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FORJAMENTO

Introduo

O que : Forjamento o nome genrico de operaes de conformao

mecnica efetuadas com esforo de compresso sobre um material dctil, de
tal modo que ele tende a assumir o contorno ou perfil da ferramenta de
trabalho.

Ferramentas: Na maioria das operaes de forjamento emprega-se um

ferramental constitudo por um par de ferramentas de superfcie plana ou
cncava, denominadas matrizes ou estampos.

Usos: A maioria das operaes de forjamento executada a quente; contudo,

uma grande variedade de peas pequenas, tais como parafusos, pinos, porcas,
engrenagens, pinhes, etc., so produzidas por forjamento a frio.

Histrico: O forjamento o mais antigo processo de conformar metais, tendo

suas origens no trabalho dos ferreiros de muitos sculos antes de Cristo. A
substituio do brao do ferreiro ocorreu nas primeiras etapas da Revoluo
Industrial. Atualmente existe um variado maquinrio de forjamento, capaz de
produzir peas das mais variadas formas e tamanhos , desde alfinetes, pregos,
parafusos e porcas at rotores de turbinas e asas de avio.

Classificao dos processos:

O forjamento pode ser dividido em dois grandes grupos de operaes:

Forjamento em matriz aberta ou Forjamento livre e Forjamento em matriz
fechada.

Tipos de Forjamento e Ferramentas

Forjamento em Matriz Aberta

O material conformado entre matrizes planas ou de formato simples,

que normalmente no se tocam (ver figura) .
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usado geralmente para fabricar peas grandes, com forma relativamente

simples (p. ex., eixos de navios e de turbinas, ganchos, correntes, ncoras,
alavancas, excntricos, ferramentas agrcolas, etc.) e em pequeno nmero; e
tambm para pr-conformar peas que sero submetidas posteriormente a
operaes de forjamento mais complexas.
Forjamento em Matriz Fechada

O material conformado entre duas metades de matriz que possuem,

gravadas em baixo-relevo, impresses com o formato que se deseja fornecer
pea (ver figura).

A deformao ocorre sob alta presso em uma cavidade fechada ou

semifechada, permitindo assim obter-se peas com tolerncias dimensionais
menores do que no forjamento livre.

Nos casos em que a deformao ocorre dentro de uma cavidade totalmente

fechada, sem zona de escape, fundamental a preciso na quantidade
fornecida de material: uma quantidade insuficiente implica falta de enchimento
da cavidade e falha no volume da pea; um excesso de material causa
sobrecarga no ferramental, com probabilidade de danos ao mesmo e ao
maquinrio.

Dada a dificuldade de dimensionar a quantidade exata fornecida de material,

mais comum empregar um pequeno excesso. As matrizes so providas de uma
zona oca especial para recolher o material excedente ao trmino do
preenchimento da cavidade principal. O material excedente forma uma faixa
estreita (rebarba) em torno da pea forjada. A rebarba exige uma operao
posterior de corte (rebarbao) para remoo.
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Equipamentos e Mtodos

Os equipamentos comumente empregados incluem duas classes principais:

(a) Martelos de forja, que deformam o metal atravs de rpidos golpes de
impacto na superfcie do mesmo; e
(b) Prensas, que deformam o metal submetendo-o a uma compresso
contnua com velocidade relativamente baixa.
Os processos convencionais de forjamento so executados tipicamente
em diversas etapas, comeando com o corte do material, aquecimento, pr-
conformao mediante operaes de forjamento livre, forjamento em matriz
(em uma ou mais etapas) e rebarbao.

Aplicaes

De um modo geral, todos os materiais conformveis podem ser forjados. Os

mais utilizados para a produo de peas forjadas so os aos (comuns e
ligados, aos estruturais, aos para cementao e para beneficiamento, aos
inoxidveis ferrticos e austenticos, aos ferramenta), ligas de alumnio, de
cobre (especialmente os lates), de magnsio, de nquel (inclusive as
chamadas superligas, como Waspaloy, Astraloy, Inconel, Udimet 700, etc.,
empregadas principalmente na indstria aeroespacial) e de titnio.
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O material de partida geralmente fundido ou, mais comumente, laminado -

condio esta que prefervel, por apresentar uma microestrutura mais
homognea. Peas forjadas em matriz, com peso no superior a 2 ou 3 kg, so
normalmente produzidas a partir de barras laminadas; as de maior peso so
forjadas a partir de tarugos ou palanquilhas, quase sempre tambm laminados,
e cortados previamente no tamanho adequado. Peas delgadas, como chaves
de boca, alicates, tesouras, tenazes, facas, instrumentos cirrgicos, etc.,
podem ser forjadas a partir de recortes de chapas laminadas.

Forjamento Livre

Operaes Unitrias

O que so: So operaes relativamente simples de conformao por

forjamento, empregando matrizes abertas ou ferramentas especiais, podendo
ter as finalidades de:
- produzir peas acabadas de feitio simples
- redistribuir a massa de uma pea bruta para facilitar a obteno de uma pea
de geometria complexa por posterior forjamento em matriz.

Operaes unitrias mais comuns

Recalque ou recalcamento

Compresso direta do material entre um par de ferramentas de face plana ou

cncava, visando primariamente reduzir a altura da pea e aumentar a sua
seco transversal.
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Estiramento

Visa aumentar o comprimento de uma pea s custas da sua espessura

Encalcamento (ingl. fullering)

Variedade de estiramento em que se reduz a seco de uma poro

intermediria da pea, por meio de uma ferramenta ou impresso adequada.
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Rolamento
Operao de distribuio de massa ao longo do comprimento da pea,
mantendo-se a seco transversal redonda enquanto a pea girada em torno
do seu prprio eixo.

Alargamento
aumenta a largura de uma pea reduzindo sua espessura.
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Furao
Abertura de um furo em uma pea, geralmente por meio de um puno de
formato apropriado.

Forjamento Livre - continuao

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Operaes unitrias mais comuns

Extruso
O material forado a passar atravs de um orifcio de seco transversal
menor que a da pea.
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Laminao de forja

Reduz e modifica a seco transversal de uma barra passando-a entre dois

rolos que giram em sentidos opostos, tendo cada rolo um ou mais sulcos de
perfil adequado, que se combina com o sulco correspondente do outro rolo.
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Caldeamento
Visa produzir a soldagem de duas superfcies metlicas limpas, postas em
contato, aquecidas e submetidas a compresso.

Cunhagem
Geralmente realizada a frio, empregando matriz fechada ou aberta, visa
produzir uma impresso bem definida na superfcie de uma pea, sendo usada
para fabricar moedas, medalhas talheres e outras peas pequenas, bem como
para gravar detalhes de diversos tipos em peas maiores.
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Fendilhamento

Consiste em separar o material, geralmente aquecido, por meio de um mandril

de furao provido de gume; depois que a ferramenta foi introduzida at a
metade da pea, esta virada para ser fendilhada do lado oposto.

Expanso

Visa alargar uma fenda ou furo, fazendo passar atravs do mesmo uma
ferramenta de maiores dimenses ; geralmente se segue ao fendilhamento.

Como etapas de forjamento podem ser ainda executadas operaes de

corte, dobramento, curvamento, toro, entalhamento, etc.
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Forjamento em Matriz

Generalidades

Peas de formas complexas ou de preciso no podem ser obtidas por

tcnicas de forjamento livre, exigindo matrizes especialmente preparadas que
contenham o negativo (ou contorno) da pea a ser produzida. Tais matrizes so
caras, exigindo na maioria das vezes, alta produo para justificar seu custo.

A obteno de um formato complexo normalmente no possvel com uma

nica etapa de trabalho, exigindo uma ou mais etapas de pr-forjamento. As
etapas de pr-forjamento podem ser efetuadas com o auxilio de superfcies
especialmente usinadas no prprio bloco das matrizes, ou em equipamento
separado, ou mesmo por meio de outros processos como a laminao.

O objetivo do pr-forjamento redistribuir o metal para posies mais adequadas

ao forjamento subseqente. A pr-forma assim obtida pode ser conformada
para uma configurao mais prxima da final em uma matriz de esboo
("blocker die"), que assegura uma distribuio adequada de metal, mas ainda
no na forma final.

Diante da dificuldade para se distribuir precisamente o material nas etapas de

operaes unitrias, utiliza-se na maioria dos casos um certo excesso de
material, que j na etapa de esboamento se permite escapar por entre as
duas matrizes, formando uma rebarba que por vezes removida (cortada)
antes do forjamento final nas matrizes de acabamento ("finishing dies") .

Na etapa de acabamento o excesso de material tambm forma rebarba, que

tem de ser fina para assegurar o preenchimento total da matriz e tolerncias
rigorosas. Isto porque uma rebarba fina, em presena de atrito, gera alta
presso de conformao.Veja o caso de distribuio de presso nas cavidades
das matrizes, no caso de forjamento de uma p de turbina
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Para evitar um aumento excessivo desta presso as matrizes so usualmente

projetadas de tal modo que a rebarba fica reduzida sua espessura mnima
somente em uma largura pequena (garganta ou costura - flash land) sendo
permitido ao restante escoar livremente dentro da calha ou bacia ("flash
gutter").Ver figura abaixo.
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A decomposio da conformao de uma pea complexa entre diversas

etapas de trabalho e ferramentas permite em muitos casos economizar energia
e material, reduzir o desgaste das ferramentas e aumentar a preciso do
forjado.

Mtodos do Forjamento em Matriz

As operaes de obteno das formas intermedirias de uma pea constituem

a conformao intermediria, que se compe normalmente de trs etapas:

(i) distribuio de massas;

(ii) dobramento (se for o caso);

(iii) formao da seo transversal.

Na etapa de distribuio de massas se procede retirada de material das

pores nas quais a seo transversal deva ser reduzida, e o acmulo do
material nas posies onde a seo deva ser aumentada (fase (b) da figura
abaixo).
As operaes mais empregadas para esta etapa so: o estiramento, o
encalcamento, o alargamento, a laminao, a extruso e o rolamento, sendo o
recalque usado para aumentar a seco transversal.

O dobramento (segunda etapa), pode ser executado durante o forjamento, sem

um estgio especial, quando for paralelo ao movimento da ferramenta. Em
caso contrrio, efetuado numa etapa especfica durante (fase (c) da figura
abaixo) ou mesmo aps o forjamento da pea. Pode envolver ou no uma
reduo da seo transversal da pea e uma defasagem do eixo da mesma
como o caso do forjamento de virabrequins (ver Dobramentos Intermedirios
abaixo).
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A formao da seo transversal, ou esboamento a ltima etapa da

conformao intermediria, na qual as sees transversais so aproximadas
das seces definitivas da pea, de modo que as ferramentas acabadoras
imprimam a forma e dimenses exatas da pea, com um consumo mnimo de
energia. Esta etapa envolve uma distribuio de massa perpendicularmente ao
eixo longitudinal da pea (ver fase (d) da figura acima).
Observao: Por vezes necessrio mais de um estgio de esboo, quando
uma nica ferramenta no capaz de estabelecer o fluxo adequado de metal
ou exige um consumo de energia alm da capacidade do equipamento
disponvel.

