Nove proizvodne tehnologije

-skripta-
Mainski fakultet u Zenici

2016/2017
 1. Materijali reznih alata

U savremenim proizvodnim procesima kao sto su suha obrada, visokobrzinska obrada

i visokoucinkovita obrada, rezni alat je izlozen velikim naprezanjima. Da bi alat izdrzao
ova naprezanja mora se prilagoditi ovako ostrim uslovima obrada. Idealan rezni alat
zapravo bi bio kombinacija materijala velike tvrdoce, dobre zilavosti i hemijske
postojanosti. Medjutim, ne postoji rezni alat koji bi istovremeno zadovoljio sva tri
navedena kriterija, pogotovo ako se zna da su tvrdoca i zilavost potpuno oprecne
karakteristike materijala. U cilju sto uspjesnijeg objedinjavanja ovih karakteristika
razvijena je tehnologija nanosenja tvrdih prevlaka na zilaviju nosecu osnovu reznog
materijala. Ukupna debljina nanesenih prevlaka se krece izmedju 3 i 10 m, a nacin
nanosenja i kombinacija zavise od same namjene reznog alata.
Materijal reznog alata mora ispunjavati niz zahtjeva koji proizilaze iz uslova u kojima
se odvija proces rezanja. Osim visoke tacnosti dimenzija i oblika reznog alata,
karakteristike reznih materijala, kao sto su tvrdoca i postojanost na povisenim
temperaturama, su karakteristike od presudnog znacaja.
Tvrdi metal je proizvod praskaste metalurgije a sastoji se od metalnih tvrdih cestica
(uglavnom karbidi) povezanih u jednu cijelinu, obicno metalnom vezivom osnovom.
Najcesce koristeni tvrdi metal je na bazi volframovog karbida (WC) dobijen postupkom
sinterovanja (na visokim temperaturama) praskaste komponente volframovog karbida
i kobaltnog (Co) praha koji sluzi kao vezivo.
Sve veci znacaj suhe obrade rezultirao je i razvojem cermeta. Kao sto je poznato,
cermet ima mikrostrukturu slicnu mikrostrukturi konvencionalnih tvrdih metala. Sadrzi
razlicite tvrde cestice rasporedjene u vezivoj strukturi kobalta i nikla. Mikrostruktura
cermeta se sastoji iskljucivo od zaobljenih karbonitrida titana koja se naziva CORE
RIM struktura.
Kao rezni materijal koriste se dvije vrste keramickih kompozitnih materijala koje se
razlikuju samo u materijalu matriksa ili osnove strukture. Oksid aluminijuma (koji se
cesto zove i alumina), odlikuje se jakim medjuatomskim vezama cime se dostizu
zahtjevane rezne karakteristike ovog materijala. Druga vrsta keramickog reznog
materijala je zasnovana na matriksu silicijumovog nitri-da. Ovaj materijal se odlikuje
dobrom cvrstocom na povisenim temperaturama, otpornoscu na zamor i puzanje kao
i oksidacionom stabilnoscu. Osim toga, mali koeficijent termickog sirenja obezbjedjuje
dobru udarnu cvrstocu u odnosu na vecinu keramickih materijala. Silicijumov nitrid se
proizvodi na tri nacina: hemijskim reakcijama, vrucim presovanjem i sinterovanjem.
Postoje razliiti oblici kristalne forme borovog nitrida. Jedan od oblika je slian grafitu,
koji se esto naziva heksagonalni borov nitrid, a koji je meki i koji ima dobre
karakteristike podmazivanja. Za razilku od navedenog, drugi oblik ima kubinu
strukturu (CBN kubini borov nitrid), koja je tvrda i abrazivna i koristi se za rezne
alate. CBN ima istu strukturu i osobine kao i dijamant, tako da je drugi po redu najtvri
materijal, odmah iza dijamanta. Zapravo, to je sintetiki materijal sainjen od CBN zrna
povezanih specijalnim keramikim vezivom. Odlikuje ga velika tvrdoa i dobra
hemijska postojanost na temperaturama do 1400C. Najbolje rezultate daje u
visokobrzinskoj obradi otvrdnutih materijala i sivog liva.
Prirodni dijamant se sastoji od atoma ugljika, a razliite boje dijamanta su rezultat
razli-itih pigmenata u strukturi dijamanta. Monokristalni dijamant (MCD) je najtvri
materijal. Ovakva tvrdoa je posljedica posebne atomska reetke kristala. Dijamant,
kao materijal, moe se proizvesti i na vjetaki nain, pod visokim pritiskom i
temperaturom. Dijamant ima vrlo dobru kombinaciju hemijskih, fizikih i mehanikih
osobina, kao to su mali koeficijent trenja i termikog irenja, veliku vrstou i otpornost
na hemijsku koroziju. Meutim, dijamant ima i nedostataka. Na sobnoj temperaturi i
atmosferskom pritisku je meta stabilan, formira crn omota kad se zagrije na
temperaturu od 600C u kiseoniku. Osim toga sklon je stupanju u hemijske reakcije sa
ugljenikom i eljezom, pa je obrada eljeznih materijala dijamantom praena
pojaanim troenjem.

2. Dizajn reznih alata

Osjetno poboljanje uinkovitosti reznog alata (vea koliina skinute strugotine i t.d.),
mogue je postii samo paljivo definisanom reznom geometrijom. U prolosti se rezna
ivica alata definisala prema zaobljenju, odnosno veliini radijusa vrha alata.
Istraivanja su pokazala da se pitanju geometrije reznog dijela alata treba posvetiti
vea panja.
Cilj optimizacije rezne geometrije alata je poboljati kvalitet radnih povrina alata,
budui da su te povrine vrlo osjetljive na troenje. Rezna ivica je dobijena dodatnim
postupcima obrade nakon bruenja (poliranjem i t.d.), a u cilju poboljanja kvaliteta
bruenih povrina. Osim kvaliteta povrine, namjenski dizajn rezne ivice, naprimjer,
loma strugotine i sl., usmjereni su na efikasno odvoenje strugotine, odnosno
smanjenje sila rezanja i postizanje boljeg kvaliteta obraene povrine obratka.
Sistematsko istraivanje rezne geometrije podrazumjeva i zahtjeva karakterizaciju i
klasifikaciju definisanih oblika geometrije rezne ivice. Dosadanja klasifikacija je
vezana prvenstveno za radijus vrha alata odnosno rezne ivice, r . Ovakav opis rezne
geometrije se pokazao nedovoljnim, prvenstveno jer radijus ne opisuje adekvatno
reznu geometriju. Stoga se uvode etiri nova parametra: r, , S, S. Ovi parametri
omoguavaju karakterizaciju razliitih oblika reznih ivica alata.

