EDUARDO DOMINGO MORALES

ANLISE DE CRITRIOS DE FALHA EM MATERIAIS DCTEIS: UM

ESTUDO NUMRICO E EXPERIMENTAL

So Paulo
2013
 EDUARDO DOMINGO MORALES

ANLISE DE CRITRIOS DE FALHA EM MATERIAIS DCTEIS: UM

ESTUDO NUMRICO E EXPERIMENTAL

Dissertao apresentada Escola

Politcnica da Universidade de So Paulo
para obteno do ttulo de Mestre em
Engenharia.

So Paulo
2013
 EDUARDO DOMINGO MORALES

ANLISE DE CRITRIOS DE FALHA EM MATERIAIS DCTEIS: UM

ESTUDO NUMRICO E EXPERIMENTAL

Dissertao apresentada Escola

Politcnica da Universidade de So Paulo
para obteno do ttulo de Mestre em
Engenharia.

rea de Concentrao:
Engenharia Mecnica de Projeto e
Fabricao

Orientadora: Prof. D.ra Larissa Driemeier

So Paulo
2013
Este exemplar foi revisado e corrigido em relao verso original, sob
responsabilidade nica do autor e com a anuncia de seu orientador.

So Paulo, 15 de abril de 2013.

Assinatura do autor ____________________________

Assinatura do orientador _______________________

1 FICHA CATALOGRFICA

Morales, Eduardo Domingo

Anlise de critrios de falha em materiais dcteis: um estudo
numrico e experimental / E.D. Morales. verso corr. -- So
Paulo, 2013.
112 p.

Dissertao (Mestrado) - Escola Politcnica da Universidade

de So Paulo. Departamento de Engenharia Mecatrnica e de
Sistemas Mecnicos.

1. Imperfeies e falhas dos materiais 2. Mtodo dos elemen-

tos finitos I. Universidade de So Paulo. Escola Politcnica. De-
partamento de Engenharia Mecatrnica e de Sistemas Mecni-
cos II. t.
 AGRADECIMENTOS

Prof. Dr. Larissa Driemeier, pela ateno e orientao durante todo este projeto.

Ao Prof. Dr. Marclio Alves, por toda a ajuda no desenvolvimento deste trabalho.

Ao pessoal do Grupo de Mecnica dos Slidos e Impacto em Estruturas, pela ajuda

na realizao dos testes experimentais e orientao na elaborao desta
dissertao.

minha famlia, pelo apoio que sempre tive em todos os momentos.

 RESUMO

O presente trabalho visa o estudo e anlise de desempenho de diferentes

critrios de falha disponveis na literatura, a diferentes estados triaxiais de tenso.
Para isso, utiliza-se um corpo de prova ad hoc, aqui denominado Bifailure, que foi
projetado com a finalidade de se obter falha em estado de tenso prximo ao
cisalhamento puro e em estado de tenso de alta triaxialidade, em um nico teste de
trao. Foram realizados ensaios experimentais e simulaes numricas com o
programa comercial de elementos finitos LS-Dyna. A fim de utilizar critrios de falha
recentes, ainda no disponveis, uma subrotina de elementos finitos foi desenvolvida
e implementada. Aps as simulaes, concluiu-se que, dentre os critrios
analisados, no houve um critrio que representasse perfeitamente e
simultaneamente os dois tipos de falha do espcime Bifailure. Por fim, o estudo
concluiu que o grau de acuracidade de um critrio de falha est relacionado ao
nmero de parmetros necessrios e aos testes experimentais que foram realizados
para sua caracterizao.

Palavras-chave: Imperfeies e falhas dos materiais. Mtodo dos elementos finitos.

 ABSTRACT

The present work aims the study and analysis of performance of different
failure criteria available in literature, in different triaxial stress states. For that, it is
used an ad hoc specimen, here named Bifailure, that was designed with the purpose
of obtain failure in a stress state near pure shear and in a stress state of high
triaxiality, in a single tension test. Experimental tests and numerical simulations were
done with commercial finite element software LS-Dyna. In order to use recent failure
criteria, that are still not available, a finite element subroutine was developed and
implemented. After simulations, it was concluded that, among analysed criteria, there
was not a criterion that represented perfectly and simultaneously the two types of
failure of Bifailure specimen. Finally, the study concluded that the degree of accuracy
of a failure criterion is related to the number of necessary parameters and to the
experimental tests that were done for its characterization.

Keywords: Imperfections and failure of materials. Finite element method.

 LISTA DE ILUSTRAES

Figura 1 Falha em casco de navio aps coliso.....................................................20

Figura 2 a) Exemplo de falha em fuselagem de avio, resultante de coliso com
pssaro. b) Falha no interior de carcaa de motor de avio, em evento de
blade-off. ..................................................................................................21
Figura 3 Aplicaes da simulao de falha com MEF. a) Impacto em pra-choque.
b) Impacto em casco de navio. c) Impacto de pssaro em asa de avio. 22
Figura 4 Curva tenso-deformao para material dctil.........................................24
Figura 5 Corpo de prova de ao (a) antes e (b) aps ensaio de trao uniaxial.. ..25
Figura 6 Estrutura granular de ao, mostrando nitidamente os contornos de gro..
..................................................................................................................26
Figura 7 Discordncia do tipo aresta, indicada pela seta, gerando distoro na rede
cristalina.. ..................................................................................................27
Figura 8 (a) Cone representativo de um nico estado de triaxialidade, (b) Projeo
de um estado de tenses no plano .......................................................30
Figura 9 Projeo do vetor de tenses no plano ................................................30
Figura 10 Deformao de falha em funo do fator de triaxialidade e ngulo de
Lode para a) alumnio 2024-T351; b) ao 1045 ......................................37
Figura 11 Representao de estados de tenso no espao de triaxialidade versus
parmetro de Lode.. ................................................................................38
Figura 12 Relao da deformao equivalente de falha com a triaxialidade para
alumnio 2024-T351.................................................................................41
Figura 13 Nucleao de vazios em partculas, e falha dctil da matriz cristalina
para liga de alumnio 2024-T351.. ...........................................................42
Figura 14 (a) Ligao de vazios por empescoamento; (b) Ligao de vazios por
contato; (c) Ligao de vazios por ligao de microvazios......................42
Figura 15 Falha em teste de compresso de cilindros, nos planos de tenso
cisalhante mxima...................................................................................43
Figura 16 Modelo de crescimento de vazios de McClintock...................................50
Figura 17 Primeira geometria do espcime Bifailure, e corpo de prova na mquina
de trao ................................................................................................57
Figura 18 Medidas da primeira geometria do espcime Bifailure...........................58
Figura 19 Resultados experimentais para a primeira geometria do Bifailure, em
alumnio...................................................................................................59
Figura 20 A grande deformao das regies destacadas dificulta a obteno de
cisalhamento puro na regio central do espcime. .................................59
Figura 21 Segunda proposta do espcime Bifailure...............................................60
Figura 22 Medidas da segunda proposta do espcime Bifailure ............................60
Figura 23 Em a), distanciamento do centro dos furos dos entalhes menores em
relao parede lateral do espcime; em b), indicao de raio e
espaamento mximo da curvatura dos entalhes em relao face
superior. .................................................................................................61
Figura 24 Corpo de prova montado na mquina de trao ....................................61
Figura 25 Corpo de prova Bifailure montado na mquina de trao com
extensmetro..........................................................................................62
Figura 26 Medidas do corpo de prova para ensaio de trao ................................63
Figura 27 Corpo de prova padro utilizado para ensaio de trao.........................63
Figura 28 Curva tenso-deformao de engenharia para alumnio 2024-T351 .....64
Figura 29 Resultado experimental dos testes de trao padro ............................64
Figura 30 Curvas fora-deformao para espcime Bifailure.................................65
Figura 31 Regio central do espcime Bifailure aps o ensaio de trao..............65
Figura 32 Fluxograma representando o funcionamento da soluo numrica de
elementos finitos......................................................................................69
Figura 33 Representao esquemtica da predio elstica / algoritmo de retorno
para o modelo de von Mises.. .................................................................71
Figura 34 Esquema do algoritmo de previso elstica e retorno............................75
Figura 35 Esquema do algoritmo de Newton-Raphson..........................................76
Figura 36 Malha de elementos finitos utilizada na simulao do teste de trao
comum.....................................................................................................77
Figura 37 Curva tenso-deformao para teste de trao comum, com a curva
extrada da simulao e curva do material utilizado por Wierzbicki et al.
(2005) ......................................................................................................78
Figura 38 Malha do corpo de prova Bifailure, composta de 152220 elementos .....78
Figura 39 Detalhe da malha do espcime Bifailure, na regio dos entalhes ..........79
Figura 40 Variao da triaxialidade para os entalhes do espcime Bifailure .........79
Figura 41 Curvas experimental e numrica da simulao com critrio de falha da
mxima deformao plstica equivalente................................................80
Figura 42 Resultado da simulao com critrio de falha da mxima deformao
plstica equivalente .................................................................................80
Figura 43 Curvas experimental e numrica da simulao com critrio de falha da
mxima tenso cisalhante .......................................................................81
Figura 44 Resultado da simulao com critrio de falha da mxima tenso
cisalhante ................................................................................................82
Figura 45 Lugar geomtrico de falha para o critrio de falha de Johnson-Cook ....83
Figura 46 Resultado da simulao com critrio de falha de Johnson-Cook...........83
Figura 47 Resultado da simulao com critrio de falha de Johnson-Cook...........84
Figura 48 Resultado da simulao com critrio de falha de Wilkins.......................85
Figura 49 Resultado da simulao com critrio de falha de Wilkins.......................85
Figura 50 Resultado da simulao com critrio de falha de Cockcroft-Latham e
valor crtico de 0,058 ...............................................................................86
Figura 51 Resultado da simulao com critrio de falha de Cockcroft-Latham e
valor crtico de 0,485 ...............................................................................87
Figura 52 Resultado da simulao com critrio de falha de Cockcroft-Latham e
valor crtico de 0,058 ...............................................................................87
Figura 53 Resultado da simulao com critrio de falha de Cockcroft-Latham e
valor crtico de 0,485 ...............................................................................88
Figura 54 Trincas ao redor do entalhe 3, para critrio de falha de Cockcroft-Latham
com valor crtico de 0,485 .......................................................................88
Figura 55 Deformao de falha para o critrio de Bao-Wierzbicki .........................89
Figura 56 Resultado da simulao com critrio de falha de Bao-Wierzbicki ..........89
Figura 57 Resultado da simulao com critrio de falha de Bao-Wierzbicki ..........90
Figura 58 Para o critrio de falha de Bao-Wierzbicki, duas trincas foram geradas
na regio do entalhe central ...................................................................90
Figura 59 Superfcie de deformao de falha para o critrio de falha de Xue-
Wierzbicki. ..............................................................................................91
Figura 60 Resultado da simulao para o critrio de Xue-Wierzbicki ....................91
Figura 61 Resultado da simulao para o critrio de Xue-Wierzbicki ....................92
Figura 62 Obteno do fator de triaxialidade mdio para diferentes experimentos..
..............................................................................................................101
Figura 63 Obteno do lugar geomtrico de falha a partir dos valores de
deformao de falha e triaxialidade mdia obtidos numericamente. ....103
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 Propriedades do material alumnio aeronutico ......................................58

Tabela 2 Propriedades do material Alumnio 2024-T351 .......................................62
Tabela 3 Propriedades para alumnio 2024-T351 ..................................................66
Tabela 4 Parmetros do modelo de von Mises para alumnio 2024-T351 .............77
Tabela 5 Parmetros do critrio de falha de Johnson-Cook para alumnio 2024-
T351 ........................................................................................................82
Tabela 6 Parmetros do critrio de falha de Wilkins para alumnio 2024-T351 .....84
Tabela 7 Parmetros do critrio de falha de Xue-Wierzbicki para alumnio 2024-
T351 ........................................................................................................90
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABS Antilock Braking System

GMSIE Grupo de Mecnica dos Slidos e Impacto em Estruturas
MEF Mtodo dos Elementos Finitos
DIC Digital Image Correlation
JC Johnson-Cook
 LISTA DE SMBOLOS

1 Mxima tenso principal

2 Tenso principal intermediria

3 Mnima tenso principal

In Invariante de tenso do tensor de tenses

s1 Mxima tenso desviadora principal

s2 Tenso desviadora principal intermediria

s3 Mnima tenso desviadora principal

ij Delta de Kronecker

Jn Invariante de tenso do tensor desviador

m Tenso hidrosttica

Tenso equivalente
Fator de triaxialidade
L ngulo de Lode
Terceiro invariante de tenso em forma normalizada

Parmetro de Lode

*p Produto de triaxialidade

f Deformao plstica equivalente de falha

p Deformao plstica equivalente

m Fator de triaxialidade mdio

m Parmetro de Lode mdio

D Varivel de dano
T Temperatura
& Taxa de deformao
1 Mxima deformao principal

2 Deformao principal intermediria

3 Mnima deformao principal

max Tenso cisalhante mxima

( max ) f Tenso cisalhante mxima de ruptura

c Funo de deformao de falha

D1 Primeiro parmetro do modelo de falha de Johnson-Cook

D2 Segundo parmetro do modelo de falha de Johnson-Cook
D3 Terceiro parmetro do modelo de falha de Johnson-Cook
D4 Quarto parmetro do modelo de falha de Johnson-Cook
D5 Quinto parmetro do modelo de falha de Johnson-Cook
& p Taxa de deformao plstica

&0 Taxa de deformao de referncia

Tf Temperatura de fuso do material

T0 Temperatura de referncia
a Primeiro parmetro do modelo de falha de Wilkins
Segundo parmetro do modelo de falha de Wilkins
Terceiro parmetro do modelo de falha de Wilkins
pcr Tenso hidrosttica crtica do modelo de falha de Wilkins

Dcrit Dano crtico

C1 Primeiro parmetro do modelo de falha de Xue-Wierzbicki

C2 Segundo parmetro do modelo de falha de Xue-Wierzbicki
C3 Terceiro parmetro do modelo de falha de Xue-Wierzbicki
C4 Quarto parmetro do modelo de falha de Xue-Wierzbicki
n Coeficiente de encruamento
b Raio instantneo do vazio cilndrico do modelo de McClintock
b0 Raio original do vazio cilndrico do modelo de McClintock

log Fzbf Mxima deformao suportvel pelo vazio de McClintock

esc Tenso de escoamento

R Raio instantneo do vazio esfrico do modelo de Rice-Tracey

R0 Raio original do vazio esfrico do modelo de Rice-Tracey

Funo de escoamento
fv Frao volumtrica de vazios

q1 Primeiro parmetro do modelo de material de Gurson

q2 Segundo parmetro do modelo de material de Gurson
 f v* Frao volumtrica de vazios modificada

fv0 Frao volumtrica de vazios inicial

f vc Frao volumtrica de vazios crtica

f vF Frao volumtrica de falha

df v Incremento da frao volumtrica de vazios

df v _ nucleao Incremento da frao volumtrica de nucleao

df v _ coalescncia Incremento da frao volumtrica de coalescncia

d kkp Taxa de deformao plstica volumtrica

sN Desvio padro da distribuio de deformaes plsticas

N Mdia da distribuio de deformaes plsticas

FN Frao volumtrica total que pode ser nucleada

De Tensor de elasticidade isotrpico

Tensor de deformao elstico
d Multiplicador plstico
Y Fora termodinmica associada com o dano
s Parmetro de falha de Lematre
S Parmetro de falha de Lematre
G Mdulo cisalhante
K Mdulo volumtrico
A Primeiro parmetro do modelo de material de von Mises
B Segundo parmetro do modelo de material de von Mises
n Terceiro parmetro do modelo de material de von Mises
s Tensor desviador
e Deformao elstica

e,tent Deformao elstica de tentativa

p,tent Deformao plstica de tentativa

Tenso de tentativa
Stent Tensor desviador de tentativa
ptent Tenso hidrosttica de tentativa
tent
y
Tenso de escoamento de tentativa
v Deformao volumtrica

