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CAPITULO 5: METALES.
Ms del 90% en peso de los materiales metlicos empleados por los seres humanos
son aleaciones frreas. Dichas aleaciones representan una inmensa familia de materiales de
ingeniera con un amplio rango de microestructuras y propiedades asociadas. La mayora de
los diseos de ingeniera que requieren soporte de carga estructural o transmisin de potencia
implican el uso de aleaciones frreas. En la prctica, dichas aleaciones se dividen en dos
grandes categoras dependiendo de la cantidad de carbono presente en la composicin de la
aleacin. Los aceros generalmente tienen un contenido en carbono comprendido entre el
0,05% y el 2,0% en peso. Las fundiciones generalmente contienen entre un 2,0% y un 4,5%
en peso de C. Dentro de la categora de acero se debe distinguir entre si se emplea o no una
cantidad significativa de elementos aleantes distintos del carbono. Una concentracin de un
5% en peso del total de elementos aleantes distintos del carbono servir a modo de frontera
arbitraria entre los aceros de baja aleacin y los aceros de alta aleacin. Dichos elementos
aleantes deben seleccionarse cuidadosamente porque, invariablemente, llevan asociado un
importante aumento del costo del material. Su uso queda justificado solamente por mejoras
esenciales en ciertas propiedades, tales como una mayor resistencia o un mejor
comportamiento frente a la corrosin.
La mayora de las aleaciones frreas son aceros al carbono y aceros de baja aleacin.
La razn de este hecho es sencillamente que estas aleaciones tienen un precio moderado
debido a la ausencia de grandes cantidades de elementos aleantes y son, adems,
suficientemente dctiles para conformarse con facilidad. El producto final es fuerte y
duradero. Estos materiales, eminentemente prcticos, tienen aplicaciones que van desde los
cojinetes de bolas hasta la carrocera de los automviles. La Tabla 5.1 proporciona un sistema
adecuado para la designacin 1 de estas aleaciones tan tiles. Se trata del sistema AISI
(Instituto Americano del Hierro y el Acero, en ingls, American iron and Steel Institute) -
SAE (Sociedad de Ingenieros de Automocin, en ingls, Society of Automotive Engineers), en
el cual las dos primeras cifras indican el tipo de elementos aleantes del acero y las dos o tres
ltimas cifras corresponden al contenido medio en carbono en porcentaje en peso
multiplicado por cien. Por ejemplo, un acero simple al carbono con un 0,40% en peso de C es
un acero 1040, mientras que un acero con un 1,45% en peso de Cr y un 1,5% en peso de C es
un acero 52150. Se debe tener en cuenta que las composiciones qumicas citadas en las
designaciones de las aleaciones, tales como la Tabla 5.1, son aproximadas y variarn
ligeramente de producto a producto dentro de los lmites aceptables para el control de calidad
industrial.
Una clase interesante de aleaciones conocidas como aceros de baja aleacin y alta
resistencia (HSLA, high-strength, low-alloy) ha emergido en respuesta a1 requisito de
reduccin del peso de los vehculos. Las composiciones de muchos aceros HSLA comerciales
son reservadas, especificndose por sus propiedades mecnicas en lugar de por sus
composiciones. Un ejemplo tpico, sin embargo, podra contener un 0,2% en peso de C y
alrededor de un 1% en peso o menos de elementos tales como Mn, P, Si, Cr, Ni o Mo. La
elevada resistencia de los aceros HSLA es el resultado de la optimizacin de la aleacin y de
un conformado cuidadosamente controlado, tal como el laminado en caliente (deformacin a
temperaturas suficientemente elevadas para permitir en parte la relajacin de tensiones).
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Tabla 5.1: sistema de designacin AISI-SAE para aceros al carbono y de baja aleacin.
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ACEROS DE ALTA ALEACIN
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Las superaleaciones comprenden una amplia gama de metales con resistencia
extraordinariamente alta a elevadas temperaturas (incluso por encima de 1000C). La Tabla
5.4 resume algunos ejemplos bsicos. Muchos de los aceros inoxidables de la Tabla 5.2
tambin se utilizan como aleaciones resistentes al calor. Son las superaleaciones base hierro.
