Desenvolvimento de Ferramenta para Análise de Custos de Fabricação de Cavidades para Moldes de Injeção

MINISTRIO DA EDUCAO
INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAO, CINCIA E TECNOLOGIA

SUL-RIOGRANDENSE
CURSO SUPERIOR DE TECNOLOGIA EM FABRICAO MECNICA
DESENVOLVIMENTO DE FERRAMENTA PARA ANLISE DE CUSTOS DE

FABRICAO DE CAVIDADES PARA MOLDES DE INJEO
Carlos Angelo B. Chiapetti

Vanderlei Terras de Souza
Vitor Hugo Rodrigues da Silva
Orientador: Prof. Fernando Lus Peixoto

Co-orientador Prof. Vinicius Martins
Sapucaia do Sul
2009
II


Trabalho de Concluso de Curso (TCC) apresentado como

requisito para a obteno de ttulo de Curso Superior de Tecnologia
em Fabricao Mecnica pelo Instituto Federal Sul-rio-grandense:
Campus de Sapucaia do Sul
Orientador: Prof. Fernando Lus Peixoto
Sapucaia do Sul
2009
III


Objetivo:
Trabalho de Concluso de Curso Superior de Tecnologia em Fabricao Mecnica submetido ao

corpo docente do Instituto Federal Sul-rio-grandense: Campus de Sapucaia do Sul, como parte
dos requisitos necessrios obteno do grau de Tecnlogo em Fabricao Mecnica.
Aprovado pela banca examinadora em 05/01/2010
____________________________________________
Prof. Dr. Fernando Lus Peixoto Orientador:
Doutor Engenharia Mecnica - UFSC
____________________________________________
Prof. Vinicius Martins Coorientador:
Mestrando em Engenharia metalrgica - UFRGS
____________________________________________
Prof. Msc. Mauro Csar Rabuski Garcia:
Mestre em Engenharia Mecnica - UFRGS
____________________________________________
Prof. Msc. David Garcia Neto:
Mestre Universidade plesbiteriana Mackenzie SP
Sapucaia do Sul
2009
IV
AGRADECIMENTOS
A todos que colaboraram direta ou indiretamente na elaborao deste trabalho, o nosso

reconhecimento.
Aos professores Fernando Peixoto e Vinicius pelo estmulo, dedicao e esforo pessoal
proporcionado.
Aos nossos familiares pelos incentivos que foram nos dados, a compreenso pela
ausncia durante os momentos que estivemos empenhados durante a elaborao do trabalho
V
SUMRIO
AGRADECIMENTOS ............................................................................................................... IV
SUMRIO .................................................................................................................................... V
LISTA DE FIGURAS............................................................................................................... VII
LISTA DE TABELAS ................................................................................................................ IX
LISTA DE ABREVIATURAS.................................................................................................... X
RESUMO.................................................................................................................................. XIV
ABSTRACT .............................................................................................................................. XV
1 INTRODUO .............................................................................................................. 16
2 REVISO DE LITERATURA ...................................................................................... 17
2.1 MOLDES DE INJEO ....................................................................................................... 17
2.2 AOS UTILIZADOS EM MOLDES ...................................................................................... 18
2.2.1 Aos .............................................................................................................................. 19
2.2.2 Aos para construo das cavidades ........................................................................... 20
2.2.2.1 Aos cromo-nquel e aos nquel-cromo molibdnio ................................................. 20
2.2.2.2 RECOMENDAES GERAIS SOBRE A UTILIZAO DO ABNT P20 .................................. 21
2.2.3 AOS DE ALTO TEOR DE CARBONO E CROMO ..................................................................... 21
2.3 TRATAMENTO TRMICO .................................................................................................. 22
2.3.1 Envelhecimento ........................................................................................................... 22
2.3.2 Tmpera em vcuo ....................................................................................................... 22
2.4 TRATAMENTO SUPERFICIAL ............................................................................................ 23
2.4.1 Cementao .................................................................................................................. 24
2.4.2 Nitretao ..................................................................................................................... 24
2.4.3 Carbonitretao ........................................................................................................... 24
2.4.4 Filmes finos.................................................................................................................. 25
2.4.4.1 Processos de aplicao de filmes finos ....................................................................... 26
2.4.4.1.1 CVD (Chemical Vapour Deposition) ...................................................................... 26
2.4.4.1.2 PVD (Phisycal Vapour Deposition) ........................................................................ 26
2.5 COMPONENTES DO MOLDE, MATERIAIS E TRATAMENTO TRMICO UTILIZADO ............ 27
2.6 PROCESSOS DE FABRICAO PARA O MOLDE. ................................................................ 28
2.6.1 Fresamento .................................................................................................................. 28
2.6.2 Torneamento ................................................................................................................ 29
2.6.3 Furao ........................................................................................................................ 30
2.6.4 Usinagem em alta velocidade (high speed) ................................................................. 30
2.6.5 Retificao ................................................................................................................... 31
2.6.6 Eletroeroso por penetrao ....................................................................................... 32
2.6.7 Eletroeroso a fio......................................................................................................... 33
2.6.8 Avano, Profundidade de Corte e Taxa de Remoo de Cavaco ............................... 33
2.7 SISTEMAS CAD/CAM...................................................................................................... 35
2.8 ANLISE DE CUSTOS ........................................................................................................ 35
2.8.1 Custo............................................................................................................................. 36
2.8.2 Custos de Produo ..................................................................................................... 36
2.8.2.1 Custo do Produto ......................................................................................................... 36
2.8.3 Custo de Mo-de-Obra ................................................................................................ 37
2.8.4 Custo da Mquina ....................................................................................................... 37
VI
2.8.5 Custo da Ferramenta ................................................................................................... 38

2.8.6 Custos de fabricao da cavidade ............................................................................... 38
2.8.6.1 Calculo de horas trabalhadas na cavidade ................................................................. 39
2.8.6.2 Fator de tempo para procedimento de mquina......................................................... 40
2.8.6.3 Tempo de usinagem para a profundidade da cavidade .............................................. 40
2.8.6.4 Tempo consumido para a superfcie da cavidade. ...................................................... 42
2.8.6.5 Fator tempo para a qualidade da superfcie ............................................................... 42
2.8.6.6 Tempo de usinagem para machos fixos ...................................................................... 43
2.8.6.7 Fator de tempo para tolerncias ................................................................................. 44
2.8.6.8 Fator de tempo para grau de dificuldade e grande variedade ................................... 44
2.8.6.9 Fator de tempo para nmero de cavidades ................................................................. 45
2.8.7 Gasto............................................................................................................................. 46
2.8.8 Despesas ....................................................................................................................... 46
2.8.9 Custos Diretos .............................................................................................................. 46
2.8.10 Custos Indiretos ........................................................................................................... 46
2.8.11 Custos Fixos ................................................................................................................. 47
2.8.12 Custos Variveis .......................................................................................................... 47
2.8.13 Otimizao de Custos de Usinagem ............................................................................ 47
2.8.14 Custeio baseado em atividades .................................................................................... 48
2.8.15 Oramento legislao ............................................................................................... 48
2.9 PLANILHA DIGITAL .......................................................................................................... 48
3 METODOLOGIA........................................................................................................... 49
3.1 CUSTOS DE PROJETO E FABRICAO DE MOLDES DE INJEO ..................................... 49
3.2 DESENVOLVIMENTO DA FERRAMENTA PARA ANALISE DE CUSTO .................................. 51
3.3 APRESENTAO E DESCRIO DAS FUNCIONALIDADES DA FERRAMENTA .................... 52
3.3.1 Tela principal ............................................................................................................... 52
3.3.2 Tabela de Valores ........................................................................................................ 53
3.3.3 Custos de fabricao utilizando softwares de simulao ........................................... 54
3.3.4 Planilha fabricao de componentes .......................................................................... 55
3.3.5 Oramento Software CAM .......................................................................................... 56
3.3.6 Planilha custos de fabricao da cavidade ................................................................. 57
3.3.7 Planilha clculo de horas trabalhadas na cavidade................................................... 57
3.3.8 Planilha Clculo de Procedimentos de Usinagem ..................................................... 58
3.3.9 Planilha Profundidade da Cavidade ........................................................................... 59
3.3.10 Planilhas para Tempo Gasto com EDM (electric-discharge Machining) ................. 60
3.4 ESTUDO COMPARATIVO................................................................................................... 66
3.5 MATERIAIS ....................................................................................................................... 67
4 RESULTADOS E DISCUSSES ................................................................................. 67
5 CONCLUSES E SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS ........................ 68
REFERNCIAS ......................................................................................................................... 69
VII
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Molde de injeo de trs placas.......................................................................................8
Figura 2: Aparncia Micro estrutural de materiais aps determinados tratamentos trmicos......15
Figura 3: Tipos de fresamento.......................................................................................................19
Figura 4: Eletro eroso por Penetrao.........................................................................................23
Figura 5: Eletroeroso A Fio........................................................................................................24
Figura 6: Fator de tempo para tolerncias.....................................................................................35
Figura 7: Fator de tempo para nmero de cavidades.....................................................................41
Figura 8: Grfico representando custo de pea por velocidade de corte.......................................43
Figura 9: Desenvolvimento de molde de injeo..........................................................................46
Figura 10: Mtodos de estimativa de custos do molde apresentado por (Menges & Mohren,
2000)..............................................................................................................................................47
Figura 11: Tela inicial do programa..............................................................................................48
Figura 12: Tabela de valores.........................................................................................................49
Figura13 : Custos de fabricao utilizando softwares de simulao.............................................50
.Figura 14: Planilha de Fabricao de Componente......................................................................51
Figura 15: Planilha de Oramento.................................................................................................52
Figura 16: Planilha de Clculo de Custo Classe I Cavidade......................................................53
Figura 17: Planilha de Calculo de horas trabalhadas na cavidade Tc........................................53
Figura 18: Clculo de horas trabalhadas na cavidade...................................................................54
Figura 19: Planilha de Profundidade de Cavidade........................................................................55
Figura 20: Tabela para obteno do fator CD...............................................................................56
Figura 21: Tabela para obteno do fator CA...............................................................................57
Figura 22: Tempo gasto na cavidade TC.......................................................................................58
Figura23: Imagem da simulao...................................................................................................59

VIII
Figura24: Cdigo CNC tempo de usinagem..............................................................................60
Figura 25: Cavidade modelo virtual..............................................................................................61
Figura 26: Cavidade modelo real..................................................................................................61

IX
LISTA DE TABELAS
Tabela 1- Componentes do molde, materiais e tratamento trmico utilizado ..............................18

