TEKNOLOGI BIOMASSA : BIOPELET

I. PENJELASAN UMUM BIOPELET

Menurut Giampietro dan Mayumi (2009) dalam buku The Biofuel Delusion,
pengembangan energi biofuel dengan skala besar akan sulit menuai kesuksesan di
negara-negara berkembang. Dari pernyataan tersebut, maka selain pengembangan
pelet kayu skala besar untuk pemenuhan energi listrik, perlu juga dikembangkan pelet
kayu sebagai sumber energi dalam lingkup rumah tangga, seperti untuk keperluan
memasak.

Mewujudkan pelet kayu sebagai sumber energi rumah tangga boleh jadi akan
lebih mudah dalam proses adopsi dan adaptasinya. Seperti diketahui, masyarakat
Indonesia telah lama akrab dengan penggunaan kayu bakar untuk memasak. Banyak
pendapat dari masyarakat tradisional bahwa memasak dengan kayu bakar selain
hemat dan tersedia di lingkungannya, juga memberi cita rasa yang khas pada
masakannya. Meskipun terdapat efek negatif berupa asap yang mengepul, namun hal
ini tidak akan ditemui pada pelet kayu karena tingkat abunya yang rendah jika
dikonversi dengan teknologi yang tepat.

Menurut Penelitian Puslitbang Kehutanan (2007), konsumsi masyarakat akan

kayu bakar dan pertukangan berkisar antara 0,36-4,89 m3/kapita/tahun. Pola
permintaan kayu bakar oleh rumah tangga dipengaruhi oleh harga kayu bakar,
pendapatan, jenis pekerjaan kepala rumah tangga dan jumlah keluarga. Selain itu
kenaikan harga BBM juga turut meningkatkan permintaan KB

Melihat data tersebut, pengenalan pelet kayu sebagai sumber energi rumah
tangga haruslah memperhatikan karakteristik masyarakat dalam menggunakan kayu
bakar selama ini. Pelet kayu harus didistribusikan secara efisien sehingga harga pada
tingkat masyarakat masih dalam jangkauan.
 Selain itu, proses adopsi dan adaptasi tersebut harus dilakukan dengan
pendekatan teknologi dimana perlu diciptakan tungku sederhana yang dapat
digunakan dengan mudah oleh masyarakat.

Beberapa model pemanfaatan tungku berbahan bakar biomassa secara

tradisional sudah sangat dikenal oleh masyarakat. Namun sebagian masyarakat
meninggalkannya dengan alasan asap yang mengepul dan abu yang mengotori rumah.
Untuk itu yang diperlukan saat ini adalah memperbaiki teknologi tungku/kompor
yang digunakan biomassa tersebut. Salah satu teknologi yang bisa digunakan adalah
dengan menggunakan kompor gasifikasi biomassa.

Gambar 1. Tungku Tradisonal

Pengertian dari gasifikasi sendiri adalah proses konversi secara termal bahan
bakar padat seperti batubara dan biomassa menjadi bahan bakar gas. Pada proses
gasifikasi ini, biomassa dibakar dengan udara terbatas, sehingga gas yang dihasilkan
sebagian besar mengandung hidrogen, karbonmonoksida, dan metana. Gas-gas tersebut
kemudian direaksikan lagi dengan oksigen (diperoleh dari udara) sehingga dihasilkan
panas dari pembakaran tersebut.
Keuntungan proses gasifikasi ini adalah dapat digunakannya biomassa yang
mempunyai nilai kalor relatif rendah dan kadar air yang cukup tinggi. Efisiensi yang
dapat dicapai dengan teknologi gasifikasi sekitar 30-40 % lebih tinggi dari teknologi
pembakaran biasa. Beberapa metode gasifikasi telah dikembangkan seperti unggun tetap
(fixed bed) dan fluidisasi (fluidized bed). Tipe unggun tetap ada dua jenis
yaitu updraft dan downdraft.
 Pada tipe updraft aliran biomassa dari atas ke bawah sedangkan udaranya dari
bawah ke atas, sedangkan tipe downdraft aliran biomassa dan udara dari atas ke bawah.
Pada tipe fluidized bed ada dua jenis yaitu bubling fluidized bed (BFB) dan circulating
fluidized bed (CFB). Beberapa faktor akan berpengaruh terhadap proses gasifikasi
biomassa diantaranya: kandungan energi, kadar air, dimensi dan bentuk, distribusi
dimensi, dan temperatur reaksi.