Formao da Rebarba- Funes

Na etapa de conformao final, ao iniciar-se a formao da rebarba, em virtude

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da presena do estrangulamento ou garganta da rebarba entre as duas

matrizes, as tenses compressivas na cavidade das matrizes elevam-se
consideravelmente e causam o preenchimento de todos os recessos dessa
cavidade.

As funes da rebarba, portanto, so duas:

Atuar como "vlvula de segurana" para o excesso de metal na cavidade
das matrizes; e
Regular o escapamento do metal, aumentando a resistncia ao
escoamento do sistema de modo que a presso cresa at valores
elevados, assegurando que o metal preencher todos os recessos da
cavidade. A figura abaixo uma curva tpica da variao da presso ou
carga de forjamento em funo do avano das matrizes.
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No projeto abaixo se procura dimensionar a rebarba de modo que a extruso

do metal atravs da garganta seja mais difcil do que o preenchimento do mais
intrincado detalhe das matrizes; mas isto no deve ser feito em excesso de
modo a criar cargas de forjamento intensas demais, com os conseqentes
problemas de desgaste ou quebra das matrizes. O ideal projetar a relao de
rebarba (b/h) mnima necessria para o total preenchimento das matrizes.
A rebarba da forma final removida em uma operao posterior de rebarbao,
representando uma perda inevitvel de material no processo.
Na etapa de conformao final til distinguir dois processos bsicos de
movimentao de material:

(i) Recalque: reduo da altura inicial com escoamento de metal

perpendicularmente a direo do movimento das matrizes; chama-se
alargamento quando ocorre uma grande movimentao transversal de
material sob atrito.

(ii) Extruso: escoamento de material numa direo paralela ao do movimento

das matrizes. Quando o sentido do movimento do material contra rio ao do
trabalho, tem-se a extruso inversa ou ascenso, que geralmente aumenta a
altura da pea a envolve um grande deslocamento de material sob atrito; neste
caso so requeridas tenses elevadas na garganta da rebarba, para possibilitar
a ascenso completa do material na matriz. Ver figura abaixo
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Conformao de Chapas

Introduo

O que ?
Conformao de chapas o processo de transformao mecnica que consiste em
conformar um disco plano ("blank") forma de uma matriz, pela aplicao de esforos
transmitidos atravs de um puno.
Na operao ocorrem: alongamento e contrao das dimenses de todos os elementos
de volume, em trs dimenses. A chapa, originalmente plana, adquire uma nova forma
geomtrica.

Classificao dos Processos:

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A conformao de chapas metlicas finas pode ser classificada atravs do tipo de

operao empregada. Assim pode-se ter: estampagem profunda, corte em prensa, estiramento,
etc.

Mquinas utilizadas
A maior parte da produo seriada de partes conformadas a partir de chapas finas
realizada em prensas
mecnicas ou hidrulicas.
Nas prensas mecnicas a energia geralmente, armazenada num volante e
transferida para o cursor mvel no mbolo da prensa. As prensas mecnicas so quase sempre
de ao rpida e aplicam golpes de curta durao, enquanto que as prensas hidrulicas so de
ao mais lenta, mas podem aplicar golpes mais longos. As prensas podem ser de efeito
simples ou de duplo efeito.
Algumas vezes pode ser utilizado o martelo de queda na conformao de chapas finas.
O martelo no permite que a fora seja to bem controlada como nas prensas, por isso no
adequado para operaes mais severas de conformao.
OBS: As mquinas de conformar sero tratadas mais detalhadamente em seo
especfica.

Ferramental Acessrio
As ferramentas bsicas utilizadas em uma prensa de conformao de peas metlicas
so o puno e a matriz.
O puno, normalmente o elemento mvel, a ferramenta convexa que se acopla com a
matriz cncava. Como necessrio um alinhamento acurado entre a matriz e o puno,
comum mant-los permanentemente montados em uma subprensa, ou porta matriz, que pode
ser rapidamente inserida na prensa.
Geralmente, para evitar a formao de rugas na chapa a conformar usam-se elementos
de fixao ou a ao de grampos para comprimir o "blank" contra a matriz. A fixao
conseguida por meio de um dispositivo denominado anti-rugas ou prensa-chapas, ou ainda,
em prensas de duplo efeito por um anel de fixao.
A seguir especificam-se alguns dos conjuntos tpicos do ferramental usado em processos
especficos, a saber: estampagem profunda, conformao progressiva (corte/perfurao),
processo Guerin e repuxamento.

A figura abaixo mostra esquematicamente uma prensa e o ferramental de estampagem

profunda.

Freqentemente, matrizes e punes so projetados para permitir que os estgios

sucessivos de conformao de uma pea sejam efetuados na mesma matriz, a cada golpe da
prensa. Este procedimento conhecido como conformao progressiva.
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Um exemplo a matriz para recorte e perfurao de arruelas planas, figura abaixo. A

tira metlica alimentada, deslizando at a primeira posio de corte. O furo da arruela
puncionado. Segue-se um segundo deslizamento, aps o que a arruela recortada. Durante o
corte da arruela o puno executa o furo central da prxima pea.

O processo Guerin uma variao do processo convencional de matriz e puno.

Neste processo, ver figura, uma "almofada" de borracha serve como matriz. O puno fixado
base de uma prensa hidrulica de efeito simples a camada de borracha fica numa caixa
retentora, na trave superior da prensa. O disco (ou blank) colocado sobre o bloco de modelar
(puno), e pressionado contra a borracha. Uma presso aproximadamente uniforme
conseguida entre a borracha e o disco (blank). Este processo permite a fcil produo de peas
rasas flangeadas, com flanges estirados.

O repuxamento um mtodo empregado para a fabricao de fundos para tanques de

ao e outras peas profundas de simetria circular. O "blank" fixado contra um bloco de
modelagem que gira em alta velocidade. O blank conformado progressivamente contra o
bloco por intermdio de uma ferramenta manual ou atravs de roletes, ver figura abaixo.
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Corte de Chapas

Caractersticas
Destina-se obteno de formas geomtricas, a partir de chapas submetidas ao de
presso exercida por um puno ou uma lmina de corte. Quando o puno ou a lmina inicia a
penetrao na chapa, o esforo de compresso converte-se em esforo cisalhante (esforo
cortante) provocando a separao brusca de uma poro da chapa. No processo, a chapa
deformada plasticamente e levada at a ruptura nas superfcies em contato com as lminas.
A aresta de corte apresenta em geral trs regies: uma rugosa (correspondente
superfcie da trinca da fratura), uma lisa (formada pelo atrito da pea com as paredes da
matriz) e uma regio arredondada (formada pela deformao plstica inicial). A qualidade das
arestas cortadas no a mesma das usinadas, entretanto quando as lminas so mantidas
afiadas e ajustadas possvel obter arestas aceitveis para uma grande faixa de aplicaes.
A qualidade das bordas cortadas geralmente melhora com a reduo da espessura da chapa.
No corte por matriz e puno (piercing ou blanking) no existe uma regra geral para
selecionar o valor da folga, pois so vrios os parmetros de influncia. A folga pode ser
estabelecida com base em atributos, como: aspecto superficial do corte, imprecises, operaes
posteriores e aspectos funcionais. Se no houver nenhum atributo especfico desejado para
superfcie do blank, a folga selecionada em funo da fora mnima de corte.

Fora e Potncia de Corte

Na figura abaixo podem ser identificados os parmetros envolvidos no corte . Admite-se
o clculo simples da fora pelo produto da rea pela tenso de ruptura em cisalhamento.
Observe que a profundidade (s) adotada para este clculo representa a penetrao do puno
na chapa no momento da ruptura.
A potncia necessria para o corte calculada pelo produto entre a fora do puno e a
velocidade da lmina.
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OBS: A fora necessria para o corte pode ser bastante reduzida construindo-se as
bordas da ferramenta em plano inclinado em relao ao plano da chapa, de maneira que
apenas uma pequena frao do comprimento total do corte seja feita de uma s vez.

Tipos de Corte
Dependendo do tipo de corte, so definidos diversos grupos de operaes da prensa,
conforme listagem abaixo:
A operao de corte usada para preparar o material para posterior estampagem
("blank"). A parte desejada cortada (removida) da chapa original.
A fabricao de furos em prensa (piercing ou punching) caracteriza uma operao de
corte em que o metal removido descartado.
A fabricao de entalhes (notching) nas bordas de uma chapa pode ser feita em
prensa atravs do puncionamento destas regies.
O corte por guilhotina uma operao que no retira material da chapa metlica.
A rebarbao (trimming) uma operao que consiste em aparar o material em
excesso (rebarbas) da borda de uma pea conformada. A remoo de rebarbas de
forjamento em matriz fechada uma operao deste tipo.
Existe um processo relativamente recente de corte fino de "blanks" (fine blanking), que
se caracteriza pelo emprego de folgas muito pequenas (0,0002 pol.), com prensas e
jogo de matrizes muito rgidas (para evitar dobramento da chapa). Com este
equipamento possvel produzir "blanks" com superfcies de corte quase isentas de
defeitos. As peas produzidas podem ser empregadas como engrenagens, cames, etc.,
sem que seja necessria a usinagem das bordas cortadas.

Dobramento

Caractersticas
Nesta operao, a tira metlica submetida a esforos aplicados em duas direes
opostas para provocar a flexo e a deformao plstica, mudando a forma de uma superfcie
plana para duas superfcies concorrentes, em ngulo, com raio de concordncia em sua juno.
A figura mostra os esforos atuantes e a forma adquirida por uma tira submetida a
dobramento.
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Raio de Dobramento
Para a operao de dobramento existe um raio de dobramento abaixo do qual o metal
trinca na superfcie externa. o raio mnimo de dobramento, expresso geralmente em mltiplos
da espessura da chapa.
Um raio de dobramento de 3t indica que o metal pode ser dobrado formando um raio de
trs vezes a espessura da chapa sem que haja o aparecimento de trincas. O raio mnimo de
dobramento portanto um limite de conformao, que varia muito para os diversos metais e
sempre aumenta com a prvia deformao a frio do metal.
Alguns metais muito dcteis apresentam raio mnimo de dobramento igual a zero. Isto
significa que as peas podem ser achatadas sobre si mesmas, mas geralmente no se utiliza
este procedimento para evitar danos no puno ou na matriz.

Efeito mola
A operao de dobramento exige que se considere a recuperao elstica do material
(efeito mola), para que se tenham as dimenses exatas na pea dobrada. A recuperao
elstica da pea ser tanto maior quanto maior for o limite de escoamento, menor o mdulo de
elasticidade e maior a deformao plstica. Estabelecidos estes parmetros, a deformao
aumenta com a razo entre as dimenses laterais da chapa e sua espessura.
O efeito mola ocorre em todos os processos de conformao, mas no dobramento mais
facilmente detectado e estudado. O raio de curvatura antes da liberao da carga ( R o) menor
do que aps a liberao ( Rf ). O efeito mola (ver figura abaixo) representado pelo smbolo K .
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Estiramento

Caractersticas
a operao que consiste na aplicao de foras de trao, de modo a esticar o material
sobre uma ferramenta ou bloco (matriz). Neste processo, o gradiente de tenses pequeno, o
que garante a quase total eliminao do efeito mola.
Como predominam tenses trativas, grandes deformaes de estiramento podem ser
aplicadas apenas para materiais muito dcteis. Para estes materiais, almejam-se altos valores
de coeficiente de encruamento.