Tabela 2- Vida da Ferramenta para Diversos Avanos e Velocidades de Corte...........................25
Tabela 3 Fator de usinagem FM ...............................................................................................31
Tabela 4 Fator de tempo para linha de partio CP....................................................................33
Tabela 5 - Fator para a qualidade da superfcie CS......................................................................34
Tabela 6 - Fator de contorno para machos f CF .............................................................................35
Tabela 7 - Fator de tempo para grau de dificuldade e grande variedade.......................................36
Tabela 8 Estudo comparativo.....................................................................................................62
X
LISTA DE ABREVIATURAS
C Grau Celsius.
ABNT Associao Brasileira de Normas Tcnicas.
Al2O3 oxido de alumnio.
AM rea superficial do moldado [mm2.E-02]
aT torneamento como parte da usinagem [-]
ai Percentagem da respectiva usinagem.
ap - profundidade de corte
CAD Computer Aided Drawn
CAMComputer Aided Manufacturing (Manufatura Auxiliada por Computador).
CM Custo de mquina
CC custos para a cavidade.
CD Tempo para a profundidade da cavidade.
CD(1) tempo consumido por uma metade da cavidade [h]
CF Custo de ferramenta
Cf Custo fixo
CM Fator de tempo de usinagem.
C D Profundidade da cavidade.
C A rea superficial da cavidade.
C P Forma da linha de partio.
CS Qualidade da superfcie.
CC Nmero de machos.
CT Tolerncias.
XI
CDD Grau de dificuldade.
C N Nmero de cavidades.
C D , C A , CC So horas reais de trabalho os demais so fatores de tempo.
CM ($) custo de material adicional (insertos, eletrodos, etc.) podem ser constantemente
desprezados nos custos totais.
Cm - Calculo de Procedimentos de Usinagem.
CO Cobalto.
CP Custo da pea
CNC- Computer Numeric Control (Controle Numrico Computadorizado).
CVD - Chemical Vapour Deposition
DIN- Norma alem de padronizao.
EDM eletric-discharger machining.
Em espao ocupado pela mquina em m2.
f CF fator de contorno [-]
f DP razo entre rea de depresso
f EP razo entre rea de elevao e rea projetada
f MI Fator de usinagem (tabela).
H nmero de horas de trabalho por ano.
HPT - hard part turning
HRc Dureza Rockwell c.
K e custo do m2 ocupado pela mquina em R$/ano,
K mc custo de manuteno da mquina em R$/ano.
K p custo de produo.
XII
K pi custo de aquisio da pastilha intercambivel.
K us custo da mo-de-obra.
K um custo da mquina (depreciao, manuteno, espao ocupado, energia, etc.).
K uf custo das ferramentas (depreciao, troca, afiao, etc.).
ks presso especfica de corte.
j taxa de juros por ano.
m idade da mquina em anos.
M vida prevista para a mquina em anos.
mD profundidade de depresso [mm]
mE altura de elevao [mm]
mR mdia de removido = [1 mm h-1]
Mn Mangans.
n nmero de machos com igual rea de ajustamento [-]
nD nmero de depresses [-]
n E nmero de elevaes [-] do moldado
N fp vida mdia do porta-ferramentas, em quantidade de arestas de corte, at sua possvel
inutilizao.
nM Nmero de usinagens.
N s nmero de arestas de corte da pastilha intercambivel;
Pc potncia de corte
P20 Aos cromo-nquel-molibdnio.
PVD - Phisycal Vapour Deposition
Q taxa de remoo de cavaco .

XIII
S h salrio e encargos do operador, em R$/hora.
S m custo total da mquina em R$/hora.
$
S MW custo mdio da mquina e mo-de-obra
h
t B tempo base = 1 [h]
Tc Tempo gasto na cavidade.
tC (h ) tempo gasto na cavidade
t E (h ) tempo gasto com EDM (eletric-discharger machining)
tt tempo total de confeco por pea, em minutos.
TiC Liga de titnio e varbono.
TiN Liga de titnio e nitrognio.
TiNTiCN Liga de titnio, carbono e nitrognio.
TiZn Liga de titnio e zinco.
VC Aos cromo-vanadio.
Vmi valor inicial de aquisio da mquina em R$.
Vsi custo de aquisio do porta-ferramentas.
VW3 Ao de alta dureza.
W Tungstnio.
Z t nmero de peas usinadas por vida T da ferramenta.

XIV
RESUMO
Este trabalho foi realizado com o objetivo de desenvolver um software que possibilitasse
de uma maneira eficiente a emisso de oramentos de moldes de injeo. Primeiramente,
realizou-se uma reviso da literatura existente sobre o assunto, constatando-se a existncia de
alguns trabalhos desenvolvidos na rea onde seus autores sugerem como trabalhos futuros o
desenvolvimento de software para esta finalidade.
Aps a reviso de literatura, foram desenvolvidas planilhas eletrnicas com a utilizao

do software Excel, tomando como base as equaes estudadas por (MENGES & MOHREN,
2000), as quais atravs de frmulas matemticas e macros foram adaptadas ao software. Neste
mesmo software programo-se uma segunda opo de simulao tomando como base o estudo
efetuado por (SACCHELLI, 2007). Onde a entrada de dados obtida com a simulao de
software CAM. Tambm se implementou no software um banco de dados possibilitando um
melhor gerenciamento de dados relativo a clientes.
O prximo passo foram as realizaes de testes para validao do software, onde foi
realizada a simulao em usinagem de uma cavidade no software CAM, e aps a gerao do
cdigo ISO, a fabricao da mesma no centro de usinagem do IFSul.
Com a realizao das simulaes e fabricao da cavidade, fez-se um estudo comparativo

onde conclumos pela validao do software com pequena margem de erro entre os tempos
estimados pelos mtodos de Software CAM e mtodo de combinao similaridade em funo de
custo.
Palavras Chaves: projeto de moldes, oramento de molde, software, moldes de injeo e custo.
XV
ABSTRACT
This work was carried out to develop software that would enable an efficient way to issue
budgets injection molds. First, we carried out a review of literature on the subject, noting the
existence of some work done in the area where the authors suggest as future work the
development of software for this purpose.
After reviewing the literature, were developed spreadsheets using the Excel software,
based on equations studied by (MENGES & MOHREN, 2000), which through mathematical
formulas and macros have been adapted to software. This same software scheduled a second
option simulation drawing on the study conducted by (SACCHELLI, 2007). Where data entry is
obtained with the simulation of CAM software. Also implemented in a software database
allowing a better management of data on customers.
The next step was the achievement tests to validate the software, which we performed
simulation of a cavity in the CAM software, and after generating the CNC code, manufacture the
same in the machining center IFSul.
After completion of the simulation and fabrication of the cavity, there was a comparative
study which concluded the validation of software with a small margin of error between the times
estimated by the methods of CAM software and method of combining similarity and cost
function.
Key-words: mold design, injection molds, such as budget, software, cost.

16
1 INTRODUO
Vive-se hoje em um mercado global extremamente competitivo. As empresas para se

manterem no mercado se vem diante da constante necessidade de aperfeioar seus produtos ou
servios, oferecendo solues inovadoras, com maior qualidade e menor custo (Amaral, 2001).
As ferramentarias brasileiras se caracterizam principalmente por um grupo de micro e
pequenas empresas, e pela grande maioria apresentar problemas decorrentes de um parque
tecnolgico antigo e falta de um eficiente gerenciamento do processo de desenvolvimento do
molde, o que de certa forma justifica a macia importao de moldes de outros pases(Ferro,
2002).
Para tornar mais rpida a fabricao do molde e reduzir os custos, as empresas do ramo
esto utilizando suas estruturas de usinagem de ao para entregar aos clientes conjuntos j com
todas as furaes e componentes necessrios. O papel dos transformadores e ferramenteiros,
nesses casos, se resume a desenvolver os projetos de ferramentas e usinar as cavidades. (Revista
Plstico Moderno, 2009).
Avaliar quanto custar a fabricao de um molde e apresentar o oramento para a
empresa contratante do servio dentro de um pequeno perodo de tempo uma etapa crtica do
processo, visto que erros na estimativa inicial acarretam em prejuzos para a ferramentaria ou
para a empresa contratante do servio.
Todo processo se inicia com o surgimento de uma necessidade, no caso uma pea
plstica que dever ser produzida pelo processo de injeo. Levantamentos so feitos para obter
dados de produo, material, geometria, mquinas, equipamentos, com base nisso feito o
projeto do molde e orado quanto custar.
17
2 REVISO DE LITERATURA
2.1 Moldes de injeo
De acordo com GASTROW (1983) os moldes de injeo so classificados de acordo com

a norma DIN E 1670 denominada Moldes de Injeo e Compresso de Componentes em:
moldes de duas placas, moldes de trs placas ou placa flutuante, moldes com gavetas, moldes
com canais quentes, moldes sanduche e moldes com placa extratora.
Cada molde ainda composto por 4 sistemas principais: alimentao, refrigerao, extrao e
movimentao. Observa-se um exemplo de um molde de injeo de trs placas com seus
sistemas na figura 1.
Cada elemento constituinte do molde deve ser determinado a fim de garantir a
transformao do material polimrico no produto desejado, esta determinao passa desde a
escolha do material constituinte, seu dimensionamento, tratamentos trmicos necessrios e
acabamentos finais. O desenvolvimento de um molde de injeo uma tarefa multidisciplinar,
pois envolve uma srie de conhecimentos tais como: materiais (metlicos e polimricos),
processos de fabricao (usinagem e de injeo), anlise estrutural e reolgica e manuteno
aplicada a moldes.
Devido a estes fatores o molde um dos itens mais complexos a ser desenvolvido no
ciclo de vida de um componente injetado, necessitando de conhecimentos especializados e mo
de obra qualificada.
Figura 1: Molde de injeo de trs placas

18
2.2 Aos Utilizados em Moldes
De acordo com GASTROW (1983) no projeto e fabricao de um produto essencial

que os materiais e os processos sejam compreendidos. Os materiais so um elemento chave dos
sistemas de produo.
Compreender as suas propriedades, caractersticas, aplicabilidade e usinabilidade so
essenciais para a competitividade das empresas industriais.
Como todos os produtos incorporam materiais, fundamental o conhecimento das suas
propriedades de modo a poder selecionar os mais aptos para cada aplicao e que,
simultaneamente, determinam custos de produo mais baixos. Os aspectos econmicos na sua
seleo so to importantes como as consideraes de ordem tecnolgica relativas s suas
propriedades.
A crescente introduo no mercado de uma vasta gama de novos materiais plsticos com
caractersticas tcnicas especficas determina, por vezes, um desgaste anormal por abraso e
corroso qumica dos equipamentos de produo. Neste contexto, os fabricantes de moldes so
confrontados com a necessidade de encontrar solues para incrementar a resistncia dos seus
produtos e, simultaneamente, com nveis de exigncia para a qualidade final dos produtos cada
vez mais elevados.
O endurecimento superficial das peas um conceito amplo e um fator muito importante
para o controle de desgaste das peas. Podem-se dividir os processos de endurecimento das
superfcies em trs grupos: revestimentos, tratamentos termoqumicos e tratamento trmico
superficial.
Por exemplo, a utilizao dos modernos revestimentos PVD nos moldes, permite um
melhor controle do desgaste provocado pelos movimentos cclicos de partes metlicas que
entram em contato diretamente umas com as outras, o controle de desgaste provocado por
abraso de alguns materiais plsticos, particularmente os materiais reforados com fibras, o
controle do desgaste provocado por corroso qumica das superfcies moldantes e a reduo das
foras de extrao que, se forem muito elevadas, podem introduzir elevados nveis de tenso nas
peas.
19
2.2.1 Aos
Segundo AB. Glanvill (1970), os aos usados na fabricao de moldes devem ser
resistentes s tenses e fceis de usinar. A resistncia s tenses necessria devido s altas
presses empregadas durante a moldagem, que podem ser de 300 a 1400 kgf/cm2, bem como
pela necessidade de suportar as tenses de flexo e as cargas de compresso, exigindo que a
resistncia no ncleo de ao seja alta enquanto se mantm uma dureza superficial adequada.
Suportar efeitos de eroso dos materiais termoplsticos rgidos nas zonas do molde em que o
fluxo restrito ou obstrudo, resistir ao desgaste, especialmente em grandes produes, manter
na superfcie um alto grau de polimento, que facilite a extrao do produto proporcionando um
bom acabamento.
Alm da resistncia mecnica e facilidade de usinar outras caractersticas importantes
so: tratamento trmico, resistncia ao calor, alta condutividade trmica, resistncia corroso e
caractersticas que permitam usinagem econmica.
Como regra geral, as partes do molde em contato com o material plstico fundido e os
elementos mveis que suportam atrito devem ser tratadas. As partes do molde que compem sua
estrutura so de ao com baixo teor de carbono no tratadas.
A escolha do mtodo de tratamento varia de acordo com o tipo de ao empregado, a
dureza necessria para a aplicao, alm da complexidade e preciso do molde.
Os mtodos usados para tratamento trmico so a tmpera ao ar, em leo e a cementao.
A tmpera ao ar, com materiais com baixo carbono, geralmente empregada para
assegurar uma deformao mnima, enquanto que a cementao usada para obter uma dureza
mxima superficial.
Devido a limpeza, a tmpera em leo facilita o polimento das partes onde o produto
moldado.
Alm dos requisitos fundamentais, importante que o ao seja de fcil usinagem e tenha
a estrutura homognea que pode ser conseguida atravs de recozimento.
Classes de ao, segundo normas ABNT
- ao de baixo teor de carbono ABNT 1008 a 1010
- Ao de mdio teor de carbono ABNT 1020 a 1040
- Ao de alto teor de carbono ABNT 1050 a 1090
- Aos especiais
20
2.2.2 Aos para construo das cavidades
Como as cavidades tm como principal funo ser o elemento formador da pea

