PROGRAMACIN DE OPERACIONES

Administracin de Operaciones 2014

Procesos Intermitentes.

En la programacin de talleres los lotes de los distintos artculos van de un

centro a otro para realizar las diferentes operaciones, pudiendo ser distintas
secuencias de paso de cada uno de ellos por los centros de trabajos. Los sistemas
de produccin intermitente generan el problema de:

Flujo en lnea (flow-shop) :

Se fabrican pocos productos en lotes homogneos de gran tamao, trabajando,
en general, para inventarios.
Programacin de talleres (job-shop) :
Lotes de pequeo tamao, de una gran variedad de productos y componentes, de
forma que las mquinas se agrupan en los centros de trabajo en base a la
funcin que desarrollan. Cmo ordenar las operaciones a desarrollar en cada
mquina sujeto a restricciones de ruta de trabajo.
Programacin de Proyectos:
Todos los recursos son ocupados en la realizacin de algn producto sobre un
periodo extendido de tiempo.
Puede pensarse el problema de la programacin intermitente como
una red de cola. Se forma una cola de inventario de producto en
proceso en cada centro de trabajo conforme los trabajos esperan
para que las instalaciones estn disponibles. Estas colas se
interconectan a travs de una red de material o flujo de clientes. El
problema es cmo administrar estas colas.

El desafo es desarrollar procedimientos de programacin que

permitan administrar con efectividad el flujo de trabajo y clientes.
Conceptos:

- Taller: conjunto de mquinas.

- Trabajo: conjunto de operaciones elementales que deben ejecutarse en el taller.
- Operacin: tarea elemental que debe ser desarrollada. Cada operacin tiene
asociado: tiempo de proceso, relaciones de precedencia, est identificada con
una mquina especfica.

El problema consiste en determinar la secuencia en que deben procesarse los

trabajos en cada uno de los centros de trabajos. Cuando el centro de trabajo
queda abierto para un nuevo trabajo, se procesar enseguida aquel que tiene la
ms alta prioridad.
Operacin 1 Operacin 2 Operacin 3 Operacin 4
2 1
Trabajo Tiempo Fecha Maquina Tiempo Maquina Tiempo Maquina Tiempo Maquina Tiempo
llegada Entrega
1 0 11 1 3 3 2 __ __ __ __
2 1 10 3 1 2 3 3 3 1 2
3 3 8 3 1 __ __ __ __ __ __
Reglas de secuencia.

El objetivo ser identificar las reglas de secuencia ptima de los trabajos para
la funcin objetivo establecida.

Algunos de los criterios ms importantes son los siguientes:

Costos de preparacin
Costos de inventario de productos en proceso
Porcentaje de demora de los trabajos
Cumplir con las fechas de entrega
Minimizar los plazos
Minimizar el tiempo de permanencia
Maximizar la utilizacin de las mquinas
Retraso promedio de los trabajos
Reglas de secuencia:

PEPS o FIFO: Primero en llegar, primero que recibe el servicio (salir). De

acuerdo con esta regla, se atienden los trabajos en el orden con el que
llegaron. Se aplica comnmente en el sector de servicios, en empresas como
bancos, supermercados, etc.

FMPT: Fecha ms prxima de trmino. La mxima prioridad se asigna al

trabajo que espera y que tiene la fecha ms prxima de trmino.

TPMC: Tiempo de proceso ms corto, ser el siguiente en procesarse.

Minimiza el tiempo medio de permanencia de los trabajos.

TPM: Tiempo mnimo de holgura de operacin, esta regla calcula la

holgura de cada trabajo que espera y da la mxima prioridad a aquel que
tiene la holgura mnima. La holgura es el tiempo que falta para su fecha
lmite, sin tomar en cuenta el tiempo que dura la operacin del trabajo.
 Ejemplo:
Cinco trabajos de arquitectura sern asignados al despacho de arquitectos.

La siguiente tabla contiene sus tiempos de trabajo (procesamiento) y fechas de

entrega. Determinar la secuencia del procesamiento de acuerdo a todas las
reglas vistas.

Secuencia Tiempo de Tiempo de Fecha lmite Retraso del Holgura

de las operacin flujo de la de trabajo
rdenes de la orden orden terminacin
(da) de la orden
A 6 6 8 0 2

B 2 8 6 2 0

C 8 16 18 0 2

D 3 19 15 4 0

E 9 28 23 5 0
La secuencia del PEPS segn la tabla, es de A, B, C, D, y E.