d Deformao desviadora

Multiplicador plstico
Kt Mdulo tangente
 SUMRIO

1 INTRODUO .......................................................................................... 19
2 FUNDAMENTOS TERICOS DO ESTUDO DE FALHA ............... 24
2.1 Microestrutura ........................................................................................ 26
2.2 Invariantes de tenso ........................................................................... 28
3 REVISO DA LITERATURA ................................................................. 33
3.1 Lugar geomtrico de falha....................................................................36
3.2 Mecanismos fsicos para ocorrncia de falha dctil ..................... 40
3.2.1 Alta triaxialidade ............................................................................. 41
3.2.2 Triaxialidade negativa ................................................................... 42
3.2.3 Falha em triaxialidade intermediria .......................................... 43
3.3 Modelos de falha da mecnica do contnuo .................................... 43
3.3.1 Critrio de falha da mxima deformao plstica equivalente
..............................................................................................................44
3.3.2 Critrio de falha da mxima tenso cisalhante ........................ 45
3.3.3 Critrio de falha de Johnson-Cook............................................. 45
3.3.4 Critrio de falha de Wilkins .......................................................... 46
3.3.5 Critrio de falha de Cockcroft-Latham....................................... 47
3.3.6 Critrio de falha de Bao-Wierzbicki ............................................ 48
3.3.7 Critrio de falha de Xue-Wierzbicki ............................................ 49
3.4 Modelos micro-mecnicos .................................................................. 49
3.4.1 Modelo de falha de McClintock ................................................... 50
3.4.2 Modelo de Rice e Tracey............................................................... 51
3.4.3 Modelo de Gurson-Tvergaard-Needleman ................................ 52
3.5 Modelo de dano de Lemaitre (mecnica do dano contnuo) ........ 55
4 ANLISE EXPERIMENTAL .................................................................. 57
4.1 Geometria inicial .................................................................................... 57
4.2 Geometria proposta .............................................................................. 60
4.2.1 Caracterizao do material Alumnio 2024-T351 ..................... 62
5 IMPLEMENTAO NUMRICA .......................................................... 67
 5.1 Implementao de subrotina .............................................................. 67
5.2 O procedimento de previso elstica / algoritmo de retorno ...... 69
6 ESTUDO DE CASO DA APLICAO DOS CRITRIOS DE
FALHA ........................................................................................................ 77
6.1 Critrio de falha da mxima deformao plstica equivalente.... 80
6.2 Critrio de falha da mxima tenso cisalhante ............................... 81
6.3 Critrio de falha de Johnson-Cook (JC) ........................................... 82
6.4 Critrio de falha de Wilkins ................................................................. 84
6.5 Critrio de falha de Cockcroft Latham .............................................. 86
6.6 Critrio de falha de Bao-Wierzbicki ................................................... 88
6.7 Critrio de falha de Xue-Wierzbicki ................................................... 90
6.8 Discusso dos resultados ................................................................... 92
7 CONCLUSES ......................................................................................... 94
REFERNCIAS ................................................................................................... 95
APNDICE A CALIBRAO DOS CRITRIOS DE FALHA DA
MECNICA DO CONTNUO .......................................................................... 101
APNDICE B SUBROTINA IMPLEMENTADA NO LS-DYNA .......... 104
 19

1 INTRODUO

A falha corresponde perda da capacidade de suportar carga por parte de

uma estrutura ou componente, e resultado da acumulao de microdefeitos no
material, o que constitui o dano. A falha no resulta necessariamente no colapso
global de uma estrutura, podendo tambm ser considerada como um fenmeno
localizado.
O fenmeno de falha est presente no cotidiano das pessoas, em vrias
situaes onde so verificadas rupturas em materiais, por exemplo: um copo de
vidro quebrando-se ao cair no cho, uma folha de papel sendo rasgada, uma trinca
em uma estrutura metlica ou de concreto, etc. So fenmenos de falha do dia-a-
dia, alguns controlados e outros no.
A falha vem sendo investigada desde os tempos antigos, desde a era das
cavernas, quando os ancestrais dos seres humanos utilizavam a falha de pedras
para fabricar utenslios, entre eles armas.
A revoluo industrial, por sua vez, desencadeou uma longa pesquisa sobre a
resistncia dos materiais e desenvolvimento de materiais novos. Os metais em
particular, passaram a integrar estruturas de engenharia como pontes, veculos
terrestres, navios, aeronaves, edifcios, entre outros dispositivos. Assim, o estudo
sobre a resistncia e ductilidade de metais passou a ser de grande valor na
engenharia de estruturas.
Para haver falha dctil necessria a ocorrncia de grande quantidade de
plasticidade, de modo que no cotidiano das pessoas geralmente isso est presente
em eventos de impacto como em colises de navios com obstculos, impacto de
pssaros com aeronaves, perfuraes de blindagens com projteis e crash-tests de
veculos.
Dessa forma, o estudo de falha importante para a soluo de problemas
que ocorrem em vrias reas da engenharia. A economia de material em estruturas
um exemplo. Na indstria automotiva, na dcada de 80, havia um aumento de 20
quilos por ano na massa do veculo e na ltima dcada este aumento alcanou
ainda uma taxa de 10 quilos por ano.
 20

Segundo Christlein e Hambrecht (2008), isto ocorre principalmente devido ao

aumento dos itens de segurana como o airbag e o antilock braking system (ABS),
sendo este responsvel por 30% desse aumento de massa. Melhorias no conforto e
acabamento interno so responsveis por 22% e 15%, respectivamente.
Deste modo, devem-se estudar alternativas para reforar a estrutura do
veculo sem comprometer sua massa. Isso leva a indstria em questo a utilizar
materiais cada vez mais leves (Picket et al., 2004) como compsitos, alumnio,
magnsio e aos de alta resistncia que apresentam ductilidade menor que os
aos comuns, apesar do alto limite de resistncia (Yamashita et al, 2003). Assim, a
menor ductilidade desses materiais contribui para aumentar a possibilidade de falha.

Figura 1. Falha em casco de navio aps coliso. Extrado do site

http://www.brighthubengineering.com/seafaring/36193-what-is-ship-collision/ em 22/12/2012.

O fenmeno de falha tambm ocorre em acidentes com navios (Urban, 2003),

quando geralmente ocorre ruptura do casco decorrente de coliso. Anualmente
nesses acidentes perdem-se cerca de 230 embarcaes, a maioria de pequeno
porte, e mais de 1000 vidas humanas, alm de perdas de vida selvagem, quando
ocorrem acidentes com danos ao meio ambiente (Trnqvist, 2003). Entre os
acidentes navais onde a falha est presente podem-se citar, por exemplo, o
derramamento de leo, resultante do encalhamento do petroleiro Exxon Valdez, nas
guas do Alaska em 1989; o naufrgio do navio cruzeiro Estnia em 1994, este
causado pela falha resultante do estresse gerado quando feita navegao a alta
velocidade em mar agitado; e o vazamento de combustvel do navio malts Sea Bird
em 2008, resultante de uma rachadura no tanque de combustvel aps coliso com
o navio grego Syrus.
 21

A falha um fenmeno importante a ser considerado tambm no projeto de

estruturas aeronuticas. A estrutura de um avio deve ser projetada para resistir ou
falhar de forma controlada em eventos de colises com pssaros e objetos ou com
fragmentos de turbina em um evento de blade-off, conforme ilustrado na Figura 2.
Segundo Walvekar (2010), estima-se que 30000 colises de aeronaves com
pssaros ocorrem anualmente, resultando em perdas de 3 bilhes de dlares para a
aviao mundial.

a) b)
Figura 2. a) Exemplo de falha em fuselagem de avio, resultante de coliso com pssaro. b) Falha no
interior de carcaa de motor de avio, em evento de blade-off. Figuras extradas, respectivamente,
dos sites http://gawker.com/5930769/bird-strike-does-terrifying-damage-to-nose-of-united-
airlines-plane em 22/12/2012 e http://www.nasa.gov/centers/glenn/news/AF/2007/
Jan07_printall_prt.htm em 24/12/2012.

Como aplicaes militares para o estudo de falha podem ser citadas o projeto
de blindagens e estruturas que resistam a exploses.
Ensaios experimentais de prottipos so demorados e custosos. Dessa
forma, a competitividade industrial pelo desenvolvimento de produtos mais eficientes
leva crescente necessidade em se reduzir custos e tempo de desenvolvimento de
produtos. Nesse contexto, a simulao do comportamento estrutural dos materiais
pelo Mtodo dos Elementos Finitos (MEF) tornou-se uma ferramenta de grande
valor. Com a constante evoluo dos cdigos, assim como da capacidade
computacional, possvel analisar o comportamento da estrutura desde sua fase
elstica at a falha em situaes complexas de geometria e carregamento.
Exemplos de simulao numrica de falha atravs do MEF so ilustrados na Figura
3.
 22

a) b) c)
Figura 3. Aplicaes da simulao de falha com MEF. a) Impacto em pra-choque. Extrado de
Bugelli e Driemeier (2010); b) Impacto em casco de navio. Extrado de Trnqvist (2003); c) Impacto de
pssaro em asa de avio. Extrado do site http://www.idacireland.com/autodyn em 22/12/2012.

A Figura 3a mostra a propagao de uma falha em simulao de teste de

resistncia de pra-choque. Na Figura 3b simulado um evento de coliso de navio,
com ocorrncia de falha no casco. Por sua vez, a Figura 3c apresenta a simulao
de impacto de ave com asa de avio, na qual verifica-se se a asa falha ou no.
Modelos que mimetizem o comportamento real do material, porm, so
essenciais para que os resultados numricos reflitam o comportamento real da
estrutura. Os modelos mais completos disponveis na literatura estabelecem
relaes constitutivas e critrios de falha como funo de grandes deformaes,
efeito de taxas de deformao e temperatura, perda de rigidez por danejamento,
evoluo do dano at surgimento da falha. Porm, ensaios experimentais so
sempre muito custosos, e a caracterizao de alguns desses modelos exige
equipamentos sofisticados e licenas especiais.
Atualmente, portanto, projetos devem minimizar o nmero de ensaios
experimentais, de modo a colher com eficincia dados que caracterizem o modelo
de material adequado s condies de estudo. Esses dados, analisados, fornecem o
input necessrio para simulao numrica do problema. Dessa forma, podem-se
racionalizar os investimentos, direcionando novos poucos testes experimentais, em
situaes reais, para validao da resposta numrica.
O avano da pesquisa relacionada rea possibilita o desenvolvimento de
modelos constitutivos de material, assim como critrios de falha, que apresentam
boa acuracidade na representao dos fenmenos fsicos modelados. Nota-se
inclusive que existe uma forte parceria entre empresas e universidades no estudo e
desenvolvimento de novos modelos de material e de falha (Ockewitz et al, 2006).
Ainda, ao se analisar a documentao de programas comerciais de elementos
finitos, como o LS-Dyna (2009), verifica-se que necessidades das indstrias
(principalmente a automobilstica) so atendidas com relao adaptao e incluso
 23

de novas funcionalidades nos cdigos de MEF. Em se tratando do LS-Dyna, como

exemplo, pode-se citar o modelo de previso de falha em pontos de solda
desenvolvido pela Toyota e implementado no programa.
Atualmente, existem diferentes critrios de falha disponveis em programas
comerciais de elementos finitos, como LS-Dyna, Abaqus e Pam-Crash. No
entanto, para facilitar a aplicao prtica, desejado que o critrio adotado possa
ser calibrado com um nmero razovel de testes experimentais simples, e que o
significado fsico dos parmetros que o caracterizam seja conhecido.
Diante do exposto, neste trabalho foram analisados diversos modelos de falha
disponveis na literatura, atravs do uso do software comercial LS-Dyna. Esses
modelos de falha foram implementados no LS-Dyna atravs de uma subrotina. O
modelo de material implementado foi o elastoplstico de von Mises tradicional. Para
comparao de acuracidade entre os modelos foi utilizado um espcime ad-hoc
desenvolvido por Alves e Driemeier (2010), denominado aqui como Bifailure.
O material em estudo uma chapa de liga de alumnio 2024-T351, de
espessura nominal 9,525mm, similar ao utilizado em Wierzbicki et al. (2005). Foram
utilizados parmetros de material disponveis na literatura em conjunto com valores
obtidos de ensaios experimentais de trao uniaxial.
Neste trabalho, o Captulo 2 trata da fundamentao terica, com contedo
necessrio ao entendimento sobre falha como invariantes de tenso e
microestrutura dos materiais. No Captulo 3, so explicados diferentes modelos de
falha disponveis na literatura. No Captulo 4, os testes e resultados experimentais
so detalhados. No Captulo 5 a subrotina de elementos finitos implementada no LS-
Dyna explicada detalhadamente. E no Captulo 6 os diferentes critrios de falha
so aplicados na simulao dos experimentos com o espcime Bifailure, sendo
discutidos os resultados numricos gerados por cada um.
 24

2 FUNDAMENTOS TERICOS DO ESTUDO DE FALHA

A falha estrutural refere-se perda da capacidade de suportar carga de uma

estrutura ou componente. Esta se inicia quando o material atinge seu limite de
resistncia, causando sua separao em duas ou mais partes. A falha em um
material comumente classificada como sendo frgil ou dctil, podendo ocorrer um
tipo ou outro de falha, ou ambos, de acordo com o tipo de material, o estado de
tenso, histrico de carregamento e temperatura. Os modos de falha no momento
de ruptura podem variar, entretanto, para materiais dcteis como ao e alumnio, o
fenmeno pode ser ilustrado pela curva tenso-deformao de um ensaio de trao
esquematizada na Figura 4.
Percebe-se pela figura que em testes de trao, usados para obter dados
relativos ao comportamento mecnico do material, a falha evidente. Distinguem-se
vrias etapas do comportamento mecnico do material, em trechos:
OA comportamento linear, com deformaes no permanentes;
AB plastificao e encruamento, fenmenos associados ao movimento de
discordncias na rede cristalina;
BC danejamento, onde se inicia o rompimento de ligaes atmicas at a
ruptura do material em C.

Figura 4. Curva tenso-deformao para material dctil

O fenmeno de falha em materiais dcteis envolve desde o comportamento

linear de sua fase elstica at, depois de atingido o limite elstico do material, sua
 25

plastificao e encruamento (fenmenos associados ao movimento de discordncias

na rede cristalina), seguido de dano (onde ocorre o rompimento de ligaes
atmicas). Como conseqncia da evoluo do dano, ocorre localizao de
deformaes e conseqente estrico do corpo de prova; o material perde
resistncia e rigidez; ocorre crescimento e coalescncia de vazios, levando,
finalmente, ao surgimento de uma macrotrinca que se propaga at a falha. ,
portanto, um fenmeno complicado da engenharia estrutural.
O corpo de prova de ao inoxidvel (austentico) da Figura 5 foi testado em
um ensaio de trao quase-esttico. Percebe-se pela figura que h considervel
plastificao e estrico em uma pequena regio do corpo de prova, onde ocorre a
ruptura. Essa estrico est relacionada com o incio do danejamento do material e
ocorre no ponto B da Figura 5. Nessa regio, o estado de tenso no mais
uniaxial, podendo ser medido experimentalmente atravs de tcnicas especiais de
tratamento de imagens (como o Digital Image Correlation - DIC) ou, simplesmente,
no caso de corpos de prova cilndricos, atravs do mtodo de Bridgman (como
descrito em Ling, 1996).

(b)

(a)

Figura 5. Corpo de prova de ao (a) antes e (b) aps ensaio de trao uniaxial. Teste realizado no
laboratrio do Grupo de Mecnica dos Slidos e Impacto em Estruturas (GMSIE).

Vrias formas de tratar o fenmeno de falha foram desenvolvidas, entre elas

modelos de falha abrupta, modelos micromecnicos e mecnica do dano contnuo,
que sero explicados neste trabalho.
O fenmeno de falha geralmente envolve no linearidades de material e
geomtrica, assim torna-se conveniente utilizar mtodos numricos para prever a
falha, sendo que com o constante aumento da capacidade de processamento dos
computadores, os cdigos de elementos finitos podem se tornar capazes de lidar
com modelos mais complexos de falha. Por outro lado, a praticidade de calibrao
 26

de um critrio de falha uma prioridade na definio de um critrio de falha robusto,

que tambm precisa ser capaz de ser implementado numericamente e prever com
boa preciso a falha em diferentes situaes a fim de poder ser aplicado com
facilidade na indstria.
Para o mtodo numrico ser utilizado corretamente, necessrio conhecer
bem o fenmeno estudado, que tem suas explicaes na microestrutura. Alm disso,
necessrio modelar o material e a falha de forma consistente.
De acordo com Wu et al. (2010), o comportamento estrutural de um material
depende das propriedades do material, da microestrutura e condies de
carregamento (tenses, deformaes e temperatura).

2.1 Microestrutura

Quando um metal solidifica-se, forma-se uma estrutura policristalina na qual

cada cristal chamado de gro e cada gro possui uma orientao cristalogrfica
definida. As fronteiras entre os gros so chamadas de contornos de gro, conforme
ilustrado na Figura 6.

Figura 6. Estrutura granular de ao, mostrando nitidamente os contornos de gro. Extrado do site
http://www.arcelormittal.com/automotive/saturnus/sheets/catalogue.pl?id_sheet=I5&header=&l
anguage=EN em 30/12/2011.