Ferramental
O equipamento de estiramento consiste basicamente de um pisto hidrulico
(usualmente vertical), que movimenta o puno. Duas garras prendem as extremidades da
chapa. Na operao, no existe uma matriz fmea. As garras podem ser mveis permitindo que
a fora de trao esteja sempre em linha com as bordas da chapa (figura).
Garras fixas devem ser usadas somente para conformao de peas com grandes raios
de curvatura, evitando-se com isto o risco de ruptura da chapa na regio das garras.
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O estiramento uma das etapas de operaes complexas de estampagem de chapas

finas. Na conformao de peas como partes de automveis ou de eletrodomsticos, comum
haver componentes de estiramento.

A Estrico no Estiramento
O limite de conformao no estiramento pode ser estabelecido pelo fenmeno da
estrico. A estrico a reduo das dimenses da seo transversal, provocada pelas cargas
de trao do processo. No estiramento deve ser evitada estrico localizada, comumente
conhecida por empescoamento.

Base Terica
Em um ensaio de trao uniaxial, a estrico localizada acontece quando (d/) = d, o
que significa que assumindo uma lei potencial entre tenso e deformao (Equao de
Hollomon,a maior deformao verdadeira iguala-se ao coeficiente de encruamento (n)). Nas
operaes de estiramento uniaxial e biaxial, a estrico localizada acontece para as condies
especificadas abaixo:

Assim, o empescoamento s acontecer quando u=2n . Ou seja, estrico muito

mais difusa, implicando em um "amolecimento" geomtrico, com a diminuio de espessura ao
longo de toda a pea. Isto no constitui limitao para a operao. Contudo, assim que ocorre
a estrico localizada, facilmente detectada nas superfcies expostas, segue-se a fratura. Logo,
a estrico localizada um limite de conformao.

comum haver gradientes de deformao em operaes de estiramento. A regio que

deforma mais se torna mais encruada e a deformao transferida para o elemento de volume
vizinho. Se o coeficiente de encruamento for suficientemente grande, haver a redistribuio
das deformaes ao longo de toda a pea e esta suportar mais deformaes, antes que a
estrico localizada se inicie. Ento, para operaes que exigem altos graus de estiramento,
exigem-se materiais com altos valores de n.

Operaes De Estampagem Profunda Ou Embutimento

Caractersticas
o processo utilizado para fazer com que uma chapa plana (blank) adquira a forma
de uma matriz (fmea), imposta pela ao de um puno (macho). O processo empregado na
fabricao de peas de uso dirio (pra-lamas, portas de carros; banheiras, rodas, etc.).
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A distino entre estampagem rasa (shallow) e profunda arbitrria. A estampagem

rasa geralmente se refere conformao de um copo com profundidade menor do que a
metade do seu dimetro com pequena reduo de parede. Na estampagem profunda o copo
mais profundo do que a metade do seu dimetro.
Para melhorar o rendimento do processo, importante que se tenha boa lubrificao.
Com isto reduzem-se os esforos de conformao e o desgaste do ferramental. Os leos
indicados normalmente so para extrema presso, devendo garantir boa proteo contra a
corroso da chapa, ser de fcil desengraxe e no levar oxidao do material (devido s
reaes de subprodutos dos gases formados no aquecimento do metal). Geralmente, so leos
minerais com uma srie de aditivos (Cl, Pb, P, gorduras orgnicas, etc.).

Outros Aspectos
Deve-se ainda estudar a presso a ser aplicada no prensa-chapas: se esta for muito
pequena, surgem rugas nas laterais da pea; se, por outro lado, for muito elevada, pode
ocorrer a ruptura da pea na prensa.
Cuidado deve se ter com o ferramental, para que haja folga suficiente entre a matriz e o
puno que permita o escoamento do material para o interior da matriz, sem que surjam
tenses cisalhantes ocasionadas pelo atrito e que levem ruptura do metal em prensa.
s vezes, o dimetro do "blank" muito superior ao dimetro da pea a estampar, sendo
que esta deve atingir uma profundidade de copo muito elevada. A fabricao poder exigir
uma sequncia de operaes de estampagem, utilizando uma srie de ferramentas, com
dimetros decrescentes (da matriz e do puno). O nmero de operaes depende do material
da chapa e das relaes entre o disco inicial e os dimetros das peas estampadas.

A Estampabilidade dos Materiais Metlicos

Estampabilidade a capacidade que a chapa metlica tem de adquirir forma de uma
matriz, pelo processo de estampagem sem se romper ou apresentar qualquer outro tipo de
defeito de superfcie ou de forma.
A avaliao da estampabilidade de uma chapa metlica depende de muitos testes,
tais como: ensaios simulativos (tipo Erichsen, Olsen, Fukui, etc.), ensaios de trao (obtendo-se
o limite de escoamento e de resistncia, a razo elstica, o alongamento total at a fratura, o
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coeficiente de encruamento, os coeficientes de anisotropia normal e planar), ensaios de dureza,

medida da rugosidade do material, metalografia, etc.
Ainda assim, a anlise incompleta, pois nas operaes reais de estampagem ocorre
uma combinao complexa de tipos de conformao. A estampabilidade torna-se funo no
somente das propriedades do material, mas tambm das condies de deformao e dos
estados de tenso e de deformao presentes.

Anisotropia
Durante os processos de conformao de chapas, gros cristalinos individuais so
alongados na direo da maior deformao de trao. O alongamento conseqncia do
processo de escorregamento do material durante a deformao. Nos materiais policristalinos os
gros tendem a girar para alguma orientao limite devido a um confinamento mtuo entre
gros. Este mecanismo faz com que os planos atmicos e direes cristalinas dos materiais com
orientao aleatria (materiais isotrpicos) adquiram uma textura (orientao preferencial). Os
materiais conformados se tornam anisotrpicos.
A distribuio de orientaes tem, portanto um ou mais mximos. Se estes mximos so
bem definidos so chamados de orientaes preferenciais, que iro ocasionar variaes das
propriedades mecnicas com a direo, ou seja, anisotropia. Um modo de avaliar o grau de
anisotropia das chapas quando deformadas plasticamente atravs do coeficiente de
anisotropia.

Coeficiente de Anisotropia
Por definio, o coeficiente de anisotropia ou coeficiente de Lankford ( r ) a razo entre
a deformao verdadeira na largura ( w) e na espessura ( t) de um CP de trao, aps
determinada deformao longitudinal pr-definida

Onde: l a deformao verdadeira ao longo do comprimento;

w0 e wf so as larguras inicial e final, respectivamente e
l 0 e l f so os comprimentos inicial e final, respectivamente.

Considerando a anisotropia no plano da chapa, geralmente so definidos dois

parmetros:

a) Coeficiente de anisotropia normal (r ):

 28

onde: r0o, r45o e r90o so os valores de r medidos a 0 o , 45o e 90o com a direo de
laminao.
Este parmetro indica a habilidade de uma certa chapa metlica resistir ao afinamento,
quando submetida a foras de trao e/ou compresso, no plano.

b) Coeficiente de anisotropia planar (r):

O coeficiente de anisotropia planar indica a diferena de comportamento mecnico que o

material pode apresentar no plano da chapa.
Um material isotrpico tem =1 e r = 0. Nos materiais para estampagem profunda um
alto valor de desejado (maior resistncia ao afinamento da chapa). A relao entre e a
razo limite de estampagem mostrada na figura. Essa definida como a mxima razo
possvel entre o dimetro do blank e do copo embutido, sem que ocorra falha.
Os valores de em aos efervecentes variam entre 0,8 e 1,2.
Em aos acalmados ao alumnio, adequadamente produzidos, pode variar entre 1,5
e 1,8.
Em alguns aos IF (Intersticial free) pode ser to alto quanto 2,2.
Na direo oposta, a textura cbica do cobre ou de aos inoxidveis austenticos
pode originar to baixo quanto 0,1.
A tendncia formao de orelhas na estampagem funo da anisotropia planar. As
"orelhas" se formam a 0 e 90 com a direo de laminao, quando o coeficiente de anisotropia
planar (r) maior que zero e a 45 o e 135 com a direo de laminao, quando o coeficiente
de anisotropia planar menor que zero.

Relao entre r e a razo limite de estampagem

 29

Influncia da anisotropia na qualidade e preciso do embutimento

Os valores de coeficientes de anisotropia normal e planar so funes da textura
cristalogrfica desenvolvida no material aps o recozimento da tira. A textura, por sua vez,
funo de vrios parmetros do processo: composio qumica, temperaturas de acabamento e
de bobinamento aps o laminador de tiras a quente, quantidade de reduo a frio, taxa de
aquecimento, tempo e temperatura de encharque no recozimento.
A textura cristalogrfica pode ser medida por tcnicas especiais de difrao de raios-
X.
A orientao cristalogrfica ideal para maximizar (r) nos metais CCC seria uma tira com
textura [111] na sua direo normal, e com os planos {111} orientados aleatoriamente no
plano da chapa.
A anisotropia cristalogrfica tem menor influncia sobre operaes de estiramento.
Inicialmente, esta propriedade foi considerada indesejvel em materiais destinados a operaes
de estampagem, devido chance de formao de orelhas. Contudo, de grande importncia
no que se refere estampagem profunda, uma vez que nesta operao no se deseja a
diminuio significativa da espessura do material.

ASPECTOS DE TEMPERATURA NA CONFORMAO

Temperatura na Conformao
Os processos de conformao so comumente classificados em operaes de trabalho a
quente, a morno e a frio. O trabalho a quente definido como a deformao sob condies de
temperatura e taxa de deformao tais que processos de recuperao e recristalizao ocorrem
simultaneamente com a deformao. De outra forma, o trabalho a frio a deformao
realizada sob condies em que os processos de recuperao e recristalizao no so efetivos.
No trabalho a morno ocorre recuperao, mas no se formam novos gros (no h
recristalizao).