desejada, o material para sua construo tem de ser o melhor possvel. Dentre os mais
indicados podemos citar os listados abaixo:
2.2.2.1 Aos cromo-nquel e aos nquel-cromo molibdnio
Estes aos, endurecidos diretamente no leo, no ar, ou cementados, so os mais usados

para os moldes de injeo. So encontrados em lingotes ou barras, normalmente recozidos, e
tambm termicamente tratados para usinagem direta e utilizao imediata. Os aos cromo-
nquel de fadiga. A liga de 1,5% de melhor usinagem, mas as variaes de 2,5 a 3% de nquel
tm maior tenacidade. Os aos cromo-nquel de 4 a 4,5% de nquel tm tima resistncia
trao, e portanto, so os mais usados.
Os aos cromo-nquel mais usados so:
VCO Ao cromo-nquel-molibdnio (0,55C-1, OCr-3, 5Ni-0,30Mo) grande
tenacidade. Sua tmpera feita ao ar para evitar deformaes. fornecido recozido,
com dureza mxima 255 Brinell.
VMO Ao cromo-nquel-molibdnio (0,55C-0, 70Cr-1, 5Ni-0, 35Mo) alta
tenacidade e resistncia ao desgaste. Vem forjado, assegurando mxima durabilidade
em trabalho. Podem ser fornecidos em duas diferentes condies de tratamento
trmico.
1. Recozido, com dureza entre 220 a 250 Brinell, facilmente usinvel, para ser para
ser posteriormente endurecido.
2. Com dureza integral conforme solicitado, pelo usurio.
UHB IMPAX Ao cromo-nquel-molibdnio (0,36C-14Cr-1, 4Ni-0,20Mo) para
endurecimento tempera.
ABNT P20 Aos cromo-nquel-molibdnio (0,36C-1, 8Cr-1, 0Ni-0,30Mo) para
endurecimento tempera.
21
2.2.2.2 Recomendaes gerais sobre a utilizao do ABNT P20
1. Para matrizes grandes que tenham acabamento texturizado ou polimento espelhado.

2. Para outras aplicaes: postios pequenos, peas que faam o interno do produto,
cavidade para produtos de mdias ou pequenas solicitaes.
OBS: Em toda compra deste ao deve ser solicitado o envio de certificado de qualidade,
onde constem composio qumica e o resultado do teste de ultra-som.
2.2.3 Aos de alto teor de carbono e cromo
Estes aos possuem geralmente 1,25 a 2,5% de carbono e 12 a 14% de cromo, no so

to extensamente usados para a usinagem de moldes, como a variedade de cromo-nquel, mas
so adequadas para os moldes que necessitam de mnima distoro e alta dureza para
resistncia as abrases (atrito).
Os aos de alto teor de carbono e cromo mais utilizados so:
VC-130 Aos cromo-vanadio (1,8C-12Cr-0,20V) indeformvel, podendo ser
temperado em leo e banho de sal para dureza at 63 a 65Rc. fornecido recozido com
dureza mxima de 240 Brinell (24HRc).
VC-131 Aos cromo-vanadio (2,0C-12Cr, 5Cr-0,2V), indeformvel. Quando
temperado em leo ou banho de sal alcana dureza de 63 a 65HRc. fornecido
recozido com dureza mxima de 250 Brinell (25HRc).
UHB SVERKER 3 Ao de Alta liga cromo-tungstnio (2,05C-1, 3W-13Cr-
0,75Mn) indeformvel de grande resistncia ao desgaste.Endurecido em leo, pois
apresenta maior dureza superficial.
VW3 Ao de alta dureza (0,46C-1, H0CR-0, H2Mo-2, 0W-0, 1V) podendo atingir
dureza entre 56-58Rc, quando temperado em leo. fornecido recozido com 191 a 219
Brinell (9 a 21HRc).
22
2.3 Tratamento Trmico
Segundo AB. Glanvill (1970), o tratamento trmico tem como principal funo conferir
propriedades mecnicas elevadas ao ao. No entanto, por atuar diretamente na microestrutura do
ao, ele acarreta sempre indesejvel deformao. Esta deformao inevitvel e na maior parte
dos casos imprevisvel, razo pela qual absolutamente imprescindvel que seja deixado sobre
metal. H muitas situaes em que no h necessidade de executarmos tmpera nas ferramentas
em funo da baixa solicitao mecnica do processo de injeo. Nestas situaes, o que ocorre,
em geral, uma elevada solicitao ao desgaste, que pode, facilmente, ser resolvido com
tratamento de superfcie. Existem ainda situaes em que, em funo da baixa produo e/ou
baixa abrasividade do polmero, no necessria a tmpera ou mesmo tratamento de superfcie,
podendo a ferramenta ser usada na condio bruta de usinagem.
2.3.1 Envelhecimento
um tratamento de endurecimento, aplicado em uma classe especfica de aos, que tem

como caracterstica a baixa temperatura de tratamento (em geral, variando de 480C a 570C);
Apresenta vantagem em relao a tmpera devido as temperaturas so abaixo da temperatura
crtica, no ocorrem deformaes devido a transformaes micro estruturais, e se restringem,
portanto, aquelas causadas pelo efeito de temperatura apenas. Conseqentemente, as
deformaes so substancialmente menores e permitem que se deixe o mnimo de sobre metal,
ou at mesmo nenhum resqucio, dependendo da geometria e do processo de tratamento adotado.
Na maioria dos casos interessante utilizar diretamente a nitretao por terem temperaturas bem
prximas, conferindo simultaneamente endurecimento e camada de alta resistncia ao desgaste.
2.3.2 Tmpera em vcuo
A tmpera em vcuo um processo conhecido de endurecimento. No caso especfico de

moldes de injeo de plstico, recomenda-se o tratamento em fornos a vcuo devido a ausncia
de dano na superfcie, diferentemente dos tratamentos em banho de sais fundidos ou mesmo em
fornos sem atmosfera controlada. Pela ausncia de oxignio, no ocorre oxidao da superfcie
dos moldes. No caso de banho de sais fundidos ou fornos sem atmosfera, comum a ocorrncia
de absoro de sal ou impurezas nas porosidades naturais da superfcie do ao, o que,
necessariamente, prejudicar o posterior polimento. A tmpera em vcuo, alm da melhoria na
qualidade superficial, apresenta tambm melhor homogeneidade no que se refere a aquecimento
23
e resfriamento. Naturalmente que melhorando a homogeneidade microestrutural aps a tmpera,

havera influncia direta no desempenho da ferramenta, em especial naquelas que tm elevados
requisitos de solicitaes mecnicas em trabalho.
2.4 Tratamento Superficial
Segundo HARADA (2004), os metais tendem a voltar sua fase inicial como se
encontram na natureza, da a sua deteriorao progressiva. neste sentido que preciso
encontrar solues para a sua proteo. Os custos econmicos de uma proteo so bastante
elevados, mas a degradao prematura dos materiais e suas conseqncias, muitas vezes
ocasionando perda de vidas humanas, so incalculveis.
Os tratamentos de superfcies constituem um dos meios que permitem melhorar
significativamente a resistncia das peas metlicas ao desgaste e corroso. Mais recentemente,
o desenvolvimento de novas tecnologias, como por exemplo, barreiras trmicas, permitem obter
importantes ganhos de energia e de matrias-primas.
Atualmente, o domnio da aplicao dos tratamentos de superfcies est consideravelmente
alargado. Com efeito, as tcnicas atuais permitem, no apenas, realizar revestimentos protetores
(revestimentos eletrolticos e qumicos, depsitos qumicos e fsicos em fase de vapor,
revestimentos projetados...), mas tambm, modificar o estado das superfcies, tanto do ponto de
vista mecnico, qumico ou micro estrutural.
Na maior parte dos casos, o projetista e o prtico so sempre confrontados com dois
problemas, a saber:
- escolha do revestimento;
- escolha do processo de produo.
A escolha ditada pelas condies de explorao industrial, designadamente, o custo,
produtividade e limitaes processuais.
As diversas tcnicas de tratamento e revestimento de superfcies podem ser agrupadas, de
um ponto de vista lgico, em quatro grandes grupos, cada um dos quais com um mecanismo
fundamental, como mostrado na Figura 5:
- os tratamentos superficiais com transformao estrutural, sem material de adio;
- os tratamentos termoqumicos com difuso;
- os tratamentos por converso qumica;
- os revestimentos, ou depsitos.
24
Figura 2 Aparncia Micro estrutural de materiais aps determinados tratamentos trmicos
2.4.1 Cementao
Segundo HARADA (2004), consiste no enriquecimento superficial de carbono de peas

de ao de baixo carbono. A temperatura de aquecimento superior temperatura crtica e as
peas devem ser envolvidas por um meio carbonetante que pode ser slido (carvo), gasoso
(atmosferas ricas em CO) ou lquido (banhos de sal base de cianetos). A pea cementada deve
ser posteriormente temperada.
2.4.2 Nitretao
Consiste no enriquecimento superficial com nitrognio, que se combina com certos

elementos dos aos formando nitretos de altas dureza e resistncia ao desgaste. As temperaturas
de nitretao so inferiores s da zona crtica e os aos nitretados no exigem tmpera posterior.
O tratamento feito em atmosfera gasosa, rica em nitrognio ou em banho de sal.
2.4.3 Carbonitretao
Endurecimento superficial que consiste na introduo simultnea na superfcie do ao de

carbono e nitrognio em atmosfera gasosa.
25
2.4.4 Filmes finos
Segundo HARADA (2004), a definio de filmes finos no unnime. No entanto, uma