As propriedades mecnicas da estrutura policristalina so uma mdia das

propriedades mecnicas de cada gro anisotrpico, assim como um todo a estrutura
comporta-se como sendo isotrpica.
 27

A estrutura atmica no perfeita: nela existem defeitos como lacunas,

tomos substitucionais ou intersticiais, discordncias ou vazios. A plasticidade
embasada no deslocamento de discordncias na rede cristalina, sendo que uma
discordncia um defeito linear ou unidimensional que gera uma distoro local da
rede cristalina, conforme Figura 7.

Figura 7. Discordncia do tipo aresta, indicada pela seta, gerando distoro na rede cristalina.
Adaptado de Callister (2007).

O deslocamento de discordncias, induzido por tenses cisalhantes, ocorre

ao longo de planos cristalogrficos chamados de planos de escorregamento.
Quanto maior a dureza e resistncia de um material, menor a facilidade com
que as discordncias conseguem se mover no retculo cristalino. Durante o processo
de deformao plstica o nmero de discordncias aumenta consideravelmente,
geradas pela multiplicao de discordncias pr-existentes e por concentradores de
tenso como contornos de gro e microdefeitos do material. Como a interao entre
duas discordncias de ordem repulsiva, quando as discordncias interagem entre
si o movimento de uma discordncia acaba sendo dificultado pela presena de
outras discordncias, e com isso temos o aumento da resistncia mecnica do
metal.
Em um ensaio de trao, ao se atingir o limite de resistncia trao do
material, a deformao plstica torna-se no homognea, concentrando-se em uma
pequena poro do corpo de prova, e gerando uma zona de estrangulamento da
seo conhecida por estrico. A deformao torna-se no homognea pelo fato de
a diminuio da seo transversal ocorrer mais rapidamente que o encruamento. A
seguir, ocorre a ruptura (falha) do material.
Em falha dctil, que o foco deste trabalho, h considervel deformao
plstica antes da ruptura. Geralmente quanto maior a pureza de um material dctil,
 28

maior a deformao plstica suportada at a ruptura. O termo falha dctil

geralmente est relacionado com a falha por nucleao, crescimento e propagao
de vazios (Ballard, 1997).
A influncia de temperatura evidente na definio entre ocorrncia de falha
mais dctil ou mais frgil, apesar do comportamento dctil do material a temperatura
ambiente. Quanto maior a temperatura, mais intenso o movimento de vibrao dos
tomos. Assim maior a facilidade de restabelecimento de ligaes atmicas
quando o material sofre plastificao, pela reduo da resistncia ao movimento
relativo entre tomos. Dessa forma, a falha no material ocorre com presena de
grandes deformaes plsticas, o que caracterstico da falha dctil. Quando a
temperatura reduzida ocorre o efeito inverso: o movimento de tomos ao longo da
rede cristalina dificultado, assim como o restabelecimento de ligaes atmicas
rompidas. Quando a falha ocorre, a dificuldade de restabelecimento de ligaes
atmicas dificulta a progresso da deformao plstica, o que caracteriza o modo de
falha frgil.

2.2 Invariantes de tenso

Considerando-se as componentes do tensor de tenses ij e as tenses

principais 1 , 2 e 3 , define-se a tenso hidrosttica como:

1 1
m = I1 = ii =
1
( 1 + 2 + 3 ) (1)
3 3 3

onde I1 representa o primeiro invariante do tensor de tenses e a notao com

ndices iguais representa um somatrio. Considerando sij como as componentes do
tensor desviador, e s1, s2 e s3 os seus valores principais, tem-se:

sij = ij m ij (2)
 29

onde ij o delta de Kronecker. Em forma matricial, ij corresponderia matriz

identidade. O segundo e o terceiro invariantes do tensor desviador so:

J2 =
1
2
[
sij s ji = (s1s2 + s2 s3 + s3 s1 ) = ( 1 2 ) + ( 2 3 ) + ( 3 1 )
1
6
2 2 2
] (3)

J 3 = det (s ij ) = (s ij s jk s ki ) = s1 s 2 s 3 = ( 1 m )( 2 m )( 3 m )
1
(4)
3

A tenso equivalente de von Mises ( ) pode ser expressa por:

= 3J 2 (5)

Considere um volume diferencial submetido ao estado de tenses

tridimensional no espao das tenses principais ( 1 , 2 , 3 ) . Na Figura 8a, a reta
r
paralela a , ou reta h , que passa pela origem com ngulos iguais entre os trs
eixos chamada de eixo hidrosttico, e cada ponto desse eixo corresponde a um
r
estado hidrosttico de tenses. O plano perpendicular reta h que passa pela
origem chamado de plano , plano octadrico, ou ainda plano desviador, e nesse
plano a tenso hidrosttica nula. Considerando um ponto P no espao de tenses
com componentes ( 1 , 2 , 3 ) , o vetor pode ser decomposto em uma componente
r
, com norma a, paralela ao eixo h , relacionada tenso hidrosttica, e em uma
r
componente , com norma r, perpendicular a h , relacionada parte desviadora, tal
que:

a = 3 m (6)

2
r= (7)
3

Desta forma, o fator de triaxialidade definido como sendo:

m 2a
= = (8)
3 r
 30

Figura 8. (a) Cone representativo de um nico estado de triaxialidade, (b) Projeo de um estado de
tenses no plano

A co-tangente do ngulo da Figura 8a proporcional ao fator de

triaxialidade. Portanto demonstra-se que para um determinado fator de triaxialidade
existe um infinito nmero de estados de tenso, representados pela superfcie do
cone da Figura 8a. Ainda, para completar a determinao do estado de tenso
necessria a incluso do ngulo de Lode, L , o qual numericamente representa a
magnitude da tenso principal intermediria 2 em relao maior e menor
componente de tenso 1 e 3 , e geometricamente relaciona-se com a posio do

ponto P na circunferncia representada na Figura 8b.

As tenses desviadoras podem ser obtidas pela projeo do vetor de tenses
OP no plano , conforme ilustrado na Figura 8b. Por essa razo que o plano
tambm chamado de plano desviador.

Figura 9. Projeo do vetor de tenses no plano . Adaptado de Xue (2007).

 31

O ngulo de Lode corresponde ao ngulo L da Figura 9. Na Figura 9, alm

do ngulo de Lode L , aparecem as relaes entre as tenses principais no plano
.
O plano aparece esquematizado na Figura 9. Nesse plano, o ngulo entre
os eixos das tenses principais igual a 120. Desse modo, tem-se que:

2 1 sen30 o 3 sen30 o
tan L = (9)
1 cos 30 o 3 cos 30 o

Simplificando, obtm-se a definio do ngulo de Lode L :

1 2 2 1 3
L = tan 1 (10)
3 1 3

tal que L . Dessa forma, tem-se que o ngulo de Lode, para alguns
6 6
estados de tenso mais conhecidos, definido como:

1 0 , 2 = 3 = 0 com L = 6 tenso uniaxial

1 = 3 , 2 = 0 com L = 0 cisalhamento

1 = 2 , 3 < 0 com L = 6 compresso uniaxial

A relao entre L e o terceiro invariante J 3 dada por:

= cos(3 L )
27 J 3
= (11)
2 3

onde o terceiro invariante da parte desviadora normalizado, de forma que

1 1 . O parmetro caracteriza a posio (magnitude) da segunda tenso

principal 2 em relao a primeira e terceira tenses principais 1 e 3 . Quando

 32

= 1 , tem-se 1 = 2 > 3 ; quando = 1 , tem-se 1 > 2 = 3 ; enquanto que = 0

para 2 = ( 1 + 3 ) 2 .

Quando o ngulo de Lode medido no sentido anti-horrio, a partir da linha

de 1 na Figura 9, variando assim de zero at 3 , utiliza-se tambm a
normalizao do ngulo de Lode, conhecida como parmetro de Lode (Bai e
Wierzbicki, 2008):

6 L 2
=1 =1 a cos (12)

tal que 1 1 . Considerando-se o parmetro de Lode , tem-se que = 1

corresponde a trao axissimtrica, = 0 corresponde a cisalhamento, e = 1
corresponde a compresso axissimtrica ou estado de trao equi-biaxial.
O estado plano de tenso ( 3 = 0 ) univocamente relaciona com ou :

= cos(3 L ) = cos (1 ) = 27 2 1 (13)
2 2 3

A equao anterior apresenta trs razes, uma correspondendo a

cisalhamento puro ( = 0, = 0 ) e as outras duas ao estado plano de deformao

( = 1 3 , = 0 .)
Em sntese, um estado de tenso representado pelas tenses principais no
sistema cartesiano de coordenadas ( 1 , 2 , 3 ) , tambm pode ser representado no

sistema cilndrico ( m , , L ) ou no sistema esfrico de coordenadas ( , , L ) .

Outro parmetro derivado de invariantes e que utilizado em trabalhos de

falha o produto de triaxialidade:

1 2 3 I 3
*p = = 3 (14)
3

A maioria dos critrios de falha utiliza os invariantes e parmetros citados

acima na definio de funes de deformao de falha c .
 33

3 REVISO DA LITERATURA

O fenmeno de falha nos metais resultado de um processo complexo que

ocorre em escala micromtrica. Tal processo envolve a evoluo e acumulao de
defeitos microscpicos como microvazios e bandas de cisalhamento. Esses defeitos
constituem o chamado dano do material, afetando as propriedades mecnicas do
mesmo.
No passado, vrias abordagens foram propostas para o tratamento de falha
dctil, como a mecnica da fratura, modelo de crescimento de vazios, modelo de
poroplasticidade, mecnica do dano e vrios modelos empricos. A mecnica de
fratura lida com a propagao de uma trinca, o que diferente do tema tratado nesta
dissertao. Assim, por esse motivo, a trinca originada pelo crescimento e
propagao de microvazios no material ser chamada aqui de falha e no de fratura.
As observaes experimentais sobre falha dctil em geral mostram que (Xue
e Wierzbicki, 2008): 1) a aplicao de presso aumenta a ductilidade do material; 2)
a ductilidade do material em estado plano de deformao (ou cisalhamento) menor
do que a ductilidade do mesmo sob o estado de trao ou compresso quando a
presso mantm-se constante; 3) o dano no material se acumula de forma
acelerada, inicialmente a uma baixa taxa e posteriormente a uma taxa mais alta
medida que a falha se aproxima; 4) o dano do material afeta a sua resistncia
mecnica.
A reviso da literatura cientfica disponvel revela grande empenho dos
centros de pesquisa no estudo de critrios de falha mais representativos dos
fenmenos analisados, considerando a viabilidade de calibrao desses critrios
atravs da minimizao de testes experimentais. Apesar disso, deve-se ressaltar
que a aplicao inadequada desses modelos para diversos estados complexos de
deformao pode resultar em previses errneas.
Inicialmente, surgiram modelos de falha que consideravam a acumulao de
microdefeitos no material. Considerou-se que o surgimento, crescimento e
propagao de micro-vazios era responsvel pela falha dctil dos materiais. A
primeira anlise microscpica de falha foi proposta por McClintock et al. (1966) que
assumiu uma distribuio de vazios cilndricos no material e estudou a evoluo do
 34

crescimento desses vazios. Posteriormente, Rice e Tracey (1969) estudaram o

crescimento e mudana de forma de vazios esfricos nos materiais quando sujeitos
a carregamento uniaxial. Os autores propuseram que o aumento de volume era mais
significativo do que a mudana de forma dos vazios e portanto escreveram a
deformao de falha como funo do fator de triaxialidade, que a razo entre a
tenso hidrosttica e tenso equivalente. No entanto, nos dois modelos anteriores
no foi estudada a interao entre microvazios no material. Assim, Leroy et al.
(1981) modificou o modelo de Rice e Tracey para incluir o efeito de nucleao e
interao entre vazios. Todavia, esses modelos no consideram a plasticidade como
acoplada ao dano acumulado pelo material. De acordo com esses modelos, a falha
ocorre quando uma varivel interna de dano atinge um valor crtico, resultando em
uma perda repentina da capacidade de suportar carga do material. Dessa forma,
surgiram modelos com acoplamento entre plasticidade e dano, como o proposto por
Gurson (1977), que considera o material como sendo um meio poroso, no qual um
fator denominado frao volumtrica de vazios controla a ocorrncia de falha. Aqui a
falha resultante da coalescncia de vazios, e ocorre quando a frao volumtrica
de vazios se iguala unidade. O modelo de Gurson no realstico, pois, por
exemplo, no capaz de representar a falha sob condies de cisalhamento, onde o
mecanismo de crescimento de vazios inativo. Desse modo, o modelo original de
Gurson foi repetidamente modificado para levar em considerao processos
adicionais responsveis pela deteriorao do material e conseqente falha dctil.
Por exemplo, a fim de aprimorar o modelo de Gurson, Tvergaard (1981) e Tvergaard
e Needleman (1984) propem considerar a frao volumtrica de vazios uma funo
da nucleao de novos vazios e do crescimento de vazios existentes. No entanto,
apesar dos aprimoramentos do modelo de Gurson, o grande nmero de parmetros
do modelo e o fato destes serem fortemente acoplados tornou difcil a calibrao e
aplicao do modelo. Outro tipo de modelo de falha acoplado, denominado de
Mecnica do Dano Contnuo, foi proposto por Lemaitre (1985). Aqui a degradao
do material modelada a partir de uma varivel interna de dano enquanto que as
equaes constitutivas so derivadas da primeira e segunda leis da termodinmica
para meios contnuos.
Para aplicaes industriais, so utilizados modelos de falha fenomenolgicos
empricos. Apesar de no possurem embasamento micromecnico, a simplicidade e
acuracidade destes modelos os tornam mais aceitos em aplicaes de engenharia.
 35

O critrio de falha emprico mais simples o baseado na mxima deformao

plstica equivalente. No entanto, demonstra-se que a deformao equivalente por si
s no suficiente para indicar a ocorrncia de falha (Alves e Jones, 1999).
Atualmente, diversos autores confirmam que a falha fortemente dependente
do estado de triaxialidade do material, alm do nvel de deformao plstica [Alves e
Jones (1999), Bao e Wierzbicki (2004), Brvik et al (2004), Wierzbicki et al (2005),
Bao e Wierzbicki (2005), Ockewitz et al (2006) e Grytten et al (2009a)]. O modelo de
falha de Johnson-Cook (1985), que tambm funo da triaxialidade, bastante
conhecido por ser o primeiro modelo de falha que tambm funo da taxa de
deformao e temperatura.
Para a calibrao dos critrios baseados no fator de triaxialidade necessrio
gerar dados experimentais de tenso, triaxialidade e deformao equivalente no
instante de falha. Assim, a forma mais comum de se obter diferentes faixas de
triaxialidade em experimentos era conduzir testes de trao em espcimes
cilndricos sem e com diferentes entalhes. A seguir, os tensores de tenso e
deformao no instante de falha desses espcimes poderiam ser estimados por
mtodos como o de Bridgman (1956). Porm, mtodos como o de Bridgman apenas
poderiam gerar dados para altas triaxialidades, limitando assim a calibrao e
aplicao dos modelos de falha para altas triaxialidades. Desse modo, a posterior
introduo das anlises pelo Mtodo dos Elementos Finitos foi essencial para prever
os valores de tenso e deformao na regio de falha, permitindo uma melhor
calibrao dos modelos de falha.
Kim et al. (2003, 2004, 2007) e Bai e Wierzbicki (2008) demonstraram que
apenas o fator de triaxialidade no suficiente para caracterizar o estado de tenses
de falha, sendo necessrio considerar tambm um novo parmetro, o ngulo de
Lode. Este fato confirmado pela observao experimental de que em comparao
com os testes de tenso e compresso uniaxiais, uma menor ductilidade
observada no teste de toro (Johnson e Cook, 1985). Desse modo, o critrio de
Xue-Wierzbicki proposto em Wierzbicki et al. (2005) foi criado para incorporar esta
observao experimental, possuindo uma superfcie de deformao de falha que
funo do fator de triaxialidade e parmetro de Lode. Alm disso, investigaes
numricas de um vazio esfrico contido em uma clula cbica submetida a tipos
diferentes de carregamento triaxial (Gao e Kim, 2006) mostraram que o ngulo de
Lode tem uma forte influncia na evoluo do formato do vazio e no processo de
 36

coalescncia de vazios. E a influncia do ngulo de Lode na ductilidade de metais

tambm foi demonstrada experimentalmente por Barsoum e Faleskog (2007),
atravs de ensaios experimentais de um espcime cilndrico especial sob
carregamentos combinados de trao e toro, que produziam valores diferentes de
triaxialidade e parmetro de Lode.
Os trabalhos cientficos que estudaram a influncia do ngulo de Lode so
relativamente recentes, de forma que foi determinada a influncia do ngulo de Lode
tanto em falha quanto na superfcie de escoamento, para diferentes modelos de
falha e plasticidade disponveis na literatura. Por exemplo, em Bardet (1990) foi
estudada a influncia do ngulo de Lode no formato da superfcie de escoamento, e
determinado que o modelo de plasticidade de Drucker-Prager assim como os
modelos de Tresca e Mohr-Coulomb tm dependncia do ngulo de Lode. Alm
disso, alguns autores sugeriram a incluso da dependncia do ngulo de Lode na
formulao de modelos constitutivos tradicionais baseados na superfcie de
escoamento de von Mises assim como em modelos de evoluo de dano.
Especificamente, Brnig et al. (2008) e Bai e Wierzbicki (2008) propuseram modelos
de plasticidade que incluem a influncia dos trs invariantes de tenso na superfcie
de escoamento.
Os modelos de plasticidade baseados na tenso de Von Mises ou critrio de
Tresca podem prever satisfatoriamente o incio do escoamento de materiais dcteis,
no entanto o ngulo de Lode que permite representar falha em planos inclinados,
como ocorre em testes de trao ou compresso uniaxial, ou diferenas entre as
curvas de carregamento de testes de trao e cisalhamento de um material
(Chocron et al., 2011). Isto decorre pelo fato de que quando a superfcie de
escoamento escrita em funo do ngulo de Lode, a mesma passa a possuir um
formato no convexo, adotando a forma de uma estrela de seis pontas.