Gambar 2. Kompor gasifikasi dan nyala apinya yang dikembangkan oleh Universitas Janabadra
Yogyakarta (adopsi dari Kompor Belonio)

Gambar 3. Kompor Belonio dengan Dua Tungku yang Bersih dan Praktis
 Salah satu desain kompor gasifikasi biomassa adalah tungku/kompor Belonio. Kompor
ini merupakan dari hasil rancangan Alexis Belonio, seorang Profesor di Central Philippine
University yang menerima penghargaan Rolex Award atas usahanya menemukan dan
mempromosikan teknologi kompor sekam padi. Kompor ini dapat menggunakan sekam padi
sebagai bahan bakarnya. Kompor ini terdiri dari beberapa bagian yaitu burner, reaktor gasifikasi,
penampung abu, dan blower/kipas. Fungsi blower untuk mensuplai udara ke dalam reaktor.
Proses gasifikasi terjadi di dalam reaktor, kemudian gas yang dihasilkan dibakar di burner. Pada
bagian ini terdapat lubang-lubang udara sebagai suplai tambahan untuk proses pembakaran.
Karena tidak semua sekam terbakar, artinya ada abu yang tersisa, maka pada bagian bawah
diberi penampung abu. Lamanya kompor ini berkerja tergantung dari ukuran reaktor sebagai
wadah bahan bakarnya.
Hasil pembakaran dengan kompor ini relatif bersih dan apinya berwarna biru. Hasil
pengujian menggunakan bahan bakar lain seperti kayu, briket dan arang kayu juga memberikan
hasil yang sama baiknya. Pelet kayu juga tentunya akan menghasilkan pembakaran yang lebih
baik karena mempunyai karekteristik yang lebih baik dari sekam padi maupun kayu bakar yaitu
bentuknya yang seragam dan kadar air yang rendah memudahkan aliran mekanis dalam proses
gasifikasi.
Tungku-tungku seperti Tungku Belonio tersebut sudah saatnya diperkenalkan dan
dikembangkan di masyarakat. Selain ramah lingkungan, sentuhan teknologi pada tungku tersebut
akan lebih mudah diterima oleh masyarakat menengah ke atas karena relatif bersih dan praktis
dalam penggunannya seperti penggunaan kompor gas. Masyarakat kelas menengah ke atas pun
cukup sensitif dengan faktor kebersihan dan kesehatan. Sehingga unsur teknologi dan
pengenalan yang masif kepada masyarakat sangat diperlukan dalam pengembangan sumber
energi pelet kayu. Tungku belonio dan distribusi pelet kayu dengan kemasan kantong plastik
yang rapi dan menarik menjadi solusi agar pelet kayu dapat diterima oleh masyarakat. Jika
proses adopsi dan adaptasi penggunaan pelet kayu sebagai sumber energi rumah tangga ini
berjalan dengan baik, maka penggunaan minyak tanah dan gas yang saat ini mendominasi
kebutuhan rumah tangga akan disubstitusi oleh pelet kayu yang lebih ramah lingkungan dan
membantu meningkatkan ketahanan energi Indonesia.
 Secara umum, terkait dengan besarnya potensi pengembangan energi biomassa
di Indonesia, maka dalam proses pengembangannya perlu memperhatikan hal-hal sebagai
berikut:
1. Pasar yang kompetitif perlu diciptakan sehingga sumber energi biomassa memiliki ruang
untuk berkembang dan diterima oleh masyarakat
2. Pengembangan sumber energi biomassa harus diintegrasikan dengan kebijakan terkait dari
sektor energi, lingkungan, pertanian, dan kehutanan, sehingga terjadi insentif yang
merangsang pertumbuhan dari semua sektor yang diintegrasikan.
3. Kebijakan yang dibuat harus berjangka panjang untuk merangsang investasi
4. Pengembangan energi dari biomassa perlu didukung teknologi konversi yang efektif,
efisien, dan ramah lingkungan.
5. Pengembangan kompor gasifikasi secara masif perlu dilakukan untuk meningkatkan
penerimaan masyarakat terhadap sumber energi biomassa pada lingkup rumah tangga.
Untuk itu, pengembangan energi dari biomassa yang berkesinambungan secara ekonomi,
lingkungan dan sosial, harus pula memperhatikan beberapa kriteria berikut:

1. Biomassa yang digunakan harus berasal dari sumber yang dapat diperbaharui yang
dikelola dengan manajemen yang berkelanjutan.
2. Biaya-biaya proses harus dijaga rendah untuk memastikan efisiensi ekonomi.
3. Bahan input lain yang dipergunakan dalam rantai teknologi konversi yang berasal dari
sumber yang tidak dapat diperbaharui harus tetap rendah untuk menekan tingkat emisinya
dan dengan tetap menggunakan teknologi konversi terbaik.
4. Rancangan pengembangan bioenergi harus bermanfaat bagi pembangunan masyarakat
secara luas.

