MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD

INTRODUCCION

INTRODUCCIN
AYER
El avenimiento de la Industria Aeronutica para satisfacer las demandas
de la Aviacin militar y Civil, plante desde sus orgenes la necesidad de contar
con metodologas que aseguraran el mantenimiento de las unidades en
ptimas condiciones operativas y garantizaran la seguridad de tripulaciones y
pasajeros.
Paralelamente el escalamiento en la complejidad de las instalaciones
industriales fue planteando dentro de su propio mbito los mismos desafos, y
alineando a los equipos de Ingenieros y planificadores tras la manera de
mantener la maquinaria y los equipos trabajando al 100% a fin de lograr los
Objetivos de Produccin , optimizando el costo del Mantenimiento.
Fueron as surgiendo diversas tcnicas para resolver los aspectos
metodolgicos y hacer frente al ingente incremento en los costos de
Mantenimiento y a la Inversin inmovilizada en partes y piezas requeridas
para asegurar la reparacin en cuanto algn equipo saliera de servicio. .
El Arte en un comienzo, y La Tecnologa del Mantenimiento luego,
transcurrieron por diversos estadios, desde el mantenimiento reactivo,
cuando el nico objetivo era mantener los equipos en condiciones de producir
cada vez que se malograban, pasando por el Mantenimiento Preventivo con el
cual se pensaba que podra preverse econmicamente y/o planificarse la
salida de servicio de los equipos de produccin.
En un principio solo se buscaba mantener el equipamiento de produccin en
condicin simplemente operativa , en una poca en que este era bastante
simple y en la que las paradas de produccin por fallas eran tomadas
naturalmente ya que su incidencia en los costos del producto no era muy
significativa.
A medida que la Industria se volva cada vez ms competitiva se comenzaron
a volver intolerables las prdidas de produccin, se pas entonces a volcar
Jorge Beyta Cendoya 3/10 Lima, Dic 1999
todos los esfuerzos a la prevencin de las fallas antes de que ellas ocurrieran,
y se pens que Programando el Mantenimiento podran eliminarse las
paradas de produccin, planeando, en base al anlisis del envejecimiento de
los componentes (wear out model of failure), la sustitucin de las piezas bajo la
forma de frecuentes overhauls de la maquinaria o equipo.
Este modelo sin embargo, pasaba por alto las caractersticas tcnicas de las
fallas y supona que lo que se deba hacer era prevenir Todas las fallas. Su
fracaso se debi no tanto al incremento de costo de mantenimiento implcito en
su propia ineficacia, sino en que al ser esencialmente un mtodo intrusivo, la
probabilidad de fallas aumentaba en muchos casos por errores humanos al
intervenir los equipos, casos en los que el remedio pasaba a ser peor que la
enfermedad, aparte de ser extremadamente costoso en si mismo.
El incremento en los costos de mantenimiento debido al incremento en la
frecuencia del Mantenimiento Programado, sin embargo, no llegaba, overhauls
mediante, a mejorar significativamente la confiabilidad de los equipos, ni a
disminuir la gran cantidad de accidentes que se presentaban sobretodo en la
industria de la Aviacin, lo que llev a la introduccin de los conceptos de
Mantenimiento Preventivo.
En esta tercera etapa, posterior a la segunda guerra mundial y que coincide
con una marcada tendencia hacia la alta sofisticacin de equipos de produccin
