DRYING

(Laporan Praktikum Instruksional II)

Disusun Oleh:

Chairul Umam (1415041009)

Dewi Fatmawati (1415041013)

Retno Ayu A (1415041051)

Ridwan Santoso (1415041052)

LABORATURIUM OPERSI TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS LAMPUNG

BANDAR LAMPUNG

2016
 ABSTRAK

Oleh

Chairul Umam, Dewi Fatmawati, Retno Ayu Astuti, Ridwan Santoso

Drying merupakan suatu proses pengeringan sampel padatan yang

mengandung air dengan kadar tertentu dengan cara mengalirkan udara kering ke
arah sampel padatan yang ingin di keringkan. Proses pengeringan ini dilakukan
dengan tujuan untuk mengurangi kadar air yang terkandung didalam sampel
padatan. Pada industri proses pengeringan umumnya dilakukan pada bagian
persiapan bahan baku atau di bagian unit persiapan produk. Proses pengeringan
ini umumnya dijumpai pada industri-industri makanan seperti industri gula, susu,
dan lain sebagainya. Alat pengering yang digunakan bermacam-macam jenisnya
tergantung dari kebutuhan industri tersebut. Jenis alat pengering seperti vacuum
self indirect dryers, continuous dryers, rotary dryers, drum dryers, spray dryers.
Tujuan dari percobaan drying ini adalah untuk dapat menentukan waktu
pengeringan,mekanisme pengeringan,dan kurva karakteristik pengeringan.
Percobaan drying ini dilaksanakan pada Laboratorium Operasi Teknik
Kimia, Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik Universitas Lampung. Pada
percobaan drying ini menggunakan alat tipe direct dryer secara batch yang
dilengkapi dengan heaters serta menggunakan kipas untuk dapat mengalirkan
udara pengeringnya. Bahan padatan yang digunakan ialah kentang yang di
potong-potong dan di iris(bahan padatan yang memiliki pori). Kentang ini diiris
dengan tipis 2mm hingga memenuhi cawan lalu dimasukkan ke tunnel dryer
dengan laju alir udara pengering tertentu. Kami mengamati perubahan massa
secara teratur setiap 10 menit hingga massanya konstant.
Kata Kunci : Tunnel Dryer, batch, kentang
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kita sering mendengar istilah drying atau juga bisa di sebut pengeringan
dalam kehidupan sehari hari. Contohnya pada keseharian kita yaitu menjemur
pakaian, menjemur hasil-hasil pertanian, proses pembuatan makanan dan lain-
lain. Pada umumnya pengeringan di lakukan untuk pengawetan bahan,
memudahan penyimpanan, dan mempermudah proses transportasi.
Drying adalah proses pengeringan dengan pemisahan kandungan air dari
suatu padatan melalui proses penguapan. Prinsip kerjanya yaitu dengan cara
mengontakkan partikel-partikel padatan yang mengandung air dengan udara
pengering. Pengeringan ini dapat di lakukan secara langsung (direct) dan tak
langsung (indirect). Akan tetapi pada percobaan kali ini drying di lakukan secara
langsung yaitu dengan kontak langsung antara partikel-partikel yang akan di
keringkan dengan media pemanasnya.
Ada banyak hal yang mempengaruhi proses drying di antaranya yaitu,
jenis padatan itu sendiri, dan ukuran partikelnya. Pada praktikum kami
menggunakan kentang sebagai bahan yang ingin di keringkan dari praktikum ini
nantinya akan di peroleh hubungan antara waktu pengeringan terhadap kandungan
air yang teruapkan dan kurva karakteristik pengeringan. Oleh karna itu kami
melakukan praktkum drying ini untuk membuktikan hal-hal yang mempengaruhi
proses drying.
Alat pengering yang di gunakan bermacam-macam tergantung dengan
kebutuhan dari industry terebut, jenis-jenis alat pengering seperti vacuum self
indirect dryers, continous dryer,rotary dryer, drum dryer, spray dryer dan lain-
lain. Dalam percobaan drying ini di gunakan sampel yang sama dengan jenis
kipas yang berbeda.
2.1 Tujuan Percobaan
Adapun tujuan dari praktikum drying ini adalah untuk mempelajari proses
pengeringan, variable-variable operasi yang mempengaruhinya, mengetahui
fenomena drying, dan menentukan :

a. Kadar kandungan air kritis (Critical moisture content)

