Departamento de Ingeniera Metal - Mecnica

Ingeniera Mecnica

Procesos de Manufactura

REPORTE DE LOS PROCESOS PARA FUNDICION DE ALUMINIO

NOMBRE DEL PROYECTO

INTEGRANTES DEL EQUIPO:

ESPINOZA LOPEZ MICHEL
OSUNA OLIVAS BRYAN ARNOLD
BELTRAN DOMINGUEZ MARTIN JESUS
JAIME GONZALEZ JAN JOHAN
DIAZ QUEVEDO JESS HUGO

PROFESOR:
ING. SALVADOR OSUNA GARCIA

MAZATLAN, SINALOA 16 DE MAYO DEL 2017

1
 CONTENIDO

Lista de figuras... 3

Resumen.. 4

Introduccin. 5

Marco terico.. 6

- Historia de la fundicin.... 6

-Proceso de la fundicin.. 7

-Tipos de arena 8

-Modelos para el moldeo 12

Clculos.. 18

Torneado del modelo.. 17

Preparacin de arena... 22

Fabricacin de molde... 23

Vaciado del metal.... 25

Diagrama del Proceso.. 28

Conclusiones 29

Recomendaciones. 30

Bibliografa.. 31

2
 LISTA DE FIGURAS

FIGURA 1: CENTRADO CUBO1 19

FIGURA 2: DESBASTADO DE LA MAZAROTA 19
FIGURA 3: MAZAROTA 20
FIGURA 4: PIEZA TORNEADA 20
FIGURA 5: COLADOR 22
FIGURA 6: ARENA CILICE 22
FIGURA 7: BENTONITA 22
FIGURA 8: CAJAS DE MADERA 23
FIGURA 9: MODELO DE MADERA 23
FIGURA 10: APLANADOR 23
FIGURA 11: CAJA COLOCADA 23
FIGURA 12: COMPACTADO DE TIERRA 24
FIGURA 13: RETIRAR EXESO DE TIERRA 24
FIGURA 14: RETIRAR EL MODELO 24
FIGURA 15: GUANTES 25
FIGURA 16: CARETA 25
FIGURA 17: PETO 25
FIGURA 18: TENASAS . 25
FIGURA 19: REFRACTARIOS 25
FIGURA 20: VERIFICANDO ALUMINIO 26
FIGURA 21: QUITANDO ESCORIA 26
FIGURA 22: TRASLADO DE ALUMINIO 26
FIGURA 23: VACIADO DE ALUMINIO 26
FIGURA 24: ESPERAR AQUE SE SOLIFIQUE 26
FIGURA 25: ROMPIMIENTO DEL MOLDE PARA SACAR LA PIEZA 27
FIGURA 26: PIEZA OBTENIDA 27
3
 RESUMEN

Con la realizacin de este proyecto se busca desarrollar los conocimientos obtenidos a lo largo

del curso a travs de la fabricacin de una pieza de manufactura. Se detalla en la preparacin de

las mezclas para moldes, tantos en lo referido a sus composiciones, como en lo relacionado a su

preparacin; as como en el proceso de moldeo propiamente dicho. Para la obtencin de la pieza

final se necesitaron de diversos parmetros como: Tipo de material a fundir, fabricacin y la

sobredimensin del modelo, tipo y diseo del molde, tiempo de solidificacin, planos de la pieza

final, al tiempo que se dan los aspectos fundamentales del proceso de vertido. Finalmente se

describe el proceso de desmolde, limpieza y acabado de las piezas tambin se muestra los

resultados para ver si son correctos alos esperados

4
 INTRODUCCIN

En la industria la fundicin es muy importante para construir mquinas e infinidad de

piezas en distintos tamaos y formas, para ello se desarrollan conocimientos tcnicos tan

diversos como son el dibujo industrial, la mecnica de los cuerpos slidos y fluidos. En este

proyecto buscamos encontrar nuevos criterios para disear modelos yconocer algunos procesos

de fundicin utilizando moldes permanentes y moldes desechables, logrando con ello rapidez,

eficiencia, calidad y economa en los modelos para fundicin.

Un modelo para fundicin es el elemento que sirve para la obtencin de los moldes de

arena. Estos se logran cuando la arena se comprime alrededor del modelo y ambos estn dentro

de una caja de moldeo. Cuando se termina de compactar la arena se extrae el modelo y despus

de cerrar el molde, se vaca el metal lquido para que llene las cavidades del mismo. Los modelos

deben estar bien diseados a fin de evitar dificultades de moldeo, o bien desecho por

excentricidades, formacin de grietas y otros defectos ms. Los defectos anteriores pueden

evitarse si se prevn las formas adecuadas de los modelos para facilitar el moldeo.

