Turbina Experimental de Vapor de Baja Potencia PDF

PROYECTO INTEGRADOR
CARRERA DE INGENIERIA MECANICA
DISENO DE UNA TURBINA EXPERIMENTAL DE

VAPOR DE BAJA POTENCIA
Santiago Luciano Zuniga
Ing. Ruben Sosa

Director
Miembros del Jurado

Ing. Daniel Brasnarof
Dr. Jose Converti
Ing. Agustn Rauschert
Junio de 2016
Grupo de Instrumentacion y Control

UAIN GAEN Centro Atomico Bariloche
Instituto Balseiro
Universidad Nacional de Cuyo
Comision Nacional de Energa Atomica
Argentina
A mi madre y abuelo.
Indice de contenidos
Indice de contenidos v
Resumen ix
Abstract xi
1. Introduccion 1
1.1. Motivacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2. Objetivos y alcances . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.3. Breve resena historica de las turbinas de vapor . . . . . . . . . . . . . . 2
2. Analisis termico y fluidodinamico 5

2.1. Ciclo Rankine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.2. Generalidades de turbomaquinas y notacion . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.3. Ecuaciones de continuidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.4. Dinamica de una etapa de la turbina axial . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.5. Rendimiento de la etapa y los alabes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.6. Caractersticas geometricas de los alabes . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.7. Perdidas masicas y efectos del grado de humedad del vapor . . . . . . . 22
2.8. Coeficiente de presion y velocidad especfica de revoluciones . . . . . . 25
3. Consideraciones y metodo de diseno 27

3.1. Diseno de una etapa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.1.1. Eleccion de Parametros Importantes . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.1.2. Pasos de Diseno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.2. Diseno de una turbina de varias etapas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.3. Toberas y alabes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.3.1. Toberas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.3.2. Alabes de impulso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
4. Calculo de la turbina requerida y diseno de sus alabes y toberas 41

4.1. Especificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
v
vi Indice de contenidos
4.2. Calculos preliminares y eleccion de la configuracion de la turbina . . . . 41

4.3. Calculos termicos y fluidodinamicos detallados . . . . . . . . . . . . . . 44
4.3.1. Doble etapa Curtis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
4.3.2. Impulso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.3.3. Rendimiento interno total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4.4. Alabes y toberas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.5. Resumen de resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
5. Rotor y asociados 55
5.1. Requerimientos y dimensiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
5.2. Diseno preliminar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
5.3. Seleccion de los materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
5.4. Sellos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
5.5. Fuerzas debido al desbalanceo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
5.6. Calculo de tensiones y dimensionamiento del diametro del eje . . . . . . 61
5.7. Velocidad crtica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
5.8. Discos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
5.9. Ajuste de interferencia entre los discos y el eje . . . . . . . . . . . . . . 73
5.10. Seleccion de los rodamientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
6. Estator y carcasa 79
6.1. Layout . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
6.2. Seleccion de materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
6.3. Carcasa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
6.4. Caja de toberas y admision de vapor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
6.5. Estator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
6.6. Diafragmas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
6.7. Caja de rodamientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
7. Sistemas auxiliares 91
7.1. Sistema de control y regulacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
7.2. Valvula de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
8. Conclusiones 97
A. Hojas de datos de componentes comerciales 99

A.1. Rodamientos rgido de una hilera de bolas SKF 61806 y de una hilera
de rodillos SKF NU 1006 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
A.2. Valvula de seguridad Farris Eng. 64DA14-170 . . . . . . . . . . . . . . 101
A.3. Sellos de anillos de carbono flotantes EagleBurgmann . . . . . . . . . . 102
Indice de contenidos vii
A.4. Regulador de turbinas de vapor Woodland TG . . . . . . . . . . . . . 103

A.5. Sellos de aceite SKF HMS5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
B. Planos de la turbina disenada 105
Bibliografa
Agradecimientos 123
Resumen
Este trabajo se enfoca en el diseno de una turbina de vapor de caracter experimen-

tal para simular, en un laboratorio de transferencia termica, la dinamica propia de
una turbina de mayor tamano en el circuito secundario de un ciclo de potencia. La
maquina disenada producira 185 kW de potencia en el eje a 9.000 RPM con un ren-
dimiento interno del 88 %, tomando en la entrada 0,4 kg/s de vapor saturado a 40 bar
y descargando a una presion de 1,5 bar.
Se desarrollo la teora de turbomaquinas necesaria para realizar los calculos fluido-
dinamicos y se propuso un metodo de diseno apropiado para el alcance del trabajo. Se
decidio que la turbina sera de tres etapas, dos Curtis y una de impulso, y se realizaron
los calculos correspondientes.
Una vez que el diseno fluidodinamico estaba definido, se procedio a dimensionar los
distintos elementos mecanicos, con el alcance correspondiente a ingeniera conceptual y
basica. Se realizaron detalladamente los calculos propios del dimensionado del rotor (eje
y discos), rodamientos, carcasa, valvula de seguridad de presion y asociados. Ademas
se presento el diseno conceptual de los elementos restantes, sistema de control y otros
auxiliares.
Finalmente, se realizaron los modelos en software 3D de todas las piezas y se pro-
dujeron los planos correspondientes.
Palabras clave: TURBINA, VAPOR, TURBOMAQUINA, DISENO MECANICO
ix
Abstract
The present work focuses on the design of an experimental steam turbine required to
simulate, in a thermal transfer laboratory, the dynamics of a bigger turbine used in
the secondary circuit of a thermal power cycle. The designed machine is supposed to
produce 185 kW with 88% internal efficiency, using 0,4 kg/s of saturated steam at 40
bar and discharging at 1,5 bar.
The theoretical background required to perform the fluid dynamic calculations of
a turbine was explained, and a design method according to the scope of the present
work was developed. A three-stage turbine, with a double-row Curtis followed by an
action stage, was chosen.
Once the calculations corresponding to the fluid dynamic aspect of the turbine were
finished, the design and sizing of the machine elements was done. The scope of the
designs done in the present work belong to conceptual and basic engineering stages.
The calculations involve the detailed sizing of the rotor (shaft and disks), bearings,
housing, pressure safety valve and associate parts. Besides, the conceptual design of
the remaining parts, control systems and other auxiliary parts is included.
Finally, all the parts had their corresponding designs done in 3D software and all
the drafts were generated accordingly.
Keywords: TURBINE, STEAM, TURBOMACHINE, MECHANICAL DESIGN
xi
Captulo 1
Introduccion
1.1. Motivacion
La gran mayora de las centrales termicas de potencia nucleares poseen al menos
dos circuitos principales: el circuito primario, el cual refrigera el nucleo, y el secundario,
que intercambia calor con el primario. Este ultimo consiste en un ciclo Rankine, en el
cual el calor que intercambia con el primario es utilizado para la generacion de vapor,
y este a su vez, genera potencia en la turbina. Se tratara este ciclo en mas detalle
en la seccion siguiente. A fin de desarrollar y ensayar los dispositivos asociados a a
los generadores de vapor se implementara el Laboratorio de Ensayos de Transferencia
Termica, el cual constara un circuito primario y secundario a escala.
Actualmente se planea reemplazar la turbina de vapor presente en el circuito se-
cundario real por una valvula de atemperado, la cual produce una cada de presion y
temperatura similar a la de la maquina que intenta simular. Sin embargo, su dinamica
puede ser significativamente diferente a la de una turbina, por lo que en algun futuro se
planea reemplazarla por una turbina de dimensiones adecuadas. Sin embargo el rango
de operacion que esta debera tener se encuentra muy alejada de los valores comerciales
de turbinas en el mercado, por lo que es necesaria la evaluacion de un diseno para que
pueda ser construida.
1.2. Objetivos y alcances

Los objetivos del presente trabajo son, como ya se menciono, el diseno de una
turbina que opere en las condiciones que requiere el Laboratorio de Ensayos de Trans-
ferencia Termica. Como su finalidad es la de simular la dinamica de una turbina axial
de mayor tamano, es importante que esta pertenezca a este tipo de turbomaquina. Los
requerimientos provistos son:
1
2 Introduccion
Temperatura de entrada TE = 250 C
Presion de entrada pE = 40 bar
Presion de salida pS = 1, 5 bar
Flujo masico de vapor m = 0, 4 kg/s
Los calculos y disenos obtenidos se engloban dentro de ingeniera conceptual y

basica. Se deberan generar planos correspondiente a esta ultima etapa del diseno para
los distintos elementos de la maquina (carcasa, eje, etc.).
El diseno de ingeniera de detalle, si bien se realizo en algunas partes, no esta dentro
de los objetivos de este trabajo.
1.3. Breve resena historica de las turbinas de vapor

El poder del vapor y la posibilidad de
extraer trabajo del mismo mediante su
expansion era algo ya reconocido en la
antiguedad, siglos antes de que las ecua-
ciones basicas de la termodinamica fue-
ran desarrolladas. Un ejemplo de esto es
la eolpila descrita por Heron de Alejan-
dria (siglo I) de la Figura 1.1, cuyo prin-
cipio de funcionamiento es similar a una
turbina de reaccion. Si bien existieron al-
gunas descripciones de maquinas rotati-
vas impulsadas por vapor entre el siglo
XVII y XVIII, como por ejemplo Giovan-
ni di Branca en 1629, no fue hasta el ad-
venimiento de la Segunda Revolucion In-
dustrial en la Inglaterra de finales del si-
glo XIX que se pudo observar un avance
Figura 1.1: Eolpila descrita por Heron de Ale- significativo en el desarrollo de las mis-
jandra en el siglo I.
mas. El gran impacto producido por el
motor alternante de vapor, cuyo perfec-
cionamiento se le atribuye generalmente a James Watt (1736 - 1816) en 1781, dejo
en claro el gran poder y avance industrial que poda proporcionar el vapor, y, casi un
siglo despues, la necesidad de modernizar este mecanismo y disenar un motor libre de
vibraciones que pudiera acoplarse a un generador electrico era evidente. La invencion
de la turbina de vapor como hoy la conocemos no fue hasta 1884, en que Sir Charles
1.3 Breve resena historica de las turbinas de vapor 3
A. Parsons (1854 - 1931) construyo la maquina de la Figura 1.2 en Inglaterra. El vapor

entraba por el centro de un cilindro de doble flujo y se expanda axialmente hacia cada
extremo a traves de etapas de alabes fijos y rotativos; la potencia electrica del genera-
dor acoplado era de 10 h.p. (7,5 kW) a 18.000 RPM. El rotor tena 3 pulgadas (75 mm)
de diametro y 28 etapas de alabes planos hechos a partir de cortes oblicuos en anillos.
Cuatro de estas turbinas se utilizaron a partir de 1890 para la produccion electrica en
la estacion de Forth Banks en Newcastle, Inglaterra, siendo el primer uso de turbinas
para la generacion de energa publica. Una decada mas tarde, Parsons construira el
primer barco propulsado por una turbina, el Turbinia. Es as como en menos de 20
anos Parsons creo los cimientos de las dos aplicaciones mas importantes de las turbinas
de vapor: la generacion electrica y el transporte martimo.
Figura 1.2: Turbina inventada por Parsons en 1884 en exhibicion en el Science Museum de
Londres, Inglaterra. A la izquierda se observa la turbina acoplada al generador (extremo derecho).
En la imagen de la derecha, un detalle de las etapas de la turbina.
Sin embargo, como era usual con las invenciones a finales del siglo XIX y principios
del XX, existieron desarrollos de maquinas similares en otros pases de manera simulta-
nea. En 1889 Karl Gustaf Patrik de Laval (1845 - 1913) desarrollo en Suecia la turbina
de una sola etapa de la Figura 1.3, donde el vapor se expanda a velocidades muy
altas a traves de una tobera convergente-divergente (hoy conocida comunmente como
tobera de Laval) para luego impulsar un disco con alabes hasta cerca de las 30.000
RPM. Su potencia era de 5 h.p. (3,7 kW) y estaba acoplada a un generador electri-
co mediante un reductor de engranes helicoidales. En 1896 Charles G. Curtis (1860 -
1923) patento en los Estados Unidos la turbina con etapas de velocidad (etapas Curtis)
que permita utilizar velocidades altas de vapor a menores RPM. La General Electric
Company construyo en 1901 una turbina de 600 h.p. (450 kW) que estaba compuesta
de 2 discos de 4 etapas Curtis cada una. Otros desarrollos tempranos incluyeron a
August C. E. Rateau (1863 - 1930) en Francia, que utilizo el principio de de Laval a
partir de 1889, y Heinrich Zoelly (1862 - 1937) que hizo lo mismo en Suiza a partir de
4 Introduccion
1903. Todas las turbinas mencionadas, salvo la de de Laval, fueron maquinas de flujo
axial, por lo que vale la pena destacar a Birger Ljungstrom (1872 - 1948) que en 1908,
en Suecia, construyo una turbina de flujo radial, compuesta por dos discos con alabes
contra-rotatorios (ver Figura 1.4) de 700 h.p. (520 kW) y 3000 RPM en la que el vapor
entraba por el centro y sala por la periferia.
Figura 1.3: Turbina de una etapa de de Laval, de 1889. A la izquierda se tiene una ilustracion
de su patente. A la derecha, un detalle de la maquina propiamente dicha (Deutsches Museum,
Munich, Alemania).
Figura 1.4: Turbina de flujo radial de Ljungstrom. A la izquierda se tiene una ilustracion de su
patente. A la derecha, un detalle de la maquina propiamente dicha (Tekniska Museet, Estocolmo,
Suecia)
Si bien la relativa simpleza de funcionamiento de una turbina y el casi siglo y medio

que paso desde su invencion llevara a pensar que no queda mucho lugar para mejoras,
esto no es para nada cierto. Disenos modernos de los alabes con mejoras aerodinamicas
y estructurales permiten aumentar la eficiencia y vida util de la maquina. Ademas la
introduccion de recalentamiento del vapor entre las etapas es una practica cada vez
mas comun, y el avance de la ciencia de materiales ha logrado aumentar el diametro
de las turbinas considerablemente. Hoy en da aquellas primeras potencias de menos
de 10 kW parecen despreciables comparadas a las turbinas comerciales de 2.000 MW
en produccion. [1]
Captulo 2
Analisis termico y fluidodinamico
2.1. Ciclo Rankine

Antes de tratar la teora correspondiente a la turbina como una turbomaquina es
importante entender su importancia en el ciclo de potencia de vapor o ciclo Rankine. Se
trata de un ciclo termodinamico idealizado de un motor termico que convierte el calor
proporcionado externamente a un circuito cerrado de que utiliza generalmente agua
como fluido de trabajo en potencia mecanica. Debe su nombre al ingeniero escoces
William J. M. Rankine (1820 - 1872), quien desarrollo una teora completa sobre los
motores de vapor.
Figura 2.1: Ciclo Rankine ideal simple. Diagrama de los procesos a la izquierda y diagrama
de Mollier del ciclo a la derecha.
El ciclo ideal, sin irreversibilidades internas, se ve en la Figura 2.1 [2, cap. 10]. Los
procesos involucrados son:
1-2 Compresion isonentropica en la bomba El agua entra a la bomba en el

punto 1 como lquido saturado y se condensa isoentropicamente hasta la pre-
5
6 Analisis termico y fluidodinamico
sion de trabajo de la caldera. Aqu se le debe suministrar una potencia externa

al ciclo.
2-3 Adicion de calor a presion constante en la caldera El agua entra a la cal-

dera como lquido comprimido en el punto 2 y sale como vapor sobrecalentado (o
saturado en algunos casos) en el punto 3. El calor que se suministra puede pro-
venir de fuentes fosiles, del circuito primario de un reactor nuclear, de los gases
de escape de una turbina de gas o de otras fuentes.
3-4 Expansion isonentropica en la turbina El vapor en el punto 3 entra a la

turbina donde se expande isoentropicamente y produce potencia mecanica en su
eje.
4-1 Rechazo de calor a presion contante en un condensador El vapor (gene-

ralmente humedo) ingresa en el punto 4 al condensador, donde se rechaza calor
y se condensa hasta el lquido saturado que luego entra a la bomba en el punto
1.
El ciclo ideal de la Figura 2.1 puede

diferir del ciclo real debido a las irrever-
sibilidades en los distintos componentes.
En la Figura 2.2 se ilustran estas perdidas
de manera exagerada. Las fuentes princi-
pales de estas irreversibilidades son:
La friccion del fluido genera cadas

de presion en la caldera y el conden-
sador, ademas de las tuberas entre
todos los componentes.
La perdida de calor del fluido cuan-

Figura 2.2: Desviacion del ciclo Rankine ideal do este circula por los diversos com-
del real debido a las perdidas. ponentes.
Irreversibilidades y perdidas dentro de la bomba y la turbina, ya sean de origen

fluidodinamico o mecanico.
Perdidas de otro origen, como cavitacion en la caldera, fugas de vapor, equipos

auxiliares, etc.
Para mejorar la eficiencia del ciclo existen varias estrategias:

2.2 Generalidades de turbomaquinas y notacion 7
Reduccion de la presion del conden- Recalentamiento del vapor entre eta-

sador. pas (o cuerpos) de la turbina.
Sobrecalientamiento del vapor a ma-

yores temperaturas.
Incremento de la presion de la calde-
Inclusion de regeneradores. ra.
En lo que resta del trabajo se trabajara exclusivamente en la turbina y se supondra

que el resto del ciclo ya se encuentra debidamente calculado y dimensionado.
2.2. Generalidades de turbomaquinas y notacion

Las maquinas capaces de transformar la energa almacenada en un fluido en flujo
continuo a trabajo util en un eje rotatorio, o en el sentido inverso, son las llamadas
turbomaquinas. Como se vio en la seccion anterior, a la salida de la caldera es necesario
transformar la energa en el vapor en potencia mecanica util, y la turbomaquina que
lo realiza se llama turbina.
Las turbinas, como todas las turbomaquinas, consisten en una serie de alabes, tanto
fijos como moviles, organizados de manera simetrica alrededor de un eje comun. Es na-
tural entonces, para su analisis, plantear un sistema de coordenadas cilndricas alineado
con el eje de rotacion (Fig. 2.3). Sin embargo, para simplificar el analisis, es suficiente
suponer que los cambios del fluido en la coordenada tangencial son despreciables, de
modo que basta con estudiar el comportamiento en las coordenadas axiales y radiales.
Este modelo se denomina axisimetrico. [3]
Figura 2.3: Sistema de coordenadas cilindricas planteado para una turbomaquina
La existencia de alabes fijos y moviles en la turbomaquina nos demanda definir

un sistema de coordenadas apropiado antes de comenzar el estudio termico y fluido-
dinamico de la expansion y desaceleracion del vapor a lo largo de esta. Si seguimos
una partcula de fluido a lo largo de su trayectoria, su movimiento puede ser descrito
desde el sistema de referencia fijo a la carcasa de la maquina (absoluto), o el sistema
movil acoplado al rotor de la misma (relativo). Las velocidades observadas desde el

sistema absoluto se denotan c, y desde el sistema relativo w. Estas velocidades estan
relacionadas vectorialmente mediante la velocidad local del rotor, U :
~c = w ~
~ +U (2.1)
La solucion grafica de esta ecuacion vectorial se denomina triangulo de velocidades,

y surge al descomponer ~c y w ~ en sus componente en x (direccion paralela al eje de la
maquina) y (direccion perpendicular al mismo). Los angulos medidos en el sistema
absoluto se denomina con la letra , y desde el relativo, .
Ademas de las velocidades, es importante conocer la densidad, presion, temperatura
y entalpa del fluido, las cuales se denotan , p, T y h respectivamente. En la Fig. 2.4
se representan los alabes fijos (estator) y moviles (rotor) junto con las velocidades en
cada seccion, con la notacion que se utilizara de aqu en adelante para cada etapa.
Figura 2.4: Alabes del estator y rotor, junto con las velocidades absolutas y relativas en cada
seccion.
2.3. Ecuaciones de continuidad

Para poder llevar a cabo el estudio del fluido en la turbina, debemos primero cono-
cer las leyes fundamentales que rigen su comportamiento. Estas son la ecuaciones de
continuidad, tanto de masa, energa y momento angular.
2.3 Ecuaciones de continuidad 9
Continuidad de Masa
La ley de conservacion de masa requiere sencillamente que la masa de un sistema

permanezca contante sin importar la forma o tamano del mismo, o la longitud del
intervalo de tiempo durante el cual fue observado. Debido a que estamos interesados
en estudiar el flujo de un fluido, debemos expresar las relaciones entre la propiedades
del fluido en varios puntos estacionarios, es decir, un volumen de control.
Si consideramos el elemento bidimen-
sional de la Fig. 2.5 donde un fluido de
densidad se desplaza a traves del area
dA durante un intervalo de tiempo dt con
velocidad v, entonces la masa elemental
es dm = v dAn dt, donde An es el area
perpendicular a la direccion del flujo. Por
lo tanto:
dm
= m = v dAn . (2.2)
dt
Para el flujo estacionario unidimensio-

Figura 2.5: Volumen bidimensional de control
utilizado para la demostracion de la continuidad nal en un ducto entre las secciones An1 y
de masa. An2 , donde y v se toman constantes pa-
ra una misma seccion, tenemos entonces
la ecuacion basica para la continuidad de masa:
m = 1 v1 An1 = 2 v2 An2 = v An . (2.3)
Continuidad de Energa
Para el flujo estacionario de un fluido a

traves de un volumen de control se puede de-
mostrar ([2]) que una ecuacion valida para el
balance de energa y la primera ley de la ter-
modinamica es:
h 1
Q W =m (h2 h1 ) + (v22 v12 )
i 2 (2.4)
+ g (z2 z1 ) Figura 2.6: Volumen bidimensional de con-
trol utilizado para la demostracion de la con-
tinuidad de energa.
Donde Q se define como el flujo de calor
que entra al sistema, W como la potencia que
realiza el mismo, h la entalpa del fluido, v 2 /2 y g z su energa cinetica y potencial
respectivamente (Fig.2.6). Se considera que el volumen de control tiene solo una entrada
y una salida, que se referencian con los subndices 1 y 2.
En la mayora de los casos de interes en turbomaquinas tanto la transferencia de
calor con el ambiente y los cambios en la energa potencial son despreciables. Ademas
se define una nueva propiedad del fluido llamada entalpa de estancamiento, h0 , dada
como:
1
h0 = h + v 2 . (2.5)
2
Con lo dicho anteriormente obtenemos la siguiente forma para la continuidad de energa:
W = m h01 h02

(2.6)
Continuidad de Momento
La ultima magnitud conservada de in-

teres es el momento angular del fluido res-
pecto a un eje de referencia arbitrario.
Partiendo de la segunda ley de Newton
d
= m (r c ) y aplicandola al volumen
dt
de control de la figura 2.7 obtenemos:
= m (r2 c2 r1 c1 ) , (2.7)
que nos dice que la suma de los tor-

Figura 2.7: Volumen de control utilizado para la ques debidos a fuerzas externas actuan-
demostracion de la continuidad de momento. do en el fluido dentro del volumen de con-
trol es igual al ritmo en que el momento
angular sale del mismo.
Para el rotor de una turbina girando a velocidad , la velocidad del alabe es U = r.
Reemplazando en 2.7:
= m (U2 c2 U1 c1 ) . (2.8)
Por lo tanto el trabajo realizado por unidad de masa sobre el rotor por el fluido es:
Wt
Wt = = U1 c1 U2 c2 > 0. (2.9)
m
Esta ecuacion es conocida como Ecuacion de Euler para las turbinas (ver [3, Sec-
cion 1.6]). Recordando la conservacion de energa 2.6, tambien podemos escribirla como
Wt = h01 h02 = U1 c1 U2 c2 .