No trabalho a quente, devido intensa vibrao trmica - que facilita muito a difuso de
tomos e a mobilidade e aniquilamento das discordncias - o encruamento e a estrutura
distorcida dos gros produzida pela deformao, so rapidamente eliminados pela formao de
novos gros livres de deformao, como resultado da recristalizao. possvel conseguir
grandes nveis de deformao, uma vez que os processos de recuperao e recristalizao
acompanham a deformao. Ela ocorre a uma tenso constante. E como a tenso de
escoamento plstico decresce com o aumento da temperatura, ver figura, a energia necessria
para a deformao geralmente muito menor para o trabalho a quente do que para o trabalho
a frio ou a morno.
 30

Variao da tenso de compresso com a deformao em funo da temperatura para um ao

de baixo carbono

No trabalho a frio, como o encruamento no aliviado, a tenso aumenta com a

deformao. Assim a deformao total- que possvel de se obter sem causar fratura- menor
no trabalho a frio do que no trabalho a quente e a morno. Exceto quando se realizam
tratamentos trmicos de recozimento para aliviar os efeitos do encruamento.
No trabalho a morno ocorre uma recuperao parcial da ductilidade do material e a
tenso de conformao situa-se numa faixa intermediria entre o trabalho a frio e a quente.
Costuma-se definir, para fins prticos, as faixas de temperaturas do trabalho a quente,
a morno e a frio baseadas na temperatura homloga, que permite a normalizao do
comportamento do metal, ver figura. Em um metal puro, que no sofre transformao de fase
no estado slido, os pontos de referncia em termos de temperatura so: o zero absoluto e o
ponto de fuso. Estes pontos, traduzidos em graus Kelvin, estabelecem os extremos da escala
homloga de temperaturas.

Representao da temperatura homloga e das faixas de temperatura:

trabalho a frio (TF), a morno (TM) e a quente (TQ).

Em termos de conformao mecnica, chama-se de:

trabalho a quente (TQ) aquele que executado em temperaturas acima de
0,5Tf
 31

trabalho a morno (TM), executado na faixa compreendida (grosseiramente)

entre 0,3 e 0,5 Tf e
trabalho a frio (TF) aquele que executado entre 0 e 0,3 Tf .

importante compreender que a distino bsica entre TQ e TF portanto, funo da

temperatura em que se d a recristalizao efetiva do material. Assim, embora para muitas
ligas comerciais a temperatura do TQ seja realmente elevada em relao ambiente, para
metais como Pb e Sn, que se recristalizam rapidamente temperatura ambiente aps grandes
deformaes, a conformao temperatura ambiente TQ. Por outro lado, a conformao a
1100oC TF para o tungstnio, cuja temperatura de recristalizao superior a esta, embora
seja TQ para o ao.
Gerao de Calor na Conformao Mecnica
Nos processos de conformao, tanto a deformao plstica quanto o atrito contribuem
para a gerao de calor. Da energia empregada na deformao plstica de um metal, apenas 5
a 10% ficam acumulados na rede cristalina, sob a forma de energia interna, sendo os restantes
90 a 95% convertidos em calor. Em algumas operaes de conformao contnua, como
extruso e trefilao, efetuadas em altas velocidades, a temperatura pode aumentar de
centenas de graus. Uma parte do calor gerado dissipada (transmitido s ferramentas ou
perdido para a atmosfera), mas o restante permanece na pea, elevando-lhe a temperatura.
Em condies idealmente adiabticas e sem atrito, o mximo acrscimo terico de
temperatura devido deformao plstica dado pela expresso:

Para uma deformao e = 1,0 temse Tmx igual a 74oC para alumnio, 277oC para
ferro e 571oC para o titnio.
Se a velocidade de um dado processo alta, a perda do calor gerado ser pequena e o
aumento efetivo da temperatura ser prximo do valor terico.
Faixas de Temperaturas Permissveis no Trabalho a Quente
O limite inferior de temperatura para o trabalho a quente de um metal a menor
temperatura para a qual a taxa de recristalizao rpida o bastante para eliminar o
encruamento quando o metal est submetido quela temperatura.
Para um dado metal ou liga metlica a menor temperatura de trabalho a quente
depender de fatores tais como a quantidade de deformao e o tempo em que o material
estar submetido a temperatura em questo.
Uma vez que quanto maior o nvel de deformao menor a temperatura de
recristalizao, o limite inferior de temperatura para o trabalho a quente diminuir para grandes
deformaes.
Um metal trabalhado com elevada velocidade de deformao e resfriado rapidamente
ir requerer uma temperatura de trabalho a quente maior do que se este for deformado e
resfriado vagarosamente, para a obteno de um mesmo nvel final de deformao.
O limite superior de trabalho a quente determinado pela temperatura em que ocorre
o incio de fuso ou o excesso de oxidao. Geralmente, a temperatura mais elevada de
trabalho a quente limitada bem abaixo do ponto de fuso devido a possibilidade de
fragilizao quente (existncia de compostos com menor ponto de fuso).
Basta uma pequena quantidade de um filme de constituinte com baixo ponto de fuso
nos contornos de gro para fazer um material desagregar-se quando deformado (fragilidade a
quente). Geralmente emprega-se Tmx Tf 55 oC (ou Tf 100oF) para evitar esta
possibilidade.
 32

Para uma dada condio de presso e temperatura de trabalho haver uma quantidade
mxima de deformao que pode ser fornecida pea (limitao esta baseada na resistncia
ao escoamento, e no na ductilidade), como mostrado na figura.
Se a temperatura de pr - aquecimento do tarugo inicial aumenta, a resistncia diminui
e a deformao aumenta para uma dada presso aplicada; assim, as curvas "isobricas"
aumentam com a temperatura, que obviamente ser sempre inferior linha solidus.
A fragilizao a quente limita a temperatura de trabalho a valores inferiores
temperatura solidus.
E visto que com taxas de deformao altas ficar retido mais calor na pea. A temperatura da
pea dever ser menor para evitar que ela atinja a faixa de fragilidade a quente.

Diagrama esquemtico dos efeitos de temperatura, presso e taxa de deformao sobre a faixa
de trabalho permissvel na conformao a quente

TRABALHO A FRIO
O trabalho a frio acompanhado do encruamento (ingls "strain hardening") do
metal, que ocasionado pela interao das discordncias entre si e com outras barreiras tais
como contornos de gro que impedem o seu movimento atravs da rede cristalina. A
deformao plstica produz tambm um aumento no nmero de discordncias, as quais, em
virtude de sua interao, resultam num elevado estado de tenso interna na rede cristalina. Um
metal cristalino contm em mdia 10 6 a 108 cm de discordncias por cm3, enquanto que um
metal severamente encruado apresenta cerca de 10 12 cm de discordncias por cm3. A estrutura
caracterstica do estado encruado examinada ao microscpio eletrnico, apresenta dentro de
cada gro, regies pobres em discordncias, cercadas por um emaranhado altamente denso de
discordncias nos planos de deslizamento.
Tudo isto resulta macroscopicamente num aumento de resistncia e dureza e num
decrscimo da ductilidade do material (ver figura). Num ensaio de trao, isso se traduz no
aumento da tenso de escoamento, Y, e do limite de resistncia, Sr, bem como no decrscimo
do alongamento total (alongamento na fratura), ef.
 33

Aumento do limite de escoamento e de resistncia trao e diminuio do alongamento (e

reduo de rea na fratura) com o encruamento devidos ao trabalho a frio

A figura mostra que o limite de escoamento, Y, cresce mais rapidamente e se aproxima

do limite de resistncia, Sr, enquanto que a ductilidade expressa aqui como ef cai de modo
bastante brusco aps uma limitada quantidade de trabalho a frio. A microestrutura tambm
muda, com os gros se alongando na direo de maior deformao, podendo o material como
um todo desenvolver propriedades direcionais (anisotropia).
 34

TRABALHO A MORNO
Os processos de deformao a morno objetivam aliar as vantagens das conformaes a
quente e a frio. Dos processos de conformao a morno um dos mais difundidos e com maiores
aplicaes industriais o forjamento.
O trabalho a morno consiste na conformao de peas numa faixa de temperaturas
onde ocorre o processo de recuperao portanto, o grau de endurecimento por deformao
consideravelmente menor do que no trabalho a frio.
Existe alguma controvrsia sobre a faixa de temperaturas empregada na conformao a
morno dos aos mas, certamente se torna importante entre 500 e 800 C. A temperatura
inferior de conformao limitada em aproximadamente 500C devido a possibilidade de
ocorrncia da "fragilidade azul" em temperaturas mais baixas. Esta fragilizao aumenta a
tenso de escoamento e diminui a ductilidade. Ela ocorre em temperaturas em torno de 200 a
400C onde, tomos intersticiais difundem-se durante a deformao formando atmosferas em
torno das discordncias geradas, ancorando-as. O nome azul refere-se a colorao do xido
formado na superfcie do ao nesta faixa de temperaturas.
Com relao ao trabalho a quente o processo a morno apresenta melhor acabamento
superficial e preciso dimensional devido diminuio da oxidao e da dilatao - contrao
do material e da matriz. Estas caractersticas permitem se ter menores ngulos de sada (pode-
se utilizar maiores cargas para a retirada da pea das matrizes sem deformar o produto).
A maior desvantagem da conformao a morno com relao ao processo a quente o
aumento do limite de escoamento que ocorre com o abaixamento da temperatura de
deformao. O aumento da carga de conformao implicar na necessidade de se empregar
prensas mais potentes e ferramentas mais resistentes. Os tarugos para a conformao, por sua
vez, podem requerer decapagem para remoo de carepa e utilizao de lubrificantes durante o
processo.
Em relao ao trabalho a frio o processo a morno apresenta reduo dos esforos de
deformao, o que permite a conformao mais fcil de peas com formas complexas,
principalmente em materiais com alta resistncia. A conformao a morno melhora ainda a
ductilidade do material e elimina a necessidade de recozimentos intermedirios que consomem
muita energia e tempo.
TRABALHO A QUENTE
O trabalho a quente a etapa inicial na conformao mecnica da maioria dos metais e
ligas. Este trabalho no s requer menos energia para deformar o metal e proporciona maior
habilidade para o escoamento plstico sem o surgimento de trincas como tambm ajuda a
diminuir as heterogeneidades da estrutura dos lingotes fundidos devido as rpidas taxas de
difuso presentes s temperaturas de trabalho a quente. As bolhas de gs e porosidades so
eliminadas pelo caldeamento destas cavidades e a estrutura colunar dos gros grosseiros da
pea fundida quebrada e refinada em gros equiaxiais recristalizados de menor tamanho. As
variaes estruturais devido ao trabalho a quente proporcionam um aumento na ductilidade e
na tenacidade, comparado ao estado fundido.
Geralmente, a estrutura e propriedades dos metais trabalhados a quente no so to
uniformes ao longo da seo reta como nos metais trabalhados a frio e recozidos, j que a
deformao sempre maior nas camadas superficiais. O metal possuir gros recristalizados de
menor tamanho nesta regio. Como o interior do produto estar submetido a temperaturas
mais elevadas por um perodo de tempo maior durante o resfriamento do que as superfcies
externas, pode ocorrer crescimento de gro no interior de peas de grandes dimenses, que
resfriam vagarosamente a partir da temperatura de trabalho. A maioria das operaes de TQ
executada em mltiplos passes ou estgios; em geral, nos passes intermedirios a temperatura
mantida bem acima do limite inferior do trabalho a quente para se tirar vantagem da reduo
na tenso de escoamento, embora com o risco de um crescimento de gro. Como, porm,
deseja-se usualmente um produto com tamanho de gro pequeno, a temperatura dos ltimos
passes (temperatura de acabamento) bem prxima do limite inferior e a quantidade de
deformao relativamente grande. Pequenos tamanhos de gros daro origem a peas com
melhor resistncia e tenacidade.
 35

VANTAGENS E DESVANTAGENS DO TRABALHO A QUENTE

De um ponto-de-vista prtico o TQ que o estgio inicial da conformao dos
materiais e ligas apresenta um certo nmero de vantagens, mas tambm de problemas, como
listado em seguida.

