DRYING

(Laporan Praktikum Instruksional II)

Disusun Oleh:

Chairul Umam (1415041009)

Dewi Fatmawati (1415041013)

Retno Ayu A (1415041051)

Ridwan Santoso (1415041052)

LABORATURIUM OPERSI TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS LAMPUNG

BANDAR LAMPUNG

2016

ABSTRAK

Oleh

Chairul Umam, Dewi Fatmawati, Retno Ayu Astuti, Ridwan Santoso

Drying merupakan suatu proses pengeringan sampel padatan yang
mengandung air dengan kadar tertentu dengan cara mengalirkan udara kering ke
arah sampel padatan yang ingin di keringkan. Proses pengeringan ini dilakukan
dengan tujuan untuk mengurangi kadar air yang terkandung didalam sampel
padatan. Pada industri proses pengeringan umumnya dilakukan pada bagian
persiapan bahan baku atau di bagian unit persiapan produk. Proses pengeringan
ini umumnya dijumpai pada industri-industri makanan seperti industri gula, susu,
dan lain sebagainya. Alat pengering yang digunakan bermacam-macam jenisnya
tergantung dari kebutuhan industri tersebut. Jenis alat pengering seperti vacuum
self indirect dryers, continuous dryers, rotary dryers, drum dryers, spray dryers.
Tujuan dari percobaan drying ini adalah untuk dapat menentukan waktu
pengeringan,mekanisme pengeringan,dan kurva karakteristik pengeringan.
Percobaan drying ini dilaksanakan pada Laboratorium Operasi Teknik
Kimia, Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik Universitas Lampung. Pada
percobaan drying ini menggunakan alat tipe direct dryer secara batch yang
dilengkapi dengan heaters serta menggunakan kipas untuk dapat mengalirkan
udara pengeringnya. Bahan padatan yang digunakan ialah kentang yang di
potong-potong dan di iris(bahan padatan yang memiliki pori). Kentang ini diiris
dengan tipis 2mm hingga memenuhi cawan lalu dimasukkan ke tunnel dryer
dengan laju alir udara pengering tertentu. Kami mengamati perubahan massa
secara teratur setiap 10 menit hingga massanya konstant.

Kata Kunci : Tunnel Dryer, batch, kentang

Alat pengering yang di gunakan bermacam-macam tergantung dengan kebutuhan dari industry terebut.1 Latar Belakang Kita sering mendengar istilah drying atau juga bisa di sebut pengeringan dalam kehidupan sehari hari. spray dryer dan lain- lain. Akan tetapi pada percobaan kali ini drying di lakukan secara langsung yaitu dengan kontak langsung antara partikel-partikel yang akan di keringkan dengan media pemanasnya. dan ukuran partikelnya.rotary dryer. Pada praktikum kami menggunakan kentang sebagai bahan yang ingin di keringkan dari praktikum ini nantinya akan di peroleh hubungan antara waktu pengeringan terhadap kandungan air yang teruapkan dan kurva karakteristik pengeringan. jenis-jenis alat pengering seperti vacuum self indirect dryers. jenis padatan itu sendiri. BAB I PENDAHULUAN 1. Pengeringan ini dapat di lakukan secara langsung (direct) dan tak langsung (indirect). Ada banyak hal yang mempengaruhi proses drying di antaranya yaitu. Dalam percobaan drying ini di gunakan sampel yang sama dengan jenis kipas yang berbeda. Prinsip kerjanya yaitu dengan cara mengontakkan partikel-partikel padatan yang mengandung air dengan udara pengering. drum dryer. Drying adalah proses pengeringan dengan pemisahan kandungan air dari suatu padatan melalui proses penguapan. Contohnya pada keseharian kita yaitu menjemur pakaian. memudahan penyimpanan. dan mempermudah proses transportasi. proses pembuatan makanan dan lain- lain. . continous dryer. Oleh karna itu kami melakukan praktkum drying ini untuk membuktikan hal-hal yang mempengaruhi proses drying. menjemur hasil-hasil pertanian. Pada umumnya pengeringan di lakukan untuk pengawetan bahan.