b. Waktu pengeringan
c. Kurva karakteristik pengeringan

39
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Definisi Drying

Drying merupakan zat padat berarti pemisahan sejumlah kecil air atau zat
cair lain dari bahan padat, sehingga mengurangi kandungan sisa zat cair di
dalam zat padat itu sampai suatu nilai terendah yang dapat di terima.
Pengeringan biasanya merupakan alat terakhir dari sederetan operasi, dan hasil
pengeringan biasanya siap untuk di kemas (McCabe,2002)
merupakan salah satu proses pengambilan sejumlah cairan yang
terkandung didalam suatu bahan (padatan) dengan menggunakan medium berupa
gas atau udara yang dilewatkan melalui bahan tersebut sehingga kandungan cairan
menjadi berkurang karena menguap (Badger,1955).
Drying banyak digunakan dalam berbagai macam industri, baik industri
besar maupun kecil. Tujuan dari proses pengeringan ini berbeda antara lain adalah
untuk mengawetkan suatu bahan, menghilangkan uap beracun, mengurangi biaya
pengangkutan, membuat bahan dengan kandungan air tertentu, membunuh
mikroorganisme dalam bahan dan memperingan bahan. Sebagian besar industri
yang menghasilkan produk padatan menggunakan proses drying, antara lain :
Industri pigmen, kertas, polymer, ceramik, kulit, kayu, dan makanan
(McKetta,1983).
Proses pengeringan sangat erat hubungannya dengan alat pengering.
Pemilihan alat pengering berdasarkan pertimbangan kondisi operasi, kebutuhan
energi, biaya perawatan, hasil yang diinginkan, kapasitas, bahan yang diolah, jenis
sumber energi alat, efisiensi energi serta pertimbangan-pertimbangan ekonomis

Tujuan akhir dari sistem pengeringan bukan saja untuk mempercepat

proses pengeringan, akan tetapi juga untuk meningkatkan mutu bahan yang
dikeringkan dan sistem dapat beroperasi dengan biaya relatif rendah. Dengan kata
lain, kita ingin mengoptimumkan operasi sistem pengeringan tersebut.
Sistem pengeringan dapat direka bentuk hanya setelah kita mengetahui prinsip
dasar pengeringan suatu jenis bahan. Hal ini penting untuk menghindari proses
pengeringan lampau dan pengeringan yang terlalu lama, karena kedua proses
pengeringan ini akan meningkatkan biaya operasi.
Metodologi dan teknik pengeringan dapat dikatakan baik apabila kita
memahami konsep pengeringan itu sendiri. Dengan mengetahui konsep tersebut
maka dapat membantu kita menghasilkan satu sistem pengeringan yang handal
dan dapat beroperasi secara optimum.

2.2 Konsep dasar system pengeringan

Proses pengeringan merupakan proses perpindahan panas dari sebuah
permukaan benda sehingga kandungan air pada permukaan benda berkurang.
Perpindahan panas dapat terjadi karena adanya perbedaan temperature yang
signifikan antara dua permukaan. Perbedaan temperature ini di timbulkan oleh
adanya aliran udara panas diatas permukaan benda yang akan di keringkan yang
mempunyai temperature lebih dingin. Faktor-faktor yang mempengaruhi
kecepatan pengeringan yaitu :

a) Luas permukaan.
Pada umumnya, bahan yang di keringkan mengalami pengecilan
ukuran. Pengecilan ukuran ini akan memperluas permukaan
bahan. Luas permukaan bahan yang tinggi atau ukuran bahan
yang semakin kecil menyebabkan permukaan yang dapat kontak
dengan medium pemanas menjadi lebih baik.
b) Perbedaan suhu sekitar
Semakin tinggi suhu di udara, semakin banyak uap air yang dapat
di tampung oleh udara tersebut sebelu terjadi kejenuhan. Dan
dapat di simpulkan bahwa udara bersuhu tinggi lebih cepat
mengambil air dari bahan sehingga proses pengeringan lebih
cepat.
c) Kecepatan aliran udara

41
 semakin cepat penggerakan atau sirkulasi udara, proses
pengeringan akan semakin cepat.
d) Kelembaban udara
Kelembaban udara menemtukan kadar air akhir bahan setelah di
keringkan. Bahan yangtelah di keringkan dapat menyerap air dari
udara sekitarnya.
e) Lama pengeringan
Lama pengeringan menentukan lama kontak bahan dengan panas.

Pada suatu bahan yang di kenai proses pengeringan akan di peroleh data-data
kandungan air (x) dan waktu pengeringan (t). hubungan antara kadar air dengan
waktu pengeringan dapat di gambarkan :

Gambar 1 : Hubungan antara kadar cairan (x) dan waktu (t) (perry,1981)
Dari gambar di atas dapat di ketahui bahwa kurva terdiri dari tiga bagian,
atau apabila di amati menurut waktu terbagi atas tiga periode, yaitu penyesuaian
awal, periode kecepatan pengeringan konstan, dan periode akhir pengeringan.
Hubungan antara kandungan air (x) dan waktu (t) dapat di kembangkan
menjadi perhitungan kecepatan pengeringan (N). perhitungan di lakukan dengan
menghitung garis singgung atau gradient pada periode waktu tertentu. Hubungan
antara kecepatan pengeringan dengan kadar air dapat di lihat seperti gambar
berikut.

