Tecnologia Del Azucar

Curso de tecnologa azucarera.
CAPITULO 1.
EL AZCAR:
La caa de azcar es originaria de Nueva Guinea y en un principio era utilizada

fundamentalmente como planta ornamental de jardn hasta que, descubiertas sus
propiedades endulzantes, pas a ser cultivable varios siglos antes de la Era Cristiana. Sin
embargo, sera en Persia en el siglo V cuando se dio a conocer en su forma cristalizada y
su comercio se extendi.
En 1492, con el descubrimiento de Amrica, este continente pas a ser el principal

abastecedor de caa de azcar de las refineras europeas no siendo en cualquier caso
hasta el siglo XVIII cuando se desarrollaron los procesos de refinado y se incorpor la
coccin al vaco y la decoloracin. Posteriormente, en 1811, como consecuencia del
bloqueo continental, Napolen impulsara la produccin de remolacha para la extraccin
del azcar. Y desde entonces ambos productos -la caa de azcar y la remolacha- se
convirtieron en las principales fuentes de endulzantes naturales.
Hasta aqu, de forma muy sucinta, la historia del producto. Pero lo importante es saber
que en el proceso para obtener azcar refinado tanto de la caa de azcar como de la
remolacha -largo y laborioso-, el azcar pierde todas las sales minerales, fibra y vitaminas
debido a los procedimientos de coccin a altas temperaturas as como al uso de
productos qumicos. De ah que en los ltimos aos la industria azucarera haya estado
ensayando nuevos mtodos de procesamiento en fro para intentar no destruir las
vitaminas durante la coccin y conseguir unos sistemas de filtrado ms perfectos. Lo
cierto, sin embargo, es que los cambios en las instalaciones y en la fabricacin seran tan
grandes que nadie -al menos, que sepamos nosotros- los ha puesto an en marcha.
Se trata de ese producto slido, cristalizado y de color blanco en estado puro que se
obtiene mediante un proceso industrial aislndolo qumicamente a partir de los vegetales
que lo contienen (caa de azcar, remolacha, etc.). Soluble en agua y en alcohol, es de
sabor muy dulce y recibe tambin el nombre de sacarosa (C12H22O11). Y aunque puede
consumirse solo, est presente en gran cantidad de productos alimenticios (pastelera,
confitera, chocolates, licores, conservas, confituras, mermeladas, etc.). Tambin se usa
en procesos de fermentacin para la produccin de alcohol siendo materia prima muy
apreciada por la industria conservera y en muchos procesos industriales (obtencin de
cido ctrico, glicerinas, plastificantes, adhesivos, etc.). Del azcar se obtienen, adems,
subproductos como la melaza, utilizada para la fabricacin de alcohol y la alimentacin
del ganado. Otros subproductos que se obtienen son el bagazo -que se emplea como
combustible-, la celulosa, el rayn, productos plsticos, pasta de papel, pienso -la pulpa
de remolacha sobre todo-, etc.
El azcar es un producto sano y natural que se extrae de la remolacha o de la caa de
azcar. Es un disacrido constituido por la unin de una molcula de glucosa y una
molcula de fructosa, producida durante el proceso de la fotosntesis en estas plantas, al
igual que en otros rboles, flores, frutas o verduras.
El azcar pertenece al grupo de los hidratos de carbono. Son los compuestos orgnicos
ms abundantes en la naturaleza y constituyen la mayor fuente de energa, la ms
econmica y de ms fcil asimilacin. Todos los alimentos que pertenecen a este grupo
Curso de tecnologa azucarera 2
tienen el mismo valor energtico, 4 kilocaloras por gramo, frente a las grasas, por
ejemplo, que tienen 9 caloras por gramo.
El azcar puede obtenerse a partir de varios cultivos: la caa de azcar, la remolacha
azucarera y el maz. Solo hablaremos en este curso de la caa como materia prima para
la produccin de azcar y sus derivados.
Calidad de la caa. Su incidencia en la eficiencia
Resumen:
Origen de la caa, su composicin. Produccin de azcar artesana. Formas de pago

empleadas en el mundo caero y en Cuba. Calidad de la caa.
Conceptos generales.
En este capitulo se dan las definiciones generales relacionadas con la caa como materia
prima, el azcar y los esquemas de produccin. Constituye un tema de carcter
introductorio de este curso.
La caa de azcar es considerada uno de los cultivos ms antiguos de la humanidad, se

tiene informacin de su existencia como planta en la China y la India desde unos 6 000
aos ANE.
Su empleo en la alimentacin humana se remonta tambin a unos 3 000 aos ANE en la

India, de donde se plantea que el ejrcito de Alejandro Magno la obtuvo para llevarla
hacia Europa unos 325 aos ANE.
Aunque muchos autores plantean que resulta difcil determinar el gnero que dio origen
a la caa, debido a su antigedad y a su diversificacin por una extensa zona de nuestro
planeta, aceptan clsicamente el Saccharum Officinarum como el gnero de partida.
Es Cristbal Coln quin la trae y disemina por el Nuevo Mundo en su segundo viaje y
se comienza a industrializar a mediados del siglo XVI para posteriormente convertirse
en los pases donde se introdujo en principal fuente de ingresos agrcolas.
La remolacha ha quedado circunscrita a las zonas templadas del planeta pues la mayor
parte de las regiones tropicales y numerosas zonas sub tropicales son aptas para el
cultivo de la caa de azcar.
En el mapa se indican como lmites de extensin caera a los 35 de latitud al norte y

