XIII.

EL PROCESO DE
FABRICACIN DE AZCAR
 EL PROCESO DE FABRICACIN DE AZCAR
Jos Luis Alfaro, Enrique Velsquez, Luis Monterroso y Rodolfo Espinosa

INTRODUCCIN
El cultivo de la caa de azcar en Guatemala, evolucion de manera
considerable en las ltimas dcadas, y su rumbo fue marcado por indicadores
de predominancia agrcola. En el camino se unieron algunos requerimientos de
los mercados y, finalmente, la bsqueda de satisfacer al sector energtico y al de
los biocombustibles. Desde una perspectiva industrial, es importante mencionar
que algunos resultados buscados en el campo, propiciaron en las fbricas de
azcar efectos a resaltar y explican muchos de los resultados finales. Se
pudieron observar cambios en las reas industriales que orientaron la operacin
vivida en los ltimos 30 aos. Los principales procesos en donde se dieron
dichos cambios fueron: preparacin y molienda, energa y recuperacin de
sacarosa.

En el presente captulo se abordan los fundamentos tericos y descriptivos del

proceso y subprocesos que intervienen en la fabricacin del azcar; se abarca la
produccin de las calidades de azcar que se comercializan en el mercado local
y en el mercado de exportacin: azcar crudo, azcar blanco sulfitado y azcar
refinado. Aparecen tambin datos estadsticos de la produccin y de las ventas
del azcar de la Agroindustria Guatemalteca.

Se presenta una pequea cronologa de los principales impactos de la materia

prima en el proceso industrial durante un perodo de casi 40 aos.
Posteriormente, una cronologa de los cambios orientados al ahorro energtico
que se realizaron en las fbricas de azcar para soportar el aumento consistente
de molienda y participacin en el sector elctrico guatemalteco.

Tambin se abordan aspectos de la preparacin y molienda, como las primeras

etapas del proceso de fabricacin de azcar, en las cuales se transforma la caa
cosechada en pequeos trozos, de tal forma que las fibras queden expuestas para
que la extraccin del jugo sea lo ms eficiente posible. Estos procesos han
evolucionado tecnolgicamente, de ah que se ha reducido el tiempo perdido,

Jos Luis Alfaro es Ing. en Electrnica, Jefe del Departamento Elctrico y Automatizacin del ingenio La
Unin; Enrique Velsquez es Ing. Mecnico, Jefe de Maquinaria del ingenio La Unin www.launion.com.gt;
Luis Monterroso es Lic. en Qumica, Especialista en Estandarizacin y Normalizacin de CENGICAA.;
Rodolfo Espinosa es Ing. Qumico, Ph.D., Coordinador del Programa de Investigacin Industrial de
CENGICAA. www.cengicana.org
aumentado la capacidad de molienda y mejorado la extraccin de sacarosa.
Respecto a la preparacin y molienda de la caa de azcar, se hace tambin
una breve cronologa de los principales cambios que marcaron el desarrollo de
la Agroindustria Azucarera Guatemalteca.

DATOS ESTADSTICOS DE LA PRODUCCIN Y LA

COMERCIALIZACIN DEL AZCAR
En la Figura 1 se observa que de la zafra 1984-1985 a la zafra 1996-1997 un
incremento de 175 por ciento, de 12 millones de qq (0.55 millones de t), a 33
millones de qq (1.5 millones de t), en un periodo de 12 aos. Hasta la zafra
1995-1996 todos los ingenios en Guatemala posean un nico tndem de
molinos, el ingenio con mayor capacidad de molienda diaria para ese entonces
se encontraba alrededor de las 12,000 t /da. De la zafra 1996 1997 a la
zafra 2008 2009 la produccin de azcar aument en un 45 por ciento, de
33 millones de qq (1.5 millones de t) a 48 millones de qq (2.2 millones de
t).

Figura 1. Produccin de azcar por zafra en Guatemala

Fuente: Informe anual de ASAZGUA.

En la Figura 2 en la que aparecen las ventas locales de azcar y ventas de

azcar para exportaciones, de la Agroindustria Guatemalteca para el perodo
comprendido entre la zafra 1992 1993 a la zafra 2008 2009, se observa un
incremento en las ventas desde un milln de toneladas mtricas hasta una cifra
superior a los dos millones toneladas mtricas (el 100 % de incremento en un
perodo de 15 aos). En el perodo del total de ventas, en promedio, el 30 por
ciento corresponde al mercado local y el 70 por ciento, a las exportaciones.

Figura 2. Ventas de azcar mercado interno y exportaciones de la

Agroindustria en Guatemala
Fuente: Informe anual de ASAZGUA.

El incremento en la produccin y en las ventas de azcar es consecuencia del

aumento del rea cultivada y del aumento en la capacidad instalada en las
fbricas. En la zafra 1996-1997 un ingenio inicio por primera vez operaciones
con doble tndem de molinos en Guatemala, incrementndose su molienda de
caa hasta alrededor de las 18,000 t por da. Para el ao 2011, en Guatemala
cuatro ingenios operaban con doble tndem de molinos y un ingenio funcionaba
con triple tndem de molinos, este ltimo superaba las 30,000 t de caa molida
por da, comparable con las dimensiones de ingenios en Brasil y otros pases
altamente productores de azcar.

COMPOSICIN DE LA CAA DE AZCAR

Es importante conocer, de forma general, los componentes principales de la
caa de azcar y para algunos de ellos sus caractersticas, propiedades y las
interacciones las cuales van a tener un efecto significativo durante el desarrollo
del proceso y en la calidad de los productos terminados.
En el Cuadro 1 se presentan los rangos del contenido porcentual, para los
principales componentes de la caa de azcar.

Cuadro 1. Promedio de la composicin qumica (%) de los tallos y los jugos de la

caa de azcar

Constituyente qumico
Porcentaje*
en los tallos

Agua 73 76
Slidos 24 27
- Slidos solubles (brix) 10 16
- Fibra (seca) 11 16
En slidos solubles del jugo
Azcares 75 92
- Sacarosa 70 88
- Glucosa 24
- Fructosa 24
Sales
- Inorgnicas 3.0 -3.4
- Orgnicas 1.5 -4.5
cidos orgnicos 1.0 - 3.0
Otros no azcares orgnicos
- Protena 0.5 - 0.6
- Almidones 0.001 - 0.050
- Gomas 0.3 - 0.6
- Grasas, ceras, etctera 0.15 - 0.50
- Compuestos fenlicos 0.10 - 0.80

*En los tallos, el porcentaje se refiere a la planta de caa y en el jugo a los slidos solubles.
Fuente: Chen, C. P. (1991),

Qumica de la sacarosa (inversin, pol, pureza y azcares reductores)

La sacarosa como principal componente de inters en la caa de azcar, es un

disacrido que resulta de la unin qumica entre dos monosacridos: glucosa y
fructosa (ambos hexosas o azcares con seis tomos de carbono). En la Figura
3 se muestran las estructuras qumicas desarrolladas de los monosacridos
precursores involucrados en la reaccin qumica y el disacrido formado. Esta
reaccin constituye una biosntesis que realiza el metabolismo de la caa de
azcar durante su proceso de crecimiento y maduracin.
 .
Figura 3. Estructuras desarrolladas y la reaccin qumica entre la glucosa y la
fructosa para la formacin de sacarosa
Fuente:
http://bibliotecadigital.ilce.edu.mx/sites/ciencia/volumen2/ciencia3/072/htm/sec_7.htm)

Los azcares tienen actividad ptica, sus soluciones acuosas desvan (hacen
rotar) la luz polarizada monocromtica debido a la asimetra en varios de sus
tomos de carbono (carbonos quirales). La sacarosa tiene actividad ptica
acentuadamente dextrgira (desva o rota la luz polarizada a la derecha).
Cuando se separan las unidades de glucosa y fructosa por hidrlisis cida o
hidrlisis enzimtica, la mezcla resultante es acentuadamente levgira (desva o
rota la luz polarizada a la izquierda). De tal manera que al hidrolizarse la
sacarosa, la actividad ptica de la solucin tiende a invertir su rotacin, de
dextrgira al iniciar la hidrlisis a levgira al finalizar la hidrlisis. Es por este
hecho que en el argot azucarero, a la separacin de la sacarosa en fructosa y
glucosa, se le conoce como inversin de la sacarosa; y a los monosacridos
separados se les conoce como azcares invertidos, aunque hablando desde un
sentido estrictamente qumico no es lo ms apropiado.

Aprovechando la actividad ptica de la sacarosa, se mide su concentracin

porcentual aproximada por la tcnica analtica conocida como polarimetra. A
la concentracin de sacarosa en materiales azucarados (jugos, mieles, masas
cocidas, bagazo, etc.) determinada por polarimetra se le denomina polarizacin
o pol. La otra propiedad importante para materiales azucarados es la
concentracin porcentual de slidos solubles, esta concentracin se toma con
cierta aproximacin de la medicin de los grados brix y se denomina
simplemente como brix. El brix puede determinarse haciendo uso de
hidrmetros brix (brix hidromtrico) o haciendo uso de refractmetros (brix
refractomtrico). De la relacin porcentual entre pol y brix (pol*100/brix)
resulta otra propiedad importante de los materiales azucarados, a la cual se le
denomina pureza aparente, pureza polarimtrica o simplemente pureza. A lo
largo del desarrollo del presente captulo, se har referencia a los trminos brix,
pol y pureza entendidos en la forma como se exponen en esta seccin.

La glucosa y la fructosa se clasifican tambin como azcares reductores, esto se

atribuye a que su grupo carbonilo est disponible (ya sea que en su estructura
abierta y/o que en su estructura ciclada el grupo carbonilo est libre o formando
un hemiacetal), esta disponibilidad se refiere a que puede reaccionar y reducir
al catin cprico (Cu 2+ ) hasta cobre en estado de oxidacin +I formando oxido
cuproso (Cu2O); en cambio en la sacarosa los grupos carbonilo estn
bloqueados (los grupos carbonilos estn en forma de acetal) y no estn
disponibles para reaccionar con el ion cprico (Cu 2+). A la reaccin entre
azcares reductores y el ion cprico se le llama racin de Fehling (ver Figura
4). En los materiales azucarados existen muy bajas concentraciones de otros
azcares reductores (que tambin reaccionan con el reactivo de Fehling) pero
su contenido es poco significativo en comparacin al contenido de glucosa y
fructosa. Para determinar con cierta aproximacin el contenido de glucosa y
fructosa en materiales azucarados, se aplica por volumetra el mtodo de
Fehling. En adelante y de acuerdo al argot del gremio azucarero, al mencionar
azcares reductores o AR, se estar haciendo referencia a la glucosa y a la
fructosa.

Figura 4. Reaccin de Fehling

Los azcares reductores AR no son cristalizables, por lo tanto de los slidos
ingresando a fabrica en el jugo, si la pureza es baja (relacin pol/brix) esto es
un indicador preliminar de mayor presencia de AR en el material, lo que
significa mayor volumen de mieles por manejar, mayor recirculacin y
consecuente mayor dificultad para hacer efectiva la recuperacin de la
sacarosa.

Pigmentos y precursores de color

Los pigmentos presentes en la caa de azcar son atribuibles a fenoles y poli

fenoles (flavonoides entre ellos). Como precursores de color tambin actan
las protenas cuyos grupos amino primarios (RNH2) reaccionan con la
glucosa (glicacin no enzimtica), desarrollndose una serie de reacciones
complejas (reaccin de Millard), las cuales generan con el paso del tiempo
una coloracin con apariencia parda en el cristal y en las masas cocidas de
tercera.