Este proyecto consiste en obtener una pieza metlica a travs del vaciado de metal en un

molde, el proyecto abarcar todos los aspectos fundamentales para la fundicin en arena, desde

la seleccin de la pieza hasta la fundicin y desmolde de la misma. Desarrollaremos mtodos de

prueba, enfocndonos a la fundicin en arena, y realizando un modelo de una pieza especfica.

Se investigarn todos y cada uno de los aspectos que intervengan en este tipo de modelos,

desde los ms sencillos hasta los ms complejos, para poder obtener una pieza con mejor

calidad y tener un resultado favorable.

5
 MARCO TEORICO

Historia de la fundicin

La fundicin nace en la edad de cobre debido a la necesidad de desarrollar elementos

para la supervivencia y para la guerra. Esta etapa es decisiva porque en ella se inicia un cambio

importante en la metalurgia: esta se ve desarrollada por que los metales en uso se deforman

fcilmente y por lo tanto se inician pruebas para generar herramientas que hicieron ms fcil la

vida del hombre. Por consiguiente se deja de lado el uso de la piedra como materia prima

principal de herramientas. En esta bsqueda el hombre se vio en la necesidad de generar mezclas

de metales o para dar diferentes formas a los metales. Las primeras formas se dieron al finalizar

la edad de piedra y al iniciar la edad de cobre dando paso al nacimiento de la metalurgia. Estas

formas se dieron martillando las placas de cobre, este proceso recibi el nombre de forjado.

Luego se busc la fusin de metales en hornos rudimentarios para lograr temperaturas elevadas,

y los moldes siempre fueron manufacturados en piedra blanda y en esta tallaron la cavidad de la

pieza a fabricar. Con el descubrimiento de esta fusin de metales para armas, utensilios,

monedas, en algunas poblaciones se inici el proceso metalrgico de fabricar objetos con

aleaciones de cobre con estao, aluminio, magnesio, manganeso, oro y plata. Al principio se

usaron moldes abiertos y el vaciado del metal no necesitaba ningn canal de alimentacin, pero

con la tecnificacin del proceso y con la produccin de herramientas y armas cada vez ms

complejas se inventaron los moldes cerrados y con estos los canales de alimentacin para su

llenado.

6
 Procesos de fundicion

Los procesos de fundicin se pueden clasificar segn el tipo de molde que utilicen:

moldes permanentes o moldes desechables.

Los procesos de molde desechable implican que para sacar la pieza fundida se debe

destruir el molde que la contiene, haciendo de este un proceso con velocidades de produccin

bajas. Gran parte del tiempo de fabricacin se destina a realizar el molde y el tiempo de

fundicin es relativamente bajo en comparacin con el de moldeo.

En los procesos de fundicin en molde permanente, el molde est fabricado en un

material duro como el metal o la cermica que permite usarlo repetidas veces; el poder reutilizar

el molde permite que el tiempo de produccin sea mas bajo que en los procesos de molde

desechable.

Tipos de arena.

Arena es un material granular resultante de la desintegracin de las rocas, el termino se

refiere al tamao del grano y no a la composicin del mineral. El dimetro de los granos puede

variar entre 0.05 a 2.0 mm. La mayora de las arenas de fundicin se componen bsicamente de

cuarzo y slice. Las arenas utilizadas en el moldeo en verde pueden clasificarse en:

Arenas naturales: es la obtenida de depsitos naturales debido a alteracin de rocas

feldespticas caracterizadas por la materia arcillosa que envuelve a los granos de arena. Las

arenas naturales normalmente contienen porcentajes de arcilla entre 5 a 20 % que no es

refractaria. Tambin se caracterizan por las grandes cantidades de finos que aumentan con su uso

en la fundicin, lo que provoca un aumento en la cantidad de agua para su preparacin,

disminuyendo la permeabilidad y el punto de fusin de la arena. Una arena natural puede

7
contener cantidades variables de otras tanto impurezas. Las sustancias o materiales que contienen

principalmente son: carbonatos de calcio y/o magnesio, oxido de fierro, mica y sales de sodio y

potasio.

