UNIVERSITY OF CRAIOVA

FACULTY OF MECHANICS

Dipl. eng. POPESCU TRAIAN VALERIU

Doctors Degree

Contributions for improving the mechanical

characteristics of sintered steels by thermal and
thermochemical treatments

Scientific directing:
Phd. eng. Mihail Mangra

CRAIOVA, ROMANIA
2003
 2

UNIVERSITATEA DIN CRAIOVA

FACULTATEA DE MECANIC

Dipl. ing. POPESCU TRAIAN VALERIU

TEZA DE DOCTORAT

CONTRIBUII LA MBUNTIREA
CARACTERISTICILOR MECANICE ALE
OELURILOR SINTERIZATE PRIN TRATAMENTE
TERMICE I TERMOCHIMICE

Conductor tiinific:
Prof. dr. ing. Mihail Mangra

CRAIOVA
2003
 3

Din partea autorului

Stimate vizitator, nainte de lecturarea prezentei lucrri trebuie cunoscut c

toate drepturile asupra lucrrii de fa aparin autorului, astfel nct prelurile de
texte, figuri i imagini se pot face numai cu acordul strict al acestuia obinut prin e-
mail la adresa trfilip@yahoo.com.

Cu simpatie, Traian Popescu

 4

From the writer

Dear visitor, befor you read the present work you must know that all the
rights concerning this work belong to the writer. If you want to take over texts,
pictures and figures you need the strict autorization of him and you can obtein it
from the following e-mail adress: trfilip@yahoo.com.

With simpaty, Traian Popescu

 5

Omul dorete s tie tot ce poate ti; deci s cercetm, s cutm,

s aflm, s tim.

Dimitrie Cantemir
 6

ABREVIERI

P porozitate.
OS oel sinterizat;
OC oel convenional;
MP metalurgia pulberilor;
MS material sinterizat;
PS piese sinterizate;
PMS pulberi metalice sinterizate;
MSPR material sinterizat pentru piese de rezisten;
SEM microscopie electronic cu baleiaj
TT tratamente termice;
TTch tratamente termochimice;
UR uniti relative;
ASM American Society of Metals;
ASTM American Society for Testing Materials;
IJPM International Journal of Powder Metallurgy;
MPIF - Metal Powder Industries Federations.
 7

CUPRINS

INTRODUCERE 11

CAP. I. STADIUL ACTUAL AL CERCETRILOR ASUPRA

TRATAMENTELOR TERMICE I TERMOCHIMICE APLICATE
OELURILOR SINTERIZATE 13
1.1. STRUCTURA OELURILOR SINTERIZATE I INFLUENA EI
ASUPRA TRATAMENTELOR TERMICE I TERMOCHIMICE 13
1.1.1. Porozitatea materialelor elaborate prin MP 14
1.1.2. Influena porozitii asupra clibilitii MS 18
1.1.3. Influena porozitii asupra adncimii statului carburat 22
1.2. INFLUENA COMPOZIIEI CHIMICE A OELURILOR
SINTERIZATE ASUPRA CLIBILITII 25
1.2.1. Influena Cu 25
1.2.2. Influena Ni 26
1.2.3. Influena Mo 26
1.2.4. Influena Ni Cu 27
1.2.5. Influena compoziiei amestecului de pulberi asupra clibilitii 27
1.3. PARAMETRII UTILIZAI N OPERAIILE DE TRATAMENTE
TERMICE I TERMOCHIMICE ALE OELURILOR SINTE-
RIZATE 30
1.3.1. Principii ale tratamentelor termice de clire revenire ale oelurilor
sinterizate 30
1.3.2. Parametrii operaiei de nclzire la clirea oelurilor sinterizate 32
1.3.3. Timpul de meninere 36
1.3.4. Rcirea la clirea oelurilor sinterizate 38
1.3.5. Revenirea dup clirea oelurilor sinterizate 40
1.3.6. Tratamentele termochimice de carburare n mediu gazos
ale oelurilor sinterizate 41
1.3.7. Carbonitrurarea n mediu gazos 44
1.3.8. Carburarea i carbonitrurarea accelerat n azot i hidrocarburi 46
1.3.9. Tratamentul termochimic cu vapori cu ap feroxarea 48
 8

CAP. II. CARACTERIZAREA MATERIALELOR INIIALE I

METODOLOGIA DE ELABORARE A PROBELOR PENTRU
EXPERIMENTRI 51
2.1. ITINERARIUL DE ELABORARE A PROBELOR 51
2.2. COMPOZIIA CHIMIC A AMESTECURILOR DE PULBERI
INIIALE 51
2.3. CARACTERIZAREA PULBERILOR DE FIER 54
2.3.1. Caracterizarea pulberii de Fe sortul Distalloy AE 55
2.3.2. Caracterizarea pulberii de Fe sortul SC 100.26 61
2.3.3. Caracterizarea pulberii de Fe sortul NC 100.24 63
2.3.4. Factorii determinani la alegerea diferitelor sorturi de pulberi 64
2.4. CARACTERIZAREA AMESTECURILOR DE PULBERI 66
2.4.1. Caracterizarea amestecului de pulberi F50-N5-U2-69 66
2.4.2. Caracterizarea amestecului pe baz de pulbere prealiat
Distalloy AE 71
2.5. ELABORAREA PROBELOR PENTRU EXPERIMENTRI 79
2.5.1. Programarea experimentelor pentru rezolvarea problemelor
extremale 80
2.5.2. Formularea problemei, alegerea variantelor de studiu i a
variabilelor ca factori de influen 82
2.5.3. Probe pentru determinarea microstructurilor 86
2.5.4. Probele pentru ncercarea la traciune 86
2.5.5. Probe pentru rezilien 87
2.5.6. Repere din producia industrial 88
2.5.7. Sinterizarea probelor 91

CAP. III. CERCETRI PRIVIND OPTIMIZAREA

TRATAMENTELOR TERMICE DE CLIRE I REVENIRE
APLICATE OELURILOR SINTERIZATE 92

3.1. SCOPUL I OBIECTIVELE CERCETRILOR 92

3.2. ITINERARIUL ACTIVITILOR DE CERCETARE 93
3.3. MATERIALE UTILIZATE N CERCETARE 93
3.4. TRATAMETE TERMICE APLICATE PROBELOR DIN
OELURI SINTERIZATE 97
3.4.1. Tratamentul termic de clire 97
3.4.1.1. Descrierea utilajului pentru TT de clire 97
3.4.1.2. Operaiile de tratament termic ale probelor 100
3.5. REZULTATE EXPERIMENTALE 100
3.5.1. ncercarea la traciune 100
3.5.2. ncercarea la duritate 104
3.5.3. ncercarea la rezilien 104
 9
3.5.4. Interpretarea rezultatelor 109
3.5.5. Studii comparative asupra oeluri sinterizate 110
3.6. CONCLUZII PARIALE 115

CAP. IV. CERCETRI ASUPRA TRATAMENTELOR

TERMOCHIMICE DE CARBURARE I CARBONITRURARE
APLICATE OELURILOR SINTERIZATE 116

4.1. SCOPUL I OBIECTIVELE CERCETRILOR 116

4.2. ITINERARIUL ACTIVITILOR DE CERECETARE 117
4.3. MATERIALE FOLOSITE PENTRU EXPERIMENTRI 117
4.4. TRATAMENTE TERMOCHIMICE APLICATE PROBELOR
DIN OEL SINTERIZAT 117
4.4.1. Descrierea utilajului 117
4.4.2. Tehnologia tratamentului de carburare accelerat n azot
i propan aplicat n cadrul cercetrilor 124
4.4.3. Tehnologia tratamentului de carbonitrurare accelerat
n azot i propan aplicat n cadrul cercetrilor 126
4.5. STRUCTURA I PROPRIETILE STRATURILOR
TRATATE TERMOCHIMIC 127
4.5.1. Compoziia chimic a straturilor carburate 128
4.5.2. Compoziia chimic a straturilor carbonitrurate 131
4.5.3. Microstructurile straturilor carburate 133
4.5.4. Microstructurile straturilor carbonitrurate 136
4.5.5. Caracteristicile mecanice i de utilizare ale oelurilor
sinterizate tratate termochimic 138
4.5.6. Comportarea la uzur a oelurilor sinterizate tratate
termochimic 143
4.6. CONCLUZII PARIALE 148

CAP. V. CERCETRI ORIENTATE SPRE ELABORAREA

UNUI NOU PROCEDEU DE FABRICARE A BENZILOR
SUBIRI SINTERIZATE DIN OEL PRIN CARBURARE 150

5.1. SCOPUL I OBIECTIVELE CERCETRILOR 150

5.2. ITINERARIUL TEHNOLOGIC PROPUS CA NOU
PROCEDEU DE OBINERE A TABLELOR SUBIRI
SINTERIZATE DIN OEL 152
5.3. LAMINAREA PULBERILOR DE FIER 153
5.4. ELABORAREA TABLEI DIN FIER SINTERIZAT 159
5.5. DESCRIEREA TEHNOLOGIEI DE CARBURARE A BENZII 160
5.6. ANALIZA STRUCTURAL A BENZII CARBURAT 160
 10
5.7. CARACTERISTICI MECANICE I DE UTILIZARE ALE
TABLELOR SUBIRI 174
5.7.1. Determinarea rezistenei la rupere 174
5.7.2. Determinarea modulului de elasticitate longitudinal 175
5.7.3. Determinarea modulului de elasticitate transversal 177
5.7.4. Determinarea deformaiei elastice 175
5.7.5. Determinarea duritii 176
5.8. CONCLUZII PARIALE 176

CAP. VI. STUDIUL TRATAMENTULUI DE FEROXARE

APLICAT PIESELOR SINTERIZATE 178

6.1. SCOPUL I OBIECTIVELE CERCETRILOR 178

6.2. PROCESELE CARE AU LOC LA OXIDAREA FIERULUI
SUB ACIUNEA VAPORILOR DE AP 179
6.3. INFLUENA PREZENEI FOSFORULUI N COMPOZIIA
OELURILOR SINTERIZATE 182
6.3.1. Influena fosforului asupra porozitii intercomunicante 182
6.3.2. Influena fosforului asupra caracteristicilor mecanice ale
oelurilor sinterizate 183
6.4 UTILAJE PENTRU FEROXARE 185
6.5. MATERIALE I PROBE UTILIZATE N CERECTARE 186
6.6. REZULTATE EXPERIMENTALE 187
6.6.1. Compoziia stratului feroxat 187
6.6.2. ncercri mecanice 190
6.6.3. Influena feroxrii asupra duritii i rezistenei la uzur 191
6.7. CONCLUZII PARIALE 194

CAP. VII CONCLUZII I CONTRIBUII PERSONALE 196

BIBLIOGRAFIE 199

ANEXE 208
 11

INTRODUCERE

nc de la apariia sa, metalurgia pulberilor, se impune ca un domeniu dina-

mic, n special prin realizarea pieselor din pulberi feroase i neferoase, ca
alternativ a metalurgiei clasice, datorit unor avantaje tehnico-economice cum
sunt:
productivitate ridicat;
proprieti reproductibile pentru serii mari de produse;
posibilitatea obinerii pieselor cu configuraii complexe;
posibilitatea de realizare a pieselor monobloc;
posibilitatea obinerii pieselor n stare finit sau cu adaosuri mici,
fapt ce duce la eliminarea operaiilor de prelucrare aproape n
totalitate, i, n consecin, reducerea consumului de material,
manoper, energie i timp.
Astfel, printre domeniile de utilizare se regsesc pe scar larg: organele de
maini, filtrele sinterizate, piesele de friciune i antifriciune, contactele electrice,
magneii, materialele refractare, aliajele i super-aliajele dure.
Dezvoltarea economic la nivel mondial a impus o dinamic deosebit de
cercetare n acest domeniu, astfel nct studiile fundamentale i aplicative plec de
la caracteristicile definitorii ale materialelor cum ar fi: natura pulberilor de baz i
a aditivilor (elemente de baz i de amestec), a densitii obinute la presare, a
proprietilor fizico-chimice i mecanice rezultate n urma proceselor de
sinterizare, precum i a altor procese tehnologice ulterioare sinterizrii cum sunt
tratamentele termice i termochimice.
Dac este s avem n vedere numai unul dintre domeniile de utilizare, i
anume acela al pieselor i organelor de maini ce intr n componena
automobilelor, observm c performanele cerute de pia acestor produse sunt din
ce n ce mai mari, i din aceast cauz, tendina la ora actual este de a elabora prin
tehnologii specifice MP piese de mare rezisten mecanic, n special la solicitri
dinamice. n acest context, un loc important l ocup tratamentele termice i/sau
termochimice aplicate dup sinterizare.
 12
Dei sunt des aplicate n tehnologiile clasice, tratamentele termice i
ter-mochimice se aplic la scar mai redus n cazul materialelor metalice obinute
prin MP. n general, s-a mers pe o similitudine cu cele aplicate materialelor rea-
lizate prin tehnologii metalurgice de turnare i deformare plastic, dar structura
specific materialelor fabricate prin MP, n special porozitatea acestora ridic
probleme importante n practica tratamentelor termice i termochimice.
Literatura de specialitate este destul de srac n date ce privesc tratamentele
termice aplicate MS i ele pot fi extrase din lucrrile publicate la manifestrile
tiinifice care au ca obiect MP, i aproape deloc la cele ce vizeaz tratamentele
termice. Din aceste motive, n lucrarea de doctorat au fost abordate o serie de pro-
bleme ce vizeaz tratamentele termice i termochimice ale unor OS utilizate curent
n fabricarea organelor de maini la nivel industrial, precum i a unor OS elaborate
n concepie proprie. Un loc important l-au ocupat dou probleme conexe i anume
tratamentul de feroxare a OS, respectiv procesele i tehnologiile de obinere a OS
prin tratamente termochimice aplicate tablelor subiri din fier sinterizat, pentru care
s-a depus o propunere de brevet de invenie. Totodat pentru realizarea
experimentrilor a fost necesar proiectarea i executarea unui cuptor de tratament
termic i termochimic care are la baz soluii proprii i originale, materializate ntr-
un brevet de invenie.
Tema abordat se nscrie n preocuprile colectivului catedrei de Tehnolo-
gii i Materiale de la Facultatea de Mecanic a Universitii din Craiova legate de
dezvoltarea i caracterizarea materialelor elaborate prin MP.
n elaborarea lucrrii am beneficiat de sprijinul specialitilor n domeniul MP din
colectivul de cadre didactice de la Catedra de Tehnologia Materialelor a
Universitii Tehnice din Cluj-Napoca, precum i a specialitilor de la S.C.
SINTEROM S.A. Cluj - Napoca, S.C. DAEWOO AUTOMOBILE S.A. i S.C.
ELECTROPUTERE S.A. Craiova, crora in s le mulumesc i pe aceast cale.

mi exprim profunda recunotin fa de conductorul tiinific Prof. dr. ing.

Mihail Mangra pentru ndrumarea de nalt competen acordat la elaborarea lu-
crrii i a sprijinului moral pe care l-am primit n tot acest timp.
Aduc mulumiri Dlui. Prof. dr. ing. Sever ontea pentru suportul pe care mi
l-a oferit, prin vastele cunotine teoretice i practice pe care le are n domeniul MP
i pentru nceputurile acestei lucrri la care a avut o important contribuie.
 13

1
STADIUL ACTUAL AL CERCETRILOR ASUPRA
TRATAMENTELOR TERMICE I TERMOCHIMICE
APLICATE OELURILOR SINTERIZATE

1.1. STRUCTURA OELURILOR SINTERIZATE I INFLUENA EI

ASUPRA TRATAMENTELOR TERMICE I TERMOCHIMICE

Materialele elaborate prin tehnologiile specifice MP sunt diverse dar, din

punct de vedere structural toate au o particularitate comun care le separ net de
materialele similare elaborate prin alte tehnologii, i anume porozitatea. Fa de
materialele cu aceeai compoziie chimic i cu structura format din aceeai
constitueni fabricate prin tehnologii convenionale (turnare, deformare plastic,
etc.), materialele realizate din pulberi au n plus n structura microscopic o serie
de caviti care poart numele de pori. Fig. 1.1

a. Oel turnat b. Oel sinterizat

Fig. 1.1 Diferena de microstructur dintre materialele convenionale i MS [72 ]

Porozitatea P a MS are efecte contrare funcie de scopul n care se fabric i

se utilizeaz materialul respectiv. Astfel n cazul MS utilizate pentru operaii de
filtrare a fluidelor porozitatea joac un rol pozitiv i ea este cutat din punctul de
vedere al tehnologiei de fabricaie. n schimb, n cazul MS care intr n componen-
a pieselor de rezisten (biele, arbori, axe, roi dinate .a.) porozitatea trebuie
redus la maximum posibil datorit efectului negativ pe care l are aceasta asupra
caracteristicilor mecanice de rezisten ale MS. n literatura de specialitate se
recomand ca maximul de porozitate n cazul MSPR s nu depeasc (20 25)%.
[119, 122]
 14
1.1.1. Porozitatea materialelor elaborate prin metalurgia pulberilor

Materialele metalice fabricate prin MP au structura alctuit din 2 elemente:

matricea metalic de baz i porii. Matricea metalic la rndul ei este format din
constituenii structurali specifici categoriei de aliaje crora le aparine prin
compoziie MS. n ceea ce privete porii, acetia sunt de 3 categorii: pori
intercomunicani, pori deschii i pori nchii. Fig. 1.2
Porozitatea total P este format din cele 3 componente: P1 = porozitatea
intercomunicant; P2 = porozitatea deschis; P3 = porozitatea nchis i se definete
ca fiind raportul dintre volumul porilor VP i volumul total V al MS:

Vp a
P= = 1 (1.1)
V M
sau:
mS
P = 1 (1.2)
VP M
Unde:
- mS este masa MS;
- a este densitatea MS, numit i densitate aparent;
- M este densitatea materialului convenional (teoretic).

Raportul:
a
= CP (1.3)
M

reprezint compactitatea MS i innd seama de relaia (1.2) rezult:

P = 1 CP
(1.4)
sau n procente:

P = 100 C P (1.5)

Porozitatea intercomunicant este format din porii deschii i porii interiori

care comunic ntre ei i cu suprafeele exterioare asigurnd astfel permeabilitatea
gazelor ce se gsesc la nivelul suprafeei MS, fapt ce are o mare importan n
special pentru tratamentele termochimice aplicate acestei categorii de materiale.
De asemenea, porozitatea MS, influeneaz ntr-o foarte mare msur
conductivitatea termic a MS i, n consecin, afecteaz ntr-o msur important
derularea proceselor i parametrii operaiilor de tratamente termice i termochimice
la care sunt supuse materialele fabricate prin MP.
 15

Fig. 1.2 Tipuri de pori [72]

 16
Un rol important l joac porozitatea MS din punctul de vedere al
caracteristicilor mecanice de rezisten a lor, i dat fiind faptul c, n cadrul lucrrii
au fost studiate MSPR, n special oelurile sinterizate din punctul de vedere al com-
portamentului lor la solicitri, dup ce au fost supuse tratamentelor termice de
clire i revenire, respectiv a celor termochimice de carburare i carbonitrurare
accelerat n mediu de propan i azot se impun unele referiri la acest aspect [40].
Proprietile mecanice ale MS sunt influenate de: compoziia lor chimic,
itinerariul tehnologic de fabricare, structura i gradul de finisare al suprafeelor
pieselor (calitatea acestor suprafee) [5, 6, 7].
Structura MSPR este decisiv din punctul de vedere al comportrii lor la so-
licitrile mecanice, comparativ cu structurile aceluiai tip de material, dar
compacte, n cazul MSPR intervin 4 factori de baz:
- porozitatea i natura porilor;
- distribuia porilor;
- defectele singulare;
- structura matricei metalice (natura constituenilor structurali, mrimea,
forma i distribuia lor structural).
Porozitatea i natura porilor constituie un element fundamental n ceea ce
privete calitile mecanice ale MSPR, porozitatea nchis i cea intercomunicant
(pori deschii legai n reea) fiind componentele cu influena cea mai mare.
Calitatea contactelor (punilor) de sinterizare dintre particulele de pulbere
sinterizate este determinat de tipul de porozitate care domin n structura MS i de
morfologia porilor care are n vedere: forma, dimensiunea i volumul acestora.
Preponderena unui anumit tip de porozitate raportat la porozitatea total a unui
MS este reprezentat grafic n Fig. 1.3 [37].

30

25
Porozitate nchis (i) [%]
Porozitate deschis (d)

15

10 d

5 i

0
0 5 10 15 20 25 30
Porozitate total [%]
Fig. 1.3 Raportul dintre porozitatea deschis i nchis i porozitatea total [37]
 17
Natura porilor este dependent de morfologia matricei metalice care se
formeaz la sinterizarea pulberilor densificate. Prin sinterizare particulele de
pulbere se leag ntre ele prin elemente structurale denumite puni de legtur, iar
grosimea acestora difer n funcie de intensitatea regimului de sinterizare
influennd astfel porozitatea MS.
Porozitatea intercomunicant se ntlnete n cazul n care punile sunt
izolate, ceea ce corespunde situaiei n care densitatea aparent este medie, iar
porozitatea nchis o ntlnim la MS cu densitate aparent mare, apropiat de cea
teoretic, cnd reeaua de pori dintre particulele de pulbere se nchide datorit unor
regimuri de sinterizare intense (temperaturi de nclzire ridicate i timpi de
meninere ndelungai).
Dup unii cercettori, natura porilor are o influen asupra caracteristicilor
mecanice ale MS mult mai mare dect fracia lor volumic [9,15, 25,107]. Aceasta
datorit faptului c seciunea transversal AC a MS joac un rol important n
privina modului cum rspunde materialul la solicitrile mecanice. Seciunea AC
reprezint suma suprafeelor haurate din Fig. 1.4

Fig. 1.4 Suprafaa de rupere a unui oel sinterizat [72]

O dat cu creterea porozitii, seciunea AC se micoreaz dar rata de

descretere a seciunii nu este proporional cu rata de cretere a porozitii aa
cum se poate vedea n graficul din Fig. 1.5 [25].
1,0
Seciune transversal efectiv a lagrului

[mm] 0
8h - 1250 C
0,8 0
0,5h - 1250 C

0,6

0,4

0,2

0
0 10 20 30
Porozitate total [%]

Fig. 1.5 Variaia seciunii transversale AC funcie de porozitatea total a MS [25]

 18

Panta cea mai mare a curbelor de descretere a lui AC = f (P) se nregistreaz

n intervalul de porozitate (5 15)% i se datoreaz faptului c, n acest interval
are loc trecerea de la porozitatea nchis la cea intercomunicant. De aici,
concluzia c, natura porozitii MS influeneaz ntr-o msur important
comportarea lui la solicitrile mecanice.
n concluzie, porozitatea afecteaz o serie de caracteristici ale MS, cum sunt:
densitatea, conductibilitatea electric, permeabilitatea magnetic, rezistena la ru-
pere, limita de curgere, alungirea specific, modului de elasticitate, coeficientul lui
Poisson, duritatea, rezistena la oboseal, conductibilitatea termic i clibilitatea.

1.1.2. Influena porozitii asupra clibilitii materialelor sinterizate

Clibilitatea oelurilor este influenat de o serie de factori, iar n cazul OS

intervine n plus porozitatea (P) acestora. Porozitatea acioneaz ca inhibitor al
transferului de cldur att la operaiile de nclzire ct i la cele de rcire
practicate la TT ale OS.
Conductibilitatea termic a unui MS se determin cu relaia: [4]

P
= z 1 2 [kcal/Kg h 0C] (1.6)
100
unde:
- conductibilitatea termic a MS;
z - conductibilitatea termic teoretic;
P porozitatea MS.
Cantitatea de cldur Q absorbit la nclzire sau rcirea unui OS se
determin cu relaia: [4]

Q = M (1 P ) c t [kcal] (1.7)

unde:

Q cantitatea de cldur absorbit la nclzirea sau rcirea OS [kcal];

M(1 P) masa piesei din OS cu porozitatea P, care are acelai volum i
aceeai suprafa (pentru schimbul de cldur) ca i piesa similar
realizat din oel turnat [Kg];
c cldura specific a materialului [kcal Kg / 0C];
t diferena de temperatur dintre mediul de nclzire sau rcire i OS [0C]

Se remarc conform relaiei c o dat cu reducerea porozitii P a OS,

schimbul de cldur la rcirea la clire este mai intens i n consecin, adncimea
stratului clit, deci clibilitatea OS crete.
 19
Acest lucru a fost demonstrat experimental cu ajutorul testelor Jominy efec-
tuate pe epruvete din OS elaborate dintr-un amestec de pulbere atomizat de Fe i
0,9 % grafit, probele avnd densiti diferite, ce asigur poroziti ntre (2 24) %.
[4] Pentru comparare s-a folosit un oel turnat cu compoziie chimic similar cu
cea a OS din care s-au confecionat probe, rezultatele fiind prezentate n Fig. 1.6.
Se observ c adncimea stratului clit este afectat negativ de porozitate, i
comparativ cu proba martor, probele din OS sunt inferioare din punct de vedere al
adncimii stratului clit. Prin urmare, putem afirma c, n cazul OS clibilitatea
este limitat de prezena porilor. [4, 27]
innd seama de faptul c la ora actual exist o gam larg de OS, aa cum
rezult din Anexa 1.1 au fost iniiate de-a lungul timpului cercetri asupra
clibilitii lor. n Fig. 1.7 sunt prezentate mrci de OS pe care s-au fcut teste de
clibilitate Jominy conform cu standardul A 255 ASTM, [135].

90
[HRA]

Turnat
C-1080
80

70
Densitatea aparent

3 3
6,8 g/cm 7,1 g/cm
60
50
3
6,4 g/cm
40
3
6,0 g/cm
30
0 5 10 15 20
Lungimea stratului msurat pe suprafa [mm]
Fig. 1.6 Influena densitii OS asupra clibilitii [4]

Raportul clibilitate distan Jominy relev:

Clibilitate Distana Jominy

redus 0...0,19
medie 0,20...0,99
mare (adnc) 1

Analiznd datele din Fig. 1.7 i din Anexa 1.1 precum i relaia clibilitate
distan Jominy, remarcm urmtoarele:
oelurile din pulberi (forjate) matriate (P/F) se regsesc n toate cele trei
categorii de clibilitate, n funcie de coninutul n cupru;
oelurile infiltrate cu cupru (FX) se situeaz numai n categorii de
clibilitate superficial.
 20

Fig. 1.7 Clibilitatea unor mrci de OS [112]

 21
Aa cum s-a artat, clibilitatea OS depinde n mare msur de densitatea lor
i implicit de porozitate. n Fig. 1.8 sunt prezentate relaiile densitate clibilitate
pentru oelurile: FL 4605 i FN 4205, unde se constat c oelul cu densitate 7,12
g/cm3, respectiv 7,38 g/cm3 au clibilitate mrit comparativ cu cele cu densitate
mai sczut. [112]
Distana de la captul c lit [mm]
HRC HV
0 10 20 30 40 50 HK 10kG
80
90 500G 1400
85 70 900 1000
800 800
80 60 600
700
50
Duritatea aparent Rokvell A

600 500
75
500 400
70 40
65 30 HRB 300
60 20 100 200
55 g/cm3 90 200 180
50 7.12 80
45 6.99 70 120
40 6.76 60 100
35 50
40 100
30
30
25
20 20
0 4 8 12 16 20 24 28 32 36

Distana de la captul clit [inch]

a.
Distana de la captul clit [mm]
HRC HV
0 10 20 30 40 50 HK 10kG
80
90 500G 1400
85 70 900 1000
800
80 60 800
600
700
50
Duritatea aparent Rokvell A

600 500
75
500 400
70 40
65 30 HRB 300
60 20 100 200
55 g/cm3 90 200 180
50 7.38 80
45 7.10 70 120
40 6.90 60 100
35 50
40 100
30
25 30
20
20
0 4 8 12 16 20 24 28 32 36

Distana de la captul clit [inch]

b.

Fig. 1.8 Curbele Jominy [112]

a. pentru OS marca FLC 4608 b. pentru OS marca FL 4605
 22
Reprezentrile din Fig. 1.9 n care este redat variaia conductivitii termice
ale acelorai oeluri n funcie de densitile respective scot n eviden faptul c,
conductivitatea termic variaz direct proporional cu densitatea oelurilor. Cele cu
densitate mare, conduc cldura mai rapid dect oelurilor cu aceeai compoziie
chimic, dar cu densiti mai sczute, rezultnd o vitez mai mare de rcire, n
cazul OS cu densitate mare.

45
45
Conductivitatea termic [w/m0C]

Conductivitatea termic [w/m0C]

40 40
35 35
30 30
3
7,12 g/cm 3
25 3 25 7,38 g/cm
6,99 g/cm 3
3 7,10 g/cm
20 6,70 g/cm 20 3
6,90 g/cm
15 15
0 150 300 450 600 750 900 0 150 300 450 600 750 900
0 0
Temperatura [ C] Temperatura [ C]
a. b.

Fig. 1.9 Conductivitatea n funcie de densitatea OS

a. FL 4605 b. FL 4600 [112]

n concluzie, rezult c porozitatea structurilor sinterizate, n concordan

cu densitile MS, influeneaz n mare msur clibilitatea.

1.1.3. Influena porozitii asupra adncimii statului carburat

Tratamentele termochimice implic parcurgerea a trei etape importante:

disocierea, adsorbia i difuzia. Primele dou se deruleaz n condiii date n mod
similar att n cazul oelurilor clasice ct i a celor sinterizate. n schimb, difuzia
este diferit n cazul celor dou categorii de materiale, diferenele fiind de-
terminate de prezena porilor din structura MS. Pentru poroziti mai mari de 8 %,
o parte dintre pori sunt legai prin canale, rezultnd porii intercomunicani. Acetia
permit gazelor s penetreze suficient de repede n interiorul MS, ceea ce constituie
un avantaj pentru faza de difuzie a tratamentelor termochimice.
n consecin, la carburarea pieselor sinterizate, porozitatea intercomu-
nicant permite difuzia att n suprafeele interioare ale porilor ct i n stratul de
suprafa a materialului (piesei). [32]
 23
innd seama de faptul c porozitatea total este suma porozitilor:
intercomunicant (P1), deschis (P2) i nchis (P3)

P = P1 + P2 + P3 [%] (1.8)
atunci raportul:
1
R= (1.9)
(P1 + P2 + P3 )P
constituie un indicator al rezistenei maxime pe care o ntmpin gazul la trecerea
sa prin porii intercomunicani [8, 139].
Cu toate c porozitatea intercomunicant este favorabil difuziei i penetrrii
gazelor n adncimea MS, celelalte dou componente (porozitatea de suprafa i
porozitatea nchis) au o influen negativ, n sensul c reduc gradul de penetrare
a gazelor la carburarea n mediu gazos [8, 76].
Fenomenele au fost studiate de mai muli cercettori, astfel n Fig. 1.10 este
prezentat variaia rezistenei R la penetrarea gazului de carburare n funcie de
porozitatea OS [8] iar n Fig. 1.11 sunt prezentate microstructurile dup carburare
ale unor probe de OS cu densiti diferite [86]. Compoziia chimic este similar
cu cea a oelurilor AISI/SAE C 1018, iar carburarea s-a realizat n mediu gazos la
temperatura de 950 0C, timp de 60 de minute, urmat de clire n ulei.
1000
Valoarea rezistenei la penetrarea
gazului n porozitate [ R]

100

10
0 0,10 0,20 0,30
Porozitatea total (e) [ %]

Fig. 1.10 Rezistena la penetrarea gazului n funcie de densitatea OS [8]

Din Fig. 1.10 rezult o cretere a rezistenei la penetrare a gazului n funcie

de porozitate, iar microstructurile din Fig. 1.11 relev faptul c adncimea stratului
carburat scade odat cu creterea densitii MS pn la aproximativ 7,4 g/cm3. n
aceste condiii porii intercomunicani ncep s se nchid mpiedicnd gazele s
ptrund spre interiorul piesei. [49]
n Fig. 1.12 este redat variaia adncimii stratului carburat n funcie de
densitatea MS i se observ c adncimea optim a stratului carburat se obine n
cazul MS cu densiti mai mici de 7 g/cm3. [8]
Microduritile determinate pe adncimea stratului carburat sunt prezentate
in Fig. 1.13
 24

x100 x100
3 3
a. = 6,6 g/cm , porozitate 16% b. = 7,0 g/cm , porozitate 10 %
HV0,1>550, adncimea stratului 1,7 mm HV0,1>550, adncimea stratului 1,4 mm

x100
3
c. = 7,4 g/cm , porozitate 5%
HV 0,1 > 550, adncimea stratului 0,7 mm

Fig.1.11 Microstructuri care arat relaia dintre

densitate i adncimea stratului carburat a unui OS; Fe 0,2 0,8 % C [86]
1,2
Adncimea stratului [mm]

1,0

0,8

0,6

0,4

0,2

0
6,0 6,2 6,4 6,8 7,2 7,6 7,8
3
Densitate [g/cm ]
Fig.1.12 Influena densitii pieselor din P.M. sinterizate
asupra adncimii stratului carburat [8]
 25
700
600

[HV10]
Oeluri sinterizate
500
Turnat C-1018
400 3
6,8 g/cm

Duritate
300
200 3
6,4 g/cm
100
0 6,0 g/cm3
0 1 2 3 4 5 6 9 8
-1
Adncimea stratului cementat [mm ]

Fig.1.13 Variaiile duritii adncimii stratului carburat

n funcie de densitatea pieselor din P.M. sinterizate [8]

Se constat c pot aprea probleme n cazul pieselor din OS cu densitate

redus sub 7 g/cm3. La difuzia rapid a gazelor la carburare, procentul de C n
straturile de suprafa nu poate fi riguros verificat, fapt ce duce la posibilitatea
formrii de pete moi pe suprafaa clit.
Cnd difuzia C este necontrolabil, exist, de asemenea, pericolul ca OS s
prezinte fragilitate i deformaii mari la clire.

1.2. INFLUENA COMPOZIIEI CHIMICE A OELURILOR

SINTERIZATE ASUPRA CLIBILITII

Componentul principal de aliere a Fe pentru obinerea oelurilor este C.

Creterea coninutului n C, conduce la creterea rezistenei la rupere i a duritii
[42, 43, 53, 59, 63, 79]. n cazul OS, rezistena la rupere crete de asemenea cu
concentraia n C i din datele bibliografice rezult c maximul se obine pentru
concentraii n C situate n jurul valorii de 0,9 %. Creterea valoric a unor
caracteristici ale oelurilor n funcie de coninutul n C este limitat astfel nct n
scopul asigurrii unor valori superioare se recurge la procese de aliere cu unul sau
mai multe elemente. Aceasta conduce la structuri ce pot fi mbuntite substanial
prin tratamente termice aplicate dup sinterizare. Conform datelor din literatura de
specialitate, principalele elemente de aliere pentru mbuntirea clibilitii sunt
Cu, Ni, Mo, Ni Cu. [44]

1.2.1. Influena cuprului

Adaosul de Cu n MS pe baz de Fe, conduce la creterea duritii i

rezistenei la rupere a MS. [44] Pentru TT ale OS adaosul de Cu este benefic ntru-
ct determin creterea clibilitii [8, 29].
 26
1240
1105

965
825

690

550

415
0 0,20 0,40 0,60 0,80 1,001,20
Concentraie de carbon [%]

Fig.1.14 Variaia modulului de elasticitate longitudinal

n funcie de coninutul n carbon i Cu [8, 29].

n Fig. 1.14 este redat interdependena dintre compoziia n Cu a OS cu

diferite concentraii n C i modulul lor de rupere [8, 29]. Putem constata c, n
paralel cu creterea coninutului n C, mbogirea n Cu a compoziiei OS are ca
efect mrirea rezistenei la rupere pn la un anumit nivel de concentraii n cele
dou elemente; de asemenea, constatm c OS aliate cu Cu sunt superioare din
punct de vedere al rezistenei la rupere a oelurilor carbon (Fe-C) obinuite.
Totodat n cazul OS tratate termic (clite) rezistena la rupere crete n cazul
creterii concentraiei lor n Cu sau a scderii coninutului n C.

1.2.2. Influena nichelului

Nichelul mrete caracteristicile de rezisten ale OS aproximativ la fel de

mult ca i cuprul ( 50%), dar d n mod semnificativ rezistene mai mari dup
tratamentul termic datorit creterii clibilitii materialului.
Nichelul, avnd punctul de topire mai mare dect temperatura de sinterizare
formeaz soluii solide prin difuzie n stare solid. Acesta produce o microstructur
duplex, constnd din fier aliat cu Ni, parial nconjurat de insule bogate n nichel.
La tratamentul termic, matricea de baz se transform n martensit, iar zonele
bogate n nichel rmn n stadiul de austenit, Ni fiind un element gamagen,
aceasta face ca matricea s aib o anumit maleabilitate i o rezisten sporit.

1.2.3. Influena molibdenului

Molibdenul micoreaz viteza de difuziune a carbonului i frneaz creterea

separrilor de carburi ducnd la reducerea tendinei la fragilizare [41,43].
 27
Molibdenul reduce sensibilitatea OS la supranclzire, ceea ce permite
efectuarea clirii cu obinerea unei structuri fine i influeneaz la revenire procesul
de formare a sorbitei [3].

1.2.4. Influena nichel cupru

Combinaia celor 2 elemente n compoziia chimic a OS are o influen

benefic asupra clibilitii oelurilor, fapt ce rezult din graficul din Fig. 1.15 [36]
Curbele au fost trasate pe baza rezultatelor obinute prin testele Jominy aplicate
probelor din OS cu 0,5 % C, aliate cu Ni i Cu n diferite proporii. Constatm
faptul c toate OS aliate au clibilitate superioar probei martor din oel nealiat, iar
n privina OS aliate prin alierea numai cu Cu are loc o cretere mai puin
pronunat a clibilitii comparativ cu probele la care s-a adugat i Ni.
700

600
Fe-2,5Cu-2,5Ni-0,5C

500
Duritate HV10

Fe-2,5Cu-1Ni-0,5C

400

Fe-2,5Cu-0,6C
300

200
Fe-0,5C
100
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,6 4,1

Adncimea stratului [mm]

Fig.1.15 Efectul elementelor de aliere Ni Cu asupra clibilitii oelurilor

din pulberi metalice sinterizate [36]

1.2.5. Influena compoziiei amestecului de pulberi asupra clibilitii

Realizarea materialelor i a pieselor prin MP poate fi fcut prin procedee

diferite din punct de vedere al naturii pulberii sau amestecurilor de pulberi
utilizate. n acest sens distingem dou categorii de procese:
- procese n care se folosesc pulberi elementale, adic pulberi aparinnd
elementelor ce formeaz compoziia chimic a materialului;
- procese n care se folosesc pulberi prealiate.
Datele din literatura de specialitate evideniaz faptul c OS fabricate din
pulberi prealiate asigur o clibilitate uniform. [8] Spre exemplu, un prealiaj
folosit adesea n industrie este cel cu compoziia AISI/SAE 4600 (0,2 % Mn; 1,8 %
Ni; 0,5 % Mo; restul Fe ).
 28
Utilizarea pulberilor prealiate la fabricarea pieselor prin MP este de dat mai
recent, deoarece compresibilitatea lor mai sczut constituie o barier tehno-
logic important. mbuntiri tehnologice recente au permis atingerea unor
compactiti bune la presiuni de formare de (485 620) MPa. Prealiajul amintit
(AISI/SAE 4600) cu C legat 0,5 % represat dup sinterizare i resinterizat atinge o
densitate de 90 % din cea teoretic. Conform datelor din Fig. 1.16, coroborate cu
cele din tabelul 1.1 rezult c OS realizate din pulberi prealiate prezint dup
clire caracteristici superioare celor realizate din pulberi elementale [8].

