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Reduccin de Defectos por Medio de Seis Sigma

Chapter March 2014

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Ivan Perez Olguin

Universidad Autnoma de Ciudad Jurez
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Ingeniera de Procesos: Casos Prcticos 2014

REDUCCIN DE DEFECTOS POR MEDIO DE SEIS SIGMA

Ing. Alma Delia Santiago Espinoza1, Dr. Ivan Juan Carlos Prez Olgun2, M.C. Miriam Margarita Ruz Snchez3 y
M.C. Nerthy Fabiola Guevara Fierro4
1
Electrolux de Jurez S.A. de C.V.
Avenida San Isidro # 4251, Colonia El Barreal
Ciudad Jurez, Chihuahua, Mxico. C.P 32720.
2,3,4
Universidad Tecnolgica de Ciudad Jurez
Avenida Universidad Tecnolgica # 3051, Colonia Lote Bravo II
Ciudad Jurez, Chihuahua, Mxico, C.P. 32695.

Resumen: Una de las metodologas utilizadas para la reduccin de los defectos presentes en cualquier instalacin industrial
es la metodologa de Seis Sigma, esta hace uso de un proceso sistemtico que permite identificar, reducir y controlar las
fuentes de variacin que estn afectando las salidas de un proceso productivo. Para el caso especfico de esta investigacin,
la empresa Electrolux de Jurez manufactura aparatos electrodomsticos que por su volumen son susceptibles a recibir
golpes durante el proceso productivo o durante el transporte entre las estaciones de trabajo, lo anterior ha impactado
negativamente los ndices de calidad utilizados por la empresa y ha generado costos de retrabajo por $46,162.00 pesos
mensuales; por ello se decidi aplicar un anlisis de Seis Sigma apoyndose adems en un anlisis de mapeo de procesos y
de un reforzamiento del programa 5S. Este artculo es elaborado a partir de un programa de estada industrial, requerida
para la culminacin de los estudios de Ingeniera en Procesos y Operaciones Industriales en la Universidad Tecnolgica de
Ciudad Jurez.

Palabras clave: Seis Sigma, 5S, mapeo de proceso, reduccin de defectos.

1. INTRODUCCIN

Electrolux de Jurez es una empresa fundada en el ao 2005 dedicada a la manufactura de aparatos electrodomsticos, el
proceso de manufactura incluye desde el moldeo de los componentes plsticos, el formado de los componentes metlicos,
hasta el ensamble final de los electrodomsticos. Sin embargo el campo de accin del proyecto de estada presentado en
este documento se centra en el rea de gabinetes donde el defecto principal, que hace que el producto sea rechazado por
calidad, son los golpes presentes en la estructura del gabinete.
Por tanto, es este problema el monitoreado en el anlisis de Seis Sigma, mientras el producto est siendo ensamblado
en cada una de las reas de subensambles. Seis Sigma es una estrategia de mejora continua que busca identificar las causas
de los errores, defectos y retrasos de los diferentes procesos de negocio, enfocndose en los aspectos que son crticos para
el cliente (Gutirrez y De la Vara, 2004), se basa en la utilizacin de herramientas estadsticas para el diseo del producto o
del proceso, con la finalidad de optimizar las salidas mediante el control de las entradas.
Por tanto, uno de los objetivos buscado en esta investigacin es identificar las causas que estn originando el defecto
identificado por el departamento de calidad, problema que est afectando la satisfaccin del cliente. Otro objetivo es reducir
el nivel de desperdicio de los gabinetes por golpes durante en el proceso de ensamble. De acuerdo con el proceso interno
definido y establecido en el sistema de calidad (ISO-9000) si un componente no cumple con la calidad necesaria para
formar parte del producto, este ser considerado como desperdicio para la empresa si el defecto presente en la pieza es
originado por problemas de proceso; ser considerado problema del proveedor cuando se trate de un golpe detectado por la
inspeccin de entrada donde se agregara una etiqueta roja al material. Los modelos de gabinetes identificados con mayor
frecuencia de daos son el Bottom Mount y el Top Mount. Dichos componentes son colocados en la estructura externa del
producto manufacturado, por tanto cualquier defecto cosmtico provoca que el cliente final no acepte estas piezas.