al sur del Ecuador.
El primer producto industrializado que se obtuvo de la caa fue un tipo de azcar

artesana de caractersticas muy similares en casi todos los pases. En la India se
reporta la produccin ms significativa en volumen y an hoy se mantiene como
importante fuente de alimento de la poblacin autctona de ste y otros pases de
Amrica. Se denomin Gur y cambia su nombre a Raspadura en Cuba, Piloncillo en
Mxico y Panocha en Colombia. Es un producto integral y se conserva intacto por largo

perodo de tiempo.
Es un proceso muy simple partiendo de la extraccin con molinos de baja eficiencia. El

jugo obtenido se evapora a fuego directo en recipientes abiertos, en los que se efecta
una clarificacin por medio de la adicin de cal y floculantes de origen vegetal hasta
obtener una cachaza que se extrae manualmente. Se mantiene el jugo ya clarificado al
fuego hasta lograr una concentracin entre 90 a 92 Brix.
Se deja enfriar naturalmente en moldes de formas diferentes y una vez fros el producto
queda listo para su distribucin y consumo.
En el siglo XVIII se produjeron los primeros trapiches y en el XIX con la Revolucin

Industrial se promovi el rpido cambio y crecimiento de esta industria hasta asimilar
la mquina de vapor y los equipos de evaporacin a mltiple efecto a partir de los
descubrimientos del Norteamericano Robert Riellieux.
La industria permanece sin muchos cambios apreciables hasta que los problemas
energticos y la presencia de diferentes tipos de edulcorantes, naturales o sintticos, en
el mercado, le obligan a su reordenamiento en busca de soluciones que promuevan la
reduccin de los costos de produccin, bsicamente a partir de la elevacin del
rendimiento agrcola y la eficiencia industrial, elementos tradicionales de la industria,
as como la generacin de excedentes de bagazo y electricidad para la venta a la red
pblica, como nuevos elementos que de alguna forma modificaron mucho los esquemas
de proceso.
De ah que la produccin caera haya tenido que elevar su rendimiento agrcola

(produccin de caa por caballera o hectrea de tierra cultivada ) mediante la
aplicacin de tecnologas modernas para poder reducir sus costos y la industria haya
tenido que modificar sus esquemas de proceso, abrirse a las nuevas tecnologas para
elevar su eficiencia para entre ambos mantener la hegemona de la produccin
azucarera.
El incremento del rendimiento agroindustrial, es decir la produccin de azcar por

superficie cultivada de caa ha sido el resultado de un arduo y slido trabajo agrcola e
industrial en la bsqueda de mayores producciones con mejor calidad al menor costo
posible.
En pases como Sudfrica, Colombia, Australia y en alguna regiones continentales de

Amrica se obtienen como promedio de 80 a 100 t de caa por Ha. (95 000 a 120
000 @ por Ca), con rendimientos industriales base 96 del orden del 14.00 % lo que
integralmente representa un rendimiento agroindustrial de 12 a 14 ton. de azcar por
Ha. de tierra (150 a 190 ton. por Ca) .
Otro importante cambio que se ha producido en la industria para satisfacer la demanda

del mercado es el relativo a que la mayor parte del azcar para usos domsticos y hasta
para determinadas producciones sea azcar blanca por un proceso directo.
Para estos esquemas de produccin de azcares la calidad de la materia prima es

fundamental, puesto que ella condiciona en gran medida el resultado de la industria;
aunque si ella no est organizada y operada adecuadamente puede ocurrir que la
cuanta de las prdidas, an en buenas condiciones de materia prima sea tal, que
reduzca las utilidades al extremo de hacer irrentable la produccin.
De ah la importancia de alcanzar altos niveles de eficiencia industrial a fin de poder

retener en forma de azcar la mayor cantidad de slidos presentes en la caa.
Materia prima.
La materia prima para la fabricacin de azcar crudo es el tallo sano de la caa de
azcar libre de materias extraas y tierra.
La materia prima ha de satisfacer un conjunto de requisitos mnimos de calidad para

que la industria al procesarla adecuadamente, sea capaz de desarrollar una produccin
estable de calidad y eficiente .
Calidad de la caa.
Para los Tecnlogos la calidad de la caa se resume en los siguientes aspectos:
Contenido de azcar.
Presencia de materias extraas.
Tiempo de corte a molienda en caa verde.
Tiempo de quema a molienda en caa quemada.
Medidos todos a la entrada del ingenio, es decir en el basculador, esta valoracin ofrece
una idea muy real del potencial azucarero de la caa que procesa la industria. En la
Industria Azucarera Cubana como en el resto de los pases caeros se evala este
potencial a partir del anlisis del jugo de la primera extraccin y se denomina
genricamente Azcar Recuperable.
En Cuba adquiere la denominacin de Rendimiento por los jugos.
Componente Valores medios en %
Azcares totales 10.0 a 15.0
Fibra en caa 11.0 a 16.0
Agua 70.0 a 75.0
Sales 0.5
Cuerpos nitrogenados 0.4
Ceras, grasas y cidos. 0.6
Composicin de la caa de azcar.
La caa de azcar est compuesta bsicamente por fibra vegetal ( bagazo ) y jugo
(azcares y no azcares ) , en la tabla se indican sus componentes bsicos.
Mediante cruces y trabajos genticos se obtienen diferentes variedades de caa para