700
Otel 4600+0,5% =7,0 g/cm3
600
Duritatea [HV 10]

500
Otel 4600+0,5% =6,7 g/cm3
400
Fe - 2,0%Ni - 0,5%C premix =6,8 g/cm3
300
Fe - 0,5%C premix =6,8 g/cm3
200

100
0 2,5 5,1 7,6 10,2 12,7 15,2 17,8 20,3 22,9

Distana de la captul barei [mm]

Fig. 1.16 Efectul prealierii asupra clibilitii oelurilor din PM [8]

Tabelul 1.1 Date comparative ale proprietilor mecanice pentru OS clite [8]
Temperatur Duritatea Rezistena Reziliena
Aliaj PM sinterizare r KCU
la oboseal
[ 0C] MPa
[MPa] [%] HRC [MPa] [J]
Aliaj convenional presat la 1120 860 - 0,5 30 315 8 - 11
410 620 MPa
Prealiat SAE 4600 cu 1120 895 - 1,0 40 345 11 -14
0,5%C presat iniial la 410
MPa i represat la 550 MPa
Sinterizat la temperatur 1260 1170 1030 1,5 48 425 16 - 19
nalt(tratat termic)

Referitor la datele din Fig.1.7 , respectiv Anexa 1.1, constatm c oelurile

prealiate de difuziune (FD) au clibilitate medie, n timp ce OS din pulberi pre-
aliate de tip (FL) asigur o bun clibilitate atunci cnd Cu i Ni sunt adugate n
amestecul de pulberi [112] Acest lucru rezult i din tabelul 1.2 [8, 112]
 29

Tabelul 1.2 Compoziia i proprietile mecanice ale OS pe baz de

Fe Cu, Fe - Ni i Ni Mo tratate termic [8]

Oel Cod COMPOZIIA CHIMIC Den- r Fora Duri- Rezili

PM MPIF % sitate [MPa] de tatea ena
[g/cm3] rupere apa- KCU
Fe C Cu Ni Mo trans- rent [ J ]
versal HRC
[MPa]
ATOMET 1001 oel din pulberi metalice atomizate i omogenizate ( b )
FeCu FC-0205 97,5 0,5 2 - - 6,8 786 1170 27 -
HT 7,0 869 1345 30 -
96,5 0,5 3 - - 6,8 765 1235 27 -
7,0 883 1370 29 -
FC-0208 97,3 0,7 2 - - 6,8 862 1360 35 -
HT 7,0 1030 1595 40 -
96,3 0,7 3 - - 6,8 848 1435 34 -
7,0 979 1745 38 -
FeNi FN- 97,4 0,6 - 2 - 6,8 792 1235 36 6
0205 7.0 993 1545 41 8
HT 7,2 1165 1795 44 10
4201 i 4601 oeluri din pulberi metalice pre-aliate
Ni-Mo FL-4205 98,45 0,5 - 0,4 0,6 6,8 765 1480 34 -
HT 7.0 889 1780 38
7,1 979 1930 40 -
FL-4605 97,15 0,5 - 1,8 0,5 6,8 876 1505 33 -
HT 7,0 1035 1795 39 -
7,1 1150 1950 42 -

Toate aliajele conin 0,5 % stearat de zinc [Zn(C18H35O2)2] sinterizate n endogaz la

1125 0C timp de 30 min.

Tratament termic: nclzit la austenitizare la 815 0C timp de 15 min., rcit n ulei

la 65 0C i revenit la 175 0C timp de 60 min.
 30
1.3. PARAMETRII UTILIZAI N OPERAIILE DE TRATAMENTE
TERMICE I TERMOCHIMICE ALE OELURILOR SINTERIZATE

1.3.1. Principii ale tratamentelor termice de clire revenire ale

oelurilor sinterizate

Clirea prin precipitare este posibil n MS din Fe - Cu i Fe - Cu - C

datorit solubilizrii pariale n stare solid a Cu n Fe, maxim 9 % n Fe i 0,4 %
n Fe , aa cum rezult din Fig. 1.17 [9, 49]
1200
1094
1000
910
[ C]

850
0

800
Temperatura

600

400

200
0 2 4 6 8 10
Coninut de cupru [%]

1600
L2
L1
Temperatura [ C]
0

1400
L1 + L2
g+ L1 + L2 Fe3C + L1 + L2
1200 0
g+ L1 1150 C
g+ Fe3C + L1 0
1094 C
g+ e g+ Fe3C + e
1000
0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5
Coninut de cupru [%]

Fig.1.17 Diagrame de faz: a. Sistemul Fe - Cu; b. Sistemul Fe Cu C [9, 49]

Un OS cu coninut 0,4-0,9 % Cu are ntreaga cantitate de Cu dizolvat n

austenit. La rcirea rapid austenita bogat n Cu se transform parial n ferit
suprasaturat n Cu, iar la revenirea la temperatura de (300 500) 0C, Cu precipit
sub form de particule fin dispersate aa cum se poate observa i n Fig.1.18 [47]
Precipitatul de cupru mpiedic mobilitatea dislocaiilor n ferit Fig.1.19 [52]
precum i difuzia C, ceea ce duce la creterea duritii i a rezistenei la rupere a
OS Fig.1.18.b. [47, 51]
 31

HV 0,05
1000

800

600

400

200

100
0 0,5 1 2 3 mm

Fig. 1.18 Microstructura i microduritatea pentru un aliaj sinterizat pe baz de Fe

prealiat de tipul Distalloy AE (Hgans) cu 0,5 %C de densitate 7,18 g/cm3 nclzit
la 850 0C timp de 30 min. ntr-o atmosfer cu potenialul de carbon de 0,6 % i
rcit n ulei [47].
a. microstructur b. microduritate
c. microstructura stratului d. microstructura miezului
 32

Fig. 1.19 Dislocaii provocate de elementele de aliere [52]

n tabelul 1.3 sunt prezentai parametrii uzuali pentru TT ale OS prin care se
asigur combinaia optim ntre rezistena la uzur i rezistena mecanic

Tabelul 1.3 Parametrii optimi pentru TT de cire ale OS

CICLUL DE CLIRE
Densitate Temp. Durata de Timpul de Mediul de Temp. de
meninere rcire rcire revenire
3
[g/cm ] 0
[ C] [min.] [s] [ 0C]
6,4 6,8 870 890 30 45 <8 ulei cu 120 150
rcire
rapid
6,8 7,2 850 870 45 60 < 12 ulei cu 150 180
rcire
rapid
> 7,2 820 850 60 75 < 25 ulei cu 170 220
rcire
rapid

1.3.2. Parametrii operaiei de nclzire la clirea oelurilor sinterizate

n general, operaia de nclzire pentru clirea OS se practic dup aceleai

principii ca la nclzirea pentru clirea oelurilor convenionale [19]. Parametrii
operaiei de TT de clire au ns anumite particulariti n cazul OS datorit n
special structurii specifice acestora.
Parametrii tehnologici la nclzirea pentru clirea OS sunt:
temperatura de nclzire (Tnc);
mediul de nclzire;
timpul sau viteza de nclzire (nc; vnc).
 33

Temperatura de nclzire (Tnc) la clirea OS este un parametru cu aceleai

semnificaii ca i n cazul clirii oelurilor convenionale cu aceeai compoziie
chimic. Scopul final al TT de clire fiind acela de a obine martensit prin
transformarea austenitei se urmrete ca la nclzire a OS s se ating temperatura
de austenitizare.
n practica industrial a MP oelurile folosite fiind hipereutectoide se
recomand asigurarea valorii de 850 0C pentru temperatura de austenitizare. La
aceast temperatur se asigur n cazul OS o structur austenitic cu granulaia
convenabil pentru transformarea ulterioar a austenitei la rcirea pentru clire.

Mediul de nclzire determin durata de nclzire prin coeficientul de

transmitere a cldurii la suprafaa pieselor i starea suprafeei prin interaciunea
chimic cu materialul metalic.
n general se folosesc atmosfere gazoase neutre avnd n vedere porozitatea
materialului i aviditatea fierului fa de oxigen, astfel nct s fie evitat fenomenul
decarburrii la suprafaa piesei tiind faptul c piesele sinterizate se execut de
obicei n cote finale fr a li se aplica operaii de finisare ulterioare TT.

Timpul de nclzire (nc) calculul timpului de nclzire la TT de clire a OS

are la baz aceleai principii ca n cazul OC, dar, aici trebuie s se tin seama de
conductibilitatea termic diferit n cazul MS, care sunt poroase, fa de acelai
material turnat i/sau deformat plastic.
Pentru domeniul temperaturilor de pn la 900 0C calculul cantitii de
cldur cedat de cuptor ntr-un interval de timp nc se face cu o relaie similar
celei din cadrul conveciei.

dQ = S (Tcupt T p )d nc [kcal] (1.10)

i
= +
c r
[kcal/ m2 h 0C] (1.11)

unde = coeficient global de transfer de cldur; [kcal/ m2 h 0C]

c = coeficient ce ia n considerare aportul conveciei; [kcal/ m2 h 0C]
r = coeficient ce ia n considerare aportul radiaiei; [kcal/m2 h 0C]
S = suprafaa prin care se face transferul de cldur [m2];
Tcupt = temperatura cuptorului [0C];
Tp = temperatura piesei [0C];
dnc = intervalul de timp n care se produce nclzirea.

Coeficientul global de transfer al cldurii de la mediul de nclzire la supra-

faa piesei se caracterizeaz cu criteriul Biot unde pentru piese subiri Bi < 0,25.
 34
Astfel:
X
Bi = c adimensional (1.12)
r
unde: X grosimea de nclzire a piesei (sau g/2 pentru plci i D/2 pentru bare);

P%
= 1 2 100
r t
[kcal / m h 0C] (1.13)

c conductibilitatea termic a materialului sinterizat;

r conductibilitatea termic real; [kcal / m h 0C]
t conductibilitatea termic teoretic a fierului; [kcal / m h0C]
P % porozitatea materialului; [%]
c coeficient mediu de transfer al cldurii (este [kcal/m h0C]
2

determinat de viteza de deplasare a gazelor de-a lungul

suprafeelor pieselor)
= pentru convecie natural c = 17 [kcal/ m2h 0C] la vg = (2 3) m/s
= pentru convecie forat c = 5,8 + 3,9 vg la vg < 5 m/s
0,8
c = 7,2 vg + 3,9 la vg < 5 m/s
vg = viteza mediului de nclzire (gazului)

Coeficientul global de transfer al cldurii de la suprafaa piesei ctre centru

se caracterizeaz cu criteriul Fourier:
a
Fo = 2 nc (1.14)
X
r
unde: a= [m2/h] (1.15)
cp
a = difuzivitatea termic a materialului poros;
cp = cldura specific a materialului poros; [kcal Kg /0C]
= densitatea materialului; [Kg/m3]
X = grosimea de nclzire; [m]
0
nc = timpul de nclzire. [ C]

Cu suficient aproximaie coeficientul global de transfer al cldurii se poate

determina i cu relaia:
3
Tcupt
= 0,035c + 11 17 [kcal/m2h0C]
100
c = coeficient de radiaie al sistemului cuptor pies [kcal/m2 h0C4]
cenuie (pentru cuptoare electrice c = 2,8 3).

Cantitatea de cldur primit de pies se calculeaz cu relaia:

 35

dQ ' = M (1 P )cdT p [kcal] (1.16)

unde: M(1 P) = masa piesei poroase sinterizate cu un procent [Kg]

de porozitate E, care are aceeai suprafa ca i o pies
turnat de densitate mare ( = 7,85 g/cm2) i care are
o form identic cu piesa poroas;
c = cldura specific a materialului [kcal Kg / 0C]
(ce nu este influenat de porozitate);
dTp = variaia de temperatur a piesei dintre [0C]
suprafa i centrul ei.
Pentru calculul duratei de nclzire se egaleaz cantitatea de cldur cedat
de cuptor (relaia 1.10) cu cantitatea de cldur primit de pies (relaia 1.16)
rezultnd relaia:

S (Tcupt T p )d nc = M (1 P )cdT p (1.17)

explicitnd timpul de nclzire nc rezult:

M (1 P )c dT p
d c = (1.18)
S Tcupt T p

nclzirea piesei fcndu-se de la temperatura centrului piesei Tpi la tempera-

tura suprafeei piesei Tpf prin integrare ntre aceste limite se obine:

M (1 P )c
T pf
1
nc =
S T
T pi cupt
T p
dT p (1.19)

M (1 P)c
log T
T pi
deci: = 2,3
cupt (1.20)
inc
S T pi
T pf

unde: M(1-P) = masa piesei poroase; [Kg]

c = cldura superficial medie n intervalul [kcalKg /0C]
de timp considerat;
= coeficient global de transmitere a cldurii; [kcal/m2h0C]
S = suprafaa piesei expus schimbului de cldur; [m2]
Tcupt = temperatura cuptorului; [0C]
Tpi = temperatura iniial a piesei; [0C]
Tpf = temperatura final a piesei. [0C]
 36
1.3.3. Timpul de meninere

n cadrul proceselor de tratamente termice operaia de nclzire este urmat

de cea de meninere la temperatura de regim, operaie ce se execut de obicei n
acelai utilaj n care se face i nclzirea. n momentul n care suprafaa piesei
atinge temperatura final Tpf (corespunztoare sfritului operaiei de nclzire)
ncepe operaia de meninere.
Dup expirarea timpului de nclzire nc , ntre suprafaa piesei i centrul ei
va fi o diferen de temperatur Tim proporional cu conductibilitatea termic a
materialului.
ntruct pentru efectuarea transformrilor structurale este necesar ca
temperatura centrului piesei s depeasc i ea punctul critic de transformare,
transformare care se desfoar prin difuzie i care necesit un anumit timp pentru
a avea loc, este necesar ca timpul de meninere s cuprind o perioad de
meninere pentru egalizarea temperaturilor i o perioad necesar transformrilor
structurale [19, 30].
Deci durata de meninere se calculeaz cu relaia:

m = me + mt [s] (1.21)
unde:
m = timpul de meninere [s]
me = timpul de meninere pentru egalizarea temperaturii de la [s]
suprafaa piesei cu cea din centrul ei
mt = timpul de meninere necesar transformrilor structurale [s]

Timpul de egalizare termic, problema calculului acestui timp se pune

numai n cazul pieselor groase pentru care coeficientul Biot Bi > 0,25 i reprezint
timpul de meninere pentru egalizare termic me necesar depirii diferenei
temperaturii finale de meninere:

Tfm = Tsc - Tce [0C] (1.22)

unde:
Tsc = temperatura suprafeei piesei la finele duratei de egalizare [0C]
Tce = temperatura centrului piesei la finele duratei de egalizare, [0C]
impus de tratamentul termic ce se execut
Raportul ntre Tfm i Tim reprezint gradul de egalizare ralativ i are n
vedere diferena de temperatur acceptabil pe seciune:
 37

T fm
Ge = (1.23)
Tim
unde:
Tfm = Tsc - Tce,diferena de temperatur dintre suprafa i centru [0C]
(1.24)
Tim = Tpf Tcf, temperatura iniial la meninere [0C] (1.25)

unde:
Tpf = temperatura suprafeei la finele duratei de nclzire [0C]
Tcf = temperatura centrului la finele duratei de nclzire [0C]
Tsc = temperatura suprafeei la finele duratei de egalizare [0C]
Tce = temperatura centrului la finele duratei de egalizare [0C]

Durata de egalizare termic se calculeaz cu relaia:

X2
me = k [s] (1.26)
a
unde:
k = coeficient ce depinde de gradul de egalizare, se determin
experimental n funcie de forma piesei i depinde de porozitate
X = grosimea de nclzire [m]
a = difuzibilitate termic [m2/h]

n momentul n care suprafaa piesei atinge temperatura de final de nclzire

(Tpf) se reduce sursa de cldur (prin oprirea nclzirii) astfel nct temperatura
spaiului de lucru s se stabileasc la o valoare Tcupt < Tcupt. n cazul cuptorului
electrice reglajul se face automat.

Tcupt = Tpf + 30 40 [0C] (1.27)

Timpul de transformare structural; tratamentul termic de clire (revenire)

necesit timpi de meninere pentru transformri structurale foarte mici, de ordinul
ctorva secunde sau minute.
Transformarea de austenitizare a oelurilor PM n vederea clirii ncepe chiar
din perioada nclzirii, definitivndu-se n cursul perioadei de egalizare termic.
Astfel durata de meninere n vederea transformrilor structurale se va considera ca
fiind inclus n durata de nclzire i cea de egalizare termic [55, 103, 104, 123].
Datorit dificultilor de calcul a acestor perioade pe cale analitic, datorit
unor coeficieni care se determin pe cale experimental, criteriul de apreciere al
acestora rmne verificarea experimental care permite efectuarea corecturilor
necesare pn la atingerea rezultatelor dorite; respectiv a proprietilor mecanice i
tehnologice pe care trebuie s le ndeplineasc piesele sinterizate dup tratament.
 38
1.3.4. Rcirea la clirea oelurilor sinterizate

Vitezele de rcire practicate la rcirea OC se situeaz ntr-un cmp valoric

destul de larg, funcie de compoziia chimic a oelurilor, structura de nclzire,
constituenii urmrii la clire i configuraia i dimensiunile piesei [57, 70, 124,
125, 133].n consecin, operaia de rcire se practic n medii diferite: foarte
energice (ap sau soluie de ap cu 10 % NaCl) sau medii mai puin energetice
(ulei sau bi de sruri).
n cazul OS, spectrul vitezelor de rcire practicabile la clire este mai ngust,
limitarea lui datorndu-se existenei porilor n structur, deoarece pe de o parte
acetia mresc riscul de fisurare la rcirea cu viteze mari, iar pe de alt parte
mediul de rcire (n special la rcirea n bi de sruri) se infiltreaz n pori fapt ce
accelereaz coroziunea dup clire. n general, mediul de rcire recomandat la
clirea pieselor din OS este uleiul cu conductivitate termic ridicat avnd o rat de
rcire 10 s/Kg, aa cum rezult i din tabelul 1.3
Adoptarea unor viteze de rcire adecvate la clire este important deoarece
scopul tratamentului este de a asigura n suprafaa piesei pe o adncime
convenabil a unui nivel corespunztor de duritate care este funcie de constituenii
de transformare la rcire a austenitei. Conform datelor din Fig. 1.20 natura i
proporia fazelor dup clire difer n funcie de viteza de rcire adoptat [52, 105].

a.

b.
Fig. 1.20 Diagrame la rcire rapid pentru o pies din OS cu :
=7,2 g/cm3, sinterizat la 1120 0C timp de 30 min.
a.Diagrama CCT; b.Diagrama de faz [52, 105].
 39
Viteza de rcire mai influeneaz i cantitatea de austenit rezidual aa cum
ce rezult i din Fig. 1.21 i Fig. 1.22, unde sunt redate dou microstructuri de
clire ale OS.

Fig. 1.21 Microstructura dup clire constitueni

M- martensit; B- bainit; P- perlit; Ni- nichel. [52]

Fig. 1.22 Microstructur martensit acicular fin la un oel cu 0,35 %C

sinterizat la 1120 0C timp de 30 min. nclzit la 850 0C cu rcire n ulei. [52]

n multe situaii, la clirea OS se urmrete obinerea bainitei, care,

comparativ cu martensita, are o elasticitate mai bun. [62, 78]
n plus, austenita rezidual se gsete n cantitate mic la clirea bainitic,
iar coninutul mrit n C d posibilitatea apariiei bainitei superioare Fig. 1.23. [20,
52]
n mod similar formrii martensitei se poate obine i bainita inferioar n
OS n cazul n care temperaturile sunt suficient de nalte pentru a iniia precipi-
tarea, particulelor de cementit dispersate ntre lamelele de ferit Fig. 1.24. [52]
 40

Fig. 1.23 Microstructur Fig. 1.24 Microstructur

bainit superioar. [52] bainit inferioar [52]

Calculul timpului de rcire are la baz aceleai considerente i principii ca la

operaia de nclzire: egalitatea dintre cantitatea de cldur degajat de pies i cea
absorbit de mediul de rcire.
Astfel timpul de rcire se calculeaz cu suficient aproximaie cu relaia:

M (1 P )c T T
r = 2,3 log ipr med [h] (1.28)
P% Tpfr Tmed
t (1 2 )S
100
unde: c cldura specific a materialului [kcal Kg / 0C];
r = timpul de rcire; [h]
M(1P) = masa de OS cu un procent de porozitate E, [Kg]
care are aceeai suprafa (pentru schimbul de cldur) ca i o
pies turnat, cu densitatea = 7,85 g/cm3, de form identic
cu piesa sinterizat (poroas);
c=cldura specific medie n intervalul de rcire considerat [kcal.Kg/0C]
a materialului (fier), proprietate ce nu este influenat de porozitate
t= coeficient global de transfer de cldur [kcal/m2.h0C]
S = suprafaa prin care se face transferul de cldur [m2]

1.3.5. Revenirea dup clirea oelurilor sinterizate

Tratamentele de revenire aplicate OS dup clirea lor urmeaz n mare

aceleai principii ca la OC. Totui n cazul OS trebuie acordat o atenie mai mare
parametrilor operaiilor de TT de revenire deoarece datorit prezenei porilor
specifici structurilor realizate prin MP intervin o serie de particulariti. Unii autori
arat c se recomand aplicarea revenirii OS atunci cnd densitatea lor depete
90% din densitatea oelului turnat ( = 7,86 g/cm3) [106], aceasta datorit faptului
 41
c dup clire n material se formeaz tensiuni termice i structurale iar porii
pot favoriza apariia n timp a fisurilor matricei metalice. Acest neajuns poate fi
redus prin aplicarea TT de revenire.
n ceea ce privete parametrii TT de revenire, operaia de nclzire se
practic n cazul OS la temperaturi de (105 200) 0C, iar rcirea de obicei se face
n ulei. n legtur cu aceasta trebuie specificat faptul c pentru TT ale OS (clire
i revenire) este preferabil ca utilajele (cuptoarele) de tratament s fie astfel
construite nct s asigure nclzirea i ulterior rcirea n ciclu continuu, fr a fi
necesar scoaterea pieselor din cuptorul de nclzire i introducerea lor n utilajul
pentru rcire.
Prin urmare, revenirile cu nclziri peste 200 0C se practic uneori n cazul n
care OS din piesele tratate trebuie s aib i duritate i rezisten la oboseal n
limite impuse (superioare), fapt ce necesit cuptoare specializate.
i n cazul OS n urma aplicrii tratamentului de revenire dup clire se
reduce fragilitatea martensitei i a bainitei i crete tenacitatea, iar atunci cnd
martensita este nclzit la temperaturi superioare lui MS, precipit cementit din
ferita suprasaturat n C, cementita fiind dispersat aa cum se poate observa i n
Fig. 1.25. [52]

Fig. 1.25 Structura unui OS cu 0,8% C, clit i revenit [52].

1.3.6. Tratamentele termochimice de carburare n mediu gazos ale

oelurilor sinterizate

Tratamentele termochimice aplicate materialelor fabricate prin MP difer

fa de cele aplicate OC din aceeai categorie cu OS datorit porozitii acestora.
Aa cum s-a constatat la paragraful 1.1.3, porozitatea intercomunicant
favorizeaz etapa de difuzie a gazelor de carburare n timp ce porozitatea de
suprafa i cea nchis reduc capacitatea de penetrare a gazelor.
 42
Tratamentul termochimic de carburare se aplic pieselor fabricate prin MP cu
grosimi mari i cu geometrie complex, cu scopul de a obine n suprafa dup
tratamentul termic duriti ridicate crora le este asociat rezistena la uzur, iar n
miez piesele rmn tenace [82, 83, 94, 101, 109, 111, 113].
TTch de carburare n mediu gazos se aplic OS care au n compoziia chimi-
c ageni de clibilitate cum sunt Ni, Cu i Mo, i au un coninut n carbon relativ
sczut [61]. Procentul de carbon legat se recomand a fi n limitele (0,3 0,5)%
atunci cnd se urmrete ca materialul tratat termochimic s aib caracteristici
dinamice bune [56]. n cazul n care porozitatea este redus la sub 10%, carbonul
legat poate fi redus n limitele (0,15 0,25)%. ntruct densiti ridicate (poroziti
mici) se obin prin prelucrri ulterioare sinterizrii, cum este sintermatriarea, se
recomand ca nivelul carbonului legat s fie n limite care s permit represarea
dup sinterizarea piesei crude.
n ceea ce privete temperaturile la care se practic carburarea OS literatura
de specialitate recomand ca aceasta s se situeze n intervalul (900 930)0C [83].
ntruct difuzia carbonului este accelerat datorit porozitii intercomuni-
cante a OS, ciclurile de TTch sunt mai reduse, iar potenialul de carbon al
atmosferei de lucru trebuie s fie mai bogat dect n cazul OC cu compoziie
similar [90].
n cazul OS, agenii de clibilitate ca Ni i Cu, au efecte pozitive asupra
microduritii i a adncimii stratului carburat, aa cum rezult din Fig. 1.26, [102].
700

600
Fe-2,5Cu-2,5Ni-0,5C

500
Duritate HV10

Fe-2,5Cu-1Ni-0,5C

400

Fe-2,5Cu-0,6C
300

200
Fe-0,5C
100
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,6 4,1

Adncimea stratului [mm]

Fig. 1.26 Efectul agenilor de clibilitate Cu i Ni asupra clibilitii

oelurilor sinterizate carburate la 850 0C timp de 2h. [102]

n ceea ce privete caracteristicile microstructurale i de duritate ale stratului

carburat, acestea se pot vedea n microfotografiile din Fig. 1.27 [47], realizate n
cazul unui OS din pulbere Distalloy cu 0,2%C sinterizat la 1120 0C timp de 30 de
minute i carburat la 850 0C timp de 40 de minute, ntr-o atmosfer al crei
potenial de carbon a fost 0,8 %C. Piesa a fost rcit n ulei dup carburare.
 43

HV 0,05
1000

800

600

400

200

100
0 0,5 1 2 3 mm

Fig. 1.27 Microstructuri pentru un material sinterizat din pulberi metalice

pe baz de Distalloy AE tip HGANS cu 0,2% C i densitate = 7,15 g/cm3,
carburat la 890 0C timp de 40 min. i rcit n ulei [47]:
a. microstructura stratului carburat i clit
b. variaia microduritii n funcie de adncimea stratului
c. microstructura stratului carburat
 44
d. microstructura miezului dup clire

Se poate constata c n afara prezenei porilor, microstructurile sunt asemntoare

cu cele ale OC, care, dup carburare sunt clite i revenite.

1.3.7. Carbonitrurarea n mediu gazos

Carbonitrurarea se aplic pieselor din OS n scopul mbuntiri duritii, a

rezistenei la uzur i la oboseal [32].
Intervalul termic n care se practic tratamentul se nscrie ntre (800850)0C,
cu adiie de carbon i amoniac. Amoniacul disociaz la contactul cu suprafaa
cald a piesei, elibernd azotul, care difuzeaz n stratul de suprafa mpiedicnd
rcirea i reducnd astfel viteza critic de rcire la clire. Ca urmare, are loc
formarea unui volum mai mare de martensit , fapt ce duce la durificarea suprafeei
piesei, mbuntindu-se rezistena la uzur a materialului n zona de contact [80,
97, 99, 110, 126].
ntruct temperaturile de nclzire la carbonitrurare sunt mai sczute dect la
carburare, riscul deformrii termice a pieselor este mai redus, dar trebuie acordat
atenie la adugarea NH3 deoarece difuzia n exces de azot n suprafeele porilor
OS favorizeaz fragilizarea acestor oeluri.
Carbonitrurarea OS a atras n ultimul timp atenia specialitilor datorit unei
serii de avantaje pe care le are comparativ cu celelalte tratamente termochimice
[33, 34, 45, 46, 51, 54, 94].
Unul dintre avantaje const n faptul c azotul difuzeaz n stratul superficial
la temperaturi sczute (570 600) 0C, temperaturi la care nu are loc transformarea
austenitic, reducndu-se riscul de deformare a pieselor. Totodat, difuzia azotului
se face ntr-o proporie suficient pentru a reaciona cu Fe i a forma n stratul de
suprafa nitruri de fier, care provoac durificarea. Asemntor celorlalte TTch,
grosimea stratului de carbonitruri este n funcie de densitatea OS. Acest strat poate
ajunge la duriti mai mari de 650 HV i depinde i de compoziia chimic a OS.
ntruct nu intervin modificri structurale n miezul pieselor din OS, aceste
pot fi rcite n aer fr reducerea duritilor suprafeelor. n Fig. 1.28 sunt
prezentate aspectele microscopice ale unei piese din OS cu 0,2% C; 0,2% Cu i
= 7,15g/cm3, dup tratamentul termic de carbonitrurare la 850 0C, timp de 40 de
minute i rcire n ulei [52].
Se observ prezena porilor i dup clirea n ulei, ceea ce constituie un
avantaj tehnologic deoarece neavnd loc absorbia uleiului (la rcirea pentru clire
n ulei) porozitatea rmne deschis, astfel nct, ulterior piesa poate fi acoperit
prin zincare, cadmiere, etc.
Pentru astfel de TTch ale OS se folosesc cuptoare cu atmosfer controlat i
cu zona de rcire integrat n cuptor. Atmosfera de carbonitrurare const, de obicei,
dintr-un amestec de 50% gaz endoterm i 50% amoniac anhidru (uscat
 45
deshidratat). Controlul potenialului de carbon pe parcursul tratamentului este
important deoarece se impune meninerea lui n intervalul (1 1,2)%, pentru a
asigura procentul de (0,8 0,9)% C n stratul nitrocarburat.

Fig. 1.28 Microstructuri pentru un material sinterizat din pulberi metalice

pe baz de Astalloy CrM tip Hgans cu 0,2% Cu, 0,2% C i =7,15 g/cm3
carbonitrurat la 850 0C timp de 40 min. i rcit n ulei, [52]:
a) microstructura materialului nainte de tratament
b) microstructura stratului carbonitrurat i clit
c) microstructura stratului carbonitrurat
d) microstructura miezului clit.

O alt particularitate care vizeaz nitrocarburarea OS const n faptul c

dac stratul de carbonitruri se dezvolt pe suprafeele (pereii cavitilor) porilor,
atunci are loc creterea volumic a piesei cu efecte asupra modificrilor
(creterilor) dimensionale. Fenomenul este cu att mai redus cu ct densitatea OS
este mai mare i din acest motiv se recomand aplicarea TTch de nitrocarburare la
piesele din OS a cror densitate aparent este minim 90% din cea a OC.
n ceea ce privete efectele carbonitrurrii i ale TT aplicate dup
carbonitrurare asupra caracteristicilor de utilizare ale OS n Fig.1.29 este redat
comportarea la oboseal a unor OS carbonitrurate comparativ cu aceleai oeluri n
stare sinterizat constatndu-se superioritatea celor tratate termochimic [8].
 46

300 300

250 250 Nitrocarburat

Nitrocarburat
200 200

Rezistena la oboseal

Rezistena la oboseal
150 150

Sinterizat Sinterizat
100 100

50 50

0 0
105 106 107 108 105 106 107 108
Cicluri Cicluri
a. b.
Fig. 1.29 Diagrame la oboseal pentru oeluri feritice
din pulberi metalice sinterizate i nitrocarburate, [8].
a. F - 0000 oel (Fe C) b. FC 0205 oel (Fe Cu C)

n ansamblu carbonitrurarea OS duce la creterea duritii lor i la reducerea

coeficientului de frecare mrind rezistena lor la uzur comparativ cu aceleai OS
n stare clit. De asemenea carbonitrurarea favorizeaz creterea rezistenei
mecanice la rupere a OS i reduce sensibilitatea la fisurare datorat tensiunilor
termice.

1.3.8. Carburarea i carbonitrurarea accelerat n azot i hidrocarburi

Avantajele pe care le au carburarea i carbonitrurarea comparativ cu

celelalte TT i TTch, materializate prin rezisten mare la uzare i la oboseal a
stratului superficial a pieselor tratate, posibilitatea obinerii de straturi durificate cu
grosime mare i controlat, costuri reduse, reproductibilitate ridicat .a. au
determinat intensificarea eforturilor n cercetare n acest domeniu iar rezultatele s-
au materializat prin punerea la punct i aplicarea la nivel industrial a unor procedee
avansate de carburare i carbonitrurare dintre care se evideniaz urmtoarele [29,
119,120]:
- carburarea la presiune joas (n vid);
- carburarea i carbonitrurarea accelerat n azot i hidrocarburi;
- carburarea ionic.
Aceste procedee au nceput s se dezvolte la nceputul ultimului deceniu al seco-
lului XX astfel c n 1997 erau denumite procedee n curs de dezvoltare [40].
Carburarea accelerat n azot i hidrocarburi este un procedeu foarte recent
adoptat i s-a dezvoltat sub denumirea de ECOCARB [29, 31, 119,121].
 47

Procedeul asigur omogenitatea (grosime, duritate) foarte bun a stratului

carburat pe toat suprafaa pieselor precum i reproductibilitatea rezultatelor
tratamentului de la o arj la cealalt.
Deformaiile pieselor carburate prin procedeul ECOCARB sunt mici, fapt
ce permite reducerea considerabil i uneori chiar eliminarea adaosurilor pentru
rectificare, iar suprafaa pieselor dup tratament este curat (datorit lipsei
fenomenelor de ardere) suprimndu-se astfel operaiile de curire a suprafeelor
dup carburare.
Din punct de vedere tehnologic i economic avantajele carburrii accelerate
n azot i hidrocarburi comparativ cu cele convenionale sunt urmtoarele:
instalaiile pentru carburare accelerat sunt ecologice, pot fi integrate n fluxul de
fabricaie i au un grad ridicat de siguran, productivitatea este ridicat, cantitatea
de gaze utilizat este mai redus, ineria termic a instalaiilor de carburare
accelerat este foarte mic ceea ce face ca durata de tranziie n cazul operaiilor s
fie minim, rezultnd astfel consumuri mai mici de energie.
Dezavantajul procedeului comparativ cu cele tradiionale de carburare
const n faptul c n cadrul instalaiei se impune necesitatea utilizrii unor mufle
etane pentru a evita absorbia de gaze prin perei.
Principiul de lucru n cadrul procedeului ECOCAB const n mbogirea
rapid n carbon la suprafa urmat de difuzia n profunzime. Mediul de carburare
este format dintr-o hidrocarbur diluat cu aportul unui gaz neutru care de obicei
este azotul, iar pentru carbonitrurare n amestecul de gaze se mai adaug i NH3.
Presiunea de lucru din incinta cuptorului este dat de presiunea
hidrocarburii (care corespunde cu presiunea atmosferic) iar transferul carbonului
(i azotului la carbonitrurare) este controlat cu ajutorul unui calculator prevzut cu
un program de modelare a proceselor fizico-chimice.
n Fig. 1.30 este prezentat etapa de mbogire n C a suprafeei piesei n
cadrul unui proces ECOCARB[31].

Fig. 1.30 Ciclu de cementare accelerat prin procedeul ECOCARB [31]

 48
Viteza maxim de transfer a C se obine n primele minute ale ciclului prin
cantitatea de cementit din stratul superficial care va servi ca surs de carbon
pentru etapa urmtoare care este difuzia. Stratul de cementit este controlat (prin
programul calculatorului) prin reglarea debitului de hidrocarburi dup necesiti,
de exemplu n funcie de grosimea dorit a stratului carburat.
O astfel de instalaie ECOCARB se gsete pe fluxul de fabricaie a
componentelor cutiilor de vitez ale automobilelor fabricate de Compania
DAEWOO din Craiova i a servit la efectuarea cercetrilor viznd carburarea i
carbonitrurarea accelerat a probelor i pieselor sinterizate din oel.

1.3.9. Tratamentul termochimic cu vapori cu ap feroxarea

Tratamentul termic cu vapori de ap cunoscut i sub numele de feroxare se

aplic pieselor din pulberi metalice sinterizate n vederea mbuntirii rezistenei
la uzur, a rezistenei la coroziune i a etaneitii (nchiderea porozitii de
suprafa). [13,18,22].
Feroxarea nu se definete ca un tratament termic propriu-zis deoarece nu
intervin schimbri structurale n miez intrnd n categoria tratamentelor de
suprafa.
Piesele sunt nclzite ntr-un mod specific ntr-o atmosfer de aburi (vapori
de ap supranclzii) la temperaturi cuprinse ntre (510 595) 0C pentru a forma
un strat de oxid de fier negru (magnetit sau oxid feroferic Fe3O4 FeO + Fe2O3)
n porozitatea de suprafa conform reaciei, [108]:

3 Fe + 4 H2O (vapori) = Fe3O4 + H2 (1.29)

Pentru accelerarea conversiei procesului n cadrul tratamentului sunt aplicate

temperaturi ntre 450 0C i 650 0C pentru perioade de timp mai mici de 3 h [76].
Aspecte referitoare la parametrii ce vizeaz procesele de feroxare sunt
prezentate n Fig. 1.31 i Fig. 1.32 [13, 108, 118]. Pentru a obine magnetita
(Fe3O4) este necesar corelarea temperaturilor de feroxare cu raportul dintre
cantitatea de vapori de ap din atmosfera cuptorului i cantitatea de oxigen eliberat
n timpul reaciilor exoterme. Acest raport trebuie s se situeze n intervalul 8
104 pentru obinerea magnetitei [108].
Magnetita (Fe3O4) format la feroxare nchide porii de suprafa (chiar i pe
cei intercomunicani), ea are duritatea de 50 HRC iar variabilele procesului de
feroxare sunt:
- temperatura
- timpul
- presiunea aburului
 49

10 Fe2O3
Fe3O4

1 FeO
Fe3O4

Fe
0.1
200 300 400 500 600 700 800
0
Temperatura [ C]

Fig.1.31 Diagrama de formare a Fe3O4 n funcie de temp. i pH2O/pH2 [13,108]

1000
wustit

hematit + oxigen
Temperatura [oC]

800
Fe
+ wustit + magnetit magnetit
600 wustit
+

Fe + magnetit hematit
400

Fe O Fe3 O4 Fe2O3
200
0,2 0,4 22 24 26 28 30
Oxigen [ %]

Fig.1.32 Diagrama de temperatur compui ai sistemului fieroxigen [13,108]

Se ncearc s se previn formarea de hidroxizi i de oxizi inferiori (oxidului

de fier FeO i oxidul feric Fe2O3) prin reglarea acestor parametrii.
Tehnologia recomandat pentru feroxare este urmtoarea [13] :
- degresarea pieselor pentru eliminarea grsimilor (uleiuri, lubrifiani) provenite
de la prelucrrile anterioare (presare, calibrare, prelucrri mecanice) care ar
putea fi absorbite n porii de suprafa;
- piesele sinterizate, curate, se ncarc n couri i se introduc n cuptor, unde
sunt prenclzite la 300 0C;
- se introduce aburul supranclzit la o presiune de (35 105) KPa i se menine
cel puin 15 min. pentru omogenizarea atmosferei din cuptorul cu abur
supranclzit;
- se ridic temperatura la valoarea de tratament i se menine arja n cuptor
pn la 4 ore;
 50
- n finalul ciclului se reduce temperatura cuptorului la 300 0C; cnd
piesele ating aceast temperatur aburul este evacuat din cuptor, dup care
sunt evacuate i piesele. Trebuie avut grij la deschiderea uii cuptorului
deoarece hidrogenul eliberat n timpul tratamentului poate lua foc (pericol de
explozie).
- se recomand s se execute o splare cu azot a cuptorului nainte de
descrcare.
Tratamentul termic de feroxare executat n mod corect conduce la creterea
rezistenei la uzur, a duritii i la obinerea unei suprafee curate. n cazul
pieselor din pulberi metalice sinterizate i feroxate, ductilitatea este n mod
semnificativ redus datorit tensiunilor interne create n timpul formrii oxidului
de fier. La piesele cu un coninut mare de carbon, dup tratament, pot aprea
microfisuri datorit tensiunilor interne, ducnd la scderea semnificativ a
ductilitii. S-a constatat c procentul de carbon ideal pentru astfel de tratamente
este de 0,5% C.
Din Fig. 1.33 rezult c fora de rupere transversal crete proporional cu
densitatea sinterizatului [75]. n urma tratamentului termic de feroxare, pentru
piesele cu un coninut mic de carbon se obine creterea rezistenei fa de piesele
cu un coninut de carbon mai mare [8]. Duritatea aparent este mbuntit aa
cum se vede n Fig. 1.34 [8]. Asemntor cu rezistena la traciune, creterea
duritii OS cu un coninut mare de carbon este mai mic dect n cazul oelurilor
cu un coninut sczut de carbon. Duritatea superficial este mbuntit aa cum se
vede n Fig.1.34 [8].
Prin nchiderea porozitii de suprafa cu oxidul feroferic (Fe3O4) se obine
la suprafaa piesei un strat uniform i dur datorit creia piesele din OS feroxate
suport presiuni de contact mai mari comparativ cu cele neferoxate.

875
Fora de rupere transversal [MPa]

0,80 %C Feroxat 130

750
Duritatea superficial uniti HRB

0,80 %C Feroxat
0,80 %C Sinterizat 110
625
0,25 %C Feroxat 0,80 %C Sinterizat
90
500
0,25 %C Feroxat
0,25 %C Sinterizat
70
375
0,25 %C Sinterizat
50
250
6,0 6,2 6,4 6,6 6,8 7,0 7,2
3 30
Densitatea [g/cm ] 6,0 6,2 6,4 6,6 6,8 7,0 7,2
3
Densitatea [g/cm ]

Fig. 1.33 Diagrama rezistenei la Fig. 1.34 Diagrama duritii aparente

traciune pentru dou tipuri de oeluri pentru dou tipuri de oeluri sinteriza-
sinterizate i feroxate [8] te i feroxate [8]
 51

2
CARACTERIZAREA MATERIALELOR INIIALE I
METODOLOGIA DE ELABORARE A PROBELOR
PENTRU EXPERIMENTARI

n cadrul acestui capitol sunt prezentate caracteristicile fizico-chimice i

tehnologice ale pulberilor din care s-au realizat amestecurile omogene folosite
pentru elaborarea OS supuse cercetrilor precum i compoziia i morfologia
amestecurilor de pulberi i modul de elaborare a probelor pentru diferitele ncercri
propuse.

