Spanlose Fertigung Stanzen

Spanlose Fertigung Stanzen
Waldemar Hellwig Matthias Kolbe
Spanlose Fertigung
Stanzen
Integrierte Fertigung
komplexer Przisions-Stanzteile
10., berarbeitete und erweiterte Auflage
Mit 187 Abbildungen und 26 Tabellen
STUDIUM
Waldemar Hellwig () Prof. Dr.-Ing. Matthias Kolbe
Westschsische Hochschule Zwickau
Deutschland
ISBN 978-3-8348-1802-7 ISBN 978-3-8348-2229-1 (eBook)

DOI 10.1007/978-3-8348-2229-1
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Die ersten beiden Auagen erschienen unter dem Titel Stanztechnik mit dem Autor Erwin Semlinger im
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Lektorat: Thomas Zipsner/Imke Zander

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Vorwort zur 10. Auflage
Das Buch eignet sich als Lehrbuch fr Auszubildende und Studierende der Produktions-
technik im Automobil- und Maschinenbau sowie als Fachbuch zur Weiterbildung in der
Industrie. Fr das Management gibt es Hinweise auf neue Produktionsmglichkeiten.
Mit groer Sachkenntnis und pdagogischem Geschick verfasste Herr Oberstudienrat
Dipl.-Ing. Erwin Semlinger im Jahre 1967 die erste Auage und begrndete eine bis heute
andauernde erfolgreiche Entwicklung dieses Fachbuchs. Wesentlichen Anteil an der Ak-
tualitt und wissenschaftlichen Przision hatte Herr Professor Dr.-Ing. Waldemar Hellwig,
der seit der vierten Auage als Verfasser agierte.
Das Buch gibt einen berblick ber den Stand der umformenden Fertigungsverfahren
Biegen, Prgen, Ziehen, Gewindeformen sowie weiterer Verfahren, die mit dem in der Pra-
xis blichen Begri ,,Stanzen verbunden werden, wie das Scherschneiden, umformende
Fgen, Gewindeschneiden, Widerstands- und Laserschweien u. a. Das Stanzen ist zu ei-
ner integrierten Fertigung geworden, die diese Verfahren in einem Arbeitsablauf ausfhren
kann. Die modular aufgebauten Systeme knnen teilweise oder vollstndig automatisiert
werden, so dass komplex gestaltete Bauteile aus Bndern komplett in einem Arbeitsgang
hergestellt werden knnen.
Der vorliegende Band behandelt eingangs Beispiele zur Verdeutlichung des Fertigungs-
spektrums der Stanztechnik. Die Grundlagen der wesentlichen Umformverfahren, der
Aufbau von Schneid-, Biege- und Ziehwerkzeugen bis zum Einsatz des Lasers im Werk-
zeug werden den Studierenden und Praktikern verstndlich und praxisbezogen dargestellt.
Besonders untersttzen anschaulich Bilder und Tabellen die Mglichkeiten des industri-
ellen Einsatzes. Beispielhafte Aufgaben und deren detailierte Lsungswege runden die
einzelnen Kapitel ab und geben dem Konstrukteur von Werkzeugen wertvolle Hinweise.
Durch Vergleich verschiedener Werkzeugausfhrungen werden Optimierungen mg-
lich. Studierende erhalten mit der Darstellung von Detaillsungen fr Stanzwerkzeuge in
vielfltiger Gestaltungsvariation einen umfassenden berblick.
V
VI Vorwort zur 10. Auflage
Den auskunftsbereiten Firmen sei auch in dieser Ausgabe fr die Anregungen und die
berlassung von Unterlagen zur Bearbeitung des Buches gedankt, hervorgehoben sei ins-
besondere Herr Dipl. Ing. HTL Josef Hafner (BRUDERER AG Frasnacht, Schweiz) fr die
vielen Hinweise aus der Praxis.
Ich widme diese 10. Auage dem bisherigen Autor, Herrn Waldemar Hellwig ( 2010),
mit dem ich noch gemeinsam die Manuskripterarbeitung durchfhren konnte.
Mein Dank gilt auch meinem Lektor, Herrn Dipl.-Ing. Thomas Zipsner, fr die sehr
konstruktive Untersttzung der Neuauage.
Mge das Buch weiterhin den Studierenden, den Konstrukteuren und der Fachwelt als
anerkanntes Werk der Stanztechnik dienen.
Zwickau, im Frhjahr 2012 Matthias Kolbe

Inhaltsverzeichnis
1 Was bietet die Stanztechnik der globalen Wirtschaft? . . . . . . . . . . . . . 1
2 Verfahren und Begrie der Stanztechnik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

Literatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3 Werkstoe fr Stanzteile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
3.1 Werkstoe fr Stanzteile der Hochleistungsstanztechnik . . . . . . . . . 15
3.1.1 Nichtmetallische Werkstoe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
3.1.2 Metallische Werkstoe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
3.2 Werkstoe fr Stanzteile der Feinstanztechnik . . . . . . . . . . . . . . 16
3.2.1 Sthle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
3.2.2 Nichteisenmetalle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Literatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
4 Grundlagen des Schneidens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

4.1 Schneidvorgang und Schneidarten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
4.2 Oberchenbeschaenheit von Schnittchen . . . . . . . . . . . . . . 22
4.3 Matoleranzen geschnittener Teile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
4.4 Schneidkraft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
4.4.1 Bestimmung der Schneidkraft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
4.4.2 Wirkung der Schneidkraft auf Werkzeug und Maschine . . . . . . 28
4.4.3 Minderung der Schneidkraft durch geneigte Schneiden . . . . . . 30
4.4.4 Minderung der Schneidkraft durch versetzte Stempelhhen . . . 31
VII
VIII Inhaltsverzeichnis
4.4.5 Abstreifkraft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4.4.6 Ringzackenkraft beim Feinschneiden . . . . . . . . . . . . . . . 32
4.4.7 Gegenkraft beim Feinschneiden . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
4.5 Schneidarbeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
4.6 Schneidleistung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
4.7 Grundlagen und Richtlinien fr Schneidwerkzeuge . . . . . . . . . . . . 35
4.7.1 Schneidspalt und Stempelspiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.7.2 Hochreien der Lochabflle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.7.3 Steg- und Randbreiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Literatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
5 Schneidwerkzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
5.1 Schneidwerkzeuge ohne Fhrung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
5.1.1 Grundlagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
5.1.2 Ausschneidwerkzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
5.1.3 Lochwerkzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
5.2 Ausklinkwerkzeuge mit Schneidplattenfhrung . . . . . . . . . . . . . . 46
5.3 Schneidwerkzeuge mit Plattenfhrung . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
5.3.1 Formgebung der Bauteile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
5.3.2 Ausgegossene Stempelfhrungs- und Halteplatte . . . . . . . . . 50
5.4 Sulengefhrte Werkzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
5.4.1 Grundlagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
5.4.2 Sulenfhrungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
5.4.3 Fhrungselemente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
5.4.4 Schneidwerkzeuge mit Sulenfhrung . . . . . . . . . . . . . . . 57
5.4.5 Ausschneidwerkzeuge in Gesamtbauweise . . . . . . . . . . . . 58
5.4.6 Gesamtschneidwerkzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
5.4.7 Nachschneid- und Kantenglttezugwerkzeuge . . . . . . . . . . 66
5.4.8 Fhrungen fr Werkzeuge in Modulbauweise . . . . . . . . . . . 71
5.5 Streifenfhrung und Vorschubbewegung . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
5.5.1 Streifenfhrung und Streifenzentrierung . . . . . . . . . . . . . 71
5.5.2 Vorschubbegrenzung einfacher Streifen . . . . . . . . . . . . . . 74
5.5.3 Vorschubbegrenzung bei Wendestreifen . . . . . . . . . . . . . . 82
5.6 Stempel- und Schneidplattenausfhrungen . . . . . . . . . . . . . . . . 84
5.6.1 Abschneidwerkzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
Inhaltsverzeichnis IX
5.6.2 Mehrteilige Stempel und Schneidplatten . . . . . . . . . . . . . 86

5.6.3 Schneidwerkzeuge mit Hartmetallbestckung . . . . . . . . . . . 89
5.7 Einspannen von Werkzeugen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
5.7.1 Grundlagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
5.7.2 Einspannzapfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
5.7.3 Schrauben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
5.7.4 Ziehende Spannelemente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
5.8 Lagebestimmung der Kraftresultierenden . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
5.8.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
5.8.2 Lagebestimmung mit Schneidkrften einzelner Stempel . . . . . . 94
5.8.3 Lagebestimmung mit den Lngen der Schnittlinien . . . . . . . . 95
5.8.4 Lagebestimmung mit Linienschwerpunkten . . . . . . . . . . . . 97
5.8.5 Lagebestimmung bei Mehrfachschneidwerkzeugen . . . . . . . . 98
5.9 Streifeneinteilung und Stckzahlberechnung je Tafel . . . . . . . . . . . 99
Literatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
6 Grundlagen des Biegeumformens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107

6.1 Biegeverfahren und -krfte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
6.2 Spannungen im Band beim Biegen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
6.3 Rckfederung beim Biegen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
6.4 Berechnung der Zuschnittlnge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Literatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
7 Biegewerkzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
7.1 Grundlagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
7.1.1 Aufnahme der Umformkrfte im Werkzeug . . . . . . . . . . . . 117
7.1.2 Einlaufkante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
7.1.3 Aufnahmeformen fr Zuschnitte . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
7.2 Federeinbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
7.3 Anwendung von Kunstharzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
7.4 Waagerechtbewegung im Werkzeug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
7.5 Rollbiegen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
7.6 Lage des Einspannzapfens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
8 Grundlagen des Tiefziehens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137

8.1 Tiefziehverfahren und -krfte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
X Inhaltsverzeichnis
8.1.1 Prinzip des Tiefziehens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137

8.1.2 Tiefziehverhltnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
8.1.3 Ziehspalt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
8.1.4 Ziehkantenradius beim Ziehen mit Blechhalter . . . . . . . . . . 142
8.1.5 Tiefziehkraft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
8.1.6 Niederhalterkraft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
8.1.7 Tiefziehenergie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
8.1.8 Tiefziehleistung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
8.2 Schmierung beim Tiefziehen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
8.3 Wrmebehandlung zwischen Folgezgen . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
8.3.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
8.3.2 Rekristallisationsglhen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
8.4 Abhngigkeit des Werkzeugaufbaus von der Pressenart . . . . . . . . . . 152
8.5 Der Blechhalter beim Werkzeugentwurf . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
8.6 Ziehen ber Wlste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
8.7 Ermittlung der Zuschnitte fr Tiefziehteile . . . . . . . . . . . . . . . . 159
8.7.1 Zuschnittgre runder Npfe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
8.7.2 Zuschnittform unrunder Ziehteile mit senkrechten Zargenwnden 162
Literatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
9 Ziehwerkzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
9.1 Werkzeuge fr doppeltwirkende Ziehpressen . . . . . . . . . . . . . . . 167
9.1.1 Bauteile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
9.1.2 Ausfhrungsformen von Napf-Ziehwerkzeugen . . . . . . . . . . 167
9.2 Werkzeuge fr einfachwirkende Pressen mit Ziehkissen . . . . . . . . . 179
9.2.1 Ziehen zylindrischer, runder Npfe . . . . . . . . . . . . . . . . 179
9.2.2 Ziehen unrunder Hohlteile mit senkrechten Zargenwnden . . . 180
9.2.3 Berechnungsgrundlagen zur Werkzeugkonstruktion . . . . . . . 185
9.3 Ziehfehler beim Ziehen mit Blechhalter . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
9.4 Blechhalterloses Tiefziehen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
9.5 Abstreckziehen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
9.6 Werkstoe fr Tiefziehwerkzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
10 Verbundwerkzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
10.1 Grundlagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
Inhaltsverzeichnis XI
10.1.1 Einteilung und Bauweisen der Werkzeuge . . . . . . . . . . . . . 207

10.1.2 Richtlinien fr den Aufbau der Folgeverbundwerkzeuge . . . . . 211
10.1.3 Lage des Druckmittelpunktes (Kraftresultierende) . . . . . . . . 223
10.2 Ausfhrung einiger Folgeverbundwerkzeuge . . . . . . . . . . . . . . . 224
10.2.1 FVW in Plattenbauweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 224
10.2.2 FVW in Modulbauweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248
11 Verbundwerkzeuge ,,Schneiden-Ziehen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249

11.1 Auswahl des geeigneten Werkzeuges . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
11.2 Verbundwerkzeug Ziehen-Beschneiden . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
11.3 Verbundwerkzeug Ausschneiden-Ziehen-Lochen . . . . . . . . . . . . . 250
11.4 Verbundwerkzeug Lochen-Ausschneiden-Kragendurchziehen . . . . . . 253
11.5 Verbundwerkzeug Ausschneiden-Ziehen-Flanschbeschneiden . . . . . . 254
11.6 Verbundwerkzeug Formbiegen-Ziehen-Lochen-Beschneiden . . . . . . . 256
11.7 Verbundwerkzeug Ausschneiden-Ziehen-Lochen-Beschneiden . . . . . . 256
12 Werkstoe fr den Werkzeugbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261

12.1 Aufbau und Umformwerkstoe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261
12.2 Formgebung gehrteter Teile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263
12.3 Hartmetalle im Werkzeugbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269
12.3.1 Sorten und deren Anwendungsbereiche . . . . . . . . . . . . . . 269
12.3.2 Verarbeitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 270
12.3.3 Oberchenbeschichtung von Hartmetallen . . . . . . . . . . . 271
12.3.4 Hinweise zur Befestigung von Hartmetallen . . . . . . . . . . . . 271
12.3.5 Hochtitancarbidhaltige Hartmetalle (CERMETS) . . . . . . . . . 273
13 Werkzeuge der Feinschneidtechnik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275

13.1 Werkzeugarten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
13.2 Werkzeugausfhrungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
13.2.1 Gesamtschneidwerkzeug System beweglicher Stempel . . . . . . 276
13.2.2 Gesamtschneidwerkzeug System fester Stempel . . . . . . . . . . 277
13.2.3 Folgewerkzeuge und Folgeverbundwerkzeuge . . . . . . . . . . . 278
13.3 Werkstoe fr Feinschneidwerkzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278
13.4 Schmierung beim Feinschneiden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281
13.5 Berechnung ausgewhlter Werkzeugwerkstoe . . . . . . . . . . . . . . 281
Literatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282
XII Inhaltsverzeichnis
14 Federn im Werkzeugbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283

14.1 Einbau von Druckfedern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283
14.1.1 Federanordnung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283
14.1.2 Federfhrung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284
14.1.3 Spielraum ber dem Kopf der Hubbegrenzungsschraube . . . . . 287
14.1.4 Federberbeanspruchung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287
14.2 Zylindrische Schraubendruckfedern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 289
14.3 Tellerfedern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291
14.4 Elastomer-Druckfedern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 299
14.5 Gasdruckfedern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301
Literatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 302
15 Einbezug verschiedener Technologien in den Stanzprozess . . . . . . . . . . 303

15.1 Stanzpaketieren mit Durchsetzungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 303
15.2 Stanz-Laser-Paketieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305
15.3 Berechnung der erforderlichen Laserleistung . . . . . . . . . . . . . . . 307
Literatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 310
16 Kriterien fr Hochleistungswerkzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 311

16.1 Allgemeine Anforderungen und Konstruktionshinweise . . . . . . . . . 311
16.2 Bercksichtigung hoher Hubfrequenzen . . . . . . . . . . . . . . . . . 313
16.3 Schneidwerkstoe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 315
16.4 Hinweise zur Modulbauweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 316
16.5 Manahmen bei hoher Hubfrequenz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 317
16.6 Erprobung und Abnahme der Werkzeuge beim Hersteller . . . . . . . . 318
17 berwachung von Stanzwerkzeugen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 321

17.1 Auswertbare Messgren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 321
17.2 Messstellen fr das berwachen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 322
17.3 Abschtzen der Messgren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 324
17.4 Anforderungen und Auswahlkriterien . . . . . . . . . . . . . . . . . . 325
17.5 Kraftmessungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 326
17.6 Lichtschnitt-Messungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 327
17.7 Bildverarbeitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 329
17.8 Auswertung von Messergebnissen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 330
Literatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 331
Inhaltsverzeichnis XIII
18 Pressen fr Stanzwerkzeuge und Vorschubapparate . . . . . . . . . . . . . 333

18.1 Allgemeine Anforderungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 333
18.2 Berechnungsgrundlagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 334
18.2.1 Stanzkraft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 334
18.2.2 Verfgbares Arbeitsvermgen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 334
18.2.3 Erforderliche Antriebsleistung . . . . . . . . . . . . . . . . . . 336
18.3 Statische Genauigkeit von Pressen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 336
18.3.1 Statische Genauigkeit ohne Last . . . . . . . . . . . . . . . . . . 336
18.3.2 Statische Genauigkeit unter Last . . . . . . . . . . . . . . . . . . 337
18.4 Dynamische Genauigkeit der Presse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 337
18.4.1 Dynamische Genauigkeit ohne Last . . . . . . . . . . . . . . . . 337
18.4.2 Dynamische Genauigkeit unter Last . . . . . . . . . . . . . . . . 338
18.5 Konstruktive Lsungen fr schnelllaufende Hochleistungspressen . . . . 338
18.5.1 Hochleistungspresse mit Massenausgleich fr hohe Hubfrequenzen 338
18.5.2 Fhrungen fr den Stel in der Bandlaufebene . . . . . . . . . 340
18.5.3 Thermisch neutrale Fhrungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . 340
18.5.4 Vierpunktantrieb des Pressenstels . . . . . . . . . . . . . . . 342
18.6 Konstruktive Lsungen fr Feinstanzpressen . . . . . . . . . . . . . . . 342
18.6.1 Mechanischer Antrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 342
18.6.2 Hydraulischer Antrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 342
18.7 Pressengestelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 343
18.8 Vorschubapparate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 343
Literatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 348
19 Automatisierung des Stanzprozesses . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 349

19.1 Peripheriegerte und Stanzzentren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 349
19.2 Steuerung von Stanzprozessen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 351
Glossar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 355
Weiterfhrende Literatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 359
Sachverzeichnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 361
Was bietet die Stanztechnik der globalen
Wirtschaft?
1
Die Fertigungstechnik bestimmt weitgehend den Stand der technischen Entwicklung. Fer-
tigungstechniker bestimmen, ob ein erdachter Gegenstand verwirklicht werden kann und
mit welchen Verfahren er optimal hergestellt wird. Die berwiegenden Fertigungsaufgaben
sind jedoch, die existierenden Werkstcke durch ein neues oder anderes Fertigungsver-
fahren zu verbessern und preiswert auf den Markt zu bringen. Dem nach Fertigungs-
mglichkeiten suchenden Praktiker soll eingangs an einigen Beispielen gezeigt werden,
welche Vielfalt von Werkstcken, d. h. Stanzteilen, mit der Hochleistungs- und der Fein-
stanztechnik produziert werden kann. Die mit der Hochleistungsstanztechnik erzeugten
Werkstcke werden beispielsweise in der Elektro-, Computer-, Telekommunikation-,
Fernsehgerte-, Video-, Automobil-, Uhren-, Messgerte-, Haushaltsgerte-, Leuchten-,
Getrnke- und Konservenindustrie sowie im allgemeinen Maschinenbau und der Fein-
werktechnik verwendet. Stanzteile sind in fast allen Gerten des tglichen Gebrauchs, aber
auch im Schmuck anzutreen.
Mit der Feinstanztechnik werden Przisionsteile aus Blechen bis zu 15 mm Dicke mit
glatten Schnittchen vorwiegend fr hoch belastbare Teile im Fahrzeug-, Getriebe und
Gertebau, in der Hausgerte- und Schlosstechnik sowie Bestecke hergestellt.
Eine Aufzhlung kann hier nur unvollstndig sein. Sie soll aber die Fantasie zu wei-
teren Anwendungen der Stanztechnik anregen, die in einem Arbeitsgang mehrere Ferti-
gungsverfahren integrieren kann. Abbildungen 1.1, 1.2 und 1.3 zeigen einige Beispiele fr
charakteristische Stanzteile. Die Bildunterschriften geben technische Hinweise zur Einsatz-
fhigkeit der abgebildeten Teile. Stanzteile dieser Art werden in Millionenlosgren in der
Weltwirtschaft verwendet.
Das Stanzen ist ein spanloses Fertigungsverfahren, das mit optimaler Werkstoausnut-
zung bei geringem Abfall groe Mengen von sehr przisen und komplizierten Werkstcken
aus Metall oder anderen Werkstoen in kurzer Zeit herzustellen erlaubt und das in der glo-
balen Wirtschaft eine wachsende Bedeutung erlangt.
Stanzteile werden aus Bndern oder Platten in einer oder mehreren Arbeitsfolgen in-
nerhalb einer Stanzmaschine spanlos gefertigt. Das gesamte Verfahren Stanzen kann sich
W. Hellwig, M. Kolbe, Spanlose Fertigung Stanzen, 1

DOI 10.1007/978-3-8348-2229-1_1,
Vieweg+Teubner Verlag | Springer Fachmedien Wiesbaden 2012
2 1 Was bietet die Stanztechnik der globalen Wirtschaft?
Abb. 1.1 Beispiele von

Erzeugnissen der Hoch-
leistungsstanztechnik fr
verschiedene Industriebran-
chen: Computer-, Getrnke-,
Elektro-, Photo-, Mbel-
industrie und weitere
Abb. 1.2 Beispiele von

Erzeugnissen der Hochleis-
tungsstanztechnik aus der
Elektroindustrie: Rotoren,
Statoren fr kleine Elektromo-
toren und Trafos
Abb. 1.3 Bei-

spiele von
Erzeugnissen
der Feinstanz-
technik fr
die Automo-
bilindustrie
z. B. fr Sicher-
heitsgurte mit
glatten Schnitt-
chen sowie
fr Verstellme-
chanismen an
Fahrzeugen mit
stark belasteten
Funktions-
chen
1 Was bietet die Stanztechnik der globalen Wirtschaft? 3
aus Trennen (Schneiden) und Umformen zusammensetzen, wobei zum Umformen das
Biegen, Ziehen und Prgen gehrt (bersichtstafel I, Kap. 2). Aber auch das Fgen, Nieten,
Gewindeschneiden, Widerstands- und Laserschweien wird darin einbezogen, sodass sehr
komplexe Teile in einer Stanzfolge vollstndig bearbeitet werden. In den meisten Fllen
erfolgt eine Komplettbearbeitung bis zum fertigen Werkstck. Die formgebenden Werk-
zeuge sind zweiteilig. In der Regel bestehen sie aus einem Ober- und Unterwerkzeug. Sie
werden ggf. durch querwirkende Werkzeuge ergnzt.
Als Arbeitsmaschinen werden mechanische und hydraulische Pressen verwendet, die
eine geradlinige Hubbewegung ausfhren. Fr die Fertigungsgenauigkeit der Stanzteile ist
die Form- und Magenauigkeit des Werkzeuges und die Fhrungsgenauigkeit der Maschi-
ne in der Arbeitsebene magebend. Um eine Komplettbearbeitung mit vielen Folgen zu
ermglichen, werden immer lngere Pressen in Richtung des Bandlaufs gefordert. Dies hat
eine Weiterentwicklung der Pressen und der Vorschubapparate zur Folge.
Die konventionelle Stanztechnik produziert Stanzteile mit mittleren Toleranzanforde-
rungen bei mittleren Hubfrequenzen und wird noch oft in Handwerksbetrieben und in der
Kleinindustrie praktiziert. Wenn es auf groe Losgren nicht ankommt, werden Werk-
zeugsthle in den Werkzeugen eingesetzt. Die Maschinenrahmen sind wegen der besseren
Zugnglichkeit oft auch als C-Rahmen ausgefhrt.
Die Hochleistungsstanztechnik erzeugt Stanzteile mit engen Toleranzen aus Blechen
bis etwa 3 mm Dicke mit Hubfrequenzen bis zu 2000 Hben/min. Es wird vorwiegend
mit Hartmetallwerkzeugen auf mechanischen Pressen in O-Rahmenbauweise gestanzt. Mit
einem Werkzeug knnen bis zu 500 Millionen Stanzteile produziert werden. Die Hoch-
leistungsstanztechnik hat sich in den letzten Jahren hervorragend entwickelt. Dank der
hohen Produktivitt liefern spezialisierte Stanzwerke ihre Produkte weltweit. Der Markt fr
Przisionsteile z. B. der Computer- oder der Automobilindustrie ist sehr stark gewachsen.
Ansto dazu gab in den 1970er Jahren die Entwicklung des Hochleistungsstanzautomaten
mit Massenausgleich, der die hohen Hubfrequenzen ermglicht. Darauf erfolgte die An-
wendung von Hartmetallen fr die Stanzwerkzeuge sowie das Przisions-Drahterodieren
und Przisionsschleifen dieser Werkstoe. Die Weiterentwicklung der Peripheriegerte wie
Haspeln und Vorschubapparate sowie der Prozessberwachung, mit der mehrere Funkti-
onsmae oder der gesamte Stanzprozess kontrolliert werden kann, erhht die Produktivitt
und senkt die Fertigungskosten. Verlangt wird oft eine Null-Fehler-Produktion.
Die Feinstanztechnik, auch Feinschneidtechnik genannt, stellt Teile aus Blechen von et-
wa 2 bis 15 mm Dicke in sehr engen Toleranzen und feinen (glatten) Schnittchen her. Sie
wird dort eingesetzt, wo Funktionschen mit kleinsten Ma- und Formtoleranzen und
hoher Oberchengte verlangt werden. Die geschnittenen Oberchen sind zudem ge-
genber dem Grundwerksto verfestigt. Vielfach kann diese Technik aufwendige spanende
Bearbeitungsverfahren ersetzen. In den vergangenen Jahren hat die Weiterentwicklung von
geeigneten Werkstoen sowohl fr Stanzteile als auch fr Werkzeuge die Feinstanztechnik
auerordentlich befruchtet. Vor allem durch die Pulvermetallurgie konnte die Formenviel-
falt der Stanzteile und die Standzeit der Werkzeuge erhht werden. Auch das Beschichten
mit Hartstoen hat zur Erhhung der Standzeit beigetragen.
4 1 Was bietet die Stanztechnik der globalen Wirtschaft?
Die Nibbel- und Laserschneidtechnik eignet sich fr Werkstcke aus Blech mit Durch-
brchen, die aus greren Blechplatinen hergestellt werden. Mit CNC-gesteuerten Maschi-
nen knnen sehr komplizierte Formen ausgeschnitten werden. Die Entscheidung, ob mit
Schneidwerkzeugen ausgeschnitten (genibbelt) oder mit Laserstrahl getrennt wird, ist von
der Kompliziertheit der Form und der Wirtschaftlichkeit abhngig. Anschlieende Blech-
biegeeinrichtungen erlauben die Herstellung von z. B. Gehusen und Schaltksten.
Mit der Groteilstanztechnik werden groe Blechplatten, z. B. Karosserieteile herge-
stellt. Auer dem Beschneiden der Teile werden dabei hauptschlich Biege- und Ziehope-
rationen angewendet. In der neuzeitlichen Fertigung wird auch der Laser fr das Trennen
(Ausschneiden) eingesetzt. Besondere Vorteile hinsichtlich der Beanspruchung der ferti-
gen Teile bietet das Umformen von Platinen verschiedener Dicke (so genannte Tailored
Blanks), die durch Schweien der Teile formgerecht vorbearbeitet werden.
Numerische Steuerungen gehren heute zu jeder Pressensteuerung.
Nachdem zuerst in der spanabhebenden Fertigung numerische Steuerungen eingesetzt
wurden, sind jetzt diese Steuerungen in der Stanztechnik in angepassten Variationen voll
integriert. Zur Erleichterung der Bedienung werden Pressensteuerungen auf PC-Basis z. B.
mit Windows angewendet. Diese Steuerungen sind sehr exibel und gut an jede Aufgabe
anpassbar.
Dieses Buch behandelt die konventionelle Stanztechnik, die Hochleistungstechnik und
die Feinstanztechnik. Nibbel- und Laserschneidtechnik sowie Groteilstanztechnik wer-
den darin nicht einbezogen.
Verfahren und Begriffe der Stanztechnik 2
Das Stanzen integriert mehrere Fertigungsverfahren in einem Arbeitsgang innerhalb ei-

ner Hubbewegung einer Presse. Der Begri Stanzen ist nicht genormt, hat sich aber in
der Praxis nicht nur erhalten, sondern wie bereits erwhnt erweitert. Die einzelnen in
das Stanzen einbezogenen Fertigungsverfahren nach DIN 8580 und weitere Unterteilun-
gen zeigt die bersichtstafel I. Jedem Verfahren ist eine Ordnungsnummer zugeteilt.
Die hauptschlich angewandten Verfahren des Zerteilens sind Scherschneiden und
Keilschneiden (Abb. 2.1). Beide Verfahren werden kurz mit Schneiden bezeichnet, hierfr
erforderliche Werkzeuge erfasst man unter dem Oberbegri Schneidwerkzeuge. Benen-
nungen am Werkzeug werden von der Stammsilbe ,,Schneid abgeleitet (z. B. Schneide,
Schneidkeil, Schneidspalt). Benennungen am Werkstck, das durch Schneiden hergestellt
wurde, bildet man mit der Stammsilbe ,,Schnitt (z. B. Schnittteil, Schnittkante, Schnitt-
che, vgl. Abb. 4.1). bersichtstafel II gibt ber einige Schneidarten und ber dazugehrige
Werkzeuge Auskunft. Die beim Schneiden auftretenden Krfte werden als Schneidkrfte
und die dazu erforderliche Energie als Schneidarbeit bezeichnet.
Das Feinschneiden (Abb. 2.2) ist ein Ausschneiden oder Lochen, bei dem die Scherzone
auf der gesamten Schnittche erzeugt wird. Es luft nach folgendem Prinzip ab:
Der Werksto wird vor dem Schneidvorgang mittels der Ringzacke, auf die die Ringza-
ckenkraft FR wirkt, auerhalb der Schnittlinie auf die Schneidplatte gespannt. Die Gegen-
kraft FG spannt den Werksto innerhalb der Schnittlinie gegen den Schneidstempel. Der
Schneidvorgang erfolgt im eingespannten Zustand.
Nach Beendigung des Schneidvorganges werden Ringzackenkraft und Gegenkraft zu-
rckgenommen, das Werkzeug net sich, und die Funktionen dieser beiden Krfte kehren
sich um. Die Ringzackenkraft FR wirkt als Abstreiferkraft FRA . Sie streift das Stanzgitter
vom Schneidstempel und stt die Innenformabflle aus demselben. Die Gegenkraft FG
wirkt als Auswerferkraft FGA und stt das Teil aus der Schneidplatte. Das Fertigungsver-
fahren Umformen gliedert sich nach DIN 8582 (bersichtstafel I) in fnf Gruppen, jede
Gruppe hat eine eigene DIN-Nummer (DIN 8383 . . . 8387). Fr die jeweilige Gruppen-
benennung ist die Beanspruchungsart mageblich, die den plastischen Zustand im um-

DOI 10.1007/978-3-8348-2229-1_2,
6 2 Verfahren und Begriffe der Stanztechnik
Abb. 2.1 Verfahren des Zerteilens. I Scherschneiden. a Loch- oder Ausschneidwerkzeug, b Ab-
schneidwerkzeug (Scherenprinzip). II Keilschneiden. a Messerschneidwerkzeug (z. B. Dichtungen
ausschneiden), b Abfalltrenner (vgl. Abb. 4.2e, Teil 7). Df Druckche, Ff Freiche, Sk Schneidkan-
te, SKeil Schneidkeil, us Schneidspaltweite, Neigungswinkel der Schneidkante, Schneidkeilwinkel
Abb. 2.2 Verfahren des Feinschneidens mit

charakteristischen Krften. FS Schneidkraft,
FR Ringzackenkraft, FG Gegenkraft, FRA Abstreifer-
kraft, FGA Auswerferkraft. 1 Fhrung (Pressplatte),
2 Schneidplatte, 3 Schneidstempel, 4 Auswerfer,
5 Feinschneid-Werksto, 6 Ringzacke, 7 Schneidkeil
zuformenden Krper wesentlich herbeigefhrt hat. Die fnf Gruppen sind in mehrere
Untergruppen aufgeteilt; einzelne Untergruppen untergliedern sich noch weiter. Mehre-
re umformende Arbeitsverfahren mit der jeweils mageblichen Untergruppe zeigt ber-
sichtstafel III1 .
Wie z. B. das Arbeitsverfahren ,,Streckziehen (DIN 8585 Blatt 4, Ordnungsnummer
2.3.3.1.1.1) im Ordnungssystem eingegliedert ist, wurde auf der bersichtstafel I mit dar-
gestellt.
1
Zur besseren bersicht sind im DIN-Blatt 8582 ,,Fertigungsverfahren Umformen alle bis jetzt
erfassten Arbeitsverfahren der Hauptgruppe Umformen alphabetisch geordnet, zustzlich mit DIN-
Nummer und Ordnungsnummer versehen, aufgefhrt. Trotzdem knnen beim Einordnen vereinzelt
Schwierigkeiten auftreten. Zum Beispiel kann bei der Formgebung eines Werkstckes, das Vertie-
fungen aufweist, je nach Gre des Blechhalterdruckes eine Zugumformung (DIN 8585 Blatt 1 . . . 4)
oder eine Zugdruckumformung (DIN 8584 Blatt 1 . . . 6) vorliegen. Wird ein Werkstck in einem
Werkzeug mit Kunststodruckkissen gefertigt, ist es ebenfalls schwierig festzustellen, ob durch Zug-
druckbeanspruchungen oder durch reine Zugbeanspruchungen der plastische Zustand wesentlich
herbeigefhrt wurde.
2 Verfahren und Begriffe der Stanztechnik 7
Bei Biegeumformungen wird unterschieden zwischen Biegen mit gerader und mit ge-
krmmter Biegeachse, je nach Anzahl der Biegeachsen zwischen Einfach- und Mehrfach-
biegen (bersichtstafel IV).
Als sinnvolle Ergnzung zu den konventionellen Schneid- und Umformverfahren wird
das Fgen oder Verkrallen mit Durchsetzungen benutzt.
Eine andere Erweiterung erfhrt das Stanzen durch das Schweien. Beispielsweise wer-
den Kontaktwerkstoe aus Edelmetall auf vorgestanzte Erhebungen mittels Widerstands-
schweien aufgebracht. Auch das Laserschweien hat als die neue Entwicklung den Ein-
gang in die Hochleistungs-Stanztechnik gefunden. So werden beim Stanzpaketieren die
aufeinander gestanzten Bleche an den Kanten mittels Laserstrahlen innerhalb des Stanz-
hubes bei Hubfrequenzen bis zu 600 H/min verschweit.
Eine weitere Anwendung ndet dieses Verfahren bei der Herstellung elektrischer Kon-
takte, indem zu einem Rhrchen vorgebogene Teile an den Stokanten miteinander ver-
schweit werden.
Auch Gewinde bis M8 knnen in Stanzteile, allerdings mit Sondervorrichtungen, in-
nerhalb eines Hubes geschnitten bzw. gedrckt werden (siehe bersichtstafel V).
DIN 9870 Blatt 3, Ausgabe Oktober 1972, ersetzt die bisher bliche Benennung
V-Biegen durch Keilbiegen, Abwrtsbiegen und Hochbiegen durch Einfach-Abbiegen,
U-Biegen durch Mehrfach-Abbiegen. Entsprechend den Erluterungen zum Normblatt
sagen die frheren Benennungen zu wenig ber das Kennzeichnende des eigentlichen
Biegevorganges aus, da jedes Biegen zu einem Winkel fhrt und Hochbiegen (Abwrtsbie-
gen) eine Richtungsangabe trifft, die nicht angegeben sein muss. Die neuen Benennungen
Keil- und Abbiegen sind aussagegenauer: ,,Beim Keilbiegen wird ein keilfrmiger Stem-
pel verwendet, der jeweils beide Schenkel zu einem Winkel umformt; beim Abbiegen wird
nur ein Schenkel aus seiner Ursprungslage abgebogen. Sind im Biegewerkzeug gleich-
zeitig mehrere Biegungen auszufhren, bezeichnet DIN 9870 Blatt 3 diese Formgebung
als Mehrfach-Keilbiegen oder als Mehrfach-Abbiegen, das dazu erforderliche Werkzeug als
Mehrfach-Keilbiegewerkzeug oder als Mehrfach-Abbiegewerkzeug.
Werden Schenkel von Werkstcken durch Schwenken von Biegewangen um gerade
Biegeachsen winklig gestellt, dann liegt Schwenkbiegen vor (Schwenkbiegemaschinen, Bau-
gren DIN 55220).
Im Normblatt DIN 8582, Gliederung der Umformverfahren (bersichtstafel I), erschei-
nen die im frheren Normentwurf DIN E 9870 Blatt 3, Ausgabe April 1958, unter dem
Sammelbegri ,,Stanzen erfassten Verfahren wie Stanzbrdeln, Stanzsicken, Flachstanzen,
Stanzstauchen usw. mit neuer Benennung ohne die Stammsilbe ,,Stanz2 als Gesenkbr-
deln, Gesenksicken, Vollprgen, Formstauchen usw. in den Gruppen Zugumformen, Zug-
druckumformen, Druckumformen oder Schubumformen (DIN 8583 . . . 8587).
2
Nach DIN 9870 Blatt 1 und 2 umfasst der Sammelbegri ,,Stanztechnik alle Vorgnge und Er-
fordernisse zur Herstellung von Stanzteilen, auch durch Verfahren des Zerteilens. Es ist daher nicht
vertretbar, einzelne Fertigungsverfahren, wie z. B. das Biegen mit ,,Stanzen zu bezeichnen, bzw. das
hier fr eingesetzte Werkzeug ,,Biegestanze zu nennen.
bersichtstafel I Ordnungssystem nach DIN 8580

bersichtstafel II Schneidarten
bersichtstafel III Umformverfahren

bersichtstafel III Fortsetzung (Kaltschubumgeformte Teile (im Querschnitt) aus Blechen bis
15 mm Dicke im Prozess des Feinstanzens [1])
Werden Schneiden, Umformen und andere Verfahren in einem einzigen Werkzeug ver-
einigt, erhlt man ein Verbundwerkzeug.
Werkzeuge sind wirtschaftlich, wenn sie bei niedrigen Herstellungs- und Instandhal-
tungskosten zur Fertigung der geforderten Werkstckanzahl den geringsten Kostenauf-
wand je Werkstck ergeben. Zum Vergleich zweier Herstellungsmglichkeiten ist die gr-
te Werkstckanzahl zu ermitteln, die mit dem einen Verfahren noch wirtschaftlich gefertigt
werden kann; diese Anzahl nennt man Grenzstckzahl3 , bzw. Gesamt-Standmenge. ber-
sichtstafel VI gibt zu Gesamt-Standmengen mehrere kennzeichnende Betriebsmittel an.
Bei Werkzeugkonstruktionen ist die geforderte Werkstckanzahl zu bercksichtigen.
Nach ihr richtet sich die Werkzeugausfhrung, der hierfr verwandten Werkstoe und
deren Verarbeitung. Groserienwerkzeuge sind weitgehend automatisiert (Einlege-, Aus-
werfereinrichtungen usw.); Lebensdauer und zgiger Fertigungsablauf sind entscheidend.
In Werkzeugen fr mittlere Stckzahlen knnen Werkstckaufnahmen sowie Fhrungs-
chen fr Stempel und Sulen mit Kunstharzen ausgegossen sein. Kleine Stckzahlen
bis 500 . . . 5000 Stck fertigt man in Behelfswerkzeugen, auch wenn die Herstellung der
Werkstcke lnger dauert. Fr Kleinststckzahlen bis 500 Stck bevorzugt man Ferti-
gungshilfsmittel (Schablonen usw.) oder fr das Schneiden CNC-Laserschneidanlagen.
Bei allen Werkzeugtypen sind mglichst Normteile, auch Werknormteile, anzuwenden.
Bleche aus Nichteisenmetallen sowie Stahlbleche unter 1 mm Dicke knnen bei klei-
nen bis mittleren Stckzahlen auch mittels weichen elastischen Kunststoen geschnitten,
gebogen (vgl. Abb. 7.1c) oder bei geringen Ziehtiefen gezogen werden. Ein Stempel aus
Stahl dringt bei gleichzeitiger Umformung des Zuschnittes in den elastischen Sto, der da-
mit die Gegenform (Matrize) darstellt, ein. Fr derartige Kunststodruckkissen eignen sich
hydraulische Pressen am besten.
3
Berechnungsbeispiel der Grenzstckzahl (Abschn. 5.2)
bersichtstafel IV Biegeumform-Verfahren
Anmerkung: In bereinstimmung mit DIN 1301 und DIN 1304 werden folgende Ab-
krzungen und Maeinheiten verwendet:
Gre Flche Volumen Kraft Druck Energie Leistung

Querschnitt Arbeit
Formelzeichen A V F p W P
Maeinheiten mm2 , cm2 mm3 , cm3 N, kN N
mm
Nm Nm
s
= W, kW
bersichtstafel V In der Stanzfolge integrierte Verfahren (siehe Kap. 15, Abs. 1)

bersichtstafel VI Werkzeuge und Maschinen fr bestimmte Standmengen und Losgren beim

Stanzen kleiner Teile
Gesamt- Werkzeuge Maschinen und Systeme Mindest-

Standmengea Konventionelle Num. gesteuerte Losgrenc
bis 500 Handwerkzeuge bliche me- Laserschneid-b Nullserien

und Blechbearbei- chanische und Nibbel- Versuchs-
tungsgerte Handwerk- maschinen Losgren bis
Nibbelwerkzeuge zeuge und Erodiermaschi- 500
Laserstrahl Blechverarbei- nen
Erodierdraht tungsmaschinen
500 . . . 5000 Einfache Form- Einfache Pressen Przisions- 500 . . . 5000
werkzeuge mit (Handeinlegear- stanzmaschinen
Stahlbestckung beiten) fr Przisions-
ohne und mit teile
genormten Fh- Laserschneid-
rungselementen und Nibbelma-
Lochwerkzeuge schinen
Ziehwerkzeuge aus
Kunstharz
5000 . . . 50 103 Universalwerk- Pressen mit Vor- Przisions- Auftrags-
zeuge mit Platten- schubapparaten stanzmaschinen gebunden
und teilweise Su- Haspeln mit UT-Kon- in computerge-
lenfhrungen, Richtmaschinen stanthaltung und steuerten
stahlbestckt und Stapelein- eventuell mit Stanzzentren
richtungen autom. bzw. -systemen
50 103 . . . 106 Verbundwerkzeuge Przisions- Werkzeug- und ab 5 103
mit Sulenfh- stanzautomaten Bandwechsel bei konvent.
rung Stahl- und fr hohe sowie Band- und Pressen ab
(oder) Hartmetall- Hubfrequenzen Werkzeugmaga- 5 104
bestckung und Schnelllu- zinen und
ferpressen mit Entsorgungsein-
106 . . . 107 Hartmetallbe-
Vorschubappara- richtungen
stckte Spezial-
ten, Band- (Stanzzentren
und Verbund-
zufhrungen und Stanz-
werkzeuge mit
und Stapel- systeme)
Przisionssulen-
Fhrungen vorrichtungen
a
Ist die mit einem Werkzeug bei ev. mehrmaligem Nachschrfen herstellbare Stanzteil-Stckzahl.
b
Bei greren Teilen auch fr grere Stckzahl, bei kleinen Stanzteilen ist die Flexibilitt vorteilhaft.
c
Wirtschaftlich noch herstellbare Anzahl der Stanzteile pro Auftrag.
Literatur
1. Birzer, F.: Umform- und Feinschneidtechnik. In: Hochleistungswerkzeuge in der Stanztechnik.
Lehrgang Nr. 25972/62.249 der Technischen Akademie Esslingen am 9./10.11.2000
Werkstoffe fr Stanzteile 3
3.1 Werkstoffe fr Stanzteile der Hochleistungsstanztechnik
Stanzteile knnen aus fast allen Werkstoen, die als Bnder, Platten oder Folien vorliegen
und nicht splittern, hergestellt werden. Neben Metallen, die den Hauptanteil stellen, wer-
den nichtmetallische Werkstoe verarbeitet.
Die Einteilung erfolgt nach stanztechnischen Gesichtspunkten:
3.1.1 Nichtmetallische Werkstoffe
Die nichtmetallischen Werkstoe drfen nicht zu weich sein und nicht schmieren, d. h.
nicht am Werkzeug oder Zufhreinrichtungen haften. Sie drfen nicht zu sprde sein und
nicht splittern. Die unter diesen Gesichtspunkten geeigneten Werkstoe sind: Papiere, Pap-
pen, Laminate, Hartfaserstoe, Kunststoe z. B. PVC, faserverstrkte Kunststoe, Filz, be-
sonders ausgerstete und beschichtete Textilien.
Der spezische Schneidwiderstand kS ist bei diesen Werkstoen relativ klein (fr PVC
siehe Tab. 4.1), sodass die Werkzeuge aus Werkzeugstahl hergestellt werden knnen.
3.1.2 Metallische Werkstoffe
3.1.2.1 Eisenwerkstoffe
Fr Werkstcke, die vorwiegend durch Schneiden hergestellt werden, eignen sich nahezu
alle zu Bndern oder Blechen verarbeiteten Sthle bis zu einem spezischen Schneidwi-
derstand von kS = N/mm2 (siehe Tab. 4.1). Je feiner die Karbidkornverteilung und
-gre, desto kleiner der Verschlei der Werkzeuge und weniger Verformung der erzeug-
ten Stanzteile.

DOI 10.1007/978-3-8348-2229-1_3,
16 3 Werkstoffe fr Stanzteile
Bei gehrteten Sthlen liegt die Dehngrenze R p, nahe an der Zugfestigkeit Rm . Auch
bei anderen Stahlwerkstoen, bei denen dies zutrifft, muss bei der Werkzeugauslegung mit
einem Dynamikfaktor gerechnet werden (siehe Abschn. 4.4.2).
Eine kleine Auswahl der Stahlbeche zeigt Tab. 3.1.
Fr Werkstcke, die durch Tiefziehen hergestellt werden, eignen sich Werkstoe, die
hohe Umformgrade zulassen. Es werden neben den unlegierten weichen Sthlen, Tiefzieh-
bleche mit Kohlenstogehalt bis zu 1 %, sowie mit Chrom, Nickel, Mangan und Molybdn
legierte Vergtungssthle, ferner rostfreie Sthle, aber auch mit Mangan und Silizium le-
gierte Bausthle verwendet. Mikrolegierter Feinkornstahl wird als kaltgewalztes Feinblech
fr Automobile eingesetzt.
Angaben fr Feinbleche sind in DIN 1623-2 enthalten.
3.1.2.2 Nichteisenmetalle
Kupfer und Kupferlegierungen in Form von Blechen und Bndern werden vorwiegend fr
Stanzteile in der Elektro- und Elektronikindustrie eingesetzt. Sowohl Kupfer als auch Mes-
sing knnen im weichen als auch im harten Zustand verarbeitet werden (siehe Tab. 4.1).
Angaben ber Bleche und Bnder aus Kupfer fr die Elektrotechnik enthlt DIN EN 13599.
Auch Aluminium und Aluminiumlegierungen eignen sich sehr gut zum Stanzen. Den
grten Anwendungsbereich ndet dieser Werksto in der Verpackungsindustrie. Eigen-
schaften von kalt- und warmgewalzten Blechen und Bndern aus Aluminium und Alumi-
niumlegierungen enthlt DIN EN 485-2/1.
3.2 Werkstoffe fr Stanzteile der Feinstanztechnik
Grundstzlich knnen auch Feinstanzteile aus allen gut umformbaren Metallen hergestellt
werden.
3.2.1 Sthle
Sthle sind in Form von Streifen oder als Band vom Coil die meist verwendeten Werkstoe
in der Feinschneidtechnik. Sie mssen jedoch besondere metallograsche Werkstoeigen-
schaften aufweisen und werden nach der Funktion des daraus entstehenden Werkstckes
ausgesucht. Es knnen weiche Tiefziehsthle bis zu hochfesten Feinkornsthlen feinge-
schnitten werden. Tabelle 3.1 zeigt eine Auswahl von feinschneidbaren Sthlen.
Dabei wird unterschieden in Sthle mit Feinschneidgten (AC) mit einer sehr hohen
Zementit-Einformung (wenigstens 95 %) und extrem weichen Gten (EW) mit einem
Dehngrenzenverhltnis von maximal 60 % fr unlegierte C-Sthle sowie bis zu 70 % fr
niedriglegierte Sthle. Die EW-Gten weisen einen sehr hohen Reinheitsgrad auf [1].
3.2 Werkstoffe fr Stanzteile der Feinstanztechnik 17
Tab. 3.1 Mechanisch-technologische Eigenschaften und Feinschneidverhalten ausgewhlter kaltge-

walzter Sthle (nach CDW Brockhaus)
Stahlsorte Werksto-Nr. Zugfestigkeit in N/mm2 Feinschneidfhigkeit

Ausfhrung Ausfhrung
+ AC + AC EW
Mikrolegierte Feinkornsthle EN 10149, EN 10268
H280LA 1.0480 480 2
H320LA 1.0545 530 2
H360LA 1.0550 600 2
H400LA 1.0556 620 2
Einsatzsthle EN 10084, EN 10132-2
C10E 1.1121 390 370 1
C15E 1.1141 410 390 1
16MnCr5 1.7131 500 440 2
17Cr3 1.7016 440 410 2
Vergtungssthle EN 10083-1, EN 10132-3
C35E 1.1181 490 460 2
C45E 1.1191 510 480 2
51CrV4 1.8159 580 550 3
Federsthle EN 10132-4
C75S 1.1248 610 570 2
C100S 1.1274 640 600 2
C125S 1.1224 650 620 3
58CrV4 1.8161 590 560 3
Nitriersthle-EN 10085
31CrMo12 1.8515 640 600 2
Werkzeugsthle EN ISO 4957
102Cr6 1.2067 620 580
Borsthle DIN EN 10083-3
20MnB5 1.5528 600 480 2
Nichtrostende Sthle EN 10088 T1T3
X20Cr13 1.4021 580 560 2
X5CrNi1810 1.4301 700a 750a 2
Feinschneidfhigkeit: 1 = gut; 2 = mittel; 3 = schwierig.
a
lsungsgeglht und abgeschreckt
Ausfhrung + AC: Feinschneid-Gte; EW-Ausfhrung + AC EW: Extrem-Weich-Gte
18 3 Werkstoffe fr Stanzteile
Bei der Auswahl des Werkstckwerkstoes muss die Zugfestigkeit und Hrte, die Dehn-
grenze und Bruchdehnung, die Karbidkorngre und -verteilung und die Ferritkorngre
betrachtet werden. Kohlenstosthle bis etwa 0,12 % C sind problemlos. Werkstoe mit h-
herem C-Gehalt und hheren Legierungsanteilen werden vor dem Feinschneiden weichge-
glht, um die Qualitt der Schnittchen zu verbessern. Wenn das Stanzteil den Festigkeits-
anforderungen gengt, aber ungengende Oberchenhrte hat, so kann es nachtrglich
nitriert, carbonitriert oder aufgekohlt und gehrtet werden.
Besondere Vorteile bieten die mikrolegierten Feinkornsthle. Sie weisen bei perlitarmen
bis perlitfreien Gefgeausbildungen Festigkeitswerte bis R p, = N/mm2 und Rm =
N/mm2 auf.
3.2.2 Nichteisenmetalle
Reines Aluminium, nicht aushrtbare Aluminium-Magnesium-Legierungen (z. B. AlMg1

und AlMg3), reines Kupfer sowie Messing bis zu einem Zinkgehalt von 30 % lassen sich
sehr gut zu Feinschneidteilen verarbeiten. Die Feinschneidfhigkeit hngt von der chemi-
schen Zusammensetzung, dem Kaltwalzgrad und dem Aushrtegrad des Bleches ab. Im
Allgemeinen gilt, dass Messing bis zu einer Festigkeit von Rm = N/mm2 (das ent-
spricht CuZn 40) noch gut bearbeitbar ist. Beim Feinschneiden von Kupfer-Beryllium- und
Aluminium-Kupfer-Mangan- sowie Aluminium-Zink-Magnesium-Legierungen sind be-
sondere Manahmen zu bercksichtigen, da sie schwieriger zu bearbeiten sind. So mssen
z. B. Schmiermittelzustze und die Sprdigkeit bzw. Zhigkeit des Werkstoes aufeinan-
der abgestimmt werden. Oft ist eine Abklrung mit dem Lieferanten ber die Struktur des
gelieferten Bandes notwendig.
Literatur

Grundlagen des Schneidens 4
4.1 Schneidvorgang und Schneidarten
Schneiden ist ein spanloses Zerteilen von Werksto entlang einer Schnittlinie (siehe
bersichtstafel II, S. 7), die beim Ausschneiden einer Auen- oder Innenform (Scher-
schneiden) in sich geschlossen (geschlossene Schnittlinie), beim Abschneiden bzw. Aus-
klinken dagegen oen (oene Schnittlinie) ist. Das dazu verwendete Werkzeug hat als
Hauptbestandteile Schneidstempel und Schneidplatte bzw. Matrize. Deren Schneidkan-
ten Sk , Schneiden genannt, bilden sich aus den beiden Schneidchen, der Druckche
AD und Freiche AF (Abb. 4.1). Die Druckchen AD des Stempels und der Matrize ben
die Schneidkraft auf den zu trennenden Werksto aus, sie sind der Werkstckoberche
zugekehrt. Nach dem Trennen gleiten die Schnittchen des Werkstoes entlang den Frei-
che Af .
Beim Ausschneiden (geschlossene Schnittlinie) wirken auf den Werksto durch den
eindringenden Schneidstempel Druckkrfte FS (Abb. 4.1).
Beim Schneidvorgang wird der zu trennende Werksto zunchst elastisch verformt.
Beim Zusammendrcken weicht er auch seitlich aus. Daraus entstehen Seitenkrfte FF . Da-
nach erfolgt eine plastische Verformung ohne Trennung. So entsteht eine abgerundete Kan-
te. Nun folgt durch vorauseilende Rissbildung ein Trennvorgang, wobei die Werkstoffteile
aufeinander gleiten. Folge davon ist die Gleitche, auch Glattche genannt (Abb. 4.4), in
der der Werksto iet.
Nach Beendigung des Flievermgens entstehen Kerbrisse, denen der Bruch und somit
die Bruchebene (Bruchche, Abb. 4.4) folgt.
Der Schneidvorgang kann hinsichtlich des Werksto Verhaltens in drei Abschnitte ge-
gliedert werden:
1. Elastisches Verformen mit seitlichem Ausweichen (Abb. 4.1a).

2. Plastisches Verformen durch Druck (Einziehkante).

DOI 10.1007/978-3-8348-2229-1_4,
20 4 Grundlagen des Schneidens
Abb. 4.1 Schneidvorgang beim Lochen (geschlossene Schnittlinie) Erklrungen: Schneide Sk

(Schneidkante) ist die Durchdringungslinie der Schneidchen AD und AF , die den Schneidkeil
bilden. Bildfolge: a Schneidbeginn nach elastischer Verformung; Beginn des Flieens (plastische Ver-
formung), b, c Ende des Flieens, Bruchbeginn, d Bruchende, Trennung beendet, Reibkraft wirkt
noch, e Ende des Arbeitshubes, Stempel dringt in die nung der Schneidplatte ein (eT = Ein-
tauchtiefe), f Kraft-Weg-Diagramm, Stempelspiel sp bei I normal; bei II klein, g Kraftvektoren beim
Schneiden, h Schnittchenaufteilung. Sk = Schneide, uS = Schneidspalt, FS = maximale Umform-
und (oder) Schneidkraft, FF = Freichen-(Seiten)kraft senkrecht dazu, sp = Stempelspiel = us
3. Flieen entlang der Gleitebenen (Abb. 4.1b, c). Hier sind die Teile noch nicht getrennt.
4. Abreien (Bruch) durch berschreitung der Brechkraft (Abb. 4.1d).
Diese drei Teilvorgnge sind auf der Schnittche des Stanzteils als drei unterschiedliche
Bereiche zu erkennen:
Bereich 1: Anrundung: Schmale Rand- und Stegbreiten etwas gekippt.

Bereich 2: Scherzone, Schnittche glnzend glatt. Im Fliezustand wird hier der Werk-
sto an die Freichen AF gepresst.
Bereich 3: Bruchzone, Bruchche mit Kerbrissen und anschlieendem Abriss, matt,
krnig.
Die Anteile an den einzelnen Bereichen sind von mehreren Bedingungen abhngig:
1) Schneidspalt uS
Je kleiner der Schneidspalt, desto grer der Anteil der Schnittche.
2) Verformungsverhalten des Werkstoes
Je duktiler (iefhiger) der Werksto, desto grer der Anteil der Schnittche.
3) Tribologisches Verhalten von Schneid- und Bandwerkstoen sowie Schmiermitteln.
4.1 Schneidvorgang und Schneidarten 21
Abb. 4.2 Oene Schnittlinie. I Schema: M

Drehmoment, hervorgerufen durch Schnitt-
kraft FS , Gegenhalterplatte P nimmt M auf,
II federnder Lngenanschlag zum Schneiden
dicker Bleche (Abschneidwerkzeug). 1 feste
Abstreifplatte, zugleich Gegenhalterplatte P,
2 Kopfplatte, 3 Druckplatte, 4 Stempelfh-
rung einsatzgehrtet, im Werkzeug seitlich
und rckwrts gefhrt, 5 Schneidstempel, mit
Kopfplatte (2) und Stempelfhrung (4) ver-
schraubt, Neigung der Druckche (Schneide)
quer zum Streifen, 6 Schneidplatte, lichte Hhe
zwischen den Teilen (1) und (6), h2 = Blechdi-
cke + (0,3 . . . 0,5) mm, 7 federnder Anschlag,
einsatzgehrtet, mit zwei Schraubenfedern je
N Vorspannkraft zur Aufnahme der Strei-
fenanschlagskraft, 8 Halter, einsatzgehrtet, mit
Teil 4 verschraubt und verstiftet, 9 federnde
Streifenfhrung
Beim Abschneiden (oene Schnittlinie) entsteht durch die gleichgroen, parallel und ge-
gensinnig gerichteten Druckkrfte des Schneidstempels und der Schneidplatte ein Krfte-
paar, d. h. ein Drehmoment M (Abb. 4.2 I); eine feste oder federnde Gegenhalterplatte P
soll das Moment aufnehmen. Durch die Seitenkraft FF werden bei dickem Blech whrend
des Abtrennens schmaler Abschnitte Werkstoffteilchen seitlich weggedrckt, wodurch der
Einbau eines federnden Lngenanschlages notwendig wird (Abb. 4.2 II). Dieser verbessert
die Schnittchengte und erhht zugleich Standmenge sowie Lebensdauer des Werkzeu-
ges.
Der Schneidstempel (Abb. 4.2 II, Teil 5) wird zum Schrfen ausgebaut. Damit er nach-
her auf dem Halter (8) wieder satt auiegt, ist die Stempelfhrung (4) ebenfalls kopfseitig
abzuschleifen.
Beim Feinschneiden werden Bleche ber 1 mm Dicke mit einem Schneidspalt us von
0,5 bis 0,6 % der Blechdicke bei gleichzeitiger Behinderung des seitlichen Einzugs des
Werkstoes mit der Ringzacke oder einer Blechklemmung geschnitten. So entsteht eine
Scherzone (Glattche) auf der ganzen Schnittche, die glnzend ist. Abbildung 4.3 zeigt
das Ablaufschema im Feinschneidwerkzeug. Nach dem Einschieben des Bandes (A) wird
die Ringzackenkraft FR und gleichzeitig die Gegenkraft FG aufgebracht (B). Dann folgt die
Abb. 4.3 Ablaufschema mit acht verschiedenen Werkzeugstellungen beim Feinschneiden [1]
Schneidkraft FS fr Durchsetzungen (C) oder zum Lochen (D). Sodann wird die Matrize
nach unten bewegt (E) und das Werkstck mit der Kraft FRA ausgestoen (F), sowie das
Band und das Werkstck FGA ausgeschoben (G und H).
4.2 Oberflchenbeschaffenheit von Schnittflchen
Beim normalen Schneiden und Hochleistungsschneiden mit Schneidspalten us von 3 bis

5 % der Blechdicke entsteht nach dem Einziehbereich (Abrundung) der Glattschnitt und
danach der Bruchbereich. Je nach Werksto und Schneidspalt betrgt der Glattbereich 20
4.3 Matoleranzen geschnittener Teile 23
Abb. 4.4 Schnitt-

chen mit
Kaltaufhrtung beim
Normalschneiden
(links) und Fein-
schneiden (rechts)
[1]
bis 60 % der Blechdicke. Bei duktilen Werkstoen ist dieser Bereich grer als bei spr-
den.
Beim Feinschneiden eines geeigneten Werkstoes erreicht man mit einem Schneidspalt
von 0,5 % der Blechdicke auf der gesamten Schnittche einen Glattschnitt (Abb. 4.4).
Dabei wird das Werkstogefge stark verformt. Die Kristalle werden in Schnittrichtung
verfestigt bzw. kalt aufgehrtet. Abbildung 4.4 zeigt die Strukturen an der Oberche und
die Hrte in verschiedenen Abstnden von der Oberche. Dies ist gnstig fr Funktions-
teile mit hherer Flchenpressung wie bei Zahnrdern, Schnappschlssern usw.
4.3 Matoleranzen geschnittener Teile
Beim Hochleistungsschneiden dnner Bleche erreicht man Matoleranzen an Stanzteilen

von , mm. Beispiele dazu sind die Chiptrger oder lead frames (Abb. 4.5). Diese
Anforderungen treiben jedoch die Werkzeugkosten in die Hhe. Beim Feinschneiden gel-
ten fr Werkstcke von 2 bis 12 mm Dicke und bis 20 mm Breite Matoleranzen von
, mm. Ein Beispiel fr die Bemaung eines Feinschnittteils zeigt Abb. 4.6. Hohe
Anforderungen sind nur an die besonderen Funktionsmae zu stellen. An den Rauhheits-
angaben sind die Anteile der Glatt- zu Bruchche angegeben.
Abb. 4.5 Stanzteil fr Elektronik-

industrie: Chiptrger (lead frame)
mit 208 Anschlssen (Leitungstr-
ger), Strangdicke 0,14, Strangbreite
0,13 mm, Abstand 0,1 mm, Werk-
sto: Kupferlegierung, Toleranzen
+0 . . . 0,003 mm, Hubfrequenz
n = H/min
Abb. 4.6 Bemaung von Feinschnittchen
4.4 Schneidkraft
4.4.1 Bestimmung der Schneidkraft
Die erforderliche Schneidkraft FS (N) ist hauptschlich abhngig von
Lnge (mm) der Schnittlinien bei Bercksichtigung der Schnittform,

Blechdicke s [mm],
4.4 Schneidkraft 25
Tab. 4.1 Richtwerte fr die spezische Schneidkraft verschiedener Werkstoe1
Werksto spez. Schneid- Werksto spez. Schneid-

kraft kS ( mm
N
) kraft kS ( mm
N
)
weich . . . hart weich . . . hart

Stahlblech Al 99,5 weich 70
ST 12.03 250 . . . 320 Al Mn weich 100
Trafoblech 0,5 % C 250 . . . 300
S 235 JR G2 250 . . . 300 Al Mg 3 . . . 7 140 . . . 250
Al Cu Mg
C 10 280 . . . 340 kalt aushrtbar 320
C 20 320 . . . 380 lsungsgeglht 180
C 30 400 . . . 500 Messing Ms 60a 300 . . . 400
C 40 500 . . . 600 Messing Ms 63 federhart 450 . . . 600
C 50 550 . . . 650 Neusilber 300 . . . 500
C 10 OS 800 Kupfer weich geglht 270 . . . 400
Federstahl 1200 . . . 1500 Kupfer hart gewalzt 300 . . . 400
nichtrostende Sthle PVC weich 25 . . . 40
Gruppe: PVC hart 70 . . . 100
austenitisch 450 . . . 600
ferritisch 400 . . . 550
a
In der Praxis Angabe Ms 60 mit 60 % Cu, Ms 63 mit 63 % Cu noch blich. Nach DIN 17660 (DIN
1700) wird Ms 60 mit Cu Zn 40 bezeichnet (Zn wird hier mit 40 %; Cu mit 60 % angezeigt); z. B.
Messingblech: Cu Zn 37.
Schneidwiderstand oder spezische Schneidkraft des Werkstoes kS (N/mm2 ) Tab. 4.1,

Schrfe der Schneiden,
Gre des Schneidspaltes,
Oberchengte der Druck- und Freichen (siehe Abb. 4.1a) des Stempels und der
Schneidplatte,
Art der Schmierung.
Rechnerisch werden in der Praxis nur die drei ersten Einsse erfasst. Die Schneidkraft FS
ist:
FS = l s kS in N (4.1)
l Lnge der Schnittlinie in mm
s Blechdicke in mm
kS spezische Schneidkraft in N/mm2 (Tab. 4.1)
1
Vom Bandlieferanten anfordern.
Ist die spezische Schneidkraft kS nicht bekannt, so rechnet man berschlgig beim
Stempeldurchmesser zur Blechdicke von d s >
kS = , . . . , Rm in N/mm2 (4.2)
wobei Rm (N/mm2 ) die Zugfestigkeit des Werkstoes ist.

Bei Stahlblechen gilt fr kleinere Zugfestigkeiten (ab 350 N/mm2 ) der grere Wert,
fr grere (bis 700 N/mm2 ) der kleinere Wert.
Die spezische Schneidkraft kS nimmt ebenfalls mit der Blechdicke s ab, z. B. von kS =
N/mm2 bei Blechdicke s = mm auf kS = N/mm2 bei Blechdicke s = mm. Er
nimmt auch mit dem bezogenen Schneidspalt us /s ab. Hierzu kann als Richtwert gelten:
Bei nderung des bezogenen Schneidspaltes von 1 % auf 5 % fllt die spezische
Schneidkraft kS um ca. 15 % ab, bleibt aber dann bei greren Schneidspalten konstant.
Fr berschlgige Berechnungen wird
kS = , Rm in N/mm2 (4.3)
eingesetzt.
Bei kleinem Lochstempeldurchmesser ist kS hher einzusetzen, da der Reibungsanteil
gegenber der Trennkraft ansteigt.
Die tatschlich auftretende Schneidkraft kann bis zu % von der nach dieser Be-
ziehung gerechneten abweichen, weil nicht alle Einussgren exakt erfassbar sind. Diese
Berechnung reicht jedoch bei Bercksichtigung der positiven Toleranz zur Auswahl von
Werkzeug und Maschine aus. Ist einmal das Werkzeug erstellt, kann in der Maschine die
gesamte Stanzkraft gemessen werden. Die Schwankung dieser gemessenen Kraft ist relativ
klein, sodass sie in der Steuerung zur Anzeige der Verstumpfung oder des Werkzeugbruchs
verwendet werden kann.
Berechnungsbeispiel zu Abschn. 4.4.1:

Werkstcke aus 1,25 mm dickem Stahlblech C 10 sind mit abgesetzten Lochstempeln
(Abb. 4.7, d = 1,4 mm Durchmesser, zu lochen. Wie gro ist je Stempel die Schneidkraft FS
und die davon abhngige Druckbeanspruchung auf die Stempeldruckche dDf bzw. auf
die Stempelkopche sdk ? Wie gro ist je Stempel die Abstreifkraft FAb und die im kleins-
ten Stempelquerschnitt (1,4 mm Durchmesser) dadurch verursachte Zugbeanspruchung
z ?
Lsung:
Fr Stahlblech C10 ist nach Tab. 4.1 der Schneidwiderstand kS mm N
(Mittelwert).

Bei Lochstempeldurchmesser d = ( . . . ,)s ist kS = , Rm (Tab. 4.2) = , mm
N
=
N
mm mageblich.
4.4 Schneidkraft 27
Abb. 4.7 Abgesetzter Lochstempel
Tab. 4.2 Richtwerte fr erhhte spezische Schneidkraft kS beim Lochen mit kleinen Stempeldurch-
messern
Lochstempeldurchmesser erhhte spez. Schneidkraft

d = (, . . . ) s kS Rm
d = ( . . . ,) s kS , Rm
d = (, . . . ) s kS Rm
Entsprechend Gl. 4.1 ist Schneidkraft beim Lochen
N
FS = l s kS = , mm N
mm
Druckbeanspruchung auf Stempeldruckche dDf = Stempeldruckflche

Schneidkraft FS
A DF
Die in Abb. 4.7 dargestellte geneigte Stempeldruckche wirkt als projizierte Flche,
somit

ADF = d d = , mm , mm = , mm

FS N N
dDF = =
ADf , mm m
Sobald die Druckbeanspruchung auf die Stempeldruckche dDf = mm N

berschrei-
tet, sind unlegierte oder niedriglegierte Werkzeugsthle als Stempel Werksto ungeeig-
net, es ist ein hochlegierter Werkzeugstahl, besser ein Schnellarbeitsstahl (siehe Tab. 12.2
und 12.3) vorzuschreiben.
Auf den Lochabfall wirken ebenfalls dDF mmN
( R m des Blechwerkstoes!).
Man erkennt, dass bei dieser hohen Druckbeanspruchung zwischen Blech Werksto
und Stempeldruckche bei mangelnder Schmierung Kaltschweiungen auftreten knnen.
Druckbeanspruchung auf Stempelkopche dK = Druckflche
Schneidkraft FS
AK
.
Zur Berechnung der Stempelkopf-Druckche AK wird aus Grnden der Sicherheit

nicht der Auendurchmesser des Stempelkopfes, sondern der Stempelschaftdurchmesser
eingesetzt.
Somit AK = mm mm = , mm
FS N N
dK = = =
AK , mm mm
Bei dieser hohen Druckbeanspruchung wrde sich der Stempelkopf in die weiche Kopf-
platte des Werkzeugoberteiles (Abschn. 5.3.1) oder in das sulengefhrte Gestelloberteil
(Abschn. 5.4.4) einarbeiten; es ist zwischen Stempelhalteplatte und Oberteil eine gehrtete
Druckplatte, z. B. aus 90 Cr3 bis 110 Cr2 (Tab. 12.2) vorzuschreiben.
Stempelbrche infolge Knickung sind bei abgesetzten Lochstempeln nicht zu befrch-
ten, wenn die Lochstempel in der Stempelhalteplatte sicher gehalten und in der Stempel-
fhrungsplatte einwandfrei gefhrt sind (vgl. Abb. 5.6).
Die Abstreifkraft ist nach Abschn. 4.4.5 . . . % der Schneidkraft FS . Da sehr kleine
Lochstempel (d < s) vorliegen, muss man mit einer Abstreifkraft FAb . . . % von
FS = % von 3000 N 900 N rechnen.
Zugbeanspruchung im kleinsten Stempelquerschnitt A (mit 1,4 mm Durchmesser)
FAb N N
z = =
A , mm mm
Diese Zugbeanspruchung halten gehrtete hochlegierte Werkzeugsthle und Schnellar-

beitssthle mit Sicherheit aus, sofern smtliche bergnge des Stempels gut gerundet
sind, die Hrtung nach Vorschrift erfolgte und die Stempeloberche riefenfrei ausgefhrt
wurde.
Ergebnis:
Die Schneidkraft FS N bewirkt im Lochstempel eine Druckbeanspruchung auf seine
Druckche dDf mm N
, auf seine Kopche dK mm . Die Abstreifkraft FAh =
N
N erzeugt im kleinsten Stempelquerschnitt eine Zugbeanspruchung von z mm N

.
4.4.2 Wirkung der Schneidkraft auf Werkzeug und Maschine
Die Schneidkraft FS wirkt auf das Werkzeug und die Maschine bei quasistatischen, d. h.
bei kleinen Schnittgeschwindigkeiten bis etwa 0,1 m/s. In der Hochleistungs-Stanztechnik
werden aber Auftregeschwindigkeiten auf das Band bis va = , m/s erreicht. Die mitt-
lere Schnittgeschwindigkeit betrgt etwa vS = , bis 0,7 m/s. Bei diesen Geschwindig-
keiten wird der Stel mit dem Oberwerkzeug beim Auftreen auf das Band sehr stark
abgebremst. Dabei ergibt sich eine starke dynamische Kraft Fdyn auf das Triebwerk der
4.4 Schneidkraft 29
Tab. 4.3 Dynamikfaktor a zur Bestimmung der auf die Antriebsteile wirkenden dynamischen Kraft
0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
0,1 1,02 1,1 1,2 1,35 1,5 1,6 1,8

0,3 1,05 1,2 1,32 1,5 1,65 1,85 2,0
0,5 1,1 1,26 1,45 1,66 1,92 2,2 2,5
0,7 1,2 1,44 1,72 2,0 2,5 3,0 3,6
0,9 1,4 1,65 2,0 2,4 2,85 3,4 4,0
nicht empfohlen
Stanzmaschine. Die Abbremsung ist desto hher, je hher die Dehngrenze R p, des Band-
werkstoes an dessen Zugfestigkeit Rm liegt, bei sog. stanztechnisch harten Werkstoen,
da hierbei der Kraftanstieg sehr steil ist.
Diese dynamische Kraft Fdyn wird zur richtigen Wahl der Stanzmaschine benutzt. Eine
theoretische Erfassung von Fdyn ist infolge vieler Einussgren sehr schwierig. Deshalb
gelten folgende Erfahrungswerte entsprechend Tab. 4.3:
Fdyn = a FS in N (4.4)
Unter der Voraussetzung einer spielarmen Hochleistungs-Stanzmaschine ist a von der Auf-
tregeschwindigkeit va und dem Verhltnis = R p, /Rm abhngig.
Die ermittelte dynamische Kraft Fdyn darf die Nennkraft der Stanzmaschine nicht ber-
schreiten. Die Auftregeschwindigkeit va ist unter Vernachlssigung des Verhltnisses von
Exzenterradius zur Pleuellnge:

Hn s s
va = ( ) in m/s (4.5)
, H H
H = Stelhub (m)
n = Hubfrequenz (1/min)
s = Banddicke (m)

Mit der Lsung aus Aufgabe 4.4.1, in der zunchst fr das Stanzen mit mittleren Hub-
frequenzen gerechnet wurde, soll das Blech mit einer Hubfrequenz von n = /min.

gestanzt werden. Weitere Angaben als Ergnzung zu Aufgabe 4.4.1: Rm = N/mm ;

Rel = Rp0,2 = N/mm ; Hub H = mm.
Lsung:
Rel
= = = , (Tab. 4.3)
Rm

Hn s s , , , m
va = ( ) = ( ) = ,
, H H , s
Fdyn = a FS = , = N (4.6)
mit a = ,+,

, interpoliert.
Ergebnis:
Bei der Hubfrequenz n = H/min muss in Aufgabe 4.4.1 FS durch Fdyn ersetzt werden.
Die hhere Hubfrequenz verursacht eine hhere Wirkung auf Werkzeug und Stanzmaschi-
ne.
4.4.3 Minderung der Schneidkraft durch geneigte Schneiden
Wird bei oener Schnittlinie eine Schneide (Druckche Df ) unter einem nungswin-
kel geneigt (Abb. 4.2 und 4.8a), so verkleinert sich die Schneidkraft, da nicht die gesamte
Schnittche gleichzeitig getrennt wird. Nachteilig ist, dass der Schneidweg grer wird
und die abgeschnittenen Streifen (Abschnitte) sich verformen.
Beim Lochen kann die Schneidkraft gemindert werden, indem man die Druckche
der Stempel dachfrmig nach innen, runde oder ovale Lochstempelformen auch nach au-
en, neigt (Abb. 4.8b); dabei verformen sich die Lochabflle. Zugleich verhindern dachfr-
mig geschliene Stempel, dass Lochabflle durch den hochgehenden Stempel mitgerissen
werden. Die Neigungshhe hn der Druckche muss mindestens 0,7 Blechdicke, bes-
ser (1 . . . 1,5) Blechdicke betragen. Einseitig angeschrgte Lochstempel bilden durch ihre
schrge Druckche eine waagerecht wirkende Seitenkraft, wodurch der Streifen verscho-
ben bzw. im Stempel eine Biegebeanspruchung verursacht wird.
Soll beim Ausschneiden die Schneidkraft gemindert werden, schleift man die Druck-
che der Schneidplatte quer zum Streifendurchgang aus (Abb. 5.32c); die Ausschnitte
bleiben eben, der Abfallstreifen wird verformt.
Die erforderliche Schneidkraft wird bei Schneidkanten (Druckchen), die um die Nei-
gungshhe hn = (, . . . ,) Blechdicke geneigt sind, bis 30 % kleiner. Damit ist die
Schneidkraft beim Schneiden mit geneigter Schneide
FS , . . . , (l s kS ) in N (4.7)
Der kleinere Wert gilt fr grere Neigung.

4.4 Schneidkraft 31
Abb. 4.8 Mglichkeiten zur Schneidkraftminderung. a bei oener Schnittlinie: oberes Messer mit
Schneidennungswinkel ; AW Werksto noch nicht getrennt, AS augenblicklicher Schnittquer-
schnitt, At getrennter Werksto, hn Neigungshhe; b beim Lochen: Stempeldruckche Df ist
ausgespart; bei mehreren nebeneinander sitzenden Lochstempeln gelten strichpunktierte Formen
(vgl. Abb. 5.31c); c beim Ausschneiden: Druckche Df der Schneidplatte ist quer zum Streifendurch-
gang ausgespart
4.4.4 Minderung der Schneidkraft durch versetzte Stempelhhen
Durch abgestufte Stempelhhen erfolgt ein zeitlich versetztes Eingreifen der Schneidkraft.
Damit wird eine pltzliche Kraftbelastung auf Stanzwerkzeug und -maschine verringert.
Die Abstufung der Stempel muss so erfolgen, dass die resultierende Schneidkraft jeder
Abstufung in der Werkzeugmitte ist. Die Abstufung s hngt vom Werksto und der Band-
dicke s ab (Abb. 4.9).
s = , . . . , s in mm (4.8)
Der obere Wert ist fr duktile, der untere fr stanztechnisch harte Werkstoe zu whlen.
Bei Mehrfachstempeln ist das Absetzen nach Abb. 4.10 vorzunehmen. Die Kraftresultieren-
de soll in der Mitte des Pressentisches wirken.
Abb. 4.9 Abstufung der Stempel
Abb. 4.10 Absetzen der

Stempel am Beispiel einer
9- bzw. 10fach Stempelan-
ordnung
Kleine Lochstempel (d < s), ebenso ungeschmierte Stempel, erfordern noch hhere
Abstreifkrfte.
Entsprechend der Abstreifkraft werden die Befestigungsschrauben (vgl. Abb. 14.4a),
ebenso die Federn fr federnde Abstreifer und Ausstoer (Federkraft gespannt) festgelegt.
Fr die Gewindegre der Hubbegrenzungs- und Ansatzschrauben (Kap. 14) ist jedoch
die Vorspannkraft der Federn magebend, die mindestens die Hlfte der Abstreifkraft be-
tragen soll.
Gelppte oder feingeschliene Freichen sind bei Stempeln und Schneidplatten wegen
Abstreifen der Schmierung ungnstig; im Vergleich zur grobgeschlienen Oberche mit
,,Schmierrillen wird die Abstreifkraft bei glatten Flchen vergrert, wodurch sich deren
Standzeit vermindert.
4.4.5 Abstreifkraft
Whrend des Schneidens wird Werksto innerhalb der Schneidzone auch elastisch ver-
formt, wobei kleinste Werkstoffteilchen auf die Stempelfreichen Af ringfrmig gepresst
werden (Abb. 4.1e). Infolge des Rckfederungsvermgens des zu trennenden Stoes bleibt
diese Radialpressung, hnlich einer Schrumpfspannung, auch whrend des Stempelruck-
zuges erhalten, bis das Werkstck abgestreift ist.
Die Gre der Abstreifkraft FRA rechnet man berschlgig je nach Stempelform:
Blechdicke (mm) Abstreifkraft FRA in % der Schneidkraft FS

beim Ausschneiden beim Lochen
bis 2,0 10 . . . 15 12 . . . 18 (4.9)
2,0 . . . 3,5 12 . . . 20 20 . . . 25
ber 3,5 15 . . . 20 25 . . . 30
Der kleinere Prozentsatz gilt fr runde und ovale Stempelformen sowie beim Schneiden
Zugfestigkeit R m R
harter sprder Werkstoe Dehngrenze R p, < , bzw. Rp,
m
> ,.
Fr das Feinschneiden werden nach Feintool Abstreifkrfte FRA mit 10 . . . 15 % der
Schneidkraft FS angegeben. Beim Feinschneiden wirkt sich die glatte Oberche und die
kleinere Querkraft gnstig auf die Abstreifkrfte aus. Durch geeignete Schmiermittel und
Oberchenbeschichtung der Werkzeuge kann die Abstreifkraft weiter herabgesetzt wer-
den.
4.4.6 Ringzackenkraft beim Feinschneiden
Die Ringzacke in der Form nach Abb. 2.2 wird mit der Ringzackenkraft FR in den Werksto
eingepresst. Die Kraft FR ist von der Festigkeit des Werkstoes Rm (N/mm2 ), der Ringza-
4.5 Schneidarbeit 33
ckenlnge lR (mm), der Ringzackenhhe h (mm) und einem Faktor f2 abhngig.
FR = f2 lR h Rm in N (4.10)
f2 ist von der Form der Ringzacke abhngig.
4.4.7 Gegenkraft beim Feinschneiden
Die Gegenkraft FG klemmt das Stanzteil whrend des Schneidens zwischen den Stempeln
und verhindert somit Verformungen des Werkstoes. Sie ist von der Flche As (mm2 ) und
der spezischen Gegenkraft qG (N/mm2 ) abhngig.
FG = AS qG in N (4.11)
Der Wert qG liegt zwischen 20 und 70 (N/mm2 ), wobei der kleinere fr dnne, kleinchi-
ge und der grere fr dicke, grochige Teile gilt. Im allgemeinen ist FG , . . . ,FS .
4.5 Schneidarbeit
Bei Verbundwerkzeugen, Ausschneiden-Ziehen (siehe Abb. 9.6 II), die auf Exzenterpressen
arbeiten, ist vielfach die Schneidarbeit Ws 2 pro Hub zu bercksichtigen. Sie wird errechnet
aus der Kraft FS (N), mit der der Stempel durch den zu stanzenden Werksto auf dem Weg
s (m) gedrckt wird. (Darstellung als Flche in Abb. 4.11.)
FS hs k
Ws = in Nm (4.12)

FS Schneidkraft in N,
hs Schneidweg in mm; bei ebenen Schneidkanten hs = Blechdicke s. Bei geneigten Schneidkanten
vergrert sich der Schneidweg um den Hhenunterschied der geneigten Schneiden, hs = (2,0
. . . 2,5) Blechdicke s. Dagegen wird die Schneidkraft in diesem Falle kleiner (siehe Gl. 4.7).
k Korrekturfaktor = , . . . ,; er bercksichtigt, dass die Kraft Fs whrend des Schneidens an-
steigt und wieder abfllt (Abb. 4.11). Ein stanztechnisch harter Werksto erfordert einen kleine-
ren Arbeitsaufwand als ein duktiler Werksto gleicher Bruchfestigkeit. Deshalb wird fr ersteren
der kleinere Korrekturfaktor gewhlt. Auch das Stempelspiel beeinusst den Korrekturfaktor. Bei
kleinen Stempelspielen ist der grere Wert zu whlen.
2
Entsprechend dem ,,Internationalen Einheitensystem (SI-Einheiten), werden Energie, Arbeit, auch
Wrmemenge mit Joule (J) oder mit Newtonmeter (Nm) angegeben. 1 Nm ist die Arbeit, die verrich-
tet werden muss, wenn der Angrispunkt der Kraft 1 N in Richtung der Kraft um 1 m verschoben
wird.
Abb. 4.11 Schneidkraftverlauf FS und Schneidarbeit

Ws pro Hub bei niedriger Hubfrequenz (Fs1 , Ws2
stanztechnisch harter Fs2 , Ws2 stanztechnisch weicher
Werksto gleicher Bruchspannung)
Die Stanzmaschine muss die errechnete Schneidarbeit Ws pro Hub aufbringen. Sie wird
bei Exzenterpressen aus der Schwungradenergie entnommen. Diese Energieentnahme er-
folgt in der Regel ber ca. 30 einer Kurbelwellenumdrehung und uert sich in einem ent-
sprechenden Drehzahlabfall des Schwungrades. Wird im Dauerhubbetrieb gearbeitet, so
muss der Antriebsmotor jeweils innerhalb einer Kurbelwellenumdrehung die entnomme-
ne Energie wieder zufhren. Der Drehzahlabfall muss dabei in gewissen Grenzen bleiben.
Er sollte auch bei minimalen Hubfrequenzen im Dauerbetrieb 13 % nicht berschreiten.
Es gilt:
Ws < Wv in Nm/h (4.13)
wobei Wv die verfgbare Energie der Maschine ist (Abschn. 18.2.2).
4.6 Schneidleistung
Neben der Schneidkraft beeinusst die Schneidleistung die Konstruktion einer Stanzma-
schine. Die Schneidleistung ist:
FS hs k n
Ps = in kW (4.14)

FS Schneidkraft (N)
hs Schneidweg (mm)
n Hubfrequenz der Presse (1/min)
k Korrekturfaktor siehe Abschn. 4.5, Abb. 4.11
Fr die Auslegung der Antriebsleistung des Antriebsmotors einer Stanzmaschine ms-

sen jedoch noch weitere Leistungsanteile und der Gesamtwirkungsgrad einer Maschine
bercksichtigt werden.
4.7 Grundlagen und Richtlinien fr Schneidwerkzeuge 35
4.7 Grundlagen und Richtlinien fr Schneidwerkzeuge
4.7.1 Schneidspalt und Stempelspiel3
Die Schnittchengte der Werkstcke und die Standmenge der Schneidwerkzeuge wird
u.a. wesentlich von der Gre des Schneidspaltes us (vgl. Abb. 4.1a) beeinusst; dieser ist
der kleinste Abstand zwischen den Schneiden (von Schneidplatte und Stempel), der sich
whrend des Schneidvorganges ergibt. Bei oener Schnittlinie werden hierfr us . . . 4 %
der Blechdicke angenommen. Bei geschlossener Schnittlinie ist das Stempelspiel (sp = us )
magebend, dessen Gre abhngig ist von
1. Werkstodicke und spezische Schneidkraft,

2. Gewnschte Glattlnge (geschnittene Flche) des Stanzteils,
3. Oberchengte der Freichen am Werkzeug,
4. Innenform des Durchbruches in der Schneidplatte, ob kegelig oder zylindrisch
(Abb. 4.12).
Tabelle zu Abb. 4.12. Richtlinien fr Stempelspiele zu verschiedenen Blechdicken:
Erfahrungswerte fr Stempelspiel sp bei Form I Form II

Blechdicke s in mm s< sp =

s kS

sp = s kS

s> sp =

s kS

sp =

s kS
kS spezische Schneidkraft in N/mm2
Die Tabellenwerte in Abb. 4.12 kann man zum Lochen um 20 . . . 30 % verkleinern; die
Lochwandungen fallen glatter aus, die Krafterhhung bleibt gering. Weitere Angaben sind
in VDI-Richtlinie 3368 enthalten.
Das Stempelspiel wird zum Messen sichtbar, wenn man eine Zelluloidplatte, 1 mm
dick, bis 0,3 mm tief anschneidet und diese unter einen Projektor legt.
In Abb. 4.12 sind die Richtlinien fr Stempelspiele angegeben.
Allgemein gilt fr geschlossene Schnittlinien:
beim Hochleistungsschneiden us = . . . %
} der Blechdicke s (4.15)
beim Feinschneiden us = , . . . , %
Will man z. B. beim Schneiden von Messing halbhart eine Glattlnge von 40 . . . 60 %
erreichen, muss man einen Schneidspalt von 4 % beim Hochleistungsstanzen einhalten.
3
In VDI-Richtlinie 3368 wird Schneidspalt mit sp benannt. Da Spaltweiten blich mit u bezeichnet
sind (z. B. VDI 3175), wurde die allgemeine Kennzeichnung us fr Schneidspaltweite, sp fr Stem-
pelspiel beibehalten.
Abb. 4.12 Innenform des Schneidplattendurchbruches. Bei = ist Durchmesservergrerung

je mm Abschli 0,006 mm, bei = ist Durchmesservergrerung je mm Abschli 0,017 mm.
Form I blich, Form II fr eng tolerierte Auschnitte; Ma Z ergibt grtmglichen Abschli:
Blechdicke in mm Abschli Z in mm
1 3 ... 4
1 ... 3 5 ... 6
3 ... 5 8 . . . 10
Beim Schneiden dnner Bleche ergeben sich theoretisch Stempelspiele unter 0,01 mm.
Die kleinsten zur Zeit erreichbaren Stempelspiele betragen sp = , mm oder Schneid-
spalte us = , mm. Dafr sind besondere Fertigungsgenauigkeiten und konstruktive
Manahmen vorzusehen. Die Formgenauigkeit und Matoleranz von Stempel und Matri-
ze muss in einer Toleranz von 0,001 mm liegen, die Fhrungen von Werkzeug und Presse
mssen spielfrei, thermoneutral angeordnet sein und sich in der Bandlaufebene benden.
4.7.2 Hochreien der Lochabflle
Beim Schneiden kleiner Stempelformen knnen whrend des Stempelrckzuges Loch-

abflle mit dem Stempel hochgerissen werden. Die Ursache bei dnnen Blechen ist die
Adhsions- bzw. Saugwirkung auf das ausgeschnittene Teil. Bei dickeren Blechen knnen
infolge von hohen Drcken Kohsionserscheinungen auftreten. Beim Lochen eines 10 mm
dicken Bleches wirkt bei einem Stempeldurchmesser von 12 mm und einer spezischen
Schneidkraft von kS = , Rm (nach Abschn. 4.4.1) ein Druck von Druck = N/mm2 .
Das Hochreien der Lochabflle kann nach Kramski [2] durch folgende Manahmen
verhindern werden:
1. Dach- oder Kegelform von runden Stempeln (Abb. 4.13a, b) hn = ,s. Die Lochabflle
verformen sich beim Schneiden und federn abgetrennt wieder auf, verklemmen sich
also im Schneidplattendurchbruch.
2. Abdrckstift (Abb. 4.13c) oder Abdrcken mit Druckluft (Abb. 4.13d).
3. Abstreifkante, wobei das Stempelspiel, wenn mglich, verkleinert wird (Abb. 4.13e). Die
Stempelschneide dringt dabei tiefer in die Schneidplatte ein (2 . . . 3 Blechdicke s), wo-
durch sich die Standmenge durch hheren Schneidenverschlei mindert.
Abb. 4.13 Manahmen zur Verhinderung des Hochreiens von Lochabfllen [2]
4. Durch Auftragen von Trennmitteln kann vor allem bei dicken Blechen die Adhsion
verhindert werden.
5. Absaugen (Abb. 4.13g). Die Saugwirkung ist hierbei jedoch begrenzt. Unterdruck max.
0,7 bar.
6. Durch eine patentierte Schneidbuchse mit einer achen, leicht gewendelten Rille
(Abb. 4.13h) (Patent Kramski).
7. Durch Stempel mit Noppe auf der Stirnseite oder Noppe in der Matrize unter der Ein-
tauchtiefe.
4.7.3 Steg- und Randbreiten
Durch die beim Schneiden wirksamen Druckkrfte verformt sich die Blechober-
che (Ausrundung der Anschnittkanten siehe Abb. 4.1h). Im Schnittstreifen verdrehen
sich schmale Stege und Rnder, was zu Strungen oder Werkzeugausbrchen fhren
kann. Wegen der Miniaturisierung der Stanzteile sind aber schmale Stegbreiten gefordert
(Abb. 4.14).
Beim Hochleistungsschneiden duktiler Werkstoe von 0,1 . . . 2 mm Dicke kann man
mit Hartmetall Werkzeugen folgende Stegbreiten e in Abhngigkeit von der Blechdicke s
erreichen:
e = , . . . ,s in mm (4.16)
Abb. 4.14 Bezeichnungen am Schnittstreifen. Im Schnittstreifen sind bei einfachen Streifen und bei
Wendestreifen: a Randbreite in mm, la Randlnge in mm, B Streifenbreite in mm, e Stegbreite in mm,
le Steglnge in mm, V Vorschub in mm, i Seitenschneiderabfall in mm. Die Steg- und Randstreifen-
breiten sind von folgenden Gegebenheiten abhngig: der Blechdicke, dem Werksto der Form des
Stanzteils, der Genauigkeit der Fhrungsplatte, dem Druck des Niederhalters bzw. der Fhrungs-
platte
wobei der grere Wert fr dnne (0,1 . . . 0,5 mm), der kleinere fr dickere Bleche
(0,5 . . . 2 mm) gilt. Die Stegbreite e vergrert sich mit der Steglnge le = bis 100 mm
ansteigend von 5 bis 50 %. Die Randbreite a wird fr Bleche bis 0,5 mm Dicke mit a = ,e
und ab 0,5 mm mit a = e ausgefhrt. Der Seitenschneidenabfall i ist i = , . . . e zu
whlen.
Die Werte gelten fr Werkzeuge mit Niederhaltern. Fr Werkzeuge ohne Niederhal-
ter erhhen sich diese Werte um den Faktor 1,5 . . . 2. Fr sprde metallische Werkstoe,
sowie faserige Werkstoe, Papiere und Hartgewebe erhht sich der Wert um den Faktor
bis 1,5. Hartpapier, mit Phenol und Epoxidharz getrnkte Papiere oder Gewebe werden oft
auf 60 . . . 110 C erwrmt und mit einem federnden Niederhalter whrend des Schneidens
geklemmt. Die Federkraft sollte 20 . . . 30 % der Schneidkraft betragen, um ein seitliches
Ausweichen des Werkstoes zu verhindern.
Beim Feinschneiden hngt die Steg- und Randbreite von der Werkstodicke, der
geometrischen Form wie Lochdurchmesser, Radius, Schlitzbreite und Zahnmodul ab
(Abb. 4.15). Die Fertigungsmglichkeiten werden in sog. Schwierigkeitsgrade eingeteilt.
Die Festlegung des Schwierigkeitsgrades des einzelnen Formelementes des Schnittteils in
S3 = schwierig, S2 = mittel und S1 = einfach geschieht nach Erfahrungen [1]. Der hchste
Schwierigkeitsgrad eines einzigen Formelementes bestimmt den Gesamtschwierigkeits-
grad des Teils. Im Abb. 4.15 sind jeweils ber der Materialdicke s der Lochdurchmesser d,
die Stegbreite a, der Zahnmodul m, der Radius ar = AR, der Schlitz a und der Steg b
aufgezeichnet.
Das Verhltnis Werkstodicke s zu Lochdurchmesser d hngt von der spezischen
Schneidkraft kS des Feinschneidstoes ab. Je hher die spezische Schneidkraft, desto
grer der Druck auf den Lochstempel und demzufolge niedriger das s/d-Verhltnis:
R p,
s/d = (4.17)
, kS
Abb. 4.15 Abhngigkeit des Schwierigkeitsgrades eines Feinschnitteiles von dessen Dicke und geo-
metrischer Form wie Lochdurchmesser, Zahnmodul, Radien, Schlitze und Stege
Dabei ist
R p, (N/mm2 ) die 0,2-Grenze des Lochstempel-Werkstoes
kS (N/mm2 ) der spezischen Schneidkraft des Feinschneid-Werkstoes
Die Bewertung der Schnittteilform erfolgt durch Formzerlegung und des Schwierig-
keitsgrades (siehe Berechnungsbeispiel zu Abschn. 4.7.3).

Welcher minimale Lochdurchmesser d kann in einem Blech der Dicke s = mm und
einer spezischen Schneidkraft von kS = N/mm2 feingeschnitten werden, wenn der
Lochstempel aus Schnellarbeitsstahl mit der Elastizittsgrenze von R p, = N/mm2
(HRC 63) besteht?
Lsung:
s Rp0,2
= = = ,
d ,kS ,
s
d= = , s (4.18)
,
Ergebnis:
Der Lochdurchmesser kann ab d ,s (mm) gewhlt werden.
Literatur

2. Mssner, M.: Ausgewhlte Werkzeuge der Hochleistungsstanztechnik, Firma Kramski. In: Hoch-
leistungswerkzeuge in der Stanztechnik. Lehrgang Nr. 25972/62.249 der Technischen Akademie
Esslingen am 9./10.11.2000
Schneidwerkzeuge 5
5.1 Schneidwerkzeuge ohne Fhrung
5.1.1 Grundlagen
Bei kleinen Stckzahlen werden zum Ausschneiden oder Lochen Schneidwerkzeuge ohne
Fhrung 1 angewandt. Der Schneidstempel (Lochstempel) ist zum Werkzeugunterteil in-
nerhalb des Werkzeuges nicht gefhrt. Die Fhrung des Stempels zur Schneidplatte erfolgt
nur ber die Stelfhrung der Presse. Man gibt deshalb der Stelfhrung ein kleines
Fhrungsspiel.
An Hochleistungsstanzmaschinen mit hoher Przision sind die Fhrungen in der Band-
laufebene angeordnet und nahezu spielfrei eingestellt. Auerdem sind die Fhrungen so
konstruiert, dass sich auch bei unterschiedlichen Temperaturen von Stempel und Stempel-
platte die Mitte der Werkzeughlften nicht gegenseitig verschiebt. Unter diesen Vorausset-
zungen knnen Przisionswerkzeuge auch ohne eigene Fhrungen fr groe Stckzahlen
verwendet werden. Vor dem Einspannen der Werkzeuge in der Presse mssen Ober- zu
Unterwerkzeug mglichst exakt, z. B. mittels hydraulischen Dornen ausgerichtet und dann
mit verdrehfreien Spannmitteln nur ziehend gespannt werden.
Bei einfachem Werkzeug wird die Schneidplatte nach dem bereits eingespannten Stem-
pel ausgerichtet. Der Schneidspalt ist gleichmig eingestellt, wenn ein Papier auf dem
ganzen Umfang angeschnitten wird; dann erst erfolgt das Festspannen des Werkzeugun-
terteils auf dem Pressentisch. Um ein Verschieben whrend der Arbeit zu vermeiden, wird
vor dem Ausrichten zwischen Werkzeug und Tisch dnnes Papier gelegt.
Zum Schneiden weicher Werkstoe mit spez. Schneidkraft bis kS 250 N/mm2 , hr-
tet man nur die Stempel (Wasserhrter); Schneidplatten aus E 335 oder C 100 bleiben
1
Werkzeug-Einteilung und Benennung nach DIN 9869 Blatt 1 und 2; danach entfallen die seither
blichen Benennungen (wie Freischnitt, Plattenfhrungsschnitt, Gesamtschnitt usw.).