dar respuesta al ciclo de zafra de acuerdo a las caractersticas agrotcnicas de las
reas caeras donde se enclava el ingenio.
En estos trabajos se busca obtener variedades que sean ante todo productoras de
azcar y adems que sean resistentes a las enfermedades, que sus jugos sean de
fcil clarificacin y que su contenido de fibra sea aproximadamente igual al de su
pol, para as satisfacer las demandas de calidad de la industria.
Otros aspectos de importancia en las variedades de caa son los relativos a su edad
para ser cortada y el ciclo de siembra, cultivo y cosecha. La organizacin de las
variedades y sus cepas en un rea de abastecimiento de caa para el ingenio debe
mantener la curva de rendimiento en su segmento ptimo en el perodo en que se
enmarca la zafra, que en Cuba normalmente se estima entre los meses de Noviembre y
Mayo.
Cepas Valores en %
Retornos quedados 20
Primaveras quedadas 14
Fros 6
Socas 20
Retoos 40
Composicin de cepas de un ingenio.
La composicin de cepas de un ingenio bien balanceado debe comportarse de un modo
similar al indicado en la tabla para garantizar con ello el mximo rendimiento en el
perodo de la zafra.
La programacin de cortes es una tarea tcnica organizativa fundamental para

optimizar el rendimiento azucarero. En el proceso de elaboracin de la misma se requiere
valorar integralmente la incidencia de un conjunto de factores agrotcnicos como
variedades, cepas, edades y suelos que determinan en un momento dado un nivel
de calidad de la materia prima.
La estrategia o programacin mensual de corte se realiza a partir de la definicin del

estimado molible y las tareas de corte por centro de recepcin. Consiste en ordenar
por meses la cosecha de la caa siguiendo los criterios siguientes:
En la etapa de Diciembre a Enero se priorizan las variedades de madurez

temprana, los retoos con mas de 12 meses y las reas de suelos resecantes,
secantes y de buen drenaje.
En la etapa de Febrero se priorizan las variedades de madurez temprana e

intermedia, los retoos, primaveras quedadas, fros y las reas de suelos
secantes, resecantes y de mal drenaje.
En la etapa de Marzo a Abril se priorizan las variedades de madurez intermedia y

tarda, zonas de mal drenaje, suelos frescos y cepas de fro, socas, primaveras del
ao sembradas en Enero-Abril y retoos.
El final de la zafra debe organizarse teniendo en cuenta variedades aptas a

dejar quedar y reas de caa con alto potencial productivo fundamentalmente
primaveras de Mayo y Junio y suelos adecuados.
La programacin operativa se confecciona decenalmente durante la ejecucin de la

zafra y consiste en seleccionar los campos y bloques a cortar en cada frente de corte
tomando como criterio rector el mayor ndice de madurez y el rendimiento gua
determinados en el laboratorio.
Un comportamiento tpico de la caa, consecuencia directa de su calidad durante el

desarrollo de la cosecha, se representa en el grfico 1.1, donde se enmarca en el eje de
las abscisas el tiempo de cosecha y en el de las ordenadas el rendimiento
correspondiente al mismo.
El rea entre las curvas DAE y CAF se interpreta como la prdida entre lo que es
tericamente posible y lo que prcticamente es alcanzado.
De lo que se trata, con la programacin de cortes, es que la cosecha se corresponda

con su ciclo ptimo, es decir estirar la curva y reducir el rea de prdida.
Resulta igualmente muy importante que la duracin de la zafra se acerque todo lo

posible a la vertical AB (mximo rendimiento), para as igualmente, reducir el rea de
prdidas.
La combinacin de ambos factores:

Programacin de cortes en su ciclo ptimo.
Aprovechamiento mximo del tiempo de zafra.
Redundarn en los resultados globales de le Eficiencia Agro Industrial.
La materia prima que se procesa en los ingenios est constituida por una mezcla de
tallos sanos y limpios de la caa y por materias extraas.
La materia extraa incide sobre los costos de produccin, no slo por lo que daa
a la eficiencia industrial, sino por lo que determina en el encarecimiento del corte, tiro,
alza y transportacin. Por esa razn se admite en la casi totalidad del mundo caero un
lmite mximo del orden del 3 al 5 %.
Esta materia extraa generalmente se compone de cogollos, tallos deteriorados, hojas

secas y verdes, tierra, piedra y otros objetos. Se puede afirmar que por cada 1% de
materia extraa entrada al ingenio se pierden 1.5 Kg. de azcar por t de caa
procesada.
El tiempo de corte o quema a molida determina la calidad de la caa. Con su corte o su

quema se rompe el equilibrio del ser vivo y comienzan a desencadenarse, por un lado,
un conjunto de reacciones de descomposicin e inversin y por el otro, al perderse el
mecanismo de defensa de la planta el ataque de toda la flora microbiana.
El resultado de todo ello es la prdida del azcar de la caa, la formacin de cidos
orgnicos y un conjunto de polisacridos que se desarrollan a expensas del contenido
de sacarosa de la caa. Estos componentes indeseables, de los cuales el ms conocido
y daino es la dextrana que induce adicionalmente serias complicaciones en el proceso
y prdidas adicionales.
La presencia de estas sustancias clasificadas como No Azcares en el jugo de la

caa, se consideran en trminos de eficiencia industrial muy negativas y se traducen
adems en grandes prdidas econmicas para la industria.
Estas reacciones comienzan a ser significativas a partir de las 12 horas del corte,
especialmente en la caa cortada en trozos pequeos, donde la superficie expuesta al
ataque se multiplica. Por esa razn se considera caa fresca aquella que no sobrepase
las 12 horas de corte a molida.
Cuando la caa se quema para facilitar las labores de corte, alza y tiro, el deterioro se
potencia, conduciendo a prdidas mayores de sacarosa por lo que el tiempo se
comienza a contar a partir del momento de la quema.
La agroindustria azucarera Cubana ha reconocido la necesidad de ir a la reduccin

sistemtica y a la eliminacin de la prctica de la quema de la caa.
En Cuba la cosecha de la caa, se clasifica en los grupos siguientes:

