Planificacin contra stock 37

Protagonistas
3 MRP.
El primer objetivo de esta segunda etapa del mtodo SCENE es conocer qu
elementos forman parte de las rdenes de fabricacin y de compra que emite la
empresa. Estas rdenes no tienen por qu coincidir en todos los casos con un pedido
de un cliente, pero en la mayora de los casos precisan componentes y materias
primas en cantidades establecidas. Por tanto, la primera parada en la eleccin de
los protagonistas que sitan el problema en la gestin de los almacenes de materias
primas.
Los sistemas tradicionales de gestin de almacenes no se pueden aplicar a los
artculos con demanda dependiente. A mediados del siglo XX se solucion este
problema con el desarrollo de la metodologa MRP (Material Requirement Planning).
La evolucin de estos sistemas de gestin de informacin no ha terminado y la
problemtica que surgi con el efecto del ao 2000 potenci la aparicin de
numerosos programas de gestin integral que no son ms que la evolucin natural de
los antiguos MRPs.
En este tema se analizar, de forma general, la historia de estos sistemas
informticos y la metodologa que emplean. Para el funcionamiento eficiente de
cualquier programa MRP es preciso utilizar ordenadores.
Tambin se analizar el efecto de la capacidad en la planificacin, con el
estudio de la metodologa CRP (Capacity Requirement Planning).
38 Organizacin de la Produccin II. Planificacin de procesos productivos

3.1 Introduccin
En los aos 60 algunas empresas comprobaban cmo el suministro de piezas para
el montaje de sus productos no funcionaba como se esperaba. Eran frecuentes las
ocasiones en que no podan ensamblar los productos finales por falta de algn
componente.
Con un sencillo clculo estadstico se puede demostrar por qu los sistemas de
gestin tradicionales no son vlidos para productos con demande dependiente.
Si se supone un producto formado por 20 componentes cuyos stocks se gestionan
por el mtodo tradicional estudiado y estn protegidos contra roturas de stock en
un 95% de los casos. Adems, Si falta un componente no puede realizarse el
montaje. La probabilidad de que no pueda realizarse el montaje correcto por falta
de un componente resulta ser del 64%.
La solucin que se encontr a este problema comenz con la definicin de la
Lista de Materiales (en ingls BOM - Bill of Materials). Se trata de estructuras
jerarquizadas anlogas a las padre-hijo que recogen los rboles genealgicos.
La creacin de la Lista de Materiales se conoce como explosin de
necesidades.

Sin embargo, las limitaciones de la lista de materiales eran numerosas. Por

ejemplo, no calculaba las fechas en las que deban realizarse los pedidos. Para
paliar estas deficiencias se desarroll el MRP (Material Requierement Planning)
que proyecta en el tiempo las necesidades de materiales. Este proceso se conoce
como decalaje en el tiempo.
Planificacin contra stock 39

Gracias al MRP, gestionando los productos segn la previsin del artculo

padre (que se obtiene del plan maestro de produccin) la demanda de los hijos
se sabe con certeza, gracias a la lista de materiales. Conociendo los plazos de
entrega de los proveedores (o de fabricacin si los componentes se realizan en la
misma empresa) resulta trivial determinar cundo hay que realizar el lanzamiento
de los pedidos.
El proceso de planificacin para la obtencin de los materiales es diferente si la
empresa trabaja contra pedido o contra stock. Adems, en caso de que la empresa
trabaje contra pedido existen distintas alternativas, representadas en el esquema
siguiente y que, a continuacin, se explican brevemente.
1 OF = M pedidos
Bolsa
T?
Contra 1 OF = 1 pedido
Pedido MRP OF, OC
pedido