Arenas sintticas: las arenas sintticas son aquellas que para propsitos de fundicin se

mezclan enriquecindolas con diferentes aditivos y/o aglutinantes especiales, con los que se les

imparten mejores propiedades de plasticidad, moldeabilidad y resistencia a la temperatura, ya

que por naturaleza se encuentran libres de arcilla y de materias orgnicas. Una de las ventajas de

estas arenas sintticas con respecto a las arenas naturales es que son ms econmicas, presentan

mayor uniformidad en el tamao y distribucin del grano, por lo cual pueden controlarse ms

eficientemente. Tambin tienen una mayor permeabilidad, los moldes pueden apisonarse ms

fuertemente, reduciendo el problema de arrastre de arena, fracturas y otros defectos asociados

con los aprietes flojos, as como el poder de obtener piezas dentro de mrgenes ms estrechos de

exactitud en lo que respecta a dimensiones del modelo.

Las arenas sintticas tienen ms alta refractariedad, por lo cual se obtienen piezas ms

limpias y permite elevar a altas temperaturas el metal para el vaciado de piezas con espesores

pequeos. Las arenas sintticas son ms durables y econmicas, porque para reacondicionarse el

sistema se requiere adiciones bajas de aglutinantes, siendo posible un control ms estrecho y

disminuyendo as la posibilidad de rechazar una pieza. As mismo, para clasificar las arenas se

consideran varios factores. Una primera clasificacin puede basarse en su contenido de arcilla y

en l se distinguen cuatro grupos.

8
 Arenas arcillosas o tierras grasas, cuyo contenido de arcillas es superior al

18%.

Arenas semigrasas, cuyo contenido de arcilla va del 8 al 18%.

Arenas magras, cuyo contendi de arcilla va del 5 al 8%.

Arenas silceas o sintticas, cuyo contenido de arcilla es inferior al 5%.

Una segunda clasificacin puede hacerse segn la forma del grano.

Arena de grano esferoidal o redondo.

Arena de grano angular.

Arena de grano compuesto.

Moldes

Para la realizacin de un molde de arena verde como se debe de tener un modelo se

puede emplear desde madera o plsticos hasta metales como el aluminio o el hierro fundido.

Se tienen que tener consideraciones en el momento de hacer un modelo como las que se

mencionaran a continuacin.

Deben evitarse las esquinas agudas, los ngulos y los biseles, pues, stas

actan como elevadores de esfuerzos y pueden causar el agrietamiento y grietas del metal

(y de las matrices) durante la solidificacin.

9
 Deben evitarse las reas planas grandes (superficies simples), ya que se

pueden torcer durante el enfriamiento debido a gradientes de temperatura o formarse un

mal acabado superficial.

A fin de evitar el agrietamiento de la pieza fundida, debern existir tolerancias

de construccin durante la solidificacin.

Lneas de particin, la lnea de particin es aquella lnea o plano que separa

las mitades superior e inferior de los moldes; la lnea de particin debe estar en las lneas

o bordes de las fundiciones.

ngulo de salida, ste ngulo pequeo en los modelos para moldes de arena

para permitir la extraccin del modelo sin daar el molde.

Tolerancias dimensionales, deben ser tan amplios como sea posible, dentro de

los lmites de un buen desempeo de la pieza, de lo contrario aumenta el costo de la

fundicin.

Holgura de maquinado, las holguras de maquinado que se incluyen en las

dimensiones del modelo, dependen del tipo de fundicin y aumentan con el tamao y el

espesor de la seccin de fundiciones.

Esfuerzos residuales, las diferentes velocidades de enfriamiento dentro del

cuerpo de una fundicin generan los denominados esfuerzos residuales, para ello es

necesario el alivio de esfuerzos a fin de evitar distorsiones en aplicaciones crticas.

Un molde puede realizarse en diferentes materiales dependiendo de la necesidad que se

tenga segn la pieza:

10
 Arena verde.

Arena seca.

Moldes con pintura.

Moldes con carcasa.

Cualquier tipo de arena tiene caractersticas como lo son la refractariedad, cohesin o

resistencia, permeabilidad, fluidez y moldeabilidad.

Moldeo en arena verde: se denomina moldeo en arena verde cuando el estado de la

arena en el molde contiene una humedad relativa en toda su masa. Tiene la ventaja de ser un

procedimiento sencillo., se obtiene un enfriamiento rpido de la pieza y que la impresin de la

cavidad se obtiene con relativa precisin; las ventajas que presenta este mtodo es que existe un

templado superficial en la pieza la cual perjudicial en el maquinado as como no se tiene

resistencia a la erosin.