2.1 ITINERARIUL DE ELABORARE A PROBELOR

Probele folosite n cadrul cercetrilor experimentale au fost elaborate prin

tehnologia specific MP conform schemei prezentate n Fig.2.1.

2.2 COMPOZIIA CHIMIC A AMESTECURILOR DE PULBERI

INIIALE

Pentru elaborarea probelor conform itinerariului prezentat anterior s-au

folosit 10 amestecuri omogene de pulberi cu compoziia chimic prezentat n
tabelul 2.1.
Conform datelor din tabel se observ c amestecurile de pulberi au fost mprite n
dou grupe:
- primele trei amestecuri ( Nr.1, Nr.2 i Nr.3 ) provin din producia curent a S.C.
SINTEROM S.A. din Cluj-Napoca fiind prelevate direct de pe fluxurile
tehnologice de fabricaie a unor repere intens solicitate mecanic, care fac parte din
ansamblul cutiilor de vitez care echipeaz automobilele DACIA i DAEWOO.
Probele de OS elaborate din aceste amestecuri au fost introduse n fluxurile de
cercetare i au servit ca elemente de comparare;
- urmtoarele apte amestecuri (Nr.4, Nr.5, Nr.6, Nr.7, Nr.8, Nr.9 i Nr.10) au fost
preparate n condiii de laborator n vederea elaborrii OS supuse cercetrilor.
 52

Fig. 2.1 Itinerariul general al cercetrilor

 53

Tabelul 2.1 Compoziiile amestecurilor de pulberi folosite pentru experimentri

Tipul
Nr. amestecului Pulbere de Fe Tratament Capitolul
crt omogen e aplicate din
Fe Codul Prove- C Cu Ni Mo P
de pulberi lucrare
[%] pulberii de nien [%] [%] [%] [%] [%]
(cod)
Fe

GRUPA A
Amestecuri de pulberi din producia curent S.C. SINTEROM S.A. Cluj-Napoca
Folosite pentru realizarea probelor pentru compararea rezultatelor
S.C. clire +
0,30,5 24
1 F50-U3-67 Baz DWP DUCTIL - - - revenire C. III
200 S.A.
Buzu feroxare C. VI
S.C.
clire +
0,30,5 24 46 0,30,5
2 F50-N5U2-69 Baz DWP DUCTIL - C. III
200 S.A. revenire
Buzu

3 DP+0,5C Baz DP 200 S.C. 0,2 +3 - - - carburarea C. V

HD DUCTIL (4,5) benzilor
S.A. subiri
Buzu

GRUPA B
Amestecuri de pulberi folosite n cercetare
4 DAE+U3+C1 Baz Distalloy Hgans 0,1 +3 4 0,5 - termo-
AE chimice
(4,5)
C. IV

5 DAE+U3+C2 Baz Distalloy Hgans 0,2 +3 4 0,5 - termo-

AE chimice
(4,5)

clire +
6 DAE+U3+C3 Baz Distalloy Hgans 0,3 +3 4 0,5 - revenire C. III
AE (4,5)
termo-
chimice C. IV

7 DAE+U3+C4 Baz Distalloy Hgans 0,4 +3 4 0,5 - clire +

AE revenire
(4,5) C. III

8 DAE+U3+C5 Baz Distalloy Hgans 0,5 +3 4 0,5 - clire +

AE revenire
(4,5)

9 SC.100.26 Baz SC.100.26 Hgans <0,001 +3 4 0,5 - carburare C. V

benzi
(4,5) subiri

10 NC+P Baz NC.100.24 Hgans 0,3 0,6 +3 4 0,5 0,6 feroxare C. VI

(4,5)
 54

2.3 CARACTERIZAREA PULBERILOR DE FIER

Din tabelul 2.1 rezult c s-au folosit cinci seturi de pulbere de fier din
urmtoarele considerente:
- sortul DWP 200 se utilizeaz n fabricaia curent a S.C. SINTEROM S.A.
Cluj-Napoca pentru producerea pieselor supuse unor solicitri mecanice
severe. Acest sort de pulbere de Fe se utilizeaz n ntreprindere pentru
elaborarea unui oel obinuit (nealiat) F50-U3-63, respectiv a unui oel aliat cu
Ni i Mo simbolizat F50-N5-U2-69 (F = Fe; N = Ni; U = Cu; ultimele dou
cifre reprezint densitatea dup sinterizare: 6,7 respectiv 6,9 g/cm3). Se impune
precizarea c pentru oelul aliat s-a pornit de la amestecul omogen de pulberi
elementale dozate conform prescripiilor de produs i nscrise n tabelul 2.1;
- sortul Distalloy AE a fost ales pentru cercetare deoarece este o pulbere prealiat
de Fe care se livreaz n aceast stare de ctre ntreprinderea productoare (S.C.
Ductil S.A. Buzu dup licen Manesmann, respectiv Hgans Suedia) i aa
cum rezult din tabelul 2.1 cu excepia coninutului de carbon adugat sub
form de grafit n amestec are o compoziie similar cu F50-N5-U2-69;
Amestecurile n care se folosesc cele dou sorturi de pulberi de Fe (DWP 200 i
Distalloy AE) au fost utilizate n cercetrile privind tratamente termice de clire
i revenire, respectiv termochimice prezentate n capitolul al III-lea i al IV-lea;
- pulberile de Fe, DP 200 HD i SC 100.26 au fost folosite n cercetrile care au
vizat obinerea OS pornind de la benzi subiri obinute prin laminarea
amestecurilor de pulberi. n acest sens s-a procedat n dou feluri:
elaborarea tablei crude prin laminarea amestecului de pulbere
sortul DP 200 HD i 0,5 % grafit i obinerea tablei de oel la
sinterizare;
elaborarea tablei din Fe prin laminarea pulberii de Fe de puritate
tehnic (99,99%) sort S.C. 100.26 i obinerea OS prin alierea cu
carbon ca urmare a carburrii tablei de Fe. Acest procedeu este
superior prin faptul c laminarea pulberii de Fe de puritate tehnic
se realizeaz n condiii tehnologice bune, iar alierea Fe cu C prin
difuzie n cadrul tratamentului termochimic este superioar din
punctul de vedere al omogenitii n C%.
Probele obinute din cele dou sorturi de pulbere prin procedee diferite au
fost analizate comparativ, iar rezultatele sunt prezentate n capitolul V.
- pulberea de Fe sortul NC 100.24 a fost utilizat n amestec cu 0,6 % P pentru a
studia procesele care au loc la feroxare i influena fosforului
asupra proceselor de tratament termochimic a OS n vapori de ap. Analizele au
fost fcute comparativ cu un material obinuit F50-U3-67 (pe baz de pulbere de
Fe sortul DWP 200 Nr.1 n tabelul 2.1 ) i sunt prezentate n capitolul cinci din
lucrare.
 55

2.3.1 Caracterizarea pulberii de Fe sortul Distalloy AE

Pulberea Distalloy AE este prealiat cu Cu, Ni i Mo. Elementele de aliere

au fost astfel alese de ctre productor nct s asigure posibilitile de utilizare a
pulberii pentru un spectru ct mai larg de piese de mare rezisten mecanic
sinterizate.
Pentru elaborarea pulberii productorul a pornit de la pulbere de Fe de nalt
puritate chimic care a fost prealiat prin difuzie cu elementele de aliere amintite.
n acest fel s-a meninut nalta compresibilitate a pulberii de Fe concomitent cu
reducerea riscului de segregare i asigurarea unei bune stabiliti dimensionale. De
asemenea piesele din pulbere Distalloy AE n stare crud au o bun rezisten
mecanic pentru manipulare.
n continuare sunt prezentate datele de catalog ale pulberii Distalloy AE:

Densitate aparent [g/cm3] Vitez de curgere, [sec/50g]

3,05 24

Repartiie granulometric, [%]:

+ 212 m 0
+150 m 7
- 45 m 25

Compresibilitate [g/cm3]:
Fora de presare [MPa] 0,6% Kenolube P11 0,8% stearat de zinc
400 MPa 6,79 6,74
600 MPa 7,15 7,14
800 MPa 7,32 7,35

Rezisten mecanic la crud, [MPa]

Fora de presare [MPa] 0,6% Kenolube P11 0,8% stearat de zinc
400 MPa 9 12
600 MPa 13 18
800 MPa 15 21
 56

Compoziia chimic [%]

Carbon < 0,01
H2 0,1
Cupru 1,50
Nichel 4,00
Molibden 0,50

ntruct n cadrul lucrrilor de cercetare s-a apelat adesea la microscopia

electronic cu baleiaj i analiza chimic prin detecia elementelor din particule mici
(1 m) prin difracie RX pe microscopul electronic s-a analizat i pulberea
Distalloy AE fiind necesare urmtoarele precizri:
Pentru analizele microscopice i chimice cantitative s-a folosit microscopul
JEOL JSM-5600 LV dotat cu un analizor EDX RF600 cu lungimea de und
0,000014 mm. Principalele posibiliti oferite de acest sistem sunt:
scanarea liniar cu:
o dispunerea de-a lungul unei linii a concentraiilor elementelor;
o prezentarea neomogenitilor i a gradienilor de concentraie;
cartografierea fazelor cu:
o identificarea compuilor din cmpul analizat;
o identificarea fazelor;
o vizualizarea fazelor;
o colorarea difereniat a fazelor;
o identificarea aglomerrilor de elemente;
o detectarea cantitativ a fazelor.
Limitele de detecie cantitativ pentru asemenea sisteme sunt artate n
tabelul 2.2.

Tabelul 2.2 Limitele de detecie a elementelor n particule mici

Limitele de detecie Elemente
>10 Z = 4 (Be)
1 10 Z = 5 (B) la Z = 9 (F)
0,1 1 Z = 11 (Na) la Z = 21 (Sc)
Z = 33 (As) la Z = 37 (Rb)
0,01 0,1 Z = 22 (Ti) la Z = 32 (Ge)
Z = 38 (Sr) la Z = 74 (W)
Z = 82 (Pb) la Z = 92 (U)
< 0,01 Z = 75 (Re) la Z = 81 (Tl)

Se poate observa c elementele cu Z = 5; 6; 7; 8 i 9 ntre care se afl i

carbonul sunt detectate dac se gsesc n limitele (1 10) %.
 57
Intervalul larg de concentraii n care poate fi detectat carbonul constituie un
dezavantaj. n cazul nostru, dat fiind faptul c aparatul semnaleaz pe lng
carbonul existent prin aliere i pe cel provenit din diverse impuriti cum sunt
lubrifiani i plastifiani ca aditivi n amestecul pentru presare fiind afectat astfel
precizia de determinare. Din acest motiv s-a recurs n unele cazuri la exprimarea
coninutului n uniti relative ( UR ).
Morfologia pulberii Distalloy AE este prezentat n micrografia din Fig. 2.2
Se constat c granulele de pulbere au suprafaa rugoas astfel c este
asigurat o bun presabilitate i rezisten mecanic n stare crud. De asemenea
prin creterea forei de presare se poate asigura un spectru larg de valori de
densitate.
n Fig. 2.3 este prezentat spectrul care cuprinde elementele de aliere iar n
Fig. 2.4 este prezentat harta de distribuie a acestor elemente n ansamblul
granulelor de pulbere prealiat Distalloy AE.

x100

x1000
Fig. 2.2 Aspectul microscopic al granulelor de pulbere Distalloy AE ( SEM )
 58
Project: Project Traian Teza Distalloy A E
Owner: Administrator
Site: Site of Interest 1

Sample: Sample 1
Type: Default
ID:

Sample is unpolished X-ray corrections may be approximate.

Sample is uncoated

Label : Spectrum 2
Collected : 1-Apr-2003 01:50 PM
Livetime (s) : 300.00
Real time (s) : 372.48
Detector : Silicon
Window : SATW
Tilt (deg) : 0.0
Elevation (deg) : 30.0
Azimuth (deg) : 0.0
Magnification : 500 X
Accelerating voltage ( kV ) : 20.00
Beam current ( nA ) : 1.00
Process time : 6

Spectrum processing :
Peaks possibly omitted : 0.263, 1.465, 5.446, 5.870, 5.895 keV
Processing option : All elements analysed (Normalised)
Number of iterations = 3
 59

Element App Intensity Weight% Weight% Atomic%

Conc. Corrn. Sigma
Fe K 392.23 1.0105 87.43 1.11 88.80
Ni K 29.37 0.8790 7.53 0.78 7.27
Cu K 12.04 0.8614 3.15 0.76 2.81
Mo L 5.92 0.7024 1.90 0.48 1.12

Totals 100.00

Fig. 2.3 Spectrul elementelor de aliere / pulbere Distalloy AE

 60

Fig. 2.4 Harta distribuiei fierului i a elementelor de aliere / pulbere Distalloy AE

 61
Conform imaginilor obinute prin difracie de RX pe granulele de pulbere se
observ preponderena Fe i n ordine a Ni, Cu, i Mo. Se impune observaia c
pulberea este prealiat numai cu 1,5 % Cu urmnd s se mai adauge 3 % n
amestecul de pulbere Distalloy AE + 3 % Cu + grafit. n ansamblu putem afirma c
distribuia elementelor de aliere n granula de pulbere prealiat este uniform fapt
ce constituie un avantaj comparativ cu amestecurile n care se introduc pulberile
elementale separat.

2.3.2 Caracterizarea pulberii de Fe sortul SC 100.26

Sortul de pulbere SC 100.26 este destinat pentru un numr mare de aplicaii

ale MP. Granula de pulbere are o structur spongioas (Fig. 2.5) fapt care i
confer o foarte bun presabilitate fiind recomandat pentru fabricarea pieselor cu
densitate ridicat i configuraie complex care necesit tratamente termice sau
termochimice.
Caracteristicile din catalogul firmei productoare sunt urmtoarele:

Densitate aparent [g/cm3] Viteza de curgere, [sec/50g]

2,65 29

Repartiie granulometric, [%]

+ 212 m 0
+150 m 1
- 45 m 20

Compresibilitate [g/cm3]
Fora de presare [MPa] 0,6% Kenolube P11 sau 0,8% stearat de zinc
300 MPa 6,35
500 MPa 6,91
700 MPa 7,16

Rezisten mecanic la crud, [MPa]

Fora de presare [MPa] 0,6% Kenolube P11 0,8% stearat de zinc
300 MPa 10 7
500 MPa 18 13
700 MPa 22 17

Compoziia chimic [%]

Carbon < 0,01
H2 0,12
 62

ntruct pulberea este de fier cu puritate tehnic are conform datelor din
catalog coninut limitat de carbon (< 0,01 % ) i hidrogen (0,12 %) nu s-a mai fcut
analiza spectral a elementelor, n Fig. 2.5 fiind prezentat numai aspectul
microscopic al granulelor de pulbere.

x100

x1000

Fig. 2.5 Aspectul microscopic al granulelor de pulbere SC 100.26 (SEM)

 63
2.3.3 Caracterizarea pulberii de Fe sortul NC 100.24

Pulberea de Fe sortul NC 100.24 are la rndul ei o larg utilizare n industria

MP ntruct granulele spongioase de pulbere asigur o bun presabilitate fiind
recomandat pentru fabricarea MS cu densitate medie i joas.
Caracteristicile de catalog ale acestui sort de pulbere sunt urmtoarele:

Densitate aparent [g/cm3] Viteza de curgere, [sec/50g]

2,45 31

Repartiie granulometric, [%]

+ 212 m 0
+150 m 1
- 45 m 18

Compresibilitate [g/cm3]
Fora de presare [MPa] 0,6% Kenolube P11 sau 0,8% stearat de zinc
300 MPa 6,25
500 MPa 6,83
700 MPa 7,07

Rezisten mecanic la crud, [MPa]

Fora de presare [MPa] 0,6% Kenolube P11 0,8% stearat de zinc
300 MPa 14 10
500 MPa 24 18
700 MPa 30 23

Compoziia chimic [%]

Carbon < 0,01
H2 0,21
 64
n Fig.2.6 este redat morfologia granulelor de pulbere.

x100

x1000

Fig.2.6 Aspectul microscopic al granulelor de pulbere NC 100.24 (SEM)

2.3.4 Factorii determinani la alegerea diferitelor sorturi de pulberi

Criteriile care au stat la baza selecionrii celor trei sorturi de pulberi pentru
elaborarea MS studiate au fost:
- compoziia chimic;
- principalii parametri tehnologici sintetizai n tabelul 2.3;
 65

Tabelul 2.3 Caracteristicile tehnologice ale pulberilor de Fe

DISTALLOY AE SC 100.26 NC 100.24
Sorturi de Compresi- Rezistena Compresi- Rezistena Compresi- Rezistena
pulberi
bilitatea mecanic bilitatea mecanic bilitatea mecanic
Presiunea la crud la rupere la rupere
de compactizare [g/cm3] [g/cm3] [g/cm3]
[N/mm2] [N/mm2] [N/mm2]
300 - - 6,35 7 6,25 10
400 6,74 12 - - - -
500 - - 6,91 13 6,36 18
600 7,14 18 - - - -
700 - - 7,16 17 7,07 23
800 7,35 21 - - - -

- pulberea Distalloy AE s-a folosit pentru elaborarea OS asupra crora s-au

aplicat tratamente termice i termochimice din urmtoarele considerente:
din punctul de vedere al compoziiei chimice pulberea fiind prealiat conine
elemente Cu, Ni i Mo care au influen pozitiv asupra clibilitii
oelurilor n general i a celor sinterizate n special, scopul principal al
cercetrilor fiind acela de a stabili n ce msur utilizarea din amestecul
omogen de pulberi elementale aflate n aceeai proporie ca n granulele
prealiate;
din punctul de vedere al caracteristicilor mecanice ale OS acestea sunt n
limitele impuse pentru piesele mecanice de rezisten supuse unor solicitri
severe ( tabelul 2.3 )
- densitatea OS fabricate cu pulberi Distalloy AE apropiindu-se de cea teoretic;
- pulberea SC 100.26 s-a folosit pentru elaborarea tablelor sinterizate ntruct:
din punctul de vedere al compoziiei chimice pulberea conine numai Fe
(peste 99,99 %) ceea ce se urmrete n prima faz a cercetrilor, tabla
subire din pulbere de Fe sinterizat urmnd a fi aliat cu carbon prin
tratamente termochimice;
din punctul de vedere al caracteristicilor tehnologice, datorit granulelor
spongioase compresibilitatea pulberii este foarte bun asigurnd astfel
densiti i rezistene mecanice bune n stare crud fapt ce constituie o
cerin special n tehnologia de laminare a pulberilor mecanice;
- pulberea NC 100.24 s-a folosit pentru realizarea probelor supuse tratamentului
termochimic a OS n vapori de ap denumit feroxare:
din punctul de vedere al comportrii chimice s-a optat pentru acest tip de
pulbere datorit puritii ridicate a granulelor de Fe, urmnd ca prin
amestecare s se alieze cu fosforul;
 66
din punctul de vedere al parametrilor fizici i tehnologici s-a avut n vedere
c tratamentul de feroxare necesit un anumit tip de porozitate n suprafaa
MS, n general mai ridicat i implicit o densitate mai redus. Acesta a fost
motivul principal care a determinat orientarea nspre acest sort de pulbere,
productorul recomandnd-o pentru elaborarea MS cu densitate medie sau
joas.

2.4 CARACTERIZAREA AMESTECURILOR DE PULBERI

Conform datelor din tabelul 2.1 principalele amestecuri de pulberi utilizate

la elaborarea OS sunt cele cu compoziiile de la poziia 2 respectiv poziiile 4 8.
Realizarea celor dou tipuri de amestecuri de pulberi este diferit din punctul de
vedere al provenienei elementelor de aliere astfel:
- amestecurile pentru elaborarea MS cu codul F50-N5-U2-69 (poziia 2 din tabelul
2.1) au fost obinute prin amestecarea pulberilor elementale, adic:
- pulbere de Fe, DWP 200 baz;
- pulbere de Cu 4,5%;
- pulbere de Ni 4%;
- pulbere de Mo 0,5%;
- pulbere de grafit 0,3%; 0,4% i 0,5%.
Amestecul de pulberi elementale a fost omogenizat ntr-un omogenizator
special de tip TURBULA T10-B de fabricaie Gilan MillsAustria, dup
omogenizare fiind supus analizelor privind morfologia granulelor de pulbere i a
distribuiei elementelor de aliere din amestecul omogen;
- amestecul pentru elaborarea OS din amestecul omogen pe baz de pulbere
prealiat Distalloy AE a fost obinut prin amestecarea urmtoarelor pulberi:
- pulbere prealiat Distalloy AE baz. Din aceast pulbere provin
urmtoarele elemente de aliere:1,5% Cu; 4% Ni; 0,5% Mo;
- pulbere de Cu 3%;
- pulbere de grafit n proporiile: 0,1%; 0,2%; 0,3%; 0,4% i 0,5%.
Amestecul omogen s-a obinut n omogenizatorul spaial de tip TURBULA T10-B.

2.4.1 Caracterizarea amestecului de pulberi F50-N5-U2-69

Morfologia amestecului s-a studiat prin microscopie electronic cu baleiaj

(SEM) pe microscopul JEOL 5600 LV, prevzut cu analizor EDX RF 600 cu
lungimea de und 0,000014 mm Oxford Instruments printr-un sistem de analiz
INCA.
n Fig. 2.7 este redat micrografia granulelor de pulbere n amestec.
Distribuia cantitativ a elementelor din amestec a fost determinat pe acelai
microscop cu ajutorul analizorului de difracie RX.
n Fig. 2.8 este redat spectrul i proporia elementelor din amestecul de pulberi
F50-N5-U2-69.
 67

Fig. 2.7 Aspectul microscopic al amestecului de pulberi F50-N5-U2-69

Rezultate cantitative

Spectrum Fe Ni Cu Mo Total
86,78
100
Spectrum 1 86.78 7.77 3.09 2.36 100.00
80
Procente din

Max. 86.78 7.77 3.09 2.36

greutate

60 Mo
Min. 86.78 7.77 3.09 2.36 Cu
40
Ni
2,36 3,09 7,77
20 Fe
0
Mo Cu Ni Fe

Elemente chimice

Fig. 2.8 Compoziia chimic a amestecului omogen F50-N5-U2-69

Harta distribuiei fierului i a elementelor de aliere este prezentat n Fig.2.9,

Fig. 2.10 i Fig. 2.11.
 68

a.

b.

Fig. 2.9 Harta distribuiei elementelor din amestecul F50-N5-U2-69

a. mixat pe micrografie b. distribuia fiecrui element pe aceeai
suprafa
 69

Fig. 2.10 Distribuia elementelor din amestecul F50-N5-U2-69

pe o linie de 380 m
 70

b
Fig. 2.11 Distribuia fiecrui element din amestecul
F50-N5-U2-69 pe o linie de 380 m
a.distribuia elementelor separat pe 380 m
bdistribuia de ansamblu a elementelor de aliere pe 380 m
 71

Analiza aspectelor relevate n cele 5 figuri evideniaz urmtoarele:

- Fig. 2.7 granulele de pulbere au un aspect rugos asigurnd o bun
compresibilitate a amestecului cu efecte privind posibilitatea obinerii unor
densiti ridicate. Distribuia granulometric este uniform la fel i distribuia
pulberilor elementale marcnd un grad bun de omogeni-zare. n general,
aspectul este tipic pentru amestecurile de pulberi destinate elaborrii MS pentru
piesele de rezisten mecanic ridicat. Nivelul bun de omogenizare a
amestecului de pulberi este de natur s asigure o compoziie chimic uniform
a MS.
- Fig. 2.8 se regsesc elementele de compoziie ale pulberilor elementale Fe,
Cu, Ni, Mo cu observaia c a doua linie din stnga spectrului corespunde
carbonului provenit din grafitul din amestec. Aa cum am artat, carbonul este
redat n uniti relative (UR) deoarece aparatul nu poate decela cantitatea real
din acest element;
- Fig. 2.9 s-a realizat prin mixarea compoziiei chimice peste granulele din
micrografia redat n Fig. 2.7. Culorile diferite corespund diferitelor elemente i
sunt definite n tablourile distribuiilor fiecrui element pe aceeai suprafa
(Fig. 2.9.b). Aceste tablouri au fost realizate prin reliefarea distribuiei fiecrui
element din amestec eliminndu-le pe celelalte. Dac se urmrete comparativ,
de exemplu distribuia cuprului (Cu) observm c insulele de culoare verde din
Fig. 2.9.b se suprapun peste cele de aceeai culoare din Fig. 2.9.a i din aceast
reprezentare rezult o distribuie destul de uniform a celor patru elemente n
amestecul de pulberi;
- Fig. 2.10 i Fig. 2.11 reliefeaz gradul de omogenitate al amestecului de
pulberi prin analiza distribuiei liniare a elementelor de-a lungul unei linii de
380 m aleas arbitrar. Dac studiem modul de distribuie a elementelor
(marcate prin culorile liniilor) de-a lungul unei granule de fier putem afirma de
asemenea c gradul de omogenizare al amestecului este bun. Evident el nu
poate atinge 100%, dovad c de-a lungul granulei nsemnate cu avem un
nivel mai crescut al Mo i Ni (violet i albastru).

2.4.2 Caracterizarea amestecului pe baz de pulbere prealiat Distalloy AE

Conform datelor din tabelul 2.1, n cadrul experimentrilor s-au folosit 5

amestecuri pe baz de pulbere Distalloy AE, diferena dintre ele a constat n
coninutul de carbon sub form de grafit din amestec: 0,1%; 0,2%; 0,3%; 0,4% i
0,5%.
 72
Fiecare amestec a fost analizat din punct de vedere morfologic i al
distribuiei elementelor de aliere cu microscopul JEOL 5600 LV i cu sonda
Oxford Instruments asemntor amestecului prezentat n cadrul paragrafului 2.4.1.
n Fig. 2.12 este redat morfologia amestecului de pulberi Distalloy AE +
3% Cu + 0,4% grafit.
n Fig. 2.13 este prezentat spectrul i proporia elementelor de aliere
existente n pulberea de baz Distalloy AE i a celor introduse n amestec: 3% Cu,
respectiv 0,4% grafit.

Fig. 2.12 Aspectul microscopic al amestecului de pulberi

Distalloy AE + 3% Cu + 0,4% grafit
 73
Project: Project Traian Distalloy AE 0,4 C amestec
Owner: Administrator
Site: Site of Interest 1

Sample: Sample 1
Type: Default
ID:

Sample is unpolished X-ray corrections may be approximate.

Sample is uncoated

Label : Spectrum 1
Collected : 2-Apr-2003 05:48 PM
Livetime (s) : 300.00
Real time (s) : 426.57
Detector : Silicon
Window : SATW
Tilt (deg) : 0.0
Elevation (deg) : 30.0
Azimuth (deg) : 0.0
Magnification : 100 X
Accelerating voltage ( kV ) : 15.00
Beam current ( nA ) : 1.00
Process time : 6

Spectrum processing :
Peaks possibly omitted : 1.492, 1.763, 5.469, 5.899 keV
Processing option : All elements analysed (Normalised)
Number of iterations = 4

Element App Intensity Weight% Weight% Atomic%

Conc. Corrn. Sigma
CK 65.46 0.5035 14.35 0.88 44.38
Fe K 595.55 0.9731 89.77 1.69 44.94
Ni K 49.83 0.9084 4.14 1.08 3.83
Cu K 87.65 0.8749 5.15 1.57 6.46
Mo L 6.74 0.7508 0.51 0.37 0.38
Totals 100.00
 74

Rezultate cantitative

Mo
0,51% Cu
C 5,11%
Ni
0,43% C
4,10%
Mo
Cu
Ni
Fe
Fe
89,85%

Rezultate cantitative

89,85
100
Procente din greutate

80
C
60 Mo
40 Ni

5,11 Cu
20 0,43 0,51 4,1
Fe
0
C Mo Ni Cu Fe

Elemente chimice

Fig. 2.13 Compoziia chimic i spectrul amestecului omogen

Distalloy AE + 3% Cu + 0,4% grafit
 75

Hrile distribuiei fierului i a celorlalte elemente de aliere sunt redate n

Fig. 2.14, 2.15 i 2.16.

a
 76

Fig. 2.14 Harta distribuiei elementelor de aliere din pulbere Distalloy AE i a

celor adugate n amestecul omogen Distalloy AE + 3% Cu + 0,4% grafit
a.mixat pe fotografie
b.distribuia fiecrui element pe aceeai suprafa investigat
 77

Fig. 2.15 Distribuia elementelor din amestecul Distalloy AE + 3% Cu + 0,4%

grafit pe o linie de 746 m
 78

a b

Fig. 2.16 Distribuia fiecrui element din amestecul Distalloy AE + 3% Cu + 0,4%

grafit pe o linie de 746 m
a.distribuia elementelor separat pe o linie de 746 m;
b.distribuia de ansamblu a elementelor
 79
Analiza microfotografiilor i a spectrelor relevate n figurile prezentate
permit a se face urmtoarele considerente:
- aspectul microscopic al amestecului pe baz de pulbere Distalloy AE
(Fig. 2.12) scoate n eviden distribuia granulometric omogen,
precum i starea spongioas a granulelor de pulbere, fapt ce urmeaz s
favorizeze compactizarea prin presare;
- Fig. 2.13 relev prezena elementelor de prealiere aa cum se regsete i
n Fig. 2.3, unde este redat spectrul numai pentru pulberea prealiat
Distalloy AE, dar apare n plus C, precum i Cu ntr-o cantitate mai mare
corespunztor valorilor cu care au fost introduse n amestec;
- n ceea ce privete studiul asupra modului de distribuie a elementelor de
aliere adugate pulberii de Distalloy AE din microfotografiile realizate
prin mixare (Fig. 2.14) se constat o distribuie uniform a acestora n
amestec fapt ce duce la o compoziie omogen a OS realizat din
amestecurile pe baz de pulbere Distalloy AE;
- Nivelul de omogenitate a distribuiei elementelor de aliere a fost studiat
pe o linie de 746 m (Fig. 2.15 i Fig. 2.16) i aa cum se poate observa
gradul de omogenitate a amestecului este mai mare comparativ cu cel
industrial folosit pentru comparaie (F50-N5-U2-69) i acest lucru este
evident dat fiind faptul c, practic elementele de aliere, provin dintr-o
pulbere de Fe prealiat, completarea fcndu-se numai cu 2 componente:
grafit i parial cupru.

2.5 ELABORAREA PROBELOR PENTRU EXPERIMENTRI

Exprimentrile au vizat urmtoarele obiective:

Studiul comportrii unui nou oel sinterizat la clire i revenire i
optimizarea tratamentelor termice respective.
Oelul luat n studiu a fost realizat pe baz de pulbere de Fe sortul Distalloy
AE cu compoziia chimic corespunztoare amestecurilor de la poziiile 6, 7 i 8
din tabelul 2.1.
La elaborarea probelor s-au avut n vedere urmtoarele variabile:
- coninutul n carbon [%C];
- fora de presare [Fp];
- temperatura de nclzire la revenire [tR];
- vitezele de rcire la revenire [VR].
Studiul comportrii oelului sinterizat elaborat pe baz de pulbere de Fe
Distalloy AE la tratamentele termochimice de carburare i carbonitrurare
accelerat n azot i propan.
Variabilele luate n considerare n acest caz au fost:
- coninutul n carbon [%C];
- fora de presare [Fp];
 80
- mediul de tratament termochimic: carburare [C], carbonitrurare [CN].
Studiul posibilitilor de elaborare a OS sub form de table laminate subiri

prin alierea tablei din pulbere de Fe cu carbon prin tratamente

termochimice de carburare n mediu gazos.
Valorile avute n vedere au fost:
- grosimea tablei [g]
- atmosfera de tratament termochimic pentru alierea tablei sinterizate din
Fe care este aceleai cu cele folosite n studiul privind tratamentele
termochimice ale OS pe baz de pulbere Distalloy AE.
Studiul privind mbuntirea stratului superficial i reducerea
fragilitii la feroxarea oelului pe baz de pulbere de Fe, NC 100.24 aliat
cu fosfor.
Variabilele au fost:
- compoziia chimic a oelului din punct de vedere al coninutului n
fosfor.
Pentru primele dou studii i anume cele care au vizat tratamentele termice
i termochimice aplicate oelului pe baz de pulbere prealiat de Fe sortul Distalloy
AE numrul mare de variabile necesit elaborarea unui numr mare de probe
innd seama i de ncercrile mecanice la care acestea trebuie supuse: traciune,
duritate, rezilien, rezisten la uzur, analiz chimic i structural. Din aceste
motive s-a recurs la programarea experimentelor prin utilizarea metodelor
statistice.
Astfel problema a fost tratat prin experimentul activ fapt ce presupune
programarea experimentrilor, adic stabilirea numrului necesar i suficient de
experiene i a condiiilor de realizare a acestora; determinarea prin metode
statistice a ecuaiei de regresie, care reprezint cu un anumit grad de aproximaie,
calculabil, modelul procesului.

2.5.1 Programarea experimentelor pentru rezolvarea problemelor

extremale

Pentru programarea experimentului se utilizeaz cu eficien maxim

metoda de rezolvare a problemelor extremale, care implic determinarea nivelelor
factorilor de influen z1, z2,...,zk care pentru funcia obiectiv:

Y = f(z1,z2,...,zk) (2.1)

are valori maxime sau minime, precum i calculul acestor valori. Prin aceast
metod, modelarea nu poate fi separat de problema optimizrii. Dac spre
exemplu funcia de performan "y" depinde de doi factori z1i z2 ( coninutul n
 81
carbon i presiunea de compactare), atunci, aceast dependen, necunoscut
iniial, are aspectul prezentat n Fig. 2.17.
Dac ncepem experimentul n punctul S1 (ales la ntmplare), prin
procedeul clasic vom ncepe s modificm unul din factori, meninndu-l constant
pe cellalt. n acest mod parcurgnd drumul S1-S2-S3-S4-S5-S6 vom determina n
punctul S6 nivelele factorilor pentru care se obine valoarea maxim y7 a
parametrului de optimizat, dar procedeul este lung laborios i neeconomic. Aceeai
problem prin metoda experimentului programat se rezolv mult mai uor. n
apropierea punctului S1 se realizeaz un numr de patru experimente, al crui scop
l reprezint determinarea suprafeei de rspuns, pe o zon redus n jurul punctului
S1, determinnd o ecuaie liniar de forma:

y=b0+b1z1+b2z2 (2.2)

care reprezint o prim aproximare a ecuaiei reale a procesului:

y = 0 + 1z1 + 2z2 + 12z1z2 + 11z12 + 22z22 (2.3)

Coeficienii b0, b1, b2 calculai dup rezultatele celor patru experiene

determin direcia gradientului care reprezint direcia de modificare simultan a
celor doi factori, temperatura de sinterizare i presiunea de compactare. Efectund
n aceast direcie cteva experiene intuitive, valorile parametrului optimizrii
fiind calculate cu relaia (2.2) se determin punctul S7.

Fig.2.17 Seciuni de egal valoare a caracteristicii analizate funcie de doi factori

 82
n acest punct se formuleaz o nou serie de patru experiene, calculndu-se
coeficienii unei noi aproximaii lineare a suprafeei de rspuns, de data aceasta n
jurul punctului S7:
Y = bo' +b1'z1+b2'z2 (2.4)
care asigur deplasarea pe gradientul acestei ecuaii pn n imediata vecintate a
punctului S6. Se observ c pentru aflarea valorii extreme a parametrului y sunt
necesare n cazul dependenei acestuia de doi factori, dou serii de cte 22=4
experiene, deci n total 8 experiene fa de numrul mult mai mare de experiene
necesar n cazul utilizrii metodei clasice [120].

2.5.2 Formularea problemei, alegerea variantelor de studiu i a

variabilelor ca factori de influen

Experimentele urmeaz s fie fcute pe probe de OS lundu-se n conducere

trei factori de influen reprezentativi:
coninutul n % C al OS;
presiunea de compactare;
temperatura de tratament termic.
Cercetrile se vor efectua dup o schem redus, cu cele trei variabile
enunate: concentraia masic a C din amestec, presiunea de compactare,
temperatura de tratament termic i codificate x1, x2, x3, tabelul 2.4.
Pentru fiecare factor (variabil) se determin nivelele de baz, z01 , respectiv
z02, care reprezint de fapt coordonatele n spaiul factorial ale punctului de
plecare , precum i intervalele de variaie zi cu ajutorul crora se calculeaz
coordonatele punctelor 1-2-3-4. Prin adugarea intervalului de variaie la nivelul de
baz se obine nivelul superior, iar prin scderea lui se obine nivelul inferior al
factorului. Dac se noteaz cu xi valoarea codificat a factorului zi rezultat din
z zi0
formula: xi = i (2.5)
zi
nivelul superior se va nota codificat cu +1, nivelul inferior cu -1, iar nivelul de
baz cu 0. Corespondena dintre nivelele factorilor exprimai n valori naturale cu
cele exprimate n valori codificate pentru cei trei factori de influen ce vor fi luai
n calcul n experimentele viitoare este prezentat n tabelul 2.5.
Problematica alegerii intervalului de variaie, este foarte important; astfel ,
pe de o parte trebuie fcut precizarea c intervalul trebuie s aib valori ct mai
mici, iar pe de alt parte tendina de micorare a intervalului este limitat de
imposibilitatea ca valoarea acestuia s fie inferioar erorii de msur a factorului
respectiv. n general este indicat ca valoarea intervalului de variaie s depeasc
dublul erorii medii cu care se msoar factorul respectiv. Cu aceste considerente
tabelul 2.4. capt o forma concret prezentat n tabelul 2.6.
 83
Tabelul 2.4 Codificarea factorilor de influen
Nr. exp. x1 x2 x3
1 -1 -1 -1
2 +1 -1 -1
3 -1 +1 -1
4 +1 +1 -1
5 -1 -1 +1
6 +1 -1 +1
7 -1 +1 +1
8 +1 +1 +1
9 -2 0 0
10 +2 0 0
11 0 -2 0
12 0 +2 0
13 0 0 -2
14 0 0 +2
15 0 0 0
unde s-a notat: x1 variaia coninutul n % C al OS; x2 variaia presiunii de compactare;
x3 - variaia temperaturii de tratament termic .

Tabelul 2.5 Corespondena dintre valorile factorilor exprimai n uniti naturale

i uniti codificate
Temperatura de tratament Coninutul n % C al OS Presiunea de compactare
Factorul Uniti Valori Uniti Valori Uniti Valori
naturale codificate naturale codificate naturale codificate
Nivel de baz z0=400 0 z0=0,3 0 500 0
Interval de
variaie z=50 - z =0,1 - z=100 -
Nivel superior 1 500 +2 0,5 +2 700 +2
Nivel superior 2 450 +1 0,4 +1 600 +1
Nivel inferior 1 300 -2 0,1 -2 300 -2
Nivel inferior 2 350 -1 0,2 -1 400 -1

Tabelul 2.6 Tabelul mrimilor utilizate n tehnologia de tratamente termice

Varianta Temperatur tratament termic[0C] Coninutul n Carbon al OS [%] Pres. Compactare [MPa]
v.c. v.r. v.c. v.r. v.c. v.r.
1 -1 350 -1 0,2 -1 400
2 +1 450 +1 0,4 -1 400
3 -1 350 -1 0,2 -1 400
4 +1 450 +1 0,4 -1 400
5 -1 350 -1 0,2 +1 600
6 +1 450 +1 0,4 +1 600
7 -1 350 -1 0,2 +1 600
8 +1 450 +1 0,4 +1 600
9 -2 300 -2 0,1 0 500
10 +2 500 +2 0,5 0 500
11 0 400 0 0,3 0 500
12 0 400 0 0,3 0 500
13 0 400 0 0,3 -2 300
14 0 400 0 0,3 +2 700
15 0 400 0 0,3 0 500
unde: v. c.- valoare codificat; v. r.- valoare real
 84
n tabelul 2.7 sun prezentate datele referitoare la cele 24 de categorii de
probe utilizate n cercetrile referitoare la tratamentele termice (clire + revenire) i
termochimice aplicate oelurilor sinterizate pe baz de pulbere Distalloy AE. Se
impune precizarea c probele din cele dou OS din producia curent a S.C.
SINTEROM S.A., F50-U3-67, respectiv F50-N5-U3-69 au fost supuse
tratamentelor termice i termochimice, respectiv ncercrilor mecanice i de uzur
n aceleai condiii cu noile OS pe baz de pulbere Distalloy AE.