y aeronaves, se pasa de simplemente reparar o cambiar las piezas que se
supone desgastadas , a tratar de prevenir que se presenten las fallas. Para
esto era necesario estudiar profundamente la naturaleza y los modos de falla
que llevaban al colapso de los componentes para determinar qu acciones de
prevencin aplicar, y desarrollar una metodologa de Mantenimiento que
compatibilizara seguridad con economa.
A instancias del apoyo y financiamiento de la FAA(Federal Aerospace
Administration), preocupada por la gran cantidad de accidentes areos, un
grupo de trabajo (Steering Group) conformado por representantes de la propia
FAA, de los fabricantes Aeronuticos y de las Aerolneas, estudi estas
situaciones y desarroll la necesaria metodologa, constituyendo esta lo que se
llam MSG-1 (Maintenance Steering Group 1), actualizada ms tarde bajo el
nombre de MSG-2.
Posteriormente, United Airlines, con fondos del Departamento de Defensa de
los Estados Unidos, desarrollara un estudio acerca de las relaciones entre
Mantenimiento, Confiabilidad y Seguridad (Airline/Manufacturers Maintenance
Program Planning Document) o MSG-3.
Este ltimo reporte, preparado por Stanley Nowlan y Howard Heap entre 1971
y 1978 fue denominado Reliability Centered Maintenance o RCM, nombre
con el que es conocido el MSG-3 fuera de la Industria Aeronutica.
INTRODUCCIN
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM segn su sigla en ingls) es una tecnologa
orientada a la determinacin de los requerimientos de mantenimiento de los activos fsicos. Aunque su
basamento, en esencia, ya estaba planteado en los aos 60, no es hasta la dcada de los 90 que las ideas
generales maduraron para la insercin en las industrias convencionales, y han sido ajustadas y extendidas
con mayor fuerza por Amrica latina. Aunque, sera totalmente inexacto afirmar que goza de una
generalizacin privilegiada en el grueso de las empresas de los pases de mayor desarrollo.
El problema de las tecnologas de mantenimiento es que no es posible aplicarlas paralelamente a la
concepcin y cultura que tiene la empresa. Si desde el mantenimiento se exige la interaccin con otras
reas de la organizacin y, a su vez, la empresa trabaja segn una cultura mecanicista, entonces no ser
posible avanzar, debido a la manifiesta incompatibilidad en la forma de entender los procesos de la
organizacin.
EL RCM trabaja el mantenimiento a nivel de modos de fallos y consecuencias. Este enfoque detallista
puede resultar muy til cuando esta bien orientado; tambin intil si divaga y no aprende a discernir lo
relevante de lo irrelevante. Tan daino sera identificar y tratar de establecer tareas para cientos, o miles,
de modos de fallos cuyas consecuencias o probabilidad de ocurrencia sea baja o remota; como slo dar
crdito a unos pocos, por subestimar al resto, y no poder evitar las consecuencias de fallos de tipo crtico
o catastrfico o, quizs, de tipo marginal con alta frecuencia e incontables prdidas.
No existe impedimento alguno, relacionado con la tecnologa misma del RCM, para fusionarse con
otras tecnologas aplicadas al manejo del mantenimiento en la empresa. De hecho, haciendo un anlisis de
puntos comunes, prcticamente todas las tecnologas de mantenimiento se orientan a poder lograr la
planificacin, ejecucin, control y mejora de las funciones que realizan los activos y las personas
relacionadas.