DOI 10.1007/978-3-8348-2229-1_5,
42 5 Schneidwerkzeuge
Abb. 5.1 Richtwerte, nur fr geschlossene Abstreifer, gltig bei Stelhub H > mm, Grte lichte
Hhe zwischen Schneidplatte und Abstreifer hz = amax = mm, Hchstlage der Stempelschnei-
de im OT bis Abstreifer bmax = mm, Mindestabstand der Unterkante des Stempelfues (bzw.
der Stempelhalteplatte) im UT bis Abstreifer, bei neuem Werkzeug c min = mm, Mindestabstand
der Abstreifervorderkante bis Stempel emin = . . . mm. Beachte: bei e > mm kann amax auf
8 . . . 10 mm erhht werden. 1 fester Abstreifer, umschliet allseitig Stempelschneide mit Spaltweite
u = , . . . mm, 2 Schneidplatte, 3 Schneidstempel
weich. Schneiden knnen auch arcatom2 auftraggeschweit sein. Im Grundwerksto E 295

oder St 60 wird eine Aussparung eingearbeitet, damit die etwas sprde auftraggeschweite
Schneidkante einen guten Halt bekommt (Abb. 5.2a IV). Vor dem Schweien ist das Werk-
stck auf C vorzuwrmen.
Bei hheren Anforderungen an Stckzahlen sind Werkzeugsthle erforderlichenfalls
mit TiN/TiC-Beschichtung einzusetzen.
Zum Abstreifen des Bleches vom Stempel dient ein fester geschlossener Abstreifer, der am
Pressengestell oder auf dem Werkzeugunterteil befestigt ist. Whrend des Schneidens wird
das Blech noch manchmal von Hand gehalten; die Verwendung der Zweihandeinrckung
oder eines Schutzgitters ist kaum mglich.
Um Unflle zu vermeiden, soll, der Stelhub Hmax = 8 mm betragen; bei grerem
Hub sind entsprechend AWF 5902 fr Abstreifer die in Abb. 5.1 angegebenen Richtwerte
einzuhalten3 . Oene Abstreifer (Abb. 5.2, Teil 1) sind nur bei Stelhub h mm zulssig
(Unfallschutzvorschrift).
2
Puhrer: Schweitechnik, Viewegs Fachbcher der Technik, Vieweg, Braunschweig. Beim Arca-
tomschweien wird ein Lichtbogen zwischen zwei Wolframelektroden, denen Wassersto durch
Ringdsen zugefhrt wird, gezogen. Das Gas spaltet sich im Lichtbogen in Atome und vereinigt sich
danach wieder zu molekularem Wassersto; dadurch entstehen hohe Temperaturen und gleichzeitig
Schutz gegen Oxidation.
3
Bei Einlegearbeiten in Schneid- und Umformwerkzeuge entstehen etwa / aller Unflle infolge
Nichteinhaltung der Richtwerte (Abb. 5.1) bzw. infolge fehlender oder falsch angeordneter Schutz-
gitter (vgl. Abb. 5.6). Im AWF-Blatt 5902 ist als Ma c < mm angegeben. Rechnet man beim neuen
5.1 Schneidwerkzeuge ohne Fhrung 43
5.1.2 Ausschneidwerkzeuge
Die Werkzeuge werden einfach und billig, wenn man auswechselbare Schneidplatten so-
wie Stempel mit auswechselbarem Einspannzapfen verwendet (Abb. 5.2). Der Einspannzap-
fen stellt eine feste Verbindung des Werkzeugoberteiles mit dem Pressenstel dar; er soll
den Vorschriften der Berufsgenossenschaften entsprechend eine Einkerbung oder besser
eine Eindrehung erhalten, damit das Oberwerkzeug nicht unbeabsichtigt beim Lockern
der Befestigungsschrauben am Klemmdeckel des Pressenstels (siehe Abb. 5.3 IV) her-
unterfllt. Auerdem muss bei Werkzeugen ohne Fhrung der Einspannzapfen mit dem
Werkzeugoberteil entsprechend Abb. 5.2a IIIV gegen Lsen gesichert sein. Das Gewin-
de bei Ausfhrung III ist mit Kupfervitriol bestrichen; durch den Kegelstift StK verkei-
len sich die Gewindegnge, ohne Kupfervitriol wrde das Gewinde beim Auseinander-
schrauben trotz ausgebautem Stift anfressen. Bei groen Ausschnittformen, die nicht mehr
durch den Pressentisch abgeleitet werden knnen, ordnet man den Stempel im Unter-
teil, die Schneidplatte im Oberteil an (Abb. 5.2e). Die Schnittteile werden durch einen
Zwangsausstoer, dessen Wirkungsweise Abb. 5.3 zeigt, aus der Schneidplatte abgewor-
fen.
5.1.3 Lochwerkzeuge
Fr Lochungen sind vielfach handelsbliche Lochereinheiten nach AWF 500.14 einsetz-

bar (Abb. 5.4a). Man kann z. B. zum Lochen ebener Bleche mehrere dieser gleich hohen
Einheiten mittels Einstellschablonen (Stahlplatte mit Aufnahmebohrungen fr Passstifte)
einspannen und alle Lcher mit einem Hub schneiden. Zum Auswechseln eines Schneid-
stempels wird seine federnde Haltekugel mittels eines Drckers zurckgedrckt. Nachteilig
ist deren hohe Rstzeit4 .
Fr Lochwerkzeuge werden bei Kleinserien oft Lochschablonen eingesetzt (Abb. 5.4c);
das eingelegte Blech halten Blattfedern, Spannnasen oder Klemmschrauben. Die Loch-
stempel, deren Hub zur Unfallverhtung mit Hmax = . . . mm einzustellen ist, sind von
einer federnden Abstreifplatte umgeben. Die Dicke der gewichtsmig mglichst leicht
zu gestaltenden Schablone darf daher hchstens h = mm sein. Man kann auch mittels
einer Blechschablone die Lochmitten ankrnen und einen auswechselbaren Lochstempel
mit federnder oder angeschliener Sucherspitze verwenden (Abb. 5.4b). Um ein schnel-
les Auswechseln der Stempel zu erzielen, werden Lochstempel im Halteeinsatz auf Lager
gelegt.
Werkzeug mit je 5 mm Abschli des Stempels und der Schneidplatte, ergibt sich das bei der Werk-
zeugkonstruktion zu bercksichtigende, in Abb. 5.1 angegebene Ma c = mm + mm = mm.
4
Sehr kurze Rstzeiten ermglichen Werkzeugeinheiten, deren auswechselbare Schneidstempel und
Schneidbuchsen in einen gemeinsamen c-frmigen Bgel eingebaut sind.
Abb. 5.2 Ausschneidwerkzeuge ohne Fhrung. a Oberteile, Formen I und II, aus einem Stck
(d < mm), Formen IIIV zusammengesetzt: Zapfenform nach DIN 9859. Bei Form III ist der Ge-
windezapfen geglht, StK ist ein Kegelstift DIN EN 22339, dessen Aufnahmebohrung nur gebohrt ist;
bei Form IV ist der Einspannzapfen in der Kopfplatte mittels Zylinderstift Stz , bei einem Werkzeugo-
berteil aus Grauguss mittels Schaftschraube DIN ISO 2342 oder Gewindestift DIN EN 24766, gegen
Lsen gesichert, bd Unterteile mit auswechselbaren Einstzen: 1 gekrpftes Spanneisen zugleich of-
fener Abstreifer, nur zulssig bei Stelhub H mm, 2 Spannring, 3 Schneidplatte, 4 geschlossener
Abstreifer, wenn Stelhub H > mm e Oberteil mit Schneidplatte (3) und Zwangsausstoer (5),
dazu Unterteil mit Schneidstempel (6) und vier seitlichen Abfalltrennern (7), wenn aus rechtecki-
gen Blechen ausgeschnitten wird; P Plastilin, zum Ausfugen der Schraubenkpfe, f Blechtafel mit
Abfallstcken, abgetrennt durch drei Abfalltrenner (7) Nr. IIII; Abfalltrenner arbeiten nach dem
Verfahren ,,Keilschneiden (siehe bersichtstafel I und Abb. 2.1)
5.1 Schneidwerkzeuge ohne Fhrung 45
Abb. 5.3 Wirkungsweise des Zwangsausstoers im Werkzeug Abb. 5.2e. I Ausschneidwerkzeug

ist geschlossen, Pressenstel in tiefster Lage (UT), II Ausstobeginn, III Ausschneidwerkzeug ist
genet, Pressenstel in hchster Lage (OT), das Schnittteil fllt gerade aus dem Schneidplatten-
durchbruch; AAn Ausstoeranschlge, auf den beiden festen Deckleisten der Stelfhrung sitzend;
ASt Ausstoerstab, in einer querliegenden nung des Pressenstels PSt sich bewegend. Teile 3, 5,
6, 7 sind vom Ausschneidwerkzeug, Abb. 5.2e, bernommen, IV Pressenstel mit Zwangsausstoer
einer Exzenterpresse, die eine querliegende Exzenterwelle enthlt.
Abb. 5.4 Lochwerkzeug ohne Fhrung. a Lochereinheit, Passstift P im Unterteil (bzw. Aufnahme-
bohrung d H ) dient zur Lagefestlegung des Lochers mittels Einstellschablone; unrunde und eckige
Lochstempelformen erfordern zwei Passstifte bzw. zwei Aufnahmebohrungen, b Lochstempel (1) mit
Halteeinsatz (2) auswechselbar, Stempel haben Sucherspitze, die angeschlien (Su) oder federnd (3)
ist, c Locher mit federnder Abstreifplatte (4) zum Arbeiten nach Lochschablone (5), Festspannen des
Bleches mittels Gri (6) mit Spannnase (SpN )
5.2 Ausklinkwerkzeuge mit Schneidplattenfhrung

Zur Weiterbearbeitung grerer Blechteile, die auf Maschinenscheren vorgeschnitten wur-
den, bewhrt sich oft ein Universal-Ausklinkwerkzeug (Abb. 5.5).
Anmerkung: Zur berprfung der Grenzstckzahl, die z. B. mit einem Universalschneid-
werkzeug im Vergleich zu einem Serienwerkzeug noch wirtschaftlich gefertigt werden
kann, wird meist die aus der Betriebskostenrechnung bekannte Beziehung (ohne Berck-
sichtigung von Abschreibung und Zinsen) angewandt. Danach ist die Grenzstckzahl
(kw1 kw2 ) + (kr1 kr2 )
iG = (5.1)
ke2 ke1
Index 1 Serienwerkzeug; Index 2 Hilfswerkzeug (bzw. Universalwerkzeug),
iG Grenzstckzahl,
kw Werkzeug-Herstellungskosten,
kr Kosten fr Rstzeitaufwand; dabei kr = tr Arbeitsplatzkosten mit Einsteller (tr Rstzeit),
ke Kosten fr Zeitaufwand je Einheit (Stck); dabei ke = te Arbeitsplatzkosten ohne Einsteller
(te Zeit je Einheit)
Berechnungsbeispiel zu Abschn. 5.2:

Es sind an rechteckigen Zuschnitten vier Ecken mit gleicher Schnittlinienform auszuklin-
ken: Zur Verfgung stehen zwei Ausklinkwerkzeuge mit
kw1 = ., EUR, kw2 = , EUR
tr1 = min, tr2 = min
te1 = , min, te2 = , min
Arbeitsplatzkosten (einschlielich allg. Betriebskosten) mit Einsteller je Stunde = 200,00
EUR, ohne Einsteller je Stunde = 150,00 EUR.
Die Grenzstckzahl ist zu bestimmen.
Lsung:
min
kr1 = , EUR = , EUR
min
min
kr2 = , EUR = , EUR
min
, min
ke1 = , EUR = , EUR
min
, min
ke2 = , EUR = , EUR
min
Grenzstckzahl
(kw1 kw2 ) + (kr1 kr2 ) (. ) + ( )
iG = = = .
ke1 ke2 , ,
Ergebnis:
Ab etwa 25.000 Stck ist fr obigen Zuschnitt ein einfaches Serienwerkzeug wirtschaftli-
cher.
5.3 Schneidwerkzeuge mit Plattenfhrung 47
Abb. 5.5 Universalausklinkwerkzeug. 1 Auswechselbare Schneidplatte, 2 auswechselbarer Schneid-

stempel, in Rckenfhrung (3) eingepasst, 4 verstellbare Anschlagschienen auf zwei Spannwinkeln
(5), 6 gehrtete Zwischenlage, 7 Grundplatte, gleichzeitig Fhrung (Mae N) fr Teil (3), Aus-
drckgewinde A zum Auswechseln der Schneidplatte. Die Schneidplatte (1) ist in eine rechteckige
Ausfrsung der Grundplatte (7) eingepasst, der Schneidstempel (2) in einer Passnute gehalten; bei-
de sind schnell auswechselbar. Durch das einseitige Ausschneiden wirken seitliche Krfte auf den
Schneidstempel; er erhlt eine krftige Rckenfhrung (3), die zugleich die Stempelfhrung inner-
halb der Schneidplatte bernimmt. Eine Sulenfhrung ist daher nicht erforderlich. Zur Vermeidung
von Unfllen darf der Stelhub H hchstens 8 mm betragen.
5.3 Schneidwerkzeuge mit Plattenfhrung

5.3.1 Formgebung der Bauteile
Plattenfhrungswerkzeuge5 (Abb. 5.6) bestehen aus Unterteil und Oberteil (Stempelkopf).

Die mit dem Werkzeugunterteil fest verbundene Fhrungsplatte bernimmt die Stempel-
fhrung und zugleich das Abstreifen des Bleches von den Stempeln. Entsprechend der Ab-
streifkraft werden die Innensechskantschrauben ausgewhlt, die im Stempelkopf von oben,
im Unterteil von oben oder unten eingeschraubt sind.
Nach Angreifen der Abstreifkraft FRA (Abschn. 4.4.5) sollen Befestigungsschrauben
noch eine Restvorspannung behalten. Diese Forderung bedingt Schrauben aus hochfes-
5
Gestaltung gehrteter Teile (Schneidplatten und Stempel) sowie Werkstoe siehe Abschn. 12.1 und
Abschn. 12.2; bliche Stempellnge 70 mm (in Sonderfllen 35 mm, 60 mm, 90 mm).
Abb. 5.6 Folgeschneidwerkzeug (geschlossene Plattenbauweise). a Darstellung ohne Schutzgitter,

b1 Mindestabstnde x der Schraubenkpfe und Stifte von der Kopfplatte, wenn Unterteil von oben
her verschraubt und verstiftet ist, b2 Werkzeug mit Unterteil von unten her verschraubt u. verstiftet
(Zylinderstifte EN ISO 8733 gehrtet), c Richtwerte fr festes Schutzgitter; es ist bei Aufschlagstcken
und im neuen Werkzeug bei Ma c < mm erforderlich
tem Stahl der Festigkeitsklasse 8.8 bis 12.9 DIN EN ISO 898-1. Im Werkzeugbau berechnet
man Schrauben entsprechend der Abstreifkraft FRA , setzt jedoch einen hheren Sicher-
heitsfaktor ein. Fr den erforderlichen Spannungsquerschnitt As , des Gewindes in mm2
(DIN 13-21 bis 26) gilt die Beziehung:
FRA
As = in mm (5.2)
ReL
FRA Abstreifkraft in N,
Rel Streckgrenze des Schraubenwerkstoes EN ISO 898-1 in N/mm2 ,
Sicherheitsfaktor, fr Befestigungsschrauben der Festigkeitsklasse 10.9 6
Gehrtete Zylinderstifte mit Innengewinde gehrtet EN ISO 8735 Ausgabe 1988-03 si-
chern im Unterteil die Lage der Fhrungsplatte zur Schneidplatte; sie verhindern zugleich,
dass sich die Zwischenlagen verschieben. Im Oberteil sind durch die Fhrungsplatte kei-
ne Zylinderstifte erforderlich; der Einspannzapfen kann, wie bei Schneidwerkzeugen ohne
Fhrung, gegen Lsen gesichert sein.
Stempel mssen auch beim Schrfen ihrer Schneiden in der Halte- und Fhrungsplatte
verbleiben; deshalb ist die Gre der Stempelkpfe so zu whlen, dass im Werkzeugun-
terteil Schrauben und Zylinderstifte ausgebaut werden knnen, ohne die Stempel aus der
Fhrungsplatte ziehen zu mssen. Die in Abb. 5.6b1 mit x bezeichneten Abstnde sind bei
Abb. 5.7 Schmierbecken in Stempelfhrungsplatte. a Ausge-

frst, spitzwinklige Ecke angebohrt, b gesenkt
Werkzeugunterteilen, die von oben her verschraubt sind, einzuhalten. In Werkzeugunter-

teilen, die von unten her verschraubt wurden (Abb. 5.6b2 ), setzt man gehrtete Zylinder-
stifte mit Innengewinde (EN ISO 8735) ein. Mittels des Gewindes lassen sich diese Stifte
nach unten herausziehen; das Werkzeugunterteil kann damit kleiner gestaltet werden.
Lochstempel aus Federstahldraht (siehe 12.1) werden durch zustzlich in die Fhrungs-
platte eingepresste gehrtete Buchsen (hnlich Abb. 10.10, Teile 10) gefhrt; diese sttzen
zugleich die Lochstempel whrend des Schneidens bei Knickbeanspruchung ab.
Aussparungen in der Fhrungsplatte, an der Ein- und Auslaufseite des Streifens, er-
leichtern das Einfhren des Bleches und das Sauberhalten des Einhngestiftes.
Die Stempelfhrungsplatte erhlt eine Dicke zwischen 18 mm und 23 mm, bei mehrtei-
ligen Stempeln (Abschn. 5.6.2) 28 mm; je dicker sie ist, desto besser ist die Stempelfhrung,
doch um so zeitraubender wird die Herstellung. Zur Schmierung der Stempel sind in die
Fhrungsplatte Schmierbecken eingearbeitet (Abb. 5.7).
Die Zwischenlagen (Zwischenleisten) erhalten fr den Durchgang der Streifen und Bn-
der den Abstand hz zwischen Schneidplatte und Fhrungsplatte, sie geben gleichzeitig dem
Streifen beim Vorschieben seitliche Fhrung. In Werkzeugen ohne vordere Zwischenlage
werden Blechabflle verarbeitet (vgl. Abb. 10.7). Man spricht nun von oener Plattenbau-
weise, im Gegensatz zur geschlossenen Plattenbauweise mit zwei Zwischenlagen.
Die Stempelhalteplatte dient zur Aufnahme der Stempel; diese passt man in die Durch-
brche der Halteplatte stramm ein und berschleift dann die Platte mit den Stempelkpfen.
Abgesetzte Formstempel mit runder Passform knnen sich trotz strammen Einpassens
verdrehen; deshalb werden sie (hnlich eingesetzten Schneidbuchsen) in der Stempelhal-
teplatte mittels Keil gesichert (Abb. 12.4a und 5.6).
Bei abgesetzten Lochstempeln und Schaftstempeln (vgl. Abb. 12.5b, c) werden oft Auf-
schlagstcke auf die Stempelfhrungsplatte geschraubt; diese erfordern ein Schutzgitter.
ber runde Aufschlagstcke knnen als Fingerschutz auch schwache Druckfedern gestlpt
werden; die lichte Weite zwischen den Windungen muss < mm sein. Ein Schutzgitter ist
auch erforderlich, wenn beim neuen Werkzeug in tiefster Stellung UT die lichte Hhe zwi-
schen Fhrungsplatte und Stempelhalteplatte c < mm wird (Abb. 5.6c); sobald nach
8 . . . 10 mm Abschli das Ma c < mm ist,6 knnten ohne Schutzgitter bei Unachtsam-
6
Nach AWF-Blatt 5902 sind Werkzeuge erst bei c < mm mit einem Schutzgitter zu sichern.
Rechnet man beim neuen Werkzeug mit je 5 mm grtmglichem Abschli des Stempels und der
Schneidplatte, ergibt sich das bei der Konstruktion zu bercksichtigende, in den Abb. 5.1 und 5.6c
angegebene Ma c = mm + mm = mm.
keit Verletzungen auftreten. Aus gleichen Grnden soll die lichte Hhe des Streifendurch-
ganges (zwischen Schneid- und Fhrungsplatte) hz mm ausgefhrt sein. Kopfplatte
und Stempelhalteplatte werden in Klein Werkzeugen 12 mm, meist 18 mm oder 23 mm
dick gewhlt. Bei mehrteiligen Stempeln (Abschn. 5.6.2) ist die Stempelhalteplatte 28 mm
dick.
Eine Druckplatte zwischen Kopf- und Stempelhalteplatte ist fr kleine Stempelformen
(d < Blechdicke) ntig, ebenso wenn sich unter dem Durchgangsgewinde des Einspann-
zapfens ein Stempel bendet. Bei zu groer Flchenpressung (p > N/mm2 ) bezogen
auf den Stempelschaftquerschnitt) wrden sich ohne Druckplatte die Stempelkpfe in die
Kopfplatte eindrcken und dadurch ihren festen Sitz in der Stempelaufnahmeplatte ver-
lieren. Die Druckplatte ist 4 mm dick und beidseitig geschlien. Sie wird aus unlegiertem
Werkzeugstahl (z. B. C 70 W 1) hergestellt, gehrtet und blau angelassen, sodass sie noch
eine Rockwellhrte HRC = besitzt. Bei zu harter Druckplatte neigen Lochstempel-
kpfe zum Ausbrechen. Berechnungsbeispiel im Anhang.
Die Grundplatte des Werkzeugunterteils whlt man 23 mm, meist 28 mm, 38 mm oder
48 mm dick. Damit Abflle und Ausschnitte durch die Grundplatte fallen knnen, hat sie
einen oder mehrere Durchbrche, die um 2 . . . 5 mm je Seite grer ausgesgt sind.
Bei Folgewerkzeugen knnen Abflle oft schlecht durch das Durchfallloch der blichen
Aufspannplatten (DIN 55184) des Pressentisches abgeleitet werden. Folgende Mglichkei-
ten kann man nun berprfen:
1. Das Werkzeug wird auf Leisten gestellt; Abflle sowie Schnittteile fallen auf eine
Blechauage oder in Blechschubladen. Damit die elastische Durchbiegung der Grund-
platte gering bleibt, ist sie 38 mm oder 48 mm dick.
2. Die Grundplatte erhlt schrge Durchfallnungen oder es werden Blechrutschen ein-
gesetzt (Abb. 5.8a).
3. Die Abflle, z. B. von Seitenschneidern, leiten schrge Durchbrche nach auen ab (vgl.
Abb. 10.9c).
Ergnzende Angaben ber Schneidstempel, Schneidbuchsen und Platten fr Werkzeuge

enthalten Norm- und Richtwertbltter im Anhang.
5.3.2 Ausgegossene Stempelfhrungs- und Halteplatte
Bei Werkzeugen fr kleinere und mittlere Stckzahlen wird Einpassarbeit erspart, wenn
man die Stempelfhrungs- und Halteplatte mit Kunstharz ausgiet (Abb. 5.8). Die Schrau-
ben in den Schneidstempelkpfen bernehmen die Abstreifkraft (Abschn. 4.4.5); sie be-
stimmt die Gre dieser Schrauben. Deren Schraubenkpfe knnen in der Kopfplatte (wie
in Abb. 5.8 dargestellt) oder in einer dicken Druckplatte oder in einer zustzlichen Zwi-
schenplatte, die zwischen Kopfplatte und dnner Druckplatte liegt, untergebracht werden.
Zum Schrfen darf man Schneidstempel nicht aus den gegossenen Stempelfhrungen heraus-
ziehen. Deshalb werden alle Innensechskantschrauben von auen her eingeschraubt und
Abb. 5.8 Plattenfhrungswerkzeug. Grundplatte mit verschiedenen Formen fr Durchfallnung:

1 Kopfplatte 5 Schneidplatte, 2 Druckplatte 4 mm dick, 6 Grundplatte, 3 Stempelhalteplatte, 7 Rutsche
aus Blech, an Grundplatte angeschraubt, 4 Fhrungsplatte. Durchbrche mit Kunstharz ausgegossen:
a Gestaltungsmglichkeiten fr Durchbrche zum Ausgieen: I zylindrisch ausgesgt, zustzlich
senkrecht dazu kurze Sgeschlitze, II zylindrisch ausgesgt, zustzlich zwei Schrgen, III kegelig
ausgesgt, VI Bohrung mit Gewindebohrer Nr. 1 aufgeraut, V wie I, noch zustzlich eine Schrge
eingearbeitet, VI beidseitig kegelig ausgesgt, ug Giespaltweite 0,5 . . . 3 mm je nach Art des Giehar-
zes, b Stempel senkrecht in Schneidplatte (5) stehend mit Trennmittel (T) bestrichen oder besprht,
c Ausgieen der Stempelfhrungen in Fhrungsplatte (4), 9 Anschlagwinkel mit Haftmagneten (10),
d Ausgieen der Stempelhalteplatte (3), 11 Plastilin, 12 Abstandstcke
die in Abb. 5.6b1 angegebenen Entfernungen x eingehalten7 . Muss man bei spteren Repa-
raturen Stempel ausbauen, werden vor dem Wiedereinfhren scharfe Schneidkanten mit
einem lstein angefast; die ausgegossene Fhrung wird dadurch beim Zusammenbau nicht
ausgeschabt. Beim nachtrglichen Schrfen der Schneiden wird die Einfhrfase abgeschlif-
fen.
Zuerst wird die Stempelhalte- und Fhrungsplatte nach Anriss so ausgesgt, dass die
auszugieende Spaltweite je nach Art des Gieharzes ug 0,5 . . . 3 mm betrgt (Abb. 5.8a).
Je rauer die Oberche der Innenform ist, desto besser haftet nachher das Gieharz. Des-
halb werden runde Innenformen oft mit einem Gewindebohrer Nr. 1 oder mit Nuten-
meiel zustzlich aufgeraut. Einen besonders guten Sitz erhalten eingegossene Stahlteile
in einer kegelig erweiterten Gieform, da sich in ihr das Kunstharz verkeilt. Zum Gieen
7
Das Werkzeugunterteil wird klein, wenn man die Befestigungsschrauben und die gehrteten Zy-
linderstifte mit Innengewinde DIN EN ISO 8733 und 8735 von der Unterseite her einfhrt (vgl.
Abb. 5.6b2).
mssen die gehrteten, fertiggeschlienen Stempel genau senkrecht in der Schneidplatte

stehen. Meist werden Innenformen (Freiche Ff ) der noch weichen Schneidplatte ohne
Stempelspiel vorgearbeitet und die Stempel mit einer Handspindelpresse genau senkrecht
eingedrckt. Damit sie sich in die Durchbrche der Schneidplatte hineinsuchen knnen,
sind deren Schneidkanten mit einem lstein etwa 0,5 mm angefast. Man kann auch bei
einfachen Stempelformen die Schneidplatte fertig herstellen und das Stempelspiel fr dn-
ne weiche Bleche mittels Lackberzug bzw. fr dicke harte Bleche mittels einigen schmalen
Streifen aus Stahlblechfolien ausgleichen. Einen zustzlichen Halt in der fertigen Schneid-
platte erhalten lose sitzende Stempel nach dem Aufsetzen der Fhrungsplatte durch An-
schlagwinkel mit Haftmagneten (Dauermagnete Abb. 5.8c, Teil 10).
Nun werden Stempel und Schneidplatte mit einem Trennmittel mglichst dnn ber-
strichen oder besprht (Abb. 5.8b). Das Gieharz soll an ihnen nicht ankleben. Die aus-
zugieenden Innenformen der Platten mssen einwandfrei entfettet sein, damit das Harz
darin gut anhaften kann. Ist die Stempelfhrungsplatte mit der Schneidplatte ohne Zwi-
schenlagen verschraubt sowie verstiftet und sind die Eingiewulste aus Plastilin geformt,
dann ist die Fhrungsplatte (Abb. 5.8c, Teil 4) giefertig. Flssiges Kunstharz, dem vorteil-
haft feinstes Eisenpulver oder Graphitstaub beigemengt ist, und ssiger Hrter werden in
einem bestimmten Mischungsverhltnis mittels Rhrwerk miteinander vermischt und ver-
gossen. Soll die Stempelfhrungsplatte noch eine Schmierwanne zur spteren Aufnahme
der Schmiermittel erhalten, dann wird der Giespalt nur bis etwa 1 . . . 2 mm unterhalb der
Plattenoberche gefllt. Nach dem Aushrten des Gieharzes wird die Stempelhalteplatte
aufgelegt; deren parallele Lage erhalten Abstandsstcke (Abb. 5.8d, Teile 12). Den Zwi-
schenraum fllt man mit Plastilin aus. Das auf den Stempelkpfen anhaftende Trennmittel
darf man zuvor nicht entfernen, wenn beim Zusammenbau die Stempel mit dem Werk-
zeugoberteil (Kopfplatte) verschraubt werden. Bei spteren Reparaturen lassen sich dann
die Stempel ausbauen, ohne die Oberchen des Gieharzes zu beschdigen; neu einzuset-
zende Stempel haben im Bereich der ausgegossenen Stempelhalteplatte , mm grere
Abmessungen, sodass wieder fester Sitz gewhrleistet ist.
Nach dem Ausgieen wird, zur Schneidplatte uchtend, die Stempelhalteplatte mit den
Stempelkpfen plangeschlien.

In einem Werkzeug sind glatte (nicht abgesetzte) Lochstempel eingebaut. Bis zu welchem
Verhltnis Lochstempeldurchmesser
Blechdicke s
d
ist fr Bleche mit kS = mm
N
eine gehrtete Druck-
platte erforderlich, wenn zulssige Flchenpressung auf Kopfplatte mit d zul = mm N

angenommen wird?
Lsung:
Nach Gl. 4.1 ist Schneidkraft
N
FS = l s kS = d s kS
mm
5.4 Sulengefhrte Werkzeuge 53
Stempelschaftquerschnitt A =

d , somit gilt die Bedingung:
Schneidkraft FS
sd zul ;
Stempelschaftquerschnitt A
obige Werte eingesetzt

d s N/mm N
; gekrzt
/ d d mm
s
; umgeformt bei Verhltnis
d
d

s
ist obige Bedingung d zul N

mm
erfllt.
Ergebnis:
Bis Verhltnis d s = ist beim Lochen von Stahlblechen mit kS = N
mm
eine
gehrtete Druckplatte erforderlich.
5.4 Sulengefhrte Werkzeuge
5.4.1 Grundlagen
Bei Sulengestellen wird die Fhrung des Werkzeugoberteils zum Unterteil auf zwei oder
vier Sulen bertragen. Im Vergleich zur Plattenfhrung ergeben sich folgende Vorteile:
1. Bohrungen einer Sulenfhrung sind einfacher herzustellen als Durchbrche in der

Plattenfhrung.
2. Sulenfhrungen sind am genauesten.
3. Bei Przisionswerkzeugen bernehmen die Sulengestelle ein genaues Ausrichten von
Ober- zu Unterwerkzeug beim Spannen in der Presse. Sie fhren nicht das Werkzeug
beim Stanzen, ersetzen also nicht die viel steifere Fhrung einer Presse, die auch sehr
przise sein muss.
4. DIN-Gestelle (Tab. 5.1) und von Herstellern genormte Gestelle sind kurzfristig lieferbar.
5. Das Einrichten erfordert weniger Zeitaufwand.
Fr Sulengestelle sind Einspann- und Kupplungszapfen nur geeignet, wenn die Lagebe-
stimmchen in Werkzeug und Presse sehr genau bereinstimmen. Sonst benutzt man
ziehende Spannelemente, die nach dem Ausrichten durch die Werkzeugsulenfhrungen
die Werkzeuge nur kraftschlssig am Tisch und Stel spannen.
Tab. 5.1 Sulengestellformen
Sulengestelle in Gussausfhrung
bersicht DIN 9811
Fhrungssulen DIN 9825 Blatt 2
Arbeits- Fhrungs- Oberteil Sulen- Sulen- Sulen-
che sulen mit ohne gestell gestell mit gestell mit
stehen Gewindeanschluss dickem Fhrungs-
Oberteil platte
Form Form
rund mittig DG DIN 9812 9814
D DIN 9812 9816 9814
und mit
beweglicher
Fhrungs-
platte
DF DIN 9816
rechteckig mittig CG C DIN 9812 9814
bereck CG C DIN 9819
hinten C DIN 9822
Einspannzapfen DIN ISO 10242 abgestimmt mit Sulengestell
mit Gewindeschaft Blatt 3, 7 Form DG, CG
mit runder Kopf platte Blatt 5 Form D, DF
mit eckiger Kopfplatte Blatt 6 Form C
Kupplungszapfen mit Aufnahmefutter abgestimmt mit Sulengestell
Abb. 5.35a Form DG, CG, auch DIN 9816
Werden Sulengestelle aus Stahlplatten selbst hergestellt, dreht man die Aufnahmeboh-
rungen fr Sulen und Fhrungsbuchsen (vielfach auf einem Lehren-Bohrwerk) in ei-
ner Aufspannung gemeinsam aus und presst die einsatzgehrteten Sulen aus Ck 15 oder
Ck 25 sowie Fhrungsbuchsen aus Bronze (auch Sinterbronze), einsatzgehrtetem Stahl,
Grauguss GG 26 oder Sonderaluminiumbronze (vgl. Abschn. 9.6) ein. Hierbei wird die
Innenbohrung der Fhrungsbuchsen etwas enger, weshalb zum Ausdrehen der Fhrungs-
buchsen des Werkzeugoberteils die Passung G 6 vorgeschrieben wird, falls die Buchsen fr
Sulen mit Passung h 5 bestimmt sind. Mit Stahlbuchsen erzielt man hohe Fhrungsge-
nauigkeit; sie sind allerdings gegen Metallstaub uerst empndlich.
Um Arbeitszeit einzusparen, werden handelsbliche Sulen in das Unterteil eingepresst
und Fhrungsbuchsen mit Kunstharz eingegossen (Abb. 5.12b, vgl. auch Abschn. 5.3.2).
Sulengestelle mit Kugelfhrung (Abb. 5.19) ergeben die hchste Laufgenauigkeit, da
die Kugeln leicht vorgespannt spielfrei abrollen. Im Durchmesser sind die Kugeln um
etwa 0,0025 mm grer als die Spaltweite zwischen Sule und Laufbuchse. Die Kugel-
Abb. 5.9 Sulenanordnung in Gestellen
Aufnahmebohrungen der Kghlse werden auf einer steilen schraubenfrmigen Linie

angeordnet, sodass jede Kugel ihre eigene Laufbahn hat. Es sind auch Kugelfhrungsein-
heiten zum Selbsteinbau im Handel; sie bestehen aus Sule, Laufbuchse und vollstndigem
Kugelkg. Die Auenform der Laufbuchse hngt davon ab, ob sie zum Eingieen mit
Kunstharz (geringster Arbeitsaufwand) oder mit Breitansch zum Einschrauben und
Verstiften (im Growerkzeugbau gebruchlich) oder zum Einpressen vorgesehen wird.
Einpressen ist umstndlich; die auf dem Lehren-Bohrwerk zusammen mit dem Unter-
teil eingearbeitete und zustzlich gehonte Aufnahmebohrung im Gestelloberteil darf zur
Laufbuchse nur 0,003 . . . 0,004 mm Vorspannung haben, da hhere Vorspannung die
Kugelaufnahmebohrung verkleinert und somit zu vorzeitigem Verschlei fhrt. Beim
Einsetzen der Kugelkghlsen ist zu beachten, dass die Kghlsen whrend des Werk-
zeughubes noch eine Zusatzbewegung ausfhren, die durch die spielfrei sich abrollenden
Kugeln bedingt ist.
Bei Sulengestellen8 ist zu beachten, dass die Verbindungsgerade der Sulenmitten nicht
senkrecht, sondern schrg zum Streifendurchgang verluft (Abb. 5.9). Dadurch erzielt man
folgende Vorteile:
1. Sichtverhltnisse werden besser.

2. Einlegemglichkeiten sind gnstiger.
3. Liegen die Sulenmitten auf der Lngsachse der Ausschnitte, fllt meist die Gestellgre
kleiner aus, die wirksamen Krfte sind zu den Sulenmitten gnstiger verteilt (kleinere
Hebelarme).
4. Bei Schneidwerkzeugen mit Zwangsausstoer knnen die fertigen Teile mittels Druck-
luft weggeblasen werden.
5. Auch grere Gestelle eignen sich noch fr kleine Pressen.
Gestelle mit hinten stehenden Sulen ermglichen die Verarbeitung von Prolen, Blechab-
fllen (siehe Abb. 5.16) und langen Blechteilen.
8
bersicht DIN 9811 legt fr Gestelle Kurzbezeichnungen fest; z. B. heit Sulengestell DG 80 DIN
9814: Sulengestell mit mittigstehenden Fhrungssulen und bewegliche Fhrungsplatte, runde Ar-
beitsche 80 mm ; mit Gewindeanschluss im Oberteil, DIN 9814.
5.4.2 Sulenfhrungen
Die Sulen werden entweder an der Fhrungsplatte, dem Unterteil oder dem Oberteil be-
festigt (Abb. 5.10) [1]. Sie mssen exakt winklig stehen. Die Sulenbefestigung in der Fh-
rungsplatte ist gnstig fr die Werkzeugmontage. Beim Stempelwechsel wird die Fhrungs-
platte abgezogen und wieder einfach eingesetzt. Nachteilig ist die kurze Aufnahme und
daher besteht dabei die Gefahr von Unwinkligkeit. Die Befestigung im Oberteil ist von
Vorteil beim Nachschleifen des Unterteils, was besonders bei Folgewerkzeugen sinnvoll
ist; die Handhabung whrend der Werkzeugherstellung ist jedoch schwieriger und beim
Hochleistungs-Stanzen wird die Masse des bewegten Teils grer.
In den meisten Fllen werden die Sulen im Unterteil eingepresst. Beim Einpressen ist
auf die Rechtwinkligkeit der Bohrung besonders zu achten. Ein Vorteil dabei ist, dass das
Gewicht der Sulen nicht beschleunigt und abgebremst werden muss. Ein Nachteil jedoch
ist, dass im demontierten Zustand keine Fhrung der Stempel mehr besteht. Die Befesti-
gungsmglichkeiten von Fhrungssulen zeigt Abb. 5.11 [1]. Bei Schnellwechselsulen mit
Konus handelt es sich um zwei Passchen. Deshalb muss hier auf die Herstellgenauigkeit
besonders geachtet werden. Am genauestens ist die eingepresste Sule mit Bund.
Bei Przisionswerkzeugen sollte die Abweichung 12 m auf 100 mm nicht berschrei-
ten.
Abb. 5.10 Sulenanordnung und -befestigung.

A Befestigung in der Fhrungsplatte, B Befesti-
gung im Unterteil, C Befestigung im Oberteil.
a Unterteil, b Fhrungsplatte, c Oberteil, d Wlz-
fhrung, e Gleitfhrung
Abb. 5.11 Befestigungsmglichkeiten von Fhrungssulen.

A Schnellwechselsule mit Konus, B Sule mit Bund
5.4.3 Fhrungselemente
Als Fhrungselemente werden Kugel- oder Prolrollen-Fhrungen, aber auch Gleitfh-

rungen verwendet. Bei schnellen und kurzen Hubbewegungen werden Kugelfhrungen
mit einer Vorspannung von 24 m verwendet. Die Lebensdauer betrgt bis zu 60 Mil-
lionen Hben. Die Prolrollenfhrungen sind steifer als die Kugelfhrungen. Allgemein
ist die Lebensdauer der Prolrollenfhrungen bis zu fnfmal hher als die der Kugelfh-
rungen, allerdings sind die Kosten auch hher. Bei ungengender Fertigungsgenauigkeit
der Fhrungsbahnen kann es zu vorschnellem Ausfall kommen. Nach hydrodynamischen
Gesichtspunkten ausgefhrte Gleitfhrungen mit Bronzebelag knnen ebenfalls bei Pr-
zisionswerkzeugen eingesetzt werden. Das Fhrungsspiel betrgt 35 m, das sich jedoch
bei Bewegung infolge des hydrodynamischen Schmierlms nicht bemerkbar macht. Die
Fhrungen sind nach vorsichtiger Inbetriebnahme und bei ausreichender lversorgung
praktisch verschleifrei. Bei hheren Hubfrequenzen (ber 1000 H/min) ist eine lzu-
fhrung unter Druck vorzusehen. Abbildung 5.11 [1] zeigt hlftig eine Wlz- und eine
Gleitfhrung.
5.4.4 Schneidwerkzeuge mit Sulenfhrung
Zum Schneiden dnner Bleche mit zusammengesetzten, geschlienen Schneiden (siehe

Abschn. 5.6.2), ebenso bei greren Stckzahlen, setzt man oft sulengefhrte Schneid-
werkzeuge ein. Die einteilige oder mehrteilige Schneidplatte ist im Werkzeugunterteil ver-
schraubt und verstiftet oder zustzlich eingelassen. Im Oberteil werden hnlich Platten-
fhrungswerkzeugen kleine Stempelformen in einer Stempelhalteplatte, deren Lage Zy-
linderstifte sichern, aufgenommen. Grere Stempel werden kopfseitig angeschraubt und
verstiftet; vereinzelt nimmt man sie in einer Zentrierung oder Passnute auf (ISA Passung
H7/m6) und sichert sie mit einem Zylinderstift gegen Verdrehen oder Verschieben. In der
Regel lsst man entweder den Stempel oder nur die Schneidplatte ein.
Feste Abstreifer sind auf der Schneidplatte angeschraubt (vgl. Abb. 10.9). Man kann
auch im Oberteil eine federnde Abstreifplatte (Druckfedern siehe Kap. 14 Abstreifkrf-
te vgl. Abschn. 4.4.5 oder ein Sulengestell mit beweglicher Fhrungsplatte (Gestell DIN
9814, Tab. 5.1) einsetzen. Hierbei sind zum Schneiden dnner Bleche (weiche Buntmetalle)
in der Schneidplatte zustzlich Abhebestifte gnstig, denn federnde Abstreif- und Fh-
rungsplatten drcken whrend des Werkzeugrcklaufes den Streifen auf die Schneidplatte,
bis die Schneidstempel vom ausgeschnittenen Blech zurckgezogen sind. Bei geringstem
Schnittgrat haften daher Schnittstreifen an der Schneidplatte; das Weiterschieben dnner
Streifen wre ohne Abhebestifte behindert. Als Federhub reichen , mm aus.
In Sulengestellen mit beweglicher Fhrungsplatte wird oft zur besseren Absttzung
dnner Lochstempel eine gehrtete Stempelfhrungsleiste in eine Passnute der Fhrungs-
platte eingelassen (siehe Abb. 5.19 und 14.4). Beim Schrfen der Schneidstempel werden
statt dieser gehrteten Fhrungsleiste die Auagescheiben der Abstreifer-Druckfedern ab-
geschlien (Abb. 5.19, Teile 8) und damit die sulengefhrte Platte nachgestellt.
5.4.5 Ausschneidwerkzeuge in Gesamtbauweise
Zum Beschneiden grochiger formgezogener Teile und zum Ausschneiden groer

Werkstcke, die nicht mehr durch den Pressentisch abgeleitet werden knnen, setzt man
entweder Ausschneidwerkzeuge ohne Fhrung nach Abb. 5.2e oder sulengefhrte Aus-
schneidwerkzeuge in Gesamtbauweise ein.
Bei Schneidwerkzeugen in Gesamtbauweise ist im Unterteil der Stempel von einer Ab-
streifplatte umschlossen. Diese Platte kann federnd sein (Abb. 5.12); sie kann auch unter
dem Druck eines Federdruckgertes oder eines Ziehkissens9 stehen. Letzteres ist im Pres-
sentisch eingebaut, seinen Druck bertragen Bolzen oder Hubbegrenzungsschrauben. In
der Schneidplatte, die im sulengefhrten Oberteil verschraubt und verstiftet ist, bewegt
sich ein Ausstoer. Ist er federnd (Abb. 5.12a), drckt er die Ausschnitte in den Abfallstrei-
fen zurck; er kann auch zwangsbettigt (Abb. 5.12b) wirken, vorausgesetzt, dass sich im
Pressenstel ein querliegender Ausstoerstab bendet (Prinzip Abb. 5.3).
Zwangsausstoer werfen die Ausschnitte kurz vor dem oberen Umkehrpunkt des Pres-
senstels aus, dadurch knnen die Teile bei neigbaren Pressen mittels Druckluft wegge-
blasen oder lose auf dem Streifen liegend, besser beiseite gelegt werden. Auerdem ist die
Vorschubbegrenzung des Streifens durch Einhngestifte mglich. Zwangsausstoer setzt
man daher besonders bei Streifenvorschub von Hand bevorzugt ein, obwohl sie etwas hr-
ter arbeiten. Beim Schrfen der Schneiden werden federnde Ausstoer und Abstreifplatten
meist mit abgeschlien. Schraubenkpfe, die zur Hubbegrenzung dienen, erfordern in der
Abstreifplatte (Abb. 5.12b, Teil 5) bzw. im Ausstoer (siehe Abb. 5.16, Teil 4) eine Mindest-
lochtiefe ha = Federhub + Kopfhhe der Ansatzschraube + (3 . . . 5 mm) Mindestspielraum
ber deren Kopf + Abschlima a zum Schrfen.
Abstreif- und Ausstoplatte fhrt man gleich dick aus; dadurch entstehen beim autoge-
nen Brennschneiden die Abstreifplatte (mit Brennspaltweite 3 . . . 4 mm) und zugleich
die Ausstoplatte. Die brenngeschlienen Flchen werden nicht nachgearbeitet (vgl.
Abb. 5.12b).
Stempel und Schneidplatte werden aus Werkzeugstahlblech hergestellt. Sie knnen
auch entsprechend Abb. 5.12 auftragsgeschweite Schneiden haben oder aus Schneidleis-
ten SchL (Abb. 5.12) zusammengesetzt sein. Zum Schneiden dnner Bleche werden diese
Leisten nur angeschraubt und verstiftet; bei groer Schneidkraft wird die Seitenkraft durch
Sttzleisten StL in Nuten aufgenommen. Das Einfrsen dieser Nuten erfolgt erst nach dem
Zusammenpassen der Schneidleisten.
Im Abb. 5.12a2 wurden fr die Fhrungssulen je zwei Sulenlager (8) und (9) vorgese-
hen, die verschraubt und verstiftet sind; die Lager knnten auch mit Kunstharz (Abb. 5.12b)
eingegossen sein.
9
Ziehkissen auch mit ,,Druckluftziehgert oder ,,pneumatischer Druckapparat bezeichnet, sind
wie Federdruckgerte in Schneid- und Umformwerkzeugen vielseitig einsetzbar (Prinzip siehe
Abb. 8.6)
Abb. 5.12 Ausschneidwerkzeuge in Gesamtbauweise a mit federnder Ausstoerplatte (1); a1 , a2 un-

terschiedliche Ausfhrungen: b mit Zwangsausstoer (2). a mglicher Abschli fr Schneidkanten
und Platten, 3 Schneidstempel, 4 Schneidplatte, 4a geteilte Schneidplatte, bestehend aus Schneidleis-
ten SchL mit Sttzleisten StL, 5 Abstreifplatte, 6 feste Streifenfhrungsstifte, 7 federnder Anschlagstift
fr Streifenanfang (mit Blattfeder), bei a2 Fhrungssule, in Sulenlagern (8, 9) nach AWF 500.10.01
aufgenommen; da sehr groer Pressenhub, hat jede Sule Einfhrschrge und Aufschlagring (10),
befestigt mit zwei Gewindestiften, bei b Fhrungsbuchse fr Sulen (Lftungskanal K), mittels
Kunstharz eingegossen
5.4.6 Gesamtschneidwerkzeuge
Diese Werkzeuge, zum gleichzeitigen Lochen und Ausschneiden in einem Stelhub,

bedingen hohe Herstellungs- und Wartungskosten. Sie werden nur angewandt, wenn die
Auen- zur Innenform gleichmig ausfallen muss (Toleranz , . . . , mm). Grund-
stzlich sollte man vor der Wahl eines Gesamtschneidwerkzeuges einen Vergleich mit
einem plattengefhrten Werkzeug anstellen. Mit Plattenfhrungswerkzeugen kann bei
entsprechender Blechdicke ebenfalls hohe Genauigkeit (, mm) erzielt werden, wenn
eine federnde Streifenfhrung und zwei Seitenschneider im Zusammenwirken mit Such-
stiften (Abschn. 5.5.2) eingebaut sind (siehe Abb. 5.27). Die Plattenbauweise ermglicht
auerdem hhere Hubzahlen der Presse, bessere berwachung der Stempel, krftigere
Bauweise und damit weniger Werkzeugstrungen; der Schnittgrat des Werkstckumrisses
liegt zu den Bohrungen jedoch wechselseitig. Bei Gesamtschneidwerkzeugen haben die
gelochten Bohrungen und der Werkstckumriss den Schnittgrat auf der Unterseite des
Schnittteiles.
Die Konstruktion eines Gesamtschneidwerkzeuges (Abb. 5.13, 5.14 und 5.16) ist der ei-
nes Ausschneidwerkzeuges in Gesamtbauweise (Abb. 5.12) hnlich; die Bauelemente kn-
nen sinngem bernommen werden. In der Schneidplatte (Oberteil) benden sich ein
Ausstoer und noch zustzlich Lochstempel; die entsprechenden Schneiddurchbrche Ge-
genschneiden der Lochstempel) enthlt der Ausschneidstempel im Unterteil. Um diesen
Stempel ist die federnde Abstreifplatte angeordnet. Sollte diese Platte ber ein Ziehkissen
wirken, msste man die Abflle der Lochstempel mittels elektro-pneumatisch gesteuerter
Schieber durch waagerecht liegende Kanle ableiten. Auch bei Gesamtschneidwerkzeugen
werden im Oberteil Zwangsausstoer bevorzugt; sie sind im Einspannzapfen (Abb. 5.15 II)
Abb. 5.13 Richtmae fr Gesamtschneidwerkzeuge. 1 Druckplatte, 2 Halteplatte fr Lochstempel

(3), 4 Schneidplatte, 5 einteiliger Ausstoer mit gefrsten Aufschlagchen A, 6 zweiteiliger Aussto-
er mit angeschraubter Aufschlagplatte (7). Hub des Ausstoers f = Blechdicke + Eintauchtiefe
der Schneiden + Sicherheitsweg. Teile (4) und (5) aus hochchromhaltigem Werkzeugstahl
Abb. 5.14 Gesamtschneidwerkzeug, a mglicher Gesamtabschli zum Schrfen. Ausfhrung I mit

federndem Ausstoer und Kupplungszapfen, Ausfhrung II mit Zwangsausstoer und Einspann-
zapfen. Hw1 und Hw2 sind Werkzeughhen bei der Ausfhrung I und II. Wichtigste Bauteile im
Oberteil: 1 Halteplatte fr Lochstempel, (2), 3 Schneidplatte mit Ausstoer (4). Im Unterteil: 5 Stem-
pel mit Stempelfu fr Auenform mit Durchbrchen fr Lochstempel (Zylinderstift Z), 6 federnde
Abstreifplatte, 7 Streifenfhrungsstifte, 8 Aufschlagring, 9 Schutzgitter. Mae h je nach Presse ver-
schieden gro
Abb. 5.15 Oberteil eines Gesamtschneidwerkzeuges mit Zwangsausstoer, in Kupplungszapfen ein-

gebaut. 1 Zwangsauswerferkopf mit schwacher Druckfeder, 2 Zylinderstift, 3 Druckplatte, h ist je nach
Presse verschieden gro. Wirkungsweise der Werkzeugbauteile: a bei Schneidbeginn, b whrend des
Schneidens, c whrend der Schnittstreifen vom Ausschneidstempel abgestreift wird d whrend des
Ausstoens durch den Zwangsausstoer
oder im Kupplungszapfen (Abb. 5.15) eingebaut. Die Wirkungsweise innerhalb des Werk-
zeuges zeigen Abb. 5.15ad, die Bettigung durch den im Pressenstel querliegenden
Ausstoerstab (Abb. 5.3).
Gestaltungsrichtlinien fr den Werkzeugentwurf (Abb. 5.13, 5.14, 5.15 und 5.16)
1. Das Oberteil wird durch Einbauteile weniger geschwcht, wenn man entsprechend
Abb. 5.14 ein Sulengestell mit dickem Oberteil DIN 9816 Form D oder DF (Tab. 5.1)
whlt. Werden Gesamtschneidwerkzeuge in Normalgestelle eingebaut, so nimmt im
Oberteil eine angeschraubte und verstiftete Zwischenplatte die Lochstempel und die
Schneidplatte auf (Abb. 5.16, Teil 2).
2. Groe Ausschneidstempel schraubt man auf das Unterteil und verstiftet sie. Kleine Stem-
pel werden in einer Stempelhalteplatte aufgenommen; sie knnen auch einen Stempel-
fu fr die Schraubenkpfe erhalten.
Abb. 5.16 Gesamtschneidwerkzeug zur Verarbeitung von Blechabfllen mit Gestell mit hinten ste-
henden Sulen. 1 Zwangsausstoer, 2 Zwischenplatte (E 295) zur Aufnahme der Lochstempel, der
geteilten Schneidplatte (3) und der Anschlagschrauben fr Ausstoer (4), 5 Abstreifplatte, zugleich
Auageche fr Blechabfall mit angeschweiten Augen fr Hubbegrenzungsschrauben und federn-
de Anschlagstifte (6), Scheibenhhe h beim Schrfen durch Abschleifen, 7 Aufschlagringe
3. Schneidplatten, besonders zusammengesetzte Schneidplattenteile, sind weniger riss-

empndlich, wenn in ihnen die Schraubenkpfe vorgesehen sind (Abb. 5.16); doch
werden ihre Auenmae und damit das Sulengestell grer. Deshalb wird trotz erhh-
ter Rissgefahr oft die Schneidplatte aus hochchromhaltigem Werkzeugstahl angefertigt,
dann vom Oberteil her angeschraubt10 und verstiftet, teilweise auch eingelassen; zur
Zentrierung kann deren Auendurchmesser (Abb. 5.14) oder ein Durchmesser, abge-
stimmt mit der Halteplatte fr Lochstempel (Abb. 5.13), gewhlt werden. Beim Einbau
der Schneidplatte sind die Befestigungsschrauben gleichmig anzuziehen. In der Re-
gel lsst man entweder die Schneidplatte oder den Stempel ein und hlt deren Lage
zueinander durch Zylinderstifte fest.
4. Die Auenform der Aufschlagche des Ausstoers soll einfach sein, damit die Gegen-
aussparung in der Schneidplatte nicht rissfrdernd wirkt und leicht herstellbar ist. Man
unterscheidet ein- und zweiteilige Ausstoer (Abb. 5.13). Je nach Ausschnittform wer-
den bei einteiligen Ausstoern die Aufschlagchen (Abb. 5.5) auf einer Vertikalfrs-
maschine oder Stempelstomaschine ausgearbeitet. Zur Minderung der Bruchgefahr
10
Werkzeuge, deren Schneid (Umform)elemente von auen verschraubt sind, lassen sich meist leich-
ter auseinanderbauen, falls bei Stempelbruch (und dgl.) das Oberteil nicht mehr von den Sulen
abgezogen werden kann. Der Zusammenbau des Werkzeuges ist aber etwas umstndlicher.
sind die bergnge zur Aufschlagche ausgerundet; dementsprechend ist auch die
Kante in der Schneidplatte anzuschrgen. Die Umrissform eines zweiteiligen Aussto-
ers wird mit dem Stempel als ein Stck hergestellt und trenngesgt; nach dem Hrten
schraubt man die Aufschlagplatte an. Nachteilig dabei ist, dass zweiteilige Ausstoer
durch die Gewindelcher rissempndlich sind und sich deren Schrauben lockern kn-
nen. Bei greren Ausschnittformen kann man Aufschlagchen am Auswerfer weglas-
sen und zur Hubbegrenzung 2 . . . 3 Anschlagschrauben einbauen (Abb. 5.16); fr deren
Schraubenkpfe ist wie bei Abstreifplatten (siehe Abschn. 5.4.5) auf gengende Loch-
tiefe ha zu achten.
5. Zur Lagebestimmung des Einspannzapfens ist die Innen- und Auenform des Schnitttei-
les magebend. Um diesen Schweipunkt werden fr den Ausstoer drei Druckbolzen
angeordnet; diese sind um 0,1 . . . 0,3 mm krzer, damit vom Ausstoer her keine Druck-
krfte auf die Schneidplatte bertragen werden.
6. Die Abstreif - und Ausstokraft (Prozentstze siehe Abschn. 4.4.5) der zusammenge-
pressten Federn wird fr die Abstreifplatte (Abb. 5.14, Teil 6) aus der Schneidkraft der
Auenform, fr den Ausstoer (4) aus der gesamten Schneidkraft (fr Innen- und Au-
enform) bestimmt. Man berprft noch, ob die Vorspannkraft der Druckfedern F1
die Hlfte der Abstreifkraft ist.
Die gleichen Krfte bertragen sich auf die Befestigungsschrauben. Die Stempelschrau-
ben mssen die Abstreifkraft der Auenform, die Schrauben fr die Schneidplatte die
Abstreifkraft der Auen- und Innenform aufnehmen.
7. Sind Blechabflle im Gesamtschneidwerkzeug zu verarbeiten, ist ein Gestell mit hin-
tenstehenden Sulen einzusetzen (Abb. 5.16), auerdem muss der Werksto auf der
Abstreifplatte eine gengend groe Auageche erhalten. Die Dicke dieser gro-
chigen Abstreifplatte soll gering gehalten werden (Gewichtsminderung). Man muss sie
daher nach mehrmaligem Schrfen der Schneiden nachstellen; unter den Druckfedern
sind gehrtete Scheiben (Abb. 5.16, Scheibenhhe h) erforderlich, die beim Schrfen
ebenfalls abgeschlien werden.
8. Die Fhrung der Streifen und Bnder bernehmen feststehende Stifte (Abb. 5.14, Tei-
le 7) oder federnde Bolzen (Abb. 5.16, Teile 6). Stifte sind billiger, erfordern aber in der
Schneidplatte Aussparungen, welche die Rissbildung begnstigen.
9. Fr Streifen ist in der Einlaufseite eine vergrerte Auageche von Vorteil; sie kann
an die Abstreifplatte als Winkel angeschraubt oder stirnseitig stumpf angeschweit sein.
Zur Fertigung von kleinen bis mittleren Stckzahlen werden in Ausschneidwerkzeuge in

Gesamtbauweise, auch in Gesamtschneidwerkzeuge, als Abstreifer und Ausstoer oft Plat-
ten aus Gummi oder aus hochelastischem Kunststo (Abb. 5.17) eingeklebt. Die Gummi-
platten stehen drucklos zu den Schneiden bei Aluminium 0,5 . . . 0,8 mm, bei Stahlblechen
etwa 1 mm vor. In Gesamtschneidwerkzeugen drfen nur 1 bis 2 einfache Lochstempel ein-
gebaut sein, sonst bringt die im Oberteil eingeklebte Gummiplatte die Ausstokrfte nicht
mehr auf. Lsst man die Schneiden tiefer als 0,1 . . . 0,3 mm in die Schneidplattendurch-
Abb. 5.17 Gesamtschneidwerkzeug mit Gummiabstreifer und -ausstoer, 1 Schneidstempel fr Au-

enform, mit Unterteil verschraubt und verstiftet, 2 Schneidplatte (Teile 1 und 2 je etwa 7,5 mm
dick), 3 Lochstempel, 4 aufgeklebte Gummiplatte, etwa 8 mm dick, zum Schneiden von Alumini-
umblechen: Shorehrte 60 . . . 70, von Stahlblechen: Shorehrte 75 . . . 80, 5 Oberteil, etwa 18 mm
dick mit Einfrsungen oder Abdrckgewinde zum Abnehmen der Schneidplatte, ohne Einspannzap-
fen, 6 Sulenfhrung, bestehend aus zwei Zylinderstiften, zwei Bohrbuchsen mit zwischengelegten
Druckfedern, 7 federnder Anschneidanschlag fr Streifenlage A1 , 8 fester Anschneidanschlag fr
Streifenlage A2 , nach Streifen Vorschub wird (8) ein Ausdrckstift , 9 fester Anschneidanschlag fr
Streifenlage A2 , nach Streifen Vorschub ist (9) ein Einhngestift, 10 Stifte zur seitlichen Streifenfh-
rung, 11 Werkzeugunterteil, etwa 18 mm dick, Lochstempel (3) und Sulenfhrungsbuchsen sind
mittels Kunstharz eingegossen
brche eintauchen, werden die Gummiplatten strker zusammengepresst, sie weiten sich
mehr als die in Tabelle Abb. 5.17 angegebene Spaltweite aus.
Nur das Werkzeugunterteil wird auf den Pressentisch gespannt. Zum Schneiden drckt
der Stel das mittels zwei Zylinderstiften (verschiedene Durchmesser) gefhrte Werkzeu-
goberteil abwrts. Nach dem Schneidvorgang drcken die Gummiplatten das Werkzeug
auseinander; die beiden Druckfedern heben das Oberteil whrend des Streifenvorschubes
ab. Die drei Anschneidanschlge (Teile 7 . . . 9) sind in der gleichen Anordnung auch fr die
blichen Gesamtschneidwerkzeuge und Ausschneidwerkzeuge in Gesamtbauweise, jeweils
mit federndem Ausstoer, geeignet.

Die wirksamen Krfte im Gesamtschneidwerkzeug (Abb. 5.14) und die Stelpresskraft
sind zu ermitteln. Der Umfang des Ausschneidstempels betrgt 131 mm, derjenige der sie-
ben Lochstempel 53 mm (Werksto: s = , mm; Rm = mm N
).
Lsung:
Schneidwiderstand nach Gl. 4.2
N N
kS = , Rm = ,

mm mm
Nach Gl. 4.1 ist Schneidkraft

N
FS1 = l s kS = mm , mm . N
mm
Entsprechend Abschn. 4.4.5 werden fr die Federn im Unterteil als Abstreifkraft 18 % der
Schneidkraft gewhlt; F2 = % von 21.600 N = 3900 N, mit 10 % Sicherheitszuschlag wird
F2 = N. Die Tellerfedern sind im Beispiel 14.2 berechnet.
Schneidkraft zum Lochen
N
FS3 = l s kS = mm , mm N
mm
Somit gesamte Schneidkraft
FS4 = FS1 + FS3 = . N + N = . N
Die Ausstoerkraft fr die Druckfedern im Oberteil wird mit 26 % der gesamten

Schneidkraft angenommen. Somit F5 = % von 30.300 N 8000 N, mit 10 % Sicher-
heitszuschlag N. Die Tellerfedern sind im Beispiel 14.2 berechnet.
Erforderliche Stelpresskraft F = gesamte Schneidkraft FS4 + Federkraft gespannt als
FAufwand der unteren und der oberen Federsulen (aus den Berechnungsbeispielen 14.2
und 14.3 entnommen), dazu kommen noch 30 % Sicherheitszuschlag. Somit
F = ,(. N + N + . N) . N = kN
Ergebnis:
Bei einer Einstnder-Exzenterpresse mit festem Tisch (DIN 55171) und Aufspannplatte
(DIN 55187) muss man wegen der erforderlichen Werkzeugbauhhe bei Ausfhrungen mit
Kupplungszapfen eine Presse mit 400 kN vorsehen; bei Verwendung von Einspannzap-
fen und Zwangsausstoer ist eine 160 kN-Einstnder-Exzenterpresse aus Steifheitsgrnden
vorzusehen. Rein krftemig wrde eine 60 kN-Presse gerade noch ausreichen.
5.4.7 Nachschneid- und Kantenglttezugwerkzeuge
Sind am Werkstck glatte Schnittchen ntig, z. B. bei Innen- oder Auenzahnformen, bei
Schaltnasen usw. und ist ein Feinschneiden (Abschn. 4.1 und Abschn. 4.2) nicht mglich, so
werden zuvor die Teile in einem Schneidwerkzeug mit Bearbeitungszugabe ausgeschnitten
und nachfolgend auf einer Exzenterpresse mittels Nachschneidwerkzeug oder Kantenglt-
tezugwerkzeug nachgearbeitet. Bei beiden Verfahren entstehen feine Spne; trotz des su-
lengefhrten Schneidwerkzeuges liegt ein spanendes Verfahren vor11 .
11
Nachschneiden von Schnittchen VDI-Richtlinie VDI 2906-1 . . . 10 Schrifttum fr Sonderver-
fahren unter Sonderpressen (Feinschneiden, Repassiernachschneiden) ist in Kap. 4 aufgefhrt.
Als Bearbeitungszugabe i je Schnittche rechnet man bei Stahlblechen fr Innenformen

i %, fr Auenformen i % der Blechdicke s; als Erfahrungsformel kann auch gelten:
i = , % von (s kS ) in mm (5.3)
i Bearbeitungszugabe je Schnittche in mm
s Blechdicke in mm
kS spezische Schneidkraft des Bleches in N/mm
Stahlbleche ab 3 mm Dicke werden meist zweimal nachgeschlien, um eine riefenfreie

Oberche zu erhalten.
Die Innenform der geteilten Schneidplatte ist geschlien, gelppt und poliert, der Stem-
pel nur geschlien. Beide mssen genau zueinander uchten, weshalb kugelgefhrte Ge-
stelle blich sind.
Nachschneid- und Kantenglttezugwerkzeuge sollen unter einer krftemig reichlich
bemessenen Presse mit O-Gestell12 arbeiten, damit durch die Pressenauederung keine
Ungenauigkeiten auf die Schneiden bzw. Schnittchen bertragen werden. Die Schneid-
plattenteile aus 12 %igem Chromstahl hergestellt, werden in einem Spannrahmen oder
Schrumpfring zusammengehalten. Der Spannrahmen (Abb. 5.18, Teil 3) ist innen um 10
Winkelminuten kegelig erweitert; dadurch schnbeln die Plattenteile vor dem Einpres-
sen gerade noch an. Der Pressdruck des Spannrahmens ist ntig, da sich innerhalb der
Schneidplatte immer 4 . . . 6 nachgeschnittene Teile benden. Den Stempelhub begrenzen
Aufschlagstcke oder Ringe. Die Stempelschneide taucht bei einem Kantenglttezugwerk-
zeug , mm, beim Nachschneidwerkzeug aber nicht ein.
Einlegerichtung der Ausschnitte

Beim Kantenglttezug soll man Ausschnitte aus Blechen, s < mm, entgegen ihrer Aus-
schneidrichtung einlegen. Infolge der kleinen Schneidkantenabrundung (Sr , . . . ,
mm) der Schneidplatte wird das Werkstck im Bereich der Schneidplatte nicht nachge-
schnitten, sondern die Schnittchen werden verquetscht, also kalibriert. Auerdem wird
durch das Gltten die untere Kante des Werkstckes leicht verzogen. Dieses Verfahren lsst
sich deshalb nur fr einfache Auenformen anwenden.
Beim Nachschneiden ist die Einlegerichtung der Ausschnitte (s < mm) aus Werkstoen
mit hohem Formnderungsvermgen ohne Einuss auf die Gte der nachgeschnittenen
Flchen. Teile aus harten sprden Werkstoen sowie dicke Zuschnitte (s > mm) sollen
nur in ihrer Ausschneidrichtung eingelegt werden. Whrend des Nachschneidens schlt
sich dann auf der Schneidplattendruckche anfangs ein dicker Spanquerschnitt ab, der
dem Schneidende zu dnner wird13 und daher weniger zum vorzeitigen Abbrechen neigt;
12
Durch die Winkelauederung einer Presse mit C-Gestell uchtet der Stempel nicht mehr mit
der Schneidplatte; die Schneiden nutzen sich ungleich ab und knnen stellenweise ausbrechen
(Abschn. 18.7).
13
Da der Span von der Schnittche ,,abgeschabt wird, bezeichnet man Nachschneidwerkzeuge oft
noch mit Schabeschneidwerkzeug (entgegen DIN 9870 Blatt 2).
Abb. 5.18 Nachschneidverfahren auf Exzenterpresse. Nachschneiden von Schnittteilen: I ohne

Bohrung, II mit Aufnahmebohrung. Sk Schneide, scharf geschlien, Sr Schneidkantenabrundung
(vereinzelt auch 45-Fase , . . . , mm breit). 1 Stempel, 2 geteilte Schneidplatte, 3 Spannrahmen
oder Schrumpfring, 4 Druckplatte, 5 Einlegeschablone ausschwenkbar, 6 Ausstoer, 7 Einhngestift
die Oberchengte der nachgeschnittenen Flche wird besser. Die Schnittchen haben
scharfe Kanten, hohe Oberchengte und hohe Magenauigkeit.
In der Regel wird fr Nachschneidwerkzeuge (Tabelle, Abb. 5.18) der Schneidstempel
kleiner als der Schneidplattendurchbruch ausgefhrt. Ist der Stempel grer, dann soll
bei tiefster Werkzeuglage UT zwischen Stempelschneide und Schneidplattendruckche
noch mindestens ein Abstand von etwa / der Blechdicke vorhanden sein; nachfolgend
eingelegte Ausschnitte schieben noch nicht fertig geschnittene Teile in den Schneidplatten-
durchbruch. Entstehende Spne ieen unbehindert ab, erhlt die Innenform der Einlege-
schablone eine Aussparung (Abb. 5.18 I) und wird die lichte Weite zwischen Einlegescha-
blone und Schneidplattendruckche mm ausgefhrt; zustzlich ist die Druckche der
Schneidplatte etwa 2 . . . 3 mm eben, dann seitlich um abgeschrgt. Die fest klemm-
bare Einlegeschablone schwenkt man zur fteren Werkzeugreinigung weg.
Durch reichliches Schmieren (Petroleum, Seifenwasser) werden Spne wegge-
schwemmt; auch wird die Gte der nachgeschnittenen Flchen verbessert. Bei runden
Stempelformen kann die Stempeldruckche konkav freigespart sein (Neigung der Druck-
che an Schneidkante ); Keilwinkel und somit Schneidkraft werden kleiner,
Schnittchengte besser.
Ausschnitte mit Bohrungen werden zum Nachschneiden in ihren Lochwandungen auf-

genommen. Der Stempel mit den Aufnahmestiften sitzt im Unterteil, die Schneidplatte im
Oberteil (Abb. 5.18 II). Die Spne behindern nicht mehr. Whrend des Nachschneidens
schiebt die Schneidplatte entstehende Spne vor sich weg. Ein stark gefederter Ausstoer,
Federkraft zusammengepresst (0,6 . . . 0,8) Schneidkraft, drckt nach jedem Hub das
Werkstck aus der Schneidplatte heraus. Beim Nachschneiden weicher Werkstoe mittels
runder Stempelform entsteht meist ein ringfrmiger Span, den zwei oder drei Abfalltren-
ner (hnlich Abb. 5.2e, Teile 7) zerkleinern.
Sind Nachschneidstempel in einem Folge- oder Verbundwerkzeug (Abb. 5.19) eingebaut,
so mssen im Werkzeug whrend des Nachschneidens Erschtterungen und Rckfede-
rungen vermieden werden; diese mindern die Oberchengte der nachgeschnittenen
Flchen. Folglich sind Sulengestelle mit Kugelfhrung und ein krftiges Pressengestell
(O-Gestell) unerlsslich. Damit die Schneid- und Umformvorgnge vor Nachschneidbe-
ginn bereits beendet sind, lsst man die Druckchen der Ausschneid- und Lochstempel
zu den Nachschneidstempeln um 1 Blechdicke vorstehen. Formschlssige Biegestempel
sind federnd zu gestalten, meist werden sie an der Fhrungsplatte des Gestells befestigt.
Whrend des Nachschneidens darf sich der Werksto durch seitlich wirkende Krfte nicht
verschieben, weshalb man einzelne einseitig schneidende Nachschneidstempel vermeiden
soll. Auch wenn symmetrisch sitzende einseitig schneidende Nachschneidstempel ein-
gebaut sind, mssen zustzlich noch starke Druckfedern, Federkraft zusammengepresst
F2 mindestens (, . . . ,) FNachschneiden , ber die bewegliche Fhrungsplatte des Su-
lengestells auf die Blechoberche wirken. Die Druckche der Nachschneidstempel ist
bei oener Schnittlinie unter . . . geneigt; bei runden Lochstempeln wird sie
konkav, (Neigung der Druckche an Schneidkante ) freigespart. Ihr Abstand
zur Schneidplatte wird bei tiefster Werkzeuglage durch Aufschlagstcke oder Aufschlag-
schrauben mit Feingewinde eingehalten.
Im Verbundwerkzeug, Abb. 5.19, werden gleichzeitig zwei Teile gefertigt; man erzielt
symmetrisch sitzende Nachschneidstempel und symmetrische Biegeform, wobei sich Sei-
tenkrfte aufheben. Das Streifenende kann sich im Werkzeug seitlich nicht verschieben,
da auer der federnden Streifenfhrung und den beiden Seitenschneidern noch zustzlich
rechteckige Suchstifte (1) und (3) und im Streifenauslauf Gleitstcke (5) eingebaut sind.
Spne der Nachschneidstempel mssen durch reichlich bemessene Khlmittelstrahlen (in
Wasser lsliche Seifen oder le, siehe Tab. 8.1), die auf Schabestellen gerichtet sind, weg-
geschwemmt werden. Whrend der Werksto um eine Vorschublnge weitergefhrt wird,
muss er durch federnde Bolzen abgehoben sein, damit gleichzeitig Khlmittelstrahlen die
gesamte Schneidplattenoberche bersplen. Der Federhub dieser Abhebebolzen ist da-
her grer ( fmin = , mm) als in blichen Schneidwerkzeugen ( f , mm). Damit
die reichlich bemessene Khlssigkeit mitgeschwemmte Spnchen aus dem Werkzeug
sicher ableitet, wird oft die Schneidplattendruckche nach den Schabestufen zur Werk-
zeugauenseite hin geneigt ausgefhrt, damit der Streifenwerksto auf ihr nicht mehr voll
auiegt. Auch in die Schneidplattendruckche eingearbeitete, oben oene Ablaufkanle,
Abb. 5.19 Nachschneiden im Verbundwerkzeug. 1 Suchstempel, 2 geteilter Nachschneidstempel,

3 Suchstempel, 4 runder Nachschneidstempel, 5 Gleitstcke, 6 einstellbare Aufschlagschraube mit
Feingewinde (1 mm Steigung) und Gegenmutter, 7 Fhrungsleiste fr Schneid- und Nachschneid-
stempel, 7a Biegestempel, beide in Nute der Fhrungsplatte eingepasst, 8 Zwischenringe, beim
Schrfen der Schneidstempel nur untere Ringe abschleifen, 9 geteilte Schneidplatte, 9a Gegenstem-
pel, beide sitzen in einer Passnute der Zwischenplatte (14a), die mit dem Unterteil verschraubt und
verstiftet ist, 10 Formseitenschneider, 11 Ausschneidstempel, 12 federnder Abstoer (Federraum
im Oberteil), 13 federnder Abhebestift fr Streifen (Federraum im Unterteil, Federhub mm),
14 handelsbliches Sulengestell mit Fhrungsplatte und durchgehender Kugelfhrung; Federkraft
vorgespannt F1 > FBiegen , Federkraft gespannt F2 > FAbstreifen . Schnittstreifen ist I ohne, II mit Stem-
pel dargestellt
5.5 Streifenfhrung und Vorschubbewegung 71
die zur Werkzeugauenkante hin tiefer werden, erleichtern das unbehinderte Abieen
feinster Spnchen zusammen mit dem Khlmittel, besonders wenn die Kanalchen rie-
fenfrei ausgefhrt sind und sauber gehalten werden. Damit Kanle keine Abdruckstellen
auf der Blechoberche hinterlassen, mssen die bergnge von den Kanalseitenchen
auf die Schneidplattendruckche abgerundet sein. Die Erfahrung zeigt, dass ohne derar-
tige Manahmen polierte Blechoberchen vereinzelt durch feinste Nachschneidspnen
beschdigt wrden (z. B. Kratzerbildung, eingedrckte Spnchen).
5.4.8 Fhrungen fr Werkzeuge in Modulbauweise
Die in Abschn. 10.2.2 (siehe Abb. 10.18) beschriebenen Module der Folgewerkzeuge haben
eigene Sulenfhrungen, die nach den hier beschriebenen Gesichtspunkten konstruiert
werden. Diese Fhrungen haben die Aufgabe, das Werkzeug nur beim Einbau in das Mut-
tergestell zu fhren und brauchen deshalb nicht sehr steif ausgefhrt zu werden.
5.5 Streifenfhrung und Vorschubbewegung
5.5.1 Streifenfhrung und Streifenzentrierung
Die zu verarbeitenden Bnder und Streifen haben genormte Breitentoleranzen14 ; diese er-
fordern im Werkzeug je nach gegebenen Werkstckabmaen (Umfang zu Bohrungen) be-
sondere Fhrungselemente. Man unterscheidet feste und federnde Streifenfhrung sowie
Streifenzentrierung.
Beim Stanzen dnner, eng tolerierter Bnder verwendet man in der Hochleistungs-
stanztechnik feste oder in Hubrichtung federnde Bandfhrungselemente (Abb. 5.20).
Bei fester Streifenfhrung bernehmen die beiden Zwischenlagen (Zwischenleisten) die
Fhrung des Streifens (Abb. 5.6 und 5.21); sie wird ohne zustzliche Fhrungselemente
angewandt, wenn die Breitentoleranz auf die Mahaltigkeit der Ausschnitte keinen Einuss
hat, z. B. in Ausschneidwerkzeugen. Die nach oben um 3 . . . 5 erweiterten Gleitchen der
Zwischenlagen (siehe Tabelle in Abb. 5.21) ermglichen ein strungsfreies Durchschieben
des Streifens. An der Einfhrseite werden beide oder nur eine Zwischenlage verlngert und
daran das Streifenauageblech (Dicke 2 mm, 3 mm oder 4 mm) befestigt. Bei mechanischer
Vorschubeinrichtung (z. B. Walzen- oder Zangenvorschub) ist der Werksto von der linken
Seite aus einzufhren; werden Streifen oder Flachstbe nur von Hand durch das Werkzeug
geschoben, kann man auch rechts als Einfhrseite whlen (krzere Arbeitszeiten).
Die federnde Streifenfhrung (Abb. 5.21) soll bei allen Folgewerkzeugen gewhlt wer-
den. Die Feder drckt den Streifen an die feste Zwischenlage; die Umrisse zu den Lchern
14
Breitentoleranz fr Bandstahl, warm gewalzt, DIN EN 10048 Kaltband, mit Naturkante (NK) oder
geschnittener Kante (GK) DIN EN 10140.
Abb. 5.20 Bandfhrungselemente fr dnne Bnder. a Feste Leisten, b feste Stifte, c feste Stifte mit
Bandeinlauf, d federnde Stifte, e federnde Stifte mit Einlauf schrge, f federnde Leiste
fallen trotz seiner Breitentoleranz gleichmig aus. Meist zieht man den Streifen beim
Durchschieben unbewusst an sich heran. Deshalb wird vielfach fr die federnde Streifen-
fhrung die rckseitig liegende Zwischenlage vorgesehen und dort innerhalb des Werkzeu-
ges angeordnet. Von Nachteil ist, dass die auf den Streifen seitlich wirkende Blattfeder der
Streifenvorschubbewegung bremsend entgegenwirkt. bernehmen Seitenschneider (vgl.
Abb. 5.26) die Vorschubbegrenzung des Streifens, dann sitzt die federnde Streifenfhrung
im Streifeneinlauf neben dem Seitenschneider (vgl. Abb. 5.26, 5.28c und 10.12; beide Zwi-
schenlagen sind nun als Trgerleisten fr das Streifenauageblech erforderlich.
Federnde Streifenzentrierungen (Abb. 5.22) werden angewandt, wenn Streifenmittigkeit
gefordert ist, obwohl der zu verarbeitende Werksto groe Breitentoleranz hat, z. B. bei
Flachstben und Bndern mit kalt gewalzten Kanten.
Abbildung 5.22 I zeigt eine Zentrierungsmglichkeit ber zwei Keiltriebstempel (K)
mit Zentrierschiebern (SZ), die den Streifen mittels seiner Seitenchen zentrieren und
gleich zeitig festklemmen. Dadurch wird einwandfreie Streifenmittigkeit erzielt. Nachtei-
lig jedoch ist, dass der zu verarbeitende Werksto bei beginnendem Stelruckzug noch
festgeklemmt ist.
Dadurch eignet sich diese Konstruktion nur, wenn im Werkzeug die lichte Durchgangs-
hhe (in Abb. 5.22 das Ma hz) etwa 1,3 . . . 1,5 Blechdicke betrgt. Zur Vorschubbegren-
zung sind bei dieser geringen Durchgangshhe Hakenanschlge (vgl. Abb. 5.25) einzuset-
zen.
Fr Folgeverbundwerkzeuge darf man keilbettigte Zentrierschieber (Abb. 5.22) nur
vorsehen, wenn obige Voraussetzungen erfllt sind und zustzlich die Streifen whrend der
Umformung ihre Hhenlage beibehalten. Von Vorteil sind mglichst kleine Umformwege
der Stempel. Die auf den Keilstempelbgel mittig wirkende Druckfeder muss im vorge-
spannten Zustand die beiden Schieber an die Seitenchen des Werkstoes heranfhren
und dann als Federhub noch den gesamten Umformweg der Stempel mitmachen. Groe
Abb. 5.21 Federnde Streifenfhrungen. Alle Flchen zur Streifenfhrung sind bis Ma hf senkrecht,
dann um 3 geneigt. a Mit Fhrungsbgel: 1 federnder Bgel, 2 Stempelfhrungsplatte, 3 Schneidplat-
te, b mit federndem Fhrungseinsatz (4): 5 Zwischenlage, 6 Lochstempel (nur weiche dnne Streifen
anschneiden), 7 Ausschneidstempel mit zwei Suchstiften, 8 Anschneidanschlag (An), berschnei-
dung, 9 Einhngestift, 10 Streifenauageblech lSt / der Streifenbreite.
Blechdicke s Ma hf
(mm) (mm)
0,5 1
0,5 . . . 1 2
1 ... 2 3
2 ... 3 4
3 ... 5 6
Bei federnden Streifenfhrungen, die im Werkzeug vor dem Seitenschneider (auerhalb des Werk-
zeuges im Streifeneinlauf) sitzen, ist Teil 3 ein 3 . . . 4 mm dickes Streifenauageblech (Breite ent-
spricht Werkzeugbreite) und Teil 2 eine Deckleiste (in Abb. 5.25 dargestellt)
Umformwege erfordern groe Federwege, die wiederum lange Druckfedern und damit ho-
he Werkzeuge.
Bei der Ausfhrungsart nach Abb. 5.22 II wird der Werksto entlang seiner Kanten mit-
tels zwei schrgen Flchen sF der Zentrierstempel (Teile 5), die von oben oder von unten
her unter Federdruck stehen, zentriert. Diese Konstruktion kann man bei allen Werkzeu-
gen anwenden, auch ist sie unabhngig von der Art des Werkstovorschubes. Nachteilig
Abb. 5.22 Federnde Streifenzentrierungen, dargestellt im Plattenfhrungswerkzeug. I Zentrierung

ber Seitenchen des Werkstoes mittels Keiltriebstempel (K) und Zentrierschieber (ZS), II Zen-
trierung ber Werkstokanten mittels zwei schrgen Flchen (sF). 1 Schneid- und Lochstempel,
2 Streifenauageplatte (E 295), 2a Schneidplatte, 3 Stempelfhrungsplatte, lichte Hhe fr Streifen-
durchgang hz Blechdicke s + (, . . . ) mm, 4 einstellbarer, nicht-federnder Lngenanschlag, 5 je
eine federnde Zentriereinheit an der Einfhrseite und im Werkzeug kurz vor den Schneidstempeln
5a von unten her wirkend, 5b von oben her wirkend, 6 Kopfplatte, 7 Halteplatte
ist, dass in Werkzeugen mit mehreren Arbeitsfolgen je eine Zentriereinheit im Streifenein-

lauf und im Auslauf erforderlich ist und dass die Zentrierung je nach Kantengte unter-
schiedlich ausfllt; Schnittgrate geschnittener Streifen drfen daher nicht in Richtung der
Zentrierstempelchen sF zeigen.
5.5.2 Vorschubbegrenzung einfacher Streifen
Einfache Schnittstreifen werden im Gegensatz zum Wendestreifen nur einmal durch das
Werkzeug (Einfach- und Mehrfachschneidwerkzeuge, bersichtstafel II in Kap. 2) gefhrt.
Die Genauigkeit des Streifenvorschubes (Tab. 5.2) ist von der Art der Vorschubbegrenzung
und vom vorhandenen Schnittgrat der Anschlagchen abhngig. Besonders wichtig ist, ob
mit oder ohne federnde Streifenfhrung gearbeitet wird.
Zuerst muss im Werkzeug der eingefhrte Streifenanfang zum Anschneiden angeschla-
gen werden, um unntigen Werkstoverbrauch zu vermeiden. Bei Ausschneidwerkzeu-
Tab. 5.2 Kleinstwerte verschiedener Vorschubbegrenzungsarten
Vorschubbegrenzung Genauigkeita in mm
nur Einhngestift, Einhngeplatte ,
Anschlagwinkel
Streifenvorschub
nur Hakenanschlag , . . . 0,1
von Hand
nur Seitenschneider , . . . 0,08
zustzlich Suchstift (je nach Blechdicke) , . . . 0,07
nur Walzenvorschub , . . . 0,1
zustzlich Seitenschneider , . . . 0,04
und noch dazu Suchstift , . . . 0,03
Bandvorschub
nur Zangenvorschub , . . . 0,04
maschinell
zustzlich Seitenschneider , . . . 0,03
Walzen-Zangen-Vorschub , . . . 0,02
und noch dazu Suchstift ,
a
in Abhngigkeit von der Hubfrequenz (H/min) und der Vorschublnge
Abb. 5.23 Vorschubbegrenzung. a Einhngestift (E) fr runde oder quadratische Aufnahmeboh-

rung, 1 Fhrungsplatte, 2 Schneidplatte, b Einhngeplatte, gleichzeitig Anschneidanschlag, c An-
schlagwinkel bei abfalllosem Trennen von Blechen 3 . . . 8 mm dick, Ma hz = Blechdicke s + , mm,
berschneidung, damit gratfreie Ausschnitte (scharfgeschnittene Ecken), 3 Ausschneidstempel mit
Rckenfhrung FR , VR Vorschubrichtung des Schnittstreifens
Abb. 5.24 Anschneidanschlge An. a Ohne Feder, b, c mit Feder. 1 Zwischenlage Hhe hz, 2 Fh-
rungsplatte, 3 Schneidplatte, 4 Blattfeder 0,5 mm dick, Federlnge xf mglichst gro
gen versucht man ohne Anschneidanschlag auszukommen, indem der Streifen am Ein-
hngestift (Abb. 5.23a), an einer Einhngeplatte (Abb. 5.23b), oder am Anschlagwinkel
(Abb. 5.23c) angeschlagen sind. Sind Anschneidanschlge An (Abb. 5.24) erforderlich, wer-
den diese Anschlge in Ausschneidwerkzeugen in der Regel ohne Feder (Abb. 5.24a), in
Folgewerkzeugen mit Feder eingebaut. Die Feder kann den Anschneidanschlag vom Strei-
fen wegdrcken, sodass er erst durch Fingerdruck in Anschlagstellung kommt (Abb. 5.24b).
In Werkzeugen mit einem oder mit mehreren Suchstiften (Abb. 5.29g) soll zu deren Schutz
die Feder den Anschlag immer auf den Streifen drcken (Abb. 5.24c, 5.6 und 5.21); den
eingefhrten Streifen kann man nach dem Anschneiden erst weiterschieben, wenn der
Anschlag von Hand zurckgezogen ist. Meist sind zwei Anschneidanschlge erforderlich,
da bei eingebauten Suchstiften der Streifenanfang bereits gelocht sein muss, bevor er den
ersten Sucher erreicht. Behindert ein Stempel den Einbau eines waagerecht liegenden An-
schneidanschlages, kann man einen senkrecht wirkenden Anschneidstift in die Stempel-
fhrungsplatte (Abb. 5.31f, Teile 2 und 3) oder in die Grundplatte einbauen. Die Streifen
Vorschubbegrenzung erfolgt bei Handvorschub im Schnittstreifen durch Einhngestift oder
Einhngeplatte (Abb. 5.23); beide sind billig in der Herstellung und im Einbau, doch ms-
sen sie vor jedem Schrfen der Schneidplatte ausgebaut werden.
Anschlagwinkel (Abb. 5.23c) sind mit einem abfalllos trennenden Schneidstempel ab-
gestimmt, dadurch knnen Anschlagwinkel bei allen Streifenvorschubarten eingesetzt
werden. Abfalllos trennende Stempel schneiden einseitig; zum Trennen dicker Bleche
erfordern diese Stempel zustzlich eine Rckenfhrung, die zur Absttzung innerhalb
der Schneidplatte und zur Entlastung der Stempelfhrungsplatte dient (Abb. 5.23, Teil 3).
Das Schnittteil hat wechselseitig liegende Schnittgrate; seine Ecken sind einwandfrei ge-
schnitten, sofern die Stempelschneiden um die Mae verlngert wurden (vgl. auch
Abb. 12.3b, c).
Abb. 5.25 Hakenanschlag. 1 Hakenanschlag, 2 Druckplatte mit Anschlagschraube zum Anheben

von Teil I, 3 Stempelhalteplatte, 4 Fhrungsplatte mit Durchbruch fr Teil I mit Spielraum Ma u,
5 Zwischenlagen, die eine lichte Hhe im Streifendurchgang Ma hzmax , s oder bei dicken
Blechen hzmin = s +(, . . . ) mm ergeben, 6 Schneidplatte, 7 Schneidstempel, 7a rechteckiger Loch-
stempel, 7b seitliche Einschneidstempel, 7c Trennstempel, 8a Schenkelfeder oder, 8b Blattfeder mit
Halteklotz, der auf Fhrungsplatte (4) befestigt ist (beide Federn drcken Hakennase N abwrts),
9 federnde Streifenzentrierung mit Hubbegrenzungsschraube (9a) entsprechend Abb. 5.22, La-
ge I: Schnittstreifen wurde vorwrtsgeschoben, Hakenanschlagnase N hat ihn bereits angeschlagen,
Schneidbeginn, Lage II: Ende des Schneidvorganges, Hakenanschlagnase N wurde durch Anschlag-
schraube der Kopfplatte (2) angehoben, Lage III: Ende des Stempelrckzuges, Hakenanschlagnase N
wird durch Federn (8a oder 8b) abwrtsgedrckt, Streifenvorschub beginnt, Lage IV: kurz vor Ende
des Streifenvorschubes
Mit Hakenanschlgen (Abb. 5.25) erreicht man bei lichter Durchgangshhe hz = Blech-
dicke s + (, . . . ) mm die krzeste Zeit fr Streifenvorschub von Hand; sie sind auch in
Verbindung mit Walzenvorschubgerten gut einsetzbar. Die whrend des Schneidens sich
abwrts bewegende Druckplatte (2) des Werkzeugoberteils hebt ber eine einstellbare An-
schlagschraube die Nase N des Hakenanschlages (1) um etwa 1,5 Blechdicke ab (Lage II).
Gleichzeitig verschiebt die Schenkelfeder (a) die Hakenanschlagnase N innerhalb des
Durchbruches der Fhrungsplatte (4) und um das Ma u. Whrend des Stempelrckzuges
Abb. 5.26 Seitenschneider. Ma V entspricht dem Streifenvorschub, Seitenschneiderabfall i aus

Abschn. 4.7.3, VR ist Vorschubrichtung des Streifens, bei Bandvorschubeinrichtungen von links.
a Seitenschneiderformen: a1 gerade, a2 ausgespart, a3 gerade mit Vorschneidnase, a4 ausgespart mit
Rckenfhrung, a5 ausgespart mit Streifenanschlagstempel, b Anschlageckformen fr Zwischen-
lagen: b1 aufgesetzt, b2 eingesetzt, b3 auftraggeschweit, c Ausfhrungsbeispiel (Draufsicht ohne
Werkzeugoberteil): x nicht zu klein, sonst Rissgefahr der Schneidplatte, Fs federnde Streifenfhrung,
auf der gleichen Seite wie der Seitenschneider sitzend
kommt die Nase auf den inzwischen geschnittenen Steg des Abfallstreifens mit der Aua-
gebreite u zu liegen (Lage III). Bei der nachfolgenden Vorschubbewegung des Streifens fllt
die Nase durch den Druck der Schenkelfeder (a) in den ausgeschnittenen Schnittstreifen
(Lage IV) und begrenzt den Streifenvorschub, indem sie in der Fhrungsplatte auf der ge-
genberliegenden Flche des Durchbruches anschlgt (Lage I). Anstatt der Schenkelfeder
(a) kann auch auf der Stempelfhrungsplatte (4) eine Blattfeder (b) vorgesehen werden.
Seitenschneider (Abb. 5.26) klinken Streifen um ihr Vorschubma V aus, die Streifen
sind daher um das Abfallma i (Abschn. 4.7.3) breiter. Die freigemachten Schnitt-
chen schlagen nach jedem Vorwrtsschieben des Streifens an einem Anschlageck an;
diese Ecke kann in der Zwischenlage gehalten sein oder auftraggeschweit werden. Die
Stempelfhrungsplatte nimmt die beim Ausklinken entstehende Seitenkraft auf. Seiten-
schneider sind so anzuordnen, dass Anschneidanschlge wegfallen und die Sicht auf die
Lochstempel nicht behindert wird. Zum Ausklinken von Stahlblechen ab 2,5 mm Dicke
knnen Seitenschneider zur zustzlichen Absttzung innerhalb der Schneidplatte noch
eine Rckenfhrung erhalten. Den Streifenanschlag in Verbundwerkzeugen verbessern
Seitenschneider mit Seitenfhrungsstempel; nachteilig ist, dass in der Schneidplatte die
Durchbrche grer werden, wodurch sich deren Rissgefahr erhht.
Abb. 5.27 Stempelanordnung mit Streifenbild eines Folgeschneidwerkzeuges fr zwei verschie-

dene Ausschnittformen mit bereck stehenden Seitenschneidern. Schneidplatte ist in Formstcke
unterteilt und wird in einer rechteckigen Ausfrsung der Grundplatte aufgenommen, Gewinde-
und Stiftlcher sind nicht dargestellt. Stegbreiten e siehe Abschn. 4.7.3; Mae B, M, W, V sind
zur Stckzahlenberechnung (5.10) erforderlich. 1 federnde Streifenfhrung, 2 Ausschneidstempel
fr Schnittteil I, 3 Lochstempel mit eingesetztem Suchstift Su und federnder Abstonadel Af (vgl.
Abb. 5.29e), 4 Ausschneidstempel fr Schnittteil II. Anstatt der Teile Su und Af knnen auch Such-
stempel Su-St (vgl. Abb. 5.29f, II) eingesetzt werden.
In der Regel lsst man vor dem Seitenschneider eine federnde Streifenfhrung wirken.
Die beim Ausklinken entstehende Seitenkraft drckt, wie die Federn der Streifenfhrung,
den zu verarbeitenden Werksto auf die gegenberliegende feste Zwischenlage; dadurch
bleiben die Lochabstnde zum Schnittteilumriss trotz Bandbreitentoleranz mahaltig. Sind
breite Streifen mit kleinem Vorschub durch ein Werkzeug zu fhren, ordnet man an der
Einfhrungsseite zwei sich gegenberliegende Seitenschneider an; die federnde Streifen-
fhrung entfllt.
Vorschubrichtung:
beim automatischem Vorschub von links blich

beim manuellen Vorschub in beiden Richtungen mglich
Bei gerader Seitenschneiderform (Abb. 5.26a1 ) kann der Streifendurchlauf durch Grate
gehemmt werden. Diese entstehen durch Runden der Ecken des Seitenschneiders bei Ab-
nutzung. Auch bleiben vereinzelt Schnittabflle an der Druckche des Seitenschneiders
haften, weil sie nicht von der geradlinigen Freiche der Schneidplatte abgestreift wurden;
die Abflle knnen auf den Schnittstreifen fallen und so zu Stempelbrchen fhren. Beide
Mngel treten bei ausgesparten Seitenschneidern (Abb. 5.26a2 ) nicht auf. Seitenschneider
mit Vorschneidnase (Abb. 5.26a3 ) erhhen die Genauigkeit des Streifen vor Schubes und
ergeben am Werkstck eine scharf geschnittene Ecke.
Bei Folgewerkzeugen mit mehreren Arbeitsstufen schlgt der Streifenrest am Anschla-
geck des Seitenschneiders nicht mehr an. Zum Anschlagen der letzten Teile wird ein zwei-
ter Seitenschneider (Abb. 5.27), vereinzelt auch ein Einhngestift eingebaut. Den zweiten
Abb. 5.28 Formseitenschneider a und b ergeben einfache Formen fr Ausschneidstempel, c durch

Vorschneidnase N entstehen scharfe Ecken am Schnittteil, d, e Gratbildung und Behebung; nach
federnder Streifenfhrung, die Arbeitsfolgen. I Lochen, II Suchen, III Trennen, 1 Trennmesser,
2 Schleppfeder, 3 Streifen-Anschlagstempel, im Ausschneidstempel gefhrt. Mae a und i siehe
Abschn. 4.7.3, VR ist Vorschubrichtung des Streifens bzw. Bandes, berschneidung ergibt scharfge-
schnittene Ecken an Schnittteilen, hzmax , Blechdicke s, bei dicken Blechen hzmin Blechdicke
s + (, . . . ) mm.
Seitenschneider ordnet man im Streifenauslauf, jedoch bereck stehend, mit beliebigem

Abstand vom ersten Seitenschneider an. Der Einhngestift ist billiger; da er das zgige
Durchfhren des Streifens behindert, baut man in der Regel noch zustzlich einen aus-
gesparten Stempel ein, der den Steg nach dem Anschlagen trennt (siehe Abb. 5.36).
Bei entsprechender Ausschnittform ist es mglich, in auszuschneidende grere Innen-
formen (Abb. 5.27) oder in den Abfallstreifen ein kleineres Schnittteil zu legen. Rotor- und
Statorbleche werden regelmig mit Folgeschneidwerkzeugen im Streifen gemeinsam aus-
geschnitten, wobei der Werksto mittels Vorschubeinrichtung vorwrts bewegt und durch
Suchstifte lagenmig gesichert wird. Magazine nehmen die Ausschnitte auf und scheiden
damit Abflle aus.
Formseitenschneider ergeben einfachere Formen des nachfolgenden Ausschneidstem-
pels. Wie bei Seitenschneidern kann ohne Vorschneidnase (Abb. 5.28c) an der Trennche
ein Grat entstehen. Auch haben die Schnittchen am Werkstck wechselseitig liegende
Schnittgrate; daher sind Formseitenschneider nicht immer anwendbar (Abb. 5.28e).
Abb. 5.29 Suchstifte in Plattenfhrungswerkzeugen, Sucher im Ausschneidstempel: a gut,

b schlecht, Suchstift schwierig entfernbar, da kopfseitig schwache Stauchung G erforderlich, c, d gut;
Muttern knnen auch auf Zwischenplatte (2) sitzen, e Ausschneidstempel mit Sucher Su und federn-
dem Abstostift Af oder federnder Abstonadel mit Federraum in Kopfplatte (Federhub . . . 2
mm); federnde Sucher werden nach Art des federnden Abstostiftes Af mit kegel- oder halbkugel-
frmigem Suchteil ausgefhrt. Dieses Suchteil taucht bei der Abwrtsbewegung des Stempels in ein
vorgestanztes Loch ein. f Suchstempel Su: dnne Lochstempel stehen um hsch = (0,5 . . . 1) Blech-
dicke dem Ausschneidstempel gegenber zurck; g Streifen mit Arbeitsfolgen: I Lochen, II Suchen
mit zwei Suchstempeln Su, III Ausschneiden; zustzlich sind federnde Streifenfhrung, Anschneid-
anschlag An1 , An2 und Einhngestifte E erforderlich, durch berschneidung wird Anschlagche
fr E angeschnitten (weiche Werkstoe). Ma x bei Streifenvorschub von Hand = 1,3 Blechdicke,
bei Walzenvorschub = Blechdicke + 1,0 mm
Oft sind Werkstoe nicht als Band, sondern nur als Tafel (damit als Streifen) vorrtig.
Sind weiche Werkstoe 1 mm Blechdicke in einem Folgeschneid Werkzeug mit letzter
Arbeitsstufe ,,abfallloses Trennen zu verarbeiten, so kann man mit dem neuen Schnitt-
streifen den Rest des vorherigen Streifens durch das Werkzeug schieben. Hierbei darf die
lichte Weite zwischen Schneid- und Stempelfhrungsplatte nur hzmax 1,3 Blechdicke s
betragen. Zustzlich muss dann noch vor dem Abtrennstempel eine Blattfeder sitzen, die
auf den Streifenrest bremsend wirkt (Teilschnitt A-A in Abb. 5.28c).
Suchstifte (Abb. 5.29) sichern zusammen mit Vorschubelementen die Streifenlage; sie
sind bei Stahlblechen ab 0,5 mm Dicke, bei Aluminium und anderen weichen Werkstof-
fen ab 1,25 mm Dicke mit Erfolg anwendbar. Fr dnnere Bleche eignen sich Suchstifte
nicht; anstatt die Streifenlage zu sichern, weiten sie die Lochrnder einseitig auf. Sind im
Schnittteil nur kleine Bohrungen vorhanden, versucht man in den Schnittstreifen beson-
dere Durchbrche fr Suchstempel zu schneiden (Abb. 5.29f, g).
Bei Ausschneidstempeln mit eingesetztem Suchstift muss man vor jedem Schrfen der
Stempel den Sucher herausdrcken. Die Ausfhrung nach Abb. 5.29b verursacht dabei
Schwierigkeiten. Infolge des eingesetzten Suchstiftes knnen auch Ausschnitte unter dem
Ausschneidstempel vereinzelt hngen bleiben und so zu Werkzeugstrungen fhren. Um
dieses Anhaften zu vermeiden, lsst man Ausschneidstempel tiefer in die Schneidplatte
eintauchen, damit die Ausschnitte trotz des Suchers durch den zylindrischen Schneidplat-
tendurchbruch abgestreift werden (vgl. Abb. 5.21b). Allerdings ntzen sich dadurch die
Schneiden der Stempel und der Schneidplatte schneller ab. Ausgeschnittene Teile bleiben
am Ausschneidstempel nicht haften, wenn man in die Stempel zum Suchstift zustzliche
federnde Abstostifte Af (Abb. 5.28e) oder Abstonadeln, deren Federrume in der Kopf-
platte sind, einbaut.
Bei Plattenfhrungswerkzeugen, in denen innerhalb der Seitenschneiderstufe gelocht
wird, kann man nach dem Anschlageck des Seitenschneiders die Streifenlage zustzlich
noch durch einen (oder mehrere) Suchstempel sichern (Abb. 5.27 und 5.29f II, Stempel
Su-St).
In Werkzeugen mit federnder Abstreifplatte und in Sulengestellen mit Fhrungsplatte,
die von oben her unter Federdruck steht (Tab. 5.1), mssen Suchstempel (Abb. 5.29f II) bei
genetem Werkzeug der federnden Platte gegenber vorstehen, zustzlich sind seitlich
vom Suchstempel sitzende federnde Abdrckstifte erforderlich (vgl. Abb. 10.10). blich
setzt man bei federnden Platten die Suchstifte in das Werkzeugunterteil ein (Abb. 10.5 III);
dadurch wird die Lagesicherung des Streifens vom Suchstift bereits schon bernommen,
sobald der Werksto durch die von oben her wirkende Federkraft abwrts bewegt wird,
also bevor der Streifen festgeklemmt ist.
5.5.3 Vorschubbegrenzung bei Wendestreifen
Bei entsprechender Ausschnittform werden im Streifen die Ausschnittreihen wechselweise

angeordnet. Man erhlt einen Wendestreifen. Dieser wird zweimal durch das Werkzeug
gefhrt, wobei die Streifen zuerst im 1., dann im 2. Durchgang geschnitten werden. Hierbei
ist zu beachten:
1. Symmetrische Ausschnitte behalten fr beide Durchgnge den gleichen Streifenanfang;

der Streifen wird um seine Lngskante geklappt (Abb. 5.30a). Zum Anschneiden im
2. Durchgang ist ein weiterer Anschlag An2 ntig. Erhlt dieser eine andere Auenform,
werden Verwechslungen vermieden.
2. Bei unsymmetrischen Ausschnitt wird der Streifen nach dem 1. Durchgang um 180 ge-
dreht (Abb. 5.30b); das Streifenende wird beim 2. Durchgang der Streifenanfang. Die
unterschiedlichen Streifenlngen erfordern zum Anschneiden im 2. Durchgang einen
federnden angeschrgten Einhngestift Ef (Abb. 5.30b, Teilschnitt T-T), der in die beim
1. Durchgang ausgeschnittenen Durchbrche nur einhngt, wenn zu Anschneiden der
Streifen gegen die Durchgangsrichtung gezogen wird.
Abb. 5.30 Wendeschneiden. Ausschnittform: a symmetrisch, Anschneidanschlge: An1 fr 1.

Durchgang (berschneidung ), An2 fr 2. Durchgang, b nicht symmetrisch, im Teilschnitt T-T ist B
Streifenauageblech; VR Vorschubrichtung des Schnittstreifens, c Ausfhrung mit Seitenschneider,
Zwischenlagen sind um 0,1 mm hher als Verstellkeil K, Schlitzlnge w = sini 5 , i Abstand der
Anschlagbohrungen z = i cot 5 , i, i Seitenschneiderabfall (Abschn. 4.7.3)
Wendestreifen: Arten
Ausschnittformen: a) symmetrisch b) nicht symmetrisch
Wendestreifen wird umgeklappt um 180gedreht
Gleicher Streifenanfang beim Streifenende vom 1. Durchgang ist Anfang fr
1. und 2. Durchgang 2. Durchgang
Fr Arbeitsfolgen Lochen und Schneiden sind erforderlich:
Zum Streifenanschlag: je Durchgang ein fr 1. Durchgang Anschneidanschlag An1
Anschneideanschlag An1 oder An2 fr 2. Durchgang Einhngestift federnd Ef
Zur Vorschubbegrenzung:
ein Einhngestift E ein Einhngestift E
Fehlstanzungen bei Wendestreifen werden vermieden, indem Form und Lage des Ein-
hngestiftes bzw. der Einhngeplatte so festgelegt werden, dass der Abfallstreifen nicht in
die ausgeschnittenen Durchbrche des 1. Durchganges einhngen kann.
Fr Wendestreifen ist oft die Vorschubgenauigkeit eines Seitenschneiders ntig. Nach
dem 1. Durchgang ist die Streifenbreite um den Seitenschneiderabfall kleiner. Folglich muss
fr den 2. Durchgang die dem Seitenschneider gegenberliegende Zwischenlage mittels

Lngskeil um den Seitenschneiderabfall i versetzt werden (Abb. 5.30c). Ein Schneidwerk-
zeug mit zweireihig angeordneten Schneidstempeln (Streifenbild 5.27) ist daher meist
gnstiger.
5.6 Stempel- und Schneidplattenausfhrungen
5.6.1 Abschneidwerkzeuge
Geringsten Werkstoabfall erzielt man mit Abschneidwerkzeugen (bersichtstafel II,

Ka. 2). Man unterscheidet Abschneiden
1. ohne Stegverlust (Abb. 5.31a, b)

2. ohne Randverlust (Abb. 5.22)
3. abfalllos, Werkstcke zueinander parallel verschoben liegend; die Schnittlinie ist gerade
(vgl. Abb. 10.10) oder gekrmmt, Formlinie genannt (Abb. 4.2)
4. abfalllos, Werkstcke zueinander wechselseitig liegend (Abb. 5.31c, e).
Zur Erzielung mahaltiger Ausschnitte ist bei der Gestaltung von Abschneidwerkzeu-
gen zu beachten:
a) Zum Abschneiden ohne Randverlust ist der Streifen mittig durch das Werkzeug zu fh-
ren; Streifenmittigkeit erzielt man mit Streifenzentrierungen SZ (Abb. 5.22).
b) Der Vorschub des Streifens oder des Bandes muss mahaltig und gleich gro blei-
bend sein. Es sind daher bei Handvorschub HV und bei Walzen Vorschubgerten,
auer Anschlagchen (Einhngestift, Anschlagwinkel, Anschlagecken fr Formsei-
tenschneider) noch zustzlich Suchstempel Su erforderlich. Bei Zangenvorschubgerten
ZV dienen Suchstifte Su nur zur seitlichen Lagebegrenzung des Bandes, nicht zur Vor-
schub Verfeinerung. In Schneidwerkzeugen mit Handvorschub HV muss noch eine
Blattfeder auf den letzten Ausschnitt bremsend wirken (Teilschnitt A-A in Abb. 5.28c).
c) Whrend des Abschneidens entsteht durch die Druckkraft des Schneidstempels und
der Schneidplatte ein Krftepaar (Abb. 4.2 I). Die Auswirkungen dieses Drehmomentes
lassen sich weitgehend mindern, wird im Werkzeug eine geringe Streifendurchgangs-
hhe (hzmax 1,3 Blechdicke, bei dicken Blechen hzmin Blechdicke) + (0,5 . . . 1 mm)
vorgesehen.
d) Der teilweise eingeschnittene Streifen erfhrt infolge freiwerdender Eigenspannungen
eine Formverzerrung; man versucht, diese durch Suchstifte Su oder Gleitchen G
(Abb. 5.31c) in kleinen Grenzen zu halten.
Bei Suchstempeln unterscheidet man zwischen Innenform-Suchstempel, die mittels ei-
ner Werkstck-Innenform und Auenform-Suchstempel die mittels einer teilweise frei-
5.6 Stempel- und Schneidplattenausfhrungen 85
Abb. 5.31 Vorschubbegrenzung bei Abschneidwerkzeugen, a, b ohne Stegverlust, Ma x ber-

prfen, ob Rissgefahr der Schneidplatte, c, e abfalllos, Werkstcke wechselseitig zueinanderliegend,
d Formverzerrung des Streifens von c infolge Eigenspannungen im Band (bertrieben dargestellt),
Formverzerrung auch nach innen mglich, f Anschneidanschlag An fr Streifen e in Stempelfh-
rungsplatte (1) eingebaut, bestehend aus: Blattfeder (2), auf diese wird beim Anschneiden von Hand
gedrckt, Anschneidstift (3) ist in der Blattfeder (2) mittels Langloch gehalten, g ohne Stegverlust,
parallel verschobene Schnittlinie in dreireihigem Schnittstreifen, hzmax < , s, bei dicken Ble-
chen hzmin s + (, . . . ) mm. HV Handvorschub, ZV Zangen Vorschub, WV Walzenvorschub,
V Vorschub, T Trennstempel (hnlich Abb. 5.23c, Teilschnitt B-B), L Lochstempel, Su Suchstem-
pel, A Streifenanfang beim Anschneiden mit Anschneidanschlag An oder Anschlagstempel AS,
berschneidung, FR Ausschneidstempel mit Rckenfhrung (hnlich Abb. 5.23, Teil 3) SZ Strei-
fenzentrierung (Abb. 5.22 II), G feste Gleitche, in gegenseitiger Abstimmung mit AS-Gleitchen,
zur Minderung der Formverzerrung, Db federnder Druckbolzen als Niederhalter whrend des
Schneidens von oben her wirkend, sB seitliche Beschneidstempel, S Schneidstempel mit federndem
Abstostift Af, A-Su Auenformsucher
geschnittenen Werkstckauenform (Abb. 5.31g, Teil A-Su) die Streifenlage sichern.