El tiempo de flujo del trabajo para esta secuencia de proceso mide todo el tiempo que tarda cada
trabajo en el sistema, hasta su terminacin. Entonces, el tiempo de flujo (o duracin del flujo)
incluye los tiempos de espera y de procesamiento para cada unidad. Por ejemplo, el trabajo de B
espera 6 das, mientras que el A se procesa y despus necesita 2 das de tiempo de operacin en
s. Por tanto, el trabajo B se debe terminar en 8 das, que es su tiempo de flujo, 2 das despus de
su fecha de entrega

La regla de secuencia PEPS dar los siguientes resultados:

1.- Tiempo total de trmino: Todos los trabajos se terminarn en 28 das.

2.-Tiempo promedio de trmino: El nmero promedio de das que un trabajo permanece en el

sistema es 15,4. Este parmetro se calcula sumando las duraciones de los flujos (tiempo de los
flujos) para todos los trabajos y dividiendo la suma entre el nmero de trabajos.

(6+8+16+19+28) / 5=15,4
3.-Nmero promedio de trabajos en el sistema: El nmero promedio de trabajos en el sistema
desde el principio de la secuencia hasta el momento en el que se termina el ltimo trabajo es 2,75.
En los primeros 6 das, 5 trabajos estn en el sistema; en los siguientes 2 das hay 4 trabajos en
l; del da 9 al 21 se encuentran tres trabajos en el sistema, y as sucesivamente. Se cuenta con un
total de 28 das para toda la secuencia, por tanto:

[5(6) + 4(2) +3(8) + 2(3) + 1(9)] / 28 = 2,75 trabajos / da.

[6+8+16+19+28] / 28=2,75 trabajos/da

4.- Retraso promedio de los trabajos: El retraso promedio en los trabajos es 2,2 das. El retraso
para cada trabajo se obtiene al comparar su tiempo de flujo con su fecha lmite. As, el trabajo A
se complet el da 6; como su fecha lmite es el da 8, no hay retraso. El trabajo B se termin el
da 8, como su fecha lmite es el da 6, este trabajo tiene 2 das de retraso. De manera semejante,
para los trabajos C, D y E se tienen 0, 4 y 5 das de retraso, respectivamente. El retraso promedio
ser de:
(0 + 2 +0 + 4 + 5) / 5 = 2,2 das.

5.- % Utilizacin: (Tiempo de procesamiento total del trabajo/suma del tiempo de flujo total )
*100%
28 / 77*100%= 36,4%

La regla de secuencia PEPS tiene como ventaja la simplicidad y en algunos aspectos proporciona
un sentido de equidad desde el punto de vista del cliente. Sin embargo, algunas otras reglas
resultan ms atractivas desde el punto de vista del sistema productivo.
Tiempo de procesamiento ms corto (TPMC)

Si se considera esta regla, la secuencia se establece de acuerdo con el tiempo de procesamiento

y se asigna la prioridad ms alta a la orden de trabajo con el tiempo de procesamiento ms corto.

La regla de TPMB acta de la siguiente manera, empleando la secuencia: A, D, E, C y B, como

se muestra en la tabla:

Secuencia de las Tiempo de Tiempo de flujo de Fecha lmite de

rdenes operacin de la la orden terminacin de la
orden (da) orden
B 2 2 6

D 3 5 15

A 6 11 8

C 8 19 18

E 9 28 23
1.- Tiempo total de trmino: Todos los trabajos se deben terminar en 28 das.

2.-Tiempo promedio de trmino: La suma de los tiempos del flujo es:

(2 + 5 + 11 + 19 + 28) =65. El tiempo promedio de trmino es : 65 / 5 = 13 das.

3.- Nmero promedio de los trabajos en el sistema: En el lapso total de 28 das, 5 trabajos se
encuentran en el sistema ( en espera o en proceso) durante 2 das, mientras el trabajo B es
procesado, hay 4 trabajos en el sistema, mientras el trabajo D se procesa en un tiempo de 3
das, y as sucesivamente . Por lo que el nmero promedio de trabajos en el sistema cada da
es:

[5(2) + 4(3) + 3(6) + 2(8) + 1(9)] / 28= 2,32 trabajos.