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INTRODUCCION

La aparicin de fallas y averas en los equipos de una instalacin industrial constituye una de
las principales causas de ineficiencia. Su ocurrencia puede provocar una disminucin de la
disponibilidad de los procesos que a su vez traiga como consecuencia prdidas en la
produccin, aumento de los costos operativos y una reduccin de los ingresos, incluso en
muchos casos, puede originar un accidente del que se deriven daos importantes a las
personas o al ambiente.

El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es un proceso que se usa para determinar los

requerimientos del mantenimiento de los activos fsicos en su contexto operacional. Ver figura1.

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INTRODUCCIN
El mantenimiento ha estado evolucionando debido a la complejidad de las maquinarias, es por este
motivo que se han implementado nuevas tcnicas de mantenimiento y un nuevo enfoque de la
organizacin y de las responsabilidades del mismo.

Las nuevas expectativas del mantenimiento, incluyen una mayor importancia a los aspectos de
seguridad y del medio ambiente, un conocimiento creciente de la conexin existente entre el
mantenimiento y la calidad del producto, y un aumento de la presin ejercida para conseguir una alta
disponibilidad de la maquinaria al mismo tiempo que se optimizan.

Ante estos cambios, el mantenimiento busca un nuevo camino, para evitar equivocarse cuando se
toma alguna accin de mejora. Trata de encontrar un marco de trabajo estratgico que resuma los
nuevos avances en un modelo coherente, de forma que puedan evaluarlos racionalmente y aplicar
aquellos que sean de mayor vala para ellos y sus compaas.

En esta investigacin se presenta un marco terico que define un esquema de trabajo llamado
Reliability Centered Maintenance, o RCM (Mantenimiento centrado en la confiabilidad), que aplicado
correctamente, transforma la relacin entre el personal involucrado, la operacin en s misma, y el
personal que tiene que hacerla funcionar y mantenerla, tambin permite poner en funcionamiento
nueva maquinaria a gran velocidad, seguridad y precisin.

ORIGEN DEL RCM

LA EVOLUCIN DEL MANTENIMIENTO
Como todo proceso en evolucin, el dominio del mantenimiento ha seguido una serie de etapas
cronolgicas que se han caracterizado por una metodologa especfica.

La Primera Generacin
La primera Generacin cubre el perodo hasta la II Guerra Mundial. Es esos das la industria no
estaba muy mecanizada, por lo que los perodos de paradas ni importaban mucho. La maquinaria
era sencilla y en la mayora de los casos diseada para un propsito determinado. Esto haca que
fuera confiable y fcil de reparar. Como resultado, no se necesitaban sistemas de mantenimiento
complicados, y la necesidad de personal calificado era menor que ahora.

La Segunda Generacin
Durante la Segunda Guerra Mundial las cosas cambiaron drsticamente. Los tiempos de la Guerra
aumentaron la necesidad de productos de toda clase mientras que la mano de obra industrial baj
de forma considerable. Esto llev a la necesidad de un aumento de mecanizacin. Hacia el ao
1950 se haban construido equipos de todo tipo y cada vez ms complejas. Las empresas haban
comenzado a depender de ellas.
Al aumentar esta dependencia, el tiempo improductivo de una mquina se hizo ms evidente. Esto
llev a la idea de que las fallas se podan y deban de prevenir, lo que dio como resultado el
nacimiento del concepto del concepto del mantenimiento programado. En los aos 60 esto se
basaba primordialmente en la revisin completa del material a intervalos fijos.

El costo del mantenimiento comenz tambin a elevarse mucho en relacin con los otros costos de
funcionamiento. Como resultado se comenzaron a implantar sistemas de control y planeacin del
mantenimiento. Estos han ayudado a poner el mantenimiento bajo control, y se han establecido
ahora como parte de la prctica del mismo.

La Tercera Generacin

Desde mediados de los aos setenta, el proceso de cambio en las empresas ha tomado incluso
velocidades ms altas. Los cambios pueden clasificarse as:

Nuevas expectativas: El crecimiento continuo de la mecanizacin significa que los perodos

improductivos tienen un efecto ms importante en la produccin, costo total y servicio al cliente. Esto
se hace ms claro con el movimiento mundial hacia los sistemas de produccin justo a tiempo, en el
que los reducidos niveles de inventario en curso hacen que pequeas averas puedan causar el paro
de toda una planta. Esta consideracin est creando fuertes demandas en la funcin del
mantenimiento. Una automatizacin ms extensa significa que hay una relacin ms estrecha entre
la condicin de la maquinaria y la calidad del producto. Al mismo tiempo, se estn elevando
continuamente los estndares de calidad. Esto crea mayores demandas en la funcin del
mantenimiento. Otra caracterstica en el aumento de la mecanizacin es que cada vez son ms
serias las consecuencias de las fallas de una instalacin para la seguridad y/o el medio ambiente.