Reservas
1 OF = 1 pedido interno

Contra
Pedido Almacn Punto pedido
stock
Si la empresa trabaja contra stock los pedidos son retirados
directamente de almacn. Generalmente, cuando ste alcanza el punto
de pedido correspondiente a cada producto se emiten las rdenes.
Si la empresa trabaja contra pedido pueden definirse distintos
procedimientos.
o Cada Pedido puede ejecutar el MRP para determinar los
componentes necesarios, hacer reservas en el almacn y dar
lugar a rdenes independientes.
o Cada Pedido puede acumularse en una bolsa y, cada TP, se
ejecuta el MRP para determinar los componentes necesarios,
hacer reservas en el almacn y dar lugar a las rdenes
correspondientes. Los pedidos de los clientes se preparan una
vez finalizadas las rdenes agrupadas.
Por ltimo, en el caso de las clulas de produccin autogestionadas no
se realiza ningn proceso de planificacin, sino que slo se definen el
nmero de Kanbans que se incluirn en la clula (este concepto se
explicar en el captulo siguiente).
40 Organizacin de la Produccin II. Planificacin de procesos productivos

3.1.1 Evolucin de los sistemas MRP

El beneficio principal derivado de la implantacin de las aplicaciones MRP era
una considerable reduccin del inventario. Por lo tanto, la reduccin del
inmovilizado ofreci a las empresas importantes ahorros econmicos y, como
consecuencia, importantes beneficios econmicos al obtener un rendimiento
financiero del dinero que antes se tena en forma de inventario.
Sin embargo, la situacin, una vez estabilizada, no ofreca otros beneficios. El
paso de los aos ha hecho que, aquellos sistemas MRP, quedaran reducidos a un
mdulo incorporado en sistemas de informacin mayores.
Las funcionalidades que se exigan a los MRP eran cada vez ms altas y pronto
comenz a solicitar que realizaran la planificacin en funcin de la capacidad de la
planta.
En un primer momento los resultados que se obtenan con un programa MRP eran
introducidos como datos de entrada en otros programas, llamados CRP (Capacity
Requirement Planning) que, teniendo en cuenta las restricciones de capacidad,
determinaban si la planificacin ofrecida era o no posible.
En caso de resultar inviable se volvan a calcular nuevos lanzamientos con el
programa MRP y las recomendaciones ofrecidas por el mdulo CRP. Este proceso se
repeta hasta que se hallaba una solucin posible.
Era slo cuestin de tiempo que el mdulo CRP se incorporara a los sistemas
MRP, pero claro, el nombre ya no serva porque, no slo se planificaban los
materiales, sino que tambin se incluan los recursos internos. Se aprovech
tambin para incorporar mdulos de gestin de compras, ventas, almacenes y la
contabilidad.
Este nuevo modelo de sistema de informacin, nacido en los aos 70, se conoci
con el nombre de MRP II, aunque el significado de cada letra es diferente
(Manufacturing Resource Planning).
Los problemas de final del siglo XX, derivados del efecto del ao 2000 y de la
conversin al euro favoreci el desarrollo de nuevos productos, llamados ERP
(Enterprise Resource Planning). Realmente no existe ninguna diferencia, en la
prctica, entre los ERP y los antiguos sistemas MRPII y su nombre responde ms a
una estrategia comercial.

3.2 Funcionamiento del sistema MRP

Empezando por el sistema ms antiguo, el MRP, se van a estudiar las tcnicas de
clculo y se resolvern pequeos casos, similares en todo, salvo en volumen de
informacin manejada, a los sistemas reales utilizados en las empresas.
Planificacin contra stock 41

El primer paso es determinar cul es el objetivo de los clculos de un sistema

MRP. Se podra resumir en una frase: Determinar cunto pedir de cada componente
para asegurar la disponibilidad de la cantidad deseada, en el lugar adecuado y en el
momento en que sean necesarios partiendo de los datos del plan maestro.
Este objetivo principal se concreta en logros menores, pero no por ello menos
importantes:
Asegurar la disponibilidad de materiales y componentes.
Mantener un bajo nivel de inventario.
Reaccionar ante posibles imprevistos.
Adelantar o retrasar pedidos en funcin de cambios en la fecha de entrega.
La planificacin de requerimientos de materiales (MRP) es una de las funciones
del entorno productivo que puede automatizarse de forma eficiente, siempre y
cuando los datos de los que se disponga para tomar decisiones estn
convenientemente actualizados.