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2. MARCO TERICO

Como lo seala Polesky (2006) dentro de Seis Sigma se tienen diferentes metodologas a utilizar, dependiendo la seleccin
de la metodologa del objetivo buscado con la implementacin y del tipo de proceso/servicio estudiado. Entre estas
metodologas se encuentran:
DMAIC (Define - Measure - Analyze - Improve - Control), esta metodologa es utilizada para mejoramiento de
procesos ya existentes.
DMADV (Define - Measure - Analyze - Design - Verify), se usa para el rediseo de procesos que no alcanzan los
objetivos de mejora despus de que ya se ha aplicado un proceso de mejoramiento continuo.
IDOV (Identify - Design - Optimize - Validate), se aplica a procesos o productos nuevos en los cuales no existe
ningn tipo de medicin disponible que pueda ser utilizada como referencia.
CQDFSS (Commercial - Quality - Design - For - Six - Sigma), se utiliza para la bsqueda y el aseguramiento en la
introduccin de productos o servicios al mercado.
De las cuales fue seleccionada la metodologa DMAIC para su utilizacin en este proyecto de mejoramiento continuo,
ya que se tiene como objetivo la mejora de un proceso que ya existe dentro de la empresa.

2.1. Anlisis de calidad.

A continuacin se presentan tres definiciones de calidad, esta informacin fue rescatada del blog de NeoEase (2009) del
artculo La Calidad como Filosofa de Gestin:
Joseph Juran seala que la calidad significa que un producto sea adecuado para su uso, consiste en la ausencia
de deficiencias, en aquellas caractersticas que impiden la satisfaccin del cliente. Una forma de calidad est
orientada a los ingresos y consiste en aquellas caractersticas del producto que satisfacen necesidades del
consumidor y como consecuencia de eso producen ingreso. En este sentido, una mejor calidad generalmente cuesta
menos.
Philip Crosby enfatiza que la calidad es hacer que la gente haga mejor todas las cosas importantes que de
cualquier forma tiene que hacer. Incluye a la alta direccin como a los niveles ms bajos de la organizacin. El
autor est ms estrechamente asociado con la idea de cero defectos que formul en 1961. Para Crosby, la
calidad es conformidad con los requerimientos, lo cual se mide por el costo de la no conformidad. Esto quiere
decir que al utilizar este enfoque se llega a una meta de cero defectos.
Kauro Ishikawa menciona que dentro de un proceso de control de la calidad total, es necesario implementar un
sistema que haga uso de las siete herramientas. Como parte de un sistema que permita implementar mejoras
mediante un proceso estructurado, evitando la prctica de a prueba y error.
Ishikawa estaba interesado en cambiar la manera de pensar de la gente con respecto a su trabajo. Para l, la calidad era
un proceso constante que siempre poda ser llevado un paso ms.

2.2. Los principios bsicos.

Ishikawa (1997) en su libro Introduccin al Control de Calidad, menciona las siete herramientas, como un conjunto de
tcnicas grficas de gran utilidad para la solucin de problemas enfocados a la calidad de los productos, que pueden ser
utilizadas por personas con poca formacin en el rea de estadstica para el anlisis de procesos productivos. Las siete
herramientas son:
1. Los diagramas de Pareto.
2. Los diagramas de causa - efecto / espina de pescado / Ishikawa.
3. Los histogramas.
4. Los grficos de control.
5. Los diagramas de dispersin.
6. Los diagramas de estratificacin.
7. Las hojas de verificacin.
Si bien Ishikawa admiti que no todos los problemas se podan resolver con estas herramientas, consider que era
posible encontrar una solucin en el 95% de los casos y que el operario de planta poda utilizarlas eficazmente. Si bien
algunas de las herramientas haban sido bien conocidas en otra poca, Ishikawa las organiz especficamente para mejorar
el control de la calidad. La teora de Ishikawa era manufacturar a bajo costo. Dentro de su filosofa de calidad l menciona
que la calidad debe ser una revolucin de la gerencia. El control de calidad es desarrollar, disear, manufacturar y mantener
un producto de calidad. Sin embargo la aportacin de mayor uso de Ishikawa (considerada la ms valiosa) es el diagrama de
causa - efecto que tiene gran aplicacin para la determinacin de la causa raz de cualquier problema de calidad.