Nueva Investigacin: Mucho ms all de las mejores expectativas, la nueva investigacin est
cambiando las creencias ms bsicas acerca del mantenimiento. En particular, se hace aparente
ahora que hay una menor conexin entre el tiempo que lleva un equipo funcionando y sus
posibilidades de falla.

En 1960 el gobierno de los EEUU form un grupo de trabajo que inclua

representantes de la Agencia Federal de Aviacin y de las aerolneas, para
investigar las capacidades del mantenimiento preventivo.

Esos primeros estudios, dirigidos por Stanley Nowlan y Howard Heap,

originaron el RCM, de las palabras en ingls Reliability Centred Maintenance,
traducido al espaol como Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad y fue el
ttulo del informe que presentaron sobre los procesos para preparar los
programas de mantenimiento para aeronaves

La aplicacin de los criterios de RCM permiti bajar la incidencia en los noventa

a razn de dos accidentes graves con fatalidades por cada milln de
despegues.

En la dcada de los ochenta, la tcnica RCM comenz a penetrar en la

industria en general. John Moubray y sus asociados fueron pioneros en
elaborar una rigurosa metodologa de aplicacin de esta tcnica en la industria,
comenzaron a trabajar en los sectores de la minera y manufacturas, usaron
una versin levemente modificada del diagrama de Nowlan y Heap, dando
lugar a RCM2.

Diagrama de fallas

Cul es la relacin entre la probabilidad de falla y el tiempo?

Tradicionalmente se pensaba que la relacin era bien simple: a medida que el equipo es ms viejo,
es ms probable que falle. Sin embargo, estudios realizados en distintos industrias muestran que la
relacin entre la probabilidad de falla y el tiempo u horas de operacin es mucho ms compleja. No
existen uno o dos patrones de falla, sino que existen 6 patrones de falla distintos, como se muestra
en el informe original de Nowlan & Heap.

La siguiente figura muestra los patrones de falla. Cada patrn representa la probabilidad de falla en
funcin del tiempo.

La probabilidad de fallo se increment con la edad solo en el 11% de los

componentes!!!!!

Un patrn A conocida como Curva de la Baera, donde la falla tiene alta probabilidad de ocurrir al
poco tiempo de su puesta en servicio (mortalidad infantil), y al superar una vida til identificable.

Patrn B, o curva de desgaste, muestra una probabilidad de falla constante o ligeramente

ascendente, y termina en una zona de desgaste.

Patrn C, donde se ve un continuo incremento en la probabilidad condicional de la falla, muestra

una probabilidad de falla ligeramente ascendente, pero no hay una edad de desgaste definida
que sea identificable.

Patrn D, donde superada una etapa inicial de aumento de la probabilidad de falla el elemento
entra en una zona de probabilidad condicional de falla constante, muestra una probabilidad de falla
bajo cuando el componente es nuevo o se acaba de comprar, luego un aumento rpido a un nivel
constante

Patrn E, o patrn de falla aleatorio, muestra una probabilidad constante de falla en todas las
edades.

Patrn F, con una alta probabilidad de falla cuando el equipo es nuevo seguido de una
probabilidad condicional de falla constante y aleatoria, comienza con una mortalidad infantil muy
alta, que desciende finalmente a una probabilidad de falla que aumenta muy despacio o que es
constante.

En general, los modelos de las fallas dependen de la complejidad de los elementos. Cuanto ms
complejos sean, es ms fcil que estn de acuerdo con los modelos E y F. Pero no hay duda
de que cuanto ms complicados sean los equipos ms veces encontraremos los modelos de falla (E
y F).
Estos hallazgos contradicen la creencia de que siempre hay una conexin entre la confiabilidad y la
edad operacional. Fue esta creencia la que llev a la idea de que cuanto ms a menudo se revisaba
una pieza, menor era la probabilidad de falla. Hoy en da, esto es raramente la verdad. A no ser que
haya un modo de falla dominante, los lmites de edad no hacen nada o muy poco para mejorar la
confiabilidad de un equipo complejo. De hecho las revisiones programadas pueden aumentar las
frecuencias de las fallas en general, por medio de la introduccin de la mortalidad infantil dentro de
sistemas que de otra forma seran estables.