3.1 Lugar geomtrico de falha

Estudos experimentais sobre falha em diferentes estados de tenses foram

conduzidos de forma a se determinar os fatores que influenciam o fenmeno de
 37

falha, de modo que para os modelos empricos verificou-se ao longo do tempo que a
falha era dependente da tenso hidrosttica e tenso de von Mises. Esses dois
fatores, que esto ligados aos invariantes de tenso, foram combinados no fator de
triaxialidade. A tenso hidrosttica positiva acelera o processo de nucleao-
crescimento-coalescncia de vazios e o movimento de bandas de cisalhamento,
enquanto que a tenso hidrosttica de natureza compressiva tem por efeito mitigar
esses processos.
A seguir, verificou-se que a falha no era dependente apenas do fator de
triaxialidade, mas tambm do ngulo de Lode, o qual est relacionado com o terceiro
invariante de tenso do tensor desviador. No entanto, a sensibilidade da deformao
de falha em relao ao fator de triaxialidade e ao ngulo de Lode diferente para
diferentes materiais. Por exemplo, na Figura 10 aparece esquematizada a superfcie
de deformao de falha para dois materiais, o alumnio 2024-T351 e o ao 1045, em
funo do fator de triaxialidade e ngulo de Lode. Percebe-se que a falha do
alumnio 2024-T351 fortemente influenciada tanto pelo fator de triaxialidade quanto
pelo ngulo de Lode, enquanto que para o ao 1045 a superfcie de falha tem baixa
influncia do ngulo de Lode.

Figura 10. Deformao de falha em funo do fator de triaxialidade e ngulo de Lode para a)
alumnio 2024-T351; b) ao 1045 . Extrado de Malcher et al. (2012).

Os mecanismos principais de degradao de material consistem no

crescimento de vazios esfricos (influenciado por efeitos de tenso hidrosttica) e
alongamento de vazios (gerado por efeitos de cisalhamento).
A Figura 11 esquematiza os parmetros de triaxialidade e ngulo de Lode que
podem ser obtidos atravs de espcimes comumente utilizados em ensaios
 38

experimentais. Na Figura 11, a rea A representa a regio na qual a maior parte da

degradao do material ocorre por efeitos de cisalhamento, onde ambos os valores
de triaxialidade e ngulo de Lode esto ao redor de zero, assim o mecanismo
principal de degradao consiste no alongamento de vazios. Na rea B, ainda
existe forte influncia dos efeitos de cisalhamento, observada em condies de
compresso-cisalhamento e trao-cisalhamento, onde tanto ocorrem mecanismos
de crescimento de vazios esfricos quanto de alongamento de vazios. Na rea C,
os efeitos de cisalhamento so desprezveis e o mecanismo de degradao
predominante consiste no crescimento de vazios esfricos.

Figura 11. Representao de estados de tenso no espao de triaxialidade versus parmetro de

Lode. Adaptado de Malcher et al. (2012).

Na Figura 11, os valores dos eixos correspondem a valores mdios do fator

de triaxialidade e parmetro de Lode, dados por:

( )d
1
m = (15)
f
p
0

( )d
1
m = (16)
f
p
0
 39

onde f corresponde deformao plstica equivalente de falha.

A partir de observaes experimentais, verifica-se que a falha dctil

compreende trs fases: acmulo de dano, incio da falha e propagao de trinca. O
incio da falha ocorre a partir de acmulo de dano, de forma que microscopicamente,
tal dano associado com a nucleao, crescimento, e coalescncia de microvazios,
movimento de bandas de cisalhamento e propagao de microtrincas.
Macroscopicamente, o dano no material verificado pela reduo da resistncia
mecnica e ductilidade do mesmo. Essas mudanas no material so utilizadas para
a previso de falha, atravs do controle da verificao de valores indicativos
instantneos ou valores indicativos de falha que variam de forma cumulativa com o
tempo. Em mecnica do contnuo, uma varivel indicativa de danejamento no
material comumente utilizada chama-se dano. Apesar de o dano possuir natureza
anisotrpica, por praticidade o mesmo modelado como sendo isotrpico e como
uma grandeza escalar, o que tem produzido bons resultados. Como o dano uma
varivel interna do material que no pode ser medida diretamente, necessrio criar
uma correlao entre o dano e outras variveis que podem ser mensurveis. Deste
modo, os modelos de dano criam a correlao necessria para se poder quantificar
o dano.
Dois enfoques principais so dados para a modelagem do comportamento
mecnico dos materiais: o enfoque macroscpico, em que o material considerado
em forma agregada, e o enfoque microscpico, em que a microestrutura do material
levada em considerao.
Modelos macroscpicos so construdos com base em variveis de estado
mensurveis, como tensores de tenso e deformao, e s vezes temperatura e
taxa de deformao. Demonstra-se experimentalmente que o histrico de
carregamento influencia diretamente a ocorrncia de falha.
Vrios modelos de falha consideram que o dano no possui influncia na
plasticidade do material, ou seja, so modelos desacoplados. Uma vantagem dessa
abordagem que a evoluo do dano e a evoluo da plasticidade so
desacopladas ao longo do clculo das tenses no mtodo de integrao numrico,
reduzindo o processamento computacional necessrio. Consequentemente, no
processo de verificao de falha, a varivel de dano torna-se uma varivel de ps-
processamento. Por outro lado, o fato de o modelo de dano estar desacoplado
 40

resulta em uma queda brusca da curva de carregamento do material quando da

ocorrncia de falha, resultando em uma representao no realstica dos modos de
falha, incluindo a falta da perda de resistncia do material prximo do momento de
falha com a representao de um aumento de resistncia nos momentos finais de
plasticidade que na verdade no existe.
Em mecnica do dano contnuo, considera-se que o dano possui influncia na
resistncia mecnica do material desde o incio do carregamento at a ruptura do
material. Esta forma de modelagem por outro lado exige maior capacidade de
processamento computacional.
Os modelos de dano cumulativos consideram que a falha ocorre quando a
varivel de dano excede um valor crtico DC . Normalmente a varivel de dano

normalizada em relao ao valor crtico DC , de forma que o valor crtico de dano a

ser atingido passa a ser unitrio. A equao que define o incremento do dano
cumulativo possui a forma geral:

= F ( ,T , & )
dD
(17)
d p

onde d p o incremento de deformao plstica ao longo dos ciclos de integrao

no tempo. O lado direito da equao (17) funo de variveis de estado como

deformao, temperatura e taxa de deformao. Neste trabalho, so estudados
critrios de falha que no consideram a influncia de temperatura nem da taxa de
deformao no lado direito da equao anterior, assim F torna-se F = F ( ) .

3.2 Mecanismos fsicos para ocorrncia de falha dctil

Como j discutido anteriormente, alm da microestrutura do material e do

histrico de tenses e deformaes, um dos principais fatores que influenciam a
ocorrncia de falha dctil a triaxialidade. Assim, so apresentados a seguir
diferentes formas de falha dctil, de acordo com a faixa de triaxialidade.
 41

Seguindo a idia de Bao e Wierzbicki (2004, 2005), ilustrada na Figura 12,

conveniente distinguir trs estados que levam a falhas distintas, sendo eles: falha
por crescimento de vazios (alta triaxialidade), falha por cisalhamento (baixa ou nula
triaxialidade), e a transio entre os dois (triaxialidade mdia). Bridgman (1956), por
exemplo, j havia definido que quando a tenso hidrosttica compressiva, a
ocorrncia do fenmeno de nucleao-crescimento-coalescncia de vazios
dificultada, aumentando assim a ductilidade em metais.

Figura 12. Relao da deformao equivalente de falha com a triaxialidade para alumnio 2024-T351
(Bao e Wierzbicki, 2004)

3.2.1 Alta triaxialidade

Este modo de falha se caracteriza por gerar superfcies speras e rugosas

(com alvolos). O incio do processo ocorre com a nucleao de vazios nas regies
do material com incluses de maior tamanho (partculas de elementos de liga),
grandes defeitos da rede cristalina ou em regies com bandas de cisalhamento. Um
exemplo que ilustra a nucleao em partculas de liga ilustrado na Figura 13.
Aps a nucleao, ocorre o crescimento e propagao do vazio, sendo que a
forma de crescimento e mudana de formato de vazios depende do histrico de
tenses e deformaes do material.
 42

Figura 13. Nucleao de vazios em partculas, e falha dctil da matriz cristalina para liga de alumnio
2024-T351. Extrado de Bao e Treitler (2004).

Alm da nucleao e crescimento de vazios, existem diferentes mecanismos

para a propagao dos mesmos. Os vazios podem propagar-se devido estrico
da rede cristalina entre dois vazios (Figura 14a), quando dois vazios entram em
contato (Figura 14b), ou pela ligao de microvazios entre dois vazios maiores
(Figura 14c).

Figura 14. (a) Ligao de vazios por empescoamento; (b) Ligao de vazios por contato; (c) Ligao
de vazios por ligao de microvazios

3.2.2 Triaxialidade negativa

No existem estudos detalhados sobre falha em triaxialidades negativas. No

entanto, verifica-se que em testes de compresso de cilindros (nos quais a faixa de
triaxialidade est entre -0,33 e -0,05) a falha ocorre nos planos de tenso cisalhante
mxima (bandas de cisalhamento), a 45 da direo de carregamento, gerando uma
superfcie de falha que relativamente lisa. Podem-se verificar essas caractersticas
 43

na compresso de cilindros (Bai e Wierzbicki, 2008), de acordo com a Figura 15. No

trabalho de Bao e Wierzbicki (2005), inclusive, foi proposto um valor de cut-off de
-1/3 para a triaxialidade, abaixo do qual no h falha.

Figura 15. Falha em teste de compresso de cilindros, nos planos de tenso cisalhante mxima.
Extrado de Bai e Wierzbicki (2008).

3.2.3 Falha em triaxialidade intermediria

French e Weinrich (1975) estudaram a influncia da presso em testes de

trao de espcimes de cobre. Foi verificado que sem aplicao de presso, a
superfcie de falha mostra que a mesma ocorreu totalmente por nucleao,
crescimento e ligao de vazios. Por outro lado, a aplicao de presso implica na
reduo da rugosidade da superfcie de falha, isto , ocorre transio gradual para o
modo de falha verificado em triaxialidades negativas. Assim, pde-se concluir que na
faixa de triaxialidades intermedirias, o mecanismo de falha uma combinao de
nucleao, crescimento e ligao de vazios e falha nas bandas de cisalhamento.

3.3 Modelos de falha da mecnica do contnuo

Vrios modelos de falha da mecnica do contnuo consideram o processo de

danejamento do material como desacoplado do comportamento plstico do material.
Assim, nesses modelos a varivel de falha tem por finalidade identificar a sua
 44

ocorrncia, no influenciando na perda gradual de resistncia do material at atingir

a ruptura. Dessa forma, esses modelos representam uma perda sbita da
capacidade do material de transmitir carga no instante de falha. Por outro lado, a
mecnica do dano contnuo considera que o danejamento do material afeta sua
resistncia. Deste modo, o material perde gradativamente sua resistncia at a
ocorrncia de falha. Este o caso do modelo de dano de Lemaitre.

3.3.1 Critrio de falha da mxima deformao plstica equivalente

Este critrio identifica a falha quando atingida uma deformao plstica

equivalente de ruptura .

=f (18)

Para um material incompressvel definido como:

=
3
(
2 2
1 + 22 + 32 ) (19)

onde so as deformaes plsticas principais. Este critrio vlido para

todos os estados de tenso, de forma que apesar de ter sido um dos primeiros
critrios de falha que surgiu, o mesmo adotado ainda hoje, pela facilidade em
identificar a falha na fase de ps-processamento (basta aplicar escalas de cores
delimitadas pelo valor crtico de deformao) e pela grande disponibilidade de dados
de deformao de ruptura que podem ser encontrados na literatura.
 45

3.3.2 Critrio de falha da mxima tenso cisalhante

Existem inmeras evidncias experimentais de que a falha ocorre no plano de

tenso cisalhante mxima, como mostrado por Bai e Wierzbicki (2008). A condio
de falha definida como:

max = ( max ) f (20)

1 2 2 3 3 1
max = max , , (21)
2 2 2

onde 1 , 2 e 3 so as tenses principais.

3.3.3 Critrio de falha de Johnson-Cook

O critrio de falha de Johnson-Cook possui uma funo de dano cumulativo

da forma:

f
d p
D=
0
c
(22)

A falha detectada quando a varivel de dano D atinge o valor unitrio. A funo de

deformao de falha, , dada por:

& p T T0
c = [D1 + D2 exp(D3 )]1 + D4 log 1 + D5

(23)
&0 T f T0

onde o fator de triaxialidade, a taxa de deformao de referncia, Tf a

temperatura de fuso do material, e T0 a temperatura de referncia. Neste
 46

trabalho, por praticidade, o critrio de falha de Johnson-Cook utilizado possui a

frmula:

c = D1 + D2 exp(D3 ) (24)

Deste modo, os efeitos da taxa de deformao e temperatura sobre a

deformao de falha foram ignorados. Isso porque para o alumnio 2024-T351 os
efeitos de taxa de deformao e temperatura sobre a falha so significativos apenas
na simulao de impacto a altas velocidades. Concluses similares tambm foram
tiradas para outros metais, como em Brvik et al. (2001), Brvik et al. (2003) e
Hopperstad et al. (2003).
O critrio de falha de Johnson-Cook amplamente utilizado devido ao fato de
ser prtico de calibrar e de existir na literatura um vasto banco de dados sobre os
parmetros de falha para diversos materiais (Johnson e Holmquist, 1989).
Considera-se que este critrio vlido para faixas de triaxialidades mdias a
moderadas. Para triaxialidades baixas ou negativas no recomendado aplicar este
critrio, pois a curva inteira de deformao de falha real no pode ser ajustada por
apenas uma nica funo exponencial, de forma que na prtica o ajuste de c para

o critrio de falha de Johnson-Cook feito para triaxialidades mdias a moderadas.

Deste modo, este critrio bastante utilizado na avaliao de impacto em estruturas
(Grytten et al., 2009a; Dey et al., 2007), e em estudos relacionados a limite balstico
(Grytten et al., 2009b).