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2.3. Aplicaciones de anlisis.

La importancia de analizar los golpes en los gabinetes radica en identificar con exactitud el rea del proceso donde se
genera este defecto y la razn por la cual se genera. Solamente con esta informacin se podrn implementar medidas de
contencin y de erradicacin que permitan reducir los ndices de piezas defectuosas y por consiguiente la cantidad de
rechazos de piezas en proceso. Por esta razn primeramente se realiz un bosquejo de la lnea de produccin mediante su
ubicacin en el plano de distribucin en planta, para ello tuvo que actualizarse la informacin disponible en la empresa ya
que los planos no reflejaban el lugar ni la distribucin de las instalaciones fsicas. Asimismo se revisaron los objetivos
estratgicos, tcticos y los posibles conflictos que puedan surgir entre ellos al implementar el proyecto de mejoramiento
continuo.

3. DESARROLLO

El proyecto surge debido a los altos ndices de piezas no conformantes reportados por calidad, este alto nmero de piezas
no conformantes ha provocado que componentes de los electrodomsticos tengan que ser consideradas como desperdicio,
lo que implica un retrabajo a los productos, con su consiguiente penalizacin en costos. Es por ello que la empresa
decidi atacar el problema a travs de la metodologa DMAIC. Con el objetivo de reducir las partes por milln de
defectos en el rea Post Foam y evitar el envo de refrigeradores no conformantes al rea de retrabajos, se realiz
primeramente un anlisis de todas las estaciones de trabajo para localizar la estacin con mayor riesgo, como resultado de
este anlisis se determin que el rea de ensamble del Bottom Mount y el Top Mount, por la manipulacin que se le da al
producto, son las ms riesgosas, la Figura 1 presenta algunas de las actividades realizadas en esta rea y algunos de los
implementos que tiene esta rea, los cuales que pueden provocar dao al producto.

Figura 1. rea de ensamble de Bottom Mount y Top Mount.

Haciendo el uso de la herramientas del Seis Sigma se procedi a identificar las causa potenciales de las fallas, para
ello se revis todo el proceso de la lnea y con ello determinar las condiciones del proceso. Gutirrez y De la Vara (2004)
sealan que Seis Sigma es una metodologa de la gestin de calidad, centrada en el control de procesos cuyo objetivo es
lograr disminuir el nmero de defectos en la entrega de un producto o servicio al cliente. La meta de Seis Sigma es producir
piezas con un mximo de 3.4 defectos por milln de oportunidades, entendindose como defecto, a cualquier
producto/servicio que no logra cumplir los requerimientos del cliente.
Obtener 3.4 defectos en un milln de oportunidades es una meta ambiciosa si se considera que en el proceso
estudiado el porcentaje de defectos es cercano al 6% (60,000 partes por milln de defectos), por ello la importancia de este
proyecto.
La metodologa Seis Sigma seleccionada se basa en el DMAIC, que consiste en cinco etapas bien definidas:
1. Define; en la fase de definicin, se identifican los posibles proyectos Seis Sigma, que deben ser evaluados por la
direccin para evitar la infrautilizacin de recursos.

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2. Measure; la fase de medicin, consiste en la caracterizacin del proceso, identificando los requisitos clave de los
clientes, las caractersticas clave del producto (o variables del resultado) y los parmetros (variables de entrada)
que afectan al funcionamiento del proceso y a las caractersticas o variables clave.
3. Analyze; en la fase de anlisis, el equipo analiza los datos actuales e histricos. Se desarrollan y comprueban
hiptesis sobre posibles relaciones de causa - efecto utilizando las herramientas estadsticas pertinentes.
4. Improve; en la fase de mejora, el equipo trata de determinar la relacin causa - efecto (relacin matemtica)
entre las variables de entrada y la variable de respuesta que interese para predecir, mejorar y optimizar el
funcionamiento del proceso
5. Control; la fase de control, consiste en disear y documentar los controles necesarios para asegurar que lo
conseguido, mediante el proyecto Seis Sigma, se mantenga una vez que se hayan implantado los cambios.
Mismas que fueron aplicadas y que se encuentran implcitamente incluidas en las actividades mencionadas
posteriormente.
En el grfico de Pareto, desplegado en la Figura 2, se muestran los defectos encontrados durante cinco meses, en esta
figura es posible observar que los golpes en el Bottom Mount y en el Top Mount, son los que tienen la mayor frecuencia.