Pedidos
PMP
Maestro de
artculos Previsiones

MRP
Lista de
materiales

Lanzamiento de
Ordenes proyectadas

Ordenes Ordenes Ordenes

de compra de fabric. Reajustes de calidad

El sistema MRP parte del plan maestro de produccin; evala, en funcin a las
caractersticas de los componentes, que se describirn ms adelante, el momento
ms oportuno para lanzar los pedidos; por ltimo, elabora mltiples informes para
controlar el sistema: pedidos, estado de inventario,...

3.2.1 Entradas al sistema MRP

La principal entrada corresponde al Plan Maestro de Produccin (PMP). Es
importante sealar que, fruto de este plan se determinarn de manera exacta, las
necesidades de componentes y que, por tanto, no se incluyen otro tipo de demandas
42 Organizacin de la Produccin II. Planificacin de procesos productivos

de componentes que, en algunos casos, pueden ser importantes. As, los pedidos de
componentes para recambios se debern incluir como entrada independiente o
formar parte del plan maestro. Su valor se calcular en base a previsiones
especficas.

3.2.2 Datos principales para tomar decisiones

Una de las principales ventajas del sistema MRP es que, para tomar decisiones,
no es necesario un nmero elevado de datos. Ahora bien, es fundamental que los
pocos datos que se precisan sean correctos y estn actualizados.

Concretamente, todos los datos que se necesitan en la metodologa se recogen

en dos documentos: la lista de materiales y el maestro de artculos. En los
siguiente apartados se supone como producto la silla representada en la figura.

3.2.2.1 Lista de materiales

La lista de materiales representa la estructura del producto, es decir, el tipo de
componentes y la cantidad de cada uno de ellos. Adems se presenta en forma
de rbol, lo que se conoce como explosin de necesidades. La forma ms comn de
representar la estructura es la explosin uninivel:
Explosin, porque se representa de arriba a abajo, es decir, de producto
final a componentes, pasando por submontajes. Otra forma de presentarlo
sera la implosin, pero se emplea mucho menos.
Uninivel, ya que se detallan los componentes de cada componente, lo que
hace que un mismo elemento pueda aparecer ms de una vez en distintos
niveles.
En el caso de la silla de la figura, la explosin de necesidades, es muy sencilla.
EL MRP puede trabajar con mdulos, derivados de una implantacin de la tecnologa
de grupos.
Planificacin contra stock 43

La forma de implementarlo en un sistema informtico es mediante una tabla en

la base de datos, en la que cada registro recoge el cdigo (o el nombre) del artculo,
el cdigo del componente (o su nombre) y la cantidad de cada componente.
Artculo Componente Cantidad
Silla Patas 4
Silla Asiento 1
Silla Respaldo 1
Respaldo Tabla 1
Respaldo Barrotes 2

3.2.2.2 Maestro de artculos

El maestro de artculos es el fichero de control de inventario, es decir, presenta
el estado actual y futuro del inventario de componentes y de productos finales.
Adems, deben incluirse, como datos fundamentales, el plazo de entrega, o de
montaje o de fabricacin de cada componente. De esta forma se sabe el momento
en el que debe empezar a fabricarse o pedirse el componente. El perodo de
planificacin del MRP suele denominarse cubo de tiempo y, generalmente su unidad
es la semana.
La forma grfica de representar el maestro de artculos se denomina decalaje
en el tiempo y consiste en un diagrama de Gantt que se empieza a dibujar desde el
producto terminado.
Barrotes
Tabla
Respaldo
Asiento
Patas
Silla
5 6 7 8 9
5 6 7 8 9 10
En el diagrama puede comprobarse cmo las lneas verticales representan el
principio de cada perodo, por lo que entre dos lneas se desarrolla el perodo. No se
trata de determinar la secuencia de fabricacin, sino de asegurar que los
componentes estarn disponibles.
44 Organizacin de la Produccin II. Planificacin de procesos productivos