(2.10)
2.4 Dinamica de una etapa de la turbina axial 11
Tanto la Ecuacion 2.9 como la 2.10 son validas para flujos adiabaticos estacionarios,
ya sea el flujo viscoso o no. Sin embargo, solo consideran interacciones entre el fluido y
el rotor, por lo que la friccion con el eje o la carcasa genera efectos que no son tomados
en consideracion para las ecuaciones de Euler.
2.4. Dinamica de una etapa de la turbina axial

Esfuerzos en los Alabes
El giro y aceleracion del vapor en el rotor de la turbina se produce debido al efecto

de dos esfuerzos distintos: el primero es debido a la reaccion de los alabes sobre el; el
segundo es debido a la diferencia de presiones p1 p2 a la entrada y salida del rotor
[4]. Denominaremos F 0 al esfuerzo total que realizan los alabes sobre el vapor y F al
esfuerzo igual y opuesto que realiza el vapor sobre los mismos. A su vez este esfuerzo
se puede descomponer en la direccion axial, Fx y tangencial F .
Figura 2.8: Esquema del flujo de vapor y fuerzas resultantes a traves de lo alabes del rotor.
Tomemos como referencia la Figura 2.8 y volvamos sobre la Ecuacion 2.7. En este
caso, al estar ubicados la entrada y salida del canal a la misma distancia del eje de
rotacion, r1 = r2 = r. Ademas, F0 = /r, ya que la diferencia de presiones no crea es-
fuerzos en la direccion tangencial. Por lo tanto, a partir de la conservacion de momento
tenemos:
F0 = F = m (c2 c1 ) . (2.11)
Sin embargo, de la Figura 2.4, c1 = c1 cos(1 ) y c2 = c2 cos(2 ). Tomando como

~ y aceptando como convencion que c se
positivas las velocidades en el sentido de U
refiere a su valor absoluto, entonces podemos escribir la ecuacion anterior como:
F = m [c1 cos(1 ) + c2 cos(2 )] (2.12)
Para el esfuerzo en la direccion axial debemos tomar en consideracion los esfuerzos

debidos a la presion del vapor. Si llamamos al area anular de los alabes del rotor
entonces dichos esfuerzos son iguales a (p1 p2 ). Para el esfuerzo debido a la reaccion
de los alabes seguimos un razonamiento analogo al realizado con anterioridad para
llegar a 2.12, luego sumando ambas fuentes de esfuerzos se tiene:
Fx0 = Fx = m [c1 sin(1 ) c2 sin(2 )] + (p1 p2 ) (2.13)
Formas alternativas para estas ecuaciones se pueden obtener al considerar las re-
laciones entre ~c y w.
~ Usando la Figura 2.9 vemos que [c1 cos(1 ) + c2 cos(2 )] =
[w1 cos(1 ) + w2 cos(2 )], y que [c1 sin(1 ) c2 sin(2 )] = [w1 sin(1 ) w2 sin(2 )].
Finalmente:
F = m [c1 cos(1 ) + c2 cos(2 )] =

(2.14)
= m [w1 cos(1 ) + w2 cos(2 )]
Fx = m [c1 sin(1 ) c2 sin(2 )] + (p1 p2 ) =

(2.15)
= m [w1 sin(1 ) w2 sin(2 )] + (p1 p2 )
Figura 2.9: Triangulo de velocidades para el proceso de expansion de un gas en una etapa de
la turbina.
La potencia desarrollada por el flujo de vapor sobre el rotor puede hallarse como el
producto del esfuerzo tangencial por la velocidad de los alabes U :
W R = F U = U m [c1 cos(1 ) + c2 cos(2 )] . (2.16)
Recurriendo de nuevo a la Figura 2.9 podemos rescribir esta ecuacion como:
1 2
W R = m c1 w12 + w22 c22 .

(2.17)
2
Figura 2.10: Diagrama de Mollier del proceso de expansion del vapor al atravesar una etapa
de la turbina.
Analicemos ahora la relacion entre la energa cinetica del vapor y su entalpa (ver
[4, Seccion 3.1]). En el estator el vapor no realiza trabajo, por lo que el balance de
energa 2.6 resulta ser (ver Figura 2.10):
h00 h01 =0
c21 c20 (2.18)
h0 h1 = .
2
Por lo tanto, para el estator el cambio de energa cinetica es igual al salto entalpico
del fluido debido a su expansion. Para poder utilizar esta relacion no es necesario
conocer la ley de variacion de la entalpa, tan solo su valor inicial y final. Esto es
especialmente util cuando no se considera el vapor como un gas ideal y se recurre a

tablas de vapor. Ademas puede aplicarse incluso cuando existen perdidas que no se
conocen en detalle. Es util resolver la ecuacion anterior para c1 :
q q
c1 = 2 (h0 h1 ) + c0 = 2 (h00 h1 ) .
2
(2.19)
En el rotor el flujo de vapor realiza un trabajo por unidad de masa WR = W R /m,

donde W R esta definido en 2.17. Realizando el balance de energa:
c21 c2
h1 + = h2 + 2 + WR
2 2
c21 c2 1 2
= h2 + 2 + c1 w12 + w22 c22

h1 +
2 2 2
w22 w12
h1 h2 = (2.20)
2
En este caso la reduccion de la entalpa del vapor originada por su expansion en el
rotor genera un aumento en su energa cinetica relativa. Al igual que para 2.18 basta
con conocer el estado inicial y final del fluido. Tambien es util despejar la velocidad
relativa a la salida del rotor:
q q
0

w2 = 2 (h1 h2 ) + w12 = 2 h01 h2 , (2.21)
0
donde hemos definido h0 de manera analoga a la entalpa de estancamiento 2.5 pero
utilizando velocidades relativas. Es decir:
0 1
h0 = h + w2 . (2.22)
2
Perdidas en la Etapa y Grado de Reaccion
Supongamos ahora que las expansiones se realizan de manera isoentropica y rever-

sible, y designamos los parametros al finalizar tal proceso con el subndice s. Para el
rotor tenemos (ver Figura 2.10):
2
w2s w12
= h1 h2s = HR , (2.23)
2
donde definimos HR como el alto entalpico isoentropico en el rotor. Para el estator
existe una definicion analoga, pero partiendo de los parametros de estancamiento:
h00 h1s = HE , (2.24)

Al salto entalpico total, entre los parametros a la entrada del estator y la salida
del rotor para una expansion isoentropica se lo denomina H0 , y representa el salto
entalpico disponible para la etapa en cuestion. La relacion entre el salto producido en
el rotor HR al salto total se conoce como grado de reaccion, R:
HR HR
R= (2.25)
HE + HR H0
Si en el rotor la entalpa se mantuviese constante (es decir, HR = 0) la cada de
presion en el mismo tambien seria nula. Las turbinas que cumplen esta condicion se
denominan de impulso. Si en cambio una parte de la cada de presion total ocurre en
el rotor (HR 6= 0) la turbina se denomina de reaccion. En el caso de que el salto en el
estator y el rotor sean iguales, entonces R = 0, 5, o reaccion al 50 %.
Las perdidas en cada etapa tienen orgenes diversos como friccion de la capa lmite,
vortices detras de los bordes del alabe, dimension finita de estos, fugas de vapor, hume-
dad del mismo, etcetera. Estas perdidas suelen condensarse en dos unicos coeficientes
para facilitar el calculo. Estos son E y R para el estator y rotor respectivamente [4].
Relacionan las velocidades de salida reales, c1 y w2 , con las que se obtendran si los
procesos de expansion se realizaran sin ninguna perdida, c1s y w2s :
p
c1 = 1 E c1s = c1s (2.26)
y
p
w2 = 1 R w2s = w2s . (2.27)
Los coeficientes y , que se relacionan con los coeficientes de perdidas E y R ,

se denominan coeficientes de velocidad. Con las definiciones presentadas hasta ahora
podemos regresar a las formulas 2.19 y 2.21 para las velocidades de salida reales:
q q
c1 = 2 (h00 h1 ) = c1s = 2 (h00 h1s ) =
p p (2.28)
= 2 HE = 2 (1 R) H0
q q
00

w2 = 2 h1 h2 = w2s = 2 (h1 h2s ) + w12 =
q q (2.29)
= 2 HR + w12 = 2 R H0 + w12
Podemos observar que si la etapa es netamente de impulso (R = 0), entonces, como

se menciono anteriormente, h1 = h2s y w1 = w2s .
Para hallar la perdida de energa en el rotor, que denominaremos hR , debemos
restar del salto entalpico ideal (Ecuacion 2.23) del salto real (Ecuacion 2.20):
2
w2s w22
hR = h2 h2s = =
2 (2.30)
w2 w2
= 2s R = 2s 1 2 .

2 2
De manera analoga para la perdida en el estator hE :
c21s c21
hE = h1 h1s = =
2 (2.31)
c2 c2
= 1s E = 1s 1 2 .

2 2
Si planteamos el principio de conservacion de energa para la etapa, tendremos:
WR = E0 (hE + hR ) , (2.32)
donde la energa total disponible E0 se considera como el salto entalpico disponible

descontando la energa cinetica a la salida de la etapa, es decir:
c22
E0 = H0
2
Reemplazando los valores encontrados para las perdidas en 2.31 y 2.30 y las velo-
cidades de salida isoentropicas de 2.28 y 2.29 tendremos:
WR = E0 (hE + hR )
c2 w 2 w 2 c2 c2
= H0 2 2s + 2 1s + 1
2 2 2 2 2 2 2
2
2
c1 w 2 c2 w c2
= + + H0 2s 1s
2 2 2 2 2
2 2
c1 w 2 c2 2

1
q 2
1p 2 (2.33)
= + + H0 2 R H0 + w12 2 (1 R) H0
2 2 2 2 2
2 2 2
2
c1 w 2 c2 w
= + + H0 R H0 1 (1 R) H0
2 2 2 2
1 2
c1 + w22 c22 w12 .

=
2
Este resultado, que resulta de plantear conservacion de energa para una etapa, es
perfectamente congruente con el obtenido en la Ecuacion 2.17 mediante conservacion
de momento.
2.5 Rendimiento de la etapa y los alabes 17
2.5. Rendimiento de la etapa y los alabes

La relacion entre el trabajo que realiza el vapor para una etapa WR y su energa
disponible E0 se denomina rendimiento relativo de los alabes,
WR
r.a. = (2.34)
E0
Hablando en rigor, la definicion dada para E0 en la seccion anterior presupone que

la energa cinetica a la salida del rotor es completamente desperdiciada. Sin embargo,
como suele ser el caso, la existencia de una etapa posterior permite su aprovechamiento,
total o parcial. Es por esto que se define el coeficiente v.s. de tal modo que:
c22
E0 = H0 v.s. , (2.35)
2
donde v.s. c22 /2 es la parte de la energa cinetica que se aprovecha en la etapa siguiente.
Si v.s. es igual a cero, esto significa que nada de esta energa se aprovecha. Si por el
contrario es igual a la unidad, entonces esta se aprovecha en su totalidad.
Volviendo al rendimiento relativo, este se puede escribir como
WR H0 hE hR c22 /2
r.a. = =
E0 H0 v.s. c22 /2
(2.36)
hE hR c2 /2
=1 (1 v.s. ) 2
E0 E0 E0
Recurriendo a la Ecuacion 2.17 y definiendo H0 en funcion de las velocidades,

tendremos
c2 c22 + w22 w12
r.a. = 2 1 . (2.37)
c1s v.s. c22 + w2s
2
w12
Utilizando la Ecuacion 2.16 y el triangulo de velocidades de la Figura 4.2 hallamos:
2 U [c1 cos(1 ) + c2 cos(2 )]

r.a. =
c21s v.s. c22 + w2s
2
w12
(2.38)
2 U [w1 cos(1 ) + w2 cos(2 )]
= .
c21s v.s. c22 + w2s
2
w12
Como se puede observar, el rendimiento para el caso general depende de modo

complejo de las velocidades y sus direcciones. Ahora supongamos que el salto entalpico
total H0 se representa como un salto de energa cinetica correspondiente a una velocidad
ficticia cf ic
c2f ic
H0 = (2.39)
2
Con esto, tenemos
2 U [c1 cos(1 ) + w2 cos(2 ) U ]

r.a. = . (2.40)
c2f ic v.s. c22
Definamos 2.28 y 2.29 con dicha velocidad ficticia:

p
c1 = 2 (1 R) H0 = 1 R cf ic (2.41)
q q
c1 = 2 R H0 + w12 = R c2f ic + w12 (2.42)
y del triangulo de velocidades

w12 = c21 +U 2 2 U c1 cos(1 ) = 2 (1R) c2f ic +U 2 2 U cos(1 ) 1 R cf ic (2.43)
Si proponemos que que estamos trabajando con una perdida total de la velocidad de
salida (v.s. = 0) podemos llegar finalmente a:
"

U U
r.a. =2 cos(1 ) 1 R +
cf ic cf ic
s 2 #

U U
cos(2 ) 2 (1 R) + 2 cos(1 ) 1 R + R . (2.44)
cf ic cf ic
Vemos que el rendimiento relativo es una funcion compleja de de los angulos de salida
de los alabes 1 y 2 , de lo coeficientes de velocidad y , del grado de reaccion R y
de la relacion de velocidades U/cf ic . Si la caractersticas de los alabes , , 1 y 2 son
fijados, entonces podemos buscar la relacion U/cf ic que brinde el mayor rendimiento y
realizar el diseno partiendo de este valor. Al maximizar la funcion r.a. = f (U/cf ic ) (el
calculo detallado se omite por claridad) hallaremos:

U cos(1 )
. (2.45)
cf ic optimo 2 1R
En la Figura 2.11 se comparan las funciones r.a. = f (U/cf ic ) para los grados de
reaccion R = 0 y R = 0, 5
Lo dicho anteriormente requera que v.s. = 0. Para valores mayores la relacion
optima de velocidades sera algo mayor tambien. Los valores de v.s. dependen de tanto
del angulo de salida 2 de la etapa en cuestion como el angulo de entrada 0 de la
etapa siguiente. En general estos angulos suelen ser iguales a 90
Ademas del rendimiento relativo de los alabes, existe el rendimiento interno, la
relacion entre el trabajo realizado por el vapor descontando perdidas por friccion de
2.5 Rendimiento de la etapa y los alabes 19
Figura 2.11: Rendimiento relativo en funcion del factor U/cf ic , a y constantes, para una
turbina de impulso y reaccion neta (R = 0 y R = 0, 5).
disco y ventilacion, sobre el salto entalpico disponible:
WR hdv
i = (2.46)
H0
donde hdv son las perdidas por friccion de disco y ventilacion. Estas se deben a la
friccion generada al girar el rotor en un medio viscoso (el fluido de trabajo, vapor en
nuestro caso). Estas perdidas son tanto mayores cuanto mayor es el grado de parcialidad
de la etapa, es decir, la relacion entre la longitud total de la circunferencia del estator
y que porcion se esta utilizando,
longitud de arco utilizada

= (2.47)
longitud de arco total
En general estas perdidas solo pueden ser determinadas con precision de manera
emprica, pero una aproximacion valida esta dada por (n en RPS): [5]
hdv 0, 0095 n3 d5 + 3, 8 (1 ) n3 d4 l (2.48)
El primer termino de la suma generalmente se lo denomina perdidas por rozamiento

de disco y se deben a la friccion de la capa lmite al rededor de los discos. El segundo
termino son las perdidas por ventilacion y son debido a la admision parcial, ya que los
alabes que no estan en la zona de admision estan consumiendo trabajo al actuar como
un ventilador.
Como una primera aproximacion al comenzar un diseno se acepta i = 0, 6.

2.6. Caractersticas geometricas de los alabes

Las dimensiones y caractersticas de una etapa real de alabes puede ser observada
en la Figura 3.7. Se presentan dos proyecciones de los mismos: la primera llamada pro-
yeccion meridional surge al cortar la etapa con un plano paralelo al eje de rotacion. La
segunda proyeccion, llamada proyeccion cilndrica, etapa de perfiles o mas comunmente
cascade, resulta de proyectar los perfiles de los alabes en una seccion cilndrica para
un radio dado (generalmente el radio medio) y caracteriza la forma y tamano de los
perfiles y los canales entre ellos.
Figura 2.12: Caractersticas geometricas de los alabes del estator y rotor, en proyeccion me-
ridional y cilndrica.
En la proyeccion meridional se caracterizan los parametros geometricos son los

diametros medio d, de raz dr y de punta dp y la altura del alabe l.
En el cascade se visualizan las principales dimensiones de los perfiles: la cuerda b,
0
el espesor de lo bordes de escape bord y ataque bord y el paso (distancia entre los
2.6 Caractersticas geometricas de los alabes 21
bordes de ataque o escape de los alabes) t. Los angulos de montaje, m para los alabes
del estator y m para el rotor, se miden entre la lnea de los bordes de escape y la
perpendicular al eje de rotacion. Finalmente, el angulo de la linea de bordes de ataque
con la misma perpendicular se denominan angulos de ataque at y at .
El canal formado entre los perfiles posee tres sectores: el entrada, desde el borde
0 0
de ataque hasta la seccion O ; el canal en si desde O hasta la seccion calculada de
escape O; y el corte oblicuo desde la seccion O hasta los bordes de escape.
Como las caractersticas fluidodinamicas del flujo no depende de las dimensiones
absolutas de los alabes sino de sus parametros y forma, algunos autores definen el
canal mediante magnitudes adimensionales relativas llamadas parametros geometricos
relativos [4].
Altura relativa l = l/b
Esbeltez l/d = 1/
Paso relativo t = t/b
Espesor relativo del borde de escape bord /O
Angulo de escape efectivo

1e = arcsin(O1 /t1 )
2e = arcsin(O2 /t2 )
Convergencia
0
O1 sin(at )

O1 sin(1e )
0
O2 sin(at )

O2 sin(2e )
Dado que la relacion entre los distintos parametros de los perfiles, y entre estos y
los parametros del flujo, suele ser muy compleja y difcil de teorizar, se recurre a los
atlas de perfiles. En estos, para un perfil dado, se realizaron extensas caracterizaciones
experimentales y se presentan correlaciones adecuadas para el dimensionamiento y
calculo de los mismos. Por ejemplo, el angulo de escape efectivo es una funcion de los
pasos relativos y el angulo de montaje, de modo que se presentan graficos de 1e =
f (t1 , m ) y 2e = f (t2 , m ).
Las areas de escape de cada etapa son por definicion
Z rp
A1 = zE O1 dr1
rr
y Z rp
A2 = zR O2 dr2 .
rr
Se puede deducir una forma mucho mas util para dichas areas, cuya demostracion
omitiremos por claridad [4, p. 86]:
A1 = d1 l1 sin(1e ) (2.49)
y
A2 = d2 l2 sin(2e ) . (2.50)
Como es de esperar, los coeficientes de velocidad y tambien son una funcion

compleja de varias variables. Sin embargo debido su importancia a la hora de realizar
un diseno existen graficos aproximados y simplificados como el de la Figura 2.13 [5].
Figura 2.13: Coeficientes de velocidad y en funcion de los angulos correspondientes en

cada caso.
2.7. Perdidas masicas y efectos del grado de hume-

dad del vapor
Coeficiente de Consumo
Las perdidas en el perfil del alabe, ya sean debido a la capa lmite, irregularidades
en el campo de velocidades o flujos secundarios, hacen que el flujo masico real difiera
del flujo teorico. La relacion entre ambo valores se denomina coeficiente de consumo,
m = mt (2.51)
Debido al origen de esta perdidas es muy difcil poder presentar una ecuacion sencilla
para el calculo de , que suele ser una funcion compleja de los parametros geometricos
del perfil y los parametros del flujo (numeros de Reynolds y Mach). En la practica,
para cada perfil se obtiene experimentalmente su valor para distintas condiciones y
se lo presenta en los ya mencionados atlas de perfiles. Para calculos preliminares es
2.7 Perdidas masicas y efectos del grado de humedad del vapor 23
valido proponer E = 0, 97 para el estator y R = 0, 93 para el rotor, pero estos valores

deberan ser corroborados con datos fiables a posterioridad.
Flujo de Vapor Humedo
En algunos casos de operacion de turbina de vapor, el proceso de expansion se realiza

por debajo de la curva de saturacion de vapor. En este caso el flujo por los alabes es
un medio bifasico denominado vapor humedo, que incluye tanto la fase gaseosa como
liquida del agua. Esta ultima puede hallarse en estado microdisperso, es decir en forma
de niebla; macrodisperso, en forma de gotas; como pelcula en la superficie de los alabes
o en forma de chorros.
Resulta necesario conocer en que proporciones se hallan ambas fases dentro de la
mezcla. Si el vapor humedo se encuentra en estado de equilibrio entonces se define el
parametro x, ttulo o calidad del vapor
mg mg
x= = , (2.52)
mtotal mg + ml
donde mg y ml son las masas de la fase gaseosa y lquida, respectivamente. Para el

vapor humedo la temperatura y presion no son parametros independientes entre si, ya
que la fase gaseosa se encuentra a la temperatura de saturacion Ts que es funcion de
la presion.
Si el vapor ingresa saturado a la etapa de la turbina (x > 1) y durante la expansion
desciende por debajo de la linea de saturacion (x 1) no es cierto que necesariamente
se condensara la fase lquida ni bien se den las condiciones de T y p para que esto
suceda. En general la condensacion comienza a ocurrir una vez que el ttulo es menor a
un valor crtico xW . llamada lnea de Wilson (Ver Figura 2.14). Entre las condiciones
de x = 1 y x = xW el vapor se encuentra en un equilibrio inestable y sus propiedades
se pueden considerar identicas a las del vapor saturado. La ubicacion de la linea de
Wilson depende de manera compleja de la presion del fluido y su velocidad absoluta,
ademas de la forma particular de los alabes. Se puede generalizar que depende de una
magnitud p: [4]
cx p
p =
p x
Para velocidades subsonicas de fluido la interseccion con la linea x = xW es practi-
camente imposible para los alabes del estator, y la condensacion suele ocurrir entre
este y el borde de ataque del rotor, o directamente en la superficie de los alabes de este
ultimo.
Una caracterstica muy importante para la mezcla bifasica con la fase lquida ma-
crodispersa es el tamano de las gotas. Si estas son pequenas entonces siguen a las lineas
de corriente del flujo principal. Sin embargo las gotas mayores se comportan de ma-
Figura 2.15: Influencia de la humedad del vapor en la seccion de salida de la etapa sobre el
coeficiente de consumo.
nera distinta, con velocidad y direccion distintas a del flujo. Un estudio mas detallado
demuestra que la mayor parte de la condensacion ocurre en gotas de gran tamano,
que debido a su comportamiento independiente logran influir en la accion mecanica
del flujo principal en los alabes. Caractersticas del flujo tales como sus velocidades y
angulos de salida, as tambien como el coeficiente de consumo y las perdidas de energa
se ven afectados por el grado de humedad del vapor.
Debido a que la condensacion es un
fenomeno sumamente complejo que de-
pende de un gran numero de variables
difciles de cuantificar, la mayor parte de
la caracterizacion de proceso se realiza
mediante metodos experimentales.
Dado que en la seccion de mnima
area de cada etapa la densidad del va-
por humedo es algo mayor a lo que resul-
tara en equilibrio termodinamico, el co-
eficiente de consumo resulta mayor al que
se obtendra para vapor recalentado, pese
a la reduccion de velocidad y obstruccio-
Figura 2.14: Lineas de Wilson xW = const. en
un diagrama de Mollier, para distintos valores de p. nes por la fase liquida. Para el rotor se
Para estados por arriba de la linea xW no se tendra pueden obtener los valores de dicho coefi-
fluido condensado.La lnea H H corresponde al
proceso de expansion del vapor en la etapa. ciente de la Figura 2.15, de origen expe-
rimental. Por su parte, para el estator se
puede utilizar la relacion aproximada
1
hum /v.r. = , (2.53)
x1
2.8 Coeficiente de presion y velocidad especfica de revoluciones 25
donde hum y v.r. se refieren al vapor humedo y recalentado, respectivamente.
2.8. Coeficiente de presion y velocidad especfica de

revoluciones
Quedan todava por definir dos parametros comunes a todas las turbomaquinas:
coeficiente de presion y la velocidad especfica de revoluciones nq [5]. Estos coeficien-
tes tienen la particular de ser comunes a todas las turbomaquinas geometricamente
semejantes.
Coeficiente de presion
El coeficiente de presion (adimen-

sional) relaciona la energa total dis-
ponible, E0 , y el salto entalpico total
H0 .
E0
= (2.54)
H0
Recordando las definiciones para
ambas energas dadas en las secciones
anteriores, y proponiendo la ausencia
Figura 2.16: Rendimiento interno en funcion del co- de cualquier tipo de perdidas en la
eficiente de presion para una turbina de accion de una
etapa. etapa, entonces podemos reescribir lo
anterior como:
H0 c22 /2 c2f ic /2 c22 /2 U2 1