Vrijednou r se opisuje zaobljenost prijelaza sa grudne na lenu povrinu alata, dok

ugao definie pomjeranja take rezanja ka lenoj, odnosno, grudnoj povrini alata.
Parametri S i S opisuju zaobljenost geometrije ivice u odnosu na grudnu i lenu
povrinu alata, odnosno sa strane grudne i lene povrine alata. Navedeni parametri
se mogu tano izmjeriti koritenjem odgovarajuih mjernih sistema.
Kada je u pitanju parametar najvee sile rezanja su detektovane za vrijednost =0.
U sluaju odstupanja vrijednosti ovog ugla 0 (nesimetrina geometrija) u pozitivnom
ili negativnom smjeru, sile rezanja se smanjuju. Ova promjena vrijednosti sila rezanja
za razliite vrijednosti ugla je vea to su manje posmine brzine.
Novouvedeni, prikazani geometrijski parametri upotpunjuju postojeu definiciju
geometrije rezne ivice alata. Poznavanje ove geometrije je neophodno za postizanje
efikasnijeg obradnog procesa kroz smanjenje troenja alata i lake dobijanje visokog
kvaliteta obraenih povrina.
 3. Materijali obradaka i procesi rezanja

U mnogim granama industrije je sve vise prisutna upotreba novijih, namjenskih

konstrukcionih materijala. Ovo je narocito izrazeno u automobilskoj, avio- i svemirskoj
industriji gdje se narocit naglasak stavlja na koristenje laksih i energetski isplativijih
materijala.
Kolicina odnosenog materijala u jedinici vremena (ili kratko, brzina odnosenja
materijala) je obavezno cilj optimizacije svih visokoucinkovitih obrada i moe se
izracunati na osnovu dimenzija poprecnog presjeka strugotine i vrijednosti brzine
rezanja.

Dakle, jasno je da razvoj konstrukcionih materijala ima veoma vazno mjesto u

tehnologiji obrade rezanjem. Ovdje prvenstveno treba obratiti paznju na otvrdnute
celike, celike sa dodacima kalcijuma i olova (celici za automate lahko obradljivi celici),
livene materijale, lahke legure i materijale u avio i svemirskoj industriji.
Obrada otvrdnutih celika
Najvaznija fizicka pojava plasticne deformacije otvrdnutih celika je veliki hidrostaticki
pri-tisak. Pri obradi ovih celika javlja se lokalno smicanje, sto rezultira segmentiranom
stru-gotinom. Lokalno termicko omeksavanje, nastanak pukotine i njeno sirenje u zoni
rezanja su najvazniji uzroci nastanka lokalnog smicanja. Nastanak i propagacija
pukotine je u literaturi objasnjena na vise razlicitih teoretskih pristupa. Jedno je sigurno,
nastanak i propagacija pukotine su u funkciji termickog i mehanickog opterecenja, a
pod uticajem temperaturne raspodjele, raspodjele napona, deformacija i brzine
deformacije u zoni rezanja, zatim vremena i mjesta nastanka. Decenijama je poznat
postupak dodavanja malih kolicina olova celicima s ciljem poboljsavanja njihove
obradljivosti.
Obrada celika sa dodatkom olova i kalcija
Kako je poznato, olovo se ne rastvara u celiku, vec je fino dispergovano u njegovoj
strukturi. U slucaju niskougljenicnih lahko obradljivih celika, olovo se veze za
manganov sulfid. Manja kolicina olova povecava krtost materijala na lokalnim
temperaturama rezanja, a pretpostavlja se da djeluje i kao unutrasnje mazivo.
Dodavanje olova i kalcija kao tzv. lahko obradljivih legirajucih elemenata celicima,
temperatura rezanja se smanjuje i za 30%.
Obrada livenih materijala
Razvojem i poboljsanjem karakteristika livenog gvozda, ovaj materijal je postao
prihvatljiv i primjenljiv materijal u oblastima u kojima se tradicionalno nije koristio kao
konstrukcioni materijal. Dvije novije modifikacije ovog materijala su CGI (Compacted
Graphite Iron) i ADI (Austempered Ductile Iron). Oba materijala se odlikuju znacajno
vecom cvstocom u odnosu na klasicno liveno gvozde, a struktura im je lamelarno
grafitna (CGI) i globularno grafitna (ADI).
CGI je pogodan materijal za izradu blokova diesel motora visokih performansi. Za
obradu istog se zahtjeva veca snaga a sve vise se radi i na razvoju postupaka obrade
koji se inace koriste kod obrade lamelarnog zeljeznog liva. Visokobrzinske obrade u
ovom slucaju, naprimjer, obrada cilindara motora jednosjecnim alatom CBN
plocicom, nisu primjenljivi jer rezultiraju dramaticnim smanjenjem postojanosti alata.
No, ni drugi tvrdi rezni materijali u slucaju obrade ovog materijala ne pokazuju neke
uocljive prednosti. Iz ovog razloga, trenutno se u obradi ovih materijala primjenjuju
konvencionalne brzine rezanja. Za dostizanje propisanog vremena izrade neophodno
je koristiti visesjecne alate. ADI je zapravo modifikacija i dalje poboljsanje
konvencionalnog globularnog grafitnog livenog gvozda. Neobicna kombinacija velike
cvrstoce, duktilnosti i tvrdoce je proizvod specijalnog termickog tretmana poznatog pod
nazivom izotermalni tretman. Osnovni razlog ovako dobrih mehanickih osobina ovog
materijala je njegova sitnozrnasta austenitnoferitna struktura poznata pod nazivom
ausferitna struktura. Ovako poboljsana ADI struktura naravno zahtjeva i odgovarajuci
pristup u masinskoj obradi. Velika cvrstoca, abrazivnost i zilavost materijala neminovno
vode do porasta mehanickih i toplotnih opterecenja u okolini rezne ivice alata.
 4. Neodrezani dio materijala na mjestu izlaska alata iz zahvata sa
obratkom
Pojava neodrezanog dijela materijala na mjestu izlaska alata iz zahvata sa obratkom,
najee na otrim ivicama obratka, utie na tanost i kvalitet obrade, i to na vie
naina: naruava dimenzionu tanost obratka, mogui je izvor problema pri montai i
dovodi do oteenja susjednih povrina.
Tipian primjer formiranog neodrezanog dijela materijala na ivici otvora je nakon
izlaska burgije iz zahvata. Oblik zaostalog materijala je kompleksan, pa zbog toga, i
opis istog nije jednostavan. Pojava ove nepravilnosti obrade uzrokuje probleme u daljoj
obradi.
Trokovi uklanjanja ovog neodrezanog dijela materijala obratka mogu predstavljati
znaajan udio u ukupnim trokovima obrade. Tako naprimjer, kod obrade preciznih
dijelova u avio industriji, na ove trokove otpada do 30%, a u automobilskoj industriji
dostiu i do 14% ukupnih proizvodnih trokova.
U svrhu minimiziranja i sprjeavanja nastajanja neodrezanog dijela materijala,
potrebeno je integrisati sve proizvodne faze, poevi od konstruisanja dijela, preko
planiranja procesa, pa do same proizvodnje na nain da sve faze procesa, odabir
materijala, postupaka obrade i alata budu usmjerene na ispunjenje ovih zahtjeva. To
znai, ulazni parametri (procesi, materijal, alat, geometrija obratka, stezanje i t.d.)
moraju biti usaglaeni sa namjenom elementa (performanse, montaa i sklapanja i sl.)
i sa oekivanim ili potrebnim procesom uklanjanja zaostalog materijala.