Vereinzelt kann auch die Form eines Anschlagstempels zum Anschlagen und zur gleich-
zeitigen Lagesicherung des Streifens dienen (Stempel AS+T in Abb. 5.31c).
e) Die Ecken der Schnittteile sollen gratfrei sein; geeignet sind Ausschneidstempel mit
berschneidungen (Mae in den Abb. 12.3b, c, 5.3 la und 5.23c) oder Formseiten-
schneider mit Vorschneidnase Af (Abb. 5.28c).
f) Zum Schneiden dicker Stahlbleche erhalten einseitig schneidende Stempel (siehe Abb. 5.23,
Teil 3) eine Rckenfhrung zur zustzlichen Absttzung in der Schneidplatte; die
Stempelfhrungsplatte wird entlastet, die Schnittchengte der Teile verbessert, die
Standmenge der Schneiden erhht. Auch einsatzgehrtete Stempelfhrungen (Abb. 4.2,
Teil 4) knnen geeignet sein.
g) Die Schnittkanten der Werkstcke zeigen Schnittgrate in verschiedene Richtungen (vgl.
bersichtstafel II).
5.6.2 Mehrteilige Stempel und Schneidplatten
Stempel und Schneidplatten werden in Einzelstcke unterteilt:
1. wenn dadurch mehrere gleiche oder symmetrische Grundformen entstehen, die paar-
weise oder auf Umschlag geschlien werden knnen und daher hohe Gleichmigkeit
erreichen;
2. bei schwierig herzustellenden Umrissformen;
3. wenn fr enge kleine Schneidplattendurchbrche keine Funkenerosionsmaschine zur
Verfgung steht;
4. bei groem Hrteverzug (grochige Schneidplatte);
5. bei kleinem Stempelspiel, das nur durch Schleifen erreichbar ist;
6. wenn die Standmenge durch geschliene Stempel und Schneidplattendurchbrche er-
hht werden soll;
7. bei Hartmetallschneidplatten.
Mehrteilige Seitenschneider (Abb. 5.32a) knnen durch Passnute oder mit Schrumpfring
zusammengehalten sein. Zustzlich kann man auch ein Fllstck aus E 335 weich einset-
zen; dieses sttzt die Stempelteile auf etwa 2/3 ihrer Lnge ab. Mssen Stempelhalte- und
Fhrungsplatte die Stempelteile allein zusammenhalten, dann sind sie dicker auszufhren
(siehe Abschn. 5.3.1).
Zum Lochen der sternfrmigen Innenform (Abb. 5.32b) sind fr je vier Schlitze zwei
Stempel um 45 versetzt angeordnet. Vor dem Aufschrumpfen wird der Ring bis zur Anlas-
stemperatur der Schneidstempel erwrmt, der Futterkrper mit den vier Schlitzstempeln
oft unterkhlt. Als letzter Arbeitsgang wird der Auendurchmesser des aufgeschrumpf-
ten Ringes passend zur Stempelfhrungsplatte berschlien. Die vier Schneidplattenteile
Abb. 5.32 Mehrteilige Stempel und Schneidplatten. a Querschnittsformen fr mehrteilige Schneid-

stempel, a4 knnen mit oder ohne Fllstck F ausgefhrt sein, a5 mehrteiliger Seitenschneider
fr Verbundwerkzeuge; b Stempelstcke mit Suchstift Su mittels Schrumpfring SR zusammenge-
halten; c Lochstempel, bestehend aus dnnen Platten und Zwischenstcken, verstiftet; d Schneid-
plattenteilstcke (fr Werkzeug des Stempels b1 in Schleifvorrichtung auf Umschlag geschlien;
e Schneidplatteneinsatz; f mehrteilige Schneidplatten; Aufnahmeformen: f1 Zentrierung D Passung
H7/n6 . . . k6 mit einem Zylinderstift Z, f2 Passnute N Passung H7/n6 . . . k6, f3 rechteckige Ausfr-
sung oder Schrumpfring; g Baukastenform; Schneidplattenteile werden durch zwei Spannplatten Sp
zusammengepresst und durch zwei Streifenfhrungsleisten Stf nach unten gedrckt (Schneidstem-
pel sind schraert)
werden nach dem Hrten zum Rundschleifen weich zusammengeltet und dann deren In-
nenform in einer Vorrichtung auf Umschlag geschlien (Abb. 5.32d).
Mssen mehrere, eng nebeneinanderliegende rechteckige Schlitze gelocht werden, ver-
stiftet man die Lochstempel mit den erforderlichen Zwischenstcken (Abb. 5.32c) zu einem
gemeinsamen Stempelsatz. Die Druckchen der Schneidstempel knnen zwecks Min-
derung der Schneidkraft dachfrmig ausgeschlien sein (siehe Abb. 4.8b); dadurch wird
zugleich das Hochreien der Lochabflle vermindert. Die Schneidplatte setzt sich eben-
falls aus Stegen und Zwischenplatten zusammen; auch diese sind miteinander verstiftet.
Fr mehrteilige Schneidplatte (Abb. 5.32f) ist die einfachste Aufnahme die runde Form
(ISA-Passung H/7/p6). Zum Schneiden von Stahlblechen bis 1,5 mm Dicke knnen recht-
eckige Schneidplatten in einer 8 . . . 15 mm tiefen Nute N oder in einer rechteckigen Aus-
sparung, 10 . . . 20 mm tief, gehalten sein.
Folgeschnitte mit zwei Seitenschneidern, mehreren Lochstempeln und zwei oder meh-
reren Ausschneidstempeln (vgl. Abb. 5.27 und 5.29) ergeben Schneidplatten mit groen
Auenmaen. Ohne eine in Formstcke aufgeteilte Schneidplatte wren Hrteverzug, auch
Hrterisse unumgnglich.
Bei der Gestaltung derartiger Schneidplatten teile ist auf die gleichmige Flchen
Verteilung und allmhliche Querschnittbergnge (wegen Hrteverzug), sowie auf leicht
nachschleifbare Auenformen zu achten. Alle Formstcke (auer Passtcke E 295) sind aus
verzugsarmen Werkzeugsthlen (z. B. X 210 Cr W 12 oder X 165 Cr V 12, Tab. 12.3) anzu-
fertigen. Die Schneidplattenteile werden stramm sitzend in einer rechteckigen Ausfrsung
der Grundplatte eingepasst. ber die beiden Zwischenlagen drckt die Stempelfhrungs-
platte auf die Schneidplattenteile und gibt ihnen auch whrend des Stempelrckzuges
festen Halt. Mittig liegende Formstcke mssen mit zustzlichen Schrauben von unten her
befestigt sein.
Bei greren Schneidkrften werden die Schneidplattenteile in einem Spannring (runde
oder rechteckige Form), der nach unten um 10 erweitert ist, oder in einem Schrumpfring
zusammengehalten.
Fr den Schrumpfring eignet sich am besten 50 Cr V4, Werksto-Nr. 1.8159 (bzw. als
Werkzeugstahl unter Nr. 1.2241). Dieser wird zum Einschrumpfen auf etwa 250 C er-
wrmt und nach dem Einfgen der Schneidplattenteile sofort im l abgeschreckt, damit
deren Schneiden vom Ring her nicht erwrmt werden.
Fr kleine Ausschnitte whlt man oft die Baukastenform (Abb. 5.32g). Die einzelnen
Schneidplattenteile sind in einem u-frmigen Aufnahmekrper seitlich gefhrt; die beiden
Streifenfhrungsleisten Stf und zwei Spannplatten Sp halten sie zusammen. Die Spannplat-
te Sp1 wird vor, die Platte Sp2 nach dem Einfgen der Schneidplattenteile angeschraubt.
Oft ermglichen Schneidbuchse (Abb. 12.4) oder Schneidplatteneinstze (Abb. 5.32e),
hergestellt aus hochlegiertem Werkzeugstahl oder Hartmetall, die Wahl eines niedrigle-
gierten Stahles fr eine grochige Schneidplatte. hnliche Einstze in Schneidplatten
werden bei sehr engen Durchbrchen vorgesehen, besonders, wenn keine Funkenerosi-
onsmaschine vorhanden ist.
5.6.3 Schneidwerkzeuge mit Hartmetallbestckung
In der Hochleistungsstanztechnik werden vorwiegend hartmetallbestckte Werkzeuge ein-

gesetzt. Schneidwerkzeuge, die mit Hartmetall (siehe Abschn. 12.3) bestckt sind, erhalten
Sulengestelle mit steiferen Ober- und Unter-Werkzeugteilen, die vier oder zwei genau
gefhrte Sulen haben. Als Fhrungselemente werden Kugel-, Formrollen- oder auch hy-
drodynamisch und hydrostatisch arbeitende Gleitfhrungen verwendet, deren Ablaufge-
nauigkeit < m ist. Diese Fhrungen haben die Aufgabe, das Oberwerkzeug zum Un-
terwerkzeug whrend des verdrehfreien Spannens in der Stanzmaschine zu fhren. Nach
dem Spannen bernehmen die Fhrungen der Stanzmaschine die eigentliche Fhrung, da
sie zehnmal steifer sind als die Fhrungen der Werkzeuge. Deshalb mssen Stanzmaschi-
nen, auf denen Hartmetallwerkzeuge eingesetzt werden, besonders steif, genau und ver-
schleiarm sein. Das muss vor allem fr die Bandlaufebene (Stanzprozess-Ebene) gelten.
Bei Beachtung dieser Richtlinien knnen beim Stanzen dnner Werkstoe Schneidspalte
us (Abb. 4.1) bis zu 1 m erreicht werden.
Die Schneidplatte (Abb. 5.33 M) wird bei greren Ausschnitten in einfache, leicht
nachschleifbare Formstcke aus Hartmetall geteilt. Einige Leisten klemmen die Form-
stcke in die Aufnahmeplatte (3), wodurch sich die Hartmetallteile gegenseitig chig
absttzen. Die beim Schneiden auftretenden Krfte (Abb. 4.1) sollen das Hartmetall als
Druckkrfte beanspruchen. Hartmetall kann sehr groe Druckspannungen, aber gerin-
ge Zug-, Biege- und Schubspannungen ertragen. Vernderungen im Querschnitt sollen
wegen grerer Kerbempndlichkeit als beim Stahl ber grere Fasen oder Radien vor-
genommen werden.
Abb. 5.33 Gesinterte Hartmetalle fr Stempel und Schneidplatten. a Gestelloberteil: Stempelhalte-

platte (1) verschraubt, verstiftet; dnne Abstreifplatte (2), damit Hartmetallstempel mglichst wenig
aus Teil 1 herausragen (Ma h); Befestigungsarten: a1 geklemmt mittels Klemmleiste (4), a2 einge-
klebt oder hartgeltet, a3 eingepresst, a4 , a5 auf Stempelfu SF geschraubt (2 . . . 3 Schrauben) oder
hartgeltet mittels eingelegtem Kupferdrahtgewebe Kd, das zugleich Flussmittel enthlt, b Gestellun-
terteil: Grundplatte (3) verschraubt, verstiftet; Befestigungsarten fr Schneidplattenteile, -einstze,
-formstcke; b1 geklemmt (wie a1 ), b2 eingepresst, b3 eingepasst in Nute und mit Zwischenlagen (5)
gehalten
Abb. 5.34 Befestigungsmglichkeiten funkenerodierter Hartmetalleinstze in Schneidplatten [2].

a Einpassen und Klemmen, b Anschrauben, ce Einpassen und Einsetzen unter Druck
Hartmetallstempel (Abb. 5.33, Teile a1 . . . a3 sollen wegen Vermeidung von Biegekrften

(Knickung) kurz sein oder in der Fhrungsplatte (Abstreifplatte) kurz gefhrt werden. Sie
werden in der Stempelhalteplatte (1) eingepresst oder durch Leisten eingeklemmt. Ringfr-
mige Stempel (a4 ) schraubt man auf einen Stempel aus E 335; das Hartmetall wird durch
den Druck der Schneidkraft ber die 3 . . . 5nach innen geneigte Auageoberche noch
zustzlich zusammengehalten.
Die Befestigung der Hartmetalleinstze erfolgt durch Klemmen, Anschrauben, Hartl-
ten, Schrumpfen, Kleben oder Eingieen. Das Klemmen ist einer Verschraubung vorzu-
ziehen. Ist Schrauben unumgnglich, so soll der Schraubenkopf das Hartmetall drcken.
Gewinde im Hartmetall (durch Funkenerosion herstellbar) sollte man wegen Kerbspan-
nungen vermeiden. Ist dies unumgnglich, sollten Gewindebchsen eingeltet werden.
Das Lten, meist Hartlten, hat oft wegen unterschiedlicher Wrmeausdehnungskoe-
zienten zwischen Stahl und Hartmetall starke Spannungen zur Folge. Stahl hat etwa den
doppelten Ausdehnungskoezienten des Hartmetalls. Das kann zur Rissbildung fhren.
Da der Schneidwiderstand der gebruchlichen Metallkleber bei 60 N/mm2 liegt, ist das
Kleben nur bei statischer oder sehr geringer dynamischer Belastung anzuwenden. Eine
etwas bessere Verbindungsmglichkeit bietet das Ausgieen mit Epoxydharzen, gegebe-
nenfalls mit Metallpulver als Fllsto. Die beste Befestigungsart ist das Einschrumpfen,
indem das Hartmetall auf Druck beansprucht wird. Durch die Druckspannung wird auch
eine Versteifung des Werkzeuges erzielt.
Durch die Entwicklung der Funkenerosion ist es mglich, auch komplizierte Formen
wie Gewinde in das Hartmetall einzuarbeiten. Abbildungen 5.34 und 5.35 zeigen einige
Befestigungsarten von Hartmetalleinstzen, die mit der Funkenerosion bearbeitet wurden.
Der Schraubenkopf (Abb. 5.34a, b, sowie Abb. 5.35a) sollte mglich im Hartmetall sein,
das Gewinde im Stahl. Erforderlichenfalls knnen auch Gewindebuchsen aus Stahl ein-
geltet werden. Das Gewinde im Hartmetall verursacht Kerbspannungen und ist teuer,
wird aber in zheren Hartmetall aus Platzgrnden immer huger angewendet. Schneid-
teile (Abb. 5.34ce) sollten so unterteilt werden, dass sie gut bearbeitbar sind und sich
im zusammengesetzten Zustand gegenseitig absttzen. Kreissegmente werden fr hohe
Belastung eingeschrumpft (Abb. 5.34c). Fr Blechdicken < , mm knnen die Elemen-
5.7 Einspannen von Werkzeugen 91
Abb. 5.35 Befestigungsmglichkeiten funkenerodierter Hartmetalleinstze in Stempelplatten [2].

a Anschrauben, b Einklemmen, ck Einpressen bzw. Einschrumpfen
te (Abb. 5.34d) eingepasst werden, bei dickeren ist ein Zusammenpressen der Einzelteile
gnstiger (Abb. 5.35e). Bei der Stempelbefestigung ist die Rckzugkraft, die Zugspannun-
gen verursacht, zu bercksichtigen. Wichtig ist, dass alle Befestigungen absolut formschls-
sig und spielfrei eingespannt sind. Alle bergnge, die in den Beispielen Abb. 5.35f, ik
angezeigt, sollten durch grere Radien entschrft werden. Gnstiger sind die Ausfhrun-
gen nach Abb. 5.35d oder k.
5.7 Einspannen von Werkzeugen
5.7.1 Grundlagen
Beim Spannen von Werkzeugen in einer Presse ist vor allem darauf zu achten, dass die obere
Werkzeughlfte zur unteren Werkzeughlfte in der Lage genau ausgerichtet ist. Geringste
Fluchtungsfehler zueinander beeintrchtigen die Qualitt des Stanzteiles und setzen die
Standmenge des Werkzeuges herab. Das trifft vor allem bei Hartmetall Werkzeugen zu, bei
denen mit Schneidspalten von us m gearbeitet wird. Die Werkzeugfhrungen haben
die Aufgabe, die beiden Werkzeugteile beim Spannen auszurichten. Nach dem Spannen
bernehmen die viel steiferen Fhrungen der Presse das eigentliche Fhren der Werkzeuge.
Die Spannelemente fr das Oberwerkzeug mssen die Gewichtskrfte FG , die Rck-
zugskrfte FR und die Beschleunigungskrfte FB aufnehmen:
F = FG + FR + FB in N (5.4)
Darin ist die Beschleunigungskraft FB :
FB = m a in N (5.5)
m = Masse des Oberwerkzeuges (kg)
a = Beschleunigung (m/s2 )
Beim Hartstanzen treten die Beschleunigungskrfte nach dem Durchbruch des Bandes
auf. Hierbei knnen Beschleunigungen bis a = 500 m/s2 auftreten. Die Spannelemente sind
in Hinsicht auf diese Beschleunigungskrfte zu konstruieren.
5.7.2 Einspannzapfen
Einspannzapfen (Abb. 5.12b, 5.14 II und 5.15) stellen eine steife Verbindung zwischen Pres-
senstel und Werkzeugoberteil dar; sie kommen daher bei auermittig liegendem Druck-
punkt (Gesamtschwerpunkt) allein nur in Betracht, z. B. in Sulengestellen mit hinten
stehenden Sulen. Nachteilig ist, dass diese Zapfen Ungenauigkeiten der Stelfhrung
(auch die Winkelauederung bei C-Gestell-Pressen) auf das Werkzeugoberteil, damit ber
die Sulen auf die Schneidkanten bertragen.
Kupplungszapfen mit Aufnahmefutter (Abb. 5.36a) leiten den Kraftuss punktfrmig
ber die leicht ballige Form des Zapfens; sie sollen daher nur bei mittig liegendem Druck-
punkt eingesetzt werden, d. h. wenn der berechnete Schwerpunkt mittig zu den Sulen-
achsen liegt. Da sich infolge ungleichen Schneidspaltes und ungleicher Schneidenabnut-
zung der wirkliche Druckpunkt zum berechneten Druckpunkt verschiebt, soll man in Ge-
samtschneidwerkzeugen diese Bauteile nur fr annhernd runde Schnittteile anwenden
(siehe Abb. 5.14 I). Auch die Werkzeugbauhhe vergrert sich durch das Aufnahmege-
huse.
Abb. 5.36 Zapfen fr Werkzeugoberteile. a Kupplungszapfen mit Aufnahmefutter, a1 als Schrg-

bild dargestellt, a2 auermittig wirkender Druckpunkt bei Winkelabweichung der Stelfhrung,
falls die Kuppe des Zapfens keine leicht ballige Form hat; b Einspannzapfen mit beweglicher Ku-
gelkalotte (bleibt im Pressenstel); 1 Aufnahmefutter, 2 Kupplungszapfen, 3 Einspannzapfen mit
Kalotteninnenform, die Einstiche () und eine Bohrung fr Schmierl hat, 4 Kalotten-Gegenform
einsatzgehrtet, 5 Aufnahmering, auf das Werkzeugoberteil geschraubt, 6 Druckplatte, gehrtet
5.7 Einspannen von Werkzeugen 93
Einspannzapfen mit Kugelkalotte (Abb. 5.36b) vereinigen wesentliche Vorzge des Ein-
spannzapfens und des Kupplungszapfens. ber die bewegliche Kalotte (4) werden Unge-
nauigkeiten der Stelfhrung (besonders die Winkelauederung bei C-Gestell-Pressen,
(Abschn. 18.7) ausgeglichen. Die Fhrung des Oberteils zum Unterteil bleibt immer den
Sulen allein bertragen, sofern der wirkliche Druckpunkt innerhalb der Kalottendruck-
che liegt; Einspannzapfen mit Kugelkalotte sind daher auch zum Einbau in sulengefhrte
Folgewerkzeuge geeignet (Viersulengestelle). Von Nachteil ist die groe Werkzeugbau-
hhe. Fr Werkzeuge mit Zwangsausstoer (vgl. Abb. 5.16) werden diese Zapfen kaum
eingesetzt; durch den Ausstoerbolzen bedingt, liegt die bewegliche Kalotte ohne Halte-
schraube im Einspannzapfen, weshalb ein geschlossener Aufnahmering erforderlich wird.
Der Einspannzapfen ist dann infolge der Kalotte werkzeuggebunden.
Beim Spannen mit Einspannzapfen ist das Spiel zwischen der Aufnahmebohrung und
dem Einspannzapfen zu bercksichtigen.
Bei fhrungslosen Werkzeugen sind die Aufnahmen in Tisch und Stel und die dazu
entsprechenden Elemente in Ober- und Unterwerkzeug mglichst spielfrei zu gestalten.
bereinstimmung untereinander ist Voraussetzung.
Bei sulengefhrten Werkzeugen darf durch das Spiel zwischen Zapfen und Bohrung
das Ober- zum Unterwerkzeug whrend des Spannens nicht verschoben werden. Es ist
oft besser, das Oberwerkzeug im Zapfen zuerst zu spannen und danach das ber Sulen
ausgerichtete Unterwerkzeug verdrehfrei zu spannen.
5.7.3 Schrauben
Das Anziehen der Spannschraube muss verdrehfrei stattnden. Es sind dicke Unterlag-
scheiben zu verwenden. Ist das Spannen mit mehreren Schrauben vorgesehen, mssen
diese ,,ber Kreuz, das Drehmoment langsam steigernd, angezogen werden.
5.7.4 Ziehende Spannelemente
Beim automatischen Spannen werden kraftbettigte Spannelemente verwendet, die die

Spannkraft ziehend (verdrehfrei) aufbringen sollen.
Abbildung 5.37 zeigt ein Spannelement mit herausnehmbarem Doppel-T-Nutenstein.
Beim Aufbringen des Druckes p auf die Kolbenringche spannt der Doppel-T-Nutenstein
das Werkzeug gegen den Stel. Die Nuten sind sehr ach, die Doppel-T-Nutensteine re-
lativ lang. Sie knnen Spannkrfte bis 96 kN aufnehmen. Es werden in Tisch und Stel je
vier dieser Elemente angewandt. Aus Sicherheitsgrnden werden sie aus einem Zweikreis-
system versorgt. Wenn zwei diagonal angeordnete Spannungselemente ausfallen und die
Maschine durch den Druckabfall das Haltsignal erhlt, knnen die bewegten Teile bis zum
Stillstand ohne Gefahr auslaufen.
Abb. 5.37 Spannelement

mit herausnehmbarem
Doppel-T-Nutenstein.
1 Doppel-T-Nutenstein,
2 Stel, 3 Nut fr manuelles
Spannen, 4 Werkzeug, 5 Al-
ternatives Spannen mit einer
Leiste
5.8 Lagebestimmung der Kraftresultierenden15

5.8.1 Allgemeines
Der Schneidspalt fllt entlang den Schneidkanten nicht immer gleichmig aus. Oft
werden dnne Lochstempel zum Ausschneidstempel um hsch = (0,5 . . . 1) Blechdicke
zurckgesetzt (vgl. Abb. 5.29f). Dadurch will man die Auswirkungen der Seitenkraft des
Ausschneidstempels auf die dnnen Lochstempel abschwchen und die Bruchgefahr der
Lochstempel, hervorgerufen durch die Winkelauederung des C-Pressengestells, mindern.
Trotzdem wird zur Festlegung des Einspannzapfens angenommen, dass alle Schneidkrf-
te gleichzeitig wirken und damit der Druckmittelpunkt im Gesamtschwerpunkt16 aller
Schneidkrfte liegt. Zu seiner Lagebestimmung kann sowohl von den Schneidkrften ein-
zelner Stempel als auch von den Linienschwerpunkten der Schnittlinien17 ausgegangen
werden, da nach Gleichung (4.1) Schneidkraft und Lnge der Schnittlinien verhltnism-
ig sind (Abb. 5.38).
5.8.2 Lagebestimmung mit Schneidkrften einzelner Stempel

Der Gesamtschwerpunkt mehrerer Einzelkrfte wird mit Hilfe des Momentensatzes be-
stimmt aus
F a + F a + F a + (F a)
S= = in mm (5.6)
F + F + F + F
S Abstand des Gesamtschwerpunktes von der Bezugsachse in mm
F1 , F2 , F3 , . . . Schneidkrfte FS in N oder in kN
a1 , a2 , a3 , . . . Abstnde der Schneidkrfte von der Bezugsachse in mm
15
In diesem Abschnitt wird das Problem elementar behandelt. In CAD-Systemen wird dazu Software
angeboten, mit der Lagebestimmung und Berechnung erleichtert werden.
16
Verfahren zur Lagebestimmung der Resultierenden und des Linienschwerpunktes behandelt ,,B-
ge, Technische Mechanik, Vieweg+Teubner. Wiesbaden 2009.
17
Entlang der Schnittlinien wird Werksto geschnitten (DIN 8588).
5.8 Lagebestimmung der Kraftresultierenden 95
Abb. 5.38 Ermittlung der Lage des

Einspannzapfens fr Schneidwerk-
zeuge (einreihiger Schnittstreifen),
V Vorschub
Als Bezugsachse nimmt man die Mittellinie des ersten oder letzten Stempels an; damit
ist der Abstand a1 = . Auch die zeichnerische Lsung mit Hilfe des Seileckverfahrens wird
oft angewandt.
5.8.3 Lagebestimmung mit den Lngen der Schnittlinien
Anstelle der Schneidkrfte Fs werden die Lngen der Schnittlinien eingesetzt.
l a + l a + l a + (l a)
S= = in mm (5.7)
l + l + l + l
S Abstand des Gesamtschwerpunktes von der Bezugsachse in mm
l1 , l2 , l3 , . . . Teillngen der Schnittlinie in mm
a1 , a2 , a3 , . . . Abstnde der Linienschwerpunkte dieser Teillinien von der Bezugsachse in mm

Fr den in Abb. 5.38 dargestellten Streifen aus Al Mg 3 F 20 ist die Lage des Einspannzapfens
festzulegen.
Lsung:
Beim Seitenschneider kann man als Schwerlinie dessen Mitte oder auch, wie in diesem
Beispiel, die Symmetrieachse der Lochstempel annehmen. Die Ungenauigkeit dieser Ver-
einfachung ist ohne Einuss. Schneidwiderstand nach Gl. 4.2:
N N
kS = , Rm = , =
mm mm
Schneidkantenlnge der drei Lochstempel l = mm
des Seitenschneiders l = mm
l1 = l + l = mm
Schneidkraft FS nach Gl. 4.1:
N
Fs1 = l1 s kS = mm , mm . N
mm
Schneidkantenlnge des Formlochstempels:
l2 = mm; somit Fs2 . N
Schneidkantenlnge des Ausschneidstempels:
l3 = mm; somit Fs3 . N
Schneidkantenlnge des Trennstempels: l4 = mm; somit F4 N

Abstnde a1 = , a2 = mm, a3 = mm, a4 = , mm.
Abstand des Gesamtschwerpunktes in Streifenrichtung unter Verwendung
1. der Schneidkrfte nach Gl. 4.1
Fs1 a + Fs2 a + Fs3 a + Fs4 a

Sx =
Fs1 + Fs2 + Fs3 + Fs4
. N mm + . N mm + . N mm + N , mm
Sx =
. N + . N + . N + N
= , mm mm
2. der Lngen der Schnittlinien nach Gl. 5.7
l a + l a + l a + l a
Sx =
l + l + l + l
mm mm + mm mm + mm mm + mm , mm
Sx =
mm + mm + mm + mm
= , mm mm
3. des Vorschubs V
Dieser Lsungsgang ist anwendbar, wenn die Einzelabstnde ein Vielfaches des Vor-
schubs V darstellen. Nach Abb. 5.38 wird
l + l V + l V + l ,V
Sx =
l + l + l + l
mm mm + mm V + mm V + mm ,V
Sx =
mm + mm + mm + mm
mm V
= = , V
mm
Mit V = mm wird S x = , mm = , mm mm.
5.8 Lagebestimmung der Kraftresultierenden 97
4. Abstand des Gesamtschwerpunktes quer zur Streifenrichtung

Der Schwerpunktabstand wird nach Gl. 5.7 bestimmt und als Bezugsachse die Mittelli-
nie des Streifens gewhlt (nach dem Streifenbild ist Abstand a y = mm).
L = l + l2 + l3 + l4 = mm + mm + mm + mm = mm;
L + l a y
Sy =
L + l
mm mm + mm mm
Sy = = , mm mm
mm + mm
Diese geringe Abweichung wird meist vernachlssigt.
Ergebnis:
Die Lage des Einspannzapfens ist in Abb. 5.38 dargestellt.
5.8.4 Lagebestimmung mit Linienschwerpunkten
Bei unsymmetrischer Stempelform ermittelt man zuerst fr jede Einzellinie den Linien-
schwerpunkt. Bei Kreisbgen wird deren Mittelpunktswinkel zeichnerisch festgestellt und
aus Tab. 5.3 der Multiplikator fr die Bogenlnge und die Lage des Linienschwerpunktes
des nchstliegenden Winkelwertes entnommen; Mittelpunktswinkel ber 90 werden un-
terteilt. Die einzelnen Linienschwerpunkte werden mit Hilfe des Seileckverfahrens in der
x- und y-Achse zu einem gemeinsamen Linienschwerpunkt, dem Druckmittelpunkt des
Einspannzapfens zusammengefasst. Vorteilhaft trgt man im Linieneck die einzelnen Teil-
stcke in der Reihenfolge ab, wie sie in der Figur liegen (Abb. 5.39a).
Tab. 5.3 Bogenlnge und Linienschwerpunkt (Bogen b = Tabellenwert r; Sehne s = r sin ,

Linienschwerpunktabstand y0 = Tabellenwert r; Linienschwerpunkt y = rs
b
)
180 120 90 85 80 75 70 65
b 3,142 2,094 1,571 1,484 1,396 1,309 1,222 1,135

y0 0,637 0,827 0,900 0,911 0,921 0,930 0,939 0,947
60 55 50 45 36 30 22,5 18
b 1,047 0,960 0,873 0,785 0,628 0,524 0,393 0,314

y0 0,955 0,962 0,968 0,975 0,984 0,989 0,993 0,996
Abb. 5.39 Lagebestimmung des Einspannzapfens. a Ausschneidwerkzeug (einreihiger Schnittstrei-

fen), b Mehrfachschneidwerkzeug mit zentrisch-symmetrisch liegenden Schnittlinien (zweireihiger
Schnittstreifen). VR Vorschubrichtung des Streifens; An Anschneidanschlag, der das Ma M festlegt,
E Einhngestift, Le Abstand zwischen An und E, Steg- und Randbreiten siehe Abschn. 4.7.3
5.8.5 Lagebestimmung bei Mehrfachschneidwerkzeugen
In mehrreihigen Schnittstreifen knnen Schnittlinien parallel verschoben oder wechsel-

weise, d. h. zentrisch-symmetrisch18 zueinander liegen.
Bei parallel verschobenen Schnittlinien wird fr jede Stempelform zuerst deren Linien-
schwerpunkt ermittelt; dann werden die Schwerpunkte gleicher Formen zu einem gemein-
samen Teilschwerpunkt (Abb. 5.40) zusammengefasst. Den Gesamtschwerpunkt S erhlt
man graphisch oder durch Rechnung.
18
Verbindungsstrecken zwischen zentrisch-symmetrischen Punkten (bzw. zwischen zentrisch-
symmetrisch zueinanderliegenden Figuren) werden durch das Symmetriezentrum halbiert. Alle
Punkte (Figuren) lassen sich durch Drehung um dieses Zentrum stets zur Deckung bringen (Punkt-
symmetrie).
5.9 Streifeneinteilung und Stckzahlberechnung je Tafel 99
Abb. 5.40 Mehrfachschneidwerkzeug mit parallel verschobenen Schnittlinien (zweireihiger

Schnittstreifen). s1 Linienschwerpunkte der Lochstempel, s2 Linienschwerpunkte der Ausschneid-
stempel, S Gesamtschwerpunkt. VR Vorschubrichtung, An Anschneidanschlag Lagebestimmung des
Einspannzapfens, x = l a+l
l +l
, l1 , l2 Schnittlinienlngen in mm, a Abstand des Linienschwerpunktes
von der Bezugsachse. Bei einreihigem Schnittstreifen (Einfachschneiden) ist M 1 der Lngenbedarf fr
ersten Ausschnitt und B1 die Streifenbreite
Schnittlinien liegen zueinander zentrisch-symmetrisch, wenn ein Wendestreifen durch

Konstruktion eines Mehrfachschneidwerkzeuges vermieden wird (Abb. 5.39b und 5.41e);
Einzelschwerpunkte werden nicht bestimmt. Man verbindet zwei gegenberliegende Ecken
oder Mittelpunkte von Radien miteinander, halbiert deren Entfernung und erhlt den ge-
meinsamen Linienschwerpunkt dieser Einzelchen. Der Gesamtschwerpunkt S wird da-
nach graphisch oder durch Rechnung ermittelt.
5.9 Streifeneinteilung und Stckzahlberechnung je Tafel
Vielfach werden Streifen aus Tafeln m geschnitten: Bei der Einteilung eines Streifens
fr Zuschnitte aus Aluminium und dessen Legierungen, die noch abgebogen werden, ist
darauf zu achten, dass die Biegekanten mglichst senkrecht zur Walzrichtung liegen (vgl.
Abb. 10.14).
Als Tafelgre setzt man bei Feinblechen m ein. Auf Maschinenscheren kann der
letzte Streifen von der Tafel noch abgetrennt werden, wenn die Abfallbreite grer als der
Abstand des Blechhalters zum Schermesser ist. Entstehen kleinere Abfallbreiten, werden
als letzte Arbeitsfolge smtliche Reststreifen um die Abfallbreite beschnitten (Anschlge
verstellen). Vorteilhaft ist, schon bei der Werkzeugkonstruktion die Streifenbreite um 1 . . . 3
mm grer vorzusehen, wenn dadurch die Tafeln restlos aufteilbar sind.
Die gnstigste Lage eines Ausschnittes im Streifen ndet man durch Ausprobieren mit
anschlieendem Aufzeichnen des Schnittstreifens (Mindestmae fr Rand- und Stegbrei-
ten, Seitenschneiderabfall, siehe Abschn. 4.7.3. Zur Berechnung der Stckzahl je Tafel wer-
den Vorschub V und Lngenbedarf M, bei Mehrfachschnitten und Wendestreifen auch der
erforderliche Restbedarf W fr den nachfolgenden Ausschnitt aus der Zeichnung gemes-
sen. Gleichzeitig legt man die Lage der Stempel und der Bauteile zur Vorschubbegrenzung
des Streifens fest. Die Stckzahl der Werkstcke je Tafel erhlt man aus
BT
St = in Stck (5.8)
B
Ages = M V
L Ages
ZSt = in Stck (5.9)
V
ZT = St ZSt in Stck (5.10)
LRest = (L Ages ) (ZSt V) in mm (5.11)
bersicht ber Formelzeichen bei
einreihigem Schneiden mehrreihigem Schneiden

und Wendeschneiden
St Anzahl der Streifen je Tafel ebenso
BT Tafelbreite bei 1 m oder 2 m langen Strei- ebenso
fen
B Streifenbreite ebenso
Ages gesamter Anschnittverlust ebenso
M Lngenbedarf (mit doppelter Stegbreite) ebenso fr das erste Doppelstck; Drei-
fr den ersten Ausschnitt oder Vierfachstck
V Streifenvorschub ebenso
L Lnge des Streifens ebenso
Z Anzahl der Ausschnitte Anzahl der Doppelstcke, Drei- oder
Vierfachstcke
ZSt je Streifen je Streifen
ZT je Tafel Anzahl der Ausschnitte je Tafel
LRest restlicher Abstand im Schnittstreifen ebenso zwischen letztem Mehrfachstck
zwischen letztem Ausschnitt und Strei- und Streifenende
fenende
Le nur fr Werkstcke ohne Suchstift: entfllt
Abstand von Vorderkante Ausschneid-
anschlag An bis Einhngestift E
W entfllt Restbedarf fr nachfolgenden Ausschnitt
Ist LRest > W, wird je Streifen ein weiteres Stck ausgeschnitten.

Richtlinien fr die Streifeneinteilung:
1. Lngliche Ausschnitte sollen im Streifen quer zur Vorschubrichtung VR liegen. Dadurch

mindern sich Vorschub V , Werkzeuglnge und evtl. Herstellungskosten. Die hhere
Stckzahl je Streifen ZSt verringert den Anteil je Werkstck am Blechabfall und an Zeit-
aufwand fr Streifenein- und Streifenweglegen.
2. Mehrfachschneidwerkzeuge (mehrreihige Schnittstreifen) erfordern den geringsten
Blechbedarf, aber hhere Herstellkosten.
3. Wendestreifen werden gewhlt; wenn im Vergleich zum einfachen Streifen bei Stahl-
und Aluminiumblechen mehr als 10 % an Werkstokosten eingespart werden.
4. Lngenbedarf M fr den ersten Ausschnitt sollte klein sein; bei Mehrfachschneidwerk-
zeugen entsteht dann die kleinste Werkzeuglnge. Je nach Streifenvorschubrichtung ist
die linke oder rechte Mahilfslinie der Lnge M, in Abb. 5.41ad der Pfeil BM , entschei-
dend fr die Lage bestimmter Bauteile der Vorschubbegrenzung.
Bei Ausschneidwerkzeugen ohne Anschneidanschlag mit Streifen-Vorschubrichtung
nach rechts ergibt sich die Form der Einhngeplatte durch die Lage der rechtsliegenden
Mahilfslinie fr Lnge M und aus der weiter rechts verbleibenden Umrissform des
Ausschnittes (Abb. 5.41a). Bei Wendestreifen muss zustzlich berprft werden, ob die
Einhngeplatte gengend gro ist, damit sie whrend des zweiten Streifendurchgangs
nicht in die beim ersten Durchgang bereits ausgeschnittenen Durchbrche einhngen
und so den Streifen falsch anschlagen kann.
Wird in Schneidwerkzeugen mit nach rechts, gefhrten Streifen ein Anschneidanschlag
oder ein Seitenschneider vorgesehen, dann ist zu deren Lagefestlegung wieder von der
rechtsliegenden Mahilfslinie der Lnge M auszugehen. Den Anschneidanschlag bzw.
das Anschlageck des 1. Seitenschneiders ordnet man entweder auf dieser Mahilfslinie
oder um einen Vorschub V in oder gegen die Vorschubrichtung versetzt an (Abb. 5.41b
d).
Bei nach links gefhrten Streifen geht man von der links lieg enden Mahilfslinie der
Lnge M aus.
Ma W wird entgegen der Vorschubrichtung gemessen; es beginnt auf der anderen
Mahilfslinie der Lnge M und schliet das nchstliegende Werkstck einschlielich
Stegbreite e ein (Abb. 5.41).
5. Beim Einfhren eines neuen Streifens sollen Lochstempel mit ihrem ganzen Umfang
schneiden; Ausschneidstempel knnen teilweise anschneiden. Damit Stempelkanten
durch das teilweise Anschneiden dicker Bleche nicht ausbrechen, whlt man eine di-
ckere Stempelfhrungsplatte. Bei einreihigen Streifen (siehe Abschn. 5.5.2) entstehen
oft gnstigere Anschneidverhltnisse19 , wenn die Restlnge LRest verkleinert und dafr
am Streifenanfang das Ma M vergrert wird.
19
Ausschneidstempelsollen bei mittelharten Blechen bis / oder ber / ihres Umfanges anschnei-
den.
Abb. 5.41 Streifeneinteilung, Anordnung der Stempel und der Trennfugen, lagenmige Bestim-
mung der Bauelemente fr Vorschubbegrenzung und Festlegung der Mae fr Stckzahlberechnung.
a Ausschneidwerkzeug fr Wendestreifen mit einer Anschlag-Einhngeplatte (Ep), b wie a jedoch
mit Einhngestift E und Anschneidanschlag An, c Folgeschneidwerkzeug fr Wendestreifen mit
gleichen Anschlagelementen wie b, d Folgeschneidwerkzeuge fr Mehrfachschneiden mit zwei Sei-
tenschneidern Mae M, V, W sind Mae fr Stckzahlberechnung, e Stegbreiten BM mit Pfeil ist
die magebliche Mahilfslinie der Lnge M, AX ist das Auenma der beiden Ausschneidstempel,
e Lagebestimmung des Einspannzapfens vom Werkzeug d), f Trennfugen der Schneidplattenteile
in der Seitenschneider-Lochstufe bei ursprnglichem Ma M aus Werkzeug d, dabei erhhte Riss-
gefahr R, g Anordnung der Stempel und der Trennfugen mit vergrertem Ma M (damit ist
Rissgefahr gemindert!), Su Suchstempel, Z Zwischenlagen mit eingesetztem Anschlageck (strick-
punktiert dargestellt), P Passstcke, hinter Seitenschneider sitzend, aus E 295, h) Querschnitt A-A
durch Schneidwerkzeug, um 1,25mal verkleinert dargestellt
6. Ist bei Werkzeugen ohne Suchstift LRest > Le (siehe Abb. 5.39a), so wird kein Anschneid-
anschlag vorgesehen.
7. Hhere Stckzahlen erhlt man vielfach mit 2 m langen Streifen; jedoch sind diese beim
Verarbeiten unhandlicher.
8. In Mehrfachschneidwerkzeugen sind runde Ausschneidstempel unter 60 zueinander
anzuordnen (hnlich Abb. 5.2f).
9. Formseitenschneider ergeben kleinere Streifenbreiten; es ist keine Randbreite a (Ab-
schn. 4.7.3) erforderlich (siehe Abb. 5.28e).
10. Streifen- und Schnittteilbreite knnen gleich gro sein, wenn die Streifenkanten mit
einer Kreismesser-Streifenschere einwandfrei geschnitten sind und das Werkzeug mit
federnder Streifenzentrierung (Abb. 5.22) arbeitet.
Bei der Streifeneinteilung eines Mehrfach-Folgeschneidwerkzeuges mit zwei Seitenschnei-

dern muss die grochige Schneidplatte in Formstcke unterteilt werden (Abb. 5.27
und 5.41). Zuerst zeichnet20 man den Schnittstreifen auf, indem die Schnittlinienumrisse
mehrerer Werkstcke, unter Bercksichtigung der Rand- und Stegbreiten (Abschn. 4.7.3)
punkt-symmetrisch aneinandergereiht werden. Sind 1 m oder 2 m lange Streifen aus
Blechtafeln zu verarbeiten, ist jeweils die damit erzielbare Werkstckanzahl Z zu ermitteln.
Liegt der Schnittstreifen fest, werden die beiden Ausschneidstempel ausgesucht, welche den
kleinsten Abstand zwischen ihren ueren Schneidkanten (in Abb. 5.41d, das Ma AK)
haben; dabei muss zwischen den beiden Stempeln ein rissunempndliches Schneidplatten-
Formstck entstehen. Jetzt erst kann man im Streifenauslauf den zweiten Seitenschneider
festlegen; er wird dem letzten Ausschneidstempel gegenberliegend, jedoch unabhngig
von der Lage des Maes M, angeordnet. Es ist nur zu beachten, dass durch den zwei-
ten Seitenschneider ein einfaches Formstck der geteilten Schneidplatte entsteht. Der
erste Seitenschneider sitzt auf der gegenberliegenden Streifenlngskante im Bereich der
Lochstempel, die man um eine Arbeitsstufe versetzt, vor dem ersten Ausschneidstempel
anordnet. Das Anschlageck des ersten Seitenschneiders liegt bei nach rechts gefhrten Strei-
fen auf der rechten Mahilfslinie der Lnge M (Pfeil BM in Abb. 5.41d). Entstehen durch
den ersten Seitenschneider hrterissempndliche Schneidplattenformstcke (Abb. 5.41f)
und die Stckzahlberechnung ergibt ein Streifenreststck LRest , wird das Anschlageck und
damit der erste Seitenschneider bei nach rechtsgefhrten Streifen weiter nach rechts ver-
schoben, also Ma M auf M vergrert (Abb. 5.41). Sind zustzlich noch Suchstempel Su
vorgesehen, ordnet man diese hinter dem Anschlageck des ersten Seitenschneiders sitzend
an. Zuletzt wird im Streifeneinlauf, auf der Seite des ersten Seitenschneiders, eine federnde
Streifenfhrung Sp eingebaut.
20
Fr das Zeichnen werden immer mehr CAD-Systeme verschiedener Anbieter angewendet. Sie sind
vor allem bei der Konstruktion von Varianten von Vorteil. Die Daten werden auch fr NC-Stze fr
die Fertigung, z. B. Drahterodieren verwendet.

Die Stckzahlen je Tafel sind fr die Streifen in den Abb. 5.39a, b und 5.40 entsprechend
den Gl. 5.65.11 zu ermitteln.
Lsung:
Am Streifen fr das Ausschneidwerkzeug (einreihiger Schnittstreifen, Abb. 5.39a) werden
gemessen B = mm, M = mm, V = mm, Le = mm.
1 m langer Streifen 2 m langer Streifen

St = BT
B
= mm
mm
= St = BT
B
= mm
mm
=
Ages = M V = mm mm = mm Ages = M V = mm mm = mm
LA ges LA
ZSt = V = mm mm
mm = ZSt = V ges = ,
mm mm
mm =
(V auf 37,8 mm gemindert)
ZT = St ZSt = = Stck ZT = St ZSt = = Stck
Sind nur 1 m lange Streifen vorrtig, ist
LRest = (L Ages ) (ZSt V ) = ( mm mm) ( mm) = mm.
Ein Anschneidanschlag An ist nicht erforderlich, da LRest > Le ist. Sind aber im Aus-
schneidstempel Suchstifte eingebaut, msste der Anschneidanschlag ,,An bleiben.
Der Streifen fr das Mehrfachschneidwerkzeug (zweireihiger Schnittstreifen, Abb. 5.39b)
ergibt B = mm, M = mm, V = mm, W = mm.
Bei 2 m langen Streifen sind:
BT mm
St = = =
B mm
Ages = M V = mm mm = mm
L Ages mm mm
ZSt = = = Doppelstcke = Stck
V mm
LRest = (L Ages ) (Zst V ) = ( mm mm) ( mm) = mm
LRest < W , somit kein weiteres Stck
ZT = St ZSt = = Stck
Mit 1 m langen Streifen erhlt man je Tafel 432 Stck.

Literatur 105
Am 2 m langen Streifen fr das Schneidwerkzeug Abb. 5.40 werden gemessen bei:
einreihigem Schnittstreifen zweireihigem Schnittstreifen

B1 = mm, M 1 = mm B = mm, M = mm,
V = , mm V = , mm, W = mm
St = BT
B
= mm
mm
= St = BT
B
= mm
mm
=
Ages = M V Ages = M V
= mm , mm = , mm = mm , mm = , mm
LA ges LA
ZSt = V
= mm, mm
, mm
= Stck ZSt = V ges = mm,
, mm
mm
= Doppelstcke = Stck
LRest = (L Ages ) (ZSt V )
= ( mm , mm) ( , mm)
= mm
Die Stegbreite ist beim letzten Stck um
1 mm schwcher, damit
ZSt = + = Stck
ZT = St ZSt = = Stck ZT = St ZSt = = Stck
Ergebnis:
Die hchste Stckzahl je Tafel erhlt man in der Regel bei 2 m langen, mehrreihig angeord-
neten Schnittstreifen.
Literatur
2. Grning, K.: Umformtechnik, 4. Au. Vieweg (1986)
Grundlagen des Biegeumformens 6
6.1 Biegeverfahren und -krfte
In Stanzwerkzeugen wird vorwiegend das Keilbiegen angewendet. Es kann als freies Biegen
(Abb. 6.1 Ia) und als formschlssiges Biegen (Abb. 6.1 IIa), auch Gesenkbiegen genannt,
erfolgen. Falls das Schwenkbiegen (Abb. 6.2) um eine Achse benutzt wird, muss auf die
Symmetrie zwecks Aufhebung von Seitenkrften geachtet werden. Die Biegekrfte sind in
der Regel gegenber dem Schneiden klein, sodass sie in der Praxis weniger bercksichtigt
werden.
Die hinreichend genaue Gleichung fr die Biegekraft beim Keilbiegen lautet nach Oeh-
ler [1]:
Rm b s
FbVmax = K in N (6.1)
l
Rm Bruchfestigkeit in N/mm2
b, l, s nach Skizze in mm
K Korrekturfaktor
a) fr freies Biegen und Bleche unter 3 mm Dicke:
,
K=
l
b) fr formschlssiges Biegen im V-Gesenk:
s
K =+ ,
l
In Verbundwerkzeugen bei hartaufsitzendem Stempel FbVhart . . . FbV (N).

DOI 10.1007/978-3-8348-2229-1_6,
108 6 Grundlagen des Biegeumformens
Fr das Abbiegen:
FbL = (, . . . ,) z Rm b s in N (6.2)
mit z = Anzahl der Kanten
Ausstokraft . . . 25 % von FbL in N

Fr das Formbiegen, Kragenziehen ist die Biegekraft FbF bzw. FbK
FbF = FbK = K Rm us s in N (6.3)
us = Stempelumfang in mm; s = Banddicke in mm
bei s < , mm, K ,

, . . . , mm ,
, . . . mm ,
> mm ,
Ausstokraft beim
Formbiegen . . . 25 % von Fbf (N)
Kragenziehen . . . 30 % von Fbf (N)
Fr die Umformung mittels Keiltrieb ist die waagerechte Biegekraft:
Rm b s
FbW = in N (6.4)
u
Zuschlag fr hartaufsitzenden Schieber
Fz = A p = u b p (N)
wobei allgemein p = R...m

FbW hart = . . . FbW (N)
6.2 Spannungen im Band beim Biegen 109
6.2 Spannungen im Band beim Biegen
Whrend der Umformung schmiegt sich der Zuschnitt an die Stempeldruckche an. Im
Bereich der Biegerundung dehnt sich die Auenseite des Bleches, sie nimmt dabei Zug-
spannungen auf, die oberhalb der Fliegrenze liegen. Die an der Stempelrundung anliegen-
de Blechinnenseite wird gestaucht; sie erfhrt Druckspannungen, die ebenfalls grer als
die Fliegrenze sind. Im Werkstonnern werden die Fasern nur innerhalb des elastischen
Bereiches beansprucht; sie knnten nach der Umformung wieder zurckfedern, wren die
Oberchen nicht plastisch verformt. Daher federt das gebogene Blech nur soweit zurck,
bis sich die Spannungen gegenseitig ausgeglichen haben (Abb. 6.1ac).
Whrend des freien Biegens (Abb. 6.1 III) schieben die durch Druck- und Zugspannung
berlasteten Fasern die Werkstokanten etwas nach auen; sind die Kanten nicht entgratet,
entstehen kleine Risse. Wird zum freien Biegen die Stempelrundung mit rp s ausgefhrt,
knnen Quetschfalten auf der druckbeanspruchten Blechinnenseite entstehen.
Beim formschlssigen Biegen (Abb. 6.1 IIa, b) sitzen die Umformchen des Biegestem-
pels und des Biegegesenks auf dem Werksto ,,formschlssig auf. Durch zustzliches
Nachdrcken im geschlossenen Werkzeug (hartaufsitzender Stempel) berlagern senk-
rechtwirkende Druckspannungen die im Werksto vorhandenen waagerechtwirkenden
Biegespannungen; innerhalb des Blechquerschnittes werden die plastischen Zonen auf
Abb. 6.1 Keilbiegen, Kraft-Weg-Kurven und Biegeteil. I Freies Biegen: a Verfahren, b Werksto-
gefge im gebogenen Zustand, c vorherrschende Spannungen whrend und nach dem Biegen.
d Druckspannung, z Zugspannung, s Fliegrenze. II Formschlssiges Biegen: a Verfahren, b Run-
dung des Stempels rP und Gesenkes rW , Fbv Biegekraft zum freien Keilbiegen, FbV hart Biegekraft
zum formschlssigen Keilbiegen (hart aufsitzender Stempel), hW Umformhhe (wirksamer Hub),
l Gesenkweite, rmin Mindestabrundung der Einlaufkanten fr Gesenk, s Blechdicke, b0 Breite des
Ausgangsstoes, Winkel am gebogenen Teil, w Biegewinkel im Werkzeug (Winkelunterschied =
Rckfederung). III Biegeteil: a Innenseite mit Quetschfalten infolge Werkstostauchung, b geneig-
te Schmalseiten, sie entstehen immer, c mehrere Risse an Auenkante, wenn Kante nicht entgratet,
d Riss an Oberche, bei fehlerhaftem Werksto
Kosten der elastischen Zone breiter, weshalb die gebogenen Werkstcke in ihrer Form
gleichmiger ausfallen. Damit dieser zustzliche Nachdruck sich in der Biegerundung
verdichtet, sind Stempel- und Gesenkrundung entsprechend Abb. 6.1 IIb aufeinander
abzustimmen.1
6.3 Rckfederung beim Biegen
Die Rckfederung fllt unregelmig aus; sie wird magebend beeinusst von:
a) der Streckgrenze (Fliegrenze) des umzuformenden Werkstoes,

b) dem Verhltnis Innenbiegeradius
Blechdicke
= rsi .
Je kleiner der Innenbiegehalbmesser ist, desto hher sind die im Blech wirksamen Span-
nungen, wodurch mehr Werkstozonen im plastischen Zustand verformt werden; die
Rckfederung wird kleiner.
c) der Art der Umformung, ob sie als freies Biegen oder als formschlssiges Biegen erfolgt
(Abb. 6.1 I, II). Auch beim formschlssigen Biegen, wenn Stempel und Gegenstempel
ber das zwischenliegende Blech gegenseitig hart aufsitzen, kann sich infolge der Blech-
dickentoleranz der wirksame Stempeldruck und damit die Rckfederung ndern.
Fr formschlssige Biegewerkzeuge kann man den etwas kleineren Gesenkwinkel v

Innenbiegeradius
berschlgig berechnen, wenn ein Biegeverhltnis Blechdicke = rsi = , . . . 2,0 vorliegt:
w = (, . . . ,) (6.5)
Fr Stahlbleche ist der Wert 0,98, fr Aluminium 0,99 einzusetzen.

w Gesenkwinkel in Grad
nungswinkel des Biegeteiles in Grad
Fr 90 Biegungen werden bei Verhltnis r1 s < auch folgende empirisch ermittelten

Beziehungen angewandt:
ri
Stahlbleche w =
, s
ri (6.6)
Aluminiumbleche w =
s
w Gesenkwinkel in Grad
ri Innenbiegeradius in mm
s Blechdicke in mm
1
Nhere Angaben in Tabellenbuch Metall, Europa-Fachbuchreihe fr Metallberufe 07.2005.
6.3 Rckfederung beim Biegen 111
Abb. 6.2 Biegekantenform; Mehrfach-Abbiegewerkzeuge, Biegerichtung nach oben gehend. a, b mit

Gegenhalter 1, c mit zwei ausgesparten Wellen 2 zum berbiegen der winklig gestellten Schenkel;
beide Wellen werden zuletzt noch gedreht, 3 Zugfedern auf beiden Werkzeugseiten, 4 Platten zur
Wellenlagerung, hd erforderlicher Hub zur Drehung der Wellen, hw gesamter Umform weg (hw =
hw + hd), l0 gestreckte Lnge, d mit Prgekanten und federndem Gesenkboden 5
Die Rckfederung kann man auch ausgleichen:
in Einfach-Abbiegewerkzeugen durch entsprechende Neigung der Zuschnittaufnahme-

che (vgl. Abb. 7.6);
in Mehrfach-Abbiegewerkzeugen2 durch
a) Nachdruck der Biegestempelabrundung rp auf die Innenrundung des Biegegesenks

(Abb. 6.2a),
b) Neigen der Stempel- und Gesenkdruckchen am bergang Bodenrundung auf Bo-
den (Abb. 6.2b) entsprechend Gl. 6.1 oder Gl. 6.2, die Stempeldruckche ist in der
Mitte freigefrst,
c) Drehung zweier Wellen, die zum berbiegen je eine Aussparung haben (Abb. 6.2c),
d) federnden Gesenkboden, ber den der Stempel zuletzt hart aufsitzt (Abb. 6.2d).
Erhalten Stempel und Gegenstempel in den Ecken Prgekante (Abb. 6.2d) wird die Rck-
federung meist vernachlssigt. Im Stanzteil bleiben entlang den Biegekanten eingeprgte
2
Sind u-frmige Werkstcke in Mehrfach-Abbiegewerkzeugen zu fertigen, werden die beiden Schen-
kel des Biegeteils ber zwei Einlaufkanten gleichzeitig winklig gestellt; die Biegerichtung kann nach
oben oder unten gehend sein.
Vertiefungen zurck; diese Kanten sind infolge Kaltverfestigung hrter und steifer, das
Prol kann sich weniger verwerfen. Dauerschwingungen knnen jedoch Haarrisse in den
kaltverfestigten Ecken verursachen.
Zur Ergnzung wird auf neue Forschungsergebnisse in Literatur, Normen und Richtli-
nien hingewiesen (Abschnitt ,,Weiterfhrende Literatur).
6.4 Berechnung der Zuschnittlnge3
Whrend des Biegens liegt bei Verhltnis rsi in der Mitte des Bleches eine Werksto-
schicht, die weder gestaucht noch gestreckt wurde. Man bezeichnet sie mit neutrale Faser,
ihre Lnge entspricht der Ausgangslnge vor dem Biegen (l0 ). Bei Verhltnis rsi < vern-
dert sich die Lage dieser neutralen Faser und damit die Zuschnittlnge l0 . DIN 6935 gibt
Korrekturwerte zur Ermittlung des jeweiligen Faserabstandes a an (Abb. 6.3), der von der
Blechinnenseite aus gemessen wird. Mit nachfolgenden Gleichungen kann berschlgig die
gestreckte Lnge l0 ausgerechnet werden
a=sK (6.7)
rn = ri a (6.8)
rn
l = l + l + = l + l + rn arc (6.9)

a Abstand der neutralen Faser, von der Innenseite aus gemessen, in mm

K Korrekturwert aus Abb. 6.3
ri innerer Biegehalbmesser in mm
s Banddicke in mm
rn Halbmesser der neutralen Faser in mm
l0 Zuschnittlnge in mm
l1 , l2 Schenkellnge in mm
Biegewinkel = 180 nungswinkel
Beim Ausprobieren neuer Biegewerkzeuge durch Umfang von Zuschnitten, deren Ln-
genmae durch Rechnung bestimmt wurden, muss man vereinzelt grere Abweichungen
einzelner gestreckter Lngen feststellen. Diese sind bedingt durch die Art der Werkzeug-
konstruktion, durch die Gre des Federdrucks der Blechhalterdruckfedern, besonders
durch die Art des umzuformenden Werkstoes. Zu hoch angesetzte Federkrfte bewirken
meist eine unerwnschte Zuschnittlngung.
3
In der Leitnorm DIN 8580 wird der Zuschnitt mit ,,Ausgangsform bezeichnet. In CAD-Systemen
werden dazu Software-Programme angeboten.
6.4 Berechnung der Zuschnittlnge 113
Abb. 6.3 Korrekturfaktor zur Lagebestimmung der neutralen Faser
Berechnungsbeispiel zu Abschn. 6.4-1:

Fr die Lasche nach Abb. 6.4 ist die Lnge l0 der Ausgangsform auszurechnen.
Lsung:

Strecke x = (ri + s) tan = , mm tan , , mm

l1 = , mm s ri1 = , mm , mm , mm = , mm
l2 = , mm s ri1 x
= , mm , mm , mm , mm = , mm
l3 = , mm x = , mm , mm = , mm
Bogen r i = mm: rsi = , mm

, mm
= , nach Abb. 6.3 ist K ,; damit nach Gl. 6.7 a = s K =
, mm , = , mm.
Nach Gl. 6.8 wird
rn = ri + a = , mm + , mm = , mm;
Abb. 6.4 Lasche

nach Gl. 6.9
Bogenlnge b = rn arc = , mm , = , mm
ri , mm
Bogen r i = mm: = = ,, nach Abb. 6.3 ist K ,;
s , mm
damit nach Gl. 6.7 a s K = , mm , = , mm.

Nach Gl. 6.8 wird
rn = ri + a = , mm + , mm = , mm;
nach Gl. 6.9
Bogenlnge
b = rn arc = , mm , , mm
Zuschnittlnge (Lnge der Ausgangsform)
l0 = l1 + l2 + l3 +
b +
b
= , mm + , mm + , mm + , mm + , mm = , mm
Ergebnis:
Die Lasche hat eine Zuschnittlnge l0 = , mm.

In Cu Zn 28 F 36, Blechdicke s = , mm werden nach Abb. 6.5 Lappen eingeschnitten
und gleichzeitig abgebogen. Gesucht ist das Stempelma p.
Lsung:
l1 = h s r1 = , mm , mm , mm = , mm
Bei Verhltnis rsi = ,

, mm
mm
, wird aus Abb. 6.3 der Korrekturfaktor K , abgele-
sen, damit ist nach Gl. 6.7 a = s K = , mm , = , mm; nach Gl. 6.8 rn = ri + a =
, mm + , mm = , mm.
Abb. 6.5 Schneid-Abbiege-Stempel zu Bei-

spiel 6.4.1. Sk sind Schneiden, ist Neigungswinkel
der Druckche
Literatur 115
Gestreckte Lnge des Bogens nach Gl. 6.9

b = rn arc = , mm arc = , mm,
somit gestreckte Lnge l0 = l1 + b = , mm + , mm , mm.

Stempelma p = l0 (ri + s) = , mm (, mm + , mm) = , mm;
hiervon sind Schneidspalt- und Biegespaltweite noch abzuziehen.

Nach Abb. 4.12 ist Schneidspaltweite us = sp (

s ks

).
Mit kS = , Rm = , mm mm wird
N N

N
us = , mm , mm
mm
Die Biegespaltweite wird um 0,03 mm grer als die Blechdicke angenommen.
Ergebnis:
Das Stempelma betrgt p = , mm , mm , mm = , mm.
Literatur
1. Grning, K.: Umformtechnik, 4. Au. Vieweg (1986)

Biegewerkzeuge 7
7.1 Grundlagen
7.1.1 Aufnahme der Umformkrfte im Werkzeug
Um die Werkstckform werden zuerst Stempel und Gegenstempel konstruiert und dann
entsprechend der Umformkraft die Dicke der Platten und die Gre sowie die Art der Pres-
se ausgewhlt. Die Umformkraft kann im Werkzeug mittig oder auermittig angreifen.
Bei mittig angreifender Umformkraft (Keilbiegen, symmetrisches Mehrfach-Abbiegen)
werden Stempel und Gegenstempel im Ober- und Unterteil nicht eingelassen, sondern
nur angeschraubt und ihre Lage mit je zwei Stiften gesichert. Durch auermittig wirkende
Krfte (z. B. Einfach-Abbiegen, Formbiegen, Rollbiegen, Prgen) entstehen Seitenkrfte, die
Stempel und Gegenstempel gegenseitig zu verschieben versuchen. Folglich sind zur Lage-
sicherung grere Zylinderstifte und meist in der Grund- und Kopfplatte noch zustzlich
Passnuten (siehe Abb. 7.6 und 7.7) oder rechteckige Passchen ntig; diese werden etwas
tiefer als zur Aufnahme mehrteiliger Schneidplatten (vgl. Abschn. 5.6.2) gestaltet. Um die
Fhrung des Pressenstels zu entlasten, knnen bei auermittigem Kraftangristempel
und Gegenstempel gegenseitig gefhrt sein: Zur Stempelfhrung eignen sich:
1. krftige Sulen oder Fhrungsbolzen aus Stahl C 25 oder C 35, einsatzgehrtet (z. B. bei
Verbundwerkzeugen);
2. Stempelfhrungschen aus Aluminiumbronze (Abschn. 8.6) oder Stahl, einsatzgehrtet
an denen sich der Stempel nur in einer Richtung (hnlich Abb. 4.2, Teil 4) oder allseitig
(z. B. Stempelfhrungsplatte in Folgeverbundwerkzeugen) absttzen kann,
3. Rckenfhrung, z. B. fr Keiltriebstempel (Abb. 7.10 und 7.11) und Abbiegestempel
(hnlich Seitenschneider fr dicke Bleche, Bilder 5.25a4 und 7.1a).
Grundstzlich sind Stanzteile so zu konzipieren und Werkzeuge so zu konstruieren, dass

entstehende Seitenkrfte sich gegenseitig aufheben.

DOI 10.1007/978-3-8348-2229-1_7,
118 7 Biegewerkzeuge
7.1.2 Einlaufkante
Je besser in Biegewerkzeugen die Einlaufkante poliert ist, desto leichter gleitet das umzu-
formende Blech in das Werkzeug ein. Zugleich wird die Blechdicke weniger geschwcht,
die Ausschussquote verringert. In Abbiegewerkzeugen ist keine Einlaufrundung, sondern
eine unter 20 . . . 45 (allgemein 30) geneigte Einlauche blich (vgl. Abb. 6.2 und 7.4):
Beim Anbiegen der Biegeschenkel in Abbiegewerkzeugen ist auf den Werksto ein Bie-
gemoment1 Mb = F a wirksam. Wurden abgerundete Biegekanten gewhlt, entstehen
kurze Hebelarme (Ma a1 in Abb. 6.2a), somit hohe Auslagekrfte. Infolge dieser hohen Be-
anspruchung drcken sich abgerundete Einlaufkanten schon beim Anbiegen in die Werk-
stckoberche ein; sie hemmen den Werkstoeinlauf und verursachen zustzlich noch
Einlaufriefen.
Werden die Biegekanten mit geeigneten Einlauchen versehen, erfolgt das Anbiegen
ber die uere Biegekante, also mit langem Hebelarm (Ma a2 in Abb. 6.2a); erst nachfol-
gend wird der im Biegebereich inzwischen plastisch gewordene Werksto ber die innere
Biegekante fertiggebogen. Biegekanten mit geneigter Einlauche werden daher oft mit
,,zweifachwirkender Biegekante bezeichnet.
Die Einlauf- und Umformchen groer Gesenke und Stempel knnen zwecks Ver-
zugsminderung mittels Brennhrten2 verschleifest gemacht sein. Als Werksto hierfr
sind z. B. Sthle Cf 45 (f ist Kennbuchstabe fr ,,ammhrtbar), 50 Cr V 4 oder 58 Cr V 4,
ebenso Gusseisensorten mit perlitischem Grundgefge sowie Stahlguss (Kohlenstogehalt
, %) geeignet.
Sind Weibleche, farbig bedruckte, polierte Bleche durch Keilbiegen oder durch Ab-
biegen3 umzuformen, knnen auf der Werkzeugoberche trotz aller Schmiermittel und
hochglanzpolierter oder hartverchromter Einlauchen feinste Schrfspuren entstehen,
da kleinste Teilchen vom berzug abblttern und an den Einlaufkanten aufschweien oder
aufkleben. Die beschdigte Werkstckoberche wird bald Roststellen zeigen. In solchen
Fllen bieten meist Abhilfe:
a) beim Biegen um gerade Biegekanten: hartverchromte Biegerollen. Diese werden in

das Werkzeugober- oder -unterteil eingebaut; je Biegekante ist eine Rolle erforderlich
(Abb. 7.1a).
1
Dem ueren Biegemoment (M b = F d) ist das innere Biegemoment gleichzusetzen. Dieses ist
abhngig von den Biegespannungen im Werksto, die hchstens Rm erreichen knnen und vom
Widerstandsmoment des rechteckigen Blechquerschnittes w = s b (worin s die Blechdicke und b

die Biegekantenlnge bedeutet). Die vollstndige Bezeichnung lautet daher M b = Fa = Rm s b .
2
Brennhrten ist eine rtlich begrenzte Oberchenhrtung mittels Schweibrenner und anschlie-
endem Abschrecken im Wasser oder besser mittels Sonderbrennern mit eingebauter Wasserbrause
(z. B. Firma Peddinghaus, Gevelsberg, Westfalen). Die angegebenen Werkstoe erreichen Ober-
chenhrten bis HRC bei Erwrmung auf 900 . . . 950 C und nachfolgendem Abschrecken in
Wasser. Vgl. Puhrer: Schweitechnik, Viewegs Fachbcher der Technik, Vieweg, Braunschweig.
3
Durch Abbiegen wird ein Schenkel aus seiner Ursprungslage abgebogen, eine zustzliche Rich-
tungsangabe (Hochbiegen oder Abwrtsbiegen) entfllt nach DIN 9870 Blatt 3.
7.1 Grundlagen 119
Abb. 7.1 Umformen von polierten, bedruckten oder kunststobeschichteten Blechen. a Rolle
als Biegekante zum geradlinigen Abbiegen, b Einpassleiste aus Sonderaluminiumbronze (vgl. Ab-
schn. 9.6), z. B. fr Brdelumformungen, c Gesenk aus hochelastischem Kunststo. 1 federnder
Gegenhalter, 2 Biegestempel mit Rckenfhrung, 3 hartverchromte Rolle (fr Bohrung) auch To-
leranzfeld E 8 geeignet, 4 Einpassleiste, 5 federnder Ausstoer, 6 Biegestempel, 7 Stempelfutter,
8 auswechselbarer Stempel aus E 295, 9 Kunststopolster, 10 Koerraum, 11 einstellbarer Werksto-
anschlag
b) beim Formbiegen und bei Brdelumformungen4 : eingepasste Leisten aus Sonderalumini-

umbronze mit ellipsenfrmiger Einlaufkante (Abb. 7.1b). Nur bei blanken Blechen darf
an Stellen groer Umformung zustzlich weier fettfreier Festschmiersto (siehe Ab-
schn. 9.6) oder Schmiermittel mit Graphitzusatz aufgebracht werden. Stehen Werkzeu-
ge mit Stahleinlaufkanten zur Verfgung, sind Kunststogleitfolien fr alle Blechsorten
geeignet. Diese werden lose zwischen Zuschnitt und Werkzeuggleitchen liegend mit
umgeformt und danach vom Fertigteil abgezogen. Aufpolierte Bleche kann man vor der
Umformung auch einen Kunststoberzug (Ziehlack) aufspritzen. (Weitere Angaben
ber Sonderbronzen, Kunststo-Gleitfolien und -berzge siehe Abschn. 9.6).
Zur Umformung von kunststobeschichteten Stahlblechen werden als Biegegesenk auch

Druckkissen aus hochelastischem Kunststo (80 . . . 90 Shorehrte A) eingesetzt, um Rie-
fen oder Schrfungen auf den Oberchen der Biegeschenkel zu verhindern. Sind farbig
bedruckte Bleche in einem Kunststogesenk umzuformen, wird empfohlen, zustzlich ei-
ne Kunststo-Gleitfolie zwischen Blech und elastischem Druckkissen zu legen und diese
Folie mit Emulsionen (z. B. Bohrwasser) zu bestreichen.
Das Biegegesenk, ein rechteckiges handelsbliches Kunststopolster, liegt in einem
dickwandigen Koerraum. Es sind nur noch die von der Werkstckform abhngigen
4
Ein Bord oder Brdel ist ein zur Werkstckgre relativ kleiner, hochgestellter Rand.
Stempel (aus E 295) anzufertigen. Ein Stempelfutter nimmt die auswechselbaren Stempel
auf (Abb. 7.1c). Der Stempelverschlei ist gering, da sich der Werksto infolge des hohen
seitlich wirkenden Druckes im Kunststodruckkissen whrend seiner Formgebung der
Stempelform anschmiegt.
Kunststogesenke erfordern hohe Pressendrcke. Z. B. sind zum Keilbiegen eines 2 mm
dicken Bleches, Rm N/mm2 , je 10 mm Werkstcklnge etwa 1500 . . . 1800 N St-
elpresskraft erforderlich: Am besten eignen sich hydraulische Pressen mit etwas lngerer
Umschaltzeit des Pressenstels im unteren Umkehrpunkt.
7.1.3 Aufnahmeformen fr Zuschnitte
Je nach Zuschnittform kommen in Betracht (Abb. 7.2):
1. Auenaufnahme mittels festen, federnden oder bei Universalbiegewerkzeugen mittels

verstellbaren Anschlagleisten (Abb. 7.3c1 c3 ) sowie Anschlagbolzen (Abb. 7.3e).
2. Innenaufnahme, auch Lochaufnahme genannt (Abb. 7.6 und 7.7).
3. Auen- und Innenaufnahme gemeinsam.
4. Zufhrschienen.
Abb. 7.2 Aufnahme fr Zuschnitte. a Auenaufnahme, b Lochaufnahme, c gemeinsame Auf-

nahme, d Zufhrschienen. 1 Fhrungsschienen, 2 federnder oder zwangsbettigter Auswerfer im
Biegegesenk (Gegenstempel), 3 Anschlagecken fr Zuschnitt, 4 Winkel zur Befestigung der Plexiglas-
Schutzwand; falls Biegeteile vereinzelt am Biegestempel hngen bleiben, wird auf das Unterteil noch
ein Abstreifbgel geschraubt; ER Einschieberichtung der Zuschnitte
7.1 Grundlagen 121
Abb. 7.3 Universal-Keilbiegewerkzeug mit oder ohne Sulengestell. a auswechselbare Stempel;

Z querliegender Zylinderstift, b Biegeschienen mit je zwei seitlichen Aufnahmebohrungen fr Stifte
der beiden seitlichen Halteplatten Hp, c verstellbare Anschlge, c1 in T-Nute des Werkzeugunterteils,
c2 im Langloch eines Winkels, c3 federnd, Blattfeder 1 mm dick, d Mglichkeiten zum Zusammen-
setzen der Biegeschienen, e auswechselbare Biegestempel mit Universalbiegegesenk, beide als Prol
zum Biegen langer Werkstcke geeignet, AB verstellbare Anschlagbolzen
Die Auenaufnahme wird fr Zuschnitte ohne Bohrungen angewandt. Aufnahmeleis-

ten erhalten Einfhrschrgen und in den Ecken Freibohrungen; erst wenn das Werkzeug
ausprobiert und die Zuschnittlnge festgelegt ist, werden die Leisten verschraubt, verstiftet
und zum Hrten nochmals abgenommen. Von Nachteil ist das schlechte Reinigen der Leis-
ten und daher die Bildung von Schmutzecken. Man ersetzt deshalb die Leisten oft durch
mehrere Zylinderstifte und nimmt die schnellere Abntzung der punktfrmigen Anschlag-
stellen in Kauf. Ist eine Schenkellnge des Biegeteiles toleriert, wird ein federnder Anschlag,
z. B. mittels Blattfeder, in Erwgung gezogen (Abb. 7.3c3 ); der tolerierte Biegeschenkel
muss dann am festen Anschlag liegen. Zuschnitte mit rechteckiger Grundform knnen, von
Hand aneinandergereiht, zwischen zwei Zufhrschienen (Abb. 7.2d, Teile 1) oder Zuschnit-
te beliebiger Auenform mittels Schieber in das Gesenk geschoben werden. Auerdem
stehen handelsbliche Einlegegerte zur Verfgung. Bei Innenaufnahme (Lochaufnahme)
erhalten eingelegte Zuschnitte gleichbleibende Lage; doch kann das Herausnehmen der
Werkstcke zu Strungen fhren, auch wenn am Aufnahmestift der Abrundungshalbmes-
ser r Durchmesser der Aufnahmebohrung gewhlt wird. Die lagemige Festlegung von
Zuschnitten erfolgt ber zwei weit auseinanderliegende Aufnahmebohrungen; haben die-
se grere Toleranzen in den Lochabstnden, ist ein Einhngestift abgeacht (Abb. 7.2b2 ).
Fr Aufnahmebohrungen d > mm soll der Stift dreiseitig abgeacht sein.
7.2 Federeinbau
Abhebe- und Abstostifte, Auswerfer, Blechhalter und Vorbiegesternpel werden oft durch
Druckfedern gettigt.
Die Federn baut man nach gleichen Grundstzen, wie in Abschn. 14.1 beschrieben, ein.
Ihr Druck kann mittig in einem Punkt (Abb. 7.6) oder gleichzeitig in mehreren Druck-
punkten ber eine Druckplatte mit Bolzen (Abb. 7.4d) wirken.
Federnde Abhebe- und Abstostifte (Abb. 7.5 und 7.8) fhren meist nur etwa 1 mm Fe-
derhub aus; Tellerfedern sind gnstiger, denn sie ergeben auch bei hohen Federdrcken
kleine Federrume. Fr federnde Auswerfer sind Schraubendruckfedern, bei groen Fe-
derkrften auch Kunststo- und Gasdruckfedern geeignet. Deren Mindestfederkraft F2 ,
Federn gespannt, entspricht bei
hartaufsitzendem Stempel F2 . . . 15 % der Umformkraft,

nicht hartaufsitzendem Stempel F2 . . . 30 % der Umformkraft.
Werkstcke werden mit Sicherheit ausgestoen, wenn (hnlich Schneidwerkzeugen) die

Federvorspannkraft F1 etwa die Hlfte der Federkraft F2 (Federn sind gespannt) betrgt.
Abb. 7.4 Gestaltung von Auswerfern in Mehrfach-Abbiegewerkzeugen. a ungnstig: Gewindegn-

ge knnen ausreien, Ansatzschraube kann sich lockern, auch wenn Krnerspitze in Gewindeende
eingeschlagen wurde, b Gewinde ist entlastet, Federdruck nachstellbar, die beiden Verstellmuttern
verklemmen sich gegenseitig, also keine Lockerung, c bliche Ausfhrung fr kleine Auswerferkrf-
te, d Federdruckeinrichtung fr groe Auswerferkrfte, e Auswerfer, bettigt ber zwei Druckbolzen
D mittels Ziehkissen, das sich im Pressentisch bendet (vgl. Abb. 8.6)
7.2 Federeinbau 123
Abb. 7.5 Formbiege-Brdelwerkzeug mit Gegendruck eines Ziehkissens. a Druckbertragung

durch drei (oder vier) Hubbegrenzungsschrauben (Ansatzschrauben nach Richtlinie VDI 3363),
schwache Druckfedern F verhindern, dass whrend des Werkzeugtransportes die Kpfe der Ansatz-
schrauben herausragen, b Druckbertragung durch drei (oder vier) Druckbolzen, Aufschlagchen
A sind dann erforderlich. 1 Stifte fr Zuschnittzentrierung, 2 federnde Abstostifte, 3 Fhrungssulen
mit langer Einfhrschrge (da groer Pressenhub), im Oberteil eingepresst; dadurch unbehindertes
Einlegen der Zuschnitte, 4 Fhrungsbuchsen mittels Kunstharz eingegossen; hierzu ist je eine Ein-
gienute und Entlftungsnute in der Aufnahmeplatte vorhanden
Um hohe Werkzeuge (Abb. 7.4ac) zu vermeiden, versucht man, die Federn unter dem
Werkzeug anzuordnen (Abb. 7.4d) oder handelsbliche Federdruckgerte bzw. Pressen mit
Ziehkissen im Pressentisch5 einzusetzen (Abb. 7.4e).
Vereinzelt mssen in Keilbiege- und in Mehrfachabbiegewerkzeugen die Auswerfer bei
beginnender Umformung den Zuschnitt bereits an die Stempeldruckche angepresst ha-
ben und so verhindern, dass sich der Zuschnitt beim Anbiegen unter dem Stempel ver-
schiebt (Abb. 7.4e). In diesen Fllen sind Federdruckgerte oder Ziehkissen geeigneter als
eingebaute Druckfedern.
Im Formbiege-Brdelwerkzeug (Abb. 7.5a) werden zuerst die Versteifungen im Boden
geformt; die Gegenkraft nimmt ein Ziehkissen auf.
Den Ausstoer des Biegewerkzeuges (Abb. 7.6) bettigt ein Federdruckgert. Sein Fe-
derdruck wirkt mittig (1 Druckpunkt); er ist schnell einstellbar. Das vielseitig verwendbare
Gert hngt in der Durchgangsnung des Pressentisches bzw. der Aufspannplatte DIN
55178 und wird durch Lappen L, die in T-Nuten greifen, gegen Verdrehung gesichert. Bei
dem in Abb. 7.6 dargestellten Abbiegewerkzeug wird die Rckfederzug durch entsprechen-
de Neigung der Stempelchen bercksichtigt; Stempelwinkel W entsprechend Gl. 6.5
oder 6.6. Zum Biegen dicker Bleche soll der Stempel abgesttzt sein (Abb. 7.6, Teil R).
Federnde Blechhalter werden in Biege- und in Verbundwerkzeuge eingebaut; sie sind
wie federnde Abstreifplatten in Schneidwerkzeugen gestaltet. Die Federkraft vorgespannt
5
Ziehkissen, auch mit ,,Druckluftziehgert bezeichnet, sind wie Federdruckgerte in Schneid- und
Umformwerkzeugen einsetzbar (Abb. 8.6).
Abb. 7.6 Einfach-Abbiegewerkzeug mit Ge-

genhalter. I Stempel (1) und Futterkrper (2)
aus E 295 mit auftraggeschweiter, zweifach
wirkender Biegekante; R Stempelfhrungsring,
nur bei dicken Blechen erforderlich; F schwa-
che Druckfeder, die verhindert, dass whrend
des Werkzeugtransportes der Druckbolzen aus
dem Werkzeug herausragt, II Unteres Ende des
Federrohres (3) mit berwurfmutter (4) und
Gegenmutter (5) zur Federdruckeinstellung,
Blechmantel (6) als Gewindeschutz
F1 entspricht der erforderlichen Blechhalterkraft FB ; sie wird bestimmt aus
FB = p A in N
Rm (7.1)
p , in N/cm2

FB Blechhalterkraft in N
p spezische Blechhalterkraft in N/cm2
A Blechhalterdruckche in cm2
Rm Mindestzugfestigkeit des umzuformenden Werkstoes in N/cm3
Der federnde Blechhalter FB (Abb. 7.7) soll verhindern, dass die Bohrungen des Biege-
teiles im Einhngestift AL der Lochaufnahme ausgeweitet werden.
Der sich abwrts bewegende Stempel (Abb. 7.7) biegt zuerst den kurzen Biegeschenkel
ab (Biegekraft F1 ); nachfolgend wird die 90-Biegung, zunchst als freies Biegen vorgebo-
gen, dann als formschlssiges Biegen fertiggeformt (Gesamtkraft F3 ). Whrend des frei-
en Biegens iet Werksto in das Gesenk nach, verursacht jedoch in der Lngsrichtung
des Zuschnittes hohe Zugbeanspruchungen. Ohne federnden Blechhalter FB msste deren
Hauptanteil von den beiden Aufnahmebohrungen des Werkstcks aufgenommen werden.
7.2 Federeinbau 125
Abb. 7.7 Mehrfachbiegewerkzeug mit hartaufsitzendem Stempel. AL Stift fr Lochaufnahme, FA fe-

dernde Abstostifte, FB federnder Blechhalter mit Federhub f = h1 + h2 + h3 , dabei: h1 Hubweg
zum Festhalten des Zuschnittes, h min Hhe der zweifach wirkenden Biegekante, h3 entsprechend
Werkstckhhe, S Lage des Einspannzapfens. Angaben ber die Krfte fr Seileck: F1 Abbiegekraft,
FbL (Gl. 6.2), F2 Blechhalterkraft der vorgespannten Feder (Gl. 7.1), F3 Summe aus Umformkraft
fr Keilbiegen Fbv (Gl. 6.1) + Abbiegen (Gl. 6.2) + Formbiegekraft fr querliegende Sicke (Gl. 6.3)
+ Federkraft zusammengepresst der beiden Abstostifte6 , F4 Zuschlag fr hartaufsitzenden Stempel
A p, dabei p R...m in N/mm2
Sind zur Formgebung eines Werkstckes gleichzeitig mehrere Keilbiegungen auszufh-

ren und es kann dabei von auen her kein Werksto nachieen, dann erfolgt die Um-
formung nur durch Blechdehnung mit gleichzeitiger Schwchung der Blechdicke in den
Biegekanten. Federnde Vorbiegestempel (Abb. 7.8) ermglichen jedoch ein gleichmiges
Nachieen des Bleches und erzeugen Werkstcke mit annhernd gleichbleibender Blech-
dicke.
Entspricht die vorgespannte Federkraft jedes Vorbiegestempels (Abb. 7.8) der Umform-
kraft fr freies Keilbiegen, formt der mittlere Stempel (2) zuerst die mittlere Versteifung
vor dann folgen die beiden ueren Stempel (1) nach. Erst, wenn die Auenschenkel des
Stanzteiles abgebogen sind, sitzen die drei federnden Vorbiegestempel auf; sie wirken jetzt
als hartaufsitzende Stempel. Die Werkstckform wird fertig gepresst; das Blech wird hier-
bei in den Biegekanten ber die Streckgrenze beansprucht und federt danach kaum noch
auf.
6
Ist Keilbiegen zustzlich mit einfachem Abbiegen auszufhren, kann zum Berechnen der Umform-
kraft anstatt F Keilbiegen + F Abbiegen auch die Umformkraft F Keilbiegen verdoppelt werden
(hhere Sicherheit); bei beiden Berechnungsarten ist zustzlich noch Zuschlag fr hartaufsitzenden
Stempel erforderlich.
Abb. 7.8 Biegewerkzeug mit federnden

Vorbiegestempeln (1 und 2), seitliche Ab-
deckplatten (3) haben Aussparungen zur
Hubbegrenzung ( f1 bzw. f2 ) der Vor-
biegestempel, 4 federnde Abhebestifte, l0
Zuschnittlnge

Die Anzahl der Federn fr die Vorbiegestempel, Abb. 7.8, ist zu bestimmen. Lnge des
Biegeteiles = 150 mm (entspricht Biegebreite b), Gesenkweite l = mm, Blechdicke s =
1,5 mm.
Lsung:
Fr freies Keilbiegen ist in Gl. 6.1 der Korrekturfaktor K = ,
ein Erfahrungswert (nach
l
Oehler), damit
mm , mm mm
N
, Rm b s , mm
FbV = = N
l l mm mm
Da Vorbiegekraft FbV durch Schraubendruckfedern aufgebracht wird, noch 10 % Zuschlag;
ergibt Vorspannkraft der Druckfedern F gesamt = N.
Diese Umformkraft mssen die vorgespannten Federn mit Sicherheit abgeben. Es werden
Schraubendruckfedern mit folgenden Angaben gewhlt: Auendurchmesser Da = mm,
Drahtdurchmesser d = , mm, ungespannte Lnge L0 = mm, Anzahl der federnden
Windungen = 12,1. Bei Nennfederweg fN = , mm ist Federnennkraft FN = N.
Vorbiegestempel Mitte auen

Federkraft gesamt = Vorbiegekraft 640 N 640 N
Federweg fN = 49,5 mm 49,5 mm
Federhub f = 25 mm 10 mm
Federweg vorgespannt f1 = fN f = 24,5 mm 39,5 mm
Federkraft vorgespannt F1 N N
Vorbiegekraft
erforderliche Federanzahl = F je Feder 5 3
7.3 Anwendung von Kunstharzen 127
Abb. 7.9 Formbiegewerkzeug mit Umformchen. Im Oberteil sind Fhrungsbuchsen fr Sulen

mittels Kunstharz eingegossen, L Luftkanal, D Staubdeckel; I Obenchenschichtguss: a fr dn-
ne Stahlbleche mit gegossenem Kunstharzstempel und Gegenstempel G aus E 335, b fr Messing-
und Aluminiumbleche mit Kunstharzstempel und -gesenk; A Eingussbohrung, B Entlftungsboh-
rung. Stahlmantel (1) mit eingeschweitem Stahlboden (2), Stahldruckstcke (3) angeschraubt und
mit eingegossen; Aufnahme fr Zuschnitt, mit zwei oder drei Aushebeschlitzen (4). II Vollguss:
a Gegenstempel aus Kunstharz: die Schrauben Schr greifen in Stahlgewindestcke, die in Fllmas-
se mit eingegossen sind, b Herstellung des Gegenstempels: auf Modell oder Musterstck MT, das mit
dnnem Trennmittelberzug versehen ist, die verschiedenen Schichten auftragen; zuletzt Fb -Schicht
berhobeln oder berfrsen
Die vorgespannten Federn bringen ber jedem Vorbiegestempel F gesamt = N auf,

damit sind = % Sicherheitszuschlag (auf FbV ) enthalten.
Ergebnis:
Fr den mittleren Vorbiegestempel sind fnf Federn, fr die beiden ueren Stempel je drei
Federn erforderlich.
7.3 Anwendung von Kunstharzen
Zur Aufnahme bereits vorgeformter Blechteile (z. B. in Beschneidwerkzeugen) und zum

Formbiegen dnner und weicher Bleche werden oft Kunstharze als Vollguss verwandt.
Miteingegossenes Glasfasergewebe erhht die Druckbestndigkeit des Harzes. Als An-
wendungsbeispiel zeigt Abb. 7.9 I ein sulengefhrtes Werkzeug zum Formbiegen eines
Mbelbeschlages mit erhabener Zierform aus dnnem Blech. Der Stempel (St) ist aus
Kunstharz, dem feingemahlenes Eisenpulver beigemengt wurde, gegossen. Eisenpulver
erhht die Druckbestndigkeit und mindert den Schwund. Aus gleichen Grnden sind
dnn gegossene Kunstharzschichten anzustreben. Kunstharze mit Shorehrte A zwischen
75 . . . 85 eignen sich zum Formbiegen besonders gut. Sind Kunstharze noch etwas elas-
tisch, presst ein satter, etwas lnger wirkender Umformdruck auf das Blech. Eingelegte
Zuschnitte erhalten eine gute Auage, sofern das Unterteil die konkave Form hat.
Ist zur Herstellung einer Kunstharzform der Gegenstempel (Abb. 7.9, Teil G) aus Stahl
bereits vorhanden, so wird mit ihm zuerst mittels einer 10 . . . 20 mm dicken Gummiplatte
eine Urform aus Blei- oder Messingblech gedrckt. Diese Urform hat die Blechdicke des
Fertigteils, ihre mit Trennschicht dnn bestrichene Oberche ergibt die Form zum Abguss
des Gesenks. Damit das Kunstharz am Boden und Mantel des Stahlrahmens gut anhaftet,
werden zuvor alle Stahloberchen durch Sandstrahlen aufgerauht sowie entfettet.
Zur Anfertigung kleiner Stckzahlen knnen Stempel und Gegenstempel aus Kunstharz
mit Eisenpulverzusatz gegossen sein. Dient als Urform ein Musterteil, dann wird es innen
und auen mit Trennmittel dnn berzogen. Vorteilhaft whlt man fr den im Werkzeug-
oberteil sitzenden konvexen Stempel ein elastisches, fr das Gesenk im Werkzeugunterteil
ein schlagzhes Kunstharz. Die Gieform fr das konkave Gesenk besteht ebenfalls aus
einem Stahlboden mit angeschweitem Stahlring, der zugleich die Einlegeform fr den
Zuschnitt darstellt.
hnliche Werkzeuge, Stempel aus Stahl oder Grauguss, Gegenstempel aus Kunstharz-
vollguss hergestellt (Abb. 7.9 II), werden zum Formbiegen gewlbter Aluminiumbden aus
3 . . . 5 mm Blechdicke auf Spindelpressen angewandt. Die Arbeitsfolgen zur Anfertigung
des Unterteils sind aus Abb. 7.9 IIb und aus nachfolgender Tabelle ersichtlich.
Schichten bei Vollguss
Arbeits- Kurz- Zweck Beimengungen zum Verarbeitung Schichtdicke

folgen zeichen Harz und Hrter
1 FS Feinschicht als Chromoxide aufgestrichen auf mglichst
Umformche Titanoxide Trennschicht des dnn
evtl. verstrkt Modells 1 ( . . . 3) mm
mit Glasfaserge-
webe
2 Fm Feinschicht als Metallpulver aufgestrichen auf 2 ( . . . 3) mm
Bindeschicht a) Stahl entfettet
b) Schichtig
3 Q Fllmasse Quarzsand gestampft, teils beliebig
Quarzmehl gegossen
4 Fb Feinschicht, Schiefermehl zhssig bis 5 . . . 20 mm
spanabhebend streichbar
bearbeitbar
Hohe Lebensdauer der Kunstharz-Umformchen lassen sich nur erzielen, wenn

schnittgratfreie Zuschnitte eingelegt und der sich ansammelnde Schmutz laufend ent-
fernt wird.
7.4 Waagerechtbewegung im Werkzeug 129
7.4 Waagerechtbewegung im Werkzeug
Durch den senkrecht bewegten Stel knnen im Werkzeug waagerechte Bewegungen er-
reicht werden, z. B. durch:
a) Drehung einer ausgesparten Welle (hnlich Abb. 6.2c) oder eines Winkelhebels;
b) geneigte Flchen, z. B. Keiltriebstempel, Auen- oder Innenkegel.
Im Rahmen dieses Buches werden nur die vielseitig angewandten Keiltriebstempel

(Abb. 7.10) besprochen. Diese Stempel mssen ein Biegemoment bernehmen; daher
ist auf gute Befestigung und Absttzung der Stempel zu achten. Keiltriebstempel sind im
Werkzeugoberteil befestigt mittels
a) Passnut und zwei oder drei querliegenden gehrteten Bolzen, die zur Kraftbertragung
dienen (Abb. 7.10d1 , f); nicht in Verbundwerkzeugen blich;
b) Stempelhalteplatte: sie ist etwas dicker auszufhren. Zustzlich mssen die Stempel
kopfseitig angeschraubt sein, wenn whrend des Stelrcklaufes ebenfalls zwangsbe-
ttigte Schieberbewegungen ausgefhrt werden (Abb. 7.10e);
c) Stempelfu: dieser darf kein Biegemoment aufnehmen, der Keiltriebstempel muss im
Werkzeugunterteil noch abgesttzt sein.
Abb. 7.10 bersicht ber Keiltriebstempel. a einseitig wirkender Keiltriebstempel mit feststehen-
der Sttzleiste LSt als Rckenfhrung, b einseitig wirkender, gefhrter Keiltriebstempel, Fhrung im
Werkzeugunterteil, c zweiseitig (oder vierseitig) wirkender Keiltriebstempel, df Keiltriebstempel
(tan = v/w) fr zwangsgesteuerte Schieberbewegung; Stempelformen d1 und e sind in der Grund-
platte, Ma N, gefhrt (Passung H7/g6); bei Stempel e sind Mae a = v, b = w; versteifte Stempelform
d2 erlaubt zustzliche Fhrung in Stempelfhrungsplatte mit rechteckigem Durchbruch N N; der
Keiltriebstempel f soll sich immer innerhalb des Schiebers benden. Flche L sttzt Stempel ab
Abb. 7.11 Keilbetriebener Locher. a Gestaltung. 1 einseitig wirkender Keiltriebstempel, 2 Ab-

sttzleiste zur Rckenfhrung, 3 keilbewegter Schieber mit T-Nutenfhrung, Rckzug durch Zug-
feder (4), 5 Lochstempel, 6 federnde Blechandrckplatte, zugleich Abstreifplatte mit Federhub
f , 7 Schneidplatte mit Abziehgewinde, nach jedem Schrfen Folien unterlegen. b Kraft-Weg-
Beziehungen: ohne Reibung Fv y = FS x, mit Reibung Fv = (, . . . ,) FSyx , = 0 . . . 45; = ,
und Neigungswinkel = 0 . . . 15, c Kraftumlenkung am Keil, d Stempelkraft infolge Neigung ;
FS = Fh cos
Als Absttzung der Keiltriebstempel sind geeignet
Durchbrche in der Stempelfhrungsplatte, z. B. bei einseitig wirkenden Keiltriebstem-

peln, die in Folgeverbndwerkzeugen arbeiten (Abb. 10.17),
Fhrungen im Werkzeugunterteil (in den Abb. 7.10dl , f das Durchbruchma N, ebenso
in Abb. 7.12 das Passma 16 H 7).
Sttzleisten: zustzlich als Rckenfhrung fr einseitig wirkende Keiltriebstempel

(Abb. 7.10a, 7.11).
Der Keiltriebstempel in Abb. 7.10, Form d1 , ist durch die gleich hohen Krpfungen
geschwcht. Es ist daher zweckmig, die Keilchen um Ma y zu versetzen (Stempel-
form d2 ) und die Gleitchen im Schieber tiefer zu legen (Ma c = ).
y
ber Keile bewegte Schieber gleiten in Fhrungen, die meist als T-Nutzen (Abb. 7.11),
selten als Schwalbenschwanznuten (Abb. 7.14) ausgefhrt sind. Schieber und Fhrungen
sind in der Regel gehrtet.
Keilwinkel soll 45 nicht berschreiten, um rasche Abntzung der Keilchen (Stem-
pel und Schieber) zu vermeiden. Auerdem erhht sich mit grer werdendem Keilwinkel
die senkrecht wirkende Stempelkraft entsprechend nachfolgender Gleichung:
Fv = Fh tan( + ) (7.2)
Fv senkrecht (vertikal) wirkende Kraft im Keiltriebstempel in N bzw. in kN

Fh waagerecht (horizontal) wirkende Kraft im Schieber in N bzw. in kN
Keilwinkel in Grad
6, entsprechend Reibungskoezienten = , tan
7.4 Waagerechtbewegung im Werkzeug 131
Abb. 7.12 Biegewerkzeug mit Keiltrieb,

berwacht durch Arbeitskontakt. Einge-
setzter Kontakt, als Teilschnitt vergrert
dargestellt: 1 untere Fhrungsleiste fr
Schieber (4), 2 Winkel, 3 handelsblicher
Kontakt mit Kontaktweg Kw, 4 Schieber,
5 Grundkrper, in Grundplatte eingelas-
sen, 6 Schwachstromkabel, 7 Isolierplatte,
8 Schutzkappe aus Blech, 9 Grundplatte
des Werkzeugs; h berlaufweg des Keil-
triebstempels nach erfolgter Umformung,
K Lftungskanal
Da auer der Reibung in den Keilchen noch zustzlich Reibung durch Schieberfh-
rungen auftritt, wird in Gl. 7.2 der Wert eingesetzt.