42
Gambar 2 hubunga antara kecepatan pengeringan dan kandungan air
(treybal,1981)
Gambar 2 menunjukkan bahwa pada umumnya kecepatan pengeringan
suatu bahan terbagi dalam 4 periode, yaitu :

a. Initial adjustment, yaitu periode awal dimana kecepatan

pengeringan naik atau turun dengan cepat
b. Constan rate, yaitu periode dimana panas yang keluar dari
sekeliling permukaan pengeringan sama dengan panas
yang di serap bahan sehingga kecepatan pengeringan
tetap.
c. Unsaturated survace drying, yaitu periode dimana
kecepatan pengeringan turun secara linier.
d. Internal movement of moisture control, yaitu periode
dimana kecepatan pengeringan turun secara tajam atau
tidak beraturan (tryball,1981)

43
2.3 Perhitungan Terkait
2.3.1 Bone Dry
Bone dry sering di artikan sebagai kering tulang yang pengertiannya adalah
material solid yang benar-benar kering (kadar airnya = 0). Berat bone dry sampel
dapat di peroleh dengan pengurangan fraksi berat solid dengan fraksi berat uap air
pada udara pengering :
Mb = Mfinal (1-Xv)
Dimana : Mb : berat solid bone dry
Mfinal : berat solid final (tidak terjadi perubahan berat lagi)
Xv : fraksi uap dalam udara pengering

2.3.2 Periode Pengeringan dengan Laju Konstan

Kondisi pengeringan konstan sering di jadikan acuan untuk melaksanakan operasi
pengeringan. Apabila suatu alat pengering yang di gunakan untuk mengeringkan
solid dengan permukaan constant, dan udara pengering masuk dengan
temperature, humidity, laju aliran dan arah yang konstan, ini di sebut kondisi
pengeringan konstan. Apabila ms adalah massa dry bone yang harus di keringkan
persatuan waktu, Xa dan Xb adalah kadar kandungan air awal dan akhir (massa
liquid permassa bone dry), maka jumlah panas berpindah perunit massa solid (qt)
atau (ms) adalah :

= Cps (Tsb-Tsa) + XaCpl(Tv-Tsa)+(Xa-Xb) +XbCpl(Tsb-Tv)+(Xa

Xb)Cpv(tva-Tv) 1
Dimana : Tsa : Temperature Umpan
Tv : Temperatur Penguapan
Tsb : Temperatur akhir solid
Tva : Temperatur akhir uap
: Heat of vaporization
Cps,Cpl,Cpv : spesifi heat dari solid, liquid dan uap

44
Pada pengering adiabatic, Tv adalah suhu bola basah, sedangkan Thb dan Tha
adalah tempertur gas keluar dan masuk, makapanas yang di transfer kepada
solid,liquid, dan uap dalam persamaan (1) menjadi :
qt=mg(1+b)Csb(Thb-Tha)..2
dimana : mg : massa gas pengering
b : Humidity gas pada aliran masuk
Csb : Humid heat udara pengering pada humidity gas aliran
masuk
Pada periode pengeringan dengan laju konstan per unit area Rc, korelasi tersebut
dapat mengestimasi jumlah penguapan yang terjadi pada permukaan:
. ( )
Mv = ( )
3

Atau
( )
Mv = .4

Dimana: mv : laju penguapan

A : area pengeringan
hy : koefisien perpindahan panas
ky : koefisien perpindahan massa
Mv : berat molecular air teruapkan
T : temperature gas
Ti : Temperatur pada interface
y : fraksi mol uap dalam udara pengering
yi : fraksi mol uap pada interface
i : latent heat pada temperature Ti
udara pengering yang mengalir sejajar dengan permukaan zat padat, koefisien
perpindahan panasnya dapat di perkirakan dengan persamaan
, ,
hy= , 5

dimana: hy : koefisien perpindahan panas, .

g : mass velocity, .