Definicin del RCM

ES UN PROCESO UTILIZADO PARA DETERMINAR QU SE DEBE HACER

PARA ASEGURAR QUE CUALQUIER ACTIVO FSICO CONTINUE
HACIENDO LO QUE SUS USUARIOS QUIEREN QUE HAGA EN SU
CONTEXTO OPERACIONAL ACTUAL
John Moubray.

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Es una estrategia/proceso utilizado para determinar

los requerimientos de mantenimiento de cualquier activo fsico que asegure el desempeo de
sus funciones normales en su contexto operacional real.

El mantenimiento centrado en confiabilidad se caracteriza por:

- Considerar la fiabilidad inherente o propia del equipo/instalacin.
- Asegurar la continuidad del desempeo de su funcin.
- Mantener la calidad y capacidad productiva.
- Tener en cuenta la condicin operacional: donde y como se est usando.

El objetivo principal de RCM est reducir el costo de mantenimiento, para enfocarse en las funciones
ms importantes de los sistemas, y evitando o quitando acciones de mantenimiento que no es
estrictamente necesario.

Objetivos Especficos
Entender la filosofa de trabajo que ofrece el RCM, y poder utilizar sus componentes para reducir
sustancialmente los costos de las actividades de mantenimiento.
Identificar reconocer los conceptos en los que se basa el RCM y su proceso de aplicacin en las
empresas.
Aplicar la metodologa del RCM.

Ventajas del RCM Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:

Si RCM se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo ya existente en las empresas, puede

reducir la cantidad de mantenimiento rutinario habitualmente hasta un 40% a 70%.

Si RCM se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de Mantenimiento Preventivo en la empresa,

el resultado ser que la carga de trabajo programada sea mucho menor que si el sistema se hubiera
desarrollado por mtodos convencionales.

Su lenguaje tcnico es comn, sencillo y fcil de entender para todos los empleados vinculados al
proceso RCM, permitiendo al personal involucrado en las tareas saber qu pueden y qu no pueden
esperar de sta aplicacin y quien debe hacer qu, para conseguirlo.

Mantenimiento

DEFINICION DE MANTENIMIENTO
Se define al mantenimiento como: El conjunto de acciones orientadas a conservar o
restablecer un sistema y/o equipo a su estado normal de operacin para cumplir un servicio
determinado en condiciones econmicamente favorables y de acuerdo a las normas de
seguridad integral.
Un mantenimiento inadecuado:
Limita los volmenes de produccin,
Afecta la calidad,
Deteriora el servicio al cliente,
Condiciona accidentes y dao al medio
ambiente y
Origina costos indirectos que superan
largamente el costo tradicional del
mantenimiento.

Conceptos del RCM

El RCM muestra que muchos de los conceptos del mantenimiento que se consideraban correctos
son realmente equivocados. En muchos casos, estos conceptos pueden ser hasta peligrosos. Por
ejemplo, la idea de que la mayora de las fallas se producen cuando el equipo envejece ha
demostrado ser falsa para la gran mayora de los equipos industriales. A continuacin, se explican
varios conceptos derivados del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, muchos de los cuales an
no son completamente entendidos por los profesionales del mantenimiento industrial.