Sin embargo, la Tabla 5.4 tambin incluye aleaciones base cobalto y base nquel. La mayora
contienen cromo para mejorar la resistencia a la oxidacin y la corrosin. Estos materiales
son caros, en algunos casos extremadamente caros, pero los requisitos cada vez ms severos
de la tecnologa moderna justifican dichos costos. Entre 1950 y 1980, por ejemplo, el empleo
de superaleaciones en los motores turbopropulsores de los aviones aument desde un 10%
hasta un 50% en peso.
Hasta este punto, el anlisis de los aceros ha desembocado en ciertas aleaciones no
frreas estrechamente ligadas a ellos. Antes de entrar por completo en el estudio de las
aleaciones no frreas en general, se considera necesario analizar las fundiciones, que
constituyen un sistema frreo tradicional importante, y las aleaciones de solidificacin rpida,
relativamente nuevas.
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Tabla 5.3: Designaciones de aleacin para algunos aceros de herramienta comunes.
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Tabla 5.4: Designaciones de aleacin para algunas superaleaciones comunes.
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FUNDICIONES
Segn lo expuesto anteriormente, en este texto se definen las fundiciones como las
aleaciones frreas cuyo contenido en carbono es superior al 2% en peso. Generalmente
contienen hasta un 3% en peso de silicio para controlar la cintica de formacin de carburos.
Las fundiciones tienen temperaturas de fusin y viscosidad de la fase lquida relativamente
bajas, no forman capas superficiales indeseadas durante la colada, y experimentan una
contraccin moderada durante la solidificacin y el enfriamiento. Las fundiciones deben
mantener un equilibrio entre una buena conformabilidad de formas complejas y unas propie-
dades mecnicas inferiores a las de las aleaciones de forja.
Una fundicin se conforma para obtener la morfologa final colando el metal fundido
en un molde. El metal solidificado mantiene la forma del molde. Al obtenerse una
microestructura menos uniforme con algo de porosidad, las propiedades mecnicas
resultantes son inferiores. Las aleaciones de forja son inicialmente de moldeo, pero se
someten posteriormente a procesos de laminacin o de forja que proporcionan productos de
formas relativamente sencillas. Las propiedades mecnicas representativas se encontrarn en
la ltima parte de este captulo.
Existen cuatro tipos generales de fundiciones:
(1) La fundicin blanca tiene una superficie de rotura caracterstica cristalina y blanca.
Durante el moldeo se forman grandes cantidades de Fe3C, dando lugar a un material duro y
frgil.
(2) La fundicin gris tiene una superficie de rotura gris con una estructura formada de finas
caras. Un contenido significativo de silicio (2 a 3% en peso) favorece la precipitacin del
grafito (C) en lugar de la de la cementita (Fe3C). Las placas afiladas y puntiagudas de grafito
contribuyen a la fragilidad caracterstica de la fundicin gris.
(3) Aadiendo una pequea cantidad de magnesio (0,05% en peso) al metal fundido de
composicin correspondiente a la fundicin gris, se obtienen precipitados esfricos de grafito
en lugar de precipitados en forma de placas. La fundicin dctil resultante obtiene su nombre
de la mejora de las propiedades mecnicas. La ductilidad se ve aumentada en un factor de 20,
y la resistencia, en un factor de dos.
(4) Una forma ms tradicional de fundicin con ductilidad razonable es la fundicin
maleable, que primero se moldea al igual que una fundicin blanca y, posteriormente, se
somete a un tratamiento trmico para obtener precipitados nodulares de grafito.
La Figura 5.1 muestra microestructuras tpicas de estos cuatro tipos de fundiciones.
La Tabla 5.5 recoge una muestra de composiciones.
Figura 5.1. Microestructuras tpicas de (a) una fundicin blanca (400x), carburo eutctico
(constituyente claro) y perlita (constituyente oscuro); (b) fundicin gris (l00x), placas de
grafito en una matriz con un 20% de ferrita (constituyente claro) y un 80% de perlita
(constituyente oscuro).
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Figura 5.1 (continuacin): (c) fundicin dctil (l00x), ndulos de grafito (esferulitas)
envueltos en ferrita, todos ellos en uno matriz de perlita (d) fundicin maleable (l00x),
ndulos de grafito en una matriz de ferrita.