definio prtica pode ser expressa como sendo aqueles revestimentos e tratamentos com uma
espessura ou profundidade de penetrao inferior a 3 micrometros. Os filmes finos mais
utilizados so os revestimentos de TiNTiCN e semelhantes, aplicados por PVD ou CVD.
A aplicao de diamante-carbono, diamante, TiN, carbonitreto de titnio, verses
melhoradas destes revestimentos, nas quais so includas camadas de cermicas, outros metais
ou uma combinao de vrios outros materiais. O revestimento de TiN comeou a ser aplicado
no final dos anos 80, em ferramentas de corte.
Estes revestimentos so escolhidos para aumentar a dureza dos substratos, e a sua
espessura normal de 2 micrometros. Os substratos mais aconselhveis so aqueles que possam
suportar temperaturas na ordem dos 425C. O revestimento de TiN significativamente mais
duro que o cromo.
Muitos revestimentos de TiN tm uma significativa rugosidade inerente ao processo de
deposio.
Esta rugosidade no se apresenta como um problema, se a superfcie revestida for
submetida, apenas, a abraso provocada por abrasivos ligeiros. Por outro lado, se a superfcie
revestida for colocada em contato com superfcies muito lisas, pode provocar um desgaste muito
rpido das ltimas.
Existe um outro tipo de filmes finos cuja importncia est a aumentar, os revestimentos
de diamante. Este tipo de revestimentos pode ser aplicado por PVD ou CVD. A nica limitao
atual prende-se com a dificuldade em aplicar em certos substratos metlicos revestimentos
aderentes.
Alguns revestimentos de diamante s apresentam boa aderncia sobre nitretos de silcio,
outros apenas sobre carbonetos. Os utilizadores deste tipo de revestimento tm necessidade de
investigar a sua aderncia em diferentes substratos, sempre que seja necessrio avaliar potenciais
fornecedores destes revestimentos
.
26
2.4.4.1 Processos de aplicao de filmes finos
2.4.4.1.1 CVD (Chemical Vapour Deposition)
Processo que permite a deposio de um produto slido numa superfcie aquecida

mediante reaes qumicas. Os filmes mais vulgarmente depositados so os seguintes; TiCN,
TiN, DLC, Diamante, TiC, CrC e Al2O3, tem como vantagens, a baixa tenso interna do
revestimento, o que permite a deposio de espessuras elevadas com aderncia muito elevada.
Como desvantagens, a elevada temperatura (cerca de 1000C) em que decorre, limitando
significativamente o tipo de substratos.
2.4.4.1.2 PVD (Phisycal Vapour Deposition)
Processo que permite a deposio de um produto slido num substrato, por meios fsicos
e em estado vapor. Este processo pode ser aplicado atravs das seguintes tcnicas:
- Sputtering;
- Evaporao por feixe de eltrons;
- Evaporao por arco voltaico.
Sputtering uma tcnica de deposio inica que consiste em produzir um plasma metal-
vapor, a partir de um ctodo slido, fazendo nele, ons de gs com alta energia. Depositam-se
filmes de TiN, TiAIN, CrN, TiZrN e TiC, para metalizao de isoladores, proteo
antidesgaste e anticorroso.
Evaporao por feixe de eltrons - Nesta tcnica de deposio, a fonte de eltrons ao
incidir sobre o metal fundido produz um plasma onde se ioniza o metal a depositar. Depositam-
se filmes de Ti-Au; Al; Al-Cu-Si, para metalizao de cermicos, SiO; MgF2, em aplicaes
pticas (propriedades reflexivas, anti-reflexivas e resistncia abraso).
Evaporao por arco catdico - esta tcnica permite depositar filmes de TiN, TiAlN,
CrN, TiCN, ZrN, para proteo antidesgaste em instrumentos cirrgicos.
27
2.5 Componentes do molde, materiais e tratamento trmico utilizado
Tabela 1. Componentes do molde, materiais e tratamento trmico utilizado.
APLICAES MATERIAL TRAT. TRMICO

Placas do molde, Calos, Colunas de apoio SAE 1045 RECOZER
Placas de Fechamento para moldes grandes SAE 1045 Temp./Rev. 44-46 HRc
Itens do PM de dimenses muito grandes FF RECOZER

ESTRUTURA
Apoio p/ Placa Extratora, Bucha Central H12 Temp./Rev. 48-50 HRc
Placas de Choque, Deslize e Ajuste VND Temp./Rev. 58-60 HRc
Bico de Injeo VPCM Temp./Rev. 52-54 HRc
Tampo para Refrigerao ALUMNIO RECOZER
Itens padronizados para usinagem SAE 8620
Flanges, Bases para Dispositivos SAE 1020
Temp. por chama

Cavidade tipo placa inteiria P20
Benef. 42-44 HRc
Postios, Cavidades e Gavetas simples P20 Benef. 34-40 HRc
Postios em geral, Gavetas c/ gravuras P20 Temp./Rev. 50-52 HRc

CAVIDADE
Postios pequenos, Lminas, Pinos postios VPCM Temp./Rev. 52-54 HRc
Gavetas internas VC-130 Temp./Rev. 50-52 HRc
Postios VND Temp./Rev. 52-54 HRc
Postios , Pinos postios pequenos AO PRATA Temp./Rev. 50-52 HRc
Cementado
Postios para cunhagem VEP
Temp./Rev. 52-54 HRc
FOLHA DE
Lminas at 2,5mm
SERRA
Cementado
Colunas de guia, Colunas cnicas SAE 8620
ACIONAMENTO
Cementado
Buchas de guia, Buchas cnicas SAE 8620
GUIA E
Itens do conjunto para extrao SAE 1045
Cementado
Pino inclinado p/ Gaveta, Limitadores SAE 8620
Cunhas p/ Gaveta, Guias, Corpo da Gaveta e
VND Temp./Rev. 52-54 HRc
Postios grandes
28
2.6 Processos de Fabricao para o molde.
Os processos de alterao das formas que no contexto da indstria de moldes tm mais

importncia, por acrescentarem mais valor, so os processos de remoo de material, com
especial nfase para a usinagem em geral, eletroeroso e retificao, a seguir as definies dos
mesmos Ferraresi (2000).
2.6.1 Fresamento
Numa operao de fresamento, a ferramenta de corte gira em torno de um eixo enquanto

a pea se desloca segundo um determinado movimento, linear ou circular. Existe uma
coordenao de movimentos entre a ferramenta, com uma ou vrias arestas de corte, e a pea a
usinar.
O desenvolvimento a que assistimos nos ltimos anos, dos aspectos construtivos das
mquinas (fresadoras ou centros de usinagem), dos comandos CNC dos sistemas de CAM, das
ferramentas de corte, permitem a execuo de vrias operaes com uma eficincia e qualidade
impensveis no passado. Os principais processos de fresamento so mostrados na figura 2. O
corte em fresamento emprega um ou a combinao dos seguintes mtodos:
Figura 3: Tipos de fresamento
Fresagem de topo uma combinao da ao de corte realizada pelas arestas de corte

da periferia e da face frontal. O movimento da pea faz-se segundo uma direo perpendicular
ao eixo da ferramenta e a superfcie da pea perpendicular ao eixo da ferramenta.
Fresagem perifrica O corte executado pelas arestas de corte da periferia da
ferramenta. A fresa gira num eixo paralelo ao avano tangencial e a superfcie da pea paralela
ao eixo da fresa.
29
Fresagem com avano axial Avano paralelo ao eixo de rotao uma operao tpica
de furao.
2.6.2 Torneamento
Segundo Ferraresi (2000) torneamento um processo de corte que consiste em gerar

formas de revoluo com uma ferramenta de uma s aresta de corte, geralmente sem movimento
de rotao. O movimento e corte dado pela rotao da rvore da mquina com movimento
simultneo da ferramenta seguindo uma diretriz definida no mesmo plano do eixo da pea. um
processo que est bastante otimizado, mas requer uma anlise exaustiva de determinados fatores
para as diferentes aplicaes.
O torneamento a combinao do movimento de rotao da pea e o movimento de
avano da ferramenta segundo, normalmente, dois eixos lineares independentes: o eixo Z com a
direo do eixo da rvore da mquina e o eixo X normal ao anterior. Esta soluo construtiva
permite gerar formas cilndricas, cnicas e interpolaes circulares.
Os centros de torneamento podem ter mais um eixo linear normal aos outros dois, um ou
dois eixos rotativos controlados por CNC, e mais do que uma torre para fixar ferramentas. Esta
configurao de mquina permite a execuo, no mesmo tempo, de operaes de torneamento,
fresagem, furao e roscagem na direo radial e axial das peas ou uma combinao das duas.
Por exemplo, roscas interrompidas impossveis de executar no torno, so exeqveis pelos
centros de torneamento.
Quando a dureza de um material aumenta como resultado dum tratamento trmico ou
mecnico (at 63 HRC), a sua usinabilidade diminui como conseqncia de mecanismos de
desgaste que esto particularmente ativos para cargas e temperaturas bastante elevadas. A
qualidade das superfcies e a sua integridade podem, igualmente, ser um problema. A retificao
tem sido a tecnologia que melhor resposta dava a este problema. Hoje, o torneamento com
ferramentas ultra duras (HPT hard part turning), como o nitreto cbico de boro policristalino,
so uma alternativa com vantagens tecnolgicas e econmicas.
Na indstria dos moldes, este mtodo pode ser aplicado em desbastes simples ou
acabamentos de materiais com durezas na ordem de 40 a 63 HRC. Quando o torneamento pode
ser aplicado, por substituio da retificao, a seqncia operacional vem, por vezes,
simplificada por eliminao de algumas fases de fabricao ou reduo dos custos de produo.
30
2.6.3 Furao
Segundo Ferraresi (2000) furao o termo utilizado para descrever todos os mtodos de
execuo de furos cilndricos em peas, usando ferramentas de corte em geral multicortantes. O
termo furao serve para designar subseqentes usinagens, tais como mandrilagem,
escareamento e roscagem e determinadas formas de acabamento. Em todos estes processos
comum um movimento rotativo principal da ferramenta ou da pea combinado com um
movimento de avano linear, segundo uma diretriz retilnea coincidente com o eixo de rotao.
A furao uma combinao de dois movimentos: um movimento principal de rotao e
um movimento linear de avano. Na furao normal em mquinas convencionais, a forma mais
comum de trabalho consiste em ambos os movimentos de rotao e de avano serem realizados
pela ferramenta.
No entanto, a utilizao de tornos ou centros de torneamento com controle CNC, para execuo
de furao normal, levaram a um aumento na utilizao da combinao entre pea rotativa e
ferramenta com movimento linear, ou pea rotativa e ferramenta com movimento rotativo e
linear.
2.6.4 Usinagem em alta velocidade (high speed)
Segundo Ferraresi (2000) na indstria de moldes, a essncia da usinagem a alta

velocidade, consiste em fazer a maior quantidade de movimentos com pequenos passos, em alta
velocidade. Esta estratgia funciona em operaes de desbaste, mas, sobretudo, em operaes de
acabamento.
Esta nova tecnologia d suporte a operaes de torneamento, furao, rosqueamento, no
entanto, a grande rea de aplicao a fresamento. Em operaes de desbaste, uma menor
profundidade no corte com avanos superiores permitem obter uma maior remoo de material
por unidade de tempo. O tempo de vida da ferramenta pode ser incrementado como resultado da
maior estabilidade do processo de corte.
Para velocidades de corte elevadas, so produzidas alteraes no comportamento plstico
dos materiais, isto , a formao do cavaco produz-se aps ruptura frgil com a conseqente
formao do cavaco curto.
Altas temperaturas na zona de corte primrias ajudam a acelerar o processo de
deformao plstica que resulta na formao do cavaco. Devido alterao do comportamento
plstico dos materiais, no corte a alta velocidade verifica-se uma diminuio na fora de corte
necessria para remover o cavaco.
31
A percentagem de calor que retirada pelo cavaco superior ao verificado em usinagem

