Balance de lnea

El balance de lnea es la asignacin de trabajo a las estaciones en una lnea de

produccin con el objetivo de obtener los resultados deseados con el menor
nmero de estaciones de trabajo. Normalmente un trabajador es asignado a
una estacin. Sin embargo, se puede dar el caso en el que se requiera mas de
una persona en una determinada estacin. Por lo tanto, la estacin mas
eficiente ser aquella que cumpla con los resultados requeridos con el menor
nmero de operarios. El balance de lnea se puede realizar cuando una lnea
est siendo preparada, cuando la lnea debe ser re balanceada con el objetivo
de cambiar la velocidad de salida, o bien, cuando exista un cambio de
producto o de proceso.
Al realizar el balance de lnea, el analista comienza separando el trabajo en
elementos de trabajo (la unidad mnima de trabajo que puede ser ejecutada
independientemente) y los predecesores inmediatos de cada uno de ellos.
Adems de esto, entran en juego varios conceptos que son necesarios tenerlos
presentes y que a continuacin se describen.

Diagrama de precedencia. Es un diagrama que indica la secuencia de

trabajos que deben realizarse para cumplir con el objetivo deseado. En otras
palabras, muestra los elementos de trabajo que deben ejecutarse antes de
comenzar con el elemento siguiente. Un ejemplo de diagrama de precedencia
se observa en la siguiente figura.

En la figura se puede observar por ejemplo, que para poder llevar a cabo el
elemento de trabajo E, es necesario que hayan concluido previamente los
trabajos B y C.

Ejemplo

Construccin del diagrama de precedencia

Una Industria que produce equipos para jardinera, est diseando una lnea de
ensamble para producir un nuevo equipo fertilizante. Usando la siguiente
informacin del proceso de produccin, construir un diagrama de precedencia
para el nuevo producto.
Solucin:
La siguiente figura muestra la solucin. Comenzamos con el elemento de
trabajo A, el cual no tiene predecesores inmediatos. Luego, agregamos el
elemento B y C ya que tienen a A como nico predecesor. Luego, ubicados en
el elemento B, agregamos los elementos D y E. Se continuando de esta
manera hasta ubicar todos los elementos de trabajo.

Velocidad de salida deseada (produccin deseada). Indica la cantidad de

unidades por unidad de tiempo que se pueden obtener de acuerdo a una
determinada configuracin de la lnea. El xito del balance de lnea es
conseguir la velocidad de salida de acuerdo con el plan de produccin. Por
ejemplo, si el plan de produccin pide 4000 unidades por semana y la lnea
opera 80 horas por semana, la velocidad de salida requerida debera ser de 50
unidades por hora.

Tiempo de ciclo. Es el mximo tiempo permitido para realizar un trabajo sobre

una unidad de producto en cada estacin. Si el tiempo requerido por los
elementos de trabajo en cada estacin excede el tiempo de ciclo de la lnea, la
estacin de trabajo ser un cuello de botella. De este modo no se podrn
obtener los resultados deseados.
El tiempo de ciclo se puede definir como la recproca de la produccin horaria:

El tiempo de ciclo es tambin el intervalo de tiempo consumido en producir una

unidad. Si el tiempo requerido en cualquiera de las estaciones de trabajo de la
lnea de produccin excede el tiempo de ciclo, debern agregarse trabajadores
a dicha estacin con la finalidad de no producir un cuello de botella.

Mnimo terico de estaciones. El mnimo terico de estaciones se obtiene

aplicando la siguiente ecuacin:

Este resultado indica la cantidad mnima de estaciones que son necesarias

para obtener la produccin deseada. Es importante resaltar que, si cada
estacin es operada por diferentes trabajadores, al minimizar, o bien emplear la
menor cantidad de estaciones, se maximiza tambin la productividad del
trabajo.

Tiempo ocioso. El tiempo ocioso es el tiempo improductivo que provocan

todas las estaciones de trabajo de la lnea para produccin o el ensamble de
una unidad. El tiempo improductivo se calcula de la siguiente manera:
Eficiencia. Es un ndice que establece la relacin entre el tiempo productivo
total y el tiempo total. Este ndice se calcula de la siguiente manera:

Balance ideal. El balance ideal corresponde a la situacin en la que el tiempo

requerido por cada una de las estaciones de trabajo iguala al tiempo de ciclo.
De esta manera, ninguna estacin presenta tiempo ocioso y la eficiencia es
100%.

Ejemplo
Clculo de tiempo de ciclo, numero de estaciones y eficiencia
La empresa del ejemplo anterior recibi el pronstico de ventas para el prximo
ao. La empresa quiere disear su lnea de produccin para hacer 2400
equipos por semana para los prximos tres meses. La planta operar 40 horas
por semana.
a. Cual debera ser el tiempo de ciclo?
b. Cual es el menor nmero de estaciones de trabajo de acuerdo al tiempo
de ciclo calculado?.
c. Suponga que la empresa busca una solucin que tenga solo 5 estaciones
de trabajo. Cual sera la eficiencia de la lnea?.
Solucin:
a. Primero se convierte la produccin deseada a produccin horaria:

b. Ahora se calcula el mnimo nmero terico de estaciones dividiendo el

tiempo total por el tiempo de ciclo:

c. Ahora calculamos la eficiencia de la solucin con 5 estaciones:

Balancear una lnea consiste entonces en asignar elementos de trabajo a una

estacin de acuerdo al diagrama de precedencia minimizando al mismo tiempo
el nmero de estaciones de trabajo n con el objetivo de maximizar la eficiencia
tanto de la lnea como de cada estacin.
Al balancear una lnea de ensamble o de produccin se debe tener en cuenta
que no existe una nica solucin al problema. Se pueden asignar los elementos
de trabajo a las estaciones de diversas maneras. Por lo tanto, de todas las
posibles soluciones o alternativas se debe elegir aquella que minimice el
tiempo ocioso.
De todas formas, se pueden mencionar dos tcnicas para seleccionar el
elemento de trabajo para una determinada estacin:
Seleccionar el candidato con el tiempo ms grande de trabajo.
Elegir el candidato que tenga asociado la mayor cantidad de elementos de
trabajo.

Lineamiento general para realizar un balance de lnea.

1. Se comienza separando el trabajo en elementos de trabajo que pueden
ejecutarse independientemente.
2. Se establece el diagrama de precedencias de los elementos de trabajo.
3. Se calcula el tiempo de ciclo teniendo en cuenta el nivel de produccin
requerido.
4. Se calcula el mnimo terico de estaciones.
5. Se realizan las asignaciones de los elementos de trabajo a cada estacin
teniendo en cuenta el diagrama de precedencia y procurando no exceder el
tiempo de ciclo. En este punto se puede obtener mas de una solucin.
6. Se calcula el tiempo ocioso y la eficiencia de la lnea de produccin para
cada alternativa.
7. Se elige aquella solucin que minimice el tiempo ocioso o bien maximice la
eficiencia.

Propiedad Intelectual del Ing. Jorge Nicolini (UNGS)