VANTAGENS:

menor energia requerida para deformar o metal, j que a tenso de escoamento

decresce com o aumento da temperatura;
aumento da capacidade do material para escoar sem se romper (ductilidade);
homogeneizao qumica das estruturas brutas de fuso (e.g., eliminao de
segregaes) em virtude da rpida difuso atmica interna;
eliminao de bolhas e poros por caldeamento;
eliminao e refino da granulao grosseira e colunar do material fundido,
proporcionado gros menores, recristalizados e equiaxiais;
aumento da tenacidade e ductilidade do material trabalhado em relao ao bruto de
fuso.

DESVANTAGENS:
necessidade de equipamentos especiais (fornos, manipuladores, etc.) e gasto de
energia para aquecimento das peas;
reaes do metal com a atmosfera do forno, levando as perdas de material por
oxidao e outros problemas relacionados (p.ex., no caso dos aos, ocorre tambm
descarbonetao superficial; metais reativos como o titnio ficam severamente
 36

fragilizados pelo oxignio e tem de ser trabalhados em atmosfera inerte ou protegidos

do ar por uma barreira adequada);
formao de xidos, prejudiciais para o acabamento superficial;
desgaste das ferramentas maior e a lubrificao difcil;
necessidade de grandes tolerncias dimensionais por causa de expanso e contrao
trmicas;
estrutura e propriedades do produto resultam menos uniformes do que em caso de TF
seguido de recozimento, pois a deformao sempre maior nas camadas superficiais
produz nas mesmas uma granulao recristalizada mais fina, enquanto que as camadas
centrais, menos deformadas e sujeitas a um resfriamento mais lento, apresentam
crescimento de gros.

PROCESSOS DE RECUPERAO E RECRISTALIZAO

O efeito do TF pode ser reduzido ou mesmo eliminado pela manuteno do material a
uma temperatura suficientemente elevada para que a vibrao trmica dos tomos permita
maior mobilidade das discordncias. Em temperaturas de cerca de 0,3 0,5 Tf, as
discordncias so bastante mveis para formar arranjos regulares e mesmo se aniquilarem
(somente as discordncias de sinais opostos), formando uma estrutura celular (subgros) com
uma pequena defasagem de orientao cristalogrfica entre as clulas. Este processo
chamado de RECUPERAO. um processo que depende do tempo (figura b) e, embora no
mude a microestrutura, restaura parcialmente a maciez (menor resistncia e maior ductilidade).
A maciez original inteiramente restaurada pelo aquecimento acima de T= 0,5 Tf,
quando se formam novos gros com baixa densidade de discordncias. Os gros crescem
continuamente at que a estrutura toda esteja RECRISTALIZADA. A microestrutura resultante
equiaxial, muito embora possa ser retida ou mesmo desenvolvida uma textura cristalogrfica
(textura de recozimento). Tal processo de recozimento envolve difuso, e portanto
grandemente dependente da temperatura e do tempo, figura c.

Alteraes na resistncia, ductilidade e microestrutura durante (a) trabalho a frio, (b)

recuperao e (c) recristalizao

A temperatura de 0,5 Tf apenas uma referncia aproximada, pois mesmo pequenos teores de
elemento de liga podem retardar substancialmente a formao de novos gros, elevando a
temperatura de recristalizao.
 37

Na prtica, a temperatura de recristalizao convencionalmente definida como aquela

em que o metal severamente encruado recristaliza totalmente no espao de uma hora. A tabela
abaixo apresenta as temperaturas de recristalizao para alguns metais e ligas de uso comum.

Em alguns metais o processo de recuperao aumenta a ductilidade mais do que

diminui a resistncia, sendo ento possvel controlar as propriedades finais do produto
deformado por meio de um severo trabalho a frio, seguido de um recozimento de recuperao
que restaura grande parte da ductilidade sem reduzir muito a resistncia.
Em resumo, os principais fatores que afetam a recristalizao so:
1. uma quantidade mnima de deformao prvia: se o trabalho a frio prvio
zero, no h energia de ativao para a recristalizao e ficam mantidos os
gro originais;
2. quanto maior a deformao prvia, menor ser a temperatura de
recristalizao;
3. quanto menor a temperatura, maior o tempo necessrio recristalizao;
4. quanto maior a deformao prvia, menor ser o tamanho de gro resultante
(pois ser maior o nmero de ncleos a partir dos quais crescero os novos
gros). OBS: Uma estrutura de gros grosseiros apresenta propriedades
mecnicas pobres, ao passo que um tamanho de gro fino fornece ao material
alta resistncia sem diminuir-lhe muito a ductilidade.
5. adies de elementos de liga tendem a aumentar a temperatura de
recristalizao (pois retardam a difuso).
Os efeitos do TF prvio e da temperatura de recozimento sobre o tamanho de gro do
material recozido, para um tempo de recozimento constante, esto esquematizados na figura
abaixo.
 38

Efeito do trabalho a frio prvio e da temperatura de recozimento sobre o tamanho de gro do

material recozido (para um tempo de recozimento constante).

Embora os recozimentos aumentem o custo do processo (sobretudo com metais

reativos, que tm de ser recozidos em atmosferas inertes ou em vcuo), fornecem tambm
grande versatilidade, pois se ajustando adequadamente o ciclo TF - recozimento, pode-se obter
qualquer grau desejado de encruamento no produto final.
- Se for desejado um produto final mais resistente do que o material integralmente
recozido, ento a operao final um passe de TF com o grau de deformao necessrio para
dar a resistncia desejada, seguindo-se geralmente um aquecimento de recuperao (abaixo da
temperatura de recristalizao) apenas para aliviar as tenses residuais;
Obs.: este procedimento mais adequado do que tentar controlar a resistncia da pea
encruada por recozimento, porque o processo de recristalizao avana rapidamente e muito
sensvel a pequenas flutuaes de temperatura no forno.
- Se for desejado um produto final com o material inteiramente amolecido, ento o
recozimento a operao final.
Os artigos trabalhados a frio usualmente produzidos (como tiras, chapas e fios),
agrupam-se segundo classificaes que dependem do grau de encruamento, conforme
mostrado na tabela abaixo, para chapas de ao laminadas a frio. Cada estado (ingls "temper")
indica uma diferente percentagem de trabalho a frio aps o ltimo recozimento. A classificao
varia conforme o metal, sendo em geral baseada em valores comparativos do limite de
resistncia trao, e no em valores de dureza de penetrao. Observe-se que nem todas as
ligas admitem os graus de encruamento correspondentes s classes mais elevadas.
 39

Nas aplicaes industriais, o grau de encruamento expresso freqentemente como

uma medida convencional da deformao, como por exemplo: a reduo percentual da rea
transversal da pea, r.

Onde Ao e Af so as reas de seo transversal antes e aps a conformao,

respectivamente.
Na laminao a frio de uma chapa de espessura inicial h o para a espessura final h f , a
reduo pode ser obtida pela expresso 2, visto que a sua largura praticamente no varia
durante a laminao.

Normalmente, as operaes de trabalho a frio/recozimento so as etapas finais dos

processos de conformao mecnica. Isto devido principalmente s excelentes qualidades
superficiais e tolerncias dimensionais obtidas no produto final. Porm, os esforos de
conformao so muito elevados, o que em certos casos restringe o tamanho das peas
produzidas. Tambm, para alguns materiais de baixa ductilidade, a conformao no pode ser
realizada.

Veja abaixo a figura mostrando as alteraes granulares na recristalizao.

 40

FIBRAMENTO MECNICO

Fundamentos
Como resultado do trabalho mecnico, as partculas de segunda fase - incluses, vazios,
segregaes, etc., - tendem a distribuir-se e assumir um formato, de forma grosseira, anlogo
deformao da pea como um todo.
Se as partculas e incluses so dcteis e mais moles do que a matriz, assumem forma
alongada, elipsoidal (ex. MnS no ao), figura abaixo; se so frgeis, quebram-se em
fragmentos que se orientam paralelamente direo principal de trabalho (ex. Al 2O3 no ao);
se so mais duras e mais resistentes do que a matriz, no se deformam (ex. SiO 2 no ao).

Incluses alongadas de MnS observadas em aos laminados a quente (MEV)

 41

Tal alinhamento de partculas de segunda fase,incluses, segregao, cavidades etc.,

durante o trabalho a frio ou a quente, bem como a distoro preferencial da forma dos gros
no trabalho a frio, so responsveis pela estrutura fibrosa tpica dos produtos conformados. O
fenmeno observvel em macrografias, como a abaixo.

Macrografia da seo longitudinal de chapa. Estrutura fibrosa. Ataque: reagente de iodo

Efeitos do fibramento nas propriedades mecnicas

O fibramento mecnico - que no deve ser confundido com a textura cristalogrfica -
produz na pea um tipo de anisotropia que afeta principalmente as propriedades de ductilidade,
tenacidade fratura e resistncia fadiga do material. Praticamente no influi no limite de
escoamento.
Em geral, a ductilidade trao, as propriedades de fadiga e a tenacidade fratura
(medida, por ex., com ensaios de impacto) sero menores nas direes transversais (normais
s fibras) do que na direo longitudinal; da ser importante a obteno de uma orientao
adequada das fibras quando da fabricao das peas.
A limpidez (nvel de incluses), e a microestrutura das chapas de ao so parmetros
importantes na seleo dos aos. Aos com a mesma composio qumica bsica podem ter
uma grande variao de propriedades mecnicas em funo dos processos utilizados e das
prticas de fabricao. Tratamentos de dessulfurao na panela, escria sinttica e
desgaseificao a vcuo podem produzir aos com alta limpidez (baixo nvel de incluses),
necessrios para algumas aplicaes crticas, como na rea nuclear. Entretanto, este nvel de
performance pode ser altamente conservativo e aumentar consideravelmente o custo de
fabricao.
Aos com altos nveis de incluses ao contrrio, podem no ser seguros e ocasionar
fraturas catastrficas. Ento, para se ter estruturas com nveis aceitveis de propriedades
mecnicas deve-se considerar a integridade estrutural e seu custo.

LAMINAO
 42

Introduo

O que laminao - o processo de conformao mecnica que consiste em

modificar a seo transversal de um metal na forma de barra, lingote, placa, fio,
ou tira, etc., pela passagem entre dois cilindros com geratriz retilnea
(laminao de produtos planos) ou contendo canais entalhados de forma mais
ou menos complexa (laminao de produtos no planos), sendo que a
distncia entre os dois cilindros deve ser menor que a espessura inicial da pea
metlica.

Uso - vantagens o processo de transformao mecnica de metais mais

utilizado pois, apresenta alta produtividade e um controle dimensional do
produto acabado que pode ser bastante preciso.

