de los gases de combustin,
provenientes de los combustibles o de la transformacin de la propia materia prima, y
se incorporan al Clinker.

A diferencia de calderas e incineradores donde se deben inyectar absorbentes para

limpiar los gases, generalmente no es necesario realizar esto con la caliza en el
horno de Clinker ya que estos absorbentes se tienen dentro del sistema.

Descripcin de la empresa

Cementos y Cales de Chiapas S.A. de C.V opera en la comunidad Benito Jurez del
municipio de San Fernando Chiapas. La industria se dedica en la obtencin de
cemento a partir de mezcla de caliza, arcilla, fierro y silicatos agrando yeso como
regulador de fraguado.
De forma general el proceso de la industria involucra la reduccin de tamao de la
materia prima, mezclado, calcinacin (Clinker) y la obtencin de cemento (cambio
fisicoqumico del Clinker).

Descripcin del proceso

Para fabricar cemento portland se realizan cuatro etapas bsicas:

1. Trituracin y molienda de la materia prima.

2. Mezcla de los materiales en las proporciones correctas, para obtener el polvo
crudo.
3. Calcinacin del polvo crudo.
4. Molienda del producto calcinado, conocido como Clnker, junto con una
pequea cantidad de yeso.
Las operaciones unitarias del proceso, materias primas, insumos y volmenes se
describen detalladamente a continuacin.

Trituracin
El equipamiento de la planta tiene equipo para la trituracin de la roca caliza que es
proveda del banco de la empresa Triturados Altamira. Para ello se cuenta con un
Triturador de Martillos con una capacidad de procesamiento de hasta 400 TPH.

Dada las caractersticas del equipo a emplear la trituracin de caliza se realiza

en una sola etapa. La caliza se recibe en una tolva de 140 toneladas
aceptando rocas con un tamao mximo de 1 m de dimetro y el producto ser de
25 mm a finos.

La piedra triturada se enva a un rea de almacn (parques) a travs de una

banda transportadora, formando dos montculos de aproximadamente 9,000 ton
cada uno. Con equipo mecnico se realiza una prehomogeneizacin del material
triturado para ser enviado a la tolva alimentadora del Molino de Materia Prima.
Las emisiones que generadas en este punto son conducidas hacia un filtro de aire
de bolsas con un flujo de 18,000 m3/h de aire. Los polvos recuperados se
reintegran al proceso y el aire sale del equipo a travs de una serie de tubos. En
estos equipos el flujo contaminado pasa por un medio filtrante que por lo regular
es de tela.

Su eficiencia es muy alta y su cada de presin es media, pueden manejar

grandes volmenes y su potencia es media. Son equipos de gran eficiencia ya
que llegan a capturar partculas de menos de 0.5 de micra con 99% de eficiencia.
Sus limitantes son la temperatura y la humedad; ya que no pueden manejar flujos
a ms de 200 C y deben estar totalmente secos, de lo contrario se queman las
bolsas o se apelmaza el polvo y tapan las bolsas. Cabe sealar que las bolsas de
los equipos a utilizar sern de fibra de vidrio para garantizar mayor eficiencia y
resistencia de las mismas.

Se utiliza este tipo de equipo en esta y otras

secciones del proceso toda vez que estn diseados
especficamente para manejar altos volmenes de
aire con cargas pesadas de polvo de hasta 160,000
229,000 mg/hora. Un nico colector acepta los ms
altos volmenes de polvo con slo una tolva, en
comparacin con los colectores de cmaras con
bolsas cuadrados con tolvas mltiples, un beneficio
que se traduce en una mayor simplicidad en la
instalacin.

La Norma Oficial Mexicana NOM-040-SEMARNAT-

2002, seala que en el rea de trituracin de la
materia prima se permite emisiones de partculas
de hasta 80 mg/m3 mientras que el equipo que
se emplear tiene una eficiencia para emitir bajo condiciones normales de
operacin no ms de 50 mg/m3 .

Arcilla, fierro y slice

El arcilla es disminuida de tamao de partcula a travs de un Triturador de

Rodillos con una capacidad de procesamiento de 200 TPH; la alimentacin tiene
un tamao mximo de 350 mm y el producto es de 50 mm a finos. Se estima
una demanda diaria de 400 ton de arcilla, 40 ton de Mineral de Fierro y 100 ton
de Arena Slica.

En el rea molienda tambin se controla la emisin de partculas a travs de un

filtro de bolsas con capacidad de limpieza de 6,000 m3/h de aire con una
emisin a la salida de 50 mg/m3. Para este caso normativamente tambin aplica
cumplir con una emisin de partculas del orden de los 80 mg/m3. La arcilla
triturada se deposita en el almacn auxiliar de materias primas (cama de
premezclado). En esta misma rea se almacenar tambin el mineral de fierro y
slice.