Aus rechteckigen Zuschnitten, Werksto A1 Mg 2 F 15, sind rohrfrmige Bogenstcke in
einem Biegewerkzeug mit Keiltrieb zu fertigen. Die wirksamen Krfte sind zu bestimmen.
Lsung:
Die zwischen zwei Zufhrschienen (vgl. Abb. 7.2d) liegenden, aneinandergereihten recht-
eckigen Zuschnitte werden von Hand zum Biegegesenk geschoben (Abb. 7.12). Als Unfall-
schutz dient eine Plexiglasscheibe.
Zuerst biegt der federbelastete Formstempel den Zuschnitt u-frmig vor. Zum nach-
folgenden Fertigbiegen verschieben zwei Keiltriebstempel je einen Schieber um das Ma
v = 19 mm13

mm
= mm.
Damit ber die Schieber zuletzt noch ein Prgedruck wirkt, gleiten die Keiltriebstempel
um h , mm tiefer. Der zwangsgesteuerte Schieberrckzug erfolgt ebenfalls ber die
Keiltriebstempel whrend des Stelrcklaufes. Man versucht, mit kleinen Wegen auszu-
kommen, um die vorgespannte Feder, die bereits die Vorbiegekraft aufbringen muss, nicht
unntig mehr zu beanspruchen. Sind Biegeteile aus Werkstoen mit hoher Festigkeit zu fer-
tigen, wird am Keiltriebstempel die unter Winkel geneigte Druckche verlngert; der
Prgedruck auf dem Schieber wird dann ohne berlauf ber die vergrerte Druckche
des Keiltriebstempels ausgebt (geringer Verschlei der einsatzgehrteten Gleitchen).
Auch einseitig wirkende Keiltriebstempel mit Schieberrcklauf durch Druckfedern sind

geeignet; einen in der Hhe noch zustzlich einstellbaren einseitig wirkenden Keiltrieb-
stempel, eingebaut in ein Folgeverbundwerkzeug, zeigt Abb. 10.17.
Die fertig geformten Teile blst ein Druckluftstrahl vom Stempel weg. Damit dieses
Wegblasen ohne Ablenkungen beobachtet werden kann, wurde in der Hhenlage des Zu-
schnitts je ein Arbeitskontakt7 angeordnet. Liegt ein Zuschnitt nicht richtig im Gesenk, wird
der Stromkreis durch diese Kontakte nicht geschlossen; der Stelhub kann nicht eingelei-
tet werden.
In Abb. 7.12 ist Keilwinkel = 45, damit wird v = w.
Federhub der Kunststo-Druckfeder ist
f = w + h = mm + , mm = , mm.
Berechnung der wirksamen Krfte; Gl. 6.2 und 6.4
F Mehrfach-Abbiegen = Kanten FhL = Kanten , Rm b s

= , N
mm
mm , mm = N
Sicherheitszuschlag = % von N N
F magebend fr vorgespannte Feder N
Da Kunststodruckfedern zum Setzen neigen, wird Federkraft F1 um 20 % erhht =
, N = N = kN
Die zusammengesetzte Feder gibt N , kN ab.
Rm b s
N
mm
mm , mm mm
F Biegen je Seite = = N
u mm
FZuschlag fr hartaufsitzenden Schieber je Seite:
R m [ mm
N
] N
Mit p = ...
= mm

= N
mm
wird
F = A projiziert p = ( mm mm) N
mm
= . N
F gesamt waagerecht wirkend = FH = . N , kN
F senkrecht je Seite, Gl. 7.2
= FN = FH tan( + ) = , kN tan( + ) kN
Pressendruck erforderlich = F senkrecht + F der zusammengepressten Feder
= kN + , kN kN (ohne Sicherheit).
Ergebnis
Die vorgesehene Kunststodruckfeder muss F vorgespannt kN aufbringen; die Keiltrieb-
stempel bertragen je 32 kN.
7
Der Arbeitskontakt wird vor jedem Stelhub durch den Arbeitsrhythmus geschlossen; er muss
den Stromkreis einer elektro-magnetisch, elektro-pneumatisch oder elektro-hydraulisch gesteuerten
Reibkupplung einer Presse nur zum Eindrcken der Kupplung berbrcken. Whrend der Umfor-
mung des Zuschnittes net sich wieder der Arbeitskontakt.
7.5 Rollbiegen 133
7.5 Rollbiegen
Rollbiegen ist Biegeumformen, bei dem ein angekippter oder vorgebogener Rand der Aus-
gangsform (ebener Zuschnitt, tief gezogenes Hohlteil oder Rohr) eingerollt wird. Die Bie-
geachsen knnen gekrmmt (kreisfrmig) oder gerade sein (Abb. 7.13). Um einwandfreie
Rollformen zu erreichen, ist folgendes zu beachten:
a) Vor dem Rollbiegen um eine gekrmmte (kreisfrmige) Biegeachse ist der obere Werk-
stckrand zu planen und die Kante, die beim Rollbiegen gestreckt wird, zu entgraten.
Sind Rollbiegungen ,,nach auen auszufhren, kann man die Hohlteile so tief ziehen,
dass nach dem Beschneiden des oberen Randes der Anfang der Rundung (von der
Ziehkantenabrundung des Ziehringes herrhrend, Ma rz in Abb. 7.13b) noch erhalten
bleibt.
b) Vor dem Rollbiegen um eine gerade Biegeachse ist das Ende des zu rollenden Schenkels
anzurunden; die Walzfaser soll quer zur Biegeachse liegen (Abb. 7.14a).
c) Die Gleitchen der Rollform im Stempel bzw. im Schieber mssen poliert und immer
gut befettet sein.
Abb. 7.13 Rollbiegewerkzeuge mit senkrechter Umformrichtung. a gerade Rollung z. B. fr Schar-

niere. Rollbiegen um gerade Biegeachse: Rollform im Stempel ist I oen, folglich keilbettigter
federnder Blechhalter B, II geschlossen, folglich nur Einlegeschlitze mit Weite u > s. 1 Aufschlag-
stcke, 2 Dauermagnete eingeklebt, 3 geschlitzte Rollbuchse mit seitlichem Ausstoerbolzen, im
Buchseninnendurchmesser gefhrt. b kreisfrmige Rollung z. B. fr Wulste. Rollbiegen um kreis-
frmige Biegeachse: Ober- und Unterteil aus E 335, Rollchen ammgehrtet und poliert
Abb. 7.14 Waagerechtes Rollbiegen. a Rollvorgang, wenn am Zuschnitt die Rollkante angekippt und
nicht angekippt ist, b einseitig wirkender Keiltriebstempel (1), Rckzug mittels Federkraft, 2 Absttz-
leiste, 3 Schieber mit oener Rollform, 4 Schieber-Fhrungsleiste (je mit einer Schraube und zwei
Zylinderstiften befestigt), 5 Blechhalterfedern (zwei Stck) mit Federhub f > Ma V , da Keilnei-
gungswinkel 45, 6 Auagewinkel zugleich Lngenanschlag
d) Der Innenradius der Rollform sollte riw = , s nicht unterschreiten.

e) Der untere Totpunkt (tiefste Lage, Werkzeug geschlossen) eines Rollbiegewerkzeuges
wird ausprobiert und dann erst durch Aufschlagstck festgehalten.
f) Zur Ermittlung der gestreckten Lnge wird zuerst der Halbmesser der neutralen Fase rn
nach Abb. 6.3 ermittelt. Nur wenn der Innendurchmesser der fertigen Rollform di
Blechdicke betrgt, ist der neutrale Fasendurchmesser dn = (di + s).
Gestreckte Lnge l0 = l1 + lb .

l = l + dn = l + , dn in mm (7.3)

l1 gerade bleibende Schenkellnge in mm

d1 Innendurchmesser der fertigen Rollform in mm
dn Durchmesser der neutralen Fase in mm (nach Abb. 6.3)
s Blechdicke in mm
g) Das Werkzeug-Ober- und Unterteil soll durch Gleitchen oder Sulen (Sulengestell)
zueinander gefhrt sein. Whrend des Rollbiegens um gerade Biegeachsen sind seitliche
Krfte wirksam; auf gute Werkzeugfhrung ist besonderer Wert zu legen.
h) Stempel mit geschlossener Rollform ziehen whrend ihres Rcklaufes die gerollten Teile
aus ihrem Einlegeschlitz, die Werkstcke drfen daher im Werkzeug nicht durch Keil-
chen festgeklemmt sein.
7.5 Rollbiegen 135
Abb. 7.15 Lagebestimmung des Einspannzapfens bei Umformwerkzeugen
Tab. 7.1 Zusammenfassung zur Lagebestimmung
Umformung Lagebestimmung durch

I. symmetrisch Symmetrieachse, beim Rollbiegen die Blechmitte
II. unsymmetrisch
a) Gesenkbrdeln Linienschwerpunkt des Umfanges
b) Schriftprgen Linienschwerpunkt der Prgelinien
c) Vollprgen Flchenschwerpunkt aus Einzelchen A1 , A2
(Druckumformung)
d) Abbiegen Abbiegekraft F1L und Federkraft F2
(nach oben oder
nach unten gehend) Momentensatz
e) Keilbiegen oder Biegekraft F1V und Zuschlag fr
mit hartaufsitzendem Seileckverfahren hartaufsitzenden Stempel
Stempel
f) Mehrfachbiegen Einzelkrfte
i) Dnne Stahlbleche erhalten vor Beginn des Rollbiegens bei senkrechter Umformrich-
tung eine Sttze durch einen Dauermagnet; dadurch kann der Einlegeschlitz breiter
ausgefhrt sein.
k) Groe Zuschnittformen, die durch senkrechtes Rollbiegen ausknicken knnten, werden
waagerecht liegend gerollt (Abb. 7.14); der Schieber hat dann eine oene Rollform. In
Verbundwerkzeugen ist bei waagerecht liegendem Werksto ebenfalls die oene Roll-
form anzuwenden (Abb. 10.16).
7.6 Lage des Einspannzapfens
Bei Biegewerkzeugen nimmt man an, alle Umform- und Federkrfte (Federn gespannt)
wirken gleichzeitig. Der Einspannzapfen liegt daher im Schwerpunkt aller angreifenden
Krfte (Abb. 7.15 und Tab. 7.1). Durch diese Annahme will man erzielen, dass sich Stempel-
fhrungen sowie Gleitchen durch auermittig wirkende Krfte weniger abntzen. Den
Gesamtschwerpunkt ermittelt man mittels Seileckverfahren (Abb. 7.7) oder mit Hilfe des
Momentensatzes nach Gl. 5.5.
Grundlagen des Tiefziehens 8
8.1 Tiefziehverfahren und -krfte
Tiefziehen ist nach DIN 8584 das Zugdruckumformen eines ebenen Blechzuschnittes (einer
Folie oder einer Platte) zu einem Hohlkrper oder eines Hohlkrpers zu einem Hohlkrper
mit kleinerem Umfang ohne beabsichtigte Vernderung der Blechdicke. Oft sind mehre-
re Folgezge zur vollstndigen Herstellung eines Teils ntig. Man unterscheidet den Erst-
oder Anschlagzug und den Folge- oder Weiterzug. Ob nur der Erstzug oder ein bzw. meh-
rere Weiterzge zur Herstellung eines Ziehteils ausreichen, entscheiden der Werkstouss,
die Verfestigungsgrenzen und die Endform dieses Teils. Die Konstruktion der Tiefzieh-
werkzeuge richtet sich nach der Umformart (Erst- oder Folgezug), dem Umformverhal-
ten des umzuformenden Werkstoes, nach der geforderten Standzeit und der eingesetzten
Presse.
Im Rahmen dieses Buches, das das Stanzen behandelt, wird das Tiefziehen mit starrem
Stempel und Ziehring behandelt. Tiefziehen mit gasfrmigen oder ssigen Druckmitteln
wird bislang innerhalb der Stanzfolge nicht angewendet.
8.1.1 Prinzip des Tiefziehens
Das Prinzip des Tiefziehens zeigt Abb. 8.1, indem eine ebene Blechplatine bzw. Blechband
zu einem Napf verarbeitet wird. Das Werkzeug besteht aus Ziehstempel, Ziehring und n-
tigenfalls aus Niederhalter. Die Grenze des Tiefziehvorgangs ist durch die Art der Kraftein-
leitung in die Umformzone bestimmt. Die Ziehkraft wirkt vom Stempel in den Boden des
Ziehteils und wird von dort ber die Krafteinleitungszone KE in die aktive Umformzone
UZ eingeleitet. Die Tiefziehgrenze ist erreicht, wenn die grte zulssige Ziehkraft nicht
mehr in die Umformzone bertragen werden kann. Bei optimalen Bedingungen in der
Umformzone knnen mehrere Umformstufen ohne Zwischenglhen eingespart werden.

DOI 10.1007/978-3-8348-2229-1_8,
138 8 Grundlagen des Tiefziehens
Abb. 8.1 Schema des Tiefziehens

im Erst- und Weiterzug [1]. d0 =
Rondendurchmesser, dp = Ziehstem-
peldurchmesser, s = Blechdicke
Abbildung 8.1 zeigt zwei Tiefziehvorgnge. Im Erstzug entsteht aus einem ebenen
Blechteil ein Hohlkrper, im Weiterzug wird daraus ein Hohlkrper mit kleinerem Durch-
messer aber grerer Hhe.
8.1.2 Tiefziehverhltnis
Das Ma fr die Umformung ist das Tiefziehverhltnis
d d
= > bzw. = > (8.1)
d d
d0 = Rondendurchmesser in mm
d1 = Napnnendurchmesser in mm
d2 = kleinerer Napnnendurchmesser in mm
Fr den Weiterzug wird das Tiefziehverhltnis aus dem Innendurchmesser vor und
nach dem Weiterzug gebildet. Der Index 1 am Ziehverhltnis bezeichnet den Erstzug,
der Index 2 den ersten Weiterzug usw.
In der Regel sind die angegebenen Tiefziehverhltnisse fr den Erst- und Weiterzug
auf das Verhltnis des Ziehstempeldurchmessers dp zur Blechdicke s von
dp
= (8.2)
s
d
bezogen. Beim greren Wert sp verkleinert sich das Tiefziehverhltnis (Abb. 8.2).
Allgemein gilt: Weiche unlegierte Sthle knnen mit einem Tiefziehverhltnisse bis
= beim Erstzug, = , beim Weiterzug ohne Glhen und = , beim Weiterzug
mit Zwischenglhen umgeformt werden.
8.1 Tiefziehverfahren und -krfte 139
Abb. 8.2 Formnderungsfestigkeit Kf , Ziehverhltnis dp /s (Stempeldurchmesser dp /Blechdicke s),

mittlere Fliespannung kfm und Energie-Korrekturwerte Kw in Abhngigkeit vom Tiefziehverhlt-
nis
Das Ziehverhltnis 1 beim Anschlagzug und 2 beim Folgezug unterliegt vielen Ein-
ssen, z. B.
d
1. Verhltnis Ziehstempeldurchmesser
Blechdicke
= sp .
2. Zieheigenschaften des Bleches. Bleche mit hoher Bruchdehnung, zugleich mit niederer
Streckgrenze und hoher Zugfestigkeit, erreichen die besten Ziehergebnisse. Durch nie-
dere Streckgrenze und hohe Bruchdehnung treten im Blech geringe Formnderungs-
widerstnde auf; hchst beanspruchte Stellen knnen infolge ihrer hohen Zugfestigkeit
groe Stempelkrfte bertragen.
3. Gte (Rauheit) der Blechoberche und der Werkstogleitchen im Werkzeug.
4. Vorbehandlung der Blechoberche, z. B. erreichen phosphatierte Stahlbleche hhere
Ziehverhltnisse. Bei rostbestndigen Stahlblechen knnen unterschiedliche Ziehver-
hltnisse entstehen, je nachdem ob sie galvanisch verkupfert sind oder ohne Vorbe-
handlung in Ziehringen aus Sonderaluminiumbronzen (Abschn. 9.6), oder mittels zwi-
schengelegter Kunststogleitfolie gezogen werden.
5. Schmierungsart. Diese ist abhngig von der Art des Blechwerkstoes seiner Vorbehand-
lung und der Werkstopaarung zwischen Werkzeug und Tiefziehblech (Abschn. 8.2).
6. Art des Blechhalterdruckes, ob elastische oder starre Blechhaltung.
7. Gre der Kantenabrundungen am Ziehring rz , am Ziehstempel rp und ihrem gegensei-
tigen Grenverhltnis (Gl. 8.4, 8.5 und Abb. 8.4).
8. Gre des Ziehspaltes uz (Gl. 8.3).
9. Beim Folgezug (zustzlich zu 1. bis 8.), ob das vorgezogene Teil zwischengeglht wurde
(Abschn. 8.3) oder kaltverfestigt ist.
Die Ziehstelgeschwindigkeit beeinusst kaum das Ziehverhltnis, solange ihr Mit-

telwert z. B. fr rostbestndige Stahlbleche bei mm/s, fr Tiefziehstahlbleche bei
mm/s, fr Reinaluminiumbleche bei mm/s, fr weiche Messingbleche bei
mm/s liegt. Doch je schwieriger die Ziehteilform (z. B. Formziehen), desto gnstiger
sind kleinere Ziehstelgeschwindigkeiten.
8.1.3 Ziehspalt
Die senkrechten Wnde (Zargen) eines Ziehteiles werden dem Rand zu dicker, wenn im
Werkzeug ihr grtes Dickenma nicht durch den Ziehspalt uz begrenzt wrde (Abb. 8.3).
Ziehspalt ist der Abstand, der sich whrend der Umformung zwischen Ziehring und Stem-
pel ergibt. Beim Ziehen runder Teile mit Blechhalter sind fr ,,Mindestziehspalt uzmin =
Blechdicke + Zuschlag allgemeine Gebrauchswerte:
Werksto Mindest-Ziehspalt uzmin fr

Anschlagzug Folgezug

Stahl unlegiert und legiert uz1 s + , s uz2 , s (8.3)

Buntmetalle und deren Legierungen uz1 s + , s uz2 s

Aluminium und dessen Legierungen uz1 s + , s uz2 s
Abb. 8.3 Ziehkanten-Abrundungshalbmesser mit Blechhalterdruckchen. a Anschlagzug und

Stempelformen: a1 bei nachfolgenden Folgezgen; a2 ohne Folgezug; Innenform des Ziehringes fr:
a3 Rckstozug, = . . . ; a4 Durchzug mit Abstreifschiebern, b Folgezug und Stempelformen:
b1 bei nachfolgenden Folgezgen; b2 ohne Folgezug; Innenform des Ziehringes fr Durchzug mit:
b3 Abstreifkante Ak; b4 Abstreifschieber. Indizes 1 fr Anschlagzug, 2 fr Folgezug. dP Stempel-
durchmesser, dz Ziehringdurchmesser, rz Halbmesser der Ziehkantenabrundung des Ziehringes, uz
Ziehspalt, uB Spalt zwischen Blechhalter und Ziehstempel, bei Rckstozug und vollsymmetrischen
Ziehteilformen uB = , . . . mm, bei Durchzug uB beliebig gro; Neigung der Stempelkante fr
Folgezge, = . . . , blich = ; pN Blechhalterdruck in N/cm2 , dN Innendurchmesser der
Blechhalterdruckche, dabei dNi1 = dz1 + rzi ; dNi2 dz2 + rz2 (bei = )
Es wird empfohlen, fr rostbestndige Stahlbleche uz1 , s, uz2 , s, fr Neusil-

berlegierungen uz2 , s zu whlen.
Man kann auch den grtzulssigen Ziehspalt
uz max in Abhngigkeit des Ziehverhlt-
nisses nach der Beziehung uz max = s ermitteln; die Ziehkraft erreicht beim grt-
zulssigen Ziehspalt uz max ihren Kleinstwert.
Sind vom Werkstck die Innenmae angegeben, dann ist der Ziehstempeldurchmesser
festgelegt, der Ziehringdurchmesser wird um 2 Ziehspalt grer; bei bematem Ziehteil-
Auendurchmesser ist der Stempeldurchmesser = Ziehringdurchmesser 2 Ziehspalt.
Bei kleinem Ziehverhltnis (Ziehteile mit geringer Zargenhhe) kann die Ziehkantena-
brundung rz im Ziehring verkleinert und die Spaltweite uz < s gewhlt werden. Die Zar-
gendicke wird dann whrend des Ziehens im bergang Bodenabrundung auf Zarge mit
abgestreckt, jedoch kann der Boden in diesem bergang infolge der grer werdenden
Ziehkraft abreien (Ziehfehler-Tab. 9.2, Abb. I A2, 1b).
8.1.4 Ziehkantenradius beim Ziehen mit Blechhalter
Die Innenform eines Ziehringes (Abb. 8.3) fr doppeltwirkende Ziehpressen gliedert sich
in Einlaufseite, zylindrischer Teil und Auslaufseite. Die Lnge des zylindrischen Teiles soll
mm sein; Ein- und Auslaufseite sind entsprechend der Umformart (Anschlagzug oder
Folgezug) und dem Ziehverfahren (Durchzug oder Rckstozug) zu gestalten. Zum An-
schlagzug ist im Ziehring eine Ziehkantenabrundung mit Halbmesser rzl , zum Folgezug ei-
ne Innenschrge mit bergangsrundung zur Ziehringnung (Ziehkantenhalbmesser rz2 )
erforderlich. Die Innenschrge mit Winkel . . . 60 dient zur Aufnahme der Zieh-
teile vom Anschlagzug. In der Auslaufseite erhlt der Ziehring beim Verfahren Durchzug
eine Abstreifkante Ak; sind im Ziehstuhl Abstreifschieber eingebaut, dann nur kurze In-
nenschrge mit Neigung vorsehen. Das Verfahren Rckstozug erfordert in der Aus-
laufseite des Ziehringes eine mit . . . geneigte Schrge, damit die Ziehteile durch
die Ziehringnung zurckgestoen werden knnen.
Der Abrundungsradius rz im Ziehring soll mglichst gro, jedoch kleiner als der Stem-
pelkantenradius rp gewhlt werden. Durch groe Abrundungen der Zieh- und Stempel-
kanten werden umzuformende Werkstoe weniger beansprucht, die Ziehkraft gemindert
und Ausschussteile durch ,,Bodenreier (Ziehfehler-Tab. 9.2, Abb. I A1) vermieden. Ab-
bildung 8.4 zeigt, wie die Radien des Ziehstempels rP und des Ziehringes rz die Ziehverhlt-
nisse beeinussen. Die gnstigsten Ziehverhltnisse erreicht man bei rz max ( . . . ) s,
und rp max = ( . . . ) s. Rundungen > s mindern noch etwas mehr die Ziehkraft,
doch sie begnstigen nach Ziehbeginn (Umformweg bis rz + rp + s) die Entstehung radial
verlaufender Falten (Lngsfalten, siehe Ziehfehler-Tab. 9.2, Abb. III B, I C).
Zur Festlegung der Abrundungsverhltnisse sind folgende Beziehungen blich: Zieh-
kantenhalbmesser rz1 fr Anschlagzug (Index 1)1

rz1 = , . . . , (D dz1 ) s in mm (8.4)
Der Wert 0,7 gilt fr weniger gut tiefziehfhige Bleche.

Ergebnis um / mindern, wenn
a) Ziehteil einen Flansch behlt,

b) Ziehverhltnis 1 < ,.
Grenzwerte fr Anschlagzug (s < mm):
rz1min = ( . . . ) s
rp1min = ( . . . ) s; jedoch > rz1
1
Das Ziehkantenprogramm im AWF-Blatt 5790 und VDI-Richtlinie 3175 ergeben Ziehkantenhalb-
messer, die um % gemindert werden knnen. Gleichung nach Prof. Oehler rz1 = , [ +
(D0 dz1 ) Ss] ergibt hnliche Ergebnisse wie Gl. 8.4 mit Faktor 0,55.
Abb. 8.4 Grenzziehverhltnis max bei

Stempeldurchmesser d p
Blechdicke s = in Abhn-
Stempelkantenrundung r p
gigkeit von Blechdicke s und
Ziehkantenrundung r z
Blechdicke s
fr die Ziehwerk-
stoe St 1303, St 1403 (aus Arbeiten
von Siebel und Panknin)
oder
dp1
rp1max =
. . .
Die Faktoren s bzw. s whlt man fr gut tiefziehfhige Bleche (z. B. Messing weich),
und fr kleine Ziehverhltnisse.
Ziehkantenhalbmesser fr Folgezge (Index 2, 3)2

rz2min = , (dz1 dz2 ) s
in mm (8.5)
rz3min = , (dz2 dz3 ) s
rz2min = ( . . . ) s
rz3 rp1 , jedoch > rz2
s Ausgangsdicke des Feinbleches in mm

D0 Zuschnittdurchmesser in mm
dz Ziehringdurchmesser in mm
dp Ziehstempeldurchmesser in mm
iZ Halbmesser der Ziehkantenrundung in mm
rp Halbmesser der Stempelkantenrundung in mm
8.1.5 Tiefziehkraft
Die Tiefziehkraft Fz steigt mit dem Tiefziehverhltnis bis zu einer maximalen Gre an,
die bis maximal = beim Erstzug zu whlen ist, da sonst der Bodenrand infolge zu groer
Zugbeanspruchung reit. Die Tiefziehkraft wird nach Siebel [1] wie folgt berechnet
dp1 s kfm1 ln
Fz1 = in N (8.6)
,
2
Nach AWF-Blatt 5790.
Die mittlere Fliespannung kfm kann in der Praxis aus der Anfangsfestigkeit berechnet
werden
kfm = ,Rm in N/mm2 (8.7)
Nach dem Aufsetzen des Stempels auf das Blech steigt die Ziehkraft infolge der Verfesti-
gung steil an und erreicht bei einer Verformung von etwa 25 % ihren Maximalwert.
Fr den Folgezug gilt:
Fz1 dp2 s kfm2 ln

Fz2 = + in N (8.8)
,
Fz1 / wird als Biege- und Umformanteil hinzuaddiert.

Die Fliespannung kfm in Abhngigkeit vom Tiefziehverhltnis zeigt Abb. 8.2.
Fr kaltverfestigte Werkstoe wird die mittlere Formnderungsfestigkeit kfm2 aus kf1 -
und kf2 -Werten (Abb. 8.2) entnommen und daraus die mittlere Fliespannung kf2 gebildet:
kf1 + kf2
kfm1 = in N/mm2 (8.9)

8.1.6 Niederhalterkraft
Der Niederhalter verhindert unerwnschte Faltenbildung durch Auswlbung im Blech-

ansch. Er muss eine Mindestlast aufbringen, die aber nicht berschritten werden darf,
um Bodenreier zu vermeiden.
Nach Siebel [1] ist der erforderliche Niederhalterdruck
d
pN = , . . . , [( ) + ] Rm in N/mm2 (8.10)
s
Er wird also von dem Tiefziehverhltnis , dem Stempeldurchmesser d, der Blechdicke s

und der Zugfestigkeit des umzuformenden Werkstoes Rm bestimmt. Die vom Niederhal-
ter aufzubringende Kraft FN ist danach
FN = pN AN in N (8.11)
Die beaufschlagte Flche AN setzt sich aus dem Ausgangsrondendurchmesser d0 , dem

Stempeldurchmesser d1 und dem Ziehspalt zu sowie dem Ziehringradius rR wie folgt zu-
sammen:

AN = [d (d + uz + rR ) ] in mm2 (8.12)

Der Niederhalterdruck pN ist der Anfangsdruck beim Ziehen. Weil sich die Flansch-
che whrend des Ziehens verkleinert, vergrert sich bei konstanter Niederhalterkraft der
spezische Flchendruck und die Blechdicke nimmt am Auenrand der Ronde zu. Es gibt
Methoden, den Niederhalterdruck durch Vernderung der Niederhalterkraft whrend des
Ziehens konstant zu halten.
8.1.7 Tiefziehenergie
Fr die Bestimmung der Leistung der Presse ist die Ziehenergie zu berechen. Bei starrer
Blechhaltung ist sie
(Fz + FH ) hi Kw
Wzs = in Nm (8.13)

Bei elastischer Blechhaltung
Fz hi KW + FN hw
Wze = in Nm (8.14)

Dabei ist
hi = innere Ziehteilhhe in mm
hw = Umformweg = Ziehkissenweg in mm
Kw = Korrekturfaktor (Abb. 8.2)
8.1.8 Tiefziehleistung
Die erforderliche Ziehleistung ergibt sich zu
n n
Pzs = Wzs bzw. Pze = Wze in W (8.15)

n = Hubfrequenz beim Tiefziehen in 1/min

8.2 Schmierung beim Tiefziehen
Spanloses Umformen lsst sich durch Herabsetzung der Reibung, d. h. durch gnstige
Gleitverhltnisse und durch entsprechende Warmbehandlung erleichtern:
1. fr die Gleitchen des Werkzeuges bzw. Blechoberche durch Aufbringen eines

Schmierstoes,
2. fr die Kristalle des umzuformenden Werkstoes durch Warmbehandlung zwischen
den Folgezgen.
Whrend der Umformung soll zwischen Werkzeug und Werkstck eine trennende Gleit-
schicht bestehen. Diese kann durch Schmiermittel, chemische Schichten (Phosphatieren,
MBV-Verfahren) oder durch Kunststoschichten (siehe Abschn. 9.6) erzeugt werden. Die
Schmiermittel sollen
a) die Berhrung zwischen Werkzeug und Blechoberche verhindern und dadurch die
Reibung mindern. Das Ziehverhltnis wird verbessert und das Anschweien kleinster
Werkstoffteilchen auf den Einlauchen des Ziehrings (ergibt Ziehriefen am Hohlteil)
vermieden. Nachteilig ist, dass bei verringerter Reibung der Blechhalterdruck erhht
werden muss;
b) im Bereich der Ziehkanten khlend wirken;
c) die Standzeit der Einlaufrundungen am Ziehring und der brigen Gleitchen erhhen;
d) wirtschaftlich, d. h. preisgnstig, gut auftragbar und auch nach mehrmaliger Umfor-
mung ohne Rckstnde und Schwierigkeiten leicht entfernbar sein;
e) keine gesundheitsschdlichen und rostfrdernden Beimengen enthalten.
In Tab. 8.1 sind verschiedene Schmierstoe angegeben. Die Gruppen 1 . . . 5 knnen noch
gleitfhige Feststoe, chemisch wirksame Zustze und teilweise kornfreien Graphit oder
Flockengraphit enthalten. Durch beigemengte Feststoe, z. B. gemahlene Schlmmkreide,
Kalk, Bleiwei, Talkum, wird der Schmierlm zher, sein Gefge fester; er haftet besser
an und wird nicht so leicht verdrngt. Als chemisch wirksamer Zusatz wird oft Fettsure
zugegeben; diese bildet bei phosphatierter Blechoberche unter Druck gutgleitende Me-
tallseife. le mit Zustzen an Schwefelblte sowie geschwefelte und gechlorte le haften
auch bei hohen Drcken gut auf gleitenden Flchen; sie erhhen die Ziehfhigkeit, greifen
aber die Werkzeugoberchen an. Beim Tiefziehen unrunder Teile muss man oft an stark
bremsenden Stellen dickssiges l mit Graphit auftragen, obwohl Graphit die Blecho-
berche verschmiert, sich in den Poren verankert und nur durch Beizen entfernt werden
kann; in blichen Entfettungsbdern wrde es ungelst zurckbleiben. Auch Werkzeuge
werden durch Graphitzustze stark verschmutzt; besonders Graugussgleitchen lassen
sich schlecht reinigen. Panzliche und tierische Stoe sind sehr fettreich; sie ergeben den
kleinsten Reibwert, erfordern aber hhere Blechhalterdrcke.
8.2 Schmierung beim Tiefziehen 147
Tab. 8.1 Schmierung beim Tiefziehen (bersicht und Gruppeneinteilung)3
Arten der Schmierung Kennzeichnende Merkmale Anwendung

1. im Wasser lsliche Seifen a) Seifen auf Natriumgrundlage haben h- einfache Umform-
heren Fettsuregehalt, daher bessere und Zieharbeiten
Gleiteigenschaften als auf Kaliumgrund- bis schwierige
lage Umformungen, in
b) sparsam, leicht entfernbar, gute der Reihenfolge
Khlwirkung, angetrocknet bessere der Gruppen
Schmierfhigkeit 1 . . . 4 angewandt
2. im Wasser emulgierbare wie 1b)
Mineralle verdnnt oder un-
verdnnt (z. B. wasserlsliches
Zieh- und Schneidl)
3. im Wasser emulgierbare a) wie bei 1b)
Ziehfette, meistens verdnnt b) z. T. mit freier Fettsure oder mit Seifen-
zustzen; je grer Umformung, desto
mehr Zustze
4. mineralische, panzliche oder a) meist mit Zustzen an Seifen, Fettsure
tierische le, im Wasser nicht und festen Schmierstoen
emulgierbar, z. B. wasserun- b) oft geschwefelt, gechlort oder mit Schwe-
lsliches Zieh- und Schneidl; felbltezustzen (nicht einsetzen bei
oft mit Rblersatz bezeichnet Sonderbronzegleitchen)
5. mineralische, panzliche und a) wie bei 4a, 4b)
tierische Fette (meist in b) fr Magnesiumlegierungen, z. B. Palm-
Pastenform) fette
c) zum Kaltiepressen von Aluminium,
z. B. Wollfett mit Zinkstearat
6. feste Schmierstoe z. B. Metallstearate, Molybdndisuld, meist nur an
Flocken- und kornfreier Graphit, Paraf- hchstbean-
n, Hartwachse spruchten Stellen
aufgetragen
7. Metallberzge z. B. galvanisches Verkupfern (Kupfer- rostbestndige
sulfatschicht) Stahlbleche
8. chemische berzge a) phosphatieren und in Kalkmilch (oder bei schwierigen
Gruppe 1) tauchen Umformungen
b) MBV-Verfahren fr Aluminium und (hoher
AI-Legierungen Umformgrad)
9. Kunststo aufgespritzt oder a) meist ohne Ziehfette: hohes Ziehver- schwierige
als Folie aufgelegt hltnis, vermeidet Ziehriefen, mindert Tiefzieharbeiten;
Werkzeugverschlei polierte, farbig
b) Ziehteiloberche ist matt bedruckte,
c) aufgespritzter Film oft schwer entfernbar rostbestndige
Stahlbleche
3
Beim Betreiben der Anlagen sind die Vorschriften zum Umweltschutz zu beachten.
Fr schwierige Umformungen kommen als chemische berzge in Betracht:
1. MBV (Modiziertes Bauer-Vogel-Verfahren). Es ist fr Aluminium und seine Legierun-

gen (auer kupferhaltigen Legierungen) anwendbar. Die bereits vorhandene natrliche,
schtzende, harte Oxidschicht wird durch chemische Oxidation verstrkt; sie wird zu-
gleich elastisch, weich, springt beim Umformen nicht ab und kann Fettstoe aufneh-
men, sofern dem Bad kein Wasserglas (Erftwerk-Verfahren) zugegeben wurde.
2. Phosphatier-Verfahren auch Bondern genannt. Aluminium und deren Legierungen,
Stahl mit Ausnahme rostbestndiger und polierter Stahlbleche, knnen phosphatiert
werden; die dabei entstehende Phosphatschicht ist mit der Blechoberche unlslich
verbunden.
Die Vorzge dieser nichtmetallischen Eisenphosphatschicht auf Tiefziehblechen sind:
a) Die Schicht macht Umformung mit.

b) Die Schmierstoe knnen sich in ihr verankern; sie kann im Vergleich zur unbehandel-
ten Blechoberche in ihren feinsten Kapillarrumen das 10 . . . 15fache an fettarmen
Schmierstoen aufnehmen.
c) Unter Druck bildet sie bei fettsurehaltigen Schmierstoen gleitende Metallseife.
d) Das Formnderungsvermgen des Werkstoes wird verbessert. Werden Stahlble-
che zum Tiefziehen phosphatiert, dann in Kalkmilch oder in 5 . . . 6 %iges Natrium-
Seifenbad getaucht, kann man oft eine Ziehfolge, damit Glharbeitsgnge und Trans-
portkosten einsparen, ebenso Werkzeugverschlei und Ziehfehler mindern. Um beim
Abstreckziehen hchsten Umformgrad zu erzielen, werden die geglhten Stahlrohlinge
phosphatiert (Schichtdicke bis 10 [m]).
e) Die Schicht bildet auch nach grter Umformung eine Rostschutzschicht und entfettet
einen guten Haftgrund fr Einbrennlacke.
8.3 Wrmebehandlung zwischen Folgezgen
8.3.1 Allgemeines
Durch Tiefziehen entsteht eine erhebliche Kaltverfestigung des umgeformten Bleches. Sind
mehrere Ziehfolgen notwendig, wird nach dem zweiten oder dritten Zug die weitere Um-
formbarkeit durch Rekristallisationsglhung hergestellt. Rechteckige Ziehteile aus Messing
oder austenitischen rostbestndigen Stahlblechen werden oft auf etwa 2/3 der Zargenhhe
gezogen, geglht und danach im gleichen Werkzeug mit berhhtem Blechhalterdruck fer-
tiggezogen. Dadurch lsst sich zustzlich verhindern, dass nachtrglich die beschnittenen
Seitenchen sich nach innen oder auen wlben (vgl. Abschn. 8.4).
8.3 Wrmebehandlung zwischen Folgezgen 149
Fr geringe Weiterumformungen reicht meist Kristallentspannungsglhen (Spannungs-

freiglhen) bei Temperaturen unterhalb des Rekristallisationsglhens aus. Dadurch wird
nur eine Entfestigung erzielt, das versteckte Korngefge bleibt unverndert.
Glharbeitsgnge bedingen einwandfrei entfettete Teile, die anschlieend in heiem
Wasser gesplt und im Warmluftstrom getrocknet wurden. Bleiben nach der Entfettung
kleinste Schmierstoreste zurck, kohlen beim Glhen die Ziehteile rtlich auf (beson-
ders rostbestndige Stahlbleche); wurden entfettete Werkstcke ohne Gummihandschuhe
berhrt, brennen sogar Fingerabdrcke ein. Bei Groserien glht man, besonders Nichtei-
senmetalle, in fen mit neutral oder reduzierend wirkenden Schutzgasen, um den Arbeits-
gang Beizen (Entzundern) einzusparen; auch knnen durchlaufende Ziehteile whrend der
Abkhlung im Schutzgas nicht oxidieren.
Oft lsst sich eine Warmbehandlung durch konstruktive Gestaltung der Werkstcke ver-
meiden, z. B. wenn rechteckige Ziehteile grere Ecken- und Bodenabrundungen (rp max
10 Blechdicke) erhalten. Stehen nur Hilfswerkzeuge zur Verfgung, werden vereinzelt
Karosseriebleche an gefhrdeten Stellen mittels Schweibrenner rtlich erwrmt; doch es
kann sich dadurch in der bergangszone grobkrniges Gefge bilden.
Austenitische rostbestndige Stahlbleche (z. B. X 12 CrNi 188) sollen nach starker Um-
formung sofort entfettet, geglht und gebeizt werden; um Spannungsrisse auszuschlieen
(vgl. Abschn. 9.3). Wurden diese Bleche, galvanisch verkupfert, anschlieend in Werkzeu-
gen ohne Sonderbronzegleitchen tiefgezogen, dann sind die Ziehteile vor jeder Warm-
behandlung zu entkupfern (im Bad mit HNO3 : H2 O = 1 : 1).
8.3.2 Rekristallisationsglhen
Die Glhtemperatur ist hauptschlich von der Werkstoart (Tab. 8.3), seiner Blechdicke
und vom Grad der erfolgten Umformung4 abhngig. Je hher die Blechumformung, de-
sto niedriger kann die Temperatur gehalten werden; desto feinkrniger wird das Gefge;
das geglhte Teil hat wieder regelmige, gut kaltumformbare Kristalle. Wird nach er-
folgter Warmbehandlung beim Weiterziehen an der bergangsrundung zum Hohlteilbo-
den eine starke Oberchenvergrberung festgestellt, dann wurde in einer vom Werksto
und Umformgrad abhngigen kritischen Temperatur, die die Grobkornbildung begns-
tigte, geglht (siehe Ziehfehler-Tab. 9.2, Bild II A3). Glhfehler (zu hoch oder zu lang
4
Unter Umformgrad versteht man die gesamte Umformung vom Anschlagzug mit Folgezgen bis
zur 1. Glhung, bzw. der Folgezge zwischen den Glhungen. Er ist an jeder Stelle des Ziehteiles ver-
l %). Umformgrade kann man berschlgig bestimmen, wenn z. B. auf einem
schieden gro ( l
Zuschnitt ein quadratisches Netz (Linienabstnde l0 ) aufgerissen wird und die Verformungen l
der Quadratseiten am Ziehteil ausgemessen werden. Bei genauen Untersuchungen muss die Blech-
dickennderung As mit einbezogen werden ( ll s
s %). Der kritische Umformbereich, bei dem
mit Grobkornbildung zu rechnen ist, liegt zwischen l = . . . 15 % der Umformung, bezogen auf
die Prnge l0 ; er ist am bergang Napfboden auf Bodenrundung zu nden und ist dort nicht ver-
meidbar.
Tab. 8.2 Entfettung der Ziehteile5
Schmierfette Mittel bevorzugt angewandt

werden (Schmierstogruppen Tab. 8.1)
I emulgiert alkalische Reiniger bei wechselnder Zusammensetzung
(abkochen 90 . . . 95 C) der Ziehle und Fette (Gruppen
1 . . . 6)
II aufgelst fettlsende Mittel:
a) Kohlenwasserstoe, z. B. Benzin bei kleiner Stckzahl
b) chlorierte Kohlenwasserstoe (sehr bei geringem Verschmutzungsgrad
chtig, narkotische Wirkung), z. B. (z. B. Gruppen 1 . . . 3) bei Aluminium
Tri-Chlorthylen, Per-Chlorthylen und deren Legierungen
III verseift Kochen in hochprozentiger tz- bei tierischen und panzlichen Zieh-
natronlauge oder tzkalilauge fetten (Gruppe 5)
geglht) kann man meist durch nachtrgliches Normalisieren beseitigen (z. B. Stahlbleche
bei 900 . . . 930 C).
Aluminium und seine Legierungen erwrmt man rasch auf Rekristallisationstempera-
tur und schreckt sie anschlieend im Wasser ab. Kupferhaltige Aluminiumlegierungen,
deren Umformbarkeit mittels Lsungsglhen mit sofortigem Abschrecken im Wasser er-
zielt wurde, mssen dann innerhalb 2 . . . 3 h verarbeitet sein, weil danach die natrliche
Aushrtung beginnt (Tab. 8.3).
Whrend des Glhens und Abkhlens an der Luft entsteht eine Zunderschicht, die
bei nachfolgender Umformung abblttern und den Verschlei der Einlaufrundungen im
Werkzeug erheblich vergrern wrde. Oxidschichten auf Ziehteilen werden vorteilhaft
durch Beizen entfernt (Tab. 8.3).
Bei phosphatierten Stahlteilen (Ziehteilen) ist zur Beseitigung der Phosphatschicht und
gleichzeitig der Schmiermittelreste meist eine alkalische Tauchreinigung (Tab. 8.2 I) in Ver-
bindung mit Beizen in Salzsure oder Schwefelsure (Tab. 8.3) blich.
Lackieren, Emaillieren und Galvanisieren erfordern einwandfrei entfettete und gerei-
nigte Teile. Bringen die blichen Entfettungsmittel (Tab. 8.2) nicht den gewnschten Erfolg,
kann man bei Hohlwaren aus unlegierten Tiefziehstahlblechen die Glhzunderentfernung
anwenden. Zuerst werden die Teile in Salzsure getaucht, damit auf ihren Oberchen
Eisenchlorid (hauchdnne Rostschicht) entsteht. Nach erfolgter Trocknung an der Luft
erhitzt man sie im Kammerofen auf etwa 700 . . . 800 C (die Kaltverfestigung der umge-
formten Blechteilzonen geht dabei verloren). Beim Erhitzen verdampft zuerst die noch
anhaftende Salzsure, die Eisenchloridschicht zersetzt sich, Schmiersto-, l-, Fettrck-
stnde oxidieren (verbrennen), zuletzt berzieht sich die Oberche mit einer Zunder-
schicht. Die noch heien Teile werden umgehend in Beizsure abgeschreckt, wobei Zunder
und gleichzeitig Rckstnde, die der Erhitzung im Ofen widerstanden haben, abplatzen.
5
Beim Betreiben der Anlagen sind die Vorschriften zum Umweltschutz zu beachten.
8.3 Wrmebehandlung zwischen Folgezgen 151
Tab. 8.3 Warmbehandlung und Beizen der Ziehteile (Gewichtsprozente handelsblicher Suren
H2 SO4 = 98 %, HCl = 30 %, HNO3 = 65 %, H2 F2 = 40 %)
Werksto Rekristallisationsglhen Kristallent- Beize

spannungsglhen
I. Schwermetalle Temperatur und Durch- Temperatur und Durch- Volumenprozente
laufzeit fr Blechdicke laufzeit fr Blechdicke (Rest H2 O)
s mm s mm
Tiefziehstahl- 700 . . . 720 C 600 C bis 50 min HCl : H2 O = 1 : 1,
blech bis 30 min oder Raumtemperatur oder
Normalglhena H2 SO4 % ( 45 C)
950 C bis 30 min
austenitisches 980 . . . 1050 C keine HNO3 16 %
rostbestndiges 6 min, s , mm H2 F2 1 . . . 4 %
Stahlblech z. B. 20 min, s , mm (35 . . . 40 C)
X 12 CrNi 18 8 Abkhlen H2 F2 1 %, mild wirkend
in Druckluft
ferritisches 700 . . . 800 C keine HNO3 33 %
rostbestndiges bis 30 min H2 F2 0,6 . . . 1 %
Stahlblech z. B. Abkhlen ( C)
X 8 Cr 17 in Druckluft
Messing 500 . . . 550 C 400 C H2 SO4 10 %
z. B. CuZn37 30 . . . 40 min 40 . . . 60 min (30 . . . 40 C) oder
HNO3 5 % konzentriert
Neusilber 620 . . . 680 C 450 C H2 SO4 5 %
bis 40 min 40 . . . 60 min HNO3 5 % ( C)
II. Leichtmetalle Rekristallisationsglhen Abkhlung Beize
Temperatur und Glh-
zeit
Al 99,5 370 C 0,5 . . . 2 h an der Luft oder im NaOH 10 . . . 20 %
Al Mg 3 AlMn 350 C 1 . . . 3 h Wasser teilweise Kochsalz (30 g je
480 C 0,5 . . . 2 h Liter fertige Beize) bei
Al Mg 5 350 C 1 . . . 3 h langsam an der Luft 50 . . . 95 C,
Al Mg Si 350 C 1 . . . 4 h 0,5 . . . 1 min;
Al Cu Mg 350 C 1 . . . 3 h langsam an der Luft danach Splen in H2 O und
besser Lsungsglhen im Wasser, innerhalb Neutralisieren in HNO3
bei 500 C 0,5 . . . 2 h 2 . . . 3 h verarbeiten 20 . . . 30 %, dann Splen in
H2 O
a
Werden Zuschnitte aus Stahlblechen in Tiefziehgte normalgeglht (z. B. 70 mm , 0,2 mm dick,
etwa 15 min lang bei 950 C) und an ruhiger Luft abgekhlt, erhlt man ,,zipfelfreie Ziehteile; der
normalgeglhte Werksto hat jedoch etwas grobkrniges Gefge.
Nach erfolgter Splung im heien Wasser stehen zur nachfolgenden Oberchenbehand-

lung beizblanke und fettfreie Teile bereit.
8.4 Abhngigkeit des Werkzeugaufbaus von der Pressenart
Einfachwirkende Pressen, z. B. Kurbel-, Exzenter- oder hydraulische Pressen, sind zum Tief-
ziehen ohne Blechhaltung6 (Abschn. 9.4) geeignet, wenn runde Npfe zu fertigen sind und
wenn mit den Pressen die zum Ziehen erforderlichen groen Stelhbe erreicht werden
knnen. Die Umformelemente sind ein Ziehstempel (im Pressenstel eingespannt) und
ein Ziehring. Erhlt eine einfachwirkende Presse in ihren Tisch noch ein mit Druckluft
(selten mit Druckssigkeit) gesteuertes Ziehgert, Ziehkissen genannt, dann ist sie zum
Ziehen mit Blechhaltung geeignet (Abb. 8.3). Der Werkzeugaufbau ist im Vergleich zur dop-
peltwirkenden Presse (mechanische oder hydraulische Ziehpresse) verschiedenartig.
Das Tiefziehen auf Exzenter- oder Kurbelpressen mit Ziehkissen im Tisch ist jedoch
nur bis Verhltnis Ziehstempeldurchmesser
Blechdicke
< mit Erfolg einsetzbar. Die Ursache ist im ste-
tig ansteigenden Blechhalterdruck (pN = FAN ) zu suchen, denn mit zunehmender Ziehtiefe
verkleinert sich die Blechanschgre (A in cm2 ) zugleich kann noch die Ziehkissendruck-
kraft (FN in N) gering ansteigen7 .
Weg-Zeit-Schaubilder einiger mechanischer Ziehpressen mit dazugehrendem Werk-
zeugaufbau zeigt Abb. 8.5. Um Werkzeugkosten zu mindern, werden fr runde Npfe
die Aufbauteile, z. B. Grundplatten (4) oder Ziehsthle (2) mit Spannringen (3) sowie
Blechhalter- und Stempelaufstze, passend fr mglichst alle Ziehpressen, durch Wer-
knormen auf einige Gren beschrnkt. Auf Umformteile, wie Stempel St, Ziehringe Z
und Blechhalterringe B, deren Mae von der Ziehteilform abhngen, werden tabellarisch
erfasst. Beim Anschlagzug oder bei mehreren Folgezgen kann man oft den errechneten
Ziehdurchmesser mit einem vorhandenen Stempel oder Ziehring abstimmen; es sind dann
Ziehwerkzeuge, nur mit Auswechselteilen zusammengestellt (Abb. 9.1), einsatzbereit.
Bei Kurbel-, Kniehebel- und hydraulischen Ziehpressen (Abb. 8.5a) eilt whrend des Vor-
laufhubes der Blechhalterstel B dem Ziehstel St voraus. Wenn im unteren Totpunkt
UT der Hhenunterschied Unterkante des Blechhalterstels zum Ziehstel hu mm
ist, sind die Hhenlagen der beiden Stel zueinander richtig abgestimmt. Wird whrend
des Ziehstelrcklaufes das fertige Ziehteil unterhalb des Ziehringes vom Stempel abge-
streift und es fllt durch das Werkzeug (z. B. Tisch), dann bezeichnet man dieses Zieh-
verfahren mit Durchzug. Als Abstreifelement sind federnde Abstreifschieber, vereinzelt
6
Der Blechhalter wird auch mit Niederhalter (oder Faltenhalter) bezeichnet; allgemein ist die Be-
zeichnung ,,Blechhalter blich.
7
In greren Pressen sind deshalb oft pneumatische Ziehkissen mit ,,Gegendruckschaltung einge-
baut. Hat der Stel einen bestimmten, einstellbaren Hubweg zurckgelegt, bettigt ein Schaltkontakt
ein Durchussventil, wodurch Pressluft als Gegendruck auf die Zylinderkolben wirkt; die Ziehkissen-
druckkraft (F in N) wird verringert, gnstigere Ziehverhltnisse werden erzielt.
8.4 Abhngigkeit des Werkzeugaufbaus von der Pressenart 153
Abb. 8.5 Werkzeugaufbau, Arbeitsweise beim Anschlagzug auf mechanischen Ziehpressen. OT

oberer Totpunkt, hchste Werkzeuglage, UT unterer Totpunkt, niederste Werkzeuglage, St Stempel
(Ziehstempel), St Stel fr Ziehstempel, H St Stelhub, 180 . . . 0 jeweiliger Kurbelwinkel des
Ziehstels, B Blechhalter, B Blechhalterstel, H B Blechhalterhub, BT Blechhaltertraverse, T Tisch,
H T Tischhub, Z Ziehring mit oder ohne Abstreifkante Ak , uB Spalt zwischen B und Z, bei vollsymme-
trischer Ziehteilform uB = , . . . mm, (immer < Blechdicke), hw Umformweg (wirksamer Hub),
hu Hhenunterschiede zwischen St und B . 1 Stempelaufsatz, 2 Blechhalteraufsatz oder Ziehstuhl,
3 Spannring, 4 Aufspannplatte fr Ziehring oder Blechhalter
auch eine Abstreifkante Ak, im Ziehring geeignet. Fr Grundgestelle mit auswechselbaren

Ziehringen mssen Abstreifschieber je nach Ziehteildurchmesser einstellbar sein (Abb. 8.8
und 9.2).
Hat eine Kurbel- oder eine Kniehebelziehpresse im Tisch eine Ausstoeinrichtung, die
z. B. durch die Kurbelwelle des Ziehstels ber ein im Pressengestell eingebautes Gestn-
ge zwangsbettigt wird und das fertige Ziehteil durch die Ziehringnung zurckstt,
dann spricht man von einem Rckstozug; im Ziehring ist deshalb eine Innenschrge y
(Abb. 8.3a3 ) erforderlich.
Der Aufbau einer Rderziehpresse (Abb. 8.5b) ist abweichend von anderen mechani-
schen Ziehpressen. An der Unterseite eines verstellbaren Quertrgers, Blechhaltertraverse
Abb. 8.6 Schematischer Werkzeugaufbau zum Tiefziehen auf Exzenter- oder Kurbelpressen mit
Ziehkissen im Pressentisch. Z Ziehring (mit Ziehkantenrundung rz ) am Pressenstel P befestigt,
St Ziehstempel, B Blechhalter, H Stelhub, H A max Grthub des Zwangsausstoers, hw Umform-
weg (wirksamer Stelweg), uB Spalt zwischen B und St, bei vollsymmetrischer Ziehteilform uB =
, . . . mm (immer < Blechdicke). 1 zwangsbettigter Ausstoer, 2 Querstab, der sich im Schlitz
L des Pressenstels mit Hub H bewegt, 3 zwei feste Anschlge fr Teil 2, in der Hhe einstellbar,
4 geteilter Ring im Pressentisch oder in dessen Aufspannplatte DIN 55178, passend zum Druckluft-
Ziehgert (Durchmesser der Druckche DT )
BT genannt, ist der Blechhalter B befestigt; nach erfolgter Hheneinstellung wird die Tra-
verse im Pressengestell festgeklemmt. Beim Ziehen hebt sich zuerst der kurvengesteuerte
Tisch T mit dem eingelegten Zuschnitt zum feststehenden Blechhalter B. Dann setzt der
sich abwrts bewegende Ziehstempel St auf der Blechoberche auf und verformt den Zu-
schnitt. Bendet sich der Ziehstempel whrend seines Rcklaufhubes bereits innerhalb
des feststehenden Blechhalters, senkt sich der kurvengesteuerte Tisch. Das Ziehteil wird
dadurch von einem in der Hhe einstellbaren Ausstoer durch die Ziehringnung aus-
geworfen. Da Rderziehpressen nach dem Rckstozug-Verfahren arbeiten, erhalten Zieh-
ringe eine Innenschrge ( . . . ).
Bei langsamlaufenden Exzenter- und Kurbelpressen mit Ziehkissen im Pressentisch ist,
im Gegensatz zu doppeltwirkenden Pressen, der Ziehstempel St im Werkzeugunterteil an-
geordnet (Abb. 8.6). Das Ziehkissen hebt ber Druckbolzen oder Ansatzschrauben eine
8.5 Der Blechhalter beim Werkzeugentwurf 155
Blechhalterplatte B, die den Ziehstempel St ringfrmig umschliet. Zum Tiefziehen bewegt

sich der am Pressenstel P befestigte Ziehring Z abwrts und drckt die umzuformende
Zuschnittche mit dem Blechhalter gegen die Kraft des Ziehkissens abwrts. Mit rich-
tig eingestelltem Ziehkissendruck bilden sich beim Anschlagzug im kleiner werdenden
Flansch der Ziehteile anfangs Falten geringer Welligkeit, die ber der Ziehkante des Zieh-
ringes (Halbmesser rz ) geglttet werden. Whrend des Rcklaufhubes folgt dem Ziehring
Z gleichzeitig der Blechhalter B nach. Der gezogene Napf verbleibt im Ring; deshalb muss
ein Zwangsausstoer (Abb. 8.6, Teile 1 . . . 3) das fertige Ziehteil aus dem Ziehring abwerfen.
In der Regel kann man unter einfachwirkenden Pressen mit Ziehkissen im Tisch
nicht die Ziehtiefe der doppeltwirkenden Ziehpressen erreichen. Vielfach ist der Hub des
Zwangsausstoers HA max oder auch der Stelhub H zu klein. Der Stelhub H sollte
2,7 Umformhhe hw 8 sein; hug muss man bei hohen Ziehteilen mit einem Min-
deststelhub H = Umformhhe hw + Ziehteilhhe + 20 . . . 40 mm Spielraum zum
Herausnehmen des Ziehteiles auskommen. Bei der krftemigen berprfung der
Exzenter-(Kurbel-)Presse darf als Stelkraft in Ziehwerkzeugen bei Umformbeginn (bzw.
in Verbundwerkzeugen ,,Ausschneiden-Ziehen bei Schneidbeginn) nur etwa die Hlfte
der Pressennennkraft9 vorgesehen werden; die Presse wre sonst berlastet. Zustzlich ist
zu berprfen, ob die erforderliche Umformenergie von der Presse aufgebracht wird (vgl.
Beispiel im Anhang).
8.5 Der Blechhalter beim Werkzeugentwurf
Beim Anschlagzug 10 wird durch den auf den Zuschnitt einwirkenden Stempel der Flan-
schwerksto plastisch; er iet in Richtung zur Ziehkante, wobei der kleiner werdende
Flansch radial auf Dehnung, tangential auf Stauchung11 beansprucht wird (Abb. 8.7a). Oh-
ne Blechhalter wrden sich im Flansch Falten bilden (Ziehfehler-Tab. 9.2, Abb. III B). Im
zylindrischen Mantel des entstehenden Napfes (Zarge genannt), sind reine Zugbeanspru-
8
Die Umformhhe (wirksamer Stelweg) hw entspricht dem restlichen Stelhub bis zum unteren
Totpunkt UT; nachdem die Ziehring-Druckche (oder Schneide) die Blechoberche berhrt hat.
9
Die wirksame Stelkraft bei Hubmax und Kurbelwinkel = vor dem unteren Totpunkt UT wird
nach DIN 55171 . . . DIN 55174, sowie DIN 55180, mit Pressennennkraft bezeichnet. Die Stelkraft
mindert sich, je grer der Kurbelwinkel a ist, entsprechend der Beziehung FStel Fsin
Nennkraft

. Bei
Hub eingestellt , hw ist Kurbelwinkel mit (aus Beziehung hw = Hub eingestellt ( cos

)
einzusetzen. Entsprechend einer geplanten europischen Norm fr Pressen soll in Abstimmung mit
der JIC-Norm (USA) die Pressennennkraft die Kraft sein, mit der eine Presse ab einem bestimmten
Abstand vor dem unteren Totpunkt belastet werden kann. Dieser Abstand betrgt bei Pressen mit
Rdervorgelege H max , bei Pressen mit Direktantrieb H max ; dabei H max = grter Stelhub
in mm. Nach DIN 55171 (und nachfolgende DIN-Bltter) ist dieser Abstand H max .
10
Ziehvorgang, Berechnung der Zieh- und Blechhalterkraft siehe Grning: Umformtechnik, Vieweg,
Braunschweig/Wiesbaden.
11
Tiefziehen wird daher von DIN 8584 als Zug-Druck-Umformung erfasst.
Abb. 8.7 Vorgang beim Tiefziehen. a Anschlagzug, b Folgezug. B Blechhalter, Z Ziehring, St Zieh-
stempel mit Belftungsbohrung 3 . . . 8 mm, FR radial wirkende Krfte, FT tangential wirkende Krfte,
s Blechdicke, r Stempelabrundung, rz Ziehkantenabrundung, uz Ziehspalt, pN Blechhalterdruck in
N/cm2 . Index 1 fr Anschlagzug, Index 2 fr Folgezug; h Zipfelbildung durch Anisotropie, meist
unter 45 zur Walzrichtung WR versetzt
chungen vorherrschend; die Blechdicke im bergang ,,Bodenrundung auf Zarge schnrt

sich gering ein. Bei zu groer Beanspruchung kann an dieser Stelle der Boden abreien
(Ziehfehler-Tab. 9.2, Abb. I A1 und I A2).
Am oberen Rand des gezogenen Napfes sind vier Zipfel entstanden, die annhernd
gleichmig auf dem Umfang verteilt sind und bei den meisten Werkstoen unter 45 zur
Walzrichtung WR, liegen (Ziehfehler-Tab. 9.2, II C). Die Gre dieser Zipfel hngt von
der Werkstoart und seiner Ziehfhigkeit ab; ihre Ursache ist im kristallinen Aufbau des
Ziehwerkstoes begrndet. Beim Kaltwalzen eines Bleches werden seine Kristalle in Walz-
richtung gestreckt, quer dazu gequetscht (eingeschnrt). Je nach Lage der verzerrten Kris-
talle zur Beanspruchungsrichtung ist ihre Dehnung verschieden gro. Ziehversuche nach
DIN 50114 mit Tiefziehstahlblechen ergeben, dass Proben, die unter 45 zur Walzrichtung
beansprucht sind, sich etwas mehr dehnen als Proben, die in und quer zur Walzrichtung
geprft wurden. Diese unterschiedlichen Dehnungseigenschaften wirken sich whrend des
Tiefziehens bei Kristallkrnern; die unter 45 zur Walzrichtung beansprucht sind, durch
erhhte Dehnung, d. h. Verformung aus. Es entstehen die vier Zipfel. Diese Erscheinung
wird mit Anisotropie12 bezeichnet.
12
Einen Krper bezeichnet man als anisotrop, wenn er unter Einuss einer Belastung die Eigenschaft
hat, sich in verschiedenen Richtungen physikalisch nicht gleich zu verhalten.
8.5 Der Blechhalter beim Werkzeugentwurf 157
Nichtzipfelnde Ziehteile aus Stahlblechen erhlt man nur, wenn im Blech eine Kornum-
bildung durch Normalglhen bei 900 . . . 950 C mit bestimmter Erhitzungsgeschwindig-
keit, Haltezeit und Abkhlungsgeschwindigkeit erfolgt ist. Bei hydraulischen Ziehpressen
und mechanischen Exzenter-(Kurbel-)Pressen mit Ziehkissen im Tisch wird der Blech-
halterdruck zuerst ausprobiert, notiert und bei spteren Arbeiten immer gleich hoch ein-
gestellt (elastische Blechhaltung). Bei mechanischen Ziehpressen (Abb. 8.5) dagegen ist ein
bestimmter Blechhalterdruck nicht einhaltbar (starre Blechhaltung); man lsst deshalb viel-
fach den Blechhalter im Abstand ungefhr 5 . . . 7 % der Blechdicke smax auf dem Blech-
ansch wirken. Die Blechhalterche hat dann nur die Aufgabe, Falten bereits beim Entste-
hen glatt zu drcken13 . Dieser kleine Abstand wird beim Anschlagzug unter mechanischen
Ziehpressen (starre Blechhaltung) meist durch Ausprobieren ermittelt.
Beim Einrichten von mechanischen Ziehpressen lsst sich ein kleiner Spielraum zwi-
schen Blechansch und Blechhalter einstellen, indem man z. B. bei Rderziehpressen den
Blechhalter abwrts kurbelt, bis er auf dem Zuschnitt aufsitzt (Abb. 8.5b, Maschinenstel-
lung II). Nun wird seine Verstellspindel innerhalb des in den Spindelmuttern enthaltenen
Spiels zurckgedreht und zuletzt der Blechhalter festgeklemmt.
Bei dicken Blechen wird der kleine Abstand zwischen Blechoberche oder Blechhal-
terdruckche auch durch die Hhe des Einlegeringes oder der Anschlagstcke fr den
Zuschnitt (Abb. 9.1, Teil 6) begrenzt; Hhe = Ma emax = Blechdicke smax + ( . . . ) % von
smax . Die gleichen Abstandstcke werden beim Tiefziehen auf Exzenter-(Kurbel-)Pressen
mit Federdruckgert im Tisch (hnlich Abb. 8.6) vorgesehen. Im Vergleich zum Ziehkis-
sen steigt der Federdruck mit grer werdender Ziehtiefe an und wrde ohne Abstand-
stcke (bzw. Distanzbolzen Db in Abb. 11.2 III) zu Bodenreien fhren Ziehfehler-Tab. 9.2,
Bild I A2). Bei starren Blechhalterplatten (Abb. 8.8b) ist ebenso Ma e einzuhalten.
In Betrieben, die selten Tiefzieharbeiten ausfhren und daher keine Ziehpresse haben,
werden Ziehwerkzeuge mit starrer Blechhalterplatte, die von Hand bettigt wird, eingesetzt
(Abb. 8.8b). Voraussetzung ist, dass die bereitgestellte einfachwirkende Presse den erfor-
derlichen Stelhub = , Umformweg hat und das Ziehteil durch den Ziehring gezogen
werden kann (weitere Angaben s. Beispiel zu Abschn. 9.1.2).
Wie beim Anschlagzug muss beim Folgezug die Zarge des vorgezogenen Napfes wh-
rend der Umformung ebenfalls Dehnungen und Stauchungen bernehmen. Deshalb ist
auch beim Folgezug ein Blechhalter erforderlich; er zentriert gleichzeitig den vorgezoge-
nen Napf. Den Blechhalter, der die Form eines Rohres mit geneigter Stirnche (Abb. 8.3b,
8.7b und 9.1b) hat und deshalb oft mit Blechhalterrhre bezeichnet wird, lsst man auf die
Blechoberche drcken (elastische Blechhaltung) oder in einem Abstand 0,1 Blechdi-
cke (starre Blechhaltung) wirken.
13
Whrend des Ziehens wird bei elastischer Blechhaltung das Einieen des plastisch geworde-
nen Blechwerkstoes zurckgehalten; daher stammt die Bezeichnung Blechhalter. Durch starre
Blechhaltung will man die im Flansch anstehenden Falten nieder halten, damit diese ber der Zieh-
kantenabrundung noch geglttet werden knnen. Deshalb whlt man hierfr auch die Bezeichnung
Niederhalter oder Faltenhalter.
Abb. 8.8 Anschlagzug mit starrer Blechhaltung. a Radialfalten mit geringer Welligkeit, die im Zieh-
teilansch whrend des Ziehens entstehen; B starrer Blechhalter, Z Ziehring, p Druck von B auf
den Werksto in N/cm2 , b Ziehwerkzeug mit starrer, handbettigter Blechhalterplatte unter einfach-
wirkender grohbiger Presse eingesetzt (Prinzip Durchzug). 1 starre Blechhalterplatte, 2 Ziehring,
3 Spannring, 4 schwache Tellerfedern zum Anheben von (1), 5 Spanngri je mit Links- und Rechtsge-
winde, 6 Ziehstempel, 7 Ziehstuhl (vgl. Abb. 9.1c, Teil 4), 8 Abstreifer. FR radial wirkende Zugkrfte,
Fr tangential wirkende Druckkrfte
8.6 Ziehen ber Wlste
Um beim Tiefziehen von schwierig herzustellenden Werkstckformen die Ausschussquo-

te zu mindern, kann man einen Einiewulst (Ziehwulst) oder Bremswulste (Ziehstbe)
vorsehen. Beide lockern das Werkstogefge auf, je nach Wulstform kann man mit ihnen
den Werkstouss mehr oder weniger stark bremsen oder vllig absperren. Auch mindern
beide den Blechhalterdruck pN (in N/cm2 ) bezogen auf die Blechhalterdruckche; doch
sie bedingen eine geringe Erhhung der erforderlichen Ziehkraft. Whrend des Ziehens
einer Halbkugelform oder eines Napfes mit groer Bodenrundung und geringer Zargen-
hhe wrde der Zuschnitt, ohne hohen Blechhalterdruck pN , zu schnell in die Ziehform
einieen, sich nicht an die Stempeloberche anschmiegen und dabei Lngsfalten bilden
(Ziehfehler-Tab. 9.2, Abb. I C). Abhilfe bietet ein Einiewulst (Abb. 8.9a), der gleichzeitig
die Ziehkante rz bildet14 und daher oft als Ziehwulst bezeichnet wird.

Arbeitsblatt VDI 3141 gibt rz = , dz
14
s an; die praktische Anwendung zeigt, dass dieser
Halbmesser unterschritten werden kann.
8.7 Ermittlung der Zuschnitte fr Tiefziehteile 159
Abb. 8.9 Wulstarten. a Einiewulst (Ziehwulst), b Bremswulst (Ziehstab), Anordnung und An-
wendung. B Blechhalter, A Auswerfer zwangsbettigt, St Ziehstempel, L Leistenprole (Ziehstbe),
nach VDI-Richtlinie 3377 drei Gren, Z Ziehring
Die dabei im Zuschnitt entstehende ringfrmige Sicke soll
1. das Blech im kristallinen Aufbau auockern und dadurch das Umformvermgen des
Werkstoes verbessern,
2. den Blechrand versteifen, damit er whrend der Umformung ohne Faltenbildung
hchste Beanspruchungen (radiale und tangentiale Spannungen) aufnehmen kann,
3. den Blechhalterdruck pN mindern.
Bremswulste, auch Ziehstbe genannt (Abb. 8.9b), hemmen beim Tiefziehen prisma-
tischer Teile mit beliebiger Auenform und beim Formziehen den Werkstouss an be-
stimmten Stellen. Sie erzielen dadurch ein gleichmiges Einieen des Zuschnittes in die
Ziehform, verhindern Falten oder Risse (Ziehfehler-Tab. 9.2, Abb. I A4) und mindern den
Blechhalterdruck pN . Die Wulstleisten haben gleichbleibenden Abstand zur Ziehkante. Nur
bei groen Ziehtiefen ist der in Abb. 8.9 angegebene Abstand zur Ziehkante auf , b zu
erhhen.
8.7 Ermittlung der Zuschnitte fr Tiefziehteile
Die Ermittlung der Zuschnitte wird in der Regel in CAD-Systemen vorgenommen. Die
Software dazu wird von mehreren CAD-Herstellern angeboten. Diese Hilfsmittel erleich-
tern die Lsung der Aufgaben. Um jedoch die Grundlagen besser zu verstehen, behandelt
dieses Buch diese Grundlagen elementar. Diese werden in der Regel fr die Erstellung der
Software verwendet.
Bei der Annahme, der Werksto verforme sich whrend des Tiefziehens mit gleich-
bleibender Blechdicke, lsst sich die Zuschnittgre eines Ziehteiles aus der Beziehung:
Ziehteiloberche = Zuschnittoberche ermitteln: Unterschiedliche Ergebnisse entstehen,
je nachdem, ob vom Fertigteil die Innen-, Auen- oder neutralen Mae bernommen wur-
den.
Werkstckauenmae ergeben zu groe Zuschnitte, denn der Werksto dehnt sich
whrend der Umformung. Vorteilhaft whlt man bei groen Ziehteilen deren Innenmae
und bei kleinen Hohlteilen, hergestellt aus dicken Blechen, die neutralen Mae (vgl. die
folgenden Beispiele).
8.7.1 Zuschnittgre runder Npfe
Zur Berechnung der Ziehteiloberche A eines Napfes wird dieser in Teilchen zerlegt
und deren Oberchen nach der Guldinschen Regel ermittelt (Abb. 8.10):
Mantelteiloberchen A1 = a1 l1
Oberche des Ziehteiles = A = S l in mm2 (8.16)
(l a)
Nach Gl. 5.7 ist der Schwerpunktabstand S = l
.
Abb. 8.10 Ermittlung des Zuschnitt-Rondenhalbmessers; Ziehteilmae fr Beispiel 8.1

Abb. 8.11 Vereinfachte zeichnerische Lsung zur Zuschnittermittlung. Hohlteilformen: a Halb-

kugel, b Kugelabschnitt, c Napf, Bodenrundung nicht bercksichtigt, c1 gegeben d, h, gesucht
Zuschnittdurchmesser D0 , c2 gegeben D0 , d, gesucht Ziehteilhhe h; die Zahlen 1 . . . 4 geben die
Reihenfolge des Lsungsganges an
Mit der Beziehung A des Ziehteiles = A des Zuschnittes ist
S l = R ; mathematisch umgeformt:

R = S l in mm (8.17)
(l a)
Wird fr S = l
gesetzt, lautet Gl. 8.17 auch

R = (l a) in mm (8.18)
l Lnge eines Teilstckes der Prollinie

a Abstand des Linienschwerpunktes dieses Teilstckes von der Drehachse
(Abschn. 5.8.4 und Tab. 5.3)
l Lnge der gesamten Prollinie
S Abstand des Linienschwerpunktes des gesamten Prollinie von der Drehachse nach Gl. 5.7
R0 Halbmesser der Zuschnittronde

Bei zeichnerischer Lsung wird der Zuschnitthalbmesser R = S l durch An-
wendung des Hhenhalbmessers h2 = p q ermittelt, wobei R0 h, S p, l q ist.
Sinngem kann auch der Kathedensatz c q = b angewandt werden; hierbei ist c l,
q S, b R0 .
Oft gengen vereinfachte zeichnerische Lsungen; einige Beispiele sind in Abb. 8.11
dargestellt.
Beispiel 8.1:
Fr den Napf (Abb. 8.10), dessen neutrale Mae gegeben sind, ist die Gre der Zuschnitts-
ronde rechnerisch und graphisch zu ermitteln.
Lsung:
Nr. Lnge der Teillinie Schwerpunktabstand a Lmm amm
(mm) (mm)
1 20,0 55,0 1100
2 15,7 38,6 605
3 17,0 35,0 595
4 21,2 27,5 583
5 20,0 20,0 400
6 31,4 12,7 399
l = , mm (l a) = mm
2
(l a) mm mm
S= = = , mm
l , mm

R0 = S l = , mm , mm mm
oder

R = (l a) = mm mm mm
Ergebnis:
Rechnung und graphische Lsung ergeben gleiches Rondenma.
8.7.2 Zuschnittform unrunder Ziehteile mit senkrechten Zargenwnden
Die Umrissform des Ziehteiles wird in gerade Teillinien a, b und in Kreisbgen aufge-
teilt (Abb. 8.12). Die Bgen erweitert man zu Hohlteileckentpfen und ermittelt deren Zu-
schnitthalbmesser R0 wie bei runden Npfen (Gl. 8.16 und 8.17) zeichnerisch oder durch
Rechnung. Die geradlinigen Teiloberchen mit den Lngen a, b werden abgewickelt; ih-
re gestreckte Lnge Hs wurde als l bereits bei der Ermittlung vom Zuschnitthalbmesser
R0 der Hohlteileckentpfe ausgerechnet. Die entstandene Zuschnittform htte Einschnit-
te, wre unbrauchbar; sie muss noch ausgeglichen (korrigiert) werden. Entsprechend den
unter Abb. 8.12 angegebenen Beziehungen vergrert man zuerst den Halbmesser R0 auf
R1 und krzt die gestreckte Lnge Hs um die Mae Hsa und Hsb (Flchenausgleich); hierzu
sind (nach AWF 5791) die Werte x und y zu ermitteln. Jetzt erst wird die Zuschnittform
festgelegt. Die in Abb. 8.12 gezeigten Zuschnittformen fr rechteckige Ziehteile stellen dar:
Bei unrunden Ziehteilen kann man die Stellen groer Umformung, d. h. der grten
Blechbeanspruchung, feststellen, indem auf den Zuschnitt ein quadratisches Netz aufgeris-
sen und nachher am Ziehteil die Verformung der Quadrate betrachtet wird (Abschn. 8.3.2).
Man kann auch am gezogenen Teil auf der Zargenoberche die Zone der grten Kalt-
verfestigung (grten Umformung) mittels Vickershrteprfung suchen. Sie liegt bei recht-
eckiger Ziehteilform im bergang von der Eckenabrundung auf die lange Seite und ist bei
Abb. 8.12 Zuschnittermittlung fr rechteckige Ziehteile, smtliche Mae sind neutrale Mae. I ge-
gebene Hohlteilform, II Hochteileckentopf zur Ermittlung von Zuschnitthalbmesser R0 , III Darstel-
lung der Seitenchen zur Ermittlung der gestreckten Lnge Hs, IV verschiedene Zuschnittformen
a . . . e. Berechnungsgrundlagen: am Ziehteil: a = A rE ; b = B rE , a = A rB ; b = B rB ,
h = H rB , Hs = h + brB + z, dabei
brB = r B ; fr korrigierte Zuschnittform (nach AWF 5791):
R R
R
x = , ( rE ) + ,; R1 = R0 x, y = (x ), sa = y a , HsB = y b 0 . Form a: rechtecki-
ger Zuschnitt; wird nur bei kleinem Ziehverhltnis und gut tiefziehfhigen Blechen angewandt. Die
rechteckige Form kann zu Bodenreiern im Bereich der Ecken fhren (Ziehfehler Tab. 9.2, Abb. I
A3). Form b: rechteckiger Zuschnitt mit abgeschnittenen Ecken; er ist auch auf Maschinenscheren
schnell herstellbar; Form c: quadratischer Zuschnitt, ziehtechnisch gnstige Form bei A B und
kleinen Eckenabrundungen rE . Durch berstehende Zuschnittecken wird das vorzeitige Einieen
des Bleches im Bereich der Lngs- und Schmalseite gehemmt. Nachteilig ist der hohe Blechverbrauch.
Form d: Zuschnitt mit bergangskreisbgen; wird bei weniger gut tiefziehfhigen Blechen angewandt,
wenn durch die Zuschnittform a . . . c hhere Ausschussziern entstehen wrden, gelegentlich auch
bei Verbundwerkzeugen Ausschneiden-Ziehen (Abb. 9.10 II). Die Herstellung der Schneidplatte und
des Stempels fr die aus bergangskreisbgen bestehende Schnittlinie ist umstndlich, weshalb auf
den Schmalseiten oft nur ein Halbkreis r = B vorgesehen wird (vgl. Abb. 8.13, Zuschnittform a).
Form e: Zuschnittronde wird bevorzugt bei quadratischen Ziehteilformen mit rE B und bei rechte-
ckigen Ziehteilen, wenn A B < , und rE B ist. Sind Zuschnittronden in Verbundwerkzeugen
,,Ausschneiden-Ziehen anwendbar, knnen Schneidelemente als Drehteile mit Zentrierungen (hn-
lich Abb. 9.3) gestaltet sein
Zuschnittform c am grten, bei Form d am kleinsten. In diesen kaltverfestigten bergn-

gen sind zustzlich hohe Druckbeanspruchungen vorhanden, die von der Werkstostau-
chung whrend des Ziehens herrhren. Nach dem Beschneiden des Zargenrandes werden
diese Druckspannungen teilweise frei und wlben die nicht kaltverfestigten Lngsseiten
schwach nach innen oder nach auen. Diese nachtrgliche Verformung ist bei Zuschnitt-
form c grer als bei Form b und d.
Beispiel 8.2:
Fr ein Ziehteil mit den neutralen Maen A B H = mm mm mm, rE =
mm, rB = mm (Abb. 8.12) ist die Zuschnittform zu ermitteln (angegebene Hhe
enthlt 5 mm Beschneidezugabe).
Lsung:
1. Hohlteileckentopf
z = rE rB = mm mm = mm
h = H rB = mm mm = mm
rB mm
Bogenlnge
brB = = = , mm

Abstand des Linienschwerpunktes der Bodenabrundung:
e0 = z + , rB = mm + , mm = , mm
mm mm + , mm , mm + mm mm
S= , mm
mm + , mm + mm
l = mm + , mm + mm = , mm Hs

R0 = S l = , mm , mm mm
2. abgestreckte Lngen
Hs = l = , mm
a = A rE = mm mm = mm
a = A rB = mm mm = mm
b = B r E = mm mm = mm
b = B rB = mm mm = mm
3. korrigierte Mae
R mm
x = , ( ) + , = , ( ) + , = ,
rE mm
R1 = x R0 = , mm mm

y = (x ) = (, ) = ,

R mm mm
Hsa = y = , , mm
a mm
R
mm mm

Hsb = y = , , mm
b mm
4. Zuschnittgre
Bei rechteckiger Zuschnittform ist L0 B0 mm mm.
Ergebnis:
Geeignete Zuschnittformen zeigt Abb. 8.12.
Beispiele 8.3:
Fr das Ziehteil, Abb. 8.13, ist die Zuschnittform festzulegen. Bekannt sind die neutralen
Mae: a = mm, rB = mm, H = mm (mit Beschneidezugabe), die bergangskreis-
bgen haben rE = mm, RE mm.
Lsung:
Die Umrissform des Ziehteils wird zuerst in gerade Teillinien und in Kreisbgen, die als
Hohlteileckentpfe zu betrachten sind, aufgeteilt.
1. kleiner Hohlteileckentopf 2. groer Hohlteileckentopf
h = H rB = mm mm = mm h = mm
z = rE rB = mm mm = mm z = RE rB = mm mm = mm

brB = r B = mm = , mm
brB = , mm
Abstand des Linienschwerpunktes
e0 = z + , rB e0 = mm + , mm , mm
= mm + , mm , mm
ergibt
R0 mm R0 mm
Hs = h +
brB + z
= mm + , mm + mm = , mm
Abb. 8.13 Zuschnittermittlung fr Beispiel 8.13ac

sind geeignete Zuschnittformen (vgl. Beispiel 8.2)
3. korrigierte Mae fr kleinen Hohlteileckentopf
R mm
x = , ( ) + , = , ( ) + , ,
rE mm
R1 = x R0 = , mm mm

y = (x ) = (, ) ,

a = A rB = ( mm + mm) mm = mm
R mm mm
Hsa = y = , , mm
a mm
Der Zuschnitthalbmesser R0 des groen Hohlteileckentopfes wird nicht vermindert,

damit an dieser Seite das Blech whrend des Ziehens nicht zu schnell einiet.
Ergebnis:
Geeignete Zuschnittformen zeigt Abb. 8.13. Form a besteht aus zwei Halbkreisen r = B

und einem Rechteck.
Literatur
1. Siebel, E.: Grundlagen und Begrie der bildsamen Formgebung. VDI (1962)
Ziehwerkzeuge 9
9.1 Werkzeuge fr doppeltwirkende Ziehpressen
9.1.1 Bauteile
Der Aufbau eines Ziehwerkzeuges ist von der gewhlten Pressenart abhngig (siehe Ab-
schn. 8.5). Auswechselbare Werkzeugaufbau- und Umformteile zum Tiefziehen zylindri-
scher Npfe auf doppeltwirkenden Ziehpressen zeigt Abb. 9.1. Ziehstempel mssen wegen
der Zipfelbildung am Zargenrand der gezogenen Npfe um mindestens 20 . . . 40 mm ln-
ger als die Ziehteilhhe sein; Auswechselstempel sind meist 100 mm lang. Im Ziehstempel
verhindern Luftkanle (d. h. eine oder mehrere Bohrungen, 3 . . . 8 mm ) die Entstehung
eines Vakuums im Ziehteil beim Abstreifen (Abb. 9.2). Ohne Belftung ist das Abstreifen
der Npfe vom Stempel erschwert; dnnwandige Teile knnten infolge des ueren Luft-
druckes zusammengedrckt werden.
Der Zuschnitt wird mittig eingelegt:
1. meist mittels verstellbarer Anschlge (Abb. 9.1, Teil 6);

2. selten mittels federnder Stifte (Abb. 9.1, Teil 8) oder gedrehtem Einlegering, teuere Kon-
struktion, auerdem knnen Ziehringe durch Stiftlcher aufreien;
3. vielfach mittels einstellbarer Zentriereinrichtung (Abb. 9.3).
Durch den sich abwrts bewegenden Blechhalterstel B werden die beiden Zentrier-
backen ber das Kurvenstck K auseinandergeschwenkt und whrend des Rcklaufhubes
durch Federkraft wieder in die Anschlagstellung zurckgedreht.
9.1.2 Ausfhrungsformen von Napf-Ziehwerkzeugen
Auer den Ziehwerkzeugen fr Anschlag- und Folgezug setzt man auch Doppelziehwerk-
zeuge oder Umstlpwerkzeuge ein, die auch mit Auswechselteilen ausgerstet werden.

DOI 10.1007/978-3-8348-2229-1_9,
168 9 Ziehwerkzeuge
Abb. 9.1 Auswechselteile fr Ziehwerkzeuge. a1 a4 Ziehstempelformen, bei a4 hat Innensechskant-

schraube Schr eine Lftungsbohrung, b Blechhalterformen fr Anschlagzug BA und fr Folgezug BF ,
b1 Blechhalterrhre, b2 zusammengesetzte Blechhalterrhre, wenn b > mm ist, c Ziehringauen-
form kegelig, K bis , Auendurchmesser auf 4 . . . 6 Gren begrenzt, d Blechhalterring
und Ziehring mit zylindrischer Auenform, austauschbar. 1 Stempelaufsatz, 2 berwurfmutter
mit Innenkegel, 3 Stempeloberteil fr groe Stempelformen, 4 Blechhalteraufsatz und Ziehstuhl
geschweit (oder Grauguss GG), 5 Spannringe auswechselbar fr Blechhalter und Ziehstuhl ver-
wendbar, 6 verstellbare Anschlge zur Zentrierung des Zuschnittes, bei starrer Blechhaltung ist Ma
emax = Blechdicke smax + ( . . . ) % von s; Zentrierstcke fr Folgezug nur bei hohen Npfen, 7 Aus-
stoplatte, nur bei Rckstozug, 8 federnde Zentrierstifte fr Zuschnitt, 9 Ziehring
9.1 Werkzeuge fr doppeltwirkende Ziehpressen 169
Abb. 9.2 Folgeziehwerkzeuge, mit Auswechselteilen zusammengesetzt. Ziehring ZF , Blechhalter-

rhre Bp und Ziehstempel Zp haben gleichen Neigungswinkel a = 45 . . . 60 (Teile-Nummern siehe
Abb. 9.1ad)
Verbundwerkzeuge ,,Ausschneiden-Ziehen knnen bei weichen Werkstoen, groen

Blechdicken und kleinen Standmengen ohne Sulenfhrung arbeiten (Abb. 9.3 I), hn-
lich wie Schneidwerkzeuge. Die Schneide am Blechhalter kann arcatom auftragsgeschweit
(siehe Abschn. 5.1.1) werden, der Schneidring (4) aus niedriglegiertem oder unlegiertem
Werkzeugstahl bestehen. Da bei diesen Werkzeugen mit groer Eintauchtiefe gearbeitet
wird, ist mit erhhtem Mantelchenverschlei zu rechnen. Es ist deshalb reichlich zu
schmieren (wenn mglich, mit Emulsionsmittelstrahl). Die oft gegenber der Ziehkraft
grere Schnittkraft sie kann doppelt so gro sein kann durch dachfrmige Anord-
nung der Schneidplatte gemindert werden (siehe Abschn. 4.4.3 und Abb. 9.3).
Bei Auswahl der Presse ist zu achten auf (Abb. 8.6):
1. Hubgre des Zwangsauswerfers HA max ,

2. Gre des Stelhubes H,
170 9 Ziehwerkzeuge
Abb. 9.3 Verbundwerkzeug Ausschneiden-Ziehen und Folgezugwerkzeug fr doppeltwirkende

mechanische Ziehpresse, Darstellung I: a Schneidbeginn, b Ziehvorgang beendet, c Ausfhrung bei
zylindrischer Auenform des Ziehringes. Darstellung II: Umformteile fr Folgezug, Ziehvorgang
beendet; Mae e2 1,1 Blechdicke bei starrer Blechhaltung. 1 Abstreifring fr Blechstreifen, 2 Zwi-
schenlagen zur Streifenfhrung, 3 Streifenauageblech, 4 Schneidring aus C105 W1 mit dachfrmig
ausgeschliener Druckche (Sk) zur Minderung der Schneidkraft, zur Streifenvorschubbegrenzung
kann Schneidring einen Einhngestift (5) erhalten, 6 Blechhalter zugleich Schneidstempel aus E 295
mit auftraggeschweiter Schneide, 7 Ziehring fr Anschlagzug mit Zentrierung fr Schneidring,
8 Ziehstuhl, 9 vier, selten drei, Abstreifschieber, 10 drei Zentrierstcke, nur bei hohen Ziehteilen
erforderlich
3. Gre der Druckche des Ziehkissens (Durchmesser DT ),

4. Bauhhe des Werkzeuges,
5. Gre der erforderlichen Umformkraft, Umformenergie.
Die Werte 1 . . . 3 erfordern meist eine grere Presse, als krfte- oder energiemig not-
wendig ist.
Berechnungbeispiele zu Abschn. 9.1

Berechnungsbeispiel zu Abschn. 9.1.2-1:
Auf einer mechanischen doppelt wirkenden Ziehpresse sind Npfe aus RRSt 1404 (Abb. 9.3)
herzustellen. Fr den Anschlagzug ist ein Verbundwerkzeug ,,Ausschneiden-Ziehen zu
entwerfen. Umformteile sind als Auswechselteile, passend fr vorhandene Ziehsthle,
Blechhalterplatten und Stempelaufstze (Abb. 9.1) zu gestalten.
Lsung:
Verbund Werkzeuge ,,Ausschneiden-Ziehen knnen bei weichen Werkstoen, groen
Blechdicken und geringen Standmengen1 ohne Sulenfhrung, hnlich Schneidwerk-
zeugen ohne Fhrung, arbeiten (Abb. 9.3 I). Die Schneide am Blechhalter wird arcatom
auftraggeschweit (siehe Abschn. 5.1.1), der Schneidring (4) ist aus niedriglegiertem oder
unlegiertem Werkzeugstahl hergestellt. Damit der Blechhalterstel durch die Schneid-
kraft, die etwa doppelt so gro wie die Ziehkraft ist, nicht berlastet wird, kann man
zur Schneidkraftminderung (siehe Abschn. 4.4.3, Abschn. 4.4.4) die Druckche der
Schneidplatte quer zum Streifendurchgang dachfrmig ausschleifen (in Abb. 9.3 die
Schneidkante Sk ).
1. Zuschnittermittlung (siehe Abschn. 8.7.1) mit neutralen Maen des Fertigteils, mit Be-
schneidezugabe:
(l a)
S=
l
mm mm + ( mm ) , mm + mm + mm
= mm
mm + , mm + mm

R = S l = mm , mm mm
D = mm
2. Wahl der Ziehverhltnisse, Stempel- und Ziehringdurchmesser sowie der Ziehspaltweiten
D mm
gesamt = = = , =
dp fertig mm
mit 2 gewhlt = 1,33 wird
gesamt , mm
= = = ,.
, mm
Beide -Werte sind hchstmgliche Ziehverhltnisse, die mit RRSt 1404 erreichbar
sind.
Stempeldurchmesser dp1 = Db = mm = mm
Kontrollrechnung:
dp1 mm
dp2 = = mm
, mm
1
In Verbundwerkzeugen ,,Ausschneiden-Ziehen ist bei Schneidkanten infolge groer Eintauchtiefe
mit erhhtem Verschlei zu rechnen. Reichliche Schmierung (Emulsionsmittelstrahl) sollen Schden
durch Schnittgrat-Teilchen an Blechgleitchen verhindern.
172 9 Ziehwerkzeuge
Entsprechend den im Betrieb vorhandenen Umformteilen wird Ziehstempeldurchmes-

ser dp1 oder Ziehringdurchmesser dz1 gewhlt (dp1 = mm ist vorrtig).
a) Anschlagzug
Ziehspalt, Gl. 8.3, fr Stahlblech ist

uz1 = s + , s = , mm + , , mm = , mm;
somit Ziehringdurchmesser
dz1 = dp + uz1 = , mm + , mm ,
b) Folgezug = Fertigzug (Abb. 9.3 II)

Ziehspalt uz2 = , s = , mm , mm.
Durch gegebene Innenmae ist der Stempeldurchmesser festgelegt: dP2 = mm.
Ziehringdurchmesser dz2 = dp2 + uz2 = mm + , mm = , mm.
3. Festlegung der Ziehkantenrundungen, Gl. 8.4 und 8.5
a) Anschlagzug

rz1 = , (D dz1 ) s = , ( mm , mm) , mm mm
berschlgig ist rz1 = ( . . . ) s = . . . mm; gewhlt rz1 = mm.

Ziehstempelabrundung rp1 soll grer als rz1 sein; rp1 min = ( . . . )s = . . . mm;
gewhlt rp1 = mm.
b) Folgezug

rz2 = , (dz1 dz2 ) s = , (, mm , mm) , mm mm
rz2 min = ( . . . )s = . . . mm, da rp2 = mm durch Ziehteilform gegeben ist und

rz < rp sein soll, wird rz2 mm gewhlt.
4. Ziehteilhhe nach dem 1. Zug (ohne Zipfelbildung zu bercksichtigen), berschlagsrech-
nung mit neutralen Maen
AZarge = AZuschnitt (ABoden + ASchrge )

AZuschnitt = mm mm . mm

ABoden = mm mm mm

mm mm
ASchrge = , mm ( ) mm

ABoden + ASchrge = . mm = . mm
AZarge = mm h y = . mm
. mm
Zargenhhe h y = mm
mm
Blechdicke
h innen = h y + HSchrge

, mm
= mm + , mm mm

Zargenhhe h y knnte berschlgig mit neutralen Maen auch unmittelbar ermittelt

werden
D , dn1

+ , dn

( ,) aus h y
dn1
h y Zargenhhe in cm
D0 Zuschnittdurchmesser in cm
dn neutrale Durchmesser: dn1 (dp1 + s) in cm bzw. dn2 (dp2 + s) in cm
s Blechdicke in cm
5. Ermittlung der Schneidkraft und der Schneidarbeit

Fr RRSt 1404 wird als Schneidwiderstand kS N/mm2 gewhlt (vgl. Tab. 4.1).
Die Druckche der Schneidplatte ist zur Kraftminderung dachfrmig ausgeschlien,
somit Schneidkraft nach Gl. 4.7
N
FS = , (l s kS ) = , ( mm , mm )
mm
. N = kN
Schneidarbeit (geneigte Schneidkanten) nach Gl. 4.10
FS hs Ks
Ws =

Schneidweg hs = , s = , mm = , mm, Korrekturwert Ks = ,
. N , mm ,
Ws = Nm

6. Festlegung der erforderlichen Umformkrfte und Umformarbeit

Bei der Pressenauswahl sind noch 20 . . . 30 % Sicherheitszuschlag auf Ziehkraft, Blech-
halterkraft und Umformarbeit zu bercksichtigen.
a) Anschlagzug
Ermittlung der Ziehkraft (nach Siebel) (Abschn. 8.6)
dp1 s kfm1 ln
Fz1 =
,
174 9 Ziehwerkzeuge
Aus Abb. 9.7 wird fr den Numerus 1,81 der natrliche Logarithmus ln , ,
abgelesen; somit ln 1 ,.
Fr RRSt 1404 ist bei ln 1 = ln , = , die mittlere Formnderungsfestigkeit
N
kfm (Wert aus kfm -Kurve in Abb. 8.2)
mm
mm , mm mmN
,
Fz1 = . N = kN
,
Blechhalterdruck (nach Siebel)
Fr RRSt 1404 ist Rm = . . . N
mm
, gewhlt Rm = N
mm
= . N
cm
Rm dp1
pN1 = [( ) + ]
s
N
. cm mm N
= [(, ) + ]
, mm cm
Blechhalterdruckche =

D DNi

(Bezeichnungen in Abb. 8.3), dabei ist
DNi = dz1 + rz1 = , mm + , mm mm

AN1 (in cm ) = , cm cm , cm cm cm

N
FN1 = AN1 pN1 = cm
. N = , kN
cm
Zieharbeit fr mechanische Ziehpressen (Gl. 8.13)
(Fz1 + FN1 ) h innen Kw1

Wz1 =

Fr 1 = , ist der Korrekturwert Kw1 = , (siehe Abb. 8.2).
(. N + . N) mm ,
Wz1 = . Nm

Da auf der mechanischen Ziehpresse ein Verbundwerkzeug ,,Ausschneiden-Ziehen
arbeitet, muss die Presse eine Nennarbeit
W = , (Ws + Wz1 ) = , ( Nm + . Nm) = . Nm
aufbringen; der Blechhalterstel muss die Schneidkraft mit 20 % Sicherheitszu-

schlag = (, kN) kN, der Ziehstel die Ziehkraft = (, kN)
kN bernehmen.
Man erkennt, dass der Blechhalterstel fr hhere Krfte als der Ziehstel ausge-
legt sein muss, um Verbundwerkzeuge ,,Ausschneiden-Ziehen auf mechanischen
Ziehpressen einsetzen zu knnen.
a) Folgezug
Ziehkraft (nach Siebel) (Gl. 8.8)
Fz1 dp2 s kfm2 ln
Fz1 = +
,
Nach dem Anschlagzug verfestigt sich umgeformter Werksto (Kaltverfestigung).
Wurden die Ziehteile vor dem Weiterziehen durch Zwischenglhen
(Tab. 8.3) entfestigt, wird zum Folgezug die mittlere Formnderungsfestigkeit kfm2
unmittelbar fr ln 2 abgelesen (Abb. 8.2). Fr 2 = ln 2 = ln , = , wre dann
N
kfm2
mm
Zur Weiterformung des kaltverfestigten Werkstoes ist bei 2 = , keine Warm-
behandlung erforderlich. Fr den Folgezug wird daher dessen mittlere Formnde-
rungsfestigkeit mit Gl. 8.9 kfm2 = kf1 +k

f1
bestimmt. Die Werte kf1 und kf2 , entnimmt
2
man aus der Fliekurve des umzuformenden Werkstoes.
Fr RRSt 1404 ist bei Ziehverhltnis 1 = ,, das in Fliekurve 1 = ln 1 =
ln , = , entspricht, die Formnderungsfestigkeit kf1 = 420 N/mm2 . Die For-
mnderungsfestigkeit kf2 (ohne Zwischenglhung) ndet man in der Fliekurve,
indem zuerst das logarithmierte Formnderungsverhltnis ges ermittelt wird. Mit
1 = , und 2 = , ist
ges = 1 + 2 = ln 1 + ln 2 = ln , + ln , = , + , = ,
ber ges = , wird als Formnderungsfestigkeit kf2 450 N/mm2 abgelesen (vgl.
schematische Darstellung in Abb. 8.2); somit
kf1 + kf1
N
mm
+ N
mm N
kfm2 = = =
mm
Mit 2 = ln 2 = , wird
. N mm , mm ,
N
mm
Fz2 = +
,
. N = kN
Blechhalterkraft FN2 = AN2 pN2
Bei Folgezgen wird fr RRSt 1404 kaltverfestigt der Blechhalterdruck pN2 mit der
Gl. 8.10 zu
N
pN2 =
cm
ermittelt.
2
Fliekurven metallischer Werkstoe enthalten VDI-Richtlinien 3200, 3201, 3202 (fr einige Werk-
stoe in Abb. 8.2).
176 9 Ziehwerkzeuge
DNi = dz2 + , rz2 = , mm + , , mm = , mm mm
(Bezeichnungen in Abb. 8.3).

Blechhalterauendurchmesser = dp1 = mm.
p
AN2 (in cm ) = d (Dni2 )
p1

= , cm cm , cm cm cm

N
FN2 = AN2 pN2 = cm N , kN

cm
Fr die erforderliche Umformarbeit wird aus Kurve ber 2 = , der Korrektur-

wert KW2 abgelesen.
Zieharbeit bei mechanischer Ziehpresse
(Fz2 + FN2 ) hinnen Kw

Wz2 =

(. N + N) mm ,
= . Nm

Die mechanische Ziehpresse muss fr den Folgezug mindestens 1,2 16.000 Nm

19.000 Nm, der Ziehstel mindestens 1,2 218 kN 260 kN aufbringen.
Ergebnis:
Die zur Pressenauswahl erforderlichen Werte sind bestimmt.

Fr schalenfrmige Becher (Abb. 9.4) ist die Abstufung der Zge festzulegen und das Ge-
senkformwerkzeug zum Fertigschlagen auf Spindelpresse zu entwerfen.
Lsung:
Entsprechend Fertigteilform (mit 4 mm Beschneidezugabe) wird mittels Seileckverfahren
(vgl. Abb. 8.10) als Zuschnittdurchmesser D0 mm ermittelt.
Mit gegebenem Ma dinnen = mm ist
D mm
= = = , (zulssiger Wert)
dpl mm
d p1
Gesamtziehverhltnis fr Folgezge gesamt = d p3
= mm
mm
, = ergibt mit
,
= , noch = = ,
,
Abb. 9.4 Zugabstufung beim Ziehen von Form-

teilen, Gesenkformwerkzeug fr Spindelpresse.
B1 . . . 3 Blechhalter und Z1 . . . 3 Ziehringe, E3 Ein-
legring oder drei verstellbare Anschlge Bauteile
fr Gesenkformwerkzeug: 1 Stempelaufsatz, 2 Ab-
streifer, 3 Stempel, 4 Gesenk, 5 Schrumpfring
vergtet, E 335 oder 50 CrV4 Werksto Nr.
1.8159, 6 Auswerfer, 7 Druckfeder, die Teile 3, 4,
6 aus X4SNiCrMo4, Werksto Nr. 1.2767, herstel-
len, di grter Innendurchmesser des Gesenkes,
ds Schrumpfringdurchmesser, dA Auendurch-
messer des Schrumpfringes, Allgemeine Regel fr
Werkzeuge auf Spindelpressen: dA (, . . . ) di ,
ds = , di dA , Schrumpfaufma 2 von ds
Die Ziehverhltnisse fr Zwischenzge, bei welchen der Auendurchmesser erhalten

bleibt, knnen etwas hher gewhlt werden.
dp1 mm dp2 mm
dp2 = = = mm; dp3 = = mm;
2 , ,
Der vorgezogene Becher (Abb. 9.4) wird unter einer Spindelpresse in einem Gesenk fer-
tiggeformt, d. h. fertiggeschlagen. Schwache Unebenheiten bleiben am Fertigteil fhlbar,
auch wenn zum Ziehen groe Abrundungshalbmesser rp1 , rpz , rz2 , rz3 gewhlt wurden.
Wird dieses Teil vernickelt oder versilbert, muss die Oberche auf einer Drckbank noch
nachgeglttet werden.
Das gehrtete Gesenk wird zum Einschrumpfen in den auf 350 C erwrmten Schrumpf-
ring eingefhrt und sofort im lbad abgeschreckt. Nach berschlagregel, Aufma zum
Schrumpfen 2 vom Durchmesser, wird mit Gesenkdurchmesser , mm der
Schrumpfringinnendurchmesser = mm von mm = mm , mm =
, , mm. Beim Erwrmen des Schrumpfringes vergrert sich dessen Innen-
durchmesser um , mm3 ; zum Zusammenfgen ist gengend Spielraum , mm
, mm , mm vorhanden.
3
Durchmesservergrerung d = ds (t2 t1 ); dabei sind: ds der Schrumpfringinnendurchmesser
in mm, t2 und t1 die Temperaturen in K, der Lngenausdehnungskoezient des Stahles (linear)
= m/m/K.
178 9 Ziehwerkzeuge
Ergebnis:
Berechnete Zugabstufung und Gesenkformwerkzeug zeigt Abb. 9.4.

Npfe nach Abb. 9.5 aus Tiefziehblech RRSt 1404 1,5 mm dick, mit 70 mm Innendurch-
messer r (dp2 ), 98 mm innere Hhe (unbeschnitten), 9 mm Bodenabrundung sind auf einer
doppelt wirkenden mechanischen Ziehpresse mittels eines Doppelziehwerkzeuges herzu-
stellen. Die Ziehverhltnisse sind zu berprfen.
Lsung:
Mit Zuschnittdurchmesser D0 = mm wird
D mm
bgesamt = = ,
dp fertig mm
Es sind Anschlagzug und zwei Folgezge oder Anschlagzug, Zwischenglhen und ein Fol-
gezug ntig. Um Arbeitsfolgen einzusparen und damit die Durchlaufzeit im Betrieb zu kr-
zen, kann ein Doppelziehwerkzeug (Abb. 9.5) gewhlt werden. Hierfr sind zur Senkung
der Herstellungskosten Auswechselteile (Werknormteile) mit zu verwenden. Das Werk-
zeug eignet sich jedoch nur fr gut tiefziehfhige Bleche; es bedingt eine mechanische Zieh-
presse, deren Zieh- und Blechhalterstel von oben her wirken (Blechhalterstel muss bei
Kurbelwinkel 75 vor unterem Totpunkt die Ziehkraft Fz.Ziehfolge aufbringen) und erfor-
dert zuverlssige Einrichter.
Abb. 9.5 Doppelziehwerkzeug.