Analiza i rjeenja minimiziranja, kao i odstranjivanja neodrezanog dijela materijala, u

budunosti e biti zasnovana na:
razvoju metoda predvianja nastajanja neodrezanog dijela materijala,
koritenju metoda simulacije sa mogunou indikacije kljunih parametara procesa
(naprimjer, metod konanih elemenata),
ukljuenja strategije za smanjenje neodrezanog dijela materijala u CAD sisteme u
fazama projektovanja proizvoda i planiranja procesa i
 postupcima kontrole i otkrivanja i neodrezanog dijela materijala pomou specijalnih
senzora.

Ovdje se mogu dodati jo i unapreenja na polju razvoja specijalnih pribora za ukla-

njanje neodrezanog dijela materijala, iako je ta oblast danas dobro komercijalno pokri-
vena.
Postoje bitne razlike formiranja neodrezanog dijela materijala naprimjer, pri buenju i
glodanju. Pri buenju, posmak moe imati vanu ulogu u formiranju zaostalog
materijala. Pored toga, geometrija burgije moe uticati na veliinu i oblik, ali i sprijeiti
njegovo formiranje. Analitiki modeli se danas sve vie kombinuju sa numerikim
metodama, a u svrhu predvianja uticaja geometrije burgije, reima rezanja i
karakteristika obratka na oblik i veliinu zaostalog materijala. Primjena metode
konanih elemenata je izrazito velika u analizi procesa buenja vieslojnih elemenata
koji se koriste u avio industriji. Ova metoda se slabije koristi kod analize procesa
glodanja zbog sloenosti samog procesa.
Budui da glodanje, pogotovo eono, ima vanu ulogu u proizvodnji, prevencija nas-
tanka zaostalog materijala je vaan aspekt ovog postupka obrade. Kod glodanja, izlaz
alata iz zahvata je glavni uzrok nastanka zaostalog materijala. Paljivim i planiranim
odabirom putanje alata mogue je umanjiti veliinu zaostalog materijala. Osnovni
kriteriji za odabir putanje alata su:
izbjegavanje stalnog izlaska reznih ploica (ili, uvijek obraivati do ivica obratka),
planiranje procesa tako da se zaostali materijal formira na manje vanim (nefun-
kcionalnim) ivicama obratka,
kontrola redoslijeda planiranih izlaza alata prema geometriji alata i promjeni putanje,
odravanje priblino jednakog presjeka strugotine,
vertikalno izvlaenje i ponovni ulazak u zahvat alata pri ogranienom manevarskom
prostoru i
izbjegavati izlaze sa velikim duinama kontakta alatobradak.

Primjena ovih kriterija je esto praktino neizvodiva, no njihov efekat na smanjenje

neodrezanog materijala, uz poveanje postojanosti alata i umanjenje trokova
naknadnog uklanjanja zaostalog materijala je neupitno. Vano je naglasiti da pri
redefinisanju putanje alata treba voditi rauna o zadravanju planiranog vremena
obrade.

5. Visokobrzinska obrada
Termin, visokobrzinske obrade je teko i definisati zbog veeg broja uticajnih faktora
koji ukljuuju osobine materijala obratka, raspoloivost odgovarajuih materijala alata,
veliine brzine rezanja i posmaka raspoloivih na alatnim mainama. U osnovi, etiri
razliite opcije u definisanju visokobrzinskih obrada, odnosno etiri kriterija za definisa-
nje ovih obrada su: operacija obrade, materijal obratka, stabilnost proces rezanja i sile
rezanja.
Slika 2.1 prikazuje procijenjene nivoe brzina rezanja za sedam tipinih operacija
obrade rezanjem, kao i za razliite materijale obradaka, i to za podruja obrade sa
konvencionalnim i visokim brzinama rezanja. Sa slike 2.1 se jasno vidi da su najvee
postignute brzine pri obradi lahko obradljivih materijala, kao to su aluminijum i ojaana
plastika, i one su ograniene brzinama ostvarivim na alatnim mainama. S druge
strane, brzine rezanja za teko obradljive materijale, kao to su legure na bazi titana i
nikla, te otvrdnuti elici, su ograniene kvalitetom materijala alata.

Relativno smanjenje temperature, slika 2.4, poinje pri razliitim brzinama za razliite
materijale obradaka. Takoer, intenzitet smanjenja temperature je razliit, tako je
najbre smanjenje vidljivo kod aluminijuma, a najsporije kod eljeznih materijala
obratka. Osim toga, jasno je vidljiv zakljuak, da je potrebno izbjegavati kritino
podruje (podruje II na slici 2.4) jer je tada temperatura najvea, to nedvojbeno
dovodi do zakljuka da e i postojanost alata tada biti najmanja.
ematski, generalno posmatrajui uticaj visoke brzine rezanja na rezultat obrade,
prikazan je na slici 2.5. Visokobrzinska tehnologija obezbjeuje veliku koliinu skinutog
materijala i kvalitet obrade, pri istovremenom smanjenju sile rezanja. Takoer, manja
je koliina generisane toplote pri rezanju, tako da se i manja koliina toplote prenosi
na obradak i alat. Kao rezultat, naprimjer, tankostjeni komadi se mogu s uspjehom i sa
velikom tanou obraivati visokobrzinskom tehnologijom. S obzirom da se sa
poveanjem brzine rezanja u visokobrzinskom podruju, smanjuje postojanost alata,
to su posebni zahtjevi za alatnim materijalima.
Primjena visokobrzinskog glodanja moe se svrstati u tri kategorije :
1. Operacija eonog glodanja za obradu blokova motora ili kuitu reduktora sa
brzinama vretena od 1000-5000 o/min i snage od 10-20 kW.
2. Visokoproduktivne operacije glodanja (obrada sa velikim koliinama skinute
strugotine; i do
90% materijala se moe ukloniti u obliku strugotine), kao to je sluaj monolitne
kompleksne
obrade tankostjenih obradaka od aluminijuma ili titana u avionskoj i svemirskoj
industriji. Ovdje se obrada vri sa vretenastim glodalima malog promjera, gdje je
potrebna velika snaga od 20-40 kW i rotaciona brzina glodala od 10000-30000 o/min.
3. Proizvodnja veoma preciznih dijelova za mainsku ili elektroniku industriju sa
malom snagom od 1-5 kW, ali sa veoma velikom ili ultra velikom brzinom od 20000-
100000 o/min. Primjeri su proizvodnja alata, bakarnih i grafitnih elektroda za EDM i
zavrna obrada za ukovnje i kalupe izraene od otvrdnutog elika.
Korist koja se ostvaruje primjenom visokobrzinskih obrada u odnosu na primarna
ulaganja su:
- Kolicina skinutog materijala se povecava pet puta.
- Vrijeme obrade se smanjuje i do 70%.
- Cijena obrade se smanjuje za 25-50%.
- Produktivnost eksponencijalno raste.