Kadar kandungan air kritis (Critical moisture content) b. dan menentukan : a. mengetahui fenomena drying.2. Kurva karakteristik pengeringan 39 . variable-variable operasi yang mempengaruhinya. Waktu pengeringan c.1 Tujuan Percobaan Adapun tujuan dari praktikum drying ini adalah untuk mempelajari proses pengeringan.

dan makanan (McKetta. Pengeringan biasanya merupakan alat terakhir dari sederetan operasi. kayu. kulit. baik industri besar maupun kecil. akan tetapi juga untuk meningkatkan mutu bahan yang . jenis sumber energi alat. membuat bahan dengan kandungan air tertentu. hasil yang diinginkan. dan hasil pengeringan biasanya siap untuk di kemas (McCabe. antara lain : Industri pigmen. mengurangi biaya pengangkutan. bahan yang diolah. efisiensi energi serta pertimbangan-pertimbangan ekonomis Tujuan akhir dari sistem pengeringan bukan saja untuk mempercepat proses pengeringan.1 Definisi Drying Drying merupakan zat padat berarti pemisahan sejumlah kecil air atau zat cair lain dari bahan padat. kapasitas.1983). kertas. Sebagian besar industri yang menghasilkan produk padatan menggunakan proses drying. Drying banyak digunakan dalam berbagai macam industri. Tujuan dari proses pengeringan ini berbeda antara lain adalah untuk mengawetkan suatu bahan. kebutuhan energi.2002) merupakan salah satu proses pengambilan sejumlah cairan yang terkandung didalam suatu bahan (padatan) dengan menggunakan medium berupa gas atau udara yang dilewatkan melalui bahan tersebut sehingga kandungan cairan menjadi berkurang karena menguap (Badger. biaya perawatan. polymer. Proses pengeringan sangat erat hubungannya dengan alat pengering. Pemilihan alat pengering berdasarkan pertimbangan kondisi operasi.1955). BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2. sehingga mengurangi kandungan sisa zat cair di dalam zat padat itu sampai suatu nilai terendah yang dapat di terima. menghilangkan uap beracun. ceramik. membunuh mikroorganisme dalam bahan dan memperingan bahan.

Sistem pengeringan dapat direka bentuk hanya setelah kita mengetahui prinsip dasar pengeringan suatu jenis bahan. bahan yang di keringkan mengalami pengecilan ukuran. Metodologi dan teknik pengeringan dapat dikatakan baik apabila kita memahami konsep pengeringan itu sendiri. Luas permukaan bahan yang tinggi atau ukuran bahan yang semakin kecil menyebabkan permukaan yang dapat kontak dengan medium pemanas menjadi lebih baik. Hal ini penting untuk menghindari proses pengeringan lampau dan pengeringan yang terlalu lama. c) Kecepatan aliran udara 41 . b) Perbedaan suhu sekitar Semakin tinggi suhu di udara. 2.dikeringkan dan sistem dapat beroperasi dengan biaya relatif rendah. Dengan mengetahui konsep tersebut maka dapat membantu kita menghasilkan satu sistem pengeringan yang handal dan dapat beroperasi secara optimum. Faktor-faktor yang mempengaruhi kecepatan pengeringan yaitu : a) Luas permukaan. Pada umumnya. Dan dapat di simpulkan bahwa udara bersuhu tinggi lebih cepat mengambil air dari bahan sehingga proses pengeringan lebih cepat. karena kedua proses pengeringan ini akan meningkatkan biaya operasi. Perpindahan panas dapat terjadi karena adanya perbedaan temperature yang signifikan antara dua permukaan. Pengecilan ukuran ini akan memperluas permukaan bahan. semakin banyak uap air yang dapat di tampung oleh udara tersebut sebelu terjadi kejenuhan. Perbedaan temperature ini di timbulkan oleh adanya aliran udara panas diatas permukaan benda yang akan di keringkan yang mempunyai temperature lebih dingin.2 Konsep dasar system pengeringan Proses pengeringan merupakan proses perpindahan panas dari sebuah permukaan benda sehingga kandungan air pada permukaan benda berkurang. kita ingin mengoptimumkan operasi sistem pengeringan tersebut. Dengan kata lain.

e) Lama pengeringan Lama pengeringan menentukan lama kontak bahan dengan panas. Hubungan antara kandungan air (x) dan waktu (t) dapat di kembangkan menjadi perhitungan kecepatan pengeringan (N). hubungan antara kadar air dengan waktu pengeringan dapat di gambarkan : Gambar 1 : Hubungan antara kadar cairan (x) dan waktu (t) (perry. d) Kelembaban udara Kelembaban udara menemtukan kadar air akhir bahan setelah di keringkan. periode kecepatan pengeringan konstan. yaitu penyesuaian awal. Bahan yangtelah di keringkan dapat menyerap air dari udara sekitarnya. dan periode akhir pengeringan. 42 .1981) Dari gambar di atas dapat di ketahui bahwa kurva terdiri dari tiga bagian. proses pengeringan akan semakin cepat. Pada suatu bahan yang di kenai proses pengeringan akan di peroleh data-data kandungan air (x) dan waktu pengeringan (t). atau apabila di amati menurut waktu terbagi atas tiga periode. semakin cepat penggerakan atau sirkulasi udara. Hubungan antara kecepatan pengeringan dengan kadar air dapat di lihat seperti gambar berikut. perhitungan di lakukan dengan menghitung garis singgung atau gradient pada periode waktu tertentu.

