Metrologia e Instrumentação PDF

UFSM - UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA MARIA.
CTISM COLGIO TCNICO INDUSTRIAL DE SANTA MARIA.

CURSO TCNICO EM MECNICA - SUBSEQUENTE.
Metrologia e
Instrumentao
A.
Prof. Eng. Mec. Mauro Menegas.

Ms. Eng. de Produo.
2013
ndice
NDICE DE FIGURAS. ................................................................................... iv

NDICE DE TABELAS. ................................................................................. vii
1 SISTEMAS DE UNIDADES. ....................................................................... 1
1.1 Introduo. ........................................................................................... 1
1.2 Classificao. ....................................................................................... 2
1.2.1 Sistema Ingls. ........................................................................... 2
1.2.1.1 Sistema FPS. .................................................................. 3
1.2.1.2 Sistema IPS: ................................................................... 4
1.2.2 Sistema Mtrico. ......................................................................... 5
1.2.2.1 Sistema CGS. ................................................................. 5
1.2.2.2 Sistema MKS (Sistema Internacional). ............................ 5
1.2.2.3 Sistema MKS (Sistema Tcnico). .................................... 6
1.3 Relao entre o Sistema Ingls e o Sistema Internacional. ................. 7
1.4 Converso de unidades. ...................................................................... 7
1.4.1 Polegada fracionria em milmetro. ............................................ 7
1.4.2 Milmetro em polegada fracionria. ............................................. 7
1.4.3 Polegada milimesimal em polegada fracionria. ......................... 8
1.4.4 Polegada fracionria em polegada milimesimal. ......................... 8
1.5 Exerccios............................................................................................. 8
2 METROLOGIA. ......................................................................................... 10
2.1 Instrumentos de Medio. .................................................................. 10
2.1.1 Rgua Graduada. ..................................................................... 10
2.1.2 Paqumetro. .............................................................................. 11
2.1.3 Micrmetro. ............................................................................... 20
2.1.4 Relgio Comparador. ................................................................ 33
2.1.5 Gonimetro. .............................................................................. 37
2.1.6 Traador de altura..................................................................... 40
2.2 Erros de medidas. .............................................................................. 41
2.2.1 Introduo. ................................................................................ 41
2.2.2 Classificao de erros............................................................... 41
2.2.2.1 Erros grosseiros. ........................................................... 41
2.2.2.2 Erros sistemticos. ........................................................ 42
2.2.2.2.1 Instrumento de medio. ................................ 42
2.2.2.2.2 Ambiente. ....................................................... 42
2.2.2.2.3 Observao. ................................................... 43
2.2.2.3 Erros aleatrios. ............................................................ 43
2.3 Tolerncias e ajustes. ........................................................................ 43
2.3.1 Introduo. ................................................................................ 43
2.3.2 Definies segundo a ABNT TB35. ....................................... 44
2.3.2 Tolerncia dimensional. ............................................................ 46
2.3.3 Ajustes. ..................................................................................... 47
2.3.3.1 Tipos de ajustes ............................................................ 47
2.3.3.1.1 Ajuste com folga. ....................................... 47
2.3.3.1.2 Ajuste prensado ou com interferncia. ....... 48
2.3.3.1.3 Ajuste indeterminado ou incerto................. 50
ii
2.3.4 Ajustes ISO-ABNT. ................................................................... 52

2.3.4.1 Representao dos campos de tolerncia
ISO/ABNT. .................................................................... 55
2.3.4.2 Sistemas furo-base e eixo-base. ................................... 57
2.3.4.2.1 Sistema furo-base. ..................................... 57
2.3.4.2.2 Sistema eixo-base. .................................... 59
2.3.4.3 Interpretao das tolerncias no sistema
ISO/ABNT. .................................................................... 60
2.3.5 Exemplos de ajustes. ................................................................ 61
2.3.5.1 Montagem de virabrequim e biela. ................................ 61
2.3.5.2 Luva rgida. ................................................................... 62
2.3.5.3 Cabea de biela e bronzina. .......................................... 63
2.3.5.4 Pisto e haste. .............................................................. 64
2.3.6 Algumas aplicaes industriais importantes utilizadas. ............ 65
2.3.7 Tabelas. .................................................................................... 70
2.3.8 Exerccios. ................................................................................ 87
3 RUGOSIDADE. ......................................................................................... 88
3.1 Introduo. ......................................................................................... 88
3.2 Conceitos. .......................................................................................... 88
3.2.1 Rugosidade. .............................................................................. 88
3.2.2 Superfcie geomtrica. .............................................................. 89
3.2.3 Superfcie real. .......................................................................... 89
3.2.4 Superfcie efetiva. ..................................................................... 90
3.2.5 Perfil geomtrico. ...................................................................... 90
3.2.6 Perfil real. .................................................................................. 91
3.2.7 Perfil efetivo. ............................................................................. 91
3.2.8 Perfil de rugosidade. ................................................................. 92
3.3 Composio de superfcie. ................................................................. 92
3.4 Critrios para avaliar a rugosidade. ................................................... 94
3.4.1 Comprimento de amostragem (Cutt off).................................... 94
3.5 Sistema de medio da rugosidade superficial. ................................. 94
3.5.1 Sistema M. ................................................................................ 94
3.6 Parmetros de rugosidade. ................................................................ 95
3.6.1 Rugosidade mdia (Ra). ........................................................... 95
3.6.2 Rugosidade mxima (Ry). ........................................................ 99
3.6.3 Rugosidade total (Rt). ............................................................. 101
3.6.4 Rugosidade mdia (Rz). ......................................................... 102
3.6.5 Rugosidade mdia do terceiro pico e vale (R3z). ................... 103
3.7 Representao de rugosidade. ........................................................ 104
3.7.1 Introduo. .............................................................................. 104
3.7.2 Indicaes do estado de superfcie no smbolo. ..................... 106
3.7.3 Indicao em desenhos. ......................................................... 107
3.8 Aparelho de medir rugosidade: Rugosmetro. .................................. 109
4 TOLERNCIAS GEOMTRICAS. .......................................................... 111
4.1 Introduo. ....................................................................................... 111
4.2 Tolerncia de forma. ........................................................................ 112
4.2.1 Retitude. ................................................................................. 112
4.2.2 Planeza. .................................................................................. 114
4.2.3 Circularidade. .......................................................................... 116
iii
4.2.4 Cilindricidade. ......................................................................... 116

4.2.5 Forma de uma linha qualquer. ................................................ 118
4.2.6 Forma de uma superfcie qualquer. ........................................ 118
4.3 Tolerncia de orientao. ................................................................. 119
4.3.1 Tolerncia de posio. ............................................................ 119
4.3.1.1 Paralelismo. ................................................................ 119
4.3.1.2 Perpendicularidade. .................................................... 120
4.3.1.3 Inclinao. ................................................................... 123
4.3.1.3.1 Tolerncia de inclinao de uma
linha em relao a uma reta de
referncia. .................................................... 124
superfcie em relao a uma reta de
base.............................................................. 124
superfcie em relao a um plano de
referncia. .................................................... 125
4.4 Tolerncia de posio. ..................................................................... 126
4.4.1 Posio de um elemento. ....................................................... 126
4.4.1.1 Tolerncia de posio do ponto. ................................. 126
4.4.1.2 Tolerncia de posio da reta. .................................... 127
4.4.1.3 Tolerncia de posio de um plano............................. 128
4.4.2 Concentricidade. ..................................................................... 128
4.4.3 Coaxialidade. .......................................................................... 130
4.4.4 Simetria. .................................................................................. 130
4.5 Tolerncia de batimento. .................................................................. 131
4.5.1 Batimento radial. ..................................................................... 132
4.5.2 Batimento axial. ...................................................................... 133
5 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS. ...................................................... 135
NDICE DE FIGURAS.
FIGURA 1 - Cvado. ..................................................................................... 1

FIGURA 2 - Cbito. ....................................................................................... 1
FIGURA 3 - Unidades primitivas de medies. ............................................. 3
FIGURA 4 - Rgua graduada. ..................................................................... 10
FIGURA 5 - Leitura na rgua graduada....................................................... 11
FIGURA 7 - Paqumetro universal. .............................................................. 13
FIGURA 8 - Paqumetro de profundidade. .................................................. 13
FIGURA 9 - Paqumetro duplo. ................................................................... 14
FIGURA 10 - Micrmetro de Palmer.............................................................. 20
FIGURA 11 - Princpio de funcionamento de um micrmetro. ....................... 21
FIGURA 12 - Divises na cabea do parafuso. ............................................. 21
FIGURA 13 - Partes de um micrmetro......................................................... 22
FIGURA 14 - .Resoluo de um micrmetro. ................................................ 23
FIGURA 15 - Micrmetro de profundidade. ................................................... 24
FIGURA 16 - Micrmetro com arco profundo. ............................................... 24
FIGURA 17 - Micrmetro com discos nas hastes. ......................................... 25
FIGURA 18 - Micrmetro com pontas perfiladas. .......................................... 25
FIGURA 19 - Micrmetro com pontas arredondadas. ................................... 26
FIGURA 20 - Micrmetro com batentes em V. ............................................ 26
FIGURA 21 - Resoluo de micrmetro no sistema mtrico. ........................ 27
FIGURA 22 - Resoluo de micrmetro no sistema ingls. .......................... 30
FIGURA 24 - Resoluo de um relgio comparador ..................................... 34
FIGURA 25 - Verificao de superfcies planas. ........................................... 34
FIGURA 26 - Gonimetro simples. ................................................................ 37
FIGURA 27 - Gonimetro mais preciso. ........................................................ 38
FIGURA 28 - Traador de alturas. ................................................................. 40
FIGURA 29 - Representao da dimenso nominal de um eixo. .................. 44
FIGURA 30 - Linha zero indicada nos trs tipos de acoplamentos
possveis. ................................................................................. 45
FIGURA 31 - Representao dos afastamentos em desenho
tcnico. .................................................................................... 46
FIGURA 32 - Representao de tolerncia. .................................................. 46
FIGURA 33 - Ajuste com folga. ..................................................................... 47
FIGURA 34 - Ajuste com interferncia. ......................................................... 49
FIGURA 35 - Ajuste incerto. .......................................................................... 50
FIGURA 36 - Representao em desenho tcnico de tolerncias. ............... 55
FIGURA 37 - Sistema ISO/ABNT para representao de
tolerncias. .............................................................................. 55
FIGURA 45 - Superfcie geomtrica. ............................................................. 89
FIGURA 46 - Superfcie real.......................................................................... 90
FIGURA 47 - Superfcie efetiva. .................................................................... 90
FIGURA 48 - Perfil geomtrico. ..................................................................... 91
FIGURA 49 - Perfil real.................................................................................. 91
FIGURA 50 - Perfil efetivo. ............................................................................ 92
FIGURA 51 - Perfil de rugosidade. ................................................................ 92
v
FIGURA 52 - Elementos que compem a superfcie. .................................... 93

FIGURA 53 - Comprimentos para avaliao de rugosidade. ......................... 94
FIGURA 54 - Linha mdia. ............................................................................ 95
FIGURA 55 - Rugosidade mdia. .................................................................. 95
FIGURA 56 - Rugosidade Ry definida pela rugosidade parcial. .................. 100
FIGURA 57 - Rugosidade Rt. Distncia entre pico mais alto e vale
mais profundo. ....................................................................... 101
FIGURA 58 - Rugosidade parcial Zi para definir Rz. ................................... 102
FIGURA 59 - Rugosidade mdia do terceiro pico e vale R3z. ..................... 103
FIGURA 60 - Indicao do estado de superfcie no smbolo. ...................... 107
FIGURA 61 - Indicao do estado de superfcie em desenho
tcnico. .................................................................................. 107
FIGURA 62 - Rugosmetro. ......................................................................... 109
FIGURA 63 - Retitude. ................................................................................ 113
FIGURA 64 - Retitude: a) especificao do desenho, com a
simbologia de tolerncia; b) interpretao da
especificao do desenho. .................................................... 113
FIGURA 65 - Esquema do equipamento de medio de retitude. ............... 114
FIGURA 65 - Planeza: especificao no desenho e interpretao. ............. 114
FIGURA 66 - Planeza. ................................................................................. 115
FIGURA 67 - Circularidade: a) especificao no desenho; b)
interpretao. ......................................................................... 116
FIGURA 68 - Cilindricidade: a) especificao no desenho; b)
interpretao. ......................................................................... 117
FIGURA 69 - Esquema do equipamento de medio de
cilindricidade. ......................................................................... 117
FIGURA 70 - Forma de uma linha qualquer: a) especificao no
desenho; b) interpretao. ..................................................... 118
FIGURA 71 - Forma de uma superfcie qualquer: a) especificao
no desenho; b) interpretao. ................................................ 119
FIGURA 72 - Paralelismo: a) especificao no desenho; b)
interpretao. ......................................................................... 119
FIGURA 73 - Esquema de medio de paralelismo. ................................... 120
FIGURA 74 - Perpendicularidade entre duas retas ..................................... 121
FIGURA 75 - Perpendicularismo entre duas retas: a) especificao
do desenho; b) interpretao. ................................................ 121
FIGURA 76 - Perpendicularismo entre um plano e uma reta. ..................... 122
FIGURA 77 - Perpendicularismo entre um plano e uma reta: a)
especificao do desenho; b) interpretao. ......................... 122
FIGURA 78 - Perpendicularismo entre dois planos. .................................... 123
FIGURA 79 - Perpendicularismo entre dois planos: a)
especificao do desenho; b) interpretao. ......................... 123
FIGURA 80 - Inclinao de uma linha em relao a uma reta de
referncia: a) especificao do desenho; b)
interpretao. ......................................................................... 124
FIGURA 81 - Inclinao de uma superfcie em relao a uma reta
de base: a) especificao do desenho; b)
interpretao. ......................................................................... 125
vi
FIGURA 82 - Inclinao de uma superfcie em relao a um plano

de referncia: a) especificao do desenho; b)
interpretao. ......................................................................... 125
FIGURA 83 - Inclinao de posio do ponto. ............................................ 126
FIGURA 84 - Tolerncia de posio da reta. ............................................... 127
FIGURA 85 - Posio da reta: a) especificao do desenho; b)
interpretao. ......................................................................... 127
FIGURA 86 - Posio de um plano: a) especificao do desenho;
b) interpretao. ..................................................................... 128
FIGURA 87 - Concentricidade. .................................................................... 129
FIGURA 88 - Concentricidade: a) especificao do desenho; b)
interpretao. ......................................................................... 129
FIGURA 89 - Coaxialidade: a) especificao do desenho; b)
interpretao. ......................................................................... 130
FIGURA 90 - Simetria: a) especificao do desenho; b)
interpretao. ......................................................................... 131
FIGURA 91 - Tolerncia de batimento radial. .............................................. 132
FIGURA 92 - Batimento radial: a) especificao do desenho; b)
interpretao. ......................................................................... 133
FIGURA 93 - Batimento axial. ..................................................................... 134
FIGURA 93 - Batimento axial: a) especificao do desenho; b)
interpretao. ......................................................................... 134
NDICE DE TABELAS.
TABELA 1- Qualidade de trabalho segundo a ABNT. ..............................53

TABELA 2 - Ajustes em mecnica grosseira.segundo a ABNT. ................65
TABELA 3 - Ajustes em mecnica corrente.segundo a ABNT. .................66
TABELA 4 - Ajustes em mecnica de preciso segundo a ABNT. ............67
TABELA 5 - Ajustes em mecnica de preciso segundo a ABNT.
Continuao...........................................................................68
TABELA 6 - Ajustes em mecnica de preciso segundo a ABNT
(continuao). ........................................................................68
TABELA 7 - Ajustes em mecnica de preciso segundo a ABNT
(continuao). ........................................................................69
TABELA 8 - Ajustes recomendados - sistema furo-base (H6).
Tolerncia em milsimos de milmetros (m). .......................70
TABELA 16 - Ajustes recomendados - sistema furo-base (h5).
Tolerncia em milsimos de milmetros (m).
Continuao...........................................................................82
viii

TABELA 25- Classes de rugosidade. .........................................................97
TABELA 26- Comprimento da amostragem (Cut off)..................................98
TABELA 27- Classificao de acabamentos superficiais. ..........................99
TABELA 28- Smbolos sem indicao. .....................................................105
TABELA 29- Smbolos com indicao da caracterstica principal
da rugosidade Ra. ...............................................................105
TABELA 30- Smbolos com indicaes complementares. ........................106
TABELA 31- Smbolos para indicaes simplificadas. .............................106
TABELA 32- Smbolos para direo das estrias. ......................................108
TABELA 33- Smbolos para caractersticas toleradas. .............................111
TABELA 34- Smbolos para indicao de referncia e
modificadores. .....................................................................112
1 SISTEMAS DE UNIDADES.
1.1 Introduo.
Na Bblia, no livro de Gnesis, l-se que o Criador mandou No
construir uma arca com dimenses muito especficas, medidas em cvados.
O cvado era uma medida-padro da regio onde morava No, e
equivalente a trs palmos, aproximadamente, 66cm (figura 1).
FIGURA 1 - Cvado.
FONTE: TELECURSO 2000, METROLOGIA Aula 1, pg. 2.
H cerca de 4000 anos, os egpcios usavam, como padro de medida

de comprimento, o cbito: distncia do cotovelo ponta do dedo mdio
(figura 2).
FIGURA 2 - Cbito.
Como as pessoas tm tamanhos diferentes, o cbito variava de uma

pessoa para outra, ocasionando as maiores confuses nos resultados nas
2
medidas. Para serem teis, era necessrio que os padres fossem iguais
para todos.
Diante desse problema, os egpcios resolveram criar um padro
nico: o cbito-padro. Em lugar do prprio corpo, eles passaram a utilizar
barras de pedra com o mesmo comprimento.
Com o tempo, essas barras passaram a ser de madeira para facilitar
seu transporte mas o desgaste ocorria naturalmente. Foram gravados,
ento, comprimentos equivalentes a um cbito-padro nas paredes dos
principais templos para que as pessoas pudessem conferir sua barra ou at
mesmo fazer uma nova.
1.2 Classificao.
1.2.1 Sistema Ingls.

Antes da instituio do Sistema Mtrico Decimal as unidades de
medida eram definidas de maneira arbitrria, variando de um pas para
outro, dificultando as transaes comerciais e o intercmbio cientfico entre
eles.
Como as unidades de medio primitivas eram baseadas em partes
do corpo humano ficava fcil chegar-se a uma medida que podia ser
verificada por qualquer pessoa. Foi assim que surgiram medidas-padro
como polegada, palmo ps, jardas, passo e braa, todas representadas na
figura 3.
3
FIGURA 3 - Unidades primitivas de medies.

Essas unidades de comprimentos eram quase sempre derivadas das

partes do corpo do rei de cada pas. At hoje, estas unidades so usadas
nos Estados Unidos, embora definidas de uma maneira menos individual,
mas atravs de padres restritos s dimenses do meio em que vivem e no
mais s variveis desses indivduos.
1.2.1.1 Sistema FPS.

Este sistema baseado em medidas onde as unidades bsicas so:
a) Comprimento: Foot (p) = F.
b) Fora: Pound (libra-fora) = P.
c) Tempo: Second (segundo) = S.
4
As unidades derivadas so:

a) Velocidade:
S ft ft
v
t s s
b) Acelerao:
a
v
ft
ft
s 2
t s s
c) Massa:
F lb lb .s 2
F m.a m

a ft 2 ft
s
slug
1.2.1.2 Sistema IPS:

a) Comprimento: inch (polegada) = I.
b) Fora: Pound (libra-fora) = P.
c) Tempo: Second (segundo) = S.
a) Velocidade:
S in in
v
t s s
b) Acelerao:
a
v

in s in
t s s2

c) Massa:
lb lb .s 2
libra - massa
F
F m.a m
a in 2 in
s
5
1.2.2 Sistema Mtrico.

Na Frana, no sculo XVII, surgiu um movimento no sentido de
estabelecer uma unidade natural, isto , que pudesse ser encontrada na
natureza, e assim ser facilmente copiada, constituindo um padro de
medida. Outra exigncia de que seus submltiplos deveriam ser
estabelecidos segundo o sistema decimal, que j havia sido inventado
quatro sculos antes de Cristo na ndia. Em 8 de maio de 1790 um projeto
apresentado por Talleyrand transformou-se em lei e o metro foi ento
definido como sendo igual dcima milionsima parte de um quarto do
meridiano terrestre.
Com o passar do tempo os avanos tecnolgicos permitiram uma
maior exatido na confeco do metro-padro utilizado atualmente.
1.2.2.1 Sistema CGS.

a) Comprimento: centmetro = cm.
b) Massa: grama = gr.
c) Tempo: segundo = s.
a) Velocidade:
S cm cm
v
t s s
b) Acelerao:
a
v

cm s cm
t s s2

c) Fora:
cm
F m . a gr . 2 dyna
s
1.2.2.2 Sistema MKS (Sistema Internacional).