= = 2
= 2
= 2 (2.55)
H0 cf ic /2 cf ic U
cf ic
De la misma forma que en la Seccion 2.5 se encontro un (U/cf ic )optimo , aqu facil-
mente se puede ver que tambien existe un optimo para ,
4(1 R)
optimo teo (2.56)
( cos(1 ))2
En lugar de calcular el valor optimo lo usual es recurrir a graficos como el de la Figu-

ra 2.16, que da valores adecuados de para un cierto tipo de turbina.
Velocidad especfica de revoluciones
Es conveniente tener un unico coeficiente que caracterice a una turbomaquina en

particular, que reuna informacion tanto sobre el caudal como del salto energetico neto
de la misma. Si bien existen muchas definiciones aceptadas, la mas utilizada es la
siguiente:
N Q g 3/4
nq = 3/4
(2.57)
E0
donde N es el numero de revoluciones en RPM y Q el caudal volumetrico en m3 /s. Como
se ve nq no es numero adimensional, sino que tiene unidades de RPM (m3 /s)1/2 m3/4 .
Es importante destacar que turbomaquinas similares poseen el mismo nq , por lo que
este parametro sirve para identificar rapidamente que tipo de turbomaquina debera
emplearse para ciertas condiciones de operacion.
Captulo 3
Consideraciones y metodo de diseno
Con lo discutido y presentado en el captulo anterior estamos en condiciones de

desarrollar un metodo de calculo para el diseno fluidodinamico de una turbina de vapor,
dados ciertos requerimientos de entrada. Primero analizaremos el caso de una sola etapa
y algunas generalidades sobre este tipo de turbomaquinas, y luego las particularidades
de disenar una turbina de varias etapas.
3.1. Diseno de una etapa
3.1.1. Eleccion de Parametros Importantes
Grado de Reaccion y Tipo de Turbina
Como se dijo en el captulo anterior, el grado de reaccion R se define como el

porcentaje del salto entalpico total que se produce en el rotor. Es decir, para una turbina
de impulso (R = 0) la totalidad del salto entalpico se produce en el estator, y por ende
no se existe una cada de presion el rotor. Debido a esto las velocidades relativas w1 y w2
son iguales en magnitud (por el balance de energa en el rotor). Ademas, si se considera
que la componente axial de la velocidad absoluta se mantiene constante a lo largo de la
etapa, entonces 1 = 2 [6, p. 234]. Los alabes con esta condicion se denominan alabes
simetricos. Un esquema del desarrollo cilndrico (cascade) y el triangulo de velocidades
resultantes se ve en la Figura 3.1. Volviendo a la Ecuacion 2.45, considerando una etapa
sin perdidas, y recordando la definicion de cf ic se puede encontrar un valor optimo para
la velocidad periferica U :
2 H0
Uopt, I =
2
27
28 Consideraciones y metodo de diseno
En el caso de una turbina multietapa, podemos suponer que el salto entalpico H0 se

reparte de manera equitativa entre las ZI etapas:

2 H0
Uopt, I = (3.1)
2 ZI
Figura 3.1: Etapa de impulso (R = 0) de una turbina, con alabes simetricos (1 = 2 ), con la
curva de presion a lo largo de la etapa y el triangulo de velocidades correspondiente.
Para una etapa de reaccion al 50 % R = 0, 5 la igualdad de salto termico entre

el rotor y estator implica que las velocidades absolutas son iguales a las relativas en
magnitud a la entrada y salida del rotor, c1 = w2 y w1 = c2 . Despreciando perdidas y
suponiendo de nuevo que la componente axial de la velocidad se mantiene constante,
entonces 1 = 2 y 1 = 2 . En este caso, lo que obtendremos es un triangulo de
velocidades simetrico, Figura 3.2. Siguiendo el mismo razonamiento anterior, tendremos
en este caso:

H0
Uopt, R = (3.2)
ZR
En el caso de que se requieran varias etapas, existen dos tipos distintos de etapas. El
primero, etapas de presion, consiste sencillamente en colocar en serie etapas de impulso
o reaccion. En el segundo, etapas de velocidad o Curtis, no existe una cada de presion
en el rotor, al igual que una etapa de impulso, pero con la particularidad de que solo en
3.1 Diseno de una etapa 29
Figura 3.2: Etapa de reaccion al 50 % (R = 0, 5) de una turbina, con triangulo de velocidades

simetrico (1 = 2 y 1 = 2 ), con la curva de presion a lo largo de la etapa.
el estator de la primer etapa existe una expansion del vapor. En las etapas siguientes,
en el estator solo recoge el vapor de la etapa anterior e invierte su flujo para llevarlo al
rotor, pero sin provocar una cada de presion. Esto quiere decir que la energa cinetica
del vapor producida en el estator de la primer etapa no se aprovecha completamente en
el rotor de esa misma etapa, sino que se utiliza en el rotor de varias etapas posteriores.
En la Figura 3.3 se ejemplifica una turbina con dos etapas Curtis.
Sin entrar en detalles [5, Cap. 10], se puede demostrar que para ZC etapas Curtis
tendremos:
2 H0
Uopt, C = (3.3)
2 ZC
Para un mismo salto entalpico adiabatico H0 y velocidad U , de las ecuaciones 3.1,
3.2 y 3.3 se puede ver que el numero de etapas requeridos sera:
r
p ZR
ZC = ZI =
2
Es decir que 2 etapas Curtis pueden sustituir a 4 etapas de presion de impulso, y 8

etapas de presion de reaccion. Esta es la principal ventaja de las etapas de velocidad,
para una mima energa disponible requieren un numero considerable menor de etapas.
Figura 3.3: Doble etapa Curtis, con alabes simetricos y su correspondiente triangulo de velo-
cidades.
Otra interpretacion posible es que para un mismo numero de etapas e igual H0 la ve-
locidad periferica es menor para las etapas Curtis, por lo que el diametro o el numero
de revoluciones son tambien menores, siendo esta una fuerte ventaja en terminos cons-
tructivos. Ademas, salvo en la primer etapa, los alabes del estator son mas sencillos y
robustos. Por lo dicho anteriormente, estas turbinas suelen ser considerablemente mas
baratas. Sin embargo, su rendimiento es menor y el trabajo se reparte desigualmente
entre las etapas, algo especialmente desventajoso en turbinas de mediano y gran porte.
Para las etapas de presion, utilizar etapas de impulso resulta en velocidades pe-
rifericas menores, lo que, como se dijo anteriormente, tiene como consecuencia menores
d y N y esfuerzos centrfugos mas pequenos en los discos. Ademas las perdidas inters-
ticiales aumentan junto al valor de R. Sin embargo, las perdidas, de mayor magnitud,
hE y hR disminuyen (Seccion 2.4).
Por lo general, las turbinas con etapas de impulso son de construccion mas sencilla
y robusta, pero poseen un rendimiento mas pobre. Como ultima consideracion, en la
practica se suele denominar de impulso a turbinas con grados de reaccion de hasta
R = 0, 15. Esto se debe a que si bien existe un leve salto entalpico en el rotor, este se
compensa con las perdidas generadas, por lo que el grado de reaccion real es aproxima-
damente 0 de todas formas ([4, 5]). Es comun que las turbinas de mediano y gran porte
posean una primera etapa con admision parcial de impulso o dos etapas tipo Curtis,
tambien con admision parcial, denominadas de regulacion. El resto de las etapas, en
general, son de presion.
Eleccion de
Como se discutio al final de la seccion anterior, la eleccion del coeficiente de presion

esta sujeto a la calidad de la construccion y el rendimiento esperado. Se pueden utilizar
graficas como el de la Figura 2.16, pero en general, se aceptan los siguientes valores
recomendados[5, Cap. 10]:
Turbina de Impulso (R = 0): entre 4,5 y 7
Turbina de Reaccion (R = 0, 5): entre 2,25 y 3,5
Turbina de dos etapas Curtis: entre 9 y 28
Angulo de Salida del Estator 1
En la Pagina 17 se demostro que el rendimiento n.p. es una funcion creciente para

cos 1 , por ende se debe elegir el valor de 1 lo menor posible. Sin embargo, valores
demasiado pequenos de este angulo disminuye el area de salida del vapor del estator,
aumentando las perdidas en la holgura entre los diafragmas y el eje. En general los va-
lores aceptados se encuentran entre 11 y 19 . Los valores mas altos son recomendables
en el caso de que la longitud de los alabes resulte muy corta, ya que de esta manera se
logra aumentarla.
Radio Medio y Alabes con Torsion
En el estudio del presente trabajo se supone que los alabes son lo suficientemente
cortos como para obviar cualquier cambio radial en las propiedades del fluido, y que sus
perfiles tampoco varan. Esta aproximacion se denomina de radio medio. Sin embargo,
si la esbeltez (l/d) es mayor a 1/10 se debera considerar los efectos radiales, y puede
ser necesario variar el perfil de los alabes en funcion del radio (alabes con torsion).
3.1.2. Pasos de Diseno

1. Requerimientos de entrada En general, se debera contar con la presion a
la entrada y salida de la etapa (p0 y p2 ), junto con la temperatura de entrada
T2 . Ademas, en necesario conocer o la potencia de salida P ot requerida o el
flujo masico que sera suministrado. Las velocidad de giro debera ser tambien un
parametro de diseno (N en RPM y n en RPS).
2. Calculo del salto entalpico disponible Conociendo la presion y temperatu-

ra del fluido a la entrada del estator, se encuentra el punto h0 en el diagrama
de Mollier. Luego, considerando una expansion isoentropica hasta la presion de
salida se encuentra h2s y finalmente
H0 = h0 h2s
3. flujo masico requerido o potencia posible en el eje Si el flujo masico m es

un dato de entrada, entonces:
P ot = m H0 tot /
donde se acepta como 0, 95 para esta etapa del calculo y tot = i m , m reune
los rendimientos mecanicos de la transicion por la que se extrae la potencia.
Recordemos que i en primer lugar se supone igual a 0, 6 para comenzar el diseno.
Si en cambio la potencia es un dato y se quiere obtener el flujo masico requerido,
basta con invertir la ecuacion anterior.
4. Velocidad ficticia cfic

p
cf ic = 2 H0
5. Seleccion de Se selecciona de acuerdo a lo discutido con anterioridad.
6. U Recordando que = (cf ic /U )2 e obtiene la velocidad U como
cf ic
U=

7. Diametro medio del rotor Conociendo la velocidad U y n es muy facil obtener

el diametro d:
U
d=
n
8. Eleccion de 1 Se elige este angulo de acuerdo a lo discutido en la seccion
anterior.
9. c1 La velocidad absoluta a la entrada del rotor se obtiene como:
c1 = cf ic
donde se obtiene de la Figura 2.13.
10. Triangulo de velocidad a la entrada del rotor Con los valores de c1 , 1 y

la ayuda de la Figura 4.2 estamos en condiciones de obtener w1 y 1 y dibujar el
triangulo de velocidades a la entrada del rotor.
11. Seleccion del grado de reaccion Se elige R de acuerdo a lo discutido en la

seccion anterior.
12. 2 y w2 Para R = 0 tendremos:
2 = 1
w2 = w1
Para R = 0, 5:
2 = 1
w2 = c1
De nuevo, se obtiene de la Figura 2.13.
13. Triangulo de velocidad a la salida del rotor Con los valores de w2 , 2 y la

ayuda de la Figura 4.2 estamos en condiciones de obtener c2 y 2 y dibujar el
triangulo de velocidades a la salida del rotor.
14. Perdidas en el estator hE y rotor hR Se calculan estas perdidas como:
c2f ic c21 c2f ic

1 2

hE = =
2 2

w12 w22 = w12 (1 2 ) Si R = 0
2 2
hR = c2 w
1 22 = c21 (1 2 ) Si R = 0, 5
2 2
15. Puntos h1 y h2
h1 = h1s + hE
h2 = h1 + hR
El valor de h1s se halla a partir de p1 y la entropa a la entrada del estator s0 .

Para una turbina de impulso p1 = p2 ; mientras que para otros valores de R se
puede encontrar aproximadamente a partir de p2 y HR , partiendo del punto h2 s
en lugar de h2 .
16. Altura de los alabes a la salida del estator y entrada del rotor Una vez
hallado 1 tendremos, a partir de m = A1 1 c1 :
m
lE1 T eo =
1 d c1 sin(1e )
Para realizar los primeros calculos se puede tomar sin(1e ) 0, 3.

Si el valor obtenido de la altura es demasiado pequeno, se debe disenar la etapa
con un grado de parcialidad . Se propone un valor aceptable de lE1 y se tendra:
lE1 T eo
= .
lE1
Se recomienda que la altura de los alabes a la entrada del rotor sea un poco mayor
a lE1 , para recoger mejor el vapor a la salida del estator. Un valor apropiado es
lE1 mas un 0,5 % del diametro.
17. Altura de los alabes a la salida del rotor l2 se calcula de manera analoga a
lE1 , pero incluyendo a la parcialidad.
m
l2 =
2 d c2 sin(2e )
donde sin(2e ) 0, 3
18. Verificacion del rendimiento interno utilizado Para esto recordemos la

Ecuacion 2.46:
WR hdv H0 c22 (hE + hR ) hdv

i = =
H0 H0
donde
hdv 0, 0095 n3 d5 + 3, 8 (1 ) n3 d4 l
Si el valor de i es muy distinto al valor supuesto inicialmente, se deben repetir

los calculos realizados.
19. Eleccion de los perfiles y verificacion de los ultimos parametros Ahora se

esta en condiciones de elegir los perfiles y corroborar los valores de , , sin(1e )
y sin(2e ) si se desea, y repetir los calculos si estos no resultan correctos.
3.2. Diseno de una turbina de varias etapas

La necesidad de realizar una turbina de varias etapas surge principalmente de limi-
tar el numero de revoluciones que resultara de extraer toda la energa del salto termico
con una sola etapa. En este trabajo no se entrara en detalle en el diseno optimo de una
turbina multietapa, sino que planteara un modelo sencillo de menor rendimiento.
Lo primero que se debe destacar es que cada etapa de la turbina se puede disenar
de manera individual, y sus parametros de diseno pueden ser distintos. Es usual, en
3.2 Diseno de una turbina de varias etapas 35
maquinas comerciales, que la primera etapa sea de impulso, y gradualmente aumentar

el grado de reaccion en cada etapa. Esto se debe a que en las ultimas etapas los alabes
necesariamente son de mayor longitud, lo que disminuye la importancia de las perdidas
insterticiales, la principal desventaja de etapas de reaccion. Ademas, la primer etapa
suele llamarse de regulacion y ser de admision parcial.
Uno de los pocos parametros que es unico para la totalidad de la turbomaquina
es el coeficiente de presion medio, que se define de manera analoga al ya visto en el
capitulo anterior: PZ
H0i
= PZi=1 2 (3.4)
i=1 Ui /2
Donde Z es el numero total de etapas. De aqu en mas el segundo subndice en un

valor designara la etapa a la que pertenece. Los valores recomendados de son los
mismos que para , recordando una vez mas que estos coeficientes unifican a todas las
maquinas geometricamente similares.
Si bien existen diversos metodos para disenar la turbina, eligiendo de manera optima
el salto termico correspondiente a cada etapa, aqu se propone un metodo mas sencillo
iterativo. Solo se hara hincapie en los pasos que difieren del caso de una sola etapa.
1. Calculo de salto total entalpico de la turbina Con los valores de p0 1, T0 1 y

ps (presion de descarga, en la ultima etapa) se obtendra el valor de H0 tot (Salto
entalpico disponible total).
2. Calculo de la potencia obtenible o el caudal masico necesario Dependien-

do cuales son los requerimientos de entrada, se calcula el faltente. El rendimiento
interno total de la turbina se estima como i tot = 0, 6
3. Probar con el diseno de una sola etapa En primer lugar, se recomienda

verificar que no es viable utilizar una sola etapa, o si esta quedara demasiado
exigida. Probar variando todos los parametros libres y asegurarse de que no es
posible simplificar el diseno para satisfacer las necesidades con una sola etapa
4. Obtencion de una estimacion del numero de etapas. Se elegira un valor

apropiado de . Se propondra un diametro aceptable de la turbina, basado en
los calculos del paso anterior, y considerando este diametro constante a lo largo
de la turbina se encontrara Z como
2
2 H0 tot Umax
Z

donde Umax es la maxima velocidad periferica admitida (alrededor de 450 m/s

debido a los esfuerzos en los discos del rotor). Este valor de Z es solo orientativo
y se recomienda empezar por uno mas bajo. Se divide el salto H0 tot entre las
etapas de manera equitativa para comenzar.
5. Probar con la division de saltos termicos propuesta Se disena la primer

etapa y se observa su viabilidad. Si es posible su diseno, entonces continuar con
el resto. En caso contrario, volver a dividir el salto termico total agregando mas
etapas. En general, la primera etapa puede proporcionar un salto mayor, y es
recomendable que sea la unica con admision parcial.
6. Se finaliza el diseno de las etapas propuestas. Se sigue el metodo de la

seccion anterior para cada etapa y se verifica que el diseno sea viable y posea un
rendimiento aceptable. En cada etapa se supone que sus condiciones de entrada
son iguales a las condiciones de salida de la etapa anterior, y se debe tratar de
que 2i = 0 i+1 90 .
El metodo propuesto, de prueba y error, solo es apto para turbinas pequenas, de baja
potencia, y en las que el rendimiento no sea una prioridad. Sin embargo, para este tipo
de turbinas, realizar el diseno utilizando la misma metodologa que las grandes turbinas
comerciales puede resultar un exceso. Metodos mas avanzados se pueden encontrar en
[4, 5].
3.3. Toberas y alabes

Se presentara el metodo de diseno y calculo para toberas sencillas y alabes de
impulso. El diseno aerodinamico de entidades mas complejas no se tratara en el presente
trabajo.
3.3.1. Toberas
Como se dijo en el primer capitulo, generalmente se denomina tobera al estator
cuando el vapor se expande en el mismo de una presion de entrada p0 a una presion
menor de salida ps , aumentando su velocidad en el proceso.
Recordemos la ecuacion de continuidad de masa (Ecuacion 2.3) y de energa (Ecua-
cion 2.4) para el caudal masico de un fluido circulando en conducto cualquiera de
manera unidimensional, entre las secciones 0 y 1 (Figura 3.4):
m = 0 c0 A0 = 1 c1 A1

1
Q = m (h1 h0 ) + (c21 c20 )
2
3.3 Toberas y alabes 37
donde ci se refiere a la velocidad absoluta del fluido y Ai el area normal a la misma. En

las toberas se busca reducir las perdidas la mnimo posible, por lo que el proceso de
expansion se supone adiabatico. Ademas, si consideramos el punto 0 como la entrada
del conducto, con velocidad c1 0 entonces tendremos la siguiente expresion para la
velocidad c en cualquier seccion:
p
c= 2 (h0 h1 )
Siendo un proceso adiabatico h0 h1

no es mas que la cada entalpica iso-
entropica entre la entrada y la seccion
de interes, H0 = h1 hs . Por lo tanto
la velocidad definida en la ecuacion an-
terior no es mas que la velocidad ficticia
cf ic ya nombrada con anterioridad. Es co-
rrecto entonces suponer que la velocidad
real en cualquier seccion esta relacionada
con cf ic , y por ende con H0 mediante el
coeficiente de velocidad :
p
c = cf ic = 2 (h0 hs ) (3.5)
Esta expresion determina la velocidad ab- Figura 3.4: Flujo a traves de un conducto.
soluta del fluido c para cualquier seccion
de la turbina considerando las perdidas.
Ahora podemos hallar el area de cualquier seccion de la tobera, utilizando la con-
tinuidad de masa:
m m
A= = p
c 2 (h0 h1s )
Para el diseno de la tobera lo mas natural es proponer la forma funcional de la variacion
para la presion entre la entrada p0 y salida ps (por ejemplo, lineal). Entonces, utilizando
el superndice (p s) para indicar que dicho valor se obtuvo a la presion deseada de la
seccion y considerando expansion isoentropica:
m
A= (3.6)
2 (h0 hps s )
p
p s
Dado el comportamiento de gas compresible del vapor, el area calculada tendra

mnimo para una presion dada pcrit y luego volvera a aumentar al continuar el vapor
su expansion. Sin entrar en detalles de la termodinamica de un gas ideal, para vapor
humedo o saturado tendremos que pcrit = 0, 57 p0 y pcrit = 0, 5455 p0 si el mismo se
Figura 3.5: Propuesta de tobera.
encuentra supercalentado [7]. En caso de que ps < pcrit entonces la tobera se denomina
convergente. Caso contrario, si ps > pcrit , entonces se trata de una tobera convergente-
divergente o de Laval.
Ya se dispone de la forma funcional de A, por lo que solo queda relacionarla con los
parametros geometricos de la tobera. Se propone la geometra de la Figura 3.5 [7]. El
fluido entra a la tobera con el angulo 0 = 180 0 y la abandona con s = 1 , donde
0, 1 son los angulos de la velocidad absoluta obtenidos del triangulo de velocidades. Se
disena la linea de corriente que se desea que siga el fluido como una recta seguida de un
arco circular, entre los angulos ya mencionados. Luego se procede a dividir la longitud
de dicha linea en s fragmentos de igual longitud, donde s dependera de la precision con
la que se quiere disenar la tobera. Se asigna una variacion lineal de la presion entre la
entrada y salida, asignando pi al i-esimo punto.Para z toberas el area transversal total
sera sencillamente Atotal = z Ai . El angulo i es obtenido para cada punto, y finalmente,
utilizando la Ecuacion 7.2, se calcula cada Ai , introduciendo m/z. Suponiendo al area
transversal de la tobera aproximadamente como un rectangulo tendremos
Ai = Oi li
De la Figura 3.5 se observa facilmente que
Oi = t sin i e
Finalmente, recordando reemplazar a m por m/, podemos encontrar una expresion

para la altura l de la tobera:
m
li = p (3.7)
z 2 (h0 his ) (t sin i e)
3.3 Toberas y alabes 39
Para la salida de la tobera s ya conocemos, del calculo fluidodinamico, el valor de

ls , por lo que se halla de la ecuacion anterior los valores de z y t. Luego se traza el
perfil meridional de la tobera y queda esta completamente definida. Es posible que
dada la forma extremadamente sencilla que se eligio para la proyeccion cilndrica la
variacion de l no sea completamente suave y tenga algun salto abrupto. En ese caso,
a fin de disminuir las perdidas, se vuelve trazar el perfil en esa seccion buscando una
curva suave, lo que provocara un cambio en la distribucion de la presion.
La relacion entre lmin y ls no debera ser menor a 0, 8 para reducir las perdidas
en la tobera. Si el salto entre la presion de entrada y salida es demasiado alto puede
resultar difcil cumplir este requerimiento con el diseno propuesto, por lo que en ese
caso se utilizara el ejemplificado en la Figura 3.6, que resulta mas apto para una tobera
convergente-divergente. El proceso de calculo es similar al ya expuesto, con la excepcion
de que s = 1 + /2.
Figura 3.6: Propuesta de tobera convergente-divergente.
3.3.2. Alabes de impulso