Tabelul 2.7 Probe de oeluri aliate sinterizate din amestec cu pulbere Distalloy AE
utilizate n cercetare
Tratamente termice i termochimice
Pres. Revenirea dup clire Tratamente termochimice
Nr. Coninutul de Temp. Rcire la
prob n carbon compa de revenire Carburare Carbonitrurare
[ %] ctizare revenire Aer Ulei
p TR
[MPa] 0
[ C] RA RU CE CN
0 1 2 3 4 5 6 7
1 700 - - - * *
2 500 400 * * - -
3 0,1 500 - - * *
4 400 - - - * *
5 700 - - - * *
6 600 450 * * - -
7 600 300 * * - -
8 0,2 500 - - - * *
9 400 450 * * - -
10 400 300 * * - -
11 400 - - - * *
12 700 400 * * - -
13 700 - - - * *
14 500 500 * * - -
15 500 400 * * - -
16 0,3 500 300 * * - -
17 500 - - - * *
18 400 - - - * *
19 300 400 * * - -
20 600 450 * * - -
21 600 350 * * - -
22 0,4 400 450 * * - -
23 400 350 * * - -
24 0,5 500 400 * * - -

Pentru codificarea probelor s-a recurs la o similitudine cu codificarea

practicat la S.C. SINTEROM S.A.:
 85
FD-U4,5-XC-Y-Z

unde: FD reprezint componentul de baz care este fierul (F) provenit din
pulbere Distalloy AE (D);
U4,5 reprezint coninutul n Cu (U): 4,5% Cu;
XC reprezint coninutul n carbon (C): 0,1% (1C); 0,2 % (2C);
0,3% (3C); 0,4% (4C); 0,5% (5C);
Y reprezint tipul tratamentului:
clire Y = C;
revenire cu rcire n aer Y = RA;
revenire cu rcire n ap Y = RAP;
carburare Y = CC;
carbonitrurare Y = CN;
Z reprezint densitatea.

Exemplu:
FD-U4,5-3C-RA-7,5

Reprezint proba din oel aliat sinterizat pe baz de pulbere Distalloy AE cu

4,5%Cu; 0,3% C clit i revenit n aer cu densitatea de 7,5 g/cm3.
Elaborarea probelor s-a fcut n conformitate cu obiectivele propuse pentru
cercetare respectndu-se compoziiile chimice i parametrii de lucru prevzui n
tabelul 2.7 precum i prescripiile standardelor referitoare la ncercrile prevzute
n diferitele etape ale experimentrilor, conform cu tabelul 2.8

Tabelul 2.8 ncercrile oelurilor sinterizate aflate n diferite stri

Starea ncercri mecanice
Traciune Rezilien Duritate Oboseal Uzur
Sinterizat * * *
Clit * * * *
Clit i revenit * * *
Carburat i clit * * * * *
Carbonitrurat i clit * * * * *
Tabl subire din OS * * *
Feroxat * * *

n continuare sunt prezentate procedurile de compactizare i sinterizare ale

probelor destinate diferitelor tratamente termice.
 86
2.5.3 Probe pentru determinarea microstructurilor

Probele din OS din pulbere Distalloy AE destinate analizei microscopice

(practicat pe microscopul optic i electronic) au form cilindric &20 x 12 mm
conform Fig. 2.18 i s-au obinut prin presare unilateral n matri cu forele de
presare cuprinse n tabelul 2.7.

Fig. 2.18 Forma probelor cilindrice folosite pentru analiza metalografic

2.5.4 Probele pentru ncercarea la traciune

ncercrile la traciune a probelor din OS aflate n diferite stri s-au fcut cu

respectarea STAS/SREN1000211995 i a standardului 10MPIF (ISO 2740)
[136, 138, 141].Conform standardelor, epruvetele pentru traciune au forma i
dimensiunile redate n Fig. 2.19, Fig. 2.20 i tabelul 2.9, iar n Fig. 2.21 este
prezentat matria n care s-au compactat amestecurile prin presare unilateral.

Tabelul 2.9 Dimensiunile epruvetei n mm.

a0 b0 c L0 L d Lt m r1 r2
0,5 + 0,27 0,02 0,025
6 5,7 5,7 32 81 89,7 0,025 8,7 0,2
4,35 25

Fig. 2.19 Probe de traciune form i dimensiuni conform

STAS/SREN1000211995 [136, 138, 141].
 87

Fig. 2. 20 Forma probelor de traciune Fig. 2.21 Matri pentru compactizarea

probelor de traciune

2.5.5 Probe pentru rezilien

ncercrile de rezilien s-au fcut conform prescripiilor STAS/SREN

1004511993 [142], respectiv a standardului 40MPIF (ISO 5740) [140,143],
forma i dimensiunile standardizate ale probelor fiind prezentate n Fig. 2.22,
Fig.2.23 i tabelul 2.10, iar matria pentru presare unilateral a probelor este
prezentat n Fig. 2.24 .

Tabelul 2.10 Dimensiunile epruvetei n mm.

a b l0 lr
0,11 0,11 0,11
10 10 55 40 0,2

Fig. 2.22 Probe de rezilien form i dimensiuni conform

STAS/SREN1004511993 [139,140,141]
 88

Fig. 2.23 Forma probelor de rezilien Fig. 2.24 Matri pentru compactizarea
probelor de rezilien

2.5.6 Repere din producia industrial

Pe lng probele cu configuraie specific impuse prin normative sau

standarde pentru ncercri cum sunt cele de traciune sau rezilien, n cadrul
cercetrilor s-au folosit i piese din producia curent a S.C. SINTEROM S.A.
utilizate ca organe de maini n diferite subansamble care echipeaz autoturismele
DACIA i DAEWOO.
Scopul pentru care cercetrile s-au orientat asupra unor repere din producie
industrial curent au fost urmtoarele:
- reperele preluate direct din fluxul de fabricaie i fabricate pe baz de
amestecuri de pulberi din grupa A tabelul 2.1 au servit ca elemente de
comparaie cu aceleai repere supuse diferitelor tratamente termice sau
termochimice, dar realizate din amestecul pe baz de pulbere Distalloy
AE;
- reperele fabricate din oel pe baz de pulbere Distalloy AE tratate termic
sau termochimic au fost introduse n subansamblele corespunztoare i
supuse probelor de anduran pe standurile de ncercri de la S.C.
DACIA S.A. Piteti, respectiv DAEWOO S.A. Craiova, n scopul
stabilirii eventualei superioriti ale acestora fa de cele fabricate din OS
curente n producia de serie.
Datele privind tipurile de repere, configuraia i dimensiunile, materialele de
execuie, destinaia i ncercrile la care au fost supuse, sunt prezentate n
tabelul 2.11.
 89

Tab. 2.11 Piese sinterizate din producia SINTEROM din Cluj-Napoca [144, 150]
Materialul
Ansamblul Materialul Starea n Scopul de
Nr. Denumirea i configuraia reperului n care se de fabricaie care se utilizrii n fabricaie
crt. monteaz n monteaz cercetare pentru
SINTEROM cercetare
0 1 2 3 4 5 6
1 mpingtor R524310
Cutie de Fe50-U3-67 Clit Comportare FD-U4,5-
viteze + la 5C
autoturism revenit
DACIA clire
+
revenire

2 Rondel de sprijin I
Cutie de Fe50-U3-69 Carbo- Comportare Fe50-U3-
viteze nitrurat la 69
autoturism
DACIA clire n ulei
+
carburare

clire n ulei
+
carbonitrurare

3 Rondel de sprijin II
Cutie de Fe50-U3-69 Carbo- Comportare Fe50-U3-
viteze nitrurat la 69
autoturism
DACIA clire n ulei
+
carburare

clire n ulei
+
carbonitrurare

4 Cam F50-U3-6,6 Feroxat Comportare F50-U3-

min. 35 la feroxare 6,6
HRB
 90
0 1 2 3 4 5 6
5 Butuc sincron viteza I II
Cutie de Fe40-N5-U2- Sinterizat Comportare Fe40-N5-
viteze 69 min. 180 la U2-69
autoturism HB
DAEWOO clire n ulei
+
carburare

clire n ulei
+
carbonitrurare

6 Inelul pompei de transfer

Pompa de Fe50-U3-6,9 Feroxat Comportare Fe50-U3-
ulei min. 75 la feroxare 6,9
DACIA FC50-68 HB

7 Piston amortizor sinterizat 524391

Amortizor Fe50-U3-7 Feroxat Comportare Fe50-U3-7
autoturism min. 70 la feroxare
DACIA HB

8 Patin sinterizat PNC 60 Feroxat Comportare PNC 60

la feroxare
 91

2.5.7 Sinterizarea probelor

Probele au fost sinterizate n condiiile industriale de la S.C. SINTEROM

S.A. Sinterizarea s-a fcut la temperatura de 1120 0C ntr-un cuptor de tipul CST
300 cu atmosfer de hidrogen, cu un debit de gaz de (10 15) m3/h la 1180 0C i
un punct de rou de (0 4) 0C, conform tehnologiei SINTEROM, cuptor cu
alimentare continu cu viteza benzii de transport de 5 m/h, corespunztoare unui
numr de 300 buc./ml.
Schema cuptorului cu elementele componente precum i ciclograma de
funcionare sunt prezentate n Fig. 2.25.
0

1300
1200
1120
1100
1000 1040
900
800
700
600
500
400
300
200
100 150
0
Timp

Fig. 2.25 Cuptor de sinterizare CTS 300

1, 2elemente de nclzire; 3gura cuptorului; 4termocupl; 5gaz protector la
intrare; 6ua intermediar; 7intrare ap i controlul automat al temperaturii;
8-camer de evacuare rcit cu ap; 9band transportoare; 10zon de intrare;
11zon de prenclzire i evaporare lubrifiant; 12zon de sinterizare; 13zon de
scdere a temperaturii; 14zon de rcire; 15-zon de evacuare.
 92

3
CERCETRI PRIVIND OPTIMIZAREA TRATAMENTELOR
TERMICE DE CLIRE I REVENIRE APLICATE
OELURILOR SINTERIZATE

3.1. SCOPUL I OBIECTIVELE CERCETRILOR

Cercetrile s-au axat pe studiul posibilitilor de mbuntire a unor

caracteristici mecanice de rezisten la rupere, duritate i rezilien, prin practicarea
TT de clire i revenire asupra OS destinate fabricrii organelor de maini care
sunt supuse n serviciu unor solicitri complexe i severe. Spre deosebire de OC n
stare turnat sau deformate plastic, ale cror proprieti de utilizare depind, n
special de compoziia chimic i de mrimea i natura grunilor constituenilor
structurali, n cazul OS, un grad mare de influen l au n plus porozitatea i
segregaia grafitului [14, 21, 39, 50].
Pentru exemplificare, n Anexa 3.1 sunt prezentate comparativ date privind
compoziia chimic, densitatea, parametrii de tratament termic i caracteristicile
mecanice semnificative pentru mrcile uzuale de OC, respectiv OS, utilizate la
fabricarea organelor de maini de tipul celor amintite [17].
Analiznd comparativ datele din anex, constatm o diferen evident ntre
parametrii tratamentelor termice aplicate celor dou categorii de oeluri i,
respectiv, densitile acestor materiale.
Astfel, n ceea ce privete parametrii TT aplicate OC, cu toate c acestea au
densitate bine precizat (7,85 g/cm3), temperaturile de nclzire, respectiv revenire,
se nscriu n limitele de (30 40) 0C pentru fiecare marc, iar intervalele termice
de nclzire sunt diferite de la o marc de oel la alta. De asemenea mediile de
rcire sunt variate i implicit vitezele de rcire [1, 2].
n cazul OS situaia este invers, n sensul c, dei densitile difer destul de
mult de la o marc de oel la cealalt, se poate constata c pentru toate OS
parametrii TT de clire, respectiv revenire, sunt aceiai i nu se nscriu ntr-un
interval valoric (practic, tuturor OS li se aplic TT final avnd parametrii identici).
Concluzia care rezult este aceea c n cazul OS, datele privind TT
aplicabile lor fiind puine, exist suficiente posibiliti de mbuntire i eventual
de optimizare a acestor tehnologii aplicate dup sinterizare.
Din aceste motive, scopul cercetrilor ale cror rezultate sunt prezentate n
acest capitol a fost de a studia posibilitile de mbuntire a caracteristicilor OS
prin TT de clire i revenire aplicate OS.
 93
Realizarea scopului propus coincide cu atingerea urmtoarelor obiective:
- elaborarea unui OS care s asigure un spectru valoric de caracteristici
mai larg fa de OS industriale;
- elaborarea unor tehnologii de TT de clire i revenire aplicate dup
sinterizarea noului OS care s asigure posibilitatea atingerii unor
parametrii mecanici superiori fa de OS industriale tratate termic
conform normei de produs.
Studiile ntreprinse n vederea atingerii acestor obiective au vizat
urmtoarele aspecte:
studiul influenei compoziiei chimice a OS n procesul de ameliorare a
rezistenei la rupere, alungirii, duritii i rezilienei ca urmare a aplicrii
TT de clire i revenire dup sinterizare;
studiul influenei parametrilor operaiilor de TT de clire i revenire
asupra caracteristicilor mecanice ale materialului cercetat;
proiectarea i realizarea unor instalaii pentru practica TT finale ale OS n
condiii tehnico-economice adecvate;
recomandri pentru practica industrial.

3.2. ITINERARIUL ACTIVITILOR DE CERCETARE

Activitile desfurate n cadrul cercetrilor sunt sistematizate n schema

din Fig. 3.1.
3.3. MATERIALE UTILIZATE N CERCETARE

Pentru cercetare s-a recurs la elaborarea unui OS n dorina de a se asigura

o alternativ n cazul n care cerinele impuse organelor de maini nu pot fi
satisfcute de ctre OS industriale cu utilizare curent.
Compoziia chimic a OS are o importan deosebit din punctul de vedere
al performanelor obinute dup sinterizare i aplicarea TT finale.
Din aceste motive, cercetrile au fost orientate asupra elaborrii prin
sinterizare a unui oel aliat cu Cu, Ni i Mo ntreprinzndu-se n continuare
cercetri asupra comportrii acestuia n cadrul TT de clire i revenire practicate
cu diveri parametrii.
Cercetrile s-au efectuat pe probe din amestecuri cu compoziia prezentat n
tabelul 3.1.
94
95
 96
Tabelul 3.1 Compoziiile amestecurilor de pulberi pentru experimentri [149, 151, 152]
Tipul Trata-
Nr amestecului Pulbere de Fe mente
crt omogen Fe Codul Prove- C Cu Ni Mo P
de pulberi aplicate
[%] pulberii de nien [%] [%] [%] [%] [%]
(cod)
Fe
GRUPA A
Amestecuri de pulberi din producia curent S.C. SINTEROM S.A. Cluj-Napoca
Folosite pentru realizarea probelor pentru compararea rezultatelor
S.C. clire
0,30,5 24
1 F50-U3-67 Baz DWP DUCTIL - - -
200 S.A.
+
Buzu revenire
S.C. clire
0,30,5 24 46 0,30,5
2 F50-N5-U2- Baz DWP DUCTIL -
69 200 S.A.
+
Buzu revenire
GRUPA B
Amestecuri de pulberi folosite n cercetare
clire
3 DAE+U3+C3 Baz Distalloy AE Hgans 0,3 +3 4 0,5 -
Suedia
+
(4,5) revenire

clire
4 DAE+U3+C4 Baz Distalloy AE Hgans 0,4 +3 4 0,5 -
Suedia
+
(4,5) revenire

clire
5 DAE+U3+C5 Baz Distalloy AE Hgans 0,5 +3 4 0,5 -
Suedia
+
(4,5) revenire

n tabelul 3.2 sunt prezentate condiiile de elaborare i TT ale probelor studiate.

Tabelul 3.2 Elaborarea probelor de OS pe baz de pulberi de Fe Distalloy AE

Nr. C p S h V m Parametri TT clire
3 2
[g/cm ] [cm ] [cm3]
prob [%] [MPa] [cm] [g] Tnc nc men rc
o
[ C] [min] [min] [min]
1 700 7,51 0,610 3,993 29,99 45 32 6
2 500 6,94 0,654 4,283 29,73 35 27 5
3 0,3 500 7,03 0,669 4,375 30,76 35 27 5
4 500 6,97 0,654 4,277 29,82 35 27 5
5 300 5,67 6,54 0,809 5,291 30,00 850 30 22 4
6 600 7,01 0,654 4,277 30,74 40 29 5
7 600 7,21 0,660 4,316 31,15 40 29 5
8 0,4 400 6,68 0,771 4,619 31,09 35 25 4
9 400 6,70 0,690 4,512 30,27 35 25 4
10 0,5 500 6,72 0,654 4,277 28,78 35 27 5
 97
3.4. TRATAMETE TERMICE APLICATE PROBELOR DIN
OELURI SINTERIZATE

Probele au fost supuse TT de clire i revenire n diferite condiii de

nclzire i rcire.

3.4.1. Tratamentul Termic de clire

n cazul OS tehnologia de clire are anumite particulariti fa de cea
aplicat OC, n sensul c , pe de o parte sunt necesare msuri pentru a se evita
oxidarea intens datorit porozitii de suprafa, iar pe de alt parte la rcirea la
clire a OS schimbul de cldur este mai puin intens pentru acelai mediu de
clire datorit fenomenului de capilaritate [3, 10, 16, 20, 116]. Astfel, la imersarea
n mediul de rcire a OS, o parte din lichidul de rcire este absorbit n porii
materialului i datorit temperaturii ridicate a cavitilor respective se vaporizeaz,
pelicula de vapori astfel format reducnd considerabil transferul de cldur i,
implicit, viteza de rcire.

3.4.1.1. Descrierea utilajului pentru TT de clire

innd seama de aceste considerente pentru experimentri, dar i pentru aplicaiile
la nivel industrial, a fost proiectat i executat un agregat de nclzire cu atmosfer
protectoare i caracter reductor de tip endoterm, cu bazin de rcire ncorporat,
care a fost brevetat la OSIM i executat practic la S.C. MAT S.A. Craiova [71].
Construcia cuptorului este schematizat n Fig. 3.2.
Cuptorul este de form circular, cu rezisten electric (1) de tip Kanthal
ce degaj o temperatur de (1100 1150) 0C i care este poziionat pe canalele
imprimate sub form de spiral n zidria refractar. nconjurat de zidria
refractar se afl mufla (2) de form circular executat din oel refractar cu un
volum util de 1 dm3, unde are loc nclzirea pieselor. Temperatura de regim din
interiorul muflei este de pn la 1000 0C. Atmosfera reductoare alimenteaz
mufla de la un generator de atmosfer marca Archeelin-Austria, aflat n apropierea
cuptorului.
Puterea instalat a cuptorului este de 10 KW, determinat cu relaia:
PV K1
P= [KW] (3.1)
K2
unde:
P = puterea specific de volum [KW/m3]
V = volumul spaiului de lucru al cuptorului [m3]
K1= 1,11,3 coeficient ce ine seama de rezerva de putere a cuptorului
K2 = coeficient ce ine seama de cderea de tensiune din reea (la o cdere a
tensiunii de 10 %, K2 = 0,92 = 0,81) i valorile puterii specifice de volum
prezentate n tabelul 3.3 i diagrama din Fig. 3. 3
 98

Fig. 3.2 Construcia cuptorului utilizat pentru experimentri [71]

rezisten electric, 2. mufl, 3. u,
4. dispozitiv arj, 5. bar de antrenare,
6. moto-reductor, 7. bazin de rcire.
 99
Tabelul 3.3 Valorile puterii specifice de volum a cuptorului electric n funcie de
temperatura de regim
Temp. cupt.
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
[ C]
Puterea specific 0 2 5 8 13 20 30 45 60 83 107
a spaiului interior al
3
cuptorului [Kw/m ]

Puterea specifica de volum (KW/m.c.)

90

60

30

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100

Temperatura de regim (grd. Celsius)

Fig. 3.3 Diagrama puterii specifice de volum a cuptorului electric

n funcie de temperatura de regim

Reglarea temperaturilor de nclzire (vitezelor de nclzire) se face prin

reglarea elementelor nclzitoare electrice cu ajutorul sistemului de reglare a
temperaturii (SRA).
n partea inferioar a cuptorului este poziionat ua (3) de o construcie
special, dotat cu un mecanism elastic de protecie pentru eventualele cazuri de
autoaprindere a atmosferei de tratament. arja de tratament este ncrcat n
dispozitivul (4) antrenat de bara (5) prin intermediul moto-reductorului (6) care i
asigur o micare de rotaie pe tot parcursul tratamentului termic; de asemenea prin
intermediul unui mecanism, dispozitivului (4) i se asigur o micare de ridicare
coborre att pentru ncrcarea descrcarea arjei n cuptor ct i pentru imersia
acesteia n bazinul (7) n care se pot afla diferite medii de rcire ( ap, ulei, bi de
sruri).
Bazinul de rcire se amplaseaz imediat sub ua cuptorului pentru evitarea
decarburrii datorate contactului pieselor nclzite cu atmosfera nconjurtoare n
timpul transportului lor de la cuptor la bazinul de rcire. Pericolul de decarburare
este mai mare n cazul OS sinterizate datorit porozitii. Bazinul de rcire este de
form circular la fel ca mufla cuptorului i dispozitivul de ncrcare a arjei pentru
evitarea zonelor concentratoare de cldur, cum ar fi colurile camerelor
paralelipipedice i care confer avantajul unui transfer de cldur uniform n ntreg
 100
volumul. El este dotat cu perei dublii, iar n spaiul dintre acetia este montat o
serpentin cu circuit de rcire separat de circuitul fluidului de rcire dintre pereii
bazinului; acest ansamblu confer avantajul circulaiei forate a fluidelor de rcire
i permite variaia vitezei de rcire n limite largi. Tot pentru mrirea domeniului
de variaie al vitezei de rcire, bazinul a fost dotat cu un agitator care acioneaz
direct n cuv.

3.4.1.2. Operaiile de tratament termic ale probelor

Probele au fost tratate conform datelor din tabelul 3.4.

Tabelul 3.4 Probe de oeluri aliate sinterizate utilizate n cercetare

Presiunea Revenirea dup clire
de Temp. Mediul de
Nr. Coninutul compactizare de rcire la
crt n carbon p revenire revenire
[%C] [MPa] TR Aer Ulei
0
[ C] RA RU
1 700 400 * *
2 700 - - -
3 500 500 * *
4 500 400 * *
5 0,3 500 300 * *
6 500 - - -
7 400 - - -
8 300 400 * *
9 600 450 * *
10 600 350 * *
11 0,4 400 450 * *
12 400 350 * *
13 0,5 500 400 * *

3.5. REZULTATE EXPERIMENTALE

Pentru a stabili efectele TT de clire i revenire aplicate probelor din OS

prezentate anterior, acestea au fost supuse ncercrilor mecanice de traciune,
rezilien i duritate.
De asemenea, probele n diferite stadii au fost supuse cercetrii
metalografice.

3.5.1. ncercarea la traciune

ncercrile la traciune s-au realizat pe o main ZD40, utiliznd pro-

gramul software TIRAtest, care respect prevederile SREN-10002-1-1995, [141].
 101
Datele privind rezistena mecanic la rupere au fost obinute cu ajutorul
curbelor de traciune; n Anexele 3.2 3.9 fiind redate cteva dintre curbele
caracteristice reprezentative. Dup cum se poate constata acestea au alur mult
diferit fa de cele ale OC i, pentru comparare, n Anexele 3.10 i 3.11 sunt
redate curbele de traciune obinute pe aceeai main de ncercat pentru dou OC
cu compoziie chimic apropiat de cea a OS prezentate n figurile anterioare.
Aa cum s-a artat n primul capitol comportarea diferit la solicitrile
mecanice ale OS fa de OC se datoreaz n mare parte structurilor, i n special
prezenei porilor. Prin urmare nu constituie o surpriz valorile mult diferite ntre
cele dou categorii de oeluri pentru acelai tip de caracteristici mecanice.
n Fig. 3.4 este prezentat evoluia valorilor rezistenei mecanice la rupere a
probelor de OS sinterizate, n funcie de coninutul n carbon i presiunea de
compactare.

Sinterizat FD-U4,5-3,5C-7,5 (P=400)

500
450
400
Rm

350 Rm
300
250
200
0 0,2 0,4 0,6
Carbon %

a.

Sinterizat FD-U4,5-3,5C-7,5 (P=600)

550
525
500
Rm

475 Rm
450
425
400
0 0,2 0,4 0,6
Carbon %

b.
Fig. 3.4 Diagramele rezistenei mecanice la rupere
pentru probelor de OS sinterizate, n funcie de:
a. coninutul n carbon b. presiunea de compactare.

Datele obinute au fost prelucrate prin programul STATISTICA i sunt

sistematizate n Fig. 3.5 3.9.
 102

Sinterizat
z = -550.215+2.994e3*x+1.577*y-2.571e3*x*x-2.513*x*y-0*y*y

19.902
39.805
59.707
79.610
99.512
119.415
139.317
159.219
179.122
199.024
218.927
238.829
258.732
278.634
298.536
318.439

Fig. 3.5

Calire revenire in aer

z = 323.578+145.312*x-0.276*y-135.156*x*x-0.45*x*y+0*y*y

237.756
247.036
256.315
265.595
274.874
284.154
293.433
302.713
311.992
321.272
330.551
339.831
349.110
358.390
367.669
376.949

Fig. 3.6

Calire revenire apa

z = -6.38+986.813*x+0.576*y-566.813*x*x-1.46*x*y-0*y*y

162.908
175.816
188.724
201.631
214.539
227.447
240.355
253.263
266.171
279.079
291.987
304.894
317.802
330.710
343.618
356.526

Fig. 3.7
 103
Calire revenire in aer
z = -135.27-760.526*x+3.161*y+911.184*x*x-0.471*x*y-0.004*y*y

143.075
154.158
165.241
176.325
187.408
198.492
209.575
220.659
231.742
242.825
253.909
264.992
276.076
287.159
298.242
309.326

Fig. 3.8

Calire revenire apa

z = -213.18+1.223e3*x+1.543*y-653.07*x*x-2.28*x*y-0*y*y

175.108
185.456
195.805
206.154
216.503
226.852
237.200
247.549
257.898
268.247
278.596
288.945
299.293
309.642
319.991
330.340

Fig. 3.9
Constatm c maximum de rezisten mecanic se obine pentru presiunea
maxim de compactare, acest lucru fiind normal ntruct se cunoate c, o dat cu
creterea presiunii de compactare, crete i densitatea MS.
n ceea ce privete coninutul de carbon, se observ c rezistene mecanice
superioare se obin n intervalul de (0,30 0,35) %C. Acest lucru este valabil att
pentru probele aflate n stare sinterizat, ct i pentru cele care au fost supuse
tratamentelor de clire i revenire.
Explicaia const n faptul c alierea cu carbonul s-a realizat prin
introducerea de grafit n diferite proporii n amestecurile de pulberi, dup care s-au
parcurs operaiile de compactizare i sinterizare.
La sinterizare are loc difuzia carbonului n reeaua fierului ntr-un procent
diferit de cel care a fost introdus n amestecul omogen de pulberi, astfel nct o
parte din carbon rmne n stare liber sub form de segregaii; prin urmare,
 104
probele care au un coninut ridicat de grafit n amestecul omogen de pulberi, au n
stare sinterizat carbon legat n reea n proporie mai mic.
Din graficele prezentate rezult dealtfel descreterea rezistenei mecanice
att la coninuturi mici (< 0,25 %C) ct i la coninuturi mai mari (> 0,40 %C). La
coninuturi mai mari de grafit n amestec, crete cantitatea de grafit segregat chiar
dac crete i cea de carbon legat, fapt ce determin scderea parametrilor
mecanici.

3.5.2. ncercarea la duritate

Probele au fost supuse ncercrilor de duritate prin procedeele HRC i HV5.

n Fig. 3.10 3.19 sunt sintetizate datele privind variaia duritii cu coninutul n
carbon, presiunea de compactizare, temperatura de revenire i mediul de rcire la
revenire.
n ceea ce privete coninutul de carbon al oelului pe baz de pulbere
Distalloy AE la fel ca la ncercrile la traciune, duritile cele mai mari se obin
pentru intervalul de concentraii de (0,30 0,35) %C.

3.5.3. ncercarea la rezilien

Pentru ncercarea la rezilien s-a folosit un ciocan pendul Charpy de 4 Kg

marca WPM Leipzig.
ncercrile s-au fcut pe probe sinterizate, respectiv clite i revenite n
diferite medii, iar rezultatele sunt sistematizate n Fig.3.20 3.24.

Sinterizat
z = -157.305+1.152e3*x+0.373*y-2.046e3*x*x+0.085*x*y-0*y*y

5.882
11.765
17.647
23.529
29.412
35.294
41.176
47.059
52.941
58.824
64.706
70.588
76.471
82.353
88.235
94.118

Fig. 3.10
 105
Calire revenire in aer
z = -11.191+113.359*x+0.02*y-9.18*x*x-0.212*x*y+0*y*y

9.715
11.020
12.325
13.630
14.935
16.241
17.546
18.851
20.156
21.461
22.766
24.071
25.377
26.682
27.987
29.292

Fig. 3.11

Calire revenire apa

z = -15.906+86.875*x+0.067*y-129.688*x*x-0.025*x*y-0*y*y

1.234
2.469
3.703
4.938
6.172
7.407
8.641
9.876
11.110
12.344
13.579
14.813
16.048
17.282
18.517
19.751

Fig. 3.12

Calire revenire in aer

z = 123.783-139.297*x-0.469*y+17.773*x*x+0.325*x*y+0*y*y

10.822
12.604
14.387
16.169
17.952
19.734
21.516
23.299
25.081
26.863
28.646
30.428
32.210
33.993
35.775
37.557

Fig. 3.13
 106
Calire revnire apa
z = 29.687+32.5*x-0.12*y-93.75*x*x+0.05*x*y+0*y*y

5.121
6.284
7.447
8.611
9.774
10.937
12.100
13.264
14.427
15.590
16.753
17.917
19.080
20.243
21.406
22.570

Fig. 3.14

Sinterizat
z = -10.074+557.578*x+0.353*y-946.289*x*x+0.163*x*y-0*y*y

87.797
95.594
103.391
111.188
118.985
126.782
134.579
142.375
150.172
157.969
165.766
173.563
181.360
189.157
196.954
204.751

Fig. 3.15

Calire revenire in aer

z = -6.902+767.266*x+0.406*y-473.633*x*x-0.937*x*y-0*y*y

157.109
164.219
171.328
178.438
185.547
192.656
199.766
206.875
213.985
221.094
228.203
235.313
242.422
249.532
256.641
263.750

Fig. 3.16
 107
Calire revenire apa
z = 122.539+246.406*x+0.196*y-339.453*x*x-0.15*x*y-0*y*y

176.437
181.331
186.224
191.117
196.011
200.904
205.798
210.691
215.584
220.478
225.371
230.265
235.158
240.051
244.945
249.838

Fig. 3.17

Calire revenire in aer

z = 456.275-397.109*x-0.997*y-365.82*x*x+1.575*x*y+0*y*y

147.098
155.950
164.803
173.655
182.507
191.360
200.212
209.064
217.917
226.769
235.621
244.474
253.326
262.178
271.031
279.883

Fig. 3.18

Calire revenire apa

z = 10.024+749.524*x+0.45*y-854.762*x*x-0.564*x*y-0*y*y

162.628
168.206
173.783
179.361
184.939
190.516
196.094
201.672
207.249
212.827
218.404
223.982
229.560
235.137
240.715
246.293

Fig. 3.19
 108
Sinterizat
z = 11.691-26*x-0.017*y+27.969*x*x+0.016*x*y+0*y*y

3.251
3.469
3.687
3.905
4.123
4.341
4.559
4.777
4.995
5.213
5.431
5.649
5.867
6.085
6.303
6.521

Fig. 3.20

Calire revenire in aer

z = -9.508+42.167*x+0.023*y-17.292*x*x-0.059*x*y-6.875e-6*y*y

0.353
0.706
1.059
1.412
1.765
2.118
2.471
2.824
3.176
3.529
3.882
4.235
4.588
4.941
5.294
5.647

Fig. 3.21

Calire revenire apa

z = -8.595+25.501*x+0.028*y-1.626*x*x-0.051*x*y-8.081e-6*y*y

0.213
0.526
0.839
1.152
1.465
1.778
2.092
2.405
2.718
3.031
3.344
3.657
3.970
4.283
4.596
4.909

Fig. 3.22
 109
Calire revenire in aer
z = 2.034+11.484*x-0.01*y-23.867*x*x+0.02*x*y+6.094e-6*y*y

1.606
1.736
1.867
1.997
2.128
2.258
2.389
2.519
2.649
2.780
2.910
3.041
3.171
3.302
3.432
3.563

Fig. 3.23

Calire revenire apa

z = -0.116+12.291*x+0.009*y+2.76*x*x-0.038*x*y+1.36e-6*y*y

1.481
1.665
1.848
2.032
2.215
2.399
2.582
2.765
2.949
3.132
3.316
3.499
3.683
3.866
4.049
4.233

Fig. 3.24

3.5.4. Interpretarea rezultatelor

Analiza datelor din graficele trasate pe baza programului STATISTICA

permit urmtoarea interpretare:
- din punct de vedere al coninutului n C a OS pe baz de pulbere
Distalloy AE pentru toate cele trei caracteristici mecanice determinate,
cele mai mari valori ale acestora se situeaz n intervalul de concentraie
n carbon de (0,30 0,35) %C;
- presiunea de compactizare influeneaz pozitiv toate cele trei
caracteristici mecanice determinate, deci o dat cu creterea ei i implicit
a densitii OS, cresc rezistena mecanic i reziliena cu unele excepii i
anume: duritatea HRB a OS n stare sinterizat este maxim la presiuni
de compactizare de 650 MPa i, de asemenea, reziliena OS n stare
 110
sinterizat atinge maximul la presiunea de 550 MPa, iar n stare clit i
revenit n aer la 370 MPa;
- temperatura de revenire influeneaz diferit caracteristicile mecanice
astfel:
rezistena mecanic a probelor clite i revenite n aer este
maxim pentru temperaturi de revenire de (440 450) 0C n timp
ce la revenirea n ap, rezistena mecanic maxim se obine la
temperaturi de (480 500) 0C;
din punct de vedere al duritii aceasta este favorizat de
temperaturile superioare pentru revenire i anume (440450) 0C;
de asemenea tenacitatea OS crete o dat cu temperatura de
nclzire la revenire.
- mediul de rcire le revenire:
rezistena mecanic crete la rcirea la revenire n ap;
duritatea OS crete la rcirea la revenire n aer;
reziliena este favorizat de revenirea cu rcire n ap.

3.5.5. Studii comparative asupra oelurilor sinterizate

Pe baza rezultatelor prezentate anterior, au fost definii parametrii de TT de

clire i revenire la care se obin cele mai bune valori (maxime i medii) ale
rezistenei mecanice, duritii i rezilienei funcie de temperatura de revenire.
Pentru compararea caracteristicilor mecanice ale OS industriale i anume
F50-U3-67, respectiv F50-N5-U2-69 (tabelul 2.1) utilizate n producia curent a
S.C. SINTEROM S.A. pentru fabricarea de piese sinterizate de rezisten cu OS pe
baz de pulbere Distalloy AE s-a pornit de la urmtoarele considerente:
- ntruct din datele anterioare rezult c cele mai bune caracteristici
mecanice dup clire i revenire le au OS din pulbere Distalloy AE cu
densitatea 7,50 g/cm3, compactizate cu o presiune de compactizare de
700 MPa s-a meninut aceast densitate pentru probele folosite n
continuare.
- cea de-a doua constant a fost coninutul n carbon situat n intervalul
(0,30 0,35) %C, interval n care s-au situat probele cu cele mai bune
caracteristici mecanice dup clire i revenire.
- variabilele luate n studiu n continuare au fost temperatura de nclzire la
revenire i cele dou medii de rcire.
n consecin, au fost realizate probe pentru cele trei tipuri de ncercri din
cele dou materiale din producia curent a S.C. SINTEROM S.A., respectiv OS
pe baz de pulbere Distalloy AE marca FD-U4,5-3,5C-7,5-RA, respectiv FD-U4,5-
3,5C-7,5-RAp pe baza metodologiei descris n capitolul precedent.
Rezultatele experimentale au fost prelucrate cu programul STATISTICA
fiind prezentate n Fig. 3.25 3.34 i sistematizate n tabelul 3.5
 111

Tabelul 3.5 Rezultate experimentale pentru TT de clire i revenire

Material FD-U4,5-3,5C-7,5 F50-N5-U2-69 F50-U3-67
sint C+R C+R sint C+R C+R sint C+R C+R
Caracteris-
tica mecanic aer ap aer ap aer ap
Rm max 318 318 330 280 297 334 240 271 298
[MPa] med 159 191 248 120 198,5 217 198 185 218
HV5 max 204 280 246 170 260 249 162 245 238
med 142 209 201 126 207 190 112 188 191
HRC
max 94* 37,5 22,5 86* 32 23 82* 27 21
(HRB)*
med 47* 23 13 38* 19 13 28* 16 10
KCU
max 6,5 3,5 4,2 5,7 4,1 4,4 5,2 4,2 4,7
[J] med 4,7 2,5 2,7 4,2 2,2 2,4 3,9 2,1 2,3
*HRB pentru piese sinterizate

Calire revenire aer F50-N5-U2-69

z = 150.078-721.875*x+1.47*y-1.064e3*x*x+3.75*x*y-0.004*y*y

112.320
124.639
136.959
149.279
161.599
173.918
186.238
198.558
210.878
223.197
235.517
247.837
260.157
272.476
284.796
297.116

Fig. 3.25
Calire revenire in aer F50-U3-67
z = -534.139+1.119e3*x+3.301*y-1.046e3*x*x-1.475*x*y-0.004*y*y

110.722
121.444
132.165
142.887
153.609
164.331
175.052
185.774
196.496
207.218
217.939
228.661
239.383
250.105
260.826
271.548

Fig. 3.26
 112
Calire revenire in apa F50-N5-U2-69
z = 134.982-95.078*x+0.492*y-1.026e3*x*x+1.925*x*y-0*y*y

114.633
129.265
143.898
158.531
173.163
187.796
202.429
217.061
231.694
246.327
260.959
275.592
290.225
304.857
319.490
334.123

Fig. 3.27

Calire revenire in apa F50-U3-67

z = -171.475+1.009e3*x+1.362*y-653.838*x*x-1.762*x*y-0*y*y

147.172
157.290
167.409
177.527
187.645
197.763
207.882
218.000
228.118
238.236
248.355
258.473
268.591
278.710
288.828
298.946

Fig. 3.28

Calire revenire in apa F50-N5-U2-69

z = -2.075+27.672*x+0.002*y-8.483*x*x-0.051*x*y+0*y*y

0.712
0.958
1.205
1.452
1.699
1.945
2.192
2.439
2.686
2.932
3.179
3.426
3.673
3.919
4.166
4.413

Fig. 3.29
 113
Calire revenire in apa F50-N5-U2-69
z = 81.878-60.82*x-0.322*y-49.902*x*x+0.237*x*y+0*y*y

4.572
5.798
7.025
8.251
9.478
10.704
11.931
13.157
14.384
15.610
16.836
18.063
19.289
20.516
21.742
22.969

Fig. 3.30

Calire revenire in apa F50-N5-U2-69

z = 430.041-201.484*x-0.994*y-573.633*x*x+1.475*x*y+0*y*y

138.480
145.835
153.191
160.547
167.902
175.258
182.614
189.969
197.325
204.681
212.037
219.392
226.748
234.104
241.459
248.815

Fig. 3.31

Calire revenire in apa F50-U3-67

z = 5.83-8.788*x-0.016*y+4.856*x*x+0.02*x*y+0*y*y

1.746
1.879
2.012
2.145
2.278
2.412
2.545
2.678
2.811
2.944
3.077
3.210
3.343
3.476
3.609
3.742

Fig. 3.32
 114
Calit revenit in apa F50-U3-67
z = 54.627-75.547*x-0.174*y-54.102*x*x+0.275*x*y+0*y*y

0.373
1.746
3.119
4.491
5.864
7.237
8.610
9.983
11.356
12.729
14.101
15.474
16.847
18.220
19.593
20.966

Fig. 3.33

Calire revenire in apa F50-U3-67

z = 402.379-166.094*x-1.104*y-270.703*x*x+0.9*x*y+0.001*y*y

149.502
155.421
161.341
167.261
173.180
179.100
185.020
190.939
196.859
202.779
208.698
214.618
220.538
226.457
232.377
238.297

Fig. 3.34

Din analiza datelor prezentate n tabel, rezult c valorile caracteristicilor

mecanice ale oelului FD-U4,5-3,5C-7,5 sunt superioare valorilor corespunztoare
OS industriale. Astfel:
- Rezistena mecanic Rm a oelului FD-U4,5-3,5C-7,5 este cu circa
6% mai mare dect a oelului F50-N5-U2-69, respectiv cu 10% mai
mare dect a oelului F50-U3-67.
- Duritatea HV5 a oelului FD-U4,5-3,5C-7,5 este mai mare cu circa
3% fa de a oelului F50-N5-U2-69, respectiv cu 5% fa de cea a
oelului F50-U3-67.
- Reziliena n cazul oelului FD-U4,5-3,5C-7,5 este mai mare cu circa
5% fa de a oelului F50-N5-U2-69, respectiv cu 6% fa de cea a
oelului F50-U3-67.
 115

3.6. CONCLUZII PARIALE

Rezultatele determinrilor experimentale prezentate anterior conduc la

urmtoarele concluzii:
- oelul elaborat pe baz de pulbere Distalloy AE marca
FD-U4,5-3,5C-7.5 prezint caracteristici mecanice superioare mrcilor
de OS industriale cu compoziie chimic i structur relativ apropiat de
a acestuia. Acest lucru poate fi explicat prin faptul c pulberea de baz
utilizat pentru elaborarea acestui oel (Distalloy AE) fiind o pulbere
prealiat, difuzia elementelor de aliere la sinterizarea amestecului
omogen compactizat decurge n condiii mult mai bune dect n cazul
amestecului din pulberi elementale, fapt ce duce la o distribuie mai
uniform a elementelor de aliere n reeaua feritei, respectiv perlitei
aliate;
- OS aliate din categoria FD-U4,5-3,5C-7,5 prin nivelul valoric al celor
trei caracteristici mecanice analizate pentru diferitele stadii n care se
gsesc aceste oeluri (sinterizat, clit, clit + revenit n ap i n aer) ofer
un spectru larg de utilizare, innd seama de intervalele dintre valorile
maxime, respectiv medii ale aceleiai caracteristici mecanice n funcie
de coninutul n carbon al oelurilor i starea acestora;
- n ceea ce privete parametrii operaiilor de TT de revenire dup clire,
aici nu se pot face comparaii cu alte OS similare, deoarece n practica
industrial astfel de TT nu se regsesc.
- ca urmare, constituie o contribuie personal studiul revenirii dup
clirea OS la temperaturi situate n intervalul (350 400) 0C, precum i
efectele rcirii n ap la revenire. Rezultatele experimentale scot n
eviden importana practicrii nclzirii ntr-un interval termic larg la
revenirea OS dup clirea lor reflectat prin diversitatea valorilor
caracteristicilor mecanice specifice diferitelor temperaturi de nclzire.
Aceasta permite ca n practica industrial s poat fi utilizat aceeai
marc de OS pentru diferite aplicaii care impun diferite valori ale
caracteristicilor mecanice n condiiile aplicrii unor temperaturi
adecvate de nclzire la revenire dup clirea OS;
- adoptarea ca mediu de rcire la revenire a apei constituie de asemenea
o noutate, i acest lucru contribuie la creterea spectrului valoric al
caracteristicilor mecanice i al spectrului aplicabilitilor unei mrci date
de OS pentru diferite cerine;
- o alt contribuie personal o constituie proiectarea i executarea
cuptorului cu baie de rcire integrat pentru diferite TT ale OS i care
este protejat sub brevet de invenie.
 116

4
CERCETRI ASUPRA TRATAMENTELOR TERMOCHIMICE
DE CARBURARE I CARBONITRURARE APLICATE
OELURILOR SINTERIZATE

4.1. SCOPUL I OBIECTIVELE CERCETRILOR

Tratamentele termochimice aplicate OS au fost studiate puin pn n prezent.