De : diameter equivalen, m

45
Persamaan (s) berlaku untuk udara pengering pada temperature 95 dan Nre
antara 2600 22000. Untuk aliran udara yang tegak lurus terhadap permukaan
pengering di pergunakan persamaan:
,
hy : 24,26 .........6
dengan kecepatan udara antara 0,9-4,5

2.4 Aplikasi di Industri

1. Industri pangan (maltodekstrin, suspense dan pasta) dalam hal ini kita
dapat menggunakan drum dryer.
2. Industry pangan (susu bubuk, kopi, dll) dalam hal ini kita dapat
menggunakan spray dryer untuk menghasilkan produk dalam bentuk
bubuk.
3. Industry kimia, pangan, keramik, dsbyang menginginkan pengeringan
berbentuk partikel atau butiran dapat menggunakan Fluidized Bed Dryer.

46
 BAB III
METODOLOGI PERCOBAAN

3.1 Alat dan Bahan

Alat-alat yang digunakan pada percobaan ini antara lain :

1. Termometer
2. Heater
3. Tunnel Dryer
4. Kapas Basah
5. Kipas
6. Anemometer
7. Cawan Petri
8. Stopwatch
9. Neraca Analitik
10. Cutter atau pisau

Bahan yang di gunakan dalam percobaan ini adalah kentang yang di

potong setebal 2mm
3.2 Prosedur Percobaan
Langkah-Langkah percobaan drying ini antara lain :

Timbang massa cawan dan ukur diameter cawan

Iris kentang setebal 2mm menggunakan cutter atau pisau

Susun irisan kentang memenuhi luar

Permukaan cawan

Timbang massa menggunakan neraca digital

Ukur temperature bola basah dan bola kering

Letakkan cawan yang berisi sampel ke dalam tunnel dryer Dan hitung waktu selama
10 menit

Ambil cawan dari tunnel dryer dan timbang sampel dengan neraca digital tiap 10
menit. Letakkan kembali pada tunnel dryer (perhitungan massa di hentikan ketika
massa sampel sudah konstan

Untuk percobaan kedua dengan laju alir udara kering yang berbeda. Ulangi langkah
sebelumnya dengan massa padatan yang sama

48
 BAB IV
DATA PENGAMATAN DAN PEMBAHASAN

4.1 Data Pengamatan

Praktikum : Drying
Tempat Praktikum : Laboratorium OTK Teknik Kimia
Tanggal praktikum : 07 September 2016
Nama Kelompok :

1. Chairul Umam (1415041009)

2. Dewi Fatmawati (1415041013)
3. Retno Ayu A (1415041051)
4. Ridwan Santoso (1415041052)

4.1.1 Percobaan 1
Data primer :

Sampel yang digunakan : Kentang.

Berat sampel Mula-mula : 11,3792 gram.
Berat Sampel sedudah di keringkan : 4,0020 gram.
Berat Cawan : 28, 5113 gram.
Luas cawan : 9,8 cm (75,46 cm ).
Tw (suhu bola basah) : 31.
Td (suhu bola kering) : 44.
Laju Alir udara pengering : 1,5 .

Tipe pemanas :2
 Waktu (menit) Berat Sampel (gr) Berat sampel + cawan
10 10.2762 38.7875
20 9.2183 37.7296
30 8.2082 36.7195
40 7.2323 35.7436
50 6.2937 34.805
60 5.4203 33.9316
70 4.6677 33.179
80 4.002 32.5733
90 3.5634 32.0747
100 3.1895 31.7008
110 2.9112 31.4225
120 2.6923 31.2036

4.1.2 Percobaan 2
Data primer

Sampel yang di gunakan : Kentang.

Berat Sampel mula-mula : 11,3226 gram
Berat sampel sesudah di keringkan : 2,5144 gram
Berat cawan : 52,9430 gram
Luas Cawan : 78,5 (10cm)
Tw (suhu bola basah) : 32
Td (suhu bola kering) : 54
Laju alir udara pengering : 1,5

Tipe pemanas :3

50
 Waktu
(menit) Berat Sampel (gr) Berat Sampel + cawan (gr)
10 15.3236 64.2666
20 7.3246 60.2676
30 5.5677 58.5107
40 4.2881 57.2311
50 3.4321 56.3751
60 2.9121 55.8551
70 2.633 55.576
80 2.5144 55.4574

4.2 Pembahasan
Pada praktikum drying ini, untuk mencapai tujuan percobaan kami yang
menentukan waktu pengeringan, kurva karakteristik pengeringan, dan kadar
kandungan air kritis, dengan membandingkan hasil dari dua percobaan yang kami
lakukan. Bahan yang di gunakan yaitu kentang dengan variasi tipe pemanas II dan
III.
Pada percobaan pertama dengan bahan kentang, laju alir udara pengeringan 1,5
m/s, dengan menggunakan tipe pemanas II dan massa kentang (sebelum
pengeringan) yaitu 11,3792 gram. Sebelum di lakukannya pengeringan, suhu
pengeringan di ukur dimana suhu ini di sebut suhu bola kering. Pada praktikum
ini di percobaan pertama di dapat suhu bola kering yaitu 44. Kemudian di
lakukan pengukuran untuk suhu bola basah, dan di dapatkan sebesar 31. Di
dalam percobaan pertama ini di butuhkan waktu 120 menit untuk mendapatkan
berat sampel yang konstan selama tiga kali antara moisture dengan waktu
pengeringan