a velocidades convencionais. Este fato resulta das maiores velocidades de avano que no do
tempo do calor se dissipar pelo material que est sendo usinado.
2.6.5 Retificao
A retificao um processo tecnolgico em que o material removido por ao de um

rebolo abrasivo. O rebolo permite a remoo de micro cavacos, e conseguem-se bom
acabamento superficial e tolerncias dimensionais pequenas. Os abrasivos convencionais: xido
de alumnio e carboneto de silcio. Super abrasivos: nitreto cbico de boro e diamante
policristalino.
O rebolo uma ferramenta empregada para conferir acabamento s peas de grande
dureza em que as tolerncias dimensionais so pequenas e/ou exigncias para os estados de
superfcie muito apertadas.
A retificao plana o tipo mais comum de retificao. Tipicamente gera formas planas e
as peas so seguras, normalmente, por um mesa magntico. O rebolo montado na rvore
horizontal ou vertical da mquina podendo a mesa ser rotativa.
A retificao cilndrica serve para gerar formas de revoluo e algumas geometrias
especficas como os filetes duma rosca.
A retificao sem centros um processo de alta produo para superfcies cilndricas
exteriores e interiores em que a pea no apoiada entre centros, trabalha entre dois rebolos e
suportada por uma lmina ou por rolos.
Honing um processo de baixa velocidade porque o material removido acontece para
velocidades mais baixas do que na retificao tradicional. O calor e presso so baixas,
resultando excelentes tolerncias dimensionais, acabamento de superfcie e um bom controle
metalrgico da superfcie.
32
2.6.6 Eletroeroso por penetrao
A eletroeroso um processo de corte que utiliza a energia eltrica para remoo de

material da pea. O material removido por ao de uma sucesso de descargas eltricas entre
um eletrodo e a pea que esto imersas num fluido dieltrico. O formato do eletrodo assim
reproduzido negativamente na pea medida que o eletrodo penetra na mesma. Cada descarga
gera uma quantidade de energia trmica que provoca a fuso e ebulio dos materiais da pea e
do eletrodo. No existe contato entre o eletrodo e a pea que esto distanciadas dum intervalo
designado por gap.
Uma das grandes vantagens deste processo tecnolgico reside no fato das foras de
corte serem nulas. Sendo assim, determinadas caractersticas mecnicas do material a erodir,
como a dureza, no tem influncia no processo. Este processo tem grande aplicao no
processamento de materiais duros, como o metal duro, materiais endurecidos por tratamento
trmico, peas com geometrias complexas e cavidades difceis de realizar por outro processo e
com a vantagem de no deixar rebarbas. O processo de usinagem por eletroeroso por
penetrao apresentado na figura 4.
Figura 4: Eletroeroso por penetrao

33
2.6.7 Eletroeroso a fio
uma tcnica complementar do procedimento de usinagem por eletroeroso em que o

eletrodo tem a forma de um fio. A pea a ser cortada fixa sobre uma mesa em que os
deslocamentos relativos do eletrodo fio permitem definir os movimentos em funo do contorno
a cortar. Uma viso do processo apresentado na figura 4.
Figura 5: Eletroeroso a Fio
2.6.8 Avano, Profundidade de Corte e Taxa de Remoo de Cavaco
Ferraresi (2000) e Diniz et al. (2006) apresentam algumas premissas empregadas aos
processos de usinagem que tentam responder a questes formuladas, por exemplo, numa
potncia de corte, dada pela Equao 1:
Fc v c Ks v c f a p
Pc = =
60 10 3 60 10 3
Equao 1
Supondo-se a rea de seo de corte constante, ocorrendo um aumento do avano f e

diminuindo-se a profundidade de corte ap na mesma proporo, a presso especfica de corte ks
34
ir diminuir. Dessa forma, para a mesma potncia de corte Pc, mesma rea da seo de corte A,
de acordo com a Equao 1, tem-se uma velocidade de corte disponvel maior e,
conseqentemente, uma remoo maior de material no processo. Entretanto, preciso levar em
conta o desgaste da ferramenta e o acabamento de superfcie da pea.
Sabe-se que o avano f influencia mais no desgaste que a profundidade de corte ap.
Logo, um aumento da produo de cavaco proveniente do aumento do avano e diminuio da
profundidade de corte, acarreta um desgaste maior da ferramenta, maior ainda se este aumento
de avano for acompanhado pelo crescimento da velocidade de corte. Quanto maior o avano,
maiores tambm so os desgastes da ferramenta e, tambm, pior o acabamento da superfcie
obtida na pea usinada.
A soluo sugerida para diminuir a potncia (aumento de fn e diminuio de ap, na mesma
proporo) ou para manter a potncia constante e retirar maior volume de cavaco na unidade de
tempo (aumento de f e diminuio de ap, na mesma proporo, aumentando-se Vc) trar danos
para o desgaste da ferramenta e para o acabamento da pea. S deve ser usada quando se tem
problemas de potncia na mquina, ou em algum outro caso especfico. No item 6 da Tabela 2,
em comparao com o item 1, isso pode ser bem observado em um processo de torneamento.
Tabela 2: Vida da Ferramenta para Diversos Avanos e Velocidades de

Corte (ap=1mm, Material da Pea: ao 4340, Ferramenta de Mtal Duro
Recoberto classe P35) Adaptado de: Diniz et al. (2001, p.120)
Com relao influncia da velocidade de corte e do avano sobre o desgaste da

ferramenta, considerando-se um volume constante de cavaco, tem-se que uma diminuio da
velocidade de corte e um aumento no avano gera um menor desgaste da ferramenta, conforme
pode ser visto comparando-se o item 4 com o item 1 da Tabela 2. Porm, com isso, a fora de
corte cresce, o que pode causar vibrao. indicado aumentar o avano e reduzir a velocidade
de corte, desde que esta no ultrapasse o valor mnimo e favorea a formao da aresta postia
de corte. O aumento do avano causa aumento da rugosidade da pea e limitado pelo raio de
ponta da ferramenta. Como regra geral, se o avano for maior do que metade do raio de ponta
35
em operaes de torneamento, a ferramenta corre o risco de se quebrar. Assim, em operaes de

desbaste, onde o objetivo retirar material da pea sem muita preocupao com o acabamento
superficial, o avano e a profundidade de usinagem devem ser os maiores possveis, dentro de
suas limitaes, e a velocidade de corte pequena. Quanto s operaes de acabamento, onde a
qualidade superficial, dimensional e geomtrica da pea desejada, o avano e a profundidade
de corte devem ser pequenos ao tempo que a velocidade de corte deve ser maior. Quanto
produtividade do processo, utiliza-se, conforme Ferraresi (2000), a taxa de remoo de cavaco
(Q) medida em cm3/min pela expresso:
Q = a p f n Vc Equao 2
Um experimento para comprovao de taxa de remoo de material apresentado no

anexo 2 a este trabalho.
2.7 Sistemas CAD/CAM
Programas computacionais de fabricao auxiliada por computador (CAM) diretamente

integrado a programas de CAD 3D podem ajudar as empresas a reduzir seus ciclos de projeto,
diminuir os custos de produo e evitar erros dispendiosos que no aparecem at que as peas
estejam prontas para ser cortadas. O programa de CAM integrado permite que as equipes
tcnicas passem direto para a fabricao utilizando o mesmo modelo slido criado na fase de
projeto.
2.8 Anlise de Custos
Para a realizao de anlises de custos de produtos se faz necessrio o entendimento de

determinadas terminologias, como, por exemplo, a definio de custo, gasto e despesa, de acordo
com DUTRA (1986).
36
2.8.1 Custo
Custo pode ser entendido como um gasto relativo a bem ou servio utilizado na produo
de outros bens e servios.
2.8.2 Custos de Produo
Os custos de produo se dividem naqueles devidos ao processo propriamente dito, como

custo das ferramentas e custo de ocupao das mquinas e dos operadores, e aqueles no
diretamente envolvidos com o processo, como custo de controle de qualidade, de matria-prima,
de mo-de-obra indireta, etc. Somente a primeira categoria de custos necessria para se
determinar a velocidade de mnimo custo. Dessa forma, o custo de produo de uma pea, em
reais, dado segundo RINSTON (2006) por:
K p = Kus + Kum + Kuf Equao 3
onde:
K p = custo de produo;
K us = custo da mo-de-obra;
K um = custo da mquina (depreciao, manuteno, espao ocupado, energia, etc.);
K uf = custo das ferramentas (depreciao, troca, afiao, etc.).
2.8.2.1 Custo do Produto
A apurao dos custos do produto quando os mesmos passam por setores diferenciados
(centros de custo), se faz por processos utilizado em produo de unidades padronizadas, que
recebem cada uma, quantidades equivalentes de material, mo-de-obra e custos indiretos,
resultando em unidades idnticas produzidas em massa. Neste caso, temos a produo por
processo do tipo seqencial, onde o produto continuamente transferido de um processo para o
outro, at o ltimo, quando o produto considerado produto acabado (Dutra,1986).
Neste trabalho, os custos esto mais associados aos aspectos necessrios para a
fabricao de componentes do molde de injeo, mais especificamente os ligados aos setores de
ferramentaria, cujo custo basicamente voltado para o do tempo de operao das mquinas
CNC.
37
2.8.3 Custo de Mo-de-Obra
Custo de Mo-de-Obra no seu sentido mais amplo compreendem todas as despesas

relacionadas aos indivduos empregados pela empresa. O custo de mo-de-obra especificado na
equao 3 K us dado por RINSTON (2006), pela Equao 4:
Sh
K us = tt Equao 4
60
onde:
tt = tempo total de confeco por pea, em minutos;
Sh = salrio e encargos do operador, em R$/hora.
2.8.4 Custo da Mquina
De acordo com RINSTON (2006), com O custo de mo-de-obra K um dado pela

Equao 5:
tt m V
K um = Vmi Vmi j + mi + K mc + Em + K e j Equao 5
H 60 M M
onde:
Vmi = valor inicial de aquisio da mquina em R$;
m = idade da mquina em anos;

M = vida prevista para a mquina em anos;
j = taxa de juros por ano;
K mc = custo de manuteno da mquina em R$/ano;
Em = espao ocupado pela mquina em m2;
Ke = custo do m2 ocupado pela mquina em R$/ano;

H = nmero de horas de trabalho por ano.
ou, simplesmente:
tt
K um = Sm Equao 6
60
38
onde:
Sm = custo total da mquina em R$/hora;
2.8.5 Custo da Ferramenta
Quando utilizadas pastilhas intercambiveis, o custo da ferramenta por vida K ft dado

por RINSTON (2006), pela Equao 7:
Vsi K pi
K ft = + Equao 7
N fp N s
onde:
N fp = vida mdia do porta-ferramentas, em quantidade de arestas de corte, at sua possvel
inutilizao;
Vsi = custo de aquisio do porta-ferramentas;
Ns = nmero de arestas de corte da pastilha intercambivel;
K pi = custo de aquisio da pastilha intercambivel.
O custo da ferramenta por pea K uf dado por RINSTON (2006), pela Equao 8:
K ft
K uf = Equao 8
Zt
onde:
Zt = nmero de peas usinadas por vida T da ferramenta.
2.8.6 Custos de fabricao da cavidade
Os custos de fabricao da cavidade de um molde injeo podem ser estimados a partir

das equaes desenvolvidas por MENGES & MOHREN, How to make injection molds(2000,),
so levados em considerao os custos determinados pelo tempo consumido para a fabricao da
cavidade e os respectivos custos por hora.
39
Formula geral:
CC = (tC + t E ) CMW + CM Equao 9
CC = custos para a cavidade

tC (h ) = tempo gasto na cavidade
t E (h ) = tempo gasto com EDM (eletric-discharger machining)
$
S MW = custo mdio da mquina e mo-de-obra
h
C M ($) = custo de material adicional (insertos, eletrodos, etc.) podem ser constantemente
desprezados nos custos totais.
2.8.6.1 Calculo de horas trabalhadas na cavidade
O tempo tC necessrio para produzir a cavidade pode ser estatisticamente ou pela
anlise de parmetros.
tC ={(CM (CD + CA))CP CS +CC}CT CDD CN Equao10
CM = Procedimento de usinagem;
CD = Profundidade da cavidade;
CA = rea superficial da cavidade;
CP = Forma da linha de partio;

CS = Qualidade da superfcie;
CC = Nmero de machos;
CT = Tolerncias;
C DD = Grau de dificuldade;
CN = Nmero de cavidades;
C D , C A , CC = So horas reais de trabalho os demais so fatores de tempo.
As seguintes correlaes so usadas para determinar os tempos individuais ou fatores de tempo.