Contexto operacional

Antes de comenzar a redactar las funciones deseadas para el activo que se est analizando
(primera pregunta del RCM), se debe tener un claro entendimiento del contexto en el que funciona el
equipo. Por ejemplo, dos activos idnticos operando en distintas plantas, pueden resultar en planes
de mantenimiento totalmente distintos si sus contextos de operacin son diferentes. Un caso tpico
es el de un sistema de reserva, que suele requerir tareas de mantenimiento muy distintas a las de
un sistema principal, a un cuando ambos sistemas sean fsicamente idnticos. Entonces, antes de
comenzar el anlisis se debe redactar el contexto operacional, breve descripcin (2 o 3 carillas)
donde se debe indicar: rgimen de operacin del equipo, disponibilidad de mano de obra y
repuestos, consecuencias de indisponibilidad del equipo (produccin perdida o reducida,
recuperacin de produccin en horas extra, tercerizacin), objetivos de calidad, seguridad y medio
ambiente, etc.

Se debe tomar en cuenta los factores que influyen sobre el

mantenimiento de ello, tales como:
1.- Factores climticos (cambios excesivos o constantes)
2.- Normas y Reglamentaciones especiales (especficas y legales)
3.- Tipo de proceso (continuo 24hs / por lotes, etc.)
4.- Redundancia (o formas alternativas de produccin)
5.- Estndares de Calidad. (dan especificas condiciones a la operacin.)
6.- Estndares Medio Ambientales (impacto en el medio ambiente)
7.- Riesgos a la Seguridad (razones de cuidados)
8.- Limites de uso (elementos mecnicos, elctricos, hidrulicos, neumticos,
electrnicos, etc.)

PREGUNTAS
El proceso de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) formula siete preguntas acerca
del activo sistema que intente analizar.

Cules son las funciones y los parmetros de

funcionamiento asociado al activo en su actual
contexto operacional?

De qu manera falla en satisfacer sus funciones?

Cul es la causa de cada falla funcional?

Qu sucede cuando ocurre cada falla?
De qu manera importa cada falla?

Qu puede hacerse para predecir prevenir cada falla?

Qu debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada?

Segn la norma SAE JA 1011 las 7 preguntas bsicas del proceso

RCM son:
1. Cul es la funcin?, Lo que el usuario desea que la
mquina haga.
2. Cul es la falla funcional?, Razones por las que deja
de hacer lo que el usuario desea que haga.
3. Cul es el modo de falla?, Que pudo causar la falla
funcional.
4. Cul es el efecto de la falla?, Que ocurre cuando la
falla se produce.
5. Cul es la consecuencia de la falla?, Razones por
las que importa que falle.
6. Qu se puede hacer para evitar o minimizar la
consecuencia de la falla?
7. Qu se hace si no se encuentra ninguna tarea para
evitar o minimizar la consecuencia de la falla?

METODOLOGIA

Implantacin de un Plan de Mantenimiento Preventivo CRM:

Seleccin del sistema y documentacin.
Definicin de fronteras del sistema.
Diagramas funcionales del sistema.
Identificacin de funciones y fallas funcionales.
Construccin del anlisis modal de fallos y efectos.
Construccin del rbol lgico de decisiones.
Identificacin de las tareas de mantenimiento ms
apropiadas
Cmo seleccionar el tipo de mantenimiento adecuado?

En el RCM, la seleccin de polticas de mantenimiento est gobernada

por la categora de consecuencias a la que pertenece la falla.
_ Para fallas con consecuencias ocultas, la tarea ptima es aquella
que consigue la disponibilidad requerida del dispositivo de proteccin.

_ Para fallas con consecuencias de seguridad o medio ambiente, la

tarea ptima es aquella que consigue reducir la probabilidad de la falla
hasta un nivel tolerable.

_ Para fallas con consecuencias econmicas (operacionales y no

operacionales), la tarea ptima es aquella que minimiza los costos
totales para la organizacin.