6
a) Comprimento: metro = m.
b) Massa: quilograma = kg.
a) Velocidade:
S m m
v
t s s
b) Acelerao:
a
v

m s m
t s s2

c) Fora:
m
F m . a kg . 2 N
s
1.2.2.3 Sistema MKS (Sistema Tcnico).

a) Comprimento: metro = m.
b) Fora: quilograma-fora = kgf.
a) Velocidade:
S m m
v
t s s
b) Acelerao:
a
v

m s m
t s s2

7
c) Massa:
kg . m
F kgf s 2
F m.a m
a m 2
s

m 2
s
kg
1.3 Relao entre o Sistema Ingls e o Sistema Internacional.

1ft = 12 = 0,3048m = 304,8mm.
1jarda = 3.
1lb = 4,4483N = 0,453592kg.
1 = 0,0254m = 25,4mm.
1kgf = 9,81N.
1.4 Converso de unidades.

A polegada divide-se em fraes de denominadores iguais a: 2, 4, 8,
16, 32, 64 e 128. Os numeradores devem ser nmeros mpares. Quando
isso no acontecer, deve-se simplificar a frao.
1.4.1 Polegada fracionria em milmetro.

Multiplicar a frao por 25,4 e resolv-la.
Exemplo:
"
3 3. 25,4 76,2
9,525mm
8 8 8
1.4.2 Milmetro em polegada fracionria.

Divide-se o valor em milmetro por 25,4 e multiplica-se por 128. O
resultado divide-se por 128. Ao final, simplifica-se.
Exemplo:
12,7
.128 "
12,7mm 25,4

0,5.128 64 1

128 128 128 2
8
1.4.3 Polegada milimesimal em polegada fracionria.

Multiplica-se a medida expressa em milsimos por uma das divises
da polegada (2, 4, 8, 16, 32, 64 e 128), que passa a ser o denominador da
frao resultante.
Exemplo:
0,125"
0,125.128 16 1

"
128 128 8
1.4.4 Polegada fracionria em polegada milimesimal.

Resolve-se a frao.
Exemplo:
"
5 5
0,625"
8 8
1.5 Exerccios
1. Dadas as medidas em polegadas, pede-se para express-las em
milmetros (mm):
a) 0,120 = b) 0,175 = c) 0,393 =
d) 0,325 = e) 0,600 = f) 0,850 =
g) 1 = h) 1,200 = i) 1,650 =
j) 5/16 = k) 1/4 = l) 1/2" =
m) 1/4 = n) 7/8 = o) 1.1/4 =
p) 1.3/4 = q) 2 = r) 2.3/8 =
2. Dadas as medidas em milmetros (mm), pede-se para express-las

em polegadas milesimais:
a) 10,31875mm = b) 3,96875mm = c) 17,4625mm =
d) 5,55625mm = e) 14,2875mm = f) 3,571875mm =
3. Dadas as medidas em ps (), pede-se para express-las em

milmetros (mm):
a) 15 = b) 7.1/2 =
c) 12= d) 18=
9
4. Dadas as medidas em milmetros, pede-se express-las em

polegadas fracionrias:
a) 1,5875mm = b) 19,05mm = c) 25,00mm =
d) 31,750mm = e) 127,00mm = f) 9,9219mm =
g) 4,3656mm = h) 10,319mm = i) 14,684mm =
j) 18,256mm = k) 88,900mm = l) 133,350mm =
2 METROLOGIA.
2.1 Instrumentos de Medio.

Com o desenvolvimento das cincias, necessitava-se aprimorar os
instrumentos de medio de forma que estes pudessem fornecer maior
resoluo, exatido e preciso.
Entende-se por resoluo a menor dimenso que pode ser medida
pelo instrumento. J a exatido est relacionada aproximao que existe
entre o valor medido e o valor real. E a preciso est relacionada
capacidade de repetibilidade das medies feitas.
2.1.1 Rgua Graduada.

As rguas graduadas so utilizadas em medies grosseiras, pois sua
resoluo , normalmente, de 0,5mm (no Sistema Mtrico) e de 1/32 (no
Sistema Ingls).
FIGURA 4 - Rgua graduada.

De modo geral, uma escala de qualidade deve apresentar bom

acabamento, bordas retas e bem definidas, e faces polidas. As rguas de
manuseio constante devem ser de ao inoxidvel ou de metais tratados
termicamente.
necessrio que os traos da escala sejam gravados, bem definidos,
uniformes, eqidistantes e finos. A retitude e o erro mximo admissvel das
divises obedecem a normas internacionais.
A leitura das medidas feita pela simples multiplicao da resoluo
do instrumento pelo nmero de espaos que a pea ocupa. Abaixo,
encontra-se uma figura onde se pode entender melhor como funciona a
leitura das medidas no sistema ingls.
11
FIGURA 5 - Leitura na rgua graduada.

2.1.2 Paqumetro.
O paqumetro um instrumento usado para medir as dimenses
lineares internas, externas e de profundidade de uma pea. Consiste em
uma rgua graduada, com encosto fixo, sobre a qual desliza um cursor.
O cursor ajusta-se rgua e permite sua livre movimentao, com um
mnimo de folga. Ele dotado de uma escala auxiliar, chamada nnio ou
vernier. Essa escala permite a leitura de fraes da menor diviso da escala
fixa.
As superfcies do paqumetro so planas e polidas, e o instrumento
geralmente feito de ao inoxidvel.
O paqumetro usado quando a quantidade de peas que se quer
medir pequena. Os instrumentos mais utilizados apresentam uma
resoluo de 0,005mm, 0,02mm, 0,001 e 1/128.
A figura abaixo apresenta as partes de um paqumetro.
12
FIGURA 6 - Partes de um paqumetro: 1) Orelha fixa, 2) Orelha mvel, 3)

Nnio, 4) Parafusos par travamento, 5) Cursor, 6) Escala fixa,
7) Bico fixo, 8) Encosto fixo, 9) Encosto mvel, 10) Bico mvel,
11) Nnio, 12) Impulsor, 13) Escala fixa, 14) Haste de
profundidade.
Existem vrios tipos de paqumetros, e cada tipo pode ter as mais

diversas configuraes, de acordo com sua aplicao. Essas configuraes
podem ser, por exemplo, quanto ao formato e o modo de indicao da
medida. Os principais paqumetros so:
a) Paqumetro universal; o tipo mais utilizado, pois nele encontram-
se maneiras diversas de medies.
13
FIGURA 7 - Paqumetro universal.

b) Paqumetro de profundidade: utilizado para medies de

profundidade em canais ou rasgos perfilados.
FIGURA 8 - Paqumetro de profundidade.

14
c) Paqumetro Duplo: utilizado, principalmente para medir

caractersticas encontradas em rodas dentadas (engrenagens), tais como as
dimenses do dente.
FIGURA 9 - Paqumetro duplo.

O valor da resoluo de um paqumetro deve estar indicado no

prprio instrumento, no entanto, se no estiver, muito simples de calcul-
lo. Basta dividir o valor mnimo existente na escala fixa pelo nmero de
divises existentes na escala do nnio. Veja os exemplos abaixo:
Exemplo 1:
Valor mnimo na escala fixa: VMEF = 1mm.
Nmero de divises no nnio: NDN = 10.
Resoluo: VMEF/NDN = 1/10 = 0,1mm.
Exemplo 2:
Valor mnimo na escala fixa: VMEF = 1mm.
Resoluo: VMEF/NDN = 1/20 = 0,05mm.
15
Exemplo 3:
Valor mnimo na escala fixa: VMEF = 1/16.
Resoluo: VMEF/NDN = (1/16)/8 = 1/128
A leitura de uma medida no paqumetro relativamente simples,

basta somar: o nmero de divises completas da escala fixa at o zero do
nnio (NDEF) multiplicado pela resoluo da escala fixa (REF), e somar com
o nmero correspondente ao trao coincidente do nnio com a escala fixa
(NDN) multiplicado pela resoluo do nnio (RN), que a mesma do
instrumento.
Leitura=(NDEF).(REF)+(NDN).(RN)
OBS.: Se o trao do zero do nnio coincidir com algum trao

da escala fixa, o valor correspondente ao trao da escala fixa ser o
valor da leitura.
Para um melhor entendimento, so fornecidos dois exemplos abaixo,

um no sistema mtrico e outro no sistema ingls.
Exemplo no sistema mtrico:
Nmero de divises da escala fixa at o zero do nnio (NDEF): 1.

Resoluo da escala fixa (REF): 1mm.
Nmero de divises do nnio at o encontro dos traos (NDN): 3.
16
Resoluo do nnio (RN): 0,1mm.

Leitura=(NDEF).(REF)+(NDN).(RN)
Leitura=(1).(1mm)+(3).(0,1mm)=1mm+0,3mm=1,3mm
Exemplo no sistema ingls.
Nmero de divises da escala fixa at o zero do nnio (NDEF): 1.

Resoluo da escala fixa (REF): 1/16.
Nmero de divises do nnio at o encontro dos traos (NDN): 6.
Resoluo do nnio (RN): 1/128.
Leitura = (NDEF).(REF) + (NDN).(RN)
Leitura = (1).(1/16) + (6).(1/128) = 1/16 + 6/128
Leitura =7/64
17
Exerccios.
Fazer as leituras dos paqumetros nos sistemas Mtrico e Ingls. Para
cada exerccio indicar: dados, frmula de leitura e resultado final com
unidade.
18
19
20
2.1.3 Micrmetro.
Jean Louis Palmer apresentou, pela primeira vez, um micrmetro para
requerer sua patente. O instrumento permitia a leitura de centsimos de
milmetro, de maneira simples.
Com o decorrer do tempo, o micrmetro foi aperfeioado e possibilitou
medies mais rigorosas e exatas do que o paqumetro. De modo geral, o
instrumento conhecido como micrmetro. Na Frana, entretanto, em
homenagem ao seu inventor, o micrmetro denominado palmer.
FIGURA 10 - Micrmetro de Palmer

O princpio de funcionamento do micrmetro assemelha-se ao do

sistema parafuso e porca. Assim, h uma porca fixa e um parafuso mvel
que, se der uma volta completa, provocar um descolamento igual ao seu
passo.
21
FIGURA 11 - Princpio de funcionamento de um micrmetro.

Desse modo, dividindo-se a cabea do parafuso, pode-se avaliar

fraes menores que uma volta e, com isso, medir comprimentos menores
do que o passo do parafuso.
FIGURA 12 - Divises na cabea do parafuso.

Na figura abaixo so apresentadas as partes de um micrmetro.

22
FIGURA 13 - Partes de um micrmetro.

a) Arco: constitudo de ao especial ou fundido, tratado

termicamente para eliminar as tenses internas.
b) Isolante trmico: fixado ao arco, evita sua dilatao isolando a
transmisso de calor das mos para o instrumento.
c) Fuso micromtrico: construdo de ao especial temperado e
retificado para garantir exatido do passo da rosca.
d) Faces de medio: tocam a pea a ser medida e, para isso,
apresentam-se rigorosamente planos e paralelos. Em alguns instrumentos,
os contatos so de metal duro, de alta resistncia ao desgaste.
e) Porca de ajuste: permite o ajuste da folga do fuso micromtrico,
quando isso necessrio.
f) Tambor: onde se localiza a escala centensimal. Ele gira ligado ao
fuso micromtrico. Portanto, a cada volta, seu deslocamento igual ao
passo do fuso micromtrico.
g) Catraca: assegura uma presso de medio constante.
h) Trava: permite imobilizar o fuso numa medida pr-determinada.
23
Os micrmetros so classificados por trs parmetros: capacidade de

medio, resoluo e aplicao.
A capacidade de medio dos micrmetros varia, normalmente, de 25
em 25mm (ou de 1 em 1").
As resolues encontradas normalmente so: 0,01mm; 0,001mm;
0,001 e 0,0001. No micrmetro de 0 a 25mm ou de 0 a 1, quando as faces
dos contatos esto juntas, a borda do tambor coincide com o trao zero da
bainha. A linha longitudinal, gravada na bainha, coincide com o zero da
escala do tambor.
FIGURA 14 - .Resoluo de um micrmetro.

J quanto s aplicaes, os micrmetros podem ser das mais

diversas construes e finalidades, tais como:
24
a) De profundidade: medio de rasgos e furos.
FIGURA 15 - Micrmetro de profundidade.

b) Com arco profundo: medio de dadas distncias das bordas.
FIGURA 16 - Micrmetro com arco profundo.

25
c)Com discos nas hastes: medio de engrenagens.
FIGURA 17 - Micrmetro com discos nas hastes.

d) Com pontas perfiladas: medio de roscas.
FIGURA 18 - Micrmetro com pontas perfiladas.

26
e) Com pontas arredondadas: medio de paredes de tubos.
FIGURA 19 - Micrmetro com pontas arredondadas.

f) Com batente em V: medio de ferramentas com 3, 5 ou 7

faces de corte.
FIGURA 20 - Micrmetro com batentes em V.

27
OBS.: os micrmetros internos de trs pontas tem uma capacidade de

medio menor do que os demais, devido sua forma de construo (curso
limitado pelo cone).
Para calcular a resoluo de um micrmetro basta seguir o

procedimento: a cada volta completa do tambor, o fuso micromtrico avana
uma medida (passo). Para se obter a resoluo divide-se o passo do
parafuso micromtrico (PPM) pelo nmero de divises do tambor (NDT).
Exemplo: PPM=0,5mm e NDT=50 divises. Ento, RI=0,01mm. Isto quer
dizer que, se o tambor for movido em um trao, o fuso ter deslocamento de
0,01mm.
FIGURA 21 - Resoluo de micrmetro no sistema mtrico.

Para que um micrmetro tenha maior resoluo necessrio

acrescentar um nnio. Este nnio fixo, pois a nica escala que se desloca
o tambor.
Para o clculo da resoluo de um micrmetro com nnio tm-se que
dividir a resoluo do tambor (RT) pelo nmero de divises do nnio (NDN).
Exemplo: PPM=0,5mm, NDT=50 divises e NDN=10 divises.
28
PPM 0,5
RT 0,01mm
NDT 50
RT 0,01
RI 0,001mm
NDN 10
A leitura de uma medida em um micrmetro ser feita da seguinte

maneira:
Leitura = (NDEF) . (REF) + (NDT) . (RT) + (NTC) . (RN)
Onde:
NDEF o nmero de divises completas visveis na escala fixa.
REF a resoluo da escala fixa.
NDT o nmero de divises completas do tambor at o encontro
com a linha horizontal da escala fixa.
RT a resoluo do tambor.
NTC o nmero correspondente ao trao coincidente do nnio
com o tambor.
RN a resoluo do nnio.
Exemplo:
Leitura na escala fixa: (NDEF).(REF) = 12 . 0,5mm = 6mm.
Leitura no tambor: (NDT) . (RT) = 4 . 0,001mm = 0,04mm.

29
Leitura no nnio; (NDN) . (RN) = 3 . 0,001mm = 0,003mm
Total: 6,043mm.
No sistema ingls o micrmetro apresenta, gravado na bainha, o

comprimento de uma polegada dividido em 40 partes iguais. Desse modo,
cada resoluo da escala fixa (REF) pode ser calculada da seguinte forma:
1"
REF 0,025"
40
Se o tambor contiver 25 divises, sua resoluo ser:

REF 0,025"
RT 0,001"
25 25
Se este micrmetro tiver um nnio com 10 divises, sua resoluo

ser:
RT 0,001"
RN 0,0001"
10 10
30
FIGURA 22 - Resoluo de micrmetro no sistema ingls.

Exemplo:
Leitura na escala fixa: (NDEF).(REF) = 17 . 0,025 = 60,425.
Leitura no tambor: (NDT) . (RT) = 11 . 0,001 = 0,011

31
Leitura no nnio; (NDN) . (RN) = 6 . 0,001 = 0,0006
Total: 0,4366
Exerccios:
Resolver os exerccios de leitura de um micrmetro nos sistemas
mtrico e ingls. Para cada exerccio indicar: dados, frmula de leitura e
resultado final com unidade.
32
33
2.1.4 Relgio Comparador.

O relgio comparador um instrumento de medio por comparao,
dotado de uma escala e um ponteiro, ligados por mecanismos diversos a
uma ponta de contato.
O comparador centesimal um instrumento comum de medio por
comparao. As diferenas percebidas nele pela ponta de contato so
amplificadas mecanicamente e iro movimentar o ponteiro rotativo diante da
escala.
FIGURA 23 - Mecanismo de amplificao por engrenagens de um relgio

comparador.
Nos relgios comparadores mais utilizados, uma volta completa do

ponteiro corresponde a um deslocamento de 1mm da ponta de contato.
Como o mostrador contm 100 divises, cada diviso equivale a 0,01mm.
34
FIGURA 24 - Resoluo de um relgio comparador

Quando a ponta de contato sofre um deslocamento e o ponteiro gira

no sentido horrio, significa que a diferena medida positiva, ou seja, a
pea apresenta maior dimenso do que a estabelecida. Se o ponteiro girar
no sentido anti-horrio, a diferena ser negativa, ou seja, a pea apresenta
menor dimenso do que a estabelecida.
Existem vrios modelos de relgios comparadores. Os mais utilizados
possuem resoluo de 0,01mm. O curso do relgio tambm varia de acordo
com o modelo, porm os mais comuns so de 1mm, 10mm, 0,250" e 1".
FIGURA 25 - Verificao de superfcies planas.

35
Caso ocorra que um curso implique mais de uma volta, os relgios

comparadores possuem, alm do ponteiro normal, outro menor, denominado
contador de voltas do ponteiro principal.
Alguns relgios trazem limitadores de tolerncia. Esses limitadores
so mveis, podendo ser ajustados nos valores mximo e mnimo permitidos
para a pea que ser medida.
Abaixo, encontram-se alguns exemplos de medies realizadas com
relgio comparador:
Sentido de rotao do ponteiro:

horrio (+).
Nmero de voltas completas do ponteiro
principal:
1volta = 1mm.
Medio realizada no ponteiro principal:
0,55mm.
Leitura: 1+0,55 = 1,55mm

anti-horrio (-).
principal:
3voltas = -3mm.
-0,78mm.
Leitura: -3+(-0,78) = -3,78mm

anti-horrio (-).
principal:
2voltas = -0,2.
-0,084.
Leitura: -0,2+(-0,084) = -0,284
36
Abaixo, encontram-se alguns exerccios de medies com relgio

comparador:
37
2.1.5 Gonimetro.
O gonimetro um instrumento de medio ou de verificao de
medidas angulares. O modelo mais simples, tambm conhecido como
transferidor de grau, e utilizado em medidas angulares que no necessitam
extremo rigor. Sua menor diviso de 1 (um grau).
FIGURA 26 - Gonimetro simples.

H diversos modelos de gonimetro. A seguir, encontra-se um tipo

bastante usado, onde sua resoluo encontra-se na casa dos 5. Esta
subdiviso de 1 deve-se ao nnio existente no instrumento.
38
FIGURA 27 - Gonimetro mais preciso.

A resoluo do nnio dada pela frmula geral: divide-se a menor

diviso do disco graduado (MDDG) pelo nmero de divises do nnio (NDN):
MDDG 1 60'
RN 5'
NDN 12 12
Os graus inteiros so lidos na graduao do disco at o zero do nnio

(escala fixa) tanto no sentido horrio (SH) como no sentido anti-horrio
(SAH). A leitura dos minutos feita a partir do zero do nnio (escala mvel)
obedecendo o mesmo sentido da leitura dos graus inteiros.
Abaixo tm alguns exemplos de medies no gonimetro.
39
Leitura na escala fixa: 9.

Leitura no nnio: 15.
Leitura da medida: 915.
Leitura na escala fixa: 50.

Leitura no nnio: 15.
Leitura da medida: 5015.
Abaixo, encontram-se alguns exerccios de medies com

gonimetro:
2.1.6 Traador de altura.
Este instrumento baseia-se no mesmo princpio do paqumetro,
apresentando a escala fixa com cursor na vertical. empregado na traagem de
peas para facilitar o processo de fabricao e, com o auxlio de acessrios, no
controle dimensional.
FIGURA 28 - Traador de alturas.