Figura 2. Diagrama de Pareto de defectos.

Las dos categoras Bottom Mount y Top Mount representan el 80.40% de los defectos, sin embargo las reas
ocupadas por estos dos componentes son grandes, por tanto fue necesario realizar un anlisis de localizacin de los
defectos (en este caso los golpes) con la finalidad de determinar si los defectos se presentaban solamente en un rea
especfica del componente o de forma uniforme. Los resultados de este anlisis pueden ser observados en la Tabla 1 y en
la Figura 3 se despliega la divisin de las reas para la clasificacin de las zonas de los golpes.

Tabla 1. Cantidad de defectos por zona del componente.

Bottom Mount Top Mount
Zona Cantidad Zona Cantidad Zona Cantidad Zona Cantidad
Zona L1 1 Zona R9 15 Zona L1 2 Zona R4 2
Zona L4 5 Zona M3 8 Zona L4 1 Zona R6 3
Zona L5 1 Zona B1 10 Zona L5 1 Zona R7 1
Zona L7 5 Zona B3 3 Zona L6 1 Zona R8 3
Zona L9 1 Zona B4 8 Zona L7 1 Zona R9 2
Zona F3 1 Zona B6 3 Zona L9 1 Zona B1 1
Zona F7 14 Zona B7 30 Zona F3 1 Zona B3 1
Zona R1 28 Zona B9 11 Zona F7 1 Zona B4 1
Zona R2 7 Zona F9 1 Zona B6 2
Zona R5 1 Zona R1 2 Zona B7 32
Zona R7 1 Zona R2 11 Zona B9 4
Zona R8 1 Zona R3 9

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Figura 3. Componentes divididos por reas.

Una vez identificados lo defectos que contenan el mayor nmero de frecuencias, se procedi a revisar las actividades
realizadas en el rea de ensamble del Bottom Mount y Top Mount en la lnea de gabinetes de refrigeradores, esta revisin
se realiz incluyendo personal ajeno al rea de trabajo, con la finalidad de reducir la ceguera de taller. Durante la revisin
se encontraron diversas causas potenciales las cuales fueron registradas en un formato de mapeo de proceso, el cual se
puede observar en la Figura 4, estas causas fueron revisadas por un equipo multidisciplinario que mediante un proceso de
lluvia de ideas y la utilizacin de diagramas de Ishikawa, recomendaron acciones correctivas y dueos para cada una de
ellas.

Figura 4. Mapeo de proceso, golpes en gabinetes.

La Figura 4 solamente incluye una porcin de las implementaciones aplicadas a la lnea de produccin de ensamble de
gabinetes; en total se aplicaron 106 mejoras para resolver problemas que afectaban al Bottom Mount y 99 mejoras que

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afectaban al ensamble del Tom Mount. Lo anterior con la finalidad de entregar productos con calidad a los clientes en el
tiempo estipulado.

4. RESULTADOS

Entre las acciones implementadas se incluyeron cambios en los mtodos y en las instrucciones de trabajo. Estos cambios
permitieron reducir la frecuencia de los golpes en los gabinetes, en la estacin de trabajo de ensamble de Bottom Mount y
Top Mount. Asimismo se gener una muestra tipo que sirviera como referencia para establecer criterios de aceptacin y de
rechazo del producto, lo que permite aclarar dudas que surjan durante el proceso de manufactura (ver Figura 5).
La reduccin de los golpes impact tambin en los costos asociados al retrabajo de estas piezas, al inicio del proyecto
la empresa reportaba un costo asociado de $46,162.00 pesos mensuales, posterior a la implementacin el costo asociado a
actividades de retrabajo por defectos estticos es de $13,580.00 pesos mensuales.

Figura 5. Muestra tipo de gabinetes.