40
2.8.6.2 Fator de tempo para procedimento de mquina.
Os tipos de mquinas individuais para fabricao de partes macho e fmea da cavidade

so identificados como uma porcentagem e multiplicada pelo fator de usinagem M . Este fator
foi obtido na prtica e seu valor para as diferenas de velocidade de vrias tcnicas de usinagem
do contorno das cavidades so obtidos da tabela 1.
nM
C M = f MI ai Equao11
i =1
Mas
nM
CM = ai = 1 Equao 12
i =1
CM = Fator de tempo de usinagem;

f MI = Fator de usinagem (tabela);
ai = Percentagem da respectiva usinagem;
nM = Nmero de usinagens.
Tabela 3 Fator de usinagem M

Fresamento Eletroeroso Fresamento duplo Torneamento Retificao Trabalho manual
0,85 1,35 1,0 a 1,35 0,4 0,8 a 1,2 0,8
2.8.6.3 Tempo de usinagem para a profundidade da cavidade
H usinagem acima e abaixo da linha de partio, portanto h distino entre elevaes

(E) e depresses (D).
O tempo consumido resultante da profundidade da cavidade determinado pela mdia de
elevaes e depresses acima (1) e abaixo (2) da linha de partio. Estabelecendo as elevaes
como suas reas projetadas no plano da linha de partio. Se o macho no usinado diretamente
na placa, mas feito como um postio, o resultado para metade da cavidade :
41
nM
(m EI + m Di ) f EPi
CD(1) = i =1
mR nE elevao com depresso; macho usinado na placa
Equao 13
nE
m EI f EPI
elevao com depresso; macho como postio Equao 14
= i =1
(elevao)
mR nE
nD
m EI f EPi
= i =1
(depresso) Equao 15
mR nE
CD(1) = tempo consumido por uma metade da cavidade [h]

mE = altura de elevao [mm]
mD = profundidade de depresso [mm]
nE = nmero de elevaes [-] do moldado
nD = nmero de depresses [-]
mR = mdia de removido = [1 mm h-1]
f EP = razo entre rea de elevao e rea projetada
f DP = razo entre rea de depresso
CD( 2) calculado por
CD = CD(1) + CD( 2) Equao 16

CD = tempo de consumo para a profundidade da cavidade [h].
42
2.8.6.4 Tempo consumido para a superfcie da cavidade.
C S = f S AM0,77 [h] Equao 17
com fator de torneamento f S
f S = (1 0,5aT ).0,79 [h] Equao 18
CS = tempo de consumo para a superfcie da cavidade [h]
AM = rea superficial do moldado [mm2.E-02]

aT = torneamento como parte da usinagem [-]
Fator de tempo para linha de partio

Passes na linha de partio so considerados pelo fator tempo CP.
Fator de tempo para linha de partio CP.
Tabela 4 Fator de tempo para linha de partio CP.
Nmero de passos CP para faces planas CP para faces curvas

0 1,00 1,10
1 1,05 1,15
2 1,10 1,20
3 1,15 1,25
2.8.6.5 Fator tempo para a qualidade da superfcie
Na qualidade da superfcie to importante a aparncia do moldado como a ausncia de

defeitos. O fator de superfcie da qualidade CS afetada pela altura de rugosidade, que pode ser
obtida com procedimentos de usinagem corretas. Conforme a tabela 5 abaixo.
43
Tabela 5 - Fator para a qualidade da superfcie CS
Qualidade da superfcie Rugosidade m Fator de qualidade CS Observao

faces transversais
Grosseira Ra 100 0,8 1,0 na direo de
desmoldagem
Padro 10 Ra < 100 1,0 1,2 rugosidade EDM
Fina 1 Ra < 10 1,2 1,4 tecnicamente polida
Ultrafina Ra < 1 1,4 1,6 superfina
2.8.6.6 Tempo de usinagem para machos fixos
A usinagem e ajustagem de machos em ambas metades dos moldes considerado pelo

fator de tempo Cc. Este trabalho torna-se mais difcil se o macho no de forma circular. O fator
de contorno multiplicado pelo nmero de machos com igual rea de ajuste.
j
CC = t B fCF ni [h] Equao 19
i =1
CC = tempo de usinagem para machos fixos [h]
tB = tempo base = 1 [h]

f CF = fator de contorno [-]
n = nmero de machos com igual rea de ajustamento [-]

j = nmero de diferentes reas de ajustamento [-]
Tabela 6 - Fator de contorno para machos f CF

Qualidade da superfcie Rugosidade m
1 Circular
2 Angular
4 Circular, Grande
8 Angular, Grande
10 Contorno curvo
44
2.8.6.7 Fator de tempo para tolerncias
Tolerncias apertadas aumentam os custos. Para produzir moldagens economicamente

viveis no deveriam ser consideradas tolerncias mais apertadas do que as necessrias para a
funo tcnica.
Um padro para fabricar moldes de preciso implica que, as tolerncias dos moldes no
deveriam exceder 10% das tolerncias finais de moldagem. O fator de tolerncias dimensionais
CT inclui o custo esperado para a preciso e ps-tratamento. Tolerncias apertadas tanto quanto
tolerncias crticas para superfcies (centricidade, preciso angular, paralelismo, planicidade,
folgas) consideravelmente aumentam o tempo necessrio para a produo da cavidade. Ver
Fig.6, que faz a relao do fator CT pelo percentual de tolerncia fina. .
Figura 6: Fator de tempo para tolerncias
2.8.6.8 Fator de tempo para grau de dificuldade e grande variedade
Um grau de dificuldade mdio (CDD = 1) considerado uma razo comprimento/dimetro

para machos, onde um grande nmero de machos com pequena rea e superfcie complexas.
Para grandes partes planas sem aberturas o fator de tempo reduzido (CDD < 1). A tabela abaixo
mostra a relevncia do critrio com seu correspondente fator.
Tabela 7 - Fator de tempo para grau de dificuldade e grande variedade

45
CDD Dificuldade Critrio
Grande, reas planas, peas

0,7 Muito simples
circulares
Moldagem padro Peas retangulares, reas com
0,8 Simples algumas aberturas, relao
profundidade/dimetro: L/D1
Aberturas circulares e angulares,
1,0
L/D =1
Mdio Moldagem tcnica
Troca possvel, L/D1-5 peas
1,2
pequenas
Alta densidade de machos
1,4 Difcil
L/D5, superfcie complexa
Moldagem de
Muito alta densidade de machos
preciso
1,6 Extremamente difcil 5L/D15, faces esfricas
complexas
2.8.6.9 Fator de tempo para nmero de cavidades
Para um elevado nmero de insertos de cavidades iguais ou vrias cavidades iguais uma
compensao por cavidade tem de ser considerada baseada na fabricao em srie. A correlao
entre um fator de tempo CN e o nmero de cavidades NC apresentada na Figura 6.
t C = {(C M (C D + C A a E )) C S + CC } CT C DD C N Equao20
CM = torneamento para eletrodo

CD = como no fator de tempo procedimento de usinagem
CA = como no fator de tempo para profundidade da cavidade
aE = parte da EDM para produzir a cavidade
CS = 1.3
46
C C , CT , C DD , C N = como nas consideraes anteriores.
Figura 7. Fator de tempo para nmero de cavidades
2.8.7 Gasto
Gasto o sacrifcio financeiro que a entidade arca para a obteno de um produto ou

servio qualquer, sacrifcio esse representado por entrega ou promessa de entrega de ativos,
segundo DUTRA (1986) .
2.8.8 Despesas
Despesas so bens ou servios consumidos direta ou indiretamente para obteno de

receita. Quando uma despesa for atribuda aos vrios produtos de uma empresa, ela passa a se
denominar custo de produo. Todos os custos da empresa so classificados em dois grandes
grupos: diretos e indiretos (LEONE, 2000).
2.8.9 Custos Diretos
Por custos diretos entende-se aqueles que podem ser aplicados diretamente sobre o
produto em sua totalidade, ou parte da fase operacional, segundo DUTRA (1986).
2.8.10 Custos Indiretos
Os custos indiretos so aqueles que dependem de rateios, critrios ou estimativas para a

sua incidncia no produto. Contudo, quando a empresa tem uma multiplicidade de setores
produtivos, auxiliares, administrativos, os custos diretos aumentam, exigindo slidas bases de
apropriao. Neste sentido, para melhor entender os custos na sua formao na produo, pode-
se classific-los tambm em: custos fixos e custos variveis. (LEONE, 2000).
47
2.8.11 Custos Fixos
Por custos fixos entende-se que so aqueles que permanecem inalterados, seja qual for o
grau de produo (ex. seguros, impostos), (LEONE, 2000).
2.8.12 Custos Variveis
Os custos variveis so aqueles que variam de acordo com a produo (ex. energia
eltrica, matria-prima), (LEONE, 2000).
2.8.13 Otimizao de Custos de Usinagem
Segundo FERRARESI (2000), este tema vem sendo estudado por muitos autores por se
tratar especificamente do ponto mais crtico a ser levantado na fabricao de produtos por
processos de usinagem, pois uma questo especfica de cada empresrio a forma de como se
realizar a transformao da matria prima. Estudos tambm esto sendo feitos procurando-se um
ponto de equilbrio, principalmente com relao velocidade de corte e produo, representado
na figura 8.
Figura 8: Grfico representando custo de pea por velocidade de corte
onde:
CP: Custo da pea
CM: Custo de mquina