El tipo de alabes que corresponde a un
grado de reaccion nulo R = 0, presente en
el rotor de etapas de impulso o Curtis y
en el estator de esta ultima, solo cumple
la funcion de desviar el flujo. ya que no se
produce ninguna expansion en sus cana-
les. Su diseno es, en consecuencia, mucho
mas sencillo.
Se propone el alabe, sencillo de ma-
Figura 3.7: Propuesta de alabe simetrico de im- quinar y calcular, de la Figura 3.7 (ver
pulso, R = 0.
[7, 5]). Para los alabes pertenecientes al
rotor, = 1 = 2 . En cambio, si los alabes pertenecen al estator de una etapa Curtis,
= 21 = 12 .
Captulo 4
Calculo de la turbina requerida y

diseno de sus alabes y toberas
4.1. Especificaciones
Las especificaciones de operacion suministradas son:
Temperatura de entrada de operacion TE, op = 250 C
Presion de entrada de operacion pE, op = 40 bar
Presion de salida de operacion pS = 1, 5 bar
Flujo masico de vapor m = 0, 4 kg/s
4.2. Calculos preliminares y eleccion de la configu-

racion de la turbina
Para el calculo de las propiedades de vapor se utiliza el estandar de 1997 de Interna-
tional Association for Properties of Water and Steam Industrial Formulation (IAPWS
IF-97), suministradas mediante un script de Microsoft Excel 1 . Los valores son precisos
en los rangos de 0-1000 bar y 0-2000 C.
En primer lugar se obtendra el salto entalpico isoentropico:
Punto 0E (40 bar, 250 C) h0E = 2803 kJ/kg s0E = 6, 07 kJ/kg K
Punto sS (Final de la expansion isoentropica, a 1,5 bar) hsS = 2252 kJ/kg
H0, T otal = h0E hsS = 2803 2252 = 552 kJ/kg

1
http://xsteam.sourceforge.net/
41
42 Calculo de la turbina requerida y diseno de sus alabes y toberas
Se debe estimar la potencia obtenible de la turbina. Para eso, estimaremos i =

0, 65, perdidas nulas en la trasmision y = 0, 96:
P ot = m H0 tot = 0, 4 552 0, 65 0, 96 = 138kW
En virtud del salto entalpico disponible y de la baja potencia se proponen dos

configuraciones para la turbina: dos etapas de impulso (con R = 0) y una doble etapa
Curtis seguida de una etapa de impulso. A su vez, se proponen tres velocidades de
rotacion posibles: 6.000, 9.000 y 12.000 RPM. Para seleccionar la configuracion con
mejores prestaciones se realizo un diseno preliminar para cada caso y se compararon
las siguientes variables que se consideraron importantes:
Diametro medio d Como se ha dicho con anterioridad, un diametro menor implica

tensiones menores en los discos, facilita la construccion y reduce las perdidas de
disco. Sin embargo, un diametro muy pequeno acarrea otros problemas, como la
necesidad de tolerancias menores durante la fabricacion.
Grado de admision o parcialidad Debido al reducido flujo masico disponible, un

grado de admision bajo en las primeras etapas es inevitable. Sin embargo, un
demasiado bajo aumenta en gran medida las perdidas, ademas de complicar la
construccion de las primeras toberas.
Perdidas de disco hdv Siendo ambas configuraciones de impulso, las perdidas de

disco seran ineludibles. Sin embargo si estas son demasiado altas pueden implicar
una perdida intolerable de rendimiento.
Simplicidad constructiva Tanto el tipo de alabes (impulso o reaccion), numero de

etapas, diametro y velocidad de rotacion influye en la evaluacion de la complejidad
para construir la turbina.
Dos etapas de impulso Doble etapa Curtis y una de impulso

RPM 6.000 9.000 12.000 6.000 9.000 12.000
d [mm] 748 499 299 407 271 204
[ %] 1,00 1,50 2,50 1,77 2,65 3,54
hvd [kJ/kg] 44,5 28,0 15,9 4,5 2,4 1,5
i 0,64 0,67 0,69 0,88 0,89 0,89
Tabla 4.1: Resumen de los parametros obtenidos de un diseno preliminar para las distintas
configuraciones propuestas.
En la tabla Tabla 4.1 se resumen los valores obtenidos. Por claridad en la seccion
siguiente solo se expondra el procedimiento de diseno paso a paso para la configuracion
seleccionada. Se observa que el diametro disminuye con la velocidad de rotacion, lo
4.2 Calculos preliminares y eleccion de la configuracion de la turbina 43
que es consecuencia de mantener la velocidad periferica U constante para cada diseno.

El grado de admision es muy pobre para todas las posibilidades, pero no existe una
forma de mejorar dicho parametro si se desea utilizar una turbina axial (un comentario
adicional sobre este tema al final de esta seccion). Las perdidas en los discos son muy
superiores en el caso de la turbina puramente de impulso, lo que era esperable por
lo expuesto en el capitulo anterior. Ademas, estas perdidas disminuyen al aumentar
el grado de admision y disminuir el diametro. Finalmente, el rendimiento interno es
comparable en todas las opciones de diseno, sin embargo mejora cuanto menor son la
perdidas.
Si bien puede resultar obvio en este caso que opcion de diseno presenta mejores
cualidades, se realizo una matriz de decision para hacer claro este proceso. La forma
en que se procedio fue asignar a cada parametro que se tomo en consideracion un
peso segun su importancia relativa, y cada configuracion se puntuo entre 1 (pesimo)
y 3 (excelente) segun su desempeno en dicho parametro. Luego se sumaron los puntos
dados a cada opcion de diseno y se normalizo con el maximo valor obtenible. Ver
Tabla 4.2.
Dos etapas de impulso Doble etapa Curtis y una de impulso

RPM 6.000 9.000 12.000 6.000 9.000 12.000
d (2,5) 1 2 3 2 3 2
(1,5) 1 1 1 1 2 2
hvd (2,5) 1 1 1 2 3 3
i (1,5) 2 2 2 3 3 3
Construccion (2) 2 3 3 2 2 2
Resultado 0,45 0,60 0,68 0,67 0,88 0,80
Posicion 6 5 3 4 1 2
Tabla 4.2: Matriz de decision utilizada para seleccionar la mejor configuracion para el diseno.
Entre parentesis, el peso dado a cada parametro. El resultado se encuentra normalizado entre 0
y 1.
De la matriz realizada, es claro que la opcion mas adecuada es una doble etapa
Curtis seguida de una etapa de impulso, a 9.000 RPM. Si por limitaciones de diseno
impuestas a futuro es necesario modificar la velocidad de rotacion, se observa que la
mejor opcion sigue siendo la misma configuracion de etapas.
Como un ultimo comentario es necesario destacar que, para la velocidad especifica
impuesta por el pobre caudal masico (nq 0, 6), resulta conveniente utilizar otro tipo
de turbomaquina, por ejemplo una turbina radial. Una turbina axial como la disenada
en el presente trabajo se encuentra muy exigida desde el punto de vista del grado de
admision. Sin embargo dada la motivacion del proyecto de simular dinamica de una
turbina de vapor axial de mayor tamano, se considero aceptable esta metodologa.
4.3. Calculos termicos y fluidodinamicos detallados

Como se menciono anteriormente, se elige una doble etapa Curtis y una etapa de
impulso para el diseno. Para mantener el numero de Mach a la salida de las primar
corona de toberas, y para mantener el grado de admision lo mas alto posible, se tomo
la siguiente decision para dividir el trabajo de la turbina:
H0, Curtis = 1 H0, T otal /3 = 21 552/3 = 184 kJ/kg
Figura 4.1: Diagrama de Mollier de la turbina disenada, de una doble etapa Curtis seguida de
una etapa de impulso.
4.3.1. Doble etapa Curtis

Calculos previos
hsCurtis La entalpa a la salida de la doble etapa Curtis, siguiendo un proceso

isoentropico, es sencillamente:
hsCurtis = h0E H0, Curtis = 2803 184 = 2619 kJ/kg

4.3 Calculos termicos y fluidodinamicos detallados 45
pCurtis La presion a la salida de la doble etapa Curtis, que llamaremos pCurtis se

halla en el diagrama de Mollier a partir de la entalpa hsCurtis y su entropa (igual a
s0E ):
pCurtis = 15, 2 bar
cfic
p
cf ic = 2 H0, Curtis = 2 184 = 606, 6 m/s
Para una doble etapa Curtis se recomienda [5, p. 354] un valor de entre 9 y
28. Dada la calidad experimental del diseno, el rendimiento no es una prioridad, por
lo que adoptaremos un valor intermedio = 22, 5.
U
cf ic 606, 6
U= = = 127, 9 m/s
22, 5
Este valor resulta en fuerzas centrifugas aceptables en los discos.
d Seleccionaremos como velocidad de operacion N = 9,000 RPM, n = 150 RPS.
U 127, 9
d= = = 0, 271 m = 271 mm
n 150
Este diametro medio se tomara constante a lo largo de toda la turbina.
Entrada del rotor de la primera etapa
c11 Se toma = 0, 95
c1 1 = cf ic = 0, 95 606, 6 = 576, 2 m/s
11 Tomaremos 11 = 15
w11
2
w11 = (c11 sin(11 ))2 + (c11 cos(11 ) U )2
2
w11 = (576, 2 sin(15 ))2 + (576, 2 cos(15 ) 127, 9)2
w11 = 453, 9 m/s
11
576, 2 sin(15 )

c11 sin(11 )
11 = arcsin = arcsin = 19, 2
w11 453, 9
h11
c2f ic 606, 62
h11 = hsS + hE = hsCurtis + (1 2 ) = 2619 + (1 0, 952 ) = 2637 kJ/kg
2 2 1000
Longitud de los alabes a la salida del primer estator Con el valor de la

presion en el punto 11 (igual a la presion de salida pCurtis ) y la entalpa, obtenemos
11 . Luego:
m 0, 4
lE1,T eo = = = 0, 40 mm
11 d c11 sin(1e ) 0, 96 8, 337 0, 271 576, 2 0, 3
Como este valor es inaceptable, se toma como valor de diseno lE1 = 15 mm. El grado
de parcialidad es entonces:
lE1 T eo 0, 40
1 = = = 0, 027
lE1 15
Salida del rotor de la primera etapa
w21 Se eligen alabes simetricos para el rotor, de modo que 11 = 21 . De la Figu-

ra 2.13 tendremos = 0, 8. Entonces:
w21 = w11 = 0, 8 453, 9 = 363, 1 m/s
c21
c221 = (w21 sin(21 ))2 + (w21 cos(11 ) U )2

c221 = (363, 1 sin(19, 2 ))2 + (363, 1 cos(19, 2 ) 127, 9)2
c21 = 246, 0 m/s
21
363, 1 sin(19, 2 )

w21 sin(21 )
c21 246, 0
h21
2
w11 453, 92
h21 = h11 + hR = h11 + (1 2 ) = 2637 + (1 0, 82 ) = 2674 kJ/kg
2 2 1000
Longitud de los alabes a la salida del primer rotor Con el valor de la presion
en el punto 21 (igual a la presion de salida pCurtis ) y la entalpa, obtenemos 21 . Luego:
m 0, 4
lR1 = = = 19, 1 mm
1 21 d c21 sin(2e ) 0, 027 0, 96 8, 169 0, 271 246, 0 0, 3
Entrada del rotor de la segunda etapa
c12 Se toma = 0, 95
c1 2 = c21 = 0, 95 246, 0 = 233, 7 m/s
11 El estator de la esta etapa solo desva el flujo, por lo que proponemos alabes
simetricos y 12 = 21 = 29, 0
w12
2
w12 = (c12 sin(12 ))2 + (c12 cos(12 ) U )2
2
w12 = (233, 7 sin(29, 0 ))2 + (233, 7 cos(29, 0 ) 127, 9)2
w12 = 136, 7 m/s
233, 7 sin(29, 0 )

c12 sin(12 )
w12 136, 7
h12
c221 c212 246, 02 233, 72
h12 = h21 + = 2674 + = 2677 kJ/kg
2 2 1000
Longitud de los alabes a la salida del segundo estator Con el valor de la
presion en el punto 12 (igual a la presion de salida pCurtis ) y la entalpa, obtenemos
12 . Luego:
m 0, 4
lE2 = = = 19, 2 mm
1 12 d c12 sin(1e ) 0, 027 0, 96 8, 156 0, 271 233, 7 0, 3
Salida del rotor de la segunda etapa

w22 = w12 = 0, 9 136, 7 = 123, 1 m/s
c22
c222 = (w22 sin(22 ))2 + (w22 cos(22 ) U )2

c222 = (123, 1 sin(56, 0 ))2 + (123, 1 cos(56, 0 ) 127, 9)2
c22 = 117, 9 m/s
22
123, 1 sin(56, 0 )

w22 sin(22 )
c22 117, 9
h22
2 2
w12 w22 136, 72 123, 12
h22 = h12 + = 2677 + = 2679 kJ/kg
2 2 1000
en el punto 22 (igual a la presion de salida pCurtis ) y la entalpa, obtenemos 22 . Luego:
m 0, 4
lR2 = = = 22, 4 mm
1 22 d c22 sin(2e ) 0, 027 0, 96 8, 148 0, 271 117, 9 0, 3
Perdidas
Perdidas de disco
hdv, Curtis 0, 0095 n3 d5 + 3, 8 (1 ) n3 d4 l

11 + 22 3 5 lR1 + lR2
=0, 0095 n d + 3, 8 (1 1 ) n3 d4
2 2
8, 337 + 8, 148
=0, 0095 1503 0, 2715 +
2
0, 0191 + 0, 0224
+ 3, 8 (1 0, 027) 1503 0, 2714 = 1, 68 kJ/kg
2
4.3.2. Impulso
Calculos previos
Considerando que la expansion en esta etapa se realiza a partir del punto h22 , el
salto termico disponible sera:
H0, Impulso = h22 hsImpulso = 379 kJ/kg (4.1)
Los valores de U tanto como de d se consideran iguales a los correspondientes a las

etapas anteriores.
Entrada del rotor
c13 Se toma = 0, 95
c13 = c22 = 0, 95 117, 9 = 112, 0 m/s
13 Tomaremos 13 = 19
w13
2
w13 = (c13 sin(13 ))2 + (c13 cos(13 ) U )2
2
w13 = (112, 0 sin(19 ))2 + (112, 0 cos(19 ) 127, 9)2
w13 = 42, 6 m/s
13
112, 0 sin(19 )

c13 sin(13 )
w13 42, 6
h13
(c22 )2 117, 92
h13 = hsImpulso +hE = hsImpulso + (12 ) = 2679+ (10, 952 ) = 2301kJ/kg
2 2 1000
Longitud de los alabes a la salida del primer estator Con el valor de la

presion en el punto 13 (igual a la presion de salida pS ) y la entalpa, obtenemos 13 .
Luego:
m 0, 4
lE3,T eo = = = 12, 9 mm
13 d c13 sin(1e ) 0, 96 1, 046 0, 271 112, 0 0, 3
Como este valor es demasiado pequeno, se toma como valor de diseno lE3 = 22 mm. El
grado de parcialidad es entonces:
lE3 T eo 8, 8
3 = = = 0, 59
lE3 22
Salida del rotor

w23 = w13 = 0, 9 42, 6 = 38, 3 m/s
c23
c223 = (w23 sin(23 ))2 + (w23 cos(13 ) U )2

c223 = (38, 3 sin(19, 2 ))2 + (38, 3 cos(19, 2 ) 127, 9)2
c23 = 151, 3 m/s
23
38, 3 sin(19, 2 )

w23 sin(23 )
c23 151, 3
h23
2
w13 42, 62
h23 = h13 + hR = h13 + (1 2 ) = 2301 + (1 0, 82 ) = 2301 kJ/kg
2 2 1000
en el punto 23 (igual a la presion de salida pS ) y la entalpa, obtenemos 23 . Luego:
m 0, 4
lR3 = = = 24, 5 mm
3 23 d c23 sin(2e ) 0, 59 0, 96 1, 046 0, 271 151, 3 0, 3
Perdidas
Perdidas de disco
hdv, Impulso 0, 0095 n3 d5 + 3, 8 (1 ) n3 d4 l

13 + 23 3 5
=0, 0095 n d + 3, 8 (1 3 ) n3 d4 lR3
2
1, 046 + 1, 046
=0, 0095 1503 0, 2715 +
2
+ 3, 8 (1 0, 59) 1503 0, 2714 24, 5 = 0, 74 kJ/kg
4.3.3. Rendimiento interno total

Las perdidas de disco totales resultan:
hdv, T otal = hdv, Curtis + hdv, Impulso = 1, 7 + 0, 7 = 2, 4 kJ/kg
El rendimiento interno total es entonces:
h0E h23 hdv, T otal c223 /2

i, T otal =
H0, T otal
2803 2301 2, 4 1000 151, 32 /2
= = 0, 88
552
De modo que la potencia generada sera:
P ot = m H0 i T otal = 0, 4 552 0, 88 0, 96 = 185 kW
Calculando el ttulo del vapor a la salida e obtiene x = 0, 87. De la figura 2.15

vemos que apenas se ve afectado y por ende no es necesario corregir los calculos.
El esquema del proceso en un diagrama de Mollier h s se presenta en la Figura 4.1
y el triangulo de velocidades en la Figura 4.2. En este ultimo se observa que existe
contraflujo en la ultima etapa. La existencia de este contraflujo es causa de que, como
4.4 Alabes y toberas 51
se dijo anteriormente, una turbina axial no es adecuada para esta velocidad especifica
de revoluciones y se debe convivir con este problema.
Figura 4.2: Triangulos de velocidad de la turbina disenada. Por claridad se omitieron los
valores.
Finalmente calcularemos los numeros de Mach absolutos y relativos a la salida del

estator y rotor de cada etapa. Tomaremos como velocidad del sonido a de referencia a
la correspondiente al vapor saturado a la presion correspondiente.
M arel = w/a M aabs = c/a

M arel 11 = 0, 90 M aabs 11 = 1, 14
M arel 21 = 0, 72 M aabs 21 = 0, 49
M arel 12 = 0, 27 M aabs 12 = 0, 46
M arel 22 = 0, 24 M aabs 22 = 0, 23
M arel 13 = 0, 09 M aabs 13 = 0, 23
M arel 23 = 0, 08 M aabs 23 = 0, 32
4.4. Alabes y toberas

Los alabes y toberas se disenan siguiendo el metodo expuesto en el capitulo anterior.
Obtenemos:
Toberas de la primer etapa: Ancho BR1 = 10 mm
Paso tE1 = 19, 3 mm Numero de alabes zR1 = 104
Ancho BE1 = 20 mm Angulo de entrada 11 = 19, 2
Numero de toberas zE1 = 3 Angulo de salida 21 = 19, 2
Angulo de entrada 01 = 90 Estator de la segunda etapa:

Angulo de salida 11 = 15
Paso tE2 = 6, 8 mm
Alabes del rotor de la primer etapa: Ancho BE2 = 10 mm
Paso tR1 = 8 mm Numero de canales zE2 = 3
Angulo de entrada 02 = 29, 0 Ancho BE3 = 12 mm

Angulo de salida 12 = 29, 0 Numero de toberas zE3 = 4
Alabes del rotor de la segunda etapa: Angulo de entrada 03 = 56

Angulo de salida 13 = 19
Paso tR2 = 8 mm
Ancho BR2 = 10 mm Alabes del rotor de la tercer etapa:
Numero de alabes zR2 = 104 Paso tR3 = 9, 6 mm

Angulo de entrada 12 = 56, 0
Ancho BR3 = 12 mm
Angulo de salida 22 = 56, 0
Numero de alabes zR3 = 88
Toberas de la tercer etapa: Angulo de entrada 13 = 58, 9
Paso tE3 = 18, 5 mm Angulo de salida 23 = 58, 9
4.5. Resumen de resultados

En la Figura 4.3 se esquematiza la turbina disenada, y en la tabla Tabla 4.3 se
resumen los parametros obtenidos de mayor importancia
4.5 Resumen de resultados 53
Doble Curtis Impulso

1 etapa 2da etapa
er
3er etapa
Velocidades
c1 576,2 233,7 112,0

[m/s]
c2 246,0 117,9 151,3

w1 453,9 136,7 42,6
w2 363,1 123,1 32,8
1 15,0 29,0 19,0
Angulos
1 19,2 56,0 58,9

2 29,0 60,0 11,1
2 19,2 56,0,0 58,9
h0 2803 2674 2679
h1 2637 2677 2301
Entalpas
[kJ/kg]
h2 2674 2679 2301

E 17,9 2,9 0,7
R 37,1 1,8 0,2
hdv 1,7 0,7
lE [mm] 15,0 19,2 22,0
lR [mm] 19,1 22,4 24,5
[ %] 2,7 59,0
H0 total [kJ/jg] 552
N [RPM] 9.000
d [mm] 271
i 0,88
Potencia [kW] 185
Tabla 4.3: Resumen de los valores obtenidos para a turbina disenada

Figura 4.3: Esquema de las dimensiones de la turbina disenada.