FONTE: www.neboluz.com.br, 12/03/2012.
41
2.2 Erros de medidas.
2.2.1 Introduo.
O estudo dos erros necessrio para a avaliao dos processos de
medidas. O fato de se estudar a questo de erros no significa que esperamos
fazer todas as medies com um extremo grau de exatido.
Exatido: o grau de proximidade (concordncia) entre o valor lido e valor
verdadeiro.
Erro: a medida da diferena entre o valor medido e o valor verdadeiro.
Um estudo dos erros importante, seja para se descobrirem meios de
reduzi-los, seja como uma maneira de avaliar a confiabilidade do resultado final.
Uma grandeza medida em termos de um padro, o qual por si s no perfeito.
Alm disso, os erros podem ocorrer, e ocorrem, mesmo, num processo de
comparao.
2.2.2 Classificao de erros.
2.2.2.1 Erros grosseiros.

Esta classe de erros cobre, na maior parte, os enganos nas leituras e nos
registros de dados cometidos pelo observador.
Como exemplo, podemos citar tais como a leitura errada de uma escala, a
transposio de algarismos no registro do resultado. O observador pode, por
exemplo, ler 28,3mm e registrar 23,8mm.
Duas coisas podem ser feitas para se evitar este tipo de erro:
- a primeira a ateno, ou seja, termos um grande cuidado na leitura e no
registro desta para a planilha.
- a segunda a realizao de duas, trs ou mais determinaes da
grandeza desejada, de preferncia em posies inteiramente diferentes, para
evitar que se releia com o mesmo erro.
Por exemplo: ao medir a espessura de uma chapa, deve-se realizar mais

de uma medio (3mm; 3,02mm; 2,95mm).
42
Portanto, se as leituras se mostrarem em grande desacordo situao

pode ser investigada e a m leitura eliminada.
Por exemplo: fazendo as mesmas medidas na chapa acima e
encontrarmos como primeira medida 3,00mm; a segunda medida 3,02mm; a
terceira medida 2,95mm; a quarta medida 5,90mm; e a quinta medida 3,00mm.
Nestas cinco medies houve uma grande diferena de medida em relao
s demais, portanto, podemos fazer uma nova medio para confirmar as
medidas anteriores e chegarmos concluso de que na quarta medio houve
algum erro e, portanto, podemos eliminar esta medio.
Na verdade, a vantagem de se tomar pelo menos trs leituras no est no
uso de um valor mdio, mas na confiana adquirida, quando os valores
concordam, de no se ter cometido erros grosseiros.
2.2.2.2 Erros sistemticos.

Os erros sistemticos so aqueles erros que podem ser atribudos a(ao):
2.2.2.2.1 Instrumento de medio.

Todos os instrumentos e padres possuem inexatides de alguma espcie.
Conforme garantido pelo fabricante, h sempre uma tolerncia proveniente da
calibrao e inexatides adicionais que podem advir no decurso do tempo e com
o uso. Por exemplo: podemos citar, o desgaste das garras de um paqumetro.
O erro devido ao instrumento pode ser tambm atribudo a sua indevida
utilizao (manuseio). Por exemplo: s orelhas de um paqumetro utilizado como
riscador e depois utilizarmos este mesmo paqumetro para medirmos o dimetro
de um furo.
2.2.2.2.2 Ambiente.
Este tipo de erro est diretamente relacionado com o ambiente fsico onde
ser realizada a tarefa de medio, ou seja, as condies externas, aquelas
relacionadas a regio em volta da rea da medio e que possa influir na
medio. Por exemplo, o mesmo paqumetro que foi fabricado para realizar
medidas entre 0C e 40C, e por encargos estamos realizando a medida em uma
sala com 50C, houve variao no material do paqumetro e conseqentemente
um erro de medida.
43
2.2.2.2.3 Observao.
aquele erro cometido por vrias pessoas que usando a mesma
aparelhagem, para um mesmo conjunto de medies, no duplicam
necessariamente os mesmos resultados, ou seja, no conseguem achar os
mesmos resultados.
2.2.2.3 Erros aleatrios.

So aqueles erros atribudos a uma razo, ou melhor, a um conjunto de
razes para a variao dos erros, mas ns no sabemos ou no somos capazes
de determin-las.
O evento fsico que estivemos medindo afetado por muitos
acontecimentos que ocorrem no universo, e ns estamos prevenidos apenas
contra os mais bvios; os restantes so agrupados e denominados aleatrios ou
residuais. Por exemplo, um soldado que esta fazendo um exerccio de localizao
com bssola, se ele estiver perto de algum campo magntico a bssola ir
mostrar uma localizao do norte errada para ele, se ele no souber que est
prximo a um campo magntico ir cair em erro de localizao.
2.3 Tolerncias e ajustes.
2.3.1 Introduo.
A cada dia que passa necessrio maior quantidade de um determinado
produto. Na produo em srie desse produto no possvel obter-se peas de
mesmas dimenses, e sim com dimenses aproximadas onde o erro admissvel
deve estar entre limites pr-fixados. O valor admissvel do erro na forma ou na
dimenso de uma pea funo das seguintes variveis:
a) Intercambiabilidade: a possibilidade de se efetuar a montagem de um
conjunto sem a necessidade de um ajuste, ou seja, tomando uma pea qualquer
ao acaso, tem-se a certeza que a mesma desempenhar satisfatriamente a sua
funo.
44
b) Funo: sendo a pea um elemento de um conjunto, a funo que a

mesma desempenha pode ser crtica ou no e, portanto, sua fabricao requer
maior ou menor preciso.
c) Produo: sendo a fabricao em srie e de grande produo, as

tolerncias admissveis maiores, visando o barateamento das peas.
d) Mquina-operatriz: neste caso o erro admissvel depender das
caractersticas de projeto da mquina.
2.3.2 Definies segundo a ABNT TB35.

A base de estudo de tolerncias e ajustes a combinao de eixos e furos.
A) Eixo: toda a pea com medidas externas. Sua representao feita por
letras minsculas.
B) Furo: toda a pea com medidas internas. Sua representao feita por
letras maisculas.
C) Dimenso Nominal (D): a dimenso bsica que fixa a origem dos
afastamentos, sendo tambm a dimenso usada no projeto, para clculo de
resistncia e no desenho.
FIGURA 29 - Representao da dimenso nominal de um eixo.

FONTE: AITA, 2008.
D) Dimenso Efetiva: a dimenso real obtida atravs da medio da

pea.
E) Dimenso Limite (Dmx, Dmn): so os valores mximo e mnimo
admissveis para a dimenso efetiva. Se a pea fabricada no atender esses
valores dever ser refugada.
45
F) Tolerncia (t): a variao permissvel nas dimenses da pea. dada

pela diferena Dmx Dmn.
G) Linha Zero (LZ): alinha que fixa a dimenso nominal e serve de

origem dos afastamentos, ou seja, a linha que passa pela dimenso nominal.
FIGURA 30 - Linha zero indicada nos trs tipos de acoplamentos possveis.

FONTE: AITA, 2008.
H) Afastamentos.
So desvios aceitveis das dimenses nominais, para mais ou para menos,
que permitem a execuo da pea sem prejuzo para seu funcionamento e
intercambiabilidade.
Os afastamentos podem ser indicados no desenho como mostra a figura a
seguir:
46
FIGURA 31 - Representao dos afastamentos em desenho tcnico.

FONTE: AITA, 2008.
Afastamento superior: o afastamento de maior valor em relao

dimenso nominal da pea.
Afastamento inferior: o afastamento de menor valor em relao
dimenso nominal da pea.
Obs: O afastamento superior e o afastamento inferior indicam o limite

mximo e o limite mnimo o qual a pea dever ter. Estes afastamentos podero
ser, ambos positivos, ambos negativos, ou uma variao entre positivo e negativo.
2.3.2 Tolerncia dimensional.

a diferena entre duas medidas limites admissveis, ou seja, a variao
entre a dimenso mxima e a dimenso mnima admissveis para uma pea.
FIGURA 32 - Representao de tolerncia.

FONTE: AITA, 2008.
47
2.3.3 Ajustes.
Quando peas so montadas para formar um conjunto, elas so montadas
com a finalidade de exercer uma funo especfica neste conjunto e, mais
propriamente falando de eixos e mancais (furos), estes quando acoplados devem
ser montados seguindo certos critrios de ajustes entre si.
2.3.3.1 Tipos de ajustes
2.3.3.1.1 Ajuste com folga.

Ajuste conseguido em acoplamento de peas em que existe jogo. Falando
diretamente sobre eixos e furos, se o eixo se encaixa no furo de modo a deslizar
ou girar livremente, temos um ajuste com folga.
Portanto, diz-se que o ajuste com folga, quando o afastamento superior
do eixo menor ou igual ao afastamento inferior do furo.
FIGURA 33 - Ajuste com folga.

FONTE: AITA, 2008.
Exemplo:
m
Furo: 65 030
m
( afastamento superior)
(afastamen to inferior)
0 m ( afastamento superior)
Eixo: 65 -19 m ( afastamento inferior )
0,030 ( afastamento superior)

Furo: 65 0,000 ( afastamento infeiror )
48
Eixo: 65 0,000
-0,019
(afastamen to inferior )
Furo: dimenso mxima 65,030mm.

dimenso mnima 65,000mm.
Eixo: dimenso mxima 65,000mm.
Analisando-se, os dimetros do eixo e do mancal (furo) verifica-se que

ambos tm a mesma dimenso nominal: 65mm. O afastamento inferior do furo
0,000mm; a dimenso mnima do furo , portanto, 65,000mm; o afastamento
superior do eixo 0,000mm, portanto, a dimenso mxima do eixo 65,000mm.
Desta forma verifica-se que a dimenso mxima do eixo (65,000 mm) no
mximo igual dimenso mnima do furo (65,000 mm); o que caracteriza com
certeza um ajuste com folga.

mximo do eixo mnimo do furo = folga.
2.3.3.1.2 Ajuste prensado ou com interferncia.

Ajuste no qual, aps o acoplamento das peas, existe presso ou
interferncia entre elas, ou seja, quando um eixo se encaixa num mancal com
certo esforo, de modo a ficar fixo, diz se que ocorreu um ajuste prensado ou com
interferncia.
49
Portanto, diz-se que o ajuste prensado ou com interferncia quando o

afastamento superior do mancal (furo) menor ou igual ao afastamento inferior do
eixo.
FIGURA 34 - Ajuste com interferncia.

FONTE: AITA, 2008.
Exemplo:
m
Furo: 65 030
m
m
Eixo: 65 51
32 m
( afastamento inferior )

Furo: 65 0,000 ( afastamento infeiror )

Eixo: 65 0,032 (afastamen to inferior )

Analisando-se, os dimetros do eixo e do mancal (furo) verifica-se que

ambos tm a mesma dimenso nominal: 65mm. O afastamento superior do furo
0,030mm; a dimenso mxima do furo , portanto, 65,030mm; o afastamento
inferior do eixo 0,032mm, portanto, a dimenso mnima do eixo 65,032mm.
50
Desta forma verifica-se que a dimenso mnima do eixo (65,032mm)

maior que dimenso mxima do furo (65,030mm); o que caracteriza com
certeza um ajuste com interferncia.
mnimo do eixo > mximo do furo = apertado.
2.3.3.1.3 Ajuste indeterminado ou incerto.

Ajuste no qual, segundo a posio das medidas reais e das medidas de
acoplamento, pode haver jogo ou interferncia, ou seja, situao intermediria em
que o eixo pode se acoplar ao furo com folga e/ou com interferncia, diz se que
um ajuste indeterminado ou incerto.
FIGURA 35 - Ajuste incerto.

FONTE: AITA, 2008.
Para que o ajuste seja indeterminado ou incerto ser necessrio que, o

afastamento superior do eixo seja maior que o afastamento inferior do furo, e o
afastamento superior do furo seja maior que o afastamento inferior do eixo, ou
seja, que a dimenso mxima do eixo seja maior que a dimenso mnima do furo
e, a dimenso mxima do furo seja maior que a dimenso mnima do eixo.
51
Exemplo:
m
Furo: 65 030
m
m
Eixo: 65 21
2 m
( afastamento inferior )

Furo:
65 0,000 ( afastamento infeiror )

Eixo:
65 0,002 (afastamen to inferior )

Analisando-se o acoplamento representado acima, tem-se que o

afastamento superior do eixo, +21m (vinte e um micrometro) maior que o
afastamento inferior do furo, 0m (zero micrometro) e o afastamento superior do
furo, +30m (trinta micrometro) maior que o afastamento inferior do eixo, +2m
(dois micrometro). Logo, o acoplamento dito indeterminado ou incerto.
Analisando-se de outra forma, pode-se verificar que a dimenso mxima
do furo (60,030mm) maior que as dimenses do eixo, caracterizando um
acoplamento com folga. J a dimenso mnima do furo (65,000mm) menor que
as dimenses do eixo, caracterizando um acoplamento com interferncia.
Logo, portanto, este acoplamento dito incerto ou indeterminado.

mximo do eixo mnimo do furo = interferncia.
52
mnimo do eixo mximo do furo = folga.

2.3.4 Ajustes ISO-ABNT.

O sistema de ajustes e tolerncias no foi estabelecido aleatoriamente.
Estes ajustes e tolerncias foram estabelecidos a partir de regras e princpios, de
modo a tornar mais econmica e vivel a produo de peas mecnicas.
A International Standartization Organization (ISO) estabeleceu um sistema
padronizado para ajustes e tolerncias dimensionais e, foi adotado por todos
aqueles pases signatrios do sistema mtrico de medidas, dentre eles o Brasil.
Assim sendo, a ABNT (Associao Brasileira de Normas Tcnicas) em acordo
com a ISO elaborou a NBR 6158 que a norma brasileira que rege sobre este
assunto.
Este sistema padronizado para ajustes e tolerncias dimensionais
aplicvel para peas com at 3150mm (3,1m) de dimetro.
Estes ajustes e tolerncias determinados pela ISO/ABNT determinam a
preciso da pea, ou seja, a qualidade de trabalho das mquinas e equipamentos
e, conseqentemente a qualidade e a preciso da pea produzida.
A ABNT estabeleceu 18 tipos de qualidades de trabalho, sendo estas
identificadas pelas letras IT seguidas de nmeros.
Cada qualidade de trabalho corresponde a um padro de tolerncia
dimensional.
53
TABELA 1- Qualidade de trabalho segundo a ABNT.

FONTE: AITA, 2008.
QUALIDADE EIXO FURO
IT01
IT0
Utilizadas em mecnica extra-precisa.
IT1
Ex: calibradores.
IT2
IT3
IT4
IT5
IT6
IT7 Utilizadas em mecnica corrente.
IT8 Ex: principalmente para ajustes de peas.
IT9
IT10
IT11
IT12
IT13
Utilizada em mecnica grosseira.

IT14
Ex: maiores tolerncias dimensionais, sem grande preciso.
IT15
IT16
54
OBS:
- A letra I vem de ISO e a letra T vem de tolerncia.
- Os nmeros 01; 0; 1; 2; 3; 4; 5; 6; 7; 8; 9; 10; 11; 12; 13; 14; 15; 16,
referem-se s 18 qualidades de trabalho.
- A tolerncia IT01 corresponde ao menor valor de tolerncia, ou seja, uma
preciso dimensional mais fina.
- A tolerncia IT16 corresponde ao maior valor de tolerncia, ou seja, uma
preciso dimensional mais grosseira.
As qualidades de trabalho entre IT01 a IT3 no caso de eixos e, IT01 a IT04

para furos so classificadas como mecnica de preciso. Exemplos de peas
fabricadas com esta qualidade de trabalho so os calibradores, calibradores para
verificao de furos e calibradores para verificao de eixos e, peas que
requeiram necessidade de preciso especial.
As qualidades de trabalho entre IT5 e IT7, podem ser tambm empregadas
na fabricao de calibradores s que estes devero ser empregados na
verificao de peas que no requeiram muita preciso.
As qualidades de trabalho entre IT5 e IT9 so empregadas na grande
maioria das construes mecnicas.
As qualidades de trabalho entre IT7 e IT8 so empregadas na construo
de peas mecnicas que necessitam de mdia preciso dimensional.
Barras trefiladas so fabricadas com qualidade de trabalho IT9 e IT11,
sendo mais comum encontrar no mercado de trabalho as barras fabricadas com a
qualidade IT11.
Pinos e eixos de pequenas dimenses utilizados na industria
automobilstica so fabricados com qualidade de trabalho IT8, pois a utilizao
destes simplificam a produo devido eliminao de vrias operaes.
As qualidades de trabalho entre IT12 e IT16 so empregadas para a
fabricao de peas fundidas, soldadas ou barras laminadas.
55
2.3.4.1 Representao dos campos de tolerncia ISO/ABNT.

Em desenhos tcnicos complexos fica muito difcil a visualizao dos
limites mximos e mnimos utilizados, o que pode com certeza induzir a um erro
de fabricao das peas devido a difcil visualizao destes.
FIGURA 36 - Representao em desenho tcnico de tolerncias.

FONTE: AITA, 2008.
Para facilitar ento a visualizao destes e evitar-se ao mximo erros de

leituras nos desenhos tcnicos, o sistema ISO/ABNT adota o seguinte
procedimento:
FIGURA 37 - Sistema ISO/ABNT para representao de tolerncias.

FONTE: AITA, 2008.
56
A especificao escrita no conjunto eixo-mancal acima deve ser

interpretada da seguinte forma:
- dimetro nominal do eixo: 65mm,
- tolerncia do eixo: g6.
O numero 6 indica a qualidade de trabalho, que no caso corresponde
mecnica corrente (IT6).
A letra g (g minsculo) indica o campo de tolerncia, ou seja, o conjunto de
valores aceitveis para a pea pronta, valores estes entre a dimenso mnima
dimenso mxima aceitveis para o eixo.
- dimetro nominal do furo: 65mm,
- tolerncia do furo: H7.
O numero 7 indica a qualidade de trabalho, que no caso corresponde
mecnica corrente (IT7).
A letra H (H maisculo) indica o campo de tolerncia, ou seja, o conjunto
de valores aceitveis para a pea pronta, valores estes entre a dimenso mnima
dimenso mxima aceitveis para o mancal (furo).
O sistema ISO estabelece 28 campos de tolerncias identificados por
letras, cada letra est associada a um determinado campo de tolerncia.
Os campos de tolerncia para eixos so representados por letras
minsculas que vo de a at z e, por alguns campos especiais como, cd; ef; fg;
za; zb; zc.
Os campos de tolerncia para mancais (furos) so representados pelas
mesmas letras s que maisculas.
Assim sendo, as tolerncias dos eixos referem-se a medidas externas e,
conseqentemente as tolerncias para mancais referem-se a medidas internas.
Eixos e mancais geralmente se encontram acoplados, por meio de ajustes,
no desenho tcnico este acoplamento indicado pela dimenso nominal comum
aos dois, seguida dos smbolos correspondentes a este ajuste.
57
FIGURA 38 - Sistema ISO/ABNT para representao de tolerncias simplificado.

FONTE: AITA, 2008.
2.3.4.2 Sistemas furo-base e eixo-base.

Ainda que pelo sistema ISO/ABNT seja possvel efetuar-se acoplamentos
livremente entre eixos e furos , no entanto, conveniente a utilizao de somente
um sistema, ou utiliza-se o sistema furo-base ou o sistema eixo-base, pois dessa
forma, consegue-se uma padronizao para o projeto.
Algumas ponderaes a respeito dos sistemas furo-base e eixo-base:
- No sistema furo-base, a linha zero o limite inferior da tolerncia do furo.
- No sistema eixo-base, o limite superior da tolerncia do eixo tambm a
linha zero.
- A letra H (maiscula) representa o sistema furo-base, onde os eixos
podem variar de a a z.
- A letra h (minscula) representa o sistema eixo-base, onde os furos
podem variar de A a Z.
- No sistema furo-base, a dimenso mnima do furo sempre igual
medida nominal, sendo o ajuste conseguido pela variao das dimenses do eixo.
- No sistema eixo-base, a dimenso mxima do eixo sempre igual
medida nominal e, portanto, os ajustes necessrios so conseguidos atravs da
variao dos furos.
2.3.4.2.1 Sistema furo-base.

Os acoplamentos abaixo representam partes de mquinas com vrios
mancais (furos), onde sero acoplados alguns eixos.
58
Todos os mancais tm a mesma dimenso nominal e a mesma tolerncia

H7.
As tolerncias dos eixos variam: f7, k6, p6.
A linha zero representada serve para indicar a dimenso nominal e fixar a
origem dos afastamentos.
FIGURA 39 - Representao de tolerncias nos trs tipos de ajustes para o

sistema furo-base.
FONTE: AITA, 2008.
Acoplamento 1: o eixo e o mancal podem deslizar um no outro,

representando um ajuste com folga.
Acoplamento 2: representa um ajuste incerto.
Acoplamento 3: representa um ajuste com interferncia.
Nessas trs classes de ajustes, pode-se observar que as dimenses dos

furos permanecem constantes, o que varia so os valores de tolerncias dos
eixos, assim sendo, conclui-se que o ajuste ocorre no sistema furo-base.
Ajustes furo-base mais recomendados pela ABNT:
H5, H6, H7, H8 e H11.
59
2.3.4.2.2 Sistema eixo-base.