4.- Retraso promedio en los trabajos: Los das de retraso para cada trabajo en esta secuencia
son 0, 0, 3, 1 y 5 das, respectivamente. El retraso promedio ser:

(0 + 0 + 3 + 1 + 5) /5 = 1,8 das.

5.- Utilizacin: 28 / 65*100%= 43.1%

Fecha ms prxima de terminacin (FMPT)

Si se considera esta regla, la secuencia se establece de acuerdo con el tiempo ms prximo de trmino
y se asigna la prioridad ms alta a la orden de trabajo que posee la fecha lmite menor.

La regla de FMPT acta de la siguiente manera, empleando la secuencia: B, A, D, C y E, como

se muestra en la tabla:

Secuencia de las Tiempo de Tiempo de flujo de Fecha lmite de

rdenes operacin de la la orden terminacin de la
orden (da) orden
B 2 2 6

A 6 8 8

D 3 11 15

C 8 19 18

E 9 28 23
1.- Tiempo total de trmino: Todas los trabajos se deben terminar en 28 das.

2.-Tiempo promedio de trmino: La suma de los tiempos del flujo es:

(2 + 8 + 11 + 19 + 28) =68. El tiempo promedio de trmino es : 68 / 5 = 13,6 das.

3.- Nmero promedio de trabajo en el sistema: En el lapso total de 28 das, 5 trabajos se

encuentran en el sistema ( en espera o en proceso) durante 2 das, Mientras el trabajo B es
procesado; hay 4 trabajos en el sistema, mientras el trabajo A se procesa en un tiempo de 6 das,
y as sucesivamente . Por lo que el nmero promedio de trabajos en el sistema cada da es:

[5(2) + 4(6) + 3(3) + 2(8) + 1(9)] / 28= 2,43 trabajos.

4.- Retraso promedio en los trabajos: Los das de retraso para cada trabajo
en esta secuencia son 0, 0, 0, 1 y 5 das, respectivamente. El retraso promedio ser:

(0 + 0 + 0 + 1 + 5) /5 = 1,2 das.

5.- Utilizacin: 28 / 68*100%= 41.2%

Tiempo mnimo de holgura de operacin (TPM)

Si se considera esta regla, la secuencia se establece de acuerdo con el tiempo mnimo de holgura
y se asigna la prioridad ms alta al trabajo que posee la menor holgura.

Secuencia de Tiempo de Tiempo de Fecha lmite Retraso del Holgura

las rdenes operacin de flujo de la de trabajo
la orden orden terminacin
(da) de la orden
A 6 6 8 0 2

B 2 8 6 2 0

C 8 16 18 0 2

D 3 19 15 4 0

E 9 28 23 5 0
Tiempo mnimo de holgura de operacin (TPM)

La regla de TPM acta de la siguiente manera, empleando una las secuencias: B, D, E, A y C, como
se muestra en la tabla:

Secuencia de las Tiempo de Tiempo de flujo de la Fecha lmite de

rdenes operacin de la orden terminacin de la
orden (da) orden
B 2 2 6

D 3 5 15

E 9 14 23

A 6 20 8

C 8 28 18
1.- Tiempo total de trmino: Todas los trabajos se deben terminar en 28 das.

2.-Tiempo promedio de trmino: La suma de los tiempos del flujo es:

(2 + 5 + 14 + 20 + 28) =69. El tiempo promedio de trmino es : 69 / 5 = 13,8 das.

3.- Nmero promedio de trabajo en el sistema: En el lapso total de 28 das, 5

trabajos se encuentran en el sistema ( en espera o en proceso) durante 2 das,
mientras el trabajo B es procesado; hay 4 trabajos en el sistema, mientras el trabajo A se
procesa en un tiempo de 6 das, y as sucesivamente . Por lo que el nmero promedio de
trabajos en el sistema cada da es:

[5(2) + 4(6) + 3(3) + 2(8) + 1(9)] / 28= 2,46 trabajos.

4.- Retraso promedio en los trabajos: Los das de retraso para cada trabajo
en esta secuencia son 0, 0, 0, 1 y 5 das, respectivamente. El retraso promedio ser:

(0 + 0 + 0 + 12 + 10) /5 = 4,4 das.