Captulo 5
Rotor y asociados
5.1. Requerimientos y dimensiones

Antes de comenzar con el diseno del rotor, revisemos los requerimientos de operacion
obtenidos en las secciones anteriores:
Temperatura de operacion 250 C
Velocidad de operacion 9,000 RPM
Potencia de operacion 187 kW
Sin embargo, para el diseno se utilizaran valores un 10 % mayor, por seguridad para
el regimen transitorio y otras eventualidades.
Temperatura de diseno 300 C
Velocidad de diseno 10,000 RPM
Potencia de diseno 205 kW
Ademas se tienen las siguientes dimensiones y caractersticas:
3 etapas
Diametro de la raz del alabe de cada etapa en su salida
1. 252 mm
2. 248,5 mm
3. 246,5 mm
Ancho de lo discos en la raz del alabe de cada etapa
1. 10 mm
55
56 Rotor y asociados
2. 10 mm
3. 12 mm
Distancia entre etapas: espesor de la raz del alabe + 20 %
5.2. Diseno preliminar

En la construccion usual de turbinas de vapor de impulso, los rotores generalmente
pueden ser de dos tipos: compuestos o maquinados de una sola pieza. En el primer caso,
el eje y los discos son piezas separadas que se unen mediante ajustes de interferencia
por contraccion termica (zunchado) y chavetas. La eleccion del tipo de rotor a disenar
y por ende del metodo de fabricacion depende de varios factores, principalmente de
la velocidad, el diametro de los discos, la temperatura del vapor y la facilidad de fa-
bricacion. [8] Dada la naturaleza experimental de la turbina, resulta atractiva la idea
de poder, en un futuro, cambiar la configuracion de los alabes del rotor. Se prefiere
entonces diseno compuesto, con discos zunchados al eje, maquinado en una pieza dis-
tinta. En nuestro caso las temperaturas no son excesivamente altas por lo que un rotor
compuesto es factible ([8] recomienda temperaturas menores a 400 C para este tipo de
construccion, debido a los problemas en el zunchado de los discos).
En primer lugar, se piensa en un di-
seno preliminar del rotor, para poder cal-
cular sus dimensiones principales y luego
realizar un diseno mas concreto. Este se
ilustra en la Fig. 5.1. Se elige un diseno
sencillo, en el que quedan por determi-
nar: los diametros d1 y d2 , que se relacio-
nan mediante la eleccion de los rodamien-
tos a utilizar; y las longitudes necesarias
para la colocacion de los sellos lsello alta y
lsello baja . Para la doble etapa Curtis se de-
cide montar, como es usual en la indus-
tria, ambas etapas del rotor en un mismo
Figura 5.1: Diseno preliminar del rotor, donde
se muestran las dimensiones a determinar. disco. Los diametros de los discos seran
(planteando el mismo constante en cada
disco para esta etapa preliminar) aproximadamente:
Disco I: 248 mm
Disco II: 246 mm

5.3 Seleccion de los materiales 57
5.3. Seleccion de los materiales

El rotor sometido a la alta temperatura del vapor requiere una combinacion de alta
resistencia al creep, alta tension de rotura y ductilidad. Creep es un fenomeno que se
produce al someter a una pieza a tensiones elevadas a alta temperatura (mayores a un
tercio de su temperatura de fusion) que produce una velocidad de deformacion distinta
de cero. En caso de los discos y los alabes, es ademas necesario emplear aleaciones
resistentes a la corrosion.
Para el eje el material empleado usualmente en turbinas con construccion compuesta
[8] [9] es el Acero-Cromo-Molibdeno AISI 4140 (UNS G41400) bajo norma ASTM A322
(Standard Specification for Steel Bars, Alloy, Standard Grades), el cual se maquinara
a partir de una barra de este material seguido de un tratamiento termico. El contenido
de Mb como aleante le otorga una gran resistencia, junto con un buen comportamiento
a temperaturas moderadas y alta resistencia a la fatiga. Sus propiedades principales
son, a 300 C:
Tension mnima de rotura Su, 4140 = 670 MPa
Tension mnima de fluencia Sy, 4140 = 480 MPa
Para los discos y alabes, el material debe presentar propiedades inoxidables, buen
comportamiento ante el creep, alta resistencia (debido a las fuerzas centrifugas pre-
sentes en los discos), coeficiente de dilatacion termica bajo y plasticidad elevada. Por
lo dicho anteriormente, y siguiendo con los materiales generalmente utilizados en la
industria [1] [6] se seleccionada acero inoxidable martenstico de 12 % Cromo ASTM
A561 grado 619 (AISI 403) con tratamiento termico segun dicha norma (Standard
Specification for Martensitic Stainless Steel Bars, Forgins, and Forging Stock for High-
Temperature Service). Sus propiedades principales son:
Tension mnima de rotura Su, A561 = 965 MPa
Tension mnima de fluencia Sy, A561 = 760 MPa
Ambos materiales seleccionados son aceptados por el estandar de la API (Ame-

rican Petroleum Insitute) API 611 General-Purpose Steam Turbines for Petroleum,
Chemical and Gas Industry Services.
5.4. Sellos
En la fabricacion de las turbinas de vapor se ha adoptado universalmente la utili-
zacion de sellos labernticos, de diversa complejidad, para el sellado del vapor dentro
del cuerpo de la misma. Desde el primer concepto de turbina de Parsons, en 1892, que
es este el tipo de sello elegido. En la citada norma API 611, inciso 4.7.1, menciona
que para turbinas comerciales los sellos deberan de tipo mecanico no contactante o
labernticos.
Un sello laberntico es un sello del tipo intersticial en el cual se busca restringir el
flujo del fluido lo mas posible. Esto se logra mediante una serie de aletas que obligan
al fluido a pasar por un area sumamente pequena y acelerarse, para luego expandirse
en la camara que le sigue, Figura 5.2. Esta expansion y desaceleracion genera vortices
turbulentos, que provocan una gran cada de presion y por ende restriccion del flu-
jo. La principal ventaja que presenta este sello frente a otros es la ausencia total de
friccion, ademas de sencillez de manteamiento y no poseer partes fabricadas a partir
de elastomeros, que pueden fallar en ambientes hostiles. Dada la ya alta temperatura
de operacion del eje, resulta de suma importancia evitar generar incluso mas calor al
agregar un elemento que produzca friccion, es por esto que el uso de sellos labernticos
es el mas apropiado [10].
Figura 5.2: Principales dimensiones de un sello laberntico de utilizacion axial y flujo recto.
En la parte inferior se esquematiza el comportamiento del fluido, en sucesivas aceleraciones,
expansiones y generacion de vortices turbulentos.
Para un sello laberntico de utilizacion axial y flujo recto como el de la Figura 5.2
existen varias correlaciones empricas para obtener el valor de la perdida masica ms a
traves de el mismo. Se utilizara la relacion de Egli (1935) [11]:

ms = Ai s s s 0 p0 (5.1)
donde Ai es el area del intersticio anular entra las aletas y la la carcasa, s el coeficiente
de flujo, s el coeficiente de pasaje, y s la relacion de expansion del fluido.
El coeficiente de flujo es una funcion de cs y ts , pero se puede aproximar como
s = 0, 71. El coeficiente de pasaje s da cuenta de la porcion del flujo que no se expande
5.5 Fuerzas debido al desbalanceo 59
en la camara entre aletas, depende de cs , ws y el numero de aletas zs , existen relaciones

aproximadas tabuladas para esta variable. Por su parte, la relacion de expansion del
fluido es: s
1 (pa /p0 )
s =
zs + ln (p0 /pa )
Se resume para ambos sellos, el de alta y baja presion, las variables, dimensiones
propuestas, coeficientes obtenidos y la perdida masica. El valor de reje se obtiene en la
seccion siguiente, pero es necesario para los calculos aqu realizados.
Alta Baja
re je [mm] 16,00 18,00
hs [mm] 3,00 3,20
ws [mm] 5,00 4,50
ts [mm] 0,15 0,3
cs [mm] 0,20 0,40
zs 20 6
p0 [bar] 40,00 1,50
pa [bar] 1,00 1,00
0 [kg/m3 ] 18,96 0,948
As [mm2 ] 24,00 53,78
s 1,448 1,784
s 0,203 0,228
ms [kg/s] 0,0436 0,0059
Tabla 5.1: Resultado del calculo realizado para los sellos labernticos en la zona de alta y baja
presion
Los resultados anteriores solo se obtienen con el fin de exponer la teora basica de
sellos labernticos. En la practica dichos sellos se compran a proveedores, los cuales
fabrican el sello a medida segun las necesidades basicas. En la etapa de ingeniera de
detalle y al realizar el diseno final se debera contactar a dichos proveedores para obtener
dimensiones concretas de los mismos, lo cual excede el alcance de este trabajo.
A modo de orientacion, a fin de presentar planos de ingeniera basica, se seleccio-
nan sellos comercial de anillos de carbono flotantes, los cuales tienen un principio de
funcionamiento similar a los sellos labernticos. El unico proposito de esta seleccion es
obtener dimensiones orientativas. Se adjunta en el Apendice A sus caractersticas.
5.5. Fuerzas debido al desbalanceo

Al terminar la fabricacion del rotor de cualquier turbomaquina quedara un cierto
balance residual, sin importar lo preciso que sea el metodo empleado. Dada la velocidad
de rotacion a la que se esta trabajando dicho desbalanceo generara fuerzas adicionales
que deberan estimarse e incluirse en calculo del eje. Para esto se utilizaran los grados de
calidad especificados en el estandar ISO 1940-1 Mechanical vibration Balance quality

requirements for rotors in a constant (rigid) state Part 1: Specification and verification
of balance tolerances luego la aplicacion practica propuesta por el documento tecnico
2
de IRD Balancing Balance Quality Requirements of Rigid Rotors - The Practical

Application of ISO 1940/11 .
La norma ISO 1940-1 define grados de calidad de balanceo, G, que representan el

producto del debalanceo especifico e y la velocidad angular :
G = e = constante
Los grados estandarizados estan separados por un factor de 2,5, comenzando por G 0,4,
y cada valor posee una serie de aplicaciones usuales. El valor recomendado para turbinas
de vapor es G 2,5, pero al tratarse de una maquina de laboratorio y experimental se
elegira el grado siguiente: G 6.3.
Ahora se debe calcular el desbalanceo residual permisible Uper utilizando la siguiente

formula:
9549 G W [kg]
Uper [g mm] =
N [RPM]
Donde W es la masa del rotor y N la velocidad de rotacion de diseno. El desbalanceo
residual permisible Uper equivale al producto de la masa de desbalanceo por su distancia
al eje de rotacion, por lo que la fuerza centrifuga debido al mismo sera sencillamente:
Uper [g mm] 2 1
Fdes [N] = [s ]
10002
Estimando el peso del rotor como W 14 kg, tomando el grado de calidad G 6,3
y N = 10000 RPM tendremos:
Uper = 84, 2 g mm
Fdes = 92, 3 N
Para los calculos en la secciones siguientes se reemplazara esta fuerza por dos fuerzas
puntuales aplicadas en cada disco, proporcionales a la masa de cada uno. Es necesario
destacar que esto es solo una aproximacion, ya que no se conoce su ubicacion o valor
real, ademas de tratarse de una fuerza dinamica.
1
http://www.irdbalancing.com/downloads/techpaper1balqualityreqmts.pdf
5.6 Calculo de tensiones y dimensionamiento del diametro del eje 61
5.6. Calculo de tensiones y dimensionamiento del

diametro del eje
En el diseno de un eje se debe considerar, ademas de razones funcionales, satisfacer
lo requerimientos de resistencia a las tensiones a las que se encuentra sometido. En
general, debido a la naturaleza fluctuante de los mismos, se debe tener especial con-
sideracion en la limitaciones impartidas por la resistencia a la fatiga. Estos esfuerzos
pueden ser alternantes, es decir que varan el transcurso de una revolucion, o medios,
que e mantienen constantes en el giro del eje. A su vez, estos esfuerzos pueden dividirse
si son de corte (producido por un torque en el eje) o normales al eje (debido a un
momento flector o una fuerza de traccion).
Sin tomar en consideracion los esfuerzos en la direccion axial, se tienen los siguiente
componentes de los esfuerzos [12]:
Ma d/2
a = Kf (5.2)
I
Mm d/2
m = Kf
I
Ta d/2
a = Kf s
J
Tm d/2
m = Kf s
J
Donde Ma , Mm , Ta y Tm son los momentos flectores y torques alternantes y medios,
respectivamente. Kf y Kf s son los concentradores de tension de fatiga para flexion y
torsion. I y J son los momentos de inercia y polares del eje, que para un eje de seccion
circular valen:
d4
I= (5.3)
64
d4
J=
32
.
Para el eje que propusimos, las cargas aplicadas se ilustran en la ??. Las unicas
cargas son las debidas al peso del propio eje y el de los discos mas las fuerzas de
balanceo ya calculadas, que resulta en un momento flector alternante, y el torque
medio producto de la potencia extrada.
En primer lugar se obtienen los diagramas de corte, momento flector y torque, me-
diante metodos analiticos. Se considero al peso propio de cada seccion del eje como una
fuerza puntual aplicada en su mitad, utilizando el diametro obtenido de dimensionar
de manera iterativa. El peso de los discos se estimo como 70 y 40 N. Los resultado se
presentan en la Figura 5.3
Figura 5.3: Esquema de las cargas aplicadas en el eje y los diagramas de corte V , momento
flector M y torque T .
De los diagramas obtenidos concluimos que Ma, max = 9, 72 N m y Tm = 195, 8 N m

Para dimensionar correctamente es necesario utilizar un criterio de falla apropiado
para una pieza sometida a cargas cclicas, ademas de falla plastica en un ciclo. Esto
implica relacionar las tensiones medias y alternantes y definir valores aceptables para
ellos. Siendo las propiedades del material la tension de rotura Su , tension limite de
fatiga Se (si es que existe) y la tension de fluencia Sy existen tres criterios principales,
5.6 Calculo de tensiones y dimensionamiento del diametro del eje 63
ejemplificados en la ??. En todos los casos, el valor del punto de diseno debe caer por
debajo de la curva del criterio, considerando un factor apropiado de seguridad.
Figura 5.4: Criterios de falla para piezas sometidas a cargas cclicas. Se considera un estado
de tensiones seguro aquel que cae debajo de la curva del criterio utilizado.
Nos enfocaremos en el criterio de Gerber y ASME elptico, comparando los resulta-

0
dos de ambos. Definiendo la tension equivalente media m y alternante a0 a partir de la
tension equivalente de Von Mises (criterio de falla plastica por energa de deformacion):
0
p
m = 2 + 3 2
m (5.4)
m
p
a0 = a2 + 3 a2
En lo que resta de este captulo nombraremos con una tilde a las tensiones equivalentes.
Introduciendo las tensiones 5.2 en los esfuerzos equivalentes recien definidos (recordan-
do que en nuestro caso Ta = m = 0), luego reemplazando en la ecuacion de las curvas
de los criterios, y finalmente despejando para d obtendremos:
!2 1/2 1/3

16 n Kf Ma 3 Kf s Tm

dGerber = 1 + 1 + (5.5)
Se Kf Ma Su

2 #1/2 1/3
"
16 n 2
kf Ma Kf s Tm
dASM E = 4 +3 (5.6)
Se Sy
Quedan determinar los valores de Se , Kf y Kf s . El lmite de fatiga Se se ve afectado

por factores geometricos, de fabricacion, del entorno y del material. En general, estos
factores se pueden resumir como
Se = ka kb kc kd ke kf Se0 (5.7)
donde Se0 es el valor del lmite de fatiga para un especimen de prueba normalizado. Los
factores k son, en orden, de la condicion de superficie, del tamano, de la carga, de la
temperatura, de confiabilidad y de miscelaneos. Sin entrar en detalle de su obtencion
(Seccion 6-9 de [12]), para nuestro caso tenemos:
Superficie maquinada: ka = 0, 65 Efecto de temperatura (ya conside-

rado): kd = 1
Diametro 20mm: kb = 0, 9
Confiabilidad del 99 %: ke = 0, 814
Carga combinada: kc = 1 Ningun efecto miscelaneo: kf = 1
El valor de Se0 para aceros esta relacionado con el valor de Su como Se0 = 0, 5 Su .
Finalmente, para el acero seleccionado, tendremos:
Se = 172 MPa
El concentrador de tensiones de fatiga que posee importancia presente en nuestro

rotor se encuentra en el hombro donde descansara el rodamiento. Considerando preli-
minarmente el peor caso de los usuales de un catalogo de rodamientos d2 /d1 = 1, 5 y
r/d1 = 0, 02 y utilizando el metodo propuesto en [12] tendremos kf s = 2, 76. El valor
de Kf en el lugar de maximo momento flector se ve afectado por el sunchado de los
discos. Segun [13, p. 409] un valor razonable para el mismo es Kf = 3.
Regresando a los criterios de falla y considerando un factor de seguridad n = 3
(usual en turbomaquinas) tendremos:
dGerber = 28, 7 mm
dASM E = 29, 6 mm
Tomando en cuenta los calculos por velocidad critica de rotacion, detallados en la

siguiente seccion, y las medidas estandar para diametros internos de rodamientos y el
apoyo requerido, proponemos d1 = 30 mm y d2 = 32 mm. Se elige una diferencia de 2
mm en el radio para apoyar el segundo disco, por lo que d1 = 36 mm En la Figura 5.5
se grafican los criterios de falla junto con el estado de tensiones en que se encuentra
nuestro eje. Como es de esperar, la solicitacion por el torque es mucho mayor a la
debida a los pesos de las masas puntuales del eje y fuerzas debido al desbalanceo.
5.7 Velocidad crtica 65
Figura 5.5: Curvas correspondiente a los criterios de falla tratados para el material elegido,
junto al valor del estado de tensiones del eje dimensionado.
5.7. Velocidad crtica

Todos los ejes se flexionan durante la operacion, debido al momento flector que
produce la masa sus partes, desbalanceos residuales y una geometra esbelta. A la
frecuencia natural del eje, o velocidad critica, estas deflexiones se ven magnificadas al
entrar en resonancia con los modos normales del eje. Si bien la forma de la deflexion
dinamica en general no se halla completamente desarrollada, existen aproximaciones
para encontrar la primer velocidad crtica cr a partir de las deflexiones estatica [12],
[14] del eje.
p
Si toda la masa del eje estuviese concentrada en un punto, entonces cr = g/,
donde g es la aceleracion de la gravedad y la defelexion. Para el caso mas realista de
N masas en el eje, existen dos metodos aproximados para encontrar cr , la ecuacion
de Railegh y de Dunkerley.
La ecuacion de Raylegh asume que la energa cinetica maxima del sistema es igual
a su energa potencial maxima, resultando en:
sP
N
Wi i
cr, Raylegh = PNi=1 2
(5.8)
i=1 Wi i
Donde Wi son las cargas puntuales y i el desplazamiento que todas las cargas provocan
en la posicion i del eje. Debido a que las deflexiones estaticas son menores que las
dinamicas, este metodo sobrestima la velocidad crtica.
La ecuacion de Dunkerley, por su parte, relaciona la velocidad crtica del sistema
total con las velocidades crticas propias de cada masa:
N
1 X 1
2
= (5.9)
cr, Dunkerley i=1
i2
p
Como dijimos anteriormente, la velocidad critica propia de cada masa es i = g/i ,
donde a diferencia de la ecuacion de Raylegh, las deformaciones se calculan consi-
derando cada masa individualmente. En este caso, la velocidad crtica se encuentra
subestimada.
En nuestro caso tendremos cinco cargas actuando sobre el eje (ver Figura 5.3, la
carga de los segmentos en que se encuentra el rodamiento no producen deflexion alguna
al hallarse en los puntos de apoyo). Las cargas debido al peso mas la fuerzas de desba-
lanceo en los discos es unas diez veces superior a la propia del peso de los segmentos
de eje, por lo que no se cometera un error demasiado alto si se halla la velocidad
critica considerando solamente dichas cargas. Sin embargo, dada la simplicidad de los
calculos, se consideraron todas las cargas, por mas pequenas que fueren.
Para calcular las deformaciones se considero al eje como una viga de longitud l
apoyada en sus extremos, con una carga puntual W a una distancia a del extremo
izquierdo. Luego:

W (la) x (x2 l2 + (l a)2 ) Si x a
6lE I
(x) =
W a (lx) (x2 + a2 2 l x) Si x > a
6E I
Donde E es el modulo de Young del acero a 300 C (195 GPa en promedio) e I el

momento de inercia de la seccion, ya definido en 5.3.
Los valores obtenidos se resumen en la tabla Tabla 5.2.
Cargas [N] Distancia x [mm]

60 125,5 147,6 160,2 186,9
W2 6,19 -8,27 -9,13 -7,63 -6,48 -3,67
WD1 131,57 -194,22 -269,22 -236,02 -204,27 -118,14
W3 0,89 -1,10 -1,60 -1,46 -1,28 -0,76
WD2 70,79 -74,18 -109,90 -101,87 -91,07 -54,90
W4 3,30 -1,96 -2,97 -2,81 -2,56 -1,65
total -279,73 -392,82 -349,79 -305,67 -179,11
Tabla 5.2: Resumen de las deformaciones (en [mm 105 ]) provocadas por las cargas de los
dos discos y las secciones de eje debido a sus pesos. Para la ecuacion de Raylegh se utilizan las
deformaciones totales de la ultima fila, para Dunkerley las deformaciones en negrita.
Con estos valores, obtenemos:
cr,Raylegh = 1,642 rad/s = 15,678 RPM
cr,Dunkerley = 1624 rad/s = 15,506 RPM
La primer velocidad crtica del eje se encuentra entre estos valores, por lo que
podemos concluir que se halla cerca de las 15.600 RPM, un 50 % por encima de la
5.8 Discos 67
velocidad de diseno, con lo que el eje opera a una velocidad perfectamente segura.
Si en lugar de d2 = 32mm se hubiese seleccionado un valor mas pequeno, la velocidad
crtica habra resultado ser mucho menor. Por ejemplo, para un diametro de 28 mm,
apenas un 10 % menor, la velocidad critica disminuye hasta 12.000 RPM, un valor
peligrosamente cercano a la velocidad de diseno.
5.8. Discos
Los discos se encuentran sometidos a tres esfuerzos principales: el esfuerzo debido a
las fuerzas centrifugas c , el debido a la fuerza que ejercen los alabes en la cara exterior
del disco ra , y el esfuerzo por el zunchado en la cara interna, rz . Para un elemento
en un radio r del eje de rotacion el esfuerzo radial debido a la fuerza centrifuga sera
c = 2 r2 (5.10)
El esfuerzo efectuado por los alabes es igual a ra = z b Ab /Ac , donde z es el numero

de alabes, b la tension en la base de cada uno de ellos, Ab la superficie de su base y
Ac la de la cara externa del disco. Sin entrar en detalles [15],
" 2 #
(rc + l)2

2 rc
b = 1
2 rc + l
siendo rc el radio de la cara externa del disco (igual al radio rr de la raz del alabe) y
l la longitud de este. Por lo tanto:
" 2 #
rc
z Ab 2 (rc + l)2 1
rc + l
ra = (5.11)
4 Wc rc
donde Wc es el espesor de la cara externa del disco.