S-au practicat TTch de carburare i carbonitrurare asupra pieselor din OS cu
densiti de (5,7 6,4) g/cm3, iar rezultatele au fost mulumitoare [35, 69, 95, 100].
n general astfel de tratamente se aplic pieselor sinterizate pe baz de Fe cu
porozitate < 8%, care conin ageni de clibilitate cum sunt: Ni, Mo, Cu i au un
coninut de carbon legat relativ sczut cuprins ntre (0,15 0,25) %.
n acest context, scopul cercetrilor prezentate n acest capitol a vizat studiul
comportrii oelurilor sinterizate pe baz de pulbere Distalloy AE (care conine
agenii de clibilitate amintii n pulberea de Fe prealiat) la TTch de carburare i
carbonitrurare. n cadrul cercetrilor au fost abordate procedee moderne de TTch i
anume acela de carburare i carbonitrurare accelerat n propan i respectiv n azot
i propan.
Realizarea scopului propus coincide cu atingerea urmtoarelor obiective:
- stabilirea parametrilor optimi de TTch de carburare i carbonitrurare aplicate
OS din punct de vedere al mbinrii caracteristicilor optime ale miezului
piesei (plasticitate i tenacitate ridicat) combinat cu creterea
caracteristicilor de suprafa (duritate superficial, rezisten la uzur,
rezisten la coroziune);
- determinarea compoziiei chimice optime n C a OS din punctul de vedere al
atingerii scopului propus.
Cercetrile realizate n vederea atingerii acestor obiective au vizat
urmtoarele aspecte:
- studii asupra specificitii proceselor care au loc la carburarea i
carbonitrurarea accelerat n propan i respectiv n azot i propan atunci
cnd acestea se aplic OS;
- studiul compoziiei, structurii i adncimii stratului carburat, respectiv
carbonitrurat;
- studiul unor parametrii mecanici i tehnologici ai startului carburat,
respectiv carbonitrurat, dup aplicarea TT de clire.
 117

4.2. ITINERARIUL ACTIVITILOR DE CERECETARE

Activitile desfurate n cadrul cercetrilor ce vizeaz TTch aplicate OS

sunt schematizate n Fig. 4.1.

4.3. MATERIALE FOLOSITE PENTRU EXPERIMENTRI

Pentru experimentri s-au folosit probe din OS pe baz de pulbere Distalloy

AE care au coninut n amestec ntre (0,1 0,3) %C i pentru compararea efectelor
TTch studiate s-au folosit probe din pulberi industriale cu baza din fier DWP 200
i DP200HD, conform tabelului 4.1, iar elaborarea probelor pentru ncercri
mecanice s-a fcut conform tabelului 4.2.

4.4. TRATAMENTE TERMOCHIMICE APLICATE PROBELOR

DIN OEL SINTERIZAT

Tratamentele termochimice aplicate probelor din OS au fost:

- carburarea accelerat n propan;
- carbonitrurarea accelerat n azot i propan.
Avantajele acestor TTch au fost prezentate n paragraful 1.3.8. iar procedeul
utilizat a fost ECOCARB, aceasta i datorit faptului c una dintre liniile de
producie a pieselor componente ale cutiilor de vitez de la S.C. DAEWOO S.A.
din Craiova cuprinde o astfel de instalaie complex, fapt ce a facilitat realizarea
experimentrilor.

4.4.1. Descrierea utilajului

Carburarea accelerat n propan este un procedeu recent aprut (1997) i
cunoscut n literatura de specialitate sub denumirea de ECOCARB [31, 40]. Acest
procedeu are la baz acelai principiu ca i carburarea i carbonitrurarea la
presiune joas (mbogirea rapid n carbon la suprafaa materialului urmat de
difuzia n profunzime), ns procesul are loc la presiune atmosferic.
Elementele componente ale instalaiei ECOCARB sunt:
- instalaia pentru producerea atmosferei de carburare sau carbonitrurare;
- sistemul de control i reglarea atmosferei;
- cuptorul pentru TTch i instalaia de clire;
- instalaiile i dispozitivele aferente transportului pieselor.
118
119
 120
Tabelul 4.1 Compoziiile amestecurilor de pulberi folosite pentru experimentri
Tipul Caracteristicile pulberilor
Nr. amestecului
Pulbere de Fe
crt omogen Tratamene
Fe Codul Prove- CCu N N Mo P
de pulberi aplicate
[%] pulberii de nien C [%] Ni [%] P
(cod)
Fe [%] [%] [%]

GRUPA A
Amestecuri de pulberi din producia curent S.C. SINTEROM S.A. Cluj-Napoca
Folosite pentru realizarea probelor pentru compararea rezultatelor

S.C. clire +
1 F50-U3-67 Baz DWP DUCTIL 0,30,5 24 - - - revenire
200 S.A. Buzu
feroxare
S.C.
2 F50-N5-U2-69 Baz DWP DUCTIL 0,30,5 24 46 0,3 0,5 - clire +
200 S.A. Buzu revenire

S.C.
3 DP+0,5C Baz DP 200 DUCTIL 0,5 +3 - - - carburarea
HD S.A. Buzu benzilor
(4,5) subiri

GRUPA B
Amestecuri de pulberi folosite n cercetare

4 DAE+U3+C1 Baz Distalloy AE Hgans 0,1 +3 4 0,5 - termo-

Suedia chimice
(4,5)

5 DAE+U3+C2 Baz Distalloy AE Hgans 0,2 +3 4 0,5 - termo-

Suedia chimice
(4,5)
clire +
6 DAE+U3+C3 Baz Distalloy AE Hgans 0,3 +3 4 0,5 - revenire
Suedia
(4,5) termo-
chimice

Tabelul 4.2 Caracteristicile probelor folosite la experimentri

Nr. C p S h V m
3 2
[g/cm ] [cm ]
prob [%] [MPa] [cm] [cm3] [g]
1 700 7,52 0,618 4,045 30,42
2 0,1 500 7,10 0,637 4,166 29,58
3 400 6,70 0,701 4,588 30,74
6,54
4 700 7,50 0,620 4,056 30,42
5 0,2 500 7,01 0,667 4,363 30,59
6 400 6,68 0,724 4,738 31,65
7 700 7,48 0,602 3,937 29,44
8 0,3 500 6,99 0,654 4,283 29,94
9 400 6,66 0,709 4,641 30,91
 121

Atmosfera folosit pentru tratamentul termochimic este o atmosfer

controlat pe baz de endogaz obinut n reactoare speciale denumite generatoare
de atmosfer controlat endoterm prin transformarea propanului C3H8 (arderea
unei hidrocarburi cu deficit de aer n raport cu ecuaia stoechiometric de ardere
complet) n gaz de reducere (Gaz Rx) prin nclzirea amestecului propan aer la
(980 1100) 0C n prezena catalizatorului de nichel.
Gazul i aerul se gsesc n amestec n proporii de natur s asigure
cantitatea de oxigen necesar obinerii CO fr CO2 [64, 65, 66, 67].
Arderea propanului are loc n dou etape:
n prima etap o parte din propan arde formnd CO2 i H2O (reacie
exoterm)
n a doua etap surplusul de propan reacioneaz cu CO2 i H2O pentru a
forma CO i H2 (reacie endoterm)
Reacia chimic global dup care se desfoar procesul este:

CnH2n+2 + n/2 (O2 + 3,76 N2) = n CO + (n + 1) H2 + 1,88n N2 [4.1]

in. prezenta
C3H8+3(O2+4 N2) 6CO+8H2+12N2+(H2O+CO2+CH4) [4.2]
catalizatorului

Atmosfera astfel creat sufer un proces de rcire la temperatura atmosferic

imediat dup ieirea din stratul de catalizator pentru evitarea oricrei reacii n
afara retortei (2 CO C(negru de fum) + CO2).
Debitul de aer necesar precum i debitul i compoziia chimic a atmosferei
endoterme se calculeaz cu ecuaiile [40, 127]:
Qaer = 2,38n [m3 aer/m3 gaz] [4.3]

Qatm = 3,88n + 1 [ m3 aer/m3 gaz] [4.4]

n
CO = 100 [%] [4.5]
3,88n + 1

n +1
H2 = 100 [%] [4.6]
3,88n + 1

1,88n
N2 = 100 [%] [4.7]
3,88n + 1
Compoziia gazului Rx este: CO ; H2 ; N2 = 23,8% ; 31,6% ; 44,6%.
Coeficientul de mrire a volumului gazului n urma reaciei este de 1,55.
Meninerea raportului ntre debitul aerului i cel al gazului este deosebit de
important, deoarece la valori mici ale debitului de aer catalizatorul devine inactiv
 122
ca urmare a depunerii negrului de fum, iar pe de alt parte creterea debitului de
aer conduce la creterea componentelor oxidante CO2 i H2O.
Reglarea funcionrii generatorului se face n funcie de temperatura
(msurarea) punctului de rou a endogazului produs i a coninutului de CO2.
Temperatura punctului de rou se regleaz prin ajustarea automat (manual) a
raportului aer gaz, n Fig. 4.2 fiind prezentat corelaia dintre punctul de rou i
coninutul n CO2 al atmosferei endoterme [40,127].

Fig. 4.2 Compoziia de echilibru la 1050 0C a atmosferei endoterme (amestec aer

propan) n funcie de coeficientul excesului de aer (coeficientul excesului de aer =
volumul de aer introdus n generator/volumul de aer necesar arderii complete a 1
m3 gaz conform ecuaiei stoechiometrice de ardere) [40,127].

Setarea debitmetrului instalaiei se face conform parametrilor din tabelul 4.3

Tabelul 4.3 Parametrii afereni debitului instalaiei de carburare

AER C3H8
3
Debitmetru 53,3 m /h 7,25 m3/h
Micrometru automat 2,5 l/min

AER 7,143
Raportul teoretic aergaz este: = i se pstreaz n limitele 7,2 7,5/1.
GAZ 1
Funcionarea optim a generatorului corespunde valorii de 75% din
capacitatea gazului Rx.
Meninerea generatorului la temperatura de regim (1080 0C) se face prin
intermediul rcitorului retortei cu ap de rcire a crei temperatur trebuie s fie
mai mic de 35 0C (temperatura critic - 60 0C) la un debit minim de 2 m3/h i o
presiune LPG de 110 mm coloan ap. Temperatura cuptorului difer de
 123
temperatura gazului Rx produs, fiind necesare o serie de reglaje pentru a se ajunge
la echilibrul corespunztor temperaturii cuptorului. n incinta de lucru n zona
tratamentului termochimic atmosfera este reductoare H2, CO i N provenit din
reacia mai sus amintit care este controlat prin intermediul unui microprocesor
CONTROLER Fig. 4.3 n funcie de mai muli parametrii: CPs, CPr, P, I, D [93]:
P, I, D factori de proporionalitate, integratori i derivatori ai sistemului de
comand care se seteaz n funcie de tehnologie i experiena utilizatorului;
CPs setat de CONTROLER, este %CP (concentraia de carbon urmrit a
se obine n stratul tratat);
CPr concentraia de carbon real din cuptor.
n timpul tratamentului termochimic (zona tratamentului termochimic a
cuptorului) concentraia de carbon a suprafeei crete continuu de la o valoare
iniial Co la cea prescris Cs (setat la CONTROLER).

Fig. 4.3 Schema sistemului de control i reglare a atmosferei de tratament

termochimic (potenialului de carbon) utiliznd o sond de oxigen i analizor cu
infraroii pentru CO, CO2 i CH4 conform tehnologiei DAEWOO [93]

Acest lucru se realizeaz pe seama transferului de substan activ (carbon,

azot) din atmosfera de lucru n suprafaa piesei, respectiv prin intermediul
monoxidului de carbon.
 124
Gazul carburant se obine din propanul care se introduce n incinta de lucru
pentru meninerea unui potenial constant determinat prin raportul pCO/pCO2
(0,851,05) i a temperaturii de tratament care se face prin comandarea
parametrilor funciei CONTROLER-ului (CPs, CPr, P, I, D) pe baza datelor
atmosferei cuptorului furnizate de sonda de oxigen, analizorul cu infraroii i
termocupl.
Parametrii P, I, D, CPs i CPr sunt variabili de la o zon la alta a cuptorului
i depind de o serie de factori cum ar fi: punctul de rou al gazului Rx, compoziia
chimic (%CO), presiunea din cuptor, debitul de gaz Rx, direcia de curgere a
gazului Rx, temperatura din cuptor, gradul de omogenizare a atmosferei din cuptor,
frecvena de deschidere a uilor.
Microprocesorul CONTROLER comand la rndul su electrovanele EV 1
i EV 2 care modific debitul gazului de adiie (C3H8) care este introdus n incinta
de lucru a cuptorului precum i de debitul gazului care alimenteaz regulatorul
AER GAZ al generatorului endogaz.

4.4.2. Tehnologia tratamentului de carburare accelerat n propan

aplicat n cadrul cercetrilor

Probele din materialele cu compoziia chimic descris n tabelul 4.2 de

form cilindric precum i epruvetele pentru ncercri la traciune i rezilien au
fost mai nti sinterizate la 1150 0C n vid, conform ciclogramei din Fig. 4.4 [85]

T [ 0 C]
1150
1100
Rac

1000
irea

900
cu a

800
pa a

700
cutie

600
i

500
400
300
200
100

15 25 35 95 135 Timp [min]

20 30 120 180

Fig. 4.4 Ciclograma de sinterizare n cutie etane cu vid 10 2 torr n cuptorul

electric [85].

De asemenea, s-au folosit piese din producia S.C. SINTEROM S.A. Cluj-
Napoca i anume rondele de sprijin i butuci sincron, care au servit drept elemente
de comparare. Dup sinterizare, probele au fost supuse tratamentului de carburare
accelerat n propan, conform ciclogramei din Fig. 4.5, utiliznd parametrii de
reglaj prezentai n tabelul 4.4 [89].
 125

cod operaia temperatura zona timp

A. prenclzire < 400 0C degresare 23 min.
400 - 890 0C zona I 52 min.
890 - 910 0C zona II 52 min.
B. carburare 930 0C 104min.
C. difuzie 930 0 C 78 min.
D. cdere de temperatur 850 0C 15 min.
E. clire 130 0C rcire n ulei 6 min
MARTEMP 254 ID
Fig. 4.5 Ciclograma tratamentului de carburare accelerat n propan [89]

Tabelul 4.4 Parametrii de reglaj ai instalaiei de carburare

Parametrii Prenclzire Carburare Difuzie Cdere
Degre- Zona Zona Temp.
sare I II
Temp ( 0C) 400 890 910 930 930 850
Gaz Rx (m3/h) - 10 10 8 8 10
C3H8 (l/min) - 1,5 1,5 AUTOMAT AUTOMAT AUTOMAT
Potenial carbon - - - 1,05 0,95 0,85
%C
Timp (min.) 23 52 52 104 78 15

n cadrul tratamentului are loc nclzirea probelor la temperatura de

austenitizare, aceasta realizndu-se n dou cicluri, unul mai rapid, pn la
temperatura de 890 0C (nclzire timp de 52 de minute), iar cel de-al doilea ciclu
este mult mai lent, n sensul c nclzirea de la 890 0C la 910 0C are loc n 52 de
minute. n continuare, probele trec n zona de carburare, unde temperatura este de
930 0C, potenialul de carbon fiind de 1,05, iar durata operaiei de absorbie a
carbonului pe suprafaa materialului este de 104 minute. n continuare, probele
sunt trecute n zona de difuzie, care are un potenial mai mic de carbon, i anume
0,95 %, zon n care carbonul difuzeaz n profunzimea stratului superficial. n
incinta de lucru, la carburare au loc urmtoarele reacii chimice:

2CO + 3Fe Fe 3 [C] + CO2 [4.8]

C3H8 + 3Fe Fe 3 [C] + C2H6 + H2 [4.9]
CO + H2 + 3Fe Fe 3 [C] + H2O [4.10]
 126
Dup cum se observ, n urma TTch n stratul superficial al probelor se
formeaz carburi de tipul Fe[C].
Probele sunt rcite n zona cderii de temperatur pn la 850 0C pentru
clire. n aceast zon potenialul de carbon al atmosferei este de 0,85 %, iar
timpul de meninere este de 15 minute. n acest stadiu au fost scoase o parte din
probe pentru a se studia compoziia n carbon a stratului superficial, precum i
microstructura startului. Celelalte probe au continuat ciclul n cuptor i anume au
fost rcite pentru clire n ulei Martemp 254 ID n regim de rcire forat timp de 6
minute [88].

4.4.3. Tehnologia tratamentului de carbonitrurare accelerat n azot

i propan aplicat n cadrul cercetrilor

Probe din aceeai categorie cu cele asupra crora s-a practicat TTch de
carbonitrurare n azot i propan. Ciclograma urmat n cadrul TTch este prezentat
n Fig. 4.6, iar parametrii de lucru sunt prezentai n tabelul 4.5 [90, 92].

cod operaia temperatura zona timp

A. prenclzire < 400 0C degresare 13 min.
400 - 810 0C zona I 32 min.
810 - 830 0C zona II 32 min.
B. carbonitrurare 850 0C 64min.
C. difuzie 850 0C 48 min.
D. cdere de temperatur 830 0C 5 min.
E. clire 130 0C rcire n ulei 6 min
MARTEMP 254 ID
Fig. 4.6 Ciclograma tratamentului de carbonitrurare accelerat
n azot i propan [90].
 127
Tabelul 4.5 Parametrii de reglaj ai instalaiei de carbonitrurare [92]
Parametrii Prenclzire Carbo Difuzie Cdere
Degre- Zona Zona nitrurare Temp.
sare I II
Temp ( 0C) 400 810 830 850 850 830
Gaz Rx ( m3/h ) - 10 10 8 8 10
C3H8 ( l /min ) - 1,5 1,5 AUTOMAT AUTOMAT AUTOMAT
NH3 ( l /min ) - 2 2 2 2 2
Potenial carbon - - - 1,0 0,9 0,8
( %CP )
Timp ( min.) 13 32 32 64 48 5

n prima etap (zona I) piesele sunt nclzite la 810 0C timp de 32 minute,

dup care temperatura este ridicat la 830 0C n alte 32 minute n zona II de
prenclzire.
Urmeaz etapa de carbonitrurare cnd piesa este nclzit la 850 0C i unde
suprafaa este mbogit puternic n carbon i azot timp de 64 min. datorit
atmosferei de carbonitrurare din cuptor care are un potenial de carbon de 1,00% i
un debit al gazului amoniac de 2 l/min.
Dup aceast etap urmeaz etapa de difuzie timp de 48 min. la aceeai
temperatur de 8500C unde atmosfera din cuptor are potenialul de carbon de 0,9%
i un debit al gazului amoniac de 2 l/min.
n incinta de lucru, la carbonitrurare au loc urmtoarele reacii chimice:

4CO + 2NH3 + 6Fe 2Fe 3 [CN] + 2CO2 + 3H2 [4.11]

2C3H8 + 2NH3 + 6Fe 2Fe 3 [CN] + 2C2H6 + 5H2 [4.12]
2CO + 2H2 + 2NH3 + 6Fe 2Fe 3 [CN] + 2H2O + 3H2 [4.13]

n stratul superficial al piesei apar carburi mai dure de tipul Fe [CN] dect
cele de tipul Fe[C] de la carburare.
Dup difuzie se reduce temperatura piesei la 830 0C timp de 5 minute, dup
care piesele sunt clite (rcite) n ulei ntr-un bazin cu rcire forat prin agitator,
dup care la temperatura de aproximativ 130 0C sunt scoase n atmosfera natural.
O parte din probe au fost scoase din cuptor naintea clirii.

4.5. STRUCTURA I PROPRIETILE STRATURILOR TRATATE

TERMOCHIMIC

Structurile obinute dup aplicarea TTch de carburare i carbonitrurare

accelerat n propan i respectiv n azot i propan au fost studiate din punct de
vedere al compoziiei chimice i din punctul de vedere al naturii constituenilor
structurali.
 128
4.5.1. Compoziia chimic a straturilor carburate

Determinrile s-au fcut pe probe carburate n stare lefuit i lustruit prin

procedeul descris n paragraful 2.3.1, folosind programul INCA. n Fig. 4.7 este
redat evoluia compoziiei chimice n stratul carburat n cazul oelului pe baz de
pulbere Distalloy AE care a avut iniial coninutul de 0,1 % C, iar n Fig.4.8 este
reprezentat distribuia elementelor n stratul carburat n cazul unei probe similare,
dar pe baz de pulbere de fier DWP.
Analiznd comparativ cele dou imagini constatm c n cazul OS pe baz
de pulbere Distalloy AE, adncimea stratului carburat ajunge pn la limita de 900
micrometri, n timp ce n cazul OS industrial pe baz de pulbere de fier DWP, de la
circa 450 de micrometri coninutul n carbon ncepe s scad n adncime. Este de
remarcat faptul c peak-urile din grafice nu trebuie luate n considerare, ntruct
fiind vorba de oeluri realizate prin MP, distribuia pulberilor elementale n faza de
omogenizare nu poate fi perfect.
Prin urmare, din punctul de vedere al compoziiei n carbon a straturilor
carburate n aceleai condiii de carburare, dar pentru tipuri diferite de oeluri se
observ c n cazul noului tip de oel, i anume oelul pe baz de pulbere prealiat
de Fe tip Distalloy AE, adncimea stratului carburat este aproape dubl, i anume
circa 900 micrometri, fa de circa 400 450 micrometri n cazul OS pe baz de
pulbere de fier DWP amestecat cu aceleai elemente de aliere (Cu, Ni, Mo)
folosit n producia industrial de la S.C. SINTEROM S.A. Cluj-Napoca.
 129

Fig. 4.7 Strat carburat i evoluia compoziiei chimice pentru Distalloy AE

 130

Fig. 4.8 Strat carburat i evoluia compoziiei chimice pentru Fe DWP

 131
Conform imaginilor din Fig. 4.7 rezult c are loc mbogirea n C a
stratului de suprafa pe o adncime de 800 m. Se obine scderea coninutului n
C (graficul rou) n profunzime pornind din suprafa n paralel cu reducerea
intensitii pentru Fe (graficul verde). Elementele de aliere Cu, Ni, Mo se pstreaz
la fel ca n starea sinterizat i netratat termic.

4.5.2. Compoziia chimic a straturilor carbonitrurate

Au fost analizate aceleai tipuri de probe i anume pe baz de pulbere

prealiat de fier tip Distalloy AE i, respectiv pulbere de fier de tip DWP dup
tratamentul de carbonitrurare.
n Fig. 4.9 este prezentat compoziia chimic n stratul superficial a OS pe
baz de pulbere Distalloy AE, iar n Fig. 4.10 este prezentat compoziia chimic
n stratul carbonitrurat a OS pe baz de pulbere DWP. Se impune ca o prim
remarc faptul c datorit limitelor aparaturii de lucru (a se vedea paragraful 2.3.1)
nu s-a putut detecta coninutul de azot.
 132

Fig. 4.9 Strat carbonitrurat i evoluia compoziiei chimice

pentru Distalloy AE
 133

Fig. 4.10 Strat carbonitrurat i evoluia compoziiei chimice pentru Fe DWP

Analiznd cele dou figuri constatm urmtoarele:

- stratul carbonitrurat (mbogit n C) n cazul OS pe baz de pulbere
prealiat Distalloz AE are adncimea mai mare de 800 m n timp ce n
cazul OS industrial pe baz de pulbere de fier DWP 200 adncimea
stratului nu depete (500 600) m.(rou n Fig. 4.9 i albastru n
Fig.4.10).
- distribuia C n stratul superficial carbonitrurat este mult mai uniform n
cazul OS pe baz de pulbere Distalloy AE. Se observ o decarburare n
ambele cazuri pe adncimea de (50 100) m. de la suprafa dar
aceasta este mai mic la OS pe baz de pulbere prealiat Distalloy AE.
n ansamblu dat fiind calitatea mai bun a stratului carbonitrurat se poate
afirma c OS elaborat din pulbere de fier prealiat Distalloy AE are capacitatea
tehnologic superioar de a fi supus TTch de carbonitrurare accelerat n azot i
propan.

4.5.3. Microstructurile straturilor carburate

Analizele s-au fcut pe straturile superficiale ale OS dup TTch de

carburare urmat de TT de clire, aceasta datorit faptului c piesele confecionate
din astfel de oeluri sunt utilizate n aceast stare de tratament.
Constituenii structurali au fost determinai prin difracie cu raze X i prin
analiz microscopic. Difracia cu raze X s-a practicat pe un difractometru
DRON3.
 134
n Anexa 4.1 i Anexa 4.2 sunt prezentate difractogramele OS pe baz de
pulbere prealiat de fier Distalloy AE, respectiv de fier DWP realizate n stratul de
suprafa carburat + clit n ulei. n ambele cazuri se constat prezena
constituenilor tipici de clire: martensit + austenit rezidual.
Forma i distribuia constituenilor structurali a fost determinat prin
microscopie optic, respectiv electronic.
n Fig. 4.11 sunt redate microstructurile obinute dup sinterizarea celor
dou categorii de oeluri. Din analiza lor rezult c, constituenii structurali sunt
ferita i perlita, predominnd ferita datorit coninutului sczut n carbon (n
amestec s-a introdus 0,1 % grafit). De asemenea ies n eviden porii i respectiv
grafitul nelegat care sunt elemente specifice structurilor sinterizate.

a. b.

c. d.

e.
0
Fig.4.11 Microstructura dup sinterizare la 1150 C timp de 30 min.
pentru un aliajele cu compoziia chimic:
a. Fe(DWP 200) + 5%Cu + 0,1%C, b. Fe(DWP 200) +5%Cu +0,3%C,
c. Fe(Distalloy AE) + 3%Cu + 0,1%C,d. Fe(Distalloy AE) + 3%Cu + 0,3%C
e. Fe (Distalloy AE) + 3%Cu + 0,1%C (SEM)
 135
n Fig. 4.12 sunt redate microstructurile probelor pe baz de pulbere DWP
respectiv, Distalloy AE n zona stratului carburat i clit.
Se poate observa c, constituentul majoritar este martensita de clire, fapt ce
nseamn c s-a ajuns la o mbogire n carbon care a asigurat posibilitatea
ulterioar de clire. n cazul OS pe baz de pulbere Distalloy AE se observ c
dup carburare i clire avem o structur de martensit fin de tip acicular
stabilizat de Ni, precum i austenit rezidual.

a. x500 (SEM) b. x2000 (SEM)

c. x200 (SEM) d. x2000 (SEM)

Fig.4.12 a, b Microstructura stratului carburat i clit n ulei pentru proba

Fe(DWP200) + 5%Cu + 0,1% grafit
c, d Microstructura stratului carburat i clit n ulei pentru proba
Fe(Distalloy AE)+3%Cu+0,1%grafit

Analiza microscopic a straturilor carburate i clite scoate n eviden

faptul c adoptarea procedeului de carburare accelerat n propan este benefic
pentru OS, fapt ce rezult din structurile tipice de clire i n plus din calitatea
martensitei obinut n finalul proceselor. Aceasta urmeaz s se reflecte prin
valoarea caracteristicilor mecanice ale OS aduse n strile respective.
 136

4.5.4. Microstructurile straturilor carbonitrurate

Analog OS carburate s-a procedat i la analiza structurii straturilor

carbonitrurate n Anexa 4.3, respectiv Anexa 4.4 fiind redate difractogramele de
raze X practicate asupra probelor n stratul superficial carbonitrurat i clit, iar n
Fig.4.13 i n Fig. 4.14 sunt redate microstructurile n strat ale probelor din OS pe
baz de pulbere prealiat de fier Distalloy AE, respectiv DWP dup carbonitrurare
i clire, iar n Fig. 4.15 i n Fig. 4.16 [87] sunt redate microstructurile n strat ale
pieselor din OS de tipul F50-N2-U2-69 (executat din pulbere de fier DWP)
respectiv DAE + U3 + C1 (executat din pulbere de fier Distalloy AE.

a. x100 b. x2000 (SEM)

Fig.4.13 Microstructura stratului carbonitrurat i clit n ulei pentru proba

Fe (DWP 200) + 5%Cu + 0,1%C

a. x100 (SEM) b. x2000 (SEM)

Fig.4.14 Microstructura stratului carbonitrurat i clit n ulei pentru proba

Fe (Distalloy AE) + 3%Cu + 0,1 %C
 137

a. x100

b. x1000 c. x1000

Fig.4.15 Microstructura stratului carbonitrurat i clit n ulei pentru piesa Rondel

de sprijin I (fig.2 din tabelul 2.11);

a x100 b x200
 138

c. x500 d. x1000

Fig.4.16 Microstructura stratului carbonitrurat i clit n ulei pentru piesa

butuc sincron (fig 5 din tabelul 2.11) [87].

Fa de situaia probelor carburate, difractogramele de raze X indic

prezena martensitei i austenitei reziduale i a nitrurilor de fier: Fe2N, Fe3N, iar
din punct de vedere microscopic, dat fiind faptul c, carbonitrurarea i clirea dup
carbonitrurare se face la temperaturi mai sczute dect carburarea, cantitile de
martensit sunt mai mici. n ceea ce privete cele dou tipuri de OS, n cazul celui
ce are la baz pulberea de fier Distalloy AE, dup carbonitrurare i clire se
identific prezena n structur a unui constituent alb intens care este martensita
acicular fin stabilizat de Ni, precum i carburi ale fierului i azotului Fe[CN]
alturi de care se gsete austenita rezidual.
n cazul OS pe baz de pulbere de fier DWP structura este asemntoare, dar
n strat avem martensit de clire fin.
Diferena dintre cele dou oeluri const n faptul c, n cazul OS pe baz de
pulbere Distalloy AE, martensita este aglomerat n cuiburi, structur caracteristic
troostitei, constituent care mbin duritatea i tenacitatea ridicat.

4.5.5. Caracteristicile mecanice i de utilizare ale oelurilor sinterizate

tratate termochimic

Probele din OS n stare sinterizat i respectiv tratate termochimic i clite

au fost supuse ncercrilor la traciune, la duritate i rezilien, evoluia celor trei
caracteristici mecanice fiind redat n Fig. 4.17 Fig. 4.25.
Dup cum se poate observa n graficele respective variabilele au fost
coninutul n carbon a probelor naintea tratamentului termochimic, respectiv
presiunea de compactizare care de fapt determin densitatea probei. Valorile
optime rezultate din aceste grafice sunt sintetizate n tabelul 4.6.
 139
Tabelul 4.6 Caracteristicile mecanice ale probelor tratate termochimic i clite
Rm Rezilien Duritate
Nr. [MPa] HRB HV5
prob Densitate Sint. Carb CN Sint. Carb CN Sint. Strat Strat
+ + + + carb+clit CN+clit
Clit Clit Clit Clit
1 7,52 400 525 557 3 8,9 4,9 80 270 367
2 7,10 400 432 445 2,9 8,5 4,3 74 206 352
3 6,70 376 392 412 2,7 8,3 3,8 69 179 270
4 7,50 512 555 573 3,9 6,6 3,4 92 335 395
5 7,01 469 498 512 3,6 6,2 3 86 315 353
6 6,68 412 420 433 3,5 5,7 2,9 83 304 293
7 7,48 533 557 583 4,4 5,4 2,9 108 395 492
8 6,99 498 518 525 4,3 5,2 2,5 96 342 359
9 6,66 420 426 445 4,1 4,7 1,9 89 319 317

Sinterizat HV5
z = 24.278+625.833*x+0.272*y-400*x*x-0.883*x*y+5.348e-17*y*y

147.071
151.814
156.556
161.299
166.041
170.784
175.526
180.269
185.011
189.754
194.496
199.239
203.981
208.724
213.466
218.209

Fig.4.17

Sinterizat Rm
z = 819.593-145*x-1.77*y-1.117e3*x*x+1.467*x*y+0.002*y*y

390.906
403.471
416.037
428.603
441.168
453.734
466.300
478.866
491.431
503.997
516.563
529.128
541.694
554.260
566.826
579.391

Fig.4.18
 140
Sinterizat KCU
z = -3.622-5*x+0.025*y+25*x*x-0.003*x*y-0*y*y

2.508
2.638
2.769
2.900
3.031
3.162
3.292
3.423
3.554
3.685
3.815
3.946
4.077
4.208
4.338
4.469

Fig.4.19

Carburat HV5
z = 392.778-1.158e3*x-0.06*y+1.75e3*x*x+0.867*x*y+0*y*y

286.323
294.322
302.322
310.321
318.320
326.319
334.319
342.318
350.317
358.316
366.316
374.315
382.314
390.313
398.313
406.312

Fig.4.20

Carburat Rm
z = 744.241+279.167*x-1.665*y-533.333*x*x-0.483*x*y+0.002*y*y

376.065
392.131
408.196
424.261
440.326
456.392
472.457
488.522
504.587
520.653
536.718
552.783
568.849
584.914
600.979
617.044

Fig.4.21
 141

Carburat KCU
z = 22.685+7.833*x-0.062*y-63.333*x*x+0.01*x*y+0*y*y

4.333
4.667
5.000
5.333
5.666
6.000
6.333
6.666
7.000
7.333
7.666
7.999
8.333
8.666
8.999
9.333

Fig.4.22

Carbonitrurare HV5
z = -545.444-216.667*x+2.853*y+4.45e3*x*x-3.3*x*y-0.002*y*y

179.197
201.291
223.385
245.479
267.573
289.668
311.762
333.856
355.950
378.044
400.138
422.232
444.326
466.420
488.514
510.608

Fig.4.23
Carbonitrurare Rm
z = 230.685+950.833*x-0.16*y-1.433e3*x*x-0.383*x*y+0*y*y

278.712
284.968
291.224
297.480
303.736
309.992
316.248
322.504
328.760
335.016
341.272
347.528
353.784
360.040
366.296
372.552

Fig.4.24
 142
Carbonitrurare KCU
z = 0.859+13.333*x-0.002*y-36.667*x*x+0.007*x*y+5.926e-6*y*y

2.057
2.237
2.416
2.596
2.775
2.955
3.134
3.314
3.493
3.672
3.852
4.031
4.211
4.390
4.570
4.749

Fig.4.25

Din grafice i din tabelul 4.6 se constat urmtoarele:

- duritile cele mai ridicate le au probele care iniial au avut un coninut n
grafit ntre (0,16 0,20) %; ntruct duritatea a fost determinat pe strat
nseamn c prin tratamentul termochimic de carburare respectiv
carbonitrurare a avut loc mbogirea corespunztoare n carbon,
respectiv carbon i azot fapt ce d posibilitatea creterii duritilor n
stratul tratat termochimic i clit;
- analiznd comparativ duritile n strat n stare sinterizat, respectiv n
stare de OS tratat termochimic i clit, creterile de duritate sunt notabile
aa cum se poate constata din ultimele trei coloane ale tabelului 4.6;
- n ceea ce privete diferenele de duritate HV5 ntre probele din OS
carburat i clit respectiv OS carbonitrurat i clit probele carbonitrurate
au duriti mai mari cu (15 35) %;
- n ceea ce privete rezistena mecanic avnd n vedere datele din tabelul
4.2 i tabelul 4.6 se constat urmtoarele:
rezistena mecanic a probelor din OS crete odat cu creterea
coninutului n carbon, densitatea materialului avnd o influen mai
mic; spre exemplu proba nr. 9 avnd 0,3 % C i densitatea = 6,66
g/cm3 are rezistena mecanic de 420 MPa fa de proba nr. 1 care are
0,1 % C i = 7,52 g/cm3 atingnd rezistena mecanic de 400 MPa;
pentru probele cu acelai coninut n carbon de 0,3 % C (probele nr. 7,
8, 9) rezistena mecanic crete odat cu creterea densitii;
referitor la diferena de rezisten mecanic ntre probele din OS n
stare sinterizat respectiv n stare tratat termochimic i clit se
constat c rezistena mecanic crete cu circa (8 12) % n cazul
probelor tratate termochimic;
 143
asemntor cu duritatea i rezistena mecanic a probelor
carbonitrurate i clite este mai mare comparativ cu cea a probelor
carburate i clite;
- reziliena este influenat de coninutul n carbon i anume ea scade odat
cu creterea concentraiei n carbon a OS i de asemenea pentru acelai
coninut n carbon reziliena descrete odat cu descreterea densitii
OS. Din punctul de vedere al influenei tratamentelor termochimice
asupra acestui parametru constatm c cele mai bune valori de rezilien
le au probele n stare carburat i clit n timp ce cele n stare
carbonitrurat i clit au rezilien uneori mai mic dect n stare
sinterizat.
Ca o concluzie n ceea ce privete influena TTch de carburare i
carbonitrurare accelerat n azot i propan rezult faptul c cele trei
caracteristici mecanice sunt afectate pozitiv, valorile determinate fiind mai
mari dect cele indicate n cataloage (a se vedea Anexa 3.1 i 3.2 ), rezili-
ena fiind mai puin mbuntit n cazul probelor carbonitrurate i clite.