En la implementacin del maestro de artculos se pueden incluir otros datos en

cada uno de los regristros de la tabla, como el coste, la cantidad mnima de pedido,
el proveedor, etc.
Artculo Inventario Pedido Mnimo PF o montaje
Silla 0 50 1
Respaldo 0 50 1
Tablas 30 50 1
Patas 160 100 2
Es preciso tener certeza absoluta en los datos de esta tabla, concretamente la
cantidad disponible en el almacn y las recepciones previstas.
En ocasiones no se incluye el Stock de Seguridad (SS) porque se emplea stock de
seguridad slo en el inventario de productos finales y en componentes con demanda
parcialmente independiente, es decir, aquellos que se emplean como repuestos.
En productos con demanda dependiente, aunque el stock de seguridad no puede
eliminarse por completo (existirn prdidas de componentes debidos a mermas o
defectuosos) puede reducirse de forma importante.

3.2.3 Salidas del MRP

Uno de los principales problemas de los sistemas MRP antiguos (y de algunos ms
modernos) es la enorme cantidad de informacin que producen. Algunos informes
son importantes, pero la mayora no tienen apenas utilidad.
Para evitarlo, los programadores crearon los sistemas de variacin neta que
recogen en un informe el estado final del almacn en el perodo concreto (por
ejemplo un da), independientemente de los movimientos que se hayan producido.

3.2.3.1 Informes primarios

Los principales informes que produce el sistema MRP son las ordenes de
fabricacin o de compra, denominados plan de materiales y los informes de
reprogramaciones debidas a cambio en los pedidos. Adems, se pueden acompaar
las ordenes de compra con las especificaciones de calidad.
Por ltimo, resultan importantes los documentos que presentan el estado del
inventario y que indican las cantidades actuales de cada producto as como las
futuras recepciones de material.

3.2.3.2 Informes Secundarios

Son numerosos los informes que preparan los sistemas MRP y como ejemplo se
pueden citar las previsiones de roturas de stock, anlisis ABC,...
Planificacin contra stock 45

3.2.4 Clculos internos de un sistema MRP

En los sistemas MRP, en un intento de estandarizacin, se definieron los
siguientes conceptos:
PATAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Requerimientos Brutos B(t) 40 60 100 100 120 180 80 120
Recepciones programadas R(t) 100
Proyectado en Mano M(t) 160 120 160 60 60 40 0 20 0
Requerimientos netos N(t) 40 60 140 80 100
Recepcin rdenes ROP(t) 100 100 140 100 100
Lanzamiento rdenes LOP(t) 0 100 100 140 100 100 0 0

3.2.4.1 Requerimientos Brutos B(t)

Corresponde a la produccin total anticipada de productos terminados y, como
se vea al principio, proviene del Plan Maestro. Ahora bien, es necesario tener en
cuenta las posibles mermas que se producirn durante el proceso.
Para el caso de los componentes los requerimientos brutos se determinarn en
funcin de los lanzamientos de rdenes de sus padres incluyendo, adems, las
mermas que se puedan producir.

3.2.4.2 Recepciones Programadas R(t)

Las Recepciones Programadas corresponden al material pedido en un perodo de
planificacin anterior que llegar en el perodo que se est planificando. Si se
separan del resto es porque no es posible modificar las fechas de recepcin debido a
que los pedidos ya estn en curso.

3.2.4.3 Requerimientos Netos N(t)

Las necesidades reales de fabricacin (o pedido) no coinciden con lo que se
demandan, ya que existen componentes que se pueden emplear y que estn, o bien
en el almacn, o bien en proceso.
N(t) = B(t) - R(t) - M(t-1)
De esta forma se determinan las necesidades netas de produccin o pedido.

3.2.4.4 Recepcin de Ordenes Proyectadas ROP(t)

La cantidad que se pedir no siempre coincidir con las necesidades netas,
porque, en este punto, entran en juego las distintas polticas de aprovisionamiento
o fabricacin de la empresa:
46 Organizacin de la Produccin II. Planificacin de procesos productivos

Lote a lote: La cantidad pedida coincide con las necesidades netas.