3.3.4 Critrio de falha de Wilkins

Este critrio baseado na seguinte varivel cumulativa de dano:

(1 a ) (2 A)
1
D= d p (25)
0 m
 47

s s
onde A = max 2 , 2 , s1 , s 2 e s3 so as tenses desviadoras principais, m a
s1 s3
tenso hidrosttica e os parmetros a, e so parmetros do critrio de falha.
Considera-se que um elemento falhou quando D Dcrit , e quando estas duas

condies forem satisfeitas simultaneamente: m < pcr e p > 0 , onde pcr uma

tenso hidrosttica crtica, dada por:

1
pcr = (26)
a

3.3.5 Critrio de falha de Cockcroft-Latham

Neste critrio a falha ocorre quando a seguinte integral atinge um valor crtico
Dcrit :

f
1
D= d p (27)
0

onde 1 uma funo que igual a 1 , se 1 > 0 , e igual a zero se 1 0 . Este

critrio de falha impreciso, pois no representa com eficcia a falha em altas

triaxialidades (Teng e Wierzbicki, 2006) alm do valor crtico Dcrit variar bastante

dependendo do teste utilizado para a calibrao (para calibrar este critrio

necessrio apenas um teste experimental). Para alumnio 2024-T351 o valor Dcrit
varia de 0,058 at 0,485 segundo Teng e Wierzbicki (2006).
Alm disso, o critrio de Cockcroft-Latham (Cockcroft e Latham, 1968) foi
estudado por Brvik em simulaes de limite balstico (Brvik et al., 2009; 2010) e
perfurao de placas (Brvik et al., 2011), resultando em boa correlao entre
resultados experimentais e numricos.
 48

3.3.6 Critrio de falha de Bao-Wierzbicki

Este critrio de falha possibilita uma melhor representao da deformao de

falha em funo do fator de triaxialidade, pois a funo dividida em subequaes
de acordo com a faixa de triaxialidade. Este critrio baseado na seguinte varivel
cumulativa de dano:

f
d p
D=
0
c
(28)

onde a funo de deformao de falha c para o alumnio 2024-T351 dada por:

m 1
0 , 46
m 1 3
0,1225 +
3 1
< m
<0

c = m m 3

2
(29)

1,9 0,18 + 0,21 0 < m < 0,4

m
exp 1,944 0,4 < m

de forma que m a tenso hidrosttica e a tenso equivalente. Uma

particularidade deste critrio de falha que para triaxialidades abaixo de 1 3 no

h contribuio para a varivel cumulativa de dano. Assim, fica implementado neste
critrio a observao experimental de que para triaxialidades abaixo de 1 3 no
possvel a ocorrncia de falha (Bao e Wierzbicki, 2005). O significado fsico dessa
afirmao de que uma trinca nunca poder surgir em um material submetido
compresso hidrosttica com m < 1 3 .
 49

3.3.7 Critrio de falha de Xue-Wierzbicki

Este critrio de falha leva em considerao na sua formulao o ngulo de

Lode, alm do fator de triaxialidade, o que aumenta consideravelmente sua
acuracidade. A funo de dano cumulativo para este critrio tem o formato:

f
d p
D=
0
c
(30)

( )
tal que c = C1e C2 C1e C2 C 3 e C4 (1 1 n ) onde o fator de triaxialidade e
n

o parmetro de Lode, dado por:

27 s1 s 2 s3
= (31)
2 3

Os valores Cn so parmetros do critrio de falha, e n o coeficiente de

encruamento do material.

3.4 Modelos micro-mecnicos

Nos modelos micromecnicos, o material considerado como sendo um meio

poroso, visto que observaes em escala micromtrica indicam que o mecanismo de
acmulo de dano nos materiais dcteis envolve a nucleao, crescimento e
coalescncia de vazios. Vrios trabalhos cientficos abordaram o tema sobre
nucleao-crescimento-coalescncia de vazios sujeitos a vrios estados de tenso.
Nesses modelos, o vazio modelado como uma esfera ou elipside rodeado por
material sem danejamento, o qual obedece s leis da mecnica do contnuo. Deste
modo, a resposta global da poro de material contendo o vazio considerada como
sendo a resposta mecnica macroscpica do material. Devido enorme combinao
 50

de formatos e orientaes possveis para os vazios, so necessrias simplificaes

para tornar o problema matematicamente solvel. Os trabalhos pioneiros cabem a
McClintock (1968) e Rice e Tracey (1969) que analisaram o comportamento de um
vazio cilndrico ou esfrico submetido tenso uniforme. Nesses modelos, o
material considerado como um meio poroso, e a falha ocorre quando atingido um
valor crtico para a frao volumtrica de vazios. Gurson (1977) introduziu o
acoplamento entre a influncia dos microvazios e a plasticidade do material, e
Tvergaard (1981) e Tvergaard e Needleman (1984) estenderam o modelo de Gurson
a fim de incluir a acelerao do crescimento de vazios.

3.4.1 Modelo de falha de McClintock

Foi McClintock (1968) que realizou uma primeira anlise terica do

crescimento de vazios. O material foi considerado como contendo vazios cilndricos
de seo transversal elptica, de acordo com a Figura 16.

Figura 16. Modelo de crescimento de vazios de McClintock.

McClintock analisou uma longa cavidade cilndrica em um material tracionado

no eixo da cavidade, enquanto o mesmo era submetido a tenses transversais. O
crescimento do vazio cilndrico era governado por:

b 3 r ,inf
d log = 3senh d r ,inf + d r ,inf (32)
b0 r ,inf z ,inf

 51

onde z a direo axial, r a direo radial, inf denota valores distantes, b0 o raio
original do cilindro e b o raio instantneo do mesmo. O modelo de dano de
McClintock pode ser expresso por:

1 3 3 (1 n ) ( a b ) 3 a b
senh 4 d p
dD = + (33)
log Fzbf 2(1 n ) 2

onde log Fzbf denota a mxima deformao da clula contendo o microvazio, a e b

so as tenses transversais, a tenso equivalente, p a deformao plstica

equivalente, n o coeficiente de encruamento e D a varivel cumulativa de dano.

A falha ocorre quando D atinge o valor unitrio.

3.4.2 Modelo de Rice e Tracey

Rice e Tracey (1969) modelaram o crescimento de um vazio esfrico em um

material puramente elstico. Um vazio esfrico sujeito tenso uniaxial no
somente cresce em tamanho, mas tambm muda de forma. Rice e Tracey
mostraram que quanto maior o fator de triaxialidade, mais significativa a mudana
de tamanho do vazio em comparao com a sua mudana de forma. Essa
concluso est de acordo com a afirmao de que a tenso hidrosttica tem por
efeito acelerar o processo de nucleao-crescimento-coalescncia de vazios. Rice e
Tracey obtiveram a taxa de crescimento do raio dos vazios como sendo:

R& 3 m
= 0,283 exp & (34)
R0 2 esc

onde R0 o raio original do vazio, R o seu valor atual, m a tenso hidrosttica

medida a distncia e esc a tenso de escoamento. Segundo os autores, para um

 52

material sofrendo encruamento sob tenso proporcional, a deformao de falha

pode ser expressa por:

m
c = a exp b

(35)
eq

onde a e b so dois parmetros do modelo. Neste modelo, Rice e Tracey no

consideraram a interao entre vazios adjacentes.

3.4.3 Modelo de Gurson-Tvergaard-Needleman

O modelo de plasticidade com efeito de porosidade chamado de modelo de

Gurson-Tvergaard-Needleman. Ele baseado no modelo constitutivo poroso de
plasticidade, que dependente da tenso hidrosttica e foi desenvolvido por Gurson
(1977) considerando nucleao e crescimento de vazios. Considera-se aqui que os
vazios esto dispersos em um meio contnuo incompressvel. O parmetro
denominado frao volumtrica de vazios fv especifica o incio do surgimento de uma
trinca, quando o parmetro atinge um valor crtico.
A funo de escoamento proposta por Gurson dada por:

2 3 m
= + 2 f v cosh 1 f v 2 = 0 (36)
esc 2 esc
2

onde a tenso equivalente de von Mises, m a tenso hidrosttica e esc a

tenso de escoamento do material. Posteriormente foi realizada uma modificao no

modelo de Gurson de forma a introduzir dois novos parmetros q1 e q2. Assim, a
funo de escoamento torna-se:

2 3q 2 m
= + 2 q f cosh 1 (q1 f v )2 = 0 (37)
esc 2 esc
2 1 v
 53

de acordo com a equao (37), o material perde capacidade de transmitir tenso

quando os vazios apresentam grande crescimento. A funo foi criada por

Tvergaard e Needleman (1984) para substituir fv na equao anterior, a fim de
modelar a perda gradativa de resistncia do material:

(38)

onde f v 0 a frao volumtrica de vazios inicial, f vc o valor crtico da frao

volumtrica de vazios, a partir do qual se forma uma trinca (e a capacidade de

transmitir carga cai rapidamente) e f vF a frao volumtrica de falha na qual

ocorre perda completa da resistncia do material (ruptura completa gerada por

propagao de trinca).
O incremento da varivel de frao volumtrica de vazios resulta da
nucleao e coalescncia de vazios:

df v = df v _ nucleao + df v _ coalescncia (39)

Gurson props que a taxa do crescimento da frao volumtrica de vazios

devido coalescncia dada por:

df v _ coalescncia = (1 f v ) d kkp (40)

onde a taxa de deformao plstica volumtrica. Chu e Needleman (1980)

consideraram uma abordagem estatstica para a nucleao de vazios. Os autores
propuseram uma distribuio normal das nucleaes de vazios com relao
deformao plstica:
 54

f&v _ nucleao = AN & p (41)

onde a deformao plstica na matriz cristalina e

FN 1 N
2

AN = exp p (42)
s N 2 2 sN

onde sN e so o desvio padro e a mdia da distribuio de deformaes

plsticas e FN a frao volumtrica total que pode ser nucleada.
Apesar do sucesso dos modelos de nucleao-crescimento-coalescncia de
vazios na predio de falha em vrias aplicaes, ainda existem empecilhos com
estes tipos de modelo:
- no tratado o mecanismo de cisalhamento de vazios. O modelo de Gurson falha
na simulao de um simples teste de cisalhamento. O modelo original de Gurson foi
concebido para representar bem a faixa de alta triaxialidade, onde a presso
influencia diretamente no fenmeno de falha. Assim, recomenda-se cuidado na
utilizao do modelo de Gurson em baixa triaxialidade.
- no modelo de Gurson o danejamento restrito frao volumtrica de vazios. No
entanto, o processo de danejamento no material mais complexo do que a evoluo
da distribuio de vazios. Por exemplo, uma trinca sem volume na estrutura
cristalina do material pode introduzir danejamento ao material ao fazer o mesmo
perder resistncia mecnica.
- trabalhos posteriores adicionaram novas frmulas ao modelo de Gurson, no
entanto, o modelo ainda no se mostra prtico em termos de facilidade de
calibrao. De fato, com os desenvolvimentos posteriores do modelo, buscando
aumentar a sua aplicabilidade, chegou-se a um total de dez parmetros a serem
determinados, sendo que os mesmos esto fortemente acoplados. Por essa razo
encontram-se poucos casos de aplicao desse modelo na indstria.
 55

3.5 Modelo de dano de Lemaitre (mecnica do dano contnuo)

Modelos de dano que detectam a deteriorao do material desde o incio do

escoamento inserem uma varivel de dano D lei constitutiva, que varia de 0 a 1,
onde D = 0 representa material ntegro e D = 1 representa perda total da capacidade
de carga. O dano resulta na perda de rigidez, possibilitando que a falha se inicie na
regio danificada.
A diferena dos modelos de mecnica do dano contnuo em comparao com
os modelos micromecnicos est no fato de o tratamento do crescimento e interao
de vazios do primeiro ser tratado fenomenologicamente. Deste modo, parmetros
macroscpicos so utilizados na descrio da resposta mecnica do material.
No modelo de dano de Lemaitre, a lei de elasticidade com dano acoplado
dada por:

= (1 D )De : e (43)

onde D a varivel de dano, De o tensor de elasticidade isotrpico e o tensor

de deformao elstico. A lei de evoluo de dano dada por:

1 Y
s

D& = & (44)

(1 D ) S

onde S e s so parmetros do material, e o multiplicador plstico, um fator

relacionado ao incremento de plasticidade, calculado a cada ciclo de integrao no
tempo (ver captulo 5). A varivel Y, que representa a fora termodinmica
associada com o dano, igual a:

2 p2
Y = + (45)
6G(1 D ) 2 K (1 D )
2 2
 56

onde a tenso equivalente de von Mises, p a presso hidrosttica, G o

mdulo cisalhante e K o mdulo volumtrico.

Como exemplo adicional, a varivel de dano da mecnica do dano contnuo
tambm pode ser introduzida em modelos constitutivos, de forma acoplada, como
por exemplo no modelo de plasticidade de Johnson e Cook (1985):

& p T T0
q

[ n
p

]
= (1 b D ) A + B 1 + C ln 1
&0 T f T0




(46)

onde D a varivel de dano cumulativo do critrio de falha de Johnson-Cook e

um parmetro de material.
 57

4 ANLISE EXPERIMENTAL

Neste trabalho prope-se o projeto da geometria de um corpo de prova

especial que falhe em diferentes nveis de triaxialidade, especificamente alta
triaxialidade (falha por nucleao, crescimento e propagao de vazios) e
triaxialidade prxima de zero (falha nas bandas de cisalhamento).

4.1 Geometria inicial

A geometria inicial do corpo de prova foi proposta por Alves e Driemeier

(2010), conforme Figuras 17 e 18.

Figura 17. Primeira geometria do espcime Bifailure, e corpo de prova na mquina de trao.
 58

Figura 18. Medidas da primeira geometria do espcime Bifailure

Para a primeira geometria do Bifailure foi testado o material alumnio

aeronutico, disponvel em chapas de 6,35mm de espessura, com caractersticas
dadas na Tabela 1.

Tabela 1 Propriedades do material alumnio aeronutico

Densidade Mdulo de Coef. de Poisson

(ton/mm) elasticidade (MPa)
2,78x10-9 67100 0,33

A Figura 19 ilustra a seqncia de instantes do ensaio da primeira geometria

do espcime. Percebe-se que, aps a primeira ruptura no entalhe menor (regio de
alta triaxialidade), houve grande rotao da regio central do espcime, afastando a
falha na regio central da condio desejvel de cisalhamento puro.
 59

Figura 19. Resultados experimentais para a primeira geometria do Bifailure, em alumnio

A Figura 20 mostra claramente a plastificao considervel de regies fora

da regio de ruptura, ocasionadas, principalmente, pelo desequilbrio do espcime e
rotao do mesmo aps a primeira falha.

Figura 20. A grande deformao das regies destacadas dificulta a obteno de cisalhamento puro
na regio central do espcime.
 60

4.2 Geometria proposta

Como soluo para o problema de rotao do espcime, foi proposta uma

nova geometria para o espcime Bifailure, com dois entalhes menores, conforme
ilustra a Figura 21. A geometria do espcime foi projetada para que a deformao de
falha dos entalhes menores fosse pequena e, portanto, no houvesse rotao
significativa do espcime. As medidas do espcime so apresentadas nas Figuras
22 e 23. Este espcime com as dimenses mostradas a seguir foi o espcime
utilizado neste trabalho.

Figura 21. Segunda proposta do espcime Bifailure

Figura 22. Medidas da segunda proposta do espcime Bifailure

 61

a) b)
Figura 23. Em a), distanciamento do centro dos furos dos entalhes menores em relao parede
lateral do espcime; em b), indicao de raio e espaamento mximo da curvatura dos entalhes em
relao face superior.

Os ensaios de trao foram realizados na mquina de trao Instron do

Laboratrio de Impacto do GMSIE, conforme ilustrado na Figura 24.

Figura 24. Corpo de prova montado na mquina de trao

Para os testes foi utilizado um extensmetro para medio de deformao,

ilustrado na Figura 25.
 62

Figura 25. Corpo de prova Bifailure montado na mquina de trao com extensmetro

4.2.1 Caracterizao do material Alumnio 2024-T351

O material utilizado neste trabalho foi a liga de alumnio 2024-T351, de forma

que os corpos de prova foram fabricados a partir de uma chapa com 9,5 mm de
espessura do referido material. As propriedades desse material so listadas na
Tabela 2.

Tabela 2 Propriedades do material Alumnio 2024-T351

Densidade Mdulo de Coef. de Poisson

(ton/mm) elasticidade (MPa)
2,7x10-9 74660 0,3

Foram realizados testes de trao uniaxial de corpo de prova padro para

esse tipo de ensaio, com dimenses dadas pela Figura 26.
 63

Figura 26. Medidas do corpo de prova para ensaio de trao

O ensaio de trao padro consiste em tracionar o corpo de prova at a

ruptura. O corpo de prova utilizado ilustrado na Figura 27.