Denominado tiro directo a fbrica: porque la caa se transporta directamente
desde el campo hasta el basculador, sin ningn tipo de limpieza intermedia.
Procesada en centros de acopios o limpieza: la caa se transporta del campo

hacia estos y despus de recibir ciertos beneficios se transporta hacia el ingenio.
Hasta aqu se han enunciado una serie de conceptos bsicos que definen la calidad de
la caa. Una caa con calidad debe responder a los parmetros que aparecen en la
tabla.
Parmetros Valores normales

Materias extraas en basculador < 5.0 %
PH del jugo > 5. 2
Dextrana % Brix < 0.08 %
Fermentacin espontnea < 0.40 %
Capacidad buffer < 0.03
Polisacridos % Brix. < 0.25 %
% de goma Hidroalcohlica < 5.0 %
% de volumen de tierra < 5.0 %
Parmetros de calidad del Jugo de la desmenuzadora. En ella se
muestran los valores que deben alcanzar los parmetros que se emplean para la
determinacin de su calidad.
Las determinaciones del jugo se llevarn a cabo tomando muestras de la primera
extraccin, por ser esta la porcin virgen del mismo que recibe el ingenio.
Pago de la caa.
Error! Marcador no definido.En el costo de produccin del azcar inciden los siguientes
aspectos:
El valor de la caa.
El costo de la reparacin.
El costo del mantenimiento.

La depreciacin del ingenio.
Los insumos de la zafra.
El costo de la mano de obra.
Es la caa la de mayor incidencia en el costo de produccin del azcar, en el entorno de
un 50 al 60 % del total; lo que se traduce en trminos prcticos en que por cada tonelada
de azcar que salga del ingenio 500 Kg. como mnimo son necesarios para pagar la
materia prima.
Error! Marcador no definido.Estos factores, unido a la depreciacin del mercado

internacional, promovieron en la casi totalidad de los pases productores de azcar de
caa el sistema de pago de la caa por calidad, a fin de incentivar a los agricultores a
proveer al ingenio de una caa de altos rendimientos.
En los pases donde se ha aplicado el sistema se reportan incrementos sustanciales en

los rendimientos agrcolas e industriales.
En el mundo caero existen dos formas o modalidades para el pago de la materia prima,
ellas son:
1) En base a una caa de calidad estndar. Es el mtodo que basa su valoracin en

base a un tipo de caa de calidad estndar, que los caeros estn obligados a
suministrar para que el ingenio pueda obtener determinada calidad del azcar y cantidad
de miel final ajustado a una norma especfica.
Pol 1ra. Extraccin Coeficiente

10.0 0.70
11.0 0.90
12.0 1.00
13.0 1.10
14.0 1.20
Este proceder es emprico e inexacto, pero ms aceptado por los caeros, pues de
forma general se establece un coeficiente (Baremo) de ajuste para el pago de la calidad.
En la tabla de la derecha se expone un ejemplo de como funciona este mtodo.
Este sistema era utilizado en la zona de la Florida y la Louisiana.
2) En base al contenido de pol en la caa. En este sistema se considera solo el

potencial productivo de la caa en base a su contenido de azcar, en forma de pol y cuyo
valor se ha de repartir de acuerdo a una frmula y un mtodo pre establecido entre
caeros e industriales.
En las formulaciones utilizadas resulta necesario introducir algunos factores y

coeficientes de ajuste, adems del contenido de pol, brix, fibra en caa y eficiencia del
ingenio; para lograr que estas representen exactamente al proceso.
Las formulaciones de Hugot y las de Queensland o sus derivaciones, son las ms

utilizadas, para el pago por contenido de pol.
Ar = [1.5 * PJD * (95 - F) - 0.5 * BJD * (97 - F)] * 10-2 ec. 1 (Queensland)
Ar = 10 -2 * K * (PJD - 30) * (1 - (F/100)) ec. 2 (Hugot)
En ambas ecuaciones los trminos significan:Ar = Azcar recuperable en %

PJD = Pol del jugo de la desmenuzadora.
BJD = Brix del jugo de la desmenuzadora.
PJD = Pureza del Primer jugo extrado.
F = Fibra en caa.
K = Constante de ajuste que depende de la poca del ao y del ingenio en especfico.
La base de clculo vara de acuerdo a las normas vigentes en cada pas para cada
tipo de produccin. En Australia se toma como base 97, Mxico 99.70 y Cuba 96.
En la tabla siguiente se indican los resultados de los anlisis de una muestra hipottica
de jugo de la primera extraccin as como los de la aplicacin de la ec. 1.
Anlisis muestra de la 1ra. Extraccin. Resultados del clculo aplicando la ec. 1