Esforos envolvidos - na laminao o material submetido a tenses

compressivas elevadas, resultantes da ao de prensagem dos rolos e a
tenses cisalhantes superficiais, resultantes do atrito entre os rolos e o
material. As foras de atrito so tambm responsveis pelo ato de "puxar" o
metal para dentro dos cilindros.

Etapas - A reduo ou desbaste inicial dos lingotes em blocos, tarugos ou

placas realizada normalmente por laminao a quente. Depois dessa fase
segue-se uma nova etapa de laminao a quente para transformar o produto
em chapas grossas, tiras a quente, vergalhes, barras, tubos, trilhos ou perfis
estruturais.
A laminao a frio que ocorre aps a laminao de tiras a quente produz tiras a
frio de excelente acabamento superficial, com boas propriedades mecnicas e
controle dimensional do produto final bastante rigoroso

Laminadores

Um laminador consiste basicamente de cilindros (ou rolos), mancais, uma

carcaa chamada de gaiola ou quadro para fixar estas partes e um motor para
fornecer potncia aos cilindros e controlar a velocidade de rotao. As foras
envolvidas na laminao podem facilmente atingir milhares de toneladas,
portanto necessria uma construo bastante rgida, alm de motores muito
potentes para fornecer a potncia necessria. O custo, portanto de uma
moderna instalao de laminao da ordem de milhes de dlares e
consome-se muitas horas de projetos uma vez que esses requisitos so
multiplicados para as sucessivas cadeiras de laminao contnua (tandem
mill).

Utilizam-se variadas disposies de cilindros na laminao, o mais simples

constitudo por dois cilindros de eixo horizontais, colocados verticalmente um
sobre o outro. Este equipamento chamado de laminador duo e pode ser
reversvel ou no. Nos duos no reversveis, figura a), o sentido do giro dos
cilindros no pode ser invertido e o material s pode ser laminado em um
sentido. Nos reversveis, figura b), a inverso da rotao dos cilindros permite
que a laminao ocorra nos dois sentidos de passagem entre os rolos. No
laminador trio, figura c), os cilindros sempre giram no mesmo sentido. Porm, o
 43

material pode ser laminado nos dois sentidos, passando-o alternadamente

entre o cilindro superior e o intermedirio e entre o intermedirio e o inferior.

A medida que se laminam materiais cada vez mais finos, h interesse em

utilizar cilindros de trabalho de pequeno dimetro. Estes cilindros podem fletir, e
devem ser apoiados por cilindros de encosto, figura d). Este tipo de laminador
denomina-se qudruo, podendo ser reversvel ou no. Quando os cilindros de
trabalho so muito finos, podem fletir tanto na direo vertical quanto na
horizontal e devem ser apoiados em ambas as direes; um laminador que
permite estes apoios o Sendzimir, figura e).
Um outro laminador muito utilizado o universal, que dispe de dois pares de
cilindros de trabalho, com eixos verticais e horizontais, figura f). Existem outros
tipos de laminadores mais especializados, como o planetrio, passo
peregrino, Mannesmann, de bolas, etc.
 44

ARRANJOS TPICOS DE CILINDROS: ( a) - laminador duo; ( b) - laminador

duo reversvel; (c) - laminador trio; (d) - laminador qudruo, (e) - laminador
Sendzimir e ( f ) - laminador universal.

A figura (a) abaixo mostra uma vista esquemtica de um laminador duo,

constitudo por um quadro, dois cilindros de trabalho e os mancais nos quais
giram os cilindros. Neste laminador o cilindro inferior fixo e o cilindro superior
pode mover-se, durante a operao, atravs de um sistema de parafusos. Este
movimento tambm pode ter acionamento hidrulico.

Os quadros so construdos de ao ou ferro fundido e podem ser do tipo aberto

ou fechado. O quadro fechado constitudo por uma pea inteiria e os
cilindros devem ser colocados ou retirados por um movimento paralelo ao seu
eixo. A parte superior do quadro aberto removvel e denomina-se chapu;
neste caso, os cilindros so retirados por um movimento vertical, aps a
remoo do chapu, figura (b). O quadro fechado mais resistente que o
aberto, mas apresenta maiores problemas para troca de cilindros.

LAMINADOR DUO TPICO , com cilindro regulvel durante a operao a).

 45

LAMINADOR DUO TPICO, b) Vista lateral de quadros fechados e abertos .

Os cilindros de laminao so de ao fundido ou forjado, ou de ferro fundido,

coquilhados ou no; compem-se de trs partes, figura abaixo: a mesa, onde
se realiza a laminao, e pode ser lisa ou com canais; os pescoos, onde se
encaixam os mancais; os trevos ou garfos de acionamento. Os cilindros so
aquecidos pelo material laminado a quente e de grande importncia um
resfriamento adequado deles, usualmente atravs de jatos de gua.
Os mancais dos cilindros servem de apoio a estes cilindros; eventuais
deformaes destas peas provocariam variaes dimensionais nos produtos,
o que altamente indesejvel. Trs tipos de mancais so usados em
laminadores: mancais de frico, onde o pescoo gira sobre casquilhos de
bronze, madeira, etc., devidamente lubrificados; mancais de rolamento;
mancais a filme de leo sob presso (tipo Morgoil).

Partes de um cilindro de laminao

 46

Laminao a Quente

Quando o ao lingotado convencionalmente, a primeira operao de

laminao ocorre em um laminador desbastador (blooming, slabbing mill),
que usualmente um duo reversvel cuja distncia entre os rolos pode ser
variada durante a operao. Na operao de desbaste utiliza-se tambm
laminadores universais, o que permite um melhor esquadrinhamento do
produto. Os produtos desta etapa so blocos (blooms, seo quadrada) ou
placas (slab, seo retangular).

As placas so laminadas at chapas grossas (material mais espesso) ou tiras a

quente. Na laminao de chapas grossas utilizam-se laminadores duos ou
qudruos reversveis, sendo este ltimo o mais utilizado. Na laminao de tiras,
comumente utilizam laminadores duos ou qudruos reversveis numa etapa
preparadora e um trem contnuo de laminadores qudruos. A figura abaixo
mostra esquematicamente um trem contnuo de laminao. O material, aps a
laminao ento, bobinado a quente, decapado e oleado indo a seguir para o
mercado ou para a laminao a frio.
Deve-se observar que, com o lingotamento contnuo, produzem-se placas e
tarugos diretamente da mquina de lingotar, evitando-se uma srie de
operaes de laminao, em especial a laminao desbastadora.

As indstrias de transformao de no ferrosos operam com uma diversidade

muito grande de produtos, portanto os equipamentos utilizados na laminao a
quente desses materiais so muito menos especializados do que os
empregados na laminao a quente de aos. Os lingotes de materiais no
ferrosos so menores e as tenses de escoamento so normalmente mais
baixas do que as dos materiais ferrosos, o que permite o uso de laminadores
de pequeno porte. Laminadores duos ou trios so normalmente usados para a
maioria dos metais no ferrosos na laminao a quente, entretanto,
laminadores qudruos contnuos so usados para as ligas de alumnio.

Laminao a Frio
 47

A laminao a frio empregada para produzir folhas e tiras com acabamento

superficial e com tolerncias dimensionais superiores quando comparadas com
as tiras produzidas por laminao a quente. Alm disso, o encruamento
resultante da reduo a frio pode ser aproveitado para dar maior resistncia ao
produto final.

Os materiais de partida para a produo de tiras de ao laminadas a frio so as

bobinas a quente decapadas. A laminao a frio de metais no ferrosos pode
ser realizada a partir de tiras a quente ou, como no caso de certas ligas de
cobre, diretamente de peas fundidas.

Trens de laminadores qudruos de alta velocidade com trs a cinco cadeiras

so utilizados para a laminao a frio do ao, alumnio e ligas de cobre.
Normalmente esses trens de laminao so concebidos para terem trao
avante e a r. A laminao contnua tem alta capacidade de produo, o que
resulta num custo de produo baixo.

A reduo total atingida por laminao a frio geralmente varia de 50 a 90%.

Quando se estabelece o grau de reduo em cada passe ou em cada cadeira
de laminao, deseja-se uma distribuio to uniforme quanto possvel nos
diversos passes sem haver uma queda acentuada em relao reduo
mxima em cada passe.

Normalmente, a porcentagem de reduo menor feita no ltimo passe para

permitir um melhor controle do aplainamento, bitola e acabamento superficial.

A eliminao do limite de escoamento descontnuo nas tiras de ao recozido

um problema prtico muito importante, pois a ocorrncia deste fenmeno
provoca uma deformao heterognea em posterior processamento (linhas de
Lders). Isto devido ao alongamento descontnuo do limite de escoamento. A
prtica normal dar uma pequena reduo final a frio no ao recozido,
chamada de passe de encruamento superficial, que elimina o alongamento
descontnuo do limite de escoamento.

Esse passe de acabamento tambm resulta numa melhora da qualidade

superficial e controle dimensional. Outros mtodos podem ser utilizados na
melhoria do controle dimensional das tiras ou folhas laminadas, entre estes
esto o aplainamento por rolos e o desempeno por trao.

Laminao de Barras e Perfis

Barras de seo circular e hexagonal e perfis estruturais como: vigas em I,

calhas e trilhos so produzidos em grande quantidade por laminao a quente
com cilindros ranhurados, conforme mostrado abaixo.
 48

A laminao de barras e perfis difere da laminao de planos, pois a seo

transversal do metal reduzida em duas direes. Entretanto, em cada passe
o metal normalmente comprimido somente em uma direo. No passe
subseqente o material girado de 90o.

Uma vez que o metal se expande muito mais na laminao a quente de barras
do que na laminao a frio de folhas, o clculo da tolerncia necessria para a
expanso um problema importante no planejamento dos passes para barras
e perfis. Um mtodo tpico para reduzir um tarugo quadrado numa barra
alternando-se passes atravs de ranhuras ovais e quadradas. O planejamento
dos passes para perfis estruturais muito mais complexo e requer bastante
experincia.

A maioria dos laminadores de barras equipada com guias para conduzir o

tarugo para as ranhuras e repetidores para inverter a direo da barra e
conduzi-la para o prximo passe. Os laminadores desse tipo podem ser
normalmente duos ou trios. A instalao comum para a produo de barras
consiste em uma cadeira de desbaste, uma cadeira formadora e uma cadeira
de acabamento.

Processamento Termomecnico

Na indstria de fabricao do ao as dimenses externas de muitos produtos

comerciais so resultado da deformao a quente, como na laminao,
enquanto que, as propriedades mecnicas so obtidas pela adio de
elementos de ligas e por tratamento trmico aps laminao a quente. Melhoria
nas propriedades mecnicas acima das obtidas pelo efeito dos elementos de
liga so frequentemente obtidas por tratamento trmico.