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obtenido materiales nicos y atractivos como resultado del proceso de desarrollo de un
metal amorfo. Una designacin apropiada para estos nuevos materiales (a la vez cristalinos y
no cristalinos) es la de aleaciones de solidificacin rpida. Aunque es posible que mediante
la solidificacin rpida no se obtenga un estado amorfo para muchas composiciones de
aleacin, las microestructuras correspondientes a las aleaciones cristalinas de solidificacin
rpida tienen como caracterstica una estructura de grano fino (por ejemplo, 0.5 m en
comparacin con los 50 m de una aleacin tradicional). Adems, la solidificacin rpida
puede generar fases metaestables y precipitados con nuevas morfologas. En correspondencia,
las propiedades de las nuevas aleaciones son objeto de investigacin activa y desarrollo.
Los metales se emplean en los diseos de ingeniera por muchas razones, pero
generalmente se utilizan como elementos estructurales. Por consiguiente, en este captulo se
analizarn las propiedades mecnicas de los metales. La recopilacin de propiedades
mecnicas que se realiza a continuacin no es exhaustiva, pero pretende dar cobertura a los
principales factores relacionados con la seleccin de un material duradero para aplicaciones
estructurales bajo una gran variedad de condiciones de servicio.
A medida que se avance en dichas propiedades se har un esfuerzo para emplear en
los ejemplos un conjunto de metales extenso y consistente con el fin de poner de manifiesto
datos tpicos y, en especial, las tendencias de los datos importantes. La Tabla 5.10 recoge 15
clases de metales y aleaciones ejemplo.
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Tal vez las cuestiones ms sencillas que un ingeniero de diseo se puede plantear acerca
de un material estructural son: (1) Cmo es de resistente? y (2) Qu deformacin se debe
esperar para una determinada carga? Esta descripcin bsica del material se obtiene mediante el
ensayo de traccin. La Figura 5.2 ilustra este sencillo ensayo. Se registra la carga necesaria para
producir un determinado alargamiento a medida que la probeta es traccionada a velocidad
constante. El resultado inmediato de un ensayo como ste es la curva de carga frente a
alargamiento (Figura 5.3). Se obtiene una informacin ms general acerca de las caractersticas
del material al normalizar los datos de la Figura 5.3 en funcin de la geometra de la probeta. La
curva resultante de tensin frente a deformacin se muestra en la Figura 5.4. En ella se define la
tensin , , como
P
= (Ec.5.l)
A0
donde P es la carga en la muestra con un rea transversal inicial (correspondiente a una valor de
tensin nulo), A0. La seccin transversal de la muestra hace referencia a la regin prxima al
punto medio de la longitud de la probeta. Las probetas se fabrican de forma tal que el rea
transversal de esta zona sea uniforme e inferior al rea transversal de los extremos en los que se
sujeta a la mquina de ensayos. Esta zona de menor rea, conocida como longitud de
calibracin, sufre la mayor concentracin de tensiones, por lo que cualquier deformacin
significativa a tensin elevada se localiza en ella. La deformacin , , se define como
l l 0 l
= = (Ec.5.2)
l0 l0
donde 1 es la longitud de calibracin correspondiente a una carga determinada y l0, es la longitud
de calibracin inicial (correspondiente a un valor de tensin nulo). La Figura 5.4 se divide en dos
zonas diferenciadas: (1) la zona de deformacin elstica y (2) la zona de deformacin plstica. La
deformacin elstica es una deformacin provisional. Se recupera completamente al retirar la
carga. La regin elstica de la curva tensin-deformacin es el tramo lineal inicial. La
deformacin plstica es una deformacin permanente. No se recupera al retirar la carga, aunque
s se recupera una pequea componente de deformacin elstica. La regin plstica es el tramo no
lineal que se obtiene una vez que la deformacin total supera su lmite de deformacin elstica. A
menudo resulta difcil determinar con precisin el punto en el que la curva tensin-deformacin
se aparta de la linealidad y entra en la regin plstica. El convenio usual consiste en definir el
limite elstico (Rp) como la interseccin de la curva de deformacin con una lnea recta paralela
al tramo elstico y que corta al eje de deformacin en el 0,2% (Figura 5.5). El lmite elstico as
definido (Rp0.2) representa la tensin necesaria para generar esta pequea cantidad (0,2%) de
deformacin permanente. La Figura 5.6 indica la pequea recuperacin elstica que tiene lugar
cuando se retira una carga situada en el interior de la regin plstica.
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Figura 5.3: Curva de cargo frente a alargamiento obtenida en un ensayo de traccin. La probeta era
aluminio 2024 -T8 1.