Moldeo en verde con secado superficial: es la operacin del moldeo en verde pero

adems se realiza un secado en las caras de contacto a fuego directo. Las ventajas de este moldeo

son: vaciar piezas ms pesadas, debido a un aumento en la resistencia del molde; se evita el

templado superficial en buena medida y se mejora el acabado superficial.

Moldeo en verde y secado completo: el secado completo de un molde en verde se logra

haciendo pasar el molde en hornos de secado en tiempos preestablecidos. Las ventajas que nos

ofrece son: se obtiene la mayor resistencia del molde, la calidad de gases a evacuar es mnima,

no hay templado superficial en las piezas y se facilita el maquinado y se obtiene un buen

acabado superficial.

11
 El aglutinante es un material importante durante la formacin del molde ya que tiene la

propiedad de unir la arena para proporcionarle resistencia.

La bentonita sdica es una aglomerante inorgnico cuya finalidad es unir la arena del

sistema en verde para elevar la resistencia a la compresin en verde, en seco y en caliente; para

prevenir la erosin y el corte y para permitir la expansin de la arena silica. Este aglutinante

proporciona efectos en las propiedades mecnicas como son la resistencia a la compresin en

verde, en seco y en caliente.

La bentonita calica es un aglomerante mineral que se utiliza fundamentalmente para unir

la arena del sistema, elevar la resistencia a la compresin en verde y moderadamente en seco y

en caliente; adems promueve la mejor fluidez que la bentonita sdica.

La dextrina es una goma de carbohidratos soluble y que sirve como aglomerado en seco,

de compuestos para la fundicin cuya finalidad es la de reducir la fragilidad y el

desmoronamiento en mezclas de arena para moldeo. Aumenta la resistencia a la compresin en

verde, mejora la dureza superficial.

Modelos para el moldeo

Para la fabricacin de molduras se utiliza una gran cantidad de dispositivos, los cuales se

denominan utillaje de fundicin, una parte comprende los dispositivos necesarios para obtener en

el molde la impresin del modelo de la pieza que ser fundida a la cual se le llama juego de

modelos.

La exactitud, resistencia y durabilidad del juego de modelos requeridos dependen de las

condiciones de produccin: unitaria, en serie y a gran escala.

12
 En la produccin unitaria y en pequeos lotes se emplea con frecuencia juegos de

modelos de madera; en la produccin de grandes lotes y en gran escala se utilizan juegos de

modelos metlicos, aun que son mas caros, pero duran mucho mas que los de madera.

Tipos y clases de modelos

Como ya se menciono anteriormente los tipos de modelos que se tienen son los de

madera, los metlicos y por ultimo los modelos de material plstico.

Modelos de madera.

La madera para modelos posee una serie de propiedades: pequea densidad, buena

facilidad de elaboracin, capacidad de aglutinacin, retencin de barnices y pinturas, bajo costo.

Sin embargo esta tiene una estructura heterognea, es capaz de absorber y disipar la

humedad, en este caso, varia su volumen y sus propiedades mecnicas, est se deforma.

Estos inconvenientes de la madera se pueden evitar parcialmente con la eleccin de las

correspondientes especies de madera, el rgimen de secado y el labrado durante la elaboracin de

los modelos.

Modelos de metal.

Los modelos de metal y las cajas de machos metlicas se utilizan en la produccin en

gran escala y en grandes lotes.

Los juegos de modelos de metal duran ms que los de madera, son precisos, tienen una

superficie lisa, no se deforman durante el almacenamiento.Se emplean para el moldeo a mquina

, por eso la estructura de los modelos y cajas de macho est supeditada a la estructura de las

13
mquinas de moldeo y de machos. Los elementos principales del juego de modelos metlicos son

la placa de modelo y las cajas de macho; los elementos adicionales son las lanchas de secado, las

plantillas de gua para la limpieza y el montaje de los machos.

Las placas de modelo de metal se hacen compuestas y enterizas en el primer caso el

modelo se hace por separado y luego se monta en la placa, en el segundo caso, el modelo y la

placa se elaboran juntos como una sola pieza.

Generalmente en las placas junto con los modelos de las molduras, se fijan los elementos

del sistema de bebederos: alimentadores, colectores de escoria, lo que elimina durante el moldeo

las operaciones a mano.