Initial adjustment. d. Constan rate. yaitu : a. Internal movement of moisture control.1981) Gambar 2 menunjukkan bahwa pada umumnya kecepatan pengeringan suatu bahan terbagi dalam 4 periode. Unsaturated survace drying. yaitu periode dimana kecepatan pengeringan turun secara tajam atau tidak beraturan (tryball.1981) 43 . yaitu periode dimana panas yang keluar dari sekeliling permukaan pengeringan sama dengan panas yang di serap bahan sehingga kecepatan pengeringan tetap. c. yaitu periode awal dimana kecepatan pengeringan naik atau turun dengan cepat b. yaitu periode dimana kecepatan pengeringan turun secara linier.Gambar 2 hubunga antara kecepatan pengeringan dan kandungan air (treybal.

Cpl. laju aliran dan arah yang konstan.2 Periode Pengeringan dengan Laju Konstan Kondisi pengeringan konstan sering di jadikan acuan untuk melaksanakan operasi pengeringan.3 Perhitungan Terkait 2. Xa dan Xb adalah kadar kandungan air awal dan akhir (massa liquid permassa bone dry).Cpv : spesifi heat dari solid.1 Bone Dry Bone dry sering di artikan sebagai kering tulang yang pengertiannya adalah material solid yang benar-benar kering (kadar airnya = 0).3. Apabila suatu alat pengering yang di gunakan untuk mengeringkan solid dengan permukaan constant. maka jumlah panas berpindah perunit massa solid (qt) atau (ms) adalah : = Cps (Tsb-Tsa) + XaCpl(Tv-Tsa)+(Xa-Xb) λ+XbCpl(Tsb-Tv)+(Xa Xb)Cpv(tva-Tv)…………………………………………………………… 1 Dimana : Tsa : Temperature Umpan Tv : Temperatur Penguapan Tsb : Temperatur akhir solid Tva : Temperatur akhir uap λ : Heat of vaporization Cps. dan udara pengering masuk dengan temperature. Apabila ms adalah massa dry bone yang harus di keringkan persatuan waktu. ini di sebut kondisi pengeringan konstan. humidity.3. Berat bone dry sampel dapat di peroleh dengan pengurangan fraksi berat solid dengan fraksi berat uap air pada udara pengering : Mb = Mfinal (1-Xv) Dimana : Mb : berat solid bone dry Mfinal : berat solid final (tidak terjadi perubahan berat lagi) Xv : fraksi uap dalam udara pengering 2.2. liquid dan uap 44 .

makapanas yang di transfer kepada solid.℃ g : mass velocity. m 45 .4 Dimana: mv : laju penguapan A : area pengeringan hy : koefisien perpindahan panas ky : koefisien perpindahan massa Mv : berat molecular air teruapkan T : temperature gas Ti : Temperatur pada interface y : fraksi mol uap dalam udara pengering yi : fraksi mol uap pada interface λi : latent heat pada temperature Ti udara pengering yang mengalir sejajar dengan permukaan zat padat. . . .Pada pengering adiabatic. hy= . dan uap dalam persamaan (1) menjadi : qt=mg(1+ϰb)Csb(Thb-Tha)………………………………………. ( ) Mv = ( ) ……………………………3 Atau ( ) Mv = ……………………………………………. korelasi tersebut dapat mengestimasi jumlah penguapan yang terjadi pada permukaan: . sedangkan Thb dan Tha adalah tempertur gas keluar dan masuk.2 dimana : mg : massa gas pengering ϰb : Humidity gas pada aliran masuk Csb : Humid heat udara pengering pada humidity gas aliran masuk Pada periode pengeringan dengan laju konstan per unit area Rc. Tv adalah suhu bola basah.liquid. ………………………………………………5 dimana: hy : koefisien perpindahan panas.. De : diameter equivalen. koefisien perpindahan panasnya dapat di perkirakan dengan persamaan .

kopi. Industry pangan (susu bubuk.. 46 . suspense dan pasta) dalam hal ini kita dapat menggunakan drum dryer.. Industri pangan (maltodekstrin..Persamaan (s) berlaku untuk udara pengering pada temperature 95℃ dan Nre antara 2600 – 22000. hy : 24. 2...9-4..4 Aplikasi di Industri 1. pangan.6 dengan kecepatan udara antara 0. dsbyang menginginkan pengeringan berbentuk partikel atau butiran dapat menggunakan Fluidized Bed Dryer.. Industry kimia.26 …………………………………………………………….. dll) dalam hal ini kita dapat menggunakan spray dryer untuk menghasilkan produk dalam bentuk bubuk. 3. keramik. Untuk aliran udara yang tegak lurus terhadap permukaan pengering di pergunakan persamaan: .5 2.