II. KARATERISTIK BIOPELET

Sumber daya batubara di Indonesia diperkirakan mencapai 105 miliar ton,
konsentrasi terbesar di Pulau Sumatera dan Kalimantan. Berdasarkan data Badan
Pusat Statistik dan Kementerian ESDM tahun 2013, nilai produksi yang tercatat 70
juta ton.
 Umumnya pengolahan batubara, recovery hanya sekitar 70 persen dan 30 persen
terbuang sebagai sisa pencucian, sebagai sludge fine coal, atau batubara jenis tidak
layak jual. Indonesia saat ini tercatat memiliki limbah batubara dengan volume yang
besar. Fine coal merupakan batubara produk samping dari penambangan batubara
dengan diameter kurang dari 2 milimeter. Limbah batu bara halus (sludge fine coal)
sisa hasil pencucian ditumpuk begitu saja atau dibuang ke sungai. Pembuangan
tersebut, akan berdampak buruk baik terhadap sungai maupun tanah sekitarnya.
Maksud penelitian ini adalah memanfaatkan batubara yang tidak layak jual atau
batubara kualitas rendah. Dalam penelitian ini meninjau sifat fisiko-kimia batubara
Bayah, Kabupaten Lebak untuk persiapan pemanfaatan sebagai briket. Kualitas
batubara ditentukan oleh sifat fisiko-kimia, yang mempengaruhi potensi
kegunaannya. Dari uji analisis fine coal mempunyai kadar abu, besi, kalium, kalsium
dan magnesium yang lebih tinggi daripada bentuk bongkah, menunjukkan bahwa fine
coal kaya akan senyawa an-organik.
Demikian juga senyawa silikat. Tetapi kandungan sulfur sebagai senyawa sulfat
di dalam abu, lebih rendah. Nilai kalor fine coal cukup tinggi yaitu 5.428cal/g;
sedangkan bentuk bongkah 6.093 cal/g. Volatile matter dalam fine coal lebih rendah
dari pada bentuk bongkah, demikian juga dengan Loss of Ignition. Natrium dalam
fine coal tinggi hampir 3 kali lipat, karbon terikat tidak terlalu beda hanya lebih
rendah sekitar1 persen saja. Demikian juga halnya dengan kandungan oksigen dan
hidrogen dalam ultimate analysis. Dari karakter fisiko-kimia, fine coal mempunyai
potensi yang cukup besar sebagai sumber energi alternatif, tetapi karena bentuk
partikel yang halus, perlu penanganan khusus. Diharapkan dengan mengetahui sifat
fisik dan kimia fine coal batubara, yang diwakili oleh batubara Bayah, limbah produk
penambangan batubara, dapat dimanfaatkan khususnya dibuat briket sebagai sumber
energi. Sehingga ekologi industri batubara dapat dilakukan menghasilkan produk
yang environmental friendly.
Dengan menerapkan langkah-langkah penelitian, diharapkan dapat menghasilkan
ekologi industri sehingga istilah black industry dapat digantikan dengangreenindustry
III. PROSEDUR PEMBUATAN BIOPELET
1. Persiapan Bahan Baku
Persiapan bahan baku tergantung dari karakteristik dimensi. Semakin besar
dimensi bahan baku maka akan semakin besar investasi dan biaya operasional
untuk tahap persiapan bahan baku ini. Jika serbuk gergaji digunakan sebagai bahan
baku, persiapan bahan baku berupa pengecilan ukuran (size reduction) menjadi
seukuran serbuk gergaji tidak perlu dilakukan. Hal inilah mengapa serbuk gergaji
menjadi pilihan favorit untuk produksi wood pellet.

Gambar 4. Bahan Baku Biopelet

Untuk mendapatkan suplai jumlah besar dan kontinyu serbuk gergaji dari
limbah-limbah gergajian tidak bisa diandalkan.Untuk itulah sebagian produser
pellet menggunakan batang kayu sebagai bahan bakunya. Kondisi ini kurang
disukai karena nilai investasi dan biaya operasionalnya. Kondisinya akan semakin
kompleks jika produsen akan memproduksi A1 Class Pellet. Hal ini karena perlu
pengelupasan kulit (debarking) ditambahkan diproses tersebut. Kulit kayu (bark)
tersebut selanjutnya bisa digunakan untuk bahan baku di tungku dengan gas dari
pembakarannya digunakan untuk media pemanas diproses pengeringan. Tetapi
apabila kulit kayu (bark) akan digunakan sebagai bahan baku pellet maka akan
dihasilkan pellet dengan kadar abu tinggi.
Kayu kaliandra dari jenis tanaman trubusan atau SRC (short rotation
copicces) memiliki kadar abu sekitar 2% dan masuk dalam A2 Class Pellet. Kayu
kaliandra dengan menggunakan batang kayunya sebagai bahan bakunya perlu
dikecilkan ukurannya dan dikeringkan sebelum pemelletan. Secara dimensi kayu
kalliandra berdiameter kurang dari 10 cm sehingga investasi dan biaya operasional
pada persiapan bahan baku tidak terlalu besar.
Chipping Coarse Grinding