4.5.6. Comportarea la uzur a oelurilor sinterizate tratate termochimic

Pentru experimentri s-a procedat la executarea unor serii de teste la uzur

prin utilizarea cuplei de frecare cu disc n condiii de frecare uscat (fr
lubrifiani) pe un stand cu disc rotitor de forma celui prezentat n Fig. 4.26, cu
epruvetele fixate pe discul inferior, viteza relativ fiind de 5,25 m/s (vitez de
valoare medie).
Discul de frecare (contra-piesa probelor carburate) este confecionat din oel
aliat clit, cu o duritate de 61 HRC i cu rugozitatea de (1,6 3,2) m, i este rcit
cu ap i aer pentru evitarea nclzirii la frecare, fenomen ce poate modifica
plasticitatea materialului.
Epruvetele n numr de trei dispuse la 1200 pe acelai platan cu 100mm.
au dimensiunile de 10x10x5mm. i rugozitatea iniial de 1,6 m.
Sarcina de apsare este n funcie de greutatea G care n cazul de fa este
de 2,5 kg i se aplic timp de 20 min.
n Fig.4.27 se prezint vibrogramele i coeficienii de frecare n cazul
probelor studiate, iar n tabelul 4.7 sunt prezentai coeficienii de frecare obinui
n urma testului, valorile pierderilor de mas ale probelor studiate i rugozitatea
suprafeelor uzate; coeficienii de frecare se calculeaz dup metoda ARCHARD
n funcie de intensitatea de uzare a fiecrei probe.
 144

3 probe 10 x 10 x 5
platou rotativ

Fig.4.26 Schema cinematic a standului cu disc rotitor pentru ncercarea la uzur

a. b.

c. d.

Fig. 4.27 Vibrogramele la uzur pentru oel carbon:

Fe(DWP 200) 5%Cu 0,1%C a. sinterizat; b. carburat i clit n ulei
Fe(Distalloy AE) + 3%Cu + 0,1%C c. sinterizat, d. carburat i clit n ulei

Tabelul 4.7
Material Proces teh. Masa epruvetei media Coef.de Rugozit.
(marca) de execuie determinrilor [ g ] frecare RA
mi mf m [m.]
Fe(DWP 200) sinterizat 3,228 3,072 0,156 0,55 8,21
5%Cu 0,1%C carburat+clit 3,280 3,219 0,061 0,28 4,64
Fe(DistalloyAE) sinterizat 3,207 3,092 0,115 0,44 5,54
+ 3%Cu+0,1%C carburat+clit 3,250 3,210 0,040 0,22 2,26
 145
Datele prezentate n tabelele 4.7 i 4.8 relev faptul c probele din OS pe baz
de pulbere Distaloy AE se comport la uzur mai bine dect OS fabricate pe baz
de pulbere de fier DWP 200.
Astfel coeficienii de frecare n cazul OS pe baz de pulbere de fier Distalloy
AE sunt mai mici comparativ cu OS pe baz de pulbere de fier DWP 200 att n
stare sinterizat a probelor ct i n stare TTch i clit.
n aceleai stri cele dou OS au rugozitatea Ra diferit i anume aceasta
este mai mic n cazul probelor din OS pe baz de pulbere de fier Distalloy AE.
n ceea ce privete influena TTCh urmate de clire pentru ambele grupe de
oeluri constatm c att coeficientul de frecare ct i rugozitatea sunt mai bune n
cazul probelor carbonitrurate i clite comparativ cu cele carburate clite.

a.

b.

c.
 146

d.
Fig. 4.28 Profilograme la uzur pentru :
Fe(DWP 200) 5%Cu 0,1%C a. sinterizat; b. carburat i clit n ulei
Fe(Distalloy AE) + 3%Cu + 0,1%C c. sinterizat, d. carburat i clit n ulei

Din rezultatele prezentate se poate observa c o serie ntreag de oeluri

sinterizate se pot trata termochimic prin carburare accelerat n atmosfer de azot
i carbon urmat de clire n ulei, dar rezultate mult mai bune se obin pentru
oelurile din pulberi de fier prealiate cu Ni i Mo n amestec cu Cu i grafit, pentru
un coninut mai mare de 0,5%C.
n special Mo este un element care mrete substanial clibilitatea oelurilor
sinterizate deoarece produce autoclirea suprafeei la rcire a materialului, n acest
fel obinndu-se duriti mari i rezistene superioare la uzur n timp ce miezul
rmne tenace.
Prin aplicarea procedeului de carburare accelerat n propan se obin duriti
ale stratului superficial apropiate de cele obinute n tratamentele termochimice ale
oelurilor clasice, iar valorile celorlalte proprieti sunt mai mult sau mai puin
apropiate de cele ale oelurilor clasice n afara rezilienei care are valori sczute
apropiate de cele obinute direct din sinterizare, rezultnd c oelurile sinterizate i
pstreaz proprietile de fragilitate fiind nerecomandate pentru procese care
prezint sarcini cu oc.
Asemntor cu metodologia descris anterior s-a procedat la executarea unor
serii de teste la uzur i pentru probele tratate termochimic prin carbonitrurare
accelerat n azot i propan urmat de TT de clire.n Fig. 4.29 se prezint
vibrogramele i coeficienii de frecare n cazul materialelor studiate.

a. b.
Fig. 4.29 Vibrogramele la uzur pentru oel carbon: carbonitrurat i clit n ulei:
a. Fe(DWP 200) - 5%Cu - 0,1%C b. Fe(Distalloy AE) + 3%Cu + 0,1%C.
 147

Tabelul 4.8 Coeficienii de frecare la uzur pentru oel carbon: carbonitrurat i

clit n ulei
Material Proces teh. Masa epruvetei Coef.de Rugozit.
(marca) de execuie media frecare RA
determinrilor [ g ]
mi mf m [m.]
Fe(DWP 200) - sinterizat 3,228 3,072 0,156 0,55 8,21
5%Cu 0,1%C carbonitrurat+clit 3,200 3,090 0,110 0,19 2,26
Fe(DistalloyAE) sinterizat 3,207 3,092 0,115 0,44 5,54
+ 3%Cu+0,1%C carbonitrurat+clit 3,300 3,210 0,090 0,13 1,75
n tabelul. 4.8 sunt prezentai coeficienii de frecare obinui n urma
testului de uzur, valorile pierderilor de mas ale probelor studiate i rugozitatea
suprafeelor uzate; coeficienii de frecare se calculeaz dup metoda ARCHARD
n funcie de intensitatea de uzare a fiecruia dintre materialele studiate.
Din analiza vibrogramelor din Fig. 4.29 precum i a datelor din tabelul.4.8
se observ c dintre oelurile carbon realizate prin metalurgia pulberilor cele mai
rezistente la uzur sunt cele aliate cu Mo i Ni i tratate termochimic prin
carbonitrurare urmat de clire n ulei fiind mai dure dect cele obinute prin
carburare i au un coeficient de frecare mai mic.
n cadrul experimentelor de analiz complet a oelurilor carbon realizate
prin metalurgia pulberilor tratate termochimic prin carbonitrurare accelerat n
mediu de azot i propan urmat de clire n ulei s-a procedat i la ridicarea
profilogramelor suprafeelor epruvetelor supuse la uzur.
Aceste profilograme sunt prezentate n Fig. 4.30.

a.

b.
Fig.4.30 Profilograme la uzur pentru probe carbonitrurare urmat de clire n ulei:
a. Fe(DWP 200) 5%Cu 0,1%C b. Fe(Distalloy AE) + 3%Cu + 0,1%C.
 148

4.6. CONCLUZII PARIALE

Cercetrile din cadrul acestui capitol au vizat dou aspecte principale, i

anume:
- studiul posibilitilor de aplicare a TTch de carburare i carbonitrurare
OS n vederea asigurrii unor caracteristici mecanice optime;
- studiul comparativ al efectelor TTch aplicate OS folosite la nivel
industrial, respectiv OS fabricat pe baz de pulbere de fier Distalloy AE.
Ca o noutate trebuie subliniat faptul c experimentrile s-au fcut
practicnd procedee moderne de TTch i anume carburarea i carbonitrurarea
accelerat n mediu de azot i propan. Comparativ cu procedeele clasice de
carburare, respectiv carbonitrurare n mediu gazos, aceste noi procedee i-au
demonstrat superioritatea att n ceea ce privete calitatea stratului tratat
termochimic i clit, ct i prin reducerea cu (15 20)% a timpului de TTch
comparativ cu procedeele convenionale.
Pstrnd condiiile de TTch au fost studiate comparativ comportarea OS
industriale pe baz de pulbere de fier DWP 200, respectiv a unor noi comopziii de
OS pe baz de pulbere de fier Distalloy AE. Din punctul de vedere a calitilor
structurale ale straturilor rezultate n urma aplicrii TTch plus clire, precum i al
caracteristicilor mecanice (rezisten mecanic, rezilien, duritate) i de uzur ale
celor dou categorii de oeluri.
Principalele contribuii aduse prin aceste experimentri sunt urmtoarele:
1. adncimea straturilor tratate termochimic este cu circa 50% mai mare
(900950) m comparativ cu (400450) m n cazul OS pe baz de pulbere
de fier Distalloy AE fa de OS industriale;
2. din punct de vedere al calitii straturilor carburate, respectiv carbonitrurate
i clite, OS elaborate pe baz de pulbere Distalloy AE au o distribuie
chimic mai uniform a elementelor de TTch pe adncimea stratului TTch
comparativ cu OS de uz industrial.
3. n cazul OS pe baz de pulbere de fier Distalloy AE n structura stratului
TTch plus clite se constat prezena unei martensite fine de tip acicular
stabilizat de nichel comparativ cu OS industriale pe baz de pulbere de fier
DWP 200.
4. dei ambele oeluri conin ca element de aliere nichel (circa 3,5 %),
diferenele structurale recomand utilizarea pentru elaborarea OS a
pulberilor de fier prealiate, cum este pulberea Distalloy AE deoarece
influena acestora asupra procesului de clire este mai pregnant.
5. din punct de vedere caracteristicilor mecanice, cele trei caracteristici
mecanice analizate (RM, KCU, HB) sunt afectate pozitiv ca urmare a
aplicrii TTch de carburare i carbonitrurare accelerat n propan i respectiv
 149
n azot i propan. Valorile determinate experimental fiind superioare celor
indicate n caracteristicile de produs.
6. n ceea ce privete comportarea OS TTch i clite la uzur sunt notabile n
urmtoarele aspecte:
n urma carburrii, respectiv carbonitrurrii, urmat de TT de
clire, se micoreaz coeficientul de frecare i rugozitatea suprafeei
n cazul OS comparativ cu starea iniial sinterizat i acest lucru era
de ateptat;
TTch de carbonitrurare i clire este superior TTch de carburare i
clire i acest lucru rezult din analiza comparativ a coeficienilor de
frecare i anume se constat o cretere cu circa 40% a coeficientului
de frecare n cazul OS pe baz de pulbere Distalloy AE carbonitrurat
i clit, respectiv 32% n cazul OS industriale pe baz de pulbere
DWP 200.
este influenat, deasemenea, pozitiv de TTch de carbonitrurare
plus clire astfel:RA n cazul OS pe baz de pulbere de fier Distalloy
AE este de 1,75 m dup carbonitrurare plus clire, respectiv 2,26 m
dup carburare i clire. La fel n cazul OS industriale pe baz de
pulbere DWP 200 RA=2,26 m n stare carbonitrurat plus clit,
respectiv RA=4,64 m n stare carburat i clit.
n ansamblu, din cele prezentate rezult c i n ceea ce privete comportarea
noului OS elaborat pe baz de pulbere de fier prealiat Distalloy AE la TTch de
carburare i carbonitrurare, caracteristicile mecanice ulterioare TTch i clirii,
precum i rezisten la uzur sunt superioare OS industriale fabricate din pulberi de
fier aliate cu pulberi elementale ale acelorai elemente de aliere.
 150

5
CERCETRI ORIENTATE SPRE ELABORAREA UNUI NOU
PROCEDEU DE FABRICARE A BENZILOR SUBIRI
SINTERIZATE DIN OEL PRIN CARBURARE

5.1. SCOPUL I OBIECTIVELE CERCETRILOR

La ora actual elaborarea benzilor subiri din pulberi laminate i sinterizate

este un procedeu destul de bine cunoscut [ 17, 23, 33, 58, 74, 81, 96, 114, 128,
131].
Elaborarea benzilor subiri din oel sinterizat n varianta tehnologic
industrial urmeaz itinerariul prezentat n Fig. 5.1.

Fig. 5.1 Tehnologia clasic de elaborare a benzilor subiri din OS

Dup cum se observ adaosul de carbon se realizeaz prin introducerea

acestuia sub form de pulbere de grafit n amestecul de pulberi iniiale, urmnd ca
n procesul de sinterizare o parte din acest carbon s devin carbon legat prin
difuzia sa n reeaua fierului i s se obin n felul acesta OS.
 151
n cazul fabricrii tablelor subiri sinterizate din oel prin acest procedeu
prezena carbonului sub form de pulbere de grafit n amestecul de pulberi iniiale
aduce inconveniente majore astfel:
- procesul de omogenizare a amestecului pulberii de fier i a pulberii de grafit
este greu de controlat;
- rezistena benzii n stare crud obinut dup compactizarea la laminare este
sczut n special datorit prezenei grafitului a crei rezisten mecanic
este practic nul. Ca atare semifabricatul crud este sfrmicios;
- la sinterizarea tablei grafitului nu difuzeaz integral n reeaua fierului, el
rmnnd parial sub form de segregaii, reducnd astfel n bun msur
rezistena mecanic a MS;
- la sinterizare, grafitul care nu se dizolv n reeaua fierului, prin ardere
las n structura benzii o porozitate suplimentar care se adaug peste
porozitatea rezultat din contactul dintre particulele pulberii de fier;
Din acest motiv, cercetrile au fost orientate n scopul stabilirii unui nou
procedeu de elaborare a tablei sinterizate din oel n care s fie eliminate deficienele
artate.
Cercetrile ale cror rezultate sunt prezentate n acest capitol au avut ca scop
elaborarea OS sub form de band laminat prin alierea Fe cu C n timpul
proceselor de tratamente dup sinterizare carburare accelerat n propan.
Realizarea acestui scop a fost posibil prin atingerea urmtoarelor obiective:
- asigurarea unei rezistene mecanice mrite a benzii crude dup laminare prin
laminarea pulberii de Fe (fr a fi amestecat cu grafitul);
- asigurarea aportului de C de aliere cu Fe dup laminare n cadrul
tratamentelor de sinterizare i carburare accelerat n mediu de propan;
- obinerea prin acest procedeu original a unei table din OS cu caracteristici
mecanice superioare celor obinute pe baza amestecului de pulbere de Fe +
Grafit.
Pentru atingerea obiectivelor propuse s-au ntreprins studii i cercetri n
urmtoarele direcii:
- studii asupra posibilitilor de obinere a OS n ntregul volum de tabl de Fe
sinterizat printr-un aport de C provenit din TTch de carburare a benzii
dup sinterizare;
- studii comparative asupra caracteristicilor mecanice privind rezistena la
rupere, a modulului de elasticitate longitudinal i transversal, deformaiei
elastice i duritii Vickers ale benzilor laminate din OS obinute prin
tehnologie clasic (amestec de pulbere de Fe + Grafit) respectiv noua
tehnologie de aliere a Fe cu C n cadrul TTch a benzii de Fe sinterizate.
Ca urmare a acestor studii i cercetri a rezultat o tehnologie nou de fabricare a
benzilor subiri sinterizate din oel care a fost propus i acceptat spre brevetare la
OSIM Bucureti [95].
 152
5.2. ITINERARIUL TEHNOLOGIC PROPUS CA NOU PROCEDEU
DE OBINERE A TABLELOR SUBIRI SINTERIZATE DIN
OEL

Principalul element care s-a avut n vedere n elaborarea noii tehnologii a

constat n evitarea introducerii grafitului n amestecul de pulberi iniiale, aportul de
carbon ce urmeaz s se alieze cu fierul pentru formarea oelului provenind din
TTch de carburare practicat ca operaie final n procesul tehnologic desfurat
conform itinerariului din Fig. 5.2.

Fig. 5.2 Noul procedeu de elaborare a tablelor subiri din oel sinterizate

Prin acest procedeu practic putem spune c se obine OS sub form de tabl
subire, cu alte cuvinte se obine oelul dup elaborarea tablei din fier sinterizat,
ceea ce constituie o noutate n materie.
Aplicarea unui astfel de procedeu este important pentru unele aplicaii
industriale cum ar fi, spre exemplu: presarea anizotrop [117] din lam a pulberilor
ceramice magnetice pentru obinerea magneilor ceramici permaneni, cu alte
cuvinte a magneilor ceramici anizotropi, procedeu schematizat n Fig. 5.3
[74].
 153

1. bobina

2. canal scurgere apa

3. pasla
4. panza filtru
5. slam presare
6. hartie filtru

3. pasla
2. canal scurgere apa

Fig. 5.3. Montajul filtrelor n matri pentru

presarea anizoztop a magneilor ceramici [74]

Dup cum se observ poziiile 4 i 6 reprezint filtrele cu ajutorul crora se

asigur eliminarea fluidului din lamul de presat.
Utilizarea filtrelor din OS obinute direct sub form de band subire este
avantajoas n acest caz, deoarece, spre deosebire de alte tipuri de filtre metalice nu
mai necesit operaii de ajustare i calibrare [115, 129].
Din punct de vedere tehnologic, procedeul aduce i avantajul c tabla n
stare crud obinut prin compactizare prin laminare, fiind numai din pulbere
spongioas de fier, are o rezisten mecanic crescut, astfel nct poate fi
manipulat uor fr riscuri crescute de fisurare, crpare sau rupere n buci.

5.3. LAMINAREA PULBERILOR DE FIER

Laminarea este un proces tehnologic de presare (compactare) continu i

progresiv a unei pulberi metalice sau amestec omogen de pulberi metalice i aditivi
ntre doi cilindrii de laminor care se nvrt n sens invers unul fa de cellalt,
rezultnd benzi cu grosimi cuprinse n intervalul (0,05 3) mm.
Laminarea pulberilor de fier poate fi folosit eficient pentru a produce benzi
cu concentraie mic de carbon pentru aplicaii n industria electrotehnic i de
fabricare a magneilor , ori ca benzi de tabl , atunci cnd concentraia de carbon
este mai mare, in industria constructoare de maini sau n cea a bunurilor de larg
consum.
Aceste benzi se vor numi n continuare table sinterizate ntruct dup laminare
aceste produse care nu au o rezisten mecanic suficient de mare sunt sinterizate
pentru a li se asigura o consisten mecanic sporit. De aceea, n majoritatea
cazurilor, procesul de sinterizare face parte integrant din ciclul de fabricaie,
materialul laminat continundu-i micarea cu viteza de laminare pe un pat de role (
sau band) prin cuptorul de sinterizare.
 154
Procesul tehnologic de laminare a pulberilor metalice cuprinde urmtoarea
succesiune de etape:
- presarea benzii crude din pulbere metalic;
- sinterizarea benzii;
i eventual
- consolidarea benzii sinterizate;
- laminarea pentru densificare i calibrare;
- recoacerea.
Pulberile metalice supuse laminrii trebuie s aib o densitate aparent n
stare liber vrsat de (2 3) g/cm3 iar granulaia de (40 100) m.
Pulberile care satisfac aceste cerine sunt pulberi de fier, cupru, nichel, oel
inoxidabil procedeul avnd extindere ctre zona oelurilor sinterizate.
Aceast dezvoltare a tehnologiei se datoreaz n principal faptului c tablele
laminate au urmtoarele avantaje :
- au caracteristici mecanice ridicate ca urmare a compactitii ridicate, ct i a
grunilor foarte fini. tabelul 5.1 [96];

Tabelul 5.1 Caracteristici mecanice ale unor table laminate

din pulberi metalice [96]
Tipul pulberii Rezistena la rupere Alungirea relativ
[daN/cm2] [%]
Cupru 28 34
Alam 38 45
Nichel 39 40
Fier 32 20
Oel inoxidabil 76 33

- sunt materiale izotrope, deoarece dup deformarea grunilor de pulbere la

laminare, acetia sunt reorientai la sinterizare astfel nct materialul rezultat
are aceleai proprieti n toat masa;
- laminatele obinute au densitate i porozitate controlat prin intermediul
parametrilor procesului de laminare, care sunt urmtorii [131] :
a) parametrii geometrici
a.1 diametrul cilindrilor
a.2 distana dintre cilindrii
a.3 grosimea benzii crude laminate
a.4 limea benzii laminate
a.5 grosimea de prindere
a.6 unghiul de prindere
a.7 unghiul de laminare
a.8 unghiul de presare
a.9 unghiul neutru
 155
a.10 unghiul de strngere elastic
a.11 unghiul de contact
b) parametrii fizico-mecanici
b.1 densitatea de umplere
b.2 densitatea de tasare
b.3 compoziia chimic
b.4 compoziia granulometric
b.5 presabilitatea pulberii
b.6 fluiditatea pulberii
b.7 forma granulelor
b.8 viteza de laminare
b.9 calitatea suprafeelor de lucru a cilindrilor
b.10 rigiditatea cadrului laminorului
b. 11 compoziia i vscozitatea mediului gazos

- preul de cost al laminatelor obinute este de dou ori mai mic dect al celor
obinute prin tehnologii convenionale de turnare i laminare a oelurilor
carbon clasice.
Laminarea benzilor crude este definit ca o legare mecanic a pulberilor
metalice ntr-o band poroas i fragil. n laminarea direct [33] pulberea este
trecut printr-un spaiu dintre doi cilindrii unde face obiectul unei presri suficient
de mari pentru a se obine benzi crude care s se autosusin.
Cilindrii de laminare pot fi orizontali sau verticali, fiind preferai cei orizontali
pentru c nu introduc probleme cu suplimentarea pulberii pierdute n spaiul dintre
cilindrii.
n Fig. 5.4 [33] se prezint schema de principiu a laminrii pulberilor
metalice cu indicarea zonelor prin care trece pulberea i a condiiilor de prindere a
pulberii ntre cilindrii laminorului.

Fig. 5.4 Laminarea pulberilor schema de principiu [33].

 156

n procesul de laminare a pulberii exist patru zone prin care trece pulberea:
- zona curgerii libere n care pulberea cade sub efectul gravitaiei;
- zona de avans (alimentare) n care pulberea dei nelegat
(incoerent) este mpins nainte de cilindrii laminorului fiind
determinat de unghiul ;
- zona de consolidare care ncepe la unghiul de angajare zon, n
care comportarea pulberii poate fi comparat cu consolidarea dintre
dou plci;
- zona de deformare care ncepe la unghiul central p (care depinde
de calitatea pulberii i rugozitatea suprafeei cilindrilor) i unde
pulberea este deformat n benzi crude care ajung la o rezisten
suficient de mare pentru a putea fi manipulate. n aceast zon
comportarea pulberii poate fi comparat cu comportamentul la
laminare al unui OC.
Parametrii procesului de laminare sunt unghiurile determinate de poziia
transversal a zonelor mai sus prezentate fa de cilindrii de laminare; n Fig. 5.5
[131] se prezint aceste unghiuri.

Fig. 5.5 [131] Laminarea pulberilor parametrii procesului

- - unghiul de alimentare dat n seciunea ha a buncrului de

alimentare al instalaiei de laminare
- - unghiul de angajare a pulberii corespunztor trecerii dintre zona
de alimentare (incoerent) i zona de consolidare corespunztor
seciunii h
 157
- p unghiul de prindere (central) a pulberii care determin prima
zon de presare a granulelor de pulbere ntre cilindrii laminorului
din cadrul zonei de deformare corespunztor seciunii hp
- l unghiul de laminare care determin cea de-a doua zon de
presare i delimiteaz materialul sub form de pulbere fa de cel
compact corespunztor seciunii hl
- e unghiul de strngere elastic a cilindrilor care determin zona
de ieire a benzii laminate dintre cilindrii de laminare
corespunztoare liniei centrelor i a seciunii de ieire a laminatului
hg
- - unghiul neutru este determinat de schimbarea sensului forelor
specifice de frecare n seciunea neutr
Pentru o laminare de calitate trebuie s se ndeplineasc condiia diametrului
minim al cilindrilor de laminare [ 114].

2 hg l
Dmin = 1 [mm] (5.1)
l2 u
in care:
Dmin diametrul minim al cilindrilor de laminare
Hg grosimea benzii crude laminate
l unghiul de laminare
u - densitatea de umplere a pulberii nainte de laminare
l densitatea benzii crude laminate
- coeficient de laminare

pentru o vitez critic superioar calculat cu formula [58]:

P
vcrit = K
2 v 2p H (5.2)
Kp
n care:
k/v coeficient de penetrabilitate a aerului n masa de pulbere
P valoarea presiunii coloanei de pulbere a zonei coerente
a nlimea sau grosimea stratului de pulbere n direcia
rezistenei minime
Formul care adaptat la dimensiunile laminorului va avea forma:

12,5khg Dmin n (sin sin p )

v crit =
2v ( p ) [rotmin] (5.3)
 158
Viteza real de laminare fiind determinat n funcie de dimensiunile
particulelor:
<30 m vl = (8 10) vcrit
<150 m vl = (4 5) vcrit
<300 m vl = (1,5 2) vcrit

Grosimea benzii crude laminate aa cum se vede din formula de determinare a

diametrului minim al cilindrilor laminorului este dat tocmai de acest diametru
printr-o variabil empiric:

hg max= KgD [mm] (5.4)

n care:
hg max grosimea maxim a benzii crude laminate
Kg 0,003 0,017 coeficient
D diametrul cilindrilor n mm
Relaia dintre grosimea benzii crude laminate i diametrul cilindrilor de
laminare este prezentat n Fig. 5.6 [81].

Fig. 5.6 Diagram pentru determinarea diametrului cilindrilor de laminare

n funcie de grosimea laminatului [81]: 1. laminare 2. relaminare

Experimental s-a constatat c grosimea maxim a benzii crude variaz ntre

0,33 i 2 % din diametrul cilindrilor.
ntregul proces de laminare este influenat de caracteristicile pulberilor i
parametrii cilindrilor de laminare. O cretere a distanei dintre cilindrii reduce
densitatea benzii ca i creterea vitezei de laminare.
Porozitatea benzilor crude este de (8 15) %.
 159
5.4. ELABORAREA TABLEI DIN FIER SINTERIZAT

Pentru cercetri s-a utilizat pulbere sortul SC 100.26 ale crei caracteristici
chimice i morfologice au fost prezentate n capitolul al doilea. Aa cum s-a artat
la paragraful 2.3.2., granula de pulbere are o structur spongioas, asigurnd astfel
o bun presabilitate.
Pentru comparaie s-a lucrat n paralel, n sensul c s-a laminat n aceleai
condiii pulbere de fier DP 200-HD n amestec omogen cu 0,5 % grafit, condiiile
de laminare fiind prezentate n tabelul 5.2.

Tabelul 5.2 Caracteristicile tablelor subiri laminate din pulberi : DP 200-HD i

SC 100.26
Rezistena de
rupere la
Distana Grosimea Limea Densitatea traciune a benzi
Nr. Pulbere de Viteza de dintre benzii benzii benzii n stare
crt. Fe laminare cilindrii crude crude crude sinterizat
[m/min ] [mm] [mm] [mm] [g/cm3] r [MPa]
1. DP200-HD 0,38 7,22 172
2. SC100.26 0,30 0,35 7,27 216
3,00
3. DP200-HD 0,67 6,84 108
4. SC100.26 0,60 0,64 6,78 132
5. DP200-HD 0,45 7,06 93
0,30
6. SC100.26 0,42 6,96 109
4,00
7. DP200-HD 0,72 6,84 97
0,60
8. SC100.26 0,70 360,5 6,57 104

9. DP200-HD 0,48 7,01 161

0,30
10. SC100.26 0,44 6,86 196
5,00
11. DP200-HD 0,75 6,75 125
0,60
12. SC100.26 0,72 6,65 150

13. DP200-HD 0,50 6,96 128

0,30
14. SC100.26 0,47 6,82 159
6,00
15. DP200-HD 0,78 6,68 98
0,60
16. SC100.26 0,75 6,52 118
 160
Dup cum se poate constata, pentru aceleai condiii de laminare, pentru cele
dou tipuri de materiale difer att grosimile benzilor ct i densitile. Densitatea
n cazul pulberii de fier simpl neamestecat cu grafit, este mai mare, ntruct, prin
lipsa grafitului, gradul de compactizare a pulberii de fier este mai bun.
5.5. DESCRIEREA TEHNOLOGIEI DE CARBURARE A BENZII

Procedeul const n carburarea accelerat a benzii crude de fier n atmosfer

controlat de azot i propan ntr-un cuptor de tipul celui descris n paragraful 4.4.,
conform tehnologiei i ciclogramei din Fig.4.5 i folosind parametrii de reglare ai
cuptorului din tabelul 4.4.
Avnd de a face cu o mbogire n carbon atomic (Fig.5.7), porozitatea
datorat grafitului dispare astfel nct porozitatea tablei este cea rezultat din
laminarea granulelor pulberii de fier.
Prin aplicarea acestui procedeu se elimin operaia de represare a tablei
sinterizate.mbogirea n carbon se face n cantitatea dorit n funcie de
proprietile mecanice dorite prin controlarea procentului de carbon al atmosferei
protectoare din cuptor.
Temperatura de nclzire a benzii pentru carburare a fost de (900 950) 0C.

Fig.5.7 Mecanismul difuziei carbonului atomic n tabla

din pulbere de fier laminat

5.6. ANALIZA STRUCTURAL A BENZII CARBURAT

n continuare s-a procedat la studiul structurii i compoziiei chimice a OS

rezultat prin carburarea benzii din pulbere laminat i sinterizat de fier SC 100.26.
 161
n Fig. 5.8 este prezentat structura microscopic a oelului sub form de band
carburat, realizat la microscopul electronic JEOL JSM 5600 LV.
n microfotografie se observ structura tipic de sinterizare, fiind prezentate
punile de sinterizare, precum i porozitile dintre granule.
n continuare, pe aceeai suprafa s-a procedat la analiza chimic folosind
metoda descris n paragraful 2.3.1
Astfel, n Fig. 5.9 este redat spectrul elementelor determinate, iar n Fig.
5.10 este redat distribuia carbonului la nivelul microstructural al oelului. Petele,
respectiv punctele roii, reprezint carbonul pe fondul gri al fierului. Se observ
distribuia destul de uniform a carbonului n structura oelului i, de asemenea se
identific aglomerri de carbon (pete roii) n zona unor pori, fapt specific
tratamentelor de carburare aplicate pieselor sinterizate. Spre deosebire de grafitul
sub form de segregaie rezultat din amestecul omogen de pulberi i care se gsete
n granulele de pulbere, carbonul aglomerat i nedifuzat n pori provenit din
carburare nu influeneaz negativ caracteristicile mecanice intrinseci ale OS,
deoarece nu constituie o incoeren n masa metalic de baz.

Fig. 5.8 Microstructura tablei subiri sinterizate din SC 100.26

Nivelul de uniformitate al distribuiei carbonului rezult i din Fig. 5.11,

unde este trasat coninutul de carbon de-a lungul unei linii de 399 m pe
microfotografie i unde sunt relevante urmtoarele aspecte:
- dac studiem evoluia carbonului ntr-o singur granul i anume cea din
partea stng jos a microfotografiei a crei lungime este de circa 150 m,
observm c n interiorul ei distribuia carbonului este uniform. Imediat n
dreapta este o zon de porozitate n care avem un salt semnificativ al
coninutului n carbon, aglomerarea respectiv de carbon n pori, fiind
determinat de cele prezentate anterior i nefiind nociv;
 162
Aa cum se observ n spectrul din Fig. 5.9, identificm ca element chimic i
Al. Pentru edificare, n Fig. 5.12 este prezentat mixarea elementelor chimice pe
suprafaa studiat microscopic, i constatm c, culoarea verde corespunztoare
aluminiului este aglomerat exclusiv n poroziti. Aluminiul este de fapt de
provenien mecanic i anume de la alumina folosit pentru lustruirea probei, care
s-a aglomerat n pori i nu a putut fi eliminat prin splare, dar aceasta nu afecteaz
n nici un fel structura i caracteristicile oelului.

Fig.5.9 Spectrul elementelor pentru tabla subire sinterizat din SC 100.26

Fig.5.10 Distribuia carbonului la nivelul microstructural al oelului

 163

Fig. 5.11 Distribuia carbonului n oel dup o linie de 399 microni

 164

Fig. 5.12 Mixarea elementelor chimice ale oelului pe suprafaa studiat

5.7. CARACTERISTICI MECANICE I DE UTILIZARE ALE

TABLELOR SUBIRI

n urma tehnologiei de laminare i sinterizare, banda de oel obinut are

densitatea = 6,7 7,1 g/cm3 i greutatea specific = 6,67 7,06 104 N/m3.
Pentru materialul elaborat s-au determinat urmtoarele caracteristici mecanice:
Rezistena la rupere,r;
Modulul de elasticitate longitudinal E;
Modulul de elasticitate transversal G;
Deformaia elastic;
Duritatea Vikers, HV;

5.7.1. Determinarea rezistenei la rupere

Pentru determinarea rezistenei la rupere conform STAS 7324-75 [146]

s-au folosit epruvete de forma prezentat n Fig. 5.13, cu seciunea dreptunghiular
conform SR EN ISO 10002-5 [145].
 165

Fig. 5.13 Forma epruvetei de traciune conform SR EN ISO 10002-5 [145].

ncercarea s-a fcut pe o main universal de ncercare la traciune de tip
UZE 20,n urma cercetrilor a rezultat rezistena la rupere medie r m= 190 MPa. S-
a constatat c alungirea total l i sunt imperceptibile. Rezultatele
experimentale sunt prezentate n tabelul 5.3.

Tabelul 5.3 ncercarea la traciune a tablelor subiri rezultate experimentale

Tipul tablei C a B Lt c r
[%] [mm] [mm] [mm] [MPa] [MPa]
Band laminat pentru max.
ambutisare OL32.1 STAS 9485-80 0,17 180 310 330
Tabl sinterizat DP 200 - HD 0,2 95 98
Tabl sinterizat SC 100.26 < 0,01 0,5 12 90 118 120
Tabl sinterizat i carburat 0,5 180 190
SC 100.26

5.7.2. Determinarea modulului de elasticitate longitudinal

Pentru determinarea modulului de elasticitate longitudinal s-au folosit

metoda ncercrii la ncovoiere n trei puncte conform STAS 10290-75 [148]
aplicat pe un aparat conform Fig. 5.14.a, schema cinematic i elementele
componente fiind prezentate n Fig. 5.15.

a. b. c.
Fig. 5.14 Aparat de testare la ncovoiere i rsucire
 166

Fig. 5.15 Schema cinematic a aparatului de testare la ncovoiere

Fig. 5.16 Forma i dimensiunile epruvetei folosit la ncovoiere i rsucire

Principiul metodei: epruveta cu seciunea dreptunghiular de dimensiunile

conform Fig. 5.16 se aeaz pe coloanele (2) potrivindu-se vrful ceasului
comparator (5) (reglat n zero) sub epruvet la mijloc (n centrul de greutate) i
tangent cu aceasta, iar pe partea opus la mijloc sprijinindu-se pe epruvet vrful
suportului pentru greuti etalon. Pe talerul suportului pentru greuti (7) se aeaz
progresiv greuti i se msoar sgeile corespunztoare deformaiilor. Sgeata
maxim f este la mijlocul epruvetei dublu rezemate i se calculeaz cu relaia:
PL30
f = , (5.5)
48 EI z
PL30 L30 Pi L30 mi g
E= = = (5.6)
48 I z bh 3 f i 4bh 3 f i
48
12
unde: f - sgeata
E - modulul de elasticitate transversal Young, [MPa];
Iz momentul de inerie axial,[mm4];
P sarcina aplicat,[N];
m masa greutii etalon,[Kg];
g = 9,81m/s2,acceleraia gravitaional;
L0 =155mm., lungimea epruvetei ntre reazeme;
b = 36 mm., limea epruvetei;
h = 0,5mm., grosimea epruvetei;
 167
Dup nlocuirea constantelor rezult:
L30 mi g 155 3 9,81 m i mi
E= = = 2029512 (5.7)
4bh 3
f i 4 36 0,5 f i
3
f i
Deci modulul de elasticitate longitudinal va fi:
0,1 0,2 0,3
2029215 + +
1 3
m i 1,66 3,3 5,3
E m = 2029512 = = 1200450 [MPa] (5.8)
3 i =1 f i 3
n mod similar s-a determinat modulul de elasticitate longitudinal E pentru
tablele din pulbere DP 200 HD i SC 100.26 sinterizate; sinterizate i carburate
n comparaie cu o band clasic laminat din OL 32.1, [147].
Rezultatele obinute n urma experimentrilor pentru tablele studiate sunt
prezentate n tabelul 5.4.

Tabelul 5.4 Modulul de elasticitate longitudinal rezultate experimentale

sgeata [mm.] E
Tipul tablei C a B Lt m1 m2 m3 [MPa]
[%] [mm] [mm] [mm] 100 g 200 g 300 g
Band laminat pentru max
ambutisare OL32.1 0,17 1,1 1,8 2,9 2066200
STAS 9485-80
Tabl sinterizat DP 200 - HD 0,2 0,5 36 170 1,2 2,1 3,2 1841990
Tabl sinterizat SC 100.26 < 0,01 1,3 2,4 3,7 1632420
Tabl sinterizat i carburat 0,5 1,66 3,3 5,3 1200450
SC 100.26

5.7.3. Determinarea modulului de elasticitate transversal

Pentru determinarea modulului de elasticitate transversal s-a folosit metoda

ncercrii la rsucire, epruveta fiind solicitat pe un aparat conform Fig. 5.14,
schema cinematic i elementele componente fiind prezentate n Fig. 5.17.

Fig. 5.17 Schema cinematic a aparatului de testare la rsucire.

 168
Principiul metodei: epruveta cu seciunea dreptunghiular de dimensiunile
conform Fig. 5.16 se prinde n flcile (3) dintre care una este rigid la una din
coloanele (2), iar cealalt falc este rigid de un ax ce se rotete n cea de a doua
coloan. Axul trece prin mijlocul cadranului (5) care este fixat rigid de a doua
coloan.
Axul antreneaz acul indicator (6) ce msoar unghiul deformaiei la
rsucire dat de greutile etalon ce se aeaz progresiv pe suportul (7) care este
fixat prin intermediul unui fir pe un disc cu raza Rt rigid pe ax.
Unghiul maxim la rsucire (torsiune) este dat de relaia:

Mt
= (5.9)
hb 3 G

unde: Mt momentul maxim de rsucire;

h - grosimea epruvetei;
b - limea epruvetei;
G - modulul de elasticitate transversal (de forfecare);
- coeficient de depinde de raportul h/b.

de unde rezult:

M t L0
G= (5.10)
hb 3

Rsucirea specific este dat de relaia:

= (5.11)
L0
unde: [rad.] - unghiul de rsucire;
L0 [mm.] - lungimea epruvetei ntre reazeme (flcile de prindere);
iar momentul de torsiune este:

M t = PRt (5.12)

unde: P sarcina aplicat:

Rt raza discului (distana pn n punctul de aplicare al sarcinii).

Dup nlocuirea lui i Mt n relaia (5.10) rezult:

 169
M t L0 PRt L0 180 Rt L0 Pi 180 Rt L0 mi g 180 Rt L0 g mi
G= = = = = (5.13)
hb hb 3
3
hb 3 i hb 3 i hb 3 i
180
iar dup nlocuirea constantelor se obine:

180 Rt Lo g mi 180 30 155 9,81 mi m i

G= = = 1760022 (5.14)
hb i
3
0,33 36 0,5 i
3
i

Deci modulul de elasticitate transversal va fi:

0,2 0,4 0,6

1760022 + +
1 3
mi 8 16,5 23
G = 1760022 = = 441930 [ MPa ](5.15)
3 i =1 i 3

Coeficientul lui Poisson se calculeaz cu relaia:

E 120045
= 1 = 1 = (1,358 1) = 0,358 (5.16)
2G 2 44193

iar deformaia volumic specific cu relaia:

(1 2 ) 190(1 2 0,358)
e= = = 0,00044 (5.17)
E 120045
n mod similar s-a determinat modulul de elasticitate transversal G pentru
tablele din pulbere DP 200 HD i SC 100.26 sinterizate; sinterizate i carburate
n comparaie cu o band clasic laminat din OL 32.1, [147].
Rezultatele obinute n urma experimentrilor pentru tablele studiate sunt
prezentate n tabelul 5.5.