6. Suha obrada
Ukupan troak upotrebe sredstva za hlaenje i podmazivanje pri obradi se kree
izmeu 7% do 15 (17)% od ukupne cijene proizvodnje. Procenat uea ovog troka
zavisi od vrste materijala obratka, proizvodne strukture i lokacije. Za razliku od ovog
troka, troak alata je veoma mali, najee oko 4%. Ako se govori o zdravlju ljudi i
zatiti okolia, tada troak ili cijena nisu relevantni, tako da je jedan od stratekih ciljeva
metalopreraivake industrije smanjenje upotrebe sredstava za hlaenje i
podmazivanje, ili ak potpuno izbacivanje iz upotrebe.
Kao rezultat ovih zahtjeva, osvojena su i uvedena dva nova, ekonominija i s aspekta
zatite okoline mnogo prihvatljivija koncepta obrade: suha i polusuha obrada. Kratko
reeno, suha obrada predstavlja koncept obrade gdje se ne koristi teno sredstvo za
hlaenje i podmazivanje, nego se hlaenje vri strujom komprimiranog zraka, a
polusuha obrada predstavlja koncept gdje se u struji komprimiranog zraka, za hlaenje
i podmazivanje koristi minimalna koliina ulja (ovaj koncept je poznat i pod nazivom
obrada sa minimalnom koliinom sredstva za hlaenje i podmazivanje, Minimal
Quantity Lubrication Machining, MQL).
Postoje tri razliita koncepta obrade: klasina obrada sa upotrebom sredstva za
hlaenje i podmazivanje, suha i polusuha obrada.
Tri glavne funkcije SHP-a su smanjenje trenja, odvoenje nastale toplote i odvoenje
strugotine. Eliminisanje SHP-a iz procesa obrade ima, kao to je poznato, i negativan
uticaj na:
Obradak: nie dimenzionalne tanosti, loiji kvalitet obrade, dodatno ienje,
Alat: smanjenje postojanosti, pojaana adhezija, problem nastajanja i odvoenja
strugotine, i ienje alata,
Alatnu mainu: problem odvoenja strugotine, kontrola temperature i ienje.

Jednostavno iskljuivanje SHP-a iz zone rezanja i prelazak na potpuno drugi koncept

obrade, podrazumijeva da se gore navedeni pozitivni efekti upotrebe SHP-a moraju
tehnoloki nadomjestiti. Za razliku od polusuhe, suha obrada ograniena samo za
materijale postojane na visokim temperaturama i sa niskom toplotnom provodljivou.
Aluminijum naprimjer, ima visoku toplotnu provodljivost, te prihvata veu koliinu
toplote nastale rezanjem zbog ega dolazi do toplotnih deformacija obratka.

Prelazak na suho rezanje, zahtijeva posebne elemente i ureaje, kao i konstrukciju

alatne maine. Ovo se posebno odnosi na kontrolu termikih naprezanja i
obezbjeenje pouzdane kontrole oblika nastale stugotine i njeno odvoenje iz zone
rezanja. Za prelaz sa obrade sa upotrebom SHPa na polusuhu i suhu obradu koriste
se obradni centri koji uglavnom imaju dvokanalni sistem za klasino hlaenje i
podmazivanje i sistem za dovod komprimiranog zraka. Zbog stvaranja strugotine i
njenog odvoenja iz zone rezanja potrebno je obezbijediti to manji radni prostor
maine. Tako npr. pri obradi sivog liva, strugotina se iz radnog prostora maine odvodi
klasinim transportnim sredstvima. Pri obradi aluminija potrebno je ugraditi poseban
sistem isisavanja strugotine, pri emu se zajedno isisavaju (odvode) i metalna praina
i ulje.
Vertikalni i kosi poloaj pozicioniranja i postavljanja obratka su rjeenje kojim se
znaajno olakava odvoenje strugotine iz zone rezanja. Dakle osnovni problem kod
suhog rezanja je odvoenje strugotine iz zone rezanja. Ovo je posebno izraeno kod
suhe obrade buenjem.
Suho buenje sa burgijom od tvrdog metala predstavlja najteu operaciju zbog niza
potekoa kada je u pitanju toplotno irenje materijala obratka i odvoenje strugotine
kroz spiralne ljebove. Sa druge strane, buenje aluminija i njegovih legura je
pouzdanije i efikasnije koritenjem koncepta polusuhe obrade.
 7. Polusuha obrada
S obzirom da je polusuha obrada takva obrada kod koje se koristi minimalna kolicina
sredstva za podmazivanje, moze se kazati da je to alternativa postupcima obrade sa
klasicnom upotrebom sredstava za hladjenje i podmazivanje (potapanje ili dovodjenje
sredstva pod velikim pritiskom kroz alat), s jedne strane, ali je ujedno i alternativa za
suhu obradu, s druge strane. U prvom slucaju, cilj je smanjenje utroska sredstva za
hladjenje i podmazivanje, a u drugom, prevazilazenje, ranije navedenih, problema i
nedostataka suhe obrade.
Kod polusuhe obrade, sredstvo za hladjenje je mjesavina komprimiranog zraka i ulja u
obliku aerosola (magla). Aerosol je gasna suspenzija cvrstih ili tecnih cestica u zraku.
Kod polusuhe obrade, aerosol predstavlja kapljice ulja dispergovane u struji zraka.
Aerosoli se proizvode procesom koji se naziva atomiziranje, a koji je u stvari konverzija
tecnosti u sprej ili maglu (rasprsene sitne kapljice). Atomiziranje se najcesce vrsi
prolaskom tecnosti kroz mlaznicu. Uredjaji za atomiziranje: karburatori, zracne cetke,
sprej bocice.
Atomizer je ejektor u kojem se energija kom-primiranog zraka koristi za atomiziranje
ulja. Ulje se nakon toga zrakom, kroz sistem u kome vlada nizak pritisak, odvodi u zonu
obrade.

Podjela postupaka polusuhe obrade

Ne postoji prihvacena klasifikacija postupaka polusuhe al prema dva vazna kriterija a

to su funkcionisanje sistema i sastav aerosola, onda se moze napraviti sljedeca
podjela:
- prema nacinu dopreme aerosola u zonu reza
- prema sastavu aerosola.
Prema nacinu dopreme aerosola, postupci polusuhe obrade mogu biti sa vanjskim i
unutrasnjim dovodom aerosola u zonu rezanja. Kod vanjskom dovoda, aerosol se
dovodi pomocu mlaznica koja se postavlja na masinu, dok kod unutrasnjeg dovoda,
aerosol se uvodi kroz alat.
1. Polusuha obrada sa vanjskim dovodom aerosola posjeduje eksterne
mlaznice kojima se dovodi aerosol. Postoje dva tipa:

a) Ulje i komprimirani zrak se uvode kroz ejektor mlaznicu, a aerosol se formira

nakon izlaska iz mlaznice,
b) Aerosol se priprema u eksternom atomizeru, a zatim se dovodi na
konvencionalnu mlaznicu.
Ina~e, polusuha obrada sa vanjskim dovodom aerosola ima slijede}e prednosti:
jeftina i jednostavna ugradnja nove opreme na postoje}e ma{ine,
mogu se koristiti isti alati kori{teni kod klasi~-ne obrade sa obilatim oblijevanjem
sredstva za hla|enje i podmazivanje,
jednostavno kori{tenje i odr`avanje opreme,
oprema se mo`e prenostiti sa ma{ine na ma{inu,
relativna fleksibilnost
dostupne su razli~ite standardne i specijalne mlaznice koje odgovaraju naj~e{}im
operacijama obrade metala i konstrukciji alata
Ali ima i neke nedostatke:
 Ne funkcioniu efikasno kod buenja i proirivanja
Kritina je lokacija mlaznice u odnosu na rezni dio alaza
Parametri aerosola se moraju namjestiti za svaku kombinaciju postupka obrade,
materijala alata i materijala obratka