Perodo constante: Se suman las cantidades de un perodo y se realiza
un pedido.
POQ (Periodic Order Quantity): Lo que es fijo es la cantidad que se
pide, por lo que el perodo vara.
EOQ (Economic Order Quantity): Se pide la cantidad econmica de
pedido correspondiente a cada pedido.
Lote mnimo: La cantidad mnima de pedido es fija, de forma que, si la
cantidad solicitada es superior, se enve un pedido igual a las
necesidades netas. Pero si la cantidad es inferior se pide la cantidad
mnima.
Todava no se ha lanzado la orden pero sta se deber recibir justo en el
momento en que sea necesaria. En caso de que el cubo de tiempo sea diario, para
simplificar, se entiende que los pedidos solicitados se reciben a primera hora de la
maana, por lo que las unidades que los forman se pueden emplear ese mismo da.
En el caso en que la cantidad solicitada sea diferente a la necesitada, el exceso
se incluir en el inventario.

3.2.4.5 Proyectado en Mano M(t)

El proyectado en mano es el inventario esperado al final del perodo. Su clculo
se realiza de la misma forma que en el tema de planificacin agregada, aunque la
notacin sea diferente.
M(t) = M(t-1) + R(t) + ROP(t) - B(t) = ROP(t) N(t)
Se trata de sumar al inventario del da anterior las recepciones esperadas
durante el perodo (provenientes de una planificacin anterior y de las recepciones
de los lanzamientos que se realicen) y restar la demanda de ese perodo.

3.2.4.6 Lanzamiento de Ordenes Proyectadas LOP (t)

Se obtiene mediante el decalaje en el tiempo de las Recepciones de Ordenes
Proyectadas (ROP(t)).
Es, en este punto, cuando la tabla se completa. As, al llegar un perodo en el
que se debe lanzar un pedido se emitir la orden y los componentes se recibirn en
el momento en que se necesitan en el montaje final, segn la poltica de
aprovisionamiento de la empresa.
Planificacin contra stock 47

3.2.5 Casos particulares

Analizando la forma de realizar los clculos de este sistema enseguida aparecen
posibles problemas que se convierten en casos particulares y que los programas de
MRP ya han analizado y solucionado.

3.2.5.1 Programacin de artculos antes de la fecha actual

Dada la forma de trabajar de los sistemas MRP, desde la fecha de entrega de los
pedidos, decalando en el tiempo los lanzamientos, puede ocurrir que se intente
lanzar una orden antes de la fecha actual.
En este caso el sistema emite un mensaje de excepcin, de forma que, el
analista puede cambiar la programacin o comprimir los plazos de entrega o
fabricacin.

3.2.5.2 Requerimientos procedentes de ms de un artculo

En el caso de que ms de un producto contenga el mismo componente, y sea
necesario fabricar ambos para la misma fecha, se suman los requerimientos netos
del componente de los dos pedidos.

3.3 CRP. Planificacin de la Capacidad

En los clculos de un sistema MRP no se tiene en cuenta la capacidad de la
planta para fabricar o montar los componentes necesarios para completar el pedido.
En la mayora de las empresas la premisa de capacidad infinita no es vlida. Y es
necesario saber si se puede fabricar o no. En otras fbricas, suponer que la
capacidad es infinita, resulta suficiente.
El sistema CRP funciona de la siguiente forma:
48 Organizacin de la Produccin II. Planificacin de procesos productivos

PMP
provisional

Plan de Revisar
necesidades MRP
el PMP

Convertir a
necesidades
de recursos
NO

Son NO Puede
suficientes aumentarse
los recursos? la capacidad?