Darstellung vor Ziehbeginn und
Ziehvorgang beendet; anzufertigen
sind: 1 Spanngrie je mit Rechts-
und Linksgewinde, 2 Blechhalter-
platte; Ma: e = Blechdicke smax +
(5 . . . 7) % von s, 3 Zwischenring,
4 Ring als Ziehstempel bei 1. Zieh-
folge mit rp Blechdicke als
Blechhalter bei 2. Ziehfolge, 5 Zieh-
ring fr 2. Ziehfolge (evtl. auch
Werknormteil). Vorhanden sind
als Werknormteil: 6 Ziehstempel
mit Luftloch, 7 Ziehstempelaufsatz,
8 Ziehring fr erste Ziehfolge mit
Spannring, 9 Ziehstuhl mit Abstreif-
schiebern
9.2 Werkzeuge fr einfachwirkende Pressen mit Ziehkissen 179
Fr die 1. Ziehfolge, Napfvorzug mit Ziehring (8) ist eine von Hand bettigte Blech-
halterplatte (2) eingebaut (starre Blechhaltung, siehe Abb. 8.5). Das Einschieben der Zu-
schnitte bei geneter Platte erleichtern die beiden Einfhrschrgen und je zwei Tellerfe-
dern, die die Platte anheben. Spannschrauben bernehmen die Innenfhrung der Teller-
federn. Das fr jeden Zug erforderliche Spannen der Blechhalterplatte ist weniger erm-
dend, wenn beide Handgrie (1) gengend dick und 250 . . . 300 mm lang sind. Nach dem
Einrcken der mechanischen Ziehpresse (Weg-Zeit-Schaubild, Abb. 8.5a) bewegt sich zu-
erst der am Blechhalterstel befestigte Ring (4) abwrts. Er ist whrend der 1. Ziehfolge
Ziehstempel und in seiner tiefsten Stellung Blechhalterrhre der 2. Ziehfolge. Durch den
sich inzwischen abwrts bewegenden Ziehstempel (6) wird die 2. Ziehfolge ausgefhrt; der
vorgezogene Napf wird im Ziehring (5) fertiggeformt. Das Blech ist noch nicht kaltver-
festigt, weshalb Ziehverhltnis . Stufe grer gewhlt werden kann. Erhlt Ring (4) eine
groe Kantenabrundung (rp1 > 5 Blechdicke), werden Ausschussteile durch Bodenreier
(Ziehfehler-Tab. 9.2, Bild I A I) vermieden. Ebenso hat der Ziehring fr 2. Ziehfolge (5)
einen greren Ziehkantenhalbmesser rz2 ; er liegt zwischen
dp1 dp2
rz2 = s sowie rz2 = ( . . . ) Blechdicke s.

berschlgig gilt als Grenzziehverhltnis in Doppelziehwerkzeugen bei 1. Ziehfolge mit star-

rer Blechhalterplatte = 1 ( . . . % von 1 ), bei 2. Ziehfolge = 2 ( % von 2 ) ;
1 und 2 sind bliche Grenzziehverhltnisse, siehe Abschn. 8.1.2.
Fr Tiefziehstahlblech RRSt 1404 mit Ziehverhltnis max ,, max , wird im
Doppelziehwerkzeug (Abb. 9.5)
. Stufe max = = , ( . . . % von ,) = , . . . , und

. Stufe max = = (, % von ,) = , ,

Damit gesamt max = = (, . . . ,) , , . . . ,.
Ergebnis:
Gegebener Napf ist mittels Doppelziehwerkzeug herstellbar.
9.2 Werkzeuge fr einfachwirkende Pressen mit Ziehkissen
9.2.1 Ziehen zylindrischer, runder Npfe
Der Werkzeugaufbau zum Tiefziehen auf einfachwirkenden Kurbel- oder Exzenterpres-

sen (Langsamlufer) mit Ziehkissen ist im Abschn. 8.4 mit Abb. 8.6 beschrieben. Die Lage
der Druckbolzen unter der Blechhalterplatte muss mit dem Ziehkissendurchmesser bzw.
180 9 Ziehwerkzeuge
mit der Durchgangsbohrung der Aufspannplatte des Pressentisches abgestimmt sein4 ; zur
Unfallverhtung ist um das Unterteil ein Schutzgitter anzubringen.
9.2.2 Ziehen unrunder Hohlteile mit senkrechten Zargenwnden
Der Werkzeugaufbau (Abb. 9.6 I) bleibt der gleiche wie beim Ziehen runder Npfe. Fr
die Lage des Einspannzapfens ist bei Ziehwerkzeugen der Linienschwerpunkt des Zieh-
teilumrisses, bei Verbundwerkzeugen ,,Ausschneiden-Ziehen, der Linienschwerpunkt des
Zuschnittumrisses magebend (siehe Abschn. 5.8.4 und Abschn. 7.6). Vorteilhaft werden
Stempel nicht in die Grundplatte eingelassen, sondern mittels zweier Zylinderstifte DIN
7979 Form B (mit Durchgangsbohrung und Innengewinde) lagemig gesichert. Die bei-
den Sacklcher der Zylinderstifte erhalten je noch eine kleine Durchgangsbohrung (3 . . . 4
mm ), die zur zustzlichen Stempelbelftung dient. Ziehringe fr Rechteckzug knnen
in der Kopfplatte (bzw. im sulengefhrten Oberteil) zentriert sein. Zur Bestimmung der
tiefsten Werkzeuglage (UT) ist die grte Ziehkantenabrundung (in den Ecken des Zieh-
ringes) magebend.
Verbundwerkzeuge Ausschneiden-Ziehen (GVW, Abb. 9.6 II) schneiden aus Bndern
oder Streifen mit der Ziehring-Auenkante den Zuschnitt aus urid formen ihn um. Die
groe Eintauchtiefe der Schneiden bedingt erhhten Schneidenverschlei. Wrden in die-
sen Werkzeugen nickelhaltige Bleche z. B. X 12CrNi 18 8 verarbeitet, dann brechen im
Augenblick des Trennens (in Abb. 4.1 die Stempellage c) Kristalle aus dem Schnittquer-
schnitt5 aus und springen ab; diese knnen Riefen im Ziehteil hinterlassen, auch wenn
Emulsionsmittelstrahlen das Werkzeug andauernd aussplen. Man soll daher nickelhalti-
ge Stahlbleche mglichst nicht in GVW ,,Ausschneiden-Ziehen verarbeiten.
Im GVW (Abb. 9.6 II) sind die Druckchen des Ziehstempels (7) und des Schneidrin-
ges (14) gleich hoch. Dringt die Schneide Sk des Ziehringes (3) in das Blech ein, beginnt
bereits der Ziehvorgang; im Flansch entstehen sofort, gleichmig verteilt, hohe radialwir-
kende Spannungen (im Bereich der Streckgrenze), weshalb mit kleinem Blechhalterdruck
(N/cm2 ) gezogen werden kann. Nachteilig ist, dass beim Schrfen des Schneidringes der
Ziehstempel an seiner Auageche ebenfalls abgeschlien werden muss.
Wrde man die Druckche des Schneidringes hher legen, um beim Schrfen seiner
Schneide das Ausbauen des Ziehstempels zu vermeiden, msste der Blechhalterdruck er-
hht werden.
Das Werkzeug (Abb. 9.6 II) hat ein sulengefhrtes Oberteil; nur bei vollsymmetrischer
Ziehteilform kann man es fr geringe Stckzahlen und fr dicke Bleche als Verbundwerk-
zeug ohne Fhrung (vgl. Abschn. 5.1) gestalten. Die Schneidplatte wird zum Ziehstempel
4
Bei greren Pressen benden sich im Pressentisch mehrere Bohrungen zur Aufnahme von Druck-
bolzen, die auf die Blechhalterplatte unmittelbar wirken (Abb. 11.5).
5
Schnittquerschnitt ist der zu trennende, zwischen den Schneiden des Werkzeuges sich bendliche
Werkstoquerschnitt (DIN 8588).
Abb. 9.6 Werkzeuge fr einfachwirkende Pressen mit Ziehkissen, DT Mindestdurchmesser der

Druckche des Ziehkissens. I Ziehwerkzeug fr rechteckiges Ziehteil; wichtige Bauteile: 1 Ein-
spannzapfen mit Kopfplatte, 2 Zwangsausstoer, 3 Ziehring, Wasserhrter, Uz Ziehring-Innenform
mit Ziehkantenhalbmesser entlang geraden Ziehkanten rz , in den Ecken rze , 4 Blechhalterplatte mit
Druckche AN , Mae v, w und z sind Rechnungsmae, 5 vier Zentrierstcke fr Zuschnitt, 6 vier
Druckbolzen, schwache Druckfedern zum Anheben der drucklosen Blechhalterplatte, 7 Ziehstempel
mit eingeschlienen Lftungsnuten L, Up Stempelform, 8 Grundplatte, 9 Schutzgitter. II Verbund-
werkzeug Ausschneiden-Ziehen fr rechteckiges Ziehteil; Sk sind Schneidkanten am Ziehring (3)
und Schneidring (14); beide Ringe sind mit Auageringen und diese mit Ober- und Unterteil
verschraubt und verstiftet, LK sind seitliche Lftungskanle und Ablufe fr Zieh- und Khls-
sigkeiten; wichtige Bauteile: Teile 1 . . . 9 wie bei I, zustzlich, 10 Aufschlagring, 11 Fhrungsbuchse
mit Kunstharz eingegossen, 12 Abstreifer, 13 Zwischenlage, dient zugleich zur Befestigung des Strei-
fenauagebleches, 14 Schneidring, Ma BSt Streifenbreite
zuerst mittels Endmaen zentrieren; dann verschraubt und verstiftet. Eignet sich eine Zu-
schnittronde fdr das Ziehteil (Abb. 8.12, Zuschnittform e), erhalten die Ringe und Platten
Zentrierungen; das Werkzeug wird billiger.

Zur Fertigung rechteckiger Ziehteile (Berechnungsbeispiel in Abschn. 8.2) aus Werksto
Cu Zn 28 F 28, 2 mm dick, ist ein Verbundwerkzeug Ausschneiden-Ziehen zu entwerfen.
182 9 Ziehwerkzeuge
Lsung:
Zuschnittform Beispiel in Abschn. 8.2, Werkzeugdarstellung Abb. 9.6 II
1. Ziehverhltnis nach Gl. 9.1

Aus Zuschnittgre L0 B0 = mm mm, abzglich den vier abgeschnittenen
Ecken mit 58 mm Seitenlnge wird Zuschnittche
, cm , cm
A = ( cm , cm) = cm

entspricht inhaltsgleichen Kreis mit

dA0 = , cm = , cm
Stempelquerschnitt
Ap = a b + ( a + b) rpe + (rpe)
= cm cm + ( cm + cm) , cm + , cm cm
= cm ;
entspricht inhaltsgleichem Kreis mit

dAp = , cm = , cm
Somit Ziehverhltnis

! A cm
= !
" = = ,
Ap cm
oder
dA0 , mm
= = = ,s
dAp , mm
d d
Ziehverhltnis 1 , liegt bei sp = Ap
s
= mm
, mm
= unterhalb des Grenzziehver-
hltnisses Cu Z 28 W (Kurvenzug in Abb. 8.2), also zulssig.
2. Berechnung der Ziehspalte und Ziehkantenhalbmesser
Nach Gl. 9.2 ist Mindestziehspalt der Lngsseite a
uza = smax = , mm
Mindestziehspalt der Schmalseite b, nach Gl. 8.3

uzb = s + , s = , mm + , , mm , mm
Mindestziehspalt in den Ecken

uze uzb = , mm ,

Zur Ermittlung der Ziehkantenhalbmesser nach Gl. 9.3 werden gemessen v = mm,
w = mm
Ziehkantenrundung entlang Lngsseite

rza = , v s = , mm mm , mm
Ziehkantenrundung entlang Schmalseite

rzb = , w s = , mm mm , mm
da rz mindestens ( . . . ) sein soll, gewhlt rza = rzb = mm; Bedingung rz < rp ist
erfllt.
Ziehkantenrundung in den Ecken

rze = , ( R re ) s

= , ( mm mm) mm , mm
oder r ze max = , rza = , mm = mm; gewhlt rze = mm.

3. Berechnung der erforderlichen Umformkrfte und der Umformarbeit
Gleichungen fr Ziehkraft und Zieharbeit in Abschn. 8.1.5 und Abschn. 8.1.7.
Schneidkraft FS = l s ks nach Gl. 4.1 Zuschnittumfang l gemessen = 794 mm
Schneidwiderstand nach Gl. 4.2:
Fr CuZn 28 F 28 wird
N N
kS = , Rm = ,

mm mm
N
FS = mm mm . N = kN
mm
Schneidarbeit nach Gl. 4.12
FS hs Ks . N mm ,
Ws = = Nm

d pl s kfm1 ln
Ziehkraft Fz1 = ,
184 9 Ziehwerkzeuge
Stempeldurchmesser dpl dAp = mm

Fr 1 = , ist ln 1 = ,; fr Werksto Cu Zn 28 w die mittlere Formnderungsfes-
tigkeit
N
kfm =
mm
mm , mm N
mm
Fz1 = . N kN
,
Blechhalterdruck nach Gl. 8.10
Rm dpl
pN1 = [( ) + ]
s
N
. cm mm N
= [(, ) + ]
mm cm
Blechhalterdruckche wird mit AN1 cm ausgemessen
Blechhalterdruckkraft FN1 AN1 pNi = cm cm N
. N kN
Bei elastischer Blechhaltung ist die Zieharbeit, Gl. 8.14,
Fz1 hinnen Kw1 FN1 hw1

Wz1 = +

Ziehteilinnenhhe hinnen = mm fr 1 = , ist der Korrekturwert (Kurvenzug
Abb. 8.2) Kw1 ,
Umformweg (aus Zeichnung gemessen) hw = Ziehteilinnenhhe + Ziehkantenabrun-
dung im Eck rze + 2 . . . 4 mm; berlauf = 54 mm + 10 mm + 2 mm = 66 mm
. N mm , N mm
Wz1 + Nm

gesamte Arbeit = Ws + Wz = Nm + Nm = Nm Nm.
Ergebnis:
Zur Pressenauswahl ist die Schneidkraft kN , kN magebend, damit Pres-
sennennkraft6 mindestens kN kN. Der Mindeststelhub soll etwa 150 mm
sein. Als Mindesthub des Zwangsauswerfers werden 50 mm in der Werkzeugzeichnung
gemessen. Fr die vier Druckbolzen ist ein Durchgang in der Aufspannplatte des Pres-
sentisches dT min mm erforderlich. Die Presse muss eine Umformenergie Wmin =
Nm , . Nm aufbringen.
6
Die wirksame Stelkraft bei H max und Kurbelwinkel = vor dem unteren Totpunkt UT
wird nach DIN 55171 mit Pressennennkraft bezeichnet. Die Stelkraft mindert sich, je grer der
Kurbelwinkel ist, entsprechend der Beziehung FStel = Fsin Nennkraft

. Im obigen Verbundwerkzeug
Ausschneiden-Ziehen ist bei Schneidbeginn der Kurbelwinkel . Fr sin 1,0 gesetzt, wird
FNennkraft = FStel sin = FStel , = FStel (vgl. Abschn. 8.2).
9.2.3 Berechnungsgrundlagen zur Werkzeugkonstruktion
Zuerst wird nach Abschn. 8.7.2 die Zuschnittform ermittelt.
1. berprfung der Umformverhltnisse

Beim Tiefziehen prismatischer Hohlteile (senkrechte Seitenwnde mit elliptischer oder mit
quadratischer, rechteckiger Form und groen Eckenabrundungen)
langes Werkzeugma A
<
Eckenabrundung rE
liegen hnliche Verhltnisse wie beim Tiefziehen zylindrischer, runder Npfe vor7 . Wer-
den Zuschnittche A0 und Stempelquerschnitt Ap der unrunden Form in chengleiche
Kreise umgerechnet, so kann man die erhaltenen gedachten (ktiven) Durchmesser dA0 bzw.
dAp in die bekannten Gleichungen fr runden Napfzug (Ziehverhltnis, Ziehkraft, Blech-
halterdruck) einsetzen. Es ergibt sich aus:
Zuschnittche beliebiger Form

A0 (dA0 ) der Durchmesser dA0 = A = , A

Stempelquerschnitt

Ap (dAp ) der Durchmesser dAp = Ap = , Ap

langes Werkzeugma A
Fr Anschlagzug prismatischer Ziehteile mit Verhltnis Eckenabrundung rE
< gilt:

A dA0
= =
Ap dAp
(9.1)
dA0 = , A

dAp = , Ap
1 Ziehverhltnis fr Anschlagzug A0 Zuschnittche Ap Stempelquerschnitt

dA0 gedachter Durchmesser des chengleichen Kreises aus Zuschnittche A0
dAp gedachter Durchmesser des chengleichen Kreises aus Stempelquerschnitt Ap
7
Untersuchungen von Prof. Panknin, verentlicht in den Mitteilungen der Forschungsgesellschaft
Blechverarbeitung e.V. Nr. 2/3 v. 25.1.59.
186 9 Ziehwerkzeuge
2. Festlegung des Ziehspaltes und der Ziehkantenhalbmesser

Whrend des Ziehens sind die Blechquerschnitte im Bereich der geradlinigen Ziehkanten
weniger beansprucht als in den Ecken, weshalb der Ziehspalt uz verschieden gro auszu-
fhren ist:
Mindestziehspalt im Bereich der Lngsseiten

uza Blechdicke smax
Mindestziehspalt im Bereich der Schmalseiten
(9.2)
uzb u z Napfzug, Gl. 8.3
Mindestziehspalt im Bereich der Ecken
uze / Ziehspalt uzb
Fr die Ziehkantenabrundungen gelten sinngem die gleichen Angaben wie beim

Napfzug.
Ziehkantenhalbmesser entlang der Lngsseite

rza = , . . . , v s
Ziehkantenhalbmesser entlang Schmalseite
r zb = , . . . , w s (9.3)
Ziehkantenhalbmesser in den Ecken
rze = , . . . , ( R R re ) s oder
rze = , . . . , z s
Die Mae v, w und z sind Entfernungen zwischen Ziehkante und Zuschnittrand (Abb. 9.6 I).
s Blechdicke, R1 korrigierter Zuschnitthalbmesser des Hohlteileckentopfes (Abb. 8.12).
Die Ziehkantenhalbmesser rza und rzb sollen mindestens ( . . . ) s, jedoch < Stem-
pelkantenabrundung rp sein. Bei Ziehteilmaen A B < werden rza und rzb meist
gleichgro gewhlt.
Haben Ziehteile kleine Eckenabrundungshalbmesser rE , wird die Ziehkantenrundung
im Bereich der Ecken bis rze = (, . . . ,) rza vergrert; der Zuschnitt iet besser ein,
die Bodenabreigefahr in den Ecken wird gemindert.
Formelzeichen fr das Tiefziehen zeigt die bersicht in Tab. 9.1.
9.3 Ziehfehler beim Ziehen mit Blechhalter
Fehlerursachen sind schwierig festzustellen, da sichtbare Mngel gleichzeitig mehrere Ur-

sachen haben knnen (Tab. 9.2); oft zeigt bei gleichbleibender Ziehteilform der gleiche
Fehler waagerecht verlaufende Risse in unterschiedlicher Hhe.
9.3 Ziehfehler beim Ziehen mit Blechhalter 187
Tab. 9.1 Formelzeichen fr das Tiefziehen
Bezeichnung Formelzeichen fr
Ziehteil Ziehstempel Ziehring
zylindrische runde Npfe
Napnnendurchmesser dp dp
Napfauendurchmesser dz dz
Bodenabrundungshalbmesser (Napnnenseite) rp rp
Ziehkantenhalbmesser am Ziehring rz
Ziehspalt uz
prismatische Hohlteile
am Ziehteil folgende neutrale Mae:
Werkstcklnge A
Werkstckbreite B
Eckenabrundungshalbmesser rE rpe re
Bodenabrundungshalbmesser rB rp
geradlinige Teilche entlang:
langer Werkstckseite a
kurzer Werkstckseite b
Ziehkantenhalbmesser am Ziehring fr:
lange Werkstckseite a rza
kurze Werkstckseite b rzb
Eckenabrundungen rE rze
Ziehspalt entlang Seite a uza
Ziehspalt entlang Seite b uzb
Ziehspalt in den Eckenabrundungen rE uze
Die Ursachen aufgetretener Mngel kann man einteilen:
a) Werkzeuggestaltungsfehler, z. B. falsche Bemaung des Ziehspaltes, der Einlaufrun-

dungen am Ziehring, schlechte Stempelbelftung, falsch angeordnete oder fehlende
Einie- und Bremswulste.
b) Werkstofehler, z. B. schlechte Ziehgte oder berlagerte Bleche; Ziehteil wurde nicht
werkstogerecht gestaltet.
c) Verarbeitungsfehler; diese entstehen im Bereich, z. B. beim Herstellen bzw. Einrichten
es Werkzeuges, beim Tiefziehen oder Glhen.
Misserfolge beim Tiefziehen von Stahlblechen knnen ihre Ursache auch in der Vergie-
ungsart des Stahles haben. Feinbleche aus ,,unberuhigt vergossenem Stahl (z. B. die Stahl-
sorten WUSt 12, USt 13, USt 14, DIN 1623 Blatt 2) neigen zur Alterungsversprdung. Die-
se wird durch Ausscheidung von Eisenbegleitern (Nitride und Karbide) verursacht. Da-
durch erhhen sich innerhalb engster Werkstozonen Hrte und Streckgrenze, whrend
188 9 Ziehwerkzeuge
Tab. 9.2 Ziehfehler und ihre Ursachen
I Werkzeuggestaltungsfehler Ursachen
A Bodenreier: a) Ziehverhltnis zu gro
1 nach kurzer Zargenbildung b) Blech hat ungengende Ziehgte
(Ma h1 ): Bodenabriss c) h1 < rp + rz , dann sind Kantenabrun-
einseitig, selten zweisei- dungen am Ziehring (rz ), am Stempel
tig; Rissbeginn meist am (rp ) zu klein oder Blechhalterdruck pN
bergang Bodenrundung zu gro
auf Zarge; Risskante einge-
schnrt
2 kurz bevor Zarge fertiggezo- a) Ziehspalt uz zu eng
gen ist (Ma h2 ): einseitiger b) es wurde mit Federdruckgert ohne
Bodenabriss; Risskante einge- Abstandsstcke fr Ma e = s + . . . %
schnrt von s (vgl. Abschn. 8.3) starre Blechhal-
tung) gezogen
Einschnrung der Risskante ist Hinweis auf gute Blechgte
3 nach kurzer Zargenbildung a) Blech hat ungengende Ziehgte
(h = h1 rP + rze ) Bo- b) Stempelabrundung rP , Ziehkanten-
denabriss an einer oder an rundung rze zu klein
mehreren Ecken c) falsche Zuschnittform; bei rechtecki-
gem Zuschnitt noch die Ecken unter 45
abschneiden
kurz bevor Zarge fertigge- a) Ziehspalt in den Ecken uze zu eng
zogen ist (h = h2 > h1 ): b) Ziehspalt an Lngs-, Schmalseiten uza ,
Bodenabriss an einer oder an uzb zu gro
mehreren Ecken c) Ziehkantenabrundung im Eck zu klein
4 A B > , zu W:
schwachwellige Oberche Blech ist ruckartig eingeossen; die
(W) auf den Lngsseiten; zu dnne Grundplatte des Werkzeug-
schwache Falten (F) auf dem unterteils biegt sich im Bereich der
Flansch der Schmalseiten; Durchfallnung des Pressentisches
waagerecht verlaufender durch
Riss (R) in den Schmalseiten zu F:
(kann ber Ecken wegreien) a) Blechhalterdruck pN zu klein
b) Ziehspalt an Lngsseite uza zu eng
zu R:
Lngsseiten ieen schneller ein als
Schmalseiten, da Lngsseite mit zu
groem Ziehkantenhalbmesser rza und
Ziehspalt uza
Tab. 9.2 Fortsetzung
I Werkzeuggestaltungsfehler Ursachen
A Behebung:
4 a) Zuschnittecken unter 45 abschneiden
b) Blechhalterdruckche im Bereich der
Schmalseiten um 3 . . . 5 % der Blechdicke
abschleifen
c) Ziehkantenhalbmesser rze und rzb
vergrern
d) Bremswulste (BW ) entlang Lngsseite
vorsehen
FB sind Falten trotz Bremswulst, da harter bergang vom
Wulstauslauf auf Blechhalterche
5 Oberhalb des Risses ist Stempel zum Ziehring versetzt:
auf Innenche der Zar- a) Ziehring wurde nicht mittig zum
ge fhlbare oder sichtbare Stempel aufgespannt
Druckstelle D; dort ist b) bei unrunder Ziehform liegt
Flanschbreite grer. Ge- Einspannzapfen nicht im Linienschwer-
genberliegende Zargenseite punkt
ist geneigt c) beim Formziehen wirken Seiten-
drcke; Fhrungselemente fr Stempel,
Blechhalter, Ziehring zur Aufnahme
dieser Seitendrcke fehlen
B Druckspuren D: a) Ziehspalt uz zu eng;
teilweise Riefen, oft zustzli- b) falsche Schmierstoe (Tab. 8.1)
che Bodenreier
C Lngsfalten: bei zylindrischen Teilen:
Faltenbildung F am oberen a) Blechhalterdruck pN zu klein (siehe
Rand, Falten teilweise zusam- unter III B)
mengequetscht b) Ziehkantenhalbmesser rz zu gro
Halbkugelformen oft mit c) Ziehspalt uz zu weit bei halbkugel-
hherem Rand auf einer Seite frmigen Teilen: Ziehring wurde ohne
Einiewulst (Abb. 8.5a) ausgefhrt
D Falsche Zuschnittformen: Zuschnitt im Eck zu knapp, da korrigier-
Ecken sind nicht vollstndig ter Halbmesser R1 nicht ermittelt
ausgebildet
Weitere Fehler durch falsche Zuschnittform: I A3,1 A4
190 9 Ziehwerkzeuge
II fehlerhafter Werksto Ursachen

A waagerecht verlaufender Riss: Lunker (selten Gasblasen) in der
1 Doppelung; Aussehen der Randschicht des Walzrohlings
Risskante, als ob zwei Bleche haben oxidiert und verschweiten
aufeinander liegen wrden nicht mehr beim Auswalzen des
Bleches
2 Risskante ohne Einschnrung (za- a) Blech schlechter Tiefziehgte
ckiger Bruch) b) berlagertes (gealtertes Blech)
3 raue Blechoberche entsteht nach Grobkornbildung durch Glhfeh-
Rekristallisationsglhung beim ler (vor Weiterverarbeitung durch
Weiterziehen oder Ausbauchen Normalglhen, Tab. 8.3, beheben)
entlang Riss und Bodenabrundung
raue Blechoberche auf gesamter Beizfehler
Zarge
B senkrecht verlaufender Riss:
langer tiefer Riss oder mehrere
Risse sind entstanden:
a) beim Tiefziehen bei Stahlblechen: hoher Phosphorge-
halt
b) nach dem Tiefziehen bei austenitisch rostbestndigen
Blechen: zu lange Lagerung zwischen
Tiefziehen und Zwischenglhen
(Spannungsriss)
c) nach einiger Gebrauchszeit Alterungsbruch bei: Stahlblechen
durch hohen Stickstogehalt; Mes-
singblechen, die nicht entspannt
wurden (Kochen bei etwa 120 C,
10 . . . 20 Stunden)
C Zipfelbildung (Anisotropie): a) bei Leichtmetallblechen ist geringe
vier Zipfel sind entstanden; sie sind Zipfelbildung kaum vermeidbar
um 90 zueinander versetzt und b) je besser Tiefziehfhigkeit des
liegen bei den meisten Werkstoen Bleches, desto geringere Zipfelbil-
unter 45 zur Walzrichtung WR dung
des Bleches c) je grer Ziehkantenabrundung
keine Zipfelbildung nur bei nor- rz , desto hher die Zipfel
malgeglhten Blechen
D Fremdkrper im Blech: porse Stellen, z. B. bei Blechen Al
lngliches Loch (oft Riss) R 99,9 %
glattgedrckte Falte F, hervor- a) Sandkrnchen, Schlackenteilchen
gerufen durch eingewalzte oder im Blech
eingedrckte Fremdkrper b) Metallstaub, Metallspne im
Schmiermittel oder auf Zuschnitt
III Verarbeitungsfehler Ursachen

A Ziehriefen: Verschlei der Ziehkante durch
einzelne, meist mehrere ne- a) stellenweise angerostete Bleche
beneinander liegende, parallel b) aufgeschweite Teile der Blechober-
verlaufende Riefen che
c) schlecht polierte Gleit- und Einlauf-
chen (diese fters nachpolieren)
B Blechhalterdruck pN zu nied- a) bei starrer Blechhaltung ist Spiel-
rig: raum zwischen Blechhalter und
Blechoberche zu gro (> 7 % der
Blechdicke)
whrend des Ziehens entste- b) bei elastischer Blechhaltung ist ein-
hen im Flansch Falten, die gestellter Druck pN zu niedrig
noch auf Zarge sichtbar oder bei a) und b) zustzlich:
fhlbar bleiben Ziehkantenhalbmesser rz oder Zieh-
spalt uz zu gro
zustzlich Bodenreier RB : whrend des Glattdrckens der Falten
war Blechbeanspruchung zu hoch
zustzlich Flanschabriss R: zu niedriger Blechhalterdruck pN bei
zu kleinem Ziehkantenhalbmesser
rechteckige Ziehteile: I A4
Formziehteile: I C
Blechhalterdruck pN zu hoch: I AI
C Flansch, Zarge ungleich lang: a) Zuschnitt auermittig eingelegt
b) ungleiche Blechdicke s (selten)
c) Ziehringche nicht parallel mit
Blechhalter, z. B. Werkzeugauage-
chen oder Aufspannchen der Presse
sind nicht gereinigt, haben Scharten
d) weitere Fehler: I A 5
Glh- und Beizfehler: II A 3
Fremdkrper im Blech: II D
192 9 Ziehwerkzeuge
sich Bruchdehnung, damit Ziehfhigkeit, stark mindern. Alterungsversprdungen wirken

sich als Flieguren oder als Riss aus.
Sobald gealterte Bleche whrend des Tiefziehens im Streckgrenzen-(Fliegrenzen-)
Bereich beansprucht sind, werden infolge ungleicher Stoeigenschaften schmale Werk-
stozonen noch elastisch, angrenzenden Zonen bereits plastisch umgeformt. Diese un-
terschiedlichen Stoverschiebungen zeichnen sich auf die Werkstckoberche als feine
Linien ab, die mit Flieguren bezeichnet werden. Deren Maserung bleibt jedoch nur auf
den Werkstozonen erhalten, die im Fliegrenzenbereich beansprucht waren (z. B. bei
Ziehteilen am bergang Napfboden auf Bodenrundung); die Flieguren verschwinden
jedoch, sobald durch fortschreitende Weiterumformung der Werksto plastisch wird (z. B.
bei Ziehteilen auf Zargen).
Grundstzlich soll man unberuhigt vergossene Stahlbleche ohne vorherige Lagerung
verarbeiten. Der Neigung zur Fliegurenbildung kann der Blechhersteller nur auf die
Dauer von etwa zwei Monaten entgegenwirken, indem er Bleche ,,dressiert, d. h. leicht
nachwalzt (DIN 1623, Blatt 1). Risse durch Alterungsversprdung (Ziehfehler-Tab. 9.2,
Spalte II.B) knnen entstehen z. B. whrend des Tiefziehens oder wenn Werkstcke zum
Verzinnen bzw. zum Trocknen nach dem Lackieren erwrmt werden oder wenn Fertig-
teile bei Gebrauch Temperaturschwankungen zwischen 20 C und 200 C ausgesetzt sind.
Unberuhigt vergossene Stahlbleche soll man deshalb nie fr Erzeugnisse verwenden, die
nachtrglich erhitzt werden. Sicherheitshalber kann man auch vor Beginn der Serien-
fertigung die ersten Probeziehteile aus der vorgesehenen Werkstoart knstlich altem,
indem man sie auf etwa 250 C zwei Stunden lang erhitzt; hierbei drfen keine Lngsrisse
entstehen.
Tiefziehbleche aus beruhigt vergossenem Stahl (z. B. RSt 13, RRSt 14) stellen einen
besonders reinen Feinkornstahl dar, der hchste Umformfhigkeit erzielt und gegenber
Alterung (Fliegurenbildung) bestndiger ist.
Beim Vergieen des fertigen Stahles in Kokillen werden Desoxidationsmittel (Alumini-
um, Silizium, Mangan, Vanadium, Titan, Zirkon und Legierungen aus genannten Stoen)
zugegeben, die Sticksto und andere Stoe in feinster Form abbinden bzw. als Gase aus der
erstarrenden Schmelze treiben oder dnnssige Schlacke bilden, die noch im Schmelzbad
hochsteigen kann. Es wird daher fr Feinbleche, in Sondertiefziehgte (RRSt 1405) Fliegu-
renfreiheit bei Kaltumformung sechs Monate lang ab Lieferung gewhrleistet. Damit deren
hohe Tiefziehfhigkeit erhalten bleibt, sollen auch diese Bleche nicht zu lange gelagert wer-
den.
Bei Ziehteilen aus Chrom-Nickel-Stahlblech (Cr . . . %, Ni %), die zu ihrer
Formgebung ein hohes Ziehverhltnis erforderten, entstehen oft Zargenlngsrisse (Feh-
lertab. 9.2, Spalte II.B), z. T. schon wenige Stunden nach dem Tiefziehen; obwohl sie unbe-
schdigt aus der Presse kamen und einwandfreies Aussehen hatten. Die Rissursache ist bei
dieser Werkstogruppe in der hohen Kaltverfestigung8 zu suchen, weshalb die Ziehteile
8
Unmagnetischer (austenitischer) Chrom-Nickel-Stahl hat die Eigenschaft, an Stellen bermiger
Umformbeanspruchung im kristallinen Werkstoaufbau ,,umzukippen, in diesem engbegrenzten
9.4 Blechhalterloses Tiefziehen 193
im Anschluss an den Ziehvorgang umgehend entfettet und geglht (vgl. Tab. 8.1 und 8.3)
werden mssen. Bei Nickelgehalten ber 8 % treten diese Spannungsrisse kaum mehr auf;
eine Warmbehandlung ist nur noch angebracht, wenn tiefgezogene, kaltverfestigte Hohl-
teile spter chemischen Beanspruchungen ausgesetzt sind und dadurch die Gefahr einer
Korrosionszerstrung (Zargenlngsrisse) innerhalb der gereckten Kristalle bestnde.
Spannungsrisse durch interkristalline Korrosion knnen auch bei dnnwandigen Hohl-
waren aus Messingblech (nur bei Zinkgehalt ber 35 %) entstehen. Hier reichen die in der
Luft enthaltenen Spuren ammoniakhaltiger Verbindungen schon aus, im kaltverfestigten
Werksto Korrosionszerstrungen und damit die Lngsrisse zu verursachen. Man muss
entweder einen Werksto mit geringerem Zinkgehalt einsetzen oder die Ziehteile gleich
nach der Formgebung durch ,,Kochen bei 120 . . . 150 C, etwa 10 . . . 20 Stunden lang, ent-
spannen. Auch durch Erwrmung auf 250 . . . 300 C, etwa eine halbe Stunde lang, lassen
sich im Werksto die Eigenspannungen ohne merkliche Festigkeitsabnahme soweit abbau-
en, dass sptere Lngsrissgefahr ausgeschlossen wird.
9.4 Blechhalterloses Tiefziehen
Die zum blechhalterlosen Tiefziehen vorgesehenen Exzenter-(Kurbel-)Pressen9 sollen

Langsamlufer (mintliche Hubzahl < ) sein und mssen groe Stelhbe ermgli-
chen.
Folgende Ziehringinnenform sind dann geeignet:
a) Einlaufkurve als Schleppkurve, oft mit Traktrixkurve (Form I) bezeichnet. Die Punkte
der Traktrixkurve werden nach May errechnet aus (Abb. 9.7 Ia)

a+ a x
y = a ln a x lim (9.4)
x x
d d z
wobei a = z
ist.
d0 Zuschnittdurchmesser in mm
d z Ziehringdurchmesser in mm
ln natrlicher Logarithmus10 .
Gebiet wird dann der Stahl magnetisch. Mit einem kleinen Dauermagnet, der an einer dnnen
Messingkette hngt, kann man nun auf der Ziehteiloberche magnetische Werkstozonen suchen.
Findet man derartige Punkte, dann sind es die Stellen mit bermiger Umformbeanspruchung,
somit hoher Kaltverfestigung, die spter interkristalline Spannungsrisse (Zargenlngsrisse) verursa-
chen knnen: Es ist zu berprfen, ob durch nderungen am Werkzeug (evtl. der Werkstckform)
diese kritischen Zonen entlastet werden knnen.
9
Unter einfachwirkenden Pressen knnen auch Zieharbeiten mittels Werkzeugen, die eine handbe-
ttigbettigte Blechhalterplatte haben (vgl. Abb. 8.8), ausgefhrt werden.
10
Der natrliche Logarithmus ln wird mit Hilfe des Briggsschen (dekadischen) Logarithmus lg durch
Multiplikation mit 2,303 berechnet. Es ist z. B. ln = , lg = , , = ,.
194 9 Ziehwerkzeuge
Abb. 9.7 Ziehen ohne Blechhalter, Verfahren und Grenzziehverhltnisse. Mglichkeiten: Form I mit
Traktrixkurve (Volltraktrixeinlauf oder Teiltraktrixeinlauf IT ), Form II mit Innenkegel, Form III mit
vergrertem Ziehkantenhalbmesser r z = , dz
, SG ist Schnittgrat des Zuschnittes mit Blechdicke s.
In den Kraft-Weg-Schaubildern sind: Fz Ziehkraft, hw Umformweg (wirksamer Stelweg). Punkt
P Umformweg f Ziehkantenrundung rz + Stempelkantenabrundung rp , Punkt A hchste Zieh-
kraft, Punkt B Beginn des Abstreckens der Zargendicke, Punkt C hchste Abstreckkraft kurz vor
Zargenende. Fr obige Ziehringformen IIII zeigen die Schaubilder die Grenzziehverhltnisse max
d
fr Tiefziehstahlblech RRSt 1404 in Abhngigkeit vom Verhltnis ( sp s ), Kurve IV zeigt Grenzzieh-
verhltnisse, die unter mechanischen Ziehpressen erreichbar sind
Die hchsten Grenzziehverhltnisse max (Abb. 9.7) erzielt man, wenn die berechnete
Traktrixkurve mit dem Zuschnittdurchmesser bereinstimmt (Volltraktrixeinlauf, Kur-
venzug I). Werden kleinere Zuschnittronden eingelegt (Teiltraktrixeinlauf, Kurvenzug
IT ), mindern sich die erreichbaren Grenzziehverhltnisse.
b) Kegelig (Form II) mit Neigungswinkel = 15; bei dicken Blechen11
dp
( = . . . ) auch
s s
c) Zylindrisch (Form III) mit vergrertem Ziehkantenhalbmesser Ziehstempeldurchmes-
ser
Ziehstempeldurchmesser
rz =
...
wobei Beziehung d0 < dz + rz erfllt sein muss (D0 Zuschnittdurchmesser in mm,
dz Ziehringdurchmesser in mm, tz Ziehkantenhalbmesser in mm). Die Ziehteile wer-
den durch Abstreifschieber, selten durch Abstreifkante Ak, vom Ziehstempel abgestreift
(Durchzug).
Beim Ziehen mit Traktrixkurven oder kegeliger Innenform ist das Grenzziehverhltnis
d
max fr dickwandige Npfe durch Bodenreier, fr dnnwandige Npfe ( sp s > ) durch
Faltenbildung festgelegt (Ziehfehler-Tab. 9.3).
Berechnungsbeispiele zu Abschn. 9.4

Zum Ziehen eines Napfes (Rohling fr Beispiel zu Abschn. 9.4-2 sowie Abb. 9.10) aus USt
1404 mit Innendurchmesser 90 mm, Bodenrundung innen rp = mm, innere lichte Roh-
teilhhe 82 mm, Blechdicke s = mm, ist die Traktrixkurve zu konstruieren.
11
Bei Umformbeginn wird der ebene Zuschnitt mittig durchgebogen. In der Berechnungsgleichung
dieser Durchbiegung ist der Ausdruck dp /s enthalten. Um Grenzziehverhltnisse max auf beliebige
Abmessungen des Stempels und der Blechdicke bertragen zu knnen, wird nach Pankin max auf
d
Verhltnis ( sp s ) bezogen.
196 9 Ziehwerkzeuge
Tab. 9.3 Ziehfehler beim blechhalterlosen Ziehen und ihre Ursachen
Fehler Ursachen
1 einzelne Lngsfalten a) Schnittgratseite der Zuschnittronde lag auf der Zieh-
knicken nach innen ein ringseite
b) Ziehverhltnis zu gro
c) Zuschnittronde auermittig eingelegt
d) Ziehstempel steht auermittig zur Ziehringachse
2 gleichmig verteilte a) am Ziehring ist oberer nungsdurchmesser (der
Lngsfalten verursachten Traktrixkurve bzw. des Innenkegels) kleiner als der
Bodenreier Rondendurchmesser
b) beim Ziehring mit vergrerter Ziehkantenabrun-
dung ist die Bedingung D0 < dz + rz nicht erfllt
dp
3 Bodenreier, nach dem a) bei
s s
< ist das Ziehverhltnis zu gro
Ziehteil vorgeformt ist dp
b) bei
s s
> ist die Stempelkantenabrundung rp zu
klein
c) Ziehspalt uz zu eng
d) ungengende Schmierung der Ziehring-Innenform
4 ungleiche Zargenlnge a) Zuschnitt auermittig eingelegt
b) Zuschnitt hat sich bei beginnender Umformung
unter Stempel verschoben, da
1. Stempeldruckche nicht aufgeraut ist
2. Schmiermittelreste auf Stempeldruckche gelangten
3. Ziehstempel auermittig zur Ziehringachse steht
5 weitere Ziehfehler siehe Tab. 9.2, Spalten I B; II A 1,2, B, D; III A
Lsung:
Zuschnittdurchmesser D0 = mm (aus Beispiel zu Abschn. 9.4-2 entnommen)
D mm
= = = ,
dp mm
Ziehspalt fr Stahlblech

uzt = s + , + % von , s

= s + , (, s) = mm + , (, mm) = , mm
Ziehringdurchmesser
dz = dp + uzi = mm + , mm = , mm mm
Festlegung der Traktrixkurve
D d z mm mm
a= = mm

Abb. 9.8 Traktrixkurve. I berechnete Kurvenpunkte,

uzt Ziehspalt bei Traktrixkurve, II angenherte Kurve,
entsprechend der berechneten Kurve
Mit gewhlten x-Werten wird nach Gl. 9.4 der dazugehrige y-Wert ermittelt.
Punkt 1
x = mm; y = ; P1 = /
Punkt 2

a x
a+
x = mm; y = a ln a x
x

mm + mm mm mm mm
y = mm ln
mm

mm mm mm mm

mm + , mm
y = mm ln , mm
mm
y = mm ln , , mm
ln , = ,, damit wird
y = mm , , mm = , mm , mm = , mm
P2 = /,
Nach Berechnung und Auftragen mehrerer Punkte lsst man die Kurve in einen Kegel ber-
gehen und rundet den bergang zum Innendurchmesser etwas aus.
Ergebnis:
Berechnete Kurvenpunkte fr Traktrixkurve und die mit dieser Traktrixkurve abgestimmte
Annherungskurve zeigt Abb. 9.8.
198 9 Ziehwerkzeuge

Npfe aus 5 mm dickem Stahlblech USt 1304 mit Innendurchmesser dp = mm, Bo-
deninnenrundung rp = mm, lichte Hhe H = mm, Zargendicke s1 = , mm sind
herzustellen. Zuschnittdurchmesser und Zargenhhe des gezogenen Napfes sind festzule-
gen (Abb. 9.10).
Lsung:
Zuschnittermittlung
Ma h = H rp = mm mm = mm
Zur Berechnung von VEck sind zu bestimmen:

Auenrundung des Ziehteilbodens ra = rp + s = mm + mm = mm
Ma b = rp + s1 = , mm + , mm = , mm

Ma c = ra b = mm mm , mm mm , mm
Ma a = ra b = , mm , mm = , mm
a
AEck = ( a + c )
c
, mm
= ( , mm mm + , mm mm) , mm
, mm
c (, mm)
xs = = , mm
AEck , mm
dp mm
rsEck = ( r p ) + xs = ( mm) + mm , mm

VEck = rsEck AEck = , mm , mm mm
Fr VEck kann auch die zeichnerische Lsung (Mastab M ) angewandt werden.

Abgemessen werden a , mm, h , mm, xs , mm; damit
dp mm
rsEck =( rb ) + xs = ( mm) + mm = mm

a h , ,
VEck = rEck = = mm

Bei zeichnerischer Lsung knnen grere Unterschiede entstehen, doch sind diese fr die

Volumenberechnung des Zuschnittes ohne Einuss, da VEck nur einen kleinen Anteil des
Gesamtvolumens darstellt.
Berechnung von VBodenrundung = p e0 l s

Schwerpunktabstand
db mm
e0 = + (, rn ) = + (, , mm , mm)

gestreckte Lnge des Viertelkreises der Bodenrundung (neutrale Mae eingesetzt)
rn , mm
l= = , mm

VBodenrundung = e0
l s = , mm , mm , mm . mm
Vgestrecktes Eck = VII = VBodenrundung VEck
= . mm mm = . mm
Berechnung des Zuschnittvolumens V0
Boden: V1 =

mm mm , mm . mm
abgestrecktes Eck: VII = . mm
Zarge: VIII = dm h s1
= , mm mm , mm = . mm
V0 = . mm
Zuschnitt: V =

D s =

D , mm und daraus:
. mm
D = . mm ; D = . mm mm

mm
Ermittlung der Zargenhhe h des gezogenen Napfes:

Volumen der Zarge des gezogenen Napfes12 VZ = VIII = VEck + VZ ; umgestellt nach VZ
VZ = VIII VEck = . mm mm = . mm

VZ = dm h y s = mm h y , mm

Somit Zargenhhe h y =
. mm
mm, mm
mm
berprfung des Ziehverhltnisses
D mm
= = ,
dp mm
12
VZ kann auch ermittelt werden aus VZ = VZuschnitt VBoden VBodenrundung = . mm
. mm . mm = . mm .
200 9 Ziehwerkzeuge
Der Napf kann ohne Blechhalter durch Ziehring mit Innenkegel oder Traktrixkurve und
nachfodem Abstreckziehring gefertigt werden. Die hierfr geeignete Traktrixkurve wurde
im Beispiel zu Abschn. 9.4-1 berechnet.
Ergebnis:
Die erforderliche Ronde hat 197 mm Durchmesser, der vorgezogene Rohling 70 mm Zar-
genhhe.
Beim blechhalterlosen Ziehen muss die Auenkante des Zuschnittes, die keinen Schnittgrat
SG zeigt, auf dem Ziehring liegen; sie beeinusst magebend den Zieherfolg. Damit keine
Falten entstehen, soll die angerundete Schnittkante der Zuschnittronde sich ab Ziehbeginn
an der Ziehringinnenche mit annhernd gleichbleibendem Abstand x absttzen. Die-
se Bedingung erfllt am besten die Traktrixkurve (I). Bei kleinen Ziehverhltnissen kann
man eine angenherte Kurve, bestehend aus Innenkegel mit Einlaufrundung (Abb. 9.5),
whlen; die Herstellung der Innenform wird dadurch einfacher. Bei kegeliger Innenform
(II) sttzt sich ebenfalls die angerundete Schnittkante der Zuschnittronde jedoch mit ver-
nderlichem Abstand x ab. Zylindrische Ziehringe mit vergrerter Einlaufrundung (III)
sind ziehtechnisch weniger gnstig, ermglichen aber geringste Ziehringhhe und erfor-
dern damit kleineren Stelhub.
Hemmen Schnittgrate das gleichmige Einieen des Werkstoes, wird sich der Zu-
schnitt unter dem Stempel verschieben: Falten entstehen, das Ziehteil ist unbrauchbar. Die-
se Fehler treten bei Zuschnitten, die eine Bohrung zur Aufnahme eines kegeligen Such-
stiftes (6 . . . 8 mm) erhalten knnen, weniger auf. Suchstifte sind jedoch nur bei groem
Stempeldurchmesser geeignet.
Zum Ziehen von Feinblechen soll der Stempelkantenhalbmesser r p min Blechdicke s
betragen; mit rp = s erzielt man die in Abb. 9.7 angegebenen Grenzwerte min fr Ziehen
bei Volltraktrixeinlauf.
Damit sich die Zuschnitte bei beginnender Umformung nicht unter dem Stempel ver-
schieben, muss die Stempeldruckche aufgeraut und darf niemals mit Schmiermittelres-
ten behaftet sein. Schmiermittel drfen nur auf der dem Ziehring zugewandten Zuschnitt-
oberche aufgetragen werden.
Der Napf bildet sich ber kegelige Zwischenformen, deren nungsdurchmesser im-
mer kleiner werden. Durch dieses stetige Einziehen wird die Zarge nach dem Rand zu di-
cker, weshalb sie an der engsten Stelle zwischen Stempel und Ziehring abgestreckt wird (in
den Kraft-Weg-Schaubildern Punkt C). Beim Bestimmen des Mindestziehspaltes fr blech-
halterloses Ziehen whlt man den Zuschlag auf die Blechdicke um etwa 30 % grer als
blich (Gl. 8.3); bei zu engerem Spalt wrde der Boden abreien.
Im Ziehteil treten whrend des blechhalterlosen Ziehens im Bereich Bodenabrundung
bis etwa unteres Viertel der Zarge hohe Blechdehnungen auf. Man kann deshalb auch bei
vergrertem Ziehspalt den ungefhren Zuschnittdurchmesser, bei Annahme gleichblei-
bender Blechdicke nach Gl. 8.16 und 8.17 ermitteln. Bei Festlegung der unbeschnittenen
Napfhhe ist jedoch mit bermiger Zipfelbildung (Anisotropie, Abschn. 8.5) zu rechnen.
9.5 Abstreckziehen 201
Die Kraft-Weg-Schaubilder fr blechhalterloses Ziehen (Abb. 9.7) zeigen im Vergleich

zum Ziehen mit Blechhalter folgende kennzeichnenden Merkmale:
a) Der Kraftanstieg erfolgt durch Ziehringe mit Innenkegel oder Schleppkurve (Traktrix-
kurve) langsamer; die Ziehkraft (Punkt A) kann fr > , (entsprechend Gleichung
nach Siebel) ermittelt werden aus:
dp s kfm (ln ,)
FZiehen = in N (9.5)
Form
Tiefziehverhltnis (Abb. 8.1 und Gleichung (8.1))
dp Ziehstempeldurchmesser in mm
s Blechdicke in mm
kfm mittlere Formnderungsfestigkeit in N/mm2 fr Umformgrad ( ,)
Form bei Traktrixkurve ,, bei Innenkegel ,, bei zylindrischer Innenform ,.
Die Ziehkraft beim Ziehen in zylindrischen Ziehringen (ohne oder mit Blechhalterplatte)
ist am hchsten, nachdem der Ziehstempel den Umformweg f rz +rp +s zurckgelegt
hat.
b) Das Abstrecken der beim Einziehen dicker gewordenen Zarge beginnt gegen Ende des
Ziehvorganges (Punkt B). Zur Bildung des Zargenrandes (Punkt C) steigt die Ab-
streckkraft am hchsten an; hierbei erfordern Innenkegel geringsten Kraftaufwand,
da Abstreckziehringe ebenfalls Innenkegel mit Neigungswinkel . . . haben
(Abb. 9.7).
c) Die Zieharbeit wird durch den lngeren Umformweg grer; sie ist
Fz h w K
Wz = in Nm (9.6)

Fz Ziehkraft in N
hw Umformweg (wirksamer Stelweg) in mm
K Korrekturwert, bezogen auf wirksamen Umformweg; er ist bei Traktrixkurve ,, bei In-
nenkegel ,, bei zylindrischer Innenform ,
9.5 Abstreckziehen
Oft werden runde Hohlteile mit dickem Boden und dnner Zarge bentigt. Je nach Abmes-
sung, Werksto und vorhandener Einrichtung kann man die Teile durch Abstreckziehen,
Fliepressen oder durch Abstreckrollen (Sondermaschine) fertigen.
Abstreckziehen ist Weiterziehen eines Hohlkrpers zur Verringerung seiner Zargen-
dicke mittels Abstreckziehring Za und Ziehstempel. Abbildung 9.9 zeigt Mglichkeiten
der Werkzeuggestaltung und gibt die damit erreichbaren kleinsten Wanddicken s min , gl-
tig fr gut tief ziehfhige Stahlbleche, an. Die Multiplikatoren bercksichtigen die vom
Ziehspalt uz abhngige grere Zargendicke. Zur Konstruktion werden Werknormteile aus
Ziehwerkzeugen mit verwendet. Whlt man im Ziehring die Hillsche Form (Innenkegel
202 9 Ziehwerkzeuge
Abb. 9.9 Abstreckziehen. Werkzeuggestaltung, Abstreckziehringformen und erreichbare kleinste

Zargendicken s1 und s2 (s0 ist Ausgangsblechdicke). Za Abstreckziehring; Z blicher Ziehring zum
Ziehen mit Blechhalter B; ZT Ziehring mit Traktrix-Innenform zum Ziehen ohne Blechhalter. Wich-
tige Bauteile: 1 Spannring, 2 Zwischenring, 3 Zentrierstcke fr geglhten Napf, 4 blicher Ziehstuhl
mit Abstreifschiebern, 5 Aufnahmering mit angeschw. Spannplatte, die mehrere Abdrckgewinde
zum Ausbauen der Ringe hat, 6 Abstreifstcke (als Ring hergestellt), 7 Spiralfederschlauch
mit Neigungswinkel = . . . ), knnen Zargendicken s min etwa 5 % unterschritten

werden; die Hillsche Form ntzt sich bei engen Dickentoleranzen jedoch bald ab, da der
zylindrische Teil des Abstreckziehringes nur , mm lang ist. Sind mehrere Ringe nach-
einander angeordnet, legt man durch Zwischenringe deren Abstnde so fest, dass die Zarge
den oberen Ziehring bereits verlassen hat, bevor der andere Ring mit Abstrecken beginnt.
Die Zuschnittgre wird nach der Beziehung Fertigteilvolumen = Zuschnittvolumen er-
mittelt; Berechnungsunterlagen sind in Abb. 9.10 angegeben.
9.6 Werkstoffe fr Tiefziehwerkzeuge
Die Auswahl der Werkstoe fr Tiefziehwerkzeuge richtet sich nach der Gre, der Zahl
und dem Werksto des Ziehteils zum Beispiel fr:
1. wenig beanspruchte Growerkzeuge und Ziehstempel GG 20

2. einem mittlerem Verschlei ausgesetzte Werkzeugteile GG 25 und E 295
9.6 Werkstoffe fr Tiefziehwerkzeuge 203
Abb. 9.10 Grundlagen zur

Volumenermittlung. a ab-
gestrecktes Teil, b Rohteil
als gezogener Napf, c zeich-
nerische Lsung von V Eck ,
d rechnerische Lsung von
V Eck , x s Abstand des Fl-
chenschwerpunktes bis
Radienmittelpunkt, r s Eck
Abstand des Flchenschwer-
punktes bis Napf-Mittellinie
3. hher beanspruchte Teile, wie gehrtete Stempel und Ziehringe kleiner Werkzeuge
E 360
4. Stempel und Ziehringe grerer Werkzeuge bei hheren Beanspruchungen oder Ein-
stze dazu C105W1, C85W1
5. Ziehringe sehr hoher Magenauigkeit und Verschleiunempndlichkeit 210CrW46,
90Cr3
6. Ziehringe und Stempel hchster Beanspruchung und Standzeit fr mittlere und kleine
Werkzeuge (Hartmetall beschichtet und poliert) X155CrVMo121, HM-G10 + TiC/TiN
7. Ziehringe und Niederhalter mit geringer Fressneigung beim Ziehen von rostfreien Sth-
len (auch Stempel fr Stlpzug und Weiterzug) AMPCO 22/55
Besonders an den Ziehringen ist zu beachten, dass die Oberchen einwandfrei geschlif-
fen, gelppt und poliert werden. Kleine Riefen, Anrisse oder Unebenheiten verkrzen die
Standzeit. Sollten sich beim Ziehen kleinste Anzeichen von Riefen auf den Ziehringen zei-
gen, so ist zwecks Standzeiterhhung sofort nachzupolieren.
Fr das Tiefziehen rostbestndiger Stahlbleche ohne Vorbehandlung (z. B. X 12CrNi
18 8, Werksto Nr. 14300 oder X 8 Cr 17 Werksto Nr. 1.4016 mit der Zugfestigkeit im
Anlieferungszustand bis Rm N/mm2 ) werden Werkzeuge aus Sonderwerkstoen
204 9 Ziehwerkzeuge
verwendet. Wrden diese hochlegierten Stahlbleche in Ziehwerkzeugen aus gehrtetem

Werkzeugstahl verarbeitet, treten schon nach wenigen Zgen bei Verwendung blicher
Schmiermittel Kaltverschweiungen zwischen Ziehring und Stahlblech auf. Einen ausrei-
chenden Schmierlm kann hier der weie Festschmiersto Molykote KF 35 oder KF 50
geben, der sich leicht entfernen lsst, im Gegensatz zu Molybdndisuld oder Silikon, die
ebenfalls ausreichende Schmierwirkung aufweisen.
Galvanisch verkupferte Zuschnitte verhindern unmittelbare Berhrung zwischen Blech-
oberche und Umformformche aus gehrtetem Werkzeugstahl, sie knnen daher in
blichen Zieh Werkzeugen verarbeitet werden. Verkupfern ist umstndlich und teuer (ho-
he Anlage- und Betriebskosten); auerdem mssen die Teile vor jedem Glhen und nach
ihrer Fertigstellung entkupfert (abgebeizt) werden, wodurch erhhte Polierarbeiten entste-
hen.
Sonderaluminiumbronzen werden in Umformwerkzeugen fr Werkstogleitchen be-
vorzugt eingesetzt, sind nicht vorbehandelte, rostbestndige Stahlbleche zu verarbeiten.
In Ziehwerkzeugen werden dann Ziehring und Blechhalter, zum Formziehen auch der
Stempel, mit dieser Sonderbronze bestckt. Dnnwandige Blechhalterrhren fr Folge-
ziehwerkzeuge erhalten auftraggeschweite Werkstogleitchen.
Die in Ziehwerkzeugen eingesetzten Sonderaluminiumbronzen (12 . . . 14 % Al, 34 . . .
5 % Fe teilweise Zustze wie Ni bis 7 %, Mn bis 2 %, Si bis 1, 2 %, Rest Cu, Dichte et-
wa 7,5 kg/dm3 ), enthalten uerst harte Eisen-Nickel-Aluminium-Verbindungen, die
bei entsprechender Warmbehandlung durch den Hersteller sich im weichen Grundgefge
sehr fein verteilen. Diese Einlagerungen ergeben hohe Brinellhrten (HB 30/10 bis ber
4000 N/mm2 ) und verschleifeste Ziehkanten. Infolge des hohen spezischen Druckes,
den der Werksto whrend des Tiefziehens auf die Ziehkantenabrundung ausbt, drckt
sich beigegebener Schmiersto als hauchdnne Schicht in das weiche Grundgefge ein;
gute, Gleiteigenschaften sind gewhrleistet, auch wenn der Schmierlm vereinzelt abrei-
en sollte. Von Nachteil ist, dass Sonderbronzen mit hoher Brinellhrte praktisch keine
Elastizitt haben (bei HB N/mm2 ist Bruchdehnung , %). Ziehringe und Blech-
halter sind deshalb in Stahlringe zu fassen, Bohrungen, besonders Gewindelcher, sind
nach Mglichkeit zu umgehen. Auerdem mssen an den Zuschnitten die Schnittgrate ein-
wandfrei entfernt sein. Kleinste Schnittgratreste rauen die Bronzegleitchen auf, wodurch
sich die Gleitverhltnisse verschlechtern und der gleichmige Werkstoeinlauf gehemmt
wird; Bodenreier (Ziehfehler-Tab. 9.2) sind die Folgen.
Einstze aus Sonderaluminiumbronze baut man vielfach auch in Zieh- und Formbiege-
werkzeuge ein, die unter Stufenpressen unlegierte Tiefziehstahlbleche, Aluminiumbleche
und deren Legierungen umformen, um Riefen auf den Werkstckoberchen auszuschlie-
en. Fr Kupfer und deren Legierungen sind diese Sonderbronzen nicht geeignet.
Der geringe Reibungskoezient der Sonderaluminiumbronzen ( die Hlfte von Stahl-
gleitchen) erfordert hohe Blechhalterdrcke. Um bei Sonderbronzen Mischreibung zu
vermeiden, mssen Ziehring und Blechhalter grer als der Zuschnitt sein. Vor Inbe-
triebnahme des Ziehwerkzeuges sollen seine Bronzegleitchen durch Umformen von
9.6 Werkstoffe fr Tiefziehwerkzeuge 205
etwa 30 . . . 50 Zuschnitten mit reichlicher Zugabe von Bleiwei-l-Mischung eingefahren

und danach in Einierichtung des Bleches (radiale Richtung) nachpoliert werden. Damit
sind beim Ziehen runder Npfe, mit Seifenwasser oder Rblzusatz geschmiert, folgende
Grenzziehverhltnisse max erreichbar:
Werksto Anschlagzug Folgezug Folgezug

ohne Glhung nach Glhung
austenisch rostbestndige Stahl- max = , . . . , max = , . . . , max ,
bleche, z. B. X 12 Cr Ni 18 8
ferritisch rostbestndige Stahl- max , max , besser ohne Glhung
bleche, z. B. X 8 Cr 17 max ,
Ziehstempeldurchmesser dp
Die hheren -Werte gelten fr Blechdicke
= s
, die niederen Werte fr
dp x
s
.
Fr schwierig herzustellende Ziehteilformen aus rostbestndigem Stahlblech sind auch
bei Sonderbronzegleitchen zustzlich zhe Ziehle oder Ziehfette mit gleitfrdernden
Feststoen, z. B. Kalk, Schlmmkreide oder Talkum, aber keine schwefelhaltigen le oder
Fette, geeignet (Angaben ber Warmbehandlung rostbestndiger Stahlbleche siehe Ab-
schn. 8.3).
Im Werkzeug mit Sonderbronzegleitchen whlt man beim Anschlagzug am Zieh-
ring als Einlaufrundung rz1 (5 . . . 10) Blechdicke s, als Stempelkantenabrundung rz1
( . . . ) s. Der Ziehspalt sollte uz1 , s betragen. Fr Folgezge erhalten Ziehringe
mit 45 Einlaufschrge eine Ziehkantenabrandung rz2 s, dabei Ziehspalt uz2 , s.
Bei der spanabhebenden Bearbeitung von Sonderaluminiumbronzen sind die Richtli-
nien der Hersteller zu beachten. Zum Drehen (Drehmaschinen mssen spielfreie Lager
und Fhrungen haben) werden Hartmetallschneiden in krftige Stahlhalter eingefasst. Als
Richtwerte zum Schruppen warmbehandelter Sonderaluminiumbronzen gelten: negati-
ver Spanwinkel . . . (durch Anschleifen einer Fase mm Breite), Freiwinkel 6,
Rundung der Schneidenecke13 r = mm, Schnittgeschwindigkeit 50 . . . 80 mm/min Vor-
schub sS = , mm/Umdrehung, meist ohne Seifenwasser. Zum Schlichten mit sS ,
mm/Umdrehung ist die Schnittgeschwindigkeit 3 . . . 4mal hher. Zum Schleifen eignen
sich keramisch gebundene Siliciumkarbidscheiben.
Es sind auch 0,1 . . . 0,15 mm dicke selbstschmierende Kunststogleitfolien im Handel, die
sich zur Umformung aller tiefziehfhigen Werkstoe eignen. Die Folien werden, lose zwi-
schen Ziehring und Zuschnitt liegend, zusammen mit dem Blech umgeformt und zuletzt
vom fertigen Ziehteil abgezogen. Das Ziehverhltnis wird verbessert, es entstehen keine
Ziehriefen, der Werkzeugverschlei wird gemindert. Als Khlmittel werden Emulsionen
(im Wasser lsliche Seifen) empfohlen. Die Ziehteile haben jedoch eine matte Oberche;
es knnen gegebenenfalls hohe Polierkosten erforderlich werden. Man kann auch einen
13
Die Schneidenecke, gebildet durch Haupt- und Nebenschneide, ist mit einer Eckenrundung ver-
sehen.
206 9 Ziehwerkzeuge
0,05 . . . 0,08 mm dicken Kunststoberzug whlen und auf die umzuformenden Blechtafeln
oder Zuschnitte aufspritzen. Nach dem Trocknen erzielt man hnliche Ziehverhltnisse wie
mit Gleitfolien, wenn zur Umformung zustzlich ein Schmiermittel beigegeben wird. Au-
erdem schtzt der berzug die Ziehteile bei nachfolgenden Arbeitsgngen vor Kratzern.
Das Abziehen der anhaftenden Haut ist oft umstndlich; die Ziehteiloberche bleibt wie
beim Ziehen mit Gleitfolien etwas matt.
Verbundwerkzeuge 10
10.1 Grundlagen
10.1.1 Einteilung und Bauweisen der Werkzeuge
Verbundwerkzeuge (VW) vereinigen die technologisch verschiedenen Arbeitsverfahren

Schneiden, Umformen und gegebenenfalls zustzliche Verfahren.
Das Zusammenlegen mehrerer Arbeitsgnge in ein einziges Werkzeug bringt u. a. fol-
gende Vorteile:
1. Die Werkzeugkosten eines VW sind in der Regel niedriger als bei Einzelwerkzeugen,
wenn komplizierte Teile hergestellt werden.
2. Die Pressen sind wirtschaftlicher ausgentzt; Rst- und Stckzeiten werden eingespart.
Eine Arbeitskraft kann gleichzeitig mehrere Pressen berwachen, wenn diese auf Dau-
erhub eingestellt, mit Walzen- oder Zangenvorschub ausgerstet und die Werkzeuge
durch Kontakte berwacht sind.
3. Die Durchlaufzeit im Betrieb wird gekrzt; Kosten fr Transport, Zwischenkontrollen,
Terminberwachung, Aufsicht und Organisation werden eingespart.
4. Es knnen Stanzteile mit vielfltigeren Formen hergestellt werden.
Nachteilig ist, dass bei nderung der Werkstckform meist das gesamte Werkzeug un-
brauchbar wird und hohe Instandhaltungskosten entstehen.
Die VW teilt man entsprechend der Anordnung ihrer Arbeitsstufen ein:
1. Folgeverbundwerkzeuge: hnlich Folgeschneidwerkzeugen werden die Werkstcke in

mehreren hintereinander liegenden Arbeitsstufen hergestellt. Die Mahaltigkeit der
Fertigteile (Auen- zur Innenform) ist abhngig von der Art der Streifenfhrung und
der Vorschubbegrenzung (siehe Abschn. 5.5.1 und Abschn. 5.5.2).
a) FVW in Plattenbauweise: Die Werkzeuge fr die einzelnen Arbeitsstufen werden fest
in Ober- und Untergestell eingebaut. Die Anzahl der Stufen ist bis etwa 12 begrenzt.

DOI 10.1007/978-3-8348-2229-1_10,
208 10 Verbundwerkzeuge
b) FVW in Modulbauweise: Bei einer greren Anzahl von Arbeitsstufen werden die
Werkzeuge in Module unterteilt. Jedes Modul enthlt einige Folgestufen und ist wie
ein selbstndiges Werkzeug mit Ober- und Unterwerkplatte und eigenen Fhrun-
gen aufgebaut. Die Module werden in der Reihenfolge der Bearbeitungsstufen in
ein Grundgestell eingeschoben und dort eingespannt (siehe Abschn. 10.2.2).
2. Gesamtverbundwerkzeuge GVW: hnlich einem Gesamtschneidwerkzeug wird das
Werkstck mit einem Stelhub in untereinander liegenden Arbeitsstufen geschnitten
und geformt. Die Fertigteile haben gleiche Mae, wenn sich der Zuschnitt whrend der
Umformung unter dem Umformstempel nicht verschiebt.
Die FVW werden vielfach fr Werkzeuge ,,Schneiden-Biegen, GVW fr ,,Ausschneiden-

Ziehen oder ,,Ausschneiden-Ziehen-Schneiden angewandt. Beim Verarbeiten von Bn-
dern in FVW kann je nach Werkstckform die letzte Arbeitsstufe ,,Trennen mit gleichzei-
tigem Biegen in Gesamtbauweise ausgefhrt sein (Abb. 10.5 und 10.10).
Je nach Fhrung des Oberwerkzeuges zum Unterwerkzeug unterscheidet man:
1. Werkzeuge ohne Fhrung, z. B. GVW fr ,,Ausschneiden-Ziehen runder Npfe

(Abschn. 9.1 und Abschn. 9.2.1).
2. Werkzeuge mit Plattenfhrung
a) mit fester Stempelfhrungsplatte, als reine Plattenbauweise oen oder geschlossen
(Abb. 10.7 und 10.8).
b) mit federnder Stempelfhrungsplatte, die zum Unterteil ber zwei oder vier Bolzen
gefhrt ist (Abb. 10.5 und 10.10).
3. Werkzeuge mit Sulenfhrung
a) mit einer im Werkzeugunterteil sitzenden starren Abstreifplatte (Abb. 10.9).
b) mit einer oder mehreren ungefhrten Platten, die getrennt federnd sind (Abb. 10.10).
c) mit sulengefhrter, federnder Stempelfhrungsplatte (Abb. 10.14); zustzlich kann
noch ein federnder Blechniederhalter (Abb. 10.16, Teil 3) in ihr gefhrt oder ein
Biegestempel (Abb. 10.5, Teil 1 und 5.19, Teil 7a) mit angeschraubt sein.
d) mit je einer sulengefhrten federnden Schneid- und Stempelfhrungsplatte
(Abb. 10.6, Teile 4 und 10).
Werkzeuge mit federndem Blechhalter oder mit federnder Abstreifplatte erhalten zum Ver-
arbeiten dnner weicher Bleche im Werkzeugunterteil meist federnde Bolzen (Abhebestifte,
siehe Abschn. 5.4.4), diese sollen den Streifen von der Schneidplatte abheben, damit die
Vorschubbewegung durch Schnittgrate nicht gehemmt wird. Bei Werkzeugen in reiner
Plattenbauweise und bei sulengefhrten Werkzeugen mit starrer Abstreifplatte entfallen
diese federnden Abhebestifte; der Streifen wird nach der Umformung durch die Abstreif-
kraft der Stempel mit Sicherheit gehoben und an der im Werkzeugunterteil sitzenden star-
ren Platte abgestreift.
10.1 Grundlagen 209
hnlich Schneidwerkzeugen ist die zu whlende Fhrung abhngig von der:
1. Form der eingebauten Stempel, ob diese dnn, zusammengesetzt oder bruchempnd-

lich sind,
2. Blechdicke (Schneidspalt),
3. Gre der seitlich wirkenden Krfte,
4. geforderten Standmenge1 der Schneiden im Verbundwerkzeug.
Sind in einem FVW Hartmetalleinstze (Abb. 5.33) eingebaut, dann lsst sich die Stand-
menge durch Viersulengestelle mit Kugelfhrung wesentlich erhhen. Die Kugelfhrung
dient aber nur zum Ausrichten des Oberwerkzeuges zum Unterwerkzeug whrend des
Spannens in der Presse. Nach dem Spannen bernimmt die viel steifere Pressenfhrung
die Fhrung des Werkzeuges.
Vor der Streifeneinteilung fr ein FVW berprft man entsprechend den erforderlichen
Arbeitsfolgen (Abb. 10.1):
1. Muss der Streifen seitlich oder innen freigeschnitten werden?

Seitlich freigeschnittene Streifen ergeben meist einfache Werkzeugkonstruktionen.
Bei Streifen, die innen freigeschnitten sind (Abb. 10.1, Spalte II.2.c), mindert sich in
der ersten Umform-(Zieh-) Stufe die Streifenbreite. Diese Breitenminderung machen
die zuvor freigeschnittenen Verbindungsstege ebenfalls mit, indem sie gelngt werden
und dabei geneigte Lage erhalten. Erst in der letzten Umformstufe erhalten die anfangs
geneigt liegenden Stege wieder parallele Lage zueinander. Die unterschiedlichen Steg-
verschiebungen verursachen im Streifen unterschiedliche Werkstckabstnde. Inner-
halb der einzelnen Zieh- und in der Nachschlagstufe2 zentriert sich der umzuformende
Werksto ber seine Blechdicke zwischen Gesenk und Stempel noch von selbst; Ma-
ungenauigkeiten machen sich erst in den nachfolgenden Loch- und Schneidstufen
bemerkbar. Um diese zu mindern, setzt man zwischen letzter Umformstufe (bzw. Nach-
schlagstufe) und nachfolgender Schneid-(Loch-)stufe eine Formsucherplatte in die fe-
dernde sulengefhrte Platte (Berechnungsbeispiel 14.1) ein. Die Druckche der Form-
sucherplatte ist mit der Werkstckform abgestimmt. Dieser Formsucher sichert gleich
bleibende Streifenlage innerhalb der nachfolgenden Loch- und Schneidstufen, indem
er den Streifen mittels der vorgespannten Federkraft der federnden Platte bereits fest-
hlt, bevor andere Stempel ihn berhren. Die Druckfedern der federnden Platte mssen
daher einen Mindestfederhub von fmin = 0,5 . . . 1 mm Weg zur Lagesicherung des
Streifens + Umformweg hw der Umformstempel bernehmen.
1
Standmenge ist Anzahl der ausgeschnittenen Werkstcke zwischen jedem Schrfen der Schneiden.
2
Am Werkstck werden die bergangsrundungen zum Boden bzw. zum Flansch ausgepresst
und gleichzeitig der Flansch eingeebnet; Nachschlagen wird auch ,,Gesenkdrcken, ,,Kalibrieren
oder,,Nachprgen genannt (vgl. DIN 8583 Blatt 4, Ordnungsnummer 2.1.3.2.4).
Abb. 10.1 Einteilung der Verbundwerkzeuge
Beim Werkzeugzusammenbau setzt man zuerst nur die Arbeitsstufen bis zur Formsu-
cherstufe in das Werkzeug ein und bestimmt durch Messen mehrerer Probestreifen den
letzten durchschnittlichen Stufenabstand; dementsprechend werden die im Werkzeug
nachfolgenden Loch- und Schneidplattenteile auf Teilungsabstand geschlien.
Da Werkstoe auch innerhalb der gleichen Liefermenge unterschiedliche Dehnung
(Stauchung) haben knnen, versucht man oft, die dadurch verursachten Maun-
terschiede mittels eines zustzlichen Suchstiftes, der im letzten Ausschneidstempel
eingebaut ist, zu mindern. Zum Suchstift mssen jedoch noch federnde Abstonadeln
in den Ausschneidstempel eingebaut werden, damit die ausgeschnittenen Werkstcke
10.1 Grundlagen 211
weder am Suchstift (bzw. an der Stempelschneide) noch im Schneidplattendurchbruch

vereinzelt hngen bleiben. Die zustzlichen Abstonadeln erhhen die Rissgefahr im
Stempel.
2. Kann der Streifen seitlich oder innen nur eingeschnitten werden?
Im ringfrmig eingeschnittenen Streifen (Abb. 10.1, Spalte II.2.d) entstehen durch
Formbiegen (Ziehen) keine nennenswerten Abweichungen des Vorschubmaes, da sich
whrend der Umformung die frei geschnittenen Stege leicht verschieben knnen. Von
Vorteil ist, wenn man bei geeigneter Werkstckform in den letzten Ausschneidstem-
pel noch einen Suchstift und federnde Abstonadeln einbaut; die fertigen Werkstcke
weisen dann geringere Maabweichungen auf.
3. Ist die Umformung ohne Einschneiden und ohne Freischneiden mglich?
Beim Formbiegen des Streifens (Abb. 10.1, Spalte II.2.b) muss man auer Minderung
der Streifenbreite noch vernderten Abstand zu den nachfolgenden Loch- und Schneid-
stufen sowie Blechdickenschwchung in Kauf nehmen. Um trotzdem magleiche Werk-
stcke zu erhalten, ist im Werkzeug eine federnde Formsucherplatte (Abb. 14.4, Teil 1)
erforderlich. Voraussetzung hierfr ist, dass die Streifen durch das FVW von Hand
bzw. Band Werkstoe mittels Walzenvorschubeinrichtung mit selbstttiger Walzenlf-
tung gefhrt werden und dass im Werkzeug eine sulengefhrte Platte mit Druckfedern
hoher Vorspannung eingebaut ist. Der an der Unterseite der federnden Platte sitzende
Formsucher wird zwischen Umform- und Lochstufe eingebaut, damit er das Band mit-
tels der vorgespannten Federkraft bereits festhlt, bevor der Umformstempel beginnt,
den Werksto zu formen. Dadurch werden die von der Umformstufe her im Werksto
wirkenden Zugspannungen vor den nachfolgenden Schneidstufen aufgefangen (siehe
auch Berechnungsbeispiel 14.1).
4. Muss der Zuschnitt vor der Umformung ausgeschnitten und whrend des Stempelrck-
zuges in den Streifen zurckgedrckt werden?
Diese Fertigungsart (Streifen Abb. 10.1, Spalte II.2.a) kommt in Betracht, wenn der
Werkstckumfang gebrdelt wird oder wenn durch Freischneiden (Einschneiden) bru-
chempndliche Schneidstempel entstehen wrden (Abb. 10.14).
Auch auf die Lage des Schnittgrates lngs des Werkstckumrisses muss man bei der Strei-
feneinteilung achten. Fertigteile, die zuerst seitlich frei geschnitten und zuletzt ausge-
schnitten, bzw. die formschlssig aneinandergereiht abgeschnitten wrden (die Streifen
in Abb. 10.1 Spalten I.1, I.2, II.1), haben wechselseitig liegenden Schnittgrat. Werk-
stcke, die ebenfalls zuvor seitlich frei geschnitten, jedoch zuletzt mittels Trennsteg von
einem Schneidstempel (Abb. 10.4c, d) abgetrennt wurden, weisen einseitig liegenden
Schnittgrat auf, sofern alle Schneidstempel im Oberteil angeordnet sind.
10.1.2 Richtlinien fr den Aufbau der Folgeverbundwerkzeuge

Die reine Plattenbauweise (mit angeschraubter Stempelfhrungsplatte) kommt fr FVW
nur in Betracht, wenn frei geschnittener oder eingeschnittener Werksto in Richtung der
Stempelbewegung umgeformt wird und der Streifen vor der Umformung bereits auf der
Schneidplatte liegt (Abb. 10.1, Spalten I., II.I sowie Abb. 10.4 die Streifen b . . . g). Die Plat-
tenbauweise ist nicht anwendbar fr Streifen mit ,,Zug-Druck-Umformungen (vgl. ber-
sichtstafel III), die einen federnden Blechhalter erfordern, und fr Streifen mit der Arbeits-
folge ,,Zuschnittausschneiden mit Zurckdrcken (Abb. 10.1, Spalte IL 2 a, 2. Arbeits-
stufe).
Bei reiner Plattenbauweise muss infolge des greren Umformweges im FVW die Stem-
pelfhrungsplatte dicker als bei Schneidwerkzeugen sein, damit bei hchster Stellage die
Schneidstempel in ihr noch gengend gefhrt sind. Oft baut man die Schneid- und Um-
formelemente in Sulengestelle ein und ersetzt die Stempelfhrungsplatte durch eine starre
Abstreifplatte (Abb. 10.9).
Beim Entwerfen treten oft hnliche Gestaltungsfragen auf, u. a.:
1. Umformrichtung
Die Streifenlage ist so anzuordnen, dass mglichst alle Umformungen in Richtung der
Stelbewegung erfolgen; es entstehen einfachere Werkzeuge, die weniger stranfllig
sind. Ist eine Umformung entgegengesetzt zur Stelbewegung ntig, soll man hierfr
die Umformung mit dem geringsten Kraftbedarf bzw. dem kleinsten Umformweg hw
vorsehen (weitere Angaben siehe Kap. 8).
2. Schrfen der Schneiden
Im Werkzeug sollen hintereinander folgend die Schneidstufen, danach alle Umform-
stufen und zuletzt die Trennstufen (evtl. zuvor Lochstufen) angeordnet sein; dadurch
kann man im Streifen-Ein- und -Auslauf je eine Schneidplatte vorsehen. In Werkzeugen
mit federnden Platten drfen Druckfedern nach mehrmaligem Schrfen der Schneiden
nicht berbeansprucht sein. Die einfachste Lsung ist, wenn in den Schneid-(Trenn-)
stufen die federnden Platten zusammen mit den zu schrfenden Schneiden abgeschlif-
fen werden knnen (Abb. 10.2). Haben federnde Platten eine der Werkstckform ange-
passte Druckche, dann sind zum Abschleifen Auageringe unter den Druckfedern vor-
zusehen (siehe Abschn. 14.1 mit Abb. 14.3c); vereinzelt wird, z. B. bei Schraubendruck-
federn, schon bei der Federauswahl der voraussichtliche Gesamtabschli im Federhub
eingerechnet (Abb. 14.3e). Kunststodruckfedern eignen sich nur fr Werkzeuge, die
mintlich weniger als 50 Arbeitshbe ausfhren (Abschn. 14.4). Zur Festlegung der
erforderlichen Federkrfte sind die Angaben ber Abstreif- und Umformkrfte (siehe
Abschn. 4.4.5, Abschn. 7.2 sowie Gl. 6.16.3 zu beachten.
Um im Werkzeugoberteil (-unterteil) die Hhenunterschiede zwischen den Schneiden
und den Umformchen auch nach mehrfachem Schrfen gleich gro zu erhalten, kann
man verschiedene Mglichkeiten in Erwgung ziehen:
a) Zum Schrfen der Schneiden werden die in den Umformstufen nebeneinander lie-
genden Umformstempel ausgebaut und deren Auageche um das gleiche Ma ab-
geschlien; die Arbeitsfolgen zeigt Abb. 10.2a. Alle Umformstempel werden mittels
ihrer Befestigungsschrauben, die von auen her eingefhrt sind, aus der Stempel-
halteplatte gedrckt und nach dem Schrfen wieder in die Platte gezogen (weitere
Angaben siehe 6.).
10.1 Grundlagen 213
Abb. 10.2 Schrfen der Schneidstem-

pel (sinngem im Werkzeugunterteil
mit den Schneidplatten und den Bie-
gegesenken). a Oberteil mit einer
Stempelhalteplatte H und einer Zwi-
schenplatte Z, b Oberteil mit mehreren
Stempelhalteplatten H 1 . . . H 3 und
Zwischenplatten Z1 . . . Z3 . a Abschli-
ma, Sch Schleifscheibe
b) Unter die Umform- und Gegenstempel kann man auch je eine Zwischenplatte le-
gen und diese beim Schrfen der Schneiden mit abschleifen. Dadurch mssen die
kopfseitig angeschraubten Umformelemente nur ausgebaut, aber nicht nachgearbei-
tet werden (Abb. 10.7).
c) Im Werkzeugoberteil knnen getrennte Zwischen- und Halteplatten
(Abb. 10.2b, Z1 . . . Z3 , H1 . . . H3 ) jeweils fr die Schneid- und Umformstufen vor-
gesehen werden. Zum Schrfender Schneiden baut man die in ihrer Halteplatte
verbleibenden Umformstempel aus und schleift nur deren Zwischenplatte um das
gleiche Abschlima ab. Diese Anordnung bedingt hhere Herstellungskosten, da
fr jede Halteplatte Befestigungsschrauben und zur Lagesicherung Zylinderstifte
erforderlich sind (Abb. 10.9, und 10.12); jedoch bleiben die Hhenunterschiede der
Umformchen unter sich unverndert, die Umformstempel verbleiben stramm
eingepasst in der Halteplatte (weitere Angaben siehe 6.).
d) Geradlinige und kreisfrmige Biegekanten werden oft innerhalb der Schneid-
platte vorgesehen; nach jedem Schrfen ist Nachrunden von Hand erforderlich
(Abb. 10.10).
e) Beschriftungs- und Prgestempel kann man bei symmetrischer Druckche in ihrer
Hhenlage verstellbar ausfhren, z. B. ber Druckbolzen mit Gegenmutter (Feinge-
winde 1 mm Steigung); nach jedem Schrfen der Schneiden werden sie nachgestellt
(Abb. 10.8, Teile 1 . . . 3).
3. Leerstufen (Sucherstufen)
Schon bei der Streifeneinteilung ist auf groe Abstnde zwischen den Durchbrchen in
der Schneidplatte (Rissgefahr) zu achten; innerhalb der Umformstationen ist reichlich
Platz fr Druckfedern zu schaen. Deshalb muss man oft zwischen Schneidfolge und
nachfolgender Umformstufe, ebenso bei sehr kleinen Werkstckabmessungen, Leer-
oder Sucherstufen vorsehen. Mit der Anzahl der Stufen knnten sich ohne Sucher die
Maunterschiede der Werkstcke vergrern.
Sucher baut man bei Plattenbauweise in das Oberteil (Abb. 5.29), bei federnder Zwi-
schenplatte meist in das Unterteil (Abb. 10.5, Teil 9) ein. Formsucherplatten, die den
Streifen (bzw. das Band) bereits lagemig sichern bevor die Umformstempel den Werk-
sto berhren, mssen in der federnden sulengefhrten Platte des Gestells eingebaut
sein (weitere Angaben siehe Abschn. 10.1.1, Streifeneinteilung 1. und 3.).
4. Aufschlagstcke
In Schneid-, Biege- und Folgeverbundwerkzeugen kann man starre Aufschlagstcke
(als Quader, Bolzen oder Ring) und einstellbare Aufschlagschrauben mit Gegenmutter
(Abb. 5.19, Teil 6) einsetzen. Aufgrund ihrer Wirkungsweise teilt man Aufschlagele-
mente ein in:
a) Aufschlagelemente zur Begrenzung der tiefsten Werkzeuglage. Diese Bauteile sollen
das Einstellen der Presse erleichtern und damit Pressen vor berlastung schtzen. In
Werkzeugen mit einem oder mehreren hartaufsitzenden Umformstempeln bringen
sie den Nachteil, dass bei ungenauer Aufschlaghhe (z. B. nach dem Schrfen der
Schneiden) der Schliedruck auf die geformten Werkstcke unterschiedlich stark
wirkt und somit die gebogenen Schenkel unregelmig zurckfedern.
Es bestehen unterschiedliche Auassungen darber, ob es besser ist, hartaufsitzende
Stempel ohne Aufschlagstcke arbeiten zu lassen, damit der Presseneinrichter die
Gre des Schliedruckes durch Ausprobieren selber bestimmen kann.
b) Aufschlagstcke zur bertragung des Schliedruckes vom Werkzeugoberteil her auf-
federnde Biegestempel (vgl. Abb. 10.5 I, Teile 2 und 10.6, Teile: 3). Ohne Aufschlagele-
mente wre bei tiefster Werkzeuglage nur der Federdruck auf die umzuformenden
Werkstcke wirksam; Aufschlagstcke als Druckbertragungsmittel auf federnde
Biegestempel bilden daher die Regel.
Aufschlagstcke sind mglichst symmetrisch zum Einspannzapfen anzuordnen
(Abb. 10.7). Aufschlagringe werden auf Fhrungssulen gesteckt; sie sind noch durch
Gewindestifte an den Sulen zu befestigen, wenn das Werkzeug sich bei hchster
Pressenstellage (OT) auerhalb der Sulen bendet.
Beim Schrfen der Schneiden muss man starre Aufschlagstcke um das gleiche Ma mit
abschleifen; sie bedingen damit einen hheren Arbeitsaufwand. Zur Unfallverhtung
mssen Werkzeuge, die Aufschlagstcke haben, mit Schutzgitter ausgestattet sein oder
unter Pressen mit Zweihandeinrckung arbeiten: Nur wenn Aufschlagbolzen eingebaut
sind, kann man das Schutzgitter weglassen und als Fingerschutz schwache Schrauben-
druckfedern ber die Bolzen stlpen; die lichte Hhe zwischen den Drahtwindungen
muss < mm sein.
5. Umformen in Stelbewegung
Umformstempel, die im Werkzeugoberteil sitzen, bertragen die Stelkraft unmittel-
bar auf das Werkstck. Diese Stempel werden in der Regel kopfseitig an das Werk-
zeugoberteil angeschraubt, sie knnen hartaufsitzend oder nicht hartaufsitzend (vgl.
Abb. 6.1 IIa) arbeiten.
Nicht hart auf sitzende Biegestempel sind Stempel, die im FVW u.a. freigeschnittene
Schenkel abwrts biegen (Abb. 10.14, Teile 5, sowie Streifenbilder 10.4c, d). Sie wer-
den im Werkzeugoberteil in einer Stempelhalteplatte (in der auch Schneidstempel
sitzen) aufgenommen und zustzlich kopfseitig angeschraubt; erst nach mehrmaligem
10.1 Grundlagen 215
Schrfen der Schneidstempel werden die Stempel an ihrer Kopfseite abgeschlien. Das
Einstellen der tiefsten Werkzeuglage UT unter der Presse erfolgt entsprechend den
Schneidstempeln (falls das Werkzeug ohne Aufschlagstcke arbeitet).
Wird zu nicht hartaufsitzenden Stempeln noch ein einzelner hartaufsitzender Stempel
vorgesehen, der ebenfalls Umformungen in Richtung der Stelbewegung ausfhrt,
ist dieser mit den brigen Biegestempeln im Werkzeugoberteil kopfseitig zu befesti-
gen. Es empehlt sich, fr die Schneid- und Biegestempel eine gemeinsame Stempelhal-
teplatte, jedoch getrennte Zwischenplatten (jeweils eine Zwischenplatte im Streifenein-
lauf, im Streifenauslauf und unter den Biegestempeln) vorzusehen. Wird beim Schr-
fen der Schneidstempel auch die Zwischenplatte unter den Biegestempeln um das glei-
che Ma mit abgeschlien, bleibt der Hhenunterschied zwischen den Druckchen
der Schneidstempel und des hartaufsitzenden Stempels (damit auch der brigen Bie-
gestempel) gleich gro. Durch das regelmige Abschleifen der Zwischenplatte unter
den Biegestempeln entsteht ein stetig anwachsender Spalt zwischen der Stempelhalte-
platte und der Zwischenplatte, was auf die Werkzeugstandmenge keinen Einuss hat,
wenn die Umformstempel kopfseitig angeschraubt wurden. Sind keine Aufschlagstcke
eingebaut, erfolgt die LT-Einstellung der Presse entsprechend dem einzelnen hartauf-
sitzenden Stempel.
Sitzen im Werkzeugoberteil mehrere hartaufsitzende Stempel (z. B. fr formschlssi-
ges Biegen mit anschlieendem Prgen), erfordern diese gleich bleibende Hhenunter-
schiede unter sich selbst und zu den Schneiden; eine gemeinsame Zwischenplatte unter
den Umformstempeln ist unerlsslich (Abb. 10.12, Teil 9). Von Vorteil sind getrennte
Stempelhalteplatten, jeweils eine Platte fr die Schneidstempel im Streifeneinlauf, im
Streifenauslauf und fr die Biegestempel (Abb. 10.2b).
Haben im Werkzeugunterteil die entsprechenden Gegenstempel ungleiche Umformh-
hen oder ihre Auagechen lassen sich nur erschwert abschleifen, muss unter den
Biegestufen ebenfalls eine gemeinsame Zwischenplatte, die beim Schrfen der Schneid-
plattenteile mit abgeschlien wird, vorhanden sein (Abb. 10.16, Teil 8).
6. Seitendrcke
Durch unsymmetrisches Biegen entstehen Seitendrcke, welche Umform- und Gegen-
stempel aufnehmen und auf das Werkzeugober- und -unterteil bertragen. Daher ver-
sieht man Umformstempel mit einer Rckenfhrung und lsst alle Umformelemente
in den Werkzeugkrper, in der Regel ein Viersulengestell ein. Die einsatzgehrteten
Fhrungssulen fertigt man mit etwas grerem Durchmesser aus Ck 25 oder Ck 35.
Kleine Seitenkrfte kann man mittels Zylinderstiften aufnehmen. Wrde sich der Strei-
fen durch Seitendrcke verschieben, kann der Werksto whrend der Umformung auch
durch zwei federnde, sulengefhrte Platten (Abb. 10.6; Teile 4 und 10) festgehalten
sein. Bei kleinen Werkstckformen werden zweckmig zwei sich gegenberliegende
Teile gleichzeitig hergestellt, um damit symmetrische Biegung zu erzielen (Abb. 5.19).
7. Kragendurchziehen
In Richtung der Stelbewegung kann man Kragen ohne Vorlocher durchziehen
(Abb. 10.3a), wenn ein rau gerissener Rand zulssig ist. Wird im FVW mit Vorlocher ge-
Abb. 10.3 Kragendurchziehen. a1 Ohne Vorlocher, a2 mit Durchziehstempel, der zugleich Vorlo-
cher ist, fr dicke Bleche geeignet Sk ist Schneide zum Lochen, b1 mit Vorlochstempel, b2 mit FVW
(Werkzeug in Plattenbauweise oder als Sulengestell mit starrer Abstreifplatte) mit den Arbeitsfol-
gen: 1 Lochen, 2 Kragendurchziehen, 3 Ausschneiden mit gleichzeitigem Suchen (4); der Suchstift ist
mit glatter und abgesetzter Form dargestellt (Ma x und Abmessungen des Suchstiftes Abb. 5.29), zu-
stzlich federnde Abstoer (5), 6 federnder Ausstoer (Wlbung des Kragenziehstempels vergrert
seinen Federhub), c gegen die Stelbewegung mit gleichzeitigem Formbiegen; im Unterteil festste-
hende Durchziehstempel (7), umschlossen von Federplatte (8), 9 federnde Ausstostifte
arbeitet (Abb. 10.3b1 ), stehen die Stempel zum Kragenddurchziehen den Lochstempeln
gegenber vor. Sind in plattengefhrte Werkzeuge zu den Kragendurchziehstempeln
noch zustzlich Suchstifte einzubauen, mssen diese Suchstifte noch weiter vorstehen,
damit die Streifenlage gesichert ist, bevor die Durchziehstempel die Blechoberche be-
rhren (Abb. 10.3b2 ). Nachteilig beim Durchziehen in Richtung der Stelbewegung ist
jedoch, dass der an der Auenseite des Kragens liegende Schnittgrat das Aufreien der
Kragen begnstigt. Bei kerbempndlichen Werkstoen, z. B. Aluminitun und dessen
Legierungen, auch bei Stahlblechen der Gruppe 10, werden daher Kragen vielfach ge-
gen die Stelbewegung gezogen (Abb. 10.3c). Fr Kragen mit grerem Durchmesser
10.1 Grundlagen 217
eignet sich auch ein Verbundwerkzeug in Gesamtbauweise ,,Lochen-Ausschneiden-

Kragendurchzug (Abb. 11.3).
8. Trennstufe3
a) Ausschneiden. Ausgeschnittene Fertigteile werden, in schrgen Durchbrchen, die
im Werkzeugunterteil eingearbeitet sind (Abb. 5.8a), in der Regel nach auen, ver-
einzelt zur Durchfallbohrung im Pressentisch geleitet. Wrden die Durchbrche zu
wenig Geflle erhalten, kann man im Werkzeugunterteil waagerecht liegende Kan-
le, in denen sich elektro-pneumatisch gesteuerte Ausstoschieber bewegen, vorse-
hen. Stellt man Werkzeuge auf Leisten und lsst Loch- und Seitenschneiderabflle,
ebenso Werkstcke, durch die Schneidplatte auf untergelegte Blechschubladen fal-
len, so ist das regelmige Entleeren der Schubladen von Nachteil.
Werkstcke drfen am Ausschneidstempel nicht hngen bleiben, weshalb in groe
Stempel federnde Abstoer eingebaut werden (Abb. 10.12, Teile 16); kleine Stempel
erhalten Abstonadeln deren Druckfedern in der Kopfplatte oder im Gestelloberteil
sitzen. Tauchen Stempel ohne federnde Abstoer tiefer in die Schneidplatte ein, um
dadurch die Fertigteile abzustreifen, wird deren Schneidenverschlei grer, auch
knnen Fertigteile den Schneidplattendurchbruch verstopfen.
b) Seitliches Abtrennen. Gnstiger ist es, zwei sich gegenberliegende Teile gleichzeitig
herzustellen und diese durch Trennmesser seitlich abzutrennen (Abb. 10.1, Spal-
te II.1).
Im Werkzeug fr Streifen Abb. 10.4b1 werden die fertigen Werkstcke um (ein oder)
zwei Vorschbe versetzt, im Streifen Abb. 10.4b2 sich gegenberliegend ausgeschnit-
ten. Die beiden Konstruktionsarten sind in der unterschiedlichen Biegebreite B des
Gegenstempels begrndet; nur bei groer Biegebreite B kann die Schmalseite des
Schneideinsatzes (6b) im Gegenstempel (5) ohne Rissgefhrdung aufgenommen
werden. Die Lage der Schneideinstze (6a, b) sichern Fllstcke (7) aus St 50. In
beiden Werkzeugen sind die Bauteile 3 . . . 7 in einer rechteckigen Ausfrsung der
Grundplatte eingepasst.
c) Trennen mit auszuschneidendem Trennsteg. Diese Trennart ist zu whlen, wenn die
Schnittgrate einheitlich auf der Werkstckunterseite liegen mssen.
Der Steg kann quer zum Streifen (querliegender Trennsteg) oder in Streifenrichtung
(lngsliegender Trennsteg) liegen. Vorteilhaft lsst man in der letzten Schneidstu-
fe auf die abzutrennenden Werkstcke noch Blattfedern als Niederhalter (hnlich
Abb. 5.28c, Teilschnitt A-A) oder federnde Abdrckstifte (hnlich Abb. 5.19, Tei-
le 12) wirken.
d) Abfallloses Trennen ohne oder mit gleichzeitiger Biegeumformung. Knnen Werk-
stcke vom Streifen oder Band abfalllos (formschlssig) getrennt werden, entstehen
meist einfache Werkzeugkonstruktionen. Fr die Arbeitsstufe ,,Abfallloses Trennen
mit gleichzeitigem Biegen legt man die Werkstcke so in den Streifen, dass deren
Biegeschenkel abwrts abgebogen werden (Abb. 10.4f); der Umformstempel erhlt
3
Schnittgratlage vgl. Abschn. 10.1.1.
zustzlich die Schneidkante Sk. Nachteilig ist, dass bei bestimmten Stempelformen
durch das mehrmalige Schrfen der Schneide gleichzeitig die Umformche des
Stempels sich verkleinert (Abb. 10.10).
9. Umformen gegen die Stelbewegung
Werkzeuge in reiner Plattenbauweise sind nicht anwendbar. Zuerst prft man, ob wh-
rend der Umformung das Band (Streifen)
a) in seiner Hhenlage verbleiben muss, z. B. bei Zangen Vorschubeinrichtungen. Die
Umformung gegen die Stelbewegung bettigt dann eine Wippe (Bilder 10.14, Teile
6 . . . 10 und 10 . . . 75); eine federnde Abstreifplatte hlt den Streifen whrend des
Hochbiegens4 fest;
b) sich gleichzeitig abwrts bewegen kann, z. B. bei Walzenvorschubeinrichtungen mit
Walzenlftung. Die erforderlichen Bauelemente sind je nach Biegeform (symme-
trisch oder unsymmetrisch) verschiedenartig.
4
Hochbiegen bzw. Hochstellbiegen trifft eine Aussage ber die Biegerichtung, die nach DIN 9870
Blatt 3 (Ausgabe Oktober 1972) nicht gegeben sein muss. Im FVW ist jedoch die Umformrichtung
von Bedeutung, weshalb in diesem Teilabschnitt die seither gebruchlichen Bezeichnungen beibe-
halten werden.
10.1 Grundlagen 219
Abb. 10.4 Trennstufen. a Ausschneiden; b seitliches Abtrennen, Abschneidstempel sind, b1 um

zwei Vorschbe gegenseitig versetzt, b2 gegenberliegend, nur wenn Biegebreite B die Einarbei-
tung der Passnute P in den Gegenstapel ermglicht; die beiden FVW in Plattenbauweise wurden
ohne Fhrungsplatte und ohne Grundplatte dargestellt, die Grundplatte hat eine rechteckige Aus-
frsung zur Aufnahme aller Bauteile; D Durchbruch fr Seitenschneider, G Gewindelcher zur
zustzlichen Befestigung der Schneidplattenteile, T Trennfugen, Sk Schneidkanten, Bk Biegekanten.
1 Anschlagstift fr Reststck des Abfallstreifens, 2 zustzliche seitliche Fhrungsstcke (Gleitstcke)
fr Abfallstreifen, 3 Zwischenlagen zur seitlichen Fhrung des Bandes, vor Seitenschneider sitzt fe-
dernde Streifenzufhrung (vgl. Abb. 5.30), 4 zusammengesetzte Schneidplatte im Streifeneinlauf,
5 Gegenstempel der Biegestufe, 6a Schneideinsatz fr versetztes Abschneiden, 6b Schneideinsatz
fr gegenberliegendes Abschneiden, 7 Passstcke aus E 295 zur Aufnahme des freien Endes des
Schneideinsatzes, c querliegender Trennsteg; d lngsliegender Trennsteg; e abfallloses Trennen, f ab-
fallloses Trennen mit gleichzeitigem Abbiegen in Gesamtbauweise; Bh symmetrisches Hochbiegen,
T Trennen mit gleichzeitigem Abwrtsbiegen (Ba ), 8 Biegestempel, der gleichzeitig Schneiden Sk
erhlt Stempelbreite b entspricht Zuschnittma bzw. Vorschubma, f ist der Federhub des Aus-
werfers (9); Werkstck ist in Abb. 10.5 dargestellt. Folgende Vorteile werden dadurch erzielt: f1 Es
liegt eine symmetrische Biegeform vor, bei der sich Seitenkrfte aufheben. f2 Am Trennmesser blei-
ben Fertigteile nicht hngen. Nur Stempel mit konkav verlaufender Schneidkante erfordern federnde
Abstostifte, die auerhalb der Stempel auf das abzuschneidende Werkstck drcken (Abb. 5.19, Tei-
le 12). f3 Nach dem Abtrennen kann man die Fertigteile aufgrund ihres Eigengewichtes mit Rutschen
in Sammelbehlter leiten. f4 Bleiben Abfallstreifen zurck, werden diese bei entsprechender Auen-
form in zwei Gleitstcken noch seitlich gefhrt (Abb. 5.19, Teile 5); die Mahaltigkeit der Stanzteile
wird verbessert. Bei Verwendung eines Walzenvorschubgertes knnen die Bnder mittels dieser Ab-
fallstreifen zustzlich gespannt werden5 . Durch Prgen, auch durch seitliches Freischneiden, lngen
sich Bnder; ungespannt wrden sie durchhngen, die Mahaltigkeit der Vorschubbegrenzung wr-
de verschlechtert.
Bei symmetrischer Biegung heben sich wirksame Seitenkrfte auf, weshalb das Band wh-
rend der Umformung seitlich nicht verschoben wird. Es muss whrend der Vorschubbe-
wegung jedoch angehoben sein. Hierfr sind im Streifeneinlauf ein federnder Abhebestift
(Abb. 10.12, Teil 7) und innerhalb der Biegestufen weitere federnde Abhebestifte (Abb. 10.5,
Teile 4) oder eine federnde Platte (Abb. 10.3c, Teil 7) erforderlich, falls mglich noch zu-
stzlich eine geneigte Gleitche (z. B. am Hochstellstempel, Abb. 10.5, Teil 3 Flche G).
Whrend der Umformung gegen die Stelbewegung drckt ein an der federnden Fh-
rungsplatte des Sulengestells befestigter Biegestempel (federnder Biegestempel) das Band
ber feststehende Biegekanten abwrts und stellt dadurch freigeschnittene Biegeschenkel
hoch6 . Die feststehenden Biegekanten werden zweifachwirkend (vgl. Abb. 6.2a) ausgefhrt,
dabei ist der Mindestumformweg hwmin (4 . . . 5) Blechdicke.
Federnde Biegestempel, die Umformungen gegen die Stelbewegung ausfhren, baut
man meist in eine durchgehende Passnute der federnden Platte des Sulengestells (vgl.
5
Das Walzenpaar in der Auslaufseite lsst man mittels Exzenter um einen genau einstellbaren Un-
terschiedsbetrag zu den Einlaufwalzen voreilen und spannt dadurch den Streifen.
6
Bei Druckfedern, die auf federnde Biegestempel wirken, reicht der Prozentsatz der zulssigen
Federkraftabweichung (Abschn. 14.1.4) als Sicherheitszuschlag nicht aus, auf die Druckfeder-
Vorspannkraft f1 sind noch weitere 10 . . . 20 % Sicherheitszuschlag erforderlich.
Abb. 10.5 Symmetrisches Biegen als Umformung gegen die Stelbewegung. I Werkzeug mit fe-
derndem Biegestempel (1) der zugleich federnder Abstreifer fr die Schneidstempel ist, in zwei
Fhrungsbolzen gleitend, dabei Federkraft F1 (vorgespannt) > FBiegen , F2 (gespannt) > FAbstreifen ,
Federhub f Umformung des Trenn-Umformstempels (in Abb. 10.4f, Teil 8), 2 Aufschlagstcke,
3 Hochstellstempel mit Gleitchen G, Mindestumformweg hwmin = (4 . . . 5) Blechdicke, 4 federn-
de Abhebestifte. Fertigteil: A ist Hochstellbiegen, B ist Trennen mit Abwrtsbiegen (Teilschnitt durch
Werkzeug siehe Abb. 10.4f). II Arbeitsablauf beim symmetrischen Biegen: a Beginn des Hochstell-
biegens, b Beginn des Abwrtsbiegens, zuvor muss der Streifen im Unterteil auiegen, c Werkzeug in
tiefster Lage (UT). 3 Hochstellstempel, 5 Abwrtsbiegestempel mit federndem Auswerfer, 6 Schneid-
stempel, 7 federnde Fhrungsplatte des Sulengestells mit Aufschlagstcken, die zur bertragung des
Schliedruckes (formschlssiges Ausdrcken) dienen, III Streifenfhrungsstifte (8) zugleich federn-
de Streifenanhebestifte fr Sulengestelle mit beweglicher Fhrungsplatte (7), die eine durchgehende
Passnut P hat, 9 Suchstift
10.1 Grundlagen 221
Tab. 5.1) ein; in dieser Passnute sitzen auch gehrtete Fhrungsplatten fr die Schneid-
und Lochstempel der Streifeneinlauf und -auslaufseite. Bei kleinem FVW kann man den
federnden Biegestempel so gestalten; dass er zugleich als federnde Fhrungs- und Abstreif-
platte fr die Schneidstempel wirkt (Abb. 10.5 I, Teil 1).
Arbeitsablauf bei Werkzeugen mit federnden Biegestempeln (Abb. 10.5 II)