Azcares polimerizados

Los azcares polimerizados son cadenas ms o menos largas, generadas por

la unin de varias unidades de monosacridos. El almidn es un polmero
conformado por cadenas rectas a partir de la unin en posicin 1-4 de
unidades consecutivas de glucosa, es sintetizado por la planta y su contenido
va a depender de varios aspectos agronmicos del cultivo; el almidn puede
aparecer en el producto terminado y da problemas en aplicaciones
industriales, especialmente en las fbricas de bebidas, porque le dan
apariencia indeseable a sus productos

Las dextranas son polmeros que afectan negativamente el proceso, estn

conformados por cadenas rectas de glucosa unidas en posiciones 1-6 que se
ramifican por eventuales uniones 1-3. En concentraciones considerables le
confieren viscosidad al material, causando problemas en la cristalizacin,
centrifugacin y calidad en el producto terminado. Las dextranas no son
sintetizadas por la planta, son generadas por accin microbiana despus del
corte durante todo el proceso agroindustrial. La generacin de dextranas se
puede prevenir con prcticas que abarcan: menor tiempo entre quema e
ingreso de la caa al ingenio, adecuado manejo de la caa en patio, asepsia en
los molinos y en puntos crticos del proceso.

RECEPCIN Y MANEJO DE LA CAA EN PATIO

El proceso industrial inicia con la recepcin de la caa, para lo cual intervienen
dos subprocesos:
a) Pesaje: en el cual se determina el peso bruto de la unidad de transporte
(peso del camin y de las jaulas que contienen la caa) y se le resta el peso
de la tara (camin y jaulas vacas).

b) Muestreo y anlisis: de acuerdo con el tamao de los pantes (pante o lote:

rea de referencia en la cual se subdividen las fincas caeras, la cual tiene
extensin variable que generalmente vara entre 10 y 20 hectreas), en el
programa de bsculas se fijan la frecuencia y las unidades que tienen que
pasar a muestreo al laboratorio de caa. Las unidades seleccionadas son
muestreadas por equipos denominados Core Sampler (Figura 7), estos
equipos estn provistos por una sonda giratoria, la cual posee una punta en
forma de corona, dicha sonda puede estar ubicada respecto a la unidad de
transporte, en disposicin horizontal-transversal o en disposicin oblicua-
longitudinal. En el laboratorio de caa se hacen los anlisis pertinentes a la
muestra tomada, con lo cual se determinar la calidad de la caa que est
ingresando al ingenio, proveniente de las fincas proveedoras.

Figura 5. Diagrama de Core Sampler con sonda oblicua - longitudinal

Fuente: Chen, J. C. P. 1991. Manual del azcar de caa.

Con los datos de peso y calidad de la caa, as como los datos de rendimiento
industrial (libras de azcar producida / toneladas caa molida) se emite el
reporte caero, en funcin del cual se paga a los proveedores de caa, para
ello se contemplan los premios y/o castigos que apliquen a cada finca.

Posteriormente al pesaje y muestreo de la caa en las unidades de transporte,

se inicia el manejo de caa en el patio. El mejoramiento de la logstica de
cosecha, alce y transporte, as como el mejoramiento en el proceso indu strial
(menos tiempo perdido y mayor continuidad en el proceso de molienda y
fabricacin de azcar), han hecho evolucionar el manejo de caa en patio, lo
que ha contribuido tambin en un menor deterioro de la caa (menor
inversin de la sacarosa), esto debido a que el tiempo entre quema y
molienda de la caa ha disminuido significativamente.

Con la implementacin de mesas diseadas para descargar la caa

directamente desde las unidades de transporte a dichas mesas, la operacin
de acumulacin de caa tirada en el patio, as como la alimentacin a nivel
del piso con cargadores frontales, se redujo de manera drstica. En el manejo
eficiente del patio de caa, las unidades modernas de transporte jalan dos
jaulas cargadas de caa a granel. Las jaulas estn provistas de un manifold
con cadenas sobre las cuales se acomoda la caa en el proceso de cosecha y
alce; este manifold es levantado por un virador lateral, el cual descarga la
caa sobre el juego mesas alimentadoras (Figura 6). Las mesas alimentadoras
cuentan con un rodo nivelador para homogeneizar la altura del colchn de
caa, la caa se transfiere de las mesas a conductores que a la vez
transportan la caa al sistema de preparacin (pre cuchillas y picadoras). En
la Figura 5 se observa un patio de caa tpico de un ingenio azucarero, en el
cual aparece una gra radial, caa tirada en el piso y una mesa alimentadora.
En algunos ingenios, an combinan las operaciones de manejo de caa en
patio, la descarga directa a mesas y, en una mnima proporcin, la descarga
al piso.

Figura 6. Diagrama de la descarga de caa a mesas alimentadoras, preparacin

por el sistema de picadora y desfibradora y la extraccin por un
tndem de cinco molinos provistos de cuarta maza
Fuente: http://www.fundicionesuniverso.com/azucar.php
Figura 7. Vista de un patio de caa con operaciones de descarga a mesas y con
operacin de descarga al piso, al centro una gra radial
Fuente: http://actualidaddelperu.blogspot.com/2007/04/per-vender-acciones-en-empresas.html

Como el proceso de descarga se volvi ms eficiente (aument la cantidad de

unidades de transporte descargadas y liberadas por unidad de tiempo), las colas
de unidades para ser descargadas y la cantidad de unidades de transporte
utilizadas para mover determinada cantidad de caa a determinada distancia
caales-ingenio disminuyeron significativamente.

Las mesas de caa estn provistas con un cabezal, mediante el cual se aplica una
cortina de agua caliente sobre la caa, el agua se aade para lavar la caa,
eliminar principalmente basura, tierra y arena, que primariamente inciden en el
desgaste por abrasin en los equipos. La eliminacin de este material es tambin
determinante para la eficiencia en el proceso de clarificacin de los jugos y para
la eficiencia del proceso de agotamiento de las mieles. Estas impurezas podran
llegar a afectar tambin el producto terminado, pueden incrementar la aparicin
de actividad microbiana y la subsecuente generacin de viscosidad (formacin
de dextranas), problemas en la purga en centrfugas, problemas de color y
problemas de presencia de partculas extraas en el azcar producida.

A pesar de los beneficios de la aplicacin de agua para limpiar la caa, el

contacto del agua de lavado en las superficies expuestas de la caa produce
prdidas de sacarosa. El procedimiento de limpieza por lavado con agua tiene
un significativo impacto ambiental, por generar un caudal de agua portadora de
materia slida en suspensin, lo cual requiere de un sistema de eliminacin de
dichos slidos, con un costo significativo. Por tal razn la tendencia en los
ltimos aos es eliminar el lavado de la caa con agua y se han instalado otros
medios y sistemas para limpiar de la caa en seco (vibradores, cortinas de aire,
transportadores, disposicin de la basura para retornarla a los campos, etctera).

PREPARACIN DE LA CAA DE AZCAR

Descripcin general del proceso de preparacin

Posterior a la descarga de la caa sigue el proceso de preparacin, en ste se

transforma la caa en un material ms homogneo y con mayor densidad,
con el fin de favorecer la alimentacin continua y uniforme de los molinos,
mejorar la accin de la imbibicin, facilitar la extraccin el jugo y reducir
las prdidas de sacarosa en el bagazo. En este proceso se produce un
desfibrado, el cual presenta una mayor rea expuesta para la adecuada
extraccin del jugo de las fibras de la caa.

La preparacin de la caa se lleva a cabo por la combinacin de dos

procesos: a) La reduccin de la longitud de la caa en trozos pequeos por la
accin de cuchillas giratorias (prepicadoras o precuchillas). b) La
desintegracin del tejido de la caa por la accin de desfibradoras, stas
estn provistas de machetes (o martillos) oscilantes sin filo, los cuales
golpean los trozos reducidos de caa. Para evaluar el proceso de preparacin
de la caa, se pueden realizar anlisis y mediciones para determinar ya sea
el ndice de preparacin o el porcentaje de celdas abiertas (open cells).

Para lograr una adecuada preparacin de la caa, se puede disponer de

varios arreglos de prepicadoras y picadoras, generalmente se dispone
primero de una prepicadora y luego de dos o tres picadoras. Conforme la
caa se transporta a travs de los elementos de preparacin, aumenta la
velocidad rotacional de los elementos (rpm), aumenta el nmero de
machetes o cuchillas y disminuye la altura entre el eje y el conductor.

Preparacin de la caa de azcar

En los aos noventa se dieron cambios significativos en la preparacin de

caa. Uno de los ms importantes fue la sustitucin de las picadoras de
machetes fijos por las de tipo oscilante (Swing back), lo que permiti llegar
a mejorar los ndices de Preparacin a valores cercanos al 81 por ciento. En
algunos casos se colocaron al final de las mesas alimentadoras que
descargan al conductor principal de caa, picadoras de machetes fijos de
pocos brazos o troceadoras, las cuales permitieron realizar un trabajo previo
de preparacin, al homogeneizar la caa que cae sobre el conductor principal
mejorando su densidad por la disminucin de los espacios de aire. Estos
equipos propiciaron uniformidad de molienda y menores cargas pulsantes en
las picadoras principales.

Durante esa dcada, se dieron los primeros proyectos de electrificacin en la

preparacin de caa. Los ingenios que se integraron a la cogeneracin de
energa vieron una oportunidad de mejora en el proceso y debido a los
consumos de vapor altos en las turbinas de las picadoras, se sustituyeron por
accionamientos con motores elctricos de mediana tensin o turbinas ms
eficientes. De esta manera se propici la disminucin de las demandas de
vapor oscilantes de las turbinas de las picadoras. Estas demandas, en picos
altos de vapor, provocaron que las calderas no lograran cubrir las demandas
y su consecuencia fueron paros frecuentes en la molienda por baja presin
de vapor.

La introduccin de alzadoras de caa en el campo y de cosechadoras

permiti el alce y el transporte de caa nocturno y con esto la
implementacin del concepto "Cero caa en patio", lo que busc evitar el
almacenamiento prolongado de caa en el patio con las consecuentes
prdidas elevadas de azcar por la inversin de sacarosa. Esto origin el
inicio del uso de grandes sistemas hidrulicos (malacates) para la descarga
de jaulas a granel en las mesas de caa, lo que hizo cambiar el tipo de caa a
procesar. Se pas de ser caa en maleta a caa a granel. Estas operaciones
produjeron un nuevo problema a vencer, la basura o trash mineral en las
fbricas de azcar. Se empieza a observar el surgimiento de grandes
circuitos de agua especficamente utilizados para el lavado de caa en las
mesas y pasan a ser cada vez ms importantes dentro de las operaciones en
las fbricas. Se instalaron grandes estaciones de bombeo de agua para su
aplicacin, los consumos energticos para esta operacin se incrementaron y
las prdidas de azcar eran cuestionadas.

El crecimiento de los ingenios hizo aumentar considerablemente la cantidad

de caa a procesar en la mayora de las fbricas, por lo que fue necesaria la
implementacin en algunos casos de otra lnea en la preparacin de caa.
Para estas ampliaciones se toman en cuenta las mejoras realizadas en las
dcadas anteriores. Una de las principales implementaciones en la primera
dcada del presente siglo fue la introduccin de la desfibradora horizontal
de tipo Copersucar, la cual consiste bsicamente de un rodo alimentador,
desfibrador con martillos oscilantes, el cual hace pasar la caa por una placa
ranurada (yunque) disminuyendo el rea de salida y as desfibra la caa, con
este tipo de desfibrador se han obtenido ndices de preparacin hasta de 91
por ciento. En este arreglo se instala una picadora oscilante antes del
desfibrador con el fin de nivelar la caa. La descarga de caa preparada de
este sistema cae a una faja transportadora cuya velocidad permite que se
lleve un colchn bajo de caa y facilita colocar un imn para remover
metales mezclados con la caa desfibrada. Existen desfibradoras con altas
potencias dedicadas a sustituir los arreglos de picadoras en secuencia. Estos
equipos requieren altas potencias que llegan hasta 6,000 HP y 850 rpm.