Tabelul 5.5 Modulul de elasticitate transversal rezultate experimentale

Unhhiul [mm.] G
Tipul tablei C a B Lt m1 m2 m3 [MPa]
[%] [mm] [mm] [mm] 100 g 200 g 300 g
Band laminat pentru max
ambutisare OL32.1 0,17 4 80 30 15 804088
STAS 9485-80
Tabl sinterizat DP 200 - HD 0,2 0,5 36 170 5 9 16 717847
Tabl sinterizat SC 100.26 < 0,01 60 30 13 18 556588
Tabl sinterizat i carburat 0,5 8 160 30 23 441930
SC 100.26

Rezultatele obinute pentru modulul de elasticitate Young s-au verificat i

prin determinarea acestuia prin metoda vibraiilor.
 170
Epruveta de dimensiunile prezentate n Fig. 5.16 se ncastreaz la un capt,
iar la captul cel liber este ncrcat cu o sarcin concentrat dat de masa unui
traductor piezoelectric de tipul KB 10 90383 de mas mcpt = 0,04 Kg., Fig.5.18.
Pentru schema din Fig. 5.19 ecuaia deformaiei y ntr-o seciune x este dat de
relaia:
Lx 2 x 3
Gtr
2 6
y= (5.18)
EI z
din care rezult deformaia maxim:

Gtr L30
y2 = f = (5.19)
3EI z

Fig. 5.18 Oscilograful cu bucle cu 12 canale de tip K121-P010

Fig. 5.19 Diagrama la deformaii prin metoda vibraiilor

 171

Fig. 5.20 Oscilogram la deformarea tablei prin metoda vibraiilor

Sub influena greutii traductorului proba se deformeaz din poziia (1-2)

n poziia (1 2 ' ) rmnnd n aceast ultim poziie n echilibru. Pentru a pune
epruveta n oscilaie se apas cu degetul pe captul liber deformnd-o suplimentar
cu o cantitate y ' ocupnd poziia (1 2 ''' ) i apoi se las liber s oscileze ntre
punctele (2 '' 2 ''' ) . Timpul dup care micarea se repet identic, numit perioad
T, se msoar cu ajutorul unui vibrometru electronic cu trei canale de tip RFT-
11031, Fig. 5.18, rezultatele nregistrndu-se pe diagrama ridicat de oscilograful
cu bucle cu 12 canale de tip K121-P010 conform Fig.5.20, iar expresia acestei
mrimi este dat de relaia:

2
T= (5.20)

unde:
- pulsaia, nr. de oscilaii complete care au loc n intervalul de timp 2 sec.
Pulsaia proprie sau natural, a unui sistem care oscileaz este dat de relaia:

K
= (5.21)
Ms

n care: Ms masa sistemului care oscileaz;

K constanta sistemului care oscileaz.
Din relaiile (5.20) i (5.21) rezult constanta K:

4 2 M s
K= (5.22)
T2
 172
Dar constanta elastic a probei (Ms) fiind egal cu fora care produce o
deformaie egal cu unitatea pe baza schemei din Fig. 5.19 i a relaiei (5.19),
atunci constanta K se exprim prin relaia:

3EI z
K= (5.23)
L30

Din egalarea relaiilor (5.22) i (5.23) rezult relaia care d modulul de elasticitate
transversal , E:

4 2 L30 M s
E= (5.24)
3EI z

Masa Ms a sistemului care oscileaz este compus din masa traductorului Mtr
care acioneaz la captul liber al probei i din masa probei Mp supus oscilaiei,
redus n raport cu centrul de greutate al masei traductorului.
Masa traductorului se calculeaz cu relaia:

Gtr
M tr = (5.25)
g

unde: g = 9,81 m/sec2 este acceleraia gravitaional.

Masa redus a probei se obine din energia cinetic dezvoltat de prob cnd se
deplaseaz din poziia (1-2) n poziia (1 2 ' ) conform Fig. 5.19 a.
Deformaia y a probei ntr-o seciune x este dat de relaia (5.18), iar
deformaia maxim de la captul liber 2 este dat de relaia (5.19) de unde
rezult c:
3EI z
Gtr = (5.26)
L30 f

nlocuind relaia (5.26) n relaia (5.18) rezult c:

3x 2 x3
y = f 2 3 (5.27)
2 L0 2 L0

Admind ipoteza c vitezele diferitelor puncte ale materialului probei variaz n

lungul acesteia dup aceeai lege ca i deformaiile, atunci viteza ntr-o seciune
oarecare x va fi dat n funcie de viteza v2 a extremitii libere a probei cu relaia:
3x 2 x3
v = v 2 2 3 (5.28)

2 L0 2 L0
 173
Energia cinetic a probelor de mas Mp cnd se deplaseaz cu viteza v este
dat de relaia:
L0
1
W = 2dm v (5.29)
2

q p dx
unde: dm = , (5.30)
g

este masa elementar a probei de lungime dx , iar q p este greutatea pe unitatea de

lungime a probei. Cunoscnd spaiul cu care se deplaseaz diferitele puncte ale
probei din diagrama din Fig. 5.19 b se poate calcula viteza cu care se deplaseaz
aceste puncte, Fig. 5.19 c.
dy
v= (5.31)
dt

df
v2 = (5.32)
dt
atunci:
2
dy
v =
2
(5.33)
dt

2
df
v 22 = (5.34)
dt

nlocuind relaiile (5.33) i (5.34) n relaia (5.28) rezult:

2 2 2
df 3 x
2
dy x3
= 2 3 (5.35)
dx dt 2 L0 2 L0

nlocuind relaiile (5.30) i (5.35) n (5.29) rezult:

L0 2 2
1 q p dx df 3 x 2 x3
W = 2 3
(5.36)
0
2 g dt 3L0 2 L0

2 L0 2
1 qp df 3x 2 x3
W =
2 g

dt
0 3L20 2 L30
dx


(5.37)

deci,
 174
L0 2
3x 2 x3 33

0
2 3
3L
0 2 L0
dx =

140
L0 (5.38)

n consecin masa redus a probei este egal cu:

33 q p L0
M rp = (5.39)
140 g

iar masa total a sistemului care oscileaz este:

Gtr 33 q p L0 Gtr 33 G p
Ms = + = + (5.40)
g 140 g g 140 g

unde: Gp = qpL0 , este greutatea probei;

nlocuind (5.40) n (5.24) rezult:

4 2 L30 33
E= 2 Gtr + Gp (5.41)
3T I z g 140

Analiznd vibrograma din Fig. 5.20 se determin perioada oscilaiei T ; astfel se

observ c 150 de milimetri au fost parcuri n 0,2 secunde, iar T msurat ntre
dou oscilaii este 15,5 mm, care transformat n secunde este:

T = 0,062 [s] (5.42)

nlocuind valorile: L0 = 155 mm., b = 36 mm., h = 0,5 mm.,

Gtr = Mtr g = 0,04 9,81 = 0,392 [N]
Gp = Mpr g = 33 :140 0,016 9,81 = 0,0369 [N]

n formula (5.41) rezult:

4 2 L30 4 155 (0,392 + 0,0369)

2 3
33 2
E= G + G = = 123858 [MPa; N/mm ] (5.43)
3 (0,062 ) 36 0,5 9810
2 tr p 2
3T I z g 140 3

Eroarea de determinare a modulului de elasticitate longitudinal E, prin

vibraii i prin ncovoiere mecanic este:

Ev Em 123858 120045
e= 100 = 100 = 0,030785 100 = 3,078 % (5.44)
Ev 123858
 175

5.7.4. Determinarea deformaiei elastice

S-a studiat de asemenea comportarea acestor table la ncovoiere pe o main

de ncercat la traciune pe care s-a montat un dispozitiv cu dou reazeme la o
distan de 50 mm. conform Fig. 5.21, fora de presare fiind aplicat prin
intermediul unui dorn cu raza de 5 mm. ncercarea s-a fcut pe epruvete de tipul i
dimensiunile prezentate n Fig. 5.22, epruvete ce au fost folosite i pentru
ncercarea de rupere la traciune.

Fig. 5.21 Schema de ncercare la ncovoiere a tablelor subiri de oel sinterizate

Fig. 5.22 Forma epruvetei din tabl subire de oel sinterizat

Rezultatele obinute la ncercarea la ncovoiere a tablelor subiri din oel

carbon obinute prin carburare sunt prezentate n tabelul 5.6 i se ncadreaz peste
plaja valorilor medii corespunztoare tablelor subiri cu aceeai compoziie
chimic a oelului obinute prin tehnologia clasic de turnare i laminare a
oelurilor carbon.
 176
Tabelul 5.6 ncercarea la ncovoiere pentru tabla subire S 100.26 carburat
FORA SGEATA f [ mm.] Observaii
[Kgf] Determinarea I Determinarea II Determinarea III
F F F F F
0 0,08 0,00 Domeniul
1 0,66 0,64 0,76 0,68 0,67 deformaiilor
2 1,18 1,19 1,37 1,17 1,24 elastice
3 1,69 1,69 1,91 1,69 1,77
4 2,18 2,16 2,43 2,20
5 2,67 2,68 2,95 Domeniul
6 3,16 3,27 deformaiilor
plastice
6,4 3,65 Epruveta se rupe

5.7.5. Determinarea duritii

S-a procedat la msurarea duritii tablelor subiri sinterizate din pulbere de

fier de puritate 99,99% i tratate termochimic pn la o mbogire n carbon de 0,5
% pentru un set de cinci probe rezultatele fiind prezentate n tabelul 5.7.

Tabelul 5.7 Duriti rezultate experimentale 2,5 /187,5

Tipul tablei C HB 2,5 /187,5
[%] [MPa]
Band laminat pentru max
ambutisare OL32.1 0,17 165 175
STAS 9485-80
Tabl sinterizat DP 200 - HD 0,3 185 190
Tabl sinterizat SC 100.26 < 0,01 200 220
Tabl sinterizat i carburat 0,5 300 330
SC 100.26

5.8 CONCLUZII PARIALE

Din analiza datelor prezentate se observ c:

materialul studiat face parte din grupa materialelor elasto-plastice i poate fi
utilizat cu succes n construcia mainilor i aparatelor industriale. Astfel se obin
caracteristici mecanice remarcabile: E = 1,20106 MPa, G=4,4105 MPa, r = (190
200) MPa i duriti de (80 90) HV5 sau (200 300) uniti HB pentru bil 2,5
mm. i fora de ncercare de 187,5 Kgf.
procedeul de laminare i sinterizare a pulberii de fier permite obinerea de
benzi cu grosimea de (0,5 3) mm. i limea de (10 50) mm. pentru producia
de serie mic ce utilizeaz oeluri speciale obinndu-se economii substaniale de
materiale i energie prin eliminarea unor prelucrri ce se execut n procesul clasic
de laminare a tablelor.
 177
avantajele acestui procedeu care constau n:
- eliminarea pulberii de grafit din procesul tehnologic clasic de execuie a
tablelor de oel sinterizate i nlocuirea lui cu carbon atomic prin tratarea tablei de
fier de puritate 99,99% termochimic prin carburare accelerat n atmosfer de azot i
propan, procedeu n urma cruia se obin duriti i rezistene mecanice mult mai
bune ca n tehnologia clasic;
- reducerea la mai mult de jumtate a cheltuielilor privind producia tablelor
subiri n condiiile tehnologiei clasice de laminare din oel turnat;
Dezavantajul procedeului const n faptul c se impune renclzirea benzii
dup sinterizare la (950 900) 0C pentru tratamentul termochimic de carburare.
Acest dezavantaj se poate elimina prin realizarea unui utilaj specializat
compus din laminor i un cuptor de sinterizare care s conin i o zon de
tratament.
Noua tehnologie prezint element de noutate n domeniu i este n curs de
brevetare la OSIM Bucureti cu cererea de brevet Nr. A 1373/2001.
 178

6
STUDIUL TRATAMENTULUI DE FEROXARE APLICAT
PIESELOR SINTERIZATE

6.1. SCOPUL I OBIECTIVELE CERCETRILOR

Feroxarea const n acoperirea suprafeelor pieselor sinterizate cu straturi de

oxizi rezultai din procesele chimice ale tratrii fierului n prezena vaporilor de ap
[11, 12, 13, 77].
Tratamentul se aplic pieselor sinterizate de mare rezisten cu urmtoarele
scopuri:
- creterea rezistenei la uzur prin mbuntirea coeficientului de
friciune ca urmare a prezenei pe suprafa a peliculei de oxizi;
- mrirea duritii aparente (pe suprafa) i creterea n consecin a
rezistenei MS la solicitri mecanice;
- creterea rezistenei la coroziunea atmosferic a MS;
- n cazul pieselor care trebuie protejate la penetrarea fluidelor prin
feroxare se asigur nchiderea porilor i deci obturarea cilor de acces;
Feroxarea este cunoscut i aplicat destul de frecvent n MP, dar nu s-au
ntreprins cercetri n vederea optimizrii acestui procedeu.
Cercetrile ale cror rezultate sunt prezentate n acest capitol au avut ca scop
studiul posibilitilor de mbuntire ale caracteristicilor structurale ale oxizilor de
feroxare.
n vederea atingerii acestor obiective s-au ntreprins urmtoarele studii i
cercetri:
- studiul influenei procedeului de nclzire la feroxare prin analiza
proceselor ce au loc la nclzirea n cuptorul continuu cu band;
- studiul influenei prezenei fosforului ca element de aliere, n
compoziia OS asupra calitii straturilor feroxate.
Obiectivele urmrite n cadrul studiilor i cercetrilor ntreprinse au fost
urmtoarele:
- asigurarea unor straturi de oxizi care s favorizeze rezistena la
coroziune, nchiderea porozitii i mbuntirea rezistenei la uzur;
- analiza posibilitilor de mbuntire a straturilor feroxate prin
modificarea compoziiei chimice a OS.
 179
6.2. PROCESELE CARE AU LOC LA OXIDAREA FIERULUI
SUB ACIUNEA VAPORILOR DE AP

Fierului tratat n prezena vaporilor de ap ncepnd cu circa 300

0
C este supus unor procese chimice conform urmtoarelor reacii [106]:
Fe + H2O FeO + H2
3Fe + 4H2O Fe3O4 + 4H2
2 Fe + 3H2O Fe2O3 + 3H2
Pentru accelerarea conversiei procesului n timpul tratamentului sunt
aplicate temperaturi ntre 450 0C i 650 0C. n Fig. 1.31 i Fig. 1.32 [60,106] sunt
prezentate condiiile de formare a oxizilor de fier n funcie de temperatur i ra-
portul dintre vaporii de ap din cuptor i cantitatea de hidrogen eliberat n tim-
pul reaciilor exoterme, pH2O/pH2 i care trebuie s fie cuprins ntre 10-1 8x104
pentru a obine Fe3O4 (magnetita oxidul feroferic) n loc de FeO (oxid de fier) i
Fe2O3 (oxidul feros - hematita) sau FeOx (wustita).
Caracteristica de baz pentru acest tip de tratament const n faptul c reacia
nu are loc numai pe suprafaa piesei sinterizate, ci chiar i pe suprafeele interne ale
porilor.
Fe3O4 tinde s se formeze i s-i mreasc grosimea pe fiecare suprafa
unde ajunge aburul supranclzit; i se caracterizeaz prin rezisten bun la
coroziune pentru grosimi de 0,006 mm., peste aceast grosime a stratului nu mai
are loc reacia de oxidare ntruct vaporii de ap nu mai penetreaz n piesa
sinterizat.
La piesele sinterizate din pulberi metalice suprafeele porilor deschii sunt
progresiv acoperii de oxid, acionnd n principal conform mecanismelor
prezentate n Fig. 6.1 [13], Fig. 6.2 [84], Fig. 6.3, Fig. 6.4, Fig. 6.5 i Fig. 6.6.

Fig. 6.1 Model schematic al mecanismelor de cretere a straturilor de oxid [13].

 180

x1000 x200
Fig.6.2 Strat de oxid dup feroxare Fig. 6.3 Strat de oxid dup feroxare
pentru piese sinterizate cu densitatea pentru piese sinterizate cu densitatea
=7,2 g/ cm3 =5,8 g/cm3

a x100 b x200
Fig. 6.4 Strat de oxid n formare la piese sinterizate cu porozitate deschis mare.

x1000 x1000
Fig. 6.5 Strat de oxid n porozitate Fig. 6.6 Por nchis n urma
deschis tratamentului de feroxare.

Cele trei mecanisme ale oxidrii sunt:

a oxidarea suprafeelor porilor interni prin porozitatea deschis - Pa;
b oxidarea suprafeelor porilor externi Ps Pa
unde Ps este porozitatea de suprafa;
c oxidarea suprafeei externe ntre porii limitrofi.
 181
Din cauza reducerii progresive a seciunii porilor pn la nchiderea
complet, viteza mecanismului a scade pe msura creterii timpului de
tratament.
Cnd toate seciunile porilor nu mai permit ca interiorul s comunice cu
exteriorul penetrarea de adncime a feroxrii nu mai este posibil, iar mecanismul
a nceteaz s se mai desfoare. n acest stadiu porozitatea suprafeei este
maxim:
Ps Pa = Ps ; (Pa = 0)
Creterea ulterioar a straturilor are loc att n porozitatea de suprafa Ps,
ct i pe restul suprafeei piesei (1 Ps), mecanismul b i c funcionnd pe tot
parcursul tratamentului.
Viteza de cretere a stratului pe zona Ps este mai mic dect pe zona (1-Ps),
ca efect al unei extensii mai mari a proieciei suprafeei poroase pe un plan normal.
Viteza creterii stratului de oxizi scade pe msur ce durata tratamentului
crete ca o consecin a creterii continue a rezistenei stratului format prin
migrarea atomilor de Fe i O precum i a direciei de difuzie a gazului oxidant n
porii piesei, iar pe de alt parte de direcia opus a difuziei hidrogenului eliberat n
timpul reaciei exoterme.
ntr-adevr n timp ce la o temperatur de tratament de 520 0C sunt necesare
aproape 100 de minute pentru nchiderea complet a porozitii deschise, la 650 0C
sunt suficiente numai 12 min.
Greutatea relativ a pieselor crete n raport de durata tratamentului termic
de feroxare i de nchidere a porozitii, aa cum se vede n Fig. 6.7 i Fig. 6.8.
[13]
Conform Fig. 6.7 panta curbei creterii de greutate este ascendent n timp,
fiind mai abrupt n prima perioad a tratamentului de feroxare, deoarece creterea
stratului de oxid are loc pe cea mai mare suprafa (suprafa total care include
suprafaa piesei, cea a porozitii de suprafa i cea a porozitii deschise) i se
diminueaz treptat pe msur ce seciunile porilor deschii se reduc (Fig. 6.8).
Greutatea piesei crete pentru temperaturi de feroxare mai reduse i timp de
tratament mai mare (pentru 520 0C procentul de cretere a greutii este de 8 %
din masa piesei) i scade pentru temperaturi de feroxare mai mari i timp de
tratament mai mic (pentru 650 0C procentul de cretere a greutii este de 4 % din
masa piesei).
Creterea de greutate determin modificri dimensionale ale piesei de care
trebuie s se in seama la proiectarea formei pieselor sinterizate.
 182

Fig. 6.7 Diagrama de cretere a greutii Fig. 6.8 Diagrama de cretere a

pieselor sinterizate funcie de timp [13] greutii pieselor sinterizate funcie
de porozitatea deschis [13]

6.3 INFLUENA PREZENEI FOSFORULUI N COMPOZIIA

OELURILOR SINTERIZATE

Fosforul genereaz fragilitatea OC datorit segregaiilor din limitele grunilor

constituenilor structurali, motiv pentru care concentraia de fosfor este limitat la
max. 0,05 %. Oelurile realizate prin MP suport alte influene n prezena P prin
faptul c este afectat pozitiv clibilitatea i totodat n sistemul Fe-P creterea
rezistenei mecanice nu este nsoit de reducerea maleabilitii.
n plus, prezene P este benefic pentru nchiderea porozitii, fapt ce se
urmrete la feroxare [24, 26, 28, 38].
6.3.1. Influena fosforului asupra porozitii intercomunicante

Fe3P reacioneaz cu Fe formnd o faz lichid (eutectic) la 1050 0C.

La sinterizarea cu faza lichid, acesta penetreaz printre particulele de fier,
iar n urma sinterizrii la 1120 0C se formeaz dou faze structurale: ferit i perlit
(P > 0,3 %); la mai mult de 0,65 %P structura devine pur perlitic cu observaia c
extinderea autodifuziei fierului n ferit este cu dou ordine de mrime mai mare
dect n austenit astfel durata de sinterizare fiind mult mai mare.
Creterea duratei de sinterizare are efect asupra eliminrii porilor mici i rotunjirea
porilor mari, rezultnd reducerea porozitii intercomunicante, datorit apariiei
particulelor legate printr-o reea de Fe3P foarte fin , aa cum se vede n Fig. 6.9 a,
b i n Fig. 6.10 a, b [47].
 183

a b
Fig. 6.9 Microstructura unui material sinterizat pe baz de pulbere de fier prealiat
cu 0,45 %P de tip Hoganas (NC 100.24) presat cu o for de 7 tf/cm2, cu
densitatea = 7,13 g/cm3, sinterizat la 1120 0C timp de 30 min.

a b
Fig. 6.10 Microstructura unui material sinterizat pe baz de pulbere de fier
prealiat cu 0,45%P i 0,3%C de tip Hoganas (ASC 100.26) presat cu o for de
6 tf/cm2, cu o densitate = 7,02 g/cm3, sinterizat la 1120 0C timp de 30 min.

6.3.2. Influena fosforului asupra caracteristicilor mecanice ale oelurilor

sinterizate
Apariia fazei lichide duce la o coeziune mai mare ntre granulele de fier
ceea ce face ca materialul s devin tenace concomitent cu creterea rezistenei
[98]. Activarea sinterizrii prin prezena fazei lichide mrete contracia
 184
materialului, care determin creterea densitii i implicit a proprietilor
mecanice.
O cretere a concentraiei fosforului la 0,8 % duce la scderea brusc a
proprietilor de rezilien ca urmare a segregrii fosforului i precipitrii lui Fe3P
la limita grunilor.
Exist dou tipuri de aliaje de Fe-P: unul format din pulberi de fier prealiate
cu fosfor < 0,6 %, iar altul rezultat din alierea mecanic a pulberii de fier cu
pulbere de fosfor, atunci cnd coninutul de fosfor este de 15 20 %.
Cu creterea coninutului de fosfor, rezistena de rupere la traciune crete
aproximativ liniar ca n Fig. 6.11 [68].
schimbari dimensionale %

0 500 25 80

rezistenta la tractiune MPa

energia la soc J
-0,2 70
400 20

alungirea %
-0,4 60

-0,6 300 15 50

-0,8 40
200 10
-1,0 30

-1,2 100 5 20

-1,4 10
0 0 0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
fosfor %
Fig. 6.11 Dependena dintre rezistena la traciune (1), alungirea (2), schimbrile
dimensionale (3) i energia la oc (4) n funcie de procentul de fosfor pentru un
material sinterizat din pulbere prealiat tip Hoganas ASC 100.29 presat la 589
MPa, sinterizat la 1120 0C timp de 30 min. [68].

Din punct de vedere al proprietilor mecanice, concentraia optim de fosfor

nu trebuie s depeasc 0,6 %, iar pentru solicitrile la oc 0,3 % [54].
n aceste condiii rezistena de rupere la traciune a oelurilor sinterizate Fe-P
este mai mare de 400 MPa pentru o alungire mai mare de 18 % depinznd de
granulaia pulberii de fier (reflectat n principiu n compresibilitate).
Cea mai bun reproductibilitate n practica a proprietilor unui material
sinterizat pe baz de fier aliat cu fosfor este pentru un procent de 0,45 % al
elementului de aliere.
Aliajul Fe-P n combinatie cu carbonul care este un element stabilizator al
austenitei reduce proporia de ferit mbogit cu fosfor.
Aliajele Fe-P-C mbogite cu cupru prezint o stabilizare a dimensiunilor
piesei sinterizate contracarnd fenomenul de contracie dat de fosfor.
 185
Creterea temperaturii de sinterizare la (1200 1300) 0C duce la creterea
rezistenei materialelor sinterizate; de exemplu pentru un aliaj pe baz de fier aliat
cu 0,45 %P; 0,6%C cu o densitate de 6,8 g/cm3 sinterizat la1120 0C rezistena la
rupere este de 520 MPa, iar alungirea de 5,5 %.
Maleabilitatea oelurilor sinterizate aliate cu fosfor este atins folosind un
adaos de Fe3P (ferofosfor) n special pentru particulele fine de fier cu un coninut
sczut de impuriti i cu un procentaj de (0,5 1) %C [48].

6.4 UTILAJE PENTRU FEROXARE

Feroxarea se practic curent n cuptoare cu band n care are loc o circulaie

continu a pieselor sinterizate. n Fig. 6.12 este prezentat unul dintre cuptoarele n
care s-au realizat experimentrile.

Fig. 6.12 Cuptor continuu cu band pentru feroxare

Cuptorul const ntr-un spaiu orizontal etan cu gaz protector prin care trece
banda transportoare cu o capacitate a arjei de 33Kg/ml i care cuprinde mai multe
zone de temperatur.
n prima zon a cuptorului piesele sunt nclzite la 300 0C atunci cnd
emulsiile i aditivii rmai de la prelucrrile anterioare se evapor. Dup aceasta
piesele sunt nclzite la temperatura de 570 0C, temperatura de reacie cnd sunt
nconjurate de gazul reactive (vaporii de ap la 110 0C).
n continuare se ridic temperatura la 650 0C piesele meninndu-se timp de
30 min. n acelai timp omogeniznd atmosfera cuptorului cu vapori de ap la
temperatura de (110 120) 0C la presiunea de 0,6 barr. Debitul de vapori necesar
desfurrii tratamentului de feroxare este de 55Kg/h.
n Fig. 6.13 se prezint ciclograma de tratament.
 186

Fig. 6.13 Ciclograma tratamentului termic de feroxare

6.5. MATERIALE I PROBE UTILIZATE N CERECTARE

n cadrul cercetrilor au fost studiate dou tipuri de OS astfel:

- un OS pe baz de pulbere de fier DWP 200 (poziia 1 din tabelul 2.1);
- un OS pe baz de pulbere de fier NC 100.24 (poziia 10 din tabelul 2.1)
care n comparaie cu primul oel mai conine pn la 0,6 %P;
Pentru experimentri s-au presat probe specifice ncercrilor mecanice de
traciune i s-au folosit totodat repere din producia S.C. SINTEROM S.A. Cluj-
Napoca (poziiile 4, 6, 7 i 8 din tabelul 2.11).
Densitatea probelor a variat utilizndu-se urmtoarele densiti: 6,49; 6,60;
6,84; 6,95 i 7,06 g/cm3.
Probele au fost utilizate pentru determinarea dup feroxare a urmtoarelor
influene:
- influena tratamentului de feroxare asupra duritii stratului superficial al
probelor i pieselor innd seama i de densitatea acestora;
- influena feroxrii asupra rezistenei la traciune a epruvetelor i n
funcie de densitatea acestora dup presare i sinterizare;
- influena feroxrii asupra rezistenei la uzur a pieselor tratate;
- influena feroxrii asupra rugozitii suprafeei pieselor feroxate dup
executarea testului de uzur;
- studiul comparativ privind influena prezenei fosforului asupra
procesului de feroxare.
Probele au fost feroxate ntr-un cuptor cu band conform ciclogramelor
prezentate la paragraful 6.4.
 187
6.6. REZULTATE EXPERIMENTALE

6.6.1. Compoziia stratului feroxat

Punerea n eviden a prezenei compuilor oxidici rezultai la feroxare s-a

fcut prin difracie de raze X, prin analiza spectral utiliznd programul INCA
conform principiilor descrise la paragraful 2.3.1. i comparativ prin analiz
microscopic.
n toate probele feroxate a fost identificat oxidul Fe3O4 conform spectrului
de difracie prezentat n Fig. 6.14; n plus n probele de OS cu adaos de P conform
datelor din difractograma din Fig.6.14 b se identific oxizii cu fosfor [91].

a. b.
Fig. 6.14 a.Spectrul de difracie RX al oxidului feroferic Fe3O4 magnetit
b.Spectrul de difracie RX al oxizilor Fe4(P2O7)3 i FePO4 [91].

Prin microscopia electronic cu baleiaj i prin analiza spectral au fost

studiate interfeele dintre materialul sinterizat MS i stratul de oxizi.
n Fig. 6.15 este prezentat o astfel de interfa n cazul OS cu coninut de
fosfor. De asemenea rezult i coninutul cantitativ n elementele Fe, O, C.

Fig. 6.15 Structura n interfaa OS feroxat

 188
Cu programul INCA s-a determinat spectrul din domeniul de interfa pentru
acelai oel din care (Fig. 6.16) rezult de asemenea prezena celor trei elemente
(Fe, O, C).

Fig. 6.16 Spectrul n interfaa OS feroxat

Prin acelai program s-a trasat i distribuia fierului i a oxigenului n stratul

feroxat, se constat (Fig. 6.17 i Fig. 6.18) o distribuie relativ constant a
oxigenului pe adncime de pn la 2 mm i descreterea cantitativ a fierului pe
aceeai profunzime (Fig. 6.18). Explicaia rezult din faptul c aa cum se vede din
Fig. 6.17 n zonele cu poroziti oxigenul crete (spectrul verde), n timp ce fierul
scade (spectrul rou). Acest lucru este normal deoarece porozitile reprezentnd
caviti, acolo apare lipsa fierului, n schimb oxigenul se gsete n stratul de oxid
care se formeaz i n cavitile interioare ale porilor, aa cum s-a artat de altfel i
la nceputul acestui capitol, cnd s-au discutat particularitile feroxrii aplicate PS.
Interfeele dintre straturile oxidice i cele ale MS, n cazul celor dou OS au
fost analizate i prin microscopie optic. n Fig. 6.19 [91] sunt prezentate dou
microscopii ale straturilor de oxizi de la suprafaa unei probe din OS fr fosfor,
respectiv cu fosfor. Se observ c, n cazul OS cu fosfor stratul este mai subiere
ceea ce face ca timpul de tratament s fie mult mai scurt.
n microstructura redat n Fig. 6.20 [91]corespunztoare OS cu fosfor se
observ c n suprafaa piesei, acolo unde se formeaz stratul de oxizi (de culoare
mai alb) porozitatea este mai redus, n timp ce n miez, porozitatea este mrit
fr a atinge ns nivelul din miezul probelor din OS fr adaos de fosfor , aceasta
datorndu-se faptului c datorit difuziei n limitele de gruni, fosforul are tendina
de a reduce volumul porilor.
 189

Fig. 6.17 Distribuia fierului i a oxigenului

Fig. 6.18 Distribuia de ansamblu a fierului i oxigenului

 190

a x100 b x100
Fig. 6.19 Forma stratului de oxizi rezultat dup FEROXARE [91]
a. pentru o pies sinterizat din aliaj DWP 200 (Fe-baz), 0,30,6 %C, 24%Cu;
b. pentru o pies sinterizat din aliaj NC 100.24(Fe-baz), 0,30,6 %C, 0,6 %P.

x 100
Fig. 6.20 Microstructura stratului de oxizi n cazul OS cu fosfor [91]

6.6.2. ncercri mecanice

Probele n stare sinterizat i dup feroxare au fost supuse ncercrilor la

traciune, rezultatele fiind prezentate n tabelul 6.1, respectiv n graficul din
Fig.6.21.

Tabelul 6.1 Rezultate experimentale Rezisten la traciune

Densitate Rezistena la traciune [MPa]
3
[g/cm ] 6,4 6,6 6,8 6,9 7,0
Material
F50-U3 Sinterizare 110 121 143 151 160
Feroxare 140 152 176 183 190
Fe + P Sinterizare 122 134 158 173 192
Feroxare 180 205 225 248 260
 191

Fig. 6.21 Diagrama rezisten la traciune densitate

Se observ pe deoparte c indiferent de starea probelor, rezistena mecanic

a materialului crete o dat cu creterea duritii, fapt care rezult de altfel i din
teoria MP, iar pe de alt parte este important de reinut c pentru ambele categorii
de materiale, rezistena mecanic crete dup feroxare.
n ceea ce privete influena fosforului asupra rezistenei mecanice a OS
dup feroxare, aceasta este notabil, observndu-se creteri de cca. 25%
comparativ cu probele din OS fa de probele pe baz de pulbere DWP fr fosfor
n amestec.

6.6.3. Influena feroxrii asupra duritii i rezistenei la uzur

S-a procedat la msurarea duritilor probelor n stare sinterizat, respectiv

feroxat, rezultatele fiind prezentate n tabelul 6.2, respectiv graficul din Fig.6.22.
HV5

325

Fe + P feroxat
DURITATE

300
Fe + P sinterizat
275
F50 - U3 feroxat
F50 - U3 sinterizat
250

225

200

175

150

125

100
6,40 6,60 6,80 6,90 7,00
DENSITATE [ g/cmc ]
Fig. 6.22 Diagrama duritate densitate
 192
Tabelul 6.2 Rezultate experimentale Duriti
Densitate Duritate HV5
3
[g/cm ] 6,4 6,6 6,8 6,9 7,0
Material
F50-U3 Sinterizare 119 126 137 151 162
Feroxare 136 141 153 178 186
Fe + P Sinterizare 132 155 174 196 214
Feroxare 218 229 246 273 318

Analiza datelor scoate n eviden faptul c n mod evident dup feroxare

duritatea probelor crete. De asemenea duritatea celor dou oeluri feroxate
analizat prin comparaie, evideniaz valori mai ridicate pentru probele din OS cu
coninut de fosfor. Explicaia poate fi dat pe de o parte de tendina fosforului de a
reduce porozitatea, iar pe de alt parte de grosimea mai mic i implicit
compactizarea mai mare a stratului de oxizi, n cazul oelurilor care conin fosfor.
Ca o aplicaie s-a studiat i rezistena la uzur prin prelevare de probe cu
dimensiunile 10x10x5 mm. din material n urmtoarele stri: sinterizat i dup
feroxare. Probele au fost supuse ncercrii la uzur pe maina de ncercri
prezentat n paragraful 4.5.6.
n Fig. 6.23, Fig. 6.24 i Fig. 6.25 sunt prezentate vibrogramele n cazul
celor trei categorii de probe cu urmtoarele consideraii:
- OS dup sinterizare are coeficientul de friciune = 0,44 (Fig. 6.23);
- OS fr fosfor dup TT de feroxare are coeficientul de friciune = 0,26
(Fig. 6.24);
- OS cu fosfor dup TT de feroxare are coeficientul de friciune = 0,19
(Fig. 6.25).
prin urmare, rezult c n urma TT de feroxare proprietile de uzur sufer o
mbuntire substanial, coeficientul de friciune scznd cu circa 50 % n cazul
OS fr fosfor i cu 67 % n cazul OS cu fosfor.

Fig. 6.23 Vibrograma pentru Fe50-U3-6,6 dup sinterizare [91]

 193

Fig. 6.24 Vibrograma pentru un material Fe-P-C feroxat; Ra = 1,6 m.[91]

Fig. 6.25 Vibrograma pentru un material Fe-P-C feroxat [91]

S-a msurat, de asemenea rugozitatea suprafeelor dup executarea testului

de uzur, determinndu-se:
- n cazul probelor sinterizate Ra = 6,3 m Fig. 6.26;
- n cazul probelor din OS fr fosfor Ra = 3,2 m Fig. 6.27;
- n cazul probelor din OS cu fosfor Ra = 1,6 m Fig. 6.28.