Figura 27. Corpo de prova padro utilizado para ensaio de trao

A curva tenso-deformao de engenharia obtida para o alumnio 2024-T351

ilustrada na Figura 28. Verifica-se na curva o instante de ruptura do espcime,
evidenciado pela queda da magnitude da curva no final do teste.
A opo pelo estudo da liga de alumnio 2024-T351 foi pelo fato de os
parmetros que definem as propriedades do material estarem disponveis na
literatura cientfica. Trabalhos como o de Wierzbicki et al. (2005) e Malcher et al.
(2012) apresentam um extensivo estudo sobre modelos de falha aplicados ao
alumnio 2024-T351 e portanto fornecem tabelas com os parmetros dos modelos
de falha utilizados neste trabalho.
 64

Figura 28. Curva tenso-deformao de engenharia para alumnio 2024-T351

Figura 29. Resultado experimental dos testes de trao padro

Posteriormente foram realizados testes de trao do espcime Bifailure

(segunda proposta), obtendo-se o resultado mostrado na Figura 30. Na mesma
figura aparece tambm o indicativo da regio de falha correspondente a cada queda
da curva de fora do grfico. Desse modo, obtm-se que a primeira queda da curva
de fora est ligada ruptura dos entalhes laterais menores, enquanto que a queda
final da curva de fora est ligada ruptura do entalhe central.
 65

Figura 30. Curva fora-deformao para espcime Bifailure

Obteve-se ruptura do espcime Bifailure sem grande rotao da regio

central, de acordo com a Figura 31, o que favoreceu a obteno de medidas mais
precisas com o extensmetro.

Figura 31. Regio central do espcime Bifailure aps o ensaio de trao

Em sntese, as propriedades do alumnio 2024-T351 utilizadas neste trabalho

so listadas na Tabela 3.
 66

Tabela 3 - Propriedades para alumnio 2024-T351

Descrio Smbolo Valor Referncia
Densidade 2700 kg/m Teng et al. 2005
Mdulo elstico E 74660 MPa Teng et al. 2005
Coef. Poisson 0,3 Teng et al. 2005
Parmetro de JC A 352 MPa Teng et al. 2005
Parmetro de JC B 440 MPa Teng et al. 2005
Parmetro de JC n 0,42 Teng et al. 2005
Max. def. plst. equiv. de falha f 0,21 Teng e Wierzbicki, 2006
Max. tenso cisalhante de falha max 380 MPa Teng e Wierzbicki, 2006
Parmetro de falha de JC D1 0,13 Teng et al. 2005
Parmetro de falha de JC D2 0,13 Teng et al. 2005
Parmetro de falha de JC D3 -1,5 Teng et al. 2005
-1
Parmetro de falha de Wilkins a 0,0012 MPa Wierzbicki et al. 2005
Parmetro de falha de Wilkins 2,15 Wierzbicki et al. 2005
Parmetro de falha de Wilkins 2,18 Wierzbicki et al. 2005
Parmetro de falha de Wilkins Dc 0,93 Wierzbicki et al. 2005
Valor crtico superior de falha de Dcrit 0,485 Teng e Wierzbicki, 2006
Cockcroft-Latham
Valor crtico inferior de falha de Dcrit 0,058 Teng e Wierzbicki, 2006
Cockcroft-Latham
Parmetro de falha de Xue-Wierzbicki C1 0,87 Wierzbicki et al. 2005
Parmetro de falha de Xue-Wierzbicki C2 1,77 Wierzbicki et al. 2005
Parmetro de falha de Xue-Wierzbicki C3 0,21 Wierzbicki et al. 2005
Parmetro de falha de Xue-Wierzbicki C4 0,01 Wierzbicki et al. 2005
Coeficiente de encruamento n 0,153 Wierzbicki et al. 2005
 67

5 IMPLEMENTAO NUMRICA

5.1 Implementao de subrotina

A fim de se obter maior controle sobre o algoritmo numrico de soluo e para

ser possvel a utilizao de critrios de falha que no esto originalmente
disponveis no programa comercial de elementos finitos, foi desenvolvida uma
subrotina de material para o software LS-Dyna. A subrotina consiste na
implementao do modelo constitutivo de material e dos critrios de falha que foram
tratados neste trabalho. O modelo de material que foi implementado foi o de von
Mises, para lidar com elementos slidos.
A subrotina escrita na linguagem de programao Fortran, a qual tambm
utilizada originalmente na compilao do programa de elementos finitos LS-Dyna.
A subrotina completa est disponvel no Apndice B, sendo que aqui sero
explicados os pontos mais importantes sobre o seu funcionamento.

O modelo de plasticidade de von Mises composto por:

1) Uma lei linear elstica:

(47)

onde o tensor de elasticidade isotrpico e e o tensor de deformaes.

2) Uma funo de escoamento na forma:

(48)

onde s o tensor desviador, a tenso equivalente e y a tenso de

escoamento, que tomada como uma funo da deformao plstica acumulada,

 68

ou funo do modelo constitutivo, de forma que neste trabalho igual a

y = A + B pn (modelo constitutivo de von Mises).
3) Uma lei de escoamento:

(49)

tal que & chamado de multiplicador plstico.

4) E uma lei de encruamento, com a equao de evoluo para a varivel interna de
encruamento:

2 p
& p = & = & (50)
3

O processo de retorno aplicado ao estado de previso elstica descrito na

prxima seo necessrio para se determinar quanto do incremento de
deformao total que ocorre a cada passo de integrao de natureza elstica e
quanto de natureza plstica. O fluxograma da Figura 32 ilustra o que se explicou
aqui. Nesse fluxograma, o ndice n indica o passo atual e o ndice n+1 indica o
prximo passo no processo de integrao.
 69

Figura 32. Fluxograma representando o funcionamento da soluo numrica de elementos finitos

5.2 O procedimento de previso elstica / algoritmo de retorno

Dado o incremento de deformao total:

n +1 = n +1 n (51)

correspondente a um pseudo incremento de tempo [t n , t n +1 ] e dadas as variveis de

{
estado en , np } em t n , a fim de ser possvel determinar quanto do incremento de
deformao total elstico e quanto plstico considera-se inicialmente que esse
incremento de deformao total elstico. Desse modo, a deformao elstica de
tentativa e a deformao plstica acumulada de tentativa so dadas por:

en,+tent
1 = n +
e
(52)

np+, tent
1 = np (53)
 70

A correspondente tenso de tentativa calculada por:

(54)

Ou, de forma equivalente, decompondo nas partes hidrosttica e desviadora:

(55)
(56)

onde s e p denotam, respectivamente, os tensores desviador e hidrosttico, G e K

so respectivamente os mdulos cisalhante e volumtrico e os ndices d e v
representam, respectivamente, os componentes desviador e volumtrico.
Depois de calcular o estado elstico de tentativa, o prximo passo no

algoritmo verificar se se situa dentro ou fora da superfcie de escoamento de

tentativa:

Se se situar dentro da superfcie de escoamento de tentativa, isto , se:

(57)

ento o processo no intervalo [t n , t n +1 ] puramente elstico e o prprio estado

elstico a soluo do problema de integrao. Desse modo, se atualiza:

en +1 = en,+tent
1

np+1 = np (58)

y , n +1 = y , n

Caso contrrio, o processo elasto-plstico no intervalo [t n , t n +1 ] e o algoritmo de

retorno descrito a seguir precisa ser aplicado. A Figura 33 ilustra este caso,
mostrando o processo de previso elstica e algoritmo de retorno superfcie de
escoamento.
 71

Figura 33. Representao esquemtica da predio elstica / algoritmo de retorno para o modelo de
von Mises. Extrado de Souza Neto et al. (2008).

Deve-se destacar que o algoritmo de retorno consiste em resolver o sistema

de equaes no lineares a seguir:

3 s n +1
en+1 = en,+tent
1
2 s n +1

np+1 = np + (59)

( )
3J 2 (s n +1 ) y np+1 = 0

Que precisa ser resolvido para en+1 , np+1 e , onde:

(60)

Depois de resolver o sistema de equaes (59), o tensor de deformaes plsticas

pode ser atualizado de acordo com a seguinte frmula:

(61)
 72

O sistema de equaes (59) pode ser simplificado em uma nica equao

no-linear em funo do multiplicador plstico . Esta reduo no nmero de
equaes fundamental para tornar o processo de atualizao de tenses mais
eficiente computacionalmente. Pela simplificao do sistema de equaes (59),
nota-se que a plasticidade afeta apenas a parte desviadora e no a volumtrica dos
tensores. A separao em partes desviadora e volumtrica das deformaes
fornece:

ev ,n +1 = ve,,tent
n +1 (62)

(63)

De forma equivalente, em termos de tenses temos:

p n +1 = p ntent
+1 (64)

(65)

Assim, o processo de retorno afeta somente o componente desviador de

tenso. A componente hidrosttica, p n+1 , tem seu valor calculado na fase de

previso elstica e pode, portanto, ser eliminada do sistema de equaes. Uma

maior simplificao alcanada rearranjando a equao (65):

(66)

ou seja, as tenses desviadora de tentativa e atualizada so colineares. Isso implica

que:

(67)
 73

A substituio da equao (67) na equao (65) conduz a uma frmula mais simples
para a atualizao de tenses desviadoras:

(68)

onde a tenso elstica de tentativa de von Mises. Observa-se

que sendo um tensor constante no processo de retorno, a tenso desviadora

uma funo linear de somente na equao de atualizao (68). Temos que
a equao (68) indica que a tenso desviadora atualizada obtida aplicando-se o
fator de escala 1 3G ntent
+1 tenso desviadora de tentativa.

Finalmente, com a substituio das equaes (68) e (59)2 na equao (59)3,

obtm-se que o sistema de equaes (59) reduzido seguinte equao escalar (e
no linear) que funo do multiplicador plstico :

( ) ntent
~
( )
+1 3G y n + = 0
p
(69)

A equao (69) resolvida pelo mtodo de Newton-Raphson, e com a soluo ,

as variveis de estado so atualizadas de acordo com:

(70)

O procedimento de estado elstico de tentativa e algoritmo de retorno est

resumido nos esquemas das Figuras 34 e 35 ao final deste captulo.
Os critrios de falha implementados na subrotina so os mesmos descritos na
seo 3.3, ou critrios de falha empricos baseados na mecnica do dano. Vale
 74

ressaltar que os critrios de falha implementados produzem leves diferenas de

resultados em comparao com os mesmos critrios j disponveis no programa de
elementos finitos, como o critrio da mxima deformao plstica equivalente, ou
critrio de falha de Johnson-Cook. Acredita-se que essas diferenas ocorrem pelo
critrio de ativao de falha nos elementos. Na subrotina, conhece-se que a falha
ativada quando o valor crtico de falha atingido em pelo menos um ponto de
integrao do elemento.
 75

Algoritmo de previso elstica e retorno

(i) Previso elstica. Dado e as variveis de estado em t n , avaliar o

estado elstico de tentativa:

en,+tent
1 := n +
e

np+, tent
1 := n
p

(ii) Verificar ocorrncia de plasticidade:

SE ntent (
+1 y n +1 )
p ,tent
0
ENTO ajuste (.)n +1 := (.)n +1
tent
e SAIA da subrotina

(iii) Procedimento de retorno. Resolver a equao:

( ) ntent
~
( )
+1 3G y n + = 0
p

para usando o mtodo de Newton-Raphson (ir para esquema da Figura

35) e atualizar as variveis de estado:

np+1 := np +

(iv) SAIR

Figura 34. Esquema do algoritmo de previso elstica e retorno. Extrado de Souza Neto et al.
(2008).
 76

Algoritmo de Newton-Raphson

(i) Ajuste um valor inicial para

( 0 ) := 0

e o correspondente residual (valor da funo de escoamento):

~
:= ntent
+1 y n
p
( )
(ii) Executar iterao de Newton-Raphson

d y
H := (inclinao)
d p
np +

~
d
d := = 3G H (derivada residual)
d

~

:= (novo valor para )
d

(iii) Verificar convergncia

~
:= ntent (
+1 3G y n +
p
)
~
SE tol ENTO RETORNAR ao esquema da Figura 34

(iv) IR PARA (ii)

Figura 35. Esquema do algoritmo de Newton-Raphson. Extrado de Souza Neto et al. (2008).
 77

6 ESTUDO DE CASO DA APLICAO DOS CRITRIOS DE FALHA

Conforme explicado anteriormente, a fim de simular numericamente os

ensaios experimentais, foi utilizado o programa comercial de elementos finitos LS-
Dyna e o modelo constitutivo de von Mises:

= A + B pn (71)

onde A, B e n so constantes do material que precisam ser determinadas

experimentalmente. Neste trabalho esses parmetros foram extrados do modelo
constitutivo de Johnson-Cook, sem considerar os efeitos da taxa de deformao e
temperatura, a partir do trabalho de Teng et al. (2005).

Tabela 4 - Parmetros do modelo de von Mises para alumnio 2024-T351

A (MPa) B (MPa) n
352 440 0,42

Inicialmente foi realizada a simulao do teste de trao com espcime

comum, utilizando a malha de elementos finitos mostrada na Figura 36.

Figura 36. Malha de elementos finitos utilizada na simulao do teste de trao comum

A simulao do teste de trao comum foi feita a fim de verificar a correlao

entre as curvas tenso-deformao experimental e numrica. Nesta comparao foi
includa tambm a curva do alumnio 2024-T351 utilizada por Wierzbicki et al.
(2005).
 78

Figura 37. Curva tenso-deformao para teste de trao comum, com a curva extrada da simulao
e curva do material utilizado por Wierzbicki et al. (2005)

Verifica-se na Figura 37 boa correlao entre resultados experimentais e

numricos, com relao ao comportamento plstico do material.
Como ocorreu a validao dos parmetros de material adotados, os mesmos
foram utilizados na simulao do espcime Bifailure, no teste de diferentes critrios
de falha. A malha do espcime Bifailure apresentada nas Figuras 38 e 39. Os
pinos que tracionam o espcime foram modelados como superfcies analticas
(cilindros), sendo aplicado um deslocamento imposto no pino de uma extremidade
enquanto que o outro pino mantido fixo. Os valores de deformao de engenharia
obtidos so tomados a partir da distncia entre dois ns que corresponderiam aos
pontos de apoio das pinas do extensmetro com o corpo de prova. Por
simplificao, os entalhes que rompem a alta triaxialidade sero chamados de 1 e 2,
e o entalhe central, que rompe a triaxialidade prxima a zero ser chamado de
entalhe 3.

Figura 38. Malha do corpo de prova Bifailure, composta de 152220 elementos

 79

Figura 39. Detalhe da malha do espcime Bifailure, na regio dos entalhes

Atravs de simulao foram medidas as triaxialidades para os entalhes 1, 2 e

3, que esto ilustradas na Figura 40. O valor mdio de triaxialidade obtido para os
entalhes 1 e 2 de 0,629 e para o entalhe 3 de 0,016.

Figura 40. Variao da triaxialidade para os entalhes do espcime Bifailure

A seguir so discutidos os resultados numricos dos critrios de falha

implementados na subrotina de elementos finitos.
 80

6.1 Critrio de falha da mxima deformao plstica equivalente

Para este critrio foi utilizado o valor de deformao de falha de 0,21, extrado
do trabalho de Teng e Wierzbicki (2006). O resultado da simulao apresentado na
Figura 41.

Figura 41. Curvas experimental e numrica da simulao com critrio de falha da mxima
deformao plstica equivalente

Verifica-se correlao razovel entre resultados experimentais e numricos,

apesar do critrio embasado apenas em deformao ser relativamente simples.
Aps a ruptura dos entalhes 1 e 2, verifica-se na curva numrica um comportamento
oscilatrio do espcime. Isso ocorre pelo fato de no haver amortecimento nas
simulaes.

Figura 42. Resultado da simulao com critrio de falha da mxima deformao plstica equivalente
 81

Verifica-se que a acuracidade deste critrio depende do valor utilizado para a

calibrao do mesmo. Pelo fato de ser necessrio apenas um teste para a
calibrao do critrio da mxima deformao plstica equivalente, em Wierzbicki et
al. (2005) foi adotado um valor que produzisse uma melhor correlao com os testes
experimentais analisados nesse trabalho. O valor utilizado para a calibrao no foi
baseado no teste de trao uniaxial, o qual produziria um valor crtico muito maior
( f = 0,45 ).

6.2 Critrio de falha da mxima tenso cisalhante

Para este critrio foi utilizado o valor de tenso cisalhante de falha de 380
MPa, extrado do trabalho de Teng e Wierzbicki (2006). O resultado da simulao
apresentado na Figura 43. Verifica-se que o critrio da mxima tenso cisalhante
superestimou a ruptura do espcime, resultando em grande rotao da parte central
do mesmo, evidenciada na Figura 44, que ilustra o momento imediatamente aps a
falha.

Figura 43. Curvas experimental e numrica da simulao com critrio de falha da mxima tenso
cisalhante
 82

Figura 44. Resultado da simulao com critrio de falha da mxima tenso cisalhante

Este critrio precisa apenas de um teste experimental para ser calibrado, por
essa razo o valor utilizado para a calibrao deve ser o mais representativo
possvel da ruptura dos espcimes ensaiados. Uma implementao do critrio da
mxima tenso cisalhante foi feita no espao das deformaes principais em
Wierzbicki et al. (2005), chegando-se a bons resultados.