51
 Grafik Moisture Content vs Waktu Pengeringan
3

2.5
Moisture Content
2

1.5

0.5

0
0 20 40 60 80 100 120 140

Waktu Pengeringan (menit)

Gambar 4. Hubungan antara moisture dengan waktu pengeringan

Karna kandungan air pada sampel kentang menurun sangat kecil, maka
percobaan ini di hentikan pada menit 120.
Pada percobaan yang ke dua, langkah kerjanya sama dengan percobaan satu.
Dimana laju alir udara pengering 1,5 m/s dan pada percobaan ini kita
menggunakan tipe pemanas III. Massa kentang sebelum di keringkan yaitu
11,3226 gram. Kemudian di lakukan pengukuran suhu bola kering yaitu 54 dan
suhu bola basahnya yaitu 32. Pada percobaan kedua suhunya lebih besar dari
pada percobaan pertama hal ini berpengaruh terhadap waktu pengeringan. Pada
percobaan kedua ini sampel konstan hingga tigakali yaitu 80 menit. Jauh lebih
cepat di bandingkan dengan percobaan pertama. Berikut ini adalah grafik
hubungan moisture dengan waktu pengeringan.

52
 6

5
Grafik Moisture Content vs Waktu Pengeringan

Moisture Content
4

0
0 20 40 60 80 100

Waktu Pengeringan (menit)

Gambar 5. Hubungan moisture dengan waktu.

Berdasarkan grafik di atas terlihat bahwa terjadi penurunan moisture yang

cukup signifikan, dikarenakan kandungan air dalam kentang masih cukup banyak.
Namun, untuk percobaan kedua lama pengeringannya terjadi lebih cepat. Hal ini
di karenakan menggunakan tipe pemanas yang berbeda, dalam hal ini temperatur
berpengaruh terhadap lama waktu pengeringan. Setelah di lakukan dua kali
percobaan dengan variabelnya tipe pemanas II dan tipe pemanas III dapat kita
ketahui bahwa pemanas yang bersuhu tinggi lebih cepat mengambil air dari bahan
sehingga proses pengontakkan bahan dengan panas terjadi lebih cepat. Berikut ini
kita bandingkan percobaan pertama dan kedua

Grafik Moisture Content vs Waktu Pengeringan

6

5
Moisture Content

3
RUN 1
2
RUN 2
1

0
0 20 40 60 80 100 120 140

Waktu Pengeringan (waktu)

Gambar 6. Perbandingan moisture dengan waktu pada percobaan I dan II

53
 Berdasarkan gambar di atas dapat kita ketahui bahwa waktu pengeringan
berbanding terbalik dengan moisture kontent. Dimana semakin lama waktu
pengeringan maka kadar air di dalam bahan akan mengurang sehingga periode
pengeringan dengan laju konstan akan berakhir pada kadar air bahan tertentu yang
di ikuti dengan laju pengeringan yang menurun. Berikut adalah grafik
perbandingan drying rate vs moisture

Grafik Drying Rate vs Moisture Content

1.2
Drying Rate (gr/cm2.menit)

0.8

0.6
RUN 1
0.4
RUN 2
0.2

0
0 1 2 3 4 5 6

Moisture Content

Gambar 7. Perbandingan drying rate vs moisture content

54
 BAB V
KESIMPULAN

Dari percobaan yang telah dilakukan, maka dapat diambil kesimpulan

sebagai berikut :

1. Semakin besar temperatur pengeringan maka proses pengeringan

semakin cepat.
2. Proses pengeringan menggunakan tipe pemanas III lebih cepat
daripada menggunakan tipe pemanas II.
3. Semakin berkurangnya kadar air bahan, maka waktu pengeringan
dengan laju konstan akan berakhir pada kadar air bahan tertentu, yang
diikuti dengan laju pengeringan menurun.
4. Faktor-faktor yang mempengaruhi kecepatan pengeringan pada
percobaan ini , yaitu suhu udara pengering, kelembapan udara dan laju
alir udara.
5. Seiring berkurangnya kadar air bahan, maka periode pengeringan
dengan laju konstan akan berakhir pada kadar air bahan tertentu, yang
di ikuti dengan laju pengeringnya
 DAFTAR PUSTAKA

Brown, G.G.1950.Unit Operation.John Wiley and Sons: New York

Foust, A.S.1980.Principles of Unit Operation, 2nd Edition.