Fig. 6.26 Profilograma pentru Fe50-U3-6,6 sinterizat; Ra = 6,3 m.[91]

 194

Fig. 6.27 Profilograma pentru Fe50-U3-6,6 dup feroxare; Ra = 3,2 m.[91]

Fig. 6.28 Profilograma pentru un material Fe-P-C feroxat; Ra = 1,6 m.[91]

6.7 CONCLUZII PARIALE

Elementul de noutate pe care l aduc cercetrile efectuate n acest capitol se

refer la studiul influenei fosforului din compoziia chimic a OS asupra
procesului tratamentului de feroxare.
Rezultatele experimentale au scos la eviden urmtoarele:
- din punct de vedere al influenei fosforului asupra structurii i calitii
stratului de oxizi rezultai la feroxare pe de-o parte fosforul prezent n compoziia
chimic a OS favorizeaz nchiderea porilor n suprafa, ceea ce duce la creterea
caracteristicilor mecanice iar pe de alt parte favorizeaz formarea unui oxid cu P
care nu se regsete n straturile feroxate ale OS fr coninut n fosfor i care are
efecte n ceea ce privete creterea duritii;
- din punct de vedere al rezistenei mecanice la traciune s-a constatat
creterea acesteia n medie cu cca. (18 30) % (funcie i de densitate) n cazul
oelurilor aliate cu pn la 0,6 % P comparativ cu OS fr P;
 195
- duritatea nregistreaz o cretere ntre (38 48) % (funcie i de densitate)
n cazul OS aliate cu fosfor fa de OS fr fosfor ca element de aliere;
- creterea de duritate influeneaz rezistena mecanic i rezistena la uzur,
astfel coeficientul de friciune dup feroxarea oelurilor aliate cu P crete cu cca. 27
% comparativ cu OS fr P i feroxate. Complementar calitatea suprafeei
oelurilor aliate cu P i feroxate este superioar (Ra = 1,6 m.) comparativ cu cea a
oelurilor feroxate i nealiate cu P (Ra = 3,2 m.).
Rezult deci ca o contribuie personal evidenierea influenei pozitive a
introducerii la fabricarea OS a fosforului pn la max. 0,6 % pentru mbuntirea
calitii stratului de oxizi rezultai prin feroxare.
 196

7
CONCLUZII I CONTRIBUII PERSONALE

Cercetrile prezentate n lucrare au vizat o tematic mai puin abordat de

specialitii n MP i anume cea referitoare la tratamentele termice i termochimice
aplicate OS.
Cercetrile au fost orientate n direcia stabilirii pe de-o parte a posibilitilor
de lrgire a spectrului TT clasice cum sunt cele de clire i revenire a OS n
scopul asigurrii unui evantai mai larg de caracteristici mecanice ale acestei
categorii de materiale, iar pe de alt parte s-au studiat noi procedee de TTch ale OS
cum sunt carburarea i carbonitrurarea accelerat n medii gazoase aplicate n
scopul mbuntirii calitative a straturilor tratate termochimic cu efecte benefice
asupra caracteristicilor mecanice i de rezisten la uzur ale OS. n acelai context
s-au studiat cu rolul de probleme aplicative posibilitile de elaborare a OS prin
carburarea tablelor de Fe sinterizate precum i posibilitile de mbuntire a
structurilor i caracteristicilor mecanice i de rezisten la uzur a straturilor
oxidice rezultate n urma tratamentului de feroxare a OS.
Materialele utilizate pentru cercetare au fost OS de uz industrial folosite
curent n ar i n strintate precum i noi sorturi de OS elaborate pe baz de
pulbere de Fe prealiat cu ageni de clibilitate (Ni,Cu i Mo).
Rezultatele experimentale prezentate n lucrare scot n eviden o serie de
elemente de noutate marcate prin mbuntiri ce pot fi obinute prin aplicarea TT
i TTch n cazul OS concretizate prin creteri valorice ale unor caracteristici
mecanice i tehnologice ale acestor materiale.
Concluziile ce pot fi trase n urma analizei rezultatelor prezentate sunt
urmtoarele:
- s-a stabilit c ntre OS exist diferene n ceea ce privete comportarea
lor la TT i TTch chiar dac compoziia lor chimic este aceeai. n
acest scop s-au elaborat noi sorturi de OS (cu indicativul FD n lucrare)
pe baz de pulbere de Fe prealiat cu ageni de clibilitate (Ni, Cu, Mo)
i cu coninut variabil n C. Acest tip de OS are clibilitate mult mai
bun comparativ cu sorturile de OS cu utilizare industrial care au
aceeai compoziie chimic dar sunt elaborate prin amestecarea
omogen a pulberilor elementale (Fe + Ni + Cu + Mo + C);
- s-a determinat intervalul optim de coninut n carbon (0,30 0,35) % C
a sortului tip FD de OS pentru care caracteristicile mecanice au cele mai
 197
bune valori indiferent de modul cum este condus TT de revenire a OS
dup clire;
- s-a scos n eviden importana practicrii diferitelor viteze de rcire la
revenire n vederea asigurrii unor parametrii mecanici ct mai ridicai.
n acest scop fa de rcirea n ulei (procedeu practicat la nivel
industrial) s-au practicat procedee noi i anume rcirea n aer i rcirea
n ap la revenire. n acest context s-a stabilit c rezistena mecanic i
reziliena sunt favorizate odat cu creterea vitezei de rcire la revenire
(rcirea n ap) n timp ce duritatea este favorizat de rcirea la revenire
cu vitez mic (rcirea n aer);
- n coroborare cu viteza de rcire la revenire s-a stabilit influena
temperaturii de nclzire la revenire dup clirea OS. Rezultatele
experimentale au artat c pentru OS la care rcirea la revenire se face
cu vitez mic (aer) temperaturile optime de nclzire se situeaz n
intervalul termic de (430 450) 0C n timp ce la viteze de revenire mai
mari (ap) intervalul termic de nclzire pentru TT de revenire se
situeaz la nivelul de (480 500) 0C. Corelarea ntre temperaturile de
nclzire i vitezele de rcire la TT de revenire dup clirea OS s-a
stabilit n contextul atingerii valorilor optime de duritate, respectiv
rezisten mecanic i rezilien a acestor materiale;
- n cadrul experimentrilor care au vizat TTch ale OS s-au practicat
procedee moderne, de ultim or, i anume carburarea i carbonitrurarea
accelerat n medii gazoase;
- s-a stabilit c i din punctul de vedere al tratamentelor termochimice,
OS pe baz de pulbere de Fe prealiat (FD) sunt superioare n ceea ce
privete adncimea i calitatea (omogenitatea chimic) stratului
mbogit comparativ cu OS cu aceeai compoziie chimic iniial
folosite curent n industria MP;
- s-a scos n eviden creteri notabile ale coeficienilor de frecare dup
aplicarea TTch de carburare respectiv carbonitrurare accelerat n medii
gazoase i anume aceste creteri au atins cca. 40 % (fa de starea
sinterizat) n cazul OS pe baz de pulbere de Fe prealiat, respectiv
32% n cazul OS industriale;
- s-a stabilit c rezistena mecanic a OS tratate termochimic este afectat
pozitiv i anume aceasta crete cu cca. (8 12) % n cazul OS tratate
termochimic i clite comparativ cu aceleai OS aflate n stare
sinterizat;
- s-a elaborat un nou procedeu de fabricare a OS prin carburarea tablei de
Fe sinterizat. Materialul obinut face parte din grupa materialelor
elasto-plastice avnd caracteristici mecanice notabile pentru OS, astfel:
E = 1,20 106 MPa, G = 4,4 105 MPa, r = (190 200) MPa iar
duritatea (80 90) HV5;
 198
- s-a studiat influena adaosului de fosfor n compoziia chimic a OS
asupra straturilor oxidice obinute la feroxarea acestora;
- s-a stabilit c fosforul favorizeaz nchiderea porilor de suprafa a MS
ducnd la consolidarea stratului de oxizi obinui prin feroxare;
- prin introducerea fosforului n compoziia OS se mbuntete calitatea
stratului oxidic format la feroxare ca urmare a apariiei oxizilor pe baz
de fosfor FePO4 i Fe4 (P2O7)3;
- prezena oxizilor pe baz de fosfor n stratul oxidic de feroxare
favorizeaz creterea caracteristicilor mecanice i a rezistenei la uzur a
stratului. Astfel rezistena mecanic crete cu (18 30) %, duritatea cu
(38 48) %, iar coeficientul de frecare crete cu cca. 27 % comparativ
cu OS feroxate dar care nu conin fosfor n compoziia lor chimic.

n ceea ce privete contribuiile originale aduse n cadrul lucrrii de doctorat

apreciez ca fiind notabile urmtoarele:
- introducerea n circuitul MS a unor noi sorturi de OS pe baz de pulbere
de Fe care funcie de compoziia chimic, n special coninutul n carbon
i de densitate pot asigura un spectru valoric larg i mbuntit de
parametrii mecanici i de rezisten la uzur prin aplicarea TT i a TTch.
n concordan cu normativele romneti am codificat acest sort cu
codul : FD U4,5 XC Y Z cu specificaiile prezentate n
paragraful 2.5.2 din lucrare;
- proiectarea i execuia unui agregat de nclzire cu atmosfer
protectoare i cu bazin de rcire ncorporat pentru TT de clire i
revenire ale OS care a fost brevetat la OSIM;
- abordarea unor noi parametrii la revenirea dup clirea OS i anume
studiul influenei temperaturilor de nclzire pentru revenire coroborat
cu rcirea cu viteze diferite i anume n aer i n ap asupra
caracteristicilor mecanice ale OS supuse acestor tratamente. De
remarcat faptul c n prezent la nivel industrial se practic numai rcirea
n ulei la revenirea dup clirea OS, iar n literatura de specialitate n-am
ntlnit tratarea acestei problematici;
- aplicarea n premier n cazul OS a procedeelor de TTch de carburare i
carbonitrurare accelerat n medii gazoase care n anul 1997 erau
denumite procedee n curs de dezvoltare;
- elaborarea unui nou procedeu de obinere a OS prin carburarea benzilor
sinterizate din fier, procedeu propus i acceptat spre brevetare la OSIM
Bucureti;
- relevarea influenei adaosului de fosfor n compoziia OS n ceea ce
privete mbuntirea compoziiei, structurilor i caracteristicilor
mecanice i de rezisten la uzur ale OS feroxate.
 199

BIBLIOGRAFIE

1. V.Amilcarelli and G.Boghetich, PM 1982 Int. Powder Metallurgy

Conference, Florence, Italy, 1982, Vol.2, p.261;
2. V. Amilcarelli, G.Boghetich and L.Cento, Powder Metall. Int., 1984,
Nr.2, p.129;
3. Anonym, Metal Powder report, 1982, Nr.10, p.535;
4. A.P.M.I. Int., Process Economics for Structural PM Parts, 2000,
www.epma.com.;
5. A.P.M.I. Int., Powder Metallurgy 1977 Facts, www.epma.com.;
6. A.P.M.I. Int., Product, www.hgnas.com.;
7. A.P.M.I. Int., The Sintering Process, 2000, www.epma.com.;
8. A.S.M. Int., Metals handbook, Heat Treating, American Society of
Metals International, SUA, 1990, Vol.4, p. 229-236;
9. A.S.M. Int., Metals handbook, Powder Metallurgy, American Society
of Metals International, SUA, 1996, Vol.7, p.436;
10. S.Audisio, R.Knoche and H.Mazille, Powder Metallurgy, 1984, Nr.3,
p.147;
11. P.Beiss, Steam treatment of sintered parts, PM 1990, World Conf.,
London, England, 1990, p.488-491;
12. G.F.Bocchini, M.R.Ienco, G.Palombarini, M.R.Dinasco and
E.Stangno, PM 1993 World Congress, Kyoto, Japan, 1993, p.1116;
13. G.F.Bocchini, Steam treatment of PM parts a state of the art, Hoganas
Italia SRL;
14. G.F.Bocchini, The control of hardness properties of sintered and
hardened steels, PM 1995 European Symposium, Grenoble, France,
1975, p.1-2-1 p.1-2-6 ;
15. G.F.Bocchini, The influence of the porosity on the characteristics of
sintered materials, The Int. Journal of Powdre metallurgy, vol.22,
Nr.3, 1986;
16. S.Bradbury, Powder Metallurgy Equipment Manual, MPIF,
Princeton, NJ, SUA, 1986, p.85;
17. L.Brnduan, Metale poroase permeabile sinterizate armate,
Ed.U.T.PRES, Cluj-Napoca, 1999;
18. I.Carti, Tratamente termice, Ed. Facla, Timioara, 1982;
19. I.Carti, Tratamente termice, Ed. Facla, Timioara, 1988;
20. R.J.Causton and J.J.Fulmer, in: Advances in Powder Metallurgy and
Particulate Materials, PM 1992 World Congress, San Francisco, SUA,
Vol.5, p.17;
21. F.Chagnon, D.Barrow, Effect of tempering temperature on sintered
properties of sinter hardened PM steels, PM 1997, European Conf. in:
 200
Advanced in Structural PM Component Production, Munich,
Germany, 1997, p. 273 - 279;
22. M.T.Clavaguera-Mora, J.Rodriguez-Viejo and M.Gonzales-Silveira,
A study of the steam treatment of sintered ferrous parts using
advanced X-ray diffraction, PM 2001, European Congress, Nice,
France, Vol.2, p.285-290;
23. M.Cojocaru, Producerea i procesarea pulberilor metalice, Editura
MatrixRom, Bucureti, 1998, p.158;
24. R.A.Colvin, L.W.Crane and E.J.Davies, Powder Metallurgy, 1989,
Nr.1, p.57;
25. N.Danninger, Microstructural reality in advanced PM structural
materials, Proceedings of the International Conference, Slovakia,
october 13-16, vol.F, 1996;
26. S.Dirnfield, D.Schetmann and S.Nietzwidez, JIDI, 1970,Nr.210,
p.670;
27. A.Doma, A.Palfalvi, .a. Tehnologia fabricrii pieselor din pulberi
metalice, Editura Tehnic, Bucureti, 1966, p.331;
28. G.Dowson, Powder Metallurgy The Process and its Products, IOP
Publishing Ltd. Techno House, Bristol, England, 1990, p.139;
29. E.Drudova and A.Salak, Pokroky Prascove Metalurgie, 1971, Nr.1,
p.3;
30. T. Dulmi, E.Florin, Tratamente termice i termochimice, Ed.
Didactic i Pedagogic, Bucureti, 1982;
31. J.Dulciy, M.Gantois, Cementation Acclr, ATT, 1991, Paris;
32. Yu.V.Dzjadykevitch, N.Ya.Zablotskaya and M.V.Lutska, Poroshk
Metallurgia, 1991, Nr.7, p.70;
33. P.E.Evans, The theoretical optimum rolling speed in powder
compaction, Modern Developments in Powder Metallurgy, Plenum
Press, New York, SUA, 1966, Vol.1, p.247-252;
34. H.E.Exner and H.Denninger, Powder Metallurgy of Steel, Metallurgy
of Iron, Gmelin Durrer Verlag, Frankfurt a/M, 1993, Vol./10a,b,
p.129a-209a, 72b-141b;
35. H.Fergusson, Metal Powder Report, 1987, Nr.5, p.376;
36. H.Fergusson, Metall Progress, 1975, July, p.55;
37. S.A.Fristov .a. Strength plasticity and fracture toughness of the
porous materials with different fracture mechanisms, Proceedings of
the International Conference Deformation and Fracture in Structural
PM Materials, Slovakia, vol.I, 1996
38. R.M.German and B.H.Rabin, Powder Metallurgy, 1985, Nr.1, p.7;
39. R.M.German, Powder Metallurgy Science second edition, M.P.I.F.,
Princeton, NJ, SUA, 1994;
 201
40. D.Ghiglione, C.Leroux and C.Tournier, Practique des traitments
thermochimiques de lingineur, ATTT 1977, Paris, Jouvre, No.2,
p.67-72;
41. R.Guo, Application of the binder treated Mo-prealloyed premixes as
alternatives to diffusion bonded powder, PM 2000, World Congress,
Kyoto, Japan, 2000, p. 499-502;
42. W.L.Grube, Metallurgie, 1978, December, p.734;
43. M.Hariharan and S.Ashok, Material selection for synchronizer hubs,
PM 1998 World Congress, Granada, Spain, Vol.3, p. 247-251;
44. H.H.Hasmer and J.K. Beddow, Source book on powder metallurgy,
A.S.M. Ohio, SUA, 1979.
45. J.A.Hasson, Metal Progress, 1985, September, p.67;
46. I.Hawkes and W.C.Spehrley, Point densit measurement and flow
detection in P/M green compacts in Powder Metall Int., Nr.4, Vol.4,
1972, p.175-180;
47. Hgnas, Atlas of Microstructures Ferrous Powder Metallurgy,
Hgnas AB, 1997, PM 86-6;
48. Hgnas, Atomized Iron Powder 2000, www.hgnas.com;
49. Hgnas and G. Bockstiegel, Handbook for Sintered Components,
Material and powder properties, Hgnas AB, 1997, Vol.1, p.54, 56;
50. Hgnas and G. Bockstiegel, Handbook for Sintered Components,
Production of sintered components, Hgnas AB, 1997, Vol.2;
51. Hgnas and G. Bockstiegel, Handbook for Sintered Components,
Designing and mechanical properties, Hgnas AB, 1997, Vol.3;
52. Hgnas, Handbook for sintered components, Metallography,
Hgnas AB, 1997, Vol.6;
53. S.J.Jamil and G.A.Chadwich, Powder Metallurgy, 1985, Nr.2, p.65;
54. P.Jansson, Powder Metallurgy, 1992, Nr.1, p.63;
55. M.Kamada, H.Miura and Y.Tokunaga, Austempering sintered low
alloy steels, Int. Journal Powder Metall., 1991, Vol 23, Nr.3, p.255-
263;
56. J.Karwan Baczewska, S.Stolarz, A.Karamara, J.Kazior and J.Lisak,
PM94 World Congress, Paris, Vol.2, p.863;
57. J.Karwan and J.Frydfych, 7th. Int. Powder Metall. Conf. in Poland,
Krakow, 1988, Vol.1, p.251;
58. O.A.Katrus, Kriticeskie skoroski pri prokatke porokov, Porokovaia
Metallurghiia, Kiev, 1978 , Nr.1, p.34-40;
59. A.Kempester, J.R.Smith and C.C.Hanson, Metal Powder Report,
1986, Nr.6, p.456;
60. M.Khaleghi and R.Haynes, Powder Metallurgy, 1985, Nr.4, p.217;
61. M.Kostelitz, Powder Metall. Int., 1981, Nr.3, p.140;
62. H.Krzyminski, Hrterei Techn. Mit., 1971, Nr.1,2;
 202
63. M.Larsson, Mechanical properties and dimensional stability obtained
with different alloying techniques, PM 2000 World Congress, Kyoto,
Japan, Vol.2, p.963-966;
64. P.Lindskog, 4th Euro. Symp. Powder Metallurgy, Grenoble, France,
1975, Vol.1, p.66;
65. P.Lindskog and O.Thornblad, 5th Euro. Symp. Powder Metallurgy,
Stockholm, Sweden, 1978, Vol.1, p.98;
66. P.Lindskog and O.Thornblad, Powder Metall. Int., 1979, Nr.1, p.10;
67. P.Lindskog and F.Boccini, Int. Journal Powder Metall, Powder
Technology, 1979, Nr.3, p.199;
68. P.Lindskog, Source book on powder metallurgy, American Society of
Metals Metals Park, Ohio, SUA, 1979, p.36;
69. F.V.Lenel, Powder Metallurgy. Principles and applications M.P.I.F.,
Princeton, NJ, SUA, 1980;
70. K.Lipp, G.Strafellini, R.Whling and B.Lindquist, PTM 1993 Powder
materials by powder technology, Dresden, Germany, p.113;
71. N.Macovei, T.Popescu, Cuptor pentru tratamente termice O.S.I.M.
Bucureti Brevet Nr.101496/1992;
72. M.Mangra, Materiale fabricate prin metalurgia pulberilor,
Ed.Universitaria, Craiova, 1997;
73. M.Mangra, .a. Tehnologii i aplicaii n metalurgia pulberilor,
Ed.Universitaria, Craiova, 2002;
74. M.Mangra, I.Vida Simiti, V.Ioni, mbuntiri tehnologice pe
liniile de fabricaie a magneilor ceramici permaneni, Metalurgia, 37
(1985), Nr.9, p. 474-479;
75. H.Miura and Y.Tokunga, Int. Journal Powder Metall, Powder
Technology, 1985, Nr.4, p.269;
76. A.Molinari, L.Anghelini, G.Straffelini and S.Debortoli, Technical and
economics advantages of continuous steam treatment of sintered
parts, PM 1994 World Congress, Paris, France, p.2193 2194;
77. C.Molins, J.A.Bas and M.Alvarez, Steam treatment in continuous
furnace to improve PM material characteristics, Aleanciones de
Metals Sinterizados, S.A. Barcelona a.s. Spain;
78. S.Nigura, G.LEsperance and L.G.Roy, in: Advances in Powder
Metallurgy and Particulate Materials, PM 1992 World Congress, San
Francisco, SUA, 1992, Vol.4, p.1;
79. R.L.Orban, Cercetri asupra sinterizrii pieselor presate din pulberi
de fier, Rezumatul tezei de doctorat, Institutul politehnic Cluj,
Facultatea de Mecanuic, 1972
80. P.Orth and R.Ratzi, Effect of pre-processing on the performance of
nitride PM steels, PM 1998, World Congress, Granada, Spain, 1998,
p.430;
 203
81. A.Palfalvi, .a. Tehnologia materialelor, Editura Didactic i
Pedagogic, Bucureti, 1985, p.554;
82. D.Pohh, PM 1982 Int. Powder Metall. Conf., Florence, Italy, 1982
Vol.2, p.376;
83. Y.Pourprix, L.Plemey and R.Knoche, Int. Journal Powder Metall.,
Powder Technologies, 1984, Nr.1, p.12;
84. J.Purrish, Advanced Materials and Process, 1994, Nr.3, p.25;
85. T.Popescu, S.ontea, Tehnologii de tratamente termice ale
pieselor din pulberi, a 4a Conferin Naional Tehnologii i
metode moderne de proiectare n construcia de maini, Craiova,
1988, Vol.2, p.112 115;
86. T.Popescu, Thermal treatment of gear sintering of powder metal
steels, CONAT99, IXth Conf. Braov;
87. T.Popescu, Mechanical properties of the sintered gear, CONAT99,
IXth Conf. Braov;
88. T.Popescu, The contribution at development thermochemical
treatment metallurgical process, European Congress, EUROMAT99,
Munich;
89. T.Popescu, S.ontea, The contribution of thermochemical Treatment
Metallurgical Process, RoPM 2000, Second Int. Conf. PM 2000 Cluj
Napoca, p.507 512;
90. T.Popescu, M.Mangra, Considerations of nitrocarburaising applied
of PM steels, Int. Congr. on Advanced Materials their Process and
Application, Munich 2000;
91. T.Popescu, S.Sontea, M. Mangra, Contributions on blueing
treatment of Fe powder based parts, PM 2000 World Congress,
Kyoto, Japan, Vol.2, p.1584 1586;
92. T.Popescu, M.Mangra, Nitrocarburising parts of PM steels in the
chamber furnace with rotary charge, XVI Int.Conf., Material flow,
machines and devices in industry, Belgrade 2000, p.4-34 4-37;
93. T.Popescu, M.Mangra, Carburarea accelerat a butucilor sincron n
atmosfer controlat de azot i propan, Prima Conf. Int. SMAT 2001,
Craiova, Vol.2, p.309-314;
94. T.Popescu, M.Mangra, Carbonitrurarea accelerat a butucilor
sincron n atmosfer controlat de azot i propan, Prima Conf. Int.
SMAT 2001, Craiova, Vol.2, p.315-319;
95. T.Popescu, M.Mangra, I.Vida-Simiti, Tabl sinterizat din oel
carbon de mare densitate i procedeu de obinere, cerere de brevet
Nr.A 1373/2001, OSIM, Bucureti;
96. I.Prezensky, Contribuii la teoria i practica laminrii pulberilor
metalice i a fabricrii benzilor poroase armate, Rezumat tez de
doctorat, Universitatea Tehnic Cluj-Napoca, 2000, p.51-56;
 204
97. R.Ratzi, 8th Int. Powder Metall. Conf. in Czecho Slovakia, Piestany,
1992, Vol.1, p.101;
98. M.Rosso, G.Scavino and G.Ubertalli, PM 1993 World Congress,
Kyoto, Japan, p.1120;
99. M.Rosso, M.A.Grande, Influence of nitrocarburising and
Carbonitriding treatments on wear resistance and properties of
Astaloy AB sintered steels, PM 2001, European Congress, Nice,
France, 2001, p.297-2302;
100.M.Rosso and G.Scavino, Wear behavior of heat treated sintered
steels, PM 1998, World Congress, Granada, Spain, 1998, p. 589-494;
101.E.Rudnayova, A.alak and V.Zabavnik, Zbornik Vedeckyeh Prac
VST Kosice, 1975, Nr.1, p.177;
102.A.alak, Int. Journal Powder Metal., Powder Technologies, 1980,
Nr.4, p.369;
103.A.alak, R.Freiwilling, Y.Halasek and J.Bezilla, 7th Symposium on
Metallography, Kosice, House of Technology Kosice, 1989, Vol.1,
p.118;
104.A.alak, 8th Int. Powder Metall. Conf. in Czecho Slovakia,
Piestany, 1992, Vol.1, p.139;
105.A.alak, Advanced materials for structural design, Stara Lesna,
UMV SAV Kosice, 1993, Vol.2, p.260;
106.A.alak, Ferrous Powder Metallurgy, Cambridge Int. Science
Publishing, UK, 1995, p.218, p.287 310;
107. A.alak, M.Selecka, E.Dudrova, Fracture of sintered Fe-1,5 Cr-0,7,
Mn-0,2 B-0,6 C steel, Procediings of the Int. Conf. Deformation and
Fracture in Structural PM Materials, Slovakia, vol.I, 1996;
108.F.Sarnes, R.Sarnes and V.Sarnes, Contiblu-a new process for
continuous steam treatment, PM 1998 World Congress,
Granada, Spain, 1998,
p.454 460;
109.G.Scavino and M.Rosso, PM 1993 World Congress, Kyoto, Japan,
1993, p.112;
110.G.Scavino and M.Rosso, Gaseous, vacuum and plasma carburising
of PM steels: influence of the treatments on surface characteristics,
PM 1994 World Congress, Paris, France, 1994, Vol.3, p.2177;
111.A.Sevcik, Y.Lustik and Y.Kocich, Pokroky Praskove Metallurgie,
1988, Nr.1, p.30;
112.C.Skena, T.Prucher, R.Czarnek and Jin Myun Jo, Hardenability
characteristics of PM alloy steels, Int. Journal Powder Metall., 1979,
Vol.33, Nr.7., p.25 34;
113.Y.E.Smith and H.Watanable, Modern developments in powder
metallurgy, 1977, Vol.19, p.277;
 205
114.S.ontea, M.Mangra, C.Dumitru, D.Tr, Ghe.Vduvoiu,
P.Hercovici, D.Mazilu, I.Pascu, Metalurgia pulberilor Tehnologii
de lucru i aplicaii, Editura Universitaria, Craiova, 1999, p.141, 144;
115.S.ontea, M.Mangra, .a., Procesarea materialelor refolosibile
pentru obinerea unor materii prime, Ed.Universitaria, Craiova, 1998;
116.S.ontea, Consideraii privind tratamentele termice aplicate
oelurilor aliate cu siliciu pentru electrotehnic, Revista de tratamente
termice i ingineria suprafeelor, No.5, 1993, p.35;
117.V.Suciu, E.Moldovanu, D.Salomie, C.Cmpean, Aplicarea
industrial a rezultatelor cercetrilor laboratorului de cercetri
pentru metalurgia pulberilor n domeniul presrii izostatice, A III-a
Conf. Na. de M.P., Cluj-Napoca, 10 -12 Noiembrie, 1988
118. Sumitomo Electric Ind. L.T.D., MPR, 1982, Vol.10, p.527;
119.T.Surdeanu, M.Perne, Piese sinterizate din pulberi metalice, Editura
Tehnic, Bucureti, 1984, p.84, 114, 123, 125;
120.D.Taloi, E.Florian, C.Bratu, E.Berceanu, - Optimizarea proceselor
metalurgice, EDP, Bucureti, 1983.
121. J.Tengzelius, Metal Powder Report, 1993, Nr.1, p.36;
122.F.Thummler, R.Oberacher, An introduction to powdre metallurgz,
The Institute of Materials, 1993;
123.J.M.Torralba, L.E.G. Cambrenero, J.Ramos and J.M. Ruitz Preto,
8th Int. Powder Metall. Conf. in Czecho Slovakia, Piestany, 1992,
Vol.1, p.111;
124.G.S.Upadhyaya, Manganese in powder metallurgy, Manganese
Centre, Paris, France, 1986;
125.G.S.Upadhyaya, Powder Metallurgy Technology, Cambridge Int.
Science Publishing, UK, 1977, p.128;
126.G.Vermean, V.Deac, Bazele tenhologice ale nitrurrii ionice, Ed.
Universitii din Sibiu, 1992;
127.H.Vermean, A.Munteanu, G.Vermean, C.Negrea, Carburarea,
Ed.Risoprint, Cluj-Napoca, 2001, p.96 - 98;
128.I.Vida-Simiti, Contribuii la elaborarea tehnologiei de obinere i
studiul proprietilor tablelor poroase subiri din pulberi metalice,
Rezumatul tezei de doctorat, Universitatea Tehnic Cluj Napoca,
1985;
129.I.Vida-Simiti, I.Magyarosz, Materiale poroase permeabile
sinterizate, Oficiul de Informare Documentare pentru Industria
Construciilor de Maini, 1992;
130.I.Vida Simiti, Proprieti tehnologice n metalurgia pulberilor,
Editura Enciclopedic, Bucureti, 1999, p.78 80;
131.G.A.Vinogradov, I.N. Semenov, O.A. Katrus, V.P. Katainskii,
Prokatka metalliceskih porokov, Izdatelstvo Metallurghia,
Moscova, 1969, p.382;
 206
132.V.Vrabel and E.Dudrova, Kovove Material, 1992, Nr.2, p.149;
133.M.Yoshida, H.Tanaka, .a., Development of high fatigue strength
material without heat treatment for high stress parts, PM 2000
World Congress, Kyoto, Japan, p.141-144;
134.A.S.T.M. Standard 225, American Society for Testing Materials,
Philadelphia, SUA, 1986;
135. A.S.T.M. Standard 255, American Society for Testing Materials,
Philadelphia, SUA, 1986;
136. M.P.I.F. Standard 10, Preparating and Evaluating Tensile
Specimens of Powder Metallurgy Materials, Metal Powder Industries
Federation, Princeton, NJ, SUA, 1995;
137.STAS/SREN-10002-1-1995, ncercarea la traciune,Produse din
pulberi metalice sinterizate, Colecie de standarde;
138.ISO 2740, ncercarea la traciune, Matriale sinterizate, Colecie de
standarde;
139. M.P.I.F. Standard 35, Material Standards for PM Structural
Parts, Metal Powder Industries Federation, Princeton, NJ, SUA,
1994;
140. M.P.I.F. Standard 40 , Determination of Impact Energy of
Unnoteehed Powder Metallurgy Test Specimen, Metal Powder
Industries Federation, Princeton, NJ, SUA, 1995;
141. SREN-10002-1-1995, ncercarea la traciune, Produse din pulberi
metalice sinterizate, Colecie de standarde;
142. STAS/SREN-10045-1-1993, ncercarea la rezilien, Produse din
pulberi metalice sinterizate, Colecie de standarde;
143.ISO 5740, ncercarea la rezilien, Materiale metalice sinterizate,
Colecie de standarde;
144. SR, ISO 5755/2, Fier sinterizat i oel sinterizat coninnd unul sau
dou din elementele carbon i cupru destinat fabricrii pieselor de
rezisten, Materiale metalice sinterizate, Colecie de standarde;
145.SR, EN ISO 10002 5, Forma epruvetelor la traciune pentru table
subiri, Colecie de standarde;
146.STAS 7324 75, Determinarea rezistenei la rupere, Colecie de
standarde;
147.STAS 9485 80, Band laminat pentru ambutisare, Colecie de
standarde;
148.STAS 10290-75, Determinarea modulului de elasticitate
longitudinal, Metoda ncercrii la ncovoiere n trei puncte, Colecie
de standarde;
149. *** Iron powder for sintered components Catalog de firm, 2000,
S.C. Ductil S.A. Buzu;
150. *** Piese metalice sinterizate Catalog de firm, 2000, S.C.
Sinterom S.A. Cluj Napoca;
 207
151. *** Pulberi de cupru Catalog de firm 2002, Combinatul
Metalurgic Baia Mare;
152. *** Pulberi de grafit Catalog de firm 2002, S.C. Selrom S.A.
Rmnicu Vlcea.
 A

sAnexa 1.1 Compoziia i proprietile de clibilitate pentru unele oeluri sinterizate [102]
Aliajul Componena Compoziia chimic Densi- Lungimea de clire Adncimea Clibi
amestecului [% ] tatea [inch] stratului -
Mn Cu Ni Mo [g/cm3] 50 HRC 30 HRC [ inch] litatea
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
OELURI CARBON
F-0005 QMP 1001 Fe 0,53 0,20 - - - 6,65 - - 0,071 redus
0,53 0,20 - - - 6,87 - 0,094 0,083 redus
0,53 0,20 - - - 7,03 - - 0,086 redus
F-0008 QMP 1001 Fe 0,82 0,20 - - - 6,87 - 0,094 0,079 redus
0,82 0,20 - - - 6,91 - 0,125 0,083 redus
0,82 0,20 - - - 7,06 0,062 0,125 0,103 redus
OELURI CARBON DE AMESTEC ALIAT CU CUPRU
FC-0205 QMP 1001 Fe, 0,53 0,20 1,75 - - 6,50 - - 0,091 redus
SCM 100 RXM Cu 0,52 0,20 1,75 - - 6,82 - 0,0938 0,10 redus
0,50 0,20 1,75 - - 6,96 - 0,0938 0,11 redus
FC-0208 QMP 1001 Fe, 0,64 0,20 1,91 - - 6,40 - 0,0938 0,129 redus
SCM 100 RXM Cu 0,77 0,20 2,09 - - 6,81 - 0,125 0,136 redus
0,81 0,20 2,09 - - 7,15 0,062 0,125 0,149 redus
OELURI CARBON DE AMESTEC ALIAT CU NICHEL
FN-0205 Ancorsteel 1000 Fe 0,52 - - 1,99 - 6,90 - 0,0938 0,105 redus
Inco 123 Ni 0,52 - - 1,99 - 7,10 - 0,0938 0,112 redus
0,49 - - 2,11 - 7,38 - 0,125 0,127 redus
FN-0208 Ancorsteel 1000 Fe 0,80 - - 2,28 - 6,88 - 0,125 0,132 redus
Inco 123 Ni 0,81 - - 2,23 - 6,97 - 0,125 0,14 redus
0,81 - - 2,23 - 7,37 0,062 0,188 0,16 redus
OELURI PREALIATE DE AMESTEC Fe Mo I Fe Mo - Ni
FL-4205 Ancorsteel 2000 Fe 0,49 0,30 - 0,50 0,50 6,75 - 0,156 0,24 redus
0,50 0,30 - 0,50 0,50 7,00 - 0,219 0,25 medie
0,47 0,30 - 0,50 0,50 7,20 - 0,219 0,28 medie
FL-4405 Hoganas 85 HP Fe 0,51 0,14 - - 0,83 6,64 - 0,094 0,22 redus
0,51 0,14 - - 0,83 6,96 - 0,188 0,24 redus
0,51 0,14 - - 0,83 7,20 - 0.281 0,29 medie
FL-4605 Ancorsteel 4600V Fe 0,53 0,17 - 1,80 0,50 6,76 - 0,156 0,36 redus
0,48 0,17 - 1,80 0,50 6,99 - 0,312 0,42 medie
0,47 0,17 - 1,80 0,50 7,12 0,062 0,438 0,46 medie
 B

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
OTELURI PREALIATE Fe - Ni Mo CU ADAOS DE CUPRU IN AMESTEC
FLC-4608 Domfer 55 Fe, 0,71 0,40 1,94 1,67 0,81 6,73 - 1,688 2,25+ MARE
SCM Cu 0,73 0,40 1,94 1,67 0,81 7,02 - 2,25+ 2,25+ MARE
0,74 0,40 1,94 1,67 0,81 7,16 0,125 2,25+ 2,25+ MARE
FLC-4608 Domfer 56 Fe, 0,69 0,45 2,07 1,94 0,94 6,62 - 1,50 2,25+ MARE
SCM Cu 0,72 0,45 2,07 1,94 0,94 7,08 - 2,25+ 2,25+ MARE
0,73 0,45 2,07 1,94 0,94 7,12 0,125 2,25+ 2,25+ MARE
FLC-4608 Hoganas 4600V Fe 0,72 0,17 1,69 1,59 0,042 6,63 - 1,650 2,25+ MARE
SCM Cu 0,76 0,17 1,69 1,59 0,042 7,06 - 2,25+ 2,25+ MARE
0,76 0,17 1,69 1,59 0,042 7,14 0,188 2,25+ 2,25+ MARE
FLC-4608 Domfer 55 Fe, 0,81 0,40 2,30 1,77 0,80 6.67 - 2,25+ 2,25+ MARE
SCM Cu 0,81 0,40 2,30 1,77 0,80 7,04 - 2,25+ 2,25+ MARE
0,81 0,40 2,30 1,77 0,80 7,27 0,125 2,25+ 2,25+ MARE
FLC-4908 Hoganas 150 HP Fe 0,75 0,12 1,94 0,049 1,14 6,72 - 0,531 0,467 medie
SCM Cu 0,79 0,12 1,94 0,049 1,14 7,08 0,25 0,594 0,478 medie
0,78 0,12 1,94 0,049 1,14 7,16 0,344 0,656 0,490 medie
OELURI PREALIATE Fe - Ni Mo CU ADAOS DE NICHEL N AMESTEC
FL-4205 QMP Atomet 4201 Fe 0,50 - - 1,80 0,56 6,68 - - 0,30 redus
Inco 123 Ni 0,50 - - 1,80 0,56 7,00 - 0,312 0,30 medie
0,50 - - 1,80 0,56 7,29 - 0,375 0,37 medie
FLN-4608 Domfer 56 Fe 0,60 0,44 0,085 3,77 0,85 6,82 - 1,460 2,25+ MARE
Inco 123 Ni 0,62 0,44 0,085 3,77 0,85 7,08 - 2,25+ 2,25+ MARE
0,62 0,44 0,085 3,77 0,85 7,27 - 2,25+ 2,25+ MARE
FLN2-4405 QMP Atomet 4401 Fe 0,57 0,14 0,021 2,04 0,60 6,71 - 0,469 0,78 medie
Inco 123 Ni 0,55 0,14 0,021 2,04 0,60 7,11 - 0,656 0,80 medie
0,56 0,14 0,021 2,04 0,60 7,23 - 0,656 0,93 medie
FLN4-4405 QMP Atomet 4401 Fe 0,62 0,16 0,020 3,80 0,58 6,72 - 0,53 0,70 medie
Inco 123 Ni 0,56 0,16 0,020 3,80 0,58 7,10 - 0,906 O,732 medie
0,61 0,16 0,020 3,80 0,58 7,23 - 1,094 0,84 MARE
FLN6-4405 QMP Atomet 4401 Fe 0,61 0,15 0,021 5,08 0,60 6,79 - 0,812 1,75 medie
Inco 123 Ni 0,56 0,15 0,021 5,08 0,60 7,15 - 1,125 1,813 MARE
0,57 0,15 0,021 5,08 0,60 7,30 0,062 1,875 1,844 MARE
OELURI PREALIATE Fe - Ni Mo CU ADAOS DE CUPRU I NICHEL N AMESTEC
FLNC-4408 Hoganas 85 HP Fe, 0,82 0,15 1,18 1,95 0,59 6,65 - 0,562 0,659 medie
Inco 123 Ni 0,83 0,15 1,18 1,95 0,59 7,06 - 0,688 0,699 medie
SCM Cu 0,83 0,15 1,18 1,95 0,59 7,22 0,375 0,969 0,767 medie
 C

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
OELURI PREALIATE CU Ni Mo Cu OBINUTE PRIN DIFUZIE
FD-0205 Hoganas 0,51 0,17 1,33 1,80 0,45 6,98 - 0,156 0,13 redus
Distalloy 4600A Fe 0,51 0,17 1,33 1,80 0,45 7,24 - 0,156 0,18 redus
0,51 0,17 1,33 1,80 0,45 7,32 - 0,281 0,26 medie
FD-0208 Hoganas 0,80 0,17 1,33 1,79 0,45 6,78 - 0,250 0,28 medie
Distalloy 4600A Fe 0,80 0,17 1,33 1,79 0,45 6,97 - 0,594 0,30 medie
0,80 0,17 1,33 1,79 0,45 7,29 0,125 0,750 0,35 medie
FD-0405 Hoganas 0,43 - 1,32 3,69 0,45 6,70 - 0,125 0,33 redus
Distalloy 4800A Fe 0,43 - 1,32 3,69 0,45 7,13 - 0,250 0,43 medie
0,43 - 1,32 3,69 0,45 7,26 - 0,625 0,57 medie
FD-0408 Hoganas 0,75 - 1,32 3,68 0,45 6,70 - 0,188 0,44 redus
Distalloy 4800A Fe 0,75 - 1,32 3,68 0,45 7,08 - 0,500 0,44 medie
0,75 - 1,32 3,68 0,45 7,21 - 0,938 0,54 medie
OELURI INFILTRATE CU CUPRU
FX-1005 Ancorsteel 1000 Fe 60%,
MH 100 Fe 100%, USB 0,54 - 10,6 - - 7,40 - 0,125 0,130 redus
XF-1 Cu
FX-1008 Ancorsteel 1000 Fe 60%,
MH 100 Fe 40%, USB 0,75 - 7,60 - - 7,39 - 0,156 0,136 redus
XF-1 Cu
FX-1008 Ancormet 101 Fe, 0,48 - 17,2 - - 7,36 - - 0,168 redus
Greenback GB678Cu
OELURI FORJATE DIN SERIA DE ALIJE 1000 SI 1100
P/F-1020 Ancorsteel 1000 Fe 0,23 - - - - 7,84 - - 0,00 redus
P/F-1060 Ancorsteel 1000 Fe 0,63 - - - - 7,82 0,094 0,438 0,098 redus
P/F-11C45* Ancorsteel 1000 Fe, 0,44 0,22 2,20 - - 7,83 0,125 0,156 0,125 redus
SCM Cu
OELURI FORJATE DIN SERIA DE ALIJE 4200
P/F-4220 QMP 4201 Fe 0,18 0,28 - 0,45 0,60 7,83 - 0,188 0,00 redus
P/F-4240 QMP 4201 Fe 0,36 0,28 - 0,45 0,60 7,81 0,188 0,438 0,293 medie
P/F-4260 QMP 4201 Fe 0,59 0,28 - 0,45 0,60 7,82 0,406 1,75 0,453 MARE
OELURI FORJATE DIN SERIA DE ALIJE 4600
P/F-4620 QMP 4601 Fe 0,17 0,20 - 1,8 0,55 7,81 - 0,125 0,999 redus
P/F-4640 QMP 4601 Fe 0,35 0,20 - 1,8 0,55 7,8 0,125 0,375 0,218 medie
P/F-4660 QMP 4601 Fe 0,57 0,20 - 1, 8 0,55 7,8 0,812 2,215 0.938 MARE
P/F-4680 QMP 4601 Fe 0,81 0,20 - 1,8 0,55 7,71 1,125 2,25+ 1,281 MARE
 D

Anexa 3.1 Compoziia i proprietile mecanice ale oelurilor din pulberi metalice sinterizate pe baz de FeCu, FeNi i NiMo tratate termic [17]
Oel PM Cod COMPOZIIA CHIMIC % Fora de Duritatea Reziliena
sinterizat MPIF Densitate r rupere Aparent KCU
Fe C Cu Ni Mo [g/cm3]
(a) [MPa] transversal [HRC] [J]
[MPa]
ATOMET 1001 oel din pulberi metalice atomizate i omogenizate ( b )
Fe Cu FC- 97,5 0,5 2 - - 6,8 786 1170 27 -
7,0 869 1345 30 -
0205-HT
96,5 0,5 3 - - 6,8 765 1235 27 -
7,0 883 1370 29 -
FC-0208-HT 97,3 0,7 2 - - 6,8 862 1360 35 -
7,0 1030 1595 40 -
96,3 0,7 3 - - 6,8 848 1435 34 -
7,0 979 1745 38 -
Fe Ni FN-0205-HT 97,4 0,6 - 2 - 6,8 792 1235 36 6
7.0 993 1545 41 8
7,2 1165 1795 44 10
4201 i 4601 oeluri din pulberi metalice prealiate
Ni Mo FL-4205-HT 98,45 0,5 - 0,45 0,60 6,8 765 1480 34 -
7.0 889 1780 38
7,1 979 1930 40 -
FL-4605-HT 97,15 0,5 - 1,8 0,55 6,8 876 1505 33 -
7,0 1035 1795 39 -
7,1 1150 1950 42 -

( a ) MPIF = Metal Powder Industries Federation

( b ) Toate aliajele conin 0,5 % stearat de zinc [Zn(C18H35O2)2] sinterizate n endogaz la 1125 0C timp de 30 min.
Tratament termic: nclzit la austenitizare la 815 0C timp de 15 min., rcit n ulei la 65 0C i revenit la 175 0C timp de 60 min.