Os acoplamentos abaixo representam partes de mquinas com vrios
mancais (furos), onde sero acoplados alguns eixos.
Pode-se observar que todos os eixos tm a mesma dimenso nominal e a
mesma tolerncia h7.
As tolerncias dos furos variam F7, K7, P7.
A linha zero representada serve para indicar a dimenso nominal e fixar a
origem dos afastamentos.
FIGURA 40 - Representao de tolerncias nos trs tipos de ajustes para o

sistema eixo-base.
FONTE: AITA, 2008.
Acoplamento 1: o eixo e o mancal podem deslizar um no outro,

representando um ajuste com folga.
Acoplamento 2: representa um ajuste incerto.
Acoplamento 3: representa um ajuste com interferncia.
Nessas trs classes de ajustes, pode-se observar que as dimenses dos

eixos permanecem constantes, o que varia so os valores de tolerncias dos
furos, assim sendo, concluir-se que o ajuste ocorre no sistema eixo-base.
Ajustes eixo-base mais recomendados pela ABNT:
h5, h6, h7, h8 e h11.
Entre os dois sistemas de ajuste, o que tem maior aceitao o sistema
furo-base. Isto devido ao fato, de que uma vez fixada a tolerncia do furo, fica
60
mais fcil obter o ajuste recomendado variando apenas as tolerncias dos eixos,
pois sabe-se pela experincia, que muito mais fcil fabricar uma pea usinada
externamente que fabricar uma pea usinada internamente.
2.3.4.3 Interpretao das tolerncias no sistema ISO/ABNT.

Quando a tolerncia dimensional indicada no sistema ISO/ABNT, os
valores dos afastamentos no so representados diretamente no projeto e,
portanto, ser necessria a utilizao de tabelas apropriadas para a determinao
dos mesmos.
Quando se trabalha com as tabelas de ajustes tolerncias a medida
adotada no sistema ISO/ABNT o micrometro, tambm chamado de mcron.
O micrometro equivale a milionsima parte do metro, ou seja, se dividirmos
o metro por um milho de partes iguais, cada parte vale um mcron.
O smbolo que representa o micrometro e a letra grega (mi), seguida da
letra m, portanto, um mcron vale um milsimo do mm (milmetro): 1 m =
0,001mm.
Sendo assim, os valores dos afastamentos encontrados nas tabelas devem
ser divididos por 1000 (mil).
Exemplo de como usar as tabelas: Seja o ajuste representado na figura
abaixo, determinar os parmetros do eixo e do furo e determinar o tipo de ajuste.
Furo 40 H7:
- Dimetro nominal do furo: 40mm.
- Afastamento superior do furo: +25m = +0,025mm.
- Afastamento inferior do furo: 0m = 0,000mm.
61
- Dimenso mxima do furo: 40,025mm.

- Dimenso mnima do furo: 40,000mm.
Eixo 40 g6:
- Dimetro nominal do eixo: 40mm.
- Afastamento superior do eixo: -9m = -0,009mm.
- Afastamento inferior do eixo: -25m = -0,025mm.
- Dimenso mxima do eixo: 39,991mm.
- Dimenso mnima do eixo: 39,975mm.
Comparando-se dimenso mxima do eixo com a dimenso mnima do

furo, constata-se que o furo ser sempre maior que o eixo independentemente
das dimenses analisadas, sendo assim, pode-se concluir com clareza que o
ajuste que ocorre entre este eixo e este furo um ajuste com folga.
2.3.5 Exemplos de ajustes.
2.3.5.1 Montagem de virabrequim e biela.

H7/r6 Ajuste para montagem da cabea da biela com a bronzina, este
ajuste deve ser com interferncia para evitar que a bronzina se movimente em
relao ao furo da biela.
F7/h6 Ajuste utilizado para o assentamento do virabrequim nos seus
mancais de apoio. Este ajuste um ajuste deslizante, podendo ser mais ou
menos preciso dependendo das condies de lubrificao e rotao do sistema.
H7/j6 Ajuste para assentamento da bronzina nos mancais, ajuste
indeterminado tendendo folga devido a grande preciso de localizao e
assentamento da bronzina no mancal, para evitar-se seu desgaste prematuro
devido a foras excntricas.
62
FIGURA 41 - Representao de ajustes na montagem de um sistema biela-

virabrequim.
FONTE: AITA, 2008.
Os colos do virabrequim so usinados na tolerncia h6 para facilitar a

fabricao e diminuio dos custos de ferramental.
2.3.5.2 Luva rgida.

H7/k6 eixo e furo da luva.
H7/ h6 ajuste indeterminado devido grande preciso necessria para
localizao, alm da necessidade de se minimizar a folga entre as peas, a fim de
no sobrecarregar o ajuste da chaveta com cargas alternativas e com choque.
H7/j6 Ajuste para pino e luva, este um ajuste indeterminado, tambm
devido a preciso necessria e a impossibilidade de haver folga excessiva entre o
pino e o furo que poderia provocar o seu cisalhamento.
63
K7/h6 tambm um ajuste indeterminado em sistema eixo-base,

adotado este tipo de sistema devido construo dos eixos de motores eltricos,
todos fabricados nesse sistema.
FIGURA 42 - Representao de ajustes na montagem de uma luva rgida em um

eixo.
FONTE: AITA, 2008.
2.3.5.3 Cabea de biela e bronzina.

H7/j6 ajuste indeterminado tendendo folga necessrio devido
grande preciso de localizao, a fim de evitar desgaste prematuro da bronzina.
H7/h6 ajuste indeterminado tendendo folga necessrio devido
grande preciso de localizao, a fim de evitar desgaste prematuro da bronzina.
64
FIGURA 43 - Representao de ajustes na montagem de uma cabea de biela e

um bronzina.
FONTE: AITA, 2008.
2.3.5.4 Pisto e haste.

H6/k5 ajuste indeterminado tendendo folga ajuste de grande precis,
com qualidades mais finas que os anteriores, devido necessidade de se evitar
erros de excentricidade nos movimentos do pisto.
Alojamento do anel na ranhura do pisto a ranhura do pisto fabricada
com tolerncia H7, sendo que o jogo lateral ser varivel de acordo com as
ordens de colocao do anel e sua aplicao.
65
FIGURA 44 - Representao de ajustes na montagem de pisto e uma haste.

FONTE: AITA, 2008.
2.3.6 Algumas aplicaes industriais importantes utilizadas.
TABELA 2 - Ajustes em mecnica grosseira.segundo a ABNT.

FONTE: AITA, 2008.
MECNICA GROSSEIRA
Sistema Sistema
Tipo de ajuste Aplicaes
Furo-base Eixo-base
H1 / a12 A12 / h11 Peas mveis com -

grande tolerncia e
muito jogo.
Peas mveis com Rolamentos em mquinas agrcolas.

H11 / c11 C11 / h11 grande tolerncia e Varo de acionamento de freio de
jogo. automveis.
Eixos interruptores giratrios limitadores
de curso.
H11 / a11 D9 / h11 Peas mveis, ajustes Peas de freio ferrovirio.

livres correspondentes rgos de mquinas com deslizamento
H10 / d10 D10 / h10
a pequena preciso. sem lubrificao.
H10 / d9 D10 / h9 Assento giratrio Aros de mbolos.
folgado.
Fcil montagem. Peas de mquinas agrcolas com eixos

H11 / h11 H11 / h11
Grande tolerncia com de pino de trava; parafusadas.
pequeno jogo. Espaadores de distncia.
66
TABELA 3 - Ajustes em mecnica corrente.segundo a ABNT.

FONTE: AITA, 2008.
MECNICA CORRENTE
Sistema Sistema
Furo-base Eixo-base
H8 / e9 E8 / h9 Peas mveis com jogo,

desde perceptveis at Virabrequins; bielas; eixos apoiados
H9 / e8 E9 / h8 amplo. Utilizados em em trs rolamentos; rolamentos em
condies pouco bombas centrfugas e de engrenagens;
F8 / h9
severas, permitindo eixos de ventiladores; cruzetas.
funcionamento sem
lubrificao.
Suportes para eixos grandes (rvores

Peas mveis com jogo
H9 / d10 D10 / h9 de transmisso) de acionamento em
muito amplo.
guias, suportes para transmisso,
polias loucas, suportes em mquinas
agrcolas.
H8 / e7 E8 / h7 Preciso mdia para Ajustes para mquinas ferramentas;

peas mveis que giram ajustes para alavancas; ajustes para
ou deslizam em mancal vares.
de deslizamento.
Preciso bastante Assento de rvores de comando de

H8 / f8 F8 / h8
grande. Ajustes de vlvulas, eixos de bomba de leo;
rotao de rgos que ajuste dos porta-escovas nos motores
se efetuam em baixas eltricos.
condies de velocidade
e presso, porm no
necessitam de
usinagem cuidadosa.
Peas que devem ser

H8 / h8 H8 / h8 Retentores em transmisso; polias
montadas sem esforo e
fixas e inteirias; manivelas,
deslizar em funciona-
H8 / h9 engrenagens, acoplamentos que
mento. Casos em que
deslizam sobre seus eixos.
preciso boa preciso de
rotao.
67
TABELA 4 - Ajustes em mecnica de preciso segundo a ABNT.

FONTE: AITA, 2008.
MECNICA DE PRECISO
Sistema Sistema
Furo-base Eixo-base
H7 / d9 D9 /h7 Peas mveis com Furos rosqueados em suportes; eixos

grande jogo. Assento sobre suportes mltiplos em
giratrio folgado. mquinas operatrizes.
Peas mveis com jogo Suporte de furos em afiadoras;

H7 / f7 F7 / h7 aprecivel. Assento gira- engrenagens corredias em caixas
trio. Provocam jogos de de cmbio; rolamentos de bielas;
funcionamento pouco acoplamentos com discos
importantes. deslocveis; peas giratrias ou
deslizantes em rolamentos ou
mancal, correspondentes a uma
rotao de menos de 600rpm e
presso de servio menor que
2
40kgf/cm ; fusos com ressaltos
divisores.
H7 / g6 G7 / h6 Ajuste de peas mveis Peas deslizantes de mquinas

sem jogo. Assento ferramentas; anis exteriores de
H6 / f6 G6 / h6
giratrio justo. Ajuste de rolamentos e esferas; ajuste para
H6 / g5 G6 / h5 grande preciso para rolamentos de cilindros secadores;
peas mveis entre si acoplamento de discos deslocveis
que exigem guias ou desacoplveis; encaixe de
precisas e somente centragem de tubulaes e vlvulas.
deslizamento preferencial
rotao.
Assento deslizante em Eixos de contra ponto; fixao por

H7 / h6 H7 / h6
peas lubrificadas, com chavetas; montagem de acessrios
deslizamento mo. em torre de torno revlver; mancais
H6 / h5 H6 / h5
de furadeiras; colunas-guia de
furadeiras radiais; montagem de
rolamentos de esferas e rolos; fresas
em mandris, cabeote broqueador.
68
TABELA 5 - Ajustes em mecnica de preciso segundo a ABNT. Continuao.

FONTE: AITA, 2008.
MECNICA DE PRECISO
Sistema Sistema
Furo-base Eixo-base
Assento forado leve. Peas de mquinas operatrizes

H7 / j6 J7 / h6
Podem ser montados ou desmontadas com freqncia e com
desmontados mo ou fixao contra o giro como mancais ,
H6 / j5 J6 / h5
com martelo de madeira. capaz externas de rolamentos de
No so suficientes para esferas, buchas em engrenagens de
H6 / k5 K6 / h5 transmitir esforo, sendo cmbio; ajustes em mquinas
necessrio fixao das eltricas (rolamentos, polias,
peas. Empregados alojamentos de chapas do extrator);
tambm para os casos rolamentos em virabrequins; pinhes
em que h necessidade em pontas de eixo; discos,
de grande preciso de engrenagens, cubos, etc, que devem
giro, com carga leve com deslocar-se facilmente por uma
direo indeterminada. chaveta.
Assento forado mdio Engrenagens em fusos de torno; anel

H7 / k6 K7 / h6
montados ou interior de rolamento de esferas;
desmontados com discos de excntricos; polias fixas e
martelo. No permite volantes em eixos; manivelas para
rotao ou deslocamento. pequenos esforos.
TABELA 6 - Ajustes em mecnica de preciso segundo a ABNT (continuao).

FONTE: AITA, 2008.
MECNICA DE PRECISO
Sistema Sistema
Furo-base Eixo-base
Em mquinas ferramentas, engrenagens
H8 / m7 M8 / h7 Assentos forados com que se montam e desmontam com
aperto. Montagem e freqncia, mas que no devem ter jogo
H7 / m6 M7 / h6 desmontagem com martelo, aprecivel; polias de correias; pinhes e
sem estragar o ajuste. engrenagens com assento prensado ou
H6 / m5 M6 / h5 forado com lingetas para 200 rpm.
Montado e desmontado Anis externos em centros; mancais de
H7 / n6 N7 / h6 com grande esforo. bronze no cubo; anis sobre eixos com
Assento forado duro. interferncia; pinhes em eixos motores;
induzidos em dnamos.
69
TABELA 7 - Ajustes em mecnica de preciso segundo a ABNT (continuao).

FONTE: AITA, 2008.
MECNICA DE PRECISO
Sistema Sistema
Furo-base Eixo-base
Ajustes com grandes Cubos induzidos em eixos de motores

H7 / p6 P7 / h6
interferncias, para eltricos; motores sobre eixos at 50
peas onde deve-se mm de dimetro; montagem de polias
H6 / p5 P6 / h5
garantir que no haja e engrenagens de grande dimetro;
giro relativo entre uma rolamento para trens de laminao;
pea e outra. Montagem mancais de bronze em cubos (com
e desmonta-gem trabalho forado); coroas de bronze
somente com prensa a em rodas de parafuso sem fim; coroas
frio, ou com esquen- de bronze para engrenagens;
tamento de uma das acoplamento em pontas de eixo
peas no leo quente. sujeitas a severas condies de
No podem ser trabalho.
desmontadas sem
prejudicar a fixao.
Ajustes com prensagem Ajustes para mquinas eltricas com

H7 / s6 S7 / h6
a quente com prensa, furos acima de 335 mm de dimetro;
com desmontagem anis coletores com furos acima de 50
H8 / u7 U8 / h7 impossvel sem mm.
prejudicar a super-fcie.
H8 / x7 X8 / h7 Possvel transmitir
esforos pelo ajuste.
Ajustes deslizantes para Pinhes e engrenagens com n 200

H7 / h9 H7 / h9
peas que se soltam rpm, presos com chavetas de cunha ;
com facilidade. acoplamentos e polias de freios
montados sobre eixos trefilados e frio;
aplicao em trens de laminao.
Ajustes prensados. Acoplamento eltrico e rgido para n

H7 / r6 R7 / h6
200 rpm com chaveta; mancais de ao;
mancais de bronze inteirios em carter
e cubos.
Ajustes deslizantes. Engrenagens deslocveis sobre eixos;

E8 / h9 E9 / h8
ajuste giratrio de rolamentos presos
com anis; ajustes de rolamentos em
carter de engrenagens , lubrificados
com graxa grossa.
70
2.3.7 Tabelas.
Tabelas ABNT para ajustes recomendados (reproduo parcial).
TABELA 8 - Ajustes recomendados - sistema furo-base (H6). Tolerncia em

milsimos de milmetros (m).
FONTE: AITA, 2008.
Nominal
Furo Eixos
(mm)
Acima At H6 u5 t5 s5 r5 p5 n5 m5 k5 k6 j5 j6 h5 g5
+7 +23 - +20 +17 +14 +11 +7 +4 +6 0 -3
1,6 3 - -
0 +18 +15 +12 +9 +6 +2 -1 -1 -5 -8
+8 +28 +24 +20 +17 +13 +9 +4 +7 0 -4
3 6 - - -
0 +23 +19 +15 +12 +8 +4 -1 -1 -5 -9
+9 +34 +29 +25 +21 +16 +12 +7 +10 +4 +7 0 -5
6 10 -
0 +28 +23 +19 +15 +10 +6 +1 +1 -2 -2 -6 -11
10 14 +11 +41 +36 +31 +26 +20 +15 +9 +12 +5 +8 0 -6
-
14 18 0 +33 +28 +23 +18 +12 +7 +1 +1 -3 -3 -8 -14
+50
18 24 -
+13 +41 +44 +37 +31 +24 +17 +11 +15 +5 +9 0 -7
0 +50 +35 +28 +22 +15 +8 +2 +2 -4 -4 -9 -16
24 30 -
+41
+59
30 40
+16 +48 +54 +45 +37 +28 +20 +13 +18 +6 +11 0 -9
-
0 +65 +43 +34 +26 +17 +9 +2 +2 -5 -5 -11 -20
40 50
+54
+79 +66 +54
50 65
+19 +66 +53 +41 +45 +33 +24 +15 +21 +6 +12 0 -10
-
0 +72 +56 +32 +20 +11 +2 +2 -7 -7 -13 -23
65 80 -
+59 +43
+86 +66
80 100
+22 +71 +51 +52 +38 +28 +18 +25 +6 +13 0 -12
- -
0 +69 +37 +23 +13 +3 +3 -9 -9 -15 -27
100 120 -
+54
+81
120 140
+63
+25 +83 +61 +45 +33 +21 +28 +7 +14 0 -14
140 160 - - -
0 +65 +43 +27 +15 +3 +3 -11 -11 -18 -32
+86
160 180
+68
+97
180 200
+77
+29 +100 +70 +51 +37 +24 +33 +7 +16 0 -15
200 225 - - -
0 +80 +50 +31 +17 +4 +4 -13 -13 -20 -35
+104
225 250
+84
+117
250 280
+32 +94 +79 +57 +43 +27 +36 +7 +16 0 -17
- - -
0 +121 +56 +34 +20 +4 +4 -16 -16 -23 -40
280 315
+98
+133
315 355
+36 +108 +87 +62 +46 +29 +40 +7 +18 0 -18
- - -
0 +139 +62 +37 +21 +4 +4 -18 -18 -25 -43
355 400
+114
+153
400 450
+40 +126 +95 +67 +50 +32 +45 +7 +20 0 -20
- - -
0 +159 +68 +40 +23 +5 +5 -20 -20 -27 -47
450 500
+132
71

FONTE: AITA, 2008.
Nominal
(mm) Furo Eixos
Acima At H7 za6 z6 x6 u6 t6 s6 r6 p6 n6 m6 k6 j6 h6 g6 r6 r7
+9 + 39 +35 +29 +25 +22 +19 +16 +13 +8 +6 0 -3 -7 -7