En la dcada actual, algunos ingenios iniciaron la limpieza en seco, sistema

que elimina por completo el uso de agua para lavar la caa. Este consta de
un pateador al final de la primera mesa, cuya funcin es sacudir la caa y
hacerla caer para pasar luego sobre una cama de rodillos con discos
separados de tal manera que los mismos se entrelazan formando un tamiz.
Con este sistema se llega a recolectar una cantidad de trash (basura mineral
y vegetal) entre 1.6 por ciento y 3 por ciento de la caa molida por da.

MOLIENDA DE LA CAA DE AZCAR

Descripcin general del proceso de molienda

La caa preparada se alimenta al tndem de molinos, en el cual se verifica la

extraccin del jugo por la accin mecnica de los molinos y por la accin
fisicoqumica del proceso de imbibicin compuesta.

Los tndem de molinos de los ingenios estn dispuestos en arreglos de

cuatro mazas: maza caera, maza superior, maza bagacera y cuarta maza; la
inclusin de la cuarta maza en el arreglo de los molinos (Figura 8) integr al
sistema el alimentador vertical llamado donelly. Estos alimentadores
permiten el bypass de cualquier molino que necesite reparacin. Con la
alimentacin vertical se forma un colchn de caa desfibrada (en el primer
molino) o caa molida (del segundo al ltimo molino) en la caja que lo
dirige a la apertura entre la maza superior y la cuarta maza, la medicin de la
altura de este colchn (conocida como altura o nivel del chute) sirve para
controlar la alimentacin al molino y la flotacin de la maza superior
(flotacin: altura a la que se eleva la maza superior en contraposicin a la
presin de 3000-3500 psi-g que ejercen los cabezotes hidrulicos), la
flotacin deber estar entre 5/8 y 3/4, el control de la alimentacin, del
nivel del chute y de la flotacin de la maza superior se logra variando la
velocidad rotacional de dicha maza.
Figura 8. Esquema de la disposicin de mazas en un molino con alimentacin vertical
Fuente: http://www.scielo.org.ve/scielo.php?pid=S0254-07702005000300006&script=sci_arttext

En los ingenios que son cogeneradores de energa elctrica, se han sustituido las
turbinas de vapor por motores elctricos y/o hidrulicos, por ser ms eficiente la
transformacin de la energa del vapor de alta presin en corriente elctrica en
el turbogenerador, para transmitirla por conductores hasta los motores
elctricos; en comparacin a la transferencia del vapor desde la caldera hasta la
turbina de vapor en el molino.

El proceso de imbibicin compuesta (el ms utilizado en Guatemala), consiste

en aplicar agua caliente 70C 75C al bagazo que alimenta al ltimo molino;
el jugo extrado en el ltimo molino se aplica al bagazo que alimenta el
penltimo molino y se sigue haciendo una retroaplicacin del jugo extrado al
bagazo del molino anterior, hasta llegar al segundo molino. El diagrama de la
imbibicin compuesta se ilustra en la Figura 9.

Figura 9. Diagrama de la imbibicin compuesta

Fuente: Chen, J. C. P. 1991. Manual del azcar de caa.
Al desfibrado de caa preparada que alimenta el primer molino no se le aplica
imbibicin, y el jugo que se extrae del primer molino (jugo primario) unido al
jugo que se obtiene en la extraccin del segundo molino (tambin llamado jugo
secundario donde se unen las retroextracciones provenientes desde el ultimo
molino) se denomina jugo mezclado, ste constituye la alimentacin de la
fbrica (a la cual se le llama tambin casa de calderas o casa de cocimientos).

Un proceso importante desarrollado en el tndem de molinos es la eliminacin

en el jugo mezclado de las partculas ms gruesas de bagacillo y en general de
los slidos en suspensin de mayor tamao, para lo cual se usan varios equipos.
Uno de ellos es el separador de bagacillo (Fives-Lille) conocido tambin como
cush-cush, pachaquil o colador de bagacillo, ste consiste en depsitos
rectangulares provistos de una superficie filtrante de malla, sobre la cual pasan
cepillos que raspan y mantienen los agujeros filtrantes destapados y conducen
estas partculas para retornarlas al sistema de extraccin. Tambin pueden
operarse coladores de diseo DSM inclinados a 45 o coladores rotativos, con la
aplicacin de vapor para la limpieza del agujero filtrante.

El bagazo obtenido del ltimo molino, que debe de tener el menor contenido
posible de sacarosa (pol menor al 2%) y el menor contenido posible de humedad
(humedad menor al 50%), se transporta para alimentar los hornos de las calderas
y para almacenarse en cantidad suficiente a la dimensin del ingenio. La cantidad
de bagazo almacenado en la bagacera deber cubrir la demanda de las calderas
para paradas no programadas, paradas de mantenimiento programado,
liquidaciones de la fbrica (finales o parciales) y arranques.

Proceso de la molienda de la caa de azcar

La dcada de los noventa signific para la Industria Azucarera Guatemalteca

el despertar a una serie de eventos que marcaron el desarrollo de la molienda.
Una de las ms relevantes actualizaciones tecnolgicas fue la implementacin
de la cuarta maza en los molinos de caa. Por dcadas, la industria se haba
desarrollado alrededor de molinos de tres mazas. Este cambio permiti soportar
un incremento de molienda, mejorar la extraccin de jugo del tndem de
molinos y an ms, reducir el tiempo perdido por fallas en molinos por la
sustitucin de los conductores intermedios e introduccin del chute Donelly.
Esta mejora permiti realizar un baips del molino con problemas y continuar la
molienda. Con esta implementacin se empezaron a eliminar las ranuras
utilizadas con anterioridad de tipo chevron y messchaerts. Se introdujo el
rayado de 3 en los primeros molinos, as como la maza perforada Lotus que
brind un aumento considerable en la extraccin del jugo del primer molino, al
eliminar la reabsorcin y aumento de la capacidad. En la Figura 10 se muestra
el comportamiento del tiempo perdido en molinos promedio en todos los
ingenios consultados CIASA (Consultores de Ingenios Azucareros). Se puede
observar la entrada en operacin de las segundas lneas de molinos y la
consolidacin de tecnologas que se sustituyeron, por lo que las curvas de
aprendizaje marcaron las oscilaciones mostradas.

Figura 10. Comportamiento promedio del % tiempo perdido en molinos en los

ingenios asesorados por CIASA
Fuente: Reportes anuales CIASA (Consultores de Ingenios Azucareros, S. A.)

Como resultado de las mejoras en la preparacin y molinos, los ingenios

pudieron incrementar sus ritmos de molienda a niveles cada vez mayores. En
algunos casos se encontraron con las limitaciones de potencia mecnica en los
reductores de baja velocidad. Esto propici el inicio de la utilizacin de motores
hidrostticos de alto torque en mazas caeras con el objeto de descargar el
reductor y permitir el incremento de molienda. Se obtuvieron varias ventajas:
independencia de velocidades entre la maza caera y el resto, un incremento de
eficiencia energtica en esta operacin y el rompimiento del mito que era la
utilizacin de la turbina para mover el molino. El accionamiento hidrulico fue
la primera opcin a considerar al momento de evaluar la eliminacin total de la
turbina de vapor en muchos ingenios. Sin embargo, luego de muchas
evaluaciones, los motores con velocidad variable con tecnologa de corriente
directa (DC) y corriente alterna (AC), lograron mayores eficiencias y,
finalmente, marcaron un antes y un despus en la industria tanto nacional como
internacional.

Por el aumento en el volumen de caa para ser procesada, en algunos ingenios

fue necesario partir el colador de bagacillo en dos partes y el manejo de la
maceracin con bombas centrfugas, luego esto cambi radicalmente al instalar
bombas intupibles para el manejo de la maceracin, dejando las instalaciones
con un colador. Debido a esta mejora, se logr aumentar la cantidad de agua de
imbibicin a valores cercanos al 35 por ciento peso en caa, y se baj el pol %
bagazo a valores de 1.6. En algunos casos se empez a cambiar este sistema
por colador rotativo el cual brinda varias ventajas, tanto de capacidad,
operativas y sanitarias.

El agua de imbibicin fue aplicada con mucha estabilidad, su control de manera

automtica y existieron las prioridades en el suministro de agua. Se aplic con
temperatura y caudal controlados. Las razones de molienda diaria en esta
dcada fueron marcadas por ritmos de 8,500 a 15,000 toneladas de caa por da
mxima.

Para la dcada actual, en algunas instalaciones se incursion en la colocacin de

molinos de seis mazas para aumentar su capacidad de molienda. En otros casos
por la instalacin de un segundo o tercer lnea (tndem) de molinos, ya con la
electrificacin en molinos o turbinas eficientes y transmisiones hidrostticas, el
monitoreo y control ya es parte integral del sistema de control distribuido, en el
que se logra visualizar la operacin y monitoreo de los tems energticos como
una nueva herramienta para la mejora continua de los procesos.

En la Figura 11 se observa la mejora en la recuperacin de sacarosa en los

molinos, reflejado en el ndice de Pol % en bagazo. Este muestra cmo la
Agroindustria Azucarera Guatemalteca ha logrado hasta la fecha una mejora
consistente en el tiempo.

Figura 11. Comportamiento promedio del Pol% en bagazo de los ingenios

asesorados por CIASA
Fuente: Reportes anuales CIASA (Consultores de Ingenios Azucareros)
Empieza a reducirse el inters por los sistemas de potencia asistidos con
motores hidrulicos y todos los nuevos proyectos se estn electrificando con
motores elctricos AC y sistemas de variacin de velocidad en Media
Tensin. El uso de las turbinas de vapor ya no es considerado en los nuevos
proyectos a la fecha.

Se inicia la utilizacin de acoplamientos flexibles o conversores de torque

para sustituir el coupling de barra o entre dos, cuya tecnologa ayuda a
absorber adecuadamente el desalineamiento, sus beneficios logrados son:
mnimo mantenimiento, proteccin a los reductores y menores prdidas de
energa.

Existe un avanzado control regulatorio que puede influenciar directamente

en el ritmo de molida y cuenta con la capacidad de adaptar los procesos
posteriores y anteriores para minimizar prdidas. Se conoce con mayor
detalle niveles de chutes de donellys, ritmos de molienda, caudal y
temperaturas del agua de imbibicin y el consumo energtico de toda su
operacin.

Las razones de molienda diaria en esta dcada fueron marcadas por ritmos
alrededor de 15,000 a 30,000 toneladas de caa por da mxima.

GENERACIN DE VAPOR Y DE ENERGA ELCTRICA

El bagazo (subproducto del proceso) se utiliza como combustible, con el

bagazo se alimentan los hogares de los hornos en calderas acuotubulares,
para la generacin de vapor sobrecalentado de alta presin. Este vapor se
utiliza para mover turbinas de vapor en molinos y en turbogeneradores de
electricidad. Dependiendo del diseo de las turbinas y turbogeneradores, el
vapor de alta presin generado puede ser de entre 200 psig hasta 1500 psig.

Luego de que el vapor de alta presin cede su energa a las turbinas (de
molinos y/o turbogeneradores), el vapor de salida o vapor de escape, que
tiene una presin de 20-25 psig, es utilizado para los procesos involucrados
en la fabricacin de azcar. En la Figura 12 se muestra un diagrama en el
cual se ilustra el ciclo de vapor a contrapresin, aplicable a un ingenio
azucarero.
Figura 12. Diagrama del ciclo de generacin de vapor a contrapresin

El consumo y produccin de vapor de alta presin est en funcin de

cantidad de caa procesada por da, de la cantidad y calidad de azcar
producida, de la demanda de potencia elctrica, de la cogeneracin de
energa elctrica y de la eficiencia de la operacin del ingenio. Hugot
despus de hacer un anlisis de ciertas variables implicadas, da un valor
genrico de capacidad de calderas requerida, dicha capacidad est alrededor
de 637 kg de vapor a producir por tonelada de caa procesada.