Cutter atau pisau Bahan yang di gunakan dalam percobaan ini adalah kentang yang di potong setebal 2mm . Neraca Analitik 10. Heater 3. Kipas 6. Tunnel Dryer 4. Cawan Petri 8. Anemometer 7. Stopwatch 9. BAB III METODOLOGI PERCOBAAN 3. Kapas Basah 5.1 Alat dan Bahan Alat-alat yang digunakan pada percobaan ini antara lain : 1. Termometer 2.

3. Ulangi langkah sebelumnya dengan massa padatan yang sama 48 . Letakkan kembali pada tunnel dryer (perhitungan massa di hentikan ketika massa sampel sudah konstan Untuk percobaan kedua dengan laju alir udara kering yang berbeda.2 Prosedur Percobaan Langkah-Langkah percobaan drying ini antara lain : Timbang massa cawan dan ukur diameter cawan Iris kentang setebal 2mm menggunakan cutter atau pisau Susun irisan kentang memenuhi luar Permukaan cawan Timbang massa menggunakan neraca digital Ukur temperature bola basah dan bola kering Letakkan cawan yang berisi sampel ke dalam tunnel dryer Dan hitung waktu selama 10 menit Ambil cawan dari tunnel dryer dan timbang sampel dengan neraca digital tiap 10 menit.

Ridwan Santoso (1415041052) 4.1 Data Pengamatan Praktikum : Drying Tempat Praktikum : Laboratorium OTK Teknik Kimia Tanggal praktikum : 07 September 2016 Nama Kelompok : 1.  Luas cawan : 9.1 Percobaan 1 Data primer :  Sampel yang digunakan : Kentang.  Laju Alir udara pengering : 1.1.  Berat Sampel sedudah di keringkan : 4.  Tipe pemanas :2 .5 . 5113 gram. Chairul Umam (1415041009) 2.  Td (suhu bola kering) : 44℃.0020 gram.3792 gram. Dewi Fatmawati (1415041013) 3.46 cm ). Retno Ayu A (1415041051) 4. BAB IV DATA PENGAMATAN DAN PEMBAHASAN 4.  Berat sampel Mula-mula : 11.8 cm (75.  Berat Cawan : 28.  Tw (suhu bola basah) : 31℃.

9112 31.0747 100 3.6677 33. Waktu (menit) Berat Sampel (gr) Berat sampel + cawan 10 10.2937 34.179 80 4.2 Percobaan 2 Data primer  Sampel yang di gunakan : Kentang.7436 50 6.6923 31.5733 90 3.3226 gram  Berat sampel sesudah di keringkan : 2.2323 35.7008 110 2.9316 70 4.5 (10cm)  Tw (suhu bola basah) : 32℃  Td (suhu bola kering) : 54℃  Laju alir udara pengering : 1.7875 20 9.2036 4.2183 37.002 32.1895 31.5634 32.  Berat Sampel mula-mula : 11.9430 gram  Luas Cawan : 78.2762 38.2082 36.7195 40 7.4225 120 2.1.4203 33.5144 gram  Berat cawan : 52.7296 30 8.5  Tipe pemanas :3 50 .805 60 5.

3236 64. Sebelum di lakukannya pengeringan.2666 20 7. Pada praktikum ini di percobaan pertama di dapat suhu bola kering yaitu 44℃.9121 55. untuk mencapai tujuan percobaan kami yang menentukan waktu pengeringan.5 m/s. Bahan yang di gunakan yaitu kentang dengan variasi tipe pemanas II dan III. Di dalam percobaan pertama ini di butuhkan waktu 120 menit untuk mendapatkan berat sampel yang konstan selama tiga kali antara moisture dengan waktu pengeringan 51 . dan kadar kandungan air kritis.576 80 2. kurva karakteristik pengeringan. laju alir udara pengeringan 1. dengan menggunakan tipe pemanas II dan massa kentang (sebelum pengeringan) yaitu 11.4574 4. dengan membandingkan hasil dari dua percobaan yang kami lakukan.3751 60 2.2881 57.4321 56.2 Pembahasan Pada praktikum drying ini.3792 gram.3246 60.5107 40 4.2311 50 3. Pada percobaan pertama dengan bahan kentang. Waktu (menit) Berat Sampel (gr) Berat Sampel + cawan (gr) 10 15. Kemudian di lakukan pengukuran untuk suhu bola basah.5144 55.2676 30 5.8551 70 2.5677 58.633 55. suhu pengeringan di ukur dimana suhu ini di sebut suhu bola kering. dan di dapatkan sebesar 31℃.