1,6 3 + 32 +28 +22 +18
-
+15 +12 +9 +6 +2
-
-1 -7 -10 -14 -16
0
+12 + 50 +43 +36 +31 +27 +23 +20 +16 +12 +7 0 -4 -10 -10
3 6 + 42 +35 +28 +23
-
+19 +15 +12 +8 +4
-
-1 -8 -12 -18 -22
0
+15 +61 +51 +43 +37 +32 +28 +24 +19 +15 +10 +7 0 -5 -13 -13
6 10 +52 +42 +34 +28
-
+23 +19 +15 +10 +6 +1 -2 -9 -14 -22 -28
0
+ 75 +61 +51
10 14 +64 +50 +40
+18 +44 +39 +34 +29 +23 +18 +12 +8 0 -6 -16 -16
0 +88 +71 +56 +33 - +28 +23 +18 +12 +7 +1 -3 -11 -17 -27 -34
14 18 +77 +60 +45
+86 +67 +54
18 24 +73 +54 +41
-
+22 +48 +41 +35 +28 +21 +15 +9 0 -7 -20 -20
-
0 +101 +77 +61 +54 +35 +28 +22 +15 +8 +2 -4 -13 -20 -33 -41
24 30 +88 +64 +48 +41
+128 +96 +76 +64
30 40 +112 +80 +60 +48
+25 +59 +50 +42 +33 +25 +18 +11 0 -9 -25 -25
-
0 +113 +86 +70 +43 +34 +26 +17 +9 +2 -5 -16 -25 -41 -50
40 50 -
+97 +70 +54
+141 +106 +85 +72 +60
50 65 +122 +87 +66 +53 +41
+30 +51 +39 +30 +21 +12 0 -10 -30 -30
- -
0 +121 +94 +78 +62 +32 +20 +11 +2 -7 -19 -29 -49 -60
65 80 -
+102 +75 +59 +43
+146 +113 +93 +73
80 100 +124 +91 +71 +51
+35 +59 +45 +35 +25 +13 0 -12 -36 -36
- - -
0 +166 +126 +101 +76 +37 +23 +13 +3 -9 -22 -34 -58 -71
100 120 +144 +104 +79 +54
+195 +147 +117 +88
120 140 +170 +122 +92 +63
+40 +159 +125 +90 +68 +52 +40 +28 +14 0 -14 -43 -43
140 160 - - - +134 +100 +65 +43 +27 +15 +3 -11 -25 -39 -68 -83
0
- +171 +133 +93
160 180 +146 +108 +68
+195 +151 +106
180 200 +166 +122 +77
+46 +159 +109 +79 +60 +46 +33 +16 0 -15 -50 -50
200 225 - - - - +130 +80 +50 +31 +17 +4 -13 -29 -44 -79 -96
0
-
+169 +113
225 250 +140 +84
+190 +126
250 280 +158 +94
+52 +88 +66 +52 +36 +16 0 -17 -56 -56
- - - - -
0 +202 +130 +56 +34 +20 +4 -16 -32 -49 -88 -108
280 315 +170 +98
+226 +144
315 355 +190 +108
+57 +98 +73 +57 +40 +18 0 -18 -62 -62
- - - - -
0 +244 +150 +62 +37 +21 +4 -18 -36 -54 -98 -119
355 400 +208 +114
+272 +166 -68
400 450 +232 +126
+63 +108 +80 +63 +45 +20 0 -20 - -68
- - - - -
0 +292 +172 +68 +40 +23 +5 -20 -40 -60 10 -131
450 500 +252 +132 8
72

FONTE: AITA, 2008.
Nominal
Furo Eixos
(mm)
Acima At H8 zc8 zb8 za8 z8 x8 u8 t8 s8 h8 h9 f7 f8 e8 d9 c9 b9

+64 +54 +42 +36
1,6 3 +14 +29 0 0 -7 -7 -14 -20 -60 -140
+50 +40 - +28 +22 - -
0 +15 -14 -25 -16 -21 -28 -45 -85 -165
+87 +71 +53 +46
3 6 +18 +37 0 0 -10 -10 -20 -30 -70 -140
+69 +53 - +35 +28 - -
0 +19 -18 -30 -22 -28 -38 -60 -100 -170
+119 +92 +74 +64 +56
6 10 +22 +45 0 0 -13 -13 -25 -40 -80 -150
+97 +70 +52 +42 +34 - -
0 +23 -22 -36 -28 -35 -47 -76 -116 -186
+157 +117 +91 +77 +67
10 14 +27 +55 0 0 -16 -16 -32 -50 -95 -150
+130 +90 +64 +50 +40
+177 +135 +104 +87 +72 - - +28 -27 -43 -34 -43 -59 -93 -138 -193
0
14 18 +150 +108 +77 +60 +45
+221 +169 +131 +106 +87
18 24 +33 - +68 0 0 -20 -20 -40 -65 -110 -160
+188 +136 +98 +73 +54 -
0 +251 +193 +151 +121 +97 +81 +35 -33 -52 -41 -53 -73 -117 -162 -212
24 30 +218 +160 +118 +88 +64 +48
+239 +187 +151 +119 +99 -120 -170
30 40 +39 +82 0 0 -25 -25 -50 -80
- +200 +148 +112 +80 +60 - -182 -232
0 +281 +219 +175 +136 +109 +43 -39 -62 -50 -64 -89 -142 -130 -180
40 50 +242 +180 +136 +97 +70 -192 -242
+346 +272 +218 +168 +133 +99 -140 -190
50 65 +46 - 0 0 -30 -30 -60 -100
- +300 +226 +172 +122 +87 +53 -214 -264
0 +320 +256 +192 +148 +105 -46 -74 -60 -76 -106 -174 -150 -200
65 80 - -
+274 +210 +146 +102 +59 -224 -274
- - +389 +312 +232 +178 +125 -170 -220
80 100 +54 - 0 0 -36 -36 -72 -120
+335 +258 +178 +124 +71 -257 -307
0 +364 +264 +198 +158 +133 -54 -87 -71 -90 -126 -207 -180 -240
100 120 -
+310 +210 +144 +104 +79 -267 -327
+428 +311 +233 +185 +155 -200 -260
120 140 +365 +248 +170 +122 +92 -300 -360
+63 0 0 -43 -43 -85 -145
- - - +478 +343 +253 +197 +163 -210 -280
140 160 +415 +280 +190 +134 +100 -310 -380
0 -63 -100 -83 -106 -148 -245
+373 +273 +209 +171 -230 -310
160 180 -
+310 +210 +146 +108 -330 -410
+422 +308 +232 +194 -240 -340
180 200 +350 +236 +166 +122 -355 -455
+72 0 0 -50 -50 -100 -170
- - - - +457 +330 +252 +202 -260 -380
200 225 +385 +258 +180 +130 -375 -495
0 -72 -115 -96 -122 -172 -285
+497 +356 +268 +212 -280 -420
225 250 +425 +284 +196 +140 -395 -535
+556 +396 +299 +239 -300 -480
250 280 +81 0 0 -56 -56 -110 -190
- - - - +475 +315 +218 +158 -430 -610
0 +606 +431 +321 +251 -81 -130 -108 -137 -191 -320 -330 -540
280 315 +525 +350 +240 +170 -460 -670
+679 +479 +357 +279 -360 -600
315 355 +89 0 0 -62 -62 -125 -210
- - - - +590 +390 +268 +190 -500 -740
0 +524 +383 +297 -89 -140 -119 -151 -214 -350 -400 -680
355 400 -
+435 +294 +208 -540 -820
+587 +427 +329 -440 -760
400 450 +97 0 0 -68 -68 -135 -230
- - - - - +490 +330 +232 -595 -915
0 +637 +457 +349 -97 -155 -131 -165 -232 -385 -480 -840
450 500 +540 +360 +252 -635 -995
73

FONTE: AITA, 2008.
Nominal
(mm) Furo Eixos
Acima At H9 zc9 zb9 za9 z9 x9 u9 t9 h8 h9 h11 f8 e9 d10 c10 c11 b10
1,6 3 + 25 + 75 + 65 - +53 + 47 - - 0 0 0 -7 -14 -20 -60 -60 -140
0 + 50 +40 +28 +22 -14 -25 -60 - 21 -39 -60 -100 -120 -180
3 6 + 30 + 99 + 83 - +65 +58 - - 0 0 0 - 10 -20 -30 -70 -70 -140
0 + 69 + 53 +35 +28 -18 - 30 - 75 -28 -50 -78 -118 -145 -188
6 10 +36 +133 +106 - +78 +70 - - 0 0 0 - 13 -25 -40 -80 -80 -150
0 +97 + 70 +42 +34 -22 - 36 -90 - 35 -61 -98 -138 -170 -208
+173 +133 - +93 +83
10 14 + 43 0 0 0 -16 -32 -50 -95 -95 -150
+130 + 90 +50 +40 - -
0 +193 +151 - +103 +86 -27 - 43 -110 -43 -75 -120 -165 -205 -220
14 18 +150 +108 +60 + 45
+240 +188 +l50 +125 +106 -
18 24 + 52 0 0 0 -20 -40 -65 -110 -110 -160
+188 +136 + 98 + 73 +54 -
0 +270 +212 +170 +140 +116 +100 -33 - 52 -130 -53 -92 -149 -194 -240 -244
24 30 +218 +160 +118 +88 +64 + 48
+336 +262 +210 +174 +142 +122 -120 -120 -170
30 40 + 62 0 0 0 -25 -50 -80
+274 +200 +148 +112 + 80 +60 - -220 -280 -270
0 +387 +304 +242 +198 +159 +132 -39 - 62 -160 -64 -112 -180 -130 -130 -180
40 50 +325 +242 +180 +116 + 97 + 70 -230 -290 -280
+479 +374 +300 +246 +196 +161 -140 -140 -190
50 65 + 74 0 0 0 -30 -60 -100
+405 +300 +226 +172 +122 + 87 - -260 -330 -310
0 +434 +348 +284 +220 +176 -46 - 74 -190 -76 -134 -220 -150 -150 -200
65 80 -
+360 +274 +210 +146 +102 -270 -340 -320
+532 +422 +345 +265 +211 -170 -170 -220
80 100 +87 0 0 0 -36 -72 -120
- +445 +335 +258 +178 +124 - -310 -390 -360
0 +487 +397 +297 +231 -54 -87 -220 -90 -159 -260 -180 -180 -240
100 120 -
+400 +310 +210 +144 -320 -400 -380
+570 +465 +348 +270 -200 -200 -260
120 140 +470 +365 +248 +170 -360 -450 -420
+100 O O 0 -43 -85 -145
- - +635 +515 +380 +290 - -210 -210 -280
140 160 +535 +415 +280 +190 -370 -460 -440
0 -63 -100 -250 -106 -185 -305
- +565 +410 +310 -230 -230 -310
160 180 +465 +310 +210 -390 -480 -470
+635 +465 +351 -240 -240 -340
180 200 -
+115 +520 +350 +236 O O O -50 -100 -170 -425 -530 -525
- - - +690 +500 +373 +295 -260 -260 -380
200 225 +575 +385 +258 +180 -445 -550 -565
0 -72 -115 -290 -122 -215 -355
+540 +399 +311 -280 -280 -420
225 250 -
+425 +284 + -465 -570 -605
196
+605 +445 + -300 -300 -480
250 280 +130 348 O O -56 -110 -190
- - - - +475 +315 0 -510 -620 -690
+218 -81 -130 -320 -137 -240 -400
0
+655 +480 +370 -330 -330 -540
280 315 +525 +350 +240 -540 -650 -750
+730 +530 +408 -360 -360 -600
315 355 +140 O O O -62 -125 -210
- - - - +590 +390 +268 -590 -720 -830
0 +800 +575 +434 -89 -140 -360 -151 -265 -440 -400 -400 -680
355 400 +660 +435 +294 -630 -760 -910
+895 +645 +485 -440 -440 -760
400 450 +155 O 0 O -68 -135 -230
- - - - +740 +490 +330 -690 -840 -
-97 -155 -400 -165 -290 -480 1010
0
+975 +695 +515 -480 -480 -840
450 500 +820 +540 +360 -730 -880 -
1090
74

FONTE: AITA, 2008.
Nominal (mm) Furo Eixo
Acima At H10 zc10 zb10 za10 z10 x10 u10
1,6 3 +40 +90 +68

- - - -
0 +50 +28
3 6 +48 +117 +83

- - - -
0 +69 +35
6 10 +58 +155 +128 +100

- - -
0 +97 +70 +42
+200 +160 +120
10 14 +70 - -
+130 +90 +50 -
0 +220 +178 +130 +115
14 18 -
+150 +108 +60 +45
+272 +220 +157 +138
18 24 +84 -
+188 +136 +73 +54 -
0 +302 +244 +172 +148
24 30 -
+218 +160 +88 +64
+374 +300 +212 +180
30 40 +100 - -
+274 +200 +112 +80
0 +425 +342 +280 +236 +197 +170
40 50 325 +242 +180 +136 +97 +70
+525 +420 +346 +292 +242 +207
50 65 +120
+405 +300 +226 +172 +122 +87
0 +600 +480 +394 +339 +266 +222
65 80 +480 +360 +274 +210 +146 +102
+725 +585 +475 +398 +318 +264
80 100 +140
+585 +445 +335 +258 +178 +124
0 +830 +665 +540 +450 +350 +284
100 120 +690 +525 +400 +310 +210 +144
+960 +780 +630 +525 +408 +330
120 140 +800 +620 +470 +365 +248 +170
+160
+860 +695 +575 +440 +350
140 160 +700 +535 +415 +280 +190
0 -
+940 +760 +625 +470 +370
160 180 +780 +600 +465 +310 +210
+1065 +855 +705 +535 +421
180 200 +880 +670 +520 +350 +236
+185
+925 +760 +570 +443
200 225 -
0 - +740 +575 +385 +258
+1005 +825 +610 +469
225 250 +820 +640 +425 +284
+1130 +920 +685 +525
250 280 +210
- - +920 +710 +475 +315
0 +1200 +1000 +735 +560
280 315 +1000 +790 +525 +350
+1380 +1130 +820 +620
315 355 +230
- - +1150 +900 +590 +390
0 +1230 +890 +665
355 400 -
+1000 +660 +435
+1350 +990 +740
400 450 +250
- - - +1000 +740 +490
0 +1500 +1070 +790
450 500 +1250 +820 +540
75

FONTE: AITA, 2008.

Nominal Furo Eixos
(mm)
Acima At H11 zc11 zb11 za11 z11 x11 h9 h11 d9 d11 c11 b11 b12 a11
1,6 3 +60 +110 0 0 -20 -20 -60 -140 -140 -270

- - - -
0 +50 -25 -60 -45 -80 -120 -200 -230 -330
3 6 +75 +144 0 0 -30 -30 -70 -140 -140 -270

- - - -
0 +69 -30 -75 -60 -105 -145 -215 -260 -345
6 10 +90 +187 +160 0 0 -40 -40 -80 -150 -150 -280

- - -
0 +97 +70 -36 -90 -76 -130 -170 -240 -300 -370
+240 +200
10 14 +110 0 0 -50 -50 -95 -150 -150 -290
+130 +90
+260 +218 - - - -43 -110 -93 -160 -205 -260 -330 -400
0
14 18 +150 +108
+318 +266
18 24 +130 - - 0 0 -65 -65 -110 -160 -160 -300
+188 +136 -
0 +348 +290 +218 -52 -130 -117 -195 -240 -290 -370 -430
24 30 -
+218 +160 +88
+434 +360 +272 -120 -170 -170 -310
30 40 +160 - 0 0 -80 -80
+274 +200 +112 - -280 -330 -420 -470
0 +485 +402 +296 -62 -160 -142 -240 -130 -160 -180 -320
40 50 -
+325 +242 +136 -290 -340 -430 -480
+595 +490 +362 +312 -140 -190 -190 -340
50 65 +190 - 0 0 -100 -100
+405 +300 +172 +122 -330 -380 -490 -530
0 +670 +550 +400 +336 -74 -190 -174 -290 -150 -200 -200 -360
65 80 -
+480 +360 +210 +146 -340 -390 -500 -550
+805 +665 +478 +398 -170 -220 -220 -380
80 100 +220 - 0 0 -120 -120
+585 +445 +258 +178 -390 -440 -570 -600
0 +910 +745 +620 +530 +430 -87 -220 -207 -340 -180 -240 -240 -410
100 120 +690 +525 +400 +310 +210 -400 -460 -590 -630
+1050 +870 +720 +615 +498 -200 -260 -260 -460
120 140 +800 +620 +470 +365 +248 -450 -510 -660 -710
+250 0 0 -145 -145
+1150 +950 +785 +665 +530 -210 -280 -280 -520
140 160 +900 +700 +535 +415 +280 -460 -530 -680 -770
0 -100 -250 -245 -395
+1250 +1030 +850 +715 +560 -230 -310 -310 -580
160 180 +1000 +780 +600 +465 +310 -480 -560 -710 -830
+1440 +1170 +960 +810 +640 -240 -340 -340 -660
180 200 +1150 +880 +670 +520 +350 -530 -630 -800 -950
+290 0 0 -170 -170
+1540 +1250 +1030 +865 +675 -260 -380 -380 -740
200 225 +1250 +960 +740 +575 +385 -550 -670 -840 -1030
0 -115 -290 -285 -460
+1640 +1340 +1110 +930 +715 -280 -420 -420 -820
225 250 +1350 +1050 +820 +640 +425 -570 710 -880 -1110
+1870 +1520 +1240 +1030 +795 -300 -480 -480 -920
250 280 +320 0 0 -190 -190
+1550 +1200 +920 +710 +475 -620 -800 -1000 -1240
0 +2020 +1620 +1320 +1110 +845 -130 -320 -320 -510 -330 -540 -540 -1050
280 315 +1700 +1300 +1000 +790 +525 -650 -860 -1060 -1370
+2260 +1860 +1510 +1260 +950 -360 -600 -600 -1200
315 355 +360 0 0 -210 -210
+1900 +1500 +1150 +900 +590 -720 -960 -1170 -1560
0 +2460 +2110 +1660 +1360 +1020 -140 -360 -350 -570 -400 -680 -680 -1350
355 400 +2100 +1650 +1300 +1000 +660 -760 -1040 -1250 -1710
+2750 +2250 +1850 +1500 +1140 -440 -760 -760 -1500
400 450 +400 0 0 -230 -230
+2350 +1850 +1450 +1100 +740 -840 -1160 -1390 -1900
0 +3000 +2450 +2000 +1650 +1220 -155 -400 -385 -630 -480 840 -840 -1650
450 500 +2600 +2050 +1600 +1250 +820 -880 -1240 -1470 -2050
76

FONTE: AITA, 2008.

Nominal Furo Eixo
(mm)
Acima At H12 h12 d12 b12 a12
+90 0 -20 -140 -270

1,6 3 0 -90 -110 -230 -360
+120 0 -30 -140 -270
3 6 0 -120 -150 -260 -390
+150 0 -40 -150 -280
6 10 0 -150 -190 -300 -430
10 14 +180 0 -50 -150 -290
14 18 0 -180 -230 -330 -470
18 24 +210 0 -65 -160 -300
0 -210 -275 -370 -510

24 30
-170 -310
30 40 +250 0 -80
-420 -560
0 -250 -330 -180 -320
40 50 -430 -570
-190 -340
50 65 +300 0 -100
-490 -640
0 -300 -400 -200 -360
65 80 -500 -660
-220 -380
80 100 +350 0 -120
-570 -730
0 -350 -470 -240 -410
100 120 -590 -760
-260 -460
120 140 -660 -860
+400 0 -145
-280 -520
140 160 -680 -920
0 -400 -545
-310 -580
160 180 -710 -980
-340 -660
180 200 -800 -1120
+460 0 -170
-380 -740
200 225 -840 -1200
0 -460 -630
-420 -820
225 250 -880 -1280
-480 -920
250 280 +520 0 -190
-1000 -1440
0 -520 -710 -540 -1050
280 315 -1060 -1570
-600 -1200
315 355 +570 0 -210
-1170 -1770
0 -570 -780 -680 -1350
355 400 -1250 -1920
-760 -1500
400 450 +630 0 -230
-1390 -2130
0 -630 -630 -840 -1650
450 500 -1470 -2280
77

FONTE: AITA, 2008.