John Wiley and Sons : New York

Geankoplis, C.J.1983.Transport Process and Unit Operation, 2nd Edition.

Allyn and Bacon : New York

Mc Cabe, W.L.1993.Unit Operation of Chemical Engineering.

Mc Graw Hill : New York

Perrys, R.H.1999.Perrys Chemical Enginnering Handbook, 7th Edition.

Mc Graw Hill : New York

Budi Listantya, Ginanjar.,2011,Drying,tentang Teknik Kimia.

Wordpress.com,diaskses tanggal 10 Oktober 2016.

Tim Instruktur Lab OTK, 2016, Penuntun Praktikum Intruksional II.

Bandar Lampung.
 DATA PENGAMATAN

Praktikum : Drying
Tempat Praktikum : Laboratorium OTK Teknik Kimia
Tanggal Praktikum : 07 Oktober 2016
Nama Kelompok : Chairul Umam (1415041009)
Dewi Fatmawati (1415041013)
Retno Ayu A (1415041051)
Ridwan Santoso (1415041053)
RUN 1
Data Primer

Sampel : Kentang
Berat sampel sebelum di keringkan : 11,3792 gram
Laju alir : 1,5 m/s
Td : 44
Tw : 31
Berat cawan : 28,5113 gram
Luas cawan : 75,3914
Tipe pemanas :2

No Waktu (menit) Berat Sampel (gr) Berat Sampel + cawan

1 10 10.2762 38.7875
2 20 9.2183 37.7296
3 30 8.2082 36.7195
4 40 7.2323 35.7436
5 50 6.2937 34.805
6 60 5.4203 33.9316
7 70 4.6677 33.179
8 80 4.002 32.5733
9 90 3.5634 32.0747
10 100 3.1895 31.7008
11 110 2.9112 31.4225
12 120 2.6923 31.2036
Run II
Data primer

Sampel yang di gunakan : Kentang.

Berat Sampel mula-mula : 11,3226 gram
Berat sampel sesudah di keringkan : 2,5144 gram
Berat cawan : 52,9430 gram
Luas Cawan : 78,5 (10cm)
Tw (suhu bola basah) : 32
Td (suhu bola kering) : 54
Laju alir udara pengering : 1,5 m/s
Tipe pemanas :3

Waktu
(menit) Berat Sampel (gr) Berat Sampel + cawan (gr)
10 15.3236 64.2666
20 7.3246 60.2676
30 5.5677 58.5107
40 4.2881 57.2311
50 3.4321 56.3751
60 2.9121 55.8551
70 2.633 55.576
80 2.5144 55.4574
 DATA PERHITUNGAN

A. Moisture Content (X)

Perhitungan moisture content ini berdasarkan basis kering yaitu :
X = Berat bahan waktu tertentu Berat bone dry
Berat bone dry
- Run I

1. Berat awal sampel = 10,2762 gram

Berat bahan pada waktu tertentu (t= 10 menit) = 10,2762gram

Berat bone dry = 2.6923 gram
Berat sampel setelah dikeringkan tidak mengandung air lagi sehingga,
(10.2762 2.6923) gram
X = 2.816885191
2.6923gram

2. Saat t= 20 menit

Wt = 9.2183 gram
(9.2183 - 2.6923) gram
X = 2.423949783
2.6923gram

3. Saat t=30 menit

Wt = 8.2082 gram
(8.2082 - 2.6923) gram
X = 2.048768711
2.6923gram

4. Saat t=40 menit

Wt = 7.2323 gram
(7.2323 - 2.6923) gram
X = 1.686290532
2.6923gram
5. Saat t=50 menit

Wt = 6.2937 gram
(6.2937 - 2.6923) gram
X = 1.337666679
2.6923gram

6. Saat t=60 menit

Wt = 5.4203 gram
(5.4203 - 2.6923) gram
X = 1.013260038
2.6923gram

7. Saat t=70 menit

Wt = 4.6677 gram
(4.6677 - 2.6923) gram
X = 0.733722096
2.6923gram

8. Saat t=80 menit

Wt = 4.002 gram
(4.002 - 2.6923) gram
X = 0.48646139
2.6923gram

9. Saat t=90 menit

Wt = 3.5634 gram
(3.5634 - 2.6923) gram
X = 0.323552353
2.6923gram

10. Saat t=100 menit

Wt = 3.1895 gram
(3.1895 - 2.6923) gram
X = 0.184674813
2.6923gram
 11. Saat t=110 menit