Jika biomasa berkayu sebagai bahan baku yang digunakan beranekaragam ukurannya maka alat
pertama yang digunakan dalam process line wood pellet adalah chipper. Chipper digunakan untuk
tahap awal untuk penghancuran kasar dengan ukuran chip sekitar 1-3 cm. Saat ini di pasaran
tersedia sejumlah tipe chipper yakni: drum chipper, disc chipper, screw chipper, dan wheel
chipper. Drum chipper paling banyak digunakan karena ketahanan dan kehandalan. Drum chipper
besar bahkan dapat menghancurkan batang kayu hingga ukuran diameter 1 m. Dalam drum chipper
bahan dihancurkan dengan pisau-pisau yang dipasang melintang pada drum yang berputar secara
horizontal

Ukuran partikel bahan baku yang dihasilkan dari chipper kurang kecil untuk produksi pellet.
Sehingga penghancuran tahap selanjutnya dilakukan untuk mendapatkan ukuran partikel yang
sesuai untuk produksi pellet.Semakin kecil ukuran partikel maka ongkos produksi untuk
penghancuran material tersebut semakin mahal. Sebagai contoh untuk produksi pellet dengan
diameter 6 mm maka ukuran partikel bahan baku harus dibawah 4 mm.

Hammer mills Fine grinding

Untuk mendapatkan ukuran partikel yang sesuai selanjutnya chip yang dihasilkan chipper
selanjutnya melalui conveyor dihancurkan lebih lanjut dengan hammer mills. Hammer terbuat dari
logam dengan pelapisan khusus untuk menambah kekuatannya dan ukuran partikel output
ditentukan oleh diameter lubang pada screen. Hammer mill pada umumnya mensyaratkan tingkat
kekeringan bahan baku sekitar 10%, karena jika material terlalu basah akan menjadi lengket dan
menutup lubang-lubang pada screen. Untuk mencegah terjadinya kontaminasi dari bahan baku
antara kerikil, batu-batuan, logam, serta benda asing biasanya hammer mil juga dilengkapi dengan
stone/iron trap dan magnet untuk menghilangkan kontaminan tersebut.

Hal itulah mengapa pada umumnya hammer mill dipasang setelah pengering. Percobaan yang
dilakukan Mani et al, pengecilan batang kayu dengan hammer mill ukuran menjadi ukuran 3,2 mm
mengkonsumsi listrik 25-30 kWh/t sedangkan untuk ukuran 1,6 mm mengkonsumsi listrik 55-60
kwh/ton.

Alat ini terdiri dari pisau sebagai chipper dan serangkaian hammer sebagai hammer mill. Alat ini
mampu menghasilkan serbuk kayu seukuran serbuk gergaji dengan mengumpankan biomasa kayu
ke dalamnya atau hanya sekali proses. Hal ini karena chipper dan hammer mill telah menjadi satu
kesatuan. Kekurangan alat ini hanya mampu menghancurkan batang kayu dengan ukuran relative
kecil dengan maksimal diameter 10 cm.
Batang kayu kaliandra dari kebun energi setelah cukup kering bisa langsung diumpankan ke karena
ukuran diameter batang kayu kaliandra wood crusher untuk mendapatkan ukuran partikel sesuai
untuk bahan baku pellet. Hal ini yang digunakan hanya kecil yakni kurang dari 10 cm. Supaya
serbuk kayu yang dihasilkan tidak berhamburan sehingga menjadi polusi dan sulit handling-nya
maka pada umumnya cyclone ditambahkan untuk menangkap serbuk kayu yang dihasilkan.

Drying
Pemadatan atau densifikasi biomasa yang efisien sangat tergantung dari ukuran partikel bahan
bakunya, seperti halnya kadar air dalam bahan baku tersebut. Dryer atau pengering digunakan
untuk menyetel kadar air sampai tingkat yang diinginkan. Dryer dikelompokkan menjadi dua,
yakni : pengeringan alami dan pengeringan buatan. Tentu pengering alami adalah yang paling
mudah dan murah. Tetapi sejumlah percobaan membuktikan bahwa kadar air optimum untuk skala
industri tidak bisa dicapai dengan pengering alami ini. Sehingga pengering buatan-lah yang bisa
diandalkan. Saat ini ada beberapa dryer dipasaran, yakni :tube bundle dryer, drum/rotary dryer,
belt dryer, low temperature dryer, superheated steam dryer dan fluidized bed dryer. Drum/rotary
dryer-lah yang paling umum digunakan untuk industri wood pellet.