2. Kod polusuhe obrade sa unutranjim dovoenjem aerosola, aerosol se

dovodi kroz unutranje kanale. Postoje dva rjeenja:
a) Sa vanjskim atomizerom (aerosol se pripremi u vanjskom atomizeru a
zatim kroz vreteno i unutranje kanale u alatu dovodi u zonu obrade)

Prednosti sistema polusuhe obrade sa unutra{njim dovodom aerosola, a sa eksternim

atomizerom, su sljede}e:
manji inicijalni tro{kovi,
mogu}nost posjedovanja dvije vrste sistema za hla|enje i podmazivanje na alatnoj
maini
relativno jednostavna instalacija i upravljanje,
precizna kontrola parametara aerosola za svaku kombinaciju operacije, materijala
alata i materijala obratka.
Me|utim, nedostaci ovog sistema su slijede}i:
mogunost zaepljenja dostavnog kanala
mora se voditi posebna briga o polo`aju fleksibilnog cjevovoda
parametri aerosola koji ulaze u zonu obrade mogu biti druga~iji od onih ~iji para-metri
se kontroli{u vanjskom jedinicom.
b) Sa unutranjim atomizerom (zrak i ulje se mijeaju u komori za mijeanje
koja se nalazi u blizini alata).
Drugi nacin podjele postupaka polusuhe obrade je sastav aerosola. Kod
najjednostavnijih slucajeva polusuhe obrade, aerosol je kombinacija uljezrak. Ulje se
u mjesavinu upusta u kolicini od 30 do 600 ml/h, zavisno od konstrukcije sistema,
prirode procesa obrade, materijala obratka i mnogih drugih faktora.
1. Sistem uljeokovode obuhvata dopremu kapljica vode koje su prekrivene
tankim filmom ulja. Prema prvim provedenim eksperimentalnim istrazivanjima,
ovaj metod posjeduje dobre sposobnosti i hladjenja i podmazivanja. Hladjenje
se vrsi vodom (voda ima veliki toplotni kapacitet, gustocu i toplotnu vodljivost),
a podmazivanje, uljem.
Idealizirana ulje-oko-vode kapljica se kree prema toploj povrini i kada dodirne
toplu povrinu alata ili obratka, ulje za podmazivanje se rairi preko povrine
prije irenja vode. Kapljica vode pri tome: nosi sredstvo za podmazivanje,
omoguava efikasno irenje sredstva za podmazivanje na povrine i vri
hlaenje povrine. Da bi se napravile kapljice uljeokovode, potrebna je
specijalno konstruisana ispusna mlaznica.

Veli~ina uljeokovode kapljice pri udaru u povr{inu obratka ili alata je oko 100 do 200
m, {to je mnogo vi{e nego kod gore spomenutih klasi~nih postupaka polusuhe obrade.
2. Postupak naprednog postupka polusuhe obrade koristenjem minimalne
kolicine sredstva za hladjenje i podmazivanje i odgovarajuci sistem razvila
je kompanija CoolTool Co. Ovdje se kombinira izvor noseceg gasa
(komprimirani zrak), aditiva za podmazivanje (sojino ulje) i cvrsti i/ili plinoviti
CO2 (sredstvo za hladjenje). Aerosol koji se na ovaj nacin priprema ima razlicite
koncentracije i karakteristike. Prilagodljiv pritisak mlaza, temperatura, veliina
 estica sredstva za hlaenje i koncentracija dodata za podmazivanje,
omoguava rukovodiocu maine da prilagodi sastav medija za hlaenje i
podmazivanje za bilo koju kombinaciju postupka obrade materijala alata i
obratka.

8. Tvrda obrada
U konvencionalnom pristupu mainskim obradama, bruenje je najee zavrna
operacija na mainskim dijelovima koji su visoko poboljani ili otvrdnuti na vrijednosti
od preko 60 HRC.
Meutim, odnedavno tvrda obrada ili preciznije, obrada materijala visoke tvrdoe
alatima definisane rezne geometrije, kao to je prikazano na slici 3.1, sa uspjehom
zamjenjuje postupke zavrne obrade (mogue postii vrijednosti hrapavosti obraene
povrine od 0,1 m (Ra) i klase tolerancija od IT3). Primjena tvrdih obrada se proirila
u mnoge napredne industrijske grane kao to su automobilska, industrija kotrljajuih
leaja, hidraulikih komponenti, obrada odlivaka i kalupa alata za livenje i sl..
Zupanici, ozubljena vratila, kouljice leajeva samo su neki od dijelova koji se obino
izrauju tvrdim struganjem, dok je visokobrzinsko tvrdo glodanje vodea tehnologija
u proizvodnji kalupa i matrica.