6.3 Critrio de falha de Johnson-Cook (JC)

Para este critrio, a deformao de falha tem o seguinte formato:

c = D1 + D2 exp(D3 ) (72)

Desta forma, neste trabalho foram adotados os valores de Teng et al. (2005),
que aparecem na Tabela 5. A relao fator de triaxialidade x deformao de falha
est mostrada na Figura 45.

Tabela 5 - Parmetros do critrio de falha de Johnson-Cook para alumnio 2024-T351

D1 D2 D3
0,13 0,13 -1,5
 83

Figura 45. Lugar geomtrico de falha para o critrio de falha de Johnson-Cook

Figura 46. Resultado da simulao com critrio de falha de Johnson-Cook

De acordo com a Figura 46, verifica-se boa correlao entre resultado

experimental e numrico, apesar de o critrio de falha de Johnson-Cook considerar
apenas o fator de triaxialidade em sua formulao. Trs testes experimentais so
necessrios para a calibrao do critrio de falha de JC. Desse modo, da mesma
forma que ocorre com os dois critrios anteriores, o critrio de JC tambm necessita
de uma calibrao que satisfaa a maior parte dos ensaios experimentais
analisados. Por esse motivo encontra-se disponvel na literatura mais de um
 84

conjunto de parmetros de JC para alumnio 2024-T351. A Figura 47 ilustra o

espcime logo aps a falha.

Figura 47. Resultado da simulao com critrio de falha de Johnson-Cook

Um ponto interessante a ser considerado que nesta simulao a falha do

entalhe 3 no ocorreu exatamente no centro, mas sim de forma assimtrica. Outro
ponto importante foi uma representao razovel da ruptura no entalhe 3. O critrio
de Johnson-Cook foi originalmente proposto para a representao de falha em altas
triaxialidades. Assim, pode-se dizer que a representao de falha no entalhe 3 foi
razovel apesar do fato de a ruptura prxima a cisalhamento puro implicar em altos
valores de deformao de falha pelo critrio de JC.

6.4 Critrio de falha de Wilkins

O critrio de falha de Wilkins implementado aqui foi calibrado de acordo com

Wierzbicki et al. (2005). Os parmetros utilizados aparecem na Tabela 6.

Tabela 6 - Parmetros do critrio de falha de Wilkins para alumnio 2024-T351

a Dcrit
3 1
1,2 10 MPa 2,15 2,18 0,93
 85

Figura 48. Resultado da simulao com critrio de falha de Wilkins.

Pelos resultados apresentados, na Figura 48 percebe-se que o critrio de

falha de Wilkins subestimou a ocorrncia de ruptura em alta triaxialidade (entalhes
laterais menores) e gerou uma pssima previso da falha em cisalhamento (entalhe
central). Apesar de serem necessrios no mnimo 4 testes experimentais para a sua
calibrao, este critrio de falha no apresentou bons resultados no presente
trabalho. De acordo com Wierzbicki et al. (2005) este critrio produziria bons
resultados na faixa de triaxialidade 1 3 < < 1 3 enquanto que subestimaria

resultados na faixa de triaxialidade 1 3 < < 2 3 .

Figura 49. Resultado da simulao com critrio de falha de Wilkins.

 86

6.5 Critrio de falha de Cockcroft Latham

Este critrio de falha baseado em uma energia de deformao de ruptura

na definio do valor crtico de falha. Desse modo, apenas um teste experimental
necessrio para a sua calibrao. No entanto, da mesma forma que para os critrios
baseados na mxima deformao plstica equivalente e no critrio da mxima
tenso cisalhante, necessrio calibrar este critrio com o valor que melhor
representa na mdia os fenmenos de falha analisados. De acordo com Teng e
Wierzbicki (2006) os valores crticos deste critrio para o alumnio 2024-T351 variam
de 0,058 at 0,485. Dessa forma, aqui foram feitas simulaes com esses dois
valores extremos.

Figura 50. Resultado da simulao com critrio de falha de Cockcroft-Latham e valor crtico de 0,058
 87

Figura 51. Resultado da simulao com critrio de falha de Cockcroft-Latham e valor crtico de 0,485

Verifica-se que os valores extremos de calibrao deste critrio no geraram

bons resultados para a simulao do espcime Bifailure. A fim de se representar
melhor a simulao do Bifailure, um melhor valor crtico poderia ser escolhido para a
simulao. De acordo com Teng e Wierzbicki (2006), a calibrao deste critrio a
partir de ensaios de compresso de cilindros oferecem valores consistentes,
enquanto que a calibrao feita a partir de ensaios de trao uniaxial de espcimes
com e sem entalhe geram valores que se espalham em uma longa faixa.

Figura 52. Resultado da simulao com critrio de falha de Cockcroft-Latham e valor crtico de 0,058

interessante notar na Figura 52 que a utilizao de um valor crtico baixo

resultou em duas pequenas trincas, uma de cada lado ao redor do entalhe 3, antes
da ocorrncia da ruptura. Nas Figuras 52 e 53, percebe-se que houve ruptura no
simtrica em relao ao entalhe 3, sendo que na Figura 54 verifica-se a existncia
de duas microtrincas de modo que uma delas ir originar a ruptura final do entalhe 3
(microtrinca do lado vermelho).
 88

Figura 53. Resultado da simulao com critrio de falha de Cockcroft-Latham e valor crtico de 0,485

Figura 54. Trincas ao redor do entalhe 3, para critrio de falha de Cockcroft-Latham com valor crtico
de 0,485

6.6 Critrio de falha de Bao-Wierzbicki

O critrio de falha de Bao-Wierzbicki funo apenas do fator de

triaxialidade, mas representado por quatro funes diferentes de acordo com a
faixa de triaxialidade. Este critrio de falha foi desenvolvido por Bao e Wierzbicki
(2004) atravs da construo do lugar geomtrico de falha (fracture locus) pela
realizao e simulao de vrios testes experimentais incluindo testes em
cisalhamento puro e testes uniaxiais de espcimes em forma de cilindro com e sem
entalhe, para o alumnio 2024-T351. A funo de deformao de falha aparece
esquematizada na seo 3.3.6 para o alumnio 2024-T351, sendo que a mesma
ilustrada na Figura 55.
 89

Figura 55. Deformao de falha para o critrio de Bao-Wierzbicki

Figura 56. Resultado da simulao com critrio de falha de Bao-Wierzbicki

Apesar da formulao deste critrio possuir uma melhor representao da

deformao de falha para praticamente toda a faixa de triaxialidades, no foi
constatado um bom resultado numrico para a falha sob cisalhamento. Alm disso,
uma grande oscilao da curva de fora numrica foi verificada, conforme Figura 56.
Apesar do resultado ruim para a previso de falha por cisalhamento por parte
deste critrio, em contrapartida pode-se dizer que o mesmo j foi empregado com
sucesso em simulaes de impacto com falha, como em simulaes de testes de
Taylor com a verificao de diferentes modos de falha do espcime (Teng et al.,
2005).
 90

Figura 57. Resultado da simulao com critrio de falha de Bao-Wierzbicki

Figura 58. Para o critrio de falha de Bao-Wierzbicki, duas trincas foram geradas na regio do
entalhe central

6.7 Critrio de falha de Xue-Wierzbicki

Este critrio considera o fator de triaxialidade e o ngulo de Lode em sua

formulao, possuindo cinco parmetros para a sua calibrao, os quais esto
listados na Tabela 7.

Tabela 7 - Parmetros do critrio de falha de Xue-Wierzbicki para alumnio 2024-T351

C1 C2 C3 C4 n
0,87 1,77 0,21 0,01 0,153

Na Tabela 7, n o coeficiente de encruamento do material, extrado do ajuste

da curva tenso-deformao equivalente do material funo:

= K t pn (73)
 91

onde a tenso equivalente, Kt o mdulo tangente e p a deformao plstica

equivalente. A superfcie de deformao de falha em funo do fator de triaxialidade

e ngulo de Lode para este critrio mostrada na Figura 59.

Figura 59. Superfcie de deformao de falha para o critrio de falha de Xue-Wierzbicki. Extrado de
Wierzbicki et al. (2005)

Figura 60. Resultado da simulao para o critrio de Xue-Wierzbicki

Este critrio representou com uma razovel acuracidade a falha no material, como
pode ser verificado na Figura 60, alm de gerar uma falha simtrica em torno do
entalhe 3.
 92

Figura 61. Resultado da simulao para o critrio de Xue-Wierzbicki

6.8 Discusso dos resultados

Com relao aos critrios baseados em um nico valor de calibrao, foi

obtido um bom resultado para o critrio da mxima deformao equivalente. Deve-
se ressaltar que os resultados ruins dos critrios da mxima tenso cisalhante e do
critrio de Cockcroft Latham dependem dos valores utilizados na calibrao, os
quais geralmente so calibrados para atender um maior nmero de casos de testes
experimentais de diferentes espcimes. Com relao aos critrios de falha baseados
no fator de triaxialidade, obteve-se um bom resultado com o critrio de falha de
Johnson-Cook, apesar de sua simplicidade. Para o critrio de falha de Bao-
Wierzbicki, somente a falha em alta triaxialidade foi prevista com boa acuracidade.
Assim, pode-se dizer que este critrio teve um resultado ruim levando em
considerao a sua complexidade. Para o critrio de falha de Xue-Wierzbicki um
bom resultado pde ser obtido. Deve-se destacar que o critrio de Xue-Wierzbicki
o nico critrio avaliado aqui que tambm funo do ngulo de Lode.
Com relao ao formato de falha dos espcimes, esperava-se que ocorresse
falha simtrica. No entanto em alguns critrios de falha verificou-se uma falha no
simtrica em torno do entalhe central. Isso ocorreu devido ao fato de haver pequena
rotao em torno do entalhe central, o que gerava o incio de duas trincas de lados
opostos de forma no simtrica, como ilustrado na Figura 54 para o critrio de
Cockcroft-Latham. Para o critrio de Bao-Wierzbicki, inclusive, quase ocorreu a
liberao de um fragmento do entalhe central pelo fato de haver ruptura no-
simtrica.
Foi provado que o espcime Bifailure til para o benchmark de critrios de
falha. No entanto, uma limitao do referido espcime o fato de ser possvel
 93

avaliar apenas duas triaxialidades diferentes. Desse modo, recomenda-se para

trabalhos futuros a possibilidade do projeto de um espcime como o Bifailure com
falha em trs triaxialidades diferentes, provavelmente tornando diferentes as
geometrias dos entalhes 1 e 2.
 94

7 CONCLUSES

Aps um estudo detalhado da teoria de falha em materiais dcteis, concluiu-

se que a falha influenciada por parmetros como triaxialidade, nvel de deformao
plstica e, de acordo com a literatura mais atual, ngulo de Lode. Dessa forma, foi
obtida a geometria de um corpo de prova especial de ensaio de trao para
benchmark de critrios de falha em dois estados de tenso distintos, o estado de
tenso de alta triaxialidade e o estado de tenso prximo ao cisalhamento puro.
O espcime especial foi denominado Bifailure, sendo que a segunda
geometria obtida para o mesmo resultou em baixa rotao da regio central do
espcime durante o teste, o que proporcionou a obteno de estado de tenso
prximo ao cisalhamento puro na regio central, alm de medidas mais precisas
com o extensmetro.
A fim de ser possvel a comparao de desempenho entre diferentes critrios
de falha, uma subrotina especial foi desenvolvida para o programa comercial de
elementos finitos LS-Dyna. Verificou-se atravs da simulao que critrios de falha
mais simples, como o baseado na mxima deformao plstica equivalente,
puderam gerar resultados satisfatrios para o espcime em questo. Inclusive, um
critrio de falha tradicional como o de Johnson-Cook gerou resultados melhores do
que critrios de fundamentao mais complexa, como o de Bao-Wierzbicki e Xue-
Wierzbicki.
Acredita-se que os critrios de falha mais simples representam melhor
situaes de falha similares quelas que ocorrem nos espcimes utilizados para a
calibrao. Por exemplo, o critrio de falha de Cockcroft-Latham e da mxima
deformao plstica equivalente possuem apenas um nico parmetro de
calibrao. Dessa forma, no h um valor crtico timo comum a todos os tipos de
falha. Se forem feitos vrios testes, a diferentes condies, pode-se utilizar um valor
que atenda razoavelmente bem a maior quantidade possvel de situaes.
Para trabalhos futuros, prope-se um reprojeto do espcime Bifailure com
trs entalhes de geometria diferentes, o que poderia proporcionar a falha em trs
estados de triaxialidade diferentes ao invs de dois, como o caso do espcime
atual.
 95

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 101

APNDICE A CALIBRAO DOS CRITRIOS DE FALHA DA

MECNICA DO CONTNUO

Percebe-se que, em ensaios em corpos de prova, o fator de triaxialidade e

ngulo de Lode no so constantes durante todo o teste, conforme Figura 62. Dessa
forma, aqui ser descrito um mtodo de calibrao dos critrios de falha da
mecnica do contnuo que so baseados na varivel cumulativa de dano:

f
d p
D=
0
c
(74)

Figura 62. Obteno do fator de triaxialidade mdio para diferentes experimentos. Adaptado de Bao
e Wierzbicki (2004).

O processo de calibrao ser exemplificado aqui para o critrio de falha de

Johnson-Cook, que apresenta a seguinte funo de deformao de falha c
(dependente apenas do fator de triaxialidade ):

c = D1 + D2 exp(D3 ) (75)
 102

Aqui necessrio calibrar trs parmetros: D1 , D2 e D3 . Assim so

necessrios, no mnimo, trs testes experimentais em diferentes valores de

triaxialidade . Neste caso, geralmente so realizados testes em cisalhamento puro
( prximo de zero) e testes de trao uniaxial de espcimes com e sem entalhe
(altos valores de ). Depois de realizados os testes experimentais, o prximo passo
realizar simulaes em elementos finitos desses testes experimentais. Neste
passo, possvel empregar na simulao modelos constitutivos que no so
afetados pelo dano no material (sem perda de resistncia mecnica induzida por
dano). Verifica-se na literatura que nesta fase so empregados modelos de
plasticidade que requerem uma curva tenso-deformao verdadeira do material ou
modelos de plasticidade como o de von Mises. O objetivo da simulao numrica
dos experimentos extrair a deformao plstica e os componentes de tenso ou
deformao da regio onde ocorre ruptura dos corpos de prova, no momento de
ruptura. Sabe-se, por exemplo, que para espcimes com entalhe possvel que a
ruptura ocorra na regio com o maior valor de triaxialidade, ou seja, no centro dos
entalhes e no no raio de curvatura dos mesmos. Assim, sabendo o local de
ocorrncia de falha nos experimentos, nas simulaes deve-se obter para o
elemento onde ocorreria a falha a deformao plstica equivalente, e neste caso, o
fator de triaxialidade. No entanto, o fator de triaxialidade a ser obtido do elemento
que falha um valor mdio ao longo de todo o histrico de carregamento do
elemento durante a simulao. Esse valor mdio dado pela frmula:

f
1 m
m = d p (76)
f 0

onde m a tenso hidrosttica e a tenso equivalente. Deste modo, para o

elemento onde ocorre a falha deve ser obtida a deformao de falha e o fator de
triaxialidade mdio dado pela frmula acima. A razo de ser utilizado um fator de
triaxialidade mdio ao invs de um fator de triaxialidade no instante de falha vem do
fato de o equacionamento a seguir poder ser aplicado:
 103

f f
d p 1 f
D= ( )
0 c
= d p =
c ( ) 0 c ( )
(77)

Para D = 1, temos: f = c ( ) , o que possibilita a calibrao. Deste modo,

obtidas as deformaes de falha e as triaxialidades mdias de ruptura para cada

espcime possvel obter os parmetros de falha utilizando a funo de deformao
de falha c ( ) e o mtodo dos mnimos quadrados, e a partir da montar um grfico

que corresponderia ao lugar geomtrico de falha, como o grfico da Figura 63.

Figura 63. Obteno do lugar geomtrico de falha a partir dos valores de deformao de falha e
triaxialidade mdia obtidos numericamente.

Um ponto importante a ser considerado que para a calibrao e obteno

dos parmetros de falha o fator de triaxialidade na equao de deformao de

falha c torna-se o fator de triaxialidade mdio m .