langkah kerjanya sama dengan percobaan satu. Pada percobaan yang ke dua. Pada percobaan kedua ini sampel konstan hingga tigakali yaitu 80 menit.3226 gram. maka percobaan ini di hentikan pada menit 120.5 Moisture Content 2 1.5 1 0. Pada percobaan kedua suhunya lebih besar dari pada percobaan pertama hal ini berpengaruh terhadap waktu pengeringan. Kemudian di lakukan pengukuran suhu bola kering yaitu 54℃ dan suhu bola basahnya yaitu 32℃.5 0 0 20 40 60 80 100 120 140 Waktu Pengeringan (menit) Gambar 4. Hubungan antara moisture dengan waktu pengeringan Karna kandungan air pada sampel kentang menurun sangat kecil. Jauh lebih cepat di bandingkan dengan percobaan pertama. Massa kentang sebelum di keringkan yaitu 11. Grafik Moisture Content vs Waktu Pengeringan 3 2.5 m/s dan pada percobaan ini kita menggunakan tipe pemanas III. Berikut ini adalah grafik hubungan moisture dengan waktu pengeringan. Dimana laju alir udara pengering 1. 52 .

Hal ini di karenakan menggunakan tipe pemanas yang berbeda. dikarenakan kandungan air dalam kentang masih cukup banyak. Berikut ini kita bandingkan percobaan pertama dan kedua Grafik Moisture Content vs Waktu Pengeringan 6 5 Moisture Content 4 3 RUN 1 2 RUN 2 1 0 0 20 40 60 80 100 120 140 Waktu Pengeringan (waktu) Gambar 6. Perbandingan moisture dengan waktu pada percobaan I dan II 53 . Namun. Hubungan moisture dengan waktu. 6 5 Grafik Moisture Content vs Waktu Pengeringan Moisture Content 4 3 2 1 0 0 20 40 60 80 100 Waktu Pengeringan (menit) Gambar 5. Berdasarkan grafik di atas terlihat bahwa terjadi penurunan moisture yang cukup signifikan. Setelah di lakukan dua kali percobaan dengan variabelnya tipe pemanas II dan tipe pemanas III dapat kita ketahui bahwa pemanas yang bersuhu tinggi lebih cepat mengambil air dari bahan sehingga proses pengontakkan bahan dengan panas terjadi lebih cepat. dalam hal ini temperatur berpengaruh terhadap lama waktu pengeringan. untuk percobaan kedua lama pengeringannya terjadi lebih cepat.

Perbandingan drying rate vs moisture content 54 .2 Drying Rate (gr/cm2.menit) 1 0.4 RUN 2 0.8 0.6 RUN 1 0. Berdasarkan gambar di atas dapat kita ketahui bahwa waktu pengeringan berbanding terbalik dengan moisture kontent.2 0 0 1 2 3 4 5 6 Moisture Content Gambar 7. Berikut adalah grafik perbandingan drying rate vs moisture Grafik Drying Rate vs Moisture Content 1. Dimana semakin lama waktu pengeringan maka kadar air di dalam bahan akan mengurang sehingga periode pengeringan dengan laju konstan akan berakhir pada kadar air bahan tertentu yang di ikuti dengan laju pengeringan yang menurun.

yaitu suhu udara pengering. 3. yang di ikuti dengan laju pengeringnya . maka waktu pengeringan dengan laju konstan akan berakhir pada kadar air bahan tertentu. kelembapan udara dan laju alir udara. 2. 5. yang diikuti dengan laju pengeringan menurun. Proses pengeringan menggunakan tipe pemanas III lebih cepat daripada menggunakan tipe pemanas II. maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut : 1. BAB V KESIMPULAN Dari percobaan yang telah dilakukan. Semakin besar temperatur pengeringan maka proses pengeringan semakin cepat. Faktor-faktor yang mempengaruhi kecepatan pengeringan pada percobaan ini . maka periode pengeringan dengan laju konstan akan berakhir pada kadar air bahan tertentu. Semakin berkurangnya kadar air bahan. 4. Seiring berkurangnya kadar air bahan.