48
CF: Custo de ferramenta
Cf : Custo fixo
2.8.14 Custeio baseado em atividades
O modelo de Custeio ABC (do ingls Activity-Based Costing), segundo Martins (2001),
uma metodologia de custeio que objetiva diminuir sensivelmente as distores provocadas pelo
rateio arbitrrio dos custos indiretos. De acordo com Colmanetti (2001), o ABC tambm um
mtodo que identifica as atividades que adicionam valor aos produtos finais, pois utiliza drivers
direcionadores de custos que possibilitam o rastreamento das atividades consumidoras dos
recursos que, por sua vez, so absorvidas pelos produtos finais. Uma das vantagens do ABC
sua aplicabilidade tambm aos custos diretos, especialmente mo-de-obra . Muito utilizado por
empresas industriais, considerado uma evoluo do sistema de Custos (SILVA, 2002).
2.8.15 Oramento legislao
Oramento uma descrio dos servios e seus respectivos valores. O Cdigo de Defesa do
Consumidor Lei 8.078/90 em seu Art. 40, prev que o fornecedor de servio ser obrigado a
entregar ao consumidor oramento prvio discriminando o valor da mo-de-obra, dos materiais e
equipamentos a serem empregados, as condies de pagamento, bem como as datas de incio e
trmino dos servios. Diante desta previso se verifica a importncia que se deve dar a execuo
de um oramento e dos problemas jurdicos que podero ser gerados caso no seja cumprido
pelas partes.
2.9 Planilha digital
Mesmo antes da utilizao dos computadores o uso de planilhas j era essencial para o
controle de atividades, pela facilidade e clareza com que as informaes eram apontadas, se
tornando uma ferramenta ideal para contabilidade e, com a chegada dos computadores e
aplicativos especializados como Excel da Microsoft e o Starcalc software livre da BrOfice, a
utilizao das chamadas planilhas eletrnicas se expandiram cada vez mais, podendo se dizer
que se tornaram indispensveis, pois os programas permitem, entre outras vantagens a utilizao
de frmulas complexas, e interatividade do usurio atravs de controles e formulrios. Podemos
definir ento uma planilha eletrnica como sendo um tipo de programa de computador que
49
utiliza tabelas para realizao de clculos ou apresentao de dados. Cada tabela um conjunto
de colunas e linhas, cuja interseco denominamos de clulas. Cada clula possui um endereo
nico ou referncia. (Site Fundao Bradesco)
3 METODOLOGIA
3.1 Custos de Projeto e fabricao de Moldes de Injeo
Conforme exposto anteriormente todas as atividade desenvolvidas desde a fase de

planejamento at o try-out do molde envolvem custos, figura 8. E os conceitos que verificamos
nos itens acima so empregados em sua maioria em todas as etapas do desenvolvimento,
quantificando aquilo que podemos chamar de o preo do molde. Na etapa de planejamento e
projeto podemos definir principalmente os custos de mo-de-obra, qualificao, conhecimento e
experincia de profissionais da rea de gerncia e projeto e, encargos sociais, e nesta fase, estes
custos so relevantes e no podem ser deixados para um segundo plano, pois certamente ir
depender deles o sucesso ou fracasso do projeto. Juntamente com eles suas ferramentas de
trabalho que podemos de uma maneira mais geral, exemplificar como sendo os computadores e
seus softwares, que podem ser considerados como custos indiretos.
Mas certamente na etapa de fabricao do molde, onde encontramos a maior nmero de
custos diferentes, a comear tambm pela exigncia de profissionais capacitados como mo-de-
obra e neste ponto devemos responder a algumas perguntas como, por exemplo, mais vivel
fabricar ou comprar os componentes de empresas terceirizadas?
Bem seguindo o que pesquisado e colocando-se no incio do trabalho existe uma grande
tendncia de fabricantes terceirizarem os componentes de confeco mais simples e se
preocuparem com a parte principal que so as cavidades, at mesmo por uma questo de
segurana do projeto tendo em vista o sigilo de um novo produto que esta entrando no mercado,
mas, por outro lado, para o pequeno empresrio um componente simples pode ser um ponto de
lucro. Se optar em terceirizar alguns componentes ou sistemas, deveremos agregar os custos
indiretos de fabricao, frete, impostos e outros tributos referente comercializao.
Com relao fabricao propriamente dita, um ponto fundamental conhecer as
possibilidades e limitaes de pessoal e maquinrio, pois quando se firma um compromisso de
entrega de uma pea por intermdio de um oramento, colocamos em risco algo mais, alm do
nome da empresa, mas a perda do cliente e outros clientes futuros. Alguns custos que podemos
50
citar entre outros, a depreciao de mquina que no aparece em um servio, mas ao longo do
tempo, o desgaste de ferramenta ou compra de ferramentas especficas visando determinado tipo
de trabalho, custos variveis como a matria-prima que deve ter uma certa qualidade e garantia
de propriedades, a energia eltrica e por ltimo os tratamentos trmicos e superficiais que
geralmente so terceirizados e da entram tambm os custos de transporte e manuteno.
Figura 9: Desenvolvimento de molde de injeo
Como mencionado anteriormente o objetivo deste trabalho desenvolver um software que

possibilite cumprir de uma maneira mais rpida e com um mnimo de erros a valorizao dos
componentes de um molde. Nosso trabalho far uma comparao entre processos utilizando
softwares de CAM e planilhas eletrnica simulando os tempos os tempos de fabricao e
atribuindo valores s etapas do processo.
51
3.2 Desenvolvimento da ferramenta para analise de custo
Neste trabalho foram implementadas vrias planilhas eletrnicas com o objetivo de

possibilitar ao usurio do software, estimar o preo de custo de fabricao de componentes do
molde. Para isso laamos mo da utilizao de frmulas matemticas baseadas na metodologia
apresentada por (Menges & Mohren, 2000) fig:, que possibilita a obteno dos tempos gastos
dos componentes relacionando com os diversos tipos de processos de fabricao, geometria do
componente, tolerncias, qualidade e tratamento superficial.
Figura 10: Mtodos de estimativa de custos do molde apresentado por (Menges &
Mohren, 2000).
A figura 10 exemplifica os dois mtodos de estimativa de custo que abordamos nesse

trabalho, colocando-os em tpicos e cronologicamente
52
3.3 Apresentao e descrio das funcionalidades da Ferramenta
3.3.1 Tela principal
A figura 11 apresenta a janela de entrada do sistema. Nesta janela so apresentados

botes e clulas
Figura 11: Tela inicial do programa

53
3.3.2 Tabela de Valores
Ao clicar no boto de tabelas de valores na tela principal, a tabela da figura 12 ser

apresentada, nela esto contidos valores referentes a processos de usinagem pertinentes a
produo de moldes para plsticos, esses valores so referentes a hora mquina. Esses valores
podero ser modificados de acordo com os custos pr-determinados da empresa em questo.
Ainda existem valores referentes a tratamentos trmicos mais relevantes.
Figura 12: Tabela de valores

54
3.3.3 Custos de fabricao utilizando softwares de simulao
Ao clicar no boto custos de fabricao no menu SoftwareCAM, a tabela da figura 13

ser apresentada. Esta planilha foi confeccionada com base nos estudos feitos por
SACCELLI(20070), e apresenta valores que so obtidos por softwares CAM e multiplicados
pelos tens da tabela de valores, apresentado um somatrio do custo total de fabricao.
Figura13 : Custos de fabricao utilizando softwares de simulao

55
3.3.4 Planilha fabricao de componentes
Ao clicar em um dos botes Cavidade Superior, Cavidade Inferior e Demais

componentes, mostrado na figura anterior, a planilha da figura 14 ser apresentada. Esta
planilha foi confeccionada para permitir a entrada de dados referentes a cada componente,
inserindo-se o processo de fabricao e o tempo obtido com o software CAM, contabilizando o
custo para a fabricao do componente. Estes valores sero inseridos automaticamente na
planilha anterior compondo o custo da cavidade.
Figura 14: Planilha fabricao de componentes

56
3.3.5 Oramento Software CAM
Ao clicar no boto Oramento no menu Software CAM, a tabela da figura 15 ser

apresentada. Esta planilha foi confeccionada para facilitar a emisso de oramentos, recebendo
dados da planilha Custos de fabricao utilizando softwares de simulao. Tambm
possibilita o cadastro de clientes e incluso de outros itens para complementar o oramento.
Uma amostra de oramento encontra-se em anexo a este trabalho
Figura15 : Oramento Software CAM

57
3.3.6 Planilha custos de fabricao da cavidade
Ao clicar no boto Calcular no menu Combinao na tela principal, a planilha da

figura 16 ser apresentada. Esta planilha foi confeccionada utilizando-se a Equao 9
.
Figura16 : Planilha custos de fabricao da cavidade
3.3.7 Planilha clculo de horas trabalhadas na cavidade
Ao clicar no hiperlink Tc (h) tempo gasto na cavidade da Planilha custos de fabricao

da cavidade, a planilha da figura 17 ser apresentada. Esta planilha foi confeccionada utilizando-
se a Equao 10.
Figura 17: Clculo de horas trabalhadas na cavidade

58
3.3.8 Planilha Clculo de Procedimentos de Usinagem
De uma maneira geral o procedimento de utilizao do software de forma interativa e auto

explicativa, porem as suas duas primeiras rea de preenchimentos so botes que ao clic-las se
abre novas planilhas, e a planilha Clculo de Procedimentos de Usinagem da figura 18 ser
apresentada. Esta planilha foi confeccionada utilizando-se as frmulas 11 e 12.
Figura 18: Clculo de horas trabalhadas na cavidade

59
3.3.9 Planilha Profundidade da Cavidade
Ao clicar no boto referente ao item profundidade da cavidade na planilha clculo de

horas trabalhadas na cavidade, a planilha da figura 19 ser apresentada. Esta planilha foi
confeccionada utilizando-se as frmulas 13, 14 e 15 e retornar o fator CD. Como o software
uma combinao de similaridade e funo de custo, duas planilhas foram montadas com
geometrias conhecidas, circular e quadrangular, onde o usurio dever por experincia fazer uma
aproximao da cavidade a opo de geometria apresentada..
Figura 19: Planilha Profundidade da Cavidade

60
3.3.10 Planilhas para Tempo Gasto com EDM (electric-discharge Machining)
Ao clicar no hiperlink Te (h) tempo gasto com EDM (electric-discharge Machining)

na planilha custos de fabricao da cavidade, sero apresentadas as planilhas para clculo do
tempo gasto com eletroeroso, que se resumem no tempo necessrio para fabricao dos
eletrodos que sero necessrios para realizar o processo de eletroeroso, procedimentos similares
aos realizados para a fabricao da cavidade, incluindo a planilha em si.
3.4 Simulao de custo utilizando software com combinao, funo de custo e

similaridade
Primeiro passo estipular procedimentos de usinagem. Neste passo devemos estipular

os procedimentos de usinagem que seriam necessrios para a fabricao do componente. Dentre
as opes fresamento, eletroeroso, fresamento duplo, retificao e trabalho manual. Para o
nosso caso, a fim de minimizar os clculos e simplificar as operaes utilizamos para toda a
fabricao apenas o fresamento, que como visto na figura abaixo nos retornou um fator Cm de
0,85.
Segundo Passo - profundidade da cavidade. Neste ponto utilizamos o software

SolidWorks para obter os valores referente a geometria da cavidade, como visto na figura 20. E
utilizando a tabela 2, obtivemos um valor 0,02 para o fator CD.
Figura 20 tabela para obteno do fator CD