5.- Utilizacin: 28 / 69*100%= 40.6%

 Resumen de los resultados de las 4 reglas de
prioridad

Regla Tiempo Utilizacin Nmero Retraso

promedio para (%) promedio de promedio
terminar trabajos en el (das)
(das) sistema
PEPS 15.4 36.4 2.75 2.2
TPMC 13.0 43.1 2.32 1.8
FMPT 13.6 41.2 2.43 1.2
TPM 13,8 40,6 2.46 4.4
 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS REGLAS DE PRIORIDAD

1. El tiempo de procesamiento mas corto es, en general, la mejor tcnica

para minimizar el flujo de trabajo y el nmero promedio de trabajos en
el sistema. Su mayor desventaja es que los trabajos con tiempo de
procesamiento ms largo podran retrasarse de manera continua por dar
prioridad a los trabajos de duracin mas corta. A los clientes puede
parecerles injusto y es necesario realizar ajustes peridicos para hacer
los trabajos ms largos.
2. Primero en entrar, primero en salir, no califica bien en la mayora de los
criterios (pero tampoco califica mal). Sin embargo tiene la ventaja, de
que a los clientes les parece justo, lo cual es importante en los sistemas
de servicios.
3. La fecha de terminacin mas prxima minimiza la tardanza mxima, lo
cual puede ser necesario para los trabajos que imponen una penalizacin
costosa si no se entrega en la fecha comprometida.
 Regla de secuenciacin:

Razn Crtica (RC): ndice del tiempo restante y de los das de

trabajo restantes.
Tiempo restante
CR = Das de trabajo restante

=
Fecha de entrega - Fecha actual
Tiempo de trabajo restante (para entregar)

Proceso de trabajo con el CR ms bajo se programa primero.

19
 Razn crtica (RC).-

La razn crtica es dinmica y fcil de actualizar.

Concede prioridad a los trabajos que se deben realizar para cumplir

con el programa de produccin.

Criterio:

Un trabajo con una razn critica baja (menor que 1.0) esta atrasado
respecto al programa.

Si la RC es exactamente a 1.0, el trabajo esta a tiempo.

Una RC superior a 1.0 significa que el trabajo va adelantado y tiene

holgura.
 El uso de la razn crtica puede ayudar a:

1. Determinar la situacin de un trabajo especfico.

2. Establecer la prioridad relativa de los trabajos partiendo de una
base comn.
3. Relacionar los trabajos para inventario y los que se hacen por
pedido en una base comn.
4. Ajustar automticamente las prioridades (y revisar los
programas) segn los cambios en la demanda y el avance de los
trabajos.
5. Dar seguimiento dinmico al avance de los programas.
 Ejemplo de razn critica (RC)
Hoy es el da 25 del programa de produccin, de una planta productiva de
zapatos, hay rdenes para tres trabajos como se indica a continuacin:

Trabajo Fecha de entrega Dias de trabajo restantes

A 30 4
B 28 5
C 27 2
Trabajo Razn crtica Estado Orden de prioridad
A (30-25) / 4 = 1.25 Tiene holgura B
B (28-25) / 5 = 0.60 Retrasado C
C (27-25) / 2 = 1.00 A tiempo A
La naturaleza del proceso de llegada de trabajos puede ser considerada
como:

Esttico.- todos los trabajos que son procesados llegan simultneamente en

el tiempo T. No se aceptarn ms trabajos durante este intervalo de tiempo T de
la programacin de actividades, sino hasta que termine el horizonte de
planificacin.

Dinmico.- los trabajos llegan en forma intermitente. Esto puede ocurrir

bajo dos casos:
Un nmero finito de trabajos n llega en tiempos futuros conocidos.
Los trabajos llegan de acuerdo a algn proceso probabilstico.

Criterios de Optimizacin
ai instante de llegada del trabajo i al taller
Sea:
d i fecha permitida de entrega del trabajo i
p i tiempo de proceso del trabajo i
Medidas de desempeo para un trabajo individual:

Ci instante en que se termina de procesar el trabajo i

Fi tiempo de permanencia del trabajo i en taller
Wi tiempo de espera del trabajo i al taller

Fi Ci ai Wi pi
Ci d i cumplimien to de la fecha de entrega
Ci d i el trabajo sale con retraso
Sea:
Li Desviacin de la fecha de entrega del trabajo i
Ti Tardanza del trabajo i
L i Ci d i
Ti Max0, Li
Medidas de desempeo global

Tiempo de flujo promedio Tardanza promedio

T
T i
F
F i

n n

Caso esttico, 1 Mquina

1.- Objetivo: Minimizar el tiempo promedio de permanencia.