Proses pemanasan drum/rotary dryer dapat secara langsung (directly) atau tidak langsung
(Indirectly). Pada pemanasan langsung yakni menggunakan flue gas dengan suhu berkisar 350-
600 C yang dihasilkan dari tungku sebagai sumber panasnya. Sedangkan pada drum/rotary dryer
dengan pemanasan tidak langsung (indirect rotary dryer) proses pemanasan menggunakan alat
penukar panas (heat exchanger) untuk mengeringkan bahan baku. Indirect rotary dryer lebih aman
tetapi juga lebih mahal sehingga hampir semua pabrik pellet menggunakan direct rotary dryer
dengan dilengkapi sejumlah alat safety seperluanya.
Untuk menghasilkan gas panas, tungku digunakan. Berbagai bahan bakar bisa digunakan untuk
menjalankan tungku tersebut : seperti LPG, BBM, limbah biomasa dan sebagainya. Limbah
biomasa adalah pilihan sebagian besar pabrik pellet karena paling ekonomis. Drum dryer
berbentuk silindris dengan sejumlah sirip (flight) pada bagian dalam untuk membantu pengeringan
secara homogen dan mentransport bahan didalamnya. Cyclone umumnya dipasang pada bagian
akhir rotary dryer untuk memisahkan bahan yang kering dengan aliran udara panas.
Sewaktu proses pengeringan dalam pengering sejumlah senyawa organik diemisikan ke atmosfer.
Senyawa organik tersebut dikelompokkan menjadi dua, yakni volatile organic compound (VOC)
dan condensable compound.Selain itu juga terdapat particulate emission.Ada sejumlah peralatan
untuk menurunkan emisi tersebut.
Hal tersebut tergantung dari kriteria emisi gas yang diberlakukan dan peraturan lingkungan daerah
yang bersangkutan, yang sangat bervariasi dari berbagai wilayah.Particulate emission pada
umumnya bisa diatasi secara efisien dengan cyclone atau bag filter.

Proses conditioner yakni menambahkan kukus kering (superheated steam) sering dilakukan pada
pabrik skala besar. Proses ini umumnya akan menaikkan kadar air dari bahan baku hingga 2%,
yang nantinya juga akan dipisahkan lagi sewaktu di cooler. Selain meningkatkan kualitas dan
kuantias pellet yang dihasilkan, conditioning juga meningkatkan keawetan dari ring die dan roller
pada pelletiser. Proses produksi pellet dari kayu kaliandra dengan kapasitas 1 ton/jam yang
dilakukan di Bangklan, tidak melakukan conditioning, karena akan meningkatkan investasi biaya
peralatan dan biaya produksi.

2. Pemelletan

Gambar 5. Mesin pelletizer kapasitas 10,5 ton/jam

Saat ini ada dua macam alat pemellet (pelletiser) yakni : pelletiser ring die dan flat die. Pelletiser
ring die lebih popular dan banyak digunakan. Komponen utama pelletiser adalah die dan roller.
Pelletiser ring die terdiri dari ring die yang berputar mengelilingi roller yang diam.
Bahan baku yang terjebak ke dalam ruangan antara roller dan die kemudian dipress melalui
lubang die (channel). Distibusi bahan baku dalam ruangan antara die dan roller sangat esensial
untuk mendapatkan pellet dengan kualitas memadai.

Pellet yang dihasilkan selanjutnya meninggalkan pelletiser dengan panjang tak terbatas, untuk
itulah pisau khusus ditambahkan untuk memotong pellet tersebut pada panjang yang dikehendaki
(biasanya kurang dari 40 mm). Pelletiser dibedakan berdasarkan : press ratio, jumlah lubang die
(channels) dan area bagian alam dari channels. Press ratio adalah rasio antara diameter dan panjang
lubang dan ini sangat tergantung dari bahan baku yang digunakan. Pada biomasa kayu seperti
kaliandra berkisar antara 1:3 hingga 1:5. Dan tekanan yang digunakan berkisar 3-5 Mpa/s.

3. Treatment Pasca Pemelletan

Cooling
Suhu pellet ketika keluar dari pelletiser biasanya berkisar antara 80-130 C. Selain sulit handling-
nya pada suhu tersebut, proses cooling juga meningkatkan mechanical durabilitydanmengurangi
kadar air hingga 2%. Counter flow cooler adalah tipe cooler yang paling umum digunakan di
industri pellet. Mekanisme pendinginannya yakni udara dingin masuk melalui bagian bawah,
sedangkan pellet masuk melalui bagian atas. Udara dingin ini mengambil panas dan uap air yang
keluar dari pellet dan meninggalkan cooler.Sejumlah particulate emission terikut dalam udara yang
keluar dari cooler.Untuk itu cyclone untuk mereduksi particulate emission juga dipasang pada
bagian pengeluaran cooler tersebut. Setelah cukup dingin lalu pellet masuk ke bagian pengemasan.