Whrend des Arbeitshubes formen die Stempel der beweglichen Fhrungsplatte (federnde
Biegestempel) zuerst die Teilform entgegengesetzt der Stelbewegung mittels Federdruck
(Federkraft vorgespannt > Umformkraft) vor, bis der Streifen auf den Schneidplattenteilen
der Einlauf- und Auslaufseite auiegt. Jetzt erst fhren die Druckfedern der Fhrungs-
platte ihren Hub aus, gleichzeitig formen Biegestempel, die im Werkzeugoberteil sitzen,
den Werksto in Richtung der Stelbewegung um. Erst kurz vor tiefster Werkzeugla-
ge UT schneiden die Loch- und Ausschneidstempel. Der Federhub der federnden Fh-
rungsplatte entspricht damit dem Umformweg der im Oberteil sitzenden Umformstempel,
wobei der Schneidweg im Umformweg enthalten ist. Im UT pressen die Stempel der be-
weglichen Fhrungsplatte noch ber Aufschlagstcke das Werkstck formschlssig aus.
Bei beginnendem Stelrcklauf werden zuerst die im Oberteil sitzenden Stempel (Biege-
und Schneidstempel) zurckgezogen. Danach hebt sich die federnde Fhrungsplatte mit
den dort befestigten Umformstempeln ab, gleichzeitig drcken federnde Abhebestifte den
Streifen aus den Hochbiegeeinstzen (Abb. 10.5, Teile 3 und 4) heraus. Da Streifenvorschub
kann dann beginnen.
Abbildung 10.5 III zeigt federnde Streifenfhrungsstifte mit quadratischer und lnglicher
Form, die gleichzeitig den Streifen anheben. Diese Stifte (8) sind vielseitig einsetzbar, z. B.
auch in Werkzeugen fr die in Abb. 10.1, Spalten II.2.a . . . d dargestellten Streifen.
Soll im FVW mit sulengefhrter federnder Platte noch durch Sucher eine Vorschubver-
feinerung erfolgen, wird man in der Regel einen im Werkzeugunterteil sitzenden Suchstift
nach Abb. 10.5 III, Teil 9, einbauen. Bewegt die federnde Fhrungsplatte den Streifen ber
federnde Streifenfhrungsstifte (8) abwrts, erfolgt bereits die Lagesicherung des Werkstof-
fes im Suchstift (9). In Werkzeugen, die Umformungen gegen die Stelbewegung mittels
Hochstellstempeln (Abb. 10.5 I, Teile 3) ausfhren, muss der Suchstift (9) hher als die
Hochstellstempel (3) sein, damit er die Streifenlage schon vor beginnender Umformung
sichert.
Suchstempel, die im Werkzeugoberteil sitzen (Abb. 5.29f, II) eignen sich am besten fr
Werkzeuge mit Plattenbauweise (mit starrer Stempelfhrungsplatte) oder fr Sulengestel-
le mit starrer Abstreifplatte (Abb. 10.9, Teil A). Will man sie in Werkzeuge mit beweglicher
federnder Fhrungsplatte einbauen, muss bei genetem Werkzeug der zylindrische Teil
des Sucherkopfes noch um etwa eine Blechdicke aus der Fhrungsplatte herausragen. Da-
mit der Streifen nicht am Sucherkopf hngen bleibt, sind in der beweglichen Fhrungsplat-
te zustzlich zwei seitlich sitzende federnde Abdrckstifte mit Federhub fmin (1 . . . 1,5)
Blechdicke anzuordnen (vgl. Abb. 10.10).
Bei unsymmetrischer Biegung wrde der Streifen durch auermittig angreifende Um-
formkrfte seitlich verschoben. Er muss deshalb vor und whrend der Umformung gegen
Abb. 10.6 Verbundwerkzeug mit federnder Schneidplatte. Dargestellte Arbeitsfolge: zweites (un-
symmetrisches) Hochbiegen mit Kragendurchzug. Werkzeugstellung: I kurz vor Beginn der Um-
formung, II kurz vor Beginn des Schneidens. Bauteile: 1 Oberteil mit Einspannzapfen, 2 obere
Stempelhalteplatte, 3 Aufschlagstck, 4 obere federnde Aufnahmeplatte fr Biegestempel (5) mit
federnden Ausstostiften und je einer Fhrungsplatte (5a, Dicke ts ) fr die Stempel zum Freischnei-
den und Trennen, 6 Hochbiegestempel, 7 Stempel zum Kragendurchziehen, 8 Fhrungsplatte fr
(6) und (7), 8a Schneidplatte, 9 Ableitrohre fr Blechabflle der Lochstempel, 10 untere federnde
Fhrungsplatte mit Aufnahmenute fr (8) und (8a), 11 untere Stempelhalteplatte, 12 Sulengestell,
Sulenfhrungsbuchsen sind mit Kunstharz eingegossen
die Stelbewegung entsprechend Abb. 10.6 durch je eine obere und untere Platte, beide
federnd und sulengefhrt (Teile 4 und 70), mit Sicherheit festgehalten sein: Durch diese
beiden Platten ist die Werkzeugherstellung schwieriger.
Im Werkzeugunterteil (12) sind die Stempel (6) und (7) zur Umformung gegen die
Stelbewegung angeordnet. Ihre Gegenstempel (5) sitzen in der oberen federnden Fh-
rungsplatte (4), auf der fr Druckfedern gengend Platz vorhanden ist. Die Schneidplatten
(8a) sind in die untere federnde Fhrungsplatte (7) eingelassen. Sie senken sich whrend
der Umformung gegen die Stelbewegung gleichzeitig mit dem Streifen, ihr Hub funten
soll bei Bndern klein sein (Mindestumformweg beim Hochbiegen ber zweifach wirkende
Biegekante hwmin Blechdicke). Erst wenn die Umformungen gegen die Stelbewe-
gung (mittels vorgespannter Federkraft F oben ) beendet sind, und die untere federnde Fh-
10.1 Grundlagen 223
rungsplatte (10) auf dem Werkzeugunterteil (12) auiegt, beginnen die im Werkzeugober-
teil (1) sitzenden Stempel die Umformungen in Richtung der Stelbewegung; nachfolgend
wird das Schneiden und Lochen ausgefhrt. Whrend die beiden letzten Arbeitsvorgnge
ablaufen, fhren die Druckfedern der oberen Fhrungsplatte (4) als Federhub foben den
Umformweg der im Oberteil sitzenden Stempel (einschlielich Schneidweg) aus. Blech-
abflle und Fertigteile mssen durch Ableitrohre (9) abgefhrt werden. Die Rohre sind
in die untere bewegliche Fhrungsplatte (10) eingebaut und tauchen in das unbewegli-
che Unterteil ein. Im geschlossenen Werkzeug, Stellung UT, ist ber Aufschlagstcke (3)
noch ein zustzlicher Prgedruck auf die geformten Werkstcke im Streifen mglich. Die
Druckfedern im Unterteil bernehmen zusammengedrckt (F unten ) whrend des Stel-
rcklaufes nur die Abstreifkrfte der dort bendlichen Umformstempel; dabei Federkraft
vorgespannt > die Hlfte von F unten . Im Oberteil bringen die Federn vorgespannt (F oben )
die Krfte der Umformung gegen die Stelbewegung und zustzlich als Gegendruck die
Federkraft F2 des Unterteils auf; gespannt mssen sie die Abstreifkrfte aller Schneid- und
Umformstempel des Oberteils und den Federdruck des Unterteils (F unten ) berwinden.
Nach jedem Schrfen der Stempelschneiden sind die im Oberteil befestigten, nicht har-
taufsitzenden Umformstempel kopfseitig, die Scheiben unter den Druckfedern und die
Aufschlagstcke (3) mit abzuschleifen. Beim Schrfen der Schneidplattenteile (8a) im Un-
terteil werden Fhrungsplatte (8) mit der unteren Fhrungsplatte (10) gemeinsam abge-
schlien. Zustzlich sind noch die im Unterteil sitzenden Umformstempel (6, 7) kopfseitig
um den Abschli zu krzen. Nur wenn im Werkzeugunterteil anstatt der Ansatzschrauben
4 . . . 6 Federfhrungsbolzen mit zwei oder vier einstellbaren Hubbegrenzungsschrauben
(Abb. 14.1b) eingebaut sind, entfllt das kopfseitige Abschleifen der im Unterteil sitzen-
den Umformstempel (6, 7). Die untere federnde Platte (10) ist dann um den jeweiligen
Abschli hher zu stellen, der Federhub funten wird stetig grer, im Federweg f2 ist der
voraussichtliche Abschli einzurechnen.
10.1.3 Lage des Druckmittelpunktes (Kraftresultierende)
Bei der Annahme, smtliche Krfte seien gleichzeitig wirksam, werden die Verfahren zur
Ermittlung des Druckmittelpunktes von Schneidkrften (siehe Abschn. 5.8.2) und eben-
so von Umformkrften (siehe Abschn. 7.6) sinngem auf Verbundwerkzeuge bertragen.
Da sich die Lage des wirklichen Druckmittelpunktes durch die nacheinander ablaufenden
Umform- und Schneidvorgnge fortwhrend verndert, erhalten Verbundwerkzeuge einen
Einspannzapfen. Fr Sulengestelle, deren Sulen ungefhr symmetrisch zum errechneten
Druckmittelpunkt angeordnet sind, eignen sich auch Einspannzapfen mit beweglicher Ku-
gelkalotte (Abb. 5.36b).
Durch das Spiel zwischen Einspannzapfen und Zapfenaufnahmebohrung entstehen
Verschiebungen zwischen Ober- und Unterwerkzeug beim Spannen. Bei Przisions-
Pressen werden deshalb das Ober- zum Unterwerkzeug ziehend, z. B. mit Hydrozylindern
gespannt. Das Ausrichten gewhrleisten dabei die Fhrungen des Werkzeuges. Nach dem
Spannen in der Presse drfen sich keine Verschiebungen zwischen Presse und Werk-
zeugteilen einstellen. Die Spannkraft muss darauf ausgelegt sein. Nach dem Spannen
bernimmt die Pressenfhrung die Fhrung der Werkzeuge.
Die Schwerpunktlage der Einzelkrfte wird nach Abb. 7.15 festgelegt, z. B. bei Schneid-,
Brdel- und Ziehkrften entsprechend der Umrissform, bei Biegekrften nach Lage der
Biegekanten, bei Prge- und Formbiegekrften, erzeugt durch hartaufsitzende Stempel,
entsprechend der projizierten Druckche. Bei Verbundwerkzeugen in Gesamtbauweise
,,Ausschneiden-Ziehen (GVW, Abb. 9.10 II) ist die Schneidkraft des Ausschneidstempels
annhernd doppelt so gro wie die Ziehkraft, weshalb der Einspannzapfen im Linien-
schwerpunkt der Zuschnittform liegt.
Abstreiedern ordnet man achsensymmetrisch (Abb. 14.1) zum errechneten Schwer-
punkt aus den wirksamen Schneid- und Umformkrften an. Entstehen Abstreifkrfte
hauptschlich durch Schneidstempel, ist als Druckmittelpunkt aller Druckfedern der
Schwerpunkt aus den Schnittlinien (Schneidkrften) zu whlen. Alle Federkrfte, Federn
gespannt, sind bei der Lagebestimmung des Einspannzapfens mit zu bercksichtigen
(Berechnungsbeispiel zu Abb. 10.10 sowie zeichnerische Lsung Abb. 10.12).
10.2 Ausfhrung einiger Folgeverbundwerkzeuge
10.2.1 FVW in Plattenbauweise
10.2.1.1 FVW in offener Plattenbauweise

Zur Verarbeitung von Blechabfllen sind Gestelle mit hinten stehenden Fhrungssulen
nach DIN 9822 (Abb. 5.9), die eine starre Abstreifplatte haben (hnlich Abb. 10.9), eben-
so Plattenfhrungswerkzeuge in oener Bauweise geeignet. Im FWV, Abb. 10.7, wird ein
Haltebgel aus Aluminiumlegierung Al Cu Mg hergestellt.
Die Legierung Al Cu Mg ist nur umformfhig, wenn sie zuvor geglht (Abschn. 8.3.2),
abgeschreckt und innerhalb drei Stunden verarbeitet wird. Trotzdem drfen nur Bohrun-
gen fr untergeordnete Zwecke gelocht werden; whrend des Lochens bilden sich klei-
ne Haarrisse entlang den Lochrndern, die spter unter Belastung weiter reien (Dauer-
bruch).
Zum Durchschieben der Blechabflle bleibt das plattengefhrte Werkzeug auf der Be-
dienungsseite zwischen Stempelfhrungsplatte (4) und Schneidplatte (5) oen (h < 5 mm =
Blechdicke + 1 mm), also oene Plattenbauweise. Auf der Werkzeugrckseite soll ein
groer Randabstand der Befestigungsschrauben (Ma a) vorhanden sein, da ber die of-
fene Stempelfhrungsplatte die Abstreifkrfte (Resultierende im Schwerpunktabstand a )
auf diese Schrauben hnlich einem einarmigen Hebel (FSchrauben a = FAbstreifen a ) wir-
ken. Sinngem werden starre, vorn oene Abstreifplatten, die in Gestellen mit hinten
stehenden Sulen (DIN 9822) eingebaut sind, gestaltet.
10.2 Ausfhrung einiger Folgeverbundwerkzeuge 225
Abb. 10.7 Oene Plattenbauweise zur Verarbeitung von Blechabfllen. 1 Kopfplatte mit Einspann-
zapfen, 2 Druckplatte nur fr Schneidstempel, 3 gemeinsame Stempelhalteplatte, 4 Fhrungsplatte,
5 Schneidplatte, 6 Grundplatte, 7 hintere Zwischenlage mit angeschraubten Streifenauageblechen an
Ein- und Auslaufseite, 8 Seitenschneider, zusammengesetzt, 9 Lochstempel, 10 Biegestempel, 11 Ge-
genstempel je mit Druckplatte zum Abschleifen beim Schrfen der Schneiden, 12 Trennstempel
( berschneidung), 13 Anschlagstempel zugleich Fhrung fr (12), 14 Aufschlagstcke, 15 Auf-
lageleisten mit Werkzeugunterteil verschraubt, 16 Schutzgitter
In der Umformstufe sitzen Biegestempel (10) und Gegenstempel (11) gegenseitig hart
auf; sie sind kopfseitig angeschraubt und sttzen sich auf gehrteten Zwischenplatten ab.
Diese Platten werden beim Schrfen der Schneiden um das gleiche Ma mit abgeschlien.
Man kann auch die Zwischenplatten weglassen und die Umformstempel (10, 11) kopfseitig
um den Abschli krzen. Die Schneidkante des Ausschneidstempels (12) wurde verlngert
(Ma ), damit diese Ecke am Werkstck gratfrei ausfllt. Der Anschlagstempel (13) sttzt
zugleich den Ausschneidstempel ab, beide sind miteinander verstiftet. Die hintere Zwi-
schenlage (7) ist so gestaltet, dass der zu verarbeitende Blechabfall von der Einfhrseite bis
zum Auslauf eine Anlege- und Gleitche erhlt.
10.2.1.2 FVW in Plattenbauweise mit federnder Streifenfestklemmung

Mit Werkzeug, Abb. 10.8, werden in 4 mm dickes Stahl-Kaltband 1,0 mm tiefe Durchset-
zungen mittels Stempel (7) und Schneidplatte angeschnitten, wobei die Stempelmae um
Abb. 10.8 Ver-

bundwerkzeug mit
federnder seitlicher
Streifenfestklemmung.
Dargestellte Arbeits-
folgen: ,,Schriftprgen
und ,,Durchsetzungen
zum Widerstandschwei-
en anschneiden.
1 Schriftprgestempel,
2 Blattfeder, 3 Druck-
und Einstellschrau-
be mit Feingewinde,
4 Keilstempelpaar,
5 Schieber, 6 Druckfeder
mit Federfhrungs-
rohr, 7 Durchsetz-
Anschneidstempel
etwa 10 . . . 15 % der Blechdicke grer als die Durchbruchmae der Schneidplatte ausge-
fhrt sind.
Stempeldicke
Als Mindest-Schneidwiderstand ist nach Abschn. 4.4 bei Verhltnis Werkstoffdicke < ,
Beziehung ks = , Rm einzusetzen7 . Wegen der groen Knickbeanspruchung im Stem-
pel und des hohen Druckes im Stempelkopf auf die Zwischenplatte musste ein abgesetzter
Stempel gewhlt werden.
Whrend des Anschneidens der Durchsetzungen, die knapp an der Auenkante
des Werkstoes sitzen, wandern Werkstoffteilchen infolge auftretender Seitenkrfte
(Abschn. 4.1) nach auen.
Dabei entstehen Ausbauchungen, wodurch der Bandstahl im Werkzeug verklemmt;
auch wrde die fertige Lasche schlecht aussehen. Diese Ausbauchungen verhindern zwei
seitliche, gehrtete Schieber (5), die durch ein Keilstempelpaar (4) bewegt werden. Die
Keilstempel (Keiltriebstempel) sttzen sich rckseitig in der Schneidplatte ab, zustzlich
sind sie in der Fhrungsplatte gefhrt. Geben die beiden Federn (6) gleich groe Krfte
ab, wird das Kaltband zustzlich zentriert (vgl. Abb. 5.22, Teil K). Whrend des Schneidens
knnen auftretende Seitenkrfte die Schieber und die federnden Keiltriebstempel nicht zu-
rckdrcken; deren Keilchen mit Neigung zwischen 3 . . . 4 sind selbsthemmend.
7
Die Durchsetzung mittels Stempel und Schneidplatte weist gewisse hnlichkeiten mit Gleichie-
pressen auf, die Umformkraft kann daher auch entsprechend diesem Verfahren bestimmt werden.
berprfung der Federn fr das Keilstempelpaar

Der verwendete Werksto hat Breiten-Nennabmae , mm. Da zwei Schieber ber fe-
dernde Keiltriebstempel die Toleranz ausgleichen, ist erforderlicher Federhub bei Keilnei-
gungswinkel 4
halbe Toleranz , mm
f = = , mm
tan ,
mit 2,5 mm Sicherheitsweg wird f = mm.

Gewhlt werden zwei Schraubendruckfedern mit folgenden Angaben:
Auendurchmesser 17,5 mm, ungespannte Lnge 50 mm, Drahtdurchmesser 3 mm,
federnde Windungszahl 9.
Feder gespannt, bei fN = f2 = , mm ist FN = F2 = N.
Vorgespannt, bei f1 = f2 f = , mm, mm = , mm wird Federkraft F1 = N
(je Druckfeder).
Gleichung 7.2 Fv = Fh tan( + ) umgeformt, ergibt (mit Fv F1 Feder vorgespannt)
die waagerecht wirkende Kraft im Schieber auf die Werkstokanten kurz vor Schneidbe-
ginn
F N
Fhmin = N je Seite.
tan( + ) tan( + )
Der Schriftprgestempel (1) ist in der Hhe einstellbar. Er wird durch eine gehrtete Druck-
schraube (3) auf die Blechoberche gedrckt; zwei seitliche Blattfedern heben ihn wieder
ab.
10.2.1.3 FVW mit Sulengestell und starrem Abstreifer

Oft ergeben FVW mit reiner Plattenbauweise (vgl. Abschn. 10.1.2) bermig dicke Stem-
pelfhrungsplatten, wenn man den Schneidstempeln mit hchster Stellage noch aus-
reichende Fhrung geben will. Werden Sulengestelle mit starrem Abstreifer eingesetzt,
ist der Stelhub (Umformweg hw) ohne Einuss auf die Dicke der Abstreifplatte, da alle
Stempel ber die Sulen gefhrt sind. Um das Werkzeug ist ein Schutzgitter anzubringen
(Unfallschutz).
Werkzeugoberteil hat getrennte Stempelhalteplatten (H1 , H2 ) und Zwischenplatten, da
zwei Baugruppen, die aus hartaufsitzenden Biegestempeln bestehen, eingebaut sind.
Abbildung 10.9 zeigt Querschnitte durch ein FVW mit Sulengestell und starrem
Abstreifer fr ein symmetrisches Biegeteil, dessen 90-Biegekanten zustzliche Verstei-
fungsecken haben. Infolge dieser Versteifungsecken erfordern der hartaufsitzende Vor-
biegestempel und der Fertigbiegestempel groe Umformwege und damit eine starre
Abstreifplatte. Fr die federnden Abhebestifte sind schwache Druckfedern vorgesehen,
sie mssen nur den bereits abgehobenen Schnittstreifen whrend seiner Vorschubbewe-
gung die Auage geben.
Abb. 10.9 FVW in Sulengestell mit starrer Abstreifplatte (A) fr symmetrische Biegeteile.
Querschnitte durch a Vorbiegestufe mit Teilschnitt durch Fhrungssule, b Fertigbiegestufe,
c Seitenschneider-Loch-Stufe, im Streifeneinlauf angeordnet
10.2.1.4 FVW mit federnder Fhrungsplatte

Die Laschen (Abb. 10.10) werden aus 2 Bndern 2 mm 60 mm der Aluminiumlegierung
Al Mg F20 hergestellt. Fertigteil und Band sind gleich breit. Die Breitentoleranzen erlau-
ben, das Band mittels Walzenvorschubgert ohne Streifenzentrierung (Abb. 5.22) durch
das Werkzeug zu fhren. Zum Einfhren eines neuen Bandes ist ein Anschneidanschlag
gnstig. Suchstempel (6) und ein Taststift (1) mit Ruhekontakt sichern den Vorschub.
In der ersten Arbeitsstufe werden die Vertiefungen geformt und das Langloch ausge-
schnitten. Die Formbiegestempel sind kegelig abgesetzt; sie werden beim Schrfen der
Schneidstempel kopfseitig mit abgeschlien. Ebene Bodenchen mit ausgepressten Kan-
ten gewhrleisten federnde Gegenstempel, die unter einem Federdruck . . . % der
Umformkraft mit , mm Mindesthub arbeiten. Die beiden federnden Anhebestifte (11)
mssen den Streifen kurz vor Beginn des Vorschubes angehoben haben; Federhub und
Vertiefung t der Lasche sind ungefhr gleich gro ( f , mm), ihre Federkraft ist
gering.
Fr das Lochen der Bohrungen in den beiden Vertiefungen werden tiefer liegende
Schneidbuchsen vorgesehen; ihre Hhe entspricht der Schneidplattendicke. Die Buchsen
sind um das Ma der Vertiefung t in die Grundplatte eingelassen. Werden Schneidplatte
und ausgebaute Schneidbuchsen beim Schrfen gemeinsam abgeschlien, bleibt Tiefe t
gleich gro.
Vor dem Trennen sichern im Langloch zwei Suchstempel (6) die Streifenlage. Seitlich
von jedem Suchstempel sitzen in der beweglichen Fhrungsplatte (7) noch federnde Ab-
drckstifte mit Mindestfederhub 1 Blechdicke. Diese Stifte stoen den Streifen ab; sie
verhindern, dass der Streifen whrend des Stelrcklaufes an einem Suchstempel hngen
bleibt.
Abb. 10.10 FVW mit federnder Fhrungsplatte, berwachung durch Ruhekontakt. In Draufsicht
ist I Oberteil, II Unterteil ohne Fhrungsplatte. Wichtigste Bauteile: 1 Taststift, 2 Druckfeder,
3 querliegender Schieber (Werksto 4 mm 6 mm), 4 Blattfeder (0,8 mm 4 mm), 5 handelsb-
licher Kontaktschalter, der mit zwischen gelegter Isolierscheibe mittels Winkel an Werkzeugoberteil
angeschraubt ist, 6 Suchstempel, 7 federnde Stempelfhrungsplatte mit vier Druckfedern und An-
satzschrauben (Teile 8) und kurzen Sulen (Teile 9), 10 gehrtete Fhrungsbuchsen fr Lochstempel,
in federnde Fhrungsplatte eingepresst, 11 federnde Streifenanhebestifte mit Federhub f t.
SF Angrispunkt aller Abstreifkrfte der Schneidstempel Schwerpunkt der vier Druckfedern (8),
S Angrispunkt aller wirksamen Krfte Lage des Einspannzapfens
Abb. 10.11 Hub-Kurbelwinkel-Kreis. a Kreis mit eingetragenen Winkeln; b Korrekturfaktor K in

Abhngigkeit des Kurbelwinkels 4 . OT oberer Totpunkt, UT unterer Totpunkt. H eingestellter Hub
des Pressenstels (Stelhub), h1 Stelweg whrend des Bandvorschubes, h2 Stelweg zur Wal-
zenlftung = 2 , hw Umformweg = wirksamer Stelweg 4 , h x Vorstehma des Taststiftes zum
Suchstift 3 , Kurbelwinkel fr Bremszeit, h
Kontaktweg des Schalters , B Kurbelwinkel
fr Bandvorschub = 180
In der Trenn-Biegestufe liegt im Unterteil die hchste Biegekante um Ma w 1,5

Blechdicke unterhalb der Schneidkante, sodass die Schneidplatte erst nach mehrmaligem
Schrfen die Hhenlage dieser Biegekante erreicht. Der gleiche Hhenunterschied w ist im
Oberteil zwischen Schneidkante des Biegestempels und Druckche fr den waagerecht
liegenden Schenkel des Stanzteiles vorhanden. Die letzte Arbeitsstufe erfordert im neuen
Werkzeug einen Schneid-Umformweg z mm. Die Druckfedern (8) der Stempelfh-
rungsplatte (7) mssen damit einen Mindestfederhub fmin = z + , mm = mm +
, mm = , mm ausfhren. Mit 2,5 mm Federhub der federnden Anhebestifte (11)
und 2 mm Federhub der federnden Abdrckstifte neben jedem Suchstempel (6), dazu der
Mindestfederhub der Fhrungsplatte (7) fmin = , mm wird der wirksame Stelweg
hw = , mm + mm + , mm = mm.
In der Trenn-Biegestufe wird der Schnittstreifen lngs einer oenen Schnittlinie ab-
getrennt; ein Krftepaar, d. h. ein Drehmoment (vgl. Abschn. 3.1) wirkt auf den Schnitt-
streifen. Dieses Moment nimmt eine federnde Platte auf. Daher wurde fr das FVW eine
federnde Platte mit zwei Fhrungssulen (15 mm und 16 mm ) vorgesehen. Ein Gestell
mit federnder Platte, Sulen bereck stehend, wre ebenfalls geeignet.
Das Werkzeug erhlt zum Schutz vor Schden einen Ruhekontakt (5): Er wird in den
Stromkreis einer Pressenkupplung eingebaut, die mittels Elektromagnet oder elektro-
pneumatisch bzw. elektrohydraulisch gesteuert wird. Bettigt ein Bauelement des Werk-
zeuges diesen Ruhekontakt, wird der Stromkreis der Pressenkupplung und damit die
Stelbewegung schlagartig unterbrochen. Diese Werkzeugsicherung wird auch statische
berwachung genannt, weil sie nur im Schadensfalle anspricht und ihre Funktion nicht
stndig berprft wird. Weitere Werkzeugberwachungen siehe Kap. 17.
In Abb. 10.10 ist dieses Bauelement der federnde Taststift (1), dessen Durchmesser
um 0,3 . . . 0,5 mm kleiner als die Werkstckbohrung ist: Bei ungenauem Bandvorschub
taucht dieser Stift nicht mehr in die zum Tasten vorgesehene Werkstckbohrung ein; er
wird zurckgeschoben und bewegt ber eingestochene 45-Schrgen einen quer liegenden
Schieber (3). Dieser unterbricht den Stromkreis der Pressenkupplung ber einen handels-
blichen Kontaktschalter (5). Die schwache Druckfeder (2) des Taststiftes und die Blattfe-
der (4) am Schieber gewhrleisten spielfreie Bewegung des Taststiftes und des Schiebers.
Die Tiefe der eingestochenen 45-Schrgen entspricht dem Kontaktweg des Schalters (h )
(Abb. 10.11). Je nach Art der Pressenkupplung ist die Zeitspanne zwischen Bettigung
des Kontaktschalters und Stelstillstand verschieden. Inzwischen darf das Werkzeug sich
hchstens um den Hhenunterschied Taststift-Sachstift, Ma h x , abwrts bewegen; der
Suchstift hat dann noch nicht die Blechoberche berhrt. Aus dem zu konstruierenden
Hub-Kurbelwinkel-Kreis (Abb. 10.11) kann h x abgemessen werden.
Die vorhandene Exzenterpresse8 habe z. B. eine mintliche Drehzahl n = 1/min, die
elektro-pneumatische bettigte Pressenkupplung eine Bremszeit mit Sicherheitszuschlag
von t = s. Mit n = n t ist:
Anzahl der Kurbelumdrehungen whrend der Bremszeit n = sekundliche Dreh-
zahl Bremszeit in Sekunden =
s = , Umdrehungen; ergibt als Kurbelwinkel
s

fr Bremszeit = 0,044 360 16
Bis die Kupplung den Stelhub unterbrochen hat, dreht sich inzwischen die Exzenter-
welle um den Kurbelwinkel 16 weiter.
Whrend eines Arbeitshubes (Vorlaufhubes) werden ausgefhrt:
a) restlicher Bandvorschub. Dieser hat bei Kurbelstellung 90 vor dem oberen Totpunkt
Hubeingestellt
OT begonnen und ist bei Kurbelwinkel 1 = 90 h1 =
beendet.
b) Vorschubwalzen vom Band abheben (lften). Je nach Konstruktion der Walzenlftung
ist zum Abheben der erforderliche Stelhub etwa 1 . . . 3 mm, mit Sicherheitszuschlag
gewhlt h2 = mm. Dieses Ma h2 , in Abhngigkeit vom eingestellten Stelhub, ergibt
verschieden groe Kurbelwinkel 2 . Vom OT aus hat die Exzenterwelle erst Kurbel-
winkel 1 = zurckgelegt; daher lsst sich Kurbelwinkel 2 mit der vereinfachten
Beziehung sin Eingestellter
h
Stelhub
ermitteln.
z. B. eingestellter Stelhub h2 = mm 2 h
= mm
30 mm 15 4
40 mm 11 3
60 mm 8 2
80 mm 6 1,5
Mit vorlug geschtztem Stelhub zwischen 40 . . . 60 mm werden fr 2 ange-

nommen.
8
Alle nachfolgenden Angaben ( , , 2 ) sind von der Art der Pressenkupplung, des Walzenvor-
schubgertes und des Kontaktschalters abhngig; sie sind teilweise niedriger als in diesem Beispiel
angenommen. Whrend der Bremszeit wird die mintliche Drehzahl von n = U/min auf n =
abgebremst; daher ist zur Ermittlung des Bremsweges der Faktor einzusetzen.
c) Taststift taucht um sein Vorstehma h x in die Bohrung ein; h x a3 . Im Ma h x ist der

Stelweg whrend der Bremszeit ( ) und Kontaktweg des Schalters (h , . . . ,
mm, mit Sicherheitszuschlag , mm ) enthalten. Somit h x 3 + + .
Mit dem bereits errechneten Wert = 16 wird 3 = 16 + 2 = 18.
d) Suchstempel sichern die Streifenlage; die eingebauten Druckfedern werden bettigt, die
Umformung beginnt, sie ist im UT beendet. Dieser wirksame Stelweg ist von der
Werkzeugkonstruktion abhngig, er wurde bereits mit hw = mm festgelegt. Vom
Vorlaufhub des Stels ist fr hw der Kurbelwinkel 4 = ( x + 2 + 3 ) brig.
In diesem Beispiel ist 4 = 180 (90 + 9 + 18 ) = 63.
Den vorlugen Stelhub H erhlt man mit Winkel 4 nach Abb. 10.11 aus der Bezie-
hung H = hw cos

oder mit Hilfe des K-Wertes aus dem Kurvenzug der Abb. 10.11b
und der Rechnung H = hw K. In diesem Beispiel wird mit 4 = der Faktor K ,
und damit der vorluge Stelhub H = mm 3,7 56 mm.
Jetzt erst konstruiert man mit dem ermittelten vorlugen Stelhub H als Kreisdurch-
messer einen vorlugen Hub-Kurbelwinkel-Kreis; in ihm werden zuerst h2 , dann
und h eingezeichnet. Fllt die Resthhe hw grer als das vorgesehene Ma hw aus,
dann verkleinert man den vorlugen Stelhub H bei zu kleinem hw wird H ver-
grert. Bei richtigem Hub H entsteht das vorgesehene Ma hw und gleichzeitig das
gesuchte Vorstehma h x des Taststiftes.
Aus dem Hub-Kurbelwinkel-Kreis mit H = mm und den Werten h2 = mm,
, h = mm, ergibt sich in diesem Beispiel, das fr hw = mm der erforderliche
Stelhub H zwischen 56 mm und 58 mm liegen muss. Fr h x werden dann mm
gemessen.
10.2.1.5 Berechnung der wirksamen Umformkrfte fr federnde

Fhrungsplatte
N N
Rm = ; kS =
mm mm
Zuschnittlnge (s. Beispiel zu Abschn. 6.4-1) L0 = mm; Abstand von Mitte Biegekante
bis Schneidkante
b ,
L x = L1 + = , mm + = , mm.

a) Schneidkrfte, Gl. 4.1 und 4.9:
Langlochstempel F1 = . N; Abstreifkraft F = % von . N = N

zwe iLochstempelF2 = N; Abstreifkraft F = % von N = N
Trennstempel F3 = . N; Abstreifkraft F = % von . N = N
F = F1 + F2 + F3 = F4 = . N; Abstreifkraft zus. N
bei vier Federn je Feder N
mit 10 % Sicherheitszuschlag F5 N
b) Umformkrfte, Gl. 6.3 und 6.8:

Formbiegen der beiden Vertiefungen
F6 = Stempel Stempelumfang s Rm K
N
= mm , mm , . N
mm
Fgespannt der Gegendruckfedern, damit in den beiden Vertiefungen ebene Bden ent-
stehen, % von F6 = % von 26.000 N 9000 N, mit 15 % Sicherheitszuschlag
10.400 N, je Federsule = .

= N = F7
somit Umformkraft + Gegendruckfederkraft zusammen = F6/7 = . N+. N =
. N.

Zweifaches Keilbiegen9 formschlssig in der Trenn-Biegestufe F8 = FbV KRmbs
l
Fr Gesenkweite l mm wird K = + sl = + ,
mm
mm
= ,; somit
, N
mm 2
mm , mm
F8 = = N,
mm
da hartaufsitzender Stempel
F9 = F8 = N = . N.
Ausstoerfeder im Gegenstempel F10 % von F9 = % von 23.400 N, mit 10 %

Sicherheitszuschlag F10 N.
c) Wahl der Federn
Fr die beiden federnden Streifenabhebestifte (11) nach der Formbiegestufe werden als
Federkraft (Feder gespannt) je F11 N gewhlt.
Als Gegendruckfedern in der Formbiegestufe F7 = N wurden sechs wechselsin-
nig aneinander gereihte Tellerfedern A 40 DIN 2093 vorgesehen. Aus Federkennlinien
werden abgelesen:
N
gespannt F2 = N, f2 = , mm, 2
mm
N
vorgespannt F1 N, f1 = , mm, 1 ,
mm
f = , mm
gesamter Federhub fges = , mm = , mm (vgl. Abschn. 14.3 mit Beispiel 14.3).
9
Man kann auch rechnen F8 = FKeilbiegen = FbV + FbL (Gl. 6.1, 6.2) und dazu den Zuschlag fr
hartaufsitzenden Stempel bercksichtigen: Die Berechnung F8 = Fbv ergibt ein hheres Ergebnis
und damit mehr Sicherheit.
Schraubendruckfedern:
Federkraft fr Abstreifplatte Ausstoer im Ausstoer unter
Gegengesenk den beiden Form-
biegestempeln
errechnete Federkraft (N) gespannt F5 = F10 = F11 =
Kenngren der Feder
Auendurchmesser (mm) 21,5 17,5 12,3
Lnge ungespannt (mm) 53 45 25
Draht rund (mm) 4
quadratisch (mm) 4 2,5
Anzahl der federnden Windungen 6 5,5 5,1
Federkraft gespannt F2 (N) 1260 2000 650
Federweg gespannt f2 (mm) 17 7,2 5,5
Einstellung im Werkzeug
Federhub f (mm) 10,5 4 2,5
Federweg vorgespannt
f1 (mm) 6,5 3,6 3,0
Federkraft vorgespannt
F1 (N) 460 1000 360
d) Lage des Einspannzapfens
Die Schneidkraft der Trennstufe wird bei der Lageermittlung des Einspannzapfens nicht
bercksichtigt, denn das Band ist schon getrennt, bevor die brigen Stempel wirken.
Die Kraftwirklinie des hartaufsitzenden Biegestempels (F ) greift in der Mitte der pro-
jizierten Druckche an.
Fr die Lage der Kraftwirklinie von den Abstreiferdruckfedern Sf , die auf die federnde
Platte (7) wirken, sind die unter 1. ermittelten Abstreifkrfte einzusetzen.
F mm + F , mm+F mm
Sf =
F + F + F
N mm + N , mm + N mm
= mm
N
Lage des Einspannzapfens in Richtung des Streifendurchganges, ab Mitte Langloch ge-

messen:
Als Federkraft setzt man die unter c) ermittelten Werte (Federn gespannt) ein. Die
Federkraft der Abstreiferdruckfedern ( F5 = N N) sind mit zu be-
rcksichtigen, da deren Kraftwirklinie zum Einspannzapfen nicht symmetrisch liegt.
F mm + F6/7 , mm + F11 mm + F , mm
Sx =
F + F6/7 + F11 + F
+ F11 mm + F10 mm + F mm + ( F ) mm

+ F11 + F10 + F + F
. N mm + . N , mm + N mm + , mm
Sx =
. N + . N + N + N
N mm + N mm + . mm + N mm

N + N + . N + N
S x mm.
10.2.1.6 FVW sulengefhrt, mit getrennt federnden Platten

Die Npfe aus Cu Zn 28 F 2, Abb. 10.12, werden in einem FVW mit Sulengestell aus Bn-
dern 0,5 mm dick hergestellt. Der Werkzeugaufbau gliedert sich in Werkstoeinlauf und
in die Stufen Einschneiden (I), Umformen (II) und Ausschneiden (III). Jede Stufe hat im
Werkzeugoberteil getrennt federnde Platten (4), (17), (18), auerdem getrennte Stempel-
halteplatten (3), (10), (17) und Zwischenplatten (2), (9).
Whrend des Schrfens der Schneidplatten bleiben alle federnden Ausstoer eingebaut,
nur die Ziehplatte (12) wurde zuvor umgedreht und wieder eingesetzt. Die tief ersitzende
Schneidbuchse (fr Lochstempel, Teil 15) muss ausgebaut und jeweils auf die Schneidplat-
tendicke abgeschlien werden (vgl. Abschn. 10.2.1.4).
Im Werkstoeinlauf ist vor dem Seitenschneider eine federnde Streifenfhrung (21)
angebracht. Der federnde Stift (7) im Werkstoeinlauf und die federnden Ausstoer in
den Umformstufen heben den Streifen zum Weiterschieben an. Ohne die Einschneidstu-
fe wrde beim Umformen das Band Falten werfen. Die Schneidkanten der Einschneid-
stempel (1) sowie der Schneidplatte (5) sind an zwei sich gegenberliegenden Stellen je
3 mm angeschrgt; damit bleiben Verbindungsstege im Streifen erhalten. In die Schneid-
plattendurchbrche sind federnde Ausstoer (6) eingebaut. Diese drcken die Ausschnitte
in den Streifen zurck und verhindern gleichzeitig, dass die eingeschnittenen Kanten an
den Schneiden der Schneidplatte hngen bleiben.
In der Umformstufe zieht der erste Stempel (8) den Napf mit Fertigdurchmesser, jedoch
noch mit einer etwas greren Bodenabrundung, bis auf Spiegelhhe vor. Dadurch liegen
nach erfolgtem Streifenvorschub Npfe und Streifen im Werkzeugunterteil auf, bevor die
getrennt federnden Platten nacheinander aufsetzen.
Sind niedrige Ziehteile in einem FVW herzustellen, kann man anstatt der drei getrenn-
ten Platten (4), (11), (18) eine einzige bewegliche Platte einsetzen, die ebenfalls unter Fe-
derdruck steht (Federkraft F2 FAbstreifen , Federhub f < Werkstckinnenhhe). Die
Druckche dieser Platte ist im Bereich der Umformstufen um etwa 5 . . . 7 % der Blechdi-
cke (siehe Abschn. 8.5, starre Blechhaltung) abgeschlien. Man kann auch diesen Abstand
Abb. 10.12 Verbundwerkzeug mit getrennt federnden Platten. I Einschneidstufe: 1 Einschneidstem-

pel, 2 Zwischenplatte, 3 Stempelhalteplatte, 4 federnde Abstreifplatte, 5 Schneidplatte, 6 Ausstoer,
7 Streifenabhebestift, federbettigt. II Umformstufe: 8 Umformstempel, 9 Zwischenplatte, 10 Stem-
pelhalteplatte, 11 Blechhalter mit Druckfedern, H A ist die Hhe der Aufschlagstcke, welche auf (11)
geschraubt sind, 12 Ziehplatte, 13 Ausstoer, 14 Fertigformstempel. III Ausschneidstufe: 15 Loch-
stempel, 16 Ausschneidstempel mit federndem Abstostift, 17 Stempelhalteplatte, 18 Abstreifplatte
mit Druckfedern. Sonstige Bauteile: 19 durchgehende Grundplatte, 20 Viersulengestell (Ober- und
Unterteil), 21 federnde Streifenfhrung. IV Graphische Ermittlung der Lage des Einspannzapfens im
Schwerpunkt Sges
zwischen der gesamten Druckche der Platte und der Streifenoberche vorsehen und
die bewegliche Platte auf beiden Zwischenlagen durch Federkraft aufsitzen lassen.
Zum nachfolgenden Lochen in der Ausschneidstufe wurde die Schneidbuchse tiefer ge-
legt. Sie hat die gleiche Dicke wie die Schneidplatte. Wird die Schneidbuchse beim Schrfen
der Schneiden regelmig mit abgeschlien bleiben Buchse und Schneidplatte gleich dick.
Nach dem Wiedereinbau der Schneidbuchse wird damit auch der ursprngliche Hhen-
unterschied ( innere Werkstckhhe) erhalten. Der federnde Abstostift im Ausschneid-
stempel (16) verhindert, dass Fertigteile im Schneidplattendurchbruch hngen bleiben. In
Abb. 10.13 Einschneidstufe in Gesamtbauweise (Variante

fr Teile 1, 5, 6 des FVW Abb. 10.12). 1 Einschneidstem-
pel, 1a federnder Abdrckbolzen, Federkraft gespannt
Fmin % von FS innen Ausschneiden, 2 Zwischenplatte,
3 Stempelhalteplatte, 4 federnde Abstreifplatte, 5 Schneid-
platte (meist in Formstcke geteilt), 5a Schneideinsatz,
6 federnder Auswerferring mit drei Druckbolzen, Fe-
derkraft gespannt Fmin % von FS innen und auen
Ausschneiden
der letzten Schneidstufe sind beide Stempel von einer federnden Abstreifplatte (18) um-
schlossen, der Schnittstreifen wird durch Abstreifkrfte nicht verformt.
Beim Hrten oder nach kurzer Gebrauchszeit knnen zwischen den Durchbrchen der
Schneidplatte (Abb. 10.12, Teil 5) Risse entstehen. Diese lassen sich ausschlieen, wenn
man zwischen der ersten und zweiten Einschneidstufe noch eine Leerstufe vorsieht. Von
Nachteil ist, dass dann ein lngeres Werkzeug entsteht. Eine oft angewandte Konstruktion,
die gleichzeitig das Werkzeug krzt, zeigt Abb. 10.13.
Im Streifeneinlauf wurden die beiden Einschneidstufen zusammengelegt und in Ge-
samtbauweise ausgefhrt (Abb. 10.13). Bei der Anfertigung des Einschneidstempels (1)
wird dessen Innendurchmesser mit etwa 1 . . . 2 mm Aufma und mit groer Innenrun-
dung gedreht und erst nach dem Hrten auf Fertigform geschlien; die Hrterissgefahr
wird dadurch gemindert. Damit der innere Schneideinsatz (5a) zentrisch zum Schneid-
plattendurchbruch sitzt, wird vor dem Bohren der Passstiftlcher ein eigens hierfr ge-
drehter Zentrierring eingefgt. Zuletzt erhalten die Schneiden an mehreren Stellen noch
etwa 3 mm lange Anschrgungen (wie in Abb. 10.12 die Teile 1 und 5), damit dort Verbin-
dungsstege erhalten bleiben.
10.2.1.7 Berechnung der wirksamen Umformkrfte fr getrennt federnde

Platten (nach Abb. 10.12)
Mit gewhltem, unbeschnittenem Auendurchmesser 33 mm wird der Zuschnittdurch-
messer, also der Durchmesser des zweiten Einschneidstempels, mit 42 mm ermittelt
(Grundlagen im Abschn. 8.7.1) damit erhlt der erste Einschneidstempel 45 mm Durch-
messer und der Vorschub (V) 47 mm. Man erkennt, dieses Herstellungsverfahren bedingt
einen greren Werkstoverbrauch.
a) Einschneidstufe, Gl. 4.1
FS = l s kS
dabei ist bei Cu Zn 28 F 28 der Schneidwiderstand

N N
kS , Rm = , 2

mm mm2
Schneidkraft des Seitenschneiders mit l = mm, s = , mm
N
F1 = mm , mm N
mm2
Schneidkraft des ersten Einschneidstempels
N
F2 = mm , mm . N
mm2
Schneidkraft des zweiten Einschneidstempels
N
F3 = mm , mm . N
mm2
Fr die Ausstoer in der Schneidplatte werden als Federkraft gespannt 15 . . . 20 % der
Schneidkraft angenommen; mit Sicherheitszuschlag gewhlt 20 %.
Federkraft F4 = % von 14.200 N = 2800 N. Die gleiche Federkraft wird fr den
zweiten Einschneidstempel gewhlt. Der federnde Stift zum Anheben des Streifens in
der Einlaufseite erhlt zwei Druckfedern, die gespannt je N abgeben; hierfr
ist F5 = N = N. Als gesamte Federkraft wirken im Unterteil innerhalb der
Schneidstufen
F4 + F4 + F5 = N + N + N = N.
Die eingeschnittenen Formen werden mit Sicherheit in den Streifen zurckgedrckt ist
die Vorspannkraft der Abstreiedern im Oberteil > N. Als Federkraft vorgespannt
werden F6 = N angenommen; bei vier Federsulen je / von F6 = N. Die Ab-
streifplatte verklemmt nicht, sind die vier Federsulen symmetrisch zum Schwerpunkt
der Schneidkrfte angeordnet (in Abb. 10.12 graphisch ermittelt mit den Polstrahlen
a . . . d).
b) Umformstufe (Gleichungen siehe Abschn. 8.1):
Die erste Umformstufe wird rechnerisch als Tiefziehen betrachtet: Nach Gl. 8.6 ist Zieh-
kraft fr Erstzug bzw. Anschlagzug:
dpl s kfm1 ln
F =
,
Ziehverhltnis nach Gl. 8.1 = D

d pl
= mm
mm
= , ergibt aus Kurven in Abb. 8.2, Werk-
sto Cu Zn 28,
N
ln 1 = ln , ,; kfmi
mm
Somit
,
N
mm
F = mm , mm = N
,
Die Ausstokraft, bei runder Werkstckform und geringer Ziehtiefe mit % der Um-
formkraft eingesetzt, wird unter Bercksichtigung eines Sicherheitszuschlages F8 %
von N = N.
Umformkraft zum Spiegelformen in der zweiten Stufe:
Nach Annherungsgleichung (6.3) ist FbF = Stempelumfang s Rm K; mit Spiegel-
durchmesser 11 mm und K = , wird
N
F10 = mm , mm , N.
mm
Da gleichzeitig die Auenform des Napfes fertig geformt wird und der Stempel (14) hart
aufsitzt, ist F11 N = N.
Die in der zweiten Stufe geformten Flchen sind unter 45 geneigt; es reichen zum Aus-
stoen unter Bercksichtigung eines Sicherheitszuschlages % der Umformkraft aus.
Somit Ausstokraft F12 = % von 8800 N 900 N. In beiden Umformstufen werden
die gleichen Druckfedern eingebaut, deren Federkraft gespannt F8 = F12 = N ist.
Gleichung 8.10 ergibt mit Rm = mm N
= . cm den Blechhalterdruck
N
Rm dp
pN = [(1 ) + ]
s
N
. cm mm N
= [(, ) + ]
, mm cm
In der Werkzeugzeichnung werden als Blechhalterdruckche AN etwa 5 cm 8 cm = 40
cm2 gemessen. Die drei Durchbrche in der Ziehplatte (72) bleiben unbercksichtigt,
denn die genaue Druckfederkraft muss durch Ausprobieren ermittelt werden.
Mit Blechhalterkraft FN = AN pN wird F9 = cm cmN
= N.
Bei vier Druckfedern kommen je Feder vorgespannt =

F

= N mit Sicher-
heitszuschlag 500 N; deren Kraftwirklinie liegt ungefhr in der Mitte der Blechhalter-
druckche. Vorgespannt mssen dies vier Blechhalterdruckfedern ber die im Streifen
hngenden Werkstcke die beiden im Werkzeugunterteil sitzenden Ausstofedern der
beiden Gegenstempel zusammendrcken; es muss sein F9 vorgespannt > (F8 + F12 , bei-
de gespannt). Nach Umformbeginn wirkt nur noch der Federdruck F9 .
Man kann auch die Blechhalterplatte (11) auf den Streifenfhrungsleisten durch die
Federkraft F9 > N aufsitzen lassen und zwischen Blechoberche und Blech-
halterplatte einen Abstand von (5 . . . 7) % der Blechdicke smax vorsehen (d. i. starre
Blechhaltung, siehe Abschn. 8.5).
c) Ausschneidstufe
Schneidkraft nach Gl. 4.1 des Lochstempels
N
F13 = l s kS = mm , mm N
mm
Schneidkraft nach Gl. 4.1 des Lochstempels
N
F14 = mm , mm N
mm
Abstofederkraft im Ausschneidestempel:
Federkraft gespannt F15 15 . . . 20 % von F14 = % von 9400 N = 1700 N, mit Sicher-
heitszuschlag N. Die Npfe werden mit Sicherheit durch den Schneidplatten-
durchbruch gestoen, wenn die Abstofeder vorgespannt etwa die Hlfte von =
N aufbringt und der Federhub mglichst gro ist.
Federkraft der Abstreifplatte F16 = % von (F13 + F14 ) = % von ( N+ N)
N; bei zwei Federn je F16 = N, mit Sicherheitszuschlag N. Die Druck-
federn sind ebenfalls symmetrisch um Schwerpunkt der Schneidkrfte F13 und F14 an-
geordnet (in Abb. 10.12 die Polstrahlen q, r, s).
d) Wahl der Schraubendruckfedern
berechnete Kraft (N) F5 = F8 = F12 = F9 = F15 = F16 =

300 950 2240 1900 2300
Anzahl der Federn 2 1 4 1 2
ergibt Federkraft (N) 150 950 950 1150
Federkraft entspricht F gespannt gespannt vorgespannt vorgespannt gespannt
Kenngren der Feder
Auendurchmesser (mm) 10 21 18 17,5 19
ungespannte Lnge (mm) 40 40 83 45 35
Draht rund (mm) 1,5 5 4 4
quadratisch (mm) 4
Anzahl der federnden 8,5 4,8 13 5,5 5
Windungen
Nennfederkraft (N) 162 1470 15520 2000 1260
Nennfederweg (mm) 16,1 13 20,4 7,2 8
Federkraft gespannt (N) 150 950 1200 2000 1150
Federweg gespannt (mm) 14,9 8,4 16 7,2 7,3
Federhub (mm) 7,5 7,0 8,0 3,8 2,0
Federweg vorgespannt (mm) 6,9 1,4 8,0 3,4 5,3
Federkraft vorgespannt (N) 76 160 600 950 830
e) Wahl der Tellerfedern
berechnete Kraft (N) F4 = F6 =

Anzahl der Federsulen 1 4
ergibt Federkraft (N) je Federsule 2800 1750
Federkraft entspricht F gespannt vorgespannt
Kenngren der Feder
gewhlte Teller (DIN 2093) B45 A31,5
Federkraft gespannt (N) 2900 3100
Federweg gespannt, je Teller (mm) 0,70 0,40
N
Federspannung gespannt ( mm ) 900 970
gesamter Federhub (mm) 1,8 2,5
Telleranzahl 6 14
Federkraft vorgespannt (N) 1400 1750
Federweg vorgespannt, je Teller (mm) 0,30 0,22
N
Federspannung vorgespannt ( mm ) 400 500
Festlegung der Innensechskantschrauben (Festigkeitsklasse 10.9 DIN 267 Blatt 3), die
als Hubbegrenzungsschrauben fr Tellerfedersulen A31,5 dienen. Jede Schraube (mit
Streckgrenze Re = mm N
) muss die Federvorspannkraft F = N aufnehmen. Bei
Sicherheitsfaktor = , (vgl. Abschn. 14.1.4) wird der Spannungsquerschnitt des Ge-

windes
F N ,
As = = N = , mm , gewhlt M 8.
Re mm
Die Lage des Einspannzapfens wurde in Abb. 10.12 zeichnerisch ermittelt.
10.2.1.8 FVW sulengefhrt mit Wippe

Bei der Konstruktion des Werkzeuges (Abb. 10.14) wurde davon ausgegangen, dass die
Aluminiumlegierung Al Mg Mn F 18 nur als 3 m lange Streifen, Walzfaser in Lngsrich-
tung, lieferbar ist. Diese werden mittels Walzenvorschubeinrichtung durch das Werkzeug
gefhrt. Um durch Seitenschneider an Streifenbreite nichts zu verlieren, schneiden zwei
Stempel (1) seitliche Aussparungen; in diese hngen zwecks Vorschubverfeinerung meh-
rere Sucherplatten (15) ein. Whrend der Vorschubbewegung heben mehrere schwach ge-
federte Stifte (hnlich Abb. 10.12, Teile 7) den Werksto an. Auf Winkel (11) sitzt federnde
Streifenfhrung (wie in Abb. 10.12, Teile 21). Als Anschneidanschlag (16) dient der federn-
de Stift nach Abb. 5.31f.
Die in Abb. 10.14 dargestellte Streifenanordnung bercksichtigt, dass Aluminiumle-
gierungen annhernd senkrecht zur Walzrichtung abgebogen werden sollen. Nach dem
Abb. 10.14 Verbundwerkzeug mit Umformung gegen die Stelbewegung. Werkzeugdarstellung

kurz vor Arbeitsbeginn, federnde Fhrungsplatte hat aufgesetzt. 1 Einschneidstempel fr Sucher-
platten (Teile 15), 2 Formbiegestempel fr sickenfrmige Vertiefung und federnder Ausstoer (zwei
Tellerfedersulen), 3 mehrere Lochstempel, 4 Ausschneidstempel und federnder zweiteiliger Aussto-
er, der Ausschnitt in Streifen zurckdrckt, 5 Abbiegestempel nach unten gehend, 6 gabelfrmiger
Hochbiegestempel mit Zylinderstift zur Rckwrtsbewegung, 7 Einsatz als zweifach wirkende Bie-
gekante, 8 Wippe, 9 linker (9a) und rechter (9b) Lagerblock zur Aufnahme des Lagerbolzens,
10 Druckbolzen, Hhe einstellbar, 11 Streifenauagewinkel mit federnder Streifenfhrung, 12 zwei
Auagewinkel fr Abfallstreifen, 13 Druckstift, Hhe einstellbar, drckt Fertigteile aus Streifen,
14 seitliche Streifenfhrungsbolzen, 15 Sucherplatten, 16 Anschneidanschlag, als federnder Stift in
Schneidplatte eingebaut (vgl. Abb. 5.31f), 17 Kunststo Druckfedern, 18 Viersulengestell mit fe-
dernder Stempelfhrungsplatte (19)
Lochen wird die Zuschnittform ausgeschnitten und durch Tellerfedern wieder in den Strei-
fen gedrckt; deren Federkraft greift im Linienschwerpunkt S4 der Zuschnittform an. In
der nchsten Arbeitsstufe werden die Schenkel des Stanzteils, im Streifen noch gehalten,
abgebogen. Das Hochbiegen erfolgt einzeln mittels eines gabelfrmigen Biegestempels (6),
der ber Wippe (8) und Druckbolzen (10) bettigt wird. Die beiden anderen Schenkel bie-
gen zwei Biegestempel (5) in Richtung der Stelbewegung ab. Der Streifen bleibt an der
sulengefhrten federnden Platte nicht hngen, da die winklig gestellten Schenkel etwas
auedern; es konnte daher auf federnde Abstostifte verzichtet werden. Ein Druckbolzen
(13) drckt die Fertigteile aus dem Streifen.
Fr das Hochbiegen knnte man auch einen einzelnen gabelfrmigen Biegestempel mit
zwei Biegekanten vorsehen und beide Schenkel gleichzeitig winklig stellen; eine Wippe mit
Lagerung und Druckbolzen wird erspart, jedoch ist die Herstellung der Durchbrche in der
Stempelfhrungsplatte schwieriger.
Angaben zur Federberechnung: In der Stufe ,,Ausschneiden (Stempel, Teil 4) sind zum
Ausstoen wegen der verwickelten Zuschnittform als Federkraft gespannt % der
Schneidkraft einzusetzen. Der Federhub ist gering ( f = Blechdicke + Eintauchtiefe der
Stempelschneidkante), es sind Tellerfederpakete, wechselsinnig aneinandergereiht, geeig-
net.
Die Federkraft gespannt der sulengefhrten Platte (19) muss grer sein als die Summe
aus:
a) Abstreifkraft der Schneidstempel, (1) und (3) = % der Schneidkrfte,

b) Abstreifkraft da Formbiegestempel (2) = % der Formbiegekraft,
c) Druckkraft der Federsule unter Ausschneidstempel (4),
d) Umformkraft der beiden gabelfrmigen Hochbiegestempel (6).
Das Werkzeug macht mintlich unter 50 Arbeitshbe. Es werden daher Kunststodruck-

federn eingesetzt; diese geben hohe Krfte und groe Federwege ab und sind gegen ber-
beanspruchung unempndlich. Der Gesamtabschli zum Schrfen der Schneiden ist bei
den Federn in Abb. 10.14 als grer werdender Federhub bercksichtigt.
Stehen Tafeln 1 m 2 m zur Verfgung, schneidet man sie in 1 m lange Stcke; die
Walzfaser verluft jetzt quer zum Streifen. Das Werkstck aus Aluminiumlegierung ist mit
der Lngsachse quer zum Streifendurchgang liegend (hnlich Abb. 10.4c) anzuordnen. Die
Biegeschenkel werden zuerst frei geschnitten; wozu mehrteilige Stempel gnstig sind. Da
Ausschneidstufe mit Gegendruckfedersule (4) entfllt, kann das Werkzeug einfacher ge-
staltet werden.
Eine Wippe zum gleichzeitigen Abbiegen zweier Schenkel gegen die Stelbewegung
zeigt Abb. 10.15. Die Biegekraft und die Druckkraft des Bolzens (2) nimmt Lagerschale
(7), die von der Gre der Rckfederung abhngige hhere Rckzugskraft ( 30 . . . 35 % von
FHochbiegen ) eine unmittelbar wirkende Druckfeder (9) auf. Der im Biegestempel (8) quer-
Biegekraft+Federkraft
liegende gehrtete Zylinderstift ist zweischnittig auf Abscheren ( = Stiftquerschnitt )
beansprucht. Im einsatzgehrteten Hebel (4) sind infolge der 2-Stiftquerschnitt krzeren
Hebelarme nur geringe Biegemomente wirksam. Sollte durch Abntzung zwischen He-
bel (4) und Lagerschale (7) ein Spielraum entstehen, wird dieser durch unterlegte Folien
(Ma x) ausgeglichen.
Die Konstruktion nach Abb. 10.15 ergibt im Vergleich zur Ausfhrung nach Abb. 10.14
zwei wesentliche Vorteile: Fr die Rckzugfeder (9) besteht nicht mehr die Gefahr des seit-
lichen Ausknickens, auch steht fr sie mehr Bauraum zur Verfgung, da FVW in der Regel
auf Leisten stehen, um Lochabflle und Werkstcke besser ableiten zu knnen.
Abb. 10.15 Wippe fr hohe Rck-

zugskrfte. 1 Bewegliche federnde
Fhrungsplatte, 2 Druckbolzen,
Hhe einstellbar, 3 Fhrungsplat-
te fr Biegestempel (8), 4 Wippe,
5 Gestellunterteil, 6 Druckplatte,
7 Lagerschalen fr Wippe (4), 8 Bie-
gestempel mit querliegendem Stift,
9 Druckfeder. Ma x: bei Abntzung
der Lagerschale (7) Folien unterle-
gen
10.2.1.9 FVW fr Rollbiegen mit Umformungen in Stelbewegung

Fr das Werkzeug (Abb. 10.16) wurde ein Sulengestell mit Fhrungsplatte (2) gewhlt,
deren Tellerfedern mit Fgespannt die Abstreifkrfte der Schneidstufen bernehmen ( f =
Umformweg der Stempel (13) + Eintauchtiefe der Schneidstempel). Die beiden Seiten-
schneider (9) biegen die zu rollenden Zuschnittkanten, whrend sie den Schneidvorgang
ausfhren, bereits mit an; die Schneidplattenoberche ist deshalb an den betreenden
Schneidkanten (Punkt A) etwas abgeacht (vgl. Abschn. 7.5).
In der Rollbiegestufe (Schnitt B-B) mssen die Federn des Blechniederhalters nur klei-
ne Haltekrfte aufbringen, da sich bei symmetrischer Werkstckform die Seitenkrfte ge-
genseitig aufheben und zwei Lagesicherungsstifte (4) die Streifenlage bereits vor der Um-
formung sichern. Die unter 45 geneigten Keilchen verschieben zum Rollbiegen beide
Schieber um das Ma hw und gleiten danach ohne Schieberbewegung noch um den ber-
laufweg h = , . . . , mm tiefer. Der Mindesthub der Druckfedern, die auf den Blech-
halter (3) wirken, ist damit fB = Anlaufweg han der Lagesicherungsstifte (4) und der
Keiltriebstempel (1) + Umformweg w + berlaufweg h der Keiltriebstempel.
Mit Hilfe des berlaufweges h will man das Einrichten des Werkzeuges unter der Pres-
se erleichtern; auch knnen die Hhenunterschiede zwischen den Umformchen zu den
mehrmals zu schrfenden Schneiden geringe Abweichungen aufweisen. Bei der Anferti-
gung und nachher beim Ausprobieren des Werkzeuges ist jedoch auf richtige Abstimmung
des waagerechten Schieberweges hw mit der Keilchenkrpfung (Ma ) zu achten. Ver-
ursacht dieses gegenseitige Einstimmen im Werkzeugbau erhebliche Schwierigkeiten, dann
baut man einstellbare Keiltriebstempel (Abb. 10.17) ein, die ohne berlaufweg h arbeiten.
Im FVW, Abb. 10.16, wurde fr die Stempel und Gegenstempel der Arbeitsfolgen Biegen
mit Kragendurchziehen und Rollbiegen im Ober- und Unterteil je eine gehrtete Zwischen-
platte mit der Dicke hz vorgesehen; diese ist beim Schrfen der Schneiden mit abzuschlei-
fen. Im Werkzeugunterteil sind die Schneidplattenteile, Gegenstempel und die gehrteten
Abb. 10.16 Verbundwerkzeug fr Scharnier. Arbeitsfolgen: I Seitenschneiden mit Anrunden

(Punkt A), Freischneiden und Lochen (Schnitt A-A); II Biegen und Kragendurchziehen in Richtung
der Stelbewegung; III Rollbiegen (Schnitt B-B); IV Leerstufe; V abfallloses Trennen. 1 Keiltrieb-
stempel; 2 Sulengestell mit federnder beweglicher Fhrungsplatte (die strichpunktiert dargestellte
Hubbegrenzungsschraube sitzt im ueren Rand der Platte); 3 federnder Blechniederhalter fr die
Rollbiegestufe, in Fhrungsplatte gefhrt; 4 Lagesicherungsstift mit aufgeschobener Hlse zur Fe-
derfhrung; 5 Deckplatte auf Zwischenlage 5a liegend; 6 Schieber; 7 Gegenstempel zum Rollbiegen;
8 Zwischenplatte mit Hhe hz, welche beim Schrfen der Schneiden ebenfalls abgeschlien wird;
9 Seitenschneider; 10 Lochstempel; 11 Schneidplatte mit Einsatz (11a), dessen Oberche bei A ange-
rundet ist; 12 Streifenfhrung; 13 Biegestempel hartaufsitzend; 14 Gegengesenk; 15 Schneidplatte der
Trennstufe mit Freibohrungen fr die gezogenen Kragen; 16 Trennstempel; 17 federnde Streifenab-
hebestifte (Federhub = Kragenhhe + 1 mm); 18 Fhrungsbuchsen im Oberteil; 19 Fhrungsbuchse
in Fhrungsplatte, Teile (18) und (19) mittels Kunstharz eingegossen; 20 Aufschlagring
Abb. 10.17 Einstellbarer, einseitig wirkender Keiltriebstempel.

1 Keiltriebstempel mit zwei Rundmuttern M zur Hheneinstel-
lung, 2a sulengefhrte bewegliche Platte, 2b Stempelhalteplatte,
im Werkzeugoberteil sitzend, 6 Schieber mit angeschraubter
Querleiste QL, die zur Aufnahme der beiden Druckfedern (DF)
dient
Abb. 10.18 Folgeverbundwerkzeug in Modulbauweise mit 25 Folgen. 1 Grundplatte Mutterge-

stell; 2 Kopfplatte Muttergestell; 3 Sulenfhrung Muttergestell; 4 Modul-Unterteil mit Schnitt- und
Druckplatte; 5 Modul-Oberteil mit Stempelhalte- und Druckplatte; 6 Fhrungs- bzw. Abstreifplatte;
7 Separate Modul-Fhrung; 8 Klemmwinkel bzw. -schrauben fr Modul; 9 Anschlagstifte fr Mo-
dul; 10 Distanzbolzen fr UT-Begrenzung; 11 Zentrierung in Presse. a Prgen; b Lochen; c Fangen;
d Fangen; e Prgen; f Beschneiden; g Fangen; h Prgen; i Fangen; k Fangen; l Beschneiden/Fangen;
m Beschneiden; n Beschneiden; o Fangen; p Prgen; q Prgen; r Fangen s Beschneiden/Fangen; t Fan-
gen; u Biegen 1; v Biegen 2; w Fangen; x Biegen 3; y Fangen; z Vorschubkontrolle. Modul I 9 Folgen;
Modul II 8 Folgen; Modul III 8 Folgen; insgesamt 25 Folgen
Abb. 10.18 Fortsetzung

Bauteile der Schieberfhrungen zusammengepasst, verschraubt und verstiftet. Nur wenn

harte, dicke Bleche verarbeitet werden, mssen die Teile des Werkzeugunterteils in ei-
ner rechteckigen Passform aufgenommen sein. Da Messing umgeformt wird, kann das
Kragenziehen, ohne die Lage des Schnittgrates zu bercksichtigen, in Richtung der St-
elbewegung erfolgen.
In Abb. 10.17 sind nur die zu ndernden Bauteile aus Abb. 10.16 dargestellt. Der Keil-
triebstempel (1) ist auf den Schieber (6) einseitig wirkend. Er sttzt sich in der federn-
den beweglichen Fhrungsplatte des Sulengestells (2a) ab, weshalb die Fhrungsplatte
dicker zu gestalten ist. Der Keiltriebstempel fhrt keinen berlaufweg h aus, seine genaue
Hhenlage und damit der Anpressdruck wird beim Ausprobieren des Werkzeuges mit-
tels der beiden Rundmuttern M eingestellt. Den Schieberrcklauf bewirken zwei Druckfe-
dern (DF). Diese sitzen auf einer Querleiste (QL), die am Schieber angeschraubt ist. Beide
Druckfedern sttzen sich auf festsitzenden Zwischenlagen (in Abb. 10.16 die Teile 5a) ab.
Die Bauteile fr die seitliche Fhrung des Schiebers knnen unverndert aus Abb. 10.16
bernommen werden.
10.2.2 FVW in Modulbauweise
Stanzteile mit groer Formenvielfalt werden in vielen Bearbeitungsfolgen (bis 32) herge-
stellt. Dazu verwendet man FVW-Werkzeuge in Modulbauweise (Abb. 10.18). Sie beste-
hen aus einem Grundgestell mit eigenen Fhrungssulen, in das wiederum die einzelnen
Module eingespannt werden. Die Module sind wie vollstndige Werkzeuge mit eigenen
Sulenfhrungen ausgefhrt. Jedes Modul kann bis zu 5 Folgen enthalten.
Abbildung 10.18 zeigt den konstruktiven Aufbau eines FVW in Modulbauweise. Das
Auswechseln der Module erfolgt durch Lsen von zwei Schrauben auf der Bedienerseite.
Beim Wiedereinfgen wird das Modul gegen zwei Anschlagbolzen xiert und auf der Rck-
seite mit einer Umgrieiste gehalten. Die Befestigung geschieht durch das Verschrauben
von zwei Schrauben auf der Bedienerseite.
Die Fhrungen der Module dienen nur zum Zweck der Ausrichtung beim Spannen.
Nach dem Spannen bernimmt die Fhrung der Stanzmaschine das Fhren beim Stanzen.
Bei Ober- und Unterwerkzeug muss auf uerste Parallelitt der Aufspannchen geachtet
werden. Das gilt sowohl fr das Grundgestell als auch fr die einzelnen Module.
Der Vorteil der FVW in Modulbauweise ist nicht nur in der greren Anzahl der Ar-
beitsfolgen zu sehen, sondern auch in der Austauschbarkeit einzelner Module, falls durch
Verschlei oder Werkzeugbruch ein Austausch notwendig wird. Damit kann ein grerer
Aufwand und Zeitverlust vermieden werden. Typische Stanzteile fr diese Fertigung sind
Kontaktstecker und -buchsen fr die Elektroindustrie und Teile der Feinmechanik fr die
Elektroindustrie.
Verbundwerkzeuge Schneiden-Ziehen 11
11.1 Auswahl des geeigneten Werkzeuges
Die Entscheidung, ob ein Folge- oder Gesamtverbundwerkzeug1 geeignet ist, richtet sich
nach der Ziehteilform und der zur Verfgung stehenden Presse. Folgeverbundwerkzeuge
(FVW) mit hintereinanderliegenden Arbeitsfolgen (z. B. Einschneiden-Ziehen-Lochen-
Ausschneiden) dienen zur Herstellung von Teilen mit geringer Ziehtiefe aus Streifen oder
Bndern (Abb. 10.12). Fr Hohlteile mit greren Ziehteilhhen werden Gesamtverbund-
werkzeuge (GVW) mit bereinanderliegenden Arbeitsstufen eingesetzt; sie ermglichen
zustzlich geringeren Blechverbrauch, erfordern jedoch fr die Auenform meist ein Nach-
schneidwerkzeug. Abbildungen 9.3 und 9.6 II zeigen GVW, die unter teilweiser Verwen-
dung auswechselbarer Umform- und Aufbauteile gestaltet sind.
Nachfolgend werden noch einige grundlegende Werkzeugausfhrungen in Gesamtbau-
weise fr verschiedene Pressenarten besprochen, die zur Umformung gut tiefziehfhiger
Bleche bei greren Stckzahlen vorgesehen sind und daher mit Sulenfhrungen arbei-
ten.
11.2 Verbundwerkzeug Ziehen-Beschneiden
Fr das in Abb. 11.1 dargestellte GVW Ziehen-Beschneiden, das auf mechanischen Zieh-
pressen arbeitet, sind auswechselbare Aufbau- und Umformteile mitverwendbar. Die Fh-
rung des Ziehstempelaufsatzes (3) bernimmt der Blechhalter, der bei lteren Pressen zum
Werkzeugunterteil sulengefhrt sein kann. Zuerst wird der Napf mittels Ziehstempel (1),
Blechhalter (4) und Ziehring (5) geformt. Ist die Zarge auf Fertighhe gezogen, so trennt
noch whrend des Weiterziehens ein Schneidring (2) den restlichen Werksto des Zu-
1
Werkzeuge, die unter Stufenpressen arbeiten, werden im Rahmen dieses Buches nicht besprochen.

DOI 10.1007/978-3-8348-2229-1_11,
250 11 Verbundwerkzeuge Schneiden-Ziehen
Abb. 11.1 Verbundwerkzeug Ziehen-Beschneiden fr

mechanische Ziehpressen (vgl. Abb. 8.5). 1 Ziehstempel,
2 Schneidring mit Schneide Sk, 3 Ziehstempelaufsatz,
4 Blechhalter, 5 Ziehring mit Abstreifkante Ak und bli-
chem Ziehspalt uz
schnittes ab, indem dessen Schneide Sk in die gestreckte Blechoberche ber der Ein-
laufrundung rz des Ziehringes (5) eindringt. Durch die im Zargenquerschnitt noch wirk-
same Radialbeanspruchung bildet sich beim Anschneiden ein Kerbriss; dieser reit weiter
und erleichtert den restlichen Trenn Vorgang. Die senkrecht wirkende Schneidkraft erzielt
gnstigste Schneidwirkung, wenn die Ziehkantenrundung im Ziehring nicht tangential
ausluft, sondern etwas angeacht ist (Punkt P).
Bei der Schneidkraftberechnung ist als ,,Abquetsch-Schneidwiderstand die Bruchfes-
tigkeit Rm des Blechwerkstoes, als Schnittchendicke etwa 2 Ausgangsblechdicke, als
Schnittlinienlnge der Mantelumfang des Ziehteils einzusetzen.
Der beschnittene Zargenrand zeigt innen eine von der Ziehkante herrhrende Anrun-
dung; auerdem ist er sehr scharfkantig, weshalb zum Abstreifen der Hohlteile vom Zieh-
stempel meist eine Abstreitkante Ak (Abb. 11.1) ausreicht. Wird in den Ziehstempel ein
federnder Abstostift mit geringem Federhub eingebaut, sind Abstreifschieber vorzuzie-
hen.
Der Werkzeugaufbau (Abb. 11.1) ist ebenfalls fr die Arbeitsfolgen ,,Zuschnittaus-
schneiden-Ziehen-Beschneiden geeignet. Die Schneidplatte zum Ausschneiden der
Zuschnittform mit den erforderlichen Streifenfhrungs- und Abstreifelementen sitzt,
hnlich Abb. 9.3 Ia, auf dem Ziehring (5); der Blechhalter (4) erhlt die Gegenschneide.
Der Schneidring zum Beschneiden des Ziehteilrandes sitzt unterhalb des Ziehstempels.
Verbundwerkzeuge, die auf Kurbelpressen mit Ziehkissen im Tisch eingesetzt werden und
den Zargenrand zuletzt noch beschneiden, zeigen Abb. 11.5 und 11.6.
11.3 Verbundwerkzeug Ausschneiden-Ziehen-Lochen
Im Werkzeug (Abb. 11.2 I, II), das auf einfachwirkender Presse arbeitet, werden Ziehtei-
le mit geringer Zargenhhe (kleinem Ziehverhltnis) durch Tiefziehen mit ,,elastischer
Blechhaltung gefertigt. Es steht auf einer Zwischenplatte (13), damit es mit angebauter Fe-
11.3 Verbundwerkzeug Ausschneiden-Ziehen-Lochen 251
Abb. 11.2 Verbundwerkzeug Ausschneiden-Ziehen-Lochen mit elastischer (I/II) und mit starrer
(III) Blechhaltung. Werkzeugstellung I kurz vor Schneidbeginn, II in tiefster Lage: 1 Einspannzapfen
mit Zwangsausstoer und drei Druckbolzen fr Ausstoplatte, 2 Zentrierplatte mit Druckplatte und
Stempelhalteplatte fr drei Lochstempel, 3 Ausschneidstempel, 4 Abstreifer, zugleich Streifenfh-
rung, quer zum Streifendurchlauf aufgesgt in der Breite b > dFertigteil , 5 Schneidring, 6 Ziehstempel,
Druckchen von (5) und (6) haben gleiche Hhenlage, 7 Blechhalterring, zugleich Ausstoring,
federbettigt ber Druckbolzen, Teile 8, 9 Zentrierstck, 10 Rohrstck mittels Gewindestift gegen
Verdrehen gesichert, 11 Federauagering mit Sicherungsnase N gegen Verdrehen, 12 Normalge-
stell, Sulen mittigstehend, auf Zwischenplatte, Teil 13. x = hw Blechdicke s Eintauchtiefe der
Lochstempel in Gegenschneide. Fd auswechselbares Federdruckgert, von unten her in Werkzeug
eingeschraubt, Db Distanzbolzen; zur Einhaltung des bei starrer Blechhaltung erforderlichen Maes
e = s + ( . . . ) % von s (vgl. Abschn. 8.3)
derdruckeinrichtung (Teil 8, 10 und 11) unter die Presse geschoben werden kann. Die
Federn bewirken den Blechhalterdruck. Deren Kraft soll daher whrend des Ziehens kaum
ansteigen (Ziehfehler-Tab. 9.2, Bild I A 2); es sind lange Federn einzubauen, um weiche
Schraubendruckfedern2 zu erhalten. Oft ergeben Tellerfedern mit annhernd waagerech-
tem Kennlinienteil
Tellerhhe h
( = > , DIN 2093, Reihe B)
Tellerdicke s
kleinere Bauhhen, auch wenn wechselsinnig aneinandergereihte Tellerfedern eingesetzt

sind.
Ein Verbundwerkzeug Ausschneiden-Ziehen-Lochen, das mit ,,starrer Blechhaltung
arbeitet und ebenfalls fr einfachwirkende Pressen, jedoch fr grere Ziehtiefen geeig-
net ist, zeigt Abb. 11.2 III: Das auswechselbare Federdruckgert (Fd) wird vom Pressen-
einrichter in das Werkzeugunterteil durch die nung des Pressentisches eingeschraubt.
Whrend des Ziehvorganges drcken im Werkzeugoberteil sitzende Distanzbolzen (Db)
auf den Blechhaltering (7), wobei diese Bolzen zwischen Ziehring und Blechhalterdruck-
che den fr starre Blechhaltung erforderlichen Abstand, Ma e = Blechdicke s + (5 . . . 7) %
von s einhalten. Mit grerwerdender Ziehtiefe steigt die Federkraft an; sie hat auf den
Blechhalter keinen Einuss mehr, da dieser mittels der Distanzbolzen (Db) wie ein ,,starrer
Blechhalter wirkt. Von Nachteil ist, dass der Blechhaltering sternfrmig herausragende
Arme als Druckchen fr die Distanzbolzen erfordert, wodurch die Auageche der
Schneidplatte kleiner wird. Die Schneidplatte muss daher dicker, nicht in Einzelstcke un-
terteilt, gestaltet sein.
Steht eine Exzenter-(Kurbel-)Presse mit Ziehkissen im Tisch zur Verfgung, sind im
Werkzeugunterteil keine Druckfedern erforderlich (vgl. Abb. 8.6). Bei Verbundwerkzeu-
gen mit Lochstempeln mssen dann die Lochabflle aus dem Unterteil durch schrge, lange
Kanle abgeleitet werden (Abb. 11.5); sie knnten dabei den Kanaldurchgang verstopfen.
Deshalb werden im Werkzeugunterteil vielfach waagerecht liegende Kanle angeordnet
und die Lochabflle nach jedem Hub mittels pneumatisch bettigten Schiebern herausge-
schoben (Abb. 11.6). Die erforderlichen Druckluftventile sind ber den Stelhub durch
Kontakte gesteuert.
Die Druckchen des Ziehstempels und der Schneidplatte zum Ausschneiden des Zu-
schnittes (Abb. 11.2 IIII, die Teile 5 und 6) sind gleich hoch (siehe Abschn. 9.2.2).
Zur Konstruktion des Werkzeugoberteiles kann man sinngem die Richtlinien fr Ge-
samtschneidwerkzeuge (vgl. Abschn. 5.4.6) anwenden. Die zwangsbettigte Ausstoplatte
(Abb. 11.2 I, II, Baugruppe 1) soll in Werkzeugen mit dnnen Lochstempeln gleichzeitig
diese Stempel absttzen, sie ist daher dicker zu gestalten. Bei zu dnner Ausstoplatte wr-
den die Lochstempel ihre Fhrungsbohrungen ausschaben. Dicke Lochstempel knicken
Federkraft F (N) (N)

2
Die Federkonstante c = Federweg f (mm)
oder c = F
f (mm)
(zahlenmig die Zunahme der Feder-
kraft je mm Federweg) ist bei weichen Federn ein kleiner Zahlenwert.
11.4 Verbundwerkzeug Lochen-Ausschneiden-Kragendurchziehen 253
nicht aus, sie erfordern keine seitliche Absttzung; dnne Ausstoplatten mit Durchgangs-
bohrungen, die zum Lochstempel etwa 1 mm Spiel haben, sind geeignet (Abb. 11.2 III).
Als Mindesthub des Pressenstels sind Umformhhe hw + Ziehteilhhe + 40 mm
Spielraum erforderlich, man kann dann gerade noch die. Ziehteile mittels Sauger oder
Greifzange herausnehmen bzw. mittels Druckluftstrahl wegblasen lassen. Werden Bn-
der mittels Walzenvorschubeinrichtung verarbeitet, muss meist der Stelhub grer sein.
(Ausprobieren, damit der Druckluftstrahl die ausgestoenen Ziehteile noch mit Sicherheit
wegblasen kann!)
Fr Ziehteile mit geringer Hhe ist es gnstiger, im Oberteil einen mit Kunststodruck-
feder bettigten Ausstoer vorzusehen. Er arbeitet weicher; auch sind whrend des St-
elrcklaufes die Ziehteile aus dem Ziehring schon ausgeworfen, bevor der Walzen- oder
Zangenvorschub das Band weiterbewegt. Das auslaufende Band nimmt dann das ferti-
ge Ziehteil aus dem Werkzeug mit, die Streifenfhrungsplatte (4) wird nun in Richtung
des Streifendurchganges ausgesgt. Im oberen Totpunkt OT (genetes Werkzeug) kann
zustzlich ein Druckluftstrahl in Durchgangsrichtung kurz auf das Ziehteil einwirken. Fe-
derbettigte Ausstoer ergeben jedoch groe Werkzeugbauhhen.
11.4 Verbundwerkzeug Lochen-Ausschneiden-Kragendurchziehen
In den gezogenen Kragen des Werkstckes (Abb. 11.3) wird ein Rohr gesteckt und hart-
geltet; die Wanddickenschwchung; am oberen Kragenrand ist daher ohne Einuss. Bei
diesem Werkzeug ist eine Zwischenplatte (2) auf das sulengefhrte Oberteil geschraubt
und verstiftet; in ihr bewegt sich die Zwangsausstoerplatte. Diese Anordnung mindert
meist die Werkzeugbauhhe.
Die Druckchen des Ziehstempels (8) und des Schneidringes (7) sind gleich hoch;
nach jedem Schrfen des Schneidringes ist die Stempelkante nachzurunden. Whrend des
Lochens und Ausschneidens beginnt damit bereits das Durchziehen des Kragens, wodurch
schon bei Schneidbeginn der umzuformende Werksto gleichmig ber seine Streck-
grenze beansprucht wird (siehe Abschn. 9.2.2, Verbundwerkzeug Ausschneiden-Ziehen).
Auch bildet sich kaum noch ein Schnittgrat, der am Kragenrand rissfrdernd wirken knn-
Kragenhhe
te. Das erreichbare Umformverhltnis Stempeldurchmesser wird gnstiger, je grer die Stem-
pelkantenabrundung rp ist; jedoch erhht sich dann auch der Umformweg hw. Whrend
der Abwrtsbewegung halten im Werkzeugunterteil die Druckfedern den Ausschnitt fest;
ihr Federdruck kann beliebig ansteigen, es sind krzere Federn geeignet. Whrend des
Rcklaufhubes stoen diese Federn das Fertigteil aus dem Werkzeugunterteil aus.
Abb. 11.3 Verbundwerkzeug, Lochen-

Ausschneiden-Kragendurchziehen.
Werkzeugstellung I kurz vor Schneidbe-
ginn, II in tiefster Lage: 1 Einspannzapfen
mit Zwangsausstoer, 2 Zwischen-
platte, 3 Ausschneidstempel, zugleich
Ziehring, mit Schneide Sk und Zieh-
kantenhalbmesser rz , 4 Ausstoplatte
mit drei Druckbolzen, 5 Lochstempel,
6 Abstreifer, zugleich Streifenfhrung,
7 Schneidring, 8 Ziehstempel mit Gegen-
schneide fr Lochstempel (5), die etwas
grere Stempelkantenabrundung rp
erhht den Umformweg hw, erleichtert
jedoch das Kragenziehen, 9 Gegenhalter,
auf den die Druckfedern zum Auswerfen
des Fertigteiles wirken, 10 Zentrierstck,
11 Sulengestell
11.5 Verbundwerkzeug Ausschneiden-Ziehen-Flanschbeschneiden
Die Kappe (Abb. 11.4) aus Al Mg 3 F 18, fertig beschnitten, wird in einem Verbundwerk-
zeug aus Streifen hergestellt. Whrend sich das Werkzeug abwrts bewegt, schneidet der
Schneidring (4) den Zuschnitt aus; gleichzeitig beginnt der Ziehring (7) den Napf zu for-
men. Die Federkraft, vorgespannt, der Tellerfedern im Oberteil muss grer sein als Zieh-
kraft und Druckkraft des Ziehkissens:
F1 Tellerfedern > (FZiehen + FZiehkissen ),

Federhub f = Blechdicke + Eintauchtiefe der Schneiden von (13) und (4).
Nachdem der Napf gezogen ist, sitzt der als Blechhalter ttig gewesene Ring (7) im Werk-
zeugunterteil auf und wird zum Schneidstempel; der Schneidring (4) beschneidet den
Flansch des gezogenen Napfes, indem er die unteren Tellerfedern ber den Gegenhalter
11.5 Verbundwerkzeug Ausschneiden-Ziehen-Flanschbeschneiden 255
Abb. 11.4 Verbundwerkzeug Ausschneiden-Ziehen-Flanschbeschneiden. Werkzeugstellung I wh-

rend des Stelvorlaufes, II in tiefster Lage: 1 Einspannzapfen mit Zwangsausstoer, 2 obere Platte,
3 Sulengestell-Oberteil, 4 Schneidring mit Auenschneide (Zuschnitt zuschneiden) und Innen-
schneide (Flanschdurchmesser fertig beschneiden), 5 Fhrungsbuchse fr Tellerfedern, 6 unterer
Druckbolzen fr Zwangsausstoer mit federndem Abstostift, 7 Ziehring, unter Federdruck ste-
hend, 8 Abstreifplatte, 9 Zwischenlagen, die vordere Leiste mit Anschneidanschlag, Aussparung
fr Druckluftstrahl und mit Streifenauageblech, 10 Leiste mit Einhngestift fr Schnittstreifen,
11 Schneidplatte (Zuschnitt ausschneiden), 12 federnder Gegenhalter zugleich Auswerferring, an
Aufprallstelle des Druckluftstrahls ist er mit Hand- Schleifmaschine ausgewlbt (Schnitt B-B),
13 Blechhalter, zugleich Schneidstempel (fr Flanschdurchmesser fertig beschneiden), 14 Unterteil
des Sulengestells, 15 Ziehstempel, von unten her angeschraubt, 16 Grundplatte, 17 drei Druckbol-
zen, durch Ziehkissen bettigt, 18 Ziehteil
(12) zusammendrckt. Whrend des Stelrcklaufes wirken die beiden unteren Tellerfe-
dern als Auswerfer (siehe Abschn. 4.4.5).
FAuswerfen Federkraft gespannt der beiden unteren Teller

. . . % der Schneidkraft fr Flanschbeschneiden,
Federhub = Blechdicke + Eintauchtiefe des Ausschneidstempels (4)
+ Vorstehma des Gegenhalters (12).
Bevor das Werkzeugoberteil seine hchste Lage erreicht, wird das Fertigteil mit dem
Abfallring mittels Druckluftstrahl ausgeworfen. Damit durch Schnittgrate keine Strungen
entstehen, wurde der federnde Gegenhalter (12) an der Aufprallstelle des Druckluftstrahles
mit Handschleifmaschine ausgewlbt (Teilschnitt B-B); die Druckluft drckt nun von der
Unterseite her auf den mit auszuwerfenden Abfallring.
11.6 Verbundwerkzeug Formbiegen-Ziehen-Lochen-Beschneiden
In Verbundwerkzeug (Abb. 11.5) werden rechteckige Zuschnitte (Auenmae L0 B0

mm mm) eingelegt, die Zentrierung bernehmen sechs Anschlagstifte (1). Wh-
rend des Arbeitshubes wird zuerst die lngs verlaufende Vertiefung geformt (Formbiege-
schiene, Teil 2, Formbiegekraft mittels zehn Druckfedern, Teile 3); die Ecken am bergang
Boden auf Zarge werden erst in tiefster Werkzeugstellung (unterer Totpunkt UT) durch
hartaufsitzende Stempel (4) fertig geformt. Ist diese Vertiefung mittels Federkraft F1 ge-
formt, beginnt der Rechteckzug. Die Ziehkante setzt sich aus den beiden hartaufsitzenden
Stempeln (4) und mehreren Leisten (5) zusammen. Zwei Bremswulste (Querschnitt nach
Abb. 8.9b) entlang den beiden Lngsseiten ermglichen einen geringen Blechhalterdruck,
den zehn Druckbolzen (6) vom Ziehkissen3 aus auf den Blechhalter (7) bertragen. Nach-
dem die Zargenhhe auf Fertigma gezogen ist, wird der brige Werksto des Zuschnit-
tes zwischen der Schneidkante der Leisten (8) und der Ziehkantenabrundung rz abge-
trennt (hnlich Verbundwerkzeug Ziehen-Beschneiden, Abb. 11.1); der dabei entstandene
Schnittgrat ist scharfkantig und innen angerundet4 . Whrend dieses Abtrennvorganges
wird gelocht (Lochstempel, Teile 9 mit Druckstcken, Teile 10); gleichzeitig werden die
bergnge der bereits vorgeformten Vertiefung fertig gepresst (hartaufsitzende Stempel,
Teile 4). Schrge Kanle leiten die Lochabflle seitlich ab. Einige federnde Abhebestifte (11)
heben das Fertigteil ab, damit man es ohne Schwierigkeit mittels Haftsauger oder Haftma-
gnet herausnehmen kann.
11.7 Verbundwerkzeug Ausschneiden-Ziehen-Lochen-Beschneiden
Das Verbundwerkzeug (Abb. 11.6) arbeitet ebenfalls auf Kurbelpressen mit Ziehkissen im
Tisch. Es dient zur Fertigung des Ziehteiles vom Berechnungsbeispiel zu Abschn. 9.1.2.
3
Bei Pressen fr grere Drcke besteht das Ziehkissen aus 1 . . . 4 Druckzylindern (jeweils Doppel-
kammergerte, d. h. mit zwei bereinandersitzenden Kolben), die auf eine gemeinsame Druckplatte
wirken. Im Pressentisch benden sich nach einem bestimmten Lochbild mehrere Bohrungen zur
Aufnahme von Druckbolzen; je nach Werkzeuggre und Lage der Bohrungen setzt man die Druck-
bolzen ein.
4
Werden fertige Ziehteile zuletzt noch emalliert, schmelzen scharfe Schnittkanten ab, die emaillier-
ten Teile haben abgerundete Kanten.
11.7 Verbundwerkzeug Ausschneiden-Ziehen-Lochen-Beschneiden 257
Abb. 11.5 Verbundwerkzeug Formbiegen-Ziehen-Lochen-Beschneiden fr einfachwirkende Presse

mit Ziehkissen. 1 Anschlagstifte fr Zuschnitt, 2 Formbiegeschiene, 3 Druckfedern, 4 hartaufsitzende
Stempel, zugleich Ziehkante fr kurze Werkstckseite und Eckenabrundungen, 5 Ziehkante fr lange
Werkstckseite, aus mehreren Leisten bestehend, 6 Druckbolzen, 7 Blechhalter, 8 Schneidleisten,
9 Lochstempel, 10 Druckstck, 11 federnde Abhebestifte
Den Bandwerksto fhrt eine pressengebundene Walzenvorschubeinrichtung durch das

Werkzeug. Zuerst schneidet der Ziehring (7) mit seiner Schneidkante (Sk) den Zuschnitt
aus. Danach beginnt die Umformung. Kurz vor tiefster Werkzeuglage wird das bereits fer-
tiggezogene Teil gelocht; und gleichzeitig beschnitten (vgl. Abb. 11.1).
Die am Zargenrand entstandene Schnittche ist scharfkantig und innen angerundet.
Bei beginnendem Stelrcklauf heben Abhebebolzen (8) mittels mehrfachgeschichteter,
wechselsinnig angeordneter Tellerfederpakete das Ziehteil vom Stempel ab. Dafr reichen
bereits 1 . . . 2 mm Federhub aus, um Gleitreibung zwischen Werkstck und Stempel zu er-
zielen bzw. Haftreibung zwischen Werkstck und Ziehring zu erhalten; das Ziehteil bleibt
mit Sicherheit in der Ziehringinnenform haften. Der gleichzeitig sich nach oben bewe-
Abb. 11.6 Verbundwerkzeug Ausschneiden-Ziehen-Lochen-Beschneiden fr Exzenter-(Kurbel-)

Presse mit Druckkissen im Tisch. 1 Ziehring mit Schneidkante Sk, 2 Aufsatz aus 295, zustzlich je ein
Zylinderstift zur Lagesicherung von (1) zu (2) und von (2) zum Oberteil, P Passform, 3 Schneidplatte
fr Zuschnittausschneiden, 4 Ziehstempel, 5 Schneidstempel fr Ziehteilbeschneiden, 6 Blechhalter,
7 Druckbolzen zur bertragung der Ziehkissen-Druckkraft, 8 Abhebebolzen mit mehrfach geschich-
teter Tellerfedersule, Federhub f 1 . . . 2 mm, 9 Zwischenplatte, nur vorsehen, wenn unter (5)
kein Platz fr Tellerfedern von (8) vorhanden ist, 10 elektro-pneumatisch gesteuerter Schieber fr
Lochabflle, 11 Lochstempel, 12 zwangsbettigte Ausstoplatte, 13 Druckbolzen fr (12), 14 Loch-
stempelhalteplatte
gende Blechhalterring (6) hebt den abgetrennten Zuschnittrest von der Schneidkante ab.
Bei beendetem Rcklaufhub hat der zwangsbettigte Ausstoer (Prinzip, Abb. 8.6) das
Fertigteil bereits abgeworfen. Whrend des Stelrcklaufs stt ein elektro-pneumatisch
gesteuerter Schieber die Lochstempelabflle durch Querkanle aus dem Werkzeugunterteil
heraus.
Bei Verbundwerkzeugen Ausschneiden-Ziehen-(-Lochen-)Beschneiden, die unter
Exzenter-(Kurbel-)Pressen mit Ziehkissen im Tisch arbeiten, muss (im Gegensatz zu
Verbundwerkzeugen Ausschneiden-Ziehen, vgl. Abb. 11.2 II) die Druckche der Schneid-
11.7 Verbundwerkzeug Ausschneiden-Ziehen-Lochen-Beschneiden 259
platte fr ,,Zuschnittausschneiden (6) etwas hher liegen als die Ziehstempeldruckche

(4), sonst wrden die federnden Druckbolzen (8) den Bandvorschub behindern.
Als Federkraft (F gespannt ) der beiden Tellerfedersulen (zu 8) sind etwa 5 % von F-
Abquetsch-Schneiden anzusetzen, wobei
F-Abquetsch-Schneiden Rm Ziehteilumfang (, . . . ) Blechdicke s
ist.
Die Zwischenplatte (9) im Werkzeugunterteil wird nur erforderlich, wenn fr die Tel-
lerfedersulen (zu 8) kein Platz unmittelbar unter dem Schneidstempel (5) vorhanden ist,
bei Ziehteil, Berechnungsbeispiel 8.3, ist dieses der Fall.
Bei genetem Werkzeug bendet sich die zwangsbettigte Ausstoerplatte (12) auer-
halb der Lochstempel; sie ist im Ziehring nicht gefhrt, die Lochstempel schneiden ohne
seitliche Absttzung. Will man kleine Lochstempel in der Ausstoerplatte absttzen, muss
der Ausstoer dicker und in einem hohen Ziehring gefhrt sein (vgl. Abb. 11.2 I, II).
Hat das Ziehteil keine im Schwerpunkt liegende Bohrung, lsst man einen im Schwer-
punkt angeordneten Zwangsausstoerbolzen unmittelbar auf die Ausstoplatte (12) wir-
ken; die Druckbolzen (11) fallen dann weg, der Einspannzapfen wird in das Werkzeugo-
berteil ohne Zwischenringe eingeschraubt (vgl. Abb. 5.12b).
Werkstoffe fr den Werkzeugbau 12
12.1 Aufbau und Umformwerkstoffe
Zum Werkzeugaufbau dienende Konstruktionsteile unterliegen meist nur einem unwe-

sentlichen Verschlei; sie sind, auer bei Fliepresswerkzeugen, daher selten gehrtet. Su-
lengestelle werden aus Sonderguss (Kugelgraphitguss, Meehaniteguss), Ober- und Unter-
werkzeuge im Growerkzeugbau auch aus Grauguss hergestellt. Die Gte der eingesetzten
Baustahlsorten, ebenso die Plattendicken, richtet sich nach der im Werkzeug wirkenden
Schneid- bzw. Umformkraft. Die Platten werden entsprechend den Dicken der Grobbleche,
nach Bercksichtigung der Bearbeitungszugabe, vermat. So wird z. B. eine Grundplatte
nicht 30 mm, sondern nur 26 . . . 28 mm dick angegeben. Giet man Stempelfhrungs-
platten, Stempelhalteplatten, Fhrungsbuchsen fr Sulengestelle mit Kunstharzen (Ab-
schn. 5.3.2 und Abschn. 7.3) aus, dann wird Passarbeit eingespart.
Die Umformwerksto formen den zu verarbeitenden Werksto mittels Schneidstempel
und Schneidplatte, Biegestempel und Gegenstempel oder Ziehstempel und Ziehring span-
los um. Hier wurden Werkzeugsthle, Sintermetalle und Hartmetalle sowie verschiedene
Gusswerkstoe entwickelt. Ziehstempel, Blechhalter und Ziehringe fr groe Ziehformen
werden aus GG-26 oder GG-30, aus Sonderguss mit Zustzen von Silicium, Chrom, Nickel
und Mangan, aus Hartguss, Meehanite-, Kugelgraphitguss, zum Tiefziehen rostbestndiger
Stahlbleche aus Sonderaluminiumbronzen (siehe Abschn. 9.6) angefertigt. Fr die Aus-
wahl der Umformwerkstoe ist die Art des zu verarbeitenden Werkstoes, die erforderliche
Standmenge1 und die noch zulssige Maabweichung infolge des Hrteverzuges mage-
bend.
1
Standmenge bei Schneidwerkzeugen ist die Anzahl der ausgeschnittenen Schnitteile zwischen je-
dem Schrfen der Schneiden bzw. bei Umformwerkzeugen die Anzahl der gefertigten Werkstcke
zwischen zwei Werkzeuggeneralberholungen.

DOI 10.1007/978-3-8348-2229-1_12,
262 12 Werkstoffe fr den Werkzeugbau
Fr hochbeanspruchte Stempel, Schneidplatten, Matrizen werden hochchromhaltige

Werkzeugsthle (Warmbehandlung Abb. 12.1), vereinzelt auch Schnellarbeitssthle einge-
setzt.
Arbeitsfolgen und Zweck:
Abb. 12.1 Warmbehandlung hochchromhaltiger Sthle, z. B. X 210 Cr 12, Werksto Nr. 1.2080
1. 2. 3. a) b) 4.
Weichglhen der Zwischenglhen Erwrmung im Abschrecken Anlassen im
Rohlinge der vorgearbeite- Salzbad, im Ofen im Warmbad Warmbad
ten Teile (eingepackt in (Salzbad)
ausgebrannter
Holzkohle)
bessere Bear- Bearbeitungs- durch Warmbad: geringes Tem- Entspannen der
beitung, z. B. spannungen peraturgeflle, Minderung der Teile, Erzielung
Handgravierung beseitigen, damit Wrmespannungen und des Ver- der gnstigsten
Verzug gering zugs Gebrauchshrte
bei hchstmgli-
cher Zhigkeit
Hochchromhaltige Werkzeugsthle haben schlechte Wrmeleitfhigkeit; um Verzug und

Spannungsrisse zu vermeiden, ist langsam vorzuwrmen. In der Grundmasse dieser hoch-
chromhaltigen Sthle sind Primr- und Sekundrkarbide eingelagert. Die grberen Pri-
mrkarbide verndern sich beim Hrten praktisch nicht, whrend die kleineren Sekundr-
karbide vollkommen in der Grundmasse in Lsung gehen und eine Erhhung des Chrom-
anteiles bewirken. Dadurch wird die kritische Abkhlungsgeschwindigkeit herabgesetzt;
diese Sthle werden auch in weniger schro abkhlenden Hrtemitteln hart, z. B. im Warm-
bad oder in ruhender Luft. Die erhalten gebliebenen Primrkarbide bewirken zusammen
mit der gehrteten Grundmasse die hohe Verschleifestigkeit. Durch ihren hohen Chrom-
gehalt sind diese Sthle praktisch verzugsfrei. Geringe Manderungen lassen sich infol-
ge Spannungen, die auch bei sachgemer Wrmebehandlung entstehen, nicht ganz um-
gehen.
12.2 Formgebung gehrteter Teile 263
Abb. 12.2 Einuss der Werkstorohmae

hochchromhaltiger Werkzeugsthle auf die
Richtung der grten Manderung R
Es sind dies:
a) kaum beeinussbare Umwandlungsspannungen. Um beim Abschrecken eine hohe Hrte

zu erreichen, ist die Bildung von Martensit erforderlich, wodurch eine Volumenvergr-
erung eintritt; bei 12 %igen Chromsthlen ist diese am kleinsten.
b) beeinussbare Wrmespannung; sie werden gemindert z. B. durch langsames Anwr-
men, niedere Hrtetemperatur, geringe Abkhlungsgeschwindigkeit (diese setzt hoher
Chromgehalt weitgehendst herab), geringes Temperaturgeflle beim Abkhlen (Hrten
ber ein Warmbad).
Zustzlich kann ein Verzug z. B. durch ungnstige Ausgangsabmessungen auftreten.