Fibra 15.50% AR = 11.78 %
BJD 18.50% Significa que el potencial productivo de ese
lote es de 117.60 Kg de azcar por t de caa.
PJD 16.19%
Significa lo anterior que el pago de la caa que es avalada por estos resultados se
realiza en base al potencial de 117.60 Kg. de azcar por cada ton. de caa que
compone el lote que representa la muestra. Partiendo de ello y de la eficiencia con que
operen los ingenios se pueden producir tres variantes, las que analizaremos en el cuadro
siguiente:
Rendimiento industrial del ingenio Comentarios sobre los
% en Kg. de azcar por ton. de Comparacin con AR resultados obtenidos.
peso caa
10.00 100.00 - 17.60 Ingenio ineficiente
11.76 117.60 00.00 Ingenio eficiente
12.50 125.00 7.40 Ingenio muy eficiente.
De acuerdo con ello el ingenio para lograr que su operacin sea rentable tendr que
producir al menos con el mismo rendimiento que el potencial productivo por el cual tiene
que pagarse la materia prima al caero. En aquellos casos en que como el del ejemplo
3, la eficiencia de la industria logr sobrepasar el potencial productivo, se obtienen
ganancias adicionales muy atractivas porque los 7.40 Kg. de azcar adicionales no se le
considera el 50 % por concepto de pago de la materia prima.
El clculo puede efectuarse por la ecuacin siguiente:
F +5 PMF PA E
AR = PJD (1 - ) (1- ) ec. 3

100 PJM 96 (PA - PMF)
Que parte de una ecuacin propuesta por Pedrosa Puertas para el clculo del azcar
recuperable (AR) y donde:
PJD = Pureza del jugo mezclado.
PMF = Pureza de la miel final.
PA = Pureza del azcar.
E = Extraccin de pol.
F = Fibra en caa.
El pago de la caa es un tema muy controvertido, y amplio a la vez, apoyado incluso en

legislaciones que tienen soluciones particulares que responden a las caractersticas de
cada pas, aunque como vimos estn vinculadas entre s pues ellas parten de
esquemas de anlisis con un nico principio.
La Industria Azucarera Cubana ha establecido el concepto de Rendimiento Gua como

un parmetro para conocer en que parte del proceso de cosecha y transporte hasta el
basculador se pierde el azcar a partir de la diferencia entre este y el Rendimiento por
los jugos.
El Rendimiento Gua a partir del muestreo en campo de la caa limpia y en pe. Para
su estimacin se emplea una ecuacin similar e la No. 3.
Todos los mtodos empleados para el pago de la caa utilizan el jugo de la primera
extraccin para el pago de la caa, como muestra de partida, bien por las sondas
individuales por lote de caa o por la muestra directa del jugo en la primera unidad de
molida del tandem.
En todos los casos se premia el sobrecumplimiento de los parmetros acordados, pero

tambin duras penalidades por incumplimiento de las mismas.
CAPITULO 2.
Flujo general del proceso.
Resumen:
Preparacin de la caa y extraccin de jugo .Diferentes tipos de azcares crudos.

Esquemas bsicos para la produccin de crudos. Balance global del proceso de un
ingenio de crudo.
La industria por mantener altos niveles de eficiencia ha tenido que asimilar de forma
escalonada un importante grupo de tecnologas, entre las que se destacan las siguientes:
Preparacin de la caa, diseo de diferentes tipos de cuchillas picadoras de caa, de

desfibradoras y desmenuzadoras para lograr ndices de celda rotas superiores al 85 %.
Presiones hidrulicas en molinos, de hasta 60 a 75 t por pe (196 a 246 ton. por

m) lineal de maza.
Maceracin combinada a partir del uso de agua de imbibicin, a mas del doble de la
fibra , en el ltimo molino y de las maceraciones en los antecesores con una
temperatura superior a los 60 C.
Esquemas de uso del vapor para producir excedentes de bagazo para otras
producciones y electricidad para la venta a la red pblica.
Con la introduccin de una nueva generacin de calderas de 25 y 45 ton/h de vapor

a 250 y 400 psig (18 y 28 atm.), pre-evaporadores operados con vapores de hasta 30
psig (2.0 atm) se logran esquemas eficientes de bajo consumo especfico en proceso.
Es posible obtener consumos especficos en el proceso de menos de 400 Kg. de vapor

por t de caa molida.
Reduccin de las retenciones en el proceso a partir de la calidad optima de la caa y

la rigurosa disciplina del proceso tecnolgico.
Introduccin de fuertes procesos de purificacin de jugos, meladura y mieles, para

la obtencin de azcares de alta calidad y blancos por un proceso directo .Se destacan
con mayor importancia los clarificadores de menos de 1.0 hora de retencin.
Esquemas de cristalizacin continua con cristalizadores de ms de 1.25 m/m e

introduccin del cristalizador al vaco.
Introduccin de los revolvedores mecnicos en los tachos para incrementar la

retencin de pol, el rendimiento y la uniformidad de los cristales, as como reducir los
tiempos de coccin en las templas comerciales y de agotamiento.
Centrifugas para masas comerciales de hasta 2 ton. por carga de gran autonoma.
Centrfugas continuas para masas de agotamiento de hasta 20 ton / h de masa

que permiten la separacin de la semilla con gran eficiencia.
Elevacin del nivel de automatizacin del proceso; lo que ha permitido reducir los
tiempos de retencin y lograr la estabilidad en los parmetros. Se destacan entre ellos
la molida horaria del tandem, temperatura y flujo del agua de imbibicin, PH del jugo
clarificado, temperatura del jugo alcalizado, nivel de jugo en los pre evaporadores,
coccin automtica en tachos, etc.
A partir de los siguientes epgrafes se realizar un anlisis de las diferentes

operaciones bsicas de ingeniera que son necesario llevar a cabo para la produccin
de azcar crudo de caa.
Preparacin de la caa.
Es la primera operacin que se realiza en la fbrica y tiene como objetivo fundamental
romper as su corteza exterior y llegar hasta las celdas donde se encuentra contenida la
sacarosa para facilitar su extraccin.
Generalmente la caa es sometida a un proceso de preparacin por medio de la accin