1999. A.Perry’s Chemical Enginnering Handbook. 7th Edition. C. Ginanjar.Unit Operation. DAFTAR PUSTAKA Brown. .1980..1993.1950.diaskses tanggal 10 Oktober 2016. Wordpress. 2nd Edition.John Wiley and Sons: New York Foust. 2nd Edition.S. W. Penuntun Praktikum Intruksional II.1983.Drying.2011.com.J.tentang Teknik Kimia. Allyn and Bacon : New York Mc Cabe. Bandar Lampung. Mc Graw Hill : New York Budi Listantya.G. R. 2016.Unit Operation of Chemical Engineering.Principles of Unit Operation. Tim Instruktur Lab OTK.L.Transport Process and Unit Operation. G. John Wiley and Sons : New York Geankoplis.H. Mc Graw Hill : New York Perry’s.

.

2183 37. DATA PENGAMATAN Praktikum : Drying Tempat Praktikum : Laboratorium OTK Teknik Kimia Tanggal Praktikum : 07 Oktober 2016 Nama Kelompok : Chairul Umam (1415041009) Dewi Fatmawati (1415041013) Retno Ayu A (1415041051) Ridwan Santoso (1415041053) RUN 1 Data Primer  Sampel : Kentang  Berat sampel sebelum di keringkan : 11.002 32.3792 gram  Laju alir : 1.5 m/s  Td : 44℃  Tw : 31℃  Berat cawan : 28.2082 36.7296 3 30 8.4225 12 120 2.5733 9 90 3.6677 33.4203 33.1895 31.0747 10 100 3.2323 35.805 6 60 5.2762 38.9316 7 70 4.6923 31.2937 34.7195 4 40 7.2036 .7008 11 110 2.7875 2 20 9.179 8 80 4.9112 31.5113 gram  Luas cawan : 75.3914  Tipe pemanas :2 No Waktu (menit) Berat Sampel (gr) Berat Sampel + cawan 1 10 10.5634 32.7436 5 50 6.

4321 56.9121 55.Run II Data primer  Sampel yang di gunakan : Kentang.5 (10cm)  Tw (suhu bola basah) : 32℃  Td (suhu bola kering) : 54℃  Laju alir udara pengering : 1.5107 40 4.5144 gram  Berat cawan : 52.5677 58.9430 gram  Luas Cawan : 78.4574 .2311 50 3.3236 64.8551 70 2.576 80 2.3246 60.633 55.3751 60 2.5144 55.3226 gram  Berat sampel sesudah di keringkan : 2.5 m/s  Tipe pemanas :3 Waktu (menit) Berat Sampel (gr) Berat Sampel + cawan (gr) 10 15.2666 20 7.2881 57.2676 30 5.  Berat Sampel mula-mula : 11.

423949783 2.6923) gram X = 1.2.6923gram 4.2.048768711 2.2762  2.6923) gram X = 2.6923gram 3.2082 .6923 gram Berat sampel setelah dikeringkan tidak mengandung air lagi sehingga. Berat awal sampel = 10.2323 .6923) gram X = 2.686290532 2. Moisture Content (X) Perhitungan moisture content ini berdasarkan basis kering yaitu : X = Berat bahan waktu tertentu – Berat bone dry Berat bone dry .6923gram 2. (10.2323 gram (7.2762gram Berat bone dry = 2.2183 .816885191 2. DATA PERHITUNGAN A.6923) gram X  = 2. Saat t=30 menit Wt = 8. Saat t= 20 menit Wt = 9.6923gram .2762 gram Berat bahan pada waktu tertentu (t= 10 menit) = 10. Run I 1. Saat t=40 menit Wt = 7.2082 gram (8.2183 gram (9.2.

002 .6923) gram X  = 1.002 gram (4. Saat t=90 menit Wt = 3.337666679 2.1895 .6677 .2.323552353 2.2.1895 gram (3.6923) gram X = 1.5634 gram (3.2.4203 .2937 .6923) gram X = 0.6923) gram X = 0.6923gram 10. Saat t=50 menit Wt = 6.733722096 2.5.6923) gram X = 0. Saat t=100 menit Wt = 3.2. Saat t=60 menit Wt = 5.4203 gram (5.184674813 2.6923) gram X = 0. Saat t=70 menit Wt = 4.6677 gram (4.6923gram 8. Saat t=80 menit Wt = 4.2.6923gram 7.48646139 2.013260038 2.6923gram 9.2937 gram (6.6923gram .2.5634 .6923gram 6.