Handling Pellet-Packing & Storage

Gambar 6. Hasil Jadi Pelet

Tumpukan pellet terbuka akan cenderung menyerap air yang menyebabkan pellet menjadi rapuh
dan mengundang aktivitas mikrobia. Mikrobia tersebut mengeluarkan emisi CO, CO2 dan
meningkatkan suhu pellet tersebut.
Seandainya ada percikan api membuat mudah terbakar, selain itu emisi CO khususnya
membahayakan bagi kesehatan dan keselamatan manusia.Pastikan Sehingga handling pellet perlu
dilakukan dengan cermat.

Untuk pemasaran pellet harus dikemas dengan kapasitas tertentu. Pellet bisa dikemas kemasan
kecil (10-25 kg) atau dengan jumbo bag (500-1000 kg). Industri pellet selanjutnya menyimpan
pellet tersebut untuk sementara sebelum dipasarkan. Karena pellet sangat higroskopis dan mudah
hancur karena terkena air maka perlu diproteksi dengan baik, yakni dengan memberi alas seperti
pallet kayu pada tumpukan pellet. Sedangkan pada produksi wood pellet skala besar, wood pellet
tidak dikemas tetapi berupa curah (bulk) dimasukkan dalam vessel kapal

IV. ALAT ALAT YANG DIGUNAKAN UNTUK PEMBUATAN BIOPELET

Mesin Pembuat Pelet adalah sekumpulan alat yang berfungsi untuk

membuat atau meproduksi pelet dengan berbagai bentuk dan ukuran. Alat
Pembuat Pelet merupakan sebuah mesin yang sangat familiar dan erat sekali
kaitannya dengan dunia peternakan.

Kegunaan Mesin Pembuat Pelet

Mesin Pelet merupakan sebuah mesin yang banyak dan sering

digunakan oleh para peternak, pengusaha pakan, dan para pengusaha industri
lainnya.Biasanya Mesin Pembuat Pelet ini digunakan sebagai alat untuk
membuat pakan ternak ayam, bebek, kelinci, ikan, dan pakan ternak
lainnya.Mesin ini sangat berguna bagi para pengusaha pakan apalagi bagi
para peternak sendiri.

Bagaimana Tidak?

Para peternak bisa semakin menekan pengeluaran untuk membeli pakan

bahkan meniadakan pengeluaran untuk membeli pakan. Karena dengan
menggunakan Mesin Pelet, mereka dapat memproduksi sendiri pelet atau pakan
untuk ternakn mereka.
 Jadi, menggunakan Mesin Pembuat Pelet akan membuat usaha kita lebih
efektif, efisien, baik, dan berkembang tentunya.

Model Dan Spesifikasi Mesin Pembuat Pelet

1. Spesifikasi Mesin Sortasi Bahan Pelet ( Biji Jagung ) :

Gambar 7. Mesin Sortasi Bahan Pelet ( Biji Jagung )

Energi Yang Digunakan : Listrik.

Dimensi : 3000 mm x 800 mm x 1500 mm.
Penggerak : Motor Listrik.
Tegangan Listrik : 220 V ( 1 Phase ).
Frekuensi Listrik : 50 Hz / 60 Hz.
Daya ( Power ) : 1 HP.
Kapasitas : 200 Kg / Jam.
Tipe Saringan : 3 Set ( Ukuran Mesh Sesuai Ukuran ).
Rangka : Besi Siku 40 mm / 40 mm.

2. Spesifikasi Mesin Hammer Mild Penghancur Bahan Pelet :

Gambar 8. Mesin Hammer Mild Penghancur Bahan Pelet

Energi Yang Digunakan : Solar.

Diameter Tabung : 400 mm.
Panjang Tabung : 400 mm.
Penggerak : Motor Diesel.
Daya ( Power ) : 12 PK ( Motor Diesel ).
Kapasitas : 300 Kg 500 Kg / Jam.
Tebal Pelat : 6 mm Dan 3 mm.
Tebal Corong : 1,5 mm.
Bahan Material : Pelat Baja.
3. Spesifikasi Mesin Penepung Bahan Pelet :

Gambar 9. Mesin Penepung Bahan Pelet

1. Mesin Penepung FFC 15

Energi Yang
: Listrik / Solar.
Digunakan
Dimensi : 600 mm x 300 mm x 800 mm.
Penggerak : Motor Listrik / Motor Diesel.
Tegangan Listrik : 220 V ( Motor Listrik ).
Frekuensi Listrik : 50 Hz / 60 Hz ( Motor Listrik ).
Daya ( Power ) : 1 HP ( Motor Listrik ) / 5,5 PK ( Motor Diesel ).
Kapasitas : 30 Kg 50 Kg / Jam.
Bahan Cetakan : Steel Alloy.
Tipe Saringan : Mesh 60 / Mesh 80.
Rangka : Besi Siku 40 mm / 40 mm.
2. Mesin Penepung FFC 23