El esfuerzo en la cara interna se calculara con detalle en la seccion siguiente, pero
por el momento lo estimaremos como ri 40MPa.
En general los discos de las turbinas se componen de un cubo (hub), el disco propia-
mente dicho, y una corona donde se montan los alabes. El disco puede ser de espesor
constante, ser conico o seguir un perfil exponencial para garantizar tensiones constantes
(ver Figura 5.6). En maquinas pequenas y sencillas se suelen adoptar espesores cons-
tantes si las tensiones son bajas, caso contrario se utiliza un disco conico. Los perfiles
exponenciales, debido a su alto costo de fabricacion, solo se emplean en turbinas de alto
desempeno, diametros grandes y velocidades altas. Para nuestro diseno emplearemos
espesor constante.
Figura 5.6: (a) Disco de perfil conico (b) Disco de perfil exponencial para esfuerzo constante
a lo largo del radio (c) Disco de perfil constante, con sus dimensiones.
A pesar de que el calculo se puede realizar aproximadamente, obviando la existencia

del cubo y la corona y aplicando tensiones de borde para reemplazarlos, este metodo
es algo burdo y no se va a emplear. En su lugar se van a resolver las ecuaciones de des-
plazamiento y tensiones completas, a pesar de agregar algo complejidad. Sin embargo,
por claridad y por no estar relacionada con el presente trabajo, no se va desarrollar la
teora necesaria para obtener dichas ecuaciones, sino que solo se presentaran y luego
explicar el metodo de calculo.
Para un disco de espesor constante tenemos las siguientes relaciones para el despla-
zamiento u [16, 17, ver]:
2 1 2

re 3 + 2 2
uc = c (1 + ) (1 ) + (1 + ) 2

E 8 3+

2

re
ure = re (1 ) + (1 + ) 2 (5.12)

E 1 2
2
r 1

e

uri = ri (1 ) + (1 + )

E 1 2 2
donde:
uc : Desplazamiento debido a las fuer- uri : Desplazamiento debido a un es-

zas centrifugas fuerzo en la cara interna
ure : Desplazamiento debido a un es-

fuerzo en la cara externa = r/re
5.8 Discos 69
= ri /re c : Esfuerzo debido a las fuerzas cen-

trifugas
: Coeficiente de Poisson del mate-
rial (0,3 para aceros) re : Esfuerzo en la cara externa
E: Modulo de Young del material ri : Esfuerzo en la cara interna
Debido al principio de la superposicion, el desplazamiento total sera igual a la suma

de los desplazamientos individuales de origen distinto:
u = uc + ure + uri (5.13)
Para un disco en rotacion, las tensiones radiales y tangenciales estaran dadas como
una funcion de por:
B 3+

r = A 2 c 2

8
(5.14)

B 1 + 3
c 2

= A
+
2 8
siendo A y B contantes de integracion que deberan determinarse por las condiciones
de borde asociadas.
Para obtener dichas constantes en nuestro disco,??a, procederemos de la siguiente
manera:
1. En primer lugar se debe encontrar la tension radial en la interfaz entre el disco

y el cubo h, rh , y la interfaz e entre el disco y la corona, re . Para hallarlas se
procede a igualar los desplazamientos en las interfaces, es decir, el desplazamiento
del disco en h, udh al que se produce en el cubo uhh , y el desplazamiento del disco
en e, ude al de la corona uce . De las ecuaciones 5.12 y 5.13 tendremos:
2 1 2

re 3 + 2 2
ude = c r=re (1 + ) (1 ) + (1 + ) 2 +
E 8 3+
re 2

1
rh (1 ) + (1 + ) 2 (5.15)
E 1 2
2

re
+ re (1 ) + (1 + ) 2
E 1 2
donde = 1, = ri /re
2 1 2

rc 3 + 2 2
uce = c r=rc (1 + ) (1 ) + (1 + ) 2 +
E 8 3+
2

rc
+ ra (1 ) + (1 + ) 2 (5.16)
E 1 2
s re 2

1
re (1 ) + (1 + ) 2
Wc E 1 2
donde = = re /rc
2 1 2

re 3 + 2 2
udh = c r=re (1 + ) (1 ) + (1 + ) 2 +
E 8 3+
re 2

1
rh (1 ) + (1 + ) 2 (5.17)
E 1 2
2

re
+ re (1 ) + (1 + ) 2
E 1 2
donde = = ri /re
2 1 2

ri 3 + 2 2
uhh = c r=ri (1 + ) (1 ) + (1 + ) 2 +
E 8 3+
ri 2

1
rz (1 ) + (1 + ) 2 (5.18)
E 1 2
2

s rc
+ rh (1 ) + (1 + ) 2 (5.19)
Wh E 1 2
donde = 1, = reje /ri
ude = uce (5.20)

udh = uhh (5.21)
Las relaciones 5.15 a 5.21 forman un sistema lineal de 6 ecuaciones con 6 incogni-
tas (recuadradas para mayor claridad).
2. Una vez encontradas las tensiones en las interfaces, rh y re se utilizan como

condiciones de borde para encontrar el valor de las constantes A y B en 5.14.
B 3+

r = rh = A 2 c 2 para = ri /re

8
(5.22)

B 1 + 3
c 2

r = re = A
+ para = 1
2 8
5.8 Discos 71
Aqu tenemos un sistema de dos ecuaciones con dos incognitas facilmente resolu-
ble.
3. Una vez que tememos las expresiones funcionales de las tensiones radiales y tan-
genciales en funcion de , podemos hallar sus valores en la zona mas solicitada
del disco, que dada la geometra utilizada se halla en la interfaz del mismo y el
cubo.
Para no estorbar con calculos engorrosos, se resumen en Tabla 5.3 los resultados
del procedimiento anterior para ambos discos, junto a las dimensiones utilizadas.
Disco 1 Disco 2
rc [mm] 124,0 123,0
re [mm] 117,0 117,0
ri [mm] 31 31
reje [mm] 16 16
l [mm] 20 24,5
z 208 88
Ab [mm2 ] 21,4 12,7
tc [mm] 7 6
th [mm] 15 15
s [mm] 12 8
Wh [mm] 36,4 36,4
We [mm] 32 12
rh [MPa] 25,2 23,9
re [MPa] 62,7 68,5
A [MPa] 74,37 74,10
B [MPa] 0,58 0,15
r, r=ri [MPa] 62,7 68,5
r, r=ri [MPa] 80,6 74,3
r0 i [MPa] 153,1 145,8
n = Sy /r0 i 4,9 5,2
Tabla 5.3: Resumen de dimensiones, parametros y tensiones para los discos.
Los valores de rc , l, z, Ab , Wh , We son propios de la configuracion de la turbina

y reje se obtuvo en la seccion anterior. El valor de tc para el primer disco se obtiene
pensando la corona como una viga empotrada de espesor t (paso de los alabes) con una
carga puntual igual a Fb = b Ab (ver Figura 5.7), considerando un factor de seguridad
n = 3:
s
6 a Fb
tc, min =
t Sy /n
tc, min = 5, 2 mm
En r = rh se calcula la tension equivalente de Von Mises, y finalmente, el valor de

s se selecciona para que el factor de seguridad n = Sy /r0 i sea mayor a n = 3.
Figura 5.7: Diagrama del estado de solicitacion supuesto para hallar el espesor de la corona.
Se supone que la fuerza que ejerce cada alabe Fb se realiza sobre una viga empotrada de espesor
t (el paso de los mismos)
En el analisis previo no se tomo en consideracion las concentraciones de tension

en la union cubo-disco y corona-disco. Para mantenerlas en el menor valor posible, se
evitan los angulos rectos y se redondean las uniones. En la Figura 5.8 se observa una
simulacion de las tensiones presentes en un diseno preliminar del primer disco, realizada
en el programa Solid Edge ST8. Los valores obtenidos son aproximadamente iguales a
los expuestos con anterioridad, salvo que las tensiones en las uniones son ligeramente
mayores (un 20 %) debido a los concentradores ya mencionados.
Figura 5.8: Simulacion del estado de tensiones del primer disco utilizando el programa Solid
Edge ST8. Se impuso es esfuerzo debido al zunchado en el radio interno y el debido a los alabes
en el radio externo. Los valores no difieren significativamente de lo hallados analticamente.
5.9 Ajuste de interferencia entre los discos y el eje 73
5.9. Ajuste de interferencia entre los discos y el eje

En un ajuste de interferencia el movimiento relativo entre eje y disco se restringe
mediante la presion originada al ser el orificio en el disco de un diametro menor al
nominal del eje. Realizando un analisis sencillo de friccion entre las caras externa del
eje e interna del disco se obtiene la presion p necesaria para transmitir un torque T si
el cubo tiene una longitud Wh , el eje un diametro nominal d y el coeficiente de friccion
entre los metales es
2T
p= (5.23)
W h d2
Si, para ser conservador, se supone que 2/3 del torque total se transmite en uno de
los discos y que = 0, 14 (el menor valor encontrado en la literatura), se tendra:
2 2 132 N.m
p= = 10, 7 MPa
3 0, 14 36, 4 mm [32 mm]2
Para asegurar un buen ajuste esta presion se sobresdimensiona y se acepta como valor
de diseno p = 40 Mpa.
La diferencia entre diametros mnima para obtener esta presion es [14]
d p d2i
= (5.24)
E (d2i d2 )
donde di es, al igual que en la seccion anterior, el diametro externo del cubo. Reem-
plazando los valores ya conocidos:
32 mm 40 MPa [62 mm]2

= = 0, 008 mm
207 GPa ([62 mm]2 [32 mm]2 )
Lo ultimo que es necesario estimar es la temperatura a la que se debe calentar el

disco para poder realizar el ajuste. Si se supone dilatacion termica lineal entonces dicha
temperatura Tf sera, si el eje se encuentra a temperatura ambiente:

Tf = (5.25)
d A561
0, 008 mm
Tf = = 25 C
32 mm 13 106 C1
5.10. Seleccion de los rodamientos

Al tener ya todas las dimensiones y cargas del eje, es hora de seleccionar los roda-
mientos a utilizar. En primer lugar, se debe aclarar que se eligio utilizar rodamientos en
lugar de cojinetes (como es usual en las turbinas de vapor) por simpleza de aplicacion
y de diseno, al ser componentes estandarizados. Ademas, al ser una turbina experi-

mental el ciclo de arranque sera frecuente, por lo que el hecho de que la friccion de
los rodamientos es similar durante su arranque a durante la operacion es sumamente
ventajoso. La configuracion a emplear sera de dos rodamientos identicos montados en
cada extremo del eje, y los detalles del montaje se veran en el capitulo siguiente.
En el caso de desear utilizar rodamientos sellados lubricados por grasa, lo que

hara su instalacion y mantencion sumamente sencilla, hay que tener en cuenta que la
misma no puede operar a temperaturas mayores a 100 C y resulta sumamente complejo
evacuar el calor de la misma. Por lo tanto solo existen dos opciones, refrigerar todo
el eje y el montaje de los rodamientos (operacion compleja) o adoptar lubricacion con
aceite (que ademas elimina calor de los rodamientos al circular). Se decidio optar por
esta ultima, sacrificando un poco de sencillez al agregar la necesidad de implementar
un sistema de circulacion forzada de aceite.
Hasta ahora se considero despreciable las cargas axiales dado que no existe una
cada de presion en las etapas de impulso del rotor. Sin embargo debido a problemas
de sellado u otros inconvenientes puede existir una diferencia de presion entre ambas
caras del primer o segundo disco, lo que generara una pequena carga axial distinta
de cero en el eje. Ademas durante los periodos transitorios del funcionamiento de la
turbina es posible que tambien se genere una carga en la direccion del eje de la maquina.
A pesar de que para la seleccion de los rodamientos no se tendra en cuenta un valor
cuantitativo de la misma, habra que recordar que esta puede existir y el rodamiento
debera ser capaz de resistirla, por mas mnima que esta puede ser. Dado que la carga
es mayormente radial y de valor pequeno (menor a 100 N), la velocidad de rotacion es
moderada y no existen requerimientos mayores, se selecciona un rodamiento rgido de
bolas de una hilera para uno de los asientos. Hay que considerar ademas la expansion
termica del eje al pasar de temperatura ambiente a la temperatura de operacion. Una
estimacion rapida de esta expansion nos da:
leje termico = 4140 T linicial ' 13 106 C1 300 C 240 mm = 0, 8 mm
Este valor es superior al juego interno de un rodamiento de bolas, por lo que para el
otro asiento hay que considerar un ajuste deslizante o la utilizacion de un rodamiento
de rodillos cilndricos de una hilera. Se opto por utilizar este tipo de rodamiento.
Se seleccionaran ambos rodamientos de los catalogos de la compana SKF por lo

que tambien se utilizara el metodo de seleccion propuesto por su bibliografa2 . Se define
2
Catalogo general de rodamientos de SKF codigo PUB BU/P1 10000/2 EN, http://www.skf.
com/binary/138-121486/SKF-rolling-bearings-catalogue.pdf
5.10 Seleccion de los rodamientos 75
la ecuacion de vida nominal de un rodamiento como:

p
C
L10 =
P
Donde L10 es la vida nominal en millones de revoluciones para un 90 % de confiabi-

lidad, C es la capacidad de carga dinamica, P la carga dinamica equivalente y p el
exponente de la ecuacion de vida, p = 3 para rodamientos de bolas y p = 0, 33 para
rodamientos de rodillos. Esta vida nominal es producto de una medicion de laboratorio
en un entorno controlado para unas ciertas condiciones, por lo que la vida real puede
variar significativamente de este valor. Para tomar esto en consideracion se define la
ecuacion de vida nominal corregida:
p
C
L10m = a1 a23 L10 = a1 aSKF (5.26)
P
Donde L10m es la vida nominal corregida, a1 es un factor de ajuste de la vida para una
mayor fiabilidad, aSKF es el factor de ajuste de la vida del rodamiento, que depende
de la limpieza del aceite, su viscosidad y temperatura.
El valor de a1 toma en consideracion si se desea un valor de fiabilidad mayor al
90 %, en nuestro caso, al ser una maquina de laboratorio, esto no es necesario y por
ende a1 = 1. La obtencion de aSKF consiste de tres pasos:
1. Se selecciona el valor del factor c que representa el grado de contaminacion del

aceite. Para una condicion normal con aceite filtrado a traves de un filtro fino el
valor recomendado es de c = 0, 6.
2. Se selecciona un grado de viscosidad de aceite y se halla su viscosidad a la

temperatura de operacion del grafico 5.9a.
3. Se obtiene del nomograma 5.9b el valor mnimo de la viscosidad 1 requerido para

mantener una pelcula de lubricacion adecuada, en funcion del diametro medio y
la velocidad de giro.

4. Se calcula = .
1
5. Se obtiene aSKF de la grafica 5.9c, utilizando el valor de recien obtenido y
Pu
c donde Pu es la carga lmite de fatiga, que se obtiene del hoja de datos del
P
rodamiento preseleccionado.
Una vez que se dispone de a1 y aSKF se calcula L10m y se verifica que sea un valor
aceptable.
Colocaremos el rodamiento de bolas en la seccion de alta presion por lo que su
carga radial sera Pbolas = 82 N (la resultante R1 en la secciones anteriores). El diame-
tro interno es de d = 30 mm y se preselecciona el rodamiento 61806, que posee las

peores especificaciones dentro de la linea de rodamientos rgidos de bolas de SKF. Para
este, Pu bolas = 0, 146 kN y Cbolas = 4, 49 kN y su diametro medio es dm bolas = 36
mm. Dada la velocidad de rotacion, seleccionaremos un aceite de grado ISO VG 32
y supondremos que se mantendra su temperatura de operacion en 80 C mediante un
sistema de evacuacion de calor en el circuito de aceite. Se obtienen los valores de = 8
mm2 /s y 1 bolas = 18 mm2 /s, (ver figuras 5.9a, 5.9b), por lo que bolas = 8/18 = 0, 44.
Pu bolas
Calculando c = 0, 6 146/82 = 1, 06 finalmente se procede a utilizar la figura
Pbolas
5.9c y hallar aSKF bolas = 5, 5. Por lo tanto la vida nominal sera:
3
Cbolas
L10m = a1 aSKF bolas ' 10,000 millones de revoluciones
Pbolas
' 1,5 millones de horas de servicio a 10,000 RPM
Este valor extremadamente sobredimensionado de vida nominal del rodamiento se debe

a que para las bajas cargas presentes un rodamiento con diametro interno de 30 mm es
sumamente grande. Sin embargo, al tratarse de un rodamiento barato se acepta esta
condicion. Por lo tanto, el rodamiento seleccionado es el 61806 C3 de SKF, sin placas
de proteccion. El sufijo C3 hace referencia a un juego interno mayor que el estandar.
Su velocidad de referencia es de 32.000 RPM, ampliamente mayor a la requerida.
Por su parte, el rodamiento de rodillos ira en la seccion de baja presion y tendremos
Prodillos = 135 N. El diametro interno de nuevo es d = 30 mm y se preselecciona el
rodamiento NU 1006. Sus caractersticas son dm rodillos = 42, 5, Pu rodillos = 1, 86 kN y
Crodillos = 4, 49 kN. Vemos desde ya que los valores de la capacidad de carga dinamica
y la carga lmite de fatiga son un orden de magnitud mayor a Prodillos , por lo que es
claro que se encontrara ampliamente sobredimensionado y no es necesario calcular su
vida nominal. Por lo tanto el rodamiento NU 1006 C3 es el seleccionado. Su velocidad
de referencia es de 15.000 RPM, un valor aceptable considerando lo poco exigido que
se encuentra. En el apendice A.1 se adjuntan las hojas de datos de ambos rodamientos
seleccionados.
Para el caudal mnimo de circulacion de aceite emplearemos la siguiente correlacion3
para la circulacion de aceite en rodamiento de rodillos con un salto termico T :
0, 19 105 0, 0025
Qmin [l/min] d N Fr
T
Si proponemos que al refrigerar los rodamientos la temperatura del aceite aumenta
3
Reporte tecnico de NSK numero E728, captulo 9, pagina 190, http://www.nsk.com/services/
basicknowledge/technicalreport/
5.10 Seleccion de los rodamientos 77
5 C, obtendremos:
0, 19 105 0, 0025
Qmin = 30 10,000 135 = 0, 04 l/min
5
Si al disenar el sistema de lubricacion se suministra un caudal mayor, entonces su salto

termico sera menor y se podra suponer que el aceite se encuentra a una temperatura
menor de la estimada con anterioridad para seleccionar su viscosidad.
(a) Viscosidad de operacion. (b) Viscosidad requerida.
(c) Factor aSKF .
Figura 5.9: Nomogramas utilizados para obtener la viscosidad de operacion del aceite selec-
cionado en funcion de su temperatura (a),la viscosidad requerida de este en funcion del tamano
Pu
del rodamiento y N (b) y el factor aSKF en funcion de y c (c). Las flechas corresponden
P
al rodamiento de bolas dimensionado en esta seccion.
Captulo 6
Estator y carcasa
6.1. Layout
Se eligio el layout de la turbina basado en maquinas comerciales de caracteristicas
(potencia y tipo de etapas) similares. En la figura 6.1 se ilustra el diseno adoptado. Las
principales partes, que se disenaron de manera individual, son:
A Caja de toberas de entrada
B Diafragmas
C Carcasa
D Estator
E Caja de rodamientos
En las secciones siguientes se detallara su diseno y dimensionamiento.