5677 gram (5.705416799 2.6923 .5144gram 3.6923gram 12.6923) gram X = 0.2.9112 .5114) gram X = 0.5144 gram Berat sampel setelah dikeringkan tidak mengandung air lagi sehingga.5144gram 2.3246 gram (7.3246 .2881 gram (4.181305947 2.91306077 2.2. Saat t=20 menit Wt =7. Saat t=30 menit Wt = 5.6923gram B.5114) gram X = 1. Saat t=110 menit Wt = 2.214325485 2.3236 gram Berat bahan pada waktu tertentu (t= 10 menit) = 15.5144) gram X  = 5.094336621 2. Saat t=120 menit Wt = 2. (15.3236 . Run II 1.2.3236 gram Berat bone dry = 2.9112 gram (2.2.5114gram 4.2881 .2. 11.5114gram .5144) gram X = 1.5677 .2.6923 gram (2. Berat awal sampel = 15.6923) gram X =0 2. Saat t=40 menit Wt = 4.

5114gram 6.633  2. Saat t=20-30 menit Wt : 9.3914(20  10) cm min 2.5514gram B.2.140321045 gr 2 75.5144 .047168311 2.9121 gram (2. Saat t=80 menit Wt = 2.158168947 2.2183 R  0.5114gram 8. Saat t=60 menit Wt = 2.9121 .5114) gram X  = 0.633 gram (2.4321 gram (3.2762 gram 10.5114) gram X = 0. 5.4321 .5144 gram (2.2.5114gram 7. Saat t=10-20 menit Wt : 10.3914 1. Saat t=50 menit Wt = 3.5114) gram X =0 2. DRYING RATE R = Berat bahan pada waktu tn – Berat bahan pada waktu tn+1 Luas permukaan pengeringan x (waktu tn – waktu tn+1) RUN I Luas Permukaan pengeringan : 75. Saat t=70 menit Wt = 2.2.2762  9.5114) gram X  =0.364977728 2.2183 gram .

088299196 gr 2 75.2323  6.391(80  70) cm min 8.002  3.391(70  60) cm min 7.058176397 gr 2 75.2323 gram 7.391(40  30) cm min 4.2937  5. Saat t=50-60 menit Wt : 6. Saat t=60-70 menit Wt : 5.6677  4.124496959 gr 2 75.002 R  0.2082  7. Saat t=70-80 menit Wt : 4.4203  4.6677 gram 4.391(30  20) cm min 3.2183  8.391(60  50) cm min 6.391(50  40) cm min 5.391(90  80) cm min .2937 R  0. Saat t=30-40 menit Wt : 8.133980799 gr 2 75.002 gram 4.124496959 gr 2 75.2082 gram 8. Saat t=80-90 menit Wt : 4. Saat t=40-50 menit Wt : 7.4203 gram 5.5634 R  0.2323 R  0.115848757 gr 2 75.09982571gr 2 75.2082 R  0. 9.6677 R  0.2937 gram 6.4203 R  0.

6 1.018980892 gr 2 78. Saat t=90-100 menit Wt : 3.1895 R  0.7.391(100  90) cm min 10.6923 gram 2.1895 gram 3. 9.3236 .3236 gram 15.049594516 gr 2 75.036914025 gr 2 75.9112 R  0.391(120  110) cm min 12. Saat t=20-30 menit Wt : 7. Saat t=120-120 menit Wt : 2.1895  2.9112  2.6(20  10) cm min 2.6923 R  0 gr 2 75. Saat t=110-120 menit Wt : 2.029035142 gr 2 75.9112 gram 2.6923 R  0.3246 gram .5634 gram 3. Saat t=100-110 menit Wt : 3.5634  3.3246 R  1. Saat t=10 -20menit Wt : 15.391(110  100) cm min 11.6923  2.39(120  120) cm min RUN II Luas permukaan pengeringan : 78.

3.5114 R  0.163006369 gr 2 78.6(60  50) cm min 6.5144 gram 2.2881 R  0.066242038 gr 2 78. gr 2 78.633 gram 2.03555414 gr 2 78.5144 R  0.066242038 gr 2 78. Saat t=30-40 menit Wt : 5.9121 gram 2.5677 R  0.6(80  70) cm min 8.6(30  20) cm min 3.2881 .5144  2.633 R  0.6(70  60) cm min 7.5677 gram 5.5677 . Saat t=80 menit Wt : 2.6(40  30) cm min 4. Saat t=70-80 menit Wt : 2.9121  2.2881 gram 4.3246  5. Saat t=60-70 menit Wt : 2. Saat t=40-50 menit Wt : 4.6(80  80) cm min .6(50  40) cm min 5. Saat t=50-60 menit Wt : 3.4321 R  0.4321 gram 3.633  2.4.9121 R  0.223808917 gr 2 78.4321  2.01510828 gr 2 78. 7.