Proces rezanja u slucaju tvrdih obrada, koji podrazumijeva obradu tvrdih materijala
alatima definisane rezne geometrije, karakterisu specificni tehnoloski i termomehanicki
uslovi. Ovdje se, prije svega, misli na nastajanje strugotine, stvaranje toplote, trosenje
alata itd. Navedeni uslovi se u velikoj mjeri razlikuju od uslova koji vladaju u
slucajevima obrade meksih materijala. Tvrde obrade se mogu izvoditi u uslovima suhih
i visokobrzinskih obrada. Prakticno, za male dubine rezanja (0,050,3 mm) i velicine
posmaka (0,050,2 mm/o) postizu se male vrijednosti debljine nedeformisane
strugotine kao i odnosa ove debljine i radijusa vrha alata. Ovaj geometrijski odnos je
uzrokom visokih negativnih vrijednosti stvarnog (efektivnog) grudnog ugla koji moze
iznositi od 60 do 80, a kao posljedica ove cinjenice je pojava ekstremno visokih
vrijednosti pritiska u zoni rezanja.
Na slici 4.5 prikazan je mehanizam nastanka segmenata testeraste strugotine. Vidi se
da segment strugotine nastaje zbog propagacije inicijalne pukotine (faze 1 i 2, koje se
sukcesivno ponavljaju, a za prikazane slike A, B i C, slika 4.5) pri debljini
nedeformisanog sloja materijala obratka vecoj od 0,02 mm. Pukotina nastaje na dijelu
rezanog sloja materijala obratka koji je na suprotnoj strani od reznog klina alata. Pri
debljinama manjim od 0,02 mm formira se kontinuirana strugotina.
Za proces tvrdog struganja veze se i jedan karakteristican fenomen, a to je fenomen
bocnog tecenja materijala. Prema provedenim eksperimentalnim istrazivanjima, bocno
tecenje materijala obratka je posljedica gnjecenja materijala obratka izmedju ledjne
povrsine alata i obradjivane povrsine u slucajevima debljina strugotine ispod neke
minimalne vrijednosti hmin. S druge strane, ova pojava moze biti uzrokovana plasticnim
tecenjem dijela materijala obratka duz brazdi, odnosno tragova trosenja alata. U
svakom slucaju, ova pojava ima za rezultat pogorsanje kvaliteta obradjene povrsine.
Tvrda obrada se uspje{no primjenjuju u mnogim industrijskim granama, a naro~ito u
automobilskoj i avio industriji, proizvodnji le`ajeva, hidrauli~kih komponenti, te izradi
kalupa, matrica i sl. Mo`e se izvoditi razli~itim postupcima obrade (struganje, bu{enje,
razvrtanje, provla~enje, te narezivanje navoja i sl.), pri ~emu se kao alati koriste cer-
met, kerami~ke, CBN i PCD rezne plo~ice. Po pravilu, CBN alati se preporu~uju za
tvrdo}e iznad 50 HRC, pa do oko 70 HRC, prvenstveno zbog mogu}nosti postizanja
visokog kvaliteta obra|ene povr{ine, do Ra = 0,3 m. Pri tome naprimjer, brzine reza-
nja kod obrade materijala tvrdo}e 60 HRC se kre}u od 100 do 200 m/min, dok pos-mak
iznosi izme|u 0,05 i 0,20 mm/o. Rezna keramika i cermet se koriste za manje tvrdo}e,
4050 HRC, pri ~emu je kori{tenjem brzina rezanja od 300 do 350 m/min, mogu}e
posti}i kvalitet zavr{ne obrade do vrijednosti Ra = 0,6 m.
Tvrde obrade se obi~no kombinuju sa visokobrzinskom obradom, posebno kada se
radi o operacijama glodanja.
ZAVRSNA TVRDA OBRADA
Prilikom tvrde obrade, u zoni kontakta izmedju alata i obratka, za veoma kratak
vremenski interval od priblizno 0,1 ms dostize se temperatura austenitizacije
materijala, te u skladu s tim treba ocekivati promjenu strukture u povrsinskom sloju
materijala obratka. Formirani povrsinski sloj je postojan i otporan na nagrizanja, te se
na metalografskim snimcima vidi kao bijeli sloj (white layer), po cemu je i dobio naziv.
Tvrdoca bijelog sloja je veca od tvrdoce susjednog tamnog sloja prijelazne zone
izmedju bijelog sloja i osnovnog materijala. Ukupna debljina povrsinskog sloja
materijala zahvacenog ovim promjenama je oko 20 m, sto je zapravo priblizno
jednako 1/10 od koristene dubine rezanja (d = 200 m). Uobicajeno, debljina bijelog
sloja se povecava sa povecanjem istrosenosti alata i brzine rezanja.
Danas je, postupkom tvrdog struganja, na CNC masinama sa visokom statickom i
dinamickom krutoscu, zadovoljavajucom preciznoscu i termalnom stabilnoscu,
moguce postici kvalitete obradjene povrsine u klasi ISO IT5. Tri glavna faktora koji
uticu na tacnost izradjenih dijelova, stabilnost i pouzdanost samog obradnog procesa;
trosenje alata, sile rezanja i temperatura rezanja su dominantni izvori gresaka nastalih
kako u obradi, tako i pripremi same masine i alata za proces obrade.
 9. Visokoefikasna/visokouunkovita obrada
U toku posljednjih godina veliki znaaj se pridaje visokouinkovitim postupcima obrade
(HPC) kao jednom od naina za podizanje nivo produktivnosti i smanjenje trokova
proizvodnje pri emu se kao uticajni faktori uzimaju vrijeme i tanost obrade, kao i
koliina skinutog materijala.
Karakteristini pratei aspekti visokouinkovitjh obrada su sljedei:
Skraenje neproduktivnog vremena (NPT).
Skraenje aktivnog vremena obrade putem optimizacije elemenata reima rezanja i
koritenjem odgovarajuih reznih alata (npr. koritenjem kombiniranih i vienamjenskih
reznih alata).
Upotreba suhog rezanja i rezanja uz koritenje minimalne koliine sredstava za
podmazivanje (MQL).
Koritenje ekoloki prihvatljivih proizvodnih postupaka.
Smanjenje ostataka tragova obrade po ivicama obratka.
Racionalizacija postupaka uklanjanja i transporta strugotine, kao i tehnologije za
ienje maina.
S druge strane, vrijeme obrade je u funkciji elemenata rezima rezanja (srednja
vrijednost posmaka i velike brzine rezanja, visoke vrijednosti posmaka i visoke brzine
rezanja, visoke vrijednosti posmaka i srednje brzine rezanja) i brzine praznog hoda.
Zabiljezeno je da kombinacije velike vrijednosti posmaka i srednje brzine rezanja moze
znacajno skratiti vrijeme obrade. Ovakav postupak obrade je poznat kao
visokoefikasna obrada.
Prihvat alata i sistem njegovog stezanja je od krucijalne vaznosti za postizanje visoke
produktivnosti i kvaliteta u postupku visokoefikasnih obrada. Prilikom odabira sistema
prihvata alata mora se uzeti u obzir niz zahtjeva ukljucujuci: visoku krutost i tacnost,
mogucnost prijenosa velikih obrtnih momenata, i prihvatljivost za visokobrzinske
obrade. Kao rezultat navedenog, najvise koristeni uredjaji za stezanje ovim postupkom
su hidraulicni stezac sa elasticnom cahurom i termickiindukcioni stezac, pri cemu je
druga opcija povoljnija zbog manje osjetljivosti na vibracije rezanja.
Razlicite vrste alata ispunjavaju zahtjeve visokoefikasnih obrada, ukljucujuci tvrdi
metal sa i bez prevlake, cermet, keramiku, PCD i CBN. Takodjer, sve je izrazeniji razvoj
novih alata sa kompleksnom geometrijom rezne ivice, kao sto su vretenasta glodala i
alati za izradu otvora. Osim toga, pozitivni efekti mogu se postici koristenjem
inovativnih obradnih tehnologija, kao sto je cirkularno (kruzno) glodanje koje sve vise
zamjenjuje postupak busenja. Ovaj postupak omogucava obradu otvora razlicitih
promjera korigovanjem NC programa uz koristenje alata promjera od 1,3 do 2,0 mm.
Ova mogucnost CNC-a smanjuje vrijeme pripremnozavrsnih i pomocnih operacija.
Takodjer, potrebno je spomenuti i olaksano lomljenje strugotine kao
rezultat prekidnog rezanja, cime je i olaksano odvo|enje strugotine iz zone rezanje.
Kvalitet obradjene povrsine postignut kruznim glodanjem odgovara kvalitetu povrsine
dobijenim postupkom razvrtanja.
Alatne maine i pristroji
Dananji razvoj alatnih maina u svijetu je usmjeren ka postizanju visoke
produktivnosti, skraenju vremena obrade, poveanju tanosti, smanjenju proizvodnih
trokova i ekoloki sigurnijim postupcima obrade. U tom smislu je kao znaajan faktor
u poveanju konkurentnosti naroito naglaeno koritenje petoosnih obrada kao
alternativa koritenju vie razliitih maina. Ovakvom vrstom obrada, naprimjer,
omoguena je obrada kompleksnih 3D povrina vretenastim glodalima (ravna i
sferina) a to je naroito znaajno u izradi razliitih livakih kalupa i alata za brizganje
plastike. Koritenjem ravnih vretenastih glodala mogue je odstraniti vie metala po
prolazu, ali isto tako i efikasno smanjiti tragove neravnina nastalih prethodnim
obradama. Ova vrsta obrade je od naroitog interesa za avio i svemirsku industriju pri
obradi kalupa kompleksnih oblika, ali i raliitih povrina aerodinamikog oblika.
Multifunkcionalni obradni centri mogu da na istoj maini izvode buenje, glodanje,
struganje, izrauju navoje pa ak i da bruse. Ovim se uveliko tedi vrijeme neophodno
za rukovanje materijalom, planiranje i organizovanje posla. Zbog njihove fleksibilnosti
i mogunosti programiranja obradni centri se mogu kombinovati sa namjenskim
mainama i formirati fleksibilne proizvodne linije, ili se koristiti samostalno u agilnim
sistemima obrade rezanjem.
Vertikalni obradni centri (VMC) jo uvijek dominiraju tritem prvenstveno zbog njihove
ekonomine cijene i mogunosti obrade tekih i velikih dijelova. S druge strane,
horizontalni obradni (HMC) preovladavaju kod agilnih i fleksibilnih proizvodnih sistema.
Pojednostavljenje mainskih operacija
Burgije sa izmjenjivim reznim ploicama su nale praktinu primjenu u obradi
raznovrsnih industrijskih dijelova (auto industriji, dijelovi za elektrane, avio i svemirskoj
tehnologiji i obradi kalupa za livenje).
Izrada rupa i otvora se najee izvodi postupkom buenja, no moderne CNC maine
osiguravaju alternativne metode izrade i obrade otvora glodanjem koje su naroito
profitabilne za otvore prenika veih od 45 mm, a pri ogranienim snagama i obrtnim
momentima maine.
Kod izrade otvora veih prenika i upljina (depova), razvoj novih alata, CNC
tehnologije i lahko programabilih zatvorenih ciklusa i rutina, omoguili su raznovrsan
izbor moguih naina obrade kao to su helikoidna interpolacija, cirkularna
interpolacija, vertikalno otvaranje potopno buenje (du Z-ose), kao alternativu
postupku klasinog buenja standardnim burgijama.
Revolucionarna metoda izrade navoja glodanjem uz koritenjem CNC tehnologije je
tzv thriller kombinacija, koja podrazumjeva tri razliite operacije spojene u jednoj
buenje, uputanje i glodanje navoja. Prema podacima proizvoaa vrijeme izrade
navoja je primjenom ovog postupka, prvenstveno zbog velikih brzina rezanja i
kombiniranih operacija, smanjeno i do 50% u poreenju sa kovencionalnim postupkom
izrade navoja. Osim navedenog, ovakav postupak daje mogunost izrade slijepih rupa
i otvora, lijevih i desnih navoja koritenjem istog alata.