de dos juegos de cuchillas picadoras, que golpean ininterrumpidamente sobre el
colchn en la estera de caa. El diseo de estas cuchillas es muy verstil, aunque los
ms populares en Cuba por sus resultados son los del tipo diente de sierra, el nmero de
machetes depender del ancho de la estera.
Estas cuchillas picadoras de caa son accionadas por motores o turbinas que le imprimen
velocidades que van desde las 600 hasta las 900 r.p.m. y se sitan de forma tal que la
distancia libre entre la punta de la cuchilla y la estera sea en la primera alrededor de 4 plg
(100 mm ) y la segunda hasta un mnimo de 1.5 plg ( 32 mm).
Posteriormente el colchn de caa as preparada se alimenta a una desmenuzadora o

molino desmenuzador, culminando as el proceso de preparacin, en otras latitudes se
utiliza con muy buenos resultados desfibradoras de martillos antes del molino
desmenuzador.
El grado de preparacin se mide por % de celdas rotas, de la masa fibrosa al salir de los
equipos de preparacin; se considera ya una buena preparacin cuando se alcanza un 85
% de celdas rotas, y un ptimo cuando oscila en el rango de 90 a 92 % .
Extraccin del Jugo.

La extraccin de jugo se lleva a cabo en la planta moledora. Para ello es necesario sumar
al alto grado de preparacin obtenido la aplicacin de la maceracin combinada y
presiones hidrulicas.
El tandem se integra de forma genrica con 4 a 6 unidades de molida. En la Industria

Azucarera Cubana se han generalizado los alimentadores forzados de 4ta. maza en
busca de una mayor eficiencia en la operacin del tandem.
En la planta moledora se produce el fenmeno de la extraccin de pol, por la aplicacin

del principio de flujo a contracorriente a partir de utilizar el jugo ms diluido para
macerar la fibra rica. La fuerza motriz del proceso es la diferencia en la concentracin
de azcar entre las celdas rotas y el jugo macerante.
La accin se combina con la aplicacin de altas presiones en los molinos de forma tal que
se logre un alto grado de extraccin.
La temperatura de la maceracin e imbibicin cataliza la extraccin por concepto de

incrementar la solubilidad del azcar y adems de ello mantiene protegido al tandem
contra el desarrollo de microorganismos.
La desmenuzadora tiene que realizar el 60 % de la extraccin, el 40 % restante en las

subsiguientes unidades de molida; quedando para las dos ltimas la funcin de sacado
del bagazo.
Para lograr este propsito se requiere de la aplicacin de las presiones hidrulicas en los
molinos, maceraciones del propio jugo y de agua de imbibicin, hasta un 25 % del peso
de la caa como mximo, siempre que la dilucin en el jugo no reduzca su densidad por
debajo de 14.0 Brix.
Con esta tecnologa se logra mejorar la extraccin tanto de pol como de jugo, pero con
ello tambin se incrementa significativamente el contenido de No Azcares que entran a
la fbrica y ello incide desfavorablemente en la clarificacin y por ende en la calidad del
azcar.
La eficiencia del tandem se evala a partir de la extraccin de pol y de jugo mezclado.

Resulta decisiva para la eficiencia global del proceso pues lo que el tandem no sea
capaz de extraer se va a las calderas con el bagazo e irremediablemente se pierde.
La extraccin de jugo mezclado oscila en el rango de 90 al 100 %, en dependencia del

flujo de agua de imbibicin y de la fibra de la caa.
La de pol depende mucho de la fibra en la caa, es por ello que la eficiencia de la planta
moledora se acostumbra a valorar con ms precisin a partir de la prdida en molienda,
que no es ms que la relacin entre la pol en el bagazo y la fibra. Este valor se enmarca
en el rango de 3.5 a 6.0 %.
La asepsia del tandem es uno de los problemas ms neurlgicos de la industria

azucarera de caa. Esta infeccin se produce mayormente por la accin del
Leuconostoc Mesenteroides, quin por encontrar las condiciones propias de bajas
temperaturas, falta de limpieza y acumulacin de bagazo, se desarrolla en grandes
colonias que se alimentan de azcar para producir la dextrana.
Las prdidas se cuantifican a partir de la diferencia entre las purezas del jugo de la
desmenuzadora y el mezclado. Se estima que por cada unidad de diferencia se
pierden 2.50 Kg. de azcar por cada t de jugo mezclado a la fbrica . Una planta
moledora operada eficientemente debe entregar un jugo mezclado con una diferencia
en su pureza en relacin con el primario o desmenuzado no mayor de 1.5 unidades;
que se reducen a menos de 1.0 con las nuevas tecnologas aplicadas en la planta
moledora.
El mejor control se ejerce a parir del uso de maceraciones e imbibicin calientes y las
limpiezas peridicas con vapor. Honig demostr que la extraccin de cera variaba solo
en un 15 % al incrementarse la temperatura del agua de imbibicin desde 28 hasta 85
C y que el bagazo por su preparacin absorba la casi totalidad de la cera presente en
la caa.
Se ha desarrollado una serie de productos qumicos como agentes biocidas de muy alta
eficiencia para preservar la asepsia del molino, si bien es cierto que estos productos
tienen elevada efectividad, ninguno de ellos puede sustituir a los tradicionales sistemas
de limpieza con agua caliente y vapor.
Del molino se obtiene jugo mezclado y el bagazo en una proporcin del 27 al 30 % en

caa, con las caractersticas que se muestran en la tabla de la izquierda.
Parmetros Valor medio