Bei hochchromhaltigen Werkzeugsthlen sind nach dem Hrten in der Walzrichtung
(Abb. 12.2) die grten Manderungen feststellbar; diese sind bei allseitig geschmiedeten
Scheiben am kleinsten.
In den Tab. 12.1, 12.2 und 12.3 ergibt die angegebene Reihenfolge der Sthle inner-
halb der einzelnen Gruppen jeweils hhere Werkzeugstandmengen; die aufgefhrten Sth-
le stellen einen Auszug aus blich eingesetzten Stahlsorten dar.
Abgesetzte dnne Lochstempel (siehe Abb. 12.5b) mit einem Stempeldurchmesser,
der ungefhr gleich der Blechdicke ist, werden aus Schnellarbeitssthlen hergestellt; diese
lsst man mehrmals bei etwa 550 C an. Fr nichtabgesetzte, in gehrteten Buchsen (siehe
Abb. 10.10, Teil 10) gefhrte Lochstempel (d s) bewhrt sich als Werksto auch Feder-
stahldraht, federhart gezogen (DIN EN 10270-1; 10270-2). Die gehrtete Fhrungsbuchse
soll dnne Stempel bei Knickbeanspruchung absttzen.
12.2 Formgebung gehrteter Teile
Bei der Werkzeugkonstruktion sind fr die meist gehrteten Stempel, Gegenstempel,

Schneidplatten, Ziehringe folgende Richtlinien zu beachten:
1. In die zu hrtenden Teile ist die Werkstobezeichnung einzuschlagen, damit bei spteren
nderungen richtig weichgeglht und gehrtet werden kann.
2. Durchbrche, z. B. in Schneidplatten, fhren bei Wasserhrtern, manchmal auch bei
lhrtern, zu Hrterissen. Diese Ausschussgefahr wird gemindert, wenn Durchbrche
und Bohrungen vor dem Hrten mit Lehm ausgefllt werden.
Tab. 12.1 Verwendbare Sthle als Aufbauwerkstoe fr Schneid- und Umformwerkzeuge
Stahlbezeichnungen nach Werksto-Nr. Verwendungszweck

DIN EN 10025-6/A1; DIN (Schlssel-Nr.)
EN 10083-2;
10084; 10263-3; 4957;
DIN EN 10084
St 34-2 bis St 44-2 1.0032 bis 1.0044 einfache Grundplatten, Stempelkopfplatten,
oder C 15 oder 1.0401 Stempelhalteplatten, Stempelfhrungsplatten,
Streifenauagebleche
St 44-2 1.0044 wie bei St 34, auerdem Einspannzapfen, Kupp-
E 295 1.0530 lungszapfen mit Gehuse, Aufschlagringe und
oder C 35 oder 1.0501 Aufschlagstcke, Anschneidanschlge mit Hr-
tepulver an bestimmten Stellen gehrtet
E 295 1.0530 wie bei St 34 und St 42, Streifenfhrungsleis-
C 50 1.0540 ten, Anschneidanschlge und Hakenanschlge
oder C 35 bis C 45 oder 1.0501 mit gehrteter Anschlagnase, bei Ge-
bis 1.0503 samtschneidwerkzeugen die Stempelhalteplatte,
Abstreifplatte, Ausstoplatte, Zwangsausstoer,
Federbolzen gehrtet und geschlien
C 50 1.0540 Aufnahmeplatte fr geteilte Schneidplatten,
C 45 E weich oder 1.1191 Formbiegwerkzeuge fr weiche Nichteisenme-
talle bei kleinen Stckzahlen
C 50 1.0540 Suchstifte, Abstreifschieber fr Ziehwerkzeuge
E 360 GC gehrtet 1.0633 (bei Nichteisenmetallen weich), Federbolzen,
oder C 70 W 2, oder 1.1620, Druckstifte, Auswerferbolzen (durch Druckfe-
C105 W 2 1.1645 dern bettigt)
Einsatzsthle Werksto-Nr. Verwendungszweck
C 15 E 1.1141 Fhrungssulen, lange Ausstoerbolzen und
Federbolzen
C 22 E 1.1151 Fhrungssulen in Verbundwerkzeugen, Aus-
C 35 E 1.1181 stoplatten und Druckplatten, Abstreifschieber
in Ziehwerkzeugen
16 Mn Cr 5a 1.7131 Fhrungsbuchsen fr Sulenfhrungen, massi-
18 Cr Ni 8 1.5920 ve Keiltriebstempel und Schieber, Gleitchen,
20 Mn Cr 5a 1.7147 Kurven, lange Ausstoer- und Federbolzen,
21 Mn Cr 5 1.2162 Zwangsausstoer
15 Ni Cr 13 1.5752
a
Sthle werden auch als Werkzeugsthle eingesetzt: 16 Mn Cr 5 Werksto-Nr. 1.2161, 21 Mn Cr 5
Nr. 1.2162, 51 Cr V 4 Nr. 1.2241.
Vergtbare Sthle nach DIN Werksto-Nr. DIN Verwendungszweck

EN 10 10083-1, 17 007-4
EN ISO 4957
50 Cr V 4a 1.8159 Schrumpfringe fr Kalibriermatrizen auf Spin-
35 Ni Cr Mo 16 1.2766 delpressen, fr Kaltiepressmatrizen (bei
X 37 Cr Mo V 5-1 1.2343 C einschrumpfen)
a
Sthle werden auch als Werkzeugsthle eingesetzt: 16 Mn Cr 5 Werksto-Nr. 1.2161, 21 Mn Cr 5
Nr. 1.2162, 51 Cr V 4 Nr. 1.2241.
Tab. 12.2 Umformelemente aus unlegiertem und niedriglegiertem Werkzeugstahl
Stahlbezeichnung nach Werksto-Nr. Verwendungszweck

DIN EN 10 292, (Schlssel-Nr.) Nachfolgende Werkzeugsthle sind Wasser-
EN ISO 4957 DIN 17 007-4 hrter (Schalenhrter), sehr schneidhaltig aber
verzugsempndlich. Der Stahl hrtet nur an der
Oberche auf HRC 60 etwa 5 . . . 8 mm tief,
behlt jedoch im Innern hohe Zhigkeit
C 70 U/C 70 W 1 1.1520 einfache Schneidplatten und Stempel fr Nicht-
eisenmetalle, Ziehstempel und Blechhalter fr
Ziehbleche aus Stahlblech, Zwischenplatten in
Verbundwerkzeugen, die beim Schrfen der
Schneiden mit abgeschlien werden (siehe
Abb. 10.2b, Z1 bis Z3 )
C 85U/C 85 W 1.1830 wie bei C 70 U, einfache Schneidstempel und
Schneidplatten fr unlegierte Stahlbleche,
Stempel und Gegenstempel fr symmetri-
sche Biegung bei geringen Drcken, Ziehringe
(Wasserstrahl khlt von innen heraus)
C 105 U 1.1545 kurze Lochstempel und Suchstifte (grere
oder 115 Cr V 3 oder 1.2210 Durchmesser), Beschneidwerkzeuge fr kleine
Stckzahlen, Anschlagecken fr Seitenschnei-
der, Formbiegewerkzeuge fr Nichteisenmetalle
90 Cr 3 1.2056 Druckplatte in Plattenfhrungswerkzeugen
105 Cr 4 1.2057 blau angelassen, Formbiege Stempel und Ge-
genstempel, einfache massive Prgestempel,
Ziehringe (Wasserstrahl khlt von innen her-
aus)
Stahlbezeichnung nach Werksto-Nr. Verwendungszweck

DIN EN 10027-1+2, (Schlssel-Nr.) Nachfolgende Werkstoe sind lhrter
EN ISO 4957 DIN 17 007-4 mit gleichbleibender Hrte im gesamten
Querschnitt, geringer Hrteverzug, auch
fr Warmbadhrtung (Badtemperatur
180 . . . 230 C)
45 W Cr V 7 1.2542 lange schlanke Druckbolzen und Federbolzen,
50 Ni Cr 13 1.2721 Druckplatten, Abfalltrenner
90 Mn V 8 1.2842 Stempel, Schneidplatten fr einfache Ge-
samtschneidwerkzeuge, Keiltriebstempel und
Schieber (Stahl ist verzugsarm)
100 Cr 6 1.2067 Stempel, Schneidplatten, Umformstempel und
145 Cr 6 1.2063 Gegenstempel, Kalibrierwerkzeuge, schlanke
Lochstempel und Suchstifte, Einhngestifte
105 W Cr 6 1.2419 Stempel und Schneidplatten fr Ge-
samtschneidwerkzeuge mittlerer Schwierigkeit,
auch dnne Stempel zum Formbiegen
60 W Cr V 7 1.2550 lhrter mit hoher Zhigkeit, wie bei 100
Cr 6 bis 105 Cr 6, schlanke, prolierte
Umform(Prge)-stempel und Matrizen fr
Nichteisenmetalle, kleine Stckzahlen
48Cr Mo V 6-7 1.2323 Umformstempel und Gegenstempel aller Art,
Planier- und Besteck-Formwerkzeuge
50 Ni Cr 13 oder 1.2721 einfache Besteck-Formwerkzeuge, Formbiege-
C 110 W 1 1.1554 werkzeuge
Dadurch wirkt das Abkhlmittel nicht unmittelbar auf die hrterissempndlichen Fl-
chen.
3. Durchbrche und Bohrungen erhalten mglichst groe Abstnde zueinander und zu den
Werkstckkanten (Abb. 12.3a). Deshalb muss man bei Folgewerkzeugen oft eine Ar-
beitsstufe um eine Vorschublnge versetzen (Abb. 12.3b, c), obwohl mehr Arbeitsstufen
eine erhhte Ungenauigkeit der Werkstcke mit sich bringen knnen.
4. Bohrungen sollen nicht auf der Verlngerung von Einschnitten liegen.
5. Durchgangsbohrungen sind beidseitig etwa 1 mm tief mit einem 90-Spitzsenker anzu-
fasen. Ebenso werden Kanten von Durchbrchen (auer Schneidkanten) gerundet oder
angefast, da scharfkantige Ecken beim Hrten und spter bei schlagartigen Beanspru-
chungen einreien. Bei schwach befetteten Blechen knnen Abflle kleiner Lochstem-
pel zu Verstopfungen im Werkzeug fhren; vorteilhaft wird die Schneidplatte von unten
her mit einem Bohrer, dessen Schneidlippen etwas gerundet sind, aufgebohrt.
6. In Ziehringen und Schneidplatteneinstzen versucht man Innengewinde zu vermeiden,
da Gewindegnge Kerben darstellen, damit Rissgefahr fr den gehrteten Werksto be-
deuten. Bei Gesamtschneidwerkzeugen und bei Verbundwerkzeugen wrden bei Ein-
Tab. 12.3 Umformelemente aus hochlegiertem Werkzeugstahl
Stahlbezeichnung Werksto-Nr. Verwendungszweck

nach (Schlssel-Nr.) Diese Werkzeugsthle sind Warmbad- und Lufthrter
DIN 10027-1+2 DIN 17 007 (zugleich lhrter), praktisch verzugsfrei und unemp-
ndlich gegen Hrterisse, hchste Elastizitt.
Die Sthle mit 1,65 % C-Gehalt sind noch zher als mit
2,10 % C; letztere bringen hchsten Verschleiwider-
stand
X 45 Ni Cr Mo 4 1.2767 Stahl hchster Zhigkeit fr lange Umform(Prge)-
stempel zur Bearbeitung von Leicht- und Schwermetal-
len, hochbeanspruchte Besteck-Formwerkzeuge
X 210 Cr 12 1.2080 komplizierte, zusammengesetzte Stempel und
X 210 Cr W 12 1.2436 Schneidplatten, Umformstempel und Gegenstempel,
X 210 Cr Co W 12 1.2884 Kaltiepresswerkzeuge (Stempel, Matrizen, Druckrin-
X 165 Cr V 12 1.2201 ge, Druckplatten) fr Nichteisenmetalle und Sthle Ck
X 165 Cr Mo V 12 1.2601 10
X 165 Cr Co Mo 12 1.2880 Die Matrize fr Stahl-Kaltiepresswerkzeuge in
Schrumpfring aus 35 Ni Cr Mo 16 Werksto-Nr. 1.2766
bei 350 . . . 400 C einschrumpfen, danach im lbad ab-
schrecken!
Alle Sthle knnen, z. B. fr Kalibrierringe, nitriergehr-
tet werden
Schnellarbeitssthlea Gebrochene Hrtung (nur bis 1150 C erwrmen, da-
mit Rockwellhrte HRC 60), anschlieend mehrmals
anlassen bei etwa 550 C
HS 6-5-2 1.3343 dnne Lochstempel (Stempel < Blechdicke),
HS S 18-0-1 1.3355 dnne hochbeanspruchte Umformstempel, Stahl-
HS 18-1-2-5 1.3255 Kaltiepressstempel
HS 18-1-2-15 1.3257
a
Die Ziern geben die abgerundeten Prozentstze der Legierungsbestandteile in der Reihenfolge
Wolfram Molybdn Vanadium Kobalt an; z. B. heit S 18-1-2-15 Schnellarbeitsstahl mit 18 % W,
1 % Mo, 2 % V, 15 % Co.
haltung dieser Regel oft zu groe Abmessungen entstehen; fr gehrtete Teile mit In-
nengewinde zieht man deshalb hochchromhaltige Werkzeugsthle vor.
7. Grundstzlich mssen Gewindelcher unter 120 angesenkt sein.
8. Durch kleine Lochstempel (Durchmesser d 1,5 Blechdicke) werden die Schnei-
den der Schneidplatte sehr stark beansprucht. Um bei Folgeschneidwerkzeugen und
bei Verbundwerkzeugen nicht die gesamte Schneidplatte aus hochwertigem Stahl her-
stellen zu mssen, wird die Platte in Einzelstcke unterteilt (vgl. Abschn. 5.6.2). Im
Bereich der Lochstufe kann man nun eine Platte aus E 295 einsetzen, in diese werden
die erforderlichen Schneidbuchsen aus hochlegiertem Werkzeugstahl oder aus Hartme-
tall eingepresst; ein Zylinderstift oder ein Keil (Abb. 12.4) sichert gegen Verdrehung.
Abb. 12.3 Mindestabstnde fr Durchbrche in Schneidplatten. a hergestellt aus unlegiertem oder

niedriglegiertem Werkzeugstahl, b zu enge Lochabstnde (Ma X); V ist Vorschubma und VR Vor-
schubrichtung des Streifens oder Bandes, berschneidungen , damit scharfgeschnittene Ecken am
Schnittteil entstehen, c Behebung
Abb. 12.4 Schneidbuchsen in Schneidplatte. a eingepresst, Keil sichert gegen Verdrehung. b einge-
gossen mittels Kunstharz
12.3 Hartmetalle im Werkzeugbau 269
Abb. 12.5 Vermeidung schroer Querschnittsnderungen. a Ausstoer im Gesamtschneidwerk-

zeug: Dicke hf ist zu gering, durch scharfeckige Ausfrsung Rissgefahr R, Dicke hf . . . mm
ist richtig, b abgesetzter Lochstempel; Ecken gerundet mit r mm, c abgesetzter Formstempel
(Schaftstempel), Stempelkopf grau angelassen (HRC . . . ) und beim Einbau angestaucht und
berschlien
9. Schroe Querschnittsnderungen und scharfe Umlenkungen der Schnittlinie2 bewirken

im gehrteten Stahl Spannungsspitzen; sie knnen gemindert werden: durch Frser mit
angerundeter Stirnkante, z. B. beim Frsen von Aufschlagchen (Abb. 12.5), durch ge-
rundete, riefenfreie bergnge bei abgesetzten Lochstempeln, durch mehrteilige Stem-
pel und Schneidplatten, z. B. bei scharfen Umlenkungen der Schnittlinie (siehe Ab-
schn. 5.6.2).
12.3 Hartmetalle im Werkzeugbau
Hartmetalle werden in der Groserienproduktion eingesetzt. Sie gewhrleisten eine gleich-

bleibende Qualitt bei hohen Standmengen und neigen nicht zu Aufschweiungen. Ob-
wohl es keine festen Einsatzregeln gibt, kann mit Richtlinien gearbeitet werden. Neben
den heiisostatisch nachverdichteten Hartmetallen wurden Feinstkornsorten entwickelt,
die eine hohe Verschleifestigkeit, jedoch eine geringe Zhigkeit aufweisen (Feinstkorn bis
0,5 m, Grobkorn 3 . . . 5 m Korngre).
12.3.1 Sorten und deren Anwendungsbereiche
In der Hochleistungs-Stanztechnik mit Hubfrequenzen bis 1800 H/min werden Werkzeu-

ge vor allem fr groe Serien fast nur mit Hartmetallbestckung eingesetzt. Es werden
vorwiegend die Hartmetallsorten G 15 F . . . G 30 F (Tab. 12.5 und 12.6) verwendet. Unter
der Voraussetzung, dass die Werkzeugkonstruktion und die Stanzpresse hartmetalltaug-
2
Entlang der Schnittlinie wird Werksto geschnitten (DIN 8588).
Tab. 12.4 Richtlinie fr Hartmetalleinsatz (nach ISO-Code)
Rm Rm Rm Rm
< 5001000 10001500 >
N/mm2 N/mm2 N/mm2 N/mm2
Blechdicke < , mm G10 HIP G10 HIP G15 HIP G20 HIP
G15 F G15 F G20 F G25 F
Blechdicke 0,20,5 mm G15 HIP G20 HIP G20 HIP G30
G25 F G30 F G40 F G40 F
Blechdicke 0,50,8 mm G20 HIP G20 HIP G20 HIP G30
G30 F G30 F G40 F G40 F
Blechdicke > , mm G20 HIP G30 G30 G30
Schneidspalt in % der Blechdicke 36 510 812 814
lich sind, kann bei normalen Werkstoen mit Zugfestigkeiten zwischen Rm = und
N/mm2 nach Tab. 12.4 vorgegangen werden:
Die Hartmetallteile G 20 F und G 30 F sind Feinstkornsorten und weisen eine erhh-
te Verschleifestigkeit gegenber den G-Sorten auf. G 20 F eignet sich besonders fr das
Schneiden und Ziehen von NE-Metallen und Folien bis 0,2 mm Dicke. Sie neigen wenig zu
Aufschweiungen. Deshalb werden diese Hartmetalle beim Bearbeiten weicher Werkstoe
verwendet.
12.3.2 Verarbeitung
Das Hartmetall wird mittels Erodieren oder Schleifen bearbeitet. Das Senk- und Drahtero-
dieren ermglicht zur Zeit eine so groe Ma- und Oberchenfeinheit, dass es dem Schlei-
fen fast ebenbrtig ist. Mit dem Drahterodieren kann eine Rautiefe von Rz = . . . 4 m
erreicht werden. Die Oberchenstruktur wird so wenig beeinusst, dass sich oft ein Nach-
schleifen erbrigt. In besonderen Fllen wird nachgeschlien. Das Aufma bewegt sich
dann zwischen 0,02 und 0,06 mm. Beim Schleifen hat man die Mglichkeit, so genau zu
arbeiten, wie man industriell messen kann (1 m). Es werden Oberchenrautiefen von
Rz < m erreicht und der Werksto wird in der Feinstruktur nicht beeinusst. Die Kar-
bide mssen ,,unverschmiert an der Oberche ,,stehen. Schleifrisse, sollen vermieden
werden. Die Schleifmaschinen mssen dynamisch sehr steif sein und Tiefenzustellung von
1 m erlauben.
Es wird mit Schleifgeschwindigkeiten von = . . . m/s und Vorschubgeschwin-
digkeiten von 10 . . . 15 m/min gearbeitet. Als Schleifscheiben benutzt man kunststoge-
bundene Diamantschleifscheiben, fr Schruppen Korngre D100, Konzentration 50, fr
Schlichten D10 oder D15, Konzentration 50 und fr Polierschli D3, Konzentration 25.
Die Krnung soll wegen der thermischen Belastung nicht zu fein, die Schleifscheibe nicht
zu hart und die Konzentration nicht zu hoch gewhlt werden.
Tab. 12.5 Hartmetallsorten und ihre Einsatzgebiete
G10 UF Ziehen, Tiefziehen, Abstreckziehen von NE-Metallen

G10 F Umformen von NE-Metallen (Ziehen, Tiefziehen)und Abstrecken von niedrig
G15 F gekohlten Sthlen in Form von Draht, Rohren oder Blechen, Kaltwalzen
G20 F Stanzen von Blechen bis 0,3 mm Dicke, Prolwalzen von dnneren Blechen
G05 Warmstrangpressen von NE-Metallen, Stempel fr Stauch- und Fliepresswerk-
G10 zeuge
G25 F Stanzen von Blechen von 0,2 bis 0,8 mm, Tiefziehen und Abstreckziehen von
G30 F Blechen aller Art. Fliepress- und Stauchstempel
G40 F
G15 Ziehen, Tiefziehen und Abstrecken von Sthlen in Form von Drahten, Rohren
G20 oder Blechen, Massivumformen bei mittlerer Belastung, Stanzen von Blechen von
G30 0,35 bis 2 mm Dicke. Biege- und Prgewerkzeuge
G40 F
G40 Massivumformen von hher gekohlten und/oder legierten Sthlen in kaltem und
G55 halbwarmen Zustand, vorwiegend als Matrizeneinstze In hochbelasteten Um-
B15 formwerkzeugen
B30 Einstze fr Draht-Stangen- und Prolabscherwerkzeuge, Biegewerkzeuge, Stan-
B40 zen von Stechen > mm Dicke, Warmwalzen, Warm-Massivumformen
G10 HIP Einstze fr Scherwerkzeuge, hochbelastete Stempel in der Massiv- und Blechum-
G15 HIP formung, Schneidelemente fr das Stanzen von Blechdicken von 0,3 bis 0,8 mm,
G20 HIP Stanzen von Stator-Rotor-Blechen < , mm Dicke
12.3.3 Oberflchenbeschichtung von Hartmetallen
Obwohl beim Nachschleifen von Werkzeugen die Beschichtungen an den Stirnchen ab-
geschlien werden, verbleiben diese Schichten an den Stellen, die strker der Reibung aus-
gesetzt sind und tragen dadurch zur Standzeiterhhung bei. Das Auftragen von TiC oder
mehrlagigen TiC/TiN/TiC-Schichten wird im CVD-Verfahren vorgenommen, bei dem die
fertig hergestellten Teile nicht ber 500 C erhitzt werden. Die einzelnen Schichtdicken
betragen 3 bis 5 m. Es werden bis zu 15 Schichten aufgebracht. Diese Schichten nei-
gen nur ganz wenig zu Kaltverschweiungen und ,,Anfressen. Dies ist besonders bei den
Freichen eines Schneidwerkzeuges und bei Tiefziehwerkzeugen, wo groe Reibungen
auftreten, von Vorteil.
12.3.4 Hinweise zur Befestigung von Hartmetallen
Hartmetall ist relativ sprde und bricht leicht bei Biegebeanspruchung. Die Zugfestigkeit
betrgt 700 bis 900 N/mm2 , die Druckfestigkeit jedoch bis 6000 N/mm2 . Deshalb ist Hart-
metall mglichst nur auf Druck zu belasten. Daraus ergeben sich folgende Konstruktions-
regeln:
272
Tab. 12.6 Hartmetalle fr Umformwerkzeuge, Verschleiteile, Funktionsbauteile (nach TRIBO Hartsto GmbH)
Zusammensetzung physikalische Eigenschaften

HM-Sorte ISO-Code WC Binder Dichte Hrte Biegefestigkeit Druckfestigkeit KIC E-Modul
Einheit % KGa % g/cm3 HV30 MPa psi MPa MPa m1/2 GPa
U10 K10-K30 91 uf 9 14,35 1800 4630 671 8150 9,5 590
U12 K20-K40 88 uf 12 14,10 1630 4400 638 7000 11 564
F05 K05-K10 94 fst 6 14,70 1900 3550 515 8490 9 625
F10 K20-K30 90 fst 10 14,30 1610 4050 587 6760 10,2 580
F15 K30-K40 85 fst 15 13,80 1360 3740 542 5550 14,2 525
J30b K20-K40 90 f 10 14,40 1540 4040 586 6130 11 585
V20 G20 91,5 m 8,5 14,60 1400 3550 515 5160 14,1 600
V25 G20 89 m 11 14,40 1300 3680 534 4820 16,5 570
V30 G30 85 m 15 14,00 1150 3600 522 4340 19,4 525
V40 G40 80 m-g 20 13,50 970 3200 464 3570 >20 480
12
V55 G50-G60 73 m-g 27 12,90 840 3030 439 3260 >20 415
B45 B55 85 g 15 14,00 1030 3020 438 3980 >20 525
N05c G05 92 uf 8 14,60 1780 3100 450 6830 9,6 550
N07c G10 93,5 f 6,5 14,70 1680 3220 442 6540 8,4 601
N09c G20 92 f 8 14,55 1530 3600 522 6000 9,9 587
Alle Hartmetall-Sorten werden im Sinter-HIP-Verfahren hergestellt!
a
Korngrenklassen: uf = ultrafein, fst = feinst, f = fein, m = mittel, g = grob
b
Diese Sorte enthlt Chromkarbid als Kornwachstumshemmer und zur Steigerung der Korrosionsfestigkeit.
c
Diese Hartmetallsorten enthalten zur Steigerung der Korrosionsfestigkeit Ni-Binder.
Werkstoffe fr den Werkzeugbau
a) Keine scharfen Kanten auen oder innen, sondern Radien.

b) Ltungen wegen Thermospannungen meiden.
c) Kanten nicht direkt belasten.
d) Ebene Auagen.
e) Steifen Trgerwerksto whlen, bzw. kleinere spezische Belastung bei ,,weicherem
Trgerwerksto.
f) Nicht zu groe Blcke, insbesondere bei Feinstkornsorten einsetzen.
g) Der Freiwinkel soll in der Schneidplatte ca. 10 Minuten durchgehend sein, d. h. keinen
zylindrischen Teil haben.
ber den Einbau der Hartmetalle in Schneidwerkzeuge siehe Abschn. 5.6.3.
12.3.5 Hochtitancarbidhaltige Hartmetalle (CERMETS)
Cermet ist die Bezeichnung fr die Hartmetalle, bei denen die Hartstoe aus Titancarbid
(TiC), Titancarbonitrid (TiN) und Wolframcarbid (WC) bestehen. Der Name Cermet ist
aus dem Begri Ceramic-Metall entstanden, d. h. keramische Partikel in metallischer Bin-
dung. Dabei basiert dieses Hartmetall auf Titancarbid anstelle von Wolframcarbid. Es lsst
sich wie das bliche Hartmetall durch Schleifen und Erodieren bearbeiten. Gnstiger als
beim blichen Hartmetall ist die Mglichkeit der Ltverbindung mit Stahl, da der Ausdeh-
nungskoezient nahe am Ausdehnungskoezient von Stahl liegt.
Die Zhigkeit der Cermets wird laufend verbessert, so dass sie jetzt bereits auch in
der in der Stanztechnik einsetzbar sind. Die chemische Bestndigkeit und wenig Neigung
zum Verschweissen (Fressen) und Kleben bringt Vorteile bei deren Einsatz in Tiefzieh-,
Abstreck- und Schneidwerkzeugen. Beim Kunstoschneiden wird es verwendet, weil es
hohe Standmengen gewhrleistet und wenig zum Kleben neigt.
Werkzeuge der Feinschneidtechnik 13
13.1 Werkzeugarten
Nach ihrer Arbeitsweise werden die Feinschneidwerkzeuge nach [1] wie folgt eingeteilt:
Gesamtschneidwerkzeuge
Folgeschneidwerkzeuge
Folgeverbundwerkzeuge
Werkzeuge mit Teiletransfer
Im Gesamtschneidwerkzeug entstehen die feingeschnittenen Teile mit Innen- und Au-

enkonturen in einem einzigen Hub. Der Schnittgrat beider Konturen liegt auf einer Sei-
te. Vorschubungenauigkeiten entfallen, sodass die mit Przisionswerkzeugen hergestellten
Teile optimale Ma- und Formtoleranzen erreichen.
In Folgeschneidwerkzeugen entstehen die Teile in mehreren aufeinanderfolgenden
Schneidstufen. In der ersten Stufe wird ein Vorloch zwecks Positionierung in den darauf-
folgenden Stufen erstellt. Die Schnittgrate von Innen- und Auenform liegen wechselseitig
gegenber. Die Werkstcke knnen nicht so eng toleriert werden wie bei der Herstellung
mit Gesamtschneidwerkzeugen.
Mit Folgeverbundwerkzeugen werden auer Schneidoperationen auch Umformopera-
tionen, z. B. Biegen und Prgen in einzelnen Stufen durchgefhrt. Hinsichtlich der Tole-
ranzen der Werkstcke gelten die Hinweise wie fr die Folgeschneid Werkzeuge.
13.2 Werkzeugausfhrungen
In der Technologie Feinschneiden wird mit zwei Werkzeugsystemen innerhalb der Werk-
zeugarten gearbeitet:
1. Beweglicher Schneidstempel
2. Fester Schneidstempel

DOI 10.1007/978-3-8348-2229-1_13,
276 13 Werkzeuge der Feinschneidtechnik
13.2.1 Gesamtschneidwerkzeug System beweglicher Stempel
Ein Beispiel fr ein Gesamtschneidwerkzeug mit beweglichem Stempel zeigt Abb. 13.1. Es
wird in einer hydraulischen Presse eingespannt. Der Obertisch mit dem Oberwerkzeug
steht fest. Das Unterwerkzeug wird durch den Hauptzylinder nach oben bewegt. Die akti-
ven Schneidelemente sind in deren Lage zueinander durch die Sulenfhrungen (18) be-
stimmt. Die Schneidplatte (2) bendet sich im Obergestell (16). Der Gegenstempel (3, Aus-
werfer) ist in der Schneidplatte (2) positioniert und fhrt den Innenformstempel (5). Ge-
genkraft und Auswerferkraft werden ber Druckbolzen (7) bertragen. Die Ringzacke be-
ndet sich in der Pressplatte (4), die als Niederhalter wirkt und auch den Schneidstempel
(1) fhrt. Letzterer ist ber den Stempelkopf (2) mit dem Presszylinder verbunden, der
die Schneidkraft durch Drcken und die Rckzugkraft auch durch Ziehen ber Gewinde
aufbringt. Die Ringzackenkraft wird ber das Werkzeuguntergestell (17) direkt in die Press-
platte (4) bertragen, die Gegenkraft auf die Innenform dagegen ber die Druckbolzen
Abb. 13.1 Gesamtschnitt-Feinschneidwerkzeug, System beweglicher Stempel [1]. 1 Schneidstempel,

2 Schneidplatte, 3 Auswerfer, 4 Fhrung (Pressplatte), 5 Innenformstempel, 6 Innenformaussto-
er, 7 Druckbolzen, 8 Untersatz, 9 Haltering, 10 Lochstempelhalteplatte, 11 Druckstiftaufnehmer,
12 Stempelkopf, 13 Brcke, 14 Zwischenplatte, 15 Verriegelung, 16 Obergestell, 17 Untergestell,
18 Fhrungseinheit
13.2 Werkzeugausfhrungen 277
(7), die Brcke (13) und die Innenformausstoer (6) auf das Werkstck. Die der Abstump-
fung unterliegenden Elemente knnen gut ausgewechselt werden ohne die Schneid- und
Pressplatte auszubauen. Wegen der ,,Schwachstelle Brcke werden mit diesem System ,,be-
weglicher Stempel nur kleine und dnne Feinschnittteile hergestellt.
13.2.2 Gesamtschneidwerkzeug System fester Stempel
Dieses System eignet sich fr groe und dicke Teile. Abbildung 13.2 zeigt den Aufbau dieses
Systems. Die auf Schneidstempel (1) und Schneidplatte (2) wirkende Schneidkraft wird
ber grere Flchen der Werkzeugelemente bertragen. Ringzackenkraft und Gegenkraft
werden von den Federn durch die Druckbolzen (14) bertragen. Eine weitere Ausfhrung
des Gesamtschneidwerkzeugs System, fester Stempel zeigt Abb. 13.3.
Dabei steht der Schneidstempel auf einer Druckplatte (10), die auf dem Gestelloberteil
auiegt. Diese Ausfhrung kann eine Vereinfachung der Werkzeugherstellung bewirken.
Abb. 13.2 Gesamtschnitt-Feinschneidwerkzeug, System beweglicher Stempel [1]. 1 Schneidstempel,

2 Schneidplatte, 3 Auswerfer, 4 Innenformstempel, 5 Lochstempel, 6 Innenformausstoer, 7 Aus-
stoer, 8 Fhrung (Pressplatte), 9 Untersatz, 10 Druckplatte (in Abb. 13.3), 11 Lochstempelhalte-
platte, 12 Zwischenplatte, 13 Untersatz, 14 Druckbolzen, 15 Verriegelungsbolzen, 16 Fhrungsplatte,
17 Obergestell, 18 Untergestell, 19 Fhrungseinheit
Abb. 13.3 Gesamtschnitt-Feinschneidwerkzeug, System fester Stempel, Stempelseite [1]
13.2.3 Folgewerkzeuge und Folgeverbundwerkzeuge
Diese Werkzeuge sind nach dem System fester Stempel aufgebaut (Abb. 13.4). Zustzlich
erhalten sie eine Bandfhrung, einen Stanzschrittsucher (6), Zwangsabdruckbolzen (5)
und Anschneideanschlag (2). Die Stanzschrittsucher (6) legen die Lage des Bandes in je-
der Stufe fest. Die Bandfhrungsbolzen (1) fhren das Band und streifen das Stanzgitter
vom Stanzschrittsucher ab, whrend der Anschneidanschlag das richtige Anschneiden am
Bandanfang bewirkt. Die Zwangsausdruckbolzen gleichen die Gegenkraft aus, damit sie
beim Anschneiden des Bandes nicht ganz von den Lochstempeln der Vorstufe bernom-
men wird.
13.3 Werkstoffe fr Feinschneidwerkzeuge
Schneidstempel, Schneidplatte und Innenformstempel werden nicht nur auf Druck und
gegebenenfalls auf Biegung, sondern auch auf Zug beansprucht und starkem Verschlei
ausgesetzt. Die Werkzeugwerkstoe mssen daher hinsichtlich der Festigkeit, der Hrte,
der Zhigkeit und dem Verschleiverhalten optimal abgestimmt werden, da diese Eigen-
schaften sich oft entgegengesetzt verhalten. Dies ist besonders beim Schneiden dicker Teile
mit unsymmetrischer Schnittlinie zu bercksichtigen. Deshalb wird in der Regel Schnell-
arbeitsstahl eingesetzt, der schmelzmetallurgisch bzw. immer huger pulvermetallurgisch
(S-PM) hergestellt wird. Einige Beispiele dazu zeigt Tab. 13.1.
Der pulvermetallurgisch hergestellte Schnellarbeitsstahl zeigt gegenber dem Guss-
block und sogar gegenber dem nach dem Elektro-Schlacke-Umschmelzverfahren (ESU-
13.3 Werkstoffe fr Feinschneidwerkzeuge 279
Abb. 13.4 Folgeverbund-Feinschneidwerkzeug, Feintool-patentiert [1]. 1 Bandfhrungsbolzen,

2 Anschneideanschlag, 3 Zwangsabdruckbolzen, 4 Verriegelungsbolzen, 5 Lochstempel, 6 Sucher,
7 Sucherprgestempel, 8 Absttzleiste
Block) erzeugtem Stahl ein sehr homogenes, dichtes Gefge mit optimaler Karbidkornver-
teilung und Karbidkorngre.
Fr geringe Werkstodicke und hohe Stckzahlen werden auch Hartmetalle der Grup-
pe G (z. B. G 10, G 15 und G 20) fr Schneidstempel und Schneidplatte eingesetzt. Um
hhere Standmengen zu erreichen, werden die Schneiden vor allem die aus zhen Werk-
stoen durch Nitrieren oder Borieren oberchengehrtet oder mit Titannitrid TiN und
Titancarbonitrid TiCN beschichtet. Mit beschichteten Schneiden erreicht man nicht nur
hhere Standmengen, sondern auch bessere Oberchengten der Stanzteile. Damit ist
auch mglich, in der Form komplizierte Teile herzustellen.
Tab. 13.1 Werkzeugbaustoe [2]
Werkzeugelement Belastungsart Werkstobezeichnung Werksto- Nr. Hrte HRC

Schneidplatte Druck S-PM 6264
Biegung S 6-5-2 1.3343 6264
Verschlei
Schneidstempel Zug, Druck S-PM 6062
Biegung S 6-5-2 1.3343 6062
Verschlei
Pressplatte Druck X 155 Cr V Mo 121 1.2379 5759
(Fhrungsplatte)
Auswerfer Druck X 155 Cr V Mo 121 1.2379 5759
Biegung
Druckbolzen Druck 115CrV13 1.2210 5759
105WCr6 1.2419 5658
100Cr6 1.3505 5961
S-PM: pulvermetallurgisch hergestellter Schnellarbeitsstahl
Das Hrten und Anlassen der Stahlteile erfordert gutes Fachwissen und muss sorgfltig
durchgefhrt werden. So kann beim Kaltarbeitsstahl X 155 CrMoV 12 bei einer Hrtetem-
peratur von 1080 C eine Hrte von 61HRC mit den Anlasstemperaturen 200, 450 oder
580 C erzeugt werden. Es wird ein mehrmaliges Anlassen auf 580 C empfohlen, da dabei
das Stahlgefge am wenigsten versprdet und somit die Rissgefahr minimiert wird. Der
Schneidstempel wird nicht nur auf Druck und Biegung, sondern auch auf Zug beansprucht
und braucht deshalb nicht so hoch gehrtet zu werden wie die Schneidplatte. Er muss je-
doch eine groe Zhigkeit und Rissunempndlichkeit aufweisen.
Eine Mglichkeit, die Hrte zu erhhen, besteht im Diusionsglhen z. B. dem Ni-
trieren. Dem Nitrieren folgt das Hrten, Anlassen und Feinbearbeiten, was aufwendig ist.
Diese Verfahren erlauben jedoch ein mehrmaliges Nachschrfen der Werkzeuge.
Zur Erhhung der Produktivitt und der Werkstckqualitt werden die gehrteten
Schneidelemente mit Titannitrid (TiN), Titankarbid (TiC) oder Titankarbonitrid (TiCN)
im PVD-Verfahren beschichtet. Bei PVD-Verfahren werden die Teile auf 500 C erhitzt,
sodass eine Nachhrtung bei anlassbestndigen Schnellarbeits- und Kaltarbeitssthlen
nicht erforderlich ist. Der Vorteil dabei ist, dass Schneidelemente aus relativ zhen Grund-
werkstoen, die gut auf Druck, Zug und Biegung beanspruchbar sind, auch sehr hohe
Standmengen erreichen. Die Beschichtungen bewirken nach Angaben von Fa. Feintool
auer einer Schnittchenverbesserung (Rautiefe bis Rz = , m) und Standmengen-
steigerung (120.000 bis 300.000 Teile) vor allem eine Erweiterung der Verfahrensgrenzen.
Bei einem Teil aus 9,75 mm dicken legiertem, weichgeglhtem Vergtungsstahl 31Cr-
Mol2 knnen Stegbreiten a bis zu 0,6 der Blechdicke s (amin = ,s) erreicht werden. Das
entspricht der untersten Grenze des Schwierigkeitsgrades S3 (siehe Kap. 4, Abb. 4.1).
13.4 Schmierung beim Feinschneiden 281
13.4 Schmierung beim Feinschneiden
Eine weitere Manahme zur Leistungssteigerung beim Feinschneiden ist die richtige
Schmierung. Ein Feinschneiden ohne Schmierung ist nicht zu empfehlen. Es werden
chlorhaltige und chlorfreie le angeboten. Erstere erbringen oft bessere Ergebnisse, ms-
sen aber wegen Umweltschutz besonders entsorgt werden. Die weitere Entwicklung geht
in Richtung chlorfreie le. Optimale Rauhtiefen der Schnittchen und Standmengen
erreicht man zurzeit noch bei Schmierung mit hochchloriertem l und TiN-beschichteten
Werkzeugen.
13.5 Berechnung ausgewhlter Werkzeugwerkstoffe
Beim Ausschneiden eines Schnittteils werden die Schneidelemente auf Druck pm (N/mm2 )
beansprucht, der von der Schneidkraft FS (N) und der Druckache A (mm2 ) des Stempel
abhngig ist:
FS
pm = in N/mm2 (13.1)
A
FS (N) ist wiederum von der Schnittlinienlnge l (mm), der Teiledicke s (mm) und der
spezischen Schneidkraft kS (N/mm2 ) des Werkstckwerkstoes abhngig:
FS = l s kS in N (13.2)
Fr runde Stempel gilt:
kS s
pm = in N/mm2 (13.3)
d
Um Verformungen am Stempel beim Schneiden zu vermeiden, muss der Stempeldruck
kleiner sein als die 0,2-Stauchgrenze des Stempelwerkstoes:
Rp0,2 pm in N/mm2 (13.4)
Fr runde Stempel ist:
kS s
Rp0,2 in N/mm2 (13.5)
d
Bezogen auf das Verhltnis s/d (Blechdicke s zum Stempeldurchmesser d) und bei Berck-
sichtigung von 10 % Gegenkraft auf den Stempel beim Feinschneiden ist:
s Rp0,2
(13.6)
d , kS
Abb. 13.5 s/d-Verhltnis in Ab-

hngigkeit von der spezischen
Schneidkraft des Werkstckwerk-
stoes und der 0,2-Stauchgrenze
des Lochstempels [1]
Abbildung 13.5 zeigt den Zusammenhang zwischen der spezischen Schneidkraft kS des
Werkstckwerkstoes zur konstanten 0,2-Grenze des Werkzeugwerkstoes fr verschie-
dene Kaltarbeits- und Schnellarbeitssthle. Je kleiner die spezischen Schneidkraft kS
(Scherfestigkeit) des Werkstckwerkstoes, desto kleiner kann der Durchmesser d bei
einer bestimmten Blechdicke s fr das Feinschneiden gewhlt werden. So kann man z. B.
mit Werkzeugwerksto-Nr. 13343, R p, = N/mm2 , HRC 62,5, in ein Blech mit der
spezischen Schneidkraft von kS = N/mm2 ein Loch eingebracht werden, dessen
Durchmesser gleich der Blechdicke s ist (s/d = ).
Literatur

2. Knig, W.: Blechverarbeitung. Fertigungsverfahren, Bd. 5. VDI (1995)
Federn im Werkzeugbau 14
In Werkzeugen werden oft Druckfedern1 eingebaut; hauptschlich handelt es sich um

Blatt-, Kunststodruck- und Tellerfedern2 sowie zylindrische Schraubendruckfedern3 .
Diese werden von einschlgigen Firmen in groer Auswahl vorrtig gehalten.
14.1 Einbau von Druckfedern
Treten in einem Werkzeug Strungen durch Druckfedern auf, knnen Ursache sein:
a) falsche Federanordnung,
b) schlechte Federfhrung,
c) zu kleiner Spielraum ber dem Kopf der Hubbegrenzungsschraube,
d) Federberbeanspruchung (falsche Berechnung).
14.1.1 Federanordnung
Druckfedern geben die berechnete Hchstkraft F2 ab, wenn das Werkzeugoberteil die tiefs-
te Lage erreicht hat (Werkzeug geschlossen) und gleichzeitig auch die Schneid bzw. Um-
formkrfte wirken. Deshalb sollen z. B. bei Schneidwerkzeugen die Druckfedern um den
Druckmittelpunkt aller Schneidkrfte (Lage des Einspannzapfens siehe Abschn. 5.7.2) ach-
sensymmetrisch angeordnet sein; die Hauptachse deckt sich mit der Richtung des Streifen-
durchganges (Abb. 14.1).
1
Ausfhrliche Berechnungsunterlagen mit Federkennlinien siehe Rolo/Matek Maschinenelemente,
Vieweg+Teubner, Wiesbaden, 2011.
2
Mae, Gteeigenschaften DIN 2093, Berechnung DIN 2092.
3
Bemaung DIN 2095 . . . 2099; Berechnung DIN 2089.

DOI 10.1007/978-3-8348-2229-1_14,
284 14 Federn im Werkzeugbau
14.1.2 Federfhrung
Druckfedern erhalten eine Auen- oder Innenfhrung.

Bei Auenfhrung liegt die Feder lose in der Bohrung des Federraumes. Diese Anord-
nung wird fr Kunststodruckfedern und bei kleinen Krften fr Schraubendruckfedern
angewandt. Nachteilig ist, dass Druckfedern in ihrer Bohrung schlecht gefhrt sind. Deren
vorgespannter Auendurchmesser ist kleiner und vergrert sich erst bei Belastung; reibt
dann die Feder an der Wandung des Federraumes, wird die abgegebene Federkraft kleiner.
Ansatzschrauben (d. h. nicht nachstellbare Hubbegrenzungsschrauben) kann man han-
delsblich beziehen oder aus genormten Innensechskantschrauben herstellen; das vorhan-
dene Gewinde wird abgedreht und ein kleineres Gewinde geschnitten. Gewindemindest-
mae sind in Tabelle der Abb. 14.2 angegeben.
Als Sicherungselement sind fr Ansatzschrauben und Federfhrungsbolzen geeignet,
z. B. Federring, Fcherscheibe DIN 6798, gezahnte Sicherungsscheibe4 , Gewindestift DIN
551 als Gegenschraube (vgl. Abb. 10.6) oder vereinzelt als querliegende Druckschraube mit
Messing- oder Kupferdruckbolzen (siehe Abb. 14.4) ebenso Gegenmutter (vgl. Abb. 10.16).
Einstellbare Hubbegrenzungsschrauben werden mittels Gegenmutter gesichert.
Gewindelocheinsenkungen VDI 3363
Indizes Feder und Federkennlinie

N Nennangaben vom Federhersteller Di innerer Windungsdurchmesser
0 Feder ungespannt (vor Einbau) Schaftdurchmesser d + , mm
1 Feder vorgespannt Werkzeug L Federlnge
oen, Stellung OT LBi Blocklnge der Feder bei anliegenden
Feder gespannt ( f2 fN ) Windungen
2 Werkzeug geschlossen, Stellung UT
Feder berbeansprucht
a Gesamtabschli zum Schrfen f Federweg
m Gewindegnge greifen ein f Federhub = f2 f1
spk Mindestspielraum ber Schraubenkopf F Federkraft
( . . . mm) FSchr hchstzulssige Kraft auf Schraube
vorstehender Kopf, Bolzen (Festigkeitsklasse 10.9 DIN 267 Blatt 3)
durch Federkraft F1
sp2 Spielraum zwischen Windungen = 0,1
Drahtdurchmesser
(spmin , mm)
4
Hersteller gezahnter Sicherungsscheiben: Firma Adolf Schnorr KG, Tellerfedernfabrik, Maichingen.
14.1 Einbau von Druckfedern 285
Abb. 14.1 Anordnung der Druckfedern um

den Schwerpunkt S. Die Pfeile geben die
Richtung der mglichen Streifendurchgnge
an. a gute Anordnung, fr alle Werkzeu-
ge geeignet, b mglich, wenn nur eine
Schneidkraft im Angrispunkt S wirkt (z. B.
Ausschneid- und Gesamtschneidwerkzeuge)
Mindest-Gewindemae fr Ansatzschrauben (Festigkeitsklasse 10.9) und Fhrungsbolzen
Schaft dh11 8 10 13 16 20 25 32 mm
Ansatzschrauben d1 M6 M8 M10 M12 M16 M20 M24
VDI 3363 b 9 12 15 18 24 30 36 mm
Hchstkraft Fschr 1,08 2,03 3,36 4,78 9,13 14,2 20,75 kN
Fhrungsbolzen d1 M6 M6 M8 M10 M12 M16 M20
AWF 500.27.05 b 12 12 14 16 18 20 27 mm
Bei Innenfhrung werden die Federn durch einsatzgehrtete Federfhrungsbolzen oder

durch vergtete, nicht nachstellbare Hubbegrenzungsschrauben, auch als Ansatzschrau-
be5 bezeichnet, gefhrt. Um Federreibung zu mindern, soll der Fhrungsdurchmesser,
geschlien sein.
Ansatzschrauben (Abb. 14.2 I) begrenzen zustzlich den Federhub. Man spart dadurch
Platz ein, das Werkzeug wird kleiner. Nachteilig ist, dass Ansatzschrauben, die Tellerfe-
dern als Innenfhrung aufnehmen, beim Einbau oft Schwierigkeiten verursachen. Auer-
dem knnen sich einzelne Teller in die Fhrungsoberche der vergteten Ansatzschraube
einarbeiten und so zu Werkzeugstrungen fhren.
Federfhrungsbolzen lassen sich mit allen Druckfederarten leicht einbauen. Man setzt
sie immer ein, wenn auf eine federnde Platte mehr als vier Druckfedern wirken. Zustz-
lich sind zur Hheneinstellung der federnden Platte (bei vorgespannter Feder) noch 3 . . . 4
handelsbliche Innensechskantschrauben der Festigkeitsklasse 10.9 oder 12.9 (DIN 267
Blatt 13) mit Gegenmuttern erforderlich. Da diese Schrauben gleichzeitig den Federhub be-
grenzen, werden sie oft als einstellbare Hubbegrenzungsschrauben (Abb. 14.2 II) bezeichnet.
Federfhrungsbolzen und die dazu erforderlichen Schrauben mit Gegenmuttern benti-
gen im Werkzeug mehr Bauraum als Ansatzschrauben.
Bei beiden Hubbegrenzungsarten wird die Federkraft durch Abschleifen der Federauf-
lageringe oder durch Zugabe weiterer Unterlegscheiben einreguliert.
5
Anwendungsmglichkeiten und Richtmae dieser Ansatzschrauben enthalten die Richtlinien VDI
3363 bzw. AWF 500.13; Gewinde hat nach VDI eine Gewinderille, nach AWF einen Gewindeauslauf.
Abb. 14.2 Verschiedene Federbeanspruchungen durch Federhub und Abschli beim Schrfen der
Schneiden. I Ausfhrung mit Ansatzschrauben (nicht nachstellbare Hubbegrenzung), II Ausfhrung
mit Federbolzen (nachstellbare Hubbegrenzung), III richtig ausgesuchte Feder fr Platte, die nicht
abgeschlien, sondern nachgestellt wird
14.1 Einbau von Druckfedern 287
14.1.3 Spielraum ber dem Kopf der Hubbegrenzungsschraube
Hubbegrenzungsschrauben sollen in Stellung UU 6 , Werkzeug geschlossen, ber ihrem

Kopf noch einen Mindestspielraum spk = . . . mm haben (Abb. 14.2); er ist in Schneid-
Schneidwerkzeugen, bei nicht nachstellbaren federnden Platten, um das Ma des Gesamt-
abschlies a zum Schrfen der Schneiden grer. Auch mssen die Gewindegnge der
Schrauben eingreifen (Ma m), bevor die Feder vorgespannt wird.
14.1.4 Federberbeanspruchung
berbeanspruchte Druckfedern sind meist auf fehlerhafte Federauslegung oder auf fal-
schen Einbau der Druckfedern zurckzufhren.
Die in Katalogen angegebenen Nennfederkrfte werden bei dem entsprechenden Nenn-
federweg meistens nicht erreicht. Der Konstrukteur muss deshalb schon im voraus mit
einem Sicherheitszuschlag rechnen, der mindestens dem Prozentsatz der zulssigen Feder-
kraftabweichung 7 entsprechen muss.
Damit im Werkzeug keine Werkstcke vereinzelt hngen bleiben, muss bei Auswerfer-,
Ausstoer- und Abstoer-Druckfedern die Federkraft F1 mindestens der Hlfte von Fz ent-
sprechen (Indizes nach Abb. 14.2). Kunststo-Druckfedern setzen sich mehr als Druckfe-
dern aus Stahl. Man soll deshalb als Federweg f2 hchstens 80 . . . 85 % des Nennfederweges
vorsehen. Kunststodruckfedern, die . . . Arbeitshbe pro Minute bernehmen,
geben infolge hoher innerer Erwrmung wesentlich geringere Federkrfte ab, auerdem
setzen sie sich bermig. Man soll deshalb diese Federn nur bis hchstens 50 Arbeitsh-
be pro Minute einsetzen.
Schneidkanten in Schneid- oder in Folgeverbund-Werkzeugen mssen regelmig
nachgeschlien werden. Sind Federfhrungsbolzen mit 3 . . . 4 nachstellbaren Hubbegren-
zungsschrauben entsprechend Abb. 14.2 II vorgesehen, wird nach jedem Schrfen der
Schneiden die federnde Platte mittels dieser Schrauben nachgestellt; die Federvorspan-
nung erhht sich. Federbrche lassen sich nur vermeiden, wird der zu erwartende Abschli
schon bei der Konstruktion bercksichtigt. Im Berechnungsbeispiel 14.1 und in Abb. 14.2 II
wurde der Gesamtabschli bereits im Federhub mit eingerechnet. Nachteilig dabei ist, dass
hohe Druckfedern, somit lange Stempel und groe Werkzeugbauhhen entstehen. Besser
ist es, man legt unter jede Druckfeder einen Federauagering (Abb. 14.3a, Teil 3) und
schleift diesen Ring beim Schrfen der Schneiden um das gleiche Ma mit ab. Werden
entsprechend Abb. 14.3b Ansatzschrauben zur Hubbegrenzung und gleichzeitiger Feder-
fhrung eingebaut, dann mssen die Ansatzschrauben stets auf ihren Federringen sitzen.
Die Federauageringe sind dann wie bei Abb. 14.3a mit abzuschleifen.
6
Der Pressenstel bendet sich in tiefster Lage, die mit ,,unterem Umkehrpunkt UU bezeichnet
wird (hchste Pressenstel-Lage ist ,,oberer OU).
7
Federkraftabweichung bei Schraubendruckfedern nach DIN EN 13906-1, bei Tellerfedern nach
DIN 2093, bei Kunststodruckfedern nach Angaben der Lieferrma.
Abb. 14.3 Bercksichtigung des Abschlies zum Schrfen der Schneidkanten (Druckchen) von
Schneidstempeln in Schneid- und in Verbundwerkzeugen. a Scheiben unter Federn mit abschlei-
fen und federnde Platte durch Hubbegrenzungsschrauben nachstellen, b Scheiben unter Federn mit
abschleifen; Ansatzschrauben auf Scheiben sitzend bei Plattendicke hp + a, c Scheiben unter
Federn mit abschleifen; Ansatzschrauben auf federnder Platte sitzend bei Plattendicke hp = Ge-
windelnge der Ansatzschrauben (Ausfhrungsart vermeiden!); nach mehrmaligem Schrfen sind
Scheiben unter Schraubenkpfe zu legen ( f bleibt dann gleich gro), d federnde Platte mit ab-
schleifen; ergibt geringste Bauhhe H (Ausfhrungsart anstreben!), e Gesamtabschli a im Federhub
eingerechnet, federnde Platte nicht nachstellbar; erfordert groe Federlngen, damit groe Bauhhe
H. 1 federnde Platte; 2 Schneidstempel; 3 Scheibe unter Feder zum Abschleifen, a Gesamtabschli,
hp Mindestplattendicke = mindestens Gewindelnge der Ansatzschrauben + . . . mm; h1 . . . h5
Mindestspielraum bei genetem Werkzeug ber Kopf der Hubbegrenzungsschrauben, f Mindest-
federhub zum Schneiden = Blechdicke + Eintauchtiefe der Schneiden
In der Konstruktion nach Abb. 14.3c wurden die Federauageringe bergeschoben.

Damit sich der Federhub beim Schrfen der Schneiden nicht vergrert, muss man re-
gelmig die aufgeschobenen Ringe mit abschleifen und zustzlich ausgleichende dnne
Scheiben zu unter den Kopf der Ansatzschrauben legen, wodurch der Mindestspielraum
spk ber dem Kopf der Ansatzschraube verringert wird.
Lassen sich beim Schrfen die Schneiden gemeinsam mit der federnden Platte abschlei-
fen (Abb. 14.2 I, 14.3d und 5.14), bleiben die Federeinbauverhltnisse unverndert, unab-
hngig ob Federfhrungsbolzen oder Ansatzschrauben mit oder ohne Federauageringe
eingesetzt sind.
Fr federnde Abstreifplatten in Schneidwerkzeugen sind zur Bestimmung der erforder-
lichen Abstreifkraft die im Abschn. 4.4.5 angegebenen Prozentstze gltig. Hat das Werk-
zeugoberteil die tiefste Lage erreicht, mssen die zusammengepressten Druckfedern die
errechnete Abstreifkraft aufbringen. Zustzlich ist noch zu berprfen, ob zum Auswer-
fen der Schnittteile die Vorspannkraft der Druckfeder F1 etwa die Hlfte der errechneten
Abstreifkraft ausmacht.
14.2 Zylindrische Schraubendruckfedern 289
Zur Festigkeitsnachrechnung der Hubbegrenzungs- bzw. Ansatzschrauben setzt man

die Federvorspannkraft F1 ein (vgl. Tabelle hinter Abb. 14.2):
Federkraft vorgespannt F (N) Re

= F je Schraube = As
Anzahl der Schrauben
Darin ist: As Spannungsquerschnitt des Gewindes in mm2 (DIN 13 Blatt 1), Re Streck-
grenze in N/mm2 des Schraubenwerkstoes (DIN 267 Blatt 3), Sicherheitsfaktor, der fr
Growerkzeuge mit = , (Richtlinien VDI 3363), fr Kleinwerkzeuge mit , gewhlt
wird.
Der hohe Sicherheitsfaktor ist erforderlich, da die Stokraft der Druckfedern viel-
fach nicht von allen Schrauben gleichmig aufgenommen wird. Bei der Herstellung der
Auage- bzw. Anschlagchen ist da her auf Magleichheit (Hhentoleranz hchstens
, mm) und auf sorgfltigen Einbau zu achten.
14.2 Zylindrische Schraubendruckfedern
In den Hochleistungswerkzeuge werden fast ausschlielich zylindrische Schraubendruck-

federn eingesetzt, weil sie geringe Reibungswrme erzeugen und bei richtiger Auslegung
die hchsten Lebensdauerraten aufweisen (ber Hbe). Sie eignen sich auch in allen
anderen Werkzeugen fr den Einsatz bei groen Federhben. In der Regel kommt es nach
dem Einbau zu einem ,,Setzen der Feder. Um das Setzen vernachlssigbar klein zu hal-
ten, sollen deshalb unter den Federn harte Sitze oder harte Scheiben verwendet werden.
Die Berechnung und Konstruktion der Schraubendruckfedern mit Kreisquerschnitt kann
nach [1] oder DIN 2089-1 erfolgen. Je hher die Hubfrequenz (1/min), desto hhere Si-
cherheitswerte bzw. kleinere Schubspannung (ko ) sind einzusetzen. Vorteilhaft ist eine
Federbolzenfhrung (Abb. 14.3). Der Durchmesser des Federfhrungsbolzens, auch Dorn
genannt, ist nach DIN 2098-1 bzw. allgemein um 0,1 . . . 0,2 mm kleiner als der Innendurch-
messer der ungespannten Feder zu whlen.
Beispiel 14.1:
Fr ein Verbundwerkzeug (Teilschnitt Abb. 14.4) zur Herstellung von Kappen aus 1 mm di-
cken Bndern wird ein Sulengestell mit federnder Fhrungsplatte (siehe Tab. 5.1) verwen-
det. In die Fhrungsplatte (3) sind zwischen Umformstufe und nachfolgender Lochstufe
eine Formsucherplatte (1) und zur besseren Fhrung der Schneidstempel noch gehrte-
te Fhrungsleisten (2) eingesetzt. Die Druckche der Sucherplatte entspricht der Werk-
stckform; sie soll das 1 mm dicke Band festhalten, whrend formgebogen und geschnitten
wird. Formsucherplatte und Fhrungsleisten darf man beim Schrfen der Schneidstempel
nicht mit abschleifen; die Federn werden ohne untergelegte Ringe immer strker zusam-
mengepresst, weshalb im Federhub der Abschli (in Abb. 14.4 Ma a) zu bercksichtigen
ist.
Abb. 14.4 Federberechnung zu Beispiel 14.1; Werkzeug in tiefster Lage (UU). a Werkzeug. 1 Form-
sucherplatte, 2 gehrtete Stempelfhrungsleiste, 3 federnde Fhrungsplatte des Sulengestells mit
Abdrckgewinde fr Teil 2. b Druckfeder mit Kennlinien, Indizes siehe Abb. 14.2
Zu ermitteln sind die Einbauverhltnisse der Schraubendruckfedern und die grte

Eintauchtiefe der Schneidstempel in die Fhrungsleisten bei genetem Werkzeug, Stel-
lung OU 8 .
Bekannt sind:
Blechdicke, nach Zeichnung s = , mm.

Sickentiefe, nach Zeichnung t = mm.
Grte Eintauchtiefe der Schneidstempel in die Schneidplatte, gewhlt e = , mm.
Federweg zur Lagesicherung der Sicke, gewhlt fsi = mm.
Mindestfederhub, noch ohne Abschli, fmin = fsi + s + e = mm + , mm + , mm =
mm.
Gesamter Abschli der Schneidstempel a = mm.
Schraubendruckfedern knnen nach DIN 2098 oder aus Katalogen der Lieferrmen
ausgewhlt werden und in besonderen Fllen nach Rolo/Matek, Maschinenelemente,
Vieweg [1] berechnet werden.
Angaben fr die gewhlten Schraubendruckfedern: Auendurchmesser Da = mm,
ungespannte Lnge L0 = mm, Drahtdurchmesser d = mm, Anzahl der federnden
Windungen if = ,. Bei zulssigem Nennfederweg fN = , mm ist die Nennfederkraft
FN = N.
8
Der Pressenstel bendet sich in hchster Lage, die mit ,,oberem Umkehrpunkt OU bezeichnet
wird.
14.3 Tellerfedern 291
Lsung:
In die Federkennlinie, die mit gegebenen Nennwerten fN = , mm und FN = N
aufgezeichnet wird, trgt man die Federkrfte im abgeschlienen und im neuen Werkzeug
ein (Abb. 14.4). Bei genetem Werkzeug Stellung OU, tauchen die Stempelschneiden in
die gehrtete Stempelfhrungsleiste (2) im neuen Zustand um fsi = mm, abgeschlien
um fs + a = , mm + , mm = , mm ein.
Ergebnis:
Bei dieser Lsung ist zu bedenken, dass unter den Federn Ringe zum Ausgleich des Werk-
zeugabschlis fehlen. Nach jedem Abschli vergrern sich die Federkrfte. Die Federln-
ge ist dem entsprechend lang, aber unter Vermeidung der Knickung zu whlen.
Ergebnis aus der zeichnerischen Lsung:
Werkzeug ist abgeschlien neu

Abschli a = mm
Gesamtfederweg f2a = fN = , mm f2 = fN a = , mm
Federhub fa = fmin + a = , mm fa = fmin = , mm
Federweg f1 = f2a fa = , mm f1 = f2 f = , mm
vorgespannt
Federlnge L1 = L0 f1 = , mm L1 = L2 f1 = , mm
vorgespannt
Federkraft F1 = N F1 = N
vorgespannt
Federlnge L2a = L0 f2a = , mm L2 = L0 f2 = , mm
gespannt
Federkraft F2a = FN = N F2 = N
gespannt
Federkraft bei FScha N FScha N
Schneidbeginn
(in Ordnung) (etwas knapp)
14.3 Tellerfedern
Tellerfedern nehmen groe Federkrfte bei kleinem Hub und geringer Einbauhhe auf. Sie
werden dort eingesetzt, wo aus konstruktiven Grnden wenig Platz in der Hhe vorhanden
ist und die Hubzahl sowie Hubfrequenz klein ist. Es werden mglichst groe Tellermae
gewhlt, bei denen der Federweg je Teller grer ist und somit die Anzahl der Teller klein
gehalten wird. Der Federweg oder die Federkraft kann durch entsprechende Aneinander-
reihung der Tellerfedern vergrert werden. Dies fhrt jedoch zu erhhter Reibung und
somit zur Abnahme der Kraft im Dauerhub und Verkrzung der Lebensdauer. Sie wer-
den vorwiegend in Werkzeugen mit kleinen Hubfrequenzen eingesetzt. Bei Hochleistungs-
werkzeugen mit Hubfrequenzen ber 100 H/min sind sie nur unter Vorbehalt einzusetzen,
weil durch die Reibungsarbeit die Erwrmung stark ansteigen kann. Grundlagen zur Be-
rechnungen und Konstruktion der Tellerfedern enthlt DIN 2092 und die Abmessungen
knnen DIN 2093 entnommen werden.
Der Federweg wird bei wechselsinnig aneinandergereihten Tellern gleicher Abmessun-
gen vervielfacht (siehe Beispiel 14.2). Durch Federpakete wird die Federkraft vergrert
(vgl. Beispiel 14.3). Die ungespannte Lnge L0 der Federsule, gebildet durch wechselsinnig
aneinandergereihte Teller (oder Federpakete) soll das Dreifache des Tellerauendurchmes-
sers Da nicht berschreiten. Beim Einbau sind Tellerfedersulen im leicht vorgespannten
Zustand auszurichten.
Fr Federsulen mit wechselsinnig aneinandergereihten Tellern ist eine gerade Teller-
anzahl zu whlen, damit die beiden Auenteller sich immer mit ihrem ueren Tellerrand
absttzen. Als Federauage sind gehrtete Scheiben vorzusehen, da sich bei weichen Unter-
lagen die ringfrmigen Kanten der Auenteller einarbeiten wrden. Die darber liegenden
Teller stehen dann schief, sie verschieben sich, es entstehen hohe Reibungsverluste. Die
gleichen Mngel zeigen sich, wenn der Tellerinnenrand als Federauage gewhlt wird und
die Bohrung fr Federfhrungsbolzen einseitig entgratet ist (Abb. 14.5a).
In der Regel erhalten Tellerfedersulen eine Innenfhrung.
Die Ausfhrung nach Abb. 14.5c, die gut montierbar ist, erfordert den gleichen Bau-
raum wie Ansatzschrauben; sie hat jedoch den Nachteil, dass sich die Zweilochmutter
(DIN 547) lockern kann. Einsatzgehrtete Fhrungsbuchsen mit Bund (Abb. 14.5d) sind
fr groe Tellermae bestens geeignet. Beim Einbau setzt man zuerst die Fhrungsbuch-
sen in die Aufnahmebohrungen der unteren Platte ein, dann werden die Tellerfedern und
die oberen Auagescheiben auf die Buchsen gestreift. Erst wenn die obere Platte auf den
Federsulen liegt, fhrt man die Aufschlagscheiben und die Innensechskantschrauben
ein und zieht alle Schrauben fest. Diese Einheiten lassen sich einfach und schnell ein-
bauen, auch wenn mehr als vier Federsulen erforderlich sind. Nach jedem Schrfen der
Schneiden ist der Bund der Fhrungsbuchsen um das gleiche Ma abzuschleifen, damit
die Federeinbauverhltnisse unverndert bleiben.
Tellerfedersulen kann man auch als selbstndige Baugruppen vormontiert in Werkzeu-
ge einbauen. Die Teller sind auf einem Federbolzen ohne Vorspannung mit zwischengeleg-
ten, gehrteten Auagescheiben aufeinander gereiht und mittels zwei Sprengringen DIN
9045 oder mittels Stift zusammengehalten (Abb. 14.5e, f, g).
Bei zusammengepressten Tellern vergrern sich deren Auendurchmesser, whrend
sich ihre Innendurchmesser etwas verringern. Deshalb whlt man Fhrungsbolzen kleiner
als die Tellerbohrung; z. B. bei Tellerbohrung 20,4 mm ist der Federbolzendurchmesser
20,0 mm bzw. bei 31 mm Bohrung erhalten Bolzen 30,0 mm. Weiterhin sollen Fhrungs-
Abb. 14.5 Innenfhrung und vormontierte Federsulen. a Tellerinnenrand als Auage ist schlecht,
Bohrung ungleich gesenkt, b Tellerauage gut, groer Tellerrand liegt auf gehrteter Scheibe,
c beidseitig abgesetzter, einsatzgehrteter Fhrungsbolzen mit Zweilochmutter DIN 547 (fr kleine
Tellerfedern), d einsatzgehrtete Fhrungsbuchse mit Bund, Scheiben und Innensechskantschraube
(fr groe Tellerfedern), a Abschli beim Schrfen der Schneiden, AS (gehrtete Auagescheiben),
e schlechte Fhrung der vormontierten Federsule (dsp Auendurchmesser des Sprengringes DIN
9045), auerdem ungerade Telleranzahl, f gute Fhrung und Auage, auch gerade Telleranzahl gl , g2
gute Fhrung, h ungerade Telleranzahl mglich, i besser gerade Telleranzahl mit gehrteter Scheibe
als Tellerauage
bolzen mindestens so lang sein, dass sie bereits die ungespannte Federsule fhren; Hubbe-
grenzungsschrauben mssen in die Gewindegnge eingreifen, bevor die Teller vorgespannt
werden (Ma m in Abb. 14.2 I0 , II0 ).
Wechselnd belasteten Tellerfedern darf nur ein bestimmter Spannungsunterschied zul
zugemutet werden. Die Dauerfestigkeitsschaubilder fr Tellerfedern (Abb. 14.6) zeigen,
dass bei steigender oberer Grenzspannung 2 der zulssige Spannungsunterschied zul
und damit der Federhub je Teller f stetig kleiner wird. Man soll daher beim Festlegen
Abb. 14.6 Dauerfestigkeitsschaubilder (N = Lastwechsel) fr Tellerfedern nach DIN 2093.

a Teller setzen sich, da obere Grenzspannung 2 zu hoch, b Rissgefahr am Teller, da Spannungsun-
terschied 2 1 zu hoch (untere Grenzspannung 2 ist zu niedrig), c richtig beanspruchte Teller
bei hoher und bei niedriger oberer Grenzspannung 2 . Da Tellerauendurchmesser, Di Tellerinnen-
durchmesser, s Dicke des Einzeltellers, l0 Bauhhe des unbelasteten Tellers, h gesamter Federweg,
dabei wird Teller achgedrckt (vermeiden)
der Tellergre nicht nur auf die Federkraft F2 , sondern auch auf die obere Grenzspan-
nung 2 achten. Oft entstehen gnstigere Einbauverhltnisse, wird anstatt einem Teller mit
hoher Grenzspannung (also mit geringem Federhub) der nchst grere Teller eingesetzt.
Um Haarrissen im Bereich der Tellerbohrung vorzubeugen, soll im vorgespannten Zustand
noch ein Mindestfederweg f1 (, . . . ,) h vorhanden sein. Ideal ist, wenn die gege-
bene Federkraft F2 bei f2 , h der gewhlten Tellergre liegt. Den Rechnungsgang
zeigt schematisch Abb. 14.7.
Bei Federpaketen gleiten die Flchen der Tellerfedern whrend der Verformung aufein-
ander, es entstehen Reibungsverluste (Abb. 14.8). Dadurch muss mehr Kraft aufgewandt
werden (FAufwand ), als die Teller abgeben (FErtrag ) Im Regelfall ist die von den Tellern ab-
zugebende Kraft (FErtrag ) bekannt. Man kann dann berschlgig auch auf diese Kraft die
in Abb. 14.8 angegebenen Prozentstze9 zugeben. Einschichtige kurze Federsulen werden
9
Prozentstze gelten nur fr gut geschmierte Federpakete; bei mangelnder Schmierung knnen sich
Prozentstze verdoppeln.
Abb. 14.7 Schema des Rechnungsganges bei Federsulen, zusammengesetzt aus Einzeltellern. Ein-
zelteller betrachtet: Spannungsunterschied im Teller, f Federhub je Teller, Werkzeugstellung
OU: F1 Federkraft vorgespannt, f1 Federweg je Teller vorgespannt, 1 Spannung im Teller vorge-
spannt, Werkzeugstellung UU: F2 Federkraft gespannt, f2 Federweg je Teller gespannt, 2 Spannung
im Teller gespannt, Lsungsgang nach Reihenfolge der Zahlen. Federsule betrachtet: i Einzelteller,
Wechsel sinnig aneinandergereiht, fges , gesamter Federhub = i f , f ges gesamter Federweg, vor-
gespannt = i f , f ges gesamter Federweg, gespannt = i f2 , L0 Lnge der Federsule, ungespannt
= i l0 , L1 Einbauhhe vorgespannt, L2 Einbauhhe gespannt
ohne Reibungsverluste berechnet, sofern die Teller geschmiert sind und einwandfrei auf-
einander sitzen.
Bei einschichtigen langen10 Tellerfedersulen, die wechselnd belastet sind, bricht oft
vorzeitig der 2. oder 3. Teller des bewegten Sulenendes (Teller im Bereich der Kraftein-
leitungsstelle). Die Ursache ist ebenfalls in den Reibungsverlusten zu suchen, denn jeder
innere und uere Tellerrand der wechselsinnig aneinandergereihten Teller vergrert die
Anzahl der Reibstellen; die eingeleitete Kraft (FAufwand ) durch jeden Teller um dessen Rei-
10
Ungespannte Lnge der Federsule L0 ist grer als das Dreifache des Tellerauendurchmessers
Da .
Abb. 14.8 Federpakete und Kraftverhltnisse. Federpaket betrachtet: Reibung je geschichtetem Tel-
ler . . . % (nach DIN 2092), FI = FN Federkraft eines Einzeltellers, (FN Angaben der Hersteller),
FII = FN . . . %, wobei zwei Einzelteller ein Federpaket bilden, FIII = FN . . . %, wobei drei
Einzelteller ein Federpaket bilden, i Anzahl der wechselsinnig aneinander gereihten Tellerpakete,
A Belastungskurven fr FAufwand , Kraft bringt Pressenstel auf, E Entlastungskurven fr FErtrag ,
Kraft gibt Federpaket ab
bungsanteil vermindert. Dadurch sind die Federwege (bzw. Federhbe) am bewegten Su-
lenende (das ist die Krafteinleitungsstelle) in Wirklichkeit grer, am unbewegten Sulen-
ende kleiner als berechnet. Dieser berhhte Federhub bedingt grere Spannungsunter-
schiede und krzt die Lebensdauer der Teller.
Beispiel 14.2:
In einem Gesamtschneidwerkzeug (siehe Abb. 5.14) muss durch Tellerfedern eine Abstreif-
kraft von 4300 N11 erreicht werden. Beim Schrfen des Stempels werden Schneide und
Abstreifplatte gemeinsam abgeschlien. Der erforderliche Federweg ist fges = , mm.
Aus konstruktiven Grnden werden drei Federsulen, bestehend aus wechselsinnig anein-
andergereihten Tellerfedern A 22,5 DIN 2093 gewhlt. Folgende Kennwerte sind damit
gegeben: h = , mm, l0 = ,
N
Bei f = , h = , mm ist F = N, =
mm
N
bei f = , h = , mm ist F = N, =
mm
N
bei f = , h = , mm ist F = N, =
mm
Die Einbauhhen der Federsulen und die Spannungen im Teller sind zu bestimmen.
11
Sicherheitszuschlag (vgl. Abschn. 14.1.4) auf die ermittelte Kraft ist bereits enthalten.
Abb. 14.9 Zeichnerische

Lsung des Beispiels 14.2. Fe-
derkennlinie: Lngenmastab
M = , Krftemastab
1 cm 400 N, Spannungsma-
stab 1 cm 400 N/mm2 , Indizes
siehe Abb. 14.2
Lsung:
Zuerst zeichnet man im Koordinatensystem an Hand dieser Kennwerte die Kennlinien fr
Federkraft und Spannung auf (Abb. 14.9). Mittels
N
F = = N
Federsulen
werden
N
f2 = , mm und 2 =
mm
abgelesen.
Aus Dauerfestigkeitsbild, Kurvenzug fr s = . . . , mm (Abb. 14.6) erhlt man bei
2 = N/mm2 als untere Grenzspannung 1 N/mm2 . Diese Spannung in Dia-
gramm (Abb. 14.9) bertragen, ergibt vorlugen Federweg vorgespannt f1 , mm
und vorluge Federkraft vorgespannt F1 N.
Der Federhub je Teller ist damit
f = f2 f1 = , mm , mm = , mm.
Anzahl der Tellerfedern
erforderlicher Federweg fges , mm

i= = = , Teller, gewhlt 12 Teller
Federweg je Teller f , mm
Die Einbauhhen werden wie folgt ermittelt (Zahlen I . . . VI sind als Rechnungsgang in
Abb. 14.7 angegeben):
ungespannte Lnge
I = L0 = i l0 = , mm = , mm
der Federsule
gesamter Federweg II = f ges = i l0 = , mm = , mm
Einbauhhe gespannt III = L2 = L0 f ges = , mm
gegebener Federhub IV = fges = , mm
Einbauhhe vorgespannt V = L1 = L2 + fges = , mm
Federweg vorgespannt
VI = f ges = L0 L1 = , mm , mm = , mm
(in Wirklichkeit vorhanden)
Fges
Federweg vorgespannt je Teller f1 i
= , mm

, mm
Mit f1 , mm wird F wirklich N (> F2 , in Ordnung).
Ergebnis:
Fr die drei Federsulen sind je 12 Einzelteller A 22,5 DIN 2093, Bauhhen L1 = , mm,
L2 = , mm erforderlich. Die Hubbegrenzungsschrauben mssen je 820 N aufnehmen.
Beispiel 14.3:
Im gleichen Gesamtschneidwerkzeug (Abb. 5.14) mssen auf den im Oberteil eingebauten
Ausstoer 8800 N12 Federkraft wirken. Der Federhub ist fges = , mm. Im Oberteil kann
man nur eine Tellerfedersule einbauen. Tellergre und Einbaumae sind zu bestimmen.
Lsung:
Angenommen wird eine Federsule, bestehend aus Federpaketen mit je zwei Tellern, die
wechselsinnig aneinandergereiht sind. Je Teller ist damit

F Ertrag = = N.

Gewhlt wird Tellerfeder A 40 DIN 2093.
Ergebnis:
Den Lsungsgang und die Berechnung der Einbaumae zeigt Abb. 14.10.
12
Sicherheitszuschlag auf die ermittelte Kraft ist bereits enthalten.
14.4 Elastomer-Druckfedern 299
Abb. 14.10 Zeichnerische Lsung des Bei-

spiels 14.2. Federkennlinie: Lngenmastab
M = , Krftemastab 1 cm 1000 N,
Spannungsmastab, 1 cm mm N
; Indi-
zes siehe Abb. 14.2. Anzahl der Federpakete

f
i = fges = , mm = ,, gewhlt i =
, mm
Pakete zu je 2 Tellern, L0 = (l0 + s) i =

(, mm + , mm) = , mm = , mm,
f ges = i f2 = , mm , mm,
L2 = L0 f ges = , mm, fges = , mm,
L1 = L2 + fges = , mm, f ges vorhan-
den L0 L1 = , mm, f1 je Teller vorhanden
f
= gesi
= , mm ; somit wirksame Federkrfte
der Pakete: F Ertrag N = N,
F Ertrag N = N, F1E ist knapp die
Hlfte von F2E (unterste Grenze!), F2 Aufwand
N = . N
14.4 Elastomer-Druckfedern
Angaben zur Berechnung und Konstruktion von Elastomer-Druckfedern enthalten DIN

9835-3.
Druckfedern aus synthetischem Gummi oder aus hochelastischen Elastomeren (z. B.
Polyurethan) werden vorgesehen, wenn groe Krfte bei groen Federwegen gefordert sind
und die Federn dabei hchstens 50 Arbeitshbe pro Minute ausfhren. Kunststodruckfe-
dern sind lfest, jedoch sehr wrmeempndlich. Da Kunststodruckfedern sich setzen und
die abgegebenen Krfte sich infolge innerer Erwrmung zustzlich mindern, darf der wirk-
liche Federweg f2 hchstens 90 % des Nennfederweges betragen. Zustzlich soll man in
Werkzeugen, z. B. bei Abstreifer- und Ausstoerfedern sowie bei federnden Biegestempeln
die rechnerisch ermittelte Kraft noch um mindestens 10 . . . 20 % erhhen und die Druckfe-
der entsprechend der erhhten Kraft aussuchen. Unter Druck werden die Federn elastisch
gestaucht, wobei die Federbohrung in der Mitte etwas ausgebaucht und die zylindrische
Auenform sich kugelfrmig vergrert; groe Einbaurume (DFR ) sind erforderlich, die
Abb. 14.11 Elastomer-Druckfedern. a Verformung bei Dh > , b Knickkurve (aus AWF 500.72.03,
Kunststodruckfedern Shore 68) fr Dh = . . . ; eingeschlossene Flche gibt zulssigen Stauchungs-
bereich an. Elastische Stauchung d in % der Ausgangshhe h, c Verformung bei Dh < .
d % 10 20 30 40
Ka 1,08 1,18 1,28 1,42
Ki 0,98 0,93 0,88 0,82
Ka bzw. Ki sind Korrekturfaktoren fr Kunststodruckfedern Shore 68. Gefahr der Rissbildung R
bei Kunststodruckfedern mit
d zul 40 % 30 % 25 %
D
h
bei d > 40 % > 30 % > 25 %
D
h
bei d > 30 % > 25 % > 20 %
f
d = h %, D2 = Ka D, dabei Federraum DFRmin = D2 + ( . . . ) mm, d2 = Ki d, dabei
Fhrungsbolzen dh11 = d2 (, . . . ,) mm
grochige Werkzeuge ergeben. Es kann Innen- oder Auenfhrung angewandt werden

(Korrekturfaktoren der jeweiligen Fhrungsdurchmesser, Abb. 14.11). Innenfhrung ist
vorzuziehen. Hohe Druckfedern ohne durchgehenden Innenfhrungsbolzen knicken seit-
lich aus; Grenzwerte gibt Kurvenzug Abb. 14.11b an. Druckfedern sollen ungespannt in der
Hhe Auendurchmesser sein. Ist die ungespannte Hhe < Auendurchmesser, knickt
bei grer werdendem Federweg die ausgebauchte Federbohrung ein (Abb. 14.11c, rechte
Hlfte), Innenrisse sind die Folgen.
Beispiel 14.4:
Fr ein Biegewerkzeug mit Keiltrieb (siehe Abb. 7.12) ist eine mittigwirkende Kunst-
stodruckfeder zu bestimmen. Folgende Angaben sind bekannt: Vorspannkraft (zum
u-frmigen Biegen einschlielich 15 . . . 20 % Zuschlag wegen Setzerscheinungen) F1 =
N, Federhub f = , mm.
14.5 Gasdruckfedern 301
Abb. 14.12 Kennlinien von Druckfedern aus syn-

thetischem Gummi Sh 68 5; fr D = mm,
h = , , , mm, zeichnerische Lsung des
Beispiels 14.4
Lsung:
Aus vorhandenen Federkennlinien wird die Druckfeder (synthetischer Gummi, Shorehrte
68 5) = 50 50 gewhlt (Abb. 14.12).
Bei F1 = N wird f1 = mm abgelesen. Somit ist f2 = f1 + f = mm + , mm =
, mm.
Damit h2 = h f2 = mm , mm = , mm und F2 = N.
Wirklicher Federweg f2 = , mm bezogen auf Nennfederweg fNenn = mm ergibt
f %
f Nenn
= ,mm
mm
%
% des Nennfederweges (obere Grenze).
Ergebnis:
Den Lsungsgang zeigt Abb. 14.12.
14.5 Gasdruckfedern
Gasdruckfedern sind geschlossene Federn, die aus einem Zylinder, einem Kolben mit Dich-
tung sowie einer Kolbenstange bestehen und als Druckmedium Sticksto enthalten. In
Ruhestellung ist die Kolbenstange nach auen verschoben. Die Gehuse (Zylinder) haben
eine Gas-Einlass-/Auslassnung fr die Gasbefllung und Druckeinstellung. Ihr Vorteil
ist, dass sie auf kleinem Raumbedarf groe Federkrfte aufnehmen. (Fn = . . . . N
bei Drcken von p = . . . MPa (100 . . . 150 bar)). Der Nennkraft-Steigefaktor betrgt
fr vollen Hub 1,3 . . . 1,5. Sie eignen sich gut fr kleine Hubfrequenzen, da sie sich wegen
irreversibler physikalischer Vorgnge und Reibung an der Dichtung bei hheren Hubfre-
quenzen bis zur Zerstrung erwrmen knnen, wenn keine Khlmglichkeiten vorgesehen
werden.
Allgemeine Festlegungen fr Gasdruckfedern enthlt DIN ISO 11901-1. Weitere Anga-

ben zu Normen fr Gasdruckfedern benden sich im Abschnitt ,,Weiterfhrende Litera-
tur.
Literatur
1. Wittel, H. et al.: Rolo/Matek Maschinenelemente, 20. Au. Vieweg+Teubner (2011)

Einbezug verschiedener Technologien in den
Stanzprozess
15
Um komplexe Stanzteile vollstndig herstellen zu knnen, werden in der neuzeitlichen

Stanztechnik auer Schneiden und Umformen (Biegen, Ziehen, Prgen) auch Nieten,
Schweien (Widerstands- und Laserschweien) und Gewindedrcken bzw. -schneiden
in einem Stanzprozess ausgefhrt. Eine bersicht darber gibt bersichtstafel V, S. 10.
Die Vielzahl der Folgen erfordert in der Bandlaufrichtung gesehen lngere Werkzeuge
und breitere Stanzpressen. Zwei ausgewhlte Beispiele fr den Einbezug verschiedener
Technologien in die Stanzfolge werden behandelt.
15.1 Stanzpaketieren mit Durchsetzungen
Unter Stanzpaketieren versteht man den Herstellvorgang aus Blechband fr zusammen-

hngende Blechpakete wie Statoren und Rotoren fr Elektromotoren in einem Stanzfolge-
werkzeug. Im Gegensatz dazu wird das Paketieren von ausgestanzten Blechen auerhalb
der Stanzmaschine in einer besonderen Maschine oder Vorrichtung vorgenommen. Die
Blechpakethhe ist beim Stanzpaketieren in der Stanzmaschine vorwhlbar. Es lassen sich
Pakete beliebiger Hhe erzeugen.
blicherweise werden beim Stanzpaketieren die Bleche in der letzten Stanzfolge
(Abb. 15.1) aufeinandergestapelt und dort miteinander verbunden, wobei die Verbin-
dungsmethoden verschiedener Art sein knnen. Nach einer gewissen Anzahl der Bleche
wird die Verbindung unterbrochen, sodass aus dem Werkzeug einzelne Pakete abtranspor-
tiert werden knnen.
Ein bekanntes Verfahren des Fgens innerhalb des Stanzvorganges beruht auf dem
Prinzip des Tiefens (Durchsetzungen) und Verpressens der aufeinander ausgestanzten
Bleche. Abbildung 15.2 zeigt den prinzipiellen Vorgang dieses Verfahrens. Das erste Blech
eines Paketes wird an den Fgestellen voll durchgestanzt; die darauolgenden Bleche wer-
den nicht voll durchgestanzt, sondern erhalten Durchsetzungen, die ineinander gepresst

DOI 10.1007/978-3-8348-2229-1_15,
304 15 Einbezug verschiedener Technologien in den Stanzprozess
Abb. 15.1 Stanzpaketierfolge in einem Stanzpaketierwerkzeug. In der fnften Folge werden die Ble-
che fr den Rotor, in der zehnten die Bleche des Stators ausgestanzt und aufeinander gepresst
Abb. 15.2 Prinzip des Stanzpaketierens von Blechteilen , , . . . , n mit Durchsetzungen. D Durch-
messer der Durchsetzung, s Blechdicke, h Durchsetztiefe, Einziehwinkel
15.2 Stanz-Laser-Paketieren 305
werden. Infolge der Aufweitung entstehen dabei Radialkrfte in den Durchsetzungen, die
den Zusammenhalt der einzelnen Bleche bewirken. Voraussetzung fr den Zusammen-
halt ist eine hohe Przision der Werkzeuge und der Stanzmaschine. Stempel und Matrize
mssen in Toleranzen von m hergestellt und in noch engeren Toleranzen von der
Stanzmaschine gefhrt werden.
Dieses Paketieren hat die Aufgabe, das Handling der geblechten Pakete bei Transport
und Montage von Motoren oder Transformatoren zu erleichtern. Der endgltige Zusam-
menhalt der geblechten Pakete wird in der Montage hergestellt. Beispielsweise wird der
Rotor auf eine Welle aufgepresst und erhlt so den erforderlichen Zusammenhalt.
15.2 Stanz-Laser-Paketieren
In Abb. 15.3 ist das System des Stanz-Laser-Paketierens dargestellt. Ausschnitt A verdeut-
licht die Schweiweise zum Beispiel an der Innenwand eines Paketes. Jedesmal, wenn der
Stempel nach dem Durchstanzen die Aufwrtsbewegung ausfhrt und die zu schweien-
de Stelle nicht vom vorschiebenden Band verdeckt wird, erfolgt ein Laserimpuls, der die
Bleche an den Kanten miteinander verschweit. Daraus ergibt sich die verblende Ferti-
gungsart, dass man in Ausnehmungen beziehungsweise Bohrungen von 4 mm Durchmes-
ser eine fortlaufende punktweise Schweinaht herstellen kann.
Bei einer Anordnung von mehreren Fokussiereinrichtungen ist man in der Lage, in-
nerhalb eines Stanzvorganges an mehreren Stellen eines Paketes gleichzeitig Bleche zu ver-
schweien (Abb. 15.4).
Abb. 15.3 Maschine und Werkzeug fr das Stanz-Laser-Paketieren mit Ausschnitt A. a Maschi-
nentisch, b Stel, c Unterwerkzeug, d Oberwerkzeug, e Stempel, f Matrize, g Bremse, h Paket, i
Fokussiereinrichtung, k Lichtleiterkabel, 1 Laser, m Laseraggregat
Abb. 15.4 Prinzip des Laserschwei-

ens an den Kanten innerhalb eines
Stanzvorganges. a Stempel, b Matri-
ze, c Fokussiereinrichtung, d Bremse,
e Paket
Im Dauerbetrieb kann man mit diesem Verfahren Hubfrequenzen bis zu 800 H/min
erreichen.
Bei den weichmagnetischen Werkstoen fr Rotorpakete kommt es darauf an, dass die
Ummagnetisierungsverluste so klein wie mglich gehalten werden. Bei der Ummagnetisie-
rung entstehen Wirbelstrme, die wiederum durch den lamellenartigen Aufbau der Pakete
klein gehalten werden. Da eine metallische Verbindung der Bleche miteinander zwecks
Handhabung nicht zu vermeiden ist, mssen diese metallischen Verbindungen dort pla-
ziert werden, wo die Magnetfelddichte am kleinsten ist. Auerdem sollen die Querschnitte
der Verbindungen minimal sein.
Die Schweipunkte haben kleine Querschnitte und sind nach psysikalischen Gesichts-
punkten plaziert. Deshalb werden sie im Rotor innen in der Bohrung angebracht, wo das
Magnetfeld klein ist und wo ohnehin die Stahlwelle eingepresst wird. Dementsprechend
kann man die Punkte am Stator auen setzen, wo die Magnetfelddichte am kleinsten ist.
Die Zusammenhangskraft der einzelnen Bleche zueinander richtet sich nach den Er-
fordernissen. In der Regel dient sie dem Zusammenhalt whrend des Transportes bezie-
hungsweise des Montagehandlings.
Dafr gengen bei kleineren Paketen Abreikrfte von 50 bis 100 N, die man mit
zwei Punkten erreichen kann. Bei funktional bedingten greren Krften knnen grere
Punkte an mehreren Stellen gesetzt werden.
Vorteilhaft beim Stanz-Laser-Paketieren ist, dass die Statoren seitlich abfallos gestanzt
werden knnen, weil sie nicht mit so groer Kraft durch die sogenannte Bremse zwecks
Einpressen der Durchsetzungen gedrckt werden mssen. Aus diesem Grund rechnet man
mit 5 bis 10 % Bandmaterialeinsparung gegenber dem Stanz-Paketieren mit Durchsetzun-
gen. Andererseits fallen als einmalige Investition die Kosten fr die Lasereinrichtung an.
Verschleiteile sind die Lampen, die nach bis Blitzen ausgetauscht werden mssen.
15.3 Berechnung der erforderlichen Laserleistung 307
15.3 Berechnung der erforderlichen Laserleistung
Fr das Laserschweien innerhalb der Stanzfolge eignet sich am besten ein gepulster Fest-
krperlaser, von dem die Energie zur Fokussiereinrichtung ber Lichtleiterkabel bertra-
gen werden kann. So wird der Laser nicht den harten Vibrationen beim Stanzen mit Be-
schleunigungswerten bis a = m/s2 ausgesetzt. Allerdings muss die Fokussiereinrich-
tung auf diese Erschtterungen hin konstruiert sein [1].
Beim Schweien muss zunchst der Schweipunkt geschmolzen werden. Daher ist
seine Gre vorerst in Hinsicht auf die Festigkeit zu bestimmen. In der Regel werden die
Schweipunkte auf Zug, Druck oder/und Schub beansprucht. Torsionsbeanspruchung
soll durch konstruktive Anordnung von zwei oder mehreren Punkten vermieden werden.
Festigkeitsberechnungen knnen nach [2] erfolgen. Ist das Volumen des Schweipunktes
bestimmt, muss die erforderliche Schmelzenergie errechnet werden. Das Volumen des
Schweipunktes ist nach Abb. 15.5 annhernd ein Rotationsparabolid (zwischen Kegel
und Halbkugel):
D
V= a in mm3 (15.1)

Daraus die Masse (mit als spezische Masse in g/mm3 )
m=V in g (15.2)
Die gesamte aufzuwendende Wrmemenge zum Aufschmelzen des Volumens besteht

aus der Aufwrmenergie bis zur Schmelztemperatur (QW ) und der Schmelzenergie (QS ):
Qges = QW + QS in J (= Nm = Ws) (15.3)
Es ist
QW = cp m T in J (= Nm = Ws) (15.4)
wobei cp die mittlere spezische Wrme in J/(mm3 K), m die Masse in g und T die Tem-
peraturdierenz zwischen der Raum- und der Schmelztemperatur in K ist.
Abb. 15.5 Schweipunkte a an anstoenden Blechkanten, b an der Stirnseite aufeinandergelegter

Bleche
Die Schmelzwrme QS errechnet sich zu:
QS = qs m in J (15.5)
wobei die spezische Wrme qs in J/mm3 z. B. [3] zu entnehmen ist. Die Gesamtmenge
pro denierten Schweipunkt ist:
Qges = QW + QS in J (15.6)
Da beim Auftreen des fokussierten Lichtstrahls auf den Werksto durch Reektion und
Wrmeleitung Wrmeverluste entstehen, muss mit einen Wirkungsgrad von 40 bis 70 %
gerechnet werden. Die erforderliche Laserleistung ist dann
Qerf = Qges / in J (= Ws) (15.7)
Diese Wrmemenge soll mglichst mit einem Impuls in Rechteckform innerhalb von tp =
. . . ms aufgebracht werden, wenn der Stempel sich in einer oberen Stellung bendet
und das Blechband beim Vorschub den Schweipunkt noch nicht verdeckt. Die erforder-
liche Pulsleistung ist damit:
Pp = Qerf /tp in W (15.8)
Die mittlere erforderliche Laserleistung bei der Hubfrequenz n in 1/min.
Pm = Qerf n/ in W (15.9)
Diese Berechnungen sollen dem Laserhersteller helfen, den angemessenen Laser und die
dazugehrige Steuerung auszuwhlen.
Bei der Konstruktion und Einsatz der Werkzeuge ist darauf zu achten, dass der Fokus
auf der Zylinderachse der Fokussiereinrichtung mit einer Genauigkeit von , mm aus-
gerichtet sein muss. Die Brennweite soll nicht mehr als , mm von der berechneten
abweichen. Gegen die Verschmutzung der Fokussieroptik werden kombinierte Ausblas-
und Absaugvorrichtungen eingesetzt. Der Strahlenschutz ist besonders zu beachten. Der
Strahlaustritt wird durch Blechabdeckungen und, falls Einblick ins Geschehen gewnscht
ist, durch ein Sicherheitsglas (Laser-Schutzklasse 4), das fr die Laserstrahlen undurchls-
sig ist, verhindert.
Berechnungsbeispiel zu 15.3:
Es sollen zwei Bleche von 0,5 mm Dicke aus Stahl nach Abb. 15.5a mit der Stirnche
anstoend zusammengeschweit werden. Blechdicke s = a = , mm; Schweipunkt-
durchmesser D = , mm; Schmelzzeit tp = ms; es soll mit einer Hubfrequenz von
15.3 Berechnung der erforderlichen Laserleistung 309
n = /min gearbeitet werden.
D ,
V= a= , = , mm

m = V = , , = , g
Bei einer Erwrmung von der Raumtemperatur 20 C auf die Schmelztemperatur von
1530 C errechnet sich die bentigte Wrmemenge bis zum Schmelzpunkt zu:
QW = cp m T = , , ( ) = , J (Ws)
Und mit der spezischen Schmelzwrme (Wert entnommen aus [3]): qs = , J/g wird
folgende bentigte Schmelzwrme ermittelt:
QS = qs m = , , = , J (Ws)
Somit ergibt sich die bentigte Gesamtwrmemenge zu:
Qges = QW + QS = , J (Ws)
Die erforderliche Wrmemenge bei der Bercksichtigung eines Wirkungsgrades von =

, ist:
Qerf = Qges / = ,/, = , J (Ws)
Die momentane Pulsleistung innerhalb einer Pulszeit von tp = ms ist:
Pp = Qerf /tp = ,/, = , W
Und die mittlere Dauerleistung des Lasers ausgelegt fr die Hubfrequenz von n = /min:
Pm = Qerf n/ = , / = , W
Dies ist der Ausgangswert fr den Laserhersteller, der noch nach seiner eigenen Erfah-
rung die Leitungsverluste und die Verluste durch Verschmutzung bercksichtigen muss. In
der Regel wird an mehreren Punkten gleichzeitig geschweit, sodass der gerechnete Leis-
tungsbedarf fr den Einzelpunkt mit der Anzahl der Punkte multipliziert werden muss.
Zur Strahlerzeugung bedient man sich eines Lasers, dessen Strahl durch teildurchlssige
Spiegel aufgeteilt wird.
Literatur
1. Summerauer, L: Kombination der Stanztechnik mit anderen Fertigungstechnologien. Firmen-

schrift der Firma BRUDERER, CH-9320 Frasnacht
2. Wittel, H. et al.: Rolo/Matek Maschinenelemente, 20. Au. Vieweg+Teubner (2011)
3. Dubbel: Taschenbuch fr den Maschinenbau, Kap. 20. Springer (2011)
Kriterien fr Hochleistungswerkzeuge 16
16.1 Allgemeine Anforderungen und Konstruktionshinweise
Die Anforderungen an Hochleistungswerkzeuge richten sich nach den allgemeinen An-

forderungen an Werkzeugmaschinen. Sie zielen auf die Erhhung der Wirtschaftlichkeit
und Stanzteil-Qualitt sowie der Formenvielfalt. Die Wirtschaftlichkeit wird mit hherer
Hubfrequenz (Hubzahl/min), grerer Standmenge (Standzeit) der Werkzeuge und kr-
zerer Rstzeit (Werkzeugwechselzeit) erreicht. Einen Einuss hat auch die Verfgbarkeit
(Zuverlssigkeit) von Werkzeug und Presse.
Die Qualitt der Stanzteile, d. h. das Herstellen der Teile in engen Toleranzen inner-
halb der Standmenge wird nicht nur wegen besserer Funktion der Teile selbst angestrebt,
sondern auch wegen der Handhabung beim automatischen Transport und automatischem
Fgen.
Die Erhhung der Formenvielfalt erlaubt, die Stanzteile in immer greren Technik-
bereichen einzusetzten. Die Teile werden immer komplexer, deshalb werden auch andere
Techniken wie Nieten, Widerstand- und Laserschweien, Fgen und Gewindeherstellung
in den Stanzprozess einbezogen (bersichtstafel V). Die Anzahl der Stanzfolgen in der
Bandlaufrichtung steigt damit bis 90.
ber das Konzept, konstruktive Werkzeug-Ausfhrung, Qualitt, Lebensdauer und
Kosten der Werkzeuge enscheidet der Konstrukteur. Mit einer Kosten-Nutzen-Analyse ist
auch die Hhe der Kosten zu bestimmen. Vor Konstruktionsbeginn ist daher zu klren:
Kompliziertheit des Stanzteils (Zeichnung muss vorliegen, eventuell berprfen auf To-
leranzen, Grathhen usw.).
Vorgesehene Gesamtlebensdauer und Hubfrequenz.