Regla: SOT
P1 P2 P3...........Pn
Pi Trabajo que ocupa la posicin i en la solucin

Si los trabajos no tienen la misma importancia:

P1 P2 Pn
...............
V 1 V 2 V n

V i Ponderaci n del trabajo que ocupa la posicin i en la solucin.

EJEMPLO:
En un oleoducto es necesario programar embarques para un perodo determinado como sigue:

Gasolina: 20.000 m3
Kerosene: 3.000 m3
Diesel: 8.000 m3

Los gastos (caudal) son de:

Gasolina: 500 (m3 / hrs.)

Kerosene: 600 (m3 / hrs.)
Diesel: 650 (m3 / hrs.)

La urgencia en disponer de esas cantidades en el terminal de recepcin est representada por

las siguientes ponderaciones:

W gasolina: 0,5
W kerosene: 0,3
W diesel: 0,2

A mayor W mayor urgencia. No hay restricciones tcnicas de secuencia y no se permite parcelar

Embarques. Determinar una secuencia que haga mnimo el tiempo medio total de flujo.
SOLUCIN:

Tiempo de bombeo Gasolina, Kerosene, Diesel:

P gasolina: 20.000 m3 / 500 (m3 / hrs.) = 40 (hrs.)

P kerosene: 3.000 m3 / 600 (m3 / hrs.) = 5 (hrs.)

P diesel : 8.000 m3 / 650 (m3 / hrs.) = 12,3 (hrs.)

Sin considerar urgencia:

Kerosene Diesel Gasolina

Considerando urgencias:

Gasolina: 40 / 0,5 = 80

Kerosene: 5 / 0,3 = 16,6

Diesel: 12,3 / 0,2 = 61,5

Kerosene Diesel Gasolina

 Kerosene Diesel Gasolina

5 17.3 57.3

1.- Cunto me demoro en cargar los 3 barcos?

57,3 horas.

2.-Tiempo de flujo promedio?

_
F = (5 +17.3 + 57.3 ) / 3 = 26,5 (horas)
2.-Objetivo: Minimizar el retraso de los trabajos.

Regla: SOT
Li Desviacin de la fecha de entrega del trabajo i
C i Ins tan te en que se termina de procesar el trabajo i
d i Fecha permitida de entrega del trabajo i
Li Ci d i
Min Li Min Ci d i Min Ci , ya que di es constante.
Fi Tiempo de permanencia del trabajo i al taller
ai Instant e de llegada del trabajo i al taller

Fi Ci ai

MinFi MinCi ai MinCi , ya que ai es constante.

Con regla SOT minimiza la permanencia promedio en el sistema y el retraso mximo de los
trabajos.
 3.- Objetivo: Minimizar el retraso mximo de un trabajo
Regla:
d 1 d 2 d 3............ d n

Caso dinmico, 1 Mquina

1.-Objetivo: Minimizar el tiempo total de permanencia de los trabajos en el

sistema.

a.- No se permiten interrupciones:

Regla: SOT dinmica

Se ordenan los trabajos que hay en el momento por orden creciente de sus
tiempos de proceso y se empieza a trabajar. Al llegar un nuevo trabajo, se debe
terminar el que se est procesando y luego reordenar por tiempos crecientes de
proceso considerando el nuevo trabajo.
b.- Si se permiten interrupciones:

Regla: SOT residual

Si se est procesando y llega un trabajo con tiempo de proceso ms corto que

el tiempo residual del que est procesando, se interrumpe y se realiza el
nuevo trabajo, y se ordena segn regla SOT. En la cola quedan trabajos a
medio terminar, hay tiempos de procesos residuales.

Ejemplo: Caso dinmico, 1 Mquina

Trabajo Tpo. de llegada Tpo. de proceso

1 0 7
2 1 3
3 3 2
 NO SE PERMITEN INTERRUPCIONES:

Ci ai Flujo (F)
7 0 7

12 1 11

9 3 6

__
F = (7+11+6) / 3 = 8 C = 12
 SE PERMITEN INTERRUPCIONES:

Ci ai Flujo (F)
12 0 12

4 1 3

6 3 3

__
F = (12+3+3) / 3 = 6 C = 12
Caso esttico, 1 operacin, M Mquinas en paralelo

1.-Objetivo: MinCmax .
Regla: No hay
Algoritmo factible: Ordenar los trabajos en orden decrecientes segn sus
tiempos de procesamiento. Asignar cada trabajo en orden a las mquinas.