Eficiencia energtica

Variedades de caa y su impacto industrial: En los inicios de la dcada de

los noventa, la variedad de caa predominante fue la CP57603, con
promedios de porcentaje de fibra en caa de 11 por ciento. Esta variedad
cambi el panorama, ofreci mejores cantidades de combustible y se
lograron niveles de rendimiento del 10 por ciento, similares a los de la
dcada anterior: (200 lb/ton azcar/caa molida). El balance energtico de la
fbrica se convirti en la estrategia operativa diaria a seguir y los ingenios
plantearon distintas combinaciones de equipos y procedimientos para
obtener el tan ansiado balance. La gran mayora de ingenios obtuvo ese
beneficio con refuerzo tecnolgico, excelentes operaciones y pericia tcnica
de una nueva generacin de tecnlogos. Lo anterior apuntal el despegue de
la carrera por alcanzar mayores moliendas de caa y mayores producciones
de azcar. Elementos a resaltar: balance energtico, inicio de crecimiento
en moliendas, identificados periodos con excedentes de bagazo, inicio de la
tecnificacin y apertura del mercado elctrico.

Para inicios del nuevo milenio, la variedad de caa predominante en la

industria fue la CP72-2086. En algunas empresas a finales del siglo pasado,
sta lleg a dominar la matriz de variedades en gran proporcin del total de
sus reas cultivadas. Los rendimientos logrados fueron de niveles altamente
competitivos con valores promedio de 1111.5 por ciento (230 lb/ton
azcar /caa molida). Se cont con ms y mejor cantidad de informacin
disponible para conocer el comportamiento de su fibra en el transcurso de
las zafras. El porcentaje de fibra en caa logrado desde inicios de
temporada con 10 por ciento, a mediados de temporada un 12 por ciento,
para llegar a alcanzar niveles de 13.5 por ciento a finales de la zafra. En esta
dcada, los excedentes de bagazo comenzaron a ser ms predecibles por los
tcnicos de la operacin y se lleg a conocer mejor el comportamiento de los
distintos tercios de la zafra. En la Figura 13 se puede observar la tendencia
mostrada en el tiempo del porcentaje de fibra industrial en caa, como
promedio de todos los ingenios consultados por CIASA (Consultores de
Ingenios Azucareros). Se visualiza las oscilaciones y el impacto en las
fbricas de azcar en base a las descripciones anteriores.

Figura 13. Comportamiento promedio de la fibra industrial % caa de todos

los ingenios asesorados
Fuente: Reportes anuales CIASA (Consultores de Ingenios Azucareros, S.A.)

Evolucin energtica en las fbricas de azcar y generacin: Como se

present anteriormente, la materia prima es decisiva para lograr una
operacin satisfactoria en planta. La recuperacin de sacarosa y el balance
energtico estn marcados desde el primer momento en el que se recibe la
caa en el patio.
En las fbricas de azcar el uso de la energa (trmica o elctrica) es vital
para obtener buenos resultados. El vapor es necesario para el cocimi ento del
jugo de caa, ya que se debe evaporar al menos un 85 por ciento del agua
que contiene al salir del molino. Cada uno de los ingenios opera
manteniendo un balance energtico que le permite moler y procesar una
cantidad de slidos ingresando al proceso, evaporar agua y contar con
combustible disponible para utilizarse en el proceso de fabricacin.

El uso del vapor en la industria marc, a lo largo de los ltimos 30 aos,

una lnea evolutiva de desarrollo tecnolgico. Asimismo, se define como un
elemento imprescindible para el procesamiento de la caa de azcar y por
tal razn, la industria tuvo que redisear sus instalaciones y realizar mejoras
sustanciales que permitieran su competitividad y eficiencia. Las calderas,
generadores de energa y electrificacin, marcaron la evolucin de toda la
industria, desde el punto de vista energtico. En el transcurso de la historia,
se observa cmo se incrementaron presiones y temperaturas de vapor
paulatinamente. Esto llev a la industria de quemar el combustible casi
artesanalmente en calderas de herradura de tres a cuatro domos, con
presiones extremadamente bajas (100 a 200 psig) junto a muchas turbinas
ineficientes. Hasta hoy en da, el uso reciente de calderas con mayores
eficiencias y altas presiones (1500 psig o ms) con producciones de vapor y
generadores de grandes capacidades.

Los sistemas de potencia y generacin de energa elctrica empleados en la

dcada de los noventa estaban configurados por muchas turbinas pequeas,
con capacidades desde 350kW hasta algunos de 850kW, con consumos
especficos de 35 a 45 lb/kW. Conforme el crecimiento paulatino se fue
dando, se operaron sincronizadamente para soportar la carga elctrica de las
fbricas. Las mquinas eran usadas en buenas condiciones para su
operacin, sin embargo muchos de sus equipos auxiliares de
funcionamiento, proteccin y mandos, eran sumamente antiguos, algunos de
ellos construidos antes de mediados del siglo XX o anterior (1935- 1950).
El consumo especfico de estas mquinas era demasiado alto, pero eran
extremadamente verstiles en su operacin. Muchas de las interconexiones
de los ingenios hacia la Empresa Elctrica de Guatemala (EEGSA) se dieron
en las lneas de 13.8kV, principalmente para ayudar en sus arranques y
mantener las operaciones durante la poca de no zafra.

En la fbrica, los consumos de vapor se dieron principalmente por arreglos

de evaporadores en triple y cudruple efecto. La utilizacin de vapor directo
para muchos usos dentro de la fbrica, fue una prctica normal. El vapor de
escape era la principal fuente de energa para todas las operaciones unitarias
de la fbrica. Los consumos de vapor por tonelada de caa superaron los
1,500 a 1,800 lb/TC.

Desde el punto de vista energtico, se inici en la primera dcada del

presente siglo, una nueva era para el pas junto a la industria azucarera y el
sector elctrico. Se abre el mercado elctrico en 1994 con algunos contratos
privados entre los ingenios y la Empresa Elctrica de Guatemala (EEGSA).
Para finalmente romper un monopolio existente en la generacin elctrica
con una nueva ley de electricidad (Decreto No. 93-96) que permiti el
ingreso de generadores privados a la red nacional. De esta manera, un nuevo
horizonte hizo que los ingenios adecuaran sus fbricas para cambiar las
filosofas de operacin existentes, la ms importante de ese momento en
adelante: trabajar toda la zafra enlazados a la red nacional interconectada
de energa elctrica.

En esta etapa, los ingenios buscaron la eficiencia energtica dentro de las

fbricas de azcar, los objetivos primordiales fueron: asegurar el excedente
de bagazo durante toda la zafra y vender energa por medio del concepto de
Cogeneracin. Esta nueva definicin lig la venta de energa a la
produccin de azcar. Las principales mejoras realizadas en muchos de los
ingenios fueron: a) el cambio de turbinas de vapor a motores elctricos en el
accionamiento de picadoras de caa, bombeos y ventiladores de gran
tamao, b) sustitucin de turbinas de baja eficiencia y simple etapa p or
motores elctricos, c) arreglos de evaporadores de triple y cudruple efecto a
quntuple efecto y el empleo de pre calentadores de jugo alcalizado y de
jugo claro, d) utilizacin de vapores de presiones menores en el cocimiento
de las masas y otros muy particulares de cada fbrica.

Todas las mejoras, junto a estos arreglos de ahorro energtico dentro de las
fbricas de azcar, permitieron alcanzar excedentes de bagazo sostenibles.
Estos excedentes tendieron de manera consistente, a ser cada vez mayores y
constantes durante toda la zafra. El manejo del bagazo pas una vez ms a
ser complejo, no obstante, se empez a valorar su disponibilidad como
potencial energa para la venta. Como resultado de este aparente problema,
se produjo el despertar de un mercado secundario de bagazo, donde los
ingenios que haban mejorado su eficiencia en consumo de vapor y no tenan
capacidad de quemarlo para cogeneracin, empezaron a vender sus
excedentes y a transportarlos en jaulas hacia otros ingenios que s podan
hacerlo. El bagazo a partir de este perodo, se identifica en la historia por
haber obtenido un valor econmico por tonelada. El poder calorfico del
bagazo fue, al final, el referente de su precio en un mercado emergente.
Algunos ingenios visualizaron el incentivo creado en el pas para promover
la generacin de energas ms baratas, procedieron a instalar calderas
modificadas o rediseadas. La mayora de estos equipos fueron preparados
para trabajar a mayores presiones en instalaciones preexistentes readecuadas
o instalaciones nuevas. Esto represent el rompimiento de un mito creado
por la idiosincrasia de tecnlogos azucareros: no se puede operar a ms de
200 psig en los ingenios. El aprendizaje fue complejo, las experiencias
fueron de todo tipo y, a la vez, el gremio las acumul para compartirlas y
avanzar en conjunto. La mayor parte de este crecimiento se soport con
equipos generadores usados con capacidades mayores y eficiencias mejores
a las de la dcada anterior. Algunas capacidades tpicas que se encontraron
en estos proyectos fueron las siguientes: calderas de 400 psig (635F) o de
600 psig (750F) y producciones de vapor de alrededor de 125,000 a
150,000 lb/hr. Los generadores adquiridos oscilaban en capacidades de
1.5MW hasta 7.5MW. Los consumos especficos de estas mquinas
generadoras se encontraron en rangos tpicos de 20 a 30 lb/kWh.

Al final de esta dcada, empieza a surgir el concepto de planta trmica

dentro de los ingenios. Estas instalaciones debieron propiciar la
combinacin de operaciones de generacin y cogeneracin. Tuvieron la
particularidad de romper otro paradigma: la operacin en poca de no zafra
con el objeto de vender energa. Se comenz a instalar y operar plantas
trmicas de generacin tipo condensing, todas ellas oscilando entre 20 y 35
MW. Se remarca la quema combinada de combustibles, bagazo-petrleo
(Bunker C o Fuel Oil No.6) en sus calderas. Las eficiencias de las plantas
trmicas debieron mejorarse, ya que el nuevo negocio elctrico demand un
estricto control de costos operativos. La utilizacin de petrleo y su impacto
financiero hicieron girar la atencin de las administraciones para insertar
una estructura de gestin desconocida hasta esa fecha. En la Figura 14 se
muestra el comportamiento del consumo de petrleo en las distintas zafras,
valorable el esfuerzo gremial por la sustitucin de combustible fsil por
bagazo. Casi la totalidad de este grupo de plantas entr a operar con
contratos negociados directamente entre la Empresa Elctrica de Guatemala
(EEGSA) y cada uno de los ingenios. Estas plantas trmicas surgen con
capacidades tpicas de caldera entre 250,000 y 325,000 lb/hr, utilizando
generadores tipo condensing de 20 a 35 MW con consumos especficos en
rangos tpicos de 9.6 a 10.5 lb/kWh. Todos estos conjuntos interconectados a
la red elctrica nacional por medio de lneas de 69kV y paralelo a lo
anterior, el crecimiento con mquinas de escape para cogeneracin con
capacidades disponibles de 10 a 20MW con consumos especficos de 16.5 a
18.0 lb/kWh.

Figura 14. Comportamiento del consumo de bnker (Fuel Oil No.6) de todos los
ingenios asesorados
Fuente: Reportes anuales CIASA (Consultores de Ingenios Azucareros, S.A.)

Como resultado del proceso continuo para incrementar la eficiencia de las

operaciones, paulatinamente se increment la carga elctrica dentro de las
fbricas. Esto se debi, principalmente, al continuo reemplazo de turbinas de
vapor con bajas eficiencias, utilizadas como motores primarios de equipos
rotativos en los ingenios. Una de las aplicaciones ms remarcadas fue: la
electrificacin del accionamiento de molinos de caa con velocidad variable por
medio del uso de tecnologas de Corriente Directa o Corriente Alterna.