Con la ayuda de un cargador frontal tanto la arcilla como los dems

materiales, se depositan en tolvas dosificadoras para que por medio de bandas
se transporten a su respectivo silo y despus alimentar el molino de materia prima.

2 Molienda de Coke

En el almacn auxiliar de materias primas (cama de premezclado) tambin se

t i e n e a granel el Coke de Petrleo que es el nico combustible que se utiliza
para la operacin normal de la planta. Cabe sealar que en la fase de arranque,
para la creacin de flama, tanto en el Horno como en el Precalcinador se emplea
Combustleo a razn de 10 m3 por evento que se almacena en un tanque de 50 m3.

El Coke de Petrleo es un tipo de combustible bituminoso que bajo condiciones

normales es qumicamente estable y no reactivo, pero su combustin genera xidos
de carbono y azufre.

Mediante un cicln se conduce el polvo de carbn hacia dos tolvas que

dosificarn el combustible a dos quemadores (uno para el Horno y otro al
Precalcinador). El polvo de carbn que se fugue del Cicln es recuperado en un
filtro de bolsas mltiple diseado para emitir no ms de 50 mg/m3 de partculas en
condiciones normales de operacin.

3 Molienda de Materia Prima (harina cruda)

De los silos de depsito mediante un diseo de mezclas, de acuerdo a la

composicin qumica deseada, se determinan las cantidades a alimentar de
caliza, arcilla, fierro y slice a un molino vertical integrado por tres rodillos con un
dimetro de 2300 mm, con una capacidad de procesamiento de 120 TPH. La
alimentacin tiene un tamao mximo de 75 mm y el producto ser de 0.08 mm a
finos, el residuo en la malla 200 ser menor al 12%.
Cabe sealar que se aprovechan los gases de combustin que salen del
Precalcinador que a su vez tambin aprovecha los gases que vienen del Horno de
Clinker, para el secado de las materias primas. Estos gases despus de pasar a
contracorriente por los ciclones del Precalcinador entran al Molino a una
temperatura de entre 350 a 380 C y salen del Molino entre 120 y 150 C.
En el supuesto que no se est moliendo es necesario disminuir la temperatura
para no afectar la eficiencia del filtro electrosttico a emplear de tal manera que se
conducen por una torre de enfriamiento donde se emplea agua por aspersin.

Por lo tanto ya sea a la salida de la torre o del molino de materia prima los gases
se envan a un Filtro Electrosttico con capacidad de filtrar 330,000 m3 de aire
por hora, con una captacin de polvos mayor a 100 mg/m3 y salida a la atmsfera
de 50 mg/m3 lo que permite cumplir con los 80 mg/m3 que marca como lmite la
Norma Oficial Mexicana NOM-040-SEMARNAT- 2002. Cabe sealar que el
proceso se manejara un flujo de gases de 270 000 m3/hr, lo que permitir mejorar
la eficiencia del filtro. Es en esta seccin donde se contar con un chimenea de 34 m
de altura y 7.5 m de dimetro para ventear los gases de combustin con un
temperatura entre 120 y 150C.

El Filtro Electrosttico es un equipo de muy

alta eficiencia que funciona al ionizar las
partculas contaminantes, posteriormente stas
pasan entre unas placas con carga contraria
a la de la ionizacin por lo que se adhieren a
stas. Cuando las placas se encuentran
impregnadas con los contaminantes son
descargadas y sacudidas para que los
contaminantes caigan a una tolva inferior.

Los precipitadores electrostticos son los

equipos ms eficientes para el control de
partculas de menos de 0.2 micras con
eficiencia superior a 99%, su cada de
presin es muy baja y pueden manejar
grandes volmenes. Sus mayores desventajas
son su costo y que no pueden manejar sustancias explosivas.

El producto final, se enviar a un Silo de Homogeneizacin con una capacidad de

5,000 ton mediante un cicloneo de polvos con un flujo de 270,000 m3/h.
Precalcinacin y produccin de Clinker (Horno)

Esta seccin del proceso est equipado con un Horno Rotatorio con una capacidad
de 1,500 TPD de Clinker el cual cuenta con una torre de precalcinacin, la cual
descarga sus gases calientes hacia el Molino Vertical de materia prima para el
secado de la misma. De igual forma, los polvos que se arrastran en su mayor parte
se recuperan al entrar en contacto con las materias primas para ser enviadas al Silo
de Harina Cruda.

As es que del silo de homogeneizacin se enva la harina cruda por la etapa

superior del Precalcinador (4,600 x 27,500 mm) descendiendo previamente a
travs de 5 ciclones ( 3 de 5,450 mm y 2 de 5,750 mm) en contracorriente con los
gases calientes de la combustin. Las etapas en esta seccin del proceso son:
secado, deshidratacin, descarbonatacin y precalcinacin.