No processamento do ao, por exemplo, por laminao, algumas vezes so

obtidas melhorias de propriedades mecnicas do material quando comparadas
com materiais mecanicamente processados e normalizados. Alm desse fato,
as propriedades mecnicas obtidas por tmpera imediatamente aps
laminao e revenido so algumas vezes melhores do que as do material
laminado, resfriado ao ar e ento temperado e revenido. Nestes casos, a
deformao a quente torna-se um constituinte necessrio do tratamento
 49

trmico e mudanas metalrgicas ocasionadas pela deformao a quente

resultam em um efeito benfico adicional s propriedades mecnicas dos aos
aps resfriamento ou aps tratamento trmico.

O processamento termomecnico a tcnica desenvolvida para melhorar as

propriedades mecnicas dos materiais atravs do controle do processo de
 50

deformao quente. Laminao controlada, resfriamento acelerado e tmpera

direta, so exemplos tpicos de processamentos termomecnicos. Estes
processos economizam energia na produo do ao pela minimizao ou at
mesmo eliminao do tratamento trmico aps deformao quente, portanto,
aumentam a produtividade na fabricao de aos de maior resistncia.

Os tratamentos termomecnicos geralmente ocasionam uma mudana no

projeto de composio qumica do ao e reduo na produtividade do processo
de deformao quente, mas, tornam possveis redues na quantidade total
de elementos de liga, melhoram a soldabilidade, aumentam a tenacidade e
algumas vezes produzem novas e benficas caractersticas no ao.
 51

TREFILAO

Introduo

O que : a trefilao uma operao em que a matria-prima estirada atravs de uma

matriz em forma de canal convergente (FIEIRA ou TREFILA) por meio de uma fora
trativa aplicada do lado de sada da matriz.
O escoamento plstico produzido principalmente pelas foras compressivas
provenientes da reao da matriz sobre o material.

Forma resultante: simetria circular muito comum em peas trefiladas, mas no

obrigatria.

Condies trmicas: normalmente a frio.

Uso - produtos mais comuns:

Os Tubos podem ser trefilados dos seguintes modos:

sem apoio interno (REBAIXAMENTO ou AFUNDAMENTO)(fig.a)
com plug (bucha) interno: - Fixo (fig.b)
flutuante (fig. c)
com mandril (fig.d)
52
 53

Vantagens:
O material pode ser estirado e reduzido em seco transversal mais do que com
qualquer outro processo;
A preciso dimensional obtenvel maior do que em qualquer outro processo
exceto a laminao a frio, que no aplicvel s bitolas comuns de arames;
A superfcie produzida uniformemente limpa e polida;
O processo influi nas propriedades mecnicas do material, permitindo, em
combinao com um tratamento trmico adequado, a obteno de uma gama
variada de propriedades com a mesma composio qumica

Dispositivo Bsico : a Fieira

A fieira o dispositivo bsico da trefilao e compe todos os equipamentos

trefiladores

Geometria da fieira: dividida em quatro zonas (ver figura abaixo)

(1) de entrada
(2) de reduo ( = ngulo de abordagem)
(3) (guia) de calibrao-zona cilndrica (acabamento crtico)
(4) de sada
 54

Material: os materiais dependem das exigncias do processo (dimenses, esforos) e do

material a ser trefilado. Os mais utilizados so:
Carbonetos sinterizados (sobretudo WC) widia,
Metal duro,etc. (figura abaixo)
Aos de alto C revestidos de Cr (cromagem dura)
Aos especiais (Cr-Ni, Cr-Mo, Cr-W, etc.)
Ferro fundido branco
Cermicos (ps de xidos metlicos sinterizados)
Diamante (p/ fios finos ou de ligas duras)

Equipamentos

Pode-se classificar os equipamentos para trefilao em dois grupos bsicos:

bancadas de trefilao utilizadas para produo de componentes no
bobinveis como barras e tubos
trefiladoras de tambor utilizada para produo de componentes bobinveis, ou
seja, arames

Bancadas de Trefilao

Na figura abaixo pode-se observar o aspecto esquemtico de uma bancada de trefilao,

com os respectivos componentes.
 55

Trefiladoras de Tambor

As trefiladoras de tambor podem ser classificadas em tres grandes grupos, a saber:

Simples (1 s tambor)- para arames grossos
Duplas para arames mdios
Mltiplas (contnuas) para arames mdios a finos.

Veja abaixo exemplos destes modelos de mquina.

56
 57

Os elementos das mquinas de trefilao dependem das caractersticas de cada

mquina. Existem entretanto componentes bsicos que ususalmente sempre esto
presentes nas trefiladoras. Eles so:

Carretel alimentador
Porta-fieira
Garra ou mordaa para puxar a primeira poro do arame
Tambor para enrolar o arame trefilado
Sistema de acionamento do tambor

Trefilao dos arames de ao

Um dos usos mais corriqueiros da trefilao a produo de arames de ao. Por

esta razo especificam-se abaixo algumas das principais caractersticas deste processo.

Etapas do processo

Os passos a percorrer so discriminados no esquema abaixo . Observe que a trefilao

propriamente dita precedida por vrias etapas preparatrias que eliminam todas as
impurezas superficiais, por meios fsicos e qumicos.
A

Matria-prima: fio-mquina (vergalho laminado a quente)

Descarepao: - Mecnica (descascamento): dobramento e escovamento.
Qumica (decapagem): com HCl ou H2S04 diludos.
Lavagem: em gua corrente
Recobrimento: comumente por imerso em leite de cal Ca(OH)2 a 100C a fim
de neutralizar resduos de cido, proteger a superfcie do arame, e servir de
suporte para o lubrificante de trefilao.
Secagem (em estufa) - Tambm remove H2 dissolvido na superfcie do material.
Trefilao - Primeiros passes a seco.Eventualmente: recobrimento com Cu ou Sn
e trefilao a mido.

Tratamentos trmicos dos arames

Depois da trefilao os arames so submetidos a tratamentos trmicos para alvio de

tenses e/ou obteno de propriedades mecnicas desejadas. Abaixo, os principais
tratamentos utilizados

Recozimento:
 58

Indicao: principalmente para arames de baixo carbono

Tipo: subcritico, entre 550 a 650C
Objetivo: remover efeitos do encruamento.

Patenteamento:
Indicao:aos de mdio a alto carbono (C> 0,25 %)
Tipo: aquecimento acima da temperatura crtica (regio ) seguido de resfriamento
controlado, ao ar ou em banho de chumbo mantido entre 450 e 550C.
Objetivo: obter uma melhor combinao de resistncia e ductilidade que a estrutura
resultante (perlita fina ou bainita) fornece.

Anlise da trefilao de arames

Carga de trefilao

Para cada passe de trefilao, a carga necessria pode ser estimada pela seguinte
expresso:

OBSERVAES:
1- Em trefiladoras mltiplas o arame pode ficar sujeito a uma pequena trao r a
partir da segunda trefila; com isto a tenso de trefilao t aumenta, mas a presso na
interface da matriz com o metal cai, diminuindo o desgaste da fieira:
 59

2 - Para cada reduo dada existe um valor timo do ngulo de trefilao,*, que
aquele que minimiza a carga e conseqentemente o trabalho total de trefilao, Wt.

Modos especiais de deformao na trefilao

a - Se o ngulo de abordagem da trefila superior a um certo valor crtico cr1 ocorre
um cisalhamento interno no material, separando-se uma zona que adere fieira e forma
uma falsa matriz (ZONA MORTA) atravs da qual prossegue a trefilao.Tem-se que:

b - Se o ngulo de abordagem excede um outro valor crtico:

 60

a zona morta formada no adere fieira e sim desliza para trs (DESCASCAMENTO):
a camada superficial da pea se destaca e o ncleo da mesma deixa de se deformar,
atravessando a trefila com velocidade de sada igual de entrada.

Veja na figura as condies de fluxo em relao aos ngulos crticos.

Defeitos em Trefilados

Podem resultar:
- de defeitos na matria-prima (fissuras,lascas, vazios, incluses);
- do processo de deformao.

Exemplo de defeito:Trincas internas em ponta de flecha ("chevrons")- veja figura

abaixo :
 61

Quando a reduo pequena e o ngulo de trefilao relativamente grande

(tipicamente, quando D/L > 2) a ao compressiva da fieira no penetra at o centro da
pea.

Durante a trefilao as camadas mais internas da pea no recebem compresso radial,

mas so arrastadas e foradas a se estirar pelo material vizinho das camadas superficiais,
que sofrem a ao direta da fieira.

Tal situao (deformao heterognea) gera tenses secundrias trativas no ncleo da

pea, que pode vir a sofrer um trincamento caracterstico, em ponta de flecha.

A melhor soluo diminuir a relao D/L, o que pode ser feito empregando-se uma
fieira de menor ngulo (), ou ento aumentando-se a reduo no passe (em outra fieira
com sada mais estreita) .

EXTRUSO
 62

Introduo

O que : na extruso o material forado atravs de uma matriz, de forma

similar ao aperto de um tubo de pasta de dentes.

Formas resultantes: Praticamente qualquer forma de seo transversal

vazada ou cheia pode ser produzida por extruso. Como a geometria da matriz
permanece inalterada, os produtos extrudados tem seo transversal
constante.

Caractersticas: dependo da ductilidade do material a extrudar o processo

pode ser feito a frio ou a quente, em altas temperaturas. Cada tarugo
extrudado individualmente, caracterizando a extruso como um processo semi-
contnuo. O produto essencialmente uma pea semi- acabada. A extruso
pode ser combinada com operaes de forjamento, sendo neste caso
denominada extruso fria.

Uso - produtos mais comuns: quadros de janelas e portas, trilhos para portas
deslizantes, tubos de vrias sees transversais e formas arquitetnicas.
Produtos extrudados podem ser cortados nos tamanhos desejados para
gerarem peas, como maanetas, trancas e engrenagens, como mostrado na
figura abaixo. Em operao combinada com forjamento pode gerar
componentes para automveis, bicicletas, motocicletas, maaquinrio pesado e
equipamento de transporte.

Materiais: Aluminio, cobre, ao, magnsio e chumbo so os materiais mais

comumente extrudados.
Tipos de Extruso

No processo bsico, denominado direto um tarugo cilndrico colocado

numa cmara e forado atravs de uma abertura de matriz atravs de um
pisto hidrulico. A abertura da matriz pode ser circular ou de outro formato. A
extruso tambm pode ser indireta, hidrosttica ou por impacto.
 63

Destacam-se os mtodos mais usuais:

Extruso Indireta (reversa, invertida) : a matriz se desloca na direo

do tarugo
 64

Extruso Hidrosttica: o dimetro do tarugo menor que o dimetro

da cmara, que preenchida por um fluido . A presso transmitida ao
tarugo atravs de um pisto. No h frico nas paredes da cmara.

Extruso Lateral : o material do tarugo forado atravs de abertura

lateral da cmara.Os eixos do puno e da pea tem diferentes direes
( ngulo reto).

Parmetros da Extruso

Parmetros Geomtricos

Os parmetros geomtricos da extruso so:

O ngulo da matriz
A relao de extruso que o quociente entre a reas das sees
transversais do tarugo A0 e do produto extrudado Af
O dimetro do crculo circunscrito DCC que o dimetro do menor
crculo no qual se inscreve a seo transversal.
 65

Veja ilustrao abaixo

A complexidade da extruso medida pela relao entre o permetro da seo

do produto extrudado e a rea da seo transversal.