Aun hoy, mucha gente piensa en el mantenimiento preventivo como la

principal opcin al mantenimiento correctivo. Sin embargo, el RCM
muestra que en el promedio de las industrias el mantenimiento
preventivo es la estrategia adecuada para menos del 5% de las fallas!
Qu hacer con el otro 95 % ? En promedio, al realizar un anlisis RCM
se ve que las polticas de mantenimiento se distribuyen de la
siguiente forma: 30% de las fallas manejadas por mantenimiento
predictivo (a condicin), otro 30% por mantenimiento detectivo,
alrededor de 5% mediante mantenimiento preventivo, 5% de
rediseos, y aproximadamente 30% mantenimiento correctivo. Esto
muestra efectivamente que una de las mximas del TPM (Total
Productive Maintenance) que dice que todas las fallas son malas y
todas deben ser prevenidas, es de hecho equivocada: solo deben ser
prevenidas aquellas que convenga prevenir, en base a un cuidadoso
anlisis costo-beneficio.

2.16 Frecuencia de tareas a condicin (mantenimiento predictivo)

Para que una tarea a condicin sea posible, debe existir alguna
condicin fsica identificable que anticipe la ocurrencia de la falla. Por
ejemplo, una inspeccin visual de un elemento solo tiene sentido si
existe algun sntoma de falla que pueda detectarse visualmente.
Adems de existir un claro sntoma de falla, el tiempo desde el
sntoma hasta la falla funcional debe ser suficientemente largo para
ser de utilidad.

La frecuencia de una tarea a condicin se determina entonces en

funcin del tiempo que pasa entre el sntoma y la falla. Por ejemplo, si
se est evaluando la conveniencia de chequear ruido en los
rodamientos de un motor, entonces la frecuencia va a estar
determinada por el tiempo entre que el ruido es detectable, y que se
produce la falla del rodamiento. Si este tiempo es de, por ejemplo, dos
semanas, entonces la tarea debe hacerse a una frecuencia menor,
para asegurarse de esta forma que la falla no ocurra en el tiempo
entre chequeos sucesivos. El mismo razonamiento debe seguirse para
cualquier tarea predictiva.

2.17 Frecuencia de tareas de sustitucin cclica (mantenimiento preventivo)

Una tarea de sustitucin cclica solo es vlida si existe un patrn de
desgaste. Es decir, si existe una edad en la que aumenta rpidamente
la probabilidad condicional de la falla. La frecuencia de la tarea de
sustitucin depende de esta edad, llamada vida til. Por ejemplo, si la
vida til de un neumtico es de 40.000 km, entonces la
tarea de sustitucin cclica (cambio preventivo del neumtico) debera
realizarse cada menos de 40.000 km, para de esta forma evitar entrar
en la zona de alta probabilidad de falla.

2.18 Frecuencia de tareas detectivas (bsqueda de fallas)

El intervalo con el que se realiza la tarea de bsqueda de fallas
(mantenimiento detective) se denomina FFI (Failure Finding Interval).
Existe una relacin entre este intervalo y la disponibilidad del
dispositivo de proteccin. Pueden utilizarse herramientas matemticas
para calcular esta relacin, y dejar el FFI que logre la disponibilidad
objetivo.

2.19 El lugar del rediseo en el mantenimiento

Una empresa de rodamientos tena la siguiente poltica: si una falla
ocurra ms de una vez, se rediseaba el equipo para eliminar la
causa de la falla. Como consecuencia de esta poltica, la planta
funcionaba de manera cada vez ms confiable, pero los costos del
departamento de ingeniera crecan aceleradamente. Como ilustra
este ejemplo, en la mayora de las empresas las sugerencias de
cambios de diseo suelen sobrepasar la capacidad de la empresa de
llevar adelante estos cambios. Por lo tanto, debe existir un filltro que
permita distinguir aquellos casos donde el rediseo es justificado y
recomendable de aquellos casos donde no lo es.