 104

APNDICE B SUBROTINA IMPLEMENTADA NO LS-DYNA

***************************************************************************
***************************************************************************
subroutine umat45 (cm,eps,sig,epsp,hsv,dt1,capa,etype,tt,
1 temper,failel,crv)
include 'nlqparm'
include 'iounits.inc'
dimension cm(*),eps(*),sig(*),hsv(*),crv(101,2,*)
dimension aterms(4),rtr(3),rstava(7)
real mult,bas,powp,effs,depi,A,B,n,qtrial,sigmay,phi,tol
real q1,q2,q3,q4,q5,q6,dgama,g2,g,epbar,denom,ddgama,resnor
real factor,R2G,R3G,davg,p,aj2,aux,aux1,aux2,aux3,epbar_i
real eta,alfa
integer nriter, mxiter, debug
character*(*) etype
logical failel
*
***************************************************************************
***************************************************************************
***************************************************************************
*
*
* Johnson-Cook solid visco-elastic-plastic material
* with isotropic hardening variables
* ****** for BRICK elements ******
*
*
*
* cm(1)=young's modulus
* cm(2)=poisson's ratio
* cm(3)=shear Modulus
* cm(4)=Hardening factor beta (Johnson-Cook parameter n)
* cm(5)=Tangent modulus (Johnson-Cook parameter B)
* cm(6)=yield stress (Johnson-Cook parameter A)
* cm(7)=Bulk Modulus
* cm(8)=C (Johnson-Cook material model parameter)
* cm(9)=eps0 (Johnson-Cook material model reference strain rate)
*
* cm(10)=Failure criteria flag
* (ifflag =0 no failure,
* =1 accumulated equivalent plastic strain
* =2 maximum shear stress
* =3 Johnson-Cook
* =4 Wilkins
* =5 Cockcroft-Latham
* =6 Bao-Wierzbicki
* =7 Xue-Wierzbicki
*
* cm(11)= critical value for erosion (crit)
* cm(12)= constant for failure criteria (cf1)
* cm(13)= constant for failure criteria (cf2)
* cm(14)= constant for failure criteria (cf3)
* cm(15)= constant for failure criteria (cf4)
* cm(16)= constant for failure criteria (cf5) - hardening exponent for
* Wierzbicki failure criterion
* cm(17)=tolerance for Newton-Raphson algorithm convergence
* cm(18)=max number of iterations for Newton-Raphson algorithm
* cm(19)=starting value for dgama, for Newton-Raphson algorithm
* cm(20)=debug variable, if equals 1 debug messages are printed
 105

* hsv(1)=total plastic strain

* hsv(2)=total pressure
* hsv(3)=von Mises stress
* hsv(4)=max shear stress
* hsv(5)=triaxiality (-hsv(2)/hsv(3))
* hsv(6)=Lode parameter
* hsv(7)=cumulative damage
* hsv(8)=sum of (triaxiality)*(plastic strain increments)
* hsv(9)=sum of (Lode parameter)*(plastic strain increments)
*
* eps=strain increments to obtain elastic trial stress state
* q1-6=deviatoric stresses
* depi=incremental platic strain
*
***************************************************************************
***************************************************************************
***************************************************************************
R0=0.E0
R1=1.E0
R2=2.E0
R3=3.E0
R6=6.E0
R1D2=R1/R2
R1D3=R1/R3
R2D3=R2/R3
tol=cm(17)
mxiter=cm(18)
dgama=cm(19)
debug=cm(20)
*
* for failure
*
ifflag=cm(10)
if(ifflag.ne.0.0) then
crit=cm(11)
cf1=cm(12)
cf2=cm(13)
cf3=cm(14)
cf4=cm(15)
cf5=cm(16)
endif
*
* Set some material parameters
*
A=cm(6)
B=cm(5)
n=cm(4)
C=cm(8)
eps0=cm(9)
*
* Shear modulus and auxiliary parameters
*
g2 =cm(1)/(R1+cm(2))
g =R1D2*g2
R2G=R2*g
R3G=R3*g
*
davg=(-eps(1)-eps(2)-eps(3))/3.
* Computing Hydrostatic Stress(Incremental)
p=-davg*cm(1)/((R1-R2*cm(2)))
 106

* Updating Total Pressure

hsv(2)=hsv(2)-p
* Computing Trial Stress
sig(1)=sig(1)+p+g2*(eps(1)+davg)
sig(2)=sig(2)+p+g2*(eps(2)+davg)
sig(3)=sig(3)+p+g2*(eps(3)+davg)
sig(4)=sig(4)+g*eps(4)
sig(5)=sig(5)+g*eps(5)
sig(6)=sig(6)+g*eps(6)
*
* Computing Deviatoric Stress
*
q1=hsv(2)+sig(1)
q2=hsv(2)+sig(2)
q3=hsv(2)+sig(3)
q4=sig(4)
q5=sig(5)
q6=sig(6)
aj2=q4*q4+q5*q5+q6*q6+(q1*q1+q2*q2+q3*q3)/2.
if(debug.eq.1) then
write(59,*) 'sig(1) = ', sig(1)
write(59,*) 'sig(2) = ', sig(2)
write(59,*) 'sig(3) = ', sig(3)
write(59,*) 'sig(4) = ', sig(4)
write(59,*) 'sig(5) = ', sig(5)
write(59,*) 'sig(6) = ', sig(6)
write(59,*) 'hsv(2) = ', hsv(2)
write(59,*) 'aj2 = ', aj2
endif
*
* Calculation of equivalent stress and flow function
*
qtrial=sqrt(R3*aj2)
sigmay=A+B*(epsp**n)
if(debug.eq.1) then
write(59,*) 'initial_dgama = ', dgama
write(59,*) 'R3G = ', R3G
write(59,*) 'initial qtrial = ', qtrial
write(59,*) 'initial sigmay = ', sigmay
endif
*
* Begin strain rate effect
*
if(C.ne.R0) then
d1d=eps(1)+davg
d2d=eps(2)+davg
d3d=eps(3)+davg
d4d=eps(4)
d5d=eps(5)
d6d=eps(6)
ds=d4d**R2+d5d**R2+d6d**R2
* Computing effective strain
aux=R2*(d1d**R2+d2d**R2+d3d**R2+R2*ds)/R3
if(aux.ne.R0) then
effs=sqrt(aux)
else
effs=R0
end if
* Computing strain rate
if(tt.ne.R0) then
effs=effs/dt1
 107

* Updating flow stress based on strain rate effect

sigmay=sigmay*(R1+C*log(effs/eps0))
end if
end if
* ------------------------------------------------------------------
* Check for plastic admissibility
* ------------------------------------------------------------------
phi=qtrial-sigmay
*
if(phi/sigmay.gt.tol) then
* Plastic step: Apply return mapping - use Newton-Raphson algorithm
* to solve the return mapping equation
* ------------------------------------------------------------------
epbar_i = epsp
phi = qtrial - R3G*dgama - A - B*((epbar_i+dgama)**n)
if(debug.eq.1) then
write(59,*) 'Starting Newton-Raphson - phi=', phi
write(59,*) 'initial epsp = ', epsp
endif
do 11 nriter=1,mxiter
* Compute residual derivative
aux1=epbar_i+dgama
aux2=n-R1
aux3=aux1**aux2
denom=-R3G-n*B*aux3
* Compute Newton-Raphson increment and update variable DGAMA
ddgama=-phi/denom
dgama=dgama+ddgama
if(debug.eq.1) then
write(59,*) 'nriter = ', nriter
write(59,*) 'epbar_i+dgama = ', aux1
write(59,*) 'n-R1 = ', aux2
write(59,*) '(epbar_i+dgama)**(n-R1) = ', aux3
write(59,*) 'denom = ', denom
write(59,*) 'ddgama = ', ddgama
write(59,*) 'dgama = ', dgama
endif
* Compute new residual
epbar=epbar_i+dgama
sigmay=A+B*(epbar**n)
phi=qtrial-R3G*dgama-sigmay
if(isnan(phi).eq.-1) then
write(59,*) 'Not a number found!! phi = ', phi
goto 997
endif
* Check convergence
resnor=abs(phi/sigmay)
if(debug.eq.1) then
write(59,*) 'isnan(phi) = ', isnan(phi)
write(59,*) 'epbar = ', epbar
write(59,*) 'sigmay = ', sigmay
write(59,*) 'phi = ', phi
write(59,*) 'resnor = ', resnor
endif
if(resnor.le.tol) then
if(debug.eq.1) then
write(59,*) '**convergence achieved**'
endif
* Update accumulated plastic strain
epsp=epbar
* Update incremental plastic strain
 108

depi=dgama
* Update stress components
factor=R1-R3G*dgama/qtrial
sig(1)=factor*q1-hsv(2)
sig(2)=factor*q2-hsv(2)
sig(3)=factor*q3-hsv(2)
sig(4)=factor*q4
sig(5)=factor*q5
sig(6)=factor*q6
goto 997
endif
11 continue
* Reset failure flag and print warning message if the algorithm
* fails
write(59,*) '**CONVERGENCE FAILED**'
else
depi=R0
endif
*
* Updating accumulated plastic strain in history variable
*
997 hsv(1)=epsp
*
****************************************************
* post processor
****************************************************
* von Mises stress
vm=R2/R6*(sig(1)*sig(1)+sig(2)*sig(2)
+ +sig(3)*sig(3)-(sig(1)*sig(2)
+ +sig(2)*sig(3)+sig(3)*sig(1)))
+ +(sig(4)*sig(4)+sig(5)*sig(5)
+ +sig(6)*sig(6))
vm=sqrt(R3*vm)
hsv(3)=vm
*
* Triaxiality
if(vm.eq.R0) then
hsv(5)=R0
hsv(6)=R0
goto 10
else
hsv(5)=-hsv(2)/vm
end if
*
* Calculation of principal stresses by diagonalization of stress tensor.
* Finding the principal stresses for three-dimensional case means finding
* the roots for the equation: s3 - AA*s^2 + BB*s - CC = 0
*
AA=sig(1)+sig(2)+sig(3)
BB=sig(1)*sig(2)+sig(2)*sig(3)+sig(1)*sig(3)-
+ sig(4)**2-sig(5)**2-sig(6)**2
CC=sig(1)*sig(2)*sig(3)+R2*sig(4)*sig(5)*sig(6)-
+ sig(1)*sig(5)**2-sig(2)*sig(6)**2-sig(3)*sig(4)**2
aterms(1)=R1
aterms(2)=-AA
aterms(3)=BB
aterms(4)=-CC
call cubroot(aterms,rtr)
if(rtr(3).gt.rtr(2)) then
if(rtr(1).lt.rtr(2)) then
sig1=rtr(3)
 109

sig2=rtr(2)
sig3=rtr(1)
elseif(rtr(1).lt.rtr(3)) then
sig1=rtr(3)
sig2=rtr(1)
sig3=rtr(2)
else
sig1=rtr(1)
sig2=rtr(3)
sig3=rtr(2)
end if
else
if(rtr(1).lt.rtr(3)) then
sig1=rtr(2)
sig2=rtr(3)
sig3=rtr(1)
elseif(rtr(1).lt.rtr(2)) then
sig1=rtr(2)
sig2=rtr(1)
sig3=rtr(3)
else
sig1=rtr(1)
sig2=rtr(2)
sig3=rtr(3)
end if
end if
*
* Ordering of principal deviatoric stresses
*
rtr(1)=sig1+hsv(2)
rtr(2)=sig2+hsv(2)
rtr(3)=sig3+hsv(2)
*
if(rtr(3).gt.rtr(2)) then
if(rtr(1).lt.rtr(2)) then
s1=rtr(3)
s2=rtr(2)
s3=rtr(1)
elseif(rtr(1).lt.rtr(3)) then
s1=rtr(3)
s2=rtr(1)
s3=rtr(2)
else
s1=rtr(1)
s2=rtr(3)
s3=rtr(2)
end if
else
if(rtr(1).lt.rtr(3)) then
s1=rtr(2)
s2=rtr(3)
s3=rtr(1)
elseif(rtr(1).lt.rtr(2)) then
s1=rtr(2)
s2=rtr(1)
s3=rtr(3)
else
s1=rtr(1)
s2=rtr(2)
s3=rtr(3)
end if
 110

end if
*
* Max shear stress
hsv(4)=abs(sig1-sig3)/R2
*
* Lode parameter
hsv(6)=1.-(6./3.1416)*atan((2.*(s2-s3)/(s1-s3)-1.)/sqrt(3.))
*
* Calculation of integrals for definition of average triaxiality and
* average Lode parameter
*
hsv(8)=hsv(8)+hsv(5)*depi
hsv(9)=hsv(9)+hsv(6)*depi
*
* Calculation of principal strain increments by diagonalization of
* tensor made by components of strain increments.
* Finding the principal stresses for three-dimensional case means finding
* the roots for the equation: s3 - AA*s^2 + BB*s - CC = 0
*
AA=eps(1)+eps(2)+eps(3)
BB=eps(1)*eps(2)+eps(2)*eps(3)+eps(1)*eps(3)-
+ eps(4)**2-eps(5)**2-eps(6)**2
CC=eps(1)*eps(2)*eps(3)+R2*eps(4)*eps(5)*eps(6)-
+ eps(1)*eps(5)**2-eps(2)*eps(6)**2-eps(3)*eps(4)**2
aterms(1)=R1
aterms(2)=-AA
aterms(3)=BB
aterms(4)=-CC
call cubroot(aterms,rtr)
if(rtr(3).gt.rtr(2)) then
if(rtr(1).lt.rtr(2)) then
eps1=rtr(3)
eps2=rtr(2)
eps3=rtr(1)
elseif(rtr(1).lt.rtr(3)) then
eps1=rtr(3)
eps2=rtr(1)
eps3=rtr(2)
else
eps1=rtr(1)
eps2=rtr(3)
eps3=rtr(2)
end if
else
if(rtr(1).lt.rtr(3)) then
eps1=rtr(2)
eps2=rtr(3)
eps3=rtr(1)
elseif(rtr(1).lt.rtr(2)) then
eps1=rtr(2)
eps2=rtr(1)
eps3=rtr(3)
else
eps1=rtr(1)
eps2=rtr(2)
eps3=rtr(3)
end if
end if
***************************************************************************
***
 111

*************************************EROSION*******************************
***
* for different failure criteria
*
***************************************************************************
***
if(ifflag.eq.0) return
***Maximum equivalent plastic strain
if(ifflag.eq.1) then
hsv(7)=hsv(1)
***Maximum shear stress
elseif(ifflag.eq.2) then
hsv(7)=abs(sig1-sig3)/R2
***Johnson & Cook
elseif(ifflag.eq.3) then
eta=hsv(5)
hsv(7)=hsv(7)+depi/(cf1+cf2*exp(cf3*eta))
***Wilkins
elseif(ifflag.eq.4) then
if((s1.ne.R0).and.(s3.ne.R0)) then
A1=s2/s1
A2=s2/s3
if(A1.gt.A2) then
A=A1
else
A=A2
end if
hsv(7)=hsv(7)+depi*((R2-A)**cf1)/((R1+cf2*hsv(2))**cf3)
if((hsv(2).lt.(-R1/cf2)).and.(hsv(1).gt.R0)) then
hsv(7)=crit+R1
end if
end if
***Cockcroft-Latham
elseif(ifflag.eq.5) then
if(sig1.gt.R0) then
hsv(7)=hsv(7)+depi*(sig1/vm)
end if
***Bao-Wierzbicki (for aluminum 2024-T351)
elseif(ifflag.eq.6) then
eta=hsv(5)
if(eta.le.(-R1D3)) then
hsv(7)=hsv(7)+depi/1.E10
elseif((eta.gt.(-R1D3)).and.(eta.lt.R0)) then
hsv(7)=hsv(7)+depi/(0.1225*(eta+R1D3)**(-0.46))
elseif((eta.gt.R0).and.(eta.lt.0.4)) then
hsv(7)=hsv(7)+depi/(1.9*eta**2.0-0.18*eta+0.21)
else
hsv(7)=hsv(7)+depi/(exp(-1.944*eta))
end if
***Xue-Wierzbicki
elseif(ifflag.eq.7) then
eta=hsv(5)
lode=(27./2.)*(s1*s2*s3)/(vm**3.)
hsv(7)=hsv(7)+depi/(cf1*exp(-cf2*eta)-(cf1*exp(-cf2*eta)
+ -cf3*exp(-cf4*eta))*((1.-lode**(1./cf5))**cf5))
end if
************************************************************************
if (hsv(7).ge.crit) then
sig(1)=0.0
sig(2)=0.0
sig(3)=0.0
 112

sig(4)=0.0
sig(5)=0.0
sig(6)=0.0
failel=.true.
end if
10 return
end
***********************************************************************