10. Vienamjenska obrada

Vieoperacijska (ili vienamjenska) VOO obrada se moe definisati kao obrada na
mainama i sistemima gdje postoji mogunost izvoenja razliitih proizvodnih
operacija bez runog (manuelnog) rada. U ovom smislu, dijelovi su automatski
dodavani od prve do zavrne operacije ukljuujui i utovar/istovar za vrijeme procesa
obrade. Od velike je vanosti sposobnost izvoenja razliitih operacija obrade
rezanjem kao to je struganje, glodanje, i buenje, kao i proizvodnja kompletnog dijela
u jednom stezanju. Ova zadnja injenica je dovela do termina kompletna obrada
(Complete machining) kojeg su uveli proizvoai alatnih maina.
Generalno, koriste se tri opcije:
paralelna obrada koja ukljuuje dva ili vie procesa nezavisno od same maine,
naprimjer, 4-osno struganje,
hibridni procesi (potpomognuta obrada), kada se dva ili vie procesa kombinuju s
ciljem postizanja odgovarajueg proizvodnog zadatka, naprimjer, plazmom/laserom
potpomognuta obrada rezanja
integrirani procesi koji ukljuuju dva ili vie konvencionalnih procesa, naprimjer,
bruenje i visokobrzinska obrada.
Vieoperacijska obrada obezbjeuje:
bolji kvalitet obrade,
smanjenje trokova obrade za pojedinane dijelove proizvodnje,
smanjenje pomonih vremena.