Las operaciones unitarias dentro de las fbricas sufrieron distintos arreglos y

mejoras en este perodo. Entre los principales se pueden enumerar los
siguientes: arreglos de quntuple efectos en evaporadores, calentamiento
primario con vapor vegetal del segundo efecto (vapor dplex de 4 psi-g) y
calentamiento rectificador con vapor vegetal del primer efecto (10 psi-g). Se
instalaron tachos continuos en masas de primera y se implement el cocimiento
en tachos batch con vapor vegetal del primer efecto (10 psi-g). La evolucin
tecnolgica de la instrumentacin industrial neumtica hasta la tecnologa
digital dieron continuidad al proceso, optimizar y disponer de mayor
informacin en planta. Los proyectos de largo alcance de automatizacin de
procesos, permitieron obtener respuestas ms inmediatas y lograr que las
fbricas de azcar operaran con mayor capacidad de molienda cada zafra. El
resultado de esta combinacin fue conseguir la disminucin del consumo de
vapor en fbrica hasta 900 - 850 lb/ton caa o menores.

Dcada del 2001 a la fecha: Hoy en da, la fabricacin de azcar junto a la

cogeneracin, conforman una estrategia operativa perfectamente integrada.
Las plantas de generacin e ingenios suman una capacidad instalada y
experiencia suficiente para seguir ampliando las operaciones elctricas. En
este decenio, muchos de los contratos elctricos estn prximos a vencer o
ya han vencido. Las nuevas ampliaciones de generacin fueron insertadas en
bloques de energa al mercado de oportunidades que tiene un dinamismo
interesante y retador para el sector elctrico.

En estos aos, las fbricas de azcar y plantas de generacin absorbieron el

crecimiento de los ingenios, principalmente en la caa molida y la
produccin de azcar. Los altos volmenes de bagazo se quemaron en las
plantas trmicas con excelentes niveles de eficiencia. Las plantas trmicas se
adaptaron a las exigencias del mercado, al aumentar capacidades y
eficiencias de mquina. Se sustituyeron calderas antiguas por nuevas
diseadas especficamente para bagazo y con mayores presiones de
operacin. Se adquirieron generadores nuevos de ltima generacin que
incrementaron la produccin de kWh por cada tonelada de bagazo quemado
en las calderas. Los equipos tpicos de este decenio son: calderas con
producciones de 350,000 a 450,000 lb/hr a presiones de 1500 psig a 950F,
generadores elctricos tipo condensing y de escape o duales de 35 a 60 MW,
enlazados a la red nacional de energa elctrica con lneas de 230kV.

El mejoramiento continuo de la reduccin de los consumos de vapor, en las

fbricas de azcar, se desarroll con la aplicacin de nueva tecnologa
integrada al proceso o configuraciones de base ingenieril insertas para
lograrlo. Entre los principales podemos mencionar: tachos continuos para
todas las masas, utilizacin de vapores de primer y segundo efecto en
operacin de tachos y calentamientos, precalentamientos de jugo y mieles
lquido-lquido, etctera. Todo esto sumado a la integracin de operaciones
o negocios adicionales al ingenio, como son plantas refineras de azcar y
bioetanol. La Figura 15 muestra el potencial instalado de molienda y
procesamiento en las fbricas de todos los ingenios de Guatemala.
Figura 15. Capacidad instalada por ao de toda la industria azucarera de
Guatemala
Fuente: Informe anual de ASAZGUA

En la Figura 16 se muestra uno de los indicadores ms utilizados en el sector

cogenerador (KW/TC total generado con bagazo) para conocer la energa
vendida por cada tonelada de caa molida. Se puede observar el consistente
crecimiento de ventas de energa y el aumento del aprovechamiento energtico
de cada tonelada de bagazo empleado en la fbrica.

Figura 16. Comportamiento promedio del indicador kW/TC de todos los

ingenios asesorados por CIASA
Fuente: Reportes anuales CIASA (Consultores de Ingenios Azucareros, S.A.)
Las grandes conclusiones del tema energtico se pueden resumir as:

El crecimiento de la produccin de azcar en Guatemala y los bajos precios en

el mercado mundial propiciaron una crisis econmica-financiera, que orientaron
la bsqueda de un mejor uso de la energa en la produccin de azcar y con ello
lograr excedentes de bagazo disponibles para la generacin elctrica.

La oportunidad se present con la apertura del mercado elctrico que permiti a

la empresa privada la generacin y venta de energa elctrica.

La Agroindustria Azucarera Guatemalteca se desarroll con el 13.59 por ciento de

sacarosa en caa y un porcentaje de bagazo en caa del orden de 27.73 por ciento.
La eficiencia energtica siempre ser una oportunidad de negocio para la industria.

CLARIFICACIN DEL JUGO

El jugo mezclado obtenido del tndem de molinos tiene an una carga
considerable de tierra, arena, bagacillo y otras formas de basura (trash) propias
de la caa. El proceso de clarificacin de jugo consiste en la remocin de
impurezas contenidas en el jugo mezclado, para obtener el jugo clarificado con
las caractersticas para producir la calidad de la azcar requerida.

Dosificacin de cido fosfrico y sulfitacin

Si la calidad de azcar a producir es blanco sulfitado, es recomendable

dosificarle al jugo mezclado cido fosfrico. Los fosfatos solubles son
componentes propios de la caa de azcar, intervienen en el acondicionamiento
de los lodos por la formacin de precipitados al reaccionar con el calcio de la
cal (oxido de calcio CaO). Se estima que es necesaria una concentracin de
fosfato alrededor de 300 ppm en el jugo, pero hay variedades de caa con
concentraciones de fosfato menores, los jugos de estas caas se conocen como
jugos refractarios por la dificultad que presentan para clarificarlos.

El jugo mezclado se bombea a la torre de sulfitacin, en la cual el jugo se pone

en contacto en contracorriente con anhdrido sulfuroso (SO2), gas generado por
la combustin de azufre elemental. Los hornos y las tuberas por las que se
conduce el anhdrido sulfuroso, son enfriados por chaquetas en las cuales
circula agua fra, para evitar la formacin de anhdrido sulfrico (SO3) y
subsecuente generacin de cido sulfrico (H2SO4). En la Figura 17 se muestra
un diagrama de un arreglo tpico de una torre de sulfitacin para jugo, provista
de un horno para combustin del azufre y el eyector a vapor para producir el
tiro negativo en el sistema por efecto venturi.
Figura 17. Diagrama torre de sulfitacin con horno para combustin de azufre
Fuente: Hugot, E. 1963. Manual para ingenieros azucareros.

El anhdrido sulfuroso forma cido sulfuroso (H2SO3) por hidrlisis con el jugo.
El cido sulfuroso se disocia en protones (H+) y el anin sulfito (SO32-). El
sulfito es una especie qumica clasificada como agente reductor de mediana
potencia; reduce qumicamente los pigmentos o colorantes, desactivando los
sistemas conjugados, que absorben en forma parcial la radiacin
electromagntica en la regin del espectro visible. Tambin elimina precursores
de color. La sulfitacin del jugo es imprescindible para obtener menor color en
el azcar blanco final. El criterio que ms se maneja es quemar tanto azufre
como sea necesario para lograr una cada de 0.5 unidades de pH entre el jugo
mezclado proveniente de los molinos y el jugo sulfitado saliendo de la torre de
sulfitacin. Los consumos de azufre se encuentran alrededor de 0.5-0.8 lb/t
(libras por tonelada mtrica de caa molida).

Como efectos positivos adicionales de la sulfitacin, se ha comprobado que el

jugo decanta ms rpidamente; que disminuye la viscosidad en la meladura, en
las mieles y en las masas cocidas, lo que produce una coccin ms rpida de las
mismas; se mejora el desarrollo del cristal y el agotamiento de las mieles; se
mejora tambin la purga de la miel en las centrfugas.
El proceso de clarificacin

Alcalizacin: El proceso medular para la clarificacin del jugo consiste en la

formacin de un slido sedimentable de composicin compleja, cuya reaccin
qumica base es entre el anin fosfato PO43- (contenido en la caa y adicionado
en la dosificacin de cido fosfrico) y el catin calcio Ca 2+ (aportado por la
dosificacin de cal). Las reacciones qumicas involucradas en el proceso se
presentan a continuacin:

La alcalizacin del jugo se hace a la salida de la torre de sulfitacin. Se

puede utilizar lechada de cal (cal como xido de calcio dispersado en agua
hasta obtener una suspensin de aproximadamente 15 grados baum de
densidad), el problema de la lechada de cal es la incrustacin y obstruccin
frecuente de tuberas y equipos de bombeo. La utilizacin de sacarato de
calcio (mezcla de cal con jugo claro o con meladura), produce una verdadera
solucin de la cal y evita los problemas de obstruccin de tuberas y
equipos, aunque existe alguna prdida de sacarosa por la recirculacin de
materiales, los beneficios en calidad de la alcalizacin y en mantenimiento
del equipo son considerables.

El pH del jugo alcalizado se fija entre 6.7-7.2, pero la variable respuesta a

controlar es el pH del jugo clarificado. Si el jugo clarificado tiene un pH menor a
6.4, la inversin de sacarosa (hidrlisis cida con la generacin de azcares
reductores) es significativa, lo que afecta la recuperacin y la recirculacin de
mieles (aunque se favorezca la disminucin del color en el azcar envasado). Si
el pH del jugo clarificado es mayor a 7.0, la subsecuente generacin de color por
la caramelizacin durante el calentamiento en evaporadores y tachos es
significativa. La alcalizacin del jugo mezclado para obtener un pH en el jugo
claro en el rango de 6.5-6.9 es lo recomendable. Se debe considerar la calidad
del azcar a producir, si se elabora azcar blanca este rango de pH es ms rgido,
si se produce azcar cruda el pH en el jugo claro puede alcanzar hasta 7.2.

Calentamiento: Colateralmente a la formacin de especies fosfatadas

insolubles de calcio, el jugo alcalizado debe calentarse a una temperatura
levemente por arriba del punto de ebullicin del agua (218-220 OF). Al
calentarse el jugo a esta temperatura, se le confiere al sistema el calor necesario
para que se verifiquen las reacciones involucradas, tambin a esta temperatura
las protenas presentes en el jugo se desnaturalizan, dejan de ser solubles y ya
no se mantienen en suspensin en el medio. Las protenas desnaturalizadas
pasan a formar parte del slido insoluble sedimentable. La temperatura por
arriba del punto de ebullicin del agua es importante tambin, para un adecuado
flasheo del jugo en el tanque flash. El flasheo (ebullicin instantnea del
agua) ocurre por la descompresin sbita del jugo al pasar de las tuberas a un
tanque con comunicacin a la atmsfera (tanque flash); la eliminacin de
vapor de agua por flasheo previene que se formen burbujas de gases
emergentes, que afectan negativamente la sedimentacin de las impurezas.

Para las distintas etapas de calentamiento se pueden usar calentadores de concha

(carcasa) y tubos o intercambiadores de calor de placas que son ms eficientes
y ms pequeos, en las Figuras 18 y 19 aparecen ilustrados un calentador de
concha y tubos y un calentador de placas, respectivamente. En los ingenios
suelen encontrarse arreglos de ambos tipos de calentadores para lograr el
objetivo de temperatura final en el jugo alcalizado.