61
Terceiro Passo rea superficial da cavidade. Neste ponto tambm utilizamos o

software SolidWorks para obter os valores referente a geometria da cavidade, como visto na
figura 21. E utilizando a tabela 2, obtivemos um valor 11000mm2 para o fator CA.
Figura 21 tabela para obteno do fator CA
Quarto Passo Forma da linha de partio neste caso utilizamos o valor zero pois no
houve a necessidade de fazer passes na linha de partio e sendo a linha de partio plana nos
trouxe um fator CP = 1.
Quinto Passo Qualidade da superfcie fazemos a opo por uma superfcie grosseira,
como verificamos na tabela uma rugosidade Ra > 100 Um e retornou-se um fator Cs entre 0,8 e
1,0.
62
Sexto Passo Tempo de usinagem para machos fixos no nosso caso no houve a
necessidade de utilizao de machos ento foi inserido no sistema o valor zero para este item no
fator CC.
Stimo Passo Tolerncias as tolerncias aplicadas pea, como visto no item

anterior, dependem de sua aplicao, no nosso caso por se tratar de uma pea simples optou-se
por uma tolerncia normal utilizando um percentual de aperto de zero que retornou um valor de
0,8 para o fator CT.
Oitavo Passo Grau de Dificuldade Classificou-se a pea com um grau de dificuldade

muito simples pela geometria que apresenta grandes superfcies planas e circulares como
especificado nos critrios de classificao do grau de dificuldade e obteve-se o valor de 0,7 para
o fator CDD.
Nono Passo Nmero de Cavidades No exemplo apesar de possuir 10 elevaes

considerada como uma nica tendo em vista que os fatores anteriores de superfcie foram
unificados com isso atribumos o 1 para este fator CN.
E atravs do sistema obtieu-se o tempo de 1 hora e 31 minutos para a execuo da pea

como mostrado na figura 22 do sistema.
Figura 22 Tempo gasto na cavidade TC

63
3.5 Metodologia de planilha eletrnica com a utilizao de softwares CAM
Neste mtodo utilizou-se softwares EDCAM, figura23, como fonte de entrada de dados,
simulamos procedimentos reais para a fabricao da cavidade, utilizando material e variveis de
processo como avano da ferramenta e velocidade de corte e obtivemos os tempos de
apresentados nas figuras abaixo .
Figura23 Imagem da simulao
Simulaes Parmetros de Usinagem
(imagens cdigos CNC)
Figura24 Cdigo CNC tempo de usinagem
Velocidade de Corte: 2000
Avano: 1000
Tempo: 19,6 minutos

64
Avano: 200
Tempo: 97,6 minutos
Avano: 200
Tempo: 97,615 minutos
Velocidade de Corte:
Avano: 250
Tempo: 78,117 minutos
Avano: 400
Tempo: 48,8 minutos

65
3.6 Metodologia Fabricao de Cavidade
No centro de usinagem, cronometrou-se a usinagem da cavidade figura x abaixo,

utilizando os parmetros de corte mais indicados para o material da cavidade. Classificando-se a
cavidade com um grau de dificuldade muito simples, qualidade da superfcie grosseira e
utilizando um baixo percentual de tolerncia. Obteve-se o seguinte resultado:
Tempo de usinagem: 20 minutos
Figura 25 Cavidade modelo virtual
Figura 26 Cavidade modelo real

66
3.7 Estudo Comparativo
Realizado uma comparao dos processos utilizados em planilhas eletrnicas com o

mtodo da funo de custo, mtodo software CAM com os tempos reais de fabricao da
cavidade teste com relao aos itens utilizao, custo do processso e preciso dos resultado e
obtivemos os dados apresentados na tabela 8
Tabela 8 Estudo comparativo
Mtodo Software CAM Mtodo Funo de custo
Utilizao Exige um maior conhecimento terico Exige um maior conhecimento terico e

na utilizao dos softwares de CAM prtico dos processos de usinagem,
Conhecimentos de informtica e Conhecimentos de informtica e planilhas

planilhas eletrnicas. eletrnicas.
Custo do Softwares de CAM so geralmente Pouco ou quase nenhum, existem planilhas

processo mais caros eletrnicas em software livre
Como verificado na simulao o mtodo funo de custo apresentou uma boa

aproximao do valor real de fabricao da cavidade em comparao com o mtodo
Preciso software CAM. Podemos dizer que a margem de erro foi menor que 10 % entre os
dois processos demonstrando uma boa preciso.
67
3.8 Materiais
Para o desenvolvimento deste trabalho foram necessrios os seguintes equipamentos e

softwares:
Computador Pentium 4.
Software Microsoft Excel
Software Microsoft Word
Software EdCAM
Centro de usinagem
Cronmetro
Matria prima para fabricao da cavidade teste
4 RESULTADOS E DISCUSSES
Com os experimentos realizados e as simulaes com os softwares, obtivemos os seguintes

resultados:
- aumentando o avano da ferramenta, nos parmetros da simulao do software CAM,

o tempo de usinagem diminui.
- possvel fazer uma adaptao do software de clculo de custo, para a realidade de

cada ferramentaria, levando-se em conta os valores obtidos nas simulaes do software CAM,
como um fator comparativo de tempo de usinagem.
- o resultado da planilha aqui elaborada foi satisfatria para o que foi abordado,
apresentando valores e dados condizentes com a realidade
.
68
5 CONCLUSES E SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS
Com o desenvolvimento deste trabalho pode-se concluir que:
A metodologia utilizada atravs da combinao da funo de custo e custo por similaridade

apresentou uma pequena divergncia comparando-se com o mtodo da utilizao do software
CAM, isto j era esperado, pois o mtodo exige um grau de experincia do avaliador. Mas
notavelmente o mtodo pode ser adaptado e corrigido com a implementao da experincia
necessria e do histrico de que com a utilizao do software pode ser facilmente mantido.
Os resultados do teste de validao permitiram verificar que o Sistema de Oramento pode

ser utilizado como importante ferramenta para a reduo de custos, principalmente levando se
em conta a diminuio do tempo para as estimativas de custo, com isso proporcionando uma
melhor competitividade de preos entre as ferramentarias, em funo de adequar seus processos
de fabricao a sua mxima eficincia.
A planilha desenvolvida se mostrou-se eficaz e de fcil acessibilidade e funcionalidade,

apresentando resultados compatveis com arealidade.
Como sugesto para trabalhos futuros melhorar a eficincia da ferramenta com uma
linguagem de programao mais amigvel que possibilite uma melhor viso grfica do software.
Desenvolver novas funes que possibilitem obter dados diretamente dos softwares de CAD
e CAM.
69
REFERNCIAS
AMARAL, C., 2001. Sistematizao da Gesto do Conhecimento Tcnico na Gerao de

Princpios de Soluo na Fase de Reprojeto Conceitual de Produtos, Dissertao de
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COLMANETTI, M. S. Modelagem de Sistemas de Manufatura Orientada pelo Custeio das

Atividades e Processos. Dissertao (Mestrado) Escola de Engenharia de So Carlos da
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BRITO, A. M. et al., Manual do Projectista para moldes de injeco de plstico.

CENTIMFE- Centro Tecnolgico da Indstria de Moldes, Ferramentas Especiais e Plsticos,
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PROTEC, Moldes para plstico. So Paulo: Editora F. Provenza, 1976.
O Cdigo de Defesa do Consumidor - Lei 8.078/90.
Rinston, A. Mendes, Estudo da Minimizao do Custo de Usinagem de Ao Duro Usando a

Metodologia de Superfcie de Resposta - Universidade Federal de Itajub, 2006.

Desenvolvimento de Ferramenta para Análise de Custos de Fabricação de Cavidades para Moldes de Injeção

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Desenvolvimento de Ferramenta para Análise de Custos de Fabricação de Cavidades para Moldes de Injeção

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MINISTRIO DA EDUCAO

INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAO, CINCIA E TECNOLOGIA

DESENVOLVIMENTO DE FERRAMENTA PARA ANLISE DE CUSTOS DE

Carlos Angelo B. Chiapetti

Orientador: Prof. Fernando Lus Peixoto

Carlos Angelo B. Chiapetti

DESENVOLVIMENTO DE FERRAMENTA PARA ANLISE DE CUSTOS DE

Trabalho de Concluso de Curso (TCC) apresentado como

Orientador: Prof. Fernando Lus Peixoto

Carlos Angelo B. Chiapetti

DESENVOLVIMENTO DE FERRAMENTA PARA ANLISE DE CUSTOS DE

Trabalho de Concluso de Curso Superior de Tecnologia em Fabricao Mecnica submetido ao

Aprovado pela banca examinadora em 05/01/2010

A todos que colaboraram direta ou indiretamente na elaborao deste trabalho, o nosso

2.8.5 Custo da Ferramenta ................................................................................................... 38

Figura 1: Molde de injeo de trs placas.......................................................................................8

Figura 2: Aparncia Micro estrutural de materiais aps determinados tratamentos trmicos......15

Figura 3: Tipos de fresamento.......................................................................................................19

Figura 4: Eletro eroso por Penetrao.........................................................................................23

Figura 5: Eletroeroso A Fio........................................................................................................24

Figura 6: Fator de tempo para tolerncias.....................................................................................35

Figura 7: Fator de tempo para nmero de cavidades.....................................................................41

Figura 8: Grfico representando custo de pea por velocidade de corte.......................................43

Figura 9: Desenvolvimento de molde de injeo..........................................................................46

Figura 11: Tela inicial do programa..............................................................................................48

Figura 12: Tabela de valores.........................................................................................................49

Figura13 : Custos de fabricao utilizando softwares de simulao.............................................50

.Figura 14: Planilha de Fabricao de Componente......................................................................51

Figura 15: Planilha de Oramento.................................................................................................52

Figura 16: Planilha de Clculo de Custo Classe I Cavidade......................................................53

Figura 17: Planilha de Calculo de horas trabalhadas na cavidade Tc........................................53

Figura 18: Clculo de horas trabalhadas na cavidade...................................................................54

Figura 19: Planilha de Profundidade de Cavidade........................................................................55

Figura 20: Tabela para obteno do fator CD...............................................................................56

Figura 21: Tabela para obteno do fator CA...............................................................................57

Figura 22: Tempo gasto na cavidade TC.......................................................................................58

Figura23: Imagem da simulao...................................................................................................59

Figura24: Cdigo CNC tempo de usinagem..............................................................................60

Figura 25: Cavidade modelo virtual..............................................................................................61

Figura 26: Cavidade modelo real..................................................................................................61

Tabela 1- Componentes do molde, materiais e tratamento trmico utilizado ..............................18

ABNT Associao Brasileira de Normas Tcnicas.

Al2O3 oxido de alumnio.

AM rea superficial do moldado [mm2.E-02]

aT torneamento como parte da usinagem [-]

ai Percentagem da respectiva usinagem.

CAD Computer Aided Drawn

CAMComputer Aided Manufacturing (Manufatura Auxiliada por Computador).

CC custos para a cavidade.

CD Tempo para a profundidade da cavidade.

CD(1) tempo consumido por uma metade da cavidade [h]

CM Fator de tempo de usinagem.

C A rea superficial da cavidade.

C P Forma da linha de partio.

CDD Grau de dificuldade.

C D , C A , CC So horas reais de trabalho os demais so fatores de tempo.

desprezados nos custos totais.

Cm - Calculo de Procedimentos de Usinagem.

CNC- Computer Numeric Control (Controle Numrico Computadorizado).

CVD - Chemical Vapour Deposition

DIN- Norma alem de padronizao.

EDM eletric-discharger machining.

Em espao ocupado pela mquina em m2.