Meutim, najvea korist koja se moe ostvariti vieoperacijskom obradom je visoka

tanost i odlian kvalitet obrade.
Prva visoperacijska alatna masina je masina za struganjeglodanje glodaki strug,
Turn-Milling machine tools) na kojoj se mogu izvoditi osnovne operacije kao to su
struganje, buenje i glodanje. Prva ovakva maina proizvedena je sredinom
devedesetih godina prolog stoljea u firmi WZL u Linzu [2]. Koncept ovog strugarsko-
buakoglodakog obradnog centra je kombinacija 4-osnog struga i 5-osne glodalice
(obradnog centra). Osnovne karakteristike ovakvih vienamjenskih alatnih maina
ukljuuju tri faktora: fleksibilnost, kratko ciklusno vrijeme obrade i preciznost.
Jednoprolazna obrada (obrada u jednom prolazu)
Obrada u jednom prolazu je poseban sluaj kompletne (vieoperacijske) obrade. Ova
obrada se odnosi na one procese gdje se s jednim alatom izvri obrada, naprimjer,
odlivka u jednom prolazu ili gdje se jedan alat koristi za finu obradu vie konfiguracija
u jednom prolazu (kombinovana obrada) ili kada se jedan alat koristi za vie razliitih
operacija (naprimjer, kruno glodanje). Za ovu namjenu se koriste i multifunkcionalni
(vienamjenski) i viestepeni alati. Tako se obrauju otvori, vanjske povrine, razliiti
prijelazi i eone povrine. Tri su osnovna kriterija zavrne jednoprolazne obrade:
vrijeme obrade, kvalitet obraene povrine i trokovi obrade.
 11. Ultrazvukom potpomognuta obrada i ultrazvuno vibraciono
rezanje
Tradicionalno, ultrazvuna obrada je klasificirana kao jedna od nekonvencionalnih
obrada rezanjem koja koristi mehaniko djelovanje vibrirajueg alata, obino pri
ultrazvunim frekvencijama od 2 do 40 kHz [1,2]. Ultrazvuna obrada je postupak
obrade pogodan za preciznu obradu tvrdih i krtih materijala. Materijal se odnosi
pomou abrazivnog djelovanja sitnog pijeska pomjeanog u tenoj ili pastoznoj fazi
abrazivna suspenzija (borov karbid,aluminijumov oksid i silicijumov karbid pomjeani
sa vodom) cirkulirajui u rasponu od 25 100 m izmeu obradka i vibrirajueg alata.
Alat, izraen od relativno duktilnih materijala, kao to je nehrajui elik, mesing i
mehki elik, koji je obino tvrdo lemljen za dra alata u cilju izbjegavanja problema
zamora, se postepeno dovodi do obradka i na taj nain formira udubljenje u obratku
istih geometrijskih karakteritika kakvo je ispupenje na alatu.
Osnovni elementi obradnog sistema za ultrazvunu obradu su: visokofrekventni
generator, magnetni pojaiva, transformator, koji je oblikovan da poveava vanjske
vibracije na manetnom pojaalu, dra alata i alat. Ultrazvuna obrada se moe koristiti
za obradu irokog spektra materijala; provodnika, izolatora, metalnih, keramikih ili
kompozitnih materijala. Najefikasnija obrada se postie kod materijala tvrdoe preko
50 HRc.
Specijalni obradni centar za ultrazvunu obradu predstavlja novu ultrazvunu
tehnologiju gdje je mogua efikasna obrada tvrdih i krhkih materijala kao to je
keramika(Al2O3, ZrO2, SiC, Si3N4), kvarcno staklo, tvrdi elici (preko 53/54 HRc),
silikon, grafit,kompozitni materijali i kameni materijali kao to su safir i rubin. U odnosu
na konvencionalne postupke obrade, ovdje je produktivnost do pet puta vea, sa
ostvarenim kvalitetom obraene povrine Ra < 0.2 m. Sa ciljem osiguravanja
maksimalne krune tanosti, ovdje su glavna vretena sa brojevima obrtaja od 3000 do
60000 o/min. Ova tehnologija se uspjeno primjenjuje u irokom spektru industrijskih
grana, kao to je optika, medicinska, automobilska i svemirska industrija, ali isto tako
i u proizvodnji pumpi i kuita razliitih ureaja i maina.
 12. Laserom potpomognuta obrada
Za obradu materijala kao to su keramika i legure otporne na visoke temperature
ukljuujui legure na bazi nikla i titana, postoji itav niz konvencionalnih i
nekonvencionalnih postupaka. Neki od ovih postupaka su: dijamantsko bruenje i
termiki potpomognuti postupci obrade, kao to su laserom i plazmom potpomognuti
postupci, zatim ultrazvuna abrazivna obrada, elektro-erozivna obrada i obrada sa
abrazivnim vodenim mlazom.
Zadnjih 50-tak godina se pokuavaju razviti postupci obrade gdje se na raun lokalnog
zagrijavanja materijala obratka s ciljem poboljanja njegove obradljivosti. Ideja je da
se lokalnim zagrijavanjem materijala obratka smanji njegova vrstoa, te na taj nain
smanji utroak energije pri rezanju. Ustaljeni naziv za ove postupke je toplo rezanje
(Hot machining). Razliite tehnike zagrijavanja se koriste: zagrijavanje u peima,
zagrijavanje gorionicima, elektro-otporno zagrijavanje i indukciono zagrijavanje.
Meutim, sve ove tehnike zagrijavanja nisu nale veu industrijsku primjenu iz prostog
razloga to je teko lokalizirati zagrijavanje i ostvariti veliki intenzitet zagrijavanja na
veoma malu ogranienu zapreminu (masu) materijala obratka, kao i zbog problema
kontrole temperature u tako maloj zapremini materijala obratka i kontaktne zone
obratka i reznog alata.
Uspjena primjena termiki potpomognute obrade koritenjem reznog alata
definisane rezne geometrije (prije svega jednosjeni alati) zahtijeva koritenje
kontrolisanih visokokoncentrisanih snopova energije, koji e omoguiti lokalno
zagrijavanje materijala obratka do priblino 800-1000 C neposredno ispred reznog
alata. Ovom zahtjevu praktino odgovaraju samo izvori toplote tipa luka plazme ili
ograniene vrste laserskog snopa.
Odnedavno, zahvaljujui brzom razvoju laserske tehnologije, laserom potpomognuta
obrada predstavlja opciju za obradu teko obradljivih materijala kao to su tvrdi metalni
materijali, metalni materijali sa velikim stepenom defomacionog ovravanja,
keramika, staklo, plastika i kompozitni materijali.
Laserom potpomognuta obrada predstavlja tehniku lokalnog zagrijavanja materijala
obratka neposredno prije odnoenja tog dijela materijala reznom ivicom alata. Znai,
teko obradljiv materijal obratka biva termiki omekan, a zatim odmah odneen
reznim alatom. Rezultat ovakvog postupka obrade je niz prednosti: smanjenje
intezivnog troenja i naglog otkaza (lom) alata, zatim smanjenje mogunosti pojave
samopobudnih vibracija, te eliminisanje mehaniki proizvedenih oteenja koja se
javljaju pri konvencionalnoj obradi.
Sistem za laserom potpomognutu obradu se montira na CNC alatnoj maini tako da
se lokalizacija laserskog snopa u eljenu taku materijala obratka ostari neposredno
prije nailaska reznog alata. Zajedno sa posminim kretanjem alata, ostvaruje se i
pomjeranje laserskog snopa.

13. Plazmom potpomognuta obrada

Plazmom potpomognuta obrada se zasniva na lokalnom zagrijavanju materijala
obratka pomou visoke temperature luka plazme. Na ovaj nain omekavanje
materijala obratka se deava neposredno ispred rezne ivice alata, a efekat
omekavanja se dobije zahvaljujui visokoenergetskoj gustoi luka plazme.
Luk plazme karakterie velika brzina, visoke temperature toka ioniziranog gasa koji
podrava elektrini luk visoke struje i niskog napona. Plazma je rezultat fizikog
fenomena kada se naprimjer, volframova elektroda centralno postavi unutar vode
hlaene u bakarnoj mlaznici.
Vidljivo je kako se potrebna snaga moe smanjiti koritenjem plazmom potpomognute
obrade u odnosu na konvencionalnu obradu struganjem sa alatom od tvrdog metala
pri razliitim dubinama rezanja i sa brzinom rezanja od 100 m/min. Za maksimalnu
dubinu rezanja od 5 mm procentualna uteda u potrebnoj snazi iznosi 25%, odnosno
21%, za posmatrane dvije vrste elika . Osim toga, primjeeno je da poslije svakog
zahvata u sluaju plazmom potpomognute obrade, temperatura povrine se smanjuje
za 100C, to ne izaziva nikakve metalurke promjene u povrinskom sloju materijala
obratka.
Konano, ekonomski posmatrano, plazmom potpomognuta obrada je 1,8 puta
efikasnija u pogledu koliine skinutog materijala u jedinici vremena, i 1,7 puta efikasnija
u pogledu poveanja postojanosti alata. Jedan od primjera poveanja produktivnosti
primjenom plazmom potpomognute obrade je obrada sinterovanog brzoreznog elika
sa veoma homogenom strukturom i tvrdoom preko 65 HRc. Ovdje se radi o zamjeni
konvencionalnog postupka bruenja navedenog elika.