Pol 1.5 a 2.5 S
Humedad 48.0 a 50.0 %
El bagazo se quema en las calderas para producir vapor; en instalaciones bien

diseadas, con buen estado tcnico se puede obtener hasta 2.1 t de vapor por cada t de
bagazo.
Error! Marcador no definido.En el tandem se verifica la ecuacin fundamental por la

que se balancea el ingenio, esta es:
C + A = B + J
Donde:
C = Caa molida (100 %)
A = Agua (20 - 25 %)
B = Bagazo (27 - 30 %)
J = Jugo mezclado (92 - 96 %)
El guarapo o jugo mezclado es la materia prima de la casa de calderas; es una solucin
de sacarosa en agua, de color verde amarillo; de sabor dulce y de olor caracterstico. En
presencia de la luz y en corto tiempo tiende a oscurecerse y a tener una apariencia opaca
y turbia.
Est compuesto por agua, sacarosa, azcares reductores, cidos orgnicos, pigmentos,
sales y orgnicas y decenas de otras sustancias.
De Parmetros medios UM Valor

sus Pureza mnima % 80.0
Contenido mximo de tierra % vol. 5.0
Bagacillo mximo permisible gr. / litro 5.0
Densidad media Brix 15.5
Acidez como PH PH 5.5
Polisacridos mximo permisible p.p.m. 150.0
Velocidad de sedimentacin mnima cm/min 2.5
Tiempo de sedimentacin libre mximo min. 20.0
Especificaciones de la calidad del jugo mezclado
caractersticas fsico-qumicas dependern tambin los resultados de eficiencia dentro del
proceso tecnolgico y gran parte de los parmetros de calidad del azcar y las mieles
como productos finales.
Las caractersticas principales que el guarapo mezclado debe reunir se muestran en esta
tabla.
Estas caractersticas del jugo varan en dependencia de la composicin varietal de la

caa y su madurez as como su estado fisiolgico.
Purificacin de jugos.
Tiene por objetivo fundamental, alcanzar la mayor separacin posible de impurezas
presentes en el jugo logrando que en su mayora salgan en forma de cachaza seca a
partir de las siguientes operaciones:
Alcalizacin.
Denominamos as al proceso mediante el cual se encala el guarapo, por medio de la
adicin de lechada de cal diluida, en una proporcin que va desde 500 y hasta 650 gs.
de CaO por tonelada de caa molida, o de sacarato, preparado previamente por medio
de meladura y lechada de cal concentrada..
Este proceso de encalamiento se puede realizar de una vez, en fro o en caliente o en

dos etapas, una prealcalizacin en fro con la rectificacin en caliente. Esta forma se
denomina fraccionada y es por sus resultados la ms utilizada por los ingenios.
Este proceso se conoce como cal-calor-cal, por la aplicacin sucesiva de las operaciones
que le dan su nombre y que se expresan en la secuencia siguiente:
Pre alcalizacin, hasta un PH de 6.5 a 6.8 , en fro. Cal

Calentamiento escalonado del jugo utilizando primero vaporees de extracciones y Calor
rectificando con escape hasta llegar a una temperatura de 103 a 106 C.
Rectificacin de la alcalizacin hasta un PH de 7.8 a 8.0 . Cal
Luego de ste procedimiento el jugo pasa al tanque flash, donde iguala su temperatura a
100 C, para posteriormente ingresar al clarificador a temperatura constante.
02.- Decantacin del jugo.

Es la operacin de ingeniera a la que se somete el jugo en los clarificadores, despus
de alcalizado, para completar la reaccin de formacin y sedimentacin de los flculos
de fosfato triclcico. Para lograr una perfecta separacin en dos fases, la primera jugo
claro y la segunda cachaza.
Parmetros Valores medios Los

Pureza. de 0.5 a 1.5 unidades por encima de del Mezclado lodos
Brix Similar al del jugo mezclado del
PH En el rango de 6.5 a 7.1
Especificaciones de calidad del jugo clarificado.
clarificador, son llevados a un mezclador donde se le adiciona bagacillo como medio
filtrante, en proporcin suficiente como para formar una torta con buenas propiedades
fsico mecnicas. El proceso de agotamiento de la torta se lleva a cabo en los filtros
rotatorios al vaco.
El contenido de bagacillo en la mezcla debe estar en el orden de los 6 a 8 Kg. por ton. de
caa, lo que representa de un 10 a un 15 % en peso de la torta.
Estos lodos se caracterizan por tener un PH en el entorno de 6.0 a 6.7 y una relacin
slido lquido del orden del 50 %. Su proporcin es del orden del 18 al 29 % en relacin
con la caa.
En el filtro se le adiciona agua condensada contaminada caliente, alrededor de los 75 C,

para agotar lo ms posible a la torta de cachaza. Debe mantenerse este valor de la
temperatura y controlar su volumen para que la dilucin del jugo de los filtros no
sobrepase el 25 %.De esta operacin se obtiene, cachaza y jugo filtrado; con las
especificaciones que se muestran en la tabla siguiente:
Valores medios de los parmetros.