Es por esto que para aquellos cambios de diseo cuyo objetivo es

evitar fallas, suele ser ms conveniente evaluar previamente si existe
alguna otra forma de manejar las fallas sin necesidad de recurrir al
cambio de diseo. Por ejemplo, algunos aos despus la empresa de
rodamientos se dio cuenta que solo en el 20% de los rediseos
realizados ste realmente vala la pena, y que para el resto haba
otras formas de manejar las fallas que eran ms costo-ecaces. Debe
tambin tenerse en cuenta que
los cambios de diseo suelen llevar tiempo y ser costosos, y que no
siempre se sabe con certeza si los mismos sern eficaces en aliviar
las consecuencias de las fallas. A su vez, en muchos casos los
rediseos introducen otras fallas cuyas consecuencias
tambin deben ser evaluadas. Es por todo esto que generalmente el
rediseo debe ser seleccionado como ltima opcin.

CONCLUSIONES
1- Los aspectos que caracterizan el entorno empresarial actual obligan a las organizaciones a
ser cada vez ms flexibles para mantenerse o sobrevivir en el mercado. Una de las formas de
lograr esta flexibilidad dentro de un ambiente competitivo es desarrollando y aplicando una
metodologa de mantenimiento que garantice que el equipamiento productivo de la empresa se
encuentre en condiciones de desempear las funciones deseadas con los estndares de
calidad exigidos en su contexto operacional presente.

2- El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es una estrategia/proceso utilizado para

determinar los requerimientos de mantenimiento de cualquier activo fsico que asegure el
desempeo de sus funciones normales en su contexto operacional real.

4- Toda falla que tenga consecuencias y efectos sobre: la seguridad, la salud y el medio
ambiente o sobre el comportamiento funcional de una planta industrial donde se vea afectada
la produccin, debe ser prevenida en la medida de lo posible.

El RCM se desarroll originalmente para reunir los programas de mantenimiento para los nuevos
tipos de aviones antes de que estos entraran en servicio. Como resultado de ello, es apropiado para
el desarrollo de los programas de mantenimiento para los nuevos equipos de todo tipo,
especialmente equipos complejos para los que no se tiene casi o ninguna informacin.

La implementacin del RCM debe llevar a equipos ms seguros y confiables, reducciones de

costos (directos e indirectos), mejora en la calidad del producto, y mayor cumplimiento de las
normas de seguridad y medio ambiente. El RCM tambin est asociado a beneficios humanos,
como mejora en la relacin entre distintas reas de la empresa, fundamentalmente un mejor
entendimiento entre mantenimiento y operaciones.

Su lenguaje tcnico es comn, sencillo y fcil de entender para todos los empleados vinculados al
proceso RCM, permitiendo al personal involucrado en las tareas saber qu pueden y qu no
pueden esperar de sta aplicacin y quien debe hacer qu, para conseguirlo.

Recomendaciones
En un proceso de mejoramiento del mantenimiento, evitar sobrecargarse y
aplicar muchas iniciativas (herramientas) de forma simultnea, para esto es
necesario conocer el objetivo de cada metodologa y justificar su aplicacin.

El xito de la implantacin del RCM depender fundamentalmente del personal

de mantenimiento y produccin involucrado, motivo por el cual, hay que tener
un especial cuidado en el proceso de induccin y en la capacitacin del
personal que participar en este proceso. El proceso de induccin y
capacitacin, deber ser capaz de motivar al personal y de generar en este, el
compromiso necesario, para implantar el RCM de forma eficiente.

Para el anlisis RCM se gener informacin detallada de todas las fallas que
han sucedido y que posiblemente sucedan al equipo, pero es necesario
continuar registrando e incluir las fallas que vayan sucediendo y que no hayan
sido consideradas.

El RCM se puede aplicar a cualquier equipo o conjunto de ellos. Lo

fundamental es preparar una persona experta o facilitador en RCM y apoyarlo
con el personal tcnico (mantenimiento y produccin), que son los que ms
conocen los recursos fsicos de la organizacin, en cuanto a funcionamiento,
operacin, fallas, mantenciones, entre otras.