Figura 5.4: Curva tensin-deformacin obtenida al normalizar los datos de la Figura 5.3 con la
geometra de la probeta.
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Figura 5.5: El lmite elstico se define en relacin con la interseccin de la curva tensin-
deformacin con un decalaje del 0.2%. Resulta una indicacin apropiada del inicio de la
deformacin plstica.
Figura 5.6 La recuperacin elstica tiene lugar cuando se retira la carga aplicada sobre una probeta
que ya ha experimentado deformacin plstica.
Antes de exponer las restantes propiedades mecnicas que se obtienen con mayor
frecuencia a partir de ensayos de traccin, se considera apropiado analizar los mecanismos a
escala atmica que operan en cada una de las dos regiones principales del diagrama tensin-
deformacin. La Figura 5.7 muestra que el mecanismo fundamental asociado a la deformacin
elstica es la relajacin de los enlaces atmicos. La fraccin de deformacin del material en la
zona elstica inicial es pequea, por lo que, a escala atmica, est relacionado nicamente con la
porcin de la curva de fuerza-separacin atmica en las proximidades de la distancia de
separacin atmica de equilibrio (a0 correspondiente a F = 0). La representacin de E frente a a,
segn una lnea casi recta en las proximidades del corte con el eje a, implica que se observar un
comportamiento elstico similar tanto en un ensayo de compresin como en uno de traccin. Esto
es, de hecho, lo que ocurre en la realidad.
Por otro lado, el mecanismo fundamental para la deformacin plstica es la distorsin y
reconstruccin de enlaces atmicos. La naturaleza de este mecanismo ya se explic con detalle, al
describir la relacin existente entre las dislocaciones y la deformacin mecnica. La Figura 5.8
resume el mecanismo de deslizamiento incremental a escala atmica (movimiento de
dislocaciones causado por una tensin de corte efectiva).
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Figura 5.7: Relacin entre la deformacin elstica y la relajacin de los enlaces atmicos.
La Figura 5.9 recoge las propiedades mecnicas clave que se obtienen del ensayo de
traccin. La pendiente de la curva tensin-deformacin en la zona elstica es el mdulo de
elasticidad, E, tambin conocido como mdulo de Young. La linealidad de la curva tensin-
deformacin en la zona elstica es una corroboracin grfica de la ley de Hooke:
= E (Ec. 5.3)
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Figura 5.10: Estriccin en una probeta de ensayo a traccin dentro de su longitud de calibracin
tras un alargamiento superior al correspondiente a la resistencia a traccin.
Figura 5.11. La tensin verdadera (= la carga dividida entre el rea real en a zona de estriccin)
contina creciendo hasta el punto de rotura, en contraste con el comportamiento de la tensin.
Tambin resulta til conocer si una aleacin es, a la vez, resistente y dctil. Una aleacin
de elevada resistencia que adems sea frgil puede resultar tan poco til como una aleacin
deformable con una resistencia inaceptablemente baja. La Figura 5.12 compara estos dos casos
extremos con una aleacin con elevada resistencia y una ductilidad importante. El trmino
tenacidad se emplea para describir esta combinacin de propiedades. La Figura 5.9 muestra que
esta propiedad puede definirse de forma adecuada como el rea total bajo la curva tensin-
deformacin. Debido a que normalmente no se dispone de los datos - integrados, se suele pedir
que se registren las cantidades relativas de resistencia (Rp02 y Rm) y la ductilidad (porcentaje de
alargamiento a rotura).
La Tabla 5.11 proporciona los valores de los cuatro o cinco parmetros bsicos del ensayo
de traccin (definidos en la Figura 5.9) para las aleaciones de la Tabla 5.10.
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Tabla 5.11: Datos del ensayo de traccin para aleaciones de la Tabla 5.10
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DUREZA
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Tabla 5.14: Comparacin del ndice de dureza Brinell (BHN) con la resistencia a la traccin rm
para las aleaciones de la Tabla 5.10.
Figura 5.17: (a) Representacin grfica de los datos de la Tabla 5.17. Se muestra una tendencia
general de BHN con Rm. (b) Se obtiene una correlacin ms precisa de BHN con Rm (o Rp0.2) para
determinadas familias de aleaciones.