Energi Yang
: Listrik / Solar.
Digunakan
Dimensi : 700 mm x 450 mm x 1000 mm.
Penggerak : Motor Listrik / Motor Diesel.
Tegangan Listrik : 220 V ( Motor Listrik ).
Frekuensi Listrik : 50 Hz / 60 Hz ( Motor Listrik ).
Daya ( Power ) : 2 HP ( Motor Listrik ) / 8 PK ( Motor Diesel ).
Kapasitas : 100 Kg 200 Kg / Jam.
Material Cetakan : Steel Alloy.
Tipe Saringan : Mesh 60 / Mesh 80.
Rangka : Besi Siku 40 mm / 40 mm.

3. Mesin Penepung FFC 37

Energi Yang Digunakan : Solar.

Dimensi : 1000 mm x 550 mm x 1200 mm.
Penggerak : Motor Diesel.
Daya ( Power ) : 12 PK ( Motor Diesel ).
Kapasitas : 200 Kg 300 Kg / Jam.
Bahan Cetakan : Steel Alloy.
Tipe Saringan : Mesh 60 / Mesh 80.
Rangka : Besi Siku 50 mm / 50 mm.
4. Mesin Penepung FFC 45

Energi Yang Digunakan : Solar.

Dimensi : 1100 mm x 600 mm x 1500 mm.
Penggerak : Motor Diesel.
Daya ( Power ) : 16 PK ( Motor Diesel ).
Kapasitas : 500 Kg / Jam.
Bahan Cetakan : Steel Alloy.
Tipe Saringan : Mesh 40 / Mesh 60.
Rangka : Besi Siku 50 mm / 50 mm.

4. Spesifikasi Mesin Pencampur Bahan Pelet :

Gambar 10. Mesin Penepung Dan Pencampur Bahan Pelet

Energi Yang Digunakan : Solar.

Dimensi : 800 mm x 500 mm x 1200 mm.
Penggerak : Motor Diesel.
Daya ( Power ) : 8 PK ( Motor Diesel ).
Kapasitas : 50 Kg / Proses.
Bahan Material : Plattezer.
Rangka : Besi Siku.

5. Mesin Pengukus Adonan Pelet :

Gambar 11. Mesin Pengukus Adonan Pelet

Dimensi : 1000 mm x 1000 mm x 800 mm.

Kapasitas : 50 Kg 75 Kg / Proses.
Bahan Material : Stainless Steel Anti Karat.
6. Mesin Pencetak Pelet :

Gambar 12. Mesin Pencetak Pelet Apung

1. Mesin Pencetak Pelet Tipe Horizontal K 75

Energi Yang Digunakan : Solar.

Dimensi : 750 mm x 600 mm x 1000 mm.
Penggerak : Motor Diesel.
Daya ( Power ) : 8 PK ( Motor Diesel ).
Kapasitas : 50 Kg 75 Kg / Jam.
Bahan Material : Plat Mild Steel.
Rangka : Besi Siku UNP.
Transmisi : Pulley Dan V-Belt.
2. Mesin Pencetak Pelet Tipe Horizontal K 150

Energi Yang Digunakan : Solar.

Dimensi : 950 mm x 800 mm x 1100 mm.
Penggerak : Motor Diesel.
Daya ( Power ) : 12 PK ( Motor Diesel ).
Kapasitas : 100 Kg 150 Kg / Jam.
Bahan Material : Plat Mild Steel.
Rangka : Besi Siku UNP.
Transmisi : Pulley Dan V-Belt.

3. Mesin Pencetak Pelet Tipe Horizontal K 300

Energi Yang Digunakan : Solar.

Dimensi : 1100 mm x 800 mm x 1200 mm.
Penggerak : Motor Diesel.
Daya ( Power ) : 16 PK ( Motor Diesel ).
Kapasitas : 200 Kg 300 Kg / Jam.
Bahan Material : Plat Mild Steel.
Rangka : Besi Siku UNP.
Transmisi : Pulley Dan V-Belt.

4. Mesin Pencetak Pelet Tipe Horizontal K 500

Energi Yang Digunakan : Solar.

Dimensi : 1250 mm x 1000 mm x 1500 mm.
Penggerak : Motor Diesel.
Daya ( Power ) : 24 PK ( Motor Diesel ).
Kapasitas : 300 Kg 500 Kg / Jam.
Bahan Material : Plat Mild Steel.
Rangka : Besi Siku UNP.
Transmisi : Pulley Dan V-Belt.