Esta relao demominada fator de forma

Parmetros Fsicos
 66

Fora de extruso

A fora requerida par ao processo depende da resistncia do material, da

relao de extruso, da frico na cmara e na matriz, e outras variveis como
a temperatura e a velocidade de extruso. A fora pode ser estimada pela
frmula:

Os valores de k so dados na figura abaixo, para o campo usual de

temperaturas.

Outras Variveis do Processo

Tem papel de influncia no processo outras variveis, entre as quais citamos:

a temperatura do tarugo
a velocidade de deslocamento do pisto e
o tipo de lubrificante
 67

Fluxo do metal

O fluxo do metal determina a qualidade e as propriedades mecnicas do

produto final.

O fluxo do metal comparvel ao escoamento de um fluido num canal. Os

gros tendem a alongar-se formando uma estrutura com orientao
preferencial. O fluxo inadequado pode causar inmeros defeitos.

A tcnica de observao do fluxo consiste em seccionar o tarugo ao longo de

seu comprimento e marcar uma das faces com um quadriculado. As duas
metades so ento colocadas juntas na cmara e extrudadas. Aps a extruso
as partes so novamente separadas para exame.

Na figura abaixo pode ser observado o resultado desta tcnica, para trs
situaes tpicas da extruso direta para matriz quadrada ( ngulo da matriz de
90 0) .

Observe as zonas mortas nas figuras b) e c) , onde o metal fica praticamente

estacionrio nos cantos. A situao similar ao escoamento de fluido num
canal com cantos vivos e curvas.

Velocidades
As velocidades do pisto podem chegar at 0,5m/s . Geralmente , velocidades
menores so recomendadas para o alumnio, magnsio e cobre, e velocidades
mais altas para aos, titnio e ligas refratrias.

Tolerncias
As tolerncias na extruso esto na faixa de 0,25 - 2,5 mm e aumentam com
as dimenses da seo transversal.

Entre outros parametros a considerar salienta-se eas complexas podero

requerer matrizes especiais como a ilustrada abaixo, para peas vazadas.
 68

Extruso a Quente

feita em temperatura elevada para ligas que no tenham suficiente

ductilidade a temperatura ambiente, de forma a reduzir as foras necessrias.

Caractersticas

A extruso a quente apresenta alguns problemas como todo o processo de alta

temperatura:
O desgaste da matriz excessivo.
O esfriamento do tarugo na cmara pode gerar deformaes no-
uniformes.
O tarugo aquecido coberto por filme de xido (exceto quando aquecido
em atmosfera inerte) que afeta o comportamento do fluxo do metal por
suas caractersticas de frico e pode gerar um produto de pobre
acabamento superficial.

Algumas medidas preventivas podem sanar ou minorar o efeito dos problemas

mencionados acima:

Para reduzir o efeito de esfriamento e prolongar a vida da ferramenta, a

matriz pode ser pr-aquecida.
Para melhorar o acabamento superficial, a camada de xido removida
atravs do uso de uma placa, com dimetro inferior ao da cmara,
posicionada sobre o pisto. Ao extrudar o tarugo, uma casca cilndrica
contendo a camada de xido permanece "colada " parede da cmara.
 69

Com isto elimina-se a presena de xidos no produto. A casca

posteriormente removida da cmara.

Veja o campo de temperaturas para extruso de vrios metais:

Projeto de Matrizes e Materiais

O projeto de matrizes requer experincia considervel. Dois exemplos de

configuraes so mostrados na figura abaixo.

Os diferentes tipos de matrizes tem suas caractersticas classificadas abaixo.

Linhas gerais para um projeto adequado so mostradas na figura abaixo.
Destacam-se: procurar simetria da seo transversal, evitar cantos vivos e
mudanas extremas nas dimenses dentro da seo transversal.
 70

Os materiais para matrizes de extruso a quente so usualmente aos

ferramenta para trabalho a quente. Revestimentos como zircnia podem ser
aplicados para prolongar a vida das matrizes, especialmente em matrizes para
produo de tubos e barras.

Lubrificao importante na extruso a quente. O vidro excelente lubrificante

para ao, ao inox, metais e ligas para altas temperaturas.
No processo Sjournet, uma pastilha de vidro colocada na entrada da matriz.
A pastilha atua como um reservatrio de vidro fundido, que lubrifica a interface
da matriz durante a extruso. Vidro pulverizado sobre o tarugo reduz a frico
da interface cmara-tarugo.

Para metais com tendncia a aderir parede da matriz, pode-se usar um

revestimento fino de metal macio e de baixa resistncia, como cobre ou ao
doce. O procedimento denominado jaquetamento ou enlatamento. Alm
de formar uma superfcie de baixa frico o tarugo fica protegido contra
contaminao do ambiente, e vice-versa no caso de material txico ou
radioativo.

Extruso a Frio

Desenvolvida nos anos 40 o processo que combina operaes de extruso

direta, indireta e forjamento. O processo foi aceito na indstria particularmente
para ferramentas e componentes de automveis, motocicletas, bicicletas,
acessrios e equipamento agrcola.

O processo usa tarugos cortados de barras laminadas, fios ou chapas.

 71

Os tarugos menores que 40 mm de dimetro so cisalhados e tem suas bordas

ajustadas por retificao. Dimetros maiores so usinados a partir de barras,
com comprimentos especficos.
Embora componentes extrudados a frio sejam em geral mais leves, fabricam-se
componentes de at 45 kg e com comprimentos de at 2m.

Metais obtidos por metalurgia do p so tambm extrudados a frio.

Vantagens em relao a extruso a quente

melhores propriedades mecnicas resultantes do encruamento, desde
que o calor gerado pela deformao no recristalize o metal
controle das tolerncias, requerendo pouca ou nenhuma operao
posterior de acabamento
melhor acabamento superficial, devido em parte pela no existncia de
camada de xido, desde que a lubrificao seja eficiente
eliminao do pr-aquecimento do tarugo
Taxas de produo e custos competitivos com outros mtodos. Alguma
mquinas so capazes de produzir mais de 2.000 partes por hora.

Desvantagens
A magnitude da tenso no ferramental de extruso muito alta, especialmente
 72

para trabalhar peas de ao. A dureza do puno varia de 60 a 65 HRc e a da

matriz de 58 a 62 HRc.

Veja abaixo um exemplo de produto extrudado a frio. Trata-se da parte metlica

de uma vela de ignio automotiva. A pea acabada foi seccionada
longitudinalmente no seu plano mdio, mostrando o fluxo de gros.

Extruso por Impacto

similar a extruso indireta e freqentemente includa na categoria da

extruso a frio. O puno desce rapidamente sobre o tarugo que extrudado
para trs.
A espessura da seo extrudada funo da folga entre o puno e a cavidade
da matriz.

Produtos tpicos so mostrados na figura abaixo.

Incluem os tubos de pastas e assemelhados que so peas descartveis.

Podem-se obter dimetros de at 150 mm.
 73

A maioria dos metais no ferrosos podem ser extrudados por impacto, usando-
se prensas verticais e taxas de produo de at duas peas por segundo.

O processo permite produzir sees tubulares de paredes muito finas (relaes

de dimetro/ espessura da ordem de 0,005) Por esta razo a simetria da pea
e concentricidade do puno so fatores importantes.
Extruso Hidrosttica

A presso para a operao de extruso proveniente de um meio fluido

que envolve o tarugo. No existe frico entre parede e tarugo.

As presses usadas so da ordem de 1400 Mpa

O mtodo foi desenvolvido nos anos 50 e evoluiu para o uso de uma segunda
cmara pressurizada mantida a uma presso mais baixa. a chamada
extruso fluido a fluido, que reduz os defeitos do produto extrudado.

A extruso por presso aumenta a ductilidade do material , portanto materiais

frgeis podem se beneficiar desta forma de extruso.

Entretanto as vantagens essenciais do mtodo so:

baixa frico
pequenos ngulos de matriz
altas relaes de extruso

Podem ser extrudados por este mtodo uma grande variedade de metais e
polmeros, formas slidas, tubos e outras formas vazadas como favo de abelha
e perfis.

A extruso hidrosttica realizada usualmente a temperatura ambiente , em

geral usando leo vegetal como meio fluido, combinando as qualidades de
viscosidade e lubrificao. Pode-se tambm trabalhar em alta temperatura.
Neste caso ceras , polmeros ou vidro so usados como fluido, que tambm
tem a funo de manter o isolamento trmico do tarugo durante o procedimento
de extruso.
 74

Defeitos da Extruso

Dependendo das condies e do material extrudado podem ocorrer vrios tipos

de defeitos, que afetam a resistncia e qualidade do produto final.

Os principais defeitos so:

trinca superficial : ocorre quanto a temperatura ou a velocidade muito alta.

Estas causam um aumento significativo da temperatura da superfcie,
causando trincas e rasgos. Os defeitos so intergranulares. Ocorrem
especialmente em ligas de alumnio, magnsio e zinco, embora possam ocorrer
em ligas de alta temperatura. Estes defeitos podem ser evitados reduzindo-se a
velocidade de extruso e diminuindo a temperatura do tarugo.

cachimbo: o tipo de padro de fluxo mostrado na figura c mostrada

anteriormente, tende a arrastar xidos e impurezas superficiais para o centro
do tarugo, como num funil. Este defeito conhecido como defeito cachimbo
( ou rabo de peixe) . O defeito pode se estender at um tero do comprimento
da parte extrudada e deve ser eliminado por corte. O defeito pode ser
minimizado alterando-se o padro de fluxo para um comportamento mais
uniforme., controlando a frico e minimizando os gradientes de temperatura.
Alternativamente o tarugo pode ser usinado ou tratado quimicamente antes da
extruso, removendo-se as impurezas superficiais.

trinca interna: o centro do tarugo pode desenvolver fissuras que so

conhecidas como trincas centrais, fratura tipo ponta de flecha ou chevron. O
defeito atribudo tenso hidrosttica de trao na linha central, similar
situao da regio de estrico em um corpo em ensaio de trao. A tendncia
formao de fissuras centrais aumenta com o crescimento da frico e da
relao de extruso. Este tipo de defeito tambm aparece na extruso de
tubos.

Equipamentos

O equipamento bsico de extruso uma prensa hidrulica. possvel

controlar a velocidade de operao e o curso. A fora pode ser mantida
constante para um longo curso, tornando possvel a extruso de peas longas,
e aumentando a taxa de produo.
 75

Exemplo de prensa de extruso vertical

Prensas hidrulicas verticais so geralmente usadas para extruso a frio.

Elas tem usualmente menor capacidade daquelas usadas para extruso a
quente, mas ocupam menos espao horizontal.

Prensas excntricas so tambm usadas para extruso a frio e por impacto, e

so indicadas para produo em srie de pequenos componentes.

Operaes de mltiplos estgios, onde a rea da seo transversal

progressivamente reduzida, so efetuadas em prensas especiais.