Se decidio realizar de manera separada la caja de las toberas de la primer etapa
por dos motivos. En primer lugar, la presion cae de cerca de 40 bar hasta alrededor de
17 bar en las mismas. Dado que disenar una carcasa que soporte solo 8 bar es mucho
mas sencillo y economico, es natural pensar que la mejor opcion es disenar una caja de
toberas separada, de menor dimension, que soporte la alta presion. En segundo lugar,
dada la reducida admision parcial de la turbina (solo cuatro toberas que abarcan unos
20 ), resulta sencillo colocar la admision de vapor en una pieza removible del resto de
la carcasa. El resto del diseno de la turbina sigue, como ya se dijo, los disenos usuales
para este tipo de maquinas.
Cabe destacar que el alcance del presente trabajo solo incluye ingeniera basica de
la turbina, por lo que algunas dimensiones (como la seccion de sellos en la carcasa) o
metodos constructivos detallados quedan a determinar en un trabajo futuro.
79
80 Estator y carcasa
Figura 6.1: a) Vista en seccion de la turbina, con llamadas a las principales partes de la misma
(ver texto). b) Ilustracion de la parte estacionaria de la turbina, para clarificar la vista anterior.
En ambas imagenes se omiten los bulones y la seccion de soporte por claridad.
6.2 Seleccion de materiales 81
6.2. Seleccion de materiales

La mayor solicitacion para los componentes estacionarios de la turbina es la presion
interna a la que se encuentran solicitados. Es por esto que el material, especialmente el
de la carcasa, debe seguir normas adecuadas para recipientes de presion sometidos a al-
ta temperatura. En la industria el material mas usual para la carcasa [8, 9] en turbinas
de estas condiciones es acero al carbono ferritico con agregado de molibdeno ASTM 217
grado WC1. La norma ASTM 217 se titula Specification for Steel Castings, Martensi-
tic Stainless and Alloy, for Pressure-Containing Parts, Suitable for High-Temperature
Service. El agregado de Mb mejora el comportamiento a altas temperaturas y aumenta
su resistencia.
Tension mnima de rotura Su, 217 = 450 MPa
Tension mnima de fluencia Sy, 217 = 240 MPa
La caja de toberas, dado que se encuentra solicitada de manera similar, utilizara el

mismo material. Ambos pueden fabricarse mediante fundicion y posterior maquinado.
Los diafragmas, por su parte, no soportan ninguna solicitacion mecanica importan-
te. Sin embargo, dado que se encuentra a temperatura moderada, es necesario que el
material este pensado para soportarla. Fundicion esferoidal de hierro es suficiente para
esta aplicacion, y el material mas comun en la industria [8, 9] esta bajo norma ASTM
A536 Specification for Ductile Iron Castings. De nuevo, estas piezas pueden fundirse
y maquinarse, o ser directamente maquinada a partir de una placa en el caso del primer
diafragma.
6.3. Carcasa
Si bien su diseno incluye medidas de las otras partes (estator y diafragmas) se
tratara primero su dimensionamiento dado que es la que tiene mas teora involucrada.
En primer lugar se decidira el espesor t a utilizar en las paredes. Dada la geometra
de la carcasa es apropiado dividirla en dos regiones para analizar: la pared cilndrica
y las tapas planas. Para la primera, si se considera la carcasa como un recipiente de
presion, entonces es idoneo utilizar el codigo de recipientes a presion y calderas ASME
VIII Div. 1, Rules for Construction of Pressure Vessels. Si se supone la carcasa como
un recipiente cilndrico, entonces:
pR
tmin ASM E =
S E 0, 6 p
donde:
p: Presion de diseno. Sadm : Tension admisible (el mnimo

entre Su /3 y Sy /1, 5).
R: Radio interno. E: Eficiencia de union.
En nuestro caso se tiene p = 17, 6 bar R = 184 mm, Sadm = 129 MPa y E se estima
como E = 0, 6 (un valor bastante bajo). En consecuencia:
tmin ASM E ' 2, 5mm
Dado que la forma de la carcasa es mucho mas compleja que un recipiente a presion
cilndrico sencillo es necesario adoptar un valor mayor de t. Para el tamano de la
carcasa, y recordando que ademas debe cumplir una funcion estructural, se adopta
tdiseno cilindro = 6mm.
Ahora queda la otra region a analizar, las tapas de la carcasa. Se puede considerar
las mismas como una membrana anular empotrada en los bordes para la cual la tension
maxima viene dada por [18, Caso 2h, Tabla 11.2]:
Mmax = KM pm R2
6 Mmax
max = (6.1)
t2tapa
donde:
pm : Presion manometrica de diseno. KM : Constante dependiente del ra-

dio de la razon entre el borde externo
R: Radio del borde externo. e interno.
El valor mnimo del espesor se obtendra de:

r
max
tmin tapas =
Sadm
Para nuestro caso, KM = 0, 057 (Rinterno /Rexterno ' 0, 3), pm = 16, 6 bar, R = 184 mm
y Sadm = 129 MPa y
tmin tapas ' 13mm
Dado que la forma de la carcasa es mucho mas compleja que un recipiente a presion
cilndrico sencillo se adoptara el mayor de los valores obtenidos para el espesor, el cual
sera igual en ambas regiones. Por lo tanto, tdiseno = 13mm.
6.3 Carcasa 83
El siguiente paso consiste en calcular las di-

mensiones de la brida que une la seccion superior
e inferior de la carcasa. Para esto primero se de-
bera desarrollar la teora necesaria respecto a las
tensiones que la misma soporta [19]. Primero vea-
mos un caso mas sencillo (Figura 6.2) en el que
una un solo bulon ejerce una fuerza Rb para con-
trarrestar una fuerza F . Para asegurar una union
fuerte entre las bridas se asume la presion en su
cara varia a traves de su longitud l de manera li-
neal y que es nula en el punto A. Debido a que
es lineal dicha presion de contacto se puede reem-
plazar por una resultante R1 = Rb F aplicada
a una distancia x1 = 2/3 l, y planteando suma de
Figura 6.2: Esquema de las fuerzas momento nulos en el punto A se tiene:
aplicadas en un modelo sencillo de bri-
da. t
Rb s F R1 x1 = 0
2
Se define el coeficiente entre las fuerza ejercida por el bulon y la que ejerce el recipiente,
Rb
=
F
Despejando de las ecuaciones anteriores se llega a:
4l 3t
= (6.2)
4l 6s
Este coeficiente es siempre mayor a la unidad, y por lo tanto la resultante en el bulon

siempre sera mayor a la fuerza ejercida por el recipiente. Para que la solicitacion en
el mismo sea aceptable existen varias alternativas. En primer lugar se pueden colocar
bulones a menor distancia, lo que implica que la altura h de la brida debe ser mayor
para que el area ligante de la misma sea equivalente. Sin embargo, mayor espesor
implica mayores tensiones termicas durante el arranque y parada, lo que acarrea otros
problemas. La otra solucion factible es reducir el area de contacto entre las bridas de
tal forma de reducir el valor de , retirando un circulo de diametro n alredor del orificio
por el que pasa el bulon (ver Figura 6.3).
Una vez que ya se conoce el motivo de esta geometra para las caras de contacto
de las bridas, se puede avanzar a un calculo un poco mas realista. Recurriendo a la
~ y P~ :
Figura 6.3 se definen las fuerzas Q
~ = R B Pm
Q
Figura 6.3: Esquema de la vista superior y en corte del modelo utilizado para dimensionar las
bridas de la carcasa.

P~ = 2 R B Pm sin
2
Donde Pm es la presion manometrica Pinterna Pexterna . El momento respecto al punto
A que actua en la brida debido a esta presion es:

Mp = Q cos () s Q sin () h + P sin r + P cos c
2 2
Las distancias s, r y c se obtienen como:
s = m Rm cos ()

r = m R cos
2

c = R sin
2
De nuevo se considera que la presion de contacto entre las caras es lineal, pero
esta vez se tendran dos fuerzas resultantes R1 y R2 aplicadas a distancias x1 y x2
respectivamente.
n k 2l + n + f
x1 = +
2 3 l+n+f
n f
x2 = +
2 3
El momento respecto a A en la brida debido a las fuerzas de contacto sera:
MR = R1 x1 + R2 x2
6.3 Carcasa 85
Entonces la sumatoria de momentos total es:
Mp + MR = 0

= Q cos () s Q sin () h + P sin r + P cos c R1 x1 + R2 x2
2 2
De aqu se encuentran los valores de las fuerzas R1 y R2 ,
Mp
R1 =
x1 + x2
R2 = R1
f2
=
k (l + n + f )
Sin entrar en detalles de su obtencion, el factor resulta ser:
4l 3t
=
4l 6s
1 + (f /l)3 [(f + l)/l]3
=
1 + (f /l)2 [(f + l)/l]2
Se tiene que > 1, por lo que es ahora menor y mas cercano a la unidad que en 6.2.
Esto implica que la tension en los bulones sera menor para la misma solicitacion del
recipiente, y esa es la razon de disminuir el area de contacto entre las bridas.
El esfuerzo de corte en el area ligante b h no sera mas que
6R1 x1
brida =
b h2
Por su parte, la tension normal en los bulones es
Rb
bulon =
Amin bulon
En las regiones donde el eje atraviesa la carcasa la distancia entre los bulones es mayor
y por ende los que all se encuentran tendran una solicitacion mayor, que por simpleza
y las dimensiones involucradas se tomara como bulon max = 2 bulon . Las dimensiones
seleccionadas y los valores obtenidos se presentan en la Tabla 6.1
El ultimo punto a tener en cuenta son los refuerzos necesarios al perforar la carcasa
para los bulones que sujetaran al estator. Segun ASME VIII Div. 1 basta que dichos
refuerzos suplanten el volumen de material que se retira al realizar los orificios.
El diametro de la boca de salida de vapor se elige de 6, dando una velocidad de
aproximadamente 20 m/s. Se selecciona una tubera de 6 Sch 40, con una brida clase
150 lbs, mas que suficiente para la escasa presion de salida. Las dimensiones de las
secciones de lo sellos de alta y baja presion son como ya se explico con anterioridad,
Valores adoptados Valores obtenidos

b [mm] 30
Q [N] 14050,24
m [mm] 214
6,2
pm [bar] 16,6 P [N] 1520,5
R [mm] 184 s [mm] 24,6
Sadm [Mpa] 129 r [mm] 30,3
Bulon M16 c [mm] 10,0
db 12 Mp [N.mm] 346230
Amin bulon [mm2 ] 144 l [mm] 50
B [mm] 46 x1 [mm] 18
n [mm] 32 x2 [mm] 20,7
k [mm] 4 0,5
f [mm] 14 R1 [N] 12116
t [mm] 13 R2 [N] 6184
h [mm] 20 brida [Mpa] 109,2
Sadm /brida 1,2
Rb [N] 32350
bulon [Mpa] 224,7
adm bulon clase 8,8 /max bulon 1,3
Tabla 6.1: Resumen de los valores adoptados y obtenidos en el dimensionamiento de las bridas.
solo a modo de orientacion.
6.4. Caja de toberas y admision de vapor

El diseno realizado para la caja de toberas se ilustra en la Figura 6.4, y se baso
principalmente en principios funcionales de la misma. Se corroboraron las tensiones en
sus paredes y en la brida con la que se une a la mitad superior de la carcasa mediante
el metodo expuesto en la seccion anterior, resultando en esfuerzos varias veces menor a
los admisibles. La tubera de admision de vapor es de 1 12 Sch 80, con una brida clase
600, brindando una velocidad de vapor de al rededor de 18 m/s.
6.5. Estator
Son dos piezas identicas, sujetas mediante ocho bulones M8 a cada mitad de la
carcasa. Su funcion es la de proporcionar la frontera externa para el canal por el que
circula el vapor y proporcionar soporte a los diafragmas (toberas y alabes fijos). Su
diseno es principalmente funcional y se ilustra en la Figura 6.5.
6.6 Diafragmas 87
Figura 6.4: Vista isometrica y en corte de la caja de toberas.
6.6. Diafragmas
Los diafragmas proporcionan soporte
a los alabes fijos de las etapas tipo Cur-
tis y las toberas de la tercer etapa. Las
mitades inferiores, debido a la admision
parcial presente en toda la turbina, solo
sirven a modo de separar las etapas (ver
Figura 6.7).
Para sujetar los alabes a los diafrag-
mas, en caso de que estos no esten fundi-
dos o maquinados en una sola pieza, ge-
neralmente, se maquinan los pies de los
mismos con una forma especifica que lue- Figura 6.5: Esquema del estator, que sirve como
go encaja en canales tambien maquina- envuelta para el vapor y soporte de los diafragmas.
dos, en los diafragmas. Para la forma de
dichos pies existen una pletora de opciones, cada una adecuada para cierta caractersti-
cas y adoptadas por cada compana en particular. En nuestro caso se adoptara una
forma sencilla tipo cola de milano (dovetail ) inspirada en una patente de la Gene-
ral Electric Company [20] e informacion de [19]. En la Figura 6.6 se esquematiza la
configuracion empleada.
Al igual que el resto de los disenos de este trabajo, para mas detalles referirse a los
planos adjuntos.
6.7. Caja de rodamientos

Ademas de soporte para los rodamientos, se debe proveer lugar para los sellos de
aceite, orificios roscados para el inyector de aceite y la tubera de salida, ademas de
Figura 6.6: Esquema de la forma de construccion geometrica del canal en el disco y lo pies de
cola de milano de los alabes.
dejar espacio disponible para el aceite en circulacion. El concepto diseno se ilustra en

la Figura 6.8.
Los sellos de aceite seleccionados son de la compana de rodamientos SKF, que so-
portan las temperaturas y velocidades de operacion. Su codigos son HM5 V 32x47x6
(diametro interno de 32 mm) y HM5 V 30x42x6 (diametro interno de 30 mm). La
superficie del eje debe poseer un acabado de mayor calidad donde estos descansan,
para garantizar su vida util. Ambos rodamientos deberan ir enclavados y firmemente
ajustados, ya que al haber elegido uno de ellos de rodillos, no hace falta un ajuste
deslizante.
6.7 Caja de rodamientos 89
Figura 6.7: Esquemas de la mitad superior del primer diafragma (arriba) y del segundo (abajo).
Las mitades inferiores son similares, la diferencia radica en que son solidas (sin alabes o toberas)
y en las guas de alineacion.
Figura 6.8: Esquema de un corte de la caja de rodamientos, en la zona de alta presion de la

turbina. El rodamiento se haya ajustado firmemente.
Captulo 7
Sistemas auxiliares
7.1. Sistema de control y regulacion

La turbina de vapor disenada, como cualquier sistema mecanico, requiere de un
sistema de control para su correcto funcionamiento. La principal variable de salida de
la maquina es la potencia de la misma, la cual a su vez se relaciona con su numero de
revoluciones. Las variables de entrada que se pueden regular son la condicion del vapor
a la entrada (p0 y T0 ).
Variar la temperatura del vapor es engorroso y poco practico, ademas de demasiado
lento para cualquier aplicacion de control. Queda entonces regular la presion del mismo.
Esto se puede lograr variando la presion del circuito, lo que de nuevo resulta poco
practico, o bien mediante una (o varias) valvulas de control en la admision.
Figura 7.1: Variacion del salto entalpico disponible al variar la presion de entrada, ya sea
mediante una valvulo o variando la presion del circuito.
En la Figura 7.1 se ilustra en un diagrama de Mollier las consecuencias de estas

acciones. El proceso a traves de la valvula de regulacion desde p0 a p00 se considera iso-
entropico, y la entrada vapor se desplaza del punto 0 al 00 . El salto entalpico disponible,
en consecuencia, pasa de H0 a H00 . Aproximadamente, si se supone que el rendimiento
91
92 Sistemas auxiliares
permanece constante, se tiene:

p0 ps H0
0
0
p0 ps H0
Si la presion de salida ps en comparacion con p0 , entonces:
p0 H0
0
0 (7.1)
p0 H0
El lazo cerrado de control en el que

actua la valvula de regulacion se encuen-
tra se retroalimenta de la velocidad de
rotacion del eje de la maquina, median-
te un sensor de velocidad que a su vez
controla la valvula (ver Figura 7.2). Exis-
ten sofisticados sistemas de control co-
merciales que llevan a cabo este lazo, ya
sean mecanicos, hidraulicos o electricos.
Figura 7.2: Esquema del lazo de control, que En turbinas pequenas el estandar en la
controla una valvula en la admision del vapor cen- industria [8] son reguladores mecanico-
sando la velocidad de rotacion del eje.
hidraulicos Woodward TG (o TG611 si
se desea cumplir con el codigo API 611)
1
. En la Figura 7.3 se presenta un esquema del funcionamiento de los mismos, y en el
apendice ?? su hoja de datos. La entrada del mismo es una reduccion 2:1 del eje de la
maquina, y su salida es un eje cuyo angulo de giro es proporcional a la diferencia de la
velocidad de rotacion de la turbina con un valor preseteado fijo. Estos reguladores son
practicamente libres de mantenimiento y no necesitan un sistema auxiliar de aceite, ya
que son autocontenidos.
La valvula de control se secciona segun la presion de entrada y de salida, sus di-

mensiones, su material y el factor de flujo requerido (Kv o Cv ) de la misma. La presion
de entrada es la de diseno, 44 bar. La presion de salida es en condiciones normales de
control y no es la presion que se obtendra se cierra totalmente la valvula. Por lo tanto,
dado que la cada porcentual de presion es aproximadamente igual a la cada del salto
entalpico, se puede proponer una presion de salida de un 50 % de la de entrada para
la condicion de mayor esfuerzo de control, 22 bar. El factor de flujo requerido para la
1
http://www.woodward.com/GovernorsSteamTurbineTG.aspx
7.1 Sistema de control y regulacion 93
Figura 7.3: Esquema del mecanismo de control mecanico-hidraulico Woodward TG-13/17. En

el centro se observa el regulador centrfugo.
valvula se obtiene como:
7936, 64 m [kg/s]
Kv = 0, 862
2, 1 [14, 5 (pi [bar] + po ) (pi po )]1/2
Kv = 8, 98 m3 /h/bar
Cv = 1, 16 Kv = 10, 41 gpm/psi
Es necesario, ademas, la colocacion de sensores que permitan el monitoreo de los

parametros mas importantes de la maquina, para as asegurar su correcta operacion y
estudiar su dinamica. Los sistemas de sensores que deberan estar implementados son,
como mnimo:
Velocidad de rotacion del eje Se debe implementar tacometro electronico que per-
mita medir la velocidad de operacion en todo momento, ya que cualquier cambio
en el resto de los parametros de la turbina se ve reflejado en este.
Presion de entrada y salida El conocer estas variables, junto a la temperaturas,

permiten caracterizar el estado del vapor y como debera encontrarse operando

la turbina.
Temperatura de entrada y salida
Ademas de los mencionados se pueden instalar sensores adiciones si as se lo desea,

como por ejemplo, manometros que censen la presion luego de cada etapa de toberas.
Si bien los sensores pueden ser analogicos si la disponibilidad de equipo as lo
requiere, es recomendable la implementacion de sensores digitales y un sistema de
monitoreo electronico, que permita ver, por ejemplo, en una sola pantalla todos los
valores a los que se encuentra operando la turbina.
7.2. Valvula de seguridad

Dada la elevada presion ( 40 bar) a la que se encuentra la turbina es necesario
agregar algun dispositivo para evitar sobre presiones que excedan los limites de diseno
y puedan danar la carcasa. Con este fin se instalara una valvula de seguridad (PSV ),
la cual actua al superarse una determinada presion, abriendose y permitiendo el escape
de vapor hasta que se regrese a condiciones de operacion normales.
Las valvulas de seguridad pueden ser convencionales, balanceadas, pilotadas o discos
de ruptura. Dado que se aliviara a la atmosfera la contrapresion a la que actua la
valvula es pequena y aproximadamente constante. Por lo tanto la utilizacion de una
valvula convencional es suficiente para la aplicacion requerida. El dimensionamiento
y seleccion de la PSV se realiza siguiendo el procedimiento recomendado en API 520
Sizing, Selection and Installation of Pressure-Relieving Devices in Refineries. En esta
seccion se utilizara la nomenclatura de dicha publicacion.
En primer lugar es necesario establecer la presion de alivio p1 , es decir, la presion
para la cual actuara la valvula. En general, es la suma de la presion de diseno mas
la sobrepresion admitida. Segun los requerimientos del codigo ASME Seccion VIII
Division I, la sobrepresion en recipientes a presion con un solo dispositivo de alivio
instalado debe ser limitada a un 10 % de la presion de diseno, por lo que la presion de
alivio sera:
p1 = 1, 1 pdiseno = 1, 1 44 bar = 48, 4 bar
El parametro mas importante al momento de seleccionar una valvula en un catalogo

es el area efectiva de descarga A necesaria para lograr el flujo requerido a traves de la
misma. Se debe determinar si el flujo sera critico, es decir si
/(1)
p2 2

p1 +1
7.2 Valvula de seguridad 95
donde p2 es la contra presion de alivio (p2 = patm 1 bar en nuestro caso) y es el

coeficiente adiabatico del gas ( = 1, 523 para vapor a 48 bar y 300 C). Se tiene:
1,523/(1,5231)
p2 1 bar 2
= = 0, 02 = 0, 508
p1 48, 4 bar 1, 523 + 1
por lo tanto se trata de flujo crtico, y para el area efectiva de descarga en mm2 se
tendra la formula
1, 904 W
A= (7.2)
p1 Kd Kb Kc KN kSH
donde
W : flujo requerido en kg/hr Kc : factor de correccion debido a dis-

cos de ruptura corriente abajo de la
Kd : coeficiente efectivo de descar- valvula. En este caso, Kc = 1
ga. Para valvulas de seguridad ins-
KN : factor de correccion para la
taladas con o sin discos de ruptura,
ecuacion de Napier. Para p1 100
Kd = 0, 975
bar, KN = 1
Kb : factor de correccion de contra- KSH : factor de correccion de vapor

presion. Para valvulas convenciona- supercalentado. Para 48 bar y 300 C,
les, Kb = 1 KSH = 0, 95
Solo se necesita determinar el valor de W . Usando como gua a API 521 Guide
for Pressure-Relieving and Depressuring Systemsconcluimos que, dado el bajo caudal
total del circuito (m = 0, 4 kg/s) y que la peor condicion esperable es que se cierre
totalmente una valvula corriente abajo de la turbina, el caudal requerido de alivio
adecuado es igual a m, por lo que W = 1440 kg/h. Reemplazando en 7.2 se obtiene:
1, 904 1440 kg/h

A= = 61, 2 mm2
48, 4 bar 0, 975 1 1 1 0, 95
Recurriendo al estandar API 526 Flanged Steel Pressure Relief Valvestenemos

que, para el area efectiva de descarga requerida, el orificio estandar adecuado es el
designado por la letra D, el orificio mas pequeno de 71 mm2 .
Ahora ya es posible recurrir a catalogos para seleccionar la PVS adecuada. Se elige el
fabricante Farris Engineering, su serie de valvulas de seguridad 6400 para aplicaciones
de vapor. En el apendice A.2 se adjuntan las hojas de datos de la valvula seleccionada,
64DA14-170. Sus caractersticas son:
Area efectiva de descarga: Orificio D
Tamano: 1x2
Bridas: ANSI clase 900 y clase 150
Presion maxima a 317 C= 62 bar
Materiales: Cuerpo de acero al carbono y resorte de aleacion de acero con pro-

teccion contra la corrosion.
La norma API 611, sobre turbinas de vapor, menciona que el cliente (en este caso
el circuito del laboratorio) debe colocar la valvula en la tubera corriente arriba de
la turbina, y no especifica que el diseno de la misma contemple las conexiones de la
valvula dentro de sus componentes mecanicos, por lo que es suficiente con especificarla
como se acaba de realizar.
Captulo 8
Conclusiones
A lo largo presente trabajo se desarrollo la teora necesaria para el calculo fluido-

dinamico de una turbina de vapor, seguido de su dimensionamiento y calculo de sus
elementos mecanicos. Se comenzo por exponer una breve motivacion del proyecto, sus
objetivos y una resena historica de las turbinas de vapor. Luego, se desarrollaron los
fundamentos necesarios para el calculo de una turbomaquina, y en especial, una turbi-
na de vapor. Se repaso el ciclo Rankine, las ecuaciones de continuidad y la ecuacion de
Euler de las turbomaquinas, y se presento la teora de la dinamica en una turbina axial,
incluyendo rendimientos y perdidas. Acto seguido se propuso un metodo de diseno para
una turbina axial de vapor, adecuado al nivel de profundidad del trabajo realizado.
Una vez sentadas las bases teoricas necesarias, se procedio a disenar la turbina
requerida desde el aspecto fluidodinamico. Se compararon distintas posibilidades y e
opto por una turbina de tres etapas, dos tipo Curtis y una de impulso, con diametro
medio constante igual a 271 mm. El aspecto experimental de la turbina, ademas de
los requerimientos particulares del circuito secundario del Laboratorio de Ensayos de
Transferencia Termica, resultaron en una turbina con caractersticas poco usuales y
que no se hayan presentes en ningun diseno comercial. Las condiciones de operacion
de la misma son poco propicias para una turbina axial, pero se decidio obviar esta
falencia en virtud de que la motivacion del diseno es simular la dinamica de operacion
de una turbina axial comercial de mayor tamano. Las dificultades encontradas fueron,
entre otras, grados de admision muy pequenos en la primer etapa, alabes sumamente
cortos y contraflujo en la ultima etapa. La turbina disenada, con la metodologa de
calculo empleada, producira 185 kW de potencia en el eje a 9.000 RPM con un rendi-
miento interno del 88 %, tomando en la entrada 0,4 kg/s de vapor saturado a 40 bar y
descargando a una presion de 1,5 bar.
Una vez obtenidas las dimensiones principales de la turbina se realizo el calculo
y diseno de su elementos. El mismo tiene el alcance de ingeniera basica, se tomo en
consideracion todos los requerimientos de la misma y se dejaron sentadas las particu-
97
98 Conclusiones
laridades mas importantes de cada elemento. Se comenzo con el rotor, decidiendo que
el eje y los discos seran piezas separadas unidas mediante un ajuste de interferencia.
Ademas, los alabes y los discos seran maquinados en una sola pieza. Se selecciono el
material recomendado y dimensiono el eje a partir de criterios de tensiones estaticas,
dinamicas, de fatiga y de la primer velocidad crtica. Tambien se tomaron en conside-
racion las fuerzas debido al desbalanceo residual del rotor. Se expuso el tipo de sellos
a utilizar y se seleccionaron los rodamientos indicados. Ademas, se realizaron calculos
de tensiones en lo discos y se dimensionaron de manera acorde.
El diseno de las partes estaticas de la turbina comenzo por seleccionar un layout
apropiado, en el que las toberas de la primer etapa (donde la presion de diseno cae
de 44 bar a 18 bar) son una pieza separa del resto de la carcasa, disminuyendo as
las exigencias de tensiones en la ultima. El dimensionamiento de la carcasa, de nuevo
con un alcance de diseno basico, se realizo tomando en consideracion las solicitaciones
debido a la presion interna utilizando formulas de tension para recipientes de presion
cilndricos y placas anulares doblemente empotradas, obteniendo as un espesor mnimo.
Se calculo tambien las tensiones en las bridas y los bulones, obteniendo dimensiones
y especificaciones adecuadas. Se presento un diseno preliminar de los diafragmas y la
envuelta del estator que une la carcasa con los mismos. Tanto la pieza de admision de
vapor, que incluye la primera etapa de toberas, como el conducto de descarga de vapor
se dimensiono teniendo en cuenta la velocidad del mismo. Finalmente, las cajas de los
rodamientos se diseno solo en forma conceptual.
Se planteo un sistema de control formado por un sistema de regulacion comercial
Woodward TG acoplado a una valvula de control de admision. Se escribio ademas sobre
los diversos sistemas de monitoreo que deberan estar presentes para censar las condi-
ciones de operacion de la turbina. Finalmente se selecciono una valvula de seguridad
de presion comercial para proteger el equipo de presiones por encima de la de diseno.
Finalmente, se realizaron los modelos en software 3D y los planos de ingeniera
basica de todos los elementos dimensionados.
Para la construccion a futuro de la turbina se debe realizar el diseno detallado de los
distintos elementos mecanicos de la turbina y realizar el calculo y diseno del sistema de
lubricacion. Ademas se deben dimensionar las estructuras de soporte de la maquina.
Se recomienda realizar, ademas, simulaciones de elementos finitos tanto del aspecto
fluidodinamico, termico y de estado de tensiones.
Apendice A
Hojas de datos de componentes

comerciales
A.1. Rodamientos rgido de una hilera de bolas SKF

61806 y de una hilera de rodillos SKF NU 1006
Extracto del catalogo del fabricante SKF numero 600E paginas 306-307.
524 525
99
100 Hojas de datos de componentes comerciales
Extracto del catalogo del fabricante SKF numero 600E paginas 524 525.
A.2 Valvula de seguridad Farris Eng. 64DA14-170 101
A.2. Valvula de seguridad Farris Eng. 64DA14-170
Extracto del catalogo del fabricante Farris Engineering para valvulas de seguridad de la serie
6400/6600.
A.3. Sellos de anillos de carbono flotantes Eagle-

Burgmann
Extracto del catalogo del fabricante EagleBurgmann para sellos de anillos de carbono flotantes
WKA300 y WKA400HD. Estos sellos solo se eligieron a modo orientador de sus dimensiones.
A.4 Regulador de turbinas de vapor Woodland TG 103
A.4. Regulador de turbinas de vapor Woodland

TG
Extracto del catalogo del fabricante Woodward para reguladores mecanico-hidraulicos de la serie
TG
A.5. Sellos de aceite SKF HMS5
Extracto del catalogo del fabricante SKF para sellos de aceite.