SI SI

Plan maestro Convertir el PMP Modificar

definitivo en definitivo la capacidad

La capacidad de la empresa puede elevarse momentneamente mediante el uso

de horas extras o la subcontratacin. En caso de no poder ampliarse por estos
medios, las posibilidades consisten en revisar el programa maestro fabricando antes
y almacenando (soportando el coste de almacenamiento que aparezca) o fabricar
ms tarde (corriendo con posibles penalizaciones por retraso).
Para simplificar los clculos se supondr que, las operaciones secuenciales de un
mismo producto se realizan cada una en un perodo, es decir, si un producto tiene
tres operaciones, cada una de ellas se realizar en un da o una semana diferente. Si
la mquina tiene capacidad suficiente podr realizar el mismo perodo otros
pedidos. El motivo de esta simplificacin es que el CRP estudia la carga y no la
secuencia de produccin.
En los sistemas reales, el CRP est unido, en algunos casos, a los mdulos de
planificacin (Schedulers), por lo que se considera la duracin real de las tareas. El
motivo de no considerarlo es debido a la complejidad que alcanzaran los clculos.

3.3.1 Datos principales para tomar decisiones

Lgicamente, los datos recogidos en la lista de materiales, y en el maestro de
artculos no son suficientes para tomar decisiones con respecto a la capacidad.
El sistema CRP incluye dos nuevas tablas referentes, principalmente, a las
caractersticas del proceso.
Planificacin contra stock 49

3.3.1.1 Lista de operaciones (BOO) o tabla de rutas

Se conoce como Bill Of Operations y recoge los datos necesarios para conocer la
forma en que se fabrica un artculo. Por lo tanto, es suficiente recoger el cdigo del
artculo, el nmero de la operacin (para mantener la secuencia), la mquina o
centro de trabajo donde se realiza la operacin, el tiempo de procesamiento o la
capacidad (tp) y el tiempo de preparacin (s).
Artculo Operacin CDT Capacidad
Patas 1 Torno1 30
Patas 2 Torno2 15
Los desplazamientos de un centro de trabajo a otro pueden considerarse
operaciones independientes. As, se puede conocer su duracin para posteriormente
intentar reducirlos, e incluso, eliminarlos.

3.3.1.2 Centros de trabajo o mquinas

Las caractersticas de las mquinas que son independientes del producto que
fabrican se recogen en una tabla, la de centros de trabajo (o mquinas).
Los datos ms frecuentes de esta tabla son el cdigo de la mquina y el nmero
de mquinas. En ocasiones se incluye la capacidad, cuando sta es la misma para
todos los productos. Otras veces el dato de capacidad se expresa en horas totales.
CDT Nombre N Mquinas
1 Torno1 1
2 Torno2 1

3.3.2 Salidas del mdulo CRP

El mdulo CRP avisa de la carencia de capacidad pero no toma decisiones de
cmo resolver estos problemas de capacidad descubiertos. En sistemas completos se
muestran diferentes soluciones al usuario, que debe elegir la ms idnea.
50 Organizacin de la Produccin II. Planificacin de procesos productivos

140

120

100
CAPACIDAD
80
Prevista
60
Planificada
40

20

0
1 2 3 4 5 6 7 8

En la actualidad son muy pocos los sistemas de gestin empresarial que no

incluyen el mdulo CRP junto con el mdulo de MRP, evitando as el flujo continuo
de informacin entre programas diferentes.
Adems, debido a que pueden unirse con aplicaciones o mdulos encargados de
obtener la secuencia de produccin ptima es posible reducir los cubos de tiempo a
das en lugar de semanas, como unidad estndar.

3.4 Bibliografa recomendada

Direccin de la Produccin. Decisiones tcticas
J. Heizer y B. Render, Prentice Hall, Madrid, 1997
Posiblemente la mejor de las parejas de libros dedicados a los mismos
aspectos. Con ejemplos de casos reales de empresas para ilustrar los
captulos. Lstima que slo sean ejemplos de empresas americanas.

Administracin de Produccin y Operaciones. 4 edicin

N. Gaither y G. Frazier; International Thomson; Mxico; 2000
Libro de carcter general que contiene numerosos ejemplos y casos para
resolver. Pretende ser una alternativa al Chase-Aquilano, pero no es tan
completo. Tambin se excede en las traducciones literales del ingls.

Analysis and Control of Production Systems.

E. A: Elsayed y T. O. Boucher, Practice-Hall, New Jersey, 1985
Bastante general. Incluye, adems de MRP, la planificacin detallada de
operaciones.