Al inicio del proyecto y posterior a la utilizacin del diagrama de Pareto, se identificaron 238 piezas defectuosas en un
lapso de cinco meses, de un total de 4,200 piezas inspeccionadas, posteriormente a la implementacin de las acciones
correctivas propuestas se encontraron 16 defectos en un mes, de un total de 850 piezas inspeccionadas. Para determinar si el
proyecto redujo la cantidad de defectos, se realiz una prueba de hiptesis de dos proporciones:

H 0: p 1 = p 2
H1: p1 p2

Para lo cual se estableci un valor alpha del 5%, la Figura 6 presenta el resultado estadstico obtenido, concluyndose
que la frecuencia de defectos anterior a la implementacin de las acciones correctivas disminuy una vez implementadas
estas mejoras.

Figura 6. Resultados de prueba de dos proporciones.

Aunado a lo anterior se procedi a implementar un plan de reentrenamiento y certificacin, al personal del rea de
Bottom Mount y Top Mount, as como al personal de nuevo ingreso. Consistente en las actividades que pueden causar

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daos a los gabinetes e incremento en los costos por retrabajo, tomando como referencia los mtodos y las instrucciones de
trabajo actualizadas.
Una vez entrenado el personal, se estableci una evaluacin final del aprendizaje del entrenamiento y solo hasta que el
empleado obtuviera su certificacin podra ingresar a laborar a la estacin de trabajo, lo anterior asegura que las
implementaciones realizadas se mantengan con el paso del tiempo, lo que evita la recurrencia del problema por concepto de
no seguimiento a los mtodos y las instrucciones de trabajo.

5. CONCLUSIONES

Mediante este proyecto se obtuvieron resultados satisfactorios para la empresa ya que fue posible reducir la proporcin de
defectos de 5.66% de las piezas producidas a solamente 1.88%, esta reduccin implic la casi desaparicin del problema de
golpes en los gabinetes en el rea de Bottom Mount y Top Mount.
Para lograr esto se implementaron 205 mejoramientos que fueron definidos por el equipo multidisciplinario, que
mediante el uso de la lluvia de ideas generaron diagramas de causa y efecto que permitieron encontrar la causa raz de cada
una de las problemticas.
Una vez finalizada la implementacin y despus de monitorear el proceso de manufactura, para el registro de nuevas
incidencias, se procedi a realizar una prueba de hiptesis de dos proporciones, con la cual se concluy que las mejoras
implementadas permitieron reducir la proporcin de defectos presentes en la lnea de produccin.
Con esto se obtuvo la reduccin de los costos de retrabajos incurridos por la reparacin de los golpes de $46,162.00
pesos mensuales a $13,580.00 pesos mensuales.
Asimismo se actualizaron los mtodos y las instrucciones de trabajo, mismas que son utilizadas para el entrenamiento
de personal operativo de la lnea de produccin, as como de personal de nuevo ingreso; aunado a lo anterior se estableci
un plan de certificacin que hace indispensable que todo el persona que labore en el rea de Bottom Mount y Top Mount
este certificado para realizar las operaciones, lo que asegura que las acciones implementadas y los mtodos de ensamble se
sigan con el paso del tiempo.
Tambin como resultado de este proyecto se actualiz el Value Stream Map del rea de trabajo, mismo que puede ser
observado en la Figura 7.

Figura 7. Cadena de flujo de valor de la lnea de produccin de gabinetes.

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6. REFERENCIAS

1. Ishikawa, Kaoru (1997). Introduccin al Control de la Calidad. Editorial Daz de Santos S.A. Espaa. ISBN-10
# 8479781726 / ISBN-13 # 978-8479781729.

2. Gutirrez Pulido, Humberto y De la Vara Salazar, Romn (2004). Control Estadstico de la Calidad y Seis Sigma.
Editorial McGraw-Hill Interamericana. Mxico. ISBN-10 # 9701047249 / ISBN-13 # 9789701047248.

3. Polesky, G. (2006). Curso de Preparacin para Green Belt en la Metodologa Seis Sigma. Curso Impartido en la
Universidad de las Amricas. Octubre. Puebla, Mxico.

4. NeoEase (2009). La Calidad como Filosofa de Gestin. Rescatado de la Pgina de Internet

http://www.pablogiugni.com.ar

5. Santiago Espinoza, Alma Delia (2012). Reduccin de Defectos por Medio de Seis Sigma. Tesis de Grado de
Ingeniera en Procesos y Operaciones Industriales. Universidad Tecnolgica de Ciudad Jurez. Mxico.

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