Apendice B
Planos de la turbina disenada
105
D C B A
9
2 3 1
2 10
1 5 2
1
4
1 7
1
2
2
TODOS LOS DERECHOS SE HALLAN RESERVADOS, ESPECIALMENTE EN EL CASO DE PATENTES O REGISTROS DE INVENCIN (PATENTES PENDIENTES). ESTE DOCUMENTO DEBE SER DESTRUIDO UNA VEZ QUE SU UTILIZACIN NO SEA NECESARIA, A MENOS QUE LA RETENCIN DEL MISMO SEA OBLIGATORIA POR MANDATO ESCRITO DE LA COMISIN NACIONAL DE ENERGA ATMICA.
8
11 1
1
13
1
6
1
ESTE DOCUMENTO ES PROPIEDAD DE LA COMISIN NACIONAL DE ENERGA ATMICA. SU REPRODUCCIN Y/O LA TRANSMISIN A UN TERCERO, COMO AS TAMBIN LA COMUNICACIN O UTILIZACIN, TOTAL O PARCIAL DE SU CONTENIDO, NO ESTA PERMITIDA SALVO AUTORIZACIN EXPRESA POR ESCRITO.
Item Pieza Cdigo Cantidad
1 Carcasa inferior PI_0101 1

12 2 Carcasa superior PI_0102 1
1
1 3 Alabe del stator Curtis PI_0103 2
1
4 Caja detToberas PI_0104 1
5 Diafragma Curtis superior PI_0105 1
6 Diafragma Curtis inferior PI_0106 1
7 Pieza de sujeccin de alabes Curtis PI_0107 1
8 Diagrama de accin superior PI_0108 1
9 Diagrama de accin inferior PI_0109 1
10 stator y envuelta PI_0110 2
11 Eje PI_0201 1
12 Disco Curtis PI_0202 1
1
13 Disco Impulso PI_0203 1
ISO-A3 420X297
Nombre Fecha Firma INSTITUTO BALSEIRO
IB
Proyect Santiago Ziga INGENIERRA MECNICA
Dibuj Santiago Ziga 5to AO
Revis PROYECTO INTEGRADOR
Aprob
Calidad CODIGO N PI_0000
Esc: TITULOS: Documento
1:6 Turbina de Vapor Experimental Base -
Reemplaza
a -
Plano de Conjunto
A3-H Archivo
Electrnico PI_0000-Conjunto.dft
A
B
D
C
D C B A
RUGOSIDAD Ra[m] ARISTAS (ISO 13715) TOLERANCIAS PARA DIMENSIONES SIN INDICACIONES INDIVIDUALES
ISO 2768.1 ISO 13920 ISO 2768.2
LINEALES Grado: m Grado: t i r Grado:
BISELES Y RADIOS Grado: m n Grado:
ANGULOS Grado: m Grado: ^ _ Grado:
TOLERANCIAS GEOMETRICAS SEGUN NORMA: ISO 8015 RECT, PLA, PAR Grado: d Grado:
50
A R 62 8 orificios pasantes M18 ajuste normal
R 12 24 orificios pasantes M16 ajuste normal
2
R 184
2
96
2
19,4 29
13
15
A
CORTE A-A
BRIDA 6'' CLASE 150
O 6'' Sch 40
Material: Acero al carbono ASTM 217 grado WC1
1
ISO-A3 420X297
IB
Aprob
1:5 Turbina de Vapor Experimental Base PI_0000
Reemplaza
a -
Carcasa Inferior
A3-H Archivo
Electrnico PI_0201_carcasa inferior.dft
A
B
D
C
D C B A
ISO 2768.1 ISO 13920 ISO 2768.2
LINEALES Grado: m Grado: t i r Grado:
15
2
2
R 184
8 orificios pasantes M18 ajuste normal 13
10 orificios roscados M8
20 mm de profundidad
18 44
R 148,5
A R 148,5 CORTE A-A
R 122,5
R 114,5
24 orificios pasantes M16 ajuste normal

con sacados de O32mm y 1mm de profundidad
Material: Acero al carbono ASTM 217 grado WC1
1
ISO-A3 420X297
IB
Aprob
Reemplaza
a -
Carcasa Superior
A3-H Archivo
Electrnico PI_0102_carcasa superior.dft
A
B
D
C
ISO 2768.1 ISO 13920 ISO 2768.2
LINEALES Grado: Grado: t i r Grado:
BISELES Y RADIOS Grado: n Grado:
ANGULOS Grado: Grado: ^ _ Grado:
2 9
R3
R 5,7 0,8
5,7
4,3
2,9
3,4
0,7 X 45
3,9
R 151
2
19,2
R 125,9
ISO-A4 210X297
IB
Aprob
Reemplaza
a -
Alabe del stator Curtis
A4-V Archivo
Electrnico PI_0103_alabescurtis.dft
D C B A
ISO 2768.1 ISO 13920 ISO 2768.2
LINEALES Grado: f Grado: t i r Grado:
BISELES Y RADIOS
A ANGULOS
Grado: m
Grado: m Grado: ^
n
_
Grado:
Grado:
12
R 19
B B 5
18,4
2
2
NPS 1 1/2'' Sch 80

Brida 1 1/2'' Clase 600
CORTE A-A
A
13,5
90

R 14 R 121,9
20
12
1,5 R 28,5
40
6,5
15
5
13,5
DETALLE DE LAS TOBERAS 2:1

12
33,8
Debrn haber tres canales entre las toberas
separados 16,3 mm a la entrada
1
CORTE B-B
ISO-A3 420X297
Material: acero al carbono ASTM 217 grado WC1 Nombre Fecha Firma INSTITUTO BALSEIRO
IB
Aprob
Reemplaza
a -
Caja de Toberas
A3-H Archivo
Electrnico PI_0204_Caja de toberas.dft
A
B
D
C
D C B A
ISO 2768.1 ISO 13920 ISO 2768.2
3,5
10
2
2
R 5,7
2 9
49
R3
2 Orificios M8 ajuste normal con sacado

R 125,6
85
,7
DETALLE A
,7
85
R 155
10,7 1,5 2 x M6
30
1
ISO-A3 420X297
A
IB
Aprob
Reemplaza
a -
Diafragma Curtis Superior
A3-H Archivo
Electrnico PI_0205_diafragmaIsup.dft
A
B
D
C
ISO 2768.1 ISO 13920 ISO 2768.2
10
A
3
3
12
A
CORTE A-A
R 155
R 126
2 orificios pasantes sin roscar M8

ajuste normal con sacado
10
10
Material: Acero al carbono dctil A536

ISO-A4 210X297
IB
Aprob
Reemplaza
a -
Diafragma Curtis Inferior
A4-V Archivo
Electrnico PI_0206_diafragmaIinf.dft
ISO 2768.1 ISO 13920 ISO 2768.2
30
3
R 155
7,7

0,2 X 45
A 4
R 0,8
4,4
3,6
10
A CORTE A-A
ISO-A4 210X297
IB
Aprob
Reemplaza
a -
Pieza de sujeccin de labes Curtis
A4-V Archivo
Electrnico PI_0107_Sujetador_alabes_curtis.dft
ISO 2768.1 ISO 13920 ISO 2768.2

A
1
20,5 2
R4
3
R 155
A CORTE A-A
3 `3 10
12
Material: acero al carbono dctil ASTM 217 grado WC1

ISO-A4 210X297
IB
Proyect INGENIERRA MECNICA
Dibuj 5to AO
Aprob
Calidad CODIGO N Codigo Documento
1:3 NOMBRE PROYECTO Base -
Reemplaza
a -
TITULO
A4-V Archivo
Electrnico PI_0210_diafragma2inf.dft
D C B A
ISO 2768.1 ISO 13920 ISO 2768.2
A
110 2 orificios pasantes sin roscar M8
3 ajuste normal con sacado
3
20,5 2
R4
2
3
2
12
R 155
A CORTE A-A
3 10
12
23,75
R 2,5
1 R 14,6
21
2
R 34,1 5,8
1
Material: acero al carbono dctil ASTM 217 grado WC1
5
19
ISO-A3 420X297
18,4 22

DETALLE TOBERAS EN R135,5 Esc. 2:1
IB
Aprob
Reemplaza
a -
Diafragma de accin Superior
A3-H Archivo
Electrnico PI_0209_diafragma2sup.dft
A
B
D
C
D C B A
ISO 2768.1 ISO 13920 ISO 2768.2
25
11 10 12,2 12 19,8
8xM8x14mm de profundidad
13
15
0,6
1,16
2,26
R7
2
2
143,8
146,46
147,9
50
1
ISO-A3 420X297
R8
4xM6x18mm profundidad
R8 Nombre Fecha Firma INSTITUTO BALSEIRO
IB
29
65
Aprob
Reemplaza
a -
Estator y envuelta
A3-H Archivo
Electrnico PI_0110-estator.dft
A
B
D
C
ISO 2768.1 ISO 13920 ISO 2768.2
Estriado 6x24x30
O 30 O 32 O 36
O 32 O 30
25 45 170,6 24 6
403
Material: Acero al carbono AISI 4140 ASTM 322

ISO-A4 210X297
IB
Aprob
Reemplaza
a -
Eje
A4-V Archivo
Electrnico PI_0201_eje.dft
D C B A
ISO 2768.1 ISO 13920 ISO 2768.2
ANGULOS Grado: f Grado: ^ _ Grado:
22,4
20,5
19,1
15
2
2 A
115,5
19,2 R 3,5
R 5,3 56 R2
R 8,94
0,8
0,8
36,4 10 1 10 1 10
DETALLE DE LOS ALABES 2:1
15
R4
R6
104 labes en cada fila
R7
12
12,5
10,45
9,75
10
8,8
SECCIN A-A
A
O 32 DETALLE A 2:1
1
ISO-A3 420X297
IB
Aprob
1:2 Turbina de Vapor Experiental Base PI_0000
Reemplaza
a -
Disco Curtis
A3-H Archivo
Electrnico PI_0202DiscoI.dft
A
B
D
C
D C B A
ISO 2768.1 ISO 13920 ISO 2768.2
ANGULOS Grado: f Grado: ^ _ Grado:
A
12
8,4
7,8
2
2
23,34
24,4
8
123,3
15
5 9 R2
36,4 R 11,6
0,8
12
R4
R8 R6
DETALLE DE LOS ALABES 2:1
88 labes
R 1,8
SECCIN A-A
O 32
A
Material: acero inoxidable A561 grado 619 (AISI 403)
1
ISO-A3 420X297
IB
Aprob
Reemplaza
a -
Disco de Accin
A3-H Archivo
Electrnico PI_0203DiscoII.dft
A
B
D
C
Bibliografa
[1] The Parsons Centenary - a Hundred Years of Steam Turbines. The Parsons Cen-
tenary - a Hundred Years of Steam Turbines. Proceedings of the Institution of
Mechanical Engineers, Part A: Journal of Power and Energy, 198 (3), 183224,
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[4] Schegliaev, A. V. Turbinas de Vapor, tomo 1. 1a edon. MIR, 1978. 11, 13, 15, 21,
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[8] Bloch, H. P., Singh, M. P. Steam Turbines. Design, Applications, and Rerating.
2a edon. McGraw Hill, 2009. 56, 57, 81, 92
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Associated Plant. 3a edon. Pergamon Press, 1991. 57, 81
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Warmekraftmaschinen und uber die Gasturbine. Springer-Verlag Berlin, 1904.
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[11] Childs, P., Phil, D. Mechanical Design. 2a edon. Butterworth-Heinemann, 2004.

58
Bibliografa
[12] Budynas, R., Nisbett, K. Shigleys Mechanical Engineering Design. 8a edon. Mc-
Graw Hill, 2006. 61, 64, 65
[13] Pilkey, W. D., Pilker, D. F. Petersons Stress Concentration Factors. 3a edon. John
Wiley & Sons, 2008. 64
[14] Hamrock, B. J., Schmid, S. R., Jacobson, B. O. Fundamentals of Machine Ele-

ments. 3a edon. CRC Press, 2014. 65, 73
[15] Kerrebrock, J. K. Aircraft Engines and Gas Turbines. 2a edon. The MIT Press,
1992. 67
[16] Vullo, V., Vivio, F. Rotors: Stress Analysys and Design. Mechanical Engineering,
1a edon. Springer, 2013. 68
[17] Timoshenko, S. P., Goodnier, J. Theory of Elasticity. 3a edon. McGraw Hill, 1970.
68
[18] Young, W. C., Budynas, R. G. Roarks Formulas for Stress and Strain. 7a edon.
McGraw Hill, 2001. 82
[19] Zhiritkiy, G. S., Strunkin, V. A. Konstruktsiya i raschet na prochnost detaley

parovykh i gazovykh turbin [Diseno y calculo de resistencia de componentes en
turbinas de vapor y gas]. 3a edon. Izdatelstvo Mashinostroyeniye, 1968. 83, 87
[20] Dovetail connection for turbine rotating blade and rotor wheel. Dovetail connec-
tion for turbine rotating blade and rotor wheel, 2012. URL https://www.google.
com/patents/US20120014802. 87
Agradecimientos
Alguna vez, cuando todava me costaba llegar a las tazas de la alacena, mi madre
le dijo que cada ano que haca en la escuela era un escalon que suba en la vida. Me
deca, en las muchas mananas que me costaba levantarme, que si segua subiendo la
escalera un da iba a poder descansar y ver lo alto que llegue, y me iba a rer de
todos los escalones que alguna vez me asustaron. A pesar de que puede parecer que no
disfrute el sendero que decid tomar, nada se encuentra mas lejos de la verdad. Tengo
el privilegio de siempre disfrutar lo que hago, o casi siempre al menos, y de encontrar
un gran placer en el aprendizaje (especialmente de cosas totalmente inutiles). Con
los anos, y reflexionando en todo esto, me doy cuenta que la escalera no apareca
magicamente. En cada escalon siempre estuvo mi madre, aquella mujer maravillosa a
veces tan distinta y a veces tan igual a mi persona, que siempre me dio la confianza
que necesitaba para poder pisar. Sin ella no estara escribiendo estas palabras, aunque
suene a cliche. Tampoco sera justo no mencionar a mi abuelo, aquel viejo que ahora
por fin va a poder decir mi nieto ingeniero. En mis escalones tambien estuvieron
aquellos profesores que me alentaron y me hicieron ver lo que realmente me gustaba y,
claro esta, aquellos que me ayudaron a apurar el paso solo para alejarme rapidamente
de ellos. Pero una escalera no esta formada de escalones solamente, obviamente. A mis
lados, a modo de barandas, siempre estuvieron mis amigos sujetandome para que no
me caiga. Y tambien aquellos que trataron de tirarme, solo para alimentar mas mi
necesidad de demostrarles que yo poda hacerlo. Hubieron amigos que duran una vida,
entre largas caminatas al cine o eternas horas sentados en clase, y otros que duraron lo
mismo que duro cada escalon, pero cada uno supo sacarme una sonrisa y mostrarme
que lindo era el camino.
Quizas ya me acostumbre demasiado a subir la escalera, quizas ya le encontre el
gusto. Este escalon, el ultimo como hombre sin una abreviacion delante de su nombre,
no es el ultimo para mi. Es un descanso, un lugar donde puedo tomar aire y contemplar
todo lo que deje atras, pero sobre todo, lo que tengo por delante. Despues de todo,
cual es la gracia de subir tanto solo para parar a mitad de camino?
Finalmente, aunque se que me voy a arrepentir cuando lea esto en unos anos, tengo
que agradecer a mi cafetera. Las ultimas 33 horas de trabajo sin interrupciones no
hubieran sido posible sin tu fiel compana.
123

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PROYECTO INTEGRADOR

CARRERA DE INGENIERIA MECANICA

DISENO DE UNA TURBINA EXPERIMENTAL DE

Santiago Luciano Zuniga

Ing. Ruben Sosa

Miembros del Jurado

Grupo de Instrumentacion y Control

2. Analisis termico y fluidodinamico 5

3. Consideraciones y metodo de diseno 27

4. Calculo de la turbina requerida y diseno de sus alabes y toberas 41

4.2. Calculos preliminares y eleccion de la configuracion de la turbina . . . . 41

A. Hojas de datos de componentes comerciales 99

A.4. Regulador de turbinas de vapor Woodland TG . . . . . . . . . . . . . 103

B. Planos de la turbina disenada 105

Este trabajo se enfoca en el diseno de una turbina de vapor de caracter experimen-

Palabras clave: TURBINA, VAPOR, TURBOMAQUINA, DISENO MECANICO

Keywords: TURBINE, STEAM, TURBOMACHINE, MECHANICAL DESIGN

1.2. Objetivos y alcances

Temperatura de entrada TE = 250 C

Presion de entrada pE = 40 bar

Presion de salida pS = 1, 5 bar

Flujo masico de vapor m = 0, 4 kg/s

Los calculos y disenos obtenidos se engloban dentro de ingeniera conceptual y

1.3. Breve resena historica de las turbinas de vapor

A. Parsons (1854 - 1931) construyo la maquina de la Figura 1.2 en Inglaterra. El vapor

Si bien la relativa simpleza de funcionamiento de una turbina y el casi siglo y medio

Analisis termico y fluidodinamico

2.1. Ciclo Rankine

1-2 Compresion isonentropica en la bomba El agua entra a la bomba en el

sion de trabajo de la caldera. Aqu se le debe suministrar una potencia externa

2-3 Adicion de calor a presion constante en la caldera El agua entra a la cal-

3-4 Expansion isonentropica en la turbina El vapor en el punto 3 entra a la

4-1 Rechazo de calor a presion contante en un condensador El vapor (gene-

El ciclo ideal de la Figura 2.1 puede

La friccion del fluido genera cadas

La perdida de calor del fluido cuan-

Irreversibilidades y perdidas dentro de la bomba y la turbina, ya sean de origen

Perdidas de otro origen, como cavitacion en la caldera, fugas de vapor, equipos

Para mejorar la eficiencia del ciclo existen varias estrategias:

Reduccion de la presion del conden- Recalentamiento del vapor entre eta-

Sobrecalientamiento del vapor a ma-

En lo que resta del trabajo se trabajara exclusivamente en la turbina y se supondra

2.2. Generalidades de turbomaquinas y notacion

Figura 2.3: Sistema de coordenadas cilindricas planteado para una turbomaquina

La existencia de alabes fijos y moviles en la turbomaquina nos demanda definir

movil acoplado al rotor de la misma (relativo). Las velocidades observadas desde el

La solucion grafica de esta ecuacion vectorial se denomina triangulo de velocidades,

2.3. Ecuaciones de continuidad

La ley de conservacion de masa requiere sencillamente que la masa de un sistema

Para el flujo estacionario unidimensio-

m = 1 v1 An1 = 2 v2 An2 = v An . (2.3)

Para el flujo estacionario de un fluido a

La ultima magnitud conservada de in-

que nos dice que la suma de los tor-

2.4. Dinamica de una etapa de la turbina axial

El giro y aceleracion del vapor en el rotor de la turbina se produce debido al efecto

Sin embargo, de la Figura 2.4, c1 = c1 cos(1 ) y c2 = c2 cos(2 ). Tomando como

refiere a su valor absoluto, entonces podemos escribir la ecuacion anterior como:

F = m [c1 cos(1 ) + c2 cos(2 )] (2.12)

Para el esfuerzo en la direccion axial debemos tomar en consideracion los esfuerzos

Fx0 = Fx = m [c1 sin(1 ) c2 sin(2 )] + (p1 p2 ) (2.13)

F = m [c1 cos(1 ) + c2 cos(2 )] =

Fx = m [c1 sin(1 ) c2 sin(2 )] + (p1 p2 ) =

hdv 0, 0095 n3 d5 + 3, 8 (1 ) n3 d4 l (2.48)