Nominal Furo Eixo
(mm)
Acima At H13 h13 d13 b13 a13
+140 0 -20 -140 -270

1,6 3 0 -140 -160 -280 -410
+180 0 -30 -140 -270
3 6 0 -180 -210 -320 -450
+220 0 -40 -150 -280
6 10 0 -220 -260 -370 -500
10 14 +270 0 -50 -150 -290
14 18 0 -270 -320 -420 -560
18 24 +330 0 -65 -160 -300
0 -330 -395 -490 -630

24 30
-170 -310
30 40 +390 0 -80
-560 -700
0 -390 -470 -180 -320
40 50 -570 -710
-190 -340
50 65 +460 0 -100
-650 -800
0 -460 -560 -200 -360
65 80 -660 -820
-230 -380
80 100 +540 0 -120
-760 -920
0 -540 -660 -240 -410
100 120 -780 -950
-260 -460
120 140 -890 -1090
+630 0 -145
-280 -520
140 160 -910 -1150
0 -630 -775
-310 -580
160 180 -940 -1210
-340 -660
180 200 -1060 -1380
+720 0 -170
-380 -740
200 225 -1100 -1460
0 -720 -890
-420 -820
225 250 -1140 -1540
-480 -920
250 280 +810 0 -190
-1290 -1730
0 -810 -1000 -540 -1050
280 315 -1350 -1860
-600 -1200
315 355 +890 0 -210
-1490 -2090
0 -890 -1100 -680 -1350
355 400 -1570 -2240
-760 -1500
400 450 +970 0 -230
-1730 -2470
0 -970 -1200 -840 -1650
450 500 -1810 -2620
78
TABELA 16 - Ajustes recomendados - sistema eixo-base (h5). Tolerncia em

FONTE: AITA, 2008.
Nominal
(mm) Eixo Furos
Acima At h5 U6 T6 S6 R6 P6 N6 M6 K6 J6 H6 G6
0 -16 -13 -10 -7 -4 0 +3 +7 +10

1,6 3 - -
-5 -23 -20 -17 -14 -11 -7 -4 0 +3
0 -20 -16 -12 -9 -5 -1 +4 +8 +12
3 6 - -
-5 -28 -24 -20 -17 -13 -9 -4 0 +4
0 -25 -20 -16 -12 -7 -3 +2 +5 +9 +14
6 10 -
-6 -34 -29 -25 -21 -16 -12 -7 -4 0 +5
10 14 0 -30 - -25 -20 -15 -9 -4 +2 +6 +11 +17

14 18 -8 -41 -36 -31 -26 -20 -15 -9 -5 0 +6
-37
18 24 0 - -31 -24 -18 -11 -4 +2 +8 +13 +20
-50
-9 -37 -44 -37 -31 -24 -17 -11 -5 0 +7
24 30 -50
-
-43
30 40 0 -38 -29 -21 -12 -4 +3 +10 +16 +25
- -59
-11 -49 -54 -45 -37 -28 -20 -13 -6 0 +9
40 50 -65
-60 -47 -35
50 65 0 -26 -14 -5 +4 +13 +19 +29
- -79 -66 -54
-13 -53 -37 -45 -33 -24 -15 -6 0 +10
65 80 -
-72 -56
-64 -44
80 100 0 -30 -16 -6 +4 +16 +22 +34
- - -86 -66
-15 -47 -52 -38 -28 -18 -6 0 +12
100 120 -
-69
-56
120 140 -81
0 -36 -20 -8 +4 +18 +25 +39
- - - -58
140 160 -83
-18 -61 -45 -33 -21 -7 0 +14
-61
160 180 -86
-68
180 200 -97
0 -41 -22 -8 +5 +22 +29 +44
- - - -71
200 225 -100
-20 -70 -51 -37 -24 -7 0 +15
-75
225 250 -104
-85
250 280 0 -47 -25 -9 +5 +25 +32 +49
- - - -117
-23 -89 -79 -57 -41 -27 -7 0 +17
280 315 -121
-97
315 355 0 -51 -26 -10 +7 +29 +36 +54
- - - -133
-25 -103 -87 -62 -46 -29 -7 0 +18
355 400 -139
-113
400 450 0 -55 -27 -10 +8 +33 +40 +60
- - - -153
-27 -119 -95 -67 -50 -32 -7 0 +20
450 500 -159
79

FONTE: AITA, 2008.
Nominal
(mm) Eixo Furos
Acima At h6 ZA7 Z7 X7 U7 T7 S7 R7 P7 N7 M7 K7 J7 H7 G7 F7 F8
0 -30 -26 -20 -16 -13 -10 -7 -4 0 - +3 +9 +12 +16 +21
1,6 3 -
-7 -39 -35 -29 -25 -22 -19 -16 -13 -9 -6 0 +3 +7 +7
0 -38 -31 -24 -19 -15 -11 -8 -4 0 - +5 +12 +16 +22 +28
3 6 -
-8 -50 -43 -36 -31 -27 -23 -20 -16 -12 -7 0 +4 +10 +10
0 -46 -36 -28 -22 -17 -13 -9 -14 0 +5 +8 +15 +20 +28 +35
6 10 -
-9 -61 -51 -43 -37 -32 -28 -24 -19 -15 -10 -7 0 +5 +13 +13
-57 -43 -33
10 14 0 -26 -21 -16 -11 -5 0 +6 +10 +18 +24 +34 +43
-75 -61 -51 -
-11 -70 -53 -38 -44 -39 -34 -29 -23 -18 -12 -8 0 +6 +16 +16
14 18 -88 -71 -56
-65 -46 -33
18 24 0 - -27 -20 -14 -7 0 +6 +12 +21 +28 +41 +53
- -86 -67 -54
-13 -80 -56 -40 -33 -48 -41 -35 -28 -21 -15 -9 0 +7 +20 +20
24 30 -101 -77 -61 -54
-103 -71 -51 -39
30 40 0 -34 -25 -17 -8 0 +7 +14 +25 +34 +50 +64
- -128 -96 -76 -64
-16 -88 -61 -45 -59 -50 -42 -33 -25 -18 -11 0 +9 +25 +25
40 50 -
-113 -86 -70
-111 -76 -55 -42 -30
50 65 0 -21 -9 0 +9 +18 +30 +40 +60 +76
- - -141 -106 -85 -72 -60
-19 -91 -64 -48 -32 -51 -39 -30 -21 -12 0 +10 +30 +30
65 80 -
-121 -94 -78 -62
-111 -78 -58 -38
80 100 0 -24 -10 0 +10 +22 +35 +47 +71 +90
- - - -146 -113 -93 -73
-22 -131 -91 -66 -41 -59 -45 -35 -25 -13 0 +12 +36 +36
100 120 -166 -126 -101 -76
-155 -107 -77 -48
120 140 -195 -147 -117 -88
0 -28 -12 0 +12 +26 +40 +54 +83 +106
- - - -119 -85 -50
140 160 -159 -125 -90
-25 -68 -52 -40 -28 -14 0 +14 +43 +43
- -131 -93 -53
160 180 -171 -133 -93
-149 -105 -60
180 200 -195 -151 -106
0 -33 -14 0 +13 +30 +46 +61 +96 +122
- - - - -113 -63
200 225 -159 -109
-29 - -79 -60 -46 -33 -16 0 +15 +50 +50
-123 -67
225 250 -169 -113
-138 -74
250 280 0 -36 -14 0 +16 +36 +52 +69 +108 +137
- - - - - -190 -126
-32 -150 -78 -88 -66 -52 -36 -16 0 +17 +56 +56
280 315 -202 -130
-169 -87
315 355 0 -41 -16 0 +17 +39 +57 +75 +119 +151
- - - - - -226 -144
-36 -187 -93 -98 -73 -57 -40 -18 0 +18 +62 +62
355 400 -244 -150
-209 -103
400 450 0 -45 -17 0 +18 +43 +63 +83 +131 +165
- - - - - -272 -166
-40 -229 -109 -108 -80 -63 -45 -20 0 +20 +68 +68
450 500 -292 -172
80

FONTE: AITA, 2008.

Nominal Eixo Furos
(mm)
Acima At h8 ZC8 ZB8 ZA8 Z8 X8 U8 T8 S8 H8 H9 F7 F8 E8 D9 C9 B9

0 -50 -40 -28 -22 -15 +14 +25 +16 +21 +28 +45 +85 +165
1,6 3 - - -
-14 -64 -54 -42 -36 -29 0 0 +7 +7 +14 +20 +60 +140
0 -69 -53 -35 -28 -19 +18 +30 +22 +28 +38 +60 +100 +170
3 6 - - -
-18 -87 -71 -53 -46 -37 0 0 +10 +10 +20 +30 +70 +140
0 -97 -70 -52 -42 -34 -23 +22 +36 +28 +35 +47 +76 +116 +186
6 10 - -
-22 -119 -92 -74 -64 -56 -45 0 0 +13 +13 +25 +40 +80 +150
-130 -90 -64 -50 -40
10 14 0 -28 +27 +43 +34 +43 +59 +93 +138 +193
-157 -117 - -77 -67 - -
-27 -150 -108 -77 -60 -45 -55 0 0 +16 +16 +32 +50 +95 +150
14 18 -177 -135 -104 -87 -72
-188 -136 -98 -73 -54
18 24 0 - -35 +33 +52 +41 +53 +73 +117 +162 +212
-221 -169 -131 -106 -87 -
-33 -218 -160 -118 -88 -64 -48 -68 0 0 +20 +20 +40 +65 +110 +160
24 30 -251 -193 -151 -121 -97 -81
-200 -148 -112 -80 -60 +182 +232
30 40 0 -43 +39 +62 +50 +64 +89 +142
- -239 -187 -151 -119 -99 - +120 +170
-39 -242 -180 -136 -97 -70 -82 0 0 +25 +25 +50 +80 +192 +242
40 50 -281 -219 -175 -136 -109 +130 +180
-300 -226 -172 -122 -87 -53 +214 +264
50 65 0 +46 +74 +60 +76 +106 +174
- -346 -272 -218 -168 -133 - -99 +140 +190
-46 -274 -210 -146 -102 -59 0 0 +30 +30 +60 +100 +224 +274
65 80 -
-320 -256 -192 -148 -105 +150 +200
-335 -258 -178 -124 -71 +257 +307
80 100 0 - +54 +87 +71 +90 +126 +207
- - -389 -312 -232 -178 -125 +170 +220
-54 -310 -210 -144 -104 -79 0 0 +36 +36 +72 +120 +267 +327
100 120 -
-364 -264 -198 -158 -133 +180 +240
-365 -248 -170 -122 -92 +300 +360
120 140 -428 -311 -233 -185 -155 +200 +260
0 +63 +100 +83 +106 +148 +245
-415 -280 -190 -134 -100 +310 +380
140 160 - - -
-63 -478 -343 -253 -197 -163 0 0 +43 +43 +85 +145 +210 +280
-310 -210 -146 -108 +330 +410
160 180 -
-373 -273 -171 -171 +230 +310
-350 -236 -166 -122 +355 +455
180 200 -422 -308 -238 -194 +240 +340
0 +72 +115 +96 +122 +172 +285
-385 -258 -180 -130 +375 +495
200 225 - - - -
-72 -457 -330 -252 -202 0 0 +50 +50 +100 +170 +260 +380
-425 -284 -196 -140 +395 +535
225 250 -497 -356 -268 -212 +280 +420
-475 -315 -218 -158 +430 +610
250 280 0 +81 +130 +108 +137 +191 +320
- - - - -556 -396 -299 -239 +300 +480
-81 -525 -350 -240 -170 0 0 +56 +56 +110 +190 +460 +670
280 315 -606 -431 -321 -251 +330 +540
-590 -390 -268 -190 +500 +740
315 355 0 +89 +140 +119 +151 +214 +350
- - - - -679 -479 -357 -279 +360 +600
-89 -435 -294 -208 0 0 +62 +62 +125 +210 +540 +820
355 400 -
-524 -383 -297 +400 +680
-490 -330 -232 +595 +915
400 450 0 +97 +155 +131 +165 +232 +385
- - - - - -587 -427 -329 +440 +760
-97 -540 -360 -252 0 0 +68 +68 +135 +230 +635 +995
450 500 -637 -457 -349 +480 +840
81

FONTE: AITA, 2008.

Nominal Eixo Furos
(mm)
Acima At h9 ZC9 ZB9 ZA9 Z9 X9 U9 T9 H8 H9 H11 F8 E9 D10 C10 C11 B10

0 -50 -40 -28 -22 +14 +25 +60 +21 +39 +60 +100 +120 +180
1,6 3 - - -
-25 -75 -65 -53 -47 0 0 0 +7 +14 +20 +60 +60 +140
0 -69 -53 -35 -28 +18 +30 +75 +28 +50 +78 +118 +145 +188
3 6 - - -
-30 -99 -83 -65 -58 0 0 0 +10 +20 +30 +70 +70 +140
0 -97 -70 -42 -34 +22 +36 +90 +35 +61 +98 +138 +170 +208
6 10 - - -
-36 -133 -106 -78 -70 0 0 0 +13 +25 +40 +80 +80 +150
-130 -90 -50 -40
10 14 0 - +27 +43 +110 +43 +75 +120 +165 +205 +220
-173 -133 -93 -83 - -
-43 -150 -108 -60 -45 0 0 0 +16 +32 +50 +95 +95 +150
14 18 -
-193 -151 - -88
103
-188 -136 -98 -73 -54 -
18 24 0 +33 +52 +130 +53 +92 +149 +194 +240 +244
-240 -188 -150 - -106 -
-52 125 0 0 0 +20 +40 +65 +110 +110 +160
-218 -160 -118 -88 -64 -48
24 30 -270 -212 -170 - -116 -100
140
-274 -200 -148 - -80 -60 +220 +280 +270
30 40 0 112 +39 +62 +160 +64 +112 +180
-336 -262 -210 -142 -122 - +120 +120 +170
-62 - 0 0 0 +25 +50 +80
174
-325 -242 -180 - -97 -70 +230 +290 +280
40 50 -387 -304 -242 136 -159 -132 +130 +130 +180
-
198
-405 -300 -226 - -122 -87 +260 +330 +310
50 65 0 172 +46 +74 +190 +76 +134 +220
-479 -374 -300 -196 -161 - +140 +140 +190
-74 - 0 0 0 +30 +60 +100
246
-360 -274 - -146 -102 +270 +340 +320
65 80 - 210
-434 -348 -220 -176 +150 +150 +200
-
284
-445 -335 - -178 -124 +310 +390 +360
80 100 0 258 +54 +87 +220 +90 +159 +260
- -532 -422 -265 -211 - +170 +170 +220
-87 - 0 0 0 +36 +72 +120
345
-400 - -210 -144 +320 +400 +380
100 120 - 310
-487 -297 -231 +180 +180 +240
-
397
-470 - -248 -170 +360 +450 +420
120 140 -570 365 -348 -270 +200 +200 +260
0 +63 +100 +250 +106 +185 +305
- - -
465 -
-100 0 0 0 +43 +85 +145
-535 - -280 -190 +370 +460 +440
140 160 -635 415 -380 -290 +210 +210 +280
-
515
- -310 -210 +390 +480 +470
160 180 - 465 -410 -310 +230 +230 +310
-
565
82

milsimos de milmetros (m). Continuao.
FONTE: AITA, 2008.

Nominal Eixo Furos
(mm)
Acima At h9 ZC9 ZB9 ZA9 Z9 X9 U9 T9 H8 H9 H11 F8 E9 D10 C10 C11 B10

-520 -350 -236 +425 +530 +525
180 200 -
0 -635 -465 -351 +72 +115 +290 +122 +215 +355 +240 +240 +340
- - - -575 -385 -258 -180 +445 +550 +565
200 225 -690 -500 -373 -295 +260 +260 +380
-115 0 0 0 +50 +100 +170
-425 -284 -196 +465 +570 +605
225 250 -
-540 -399 -311 +280 +280 +420
-475 -315 -218 +510 +620 +690
250 280 0 +81 +130 +320 +137 +240 +400
- - - - -605 -445 -348 +300 +300 +480
-130 -525 -350 -240 0 0 0 +56 +110 +190 +540 +650 +750
280 315 -665 -480 -370 +330 +330 +540
-590 -390 -268 +590 +720 +830
315 355 0 +89 +149 +360 +151 +265 +440
- - - - -730 -530 -408 +360 +360 +600
-140 -660 -435 -294 0 0 0 +62 +125 +210 +630 +760 +910
355 400 -800 -575 -434 +400 +400 +680
-740 -490 -330 +690 +840 +1010
400 450 0 +97 +155 +400 +165 +290 +480
- - - - -895 -645 -485 +440 +440 +680
-155 -820 -540 -360 0 0 0 +68 +135 +230 +730 +880 +1090
450 500 -975 -695 -515 +480 +480 +840
83

FONTE: AITA, 2008.
Nominal
(mm) Eixo Furo
Acima At h10 ZC10 ZB10 ZA10 Z10 X10 U10
0 -50 -28
1,6 3 - - - -
-40 -90 -68
0 -69 -35
3 6 - - - -
-48 -117 -83
0 -97 -70 -42
6 10 - - -
-58 -155 -128 -100
-130 -90 -50 -
10 14 0 -
-200 -160 -120 -
-78 -150 -108 -60 -45
14 18 -
-220 -178 -130 -115
-188 -136 -73 -54
18 24 0 -
-272 -220 -157 -138 -
-84 -218 -160 -88 -64
24 30 -
-302 -244 -172 -148
-274 -200 -112 -80
30 40 0 - -
-374 -300 -212 -180
-100 -325 -242 -180 -136 -97 -70
40 50 -425 -342 -280 -236 -197 -170
-405 -300 -226 -172 -146 -102
50 65 0 -525 -420 -346 -292 -266 -222
-120 -480 -360 -274 -210 -178 -124
65 80 -600 -480 -394 -330 -318 -264
-585 -445 -335 -258 -178 -124
80 100 0 -725 -585 -475 -398 -318 -264
-140 -690 -525 -400 -310 -210 -144
100 120 -830 -665 -540 -450 -350 -284
-800 -620 -470 -365 -280 -190
120 140 -960 -780 -630 -525 -440 -350
0
-700 -535 -415 -310 -210
140 160 -860 -695 -575 -470 -370
-160 -
-780 -600 -465 -350 -236
160 180 -940 -760 -625 -535 -421
-880 -670 -520 -350 -236
180 200 -1065 -855 -705 -535 -421
0
-740 -575 -385 -258
200 225 -
- -925 -760 -570 -443
-185
-820 -640 -425 -284
225 250 -1005 -825 -610 -469
-920 -710 -475 -315
250 280 0 -1130 -920 -685 -525
- -
-210 -1000 -790 -525 -350
280 315 -1210 -1000 -735 -560
-1150 -900 -590 -390
315 355 0 -1380 -1130 -820 -620
- -
-230 -1000 -660 -435
355 400 -
-1230 -890 -665
-1100 -740 -490
400 450 0 -1350 -990 -740
- - -
-250 -1250 -820 -540
450 500 -1500 -1070 -790
84

FONTE: AITA, 2008.
Nominal
( mm ) Eixo Furos
Acima At h11 ZC11 ZB11 ZA11 Z11 X11 H9 H11 D9 D10 D11 C11 B11 B12 A11
0 -50 +25 +60 +45 +60 +80 +120 +200 +230 +330
1,6 3 - - - -
-60 -110 0 0 +20 +20 +20 +60 +140 +140 +270
0 -69 +30 +75 +60 +78 +105 +145 +215 +260 +345
3 6 - - - -
-75 -144 0 0 +30 +30 +30 +70 +140 +140 +270
0 -97 -70 +36 +90 +76 +98 +130 +170 +240 +300 +370
6 10 - - -
-90 -187 -160 0 0 +40 +40 +40 +80 +150 +150 +280
-130 -90
10 14 0 +43 +110 +93 +120 +160 +205 +260 +330 +400
-240 -200 - - -
-110 -150 -108 0 0 +50 +50 +50 +95 +150 +150 +290
14 18 -260 -218
-188 -136
18 24 0 - +52 +130 +117 +149 +195 +240 +290 +370 +430
-318 -266 - -
-130 -218 -160 -88 0 0 +65 +65 +65 +110 +160 +160 +300
24 30 -348 -290 -218
-274 -200 -112 +280 +330 +420 +470
30 40 0 +62 +160 +142 +180 +240
-434 -360 - -272 - +120 +170 +170 +310
-160 -325 -242 -136 0 0 +80 +80 +80 +290 +340 +430 +480
40 50 -485 -402 -296 +130 +180 +180 +320
-405 -300 -172 -122 +330 +380 +490 +530
50 65 0 +74 +190 +174 +220 +290
-595 -490 - -362 -312 +140 +190 +190 +340
-190 -480 -360 -210 -146 0 0 +100 +100 +100 +340 +390 +500 +550
65 80 -670 -550 -400 -336 +150 +200 +200 +360
-585 -445 -258 -178 +390 +440 +570 +600
80 100 0 - +87 +220 +207 +260 +340
-805 -665 -478 -398 +170 +220 +220 +380
-220 -690 -525 -400 -310 -210 0 0 +120 +120 +120 +400 +460 +590 +630
100 120 -910 -745 -620 -530 -430 +180 +240 +240 +410
-800 -620 -470 -365 -248 +450 +510 +660 +710
120 140 -1050 -870 -720 -615 -498 +200 +260 +260 +460
0 +100 +250 +245 +305 +395
-900 -700 -535 -415 -280 +460 +530 +680 +770
140 160 -1150 -950 -785 -665 -530 +210 +280 +280 +520
-250 0 0 +145 +145 +145
-1000 -780 -600 -465 -310 +480 +560 +710 +830
160 180 -1250 -1030 -850 -715 -560 +230 +310 +310 +580
-1150 -880 -670 -520 -350 +530 +630 +800 +950
180 200 -1440 -1170 -960 -810 -640 +240 +340 +340 +660
0 +115 +290 +285 +355 +460
-1250 -960 -740 -575 -385 +550 +670 +840 +1030
200 225 -1540 -1250 -1030 -865 -675 +260 +380 +380 +740
-290 0 0 +170 +170 +170
-1350 -1050 -820 -640 -425 +570 +710 +880 +1110
225 250 -1640 -1340 -1110 -930 -715 +280 +420 +420 +820
-1550 -1200 -920 -710 -475 +620 +800 +1000 +1240
250 280 0 +130 +320 +320 +400 +510
-1870 -1520 -1240 -1030 -795 +300 +480 +480 +920
-320 -1700 -1300 -1000 -790 -525 0 0 +190 +190 +190 +650 +860 +1060 +1370
280 315 -2020 -1620 -1320 -1110 -845 +330 +540 +540 +1050
-1900 -1500 -1150 -900 -590 +720 +960 +1170 +1560
315 355 0 +140 +360 +350 +440 +570
-2260 -1860 -1510 -1260 -950 +360 +600 +600 +1200
-360 -2100 -1650 -1300 -1000 -660 0 0 +210 +210 +210 +760 +1040 +1250 +1710
355 400 -2460 -2010 -1660 -1360 - +400 +680 +680 +1350
1020
-2350 -1850 -1450 -1100 -740 +840 +1160 +1390 +1900
400 450 0 +155 +400 +385 +480 +630
-2750 -2250 -1800 -1500 - +440 +760 +760 +1500
1140 0 0 +230 +230 +230
-400
-2600 -2050 -1600 -1250 -820 +880 +1240 +1470 +2050
450 500 -3000 -2450 -2000 -1650 - +480 +840 +840 +1650
1220
85