DOI 10.1007/978-3-8348-2229-1_16,
312 16 Kriterien fr Hochleistungswerkzeuge
Welcher Stanzautomat eingesetzt wird (Hubgre, Bandlaufhhe und Bandlaufrich-

tung feststellen).
Stanzteilwerksto und dessen stoiche Eigenschaften.
Werkzeug einfach- oder mehrfachfallend.
Ob Teile am Streifen aufgewickelt oder vereinzelt abgefhrt werden.
Stanzabfallentsorgung.
Schmierung oder Benetzung des Bandes bzw. des Werkzeugs.
Eine gute Checkliste fr weitere Abklrungen bietet die VDI-Richtlinie 2901. Nach Abkl-
rung aller konstruktiven Anforderungen beginnt die Konstruktion mit der Festlegung des
Streifenbildes mit Einzelheiten, gegebenenfalls im vergrerten Mastab. Dazu gehren
Platinenmae, Toleranzen, Stanzgitter mit Stegbreiten, die Schneid-, Biege- und Prgepo-
sition. Danach erfolgt der Werkzeugaufbau, bei dem besonders auf die Austauschbarkeit
der Verschleiteile und gegebenenfalls der Einschbe unter der Presse beachtet werden
sollen. Das Gestell soll eine ausreichende Steigkeit aufweisen. Die Fhrungselemente und
Sulen Abb. 5.10 und 5.11 mssen exakt rechtwinklig zur Plattenche stehen, am besten
sollen Sulen und Bohrungen koordinatengeschlien werden.
Es werden Passungen von ISO H5 (normal H6) fr Aufnahmebohrung und ISO J5 (nor-
mal J6) fr Sulen angestrebt.
Als Fhrungsarten werden Wlz- und Gleitfhrungen verwendet. Bei Wlzfhrungen
kennt man Kugel- und Rollenfhrungen. Am meisten werden Kugelfhrungen mit einer
Vorspannung bei gepaarter Anordnung von 2 bis 5 m verwendet. Die Lebensdauer ist
abhngig von der Vorspannung und betrgt 10 bis 20 Millionen Hbe bei Hubfrequen-
zen bis 1500 H/min. Die Rollenfhrungen mit Prolrollen bewirken eine Linienberhrung
gegenber den punktfrmigen Kugelfhrungen, sind deshalb steifer aber teurer. Die Gleit-
fhrungen haben im Ruhezustand ein Spiel von 2 bis 5 m. Bei Hubbewegungen ndet ein
partieller oder vollstndiger hydrodynamischer Druckaufbau statt, sodass diese Fhrun-
gen dann spielfrei wirken. Bei richtiger hydrodynamischer Auslegung und ausreichender
lzufuhr sind Hubfrequenzen ber 1000 H/min erreichbar.
Es ist zu entscheiden, ob fr den Werkzeugaufbau Massivbauweise mit fester Fhrungs-
platte fr einfache Folgeschnitte (Abb. 5.6) oder Rahmenbauweise mit gefhrter und gefe-
derter Fhrungsplatte (Abb. 10.6) verwendet werden soll. Die Fhrungs- und Schneidrah-
men sollen deckungsgleich mittels Koordinatenschleifen oder Drahterodieren hergestellt
sein. Die Einstze werden wie Endmae eingepasst. Die Rahmenbauweise mit einem star-
ren Abstreifer (Abb. 10.9) ist am besten fr hohe Hubfrequenzen geeignet mit dem Nachteil
einer schlechten Einsicht der Matrize. Bei komplizierten Folgeverbundwerkzeugen mit ver-
schiedenartigen Teilefolgen und Zufhrstationen ist die Einschubtechnik (Modulbauweise,
Abb. 10.18) gut geeignet. Auch bei dieser Ausfhrungsart muss die Fertigungsgenauigkeit
der Teile sehr hoch sein. Bei tolerierten Einbaumaen sollen Toleranzen von m ange-
strebt und die Teile wie Endmae eingepasst werden.
16.2 Bercksichtigung hoher Hubfrequenzen 313
16.2 Bercksichtigung hoher Hubfrequenzen
Seit der Einfhrung des Massenausgleichs in den mechanischen Pressen haben sich die
Hubfrequenzen und damit die Wirtschaftlichkeit stark erhht (Abb. 16.1). Auch die hy-
draulischen Pressen werden fr hhere Hubfrequenzen ausgelegt. In der Regel erlauben
die mechanischen Pressen hhere Hubfrequenzen als die Werkzeuge es zulassen. Deshalb
werden an die Werkzeuge folgende Anforderungen gestellt:
Verwenden von Hartmetallen fr Stempel und Matrize zur Standmengenerhhung

Hartmetall ist nicht nur hrter, sondern auch temperaturunempndlicher als gehrteter
Stahl. Beim Hochleistungsstanzen treten rtlich sehr hohe Temperaturen auf.
Verwenden von artgerechten Einfassungen und Absttzungen der Hartmetalleinstze
bezglich Aufprall- und Rckzugkrften Zug- und Biegekrfte im Hartmetall sollen
so vermieden werden.
Bercksichtigen von Aufprall- und Rckzugkrften bei Niederhaltern und Fhrungs-
platten. Aufgrund der pltzlichen Abbremsungen und Beschleunigungen treten sehr
groe Massenkrfte auf. Vor allem beim Hochziehen der Niederhalte-Platten sind die
Beschleunigungen sehr gro, sodass Schrauben abreien knnen. Die Schrauben soll-
ten deshalb federnd abgesttzt werden, damit ein ,,sanfterer Kraftanstieg erfolgt. Oft
gengt es auch, die Schrauben lang zu whlen, um deren Federwirkung zu erhhen.
Die Spannmittel mssen die Kraft FS zwischen Tisch und Unterwerkzeug sowie zwi-
schen Stel und Oberwerkzeug aufnehmen, die sich aus Rckkraft FR , in der Regel
Reibkraft, und der Massenkraft Fm zusammensetzt.
Fsp = FR + Fm in N (16.1)
Abb. 16.1 Hubfrequenzen neuzeitli-

cher Stanzmaschinen in Abhngigkeit
von der Nennkraft
Abb. 16.2 Konturgenauigkeit und Eintauchtiefe. sp

Spiel, Et Eintauchtiefe, H Hubbewegung, a Matrize,
b Stempel
Die Massenkrfte ergeben sich aus der Masse m des Ober- oder Unterwerkzeuges und der
Beschleunigung a:
Fm = m a in N (16.2)
Die Beschleunigung a steigt quadratisch mit der Hubfrequenz bis ca. a = m/s2 an. Die
Spannelemente fr Werkzeuge mssen in bezug auf diese Krfte konstruiert werden.
Bei der Genauigkeitsbetrachtung ist zu unterscheiden zwischen der Konturgenauigkeit
des Werkzeuges (Stempel und Matrize) in drei Koordinatenebenen (dies betrifft die geo-
metrische Genauigkeit und ist abhngig von der Fertigungsgenauigkeit der Werkzeuge,
Abb. 16.2) und der Fhrungsgenauigkeit des Werkzeuges in drei Koordinatenebenen. Fr
die Fhrungsgenauigkeit des Werkzeuges ist die Fhrungsgenauigkeit der Maschine aus-
schlaggebend, weil die Fhrungen der Presse um eine Zehnerpotenz steifer sind als die der
Werkzeuge. Die Fhrungen der Werkzeuge sollen nur whrend des Spannens das Ober-
und Unterwerkzeug zueinander ausrichten. Whrend des Spannens soll das Oberwerk-
zeug zum Unterwerkzeug nicht verdreht werden. Die Spannkraft soll ziehend aufgebracht
werden. Fr Werkzeug und Presse sollten folgende Forderungen erfllen:
Das Werkzeug muss in der Bandlaufebene gefht sein, das heit dort, wo der Stempel
auf das zu stanzende Band auftrifft. Abbildung 18.4 zeigt, dass bei einem in der Band-
laufebene gefhrten Stempel kein seitliches Verschieben des Stempels gegenber der
Matrize erfolgt, auch wenn der Stel infolge von auermittigen Kraftresultierenden
kippen sollte.
Die Fhrungen mglichst spielfrei und thermisch (vor allem in der Presse Abb. 18.5)
neutral gestalten. Deshalb sind Werkstoe mit mglichst gleichen Ausdehnungskoe-
zienten fr Ober- und Unterwerkzeug und Pressenteile zu whlen.
Die seitliche Steigkeit der Werkzeugfhrungen ist mglichst gro zu whlen, um beim
Zusammenbau der Werkzeug-Elemente und beim Spannen in der Presse einen Versatz
des Oberwerkzeugs zum Unterwerkzeug zu verhindern. Eine Kontrolle dazu ist das ein-
seitige Absttzen des Werkzeuges an den Fhrungen durch ein paralleles Distanzstck
16.3 Schneidwerkstoffe 315
Abb. 16.3 Prfung der Fhrungen

unter Eigengewicht (nach Kramski). 1
Oberwerkzeug, 2 Distanzstck, 3 Un-
terwerkzeug. x zulssige Neigung, z. B.
50 m/1000 mm, y zulssiger seitlicher
Versatz, z. B. 5 m
(Abb. 16.3) und Ausmessen der Kippung und des seitliches Versatzes. Ein Mastab da-
zu wre z. B. das zulssige Kippen von 0,05 mm/m und ein seitlicher Versatz bis 5 m
bei Belastung durch das Eigengewicht des Oberwerkzeugs.
Bei besonderen Pressenoperationen (zum Beispiel Prgen) soll sich der untere Umkehr-
punkt (UT) bei nderung der Hubfrequenz und der Temperatur nicht verndern (Et
in Abb. 16.2).
16.3 Schneidwerkstoffe
Fr Schneidteile zum Scherschneiden werden beim Hochleistungsstanzen vorwiegend

Hartmetalle verwendet. Je nach Schneidenform und Stanzwerksto werden Standmen-
gen von Schli zu Schli von 1,5 bis 7 Millionen gefordert. Die Gesamtstandmenge eines
Werkzeuges soll etwa 50 bis 100 Millionen Stck betragen. Da Hartmetalle bruchanflliger
als gehrtete Sthle sind, muss wegen der Forderung nach kleinen Spielen von 3 bis 5 m
zwischen Stempel und Matrize auch hohe Form- und Laufgenauigkeit verlangt werden.
In der Stanz- und Umformtechnik werden aus Feinst- und Ultrafeinkorn hergestellte
Hartmetalle verwendet. Feinstkornsorten enthalten Karbidkorngren von 0,8 bis 1 m,
Ultrafeinsorten kleiner als 0,8 m (etwa 0,5 m). Die Ultrafeinkornsorten weisen eine
hhere Zhigkeit auf, beziehungsweise bei gleicher Zhigkeit eine hhere Verschleifes-
tigkeit als die Feinkornsorten. Diese Hartmetalle sollen im Drucksinterverfahren, dem so
genannten Heiisostatischen Verfahren (HIP) hergestellt worden sein. Mit Titannitrid, Ti-
tancarbid oder mit Titancarbonitrid beschichtete (PVD-Beschichtung) Werkzeuge setzen
sich langsam in der Schneidtechnik durch. Mit der Beschichtung erreicht man eine Verrin-
gerung der Neigung zum Kaltverschweien des Stempels bei Reibung am Band. Auch wenn
die Stirnche des Stempels abgeschlien wird, bleibt die erhhte Verschleifestigkeit an
der Mantelche erhalten. Das Beschichtungsverfahren wird vermehrt bei Umformwerk-
zeugen angewendet. Es verbessert die Abriebfestigkeit.
Hartmetalle sollen auf Druck und mglichst nicht auf Zug belastet werden. Deshalb sind
einige Konstruktionsregeln einzuhalten. Scharfe Ecken innen und auen sind zu meiden.
Stattdessen ist es besser, Radien vorzusehen. Der Radius sollte 0,15 mm nicht unterschrei-
ten. Als allgemeine Forderung gilt:
R , Werkstckdicke
Lten ist wegen Wrmespannung zu vermeiden. Kanten sollten nur auf Druck belastet
werden. Gnstig ist es, ,,satte Auagen vorzusehen; genauso wie es sinnvoll ist, einen ,,star-
ren, das heit sehr steifen Trgerwerksto zu verwenden. Blcke mit Kantenlngen ber
120 mm sollte man meiden. Der Trgerwerksto sollte optimal wrmebehandelt, knstlich
gealtert und somit bei Temperaturbelastung verzugsfrei sein. Fr besondere Anforderun-
gen wird gehrteter Trgerwerksto verwendet.
Bei Schneidwerkzeugen aus Werkzeugstahl wird nur ein Zwanzigstel bis ein Zehntel
der Standmenge von Hartmetall erreicht. Bei Verwenden von Werkzeugstahl muss auf das
Hrten grte Sorgfalt gelegt werden. Der Werksto sollte vakuumgehrtet und knstlich
gealtert sein. ber die Stahlbehandlungen liegen viele Erfahrungsberichte vor, die berck-
sichtigt werden mssen. Das Beschichten mit Titannitriden, Titancarbiden und Titancar-
bonitriden ist so weit fortgeschritten, dass es fr einige bestimmte Anwendungsflle ver-
wendet werden kann.
Das zu stanzende Band muss ber die Schnittplatte mglichst ruhig laufen. Die Band-
fhrungen sollen so konstruiert werden, dass das Band keine strenden Schwingungen
(Flattern) ausfhren kann, die Fehlstanzungen verursachen knnen.
Zum Schonen der Fangstempel (Fangstifte, Sucher) muss der Vorschubapparat sehr ge-
nau den Bandvorschub einhalten. Mit Walzen-Zangen-Vorschubapparaten knnen heute
bei hchsten Hubfrequenzen Vorschubgenauigkeiten von , mm eingehalten werden,
wenn die Hubfrequenz einmal erreicht worden ist. Zur Steigerung der Vorschubgenauig-
keit, aber auch aus Sicherheitsgrnden, vor allem beim Einrichten und Hubfrequenzwech-
sel, werden bei Hochleistungswerkzeugen gefederte Fangstempel verwendet. Sie garantie-
ren bei hoher Hubfrequenz die richtige Position.
In der Feinschneidtechnik wird die Leistungssteigerung durch Erhhung der Standmen-
ge und der Hubfrequenz angestrebt. Hubfrequenzen bis n = /min sind zurzeit nicht nur
mit mechanischen, sondern auch mit hydraulischen Pressen zu erreichen. Fr Aktivele-
mente (Stempel, Matrize) werden immer huger pulvermetallurgisch hergestellte Schnell-
und Kaltarbeitssthle verwendet, die vor allem mit Titannitrid (TiN) im PVD-Verfahren
beschichtet werden (siehe auch Abschn. 13.3).
16.4 Hinweise zur Modulbauweise
Mit der Forderung nach komplexen Stanzteilen steigt auch die Anzahl der Stanzfolgen. Die
einzelnen Stanzfolgen werden zu Einheiten (Moduln) zusammengefasst, beispielsweise zu
Schneideinheiten, Biegeeinheiten, Prge- oder Umformeinheiten. Sie werden als Einzel-
16.5 Manahmen bei hoher Hubfrequenz 317
werkzeuge ausgefhrt und in einem Rahmengestell zusammengefasst. So entstehen Folge-

werkzeuge mit bis zu 60 Folgen.
Von den Einzelwerkzeugen wird gefordert, dass sie schnell und sicher aus- und einbau-
bar sind. Die Fhrungen der Einheiten sind als Montagehilfen zu betrachten, die die Auf-
gabe haben, beim Spannvorgang das Ober- zum Unterwerkzeug in seiner vorbestimmten
Lage zu halten. Eine besondere Forderung richtet sich an die Parallelitt der Aufnahme-
chen (Spannchen) im Rahmengestell und den Einzelwerkzeugen. Beim Einbau soll das
Ober- zum Unterwerkzeug nicht kippen.
Die Fhrungselemente sollen mglichst verschleiarm sein und eine lange Lebensdau-
er aufweisen. Sie sollen spielfrei oder leicht vorgespannt sein. Die Gre der Quersteigkeit
wird so gewhlt, dass sie fr den Transport und fr das Ausrichten der Werkzeugteile zu-
einander beim Spannen ausreicht. Nach dem Spannen bernimmt die Fhrung der Presse
das Fhren der Werkzeuge.
Fr die Hauptsulen der Werkzeuge werden vorwiegend Kugelfhrungen verwendet.
Fr die ,,Zwischenversulung knnen auch Gleitfhrungen benutzt werden, allerdings
muss dabei auf gute Schmierung geachtet werden. Kugelfhrungen mssen nach etwa 8
bis 10 Millionen Hben ausgewechselt werden. Deshalb besteht die Forderung, auch fr
die Hauptsulen nahezu spielfreie Gleitfhrungen mit ausreichender lschmierung zu ver-
wenden.
Beim Schneidspalt wird eine exakte Einhaltung des Schneidspaltes von zum Beispiel
0,0010,003 mm auf der Gesamtkontur gefordert. Einseitige Abweichungen fhren zum
vorzeitigen Verschlei einzelner Stellen und zum Standmengenende des Werkzeuges. Aus-
tauschteile sollen in sehr engen Toleranzen hergestellt werden. Im Allgemeinen kann man
folgende Toleranzforderungen stellen:
Lngen-, Dicken-, Auendurchmesser , mm,

Innendurchmesser, Abstnde , mm,
Formabweichungen bis 0,005 mm.
Die Rauhtiefen der Werkzeuge Rt reichen von 0,2 bis 1 m. Die Schartigkeit (Kanten-
rauhtiefe) richtet sich nach der Korngre des Schneidenwerkstoes und kann bis ,Rt
betragen.
16.5 Manahmen bei hoher Hubfrequenz
Bei Hochleistungswerkzeugen muss besonderes Augenmerk auf die Abstreifer des Stanz-
bandes gelegt werden. Die Ausfhrungsart der Abstreifer richtet sich nach der Hubfre-
quenz und der Form des Stanzteils. Fr Hubfrequenzen bis etwa 1000 min werden ge-
federte Abstreifer benutzt. Der Stanzstreifen wird nur so weit angehoben, dass er ber die
Schneidplattenkanten hinweggefhrt und in Gesenke eingelegt werden kann. In der Regel
Abb. 16.4 Hubfrequenz

in Abhngigkeit vom
Hub bei Hochleistungs-
Stanzmaschinen unter-
schiedlicher Nennstanzkraft
FN . a 200 kN, b 250 kN,
c 500 kN, d 800 kN, e 1250
kN
soll diese Hhe maximal die Banddicke ausmachen. Sehr gnstig dabei sind die modular
aufgebauten Werkzeuge, weil die Masse der gefederten Abstreiferplatten kleiner ist.
Wird mit Hubfrequenzen ber 1000 min gearbeitet, dann werden ungefederte Ab-
streiferplatten verwendet. Hier muss eine hohe Abstandsgenauigkeit zwischen der fest-
stehenden Abstreiferplatte und dem oberen Fhrungsrahmen im unteren Umkehrpunkt
gefordert werden.
Fr jedes Stanzteil ergibt sich ein Werkzeug mit einem optimalen Hub. Die Hubfrequenz
ist wiederum vom Hub abhngig. Abbildung 16.4 zeigt bei blichen Stanzmaschinen die
Abhngigkeit der Hubfrequenz vom Hub eines Werkzeuges. Will man also wirtschaftlich
mit hohen Hubfrequenzen produzieren, muss der Werkzeughersteller darauf achten, dass
das Werkzeug mit minimalem Hub arbeitet.
16.6 Erprobung und Abnahme der Werkzeuge beim Hersteller
Die an Kunden ausgelieferten Werkzeuge sollen fr Massenartikel sofort einsetzbar sein.

Deshalb ist es notwendig, dass die Werkzeuge beim Hersteller auf hochwertigen Przisi-
onsstanzmaschinen eingefahren werden. Nach den stufenweisen Testen sollen Werkzeuge
bis zu 100.000 Hbe unter Betriebsbedingungen beim Hersteller ausgefhrt haben, bevor
sie ausgeliefert werden.
Hochleistungswerkzeuge werden zunehmend mit Sensoren fr Kraftmessungen ausge-
stattet. Je nach der Lage knnen damit Gesamtkrfte gemessen werden, um Werkzeugbruch
oder Verschleiberschreitung festzustellen. Auerdem werden Auswertelektroniken an-
geschlossen. Um die Sensoren sinnvoll zu verwenden, bedarf es stanztechnischer Erfah-
rung, damit systembedingte Kraftschwankungen nicht grer sind als die zu messenden
Krfte.
Fr besondere Aufgaben sind Lichtschnittmessungen mit polychromatischem (einfa-
chem) oder Laser-Licht bereits im Dauerbetrieb erprobt. Mit Licht knnen Abstnde an
Stanzteilen gemessen werden, um mittelbar die Qualitt des Stanzteils und den Zustand
16.6 Erprobung und Abnahme der Werkzeuge beim Hersteller 319
des Werkzeuges zu beurteilen. Schwingungsmessungen an Werkzeugen sind aus dem Ver-

suchsstadium herausgetreten. Die Vernderung des Schall- und Beschleunigungsverhal-
tens ergibt gute Ausgangswerte zum Beurteilen des Werkzeugzustandes. Dazu werden be-
sondere elektronische Auswertgerte verwendet.
Welche Forderungen mit Messungen an Werkzeugen erfllt werden knnen, muss der
Werkzeug-Fachmann zusammen mit dem Sensor- und Steuerungs-Fachmann entschei-
den. Grundstzlich ist festzustellen, dass die Werkzeugberwachung knftig eine noch
grere Bedeutung erlangen wird, um die Qualitt der Stanzteile in automatisierter Fer-
tigung zu sichern.
Welche Protokolle und Messergebnisse vor der Auslieferung des Werkzeugs dem Kun-
den bergeben werden, muss bei der Auftragsvergabe zwischen dem Kunden und dem
Werkzeughersteller vereinbart werden.
berwachung von Stanzwerkzeugen 17
Die Werkzeugberwachung soll die Qualitt der Stanzteile bei fortschreitendem Verschlei
des Werkzeuges sichern und den Werkzeugbruch verhindern. Das bedeutet auch Schutz
des Werkzeuges und der Stanzmaschine vor berlastung. Ein weiteres Ziel ist die Ermg-
lichung der automatisch ablaufenden Fertigung.
Die Werkzeugberwachung in der Stanzmaschine soll:
Beim Werkzeugbruch die Maschine anhalten.

Bei berlastung (zum Beispiel Banddopplung oder Fremdkrpereinfall) die Maschine
anhalten.
Nach berschreiten einer allmhlich ansteigenden Kraft bei Werkzeugverschlei die
Tendenz der Kraftvernderung anzeigen, eventuelle Stellglieder regeln und bei ber-
schreiten einer vorgegebenen Toleranz die Maschine anhalten.
Bei Formabweichung des Stanzteils infolge einer Verstellung des unteren Totpunktes ei-
ne Stelverstellung vornehmen, eventuell die Abweichung anzeigen oder die Maschine
anhalten.
Bei Vorschublngen-Fehlern die Vorschublnge korrigieren.
Eine vollstndige berwachung der Werkzeugkontur ist sehr aufwendig, kann sich jedoch
sehr lohnen.
17.1 Auswertbare Messgren
Bei der Werkzeugberwachung werden Messgren verwendet, die nur mittelbar ber
den Zustand des Werkzeuges aussagen. Diese stanztechnisch relevanten Messgren sind:
Krfte und Kraftnderungen am Werkzeug, Lngenmae (Abstnde) bzw. Lngennde-
rungen am Stanzteil sowie Bildkonturen bzw. Abweichungen von der Kontur eines Stanz-

DOI 10.1007/978-3-8348-2229-1_17,
322 17 berwachung von Stanzwerkzeugen
teiles. Maschinenschwingungen und Schall knnen zur berwachung ebenfalls herange-

zogen werden. Sie haben sich jedoch in der Praxis noch nicht durchgesetzt.
Theoretisch einfach ist das direkte Feststellen eines Stempelbruches im Durchlichtver-
fahren. Dies kann jedoch nur fr einzelne Stempel bzw. Stempelteile benutzt werden. Der
Aufwand fr komplexe Werkzeuge ist dafr sehr gro. Gnstiger ist auch hier, am Stanzteil
zu messen und somit indirekt den Werkzeugzustand zu erfassen.
17.2 Messstellen fr das berwachen
Das berwachen von Werkzeugen kann an verschiedenen Stellen erfolgen: im Werkzeug,

in der Stanzmaschine und am Stanzteil.
Fr das Messen im Werkzeug eignen sich Kraftmessungen mit Dehnungsmessstreifen
oder Piezosensoren und Abstandsmessungen mit Lichtstrahlen. Abbildung 17.1 zeigt das
Messen der Krfte an denierten Stellen im Maschinenstel, einer Werkzeugplatte (Kopf-
platte) oder besonderer Druckplatte im Kraftuss einzelner Stempel oder Stempelgruppen.
Die Kraft setzt sich von da aus in einem Kegel nach unten fort und ist in diesem Kegel mess-
bar. Je tiefer man einen Sensor setzt, desto kleinere Bereiche kann man erfassen (Abb. 17.2).
Beim Messen am Stel oder Gestell der Stanzmaschine (Abb. 17.3) werden Summen-
krfte gemessen, um bei deren nderungen eine entsprechende Funktion (Halt oder St-
elverstellung) zu bewirken. Die Krfte knnen an zwei oder vier Sulen gemessen werden.
Somit kann eine Auermittigkeit der Kraftresultierenden oder eine Kraftnderung in gr-
eren Abschnitten ermittelt werden.
Eine weitere Mglichkeit ist das Messen am Stanzteil im Werkzeug, zum Beispiel Ab-
zugskraftmessungen an Kontakten oder Abstandsmessungen mit gerichteten Lichtstrah-
Abb. 17.1 Stellen zum berwachen von Krften in einzelnen Werkzeugabschnitten. a Kopfplatte, b
Druckplatte, c Sensor, d Maschinenstel
17.2 Messstellen fr das berwachen 323
Abb. 17.2 Erfassen von verschiedenen Bereichen fr die Kraftmessung in Abhngigkeit vom Ort des
Sensors. a zwei Sensoren im Maschinenstel, b fnf Sensoren in der Kopfplatte, c zwanzig Sensoren
in der Druckplatte
Abb. 17.3 berwachen der Stanzkrfte im Gestell einer Stanz-

maschine a Sensorstellen
len, um Werkzeugabweichungen festzustellen. Schlielich kann man noch das Stanzteil

auerhalb des Stanzprozesses mit Lichtschnittverfahren beurteilen und Videoaufnahmen
(Bildauswertung) vergleichen.
17.3 Abschtzen der Messgren
Um eine erfolgreiche Anwendung von Sensoren in Stanzwerkzeugen zu gewhrleisten,

mssen die Forderungen einerseits und die Mglichkeiten andererseits aufgelistet werden.
Die Messungen, die innerhalb eines Stanzprozesses vorgenommen werden, knnen nur zur
Korrektur der Abweichungen fr nachfolgende Stanzvorgnge benutzt werden.
Nach dem Entstehen eines Signals innerhalb eines Stanzprozesses sind das Halten oder
eine Korrektur sofort nicht mglich, sondern erst im ersten oder zweiten darauolgen-
den Hub, weil die gespeicherte mechanische Energie ein pltzliches Halten verhindert. Bei
Kraftmessungen zur Feststellung von Verschlei oder Stempelbruch muss beachtet werden,
ob eine Kraftgrennderung fr einen bestimmten Vorgang, zum Beispiel Verschlei ei-
nes empndlichen Schneidenabschnittes, von anderen Kraftschwankungen unterscheidbar
ist. Andere Kraftschwankungsursachen, beispielsweise nderung der Dicke und Hrte des
Bandes, der Reibungsverhltnisse beim Schneiden und Ziehen oder eine berlagerung dy-
namischer Krfte, knnen grer sein als die Kraftzunahme infolge Verschlei oder Bruch
eines wichtigen Werkzeugteils.
Neue Entwicklungen erlauben, mit kleinen Piezokristallen sehr nahe an den Kraftur-
sprungspunkt zu gehen (Abb. 17.4), jedoch setzen die Platz- und Befestigungsverhltnisse
und Steifheitsverluste im Kraftuss sowie nicht zuletzt die Kosten, Grenzen. Bekannt
sind Kraftmessungen an Stanzteilen unabhngig vom Stanzvorgang. Zum Beispiel kn-
nen innerhalb der Stanzfolge Auszugskrfte an Kontakten (Abb. 17.5) gemessen werden.
Bei jedem Hub wird in jeden Kontakt ein im Werkzeug festmontierter Stecker ein- und
ausgeschoben. Bei steigender oder fallender Kraftauszugstendenz wird der untere Um-
kehrpunkt der Stanzmaschine nach oben oder unten korrigiert. Kraftmessungen ber
Abb. 17.4 Einbauweisen fr piezoelektrische Kraftsensoren im Kraftuss F. a Stelsensor, b Werk-

zeugsensor, c Spannzange, d piezoelektrisch wirkendes Plttchen
17.4 Anforderungen und Auswahlkriterien 325
Abb. 17.5 Kontakt, an dem Abziehkrfte Fa in einer

Stanzfolge des Werkzeuges gemessen werden
Hydraulik-Drcke werden bei hydraulischen Pressen vorgenommen und dort angewen-

det, wo die begrenzte Signalschnelligkeit noch ausreicht. Zum Messen von Abstnden und
Lngenmaen haben sich optische Verfahren durchgesetzt. Es wird sowohl gerichtetes
polychromatisches Lampenlicht als auch monochromatisches Laserlicht zum Erfassen von
Kanten verwendet. Vorteilhaft ist dabei die berhrungslose und sehr schnelle Methode der
Messwerterfassung bei Lichtschnittverfahren.
17.4 Anforderungen und Auswahlkriterien
Bei den Sensoren ist in der Hochleistungs-Stanztechnik eine besondere Robustheit gegen-
ber Erschtterungen aus dem Stanzschlag zu fordern. Man rechnet mit Beschleunigungen
bis 1000 m/s2 oder 100 g.
Bei gleichen mechanischen Dehnungen und Stauchungen weisen die Piezoelemente
eine grere Empndlichkeit auf als die Dehnungsmessstreifen. Sie knnen also am glei-
chen Teil kleinere Krfte besser erfassen als die Dehnungsmessstreifen und an sehr steifen
Bauteilen mit kleineren Dehnungen noch brauchbare Messergebnisse liefern. Andererseits
verndern sich bei richtig aufgeklebten Dehnungsmessstreifen die einmal justierten Werte
nicht oder nur unwesentlich. Bei den vorgespannten Piezoplttchen ist mit einer Vern-
derung der einmal justierten Absolutwerte zu rechnen. Deshalb sind die Piezosensoren
vorteilhaft dort zu verwenden, wo ein Nachjustieren nach ein bis zwei Millionen Bewe-
gungen (Stanzhben) mglich ist, sonst stimmen die Absolutwerte nicht mehr.
Bei den Lichtsensoren ist auer der Forderung nach Robustheit gegenber Erscht-
terungen auch die Forderung nach Unempndlichkeit gegenber Verschmutzungen zu
stellen, die sich aus den ldnsten beim Stanzen ergeben. Ntigenfalls mssen Absaug-
vorrichtungen im Werkzeug vorgesehen werden.
Tauchspulmessgerte sind sehr robust, sollten aber eine hohe Ausung bis 1 m er-
lauben und neutral gegen Wrmedehnung angebracht werden.
17.5 Kraftmessungen
Dehnungsmessstreifen erfordern einen gewissen Platzbedarf, zumal sie wegen der Tempe-
raturempndlichkeit in Brckenanordnung geschaltet werden mssen. Sie werden entwe-
der auf Platten aufgeklebt, die auf den Maschinenstndern mit Schrauben befestigt wer-
den, oder sie werden direkt aufgeklebt. Die Klebeverfahren sind so einfach geworden, dass
das Aufkleben in der Werkstatt ausgefhrt werden kann. Wegen des Platzbedarfs und der
Temperaturempndlichkeit werden die Dehnungsmessstreifen zur Zeit nur fr die Kraft-
messung auf den Stndern verwendet (Abb. 17.3).
Piezoelektrische Kraftaufnehmer sind entweder Quarzkristalle (SiO2 ) oder Bariumti-
tanat (BaTiO3 ). Bei Druckbelastung dieser Aufnehmer entsteht an der Oberche eine
elektrische Ladung, die fr die Kraftanzeige ausgewertet wird. Die Empndlichkeit von
Bariumtitanat ist rund hundertfach grer als die von Quarzkristallen, jedoch ist die La-
dung des ersteren von Wrme abhngig. Piezoelektrische Aufnehmer sind zum Messen
sich schnell ndernder Krfte, wie sie beim Stanzen auftreten, sehr gut geeignet. Sie verlie-
ren jedoch wegen endlicher Isolationswerte bei statischen Messungen an Ladung, deshalb
werden fr statische Messungen Ladungsverstrker verwendet. Will man die einmal sta-
tisch justierten Werte bei dynamischer Belastung (Stanzen) erhalten, muss auerdem auf
eine einwandfreie mechanische Vorspannung des Kristalls geachtet werden. Die Ober-
chen an den Fgestellen (Druckstellen) drfen nicht zu rauh sein, um bei dynamischer
Beanspruchung mglichst partielle Ausbrche oder plastische Eindrcke und damit me-
chanische Vorspannungsverluste zu vermeiden. Abbildung 17.4 zeigt die Einbau weise der
Druckaufnehmer im Kraftuss. Im ersten Fall (a) arbeitet man mit einer Spannzange, die
aufgrund axialen Verschiebens der Zangenteile gegeneinander eine Vorspannung in Kraft-
ussrichtung aufbringt. Im zweiten Fall (b) wird die Vorspannung auf den Sensor direkt
ber eine Schraube, die gegen eine eingelegte Kugel wirkt, erzeugt.
An einem Kontakt (Abb. 17.5) wird innerhalb des Stanzprozesses die Steck- und Abzieh-
kraft an den Kontaktfedern mit Piezosensoren gemessen. Die Krfte haben einen Sollwert
von 2 N und drfen nur eine Toleranz von , N aufweisen. Um diese strengen Vorgaben
zu erreichen, wird maximal mit einer Hubfrequenz von 500 1/min gestanzt. Das Werkzeug
fr dieses Stanzteil enthlt ein integriertes Messmodul, das im Stanzprozess drei wichti-
ge Messungen berwacht: Die Kontaktkraft (Steck- und Abziehkraft) mit Piezosensoren
und im Lichtschnittverfahren ein Breitenma (5,75 0,2 mm) sowie ein Hhenma (0,7 +
0,1 mm). Die gemessenen Daten werden am Monitor grasch ohne Zeitverzgerung dar-
gestellt.
17.6 Lichtschnitt-Messungen 327
17.6 Lichtschnitt-Messungen
Das Prinzip des Lichtschnittverfahrens zeigt Abb. 17.6.

Das von einer Lichtquelle erzeugte Licht wird in einer Linse so gebndelt, dass ein par-
alleler Strahl entsteht, der durch eine Blende auf einen denierten Querschnitt begrenzt
wird. Beim Durchlaufen des Werkstckes werden die Strahlenbndel teilweise abgedeckt.
Der im Empfnger ankommende Reststrahl wird mit Hilfe einer Linse auf einen Foto-
sensor projiziert, der wiederum ein Signal aussendet, das der beleuchteten Sensorche
proportional ist. Eine nachgeschaltete Messelektronik vergleicht das Messsignal mit den
Toleranzgrenzen. Im Falle des Abweichens von einer vorwhlbaren Toleranz wird von der
Auswertelektronik ein entsprechender Ausgang ausgegeben. Eine Auswahl von Anwen-
dungsbeispielen zeigt Abb. 17.7.
Abb. 17.6 Prinzip des Lichtschnittverfahrens zur optischen Abmessungskontrolle. a IR-Sender,

b Linsen, c Blende, d Werkstck, e IR-Empfnger
Abb. 17.7 Anwendungsbeispiele fr das Lichtschnittverfahren

Abb. 17.8 Funktion des Lichtschnittverfahrens aufgrund teilweiser Abdeckung des Senderlichtbn-
dels. a Sender, b Empfnger, c Lichtbndel, d Gabellichtschranke
Abb. 17.9 Kombination von Abmessungs- und Vorschubkontrolle an Steckerbuchsen whrend des
Stanzvorganges. a Abmessungskontrolle der Verriegelungsfeder in der Steckerbuchse, b Vorschub-
messung am Fngerloch des Stanzstreifens
Weil das Lichtschnittverfahren trgheitslos arbeitet, wird es auch bei bewegten Teilen
angewendet. Nach diesem Verfahren wird das in Abb. 17.5 gezeigte Ma (Schnitt A-B) mit
einer Genauigkeit von , mm gemessen.
Ein anderes Beispiel fr das Prinzip des Lichtschnittverfahrens zeigt Abb. 17.8. Die
teilweise Abdeckung des Senderlichtbndels verursacht eine Vernderung des Empfnger-
signals, das in der Auswertelektronik verarbeitet wird.
Abbildung 17.9 zeigt ein Anwendungsbeispiel, in dem eine Vorschubmessung am vor-
gestanzten Suchstiftloch des Stanzstreifens und zugleich eine Makontrolle einer Feder-
klemme in einer Steckerbchse mit einer Genauigkeit von , mm vorgenommen wird.
Vielversprechend ist das Anwenden der Lasermesstechnik im Werkzeug, wo sehr ge-
naue Messungen bei hchsten Hubfrequenzen vorgenommen werden knnen. Ein Laser-
strahl hoher Parallelittskonstanz wird durch ein Kontaktteil zwischen die Federzungen
(Abb. 17.10) gesendet, die nur 0,2 mm voneinander abstehen und eine Toleranz unter
, mm aufweisen drfen. Eine Lasermesseinrichtung ermglicht dies mit einer Ge-
nauigkeit von m. Bei Abweichungen wird mit einer sehr genauen Verstellmechanik
whrend des Stanzens die Spalthhe geregelt. Teile, die trotz Regelung, zum Beispiel auf-
17.7 Bildverarbeitung 329
Abb. 17.10 Messen eines Spaltes am Steckerkontakt

mit Hilfe der Lasermesstechnik. a Laserstrahl
grund von Werkstoeinssen im Band auerhalb der Toleranz liegen, werden mit einer
im Werkzeug bendlichen Abschneidevorrichtung abgetrennt und separiert, sodass ei-
ne vollstndige Produktqualitt gewhrleistet wird. Untersuchungen zeigen, dass ber das
nungsma des Kontaktspaltes eine hinreichende Aussage ber die Steckkraft und damit
die Qualitt des Kontaktes gemacht werden kann.
17.7 Bildverarbeitung
Fr den Vergleich der Konturen eines Stanzteils von einmal als gut befundenem ,,Meister-
teil werden Bilder mit Industriekameras sehr feiner Bildaufteilung verwendet. Die Bilder
knnen in verschiedenen Ebenen aufgenommen werden. Jedes Bild wird dann mit dem
Gutbild elektronisch verglichen. Die Genauigkeit ist von der Gre des Teils abhngig. Bei
Gren von 10 mm Lnge kann man bis 0,01 mm unterscheiden.
Bildverarbeitungssysteme bestehen aus Kamera, Optik und Beleuchtung [1]. Die Teile
werden am bewegten Streifen oder in Rutschen gefhrt gemessen. Die Videokamera muss
vibrationsfrei getrennt von der Presse vor der Aufwickelhaspel oder der Sortiereinrichtung
stehen (Abb. 17.11). Das Stanzteilbild wird mit Auicht oder mit Durchlicht aufgenom-
men. Die Anzahl der Pixel von standardisierten CCD-Kameras betrgt . Nach
dieser Angabe kann die Ausung a x in der x- und a y in der y-Achse berechnet werden,
wenn das Gesichtsfeld in x- und y-Richtung fr die Kamera angegeben wird:
x y
ax = (mm) ay = (mm)

Die maximale Messgeschwindigkeit handelsblicher Systeme liegt bei Hubfrequenzen
bis n = /min mit einer 50-Hz-Kamera. Die Beleuchtungszeiten betragen tB = und
50 s. Bei ,,iegender Messung kann daraus der infolge der Bewegung entstandene Fehler
fmax berechnet werden.
Berechnungsbeispiel zu 17.7-1:
Das Gesichtsfeld der Kamera betrgt mm. Die Maausung ist zu ermitteln.
Lsung:
mm mm
ax = = , ay = = ,
Pixel Pixel
Abb. 17.11 Rutsche zur optischen Prfung

acher Stanzteile [1]
Berechnungsbeispiel zu 17.7-2:
Ein Stanzteil wird whrend des Vorschubs von l = mm Lnge bei einer Hubfrequenz
von n = /min gemessen. Es wird nur whrend des Vorschubhubes ber einen Vor-
schubwinkel von = gemessen, d. h. in der Hlfte der Hubzeit. Die Blitzzeit betrgt
tB = s.
Lsung:
Die Vorschubzeit ist

tv = = , s
n
Und die maximale Geschwindigkeit ( = r sin ; und wird nach 90 erreicht)
l mm
max = = =
t/ , s
Damit ist der maximale Fehler
fmax = tB = , = m
Das wre der Fehler, wenn sich das Stanzteil mit maximaler Geschwindigkeit bewegt. Des-
halb sollte der Blitz mglichst am Anfang der Vorschubbewegung erfolgen.
17.8 Auswertung von Messergebnissen
Das Auswerten von Messergebnissen geschieht mit Hilfe von Prozessrechnern, die mit
einer problemorientierten Software arbeiten. Ausgewertet werden zum Beispiel Abwei-
chungen von einmal eingegebenen oder gemessenen Sollwerten. Gemessene Sollwerte bei
Literatur 331
Abb. 17.12 Lernkurven mit Toleranzkurven (a) und Kraftverlauf nach Stempelbruch (b)
Gutteil-Herstellung werden als Lernkurven (Abb. 17.12) gespeichert und die Toleranzwerte
eingegeben. Bei Trenderkennung kann innerhalb einer Toleranzkurve ein Korrektursignal
ausgegeben werden (a). Bei ber- oder Unterschreiten der Toleranzwerte wird ein Signal
an die Maschinensteuerung zum Halt der Maschine bermittelt (b).
Die Auswertsysteme beruhen auf Hard- und Software, die fr elektronische Steuerun-
gen angeboten werden. Die in der Regel modular erstellte Hardware wird zunehmend zu
Standardmodulen entwickelt. Die Darstellung zum Verfolgen des Prozesses geschieht auf
Bildschirmen.
Literatur
1. Schuster, A.: berwachungssysteme, Pressenautomatisierung und Sensorik. In: Hochleistungs-

werkzeuge der Stanztechnik. Lehrgang Nr. 25972/62.249 der Technischen Akademie Esslingen
2000
Pressen fr Stanzwerkzeuge
und Vorschubapparate
18
18.1 Allgemeine Anforderungen
Stanzteile werden mit einem Werkzeug in einer Stanzpresse hergestellt, die eine geradlinige
Hauptbewegung ausfhrt. Werkzeug und Presse meistens mit angebauten Vorschubapparat
sind deshalb als eine Fertigungseinheit zu behandeln. Eine Presse mit angebauten Vor-
schubapparat wird gewhnlich als Stanzautomat bezeichnet.
Die wichtigste Forderung ist daher: Hochleistungswerkzeuge sollen unbedingt in Hoch-
leistungsstanzpressen gleicher oder noch hherer Genauigkeit eingesetzt werden, weil die
Fhrungen der Presse um eine Zehnerpotenz steifer sind als die des Werkzeugs und deshalb
das Oberwerkzeug zum Unterwerkzeug unzulssig verschieben oder verformen knnen,
wenn sie selbst ungenauer sind als die Werkzeugfhrungen. Die Werkzeugfhrungen
haben die Aufgabe, Ober- zu Unterwerkzeug whrend der Montage der Einzelelemen-
te, des Transports und beim Spannen in der Presse zu fhren. Nach dem Spannvorgang
bernehmen die Fhrungen der Presse das Fhren. Hochleistungs-Stanzpressen (Schnell-
luferpressen) sind mechanische Exzenterpressen (Abb. 18.3) fr Nennkrfte von etwa
Fn = bis /kN mit maximalen Hubfrequenzen je nach Pressengre von n =
bis 2000 H/min. Hochleistungs-Feinschneidpressen (Abb. 18.7 und 18.8) sind entweder
modizierte, durch Exzenter angetriebene Kniehebelpressen oder hydraulische Pres-
sen fr Nennkrfte von etwa Fn = bis 25.000 kN und Hubfrequenzen von n =
bis 160 H/min.
Als Leitfaden zur Beurteilung werden folgende Hauptforderungen an die Pressen ge-
stellt:
1. Hohe Genauigkeit.
Vor allem Parallelitt zwischen den Aufspannchen fr Ober- und Unterwerkzeug so-
wie die Ablaufgenauigkeit im Arbeitsbereich.
2. Steigkeit der Presse: Parallelitt und Ablaufgenauigkeit unter Last.

DOI 10.1007/978-3-8348-2229-1_18,
334 18 Pressen fr Stanzwerkzeuge und Vorschubapparate
3. Leistung fr geforderte Presskraft und Hubfrequenz (Hubzahl pro min) im Dauerbe-

trieb.
4. Automatisierungsgrad und Bedienbarkeit der Presse und der Peripheriegerte.
5. Flexibilitt und Einsatzerweiterung fr viele Folgen in Bandlaufrichtung.
6. Betriebssicherheit und Zuverlssigkeit.
Diese Forderungen zielen auf die Steigerung der Wirtschaftlichkeit und der Genauigkeit
sowie die Erweiterung des Einsatzspektrums, um komplizierte Teile komplett herstellen zu
knnen.
18.2 Berechnungsgrundlagen
18.2.1 Stanzkraft
Voraussetzung zur Wahl von Pressen ist Angabe der Stanzkraft FS (Abschn. 4.4.1), des Ar-
beitsweges s und der Werkstoeigenschaften, insbesondere der Elastizittsgrenze im Ver-
hltnis zur Bruchfestigkeit. Bei Hochleistungspressen wird mit der dynamischen Stanzkraft
Fdyn gerechnet (Abschn. 4.4.2).
Die Presse wird nach der Nennkraft Fn (kN) ausgelegt, die stets grer sein muss, als
die Stanzkraft FS (kN) bzw. Fdyn (kN).
Fn > FS bzw. Fn > Fdyn . (18.1)
Die Nennkraft Fn ist die in einer Presse maximal zulssige Stelkraft. Die Exzenterpressen
bringen diese Kraft blicherweise 30 vor dem unteren Umkehrpunkt (UU) des Stels auf.
Der Arbeitsweg wird damit zu
H
h= in mm (18.2)

wobei H in mm der Stelhub ist, der der doppelten Exzentrizitte des Pressenexzenters
entspricht: H = e in mm.
18.2.2 Verfgbares Arbeitsvermgen
Das verfgbare Arbeitsvermgen Wv in Nm einer Presse muss stets grer sein als die
erforderliche Schneidarbeit Ws in Nm (Abschn. 4.5, Gl. 4.10).
Das verfgbare Arbeitsvermgen ist ein Ma fr die Energiemenge, die pro Stel-
hub dem Schwungrad entnommen werden darf, wenn die Presse im Dauerhub arbeiten
soll. Diese Entnahme erfolgt ber einen Winkel von 30, z. B. von 330 bis 360, wenn
18.2 Berechnungsgrundlagen 335
Abb. 18.1 Arbeitsvermgen einer Stanzmaschine (Typ BSTA 25E)
Drehbeginn im UU rechtsdrehend deniert wird. Zwischen 0 und 330 muss die dem
Schwungrad entnommene Energie wieder zugefhrt werden. Der Drehzahlabfall, der in-
nerhalb des ,,Arbeitswinkels von 330 bis 360 entsteht, soll ca. 13 % bei Dauerhubbetrieb
nicht berschreiten. Bei unterbrochenem Betrieb sind 30 % zulssig.
In der Praxis wird das verfgbare Arbeitsvermgen einer Presse von dem Pressenher-
steller nach umfangreichen Messungen und Berechnungen fr jede Stanzmaschine in ei-
nem Diagramm angegeben. Abbildung 18.1 zeigt ein Beispiel. So wird nach Ermittlung der
erforderlichen Stanzarbeit Ws und vorgegebenem Hub die maximal mgliche Hubfrequenz
ermittelt.
Fr die Konstruktion einer Exzenterpresse ist neben der Festlegung der Kinematik der
Getriebeteile und deren Dimensionierung die Berechnung des Schwungrades notwendig.
Theoretisch lsst sich die Schwungradgre aus der Beziehung fr die kinetische Energie
einer Drehmasse berechnen:
( )
Ws < Wv = J in Nm (18.3)

Nach Bercksichtigung des zulssigen Drehzahlabfalls von n = % ist ausgehend von

der Hubfrequenz n1 , (wobei = n/,) die verfgbare Energie wie folgt zu berechnen:
Wv = J n , in Nm (18.4)
Da Wv und n gegeben sind, wird das Massentrgheitsmoment J zu
Wv Wv
J= = (18.5)
, n n
ermittelt, wonach mit
ra + ri
J =m und m = (ra ri ) B nach [1] (18.6)

(r a und ri sind die Auen- bzw. Innenradien eines ringfrmigen Schwungrades) die Kon-
struktionsmae Da (Auendurchmesser), Di (Innendurchmesser) und B (Dicke) fr das
Schwungrad berechnet werden. Oft sind die Durchmesser konstruktiv festgelegt, sodass
nur die Dicke B bestimmt wird.
Falls das Schwungrad mit anderer Geometrie (Wulst, Speichen) ausgefhrt wird, ms-
sen W und J nach den Gesetzen der Mechanik gerechnet werden.
Zur Berechnung der Dimensionen der Feinschneidpressen werden die berechneten
Krfte fr die Schneidkraft FS (Abschn. 4.4.1), der Abstreifkraft in % von FS (Abschn. 4.4.5)
Ringzackenkraft FR (Abschn. 4.4.6) und Gegenkraft FG (Abschn. 4.4.7) herangezogen.
Die Bercksichtigung der dynamischen Eekte kann hier entfallen. Dann ist bei der
Berechnung hydraulischer Pressen mit den blichen Gestzmssigkeiten der Hydraulik
vorzugehen.
18.2.3 Erforderliche Antriebsleistung
Die erforderliche Antriebsleistung fr Pressen wird aus der Schneidarbeit Ws in Nm pro

Hub (Gl. 4.11) und der Hubfrequenz n in 1/min unter Bercksichtigung des Wirkungs-
grades berechnet:
Ws n
Ps = in kW (18.7)

18.3 Statische Genauigkeit von Pressen
18.3.1 Statische Genauigkeit ohne Last
Die statische Genauigkeit wird in unbelastetem Zustand fr mechanische Zweistnderpres-

sen nach DIN 8651 aus folgenden Messungen ermittelt:
a) Ebenheit der Aufspannchen an Tisch und Stel (maximal zulssige Abweichung

0,04 mm auf 1000 mm Messlnge).
18.4 Dynamische Genauigkeit der Presse 337
b) Parallelitt zwischen Stelche und der Aufspannplatten-Flche (maximal zulssige

Abweichung 0,08 mm auf 1000 mm Messlnge).
c) Rechtwinkligkeit zwischen der Bewegung des Stels und der Aufspannche der
Tischplatte (maximal zulssige Abweichung 0,03 mm auf 100 mm Messlnge).
Przisions-Stanzmaschinen sind mit bis zur Hlfte dieser Abweichungen erhltlich.
18.3.2 Statische Genauigkeit unter Last
Belastet man eine Presse, dann federt sie in Richtung der aufgebrachten Kraft auf. Je steifer
die Maschine ist, desto genauer sind die Stanzteile, die unter dieser Belastung hergestellt
werden.
Nach DIN 55189 Teil 1 werden die Kennwerte fr mechanische Pressen der Blechver-
arbeitung bei statischer Belastung ermittelt. Die Norm schreibt keine maximal zulssigen
Werte vor.
Die Messung umfasst die Messung der Spiele in den Lagern und den Fhrungen und
das elastische Ausweichen der Maschinenteile in x-y- und z-Richtung unter denierten
Lasten.
18.4 Dynamische Genauigkeit der Presse
Die dynamische Genauigkeit ist ausschlaggebend fr das Arbeitsergebnis einer Maschine.

Auch dabei muss man sie ohne Last und unter Last betrachten.
18.4.1 Dynamische Genauigkeit ohne Last
Die Fhrungsgenauigkeit eines Stels in horizontaler Richtung (x-y-Richtung) kann sich

gegenber der in Abschn. 18.3.1c bei langsamer Bewegung ermittelten verndern, wenn die
Hubfrequenz gesteigert wird. Bei vorgespannten Wlzfhrungen fhrt eine hohe Hubfre-
quenz zu erhhtem Verschlei und damit zur Beeintrchtigung der Genauigkeit mit der
Zeit. Bei Gleitfhrungen verbessert sich die Fhrungseigenschaft, wenn die Fhrungen
nach hydrodynamischen Gesichtspunkten konstruiert sind. Infolge der Ausbildung des
hydrodynamischen Schmierlms luft das bewegte Teil ruhiger, ein Verschlei der Fh-
rungselemente ist nicht messbar, da eine metallische Berhrung whrend der Bewegung
nicht stattndet. Das bei stillstehender Presse gemessene Spiel verschwindet, die Fhrung
wirkt steifer.
Die dynamische Genauigkeit und das Spiel der Lager (z-Richtung) wirkt sich auf das
Verhalten der Presse im unteren Umkehrpunkt (UU) aus. Wird die Hubfrequenz gesteigert,
verlagert sich der untere Umkehrpunkt in Richtung zur Matrize, da die Fliehkraft mit dem
Abb. 18.2 Vernderung der Eintauchtiefe Et bei Steigerung der Hubfrequenz bei ungeregelter Pres-
se. 1 Stempel, 2 Matrize
Quadrat der Drehfrequenz zunimmt. Die Eintauchtiefe des Stempels in der Matrize wird
grer (Abb. 18.2).
Die Gleichung fr die Fliehkraft lautet:
H n
FF = m ( ) nach [2] (18.8)
,
wobei m die Masse der bewegten Teile in kg, H der Hub einer Exzenter- beziehungsweise
Kurbelwellenpresse in m und n die Hubfrequenz in 1/min ist.
Deshalb wird bei besonderen CNC-gesteuerten Stanzmaschinen die Stel-Eintauch-
tiefe in Abhngigkeit von der Hubfrequenz so nachgeregelt, dass der untere Umkehr punkt
in seiner Lage konstant bleibt.
Die Eintauchtiefe wird mit hochausenden Tauchspulmessgerten gemessen.
18.4.2 Dynamische Genauigkeit unter Last
Die dynamische Genauigkeit unter Last kann nur unter besonderen Bedingungen gemes-
sen werden. Eine Aussage fr den praktischen Einsatzfall ist aus normierten Messungen
kaum mglich. Jeder Einsatzfall ist besonders zu betrachten, wenn eine Bewertung des
Stanzprozesses im voraus vorgenommen werden soll.
18.5 Konstruktive Lsungen fr schnelllaufende

Hochleistungspressen
18.5.1 Hochleistungspresse mit Massenausgleich
fr hohe Hubfrequenzen
Durch die Lage der Exzenterwelle im Pressengestell ergeben sich drei Arten der Antriebs-
konstruktion:
1. Querwellen-Presse: Lage der Exzenterwelle quer zur Bandlaufrichtung mit Direktan-

trieb des Stels von der Exzenterwelle ber Pleuel oder indirekter Antrieb der Exzen-
terwelle ber Pleuel und Hebel.
18.5 Konstruktive Lsungen fr schnelllaufende Hochleistungspressen 339
Abb. 18.3 Wirkweise einer Hochleistungspresse mit Massenausgleich mit Vierpunktantrieb des St-
els (a Prinzip BRUDERER) und der Darstellung der Lastverteilung (b)
2. Kniehebel-Presse: Lage der Exzenterwelle quer zur Bandlaufrichtung mit indirektem

Antrieb des Stels von der Exzenterwelle ber Pleuel und Kniehebel
3. Lngswellen-Presse: Lage der Exzenterwelle lngs zur Bandlaufrichtung mit Direktan-
trieb des Stels von der Exzenterwelle ber Pleuel.
Der Stel einer Exzenterpresse wird vom frequenzgeregelten Elektromotor ber eine
Schwungscheibe, darauolgend eine Kupplungs-Brems-Kombination, einen Exzenter ge-
gebenenfalls mit verstellbarer Exzenterbchse, den Pleuel und gegebenenfalls Hebel sowie
Drucksule angetrieben.
Bei schneller Bewegung des Stels knnen die Massen des Stels und des Ober-
werkzeuges bei ihrer Beschleunigung und Abbremsung sehr groe Massenkrfte erzeugen
(Gl. 18.8). Diese Krfte steigen mit dem Quadrat der Drehzahl und werden auf alle Pressen-
teile bertragen. Letztere wirken als hin- und hergehende Krfte auf das Fundament und
knnen die gesamte Presse zum periodischen Abheben anregen. Diese Strkrfte kann man
durch einen Massenausgleich kompensieren. Ein besonderes System fr den Massenaus-
gleich zeigt Abb. 18.3 [5].
Bei Bewegung des Stels (1) gegenber der Werkzeug-Aufspannplatte (2), z. B. nach
unten (Arbeitshub), wird die vom Exzenter (6) erzeugte Kraft ber Pleuel (5) und Hebel
(4) verstrkt auf die Drucksule (3) und somit auf den Stel (1) bertragen. Infolge der
Beschleunigung wirkt im System eine Massenkraft nach oben. Gleichzeitig fhren die Ge-
gengewichte (9) ber Lenker (7) und Massenausgleichshebel (8) eine Bewegung nach oben
aus. Diese Massenkrfte wirken also entgegen den Massenkrften des Stels und gleichen
sie aus. Sehr wichtig ist auch der Ausgleich der horizontalen Massenkrfte der Exzenter-
teile, damit die Maschine keine Wackelbewegungen ausfhrt. Diese Massenkrfte werden
ausgeglichen vom Gegengewicht ber weitere Lenker (10) und Hebel (11), wobei ein drit-
ter Lenker (12) nur einen Fhrungslenker darstellt. Der Schwerpunkt der Gegengewichte
beschreibt dabei eine Ellipse und entspricht in jedem Punkt der Resultierenden aus beiden
Krften.
Das Besondere dieses Prinzips beruht darin, dass auch bei nderung des Hubs durch
die Verstellung der Exzentrizitt die Ausgleichsmassen den genderten Hub mitmachen
und auch dann den vollkommenen Ausgleich herstellen. Bei nderung der Werkzeugein-
bauhhe durch die Spindeln (13) bleibt die Ausgleichswirkung ebenfalls voll erhalten.
Ferner hat dieser Massenausgleich, der vorwiegend aus hin- und hergehenden Massen
besteht, den Vorteil, dass er im Vergleich zu einem rotierenden Massenausgleich wenig
rotierende Massen enthlt. Dies bewirkt, dass er beim Bremsen (nach Abkoppelung der
Schwungscheibe) viel weniger Energie enthlt und der Stel rasch zum Stillstand kommt.
Fr die Berechnung der Ausgleichsgewichte wird nach Erfahrung ein mittleres Werk-
zeugoberteil-Gewicht eingerechnet. Um die Wirkung eventuell abweichender Werkzeug-
oberteil-Gewichte auf den Boden aufzufangen, werden die Maschinen zustzlich auf dmp-
fende Federbeine gestellt. Dadurch werden auch die Stanzschlge auf den Boden unwirk-
sam.
18.5.2 Fhrungen fr den Stel in der Bandlaufebene
Von besonderer Wichtigkeit ist die Auftregenauigkeit des Stempels auf das Band ober-
halb der Matrize, d. h. in der Bandlaufebene (Abb. 18.4). Deshalb ist es vorteilhaft, wenn
die Fhrungen auch in der Bandlaufebene angeordnet sind. Bei einer exzentrisch bezie-
hungsweise auermittig angreifenden Stanzkraft neigt sich der Stel in den Fhrungen.
Sind die Fhrungen oberhalb der Bandlaufebene (Abb. 18.4a), so ist die Auslenkung des
Stempels an der Matrize grer als bei der Konstruktion nach dem Prinzip in Abb. 18.4b,
bei der die Fhrungen und somit der Drehpunkt des Stels in der Bandlaufebene liegt.
18.5.3 Thermisch neutrale Fhrungen
Whrend des Stanzens entsteht in den meisten Fllen eine Temperaturdierenz zwischen
Ober- und Unterwerkzeug, die sich auf Stel und Aufspanntisch bertrgt. Bereits bei ei-
18.5 Konstruktive Lsungen fr schnelllaufende Hochleistungspressen 341
Abb. 18.4 a Schemati-

sche Darstellung einer
Stelfhrung oberhalb
der Bandlaufebene, b sche-
matische Darstellung
einer Stelfhrung in der
Bandlaufebene, 1 Stel,
2 Fhrungen, 3 Dreh-
punkt, 4 Band, 5 Werkzeug,
6 Stempel, 7 Matrize, 8 Auf-
spanntisch, 9 Auslenkung
infolge exzentrischer Kraft 10
Abb. 18.5 Thermisch neutrale Stelfhrung mit diagonal verschiebbaren Lagerschalen (Prinzip
BRUDERER)
ner Temperaturdierenz von 1 K dehnt sich ein 1 m langer Stel gegenber dem Tisch um
0,01 mm aus. Bei Schneidspalten, die unter 0,01 mm liegen, ist das nicht mehr tragbar. Des-
halb muss der Stel thermisch neutral, d. h. in seiner Mitte zum Aufspanntisch bei jedem
Temperaturunterschied genau stehen. Das erreicht man mit der in Abb. 18.5 angegebenen
Konstruktionslsung und verhindert somit zumindest im Zentrumsbezirk Werkzeugver-
schiebungen.
Abb. 18.6 Vierpunktantrieb des Pressenst-

els
18.5.4 Vierpunktantrieb des Pressenstels
Die Aufspannchen des Stels zum Aufspanntisch sollen sich unter Last auch bei au-
ermittigem Lastangri mglichst parallel zueinander bewegen. Deshalb ist vor allem bei
grochigem Werkzeug ein so genannter Vierpunktantrieb mit Einleitung der Presskraft
an vier Punkten (Abb. 18.6) stets anderen Krafteinleitungen vorzuziehen.
18.6 Konstruktive Lsungen fr Feinstanzpressen
18.6.1 Mechanischer Antrieb
Den Aufbau einer mechanischen Presse zeigt nach Feintool [3] schematisch Abb. 18.7.
Die Antriebskraft wird vom Elektromotor (1) ber das Getriebe, z. B. Variator (2), das
Schwungrad (3), die Kupplung (4), das Schneckengetriebe (5) und die Stirnrder (6) auf die
Kurbelwellen (7) bertragen, die die Doppelkniehebel antreiben. Durch die unterschiedli-
chen Exzentrizitten der zwei Kurbelwellen werden ungleiche Wege sinusartig, aber mit
gleicher Frequenz ausgefhrt. Die unteren Umkehrpunkte UU sind zeitlich zueinander
verschoben. Dadurch entsteht im Doppelkniehebelantrieb der fr das Feinstanzen erfor-
derliche Stelablauf mit festem Hub.
18.6.2 Hydraulischer Antrieb
Den Aufbau einer hydraulischen Presse zeigt nach Feintool [4] schematisch Abb. 18.8. Ein
Elektromotor treibt eine Axialkolbenpumpe (HD), die ber Ventile (1) die Zylinder (2, 3,
6 und 7) versorgt. Fr die Eilbewegung des Schnellschliekolbens (2) wird das l dem
Druckspeicher (ND) entnommen. Fr das Schneiden liefert die Pumpe (HD) das l direkt
in den Hauptarbeitszylinder (3). Ringzacken- und Gegendruckzylinder (6 und 7) werden
ber Ventile (hier nicht dargestellt) gesteuert.
18.7 Pressengestelle 343
Abb. 18.7 Schematische Darstellung einer me-

chanischen Presse. 1 Elektromotor, 2 Variator,
3 Schwungrad, 4 Kupplung, 5 Schneckengetriebe,
6 Stirnrder, 7 Kurbelwellen, 8 Doppelkniehebel
18.7 Pressengestelle
Maschinengestelle, auch Stnder oder Rahmen genannt, bestehen aus Tisch, Joch und vier
Sulen, die bei Przisionspressen in sogenannter O-Bauweise angeordnet sind (Abb. 18.9).
Sie haben den Vorteil, dass sie bei Belastung nur geradlinige Verformung fz infolge der Ver-
formung durch Zug und symmetrische Biegeverformung fR aufweisen, sodass der Stempel
in die Matrize im Gegensatz zur C-Presse parallel eintaucht.
18.8 Vorschubapparate
Vorschubapparate sind Gerte, die das zu verarbeitende Band in der Regel vom Coil in
die Presse zwischen das Ober- und Unterwerkzeug in einer Zeit einschieben oder einzie-
hen, in der der Stel mit dem Oberwerkzeug aus dem Stanzteil vollstndig ausgefahren
ist. Das Band erreicht oft mittlere Geschwindigkeiten bis zu 96 m/min (1,6 m/s). Das be-
deutet, dass es bei der intermittierenden Bewegung von 0 bis 5 m/s beschleunigt und auf
null wieder abgebremst wird und das whrend einer halben Umdrehung der Exzenterwelle.
Abb. 18.8 Hydraulischer Antrieb einer Feinschneidmaschine [4]. M Elektromotor, HD Axialkol-

benpumpe, ND Akkumulator. 1 Ventile, 2 Schnellschliekolben, 3 Hauptarbeitszylinder, 4 Tank,
5 Festanschlag, 6 Ringzackenzylinder, 7 Gegendruckzylinder
Die meist verwendeten Vorschubapparate sind:
1. Walzen-Zangen-Vorschubapparate, die von der Exzenterwelle direkt d. h. synchron

ber mechanische Elemente und
2. Servo-Vorschubapparate, die von reaktionsschnellen, frequenzgeregelten Elektromo-
toren (Servomotoren) angetrieben werden. Sie erzeugen ein hohes Drehmoment im
Verhltnis zum eigenen Massentrgheitsmoment.
18.8 Vorschubapparate 345
Abb. 18.9 Ver-

formungen von
Pressengestellen un-
ter Presskraft F
Hydraulisch und pneumatisch angetriebene Vorschubapparate werden nur in Sonderfllen

fr niedrigere Hubfrequenzen angewandt, da sie die hohen Beschleunigungen nicht er-
bringen. Besondere Zangen-Vorschubapparate werden fr sehr empndliche Bnder und
mittlere Hubfrequenzen eingesetzt.
Fr das Spannen des Bandes whrend des Vorschubes und das Klemmen whrend des
Stillstandes werden unabhngig vom Antrieb volle Walzen bzw. Segmentwalzen oder Zan-
gen benutzt. Dies richtet sich nach der Druckempndlichkeit des Bandmaterials. Zangen
drcken grochig gnstig fr empndliche Werkstoe , Walzen spannen dagegen
linienfrmig mit mehr Druck.
Die mechanisch angetriebenen Vorschubapparate erlauben grere Bandmassen zu be-
wegen. Die Bewegungsverhltnisse der Vorschubwalzen eines mechanisch angetriebenen
Zangen-Walzen-Vorschubapparates zeigt schematisch Abb. 18.10.
Das mechanische Prinzip ist in Abb. 18.11 dargestellt. Der Antrieb der Vorschubwalzen
erfolgt von der Exzenterwelle aus ber eine Kardanwelle auf ein Kegelradpaar 1 + 2 (Kegel-
ritzel 1 um 90 geklappt gezeichnet). Die Kreisbewegung des Kegelrades 2 wird durch eine
Planetenkurbel 3 in eine horizontale Geradbewegung umgewandelt und in die Schwin-
ge 6 auf die obere und untere Walzenwelle 7 als Pendelbewegung weitergeleitet. Mit der
Gewindespindel wird an Schwinge 6 die Vorschubgre eingestellt. Durch wechselndes
Anpressen und Abheben der oberen Walze 5 wird die Pendelbewegung der Walzenwellen 7
in eine intermittierende (zeitweise aussetzende) Vorschubbewegung des Bandes umgesetzt.
ber Welle 4, Exzenter 8 und Hebel 9 wird der Zangenrahmen 10 und die Klemmleiste 11
abwechselnd bettigt. Wenn die Klemmleiste 11 das Band klemmt (im Stillstand) wird die
Walze 5 angehoben und umgekehrt, wenn die Walze 5 whrend des Vorschiebens das Band
einspannt wird die Klemmleiste 11 angehoben. Die Kupplung auf der Welle 5 erlaubt eine
axiale Verschiebung dieser Welle. Der Hebel 12 xiert den Rahmen 10 in horizontaler Rich-
tung. Feder 13 erzeugt den Druck aufs Band. Mit dem verschiebbaren Anschlag 14 kann
Abb. 18.10 Schematische Darstellung der Beschleunigung a, der Geschwindigkeit v und des Vor-
schubweges w im Vorschubapparat
Abb. 18.11 Prinzip eines Walzen-Zangen-Vorschubapparates (Bruderer Bandvorschubapparat

BBV). 1 Ritzel (90 gedreht gezeichnet), 2 Kegelrad, 3 Planetenkurbel, 4 Antriebswelle, 5 Vor-
schubwalze, 6 Schwinge, 7 obere bzw. untere Walzenwelle, 8 Exzenter, 9 Walzenlftungshebel,
10 Zangenrahmen, 11 Klemmleiste, 12 Hebel, 13 Feder, 14 Anschlag
18.8 Vorschubapparate 347
der Rahmen 10 jeweils so angehoben werden, dass das Band in oberer Stellung des Stels
frei wird (Betrieb mit Zwischenlftung). Folgende Betriebsstellungen sind einstellbar:
1. Hochlftung von Walze und Klemmleiste (mit Anschlag 14): Band ist frei.
2. Bandklemmung mit Klemmleiste, Walze ist oben.
3. Betrieb ohne Lftung: Bandvorschub in der Vorschubphase und Klemmung im Still-
stand fr Stanzen ohne Fangstifte (Walze 5 und Klemmleiste 11 abwechselnd unter
Druck).
4. Betrieb mit Zwischenlftung: Bei Werkzeugen mit Fangstiften werden die Klemmleiste
und obere Walze angehoben sobald die Fangstifte mit ihrem konischen Abschnitt das
Band zu zentrieren beginnen. Der zylindrische Abschnitt schafft danach die richtige
Lage fr den Stanzvorgang.
Vorschubantriebe mit frequenzgeregeltem Antriebsmotor (Servo-Vorschubappa-

rate) sind im mechanischen Aufbau einfacher. An der Motorachse sind die vollen,
mglichst massearmen Antriebswalzen entweder direkt oder ber ein mglichst spiel-
freies Getriebe angeschlossen. Die oben angegebenen Betriebsstellungen 1 bis 4 sind auch
hier mglich, jedoch wird die Klemmung von der Walze auch im Stillstand vorgenom-
men. Das Einstellen der Banddicke wird mit besonderen Servomotoren vorgenommen.
Sie dienen auch dem Abheben der Walzen beim Betrieb mit Zwischenlftung.
Die Servo-Vorschubantriebe bieten folgende Vorteile:
1. Variabler Vorschubwinkel, damit Hubfrequenzsteigerung,

2. Grosse Vorschublngen, bis ,,unendlich,
3. Whlbare unterschiedliche Vorschub-Taktfolgen,
4. Asymmetrischer Walzen-Lftwinkel (auch ber UUP mglich),
5. Einstellung und Korrektur der Daten ber Tastatur,
6. Hohe Hubfrequenzen bis zu 2000 1/min.
Allerdings ist die Leistung der Servo-Vorschubapparate durch die zu beschleunigende

Bandmasse bzw. durch Banddicke bis zu 2 mm und Bandbreite bis ca. 170 mm begrenzt.
Grundstzlich sind Hubfrequenzen der Vorschubapparate durch die zu beschleunigen-
de Bandmasse m (Masse des Bandes zwischen Werkzeug und halber Schlaufenlnge, ev.
beidseits der Presse und von der Lnge des Vorschubschrittes begrenzt. Die Getriebeteile
werden auf maximale Drehmomente (Kraft am Hebelarm) ausgelegt. Je grer der Vor-
schubschritt und/oder die Masse desto kleiner ist die Hubfrequenz zu whlen. Das Leis-
tungsdiagramm eines Walzen-Zangen-Vorschubapparates zeigt Abb. 18.12. Es gilt in hn-
licher Form fr alle Vorschubapparate.
Abb. 18.12 Leistungsdiagramm eines Vorschubapparates (Hubfrequenz bis 2000 H/min) und das
beschleunigte Bandgewicht (nach Bruderer)
Literatur
1. Dubbel: Taschenbuch fr den Maschinenbau, Kap. 20. Springer (2011)
4. Haack, J.: Feinschneiden. In: FEINTOOL-Handbuch 1977
5. Hellwig, W.: Hochleistungs-Stanzautomaten mit Massenausgleich. Maschinenmarkt 4, 102 (1996)
Automatisierung des Stanzprozesses 19
19.1 Peripheriegerte und Stanzzentren
Presse und Vorschubapparat bezeichnet man oft als eine Einheit mit dem Begri ,,Stanz-
automat. Aber erst der Stanzautomat mit dem Werkzeug ergibt eine vollstndige Stanz-
Fertigungseinheit oder ,,Stanzinsel, die Stanzteile produzieren kann. Weitere Gerte um
solche Einheit, die so genannte Peripheriegerte sollen ermglichen, den Maschinenbedie-
ner zu entlasten und die Stanzteilfertigung teilweise oder vollstndig zu automatisieren. Bei
den Peripheriegerten handelt es sich hauptschlich um Bandversorgungs- oder Bandent-
sorgungsgerte, Stanzteilabfhrsysteme sowie Werkzeugwechseleinrichtungen.
Die in Abb. 19.1 um die Stanz-Fertigungseinheit angeordneten Peripheriegerte knnen
zu einem exiblen, automatisch arbeitenden Stanzzentrum zusammengefgt werden, in
dem bereits nach der Produktion einer kleinen Losgre von etwa 5000 Stanzteilen die ge-
samte Produktion automatisch auf ein anderes Produkt umgestellt werden kann. Lediglich
beim Einfhren eines neuen Bandes, beim so genannten Anstanzen ist eine Fachaufsicht
zugegen. In der Regel ist eine Stanz-Fertigungseinheit bestehend aus Stanzautomat (11)
und Werkzeug mit einer senkrecht oder waagerecht arbeitenden Coilabrollstation (5), einer
Richtmaschine (7) und einer Bandlaustrecke (9) ausgestattet. Weitere Gerte wie Coil-
beladestation (2), Coilmanipulator (3), Coilmagazineinheit (4), Bandeinfhreinrichtung
und Bandverdrehstrecke (6), Bandbergabetisch (8) sowie Werkzeugwechseleinrichtungen
(14 . . . 19) und Stanzteilabtransportgerte (13, 19, 20) dienen der teilweisen oder vollstn-
digen Automatisierung.
Der Funktionsablauf des Stanzzentrums ist wie folgt:
Der Coilmanipulator (3) fllt und lehrt das Coilmagazin (4). Er entnimmt gebrauchte
Coilkassetten der Abrollstation (5), holt die nchste Coilkassette aus dem Coilmagazin (4)

DOI 10.1007/978-3-8348-2229-1_19,
350 19 Automatisierung des Stanzprozesses
Abb. 19.1 Beispiel fr ein exibles Stanzzentrum (oben: Komplexanlage mit vier Zentren, un-
ten: als Insellsung). 1 Coilkassette, 2 Coilbeladestation, 3 Coilmanipulator, 4 Coilmagazineinheit,
5 Abrollstation, 6 Bandeinfhr- und Verdrehstrecke, 7 Richtmaschine, 8 Bandbergabetisch, 9 Band-
schlaufenstrecke, 10 Schallschutzkabine, 11 Stanzpresse, 12 Vorschubapparat, 13 Frderbnder,
14 Werkzeugwechsler, 15 bergabetisch, 16 Werkzeuglager, 17 Werkzeugmanipulator, 18 Werkzeug-
ein-/Ausgabestation, 19 Behlterwechselanlage, 20 Stanzteiltransportksten
und legt sie in die Abrollstation (5). Ein Greifer nimmt den Bandanfang und fhrt es zur
Bandeinfhr- und Verdrehstrecke (6). Von dort wird das Band um 90 gedreht und ber
die Richtmaschine (7) den in die Horizontale aufklappbaren Bandbergabetisch (8) zum
Vorschubapparat (12) und ins Werkzeug durchgefhrt.
Inzwischen hat der Werkzeugwechsler (14) das vom Werkzeuglager (16) mit dem Werk-
zeugmanipulator (17) geholte Werkzeug in die Stanzpresse eingefhrt, nachdem er das
vorher gebrauchte Werkzeug entnommen und im Werkzeugmagazin abgelegt hatte. Das
Werkzeug wird vor der Bandeinfhrung gespannt.
Parallel werden in dieser Zeit auch die fertigen Stanzteile entnommen, der Abfall besei-
tigt und neue Behlter bereitgestellt.
Ein volles Umrsten des Stanzzentrums dauert etwa 20 Minuten. Die Investitionskosten
fr das beschriebene, nahezu voll automatisch produzierende Stanzzentrum ist fr eine be-
stimmte Palette von Stanzteilen geeignet. Deshalb sind vor dem Kauf eines solchen Systems
sorgfltige Kosten-/Nutzen-Analysen zu erstellen.
19.2 Steuerung von Stanzprozessen 351
19.2 Steuerung von Stanzprozessen
Neuzeitliche Stanzmaschinensteuerungen enthalten vielfach als Hardware:
1. PC-Steuerungen mit Pentium CPU und einem umfangreichen Arbeitsspeicher

2. IDE-Festplatte, CD-ROM- und Diskettenlaufwerk (auf Wunsch), Netzwerkanschlsse
und Modem sowie Anschlsse fr externe Tastatur und PC-Maus
3. Groen TFT-Grak-Flachbildschirm
4. Notaus-Taste, Betriebsarten-Wahlschalter und als Richtlinie: 12 PLc-Tasten, 10 Softkeys,
16-er Nummernblock, 9-er Navigationsblock, 10 Funktionstasten und etwa 10 Tasten
fr manuelle Maschinenbedienung.
In der Software sollten folgende Systeme installiert werden knnen:
1. Ein weltweit gebruchlichstes System wie z. B. Windows Betriebssystem mit maschi-

nenbezogener Software, Visual Basic, C++, NC-Achsen mit Lagen- und Antriebsteue-
rungen
2. Programmierbare Zhlfunktionen und Betriebsstundenzhler
3. Mehrere Optionen wie z. B. Werkzeugsicherung, Presskraftmessung, dynamische Hub-
und Vorschublngen-Anzeige mit Justiermglichkeiten.
Fr den Bediener soll das Programm eine Bedienerfhrung ber Menangebote fr ein-
zelne Funktionsgruppen enthalten, die abgefragt werden knnen. Diese sind z. B.:
1. ,,Dauerhub Abb. 19.2

Damit kann man bedienen:
Start und Stopp im oberen Umkehrpunkt OUP (auch OTP genannt), Hubfrequenzver-
stellung, (Drehzahlverstellung) Stel-Schnellverstellung zur Werkzeugkontrolle, Lau-
fende Anzeige der Hubfrequenz, Hubgre oder der Stelhhe, Vorschublnge, Press-
kraft, l- und Luftdruck der Gerte, Anzeige der Zhlerstnde, Verstellung auch bei
laufendem Stelantrieb von: Hubfrequenz, Vorschublnge des Bandes und der Stel-
hhe, Laufende Berechnung des Stoppwinkels (Winkel nach der Einleitung des Stopp-
signals bis zum Stillstands des Stels), Ein- und Ausschalten von Ausblasventil, Band-
schmierung und anderen Peripheriegerten (als Option). Zugang zu verschiedenen Da-
teien wie Werkzeugdaten oder Auftragsbersicht.
2. ,,Einrichten
Es erlaubt:
Bandwechsel und Werkzeugkontrollen im Einzelhub oder Tippbetrieb mit Anhalten
im OUP oder beliebig, Stel-Schnelllftung (schnelles Heben und Senken des St-
els auf vorgegebene Stelle im unterem Umkehrpunkt UUP) zur Werkzeugkontrolle,
die Einstellung und Anzeige der Hubfrequenz (U/min.), Hublnge, Vorschublnge und
Presskraft, das Zu- und Abschalten z. B. der Bandendeberwachung und weiterer Funk-
tionen sowie weiterer Peripheriegerte.
Abb. 19.2 Grund-

prinzip der Steuerung
(a). Bedienpult mit
Betriebsartmas-
ke ,,Dauerhub an
einer BRUDERER-
Stanzmaschine (b)
19.2 Steuerung von Stanzprozessen 353
3. ,,Umrsten Abb. 19.3

Dieses Programm ermglicht
einen weitgehend automatisierten Werkzeugwechsel durch die Festlegung der Reihen-
folge der Maschinen-, Werkzeug-, und Peripheriefunktionen und Anwahl entsprechen-
der Parameter, die in einem besonderem Men ,,Werkzeugdaten abgelegt werden ms-
sen. Es knnen Standarddaten oder auf einzelne Werkzeuge bezogene Daten sein.
Mit diesem Programm kann auch eine Stel-Eintauchtiefen-Korrektur aktiviert wer-
den, die die Stelhhe konstant hlt auch wenn sich die Massenkrfte bei Drehfre-
quenznderung auf die Stelstellung bemerkbar machen sollten.
4. ,,Hilfsfunktionen
Hier werden
Testhub, Rckwrtslauf, Positionieren, Bremse nen oder schliessen bettigt.
Abb. 19.3 Betriebs-

artenmaske fr das
,,Umrsten der Werk-
zeuge (a). Untermen fr
den ,,manuellen Hub-
wechsel von BRUDERER-
Stanzmaschinen (b)
5. ,,Inbetriebnahme
Dieses Bedienfeld erscheint nach dem Einschalten der Steuerung und ernet dem An-
wender in der Regel nach Eingabe eines Passwortes die Anwahl verschiedener oft mit
dem Maschinenlieferanten vereinbarten Inbetriebnahme-Funktionen. Diese sind z. B.
die Sprache whlen, das Denieren der Schritte fr Werkzeug-Umrstung, das Benen-
nen der Fehlermeldungs-Eingnge, das Dazuschalten des Zubehrs, Datensicherung
denieren usw.
Die sehr umfangreichen und exiblen auf PC-Basis aufgebauten Steuerungen enthalten
gegen das ,,Vergessen auch Wartungsintervallanzeigen und knnen bei verketteten Anla-
gen von einer anderen Automatisierungseinrichtung maschinenfern gestartet und gegebe-
nenfalls gesteuert werden. Sie verfgen dann ber die entsprechenden Schnittstellen. Zur
Dokumentation des Stanzautomaten werden auch CD-ROM mitgeliefert. In einzelnen Ver-
zeichnissen sind die Dokumente im PDF (Portable Document Format) abgelegt.
Diese Steuerungen ermglichen auch einem Bediener, der mit einem PC nicht vertraut
ist und ,,nur ber Stanzkenntnisse verfgt, mit der Bedienerfhrung eine gute Handha-
bung der Maschineneinrichtungen.
Abbildung 19.2 verdeutlicht als Beispiel das Grundprinzip der Steuerung auf PC-Basis.
In Abb. 19.2 unten werden der Touchscreen-Bildschirm mit der Bedieneroberche und
die konventionellen Schalter mit Symbolangaben fr die einfache manuelle Bedienung ge-
zeigt.
Die Frontplatte mit 12.1 -TFT-Flachbildschirm enthlt ein farbiges Folientastenfeld. Es
ist eine Speicherkapazitt von mindestens 500 Datenstzen enthalten. Die Signalbertra-
gung zwischen PC und Presse erfolgt ber Lichtleiterkabel.
ber Menauswahl gelangt man zu den einzelnen Menmasken, wie z. B. ,,Dauerhub
(Abb. 19.2) oder ,,Umrsten (Abb. 19.3). Darin knnen die Ist- und Sollwerte verglichen,
gendert oder eingegeben werden.
Glossar
In diesem Glossar nden sich zu den wichtigen relevanten Fachbegrien eine Kurzerluterung und
der entsprechende englische Begri.
Abschneiden (cutting o) Zerteilen mit oener Schnittlinie 21

Abschneidwerkzeug (cutting-o tool) Werkzeug zum Abschneiden der Teile vom Streifen 84
Abstreckziehen (deep drawing with wall ironing) Weiterziehen eines Hohlkrpers zur Verringe-
rung seiner Zargendicke 201
Abstreifkraft (stripping force) Kraft fr den Stempelrckzug aus dem Ziehteil 32, 64
Anschlagzug (rst draw in deep drawing) Tiefziehen eines ebenen Zuschnitts zum Ziehteil
155, 157
Arbeitsvermgen (forming work capacity) Energiemenge, die bei einer Presse im Dauerhub dem
Schwungrad pro Stelhub entnommen werden darf 334
Ausschneiden, Lochen (blanking) Zerteilen mit geschlossener Schnittlinie 30
Biegen (bending) Biegeumformen fester Krper zu abgewinkelten oder ringfrmigen Werkstcken
6
Blechhalter (blank holder) Aktivteil im Ziehwerkzeug zur Verhinderung der Faltenbildung 155
Blechhalterkraft (blank holder force) Kraft des Blechhalters auf Flansch 124
Blechhalterloses Tiefziehen (deep drawing without blank holder) Spezielles Ziehverfahren ohne
Nutzung eines Blechhalters 193, 201
Bremswulst (draw bead) Am Blechhalter angebrachte wulstfrmige Stahlleiste zur Verringerung
der Faltenbildung beim Tiefziehen 158
Doppeltwirkende Presse (double acting press) Presse mit dem Ziehstempel separat vorauseilen-
dem Blechhalterstel 152
Dynamikfaktor (dynamic load factor) dient der Bestimmung der auf die Antriebsteile wirkenden
Kraft 29
Einfach wirkende Presse (single acting press) Presse mit gesondertem Ziehkissenantrieb beim
Tiefziehen mit Blechhalter 152
Feinschneiden (ne blanking) Ausschneiden/Lochen mit 100%iger Glattschnittche 5, 21, 38
Feinschneidwerkzeug (ne blanking tool) Werkzeug zur Fertigung von Feinschneidteilen 275
Feinstanzen (ne stamping and blanking) Feinschneiden in Kombination mit Umform- und
Fgeverfahren 1, 3

DOI 10.1007/978-3-8348-2229-1,
356 Glossar
Fertigungsverfahren, bersicht (manufacturing methods, overview) Ordnungssystem nach DIN

8580 8
Flexibles Stanzzentrum (exible stamping machine) Komplexe Stanzanlage 349
Folgefeinschneidwerkzeug (progressive ne blanking tool) Werkstckfertigung von Feinschneid-
teilen in mehreren hintereinander liegenden Arbeitsschritten 275
Folgeverbundwerkzeug (progressive tool system) Werkstckfertigung in mehreren hintereinan-
der liegenden Arbeitsschritten 207
Formschlssiges Biegen (die bending) Formschlssiges Biegen mit Biegestempel und Biegege-
senk 109
Freies Biegen (free bending) Biegen ohne formgebende Werkzeuge 109
Gesamtfeinschneidwerkzeug (combined blanking and ne blanking tool) Werkstckfertigung
von Feinschneidteilen mit Innen- und Auenkontur in einem Hub 275, 277
Gesamtverbundwerkzeug (combined blanking and piercing tool) Werkstckfertigung mit einem
Stelhub in untereinander liegenden Arbeitsstufen 208
Hartmetall (hard metal) Spezielles Werkzeugmaterial, besonders zum Einsatz in der Hochleis-
tungs-Stanztechnik 90, 269
Hochleistungsstanzen (high speed stamping) Stanzen bei hohen Hubzahlen 37
Insellsung eines Stanzautomaten (single stamping machine) Autonom arbeitender Automat zur
Produktion von Stanzteilen 349
Kraftmessung (force measurement) Mittels Dehnungsmessstreifen ermittelt, die auf Werkzeugak-
tivteilen bzw. Maschinenstndern aufgeklebt wurden 326
Kragenziehen (ange drawing) Aufstellen eines geschlossenen Randes aus einer vorgelochten
Platine 215, 216
Lochwerkzeug (piercing tool) Werkzeug, auch fr mehrere Lochungen, in einem Hub 43, 45
Massenausgleich an Stanzmaschinen (balancing of masses on stamping machines) Kompensati-
on von Krften im Pressenantrieb (z. B. System BRUDERER) 338
Nachschneiden (shaving a cut line) Nachschneiden zur Verbesserung der Schnittchenqualitt
vorher geschnittener Flchen 66, 67
Neutrale Faser (neutral axis) Werkstoschicht, in der Mitte des Blechs, die whrend des Biegens
weder gestaucht noch gestreckt wird 112
Ringzackenkraft (knife-edged ring force) Kraft mit der die Ringzacke beim Feinschneiden in den
Werksto eingepresst wird 5, 6, 32
Rollbiegen (roll bending) Biegeumformung, bei der ein vorgebogener oder angekippter Rand der
Ausgangsform eingerollt wird 133
Rckfederung beim Biegen (springback) Nach der plastischen Deformation freiwerdende elasti-
sche Spannungen im Umformteil 110
Sulengefhrte Werkzeuge (pillar guided tool system) Werkzeugoberteil ber mehrere Sulen
zum Werkzeugunterteil gefhrt 57
Schmierung (lubrication) Herabsetzung der Reibung durch Aufbringen von Schmierstoen auf
Werkzeuggleitchen bzw. Blechoberche 146
Schneiden (shear cutting) Spanloses Zerteilen entlang einer Schnittlinie 19
Schneidkraft (cutting force) Kraftbedarf zum Zerteilen 28
Schneidspalt (shearing gap) Kleinster Abstand zwischen den Schneiden von Stempel und Schneid-
platte 35
Schneidwerkzeug mit Plattenfhrung (guided punch tool) Fhrungsplatte auf Werkzeugunter-
teil bernimmt Stempelfhrung 47
Schneidwerkzeug ohne Fhrung (free punch tool) Stempel ohne Fhrungselemente zum Werk-
zeugunterteil 41
Glossar 357
Schnittlinie (cutting line) (oene und geschlossene ) Werksto wird an der Schnittlinie entlang
zerteilt 19
Stanzautomat (automatic stamping press) Presse mit angebautem Vorschubapparat 333
Stanzen (stamping) Spanlose Fertigungsverfahren zur Fertigung komplexer Teile, integriert
Schneiden mit Umform- und Fgeverfahren 1, 5
Stanzwerkzeug, berwachung (punching tool, control set) berlastungsschutz der Stanzmaschi-
ne und des Werkzeuges 321
Tiefziehen (deep drawing) Zugdruckumformen eines ebenen Blechzuschnittes zu einem Hohl-
krper ohne gewollte Blechdickennderung 16, 137
Tiefziehverhltnis (deep drawing ratio) Geometrisches Verhltnis aus Ronden- und Stempel-
durchmesser 138
Umformverfahren, bersicht (metal forming, overview) Verfahrenseinteilung hinsichtlich Span-
nungseintrag in der Hauptumformzone: Druck-, Zug/Druck-, Zug-, Biege-, Schubspannungen
10
Verbundwerkzeuge (composite tool system) Vereinigung technologisch verschiedener Verfahren
in einem Werkzeug 14, 70
Vorschubapparat (feeding device) dient zum Einschieben bzw. -ziehen des zu verarbeitenden
Streifens in die Presse 343
Werkzeugwerkstoe (tool material) Material des Umformwerkzeuges fr Aktivelemente 202,
261
Ziehspalt (drawing clearance) Abstand zwischen Ziehring und Stempel whrend der Umformung
140
Zuschnitte fr Tiefziehteile (blank for deep drawing parts) Ebenes Blechteil fr das Tiefziehen
im Anschlagzug 159
Weiterfhrende Literatur
Zeitschriften
Bnder, Bleche, Rohre. Vogel, Wrzburg

Blech InForm. Hanser, Mnchen
Blech, Rohre, Prole. Meisenbach, Bamberg
Maschinenmarkt. Vogel, Wrzburg
WT Werkstattechnik und Maschinenbau. Springer, Berlin
WB Werkstatt und Betrieb. Hanser, Mnchen
Fachbcher
Schmidt, R.-A.: Umformen und Feinschneiden. In: Handbuch fr Verfahren. Hanser, Mnchen Wien
(2007)
Awiszus, B. et al.: Grundlagen der Fertigungstechnik. Hanser (2009)
Neugebauer, R. (Hrsg.): Umform- und Zerteiltechnik. Berichte aus dem IWU, Bd. 31. Verlag Wis-
senschaftliche Scripten (2005)
Tschtsch, H., Dietrich, J.: Praxis der Umformtechnik. Vieweg+Teubner (2010)
Nachschlagwerk Stahlschlssel. Stahlschlssel, Wrzburg
Einfhrung in die DIN-Normen. Beuth, Berlin
Oehler, Keiser: Schnitt-Stanz- und Ziehwerkzeuge. Springer, Berlin (1966)
Hubert, H.: Stanzereitechnik, Bd. I, II. Hanser, Mnchen
Blechbearbeitung. VDI-Berichte, Bd. 1431. VDI, Dsseldorf (1998)
Stanzwerkzeuge. DIN-Taschenbuch, Bd. 46, 7. Au. Beuth, Berlin (2000)
Stanzteile. DIN-Taschenbuch, Bd. 67, 3. Au. Beuth, Berlin (1995)
359
360 Weiterfhrende Literatur
Rummaschinen, Pressen, Blechbearbeitungsmaschinen, Baueinheiten, Mehrspindelkpfe, Zubehr.

DIN-Taschenbuch, Bd. 162, 2. Au. Beuth, Berlin (1989)
Lange, K.: Blechverarbeitung. Umformtechnik, Bd. 3. Springer (1990)
Hellwig, W.: Wirtschaftliches Produzieren kleiner Blechformteile. VDI-Berichte, Bd. 1277. VDI
(1996)
Sachverzeichnis
A B
Abbiegen 7 Bandfhrungselemente 72
Abhebestifte 122 Bandlaufebene 41, 340, 341
Abrundungsradius 142 Bandvorschub 75
Abschneiden 21 Biegegesenk 119
Abschneidwerkzeug Biegekantenform 111
Gestaltung 84 Biegeumform-Verfahren
Vorschubbegrenzung 85 bersicht 12
Abstostifte 122 Biegeverfahren 107
Abstreckziehen 202 Bildverarbeitung 329
Abstreckziehring 202 Blechhalter 155
Abstreiferkraft 5, 6 blechhalterloses Ziehen 201
Abstreifkraft 32, 64 Blechhaltung
Ansatzschraube 32 elastische 157
Anschlagwinkel 75 starre 157
Anschlagzug 158 Bodenreier 196
Anschneidanschlag 76 Bremswulste 158
Arbeitsvermgen
C
Presse 334
Aufnahme fr Zuschnitte 120 C-Presse 343
Aufschlagstcke 49, 134 Cermet 273
Ausklinkwerkzeug 46
Ausschneidwerkzeuge 43 D
Ausschneidwerkzeuge in Gesamtbauweise 58
Ausschneidwerkzeuge ohne Fhrung 44 Dauerfestigkeitsschaubild 294
Ausschnittform 79 Dauerhub 351
Ausstoeranschlge 45 Dehnungsmessstreifen 326
Ausstoerstab 45 Doppelziehwerkzeug 178
Ausstokraft 64 Durchbrche
Auswerfer 122 Mindestabstand 268
361
362 Sachverzeichnis
Durchfallnungen 51 Folgeverbundwerkzeug mit Sulengestell 227

Durchgangsrichtung 82 Folgeverbundwerkzeuge
Dynamikfaktor 29 Aufbau 211
Dynamische Genauigkeit 337 Folgeverbundwerkzeuge FVW 207
Folgeverbundwerkzeuge in Plattenbauweise
E 224
Folgeziehwerkzeug 169
Einiewulst 158 Formnderungsfestigkeit 139
Einhngeplatte 75, 76 Formbiegen 108
Einhngestift 75, 76 Formgebung gehrteter Teile 263
Einlaufkante Formschlssiges Biegen 109
Biegewerkzeug 118 Formseitenschneider 80
Einrichten 351 freies Biegen 107, 109
Einspannzapfen 43, 92 Freichen 19
Einspannzapfen bei Umformwerkzeugen FVW in Plattenbauweise 224
Lagebestimmung 135
Einteilung und Bauweisen G
Verbundwerkzeuge 207
Elastomer-Druckfeder 299, 300 Gasdruckfeder 301
Entfettung 150 Gesamtschneidwerkzeug 61, 276, 277
erforderliche Blechhalterkraft 124 Gesamtschneidwerkzeug mit Gummiabstreifer
Exzenterpresse 34 65
Gesamtschneidwerkzeuge 59
F Gesamtschwerpunkt 94
Gesamtverbundwerkzeuge 208
Federanordnung 283 Gesenkwinkel im Biegewerkzeug 110
Federbeanspruchung 286 gestreckte Lnge 112
Federberechnung 290 Glhtemperatur 149
Federfhrung 284 Grenzstckzahl 11, 46
federnde Auswerfer 122 Grenzziehverhltnis 195
federnde Lngenanschlag 21 Groteilstanztechnik 4
federnde Streifenfhrung 71, 73 Guldinsche Regel 160
Feinschneiden 5, 21, 38
Ablaufschema 22 H
Feinschneidfhigkeit 17, 18
Feinschneidmaschine Hakenanschlag 77
hydraulischer Antrieb 344 Hartmetall
Feinschneidwerkzeug 275 Einsatz 269, 270
Werkstoe 278 Konstruktionsregeln 271
Feinstanztechnik 1, 3 Hartmetalleinsatz 90
Fertigungstechnik 1 Befestigungsmglichkeit 90
Fertigungsverfahren Hartmetallstempel 89
bersicht 8 Hochchromhaltige Werkzeugsthle 262
fester geschlossener Abstreifer 42 Hochleistungsschneiden 37
fester Streifenfhrung 71 Hochleistungsstanztechnik 1, 3
Folgeschneidwerkzeug 48 Hochleistungswerkzeug
Folgeverbundwerkzeug Anforderung 311
in Modulbauweise 246248 Hochleistungswerkzeugen 289
Folgeverbundwerkzeug mit federnder Hub-Kurbelwinkel-Kreis 230
Fhrungsplatte 229 Hubbegrenzungsschraube 32, 123
Sachverzeichnis 363
I Mechanische Ziehpresse
Arbeitsweise 153
Inbetriebnahme 354 Werkzeugaufbau 153
Innenaufnahme 121 Mehrfach-Abbiegen 7
Insellsung 350 Mehrfachbiegewerkzeug 125
mehrteilige Schneidplatten 88
K mehrteilige Seitenschneider 86
mehrteilige Stempel 86, 87
Kalotte 93 Messgre 324
Kaltaufhrtung 23 Mindestfederweg 294
Kantenglttezug 67 Mindestlochtiefe 58
Kantenglttezugwerkzeug 66 mittlere Fliespannung 139
Keilbiegen 107
N
Keilbiegewerkzeug 121
Keiltriebstempel 129131 Nachschneiden 67
Kleinststckzahl 11 Nachschneidstempel 69
Knickkurve 300 Nachschneidwerkzeug 66, 68
Kopfplatte 50 neutrale Faser 112
Korrekturfaktor 34 Nibbelschneidtechnik 4
Kraftmessung 326 Niederhalter 144
Kraftsensor 324 Niederhalterdruck 144
Kragendurchziehen 215, 216 Niederhalterkraft 144
Kugelfhrung 57
Kunstharze im Biegewerkzeug 127 O
Kunstharzstempel 127 O-Bauweise 343
Kupplungszapfen 92
P
L
Plattenfhrungswerkzeug 51, 60, 74
Prgekanten 111
Lagebestimmung 94
Pressennennkraft 155
Einspannzapfen 98
Pressenstel 45
Mehrfachschneidwerkzeuge 98
Prolrollenfhrung 57
Laserleistung 307
Laserschneidtechnik 4 Q
Lichtschnittverfahren 327, 328
Linienschwerpunkt 97 Quarzmehl 128
Lochabfall Quarzsand 128
Verhinderung des Hochreiens 36
R
Lochen 30
Lochereinheiten 43 Rderziehpresse 153
Lochstempel 43 Rckfederung
Lochwerkzeug ohne Fhrung 45 Ausgleich 111
Lochwerkzeuge 43 Rckfederung beim Biegen 110
Losgren 14 Rckstozug-Verfahren 154
Randbreiten 37
M Rekristallisationsglhen 149
Rekristallisationsglhung 148
Matoleranz 23 Richtmae fr Gesamtschneidwerkzeuge 60
Massenausgleich 338, 339 Ringzackenkraft 5, 6, 32
364 Sachverzeichnis
Rollbiegen 244 Schrumpfring 88

Einussgren 133 Schutzgitter 49
Rollbiegestufe 244 Schwungradgre 335
Rollbiegewerkzeuge 133 Seitenschneider 78
Rondenhalbmesser 160 Seitenschneiderabfall 78
Ruhekontakt 228, 230 Seitenschneiderformen 78
S Sensor 323
Servo-Vorschubapparate 347
Sulenanordnung 55, 56 Siebel 143
Sulenbefestigung 56
Spannen von Werkzeugen 91
Sulenfhrung 53, 56
Spannrahmen 67, 68
sulengefhrtes Schneidwerkzeug 57
Sulengestelle mit Kugelfhrung 54 Spannring 88
Sulengestellformen 54 Stahl, feinschneidbarer 16
Schiefermehl 128 Standmengen 14
Schmierbecken 49 Stanz-Laser-Paketieren 305
Schmiermittel Stanzautomat 333
Aufgaben 146 Stanzen 1, 5
Schmierstoe 146 Stanzpaketieren 304
Schmierung beim Tiefziehen 146, 147 Stanzpaketierfolge 304
Schneidarbeit 34 Stanztechnik
Schneidarten konventionelle 3
bersicht 9 Stanzteil 1
Schneidbuchsen 88 Stanzwerkzeug
Schneidkante 20
berwachung 321
ebene 33
Stanzzentrum 349
geneigte 33
exibles 350
Schneidkantenabrundung 68
Schneidkraft 26 Statische Genauigkeit 336
-minderung 31 Stegbreiten 37
Einussgren 24 Stempelanordnung 79
spezische 25 Stempelfhrungsplatte 49, 50
Schneidleistung 34 Stempelhalteplatte 49, 50
Schneidplatte 60, 86, 87 Stempelspiel 20, 35
Schneidplatteneinstze 88 Stempelwinkel 123
Schneidspalt 35 Streifeneinteilung
Schneidstempel 41, 50 Richtlinien 101
Schrfen 213 Streifeneinteilung in Schneidwerkzeugen 99
Schneidwerksto 315 Streifenfhrung 71
Schneidwerkzeuge ohne Fhrung 41
Streifenmittigkeit 72
Schneidwiderstand, spezischer 15
Streifenvorschub 75
Schnittchenaufteilung 20
Streifenvorschubbewegung 72
Schnittlinie
geschlossene 19 Streifenzentrierung 71
oene 19 Sucherspitze 43
Schnittteilform Suchstempel 81
Bewertung 39 Suchstift 81, 82
Schraubendruckfeder Symmetrische Ausschnitte 82
Wahl 240 symmetrisches Biegen 220
Sachverzeichnis 365
T Vorschubapparate 333, 343, 346348

Vorschubbegrenzung 74, 75
Teiltraktrixeinlauf 195
Tellerfeder 291 W
Wahl 241
wechselnd belastete 293 Wrmebehandlung 148
Tiefziehen 16 Wrmespannungen 263
Tiefziehenergie 145 Waagerechtes Rollbiegen 134
Tiefziehkraft 143 Warmbehandlung 151, 262
Tiefziehleistung 145 Wendestreifen 83
Tiefziehverfahren 137 Vorschubbegrenzung 82
Tiefziehverhltnis 138 Werkstoe fr Tiefziehwerkzeuge 202
Tiefziehvorgang 137 Werkzeug
Traktrixkurve 193, 197 Konturgenauigkeit 314
Trennstufen Werkzeuge mit Sulenfhrung 208
im Verbundwerkzeug 219 Werkzeugentwurf 62
Werkzeuggestaltungsfehler 188, 189
U Werkzeugkonstruktion 11
Berechnungsgrundlagen 185
berlaufweg 244
Richtlinie 263
Umformkrfte 117
Werkzeugunterteil 48
Umformkraft
Wippe 244
Berechnung 232, 237
Umformverfahren Wulstarten 159
bersicht 10
Umformwerkstoe 261 Z
Umrsten 353
Umwandlungsspannung 263 Ziehende Spannelemente 93
unsymmetrischen Ausschnitten 82 Ziehfehler 186, 188, 196
Ziehringinnenformen 193
V Ziehspalt 140, 141
Ziehstelgeschwindigkeit 140
Verbundwerkzeug 11, 70 Ziehverhltnis
Ausschneiden-Ziehen-Lochen 251 Einussgren 140
Verbundwerkzeug mit federnder Schneidplatte Zugabstufung 177
222 Zuschnittermittlung fr Ziehteile 159
versetzte Stempelhhe 31 Zuschnittlnge 112
Vierpunktantrieb 342 Zwangsausstoer 58, 59
Volltraktrixeinlauf 195 Zwangsauswerferkopf 62
Vorbiegestempel 125, 126 Zwischenlagen 49

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Waldemar Hellwig Matthias Kolbe

Mit 187 Abbildungen und 26 Tabellen

ISBN 978-3-8348-1802-7 ISBN 978-3-8348-2229-1 (eBook)

Lektorat: Thomas Zipsner/Imke Zander

Gedruckt auf surefreiem und chlorfrei gebleichtem Papier

Zwickau, im Frhjahr 2012 Matthias Kolbe

1 Was bietet die Stanztechnik der globalen Wirtschaft? . . . . . . . . . . . . . 1

2 Verfahren und Begrie der Stanztechnik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

4 Grundlagen des Schneidens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

5.6.2 Mehrteilige Stempel und Schneidplatten . . . . . . . . . . . . . 86

6 Grundlagen des Biegeumformens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107

8 Grundlagen des Tiefziehens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137

8.1.1 Prinzip des Tiefziehens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137

10.1.1 Einteilung und Bauweisen der Werkzeuge . . . . . . . . . . . . . 207

11 Verbundwerkzeuge ,,Schneiden-Ziehen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249

12 Werkstoe fr den Werkzeugbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261

13 Werkzeuge der Feinschneidtechnik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275

14 Federn im Werkzeugbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283

15 Einbezug verschiedener Technologien in den Stanzprozess . . . . . . . . . . 303

16 Kriterien fr Hochleistungswerkzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 311

17 berwachung von Stanzwerkzeugen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 321

18 Pressen fr Stanzwerkzeuge und Vorschubapparate . . . . . . . . . . . . . 333

19 Automatisierung des Stanzprozesses . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 349

Weiterfhrende Literatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 359

W. Hellwig, M. Kolbe, Spanlose Fertigung Stanzen, 1

Abb. 1.1 Beispiele von

Abb. 1.2 Beispiele von

Abb. 1.3 Bei-

Das Stanzen integriert mehrere Fertigungsverfahren in einem Arbeitsgang innerhalb ei-

W. Hellwig, M. Kolbe, Spanlose Fertigung Stanzen, 5

Abb. 2.2 Verfahren des Feinschneidens mit

bersichtstafel I Ordnungssystem nach DIN 8580

bersichtstafel III Umformverfahren

Gre Flche Volumen Kraft Druck Energie Leistung

bersichtstafel V In der Stanzfolge integrierte Verfahren (siehe Kap. 15, Abs. 1)

bersichtstafel VI Werkzeuge und Maschinen fr bestimmte Standmengen und Losgren beim

Gesamt- Werkzeuge Maschinen und Systeme Mindest-

bis 500 Handwerkzeuge bliche me- Laserschneid-b Nullserien

3.1 Werkstoffe fr Stanzteile der Hochleistungsstanztechnik

3.1.1 Nichtmetallische Werkstoffe

3.1.2 Metallische Werkstoffe

W. Hellwig, M. Kolbe, Spanlose Fertigung Stanzen, 15

3.2 Werkstoffe fr Stanzteile der Feinstanztechnik

Tab. 3.1 Mechanisch-technologische Eigenschaften und Feinschneidverhalten ausgewhlter kaltge-

Stahlsorte Werksto-Nr. Zugfestigkeit in N/mm2 Feinschneidfhigkeit

Reines Aluminium, nicht aushrtbare Aluminium-Magnesium-Legierungen (z. B. AlMg1

1. Birzer, F.: Umform- und Feinschneidtechnik. In: Hochleistungswerkzeuge in der Stanztechnik.

4.1 Schneidvorgang und Schneidarten

1. Elastisches Verformen mit seitlichem Ausweichen (Abb. 4.1a).

W. Hellwig, M. Kolbe, Spanlose Fertigung Stanzen, 19

Abb. 4.1 Schneidvorgang beim Lochen (geschlossene Schnittlinie) Erklrungen: Schneide Sk

Bereich 1: Anrundung: Schmale Rand- und Stegbreiten etwas gekippt.

Abb. 4.2 Oene Schnittlinie. I Schema: M

4.2 Oberflchenbeschaffenheit von Schnittflchen

Beim normalen Schneiden und Hochleistungsschneiden mit Schneidspalten us von 3 bis

Abb. 4.4 Schnitt-

4.3 Matoleranzen geschnittener Teile

Beim Hochleistungsschneiden dnner Bleche erreicht man Matoleranzen an Stanzteilen

Abb. 4.5 Stanzteil fr Elektronik-

Abb. 4.6 Bemaung von Feinschnittchen

4.4.1 Bestimmung der Schneidkraft

Die erforderliche Schneidkraft FS (N) ist hauptschlich abhngig von

Lnge (mm) der Schnittlinien bei Bercksichtigung der Schnittform,