Figura 18. Intercambiador de calor de concha (carcasa) y tubos

Fuente: http://avibert.blogspot.com/2010/06/patrones-de-flujo-en-intercambiadores.html

Figura 19. Intercambiador de calor de placas

Fuente: http://www.wcr-regasketing.com/es/heat-exchangers.htm
Un aditivo necesario para completar el proceso de clarificacin, es la
dosificacin de floculante o polmero floculador, polmero sinttico de
cadena larga. Hay de varios tipos, los ms usados son las poliacrilamidas
aninicas parcialmente hidrolizadas. El floculante se prepara disolvindolo
en agua y dndole un tiempo de maduracin (reposo) antes de dosificarlo,
lo que permite que se extiendan las cadenas del polmero. La dos ificacin
del floculante se hace directamente a cada clarificador,

Operacin de los clarificadores (decantacin del jugo claro y desalojo

de la cachaza): El jugo alcalizado caliente se bombea al tanque flash y
entra tangencialmente por la pared de dicho tanque, en el tanque flash
adems de liberar el vapor de agua, el jugo pierde velocidad (lo que va a
favorecer la sedimentacin de las impurezas insolubles). Del tanque flash
el jugo se alimenta por gravedad a los clarificadores. Los clarificadores
son equipos para sedimentar los slidos insolubles y separarlos de la fase
lquida, los ms usados en Guatemala son los clarificadores tipo Dorr
Oliver. stos poseen cuatro compartimientos independientes de fondos
cnicos y cada uno con un cabezal para la decantacin del jugo clarificado
y juegos de bombas de diafragma para extraer los lodos sedimentados. En
la Figura 20 se muestra el corte de un clarificador tipo Dorr - Oliver. Hay
ingenios que ya tienen en operacin clarificadores australianos tipo SRI de
un nico compartimiento, los cuales por diseo, pueden manejar mayor
caudal de jugo alcalizado para el proceso de clarificacin y con menor
tiempo de retencin comparado con un clarificador tipo Dorr - Oliver.

Durante el tiempo de retencin en el clarificador, los precipitados de

especies fosfatadas de calcio en formacin se asocian con los slidos en
suspensin que trae el jugo (tierra, bagacillo, basura, etctera) y con las
protenas desnaturalizadas; esta asociacin primaria forma partculas
slidas llamadas floc primario (proceso de floculacin primaria). Las
partculas de floc primario se asocian en conglomerados ms grandes y
compactos denominados cogulos (proceso de coagulacin).
Paralelamente a la coagulacin, las cadenas de floculante extendidas
empiezan a asociarse con varias partculas de floc primario, generando
agregados esponjosos (floculacin secundaria) que a la vez se unen a los
cogulos formados y en conjunto forman un lodo altamente denso y con
alta velocidad de sedimentacin, a este lodo se le denomina cachaza.
Figura 20. Diagrama de un clarificador tipo Dorr Oliver
Fuente: Chen, J. C. P. 1991. Manual del azcar de caa.

El jugo claro decantado se descarga por gravedad y a travs de un cabezal se

conduce hasta un set de coladores rotativos. Estos coladores estn dotados de
telas con tamao de agujero lo suficientemente pequeo, para eliminar las
partculas de bagacillo ms finas, las cuales no se eliminan en los coladores de
jugo mezclado, ni en el proceso de clarificacin. El jugo colado se recolecta en
el tanque de jugo claro y desde ste se bombea para alimentar la batera de
evaporadores. La calidad del jugo clarificado se evala organolpticamente en
el cabezal de rebalse en cada compartimiento de todos los clarificadores en
operacin. El jugo claro debe contener la menor cantidad posible de partculas
suspendidas, su color debe ser amarillo y con brillo.

La cachaza sedimentada en el fondo de los compartimientos de los clarificadores

es succionada por medio de bombas de diafragma, es descargada desde cada uno
de los clarificadores a un tanque, el cual en los ingenios se conoce como tanque
cachazn o simplemente cachazn. En este punto la cachaza est lista para iniciar
el proceso de manejo y agotamiento de su contenido de sacarosa, para su
disposicin final como subproducto.

Operacin de los filtros rotativos (agotamiento y disposicin de la cachaza):

La cachaza desalojada de los clarificadores an tiene una cantidad considerable de
jugo, por lo cual ste debe eliminarse hasta que la cachaza como subproducto,
contenga la menor cantidad posible de sacarosa. Dependiendo del sistema y
equipos disponibles, sta puede tener un pol menor a dos por ciento (2%).
Los equipos que se usan para eliminar la sacarosa de la cachaza son los filtros
rotativos continuos al vaco. La cachaza sin agotar, la cual tiene consistencia de
slurry, es bombeada desde el cachazn para alimentar las canoas de cada
filtro. La canoa es un depsito o bandeja ubicadas por debajo del tambor del
filtro, en sta se extiende la cachaza sin agotar para que la pared del filtro haga
contacto y adhiera a su superficie una capa de cachaza, tiene un sistema de
agitacin oscilante al cual se le denomina zaranda. .

A la cachaza se le adiciona bagacillo, cal y floculante (generalmente en el

cachazn) para darle una consistencia que le permita ser cargada (adherida) a la
superficie del tambor, que le permita engrosar la capa de cachaza adherida y
que le confiera filtrabilidad a la misma. A la torta de cachaza adherida al
tambor se le aplica agua caliente por medio de boquillas que forman un chorro
cnico, el agua lava la sacarosa de la torta. Los cabezales con vaco succionan
el jugo y lo transfieren a los tanques de alto y bajo vaco, al jugo obtenido se le
denomina jugo filtrado y se bombea al tanque de jugo alcalizado para
reintegrarlo al proceso.

Los filtros descargan la torta final de cachaza agotada, la cual es conducida a

una tolva elevada y desde sta se carga a camiones de volteo, para disponer de
la cachaza final como fertilizante en los campos de cultivo. En la Figura 21 se
muestra el diagrama de un filtro rotativo al vaco tpico.

Figura 21. Diagrama de un filtro rotativo para lodos al vaco

Fuente: http://www.proequip.com.mx/todos_completos.html

EVAPORACIN DEL JUGO

En el proceso de evaporacin el jugo claro se concentra de 15-18 Brix hasta
formar el material denominado meladura de 65-67 Brix. Para lograr esta
concentracin, el agua contenida en el jugo se evapora hacindola hervir
(calentarla hasta el punto de ebullicin) en equipos denominados evaporadores
(tambin llamados vasos de evaporacin o simplemente vasos), los
evaporadores ms usados en los ingenios de Guatemala son los evaporadores de
calandria de tubos y de pelcula ascendente tipo Roberts. En algunos ingenios
se utilizan evaporadores dotados de calandria de placas y de pelcula
descendente los cuales son bastante eficientes, pero han presentado el
inconveniente de requerir limpieza frecuente con qumicos, para mantener su
eficiencia y evitar que se obstruya el paso por las placas.

Los evaporadores se disponen en un arreglo para formar un sistema de

evaporacin de mltiple efecto, basado en el principio de Rillieux (enunciado
alrededor de 1830 en Luisiana, por el americano de origen francs Norman
Rillieux). Este principio establece que, el vapor generado por la evaporacin del
agua, proveniente del jugo calentado en un evaporador o juego de evaporadores,
es capaz de calentar y evaporar el agua, del jugo ya concentrado transferido a
otro evaporador o juego de evaporadores; para lo cual la presin interna del
siguiente evaporador o juego de evaporadores debe ser menor a la presin
interna del evaporador o juego de evaporadores precedente, de tal manera que el
punto de ebullicin del jugo descienda entre ambos sistemas de evaporacin. A
cada juego de evaporadores que conforman un sistema con determinadas
condiciones de presin, temperatura y punto de ebullicin se le denomina
efecto de evaporacin.

Si el arreglo de la evaporacin es de un cudruple efecto, el vapor vegetal del tercer

efecto calienta la calandria del vaso melador (como melador se conoce al vaso del
ltimo efecto donde se obtiene la meladura no clarificada de 64- 67 Brix), en este
arreglo el vaso melador constituye el cuarto efecto. S el arreglo de la batera de
evaporacin es de quntuple efecto (Figura 22), entonces el vapor vegetal generado
del cuarto efecto, con una presin manomtrica de -7.0 psi (14.3 Hg de vaco y
181F) calienta la calandria del vaso del quinto efecto (vaso melador).

La operacin del vaso melador, ya sea que el sistema trabaje en cudruple o

quntuple efecto, es una ebullicin a presin reducida, con una presin
manomtrica de -10.8 psi (22 Hg de vaco y 150F de temperatura). Para
lograr la operacin al vaci, se emplea un condensador baromtrico, en el cual
el caudal de agua fra condensa y arrastra el vapor generado durante ebullicin.
Los condensadores multi jet dotados con una caja de toberas, dispuestas y
direccionadas para producir un diferencial de presin negativo por efecto
Venturi, requieren de un considerable caudal de agua fra de inyeccin, con
una presin manomtrica de alimentacin de al menos 10 psi; con estos
condensadores se extraen tambin los gases incondensables del cuerpo del
melador, pero tienen el inconveniente de un alto consumo de agua fra. Por los
problemas de abastecimiento de agua fra para los ingenios y para disminuir el
impacto al medio ambiente, actualmente se utilizan sistemas con condensadores
baromtricos dotados de cajas que producen cortinas de agua (condensadores en
contracorriente) y adicionalmente se opera una bomba de vaco para extraer los
gases incondensables del sistema (Figura 23).

Figura 22. Diagrama de vapor para el arreglo de la evaporacin en quntuple

efecto con extracciones

Figura 23. Esquemas de condensadores baromtricos tipo multi-jet y tipo contra

corriente
Fuente: Chen, J. C. P. 1991. Manual del azcar de caa.
Se observa en la Figura 22, que los vapores vegetales para calentamiento de
jugo para el desarrollo de masas cocidas y cualquier otro proceso en la fbrica,
son extracciones realizadas de las lneas de los vapores vegetales, de los
distintos efectos de la batera de evaporacin.

CLARIFICACIN DE LA MELADURA
Las impurezas presentes en el jugo claro (color y slidos suspendidos) se
concentran e incrementan durante la evaporacin, por lo que si se est
produciendo azcar blanca sulfitada, estas impurezas deben removerse tanto
como sea posible, para lo cual interviene el proceso de clarificacin de la
meladura no clarificada.

La clarificacin de la meladura puede realizarse por la combinacin de varios

sub procesos. En general hay que hacer primero un tratamiento fisicoqumico
para acondicionar las impurezas y hacer posible su separacin posterior. El
tratamiento fisicoqumico consiste en formar conglomerados de partculas
slidas y remover substancias colorantes. Para formar los conglomerados de
partculas slidas se dosifica cido fosfrico, floculante y cal (como lechada o
como sacarato de calcio). Para remover sustancias colorantes se puede dosificar
agua sulfitada o productos qumicos comerciales para esta funcin
(decolorantes). Posteriormente a la dosificacin de los qumicos y la
homogenizacin, se calienta la meladura de 145-150 F (temperatura a la que
sale del vaso melador) hasta 175-180 F. En la Figura 24 aparece un diagrama
genrico del proceso para la clarificacin de la meladura.

Figura 24. Diagrama proceso para clarificacin de meladura

Fuente: www.engenovo.com.br/es/artigostecnicos/fxc.pdf
A la meladura se le inyectan pequeas burbujas de aire que al ascender
arrastran los flculos de impurezas (lodos), formndose una espuma que flota
en la superficie de la meladura contenida en los clarificadores.

Los clarificadores de meladura tipo Jacob son rectangulares y los clarificadores

de meladura tipo Talo son circulares. Ambos estn dotados de un sistema de
paletas que remueven la espuma de la superficie y la descargan a un canal y
este canal retorna por gravedad la espuma al tanque de jugo alcalizado. Los
clarificadores tipo Talo son de diseo ms reciente y por consiguiente son ms
eficientes que los clarificadores tipo Jacob. La meladura clarificada se decanta
por un cabezal a un tanque y es bombeada a los tanques respectivos en el rea
de tachos.

DESARROLLO DEL CRISTAL Y AGOTAMIENTO DE

LAS MIELES
A partir de la meladura clarificada, se verifican dos procesos interrelacionados
y paralelos, por un lado el desarrollo o crecimiento del cristal de sacarosa y por
otro el agotamiento de las mieles (agotamiento de una miel significa la
disminucin de su pureza aparente). Los cristales de sacarosa crecen (se
desarrollan) porque las molculas de sacarosa contenidas en la miel y que se
encuentra en solucin, logran integrarse a la estructura o red del cristal, de tal
manera que en la medida que los cristales de sacarosa crecen, disminuye la
pureza de la miel (agotamiento).