FONTE: AITA, 2008.
Nominal
(mm) Eixo Furo
Acima At h12 H12 D12 B12 A12
0 +90 +110 +230 +360

1,6 3
-90 0 +20 +140 +270
0 +120 +150 +260 +390

3 6
-120 0 +30 +140 +270
0 +150 +190 +300 +430

6 10
-150 0 +40 +150 +280
10 14 0 +180 +230 +330 +470
-180 0 +50 +150 +290

14 18
18 24 0 +210 +275 +370 +510
24 30 -210 0 +65 +160 +300
+420 +560
30 40 0 +250 +330
+170 +310
-250 0 +80 +430 +570
40 50 +180 +320
+490 +640
50 65 0 +300 +400
+190 +340
-300 0 +100 +500 +660
65 80 +200 +360
+570 +730
80 100 0 +350 +470
+220 +380
-350 0 +120 +590 +760
100 120 +240 +410
+680 +920
120 140 +280 +520
0 +400 +545
+710 +980
140 160 +310 +580
-400 0 +145
+800 +1120
160 180 +340 +660
+840 +1200
180 200 +380 +740
0 +460 +630
+880 +1280
200 225 +420 +820
-460 0 +170
+1000 +1440
225 250 +480 +920
+1000 +1440
250 280 0 +520 +710
+480 +920
-520 0 +190 +1060 +1570
280 315 +540 +1050
+1170 +1770
315 355 0 +570 +780
+600 +1200
-570 0 +210 +1250 +1920
355 400 +680 +1350
+1390 +2130
400 450 0 +630 +860
+760 +1500
-630 0 +230 +1470 +2280
450 500 +840 +1650
86

FONTE: AITA, 2008.
Nominal
(mm) Eixo Furo
Acima At h13 H13 D13 B13 A13
0 +140 +160 +280 +410

1,6 3
-140 0 +20 +140 +270
0 +180 +210 +320 +450

3 6
-180 0 +30 +140 +270
0 +220 +260 +370 +500

6 10
-220 0 +40 +150 +280
10 14 0 +270 +320 +420 +560
-270 0 +50 +150 +290

14 18
18 24 0 +330 +395 +490 +630
24 30 -330 0 +65 +160 +300
+560 +700
30 40 0 +390 +470
+170 +310
-390 0 +80 +570 +710
40 50 +180 +320
+650 +800
50 65 0 +460 +560
+190 +340
-460 0 +100 +660 +820
65 80 +200 +360
+760 +920
80 100 0 +540 +660
+220 +380
-540 0 +120 +780 +950
100 120 +240 +410
+890 +1090
120 140 +260 +460
0 +630 +775
+910 +1150
140 160 +280 +520
-630 0 +145
+940 +1210
160 180 +310 +580
+1060 +1380
180 200 +340 +660
0 +720 +890
+1100 +1460
200 225 +380 +740
-720 0 +170
+1140 +1540
225 250 +420 +820
+1290 +1730
250 280 0 +810 +1000
+480 +920
-810 0 +190 +1350 +1860
280 315 +540 +1050
+1490 +2090
315 355 0 +890 +1100
+600 +1200
-890 0 +210 +1570 +2240
355 400 +680 +1350
+1730 +2470
400 450 0 +970 +1200
+760 +1500
-970 0 +230 +1810 +2620
450 500 +840 +1650
87
2.3.8 Exerccios.
Exerccios de fixao: Com auxlio das tabelas, determine o tipo de ajuste
entre os eixos e o mancais abaixo e, diga qual o tipo de sistema utilizado, eixo-
base ou furo-base.
H7 H8 h10
1) 100 4) 25 7) 70
n6 f7 Z10
h8 h9 H7
2) 12 5) 280 8) 80
H8 C10 m6
H7 H 13 H7
6) 14 9) 6
3) 200 b13 r7
j6
3 RUGOSIDADE.
3.1 Introduo.
As superfcies dos componentes mecnicos devem ser adequadas ao
tipo de funo que exercem. As superfcies de componentes deslizantes,
como por exemplo o eixo de um mancal, devem ser lisas para que o atrito
seja o menor possvel. J as exigncias de acabamento das superfcies
externas da tampa e da base do mancal so menores.
Os diferentes processos de fabricao de componentes mecnicos
determinam acabamentos diversos em suas superfcies. A obteno de
superfcies lisas exige, em geral, custo de fabricao mais elevado.
As superfcies, por mais perfeitas que sejam, apresentam
irregularidades que compreendem dois grupos de erros:
a) Erros macrogeomtricos: so erros de forma, verificveis por meio
de instrumentos convencionais de medio. Entre eles incluem-se
ovalizao, planicidade e circularidade. Durante a usinagem, as principais
causas so/;
- defeitos em guias de mquinas-ferramentas.
- desvios da mquina ou da pea.
- fixao errada da pea.
- distoro devida ao tratamento trmico.
b) Erros microgeomtricos: so os erros conhecidos como
rugosidade.
3.2 Conceitos.
3.2.1 Rugosidade.
o conjunto de irregularidades (pequenas salincias e reentrncias)
que caracterizam uma superfcie. A rugosidade desempenha um papel
importante no comportamento dos componentes mecnicos influindo na:
- qualidade do deslizamento.
- resistncia ao desgaste.
- possibilidade de ajuste do acoplamento forado.
89
- resistncia oferecida pela superfcie ao escoamento de fludos

e lubrificantes.
- qualidade de aderncia que a estrutura oferece s camadas
protetoras.
- resistncia corroso e fadiga.
- vedao.
- aparncia.
3.2.2 Superfcie geomtrica.

Segundo a NBR 6405/1988 a superfcie ideal prescrita no projeto,
na qual no existem erros de forma e acabamento. Trata-se apenas uma
referncia.
FIGURA 45 - Superfcie geomtrica.

FONTE: TELECURSO 2000, aula 18, pg. 2.
3.2.3 Superfcie real.

Segundo a NBR 6405/1988 a superfcie que limita o corpo e o
separa do meio que o envolve. a superfcie que resulta da fabricao da
pea. Pode ser vista e tocada.
90
FIGURA 46 - Superfcie real.

3.2.4 Superfcie efetiva.

Segundo a NBR 6405/1988 a superfcie avaliada pela tcnica de
medio, com forma aproximada da superfcie real de uma pea. a
superfcie apresentada e analisada pelo aparelho de medio. Existem
diferentes sistemas e condies de medio que apresentam diferentes
superfcies efetivas.
FIGURA 47 - Superfcie efetiva.

3.2.5 Perfil geomtrico.

Segundo a NBR 6405/1988 a interseo da superfcie geomtrica
com um plano perpendicular. Originar um perfil geomtrico que ser uma
linha reta.
91
FIGURA 48 - Perfil geomtrico.

3.2.6 Perfil real.

Segundo a NBR 6405/1988 a interseo da superfcie real com um
plano perpendicular. Originar uma linha irregular.
FIGURA 49 - Perfil real.

3.2.7 Perfil efetivo.

Segundo a NBR 6405/1988 a imagem aproximada do perfil real,
obtido por um meio de avaliao ou medio.
92
FIGURA 50 - Perfil efetivo.

3.2.8 Perfil de rugosidade.

Segundo a NBR 6405/1988 obtido a partir do perfil efetivo, por um
instrumento de avaliao, aps filtragem. o perfil apresentado por um
registro grfico, depois de uma filtragem para eliminar a ondulao qual se
sobrepe geralmente a rugosidade.
FIGURA 51 - Perfil de rugosidade.

3.3 Composio de superfcie.

Tomando-se uma pequena poro da superfcie, observam-se certos
elementos que a compem.
A figura a seguir representa um perfil efetivo de uma superfcie.
93
FIGURA 52 - Elementos que compem a superfcie.

- A: rugosidade ou textura primria. o conjunto das irregularidades

causadas pelo processo de produo, que so as impresses deixadas pela
ferramenta.
- B: ondulao ou textura secundria. o conjunto das irregularidades
causadas por vibraes ou deflexes do sistema de produo ou do
tratamento trmico.
- C: orientao das irregularidades. a direo geral dos
componentes da textura. So classificados como:
- orientao ou perfil peridico: quando os sulcos tm direes
definidas.
- orientao ou perfil aperidico: quando os sulcos no tm
direes definidas.
- D: passo das irregularidades: a mdia das distncias entre as
salincias. Pode ser designado pela frequncia das irregularidades.
- D1: passo das irregularidades da textura primria.
- D2: passo das irregularidades da textura secundria.
- E: altura das irregularidades ou amplitude das irregularidades
medida na textura primria.
94
3.4 Critrios para avaliar a rugosidade.
3.4.1 Comprimento de amostragem (Cutt off).

Toma-se o perfil efetivo de uma superfcie num comprimento lm ,
comprimento total de avaliao. Chama-se o comprimento le de
comprimento de amostragem (NBR 6405/1988).
FIGURA 53 - Comprimentos para avaliao de rugosidade.

A distncia percorrida pelo apalpador dever ser igual a 5le mais a
distncia lv para atingir a velocidade de medio e a distncia ln para a
parada do apalpador.
3.5 Sistema de medio da rugosidade superficial.
3.5.1 Sistema M.
Utilizado no Brasil segundo as Normas ABNT NBR 6405/1988 e NBR
8404/1984. Nesse sistema todas as grandezas da medio da rugosidade
so definidas a partir do seguinte conceito de linha mdia:
"Linha mdia a linha paralela direo geral do perfil, no
comprimento da amostragem, de tal modo que a soma das reas superiores,
compreendidas entre ela e o perfil efetivo, seja igual soma das reas
inferiores, no comprimento da amostragem ( le )."
95
FIGURA 54 - Linha mdia.

3.6 Parmetros de rugosidade.

As superfcies de peas apresentam rugosidades diferentes. Para dar
um acabamento adequado s superfcies necessrio determinar o nvel em
que elas devem ser usinadas, ou seja, deve-se adotar um parmetro que
possibilite avaliar a rugosidade.
3.6.1 Rugosidade mdia (Ra).

a mdia aritmtica dos valores absolutos das ordenadas de
afastamento (yi), dos pontos do perfil de rugosidade em relao linha
mdia, dentro do percurso de medio ( lm ). Essa grandeza pode
corresponder altura de um retngulo, cuja rea igual soma absoluta

das reas delimitadas pelo perfil de rugosidade e pela linha mdia, tendo por
comprimento o percurso de medio ( lm ).
FIGURA 55 - Rugosidade mdia.

96
O parmetro Ra pode ser usado nos seguintes casos:

- quando for necessrio o controle contnuo de rugosidade nas
linhas de produo.
- em superfcies em que o acabamento apresenta sulcos de
usinagem bem orientados (torneamento, fresagem,...)
- em superfcies de pouca responsabilidade.
Vantagens:
- aplicvel maioria dos processos de fabricao.
- devido a sua grande utilizao, quase todos os equipamentos
apresentam esse parmetro.
- os riscos superficiais inerentes ao processo no alteram muito
seu valor.
- para a maioria das superfcies, o valor da rugosidade nesse
parmetro est de acordo com a curva de Gauss,que caracteriza a
distribuio de amplitude.
Desvantagens:
- o valor de Ra em um comprimento de amostragem indica a
mdia da rugosidade. Se um pico ou vale no tpico aparecer na superfcie,
o valor da mdia no sofrer grande alterao, ocultando o defeito.
- o valor de Ra no define a forma das irregularidades do perfil.
Assim, pode-se obter um valor de Ra para superfcies originadas de
processos diferentes de usinagem.
- nenhuma distino feita entre picos e vales.
- para alguns processos de fabricao com frequncia muito alta
de vales ou picos, o parmetro no adequado, j que a distoro
provocada pelo filtro eleva o erro a altos nveis.
A norma NBR 8404/1984 de indicao do estado de superfcies em

desenhos tcnicos esclarece que a caracterstica principal da rugosidade Ra
pode ser indicada pelos nmeros de classe de rugosidade correspondente.
97
TABELA 25- Classes de rugosidade.

Classe de Rugosidade Rugosidade Ra

(valor em m)
N12 50
N11 25
N10 12,5
N9 6,3
N8 3,2
N7 1,6
N6 0,8
N5 0,4
N4 0,2
N3 0,1
N2 0,05
N1 0,025
Na medio da rugosidade, so recomendados valores para o

comprimento da amostragem.
98
TABELA 26- Comprimento da amostragem (Cut off).

Rugosidade Ra Mnimo comprimento de

(m) amostragem (Cut off)
(mm)
De 0 at 0,1 0,25
Maior que 0,1 at 2,0 0,80
Maior que 2,0 at 10,0 2,50
Maior que 10,0 8,00
A tabela a seguir classifica os acabamentos superficiais em 12 grupos

e as organiza de acordo com o grau de rugosidade e o processo de
usinagem que pode ser usinado em sua obteno.
99
TABELA 27- Classificao de acabamentos superficiais.

3.6.2 Rugosidade mxima (Ry).

Est definido como o maior valor das rugosidades parciais (Z i) que se
apresenta no percurso de medio ( lm ). Na figura a seguir o maior valor
parcial o Z3, que est localizado no 3 cut off, e que corresponde
rugosidade Ry.
100
FIGURA 56 - Rugosidade Ry definida pela rugosidade parcial.

O parmetro Ry pode ser empregado nos seguintes casos:

- superfcies de vedao.
- assentos de anis de vedao.
- superfcies dinamicamente carregadas.
- tampes em geral.
- parafusos altamente carregados.
- superfcies de deslizamento em que o perfil efetivo peridico.
Vantagens:
- informa sobre a mxima deteriorizao da superfcie vertical da
pea.
- de fcil obteno quando o equipamento de medio fornece o
grfico da superfcie.
- fornece informaes complementares ao parmetro Ra.
Desvantagens:
- nem todos os equipamentos fornecem o parmetro.
- para avali-lo por meio de um grfico, preciso ter certeza de
que o perfil registrado um perfil de rugosidade. Caso seja o perfil efetivo
(sem filtragem), deve se feita uma filtragem grfica.
101
- pode dar uma imagem errada da superfcie, pois avalia erros

que muitas vezes no representam a superfcie como um todo.
- individualmente, no apresenta informao suficiente a respeito
da superfcie, isto ,l no informa o formato da superfcie.
3.6.3 Rugosidade total (Rt).

Corresponde distncia vertical entre o pico mais alto e o vale mais
profundo no comprimento de avaliao ( lm ), independentemente dos valores
da rugosidade parcial (Zi).
FIGURA 57 - Rugosidade Rt. Distncia entre pico mais alto e vale

mais profundo.
Vantagens:
- mais rgido na avaliao que o Ry, pois considera todo o
comprimento de avaliao e no apenas o comprimentop de amostragem.
- mais fcil para obter o grfico de superfcie do que com Ry.
- tm todas as vantagens indicadas para o Ry.
Desvantagens:
- em alguns casos, a rigidez de avaliao leva a resultados
enganosos.
102
3.6.4 Rugosidade mdia (Rz).

Corresponde mdia aritmtica dos cinco valores de rugosidade
parcial. Rugosidade parcial (Zi) a soma dos valores absolutos das
ordenadas dos pontos de maior afastamento, acima e abaixo da linha mdia,
existentes no comprimento de amostragem (cut off). Na representao
grfica do perfil, esse valor corresponde altura entre os pontos mximo e
mnimo do perfil, no comprimento de amostragem ( le ).
FIGURA 58 - Rugosidade parcial Zi para definir Rz.

Rz pode ser empregado nos seguintes casos:

- em superfcies onde os pontos isolados no influenciam na
funo da pea a ser controlada (superfcies de apoio e de deslizamento,
ajustes prensados, etc...)
- em superfcies onde o perfil peridico e conhecido.
Vantagens:
- informa a distribuio mdia da superfcie vertical.
- de fcil obteno em equipamentos que fornecem grficos.
- em perfis peridicos, define muito bem a superfcie.
103
- riscos isolados sero considerados apenas parcialmente, de

acordo com o nmero de pontos isolados.
Desvantagens:
- em algumas aplicaes, no aconselhvel a considerao
parcial dos pontos isolados, pois um ponto isolado acentuado ser
considerado somente em 20%, mediante a diviso de 1/5.
- no possibilita nenhuma informao sobre a forma do perfil, bem
como da distncia entre as ranhuras.
- nem todos os equipamentos fornecem esse parmetro.
3.6.5 Rugosidade mdia do terceiro pico e vale (R3z).

Consiste na mdia aritmtica dos valores de rugosidade parcial (3Z i),
correspondentes a cada um dos cinco mdulos (cut off). Em cada mdulo
foram traadas as distncias entre o terceiro pico mais alto e o terceiro vale
mais profundo, em sentido paralelo linha mdia.
FIGURA 59 - Rugosidade mdia do terceiro pico e vale R3z.

104
O parmetro pode ser empregado em:

- superfcies de peas sinterizadas.
- peas fundidas e porosas em geral.
Vantagens:
- desconsidera picos e vales que no sejam representativos da
superfcie.
- caracteriza muito bem uma superfcie que mantm certa
periodicidade do perfil ranhurado.
- de fcil obteno com equipamento que fornea grfico.
Desvantagens:
- no possibilita informao sobre a forma do perfil nem sobre a
distncia entre ranhuras.
- poucos equipamentos fornecem o parmetro de forma direta.
3.7 Representao de rugosidade.
3.7.1 Introduo.
A norma ABNT - NBR 8404 fixa os smbolos e identificaes
complementares para a identificao do estado de superfcie em desenhos
tcnicos.
105
TABELA 28- Smbolos sem indicao.

TABELA 29- Smbolos com indicao da caracterstica principal da

rugosidade Ra.
106
TABELA 30- Smbolos com indicaes complementares.

TABELA 31- Smbolos para indicaes simplificadas.

3.7.2 Indicaes do estado de superfcie no smbolo.

Cada uma das indicaes do estado de superfcie disposta em
relao ao smbolo.
Na figura a seguir apresentado o smbolo com suas indicaes.
107
FIGURA 60 - Indicao do estado de superfcie no smbolo.

Onde:
- a o valor da rugosidade Ra (mm) ou classe de rugosidade (N1 at
N12).
- b o mtodo de fabricao, tratamento ou revestimento.
- c o comprimento de amostra cut off (mm).
- e o sobremetal para usinagem (mm).
- f so outros parmetros de rugosidade colocado entre parnteses.
3.7.3 Indicao em desenhos.

Os smbolos e inscries devem estar orientados de maneira que
possam ser lidos tanto com o desenho na posio normal como pelo lado
direito.
FIGURA 61 - Indicao do estado de superfcie em desenho tcnico.

108
A direo das estrias a direo predominante das irregularidades da

superfcie, que geralmente resultam do processo de fabricao utilizado.
TABELA 32- Smbolos para direo das estrias.

109
3.8 Aparelho de medir rugosidade: Rugosmetro.

O rugosmetro o aparelho eletrnico utilizado para verificao de
superfcies de peas e ferramentas. Destina-se anlise dos problemas
relacionados rugosidade de superfcies.
FIGURA 62 - Rugosmetro.
Os rugosmetros podem ser classificados em dois grandes grupos:

- aparelhos que fornecem somente a leitura dos parmetros de
rugosidade.
- aparelhos que permitem a impresso do perfil efetivo da
superfcie.
Partes do rugosmetro.
a) Apalpador (pick-up).
Desliza sobre a superfcie que ser verificada, levando os sinais da
agulha apalpadora, de diamante, at o amplificador.
b) Unidade de acionamento.
Desloca o apalpador sobre a superfcie, numa velocidade constante e
por uma distncia desejvel, mantendo-o na mesma direo.
110
c) Amplificador.
Contm o indicador de leitura que recebe os sinais da agulha, amplia-
os, e os calcula em funo do parmetro escolhido.
O processo de medio da rugosidade consiste em percorrer a
rugosidade com o apalpador, acompanhado de uma guia (patim) em relao
ao qual se move verticalmente.
Enquanto o apalpador acompanha a rugosidade, a guia acompanha
as ondulaes da superfcie. O movimento da agulha transformado em
impulsos eltricos e registrados no mostrador e no grfico.
4 TOLERNCIAS GEOMTRICAS.
4.1 Introduo.
Como impossvel conseguir-se superfcies perfeitamente exatas
sempre se mantm um limite de tolerncia nas medies. E mesmo assim,
ocorre o surgimento de peas cujas medies demonstram que esto fora
desses limites, devido a vrias falhas na fabricao, na medio ou uso dos
aparelhos de medio por exemplo.
TABELA 33- Smbolos para caractersticas toleradas.