Este contacto en suspensin de la harina en los gases provoca un eficiente

intercambio de calor, posibilitando que la harina entre al horno rotativo a unos
950C parcialmente calcinada (90%), mientras que los gases salen del
intercambiador a una temperatura de unos 350C, aportando parte de este
calor residual al secado de las materias primas en su paso por el molino de
crudo.

Como se mencion en el apartado anterior la corriente de gases de la

combustin pasa -despus del intercambiador- por el molino de crudo
(operacin combinada) o no (operacin directa, en cuyo caso son enfriados con
agua en una torre de acondicionamiento), y van finalmente al equipo de depuracin
(filtro electrosttico) para despues ser venteados a la atmsfera.

Enfriamiento del Clinker (Chimenea 2)

El Clinker, a la salida del horno, debe ser enfriado de modo rpido y eficiente, tanto
para fijar sus caractersticas mineralgicas, como para acondicionarlo para su
manejo en las fases y equipos siguientes.
Por ello el Clinker es enviado a un enfriador de parrillas de 43.6 m2 en donde
reduce su temperatura de 1,400C a 90C aproximadamente utilizando aire a
presin. Enseguida en un triturador rotatorio con el cual se asegura que el tamao
del Clinker sea menor o igual a 25 mm. Despus se enva a un silo que alimenta a
un molino de bolas.

Este enfriador maneja 215,000 m3 de gases calientes que son pasados por un
filtro electrosttico para la recuperacin de polvos. Los gases agotados se ventean a
travs de una Chimenea con una concentracin de 50 mg/m3 de partculas
cumplindose con ello en un 200% los lmites normativos (100 mg/m3).

El Clinker fro es enviado por bandas a dos silos con una capacidad de 6,000
ton cada uno lo cual permite el almacenamiento de hasta 8 das de produccin. En
esta zona tambin se cuenta con un silo que contiene yeso y otro con puzolana
(estacin de dosificacin de cemento).

Molienda de Cemento.
En la estacin de dosificacin de cemento se adiciona Clinker, Puzolana y Yeso
para regular los tiempos de fraguado y se transportan hacia un Molino de Bolas
con una capacidad de 100 TPH. El molino acepta alimentacin de 37 mm y
entrega un producto de 45 micras (al menos el 60%). Diariamente se consumir
aproximadamente 160 ton de Yeso y 300 ton de Puzolana.

Despus del molino se enva el cemento a un clasificador O-Sepa el cual tiene

una capacidad de separacin de 72 a 120 TPH y una alimentacin mxima de
360 TPH con un flujo de aire de 2,000 m3/minuto. En esta seccin se cuenta con un
colector de bolsas con un flujo de aire de 130,000 m3/h, el cual contiene los polvos
con una entrada mayor o igual a 1,300 mg/m3 y una salida de 50 mg/m3. La
Norma seala una concentracin mxima 80 mg/m3 de partculas.

Con la capacidad del molino, trabajando 20 hrs diarias, se producen 2,000 ton
de Cemento, lo que equivale a consumir el total de la produccin diaria del
Horno, trabajando a su mxima capacidad. Esto significa tener una produccin
mensual aproximadamente de 60 000 ton de Cemento.

Envase y Embarque de Cemento.

El producto final es almacenado en 4 silos. Cuentan con dos filtros de aire de

bolsas con un rea neta de filtrado de 310 m2, un flujo de aire de 18,600 m3/h
reduciendo la emisin de 1000 mg/m3 a 30 mg/m3 a la salida.

Desde los silos el cemento es enviado a dos envasadoras rotatorias con 8

boquillas y una capacidad de envasado de 90 TPH cada una. Debido a que
solamente el 80% del producto se pretende vender envasado, con un turno de
operacin de las envasadoras es suficiente para cubrir las necesidades de
produccin de la Planta.

Para la venta a granel se utilizaran vehculos especiales. El vehculo de

transporte del cemento es un tanque a presin, que se carga en los silos de
almacenamiento por gravedad, y est provisto de una compresora que se utiliza
para descargar el material. El chofer regula los controles para dar la mezcla
adecuada de aire y cemento que lleva el material hasta el silo de obra.

Conclusiones
La industria cementos y Cales de Chiapas posee un diverso sistema de control de
polvos para cada operacin unitaria que lo requiere como son las ciclonetas,
colectores y electrofiltros para cumplir con la NOM-040-SEMARNAT-2002. Las
emisiones de la industria se encuentran por debajo de los lmites mximos
permisibles de partculas y gases establecidos en la norma, ya que stos estn por
debajo de las 80 mg/m3.

Referencia

SEMARNAT. Cementos y Cales de Chiapas, Planta San Fernando: Manifiesto de

Impacto Ambiental, modalidad particular. Mxico. 8-24 pps.