Modelos de material de plstico.

El empleo de materiales de plsticos para los juegos de modelos reduce el trabajo de

elaboracin, permite economizar metales no ferrosos, disminuir la cantidad de mquinas

herramienta en los talleres de modelos.

Los modelos de material plstico poseen alta resistencia a la corrosin, menor masa y

mayor resistencia que los de madera, a ellos no se adhiere tanto la mezcla de moldeo.

Es especialmente ventajosa la utilizacin de materiales plsticos para la elaboracin de

modelos dobles en lugar de los modelos de madera y cajas de macho, puesto que en este caso por

un premodelado es posible hacer con rapidez la cantidad necesaria de modelos-dobles.

Para la fabricacin de modelos se emplean diversos materiales plsticos a base de resinas

epoxidicas, fenol-formol, politeres, composiciones de acrilato, polietileno, policlorvinilo.

14
 Los que ms se emplean son los materiales plsticos de endurecimiento en fri a base de

resinas epoxidicas y acrilatos.

Tcnicas de fabricacin de modelos.

Los recipientes con la forma deseada se conocen como moldes, stos se fabrican de

diferentes materiales como: arena, yeso, barro, metal, etc.

Los moldes pueden servir una vez o varias. En el primer caso se les conoce como moldes

temporales y los que se pueden utilizan varias veces, se les conoce como moldes permanentes.

Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de madera, plstico,

cera, yeso, arena, poliuretano, metal, etc. Si los modelos se destruyen al elaborar la pieza, se dice

que stos son disponibles o desechables y si los modelos sirven para varias fundiciones se les

llama removibles.

Ventajas de los modelos desechables

1. Para la fabricacin de moldes sin mquinas de moldeo se requiere menos tiempo.

2. No requieren de tolerancia especiales.

3. El acabado es uniforme y liso.

4. No requiere de piezas sueltas y complejas.

5. No requiere de corazones

6. El moldeo se simplifica notablemente.

15
 Desventajas de los modelos desechables

1. El modelo es destruido en el proceso de fundicin.

2. Los modelos son ms delicados en su manejo.

3. No se puede utilizar equipo de moldeo mecnico.

4. No se puede revisar el acabado del molde.

En el diseo de los modelos que se utilizan para construir un molde es necesario tener en

consideracin varias tolerancias.

1. Tolerancia para la contraccin. Se debe tener en consideracin que un material

al enfriarse se contrae dependiendo del tipo de metal que se est utilizando, por lo que los

modelos debern ser ms grandes que las medidas finales que se esperan obtener.

2. Tolerancia para la extraccin. Cuando se tiene un modelo que se va a remover

es necesario agrandar las superficies por las que se deslizar, al fabricar estas superficies se

deben considerar en sus dimensiones la holgura por extraccin.

3. Tolerancia por acabado. Cuando una pieza es fabricada en necesario realizar

algn trabajo de acabado o terminado de las superficies generadas, esto se logra puliendo o

quitando algn material de las piezas producidas por lo que se debe considerar en el modelo esta

rebaja de material.

4. Tolerancia de distorsin. Cuando una pieza es de superficie irregular su

enfriamiento tambin es irregular y por ello su contraccin es irregular generando la distorsin

de la pieza, estos efectos debern ser tomados en consideracin en el diseo de los modelos.

16
 5. Golpeteo. En algunas ocasiones se golpean los modelos para ser extrados de los

moldes, accin que genera la modificacin de las dimensiones finales de las piezas obtenidas,

estas pequeas modificaciones deben ser tomadas en consideracin en la fabricacin de los

modelos.

Observe que cuando se utilizan modelos disponibles muchas de las tolerancias antes

mencionadas no son aplicables.

Realiza un resumen del tipo de proceso que se lleva acabo en la fabricacin de cada tipo

de modelos mencionando sus principales caractersticas, materiales y la forma en que se lleva

acabo.