FONTE: NBR6409, 1997, pg. 3.
112
TABELA 34- Smbolos para indicao de referncia e modificadores.

FONTE: NBR6409, 1997, pg. 4.
Erro de forma. corresponde diferena entre a superfcie real da pea

e a forma geomtrica terica.
A forma de um elemento ser correta quando cada um dos seus
pontos tiver valor dentro da margem de tolerncia dada.
Os erros de forma so ocasionados, entre outros, por vibraes,
imperfeies na geometria da mquina, defeito nos mancais e nas rvores,
etc...
4.2 Tolerncia de forma.
4.2.1 Retitude.
a condio pela qual cada linha deve estar limitada dentro do valor
de tolerncia especificada.
113
FIGURA 63 - Retitude.
FONTE: TELECURSO 2000, Aula 25, pg. 3.
FIGURA 64 - Retitude: a) especificao do desenho, com a

simbologia de tolerncia; b) interpretao da
especificao do desenho.
Em (a) est a especificao no desenho de um eixo escalonado da

retitude do eixo de 20mm de dimetro.
Em (b) est a interpretao de que o eixo de 20mm de dimetro
dever estar compreendido em uma zona cilndrica de 0,3mm de dimetro.
Para se medir a tolerncia de retitude, utiliza-se o dispositivo
representado abaixo.
114
FIGURA 65 - Esquema do equipamento de medio de retitude.

A medio da retitude feita com a montagem da pea entre pontos e

o uso de um relgio comparador, como mostra a figura acima.
4.2.2 Planeza.
a condio pela qual toda superfcie deve estar limitada pela zona
de tolerncia "t", compreendida entre dois planos paralelos, distantes de "t".
Quando, no desenho do produto, no se especifica a tolerncia de
planeza, admite-se que ela possa variar, desde que no ultrapasse a
tolerncia dimensional.
FIGURA 65 - Planeza: especificao no desenho e interpretao.

115
FIGURA 66 - Planeza.
Observa-se que a tolerncia de planeza independente da tolerncia

dimensional especificada pelos limites de medida.
Geralmente, os erros de planicidade ocorrem devido :
- variao de dureza da pea ao longo do plano de usinagem.
- desgaste prematuro do fio de corte da ferramenta.
- deficincia de fixao da pea, provocando movimentos
indesejveis durante a usinagem.
- folga nas guias da mquina.
- tenses internas decorrentes da usinagem, deformando a
superfcie.
As tolerncias mais admissveis de planeza mais aceitas so:

- torneamento: 0,01 - 0,03mm.
- fresamento: 0,02 - 0,05mm.
- retfica: 0,005 - 0,01mm.
116
4.2.3 Circularidade.
a condio pela qual qualquer crculo deve estar dentro de uma
faixa definida por dois crculos concntricos, distantes no valor da tolerncia
especificada.
FIGURA 67 - Circularidade: a) especificao no desenho; b)

interpretao.
Em (b) est indicado que o campo de tolerncia em qualquer seo

transversal limitado por dois crculos concntricos e distantes 0,5mm.
Se os erros de forma estiverem dentro das tolerncias dimensionais
no ser necessrio especificar as tolerncias de circularidade pois eles
sero suficientemente pequenos para se obter a montagem e o
funcionamento adequado da pea.
As tolerncias mais admissveis de circularidade mais aceitas so:
- torneamento: at 0,01mm.
- mandrilamento: 0,01 - 0,015mm.
- retfica: 0,005 - 0,015mm.
4.2.4 Cilindricidade.
a condio na qual a zona de tolerncia especificada a distncia
radial entre dois cilindros coaxiais.
117
FIGURA 68 - Cilindricidade: a) especificao no desenho; b)

interpretao.
A tolerncia de cilindricidade engloba:

- tolerncias admissveis na seo longitudinal do cilindro, que
compreende conicidade, concavidade e convexidade.
- tolerncia admissvel na seo transversal do cilindro, que
corresponde circularidade.
Para se medir a tolerncia de cilindricidade, utiliza-se o dispositivo

representado abaixo.
FIGURA 69 - Esquema do equipamento de medio de cilindricidade.

118
A pea medida nos diversos planos de medida, e em todo o

comprimento. A diferena entre as indicaes mxima e mnima no deve
ultrapassar a tolerncia especificada.
4.2.5 Forma de uma linha qualquer.

O campo de tolerncia limitado por suas linhas envolvendo crculos
cujos dimetros sejam iguais tolerncia especificada e cujos centros
estejam situados sobre o perfil geomtrico correto da linha.
FIGURA 70 - Forma de uma linha qualquer: a) especificao no

desenho; b) interpretao.
Em cada seo paralela ao plano de projeo, o perfil deve estar

compreendido entre duas linhas envolvendo crculos de 0,4mm de dimetro,
centrados sobre o perfil geomtrico correto.
4.2.6 Forma de uma superfcie qualquer.

O campo de tolerncia limitado por duas superfcies envolvendo
esferas de dimetro igual tolerncia especificada e cujos centros esto
situados sobre uma superfcie que tem a forma geomtrica correta.
119
FIGURA 71 - Forma de uma superfcie qualquer: a) especificao

no desenho; b) interpretao.
4.3 Tolerncia de orientao.
4.3.1 Tolerncia de posio.

A tolerncia de posio estuda a relao entre dois ou mais
elementos. Essa tolerncia estabelece o valor permissvel de variao de um
elemento da pea em relao sua posio terica, estabelecida no
desenho do produto.
4.3.1.1 Paralelismo.
a condio de uma linha ou superfcie ser equidistante em todos os
seus pontos de um eixo ou plano de referncia.
FIGURA 72 - Paralelismo.
120
O eixo do furo deve estar compreendido entre sois planos distantes

0,2mm e paralelos ao plano de referncia "C". O paralelismo sempre
relacionado a um comprimento de referncia.
FIGURA 73 - Esquema de medio de paralelismo.

4.3.1.2 Perpendicularidade.
a condio pela qual o elemento deve estar dentro do desvio
angular, tomado como referncia o ngulo reto entre uma superfcie, ou uma
reta, e tendo como elemento de referncia uma superfcie ou uma reta.
A) Perpendicularidade entre duas retas.
O campo de tolerncia limitado por dois planos paralelos, distantes
no valor especificado "t", e perpendiculares reta de referncia.
121
FIGURA 74 - Perpendicularidade entre duas retas

FIGURA 75 - Perpendicularismo entre duas retas: a) especificao

do desenho; b) interpretao.
B) Perpendicularidade entre um plano e uma reta.

O campo de tolerncia limitado por dois planos paralelos, distantes
no valor especificado e perpendiculares reta de referncia.
122
FIGURA 76 - Perpendicularismo entre um plano e uma reta.

FIGURA 77 - Perpendicularismo entre um plano e uma reta: a)

especificao do desenho; b) interpretao.
C) Perpendicularidade entre dois planos.

A tolerncia de perpendicularidade entre uma superfcie e um plano
tomado como referncia determinada por dois planos paralelos,
distanciados da tolerncia especificada e respectivamente perpendiculares
ao plano referencial.
123
FIGURA 78 - Perpendicularismo entre dois planos.

FIGURA 79 - Perpendicularismo entre dois planos: a)

especificao do desenho; b) interpretao.
4.3.1.3 Inclinao.
Existem dois mtodos para especificar tolerncia angular:
a) pela variao angular, especificando o ngulo mximo e mnimo.
b) pela indicao de tolerncia de orientao, especificando o
elemento que ser medido e sua referncia.
124
4.3.1.3.1 Tolerncia de inclinao de uma linha em relao a uma

reta de referncia.
O campo de tolerncia limitado por duas retas paralelas, cuja
distncia a tolerncia, e inclinadas em relao reta de referncia do
ngulo especificado.
FIGURA 80 - Inclinao de uma linha em relao a uma reta de

referncia: a) especificao do desenho; b)
interpretao.
O eixo do furo deve estar compreendido entre duas retas paralelas

com distncia de 0,09mm e inclinao de 60 em relao ao eixo de
referncia "A".
4.3.1.3.2 Tolerncia de inclinao de uma superfcie em relao a

uma reta de base.
O campo de tolerncia limitado por dois planos paralelos, de
distncia igual ao valor da tolerncia, e inclinados do ngulo especificado em
relao reta de referncia.
125
FIGURA 81 - Inclinao de uma superfcie em relao a uma reta

de base: a) especificao do desenho; b)
interpretao.
O plano inclinado deve estar compreendido entre dois planos

distantes 0,1mm e inclinados 75 em relao ao eixo de referncia "D".
4.3.1.3.3 Tolerncia de inclinao de uma superfcie em relao a

um plano de referncia.
O campo de tolerncia limitado por dois planos paralelos, cuja
distncia o valor da tolerncia, e inclinados em relao superfcie de
referncia do ngulo especificado.
FIGURA 82 - Inclinao de uma superfcie em relao a um plano

de referncia: a) especificao do desenho; b)
interpretao.
126
O plano inclinado deve estar entre dois planos paralelos, com

distncia de 0,08mm e inclinados 40 em relao superfcie "E".
4.4 Tolerncia de posio.
4.4.1 Posio de um elemento.

Pode ser definida como desvio tolerado de um determinado elemento
(ponto, reta ou plano) em relao a sua posio terica. importante a
aplicao dessa tolerncia de posio para especificar as posies relativas,
por exemplo, de furos em uma carcaa para que ela possa ser montada sem
nenhuma necessidade de ajuste.
4.4.1.1 Tolerncia de posio do ponto.

determinada por uma superfcie esfrica ou um crculo, cujo
dimetro mede a tolerncia especificada. O centro do crculo deve coincidir
com a posio terica do ponto considerado.
FIGURA 83 - Inclinao de posio do ponto.

O ponto de interseco deve estar contido em um crculo de 0,3mm

de dimetro, cujo centro coincide com a posio terica do ponto
considerado.
127
4.4.1.2 Tolerncia de posio da reta.

determinada por um cilindro com dimetro "t", cuja linha de centro
a reta na sua posio nominal.
FIGURA 84 - Tolerncia de posio da reta.

Quando o desenho do produto indicar posicionamento de linhas que

entre si no podem variar alm de certos limites em relao s suas cotas
nominais, a tolerncia de localizao ser determinada pela distncia de
duas retas paralelas, dispostas simetricamente reta considerada nominal.
FIGURA 85 - Posio da reta: a) especificao do desenho; b)

interpretao.
128
O eixo do furo deve situar-se dentro da zona cilndrica de dimetro

0,3mm, cujo eixo se encontra na posio terica da linha considerada.
4.4.1.3 Tolerncia de posio de um plano.

determinada por dois planos paralelos distanciados, de tolerncia
especificada e dispostos simetricamente em relao ao plano considerado
normal.
FIGURA 86 - Posio de um plano: a) especificao do desenho;

b) interpretao.
A superfcie inclinada deve estar contida entre dois planos paralelos,

distantes 0,05mm, dispostos simetricamente em relao posio terica
especificada do plano considerado, com relao ao plano de referncia A e
ao eixo de referncia B.
4.4.2 Concentricidade.
Concentricidade a condio segundo a qual os eixos de duas ou
mais figuras geomtricas so coincidentes.
Pode-se definir como tolerncia de concentricidade a excentricidade t e
considerada em um plano perpendicular ao eixo tomado como referncia.
Nesse plano, tem-se dois pontos que so a interseco do eixo de referncia
129
e do eixo que se quer saber a excentricidade. O segundo ponto dever estar

contido em um crculo de raio te, tendo como centro o ponto considerado do
eixo de referncia.
FIGURA 87 - Concentricidade.
O dimetro B deve ser concntrico com o dimetro A, quando a linha

de centro do dimetro B estiver dentro do crculo de dimetro t e, cujo centro
est na linha de centro do dimetro A.
FIGURA 88 - Concentricidade: a) especificao do desenho; b)

interpretao.
130
O centro do crculo maior deve estar contido em um crculo com

dimetro de 0,1mm, concntrico em relao ao crculo de referncia A.
4.4.3 Coaxialidade.
Tolerncia de coaxialidade de uma reta em relao a outra, tomada
como referncia, definida por um cilindro de raio tc, tendo como geratriz a
reta de referncia, dentro do qual dever se encontrar a outra reta. Essa
tolerncia deve sempre estar referida a um comprimento de referncia.
FIGURA 89 - Coaxialidade: a) especificao do desenho; b)

interpretao.
O eixo do dimetro central deve estar contido em uma zona cilndrica

de 0,8mm de dimetro, coaxial ao eixo de referncia AB.
4.4.4 Simetria.
A tolerncia de simetria semelhante de posio de um elemento,
porm utilizada em condio independente, isto , no se leva em conta a
grandeza do elemento. O campo de tolerncia limitado por duas retas
131
paralelas, ou por dois planos paralelos, distantes no valor especificado e

dispostos simetricamente em relao ao eixo (ou plano) de referncia.
FIGURA 90 - Simetria: a) especificao do desenho; b)

interpretao.
O eixo do furo deve estar compreendido entre dois planos paralelos,

distantes 0,08mm, e dispostos simetricamente em relao ao plano de
referncia AB.
4.5 Tolerncia de batimento.

Na usinagem de elementos de revoluo ocorrem variaes em suas
formas e posies. Esses erros so aceitveis at certos limites, desde que
no comprometam seu funcionamento.
Alm desses desvios fica difcil determinar na pea seu verdadeiro
eixo de revoluo. Nesse caso, a medio deve ser feita a partir de outras
referncias que estejam relacionadas ao eixo de simetria.Para que se possa
fazer uma conceituao desses erros compostos, so definidos os desvios
de batimento, que nada mais so do que os desvios compostos de forma e
posio de superfcie de revoluo, quando medidos a partir de um eixo ou
superfcie de referncia.
132
O batimento representa a variao mxima admissvel da posio de

um elemento, considerado ao girar a pea de uma rotao em torno de um
eixo de referncia, sem que haja deslocamento axial. A tolerncia de
batimento aplicada separadamente para cada posio medida.
4.5.1 Batimento radial.

A tolerncia de batimento radial definida como um campo de
distncia t entre dois crculos concntricos, medidos em um plano
perpendicular ao eixo considerado.
FIGURA 91 - Tolerncia de batimento radial.

133
FIGURA 92 - Batimento radial: a) especificao do desenho; b)

interpretao.
A pea, girando apoiada em dois prismas, no dever apresentar a

leitura total do indicador superior a 0,1mm.
A medio do batimento radial poder ser feita com a pea apoiada
em prismas ou entre centros.
4.5.2 Batimento axial.

A tolerncia de batimento axial ta definida como o campo de
tolerncia determinado por duas superfcies, paralelas entre si e
perpendiculares ao eixo de rotao da pea, dentro do qual dever estar a
superfcie real quando a pea efetuar uma volta, sempre referida ao seu eixo
de rotao.
134
FIGURA 93 - Batimento axial.

A medio do batimento axial feita com a pea apoiada entre

centros.
FIGURA 93 - Batimento axial: a) especificao do desenho; b)

interpretao.
5 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS.
ABNT. "NBR6409: Tolerncias Geomtricas - Tolerncias de forma,

orientao, posio e batimento - Generalidades, smbolos,
definies e indicaes em desenho". 1997, 19 pgs..
AITA, Jos C. L.. "Metrologia e Ferramentas", CTISM, Santa Maria -
RS, 2008.
FERRARESI, Dino. "Fundamentos da Usinagem dos Metais". Ed.
Edgar Blucher, 7 reimpresso, So Paulo - SP, 1988, 751 pgs..
TELECURSO 2000, "Metrologia". Vol. 1, Ed. Globo, Rio de Janeiro -
RJ, 1996, 222 pgs..
www.centraldoaprendiz.com.br, 12/03/20012.
www.cimm.com.br, 12/03/2012.
www.dojapao.com.br, 12/03/2012.
www.dualteste.com, 12/03/2012.
www.grx.com.br, 12/03/2012.
www.martinsperes.com.br, 12/03/2012.
www.neboluz.com.br, 12/03/2012.
www.neboluz.com.br, 12/03/2012.
www.pantecbrasil.com.br, 12/03/2012.
www.portaltrt.net.br, 12/03/2012.
www.processosmecanicos.blogspot.com, 12/03/2012.
www.testando-codigo.blogspot.com, 12/03/2012.

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UFSM - UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA MARIA.

CTISM COLGIO TCNICO INDUSTRIAL DE SANTA MARIA.

Prof. Eng. Mec. Mauro Menegas.

NDICE DE FIGURAS. ................................................................................... iv

2.3.4 Ajustes ISO-ABNT. ................................................................... 52

4.2.4 Cilindricidade. ......................................................................... 116

FIGURA 1 - Cvado. ..................................................................................... 1

FIGURA 52 - Elementos que compem a superfcie. .................................... 93

FIGURA 82 - Inclinao de uma superfcie em relao a um plano

TABELA 1- Qualidade de trabalho segundo a ABNT. ..............................53

TABELA 24 - Ajustes recomendados - sistema furo-base (h13).

H cerca de 4000 anos, os egpcios usavam, como padro de medida

Como as pessoas tm tamanhos diferentes, o cbito variava de uma

1.2.1 Sistema Ingls.

FIGURA 3 - Unidades primitivas de medies.

Essas unidades de comprimentos eram quase sempre derivadas das

1.2.1.1 Sistema FPS.

As unidades derivadas so:

1.2.1.2 Sistema IPS:

1.2.2 Sistema Mtrico.

1.2.2.1 Sistema CGS.

1.2.2.2 Sistema MKS (Sistema Internacional).

1.2.2.3 Sistema MKS (Sistema Tcnico).

1.3 Relao entre o Sistema Ingls e o Sistema Internacional.

1.4 Converso de unidades.

1.4.1 Polegada fracionria em milmetro.

1.4.2 Milmetro em polegada fracionria.

1.4.3 Polegada milimesimal em polegada fracionria.

1.4.4 Polegada fracionria em polegada milimesimal.

2. Dadas as medidas em milmetros (mm), pede-se para express-las

3. Dadas as medidas em ps (), pede-se para express-las em

4. Dadas as medidas em milmetros, pede-se express-las em

2.1 Instrumentos de Medio.

2.1.1 Rgua Graduada.

FIGURA 4 - Rgua graduada.

De modo geral, uma escala de qualidade deve apresentar bom

FIGURA 5 - Leitura na rgua graduada.

FIGURA 6 - Partes de um paqumetro: 1) Orelha fixa, 2) Orelha mvel, 3)

Existem vrios tipos de paqumetros, e cada tipo pode ter as mais

FIGURA 7 - Paqumetro universal.

b) Paqumetro de profundidade: utilizado para medies de

FIGURA 8 - Paqumetro de profundidade.

c) Paqumetro Duplo: utilizado, principalmente para medir

FIGURA 9 - Paqumetro duplo.

O valor da resoluo de um paqumetro deve estar indicado no

A leitura de uma medida no paqumetro relativamente simples,

OBS.: Se o trao do zero do nnio coincidir com algum trao

Para um melhor entendimento, so fornecidos dois exemplos abaixo,

Exemplo no sistema mtrico:

Nmero de divises da escala fixa at o zero do nnio (NDEF): 1.

Resoluo do nnio (RN): 0,1mm.

Exemplo no sistema ingls.

Nmero de divises da escala fixa at o zero do nnio (NDEF): 1.

FIGURA 10 - Micrmetro de Palmer

O princpio de funcionamento do micrmetro assemelha-se ao do

FIGURA 11 - Princpio de funcionamento de um micrmetro.

Desse modo, dividindo-se a cabea do parafuso, pode-se avaliar

FIGURA 12 - Divises na cabea do parafuso.

Na figura abaixo so apresentadas as partes de um micrmetro.

FIGURA 13 - Partes de um micrmetro.

a) Arco: constitudo de ao especial ou fundido, tratado

Os micrmetros so classificados por trs parmetros: capacidade de