Wt = 2.9112 gram
(2.9112 - 2.6923) gram
X = 0.181305947
2.6923gram

12. Saat t=120 menit

Wt = 2.6923 gram
(2.6923 - 2.6923) gram
X =0
2.6923gram

B. Run II

1. Berat awal sampel = 15.3236 gram

Berat bahan pada waktu tertentu (t= 10 menit) = 15.3236 gram

Berat bone dry = 2.5144 gram
Berat sampel setelah dikeringkan tidak mengandung air lagi sehingga,
(15.3236 - 2.5144) gram
X = 5.094336621
2.5144gram

2. Saat t=20 menit

Wt =7.3246 gram
(7.3246 - 2.5144) gram
X = 1.91306077
2.5144gram

3. Saat t=30 menit

Wt = 5.5677 gram
(5.5677 - 2.5114) gram
X = 1.214325485
2.5114gram

4. Saat t=40 menit

Wt = 4.2881 gram
(4.2881 - 2.5114) gram
X = 0.705416799
2.5114gram
 5. Saat t=50 menit

Wt = 3.4321 gram
(3.4321 - 2.5114) gram
X = 0.364977728
2.5114gram

6. Saat t=60 menit

Wt = 2.9121 gram
(2.9121 - 2.5114) gram
X = 0.158168947
2.5114gram

7. Saat t=70 menit

Wt = 2.633 gram
(2.633 2.5114) gram
X =0.047168311
2.5114gram

8. Saat t=80 menit

Wt = 2.5144 gram
(2.5144 - 2.5114) gram
X =0
2.5514gram

B. DRYING RATE
R = Berat bahan pada waktu tn Berat bahan pada waktu tn+1
Luas permukaan pengeringan x (waktu tn waktu tn+1)