2.-Objetivo: MinF
Regla: SOT

Ordenar los tiempos de proceso de menor a mayor y luego asignarlos a las

mquinas.
 Ejemplo Caso esttico, una operacin, M Mquinas en paralelo
Algoritmo factible: Ordenar los trabajos en
1.-Objetivo: MinCmax . Con 2 mquinas orden decrecientes segn sus tiempos de
procesamiento. Asignar cada trabajo en
Trabajo Tiempo orden a las mquinas.
Proceso
1 5 Posicin 1 2 3 4 5

2 10 Trabajo 2 3 5 1 4

3 8 Tpo. Proceso 10 8 6 5 4

4 4

5 6

_
F = (15 + 10 + 8 + 18 + 14) / 5= 13

C = 18
Ejemplo Caso esttico, una operacin, M Mquinas en paralelo

2.-Objetivo: MinF Con 2 mquinas

Regla: SOT
Ordenar los tiempos de proceso de menor a
mayor y luego asignarlos a las mquinas.
Trabajo Tiempo
Proceso
1 5 Posicin 1 2 3 4 5

2 10 Trabajo 4 1 5 3 2

3 8 Tpo. Proceso 4 5 6 8 10

4 4

5 6

_
F = (5 + 20 + 13 + 4 + 10) / 5= 10,4

C = 20
TALLER DE FLUJO (FLOW-SHOP)

Las operaciones se realizan en el mismo orden, por ejemplo todos los trabajos
deben pasar por las mquinas en el mismo orden. Es un problema complejo
debido a los aspectos inherentes de la combinatoria. Si se tienen m mquinas y
n trabajos, el total de programas a ser construidos es .

M1 M2 M3

(n!)m Las mquinas realizan operaciones diferentes

Donde: n= nmero de trabajos y m = nmero de mquinas

EJEMPLO DE TALLER DE FLUJO (FLOW-SHOP)

(n!)m N = 2 ; M= 2 Por lo tanto las combinaciones son (2!)2 =4

PROGRAM M1 M2 --- C
Tiempo de Proceso A F
1 1.2 1- 2 5,5 6
Trabajo M1 M2

2 2-1 2-1 5 7
T1 1 4

3 2-1 1-2 7,5 8

T2 2 1

4 1-2 2-1 6 8

PROGRAMA 1
 PROGRAM M1 M2 --- C
Tiempo de Proceso
A F
Trabajo M1 M2 1 1.2 1- 2 5,5 6

T1 1 4 2 2-1 2-1 5 7

T2 2 1 3 2-1 1-2 7,5 8

4 1-2 2-1 6 8

PROGRAMA 2
 PROGRAM M1 M2 --- C
Tiempo de Proceso
A F
Trabajo M1 M2 1 1.2 1- 2 5,5 6

T1 1 4 2 2-1 2-1 5 7

T2 2 1 3 2-1 1-2 7,5 8

4 1-2 2-1 6 8

PROGRAMA 3
 Tiempo de Proceso PROGRAM M1 M2 --- C
A F
Trabajo M1 M2
1 1.2 1- 2 5,5 6
T1 1 4
2 2-1 2-1 5 7
T2 2 1
3 2-1 1-2 7,5 8

4 1-2 2-1 6 8

PROGRAMA 4
CRITERIO DE JOHNSON `S

Objetivo: MinCmax ; M 2
Algoritmo:

1.-Listar los trabajos en una tabla

2.-Encontrar el tiempo de procesamiento ms pequeo
3.-Si el tiempo de procesamiento est en m1, el trabajo correspondiente toma
la siguiente posicin disponible en orden ascendente en la secuencia. Si est
en m2 , el trabajo correspondiente ocupa la siguiente posicin en orden
descendente .
4.-Volver a paso 2.

En caso de romper la regla, dos tiempos ms pequeos iguales, determinar la

posicin del trabajo de acuerdo a la M1 .
EJEMPLO CRITERIO DE JOHNSON `S

M1 M1 M1 M2 M2 M2
Posicin Trabajo M1 M2

3 1 5 4 T4 T6 T2 T3 T5 T1
5 2 6 6
1 2 6 7 5 4
6 3 11 7

1 4 1 3
Posicin ascendente
4 5 7 5

2 6 2 8 Posicin descendente