17
 CALCULOS

Se realizaron los clculos para obtener los resultados que se utilizara para el proceso de

fundicin. Calculamos las medidas de figura tanto como el tiempo que se llevara acabo de

solidificacin, por lo tanto empezamos a realizar con unos cubos de madera con los que

trabajaramos en el proceso, dndole forma cilndrica que sera la pieza la cual se utilizara para

hacer el molde de fundicin

2
V= 4in
4

()(42 )(5)
V= v=62.833 5in
4

2
A= DL+ =87.962
2

62.83
21.505(87.96)2 =10.97+0.5=11.47mm

0
21.505(6)2=11.47

11.47
D= ( )(6)
21.505

D=4.38in

5 12 1
2.0 2 (0.001552)( )= 21.505MIN / 2
60

18
 PROCEDIMIENTO DE TORNEADO DE MODELO

MATERIALES

2 cubos de madera de 6 pulg

1 palo de escoba

1 torno

1-se coloca el primer cuadro de madera en el torno y se centra

Figura 1: centrado de cubo1

2- ya centrado se coloca el buril correspondiente para empezarlo a desbastar hasta la

medida especificada en este caso es de 4.5 x 4.5 pulgadas (mazarota)

Figura 2: Desbastado de la mazarota

19
 3 -ya aqu se muestra la primera pieza del molde

Figura 3: mazarota

4- despus se colca el segundo cubo de 6 pulg

5- y se hace el mismo o procedimiento del primer cubo pero ahora se desbasta a 5.5 pulg

x 4 pulgadas para obtener lo que seria la pieza

6 -ya realizado el proceso as debe de quedar la pieza

Figura 4: pieza torneada

7- despus se desbasta el palo de escoba a 45 grados de inclinacin

8- despus de el torneado aqu se muestra como debera quedar el el embudo del modelo

20
 9- del palo de escoba se toma un tramo de 2.5 pulgadas y se parte ala mitad que seria

el canal de alimentacin del modelo

10 -de otro pedazo de palo de escoba se obtiene un tramo circular de 1 pulg que seria el

rechupe del modelo

11- ya que tenemos las piezas torneada ala pieza de 5.5 x 4.5 se le hizo un pequeo

orificio donde se le introdujo el tramo de escoba partido ala mitad y se sujeto con una pija de 1

pulg

12- sobre el palo de escoba partido ala mitad se le coloco la pieza de 1 pulg circular que

formara el rechupe

13- finalmente se coloca sobre la pieza circular de 1 pulga de espesor el embudo y sobre

la pieza se coloca la mazarota para obtener el armado del modelo

21
 PROPARACION DE ARENA

Materiales

1-ceninazador 2-arena verde 3-bentonita

Figura 5 Figura 6 Figura 7

Preparacin de la arena Para templar la arena se humedece con agua para producir lo que

se conoce como arena verde.

1. Sobre una mesa de trabajo o en el piso limpio, se roca con la bentonita una capa de

arena de que luego se humedece con un poco de agua y se revuelve con la pala. Finalmente se

pasa por un tamiz o malla de 5 o 6 mm.

2. Para saber si la arena est en su punto verde, se toma un puo y se aprieta. Al soltarla

debe quedar una masa compacta con las huellas de los dedos.

3. Se rompe en dos por la mitad. Cuando est en su punto debe quedar con un corte

limpio, recto. Si tiene poca agua, el corte no ser limpio y se desmoronar un poco. Si tiene

demasiada agua, parte de la arena se pegar en la mano.

22
 FABRICACION DEL MOLDE

MATERIALES

cajas de madera modelo de madera aplanador

Figura 8 Figura 9 Figura 10

PROCEDIMIENTO

1. El modelo se coloca sobre la tabla o base de vaciado con la parte ms delgada hacia

arriba y la ms plana hacia abajo

.
Figura11: Colocado de caja
2. La caja se pone invertida de modo que sus paredes rodean al modelo con un espacio de

por lo menos 1.5 cm de separacin.

3. La arena preparada se cierne sobre la caja o se vierte con la mano, principalmente con

las yemas de los dedos cuidando que penetre en las partes ms complicadas del molde.

4. Cuando la arena llegue a la mitad de la caja, se apisona firmemente con un apisonador.

23
 5. Despus del apisonado se sigue vertiendo arena formando capas que se apisonan, una

a una, primero en los lados y las esquinas, luego en el centro hasta que se llena.

Figura 12: compactado de tierra

6. Si la arena no se apisona lo suficiente se saldr del molde al voltearlo.

7. Se enrasa la caja con arena y se nivela la superficie, para que quede plana.

Figura 13: retiro de exceso de tierra

8. Se voltea la caja a 180 y luego se retira.

Figura 14: sacando el modelo del molde

9. Se coloca encima la otra caja y se llena con arena, aplicando el mismo

procedimiento. que para la caja anterior.