A continuacin se definen algunos trminos, para ser utilizados y entendidos a

lo largo del desarrollo de esta seccin.

Masa cocida: Material en el que se encuentran mezclados la miel agotada a

una pureza determinada y los cristales desarrollados a un tamao establecido, al
finalizar su proceso de coccin y alcanzar su densidad final (punto, apriete o
Brix de la masa cocida). La coccin de la masa se realiza por la eliminacin de
agua mediante el proceso de ebullicin a presin reducida (al vaco) en un
equipo llamado tacho.

Templa: Masa cocida que fue llevada a su punto final de cocimiento y fue
descargada de un tacho discontinuo o de batch. Es propio hablar de templa al
referirse al material contenido en el tacho o que se encuentra en proceso de
descarga. Pero en el momento que se une al total de masa cocida que se
encuentra en un mezclador, a la espera de ser purgada en una centrifuga, no es
propio referirse a este material genrico como templa, lo propio y acostumbrado
es llamar a este material como masa cocida o masa.
Punto de saturacin de una solucin de sacarosa: Se refiere a la
concentracin mxima de sacarosa que puede ser mantenida en solucin por
el agua, en determinadas condiciones de temperatura y de presin. En este
punto estn en equilibrio (son iguales) la velocidad de disolucin de las
molculas de sacarosa (molculas de sacarosa que se disuelven por unidad
de tiempo) y la velocidad de cristalizacin de molculas de sacarosa
(molculas de sacarosa que pasan a formar parte de la red del cristal por
unidad de tiempo). Si se sobrepasa la concentracin mxima de sacarosa
en las condiciones dadas, se llega a un punto de sobresaturacin, condicin
en la cual el equilibrio es inestable. Para restablecerse el equilibrio en una
solucin sobre saturada, pueden suceder dos cosas: o aumenta la cantidad
de molculas que pasan a integrar la red del cristal y por consiguiente
aumenta el tamao del cristal; o surge espontneamente un nuevo cristal o
ncleo de cristalizacin. El coeficiente de sobresaturacin SS es igual a uno
(1.0) cuando el sistema se encuentra en el punto de saturacin, si es mayor a
uno el sistema se encuentra sobresaturado y si es menor a uno el sistema se
encuentra insaturado.

Semilla: Slurry o suspensin formada por la molienda y dispersin de

granos de azcar en alcohol iso-proplico. Hay equipos especficos para
preparar la semilla, que garantizan un 95 por ciento de la poblacin de
cristales con 10 m de tamao mximo. Los mejores equipos son lo que
logran obtener una semilla con menor variabilidad en la poblacin de
cristales.

Tacho al vaco: Equipo diseado para desarrollar el tamao del cristal de

sacarosa, por la eliminacin de agua mediante la ebullicin del material que
contiene a presin reducida. Al hervir las mieles se concentran y se
produce la migracin de las molculas de sacarosa en solucin a la red del
cristal en crecimiento (cristalizacin de la sacarosa). Los tachos ms
utilizados en los ingenios de Guatemala, son tachos de calandria fija. Al
igual que el vaso melador, el vaco se forma por la operacin combinada de
un condensador baromtrico (de contracorriente) y una bomba de vaco. Los
tachos se operan a una presin manomtrica de -12.8 psi (26 Hg de
vaco), 1.9 psi absolutas (125 OF de temperatura). La mayora de los tachos
estn provistos de un agitador mecnico, pero pueden estar provistos de
distribuidores para la alimentacin de meladura, diseados para favorecer la
agitacin natural (por gradientes de densidad). En la Figura 25 se muestra el
esquema de un tacho tpico de calandria fija.
Figura 25. Diagrama de un tacho con calandria de tubos y agitador mecnico
Fuente: Chen, J. C. P. 1991. Manual del azcar de caa.

Purga: Separacin de los cristales y la miel de una masa cocida, durante la

operacin de una centrfuga.

Centrfuga: Equipo diseado para separar los cristales de sacarosa y la

miel, mezclados en la masa cocida, dicho equipo est provisto de una
canasta horadada, en cuyas paredes se encuentran fijadas telas filtrantes, con
cierto tamao de apertura de agujero y determinada rea abierta. La masa
cocida se alimenta a la canasta y la fuerza centrfuga hace salir la miel por
los agujeros de las telas y de la canasta, los cristales de sacarosa son
retenidos en las telas, posteriormente son descargados y conducidos por
sistemas de transporte para su disposicin y acondicionamiento. Hay dos
tipos de centrfugas:

Centrfugas continuas: Conocidas as por su alimentacin y operacin

continua, constan de una canasta cnica invertida, la alimentacin es en el
fondo (vrtice del cono), el azcar asciende por las paredes hasta el borde
superior y la miel se recolecta en la pared interna de la cubierta o carcasa.
En la Figura 26 se muestra el diagrama de una centrfuga continua tpica.

Figura 26. Diagrama de una centrfuga continua y sus partes principales: 1)

Canasta en acero inoxidable. 2) Recipiente (taza) para carga. 3)
Soporte con amortiguador de hule. 4) Motor. 5) Alimentacin lateral
de masa cocida
Fuente: Chen, J. C. P. 1991. Manual del azcar de caa.

Centrfugas de batch o automticas: Conocidas as por su operacin

discontinua cargando lotes o batchs de masa cocida. Estn dotadas de
canastas cilndricas horadadas, las cuales estn dotadas con un juego de telas
y contra telas con determinada apretura de agujero y determinado porcentaje
de rea abierta. La miel atraviesa los agujeros de telas, contra telas y
canasta, siendo recolectada en el compartimiento de la carcasa. Un ciclo
completo de purga se hace con movimientos automticos, estos se pueden
controlar mediante contadores de tiempo o timers, interruptores o
switches de contacto y cableado elctrico para ejecutar todos los mandos.
Recientemente se han incorporado a los equipos controladores electrnicos
programables PLC y el uso de interruptores de proximidad o proximity
switches (Figura 27).
Figura 27. Diagrama de una centrfuga automtica y sus partes principales
Fuente: Chen, J. C. P. 1991. Manual del azcar de caa.

Magma: Material con consistencia de slurry, se obtiene al acondicionar el

azcar proveniente de la purga de la masa B o de la masa C, el azcar se
acondiciona para poder ser manejado y alimentado a los tachos como
ncleos para el desarrollo de los cristales o para poder ser disuelto y
bombeado a los tanques de meladura.

Cristalizacin

El proceso de cristalizacin consiste en iniciar el desarrollo de los cristales

de sacarosa. El mtodo ms usado es por semillamiento, en este
procedimiento la solucin azucarada de pureza definida se concentra en el
tacho operado a un vaco de alrededor de 24 Hg, llevando la
concentracin de la misma hasta alcanzar un coeficiente de sobresaturacin
(SS) de entre 1.00 y 1.25. A la regin comprendida en este rango de
sobresaturacin se le conoce como zona metaestable, correspondiente a unos
80-81 Brix, su caracterstica principal es que en esta zona los cristales
crecen de tamao, pero no aparecen espontneamente nuevos ncleos de
cristalizacin o cristales nuevos. En este punto se agrega una cantidad
determinada de semilla y se mantiene el rgimen de evaporacin agregando
agua caliente, lo que permite apartar la viscosidad alrededor de los cristales
y permite que se definan las caras del cristal (aclaramiento o seba).
Cuando el grano est adecuadamente definido, se fija el vaco del tacho a 26
Hg y se inicia la alimentacin con solucin de material azucarado, es decir,
meladura o miel.

Es importante no concentrar la solucin azucarada hasta llegar a la zona

lbil de sobresaturacin (regin con un SS mayor a 1.40), en esta regin
aparecen espontneamente cristales de sacarosa, estos cristales llamados
tambin falso grano, son ms pequeos que la semilla introducida al sistema,
estos cristales causan la conglomeracin de varios cristales y producen una
poblacin de cristales con demasiada variacin en su tamao.

Sistema de tres masas y doble magma para desarrollo del cristal y

agotamiento de las mieles: El sistema base y ms utilizado para los
procesos del desarrollo del cristal y del agotamiento de las mieles, es el de
tres masas y doble magma. En la Figura 28 se encuentra el diagrama
simplificado para ilustrar el sistema de las tres masas (masa A, masa B y
masa C) y doble magma (magma B y magma C).

Figura 28. Diagrama del sistema de tres masas y doble magma

Primero se enfoca el desarrollo del cristal. Se cristaliza para el desarrollo de

masa tercera partiendo con la semilla cuyos cristales (ncleos de
cristalizacin inicial) tienen un tamao de 10 m. El cristalizado se
alimenta en el tacho con miel A y miel B hasta obtener la masa C. La masa
C se descarga de los tachos a un sistema de cristalizadores, depsitos en
los cuales continua el proceso de cristalizacin por enfriamiento. De los
cristalizadores la masa C se conduce a un mezclador y se purga en
centrifugas continuas, obtenindose azcar C con un tamao de grano de
350 m y miel final o melaza con una pureza aparente de 33 por ciento.
Con el azcar C se prepara magma C y dicha magma se carga en tachos
para el desarrollo de la masa B.

El magma C con el cual se cargan los tachos contiene los ncleos de

cristalizacin, los tachos se alimentan con miel A hasta desarrollar la masa
B, la cual se descarga para ser purgada en centrifugas continuas,
obtenindose azcar B con un tamao de grano de 505 m y miel B con una
pureza aparente de 51 por ciento. Con el azcar B se prepara magma B y
dicha magma se carga en tachos para el desarrollo de la masa A.

El magma B con el que se cargan los tachos contiene los ncleos de

cristalizacin; los tachos se alimentan con meladura con una pureza
aparente de 86-88 por ciento hasta desarrollar la masa A, la cual se
descarga para ser purgada en centrfugas automticas (batch), obtenindose
azcar A (producto terminado) con un tamao de grano de entre 800-1000
m y miel A con una pureza aparente de 70 por ciento. El tamao del
cristal del azcar A puede variar en funcin de la calidad deseada del azcar
a producir: crudo normal, crudo granulado free flowing, blanco estndar,
etc.

En la Figura 29 se sintetiza el esquema de los procesos paralelos

interrelacionados, en los cuales se observa que en un sentido se agota la
pureza del material azucarado y en el sentido opuesto se desarrolla el
tamao del cristal.

Figura 29. Esquema ilustrativo del desarrollo del cristal y el agotamiento de

las mieles en un sistema de tres masas y doble magma.
NOTA: PZA = pureza aparente
PRODUCCIN DE AZCAR REFINADO
En las refineras que iniciaron su operacin en Guatemala en los aos noventa,
por estar integradas a un ingenio de azcar de caa, el proceso aplicado utiliza
como insumo azcar blanco sulfitado.

El proceso para refinar azcar blanco sulfitado, consiste en disolver azcar de

230-250 unidades ICUMSA de color producida en la fbrica; el jarabe obtenido
se le denomina licor disuelto. El licor disuelto se trata con carbn activado y
calor para decolorarlo (remocin de pigmentos por adsorcin de los mismos a
la superficie de las partculas de carbn activado), simultneamente se le
adiciona tierra de diatomeas como ayuda filtrante. La mezcla obtenida se le
denomina licor tratado, el cual se filtra a travs de un sistema de filtros
primarios. El licor obtenido se pasa por un segundo juego de filtros secundarios
(llamados tambin rectificadores o pulidores). El licor filtrado final es de
alrededor de 150 unidades ICUMSA de color y libre de partculas slidas
suspendidas (Figura 30).