5. Mesin Pencetak Pelet Tipe Vertikal K 75

Energi Yang Digunakan : Solar.

Dimensi : 650 mm x 600 mm x 1000 mm.
Penggerak : Motor Diesel.
Daya ( Power ) : 8 PK ( Motor Diesel ).
Kapasitas : 50 Kg 75 Kg / Jam.
Bahan Material : Plat Mild Steel.
Rangka : Besi Siku UNP.
Transmisi : Pulley Dan V-Belt.

6. Mesin Pencetak Pelet Tipe Vertikal K 150

Energi Yang Digunakan : Solar.

Dimensi : 950 mm x 800 mm x 1150 mm.
Penggerak : Motor Diesel.
Daya ( Power ) : 12 PK ( Motor Diesel ).
Kapasitas : 100 Kg 150 Kg / Jam.
Bahan Material : Plat Mild Steel.
Rangka : Besi Siku UNP.
Transmisi : Pulley Dan V-Belt.
7. Mesin Pencetak Pelet Tipe Vertikal K 300

Energi Yang Digunakan : Solar.

Dimensi : 1200 mm x 800 mm x 1250 mm.
Penggerak : Motor Diesel.
Daya ( Power ) : 16 PK ( Motor Diesel ).
Kapasitas : 200 Kg 300 Kg / Jam.
Bahan Material : Plat Mild Steel.
Rangka : Besi Siku UNP.
Transmisi : Pulley Dan V-Belt.

8. Mesin Pencetak Pelet Tipe Vertikal K 500

Energi Yang Digunakan : Solar.

Dimensi : 1350 mm x 1000 mm x 1650 mm.
Penggerak : Motor Diesel.
Daya ( Power ) : 24 PK ( Motor Diesel ).
Kapasitas : 300 Kg 500 Kg / Jam.
Bahan Material : Plat Mild Steel.
Rangka : Besi Siku UNP.
Transmisi : Pulley Dan V-Belt .

9. Mesin Pencetak Pelet Tipe Pelet Apung K 100

Energi Yang Digunakan : Solar.

Dimensi : 1200 mm x 800 mm x 1000 mm.
Penggerak : Motor Diesel.
Daya ( Power ) : 16 PK ( Motor Diesel ).
Kapasitas : 75 Kg 100 Kg / Jam.
Bahan Material : Plattezer.
Rangka : Besi Siku.
Sistem : Press Dan Ulir.

10. Mesin Pencetak Pelet Tipe Pelet Apung K 200

Energi Yang Digunakan : Solar.

Dimensi : 1500 mm x 800 mm x 1200 mm.
Penggerak : Motor Diesel.
Daya ( Power ) : 24 PK ( Motor Diesel ).
Kapasitas : 150 Kg 200 Kg / Jam.
Bahan Material : Plattezer.
Rangka : Besi Siku.
Sistem : Press Dan Ulir.

11. Mesin Pencetak Pelet Tipe Krambel ( Scrumble ) K 200

Energi Yang Digunakan : Solar.

Dimensi : 1500 mm x 800 mm x 1500 mm.
Penggerak : Motor Diesel.
Daya ( Power ) : 12 PK ( Motor Diesel ).
Kapasitas : 200 Kg / Jam.
Diameter Tabung : 200 mm.
Panjang Tabung : 100 mm.
Tebal Screw : 6 mm 8 mm.
Kelengkapan : Mixer Pengaturan Masukan Bahan.
7. Spesifikasi Mesin Pengering Pelet :

Gambar 12. Mesin Pengering Pelet

Model : Rotary Dryer ( Pengering Berputar ).

Energi Yang Digunakan : Solar Dan Gas LPG.
Dimensi : 4000 mm x 600 mm x 800 mm.
Penggerak : Motor Diesel.
Daya ( Power ) : 8 PK ( Motor Diesel ).
Kapasitas : 120 Kg / Proses.
Rangka : Besi Siku.
Bahan Rotary : Platezzer.
Sistem Pemanas : Kompor Gas.
8. Spesifikasi Mesin Sortasi Pelet

Gambar 13. Mesin Sortasi Pelet

Energi Yang Digunakan : Listrik.

Dimensi : 3000 mm x 800 mm x 1500 mm.
Penggerak : Motor Listrik.
Tegangan Listrik : 220 V ( 1 Phase ).
Frekuensi Listrik : 50 Hz / 60 Hz.
Daya ( Power ) : 1 HP.
Kapasitas : 200 Kg / Jam.
Tipe Saringan : 3 Set ( Ukuran Mesh Sesuai Ukuran ).
Bahan Material : Stainless Steel Anti Karat / Plattezer.
Rangka : Besi Siku 40 mm / 40 mm.