10. Se retira el tubo de colada, haciendo un movimiento circular.

11. En la parte de arriba se hace la boca de la colada.

12. Se abre el molde y sin retirar el modelo se hace la base de la colada,

24
 13. El modelo se retira jalndolo verticalmente lo ms cerca de su punto de equilibrio.

14. Una vez retirado el modelo, se repara el molde en donde se necesite.

VACIADO DE METAL.

Materiales

Guantes Careta Peto Tenazas

Figura 15 Figura16 Figura 17 Figura 18

Procedimiento
1. La caja se coloca sobre ladrillos refractarios.

Figura19

2. Se verifica que el metal est listo para vaciar

.
Figura20

25
 3. Se procede a quitar la escoria que se haya formado en la superficie.

Figura 21
4. Con las tenazas se saca el crisol y se coloca sobre ladrillo refractario.

Figura 22
5. Una vez que se haya tomado en una posicin cmoda de procede al vaciado.

Figura 23

El metal sobrante se vaca en un lingote previamente caliente y se retira el metal que haya

quedado en el crisol.

6. Una vez vaciado se espera a que se solidifique.

Figura 24

26
7. Se procede a separar las cajas y se golpea con un mazo para retirar la pieza.

Figura 25
8 finalmente ya queda lista la pieza

Figura 26

27
 DIAGRAMA DE PROCESOS

Fabricar el modelo para la

pieza a fundir

Encender el horno Preparar la arena

Formacion
Poner a de la base
fusionar el
material a
620 650 Moldeo

Esperar que el
material se
funda

Transporte del
colado del horno
al molde

Vertimiento del colado

en los bebederos del
molde

Esperar a que
solidifique el colado

Sacar del molde las

piezas fundidas

Pulir las piezas, poner

los detalles.

28
 CONCLUSIONES
Dada la informacin recopilada en las practicas pudimos realizar el molde como

consecuencia la pieza, de la mejor manera posible

Los pasos que seguimos fueron bsicamente los siguientes

1-Recopilacion de los materiales necesarios para el modelo y el fijado de la pieza

2- elaboracin del molde con ayuda del arena slice, bentonita, agua y recipientes

adecuados

3-moldeo de la pieza a realizar en la arena dejando un tragante y un escape para el

metal fundido

4-realizar la tapa del molde con el respectivo paso para que este sea simtrico a la

base

5-poner el molde sobre el horno para eliminar toda la humedad y evitar un choque

trmico fuerte (esto evitara la explosin del metal).

6- fundir el metal y vaciarlo por el tragante del molde, esperara a que el metal se

enfri y separar el molde

Con esto pasos se obtiene la pieza vimos que se obtiene un burda as que se tiene que pasar

por un proceso de maquinado antes de proceder a presentarla como una pieza final

Se concluye mencionando el nivel de aprendizaje que se obtuvo a partir de esto ahora

tenemos conocimiento tcnicos en cuestin de creacin de piezas y vimos de igual forma

como fundir y que fundir para hacer el proceso mas variable y barato

29
 RECOMENDACIONES

Es importante el uso de elementos de proteccin personal, como guantes resistentes

a altas temperaturas, botas con puntera, proteccin para la cara cuando entra en contacto con

altas temperaturas, tapabocas para manipular la arena, careta para la emanacin de vapores y

gases desde el horno.

Eliminar los obstculos que pueda haber en el rea de desplazamiento, ya que esto

puede generar graves accidentes.

Introducir herramienta adecuada para los procesos por ejemplo para la fundicin de

los metales y el transporte hasta el molde de los mismos.

Teniendo en cuenta que para que un material como los utilizados en el taller toma

cierto tiempo de acuerdo a la cantidad del mismo y debe calentarse a elevadas temperaturas, se

recomienda antes de dar paso al moldeo y luego de encender el horno poner a fundir el metal

para ahorrar tiempo en espera de esta etapa.

30
 BIBLIOGRAFIA

ASKELAND, Ronald R. Ciencia e Ingeniera de los Materiales, tercera edicin.

GROOVER, Mikel. Fundamentos de Manufactura Moderna. Tercera Edicin. Mc Graw

Hill.

SMITH, William F. Fundamentos de la Ciencia e Ingeniera de los Materiales, segunda

edicin, 1996.

KALPAKJIAN, Serope; SCHMID, Steven R. Manufactura: Ingeniera y Tecnologa.

Ed. 2002. Edit. Pearson Prentice Hall.

31