129444472 4 40 7.049594516 10 100 3.323552353 0.03555414 70 2.3236 5.3246 1.C.633 0.686290532 0.2183 2.184674813 0.2937 1.048768711 0.109044586 50 3.6677 0.115848757 6 60 5.705416799 0.002 0.036914025 11 110 2.058176397 9 90 3.4321 0.5634 0.9112 0. Data Hasil Perhitungan Tabel 1 hasil perhitungan run I Berat Sampel Drying Rate No Waktu (menit) (gr) Moisture Content (R) 1 10 10.4203 1.124496959 5 50 6.816885191 0.9121 0.364977728 0.163006369 40 4.423949783 0.733722096 0.094336621 1.140321045 2 20 9.133980799 3 30 8.91306077 0.337666679 0.2082 2.081305947 0.1895 0.223808917 30 5.2323 1.018980892 20 7.088299196 8 80 4.013260038 0.2762 2.6923 0 0 Tabel 2 hasil perhitungan RUN II Waktu (menit) Berat Sampel (gr) Moisture Content Drying Rate 10 15.5144 0 0 .029035142 12 120 2.158168947 0.066242038 60 2.5677 1.047168311 0.48646139 0.214325485 0.01510828 80 2.2881 0.09982571 7 70 4.

15 Drying Rate (gr/cm2.5 0 0 20 40 60 80 100 120 140 Waktu Pengeringan (menit) Gambar 1 Grafik Moisture Content vs Waktu pengeringan pada tipe pemanas 2 atau run I Grafik Drying Rate vs Moisture Content 0.menit) 0.5 1 1. GRAFIK HASIL PERHITUNGAN Grafik Moisture Content vs Waktu Pengeringan 3 2.1 0.5 1 0.5 2 2.05 0 0 0.5 Moisture Content 2 1.5 3 Moisture Content Gambar 2 Grafik Drying rate vs Moisture Content pada tipe pemanas 2 atau run I Grafik Moisture Content vs Waktu 6 Pengeringan 5 Moisture Content 4 3 2 1 0 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 Waktu Pengeringan (menit) Gambar 3 Grafik Moisture Content vs Waktu pengeringan pada tipe pemanas 3 atau run II .

4 RUN 2 0.4 0.2 Moisture Content Gambar 4 Grafik Drying rate vs Moisture Content pada tipe pemanas 3 atau run II Grafik Moisture Content vs Waktu Pengeringan 6 5 Moisture Content 4 3 RUN 1 2 RUN 2 1 0 0 20 40 60 80 100 120 140 Waktu Pengeringan (waktu) Gambar 5 Grafik Perbandingan Moisture Content vs Waktu pengeringan pada tipe pemanas 2 dan 3 atau run I dan run II Grafik Drying Rate vs Moisture Content 1.menit) 5 4 3 2 1 0 0 0.2 0.8 0.8 1 1.6 RUN 1 0.2 Drying Rate (gr/cm2. Grafik Drying Rate vs Moisture Content 6 Drying Rate (gr/cm2.6 0.2 0 0 1 2 3 4 5 6 Moisture Content Gambar 4 Grafik Penbandingan Drying rate vs Moisture Content pada tipe pemanas 2 dan 3 atau run I dan run II .menit) 1 0.

Saklar Berfungsi untuk menghidupkan peralatan drying. Tunnel Drying Alat pengeringan yang digunakan dalam praktikum untuk mengeringkan sampel (kentang). Anemometer Alat yang digunakan untuk mengukur laju alir udara yang dihasilkan blower yang terdapat didalam alat pengering (tunnel drying). .

. Pengukuran suhu bola kering menggunakan termometer biasa. Suhu yang terukur adalah suhu udara yang belum tercampur uap air dari sampel. Pengukuran dilakukan setelah sampel berada didalam alat pengering selama 10 menit. Kentang Bahan yang dijadikan sampel pada kegiatan praktikum. Kentang dikupas dan dipotong untuk selanjutnya akan dikeringkan didalam tunnel drying. Pengukuran dilakukan pada saat awal sampel baru diletakkan dalam alat pengering. Suhu yang terukur adalah suhu udara yang mengandung uap air sampel. Sampel diletakkan didalam alat pengering untuk dilakukan proses pengeringan. Pengukuran suhu bola basah menggunakan termometer bola basah.

. Penimbangan sampel menggunakan neraca digital. Penimbangan dilakukan setiap 10 menit sekali dan akan dihentikan apabila berat sampel telah konstan.