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Se ha visto que la dureza es la analoga de la resistencia que se mide a travs del ensayo
de traccin. La energa absorbida en el impacto, o energa necesaria para romper una probeta
normalizada sometida a una carga de impacto, es una analoga similar de la tenacidad. La forma
ms comn de medir en laboratorio la energa absorbida en el impacto es el ensayo Charpy,
ilustrado en la Figura 5.18. El principio en que se basa este ensayo es sencillo. La energa
necesaria para romper 1 probeta se calcula a partir de la diferencia entre la altura inicial y final
del pndulo giratorio. Para poder controlar el proceso de rotura, se mecaniza una entalla para la
concentracin de tensiones en la cara de la probeta sometida a la mxima tensin de traccin. El
resultado neto del ensayo consiste en someter a la muestra una rpida sucesin de deformacin
elstica, deformacin plstica y rotura. En efecto, un ensayo de traccin se completa rpidamente.
La energa de impacto obtenida a partir del ensayo Charpy se puede correlacionar con el rea
encerrada bajo el total de la curva tensin-deformacin (es decir, la tenacidad). La Tabla 5.15
proporciona los datos de energa absorbida en el impacto obtenidos mediante el ensayo Charpy
para las aleaciones de la Tabla 5.10. En general, cabe esperar que 1as aleaciones con valores altos
tanto de resistencia (Rp02 y Rm) como de ductilidad (porcentaje de alargamiento a rotura)
presenten valores elevados de energa absorbida en el impacto. Aunque esto ltimo resulta cierto
con frecuencia, el aumento de la severidad de la entalla puede dar lugar a menores valores de
energa absorbida en el impacto debido al efecto de la concentracin de esfuerzos en el extremo
de la entalla. La naturaleza de la concentracin de esfuerzos en el extremo o frente de entallas y
grietas se analizar ms adelante en la prxima seccin.
Tabla 5.15: Datos ensayo de impacto (Charpy) para aleaciones de la Tabla 5.10.
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relativamente altas. La Figura 5.20 muestra este comportamiento para dos series de aceros de
bajo contenido en carbono. La transicin dctil-frgil en las aleaciones bcc puede considerarse
como una manifestacin del movimiento ms lento de las dislocaciones en este tipo de aleaciones
comparado con el correspondiente a las aleaciones fcc y hcp. (En los metales bcc, el
deslizamiento tiene lugar segn planos no compactos.) El aumento del lmite elstico junto con la
disminucin de la velocidad de las dislocaciones a temperaturas decrecientes conducen,
finalmente, a la rotura frgil. La superficie de rotura correspondiente a un fallo dctil a alta
temperatura vista al microscopio presenta una apariencia de crteres con numerosas proyecciones
de metal deformado en forma de copa, mientras que la rotura frgil se caracteriza por superficies
de descohesin (Figura 5.21). Cerca de la temperatura de transicin entre ti comportamiento
frgil y dctil, la superficie de rotura presenta una apariencia mixta. La temperatura de
transicin dctil-frgil es de gran importancia prctica. Una aleacin que presente este
comportamiento pierde tenacidad y es susceptible de sufrir un fallo catastrfico por debajo de su
temperatura de transicin. Debido a que una gran fraccin de los aceros estructurales forman
parte del grupo de las aleaciones bcc, este ltimo es un criterio de diseo de gran importancia. La
temperatura de transicin puede estar comprendida aproximadamente entre -100 y +100 0C,
dependiendo de la composicin de la aleacin y de las condiciones del ensayo. Debido a este
fenmeno, los barcos Liberty sufrieron varios fallos desastrosos durante la Segunda Guerra
Mundial. Algunos de ellos se partieron literalmente por la mitad. Los aceros de bajo contenido en
carbono, que eran dctiles en los ensayos de traccin a temperatura ambiente, se volvieron
frgiles al ser expuestos a las bajas temperaturas del ocano. La Figura 5.20 muestra cmo la
composicin de la aleacin puede desplazar acusadamente la temperatura de transicin. Tales
datos son una referencia de gran importancia para la seleccin de material.
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Figura 5.19: La energa absorbida en el impacto en el caso de una aleacin fcc dctil (cobre
C23000-061, latn rojo) es, por lo general, elevada en un amplio intervalo de temperatura. Por
el contrario, la energa absorbida en el impacto en el caso de una aleacin hcp frgil (magnesio
AM100A) es, generalmente, baja dentro del mismo intervalo.