RUN I
Luas Permukaan pengeringan : 75.3914

1. Saat t=10-20 menit

Wt : 10.2762 gram

10.2762 9.2183
R 0.140321045 gr 2
75.3914(20 10) cm min

2. Saat t=20-30 menit

Wt : 9.2183 gram
 9.2183 8.2082
R 0.133980799 gr 2
75.391(30 20) cm min

3. Saat t=30-40 menit

Wt : 8.2082 gram

8.2082 7.2323
R 0.124496959 gr 2
75.391(40 30) cm min

4. Saat t=40-50 menit

Wt : 7.2323 gram

7.2323 6.2937
R 0.124496959 gr 2
75.391(50 40) cm min

5. Saat t=50-60 menit

Wt : 6.2937 gram

6.2937 5.4203
R 0.115848757 gr 2
75.391(60 50) cm min

6. Saat t=60-70 menit

Wt : 5.4203 gram

5.4203 4.6677
R 0.09982571gr 2
75.391(70 60) cm min

7. Saat t=70-80 menit

Wt : 4.6677 gram

4.6677 4.002
R 0.088299196 gr 2
75.391(80 70) cm min

8. Saat t=80-90 menit

Wt : 4.002 gram

4.002 3.5634
R 0.058176397 gr 2
75.391(90 80) cm min
 9. Saat t=90-100 menit

Wt : 3.5634 gram

3.5634 3.1895
R 0.049594516 gr 2
75.391(100 90) cm min

10. Saat t=100-110 menit

Wt : 3.1895 gram

3.1895 2.9112
R 0.036914025 gr 2
75.391(110 100) cm min

11. Saat t=110-120 menit

Wt : 2.9112 gram

2.9112 2.6923
R 0.029035142 gr 2
75.391(120 110) cm min

12. Saat t=120-120 menit

Wt : 2.6923 gram

2.6923 2.6923
R 0 gr 2
75.39(120 120) cm min

RUN II
Luas permukaan pengeringan : 78.6

1. Saat t=10 -20menit

Wt : 15.3236 gram

15.3236 - 7.3246
R 1.018980892 gr 2
78.6(20 10) cm min

2. Saat t=20-30 menit

Wt : 7.3246 gram
 7.3246 5.5677
R 0.223808917 gr 2
78.6(30 20) cm min

3. Saat t=30-40 menit

Wt : 5.5677 gram

5.5677 - 4.2881
R 0.163006369 gr 2
78.6(40 30) cm min

4. Saat t=40-50 menit

Wt : 4.2881 gram

4.2881 - 3.4321
R 0.066242038 gr 2
78.6(50 40) cm min

5. Saat t=50-60 menit

Wt : 3.4321 gram

3.4321 2.9121
R 0.066242038 gr 2
78.6(60 50) cm min

6. Saat t=60-70 menit

Wt : 2.9121 gram

2.9121 2.633
R 0.03555414 gr 2
78.6(70 60) cm min

7. Saat t=70-80 menit

Wt : 2.633 gram

2.633 2.5144
R 0.01510828 gr 2
78.6(80 70) cm min

8. Saat t=80 menit

Wt : 2.5144 gram

2.5144 2.5114
R 0. gr 2
78.6(80 80) cm min
C. Data Hasil Perhitungan
Tabel 1 hasil perhitungan run I
Berat Sampel Drying Rate
No Waktu (menit) (gr) Moisture Content (R)
1 10 10.2762 2.816885191 0.140321045
2 20 9.2183 2.423949783 0.133980799
3 30 8.2082 2.048768711 0.129444472
4 40 7.2323 1.686290532 0.124496959
5 50 6.2937 1.337666679 0.115848757
6 60 5.4203 1.013260038 0.09982571
7 70 4.6677 0.733722096 0.088299196
8 80 4.002 0.48646139 0.058176397
9 90 3.5634 0.323552353 0.049594516
10 100 3.1895 0.184674813 0.036914025
11 110 2.9112 0.081305947 0.029035142
12 120 2.6923 0 0

Tabel 2 hasil perhitungan RUN II

Waktu (menit) Berat Sampel (gr) Moisture Content Drying Rate

10 15.3236 5.094336621 1.018980892

20 7.3246 1.91306077 0.223808917

30 5.5677 1.214325485 0.163006369

40 4.2881 0.705416799 0.109044586

50 3.4321 0.364977728 0.066242038

60 2.9121 0.158168947 0.03555414

70 2.633 0.047168311 0.01510828

80 2.5144 0 0
 GRAFIK HASIL PERHITUNGAN

Grafik Moisture Content vs Waktu Pengeringan

3

2.5
Moisture Content

1.5

0.5

0
0 20 40 60 80 100 120 140

Waktu Pengeringan (menit)

Gambar 1 Grafik Moisture Content vs Waktu pengeringan pada tipe pemanas 2 atau run I

Grafik Drying Rate vs Moisture Content

0.15
Drying Rate (gr/cm2.menit)

0.1

0.05

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3

Moisture Content

Gambar 2 Grafik Drying rate vs Moisture Content pada tipe pemanas 2 atau run I

Grafik Moisture Content vs Waktu

6 Pengeringan
5
Moisture Content

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

Waktu Pengeringan (menit)

Gambar 3 Grafik Moisture Content vs Waktu pengeringan pada tipe pemanas 3 atau run
II
 Grafik Drying Rate vs Moisture Content
6

Drying Rate (gr/cm2.menit)

5

0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2

Moisture Content

Gambar 4 Grafik Drying rate vs Moisture Content pada tipe pemanas 3 atau run II

Grafik Moisture Content vs Waktu Pengeringan

6

5
Moisture Content

3
RUN 1
2
RUN 2
1

0
0 20 40 60 80 100 120 140

Waktu Pengeringan (waktu)

Gambar 5 Grafik Perbandingan Moisture Content vs Waktu pengeringan pada tipe

pemanas 2 dan 3 atau run I dan run II

Grafik Drying Rate vs Moisture Content

1.2
Drying Rate (gr/cm2.menit)

0.8

0.6
RUN 1
0.4
RUN 2
0.2

0
0 1 2 3 4 5 6

Moisture Content

Gambar 4 Grafik Penbandingan Drying rate vs Moisture Content pada tipe pemanas 2
dan 3 atau run I dan run II
 Saklar

Berfungsi untuk menghidupkan peralatan

drying.

Tunnel Drying

Alat pengeringan yang digunakan dalam

praktikum untuk mengeringkan sampel
(kentang).

Anemometer

Alat yang digunakan untuk mengukur laju alir

udara yang dihasilkan blower yang terdapat
didalam alat pengering (tunnel drying).
 Kentang

Bahan yang dijadikan sampel pada kegiatan

praktikum. Kentang dikupas dan dipotong
untuk selanjutnya akan dikeringkan didalam
tunnel drying.

Sampel diletakkan didalam alat pengering

untuk dilakukan proses pengeringan.

Pengukuran suhu bola kering menggunakan

termometer biasa. Pengukuran dilakukan pada
saat awal sampel baru diletakkan dalam alat
pengering. Suhu yang terukur adalah suhu
udara yang belum tercampur uap air dari
sampel.

Pengukuran suhu bola basah menggunakan

termometer bola basah. Suhu yang terukur
adalah suhu udara yang mengandung uap air
sampel. Pengukuran dilakukan setelah sampel
berada didalam alat pengering selama 10
menit.
 Penimbangan sampel menggunakan neraca
digital. Penimbangan dilakukan setiap 10
menit sekali dan akan dihentikan apabila berat
sampel telah konstan.