Figura 30. Diagrama de sistema de cuatro templas para refinar azcar a partir de
azcar blanco sulfitado

En el Cuadro 2 se presentan los valores de color esperados para los distintos

materiales de proceso y los azcares en un sistema de cuatro templas para
refinamiento de azcar blanco sulfitado.
Cuadro 2. Color de materiales en proceso y azcar para un sistema de cuatro
masas en la produccin de azcar refinado a partir de azcar blanco
sulfitado

Material Color ICUMSA

Azcar para disolver 240

Licor filtrado 150
Masa A 240
Jarabe A 350
Masa B 410
Jarabe B 610
Masa C 730
Jarabe C 1000
Masa D 1355
Jarabe D 2100
Azcar A 20
Azcar B 30
Azcar C 40
Azcar D 60
Azcar envasada 25 - 35

Con el sistema de cuatro templas para la refinacin de azcar, para cerrar un

ciclo se necesita un total de 15 templas (8 templas A, 4 templas B, 2 templas C
y 1 templa D).

Otras variantes de procesos y sistemas para refinar azcar en Guatemala,

consideran partir de azcar de 500 unidades ICUMSA de color, para lo cual al
azcar disuelto hay que hacerle un tratamiento previo de afinacin o
clarificacin del licor disuelto, para remover exceso de impurezas slidas y
color, antes de la decoloracin con carbn activado y posterior filtracin.
Adems se estn aplicando variantes de templas mixtas, sistema que considera
cristalizar con licor final (licor decolorado y filtrado) y desarrollar la templa
con mezclas de jarabes (obtenidos de la purga de masas predecesoras), este
proceso de templas mixtas se hace para evitar la mezcla de azcar (slido) ya
que es ms eficiente mezclar y homogeneizar lquidos (con menos grados de
libertad) en comparacin a mezclar y homogeneizar slidos (con ms grados de
libertad).
ACONDICIONAMIENTO Y MANEJO DE AZCAR
El azcar obtenido de las centrfugas automticas, a pesar de haber sido
sometido a un tiempo de secado en el ciclo de la centrfuga, tiene una
humedad muy alta para poder ser manejado adecuadamente a granel, durante
su transporte y/o almacenaje y evitar que se deteriore antes de llegar al cliente
final (las refineras de azcar en el caso del azcar crudo) o para ser envasado
y preservado de sus caractersticas de calidad hasta ser consumido o utilizado
por el cliente final (en el caso de azucares blancos y refinados).

El azcar hmedo se somete a dos procesos en secuencia: primero al secado y

seguidamente al enfriamiento.

Para ambos procesos el azcar atraviesa un cilindro rotativo inclinado (de

aproximadamente 6 pies de dimetro x 25 pies de largo), el cual est provisto
por una serie de peines que subdividen y provocan una cortina de azcar
trasversal al flujo de aire, dicha cortina de azcar se desplaza
longitudinalmente por el ngulo de inclinacin del cilindro (Figura 31). El
azcar se mueve desde el extremo de la alimentacin hasta el extremo de la
descarga (el nivel de la alimentacin est a mayor altura respecto al nivel de la
descarga).

Por la cortina de azcar circula aire en contracorriente, el tiro de aire es

producido por un ventilador que est en el extremo de alimentacin del
cilindro rotativo. A la entrada del cilindro de la secadora se encuentra una
serie de tubos de bronce, dotados de aletas del mismo material formando un
panal, dentro del cual se inyecta vapor de 100 psig, estos tubos calientan el
aire a una temperatura de unos 290-293 F. El azcar de las centrifugas
puede contener una humedad de 1-2 por ciento. Las condiciones de
temperatura del aire de secado se fijan en funcin de los requerimientos de
humedad del azcar producido. El azcar crudo debe tener una humedad de
entre 0.11 a 0.35 por ciento y el refino una humedad menor a 0.04 por ciento.

El aire que circula por la enfriadora puede ser el aire del ambiente. La
temperatura del azcar en un rango de 110-115 F es adecuada para azcar
crudo o blanco sulfitado, pero para azcar refino deben conseguirse
temperaturas de envasado menores, lo cual combinado con un adecuado
tamao y homogeneidad en la distribucin del tamao en los cristales y en
condiciones adecuadas de almacenaje, previenen el aterronamiento de dicho
producto durante su almacenaje.
Figura 31. Diagrama de operacin para sistema de secado y enfriamiento de
azcar en lnea

En Guatemala el azcar crudo es manejado exclusivamente a granel.

Expogranel es la central de embarque de azcar crudo, ubicada en Puerto
Quetzal y su operacin es considerada como una de las ms eficientes del
mundo; en la Figura 32 aparecen vistas de esta central de embarque, en la 32a
se muestra la descarga de una unidad de transporte en rampas hidrulicas y en la
32b se muestra una vista de la bodega principal. El azcar blanco sulfitado y el
azcar refinado se pueden manejar en sacos de polipropileno de 50 kg (Figura
33a) , en jumbos de peso exacto (a requerimiento del cliente) o jumbos a granel
(Figura 33b). El manejo de azcar refino a granel es una prctica cuyo proyecto
de infraestructura y logstica ya se encuentra en ejecucin y se tiene proyectado
su inicio de operaciones para la zafra 2011-2012.

b)

Figura 32. Vistas de la central de embarque de azcar crudo EXPOGRANEL

Figura 33. Bodegas de azcar blanco y/o refino en sacos y en jumbos

EL FUTURO: LAS BIO-REFINERAS

Desde el inicio de la produccin de azcar en cualquiera de sus formas o
presentaciones ( guarapo, miel concentrada o meladura, panela , moscabado,
melcocha, azcar crudo, azcar de mesa, etctera ) hasta los inicios del siglo
XX, el objetivo principal y casi nico de los trapiches e ingenios era la
produccin del edulcorante conocido como sacarosa.

La energa necesaria era provista por traccin animal o humana y por lea
extrada de bosques aledaos.

El subproducto principal de sos procesos era la melaza, que en algunas

ocasiones y segn las circunstancias era considerada un desecho y una
molestia y se utilizaba para compactar el polvo de las carreteras de tierra.
Posteriormente, se le encontr uso y valor como suplemento nutricional en
alimento para ganado y principalmente como sustrato (fuente de carbono) para
la incipiente industria de bebidas alcohlicas (etanol potable).

Al irse mejorando el proceso de molienda, tambin se le encontr uso a otra

molestia que se acumulaba: el bagazo de la caa, que comenz a utilizarse
como combustible para la generacin de calor y energa de movimiento.

De manera que la etapa siguiente del desarrollo de la industria azucarera ya

tena adems del producto principal, el azcar, dos subproductos con un valor
considerable: la melaza y el bagazo.
La globalizacin del mercado de azcar tambin introdujo la diversificacin del
producto principal y la tecnologa necesaria para producir azcar refinado, miel
Invertida (High Test Molasses HTM ) entre otros productos.

Con el advenimiento de la crisis energtica a principios de la segunda mitad

del siglo XX, surgi la oportunidad de agregarle valor a dos derivados de
los subproductos principales: la generacin de electricidad en turbinas
movidas por el vapor generado en las calderas, tanto para uso del ingenio
como para la red nacional y la produccin de etanol combustible en
destileras anexas a los ingenios, las que a su vez presentaban el problema
de dos sub-productos consiguientes: la vinaza y el dixido de carbono
(CO2). En la mayora de los casos el CO2 es liberado al ambiente y
ocasionalmente aprovechado industrialmente en bebidas carbonatadas o
comprimido para la elaboracin de hielo seco, muy utilizado para la
preservacin de alimentos.

Recientemente la vinaza dej de ser considerada como un desperdicio y

pas a ser un subproducto valioso del cual se puede recuperar calor, protena,
nutrientes para fertilizacin, sustrato para la produccin de metano, etc.

Actualmente, entonces, en Guatemala, un ingenio azucarero integrado puede

estar produciendo varios productos y subproductos valiosos para la economa
del pas:

Azcares: Crudo
Moreno
Blanco
Cristal
Refino
Bagazo: Fibra ligno-celulsica
Vapor : Calor
Movimiento / trabajo
Electricidad

Mieles: Meladura hidrolizada ( invertida o HTM )

Melaza: Suplemento para alimentacin de ganado

Etanol : Potable
Industrial
Combustible
Vinaza: Fertilizante
Metano
Protena unicelular
CO2
El siguiente paso, en el cual ya se han logrado avances en pases ms
industrializados es el desarrollo de Complejos industriales llamados
BIO-REFINERAS, que aprovechen cada fraccin de la caa de azcar
en una gran diversidad de productos y subproductos segn su factibilidad
tcnica y econmica en determinados momentos del mercado.

El concepto se desarroll a nivel industrial en los aos setenta del siglo

pasado, en las plantas procesadoras de granos ( maz ) para la produccin
de etanol, que originalmente cocinaban el grano entero de maz para
producir el mosto fermentable del cual se destilaba el etanol y el re siduo
se destinaba como tal a la alimentacin de ganado. El proceso innovado
separa la fibra, el aceite, la protena, y la celulosa para procesarlos
separadamente y crear una gran gama de productos y deja solamente el
almidn para fermentar, lo que no solo facilita la fermentacin sino que
el residuo enriquecido con la protena de la levadura es mas fcil de
dosificar en las dietas de animales.

Igualmente, el procesamiento integrado de la caa puede dar lugar a un

grande y creciente nmero de productos, subproductos y derivados de
stos, limitados nicamente por la economa de escala y la demanda de
los mismos, que van desde la biomasa residual en el campo, hasta
productos de reacciones especficas en los cuales los derivados del
procesamiento de la caa pueden ser reactivos y materias primas
importantes, pasando por supuesto por los productos que ya tienen valor
comercial enumerados anteriormente.

Ya en los aos sesenta, Paturau (Byproducts of the Sugar Cane Industry)

mencionaba una cantidad considerable de productos qumicos especiales
que podran obtenerse directamente del uso de la sacarosa y la melaza
como reactivos, y del uso del bagazo como fuente de fibra y celulosa para
la elaboracin de diversos productos aglomerados (Figura 34).

El esquema de interacciones entre productores primarios de energa y

materia prima y de usuarios de productos y subproductos que impulsan la
idea global de las Bio-refineras basadas en el cultivo de la caa de
azcar se ilustra en la Figura 35.
Figura 34. Productos de la sacarosa de potencial importante
Fuente: Paturau, J.M. By-products of the cane sugar industry. Elsevier

Figura 35. Interacciones de productores primarios de energa y materia prima

Fuente: Murillo et al. Chemistry base don renewable rawmaterials: Perspectives for a Sugar
cane- based Bio-refinery
Dado el paso acelerado y cambiante de la economa mundial y de la demanda de
productos cada vez ms especficos, es de esperarse que en las prximas
dcadas se vayan desarrollando procesos que utilicen cada vez mas el azcar y
el etanol como reactivos. De ah el surgimiento reciente de ramas de la qumica
aplicada como Sucroqumica y Alcohoqumica, que documentan la
factibilidad tcnica de muchas reacciones qumicas, que son posibles puesto
que existe la tecnologa necesaria para llevarlas a cabo y algunas de ellas ya se
producen industrialmente, pero es necesario advertir que para otras, su factibilidad
econmica depende de la demanda del producto y de su economa de escala, tal
es el caso del etanol a partir de celulosa que es tcnicamente factible desde hace
30 aos pero algunos autores estiman que pasarn otros 30 aos antes de que
sea econmicamente factible.

La Figura 36 ilustra de forma resumida algunas de las derivaciones de la

compleja tecnologa que puede llegar a resumirse en una Bio-refinera, que como
se dijo anteriormente, es ms un concepto que una instalacin fsica, ya que
muchas de las operaciones podran realizarse fuera del ingenio azucarero.

Figura 36. Subproductos de la caa de azcar en una bio-refinera

Fuente: Murillo et al. Chemistry base don renewable rawmaterials: Perspectives for a Sugar
cane- based Bio-refinery

AGRADECIMIENTO
A los ingenieros Carlos Ren Cifuentes, Dietrich Haeckel, Ral Rivera,
Roberto Balsells y a la empresa Consultores de Ingenios Azucareros, S. A.
(CIASA) por sus aportaciones y revisiones al presente captulo.
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