TENACIDAD DE FRACTURA
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Figura 5.21: (a) Tpica superficie de copa y cono de rotura dctil. La rotura se origina cerca del
centro y se extiende hacia el exterior dejando una apariencia de crteres. Cerca de la superficie el
estado de tensin cambia de traccin a corte, y la roturo contina a, aproximadamente, 45 (b)
Tpica superficie con apariencia de descohesin correspondiente a una rotura frgil.
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Tabla 5.16: valores tpicos de tenacidad de fractura (KIC) para varios metales y aleaciones.
FATIGA
Figura 5.23: La fatiga se corresponde con la rotura frgil de una aleacin tras un total de N ciclos
bajo una tensin inferior a su resistencia a traccin.
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Figura 5.25: Curva de fatiga tpica. (Ntese que se requiere el empleo de una escala logartmica en
el eje horizontal.)
Esta representacin grfica de la tensin (S) frente al nmero de ciclos (N) en escala
logartmica para una tensin dada tambin se denomina curva S-N. Los datos indican que,
mientras que el material puede soportar una tensin de 800 MPa (Rm) en una nica aplicacin (N
= 1), ste se rompe despus de 10000 aplicaciones (N = 104) de una tensin inferior a 600 MPa.
La razn para sta prdida de resistencia es algo refinada. La Figura 5.26 muestra cmo la
aplicacin reiterada de tensin puede producir deformacin plstica local en la superficie del
metal, manifestndose eventualmente en forma de discontinuidades acusadas (extrusiones e
intrusiones). Estas intrusiones, una vez formadas, continan su crecimiento en forma de grietas,
reduciendo la capacidad del material para soportar la carga y favoreciendo la concentracin de
esfuerzos. La superficie de rotura resultante tiene una apariencia caracterstica, que se muestra en
la Figura 5.27. La porcin ms lisa de la superficie presenta una apariencia conocida con los
nombres de caparazn de almeja o marca de playa. Las lneas concntricas que en ella se
observan son el rastro del crecimiento lento y cclico de la grieta desde una intrusin superficial.
La zona granular de la superficie de rotura se identifica con la propagacin rpida de la grieta en
el instante en que tiene lugar el fallo catastrfico. Incluso en el caso de materiales normalmente
dctiles, el fallo por fatiga puede tener lugar mediante mecanismos caractersticamente frgiles.
La Figura 5.25 mostraba que la prdida de resistencia con el aumento del nmero de ciclos
alcanza un lmite. Esta resistencia a la fatiga, o lmite de vida a fatiga, es caracterstica de las
aleaciones frreas. Las aleaciones no frreas tienden a no tener un lmite tan diferenciado, aunque
la velocidad de prdida de resistencia disminuye con N (Figura 5.28). En la prctica, la resistencia
a la fatiga de una aleacin no frrea se define como el valor de la resistencia tras un gran nmero
arbitrario de ciclos (que generalmente es N=108 como se muestra en la Figura 5.28). La
resistencia a la fatiga generalmente cae entre la cuarta parte y la mitad de la resistencia a traccin.
La Tabla 5.17 y la Figura 5.29 ilustran esto ltimo para las aleaciones de la Tabla 5.10. Para una
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aleacin dada, la resistencia a la fatiga se ver incrementada por la deformacin mecnica previa
(acritud) o por la reduccin de las discontinuidades estructurales (Figura 5.30).
Nota. El factor de seguridad ayuda a tener en cuenta, entre otras cosas, que la relacin entre la
resistencia a fatiga y Rm es solamente una aproximacin.
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Figura 5.27: Superficie caracterstica de rotura por fatiga. (a) Fotografa del muelle de control de
una vlvula de estrangulacin de un avin roto por fatiga despus de 274 horas de servicio. La
aleacin es acero inoxidable 17.7PH. (b) Micrografa ptica (10X) del inicio de la rotura (flecha) y
la regin plano adyacente que contiene una serie de lneas concntricas que son un registro del
crecimiento cclico de la grieta (una extensin de la discontinuidad superficial mostrada en la
Figura 5.26). La zona granular se identifico con lo propagacin rpida de la grieta en el instante de
la rotura. (c) Micrografa electrnica de barrido (60X) que muestra un mayor acercamiento al
origen de la rotura (flecha) y el dibujo adyacente en forma de caparazn de molusco.
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