Producto Pol (S) Pureza (%) Humedad (%) PH % en caa
Cachaza 1.0 a 3.0 74.0 a 76.0 3.0 a 6.0
Jugo Mximo 5 puntos por debajo 6.0 a
filtrado del Jugo claro. 7.0
Especificaciones de calidad de la cachaza y del jugo de los filtros.
La extraccin de la cachaza en los filtros debe garantizar que el clarificador opere con
los mnimos niveles permisibles, limitado exclusivamente por la relacin slido lquido
de los lodos salientes, ello es garanta absoluta de calidad en el azcar y de evitacin
de revolturas por altos niveles. La existencia de ciertas tendencias hacia la prctica de
no extraer la cachaza en algunos tecnlogos debe ser totalmente erradicada.
La retencin de cachaza en el clasificador promueve en primer lugar una sensible

reduccin de la pureza del jugo clarificado e incremento de los reductores y por ello
constituye la primera seal de alarma para accionar las medidas que permitan la
extraccin acelerada de la cachaza hasta completar los niveles que por norma se deben
mantener en los clarificadores.
Se ha considerado una diferencia entre la pureza el jugo de los filtros y la del claro en 5
unidades, es un valor conservador, pues ingenios con estricto control y programas
rigurosos han logrado reducciones por debajo de los 3 enteros.
El jugo de los filtros retorna al tanque de mezclado directamente. Es posible clarificarlo de

forma independiente, este proceder mejora mucho el rea de purificacin y condiciona
una mejor eficiencia, pues con esta tecnologa se eleva considerablemente su pureza y
se logra aproximar a la del jugo clarificado. Luego se decide en funcin de su calidad si
se puede crrerse hacia los evaporadores o se retorna hacia el tanque de jugo
mezclado.
Existe tambin un grupo de medidas de orden tecnolgico que se discutirn en

prximos captulos de este Curso, encaminadas a la reduccin de la diferencia de la
pureza entre el jugo de los filtros y el clarificado.
Evaporacin.
En esta operacin del proceso se lleva a cabo la evaporacin del 73 al 75 % del agua
presente en evaporadores a simple y mltiple efecto. Logrndose con este proceso
concentrar el jugo desde 15.5 hasta 65 Brix.
Se consideran equipos a simple efecto a los vapor cell y pre evaporadores; como
mltiple efecto a los dobles, triples, cudruples, quntuples y sxtuples efectos la
forma diseo y arreglos de los esquemas de evaporacin, aunque dependen de la
capacidad del ingenio, presiones de operacin y diseo de los equipos, responden
siempre al principio de obtener la mayor evaporacin posible con la menor cantidad de
equipos; buscando adems el ms bajo consumo de vapor para mantener la meladura en
el rango de 60 a 65 Brix.
De la correcta operacin de la estacin de evaporacin depender el que el ingenio

pueda asumir la molida horaria, pues los tachos no podrn procesar la meladura floja
correspondiente a ella; tambin determinar la mxima recoleccin de los condensados
para la reposicin necesaria del agua de alimentar las calderas y para usos tecnolgicos.
Cristalizacin y coccin.
En los tachos y equipos auxiliares se contina la evaporacin, ahora ms lenta hasta
obtener el grano de azcar cristalizado. A partir de aqu el proceso deja de ser continuo,
pues la cristalizacin y el crecimiento de los granos de azcar en los tachos es hasta
hoy en la mayora de los ingenios un proceso a Batch o por lotes.
En la fabricacin de azcar existen tres esquemas bsicos de produccin, a partir de los

que se desprenden diferentes y mltiples variantes de operacin en funcin de la calidad
del azcar a obtener, estos esquemas son los siguientes:
Esquema de tres masas cocidas, es el mas tradicional y simple, utilizado para producir
un crudo de polarizacin mnima de 97.80 S y de un color en el rango de las 25 a las 30
UCH.
Esquema de muy buenos resultados para operar son purezas del jugo mezclado
superiores a 80 % y los niveles de viscosidad en las mieles definidos como normales; es
el esquema que mayoritariamente empleamos en nuestros ingenios.
El azcar comercial se obtiene por la mezcla de azcar "A" y la "B", utilizndose la "C"
como pie de grano para el sistema comercial a travs de un magma de semilla "C".
Esquema de dos masas cocidas, para producir el mismo crudo estndar, pero cuando la
pureza del jugo mezclado es inferior a 80 % o el nivel de viscosidad en las mieles
intermedias y masas eviten la operacin del anterior esquema.
En este esquema se produce un solo tipo de azcar comercial, la "A" y la "B" se utiliza
como pie de grano para la comercial.
Esquema de doble semilla, para producir azcares de calidad, con mas de 98.50 S y
con menos de 10 UCH de color. Para ello se produce un solo tipo de azcar, la A como
comercial.
En este esquema de produccin se emplea el magma "C" para producir la templa "B" y el
magma "B" para la templa "A", que es la comercial.
Las cristalizaciones se realizan en todos los esquemas por el mtodo de semillamiento

completo. Utilizando un material para cristalizar con una pureza que est en el rango de
78 a 82 %; el medio de semillamiento empleado es el cristal 600, por el mtodo de
reposo.
El magma de semilla se preparar con jugo clarificado o agua.

Las masas cocidas se enfriarn hasta una temperatura de 42 a 45 C, en los
cristalizadores, para obtener el mximo de agotamiento posible; antes de ser purgadas se
calientan hasta 52 a 55 C; para facilitar la operacin.
Centrifugacin.
Con esta operacin se realiza la ltima etapa de purificacin, quiz la de mayor
trascendencia, toda vez que se logra separar el cristal de azcar de su licor madre.
Las masas que producen azcar comercial se centrifugan en mquinas a batch, con
posibilidades de lavarlas a dos velocidades diferentes, con un tiempo total de
centrifugacin que permita un secado adecuado a las especificaciones de calidad que
debe cumplir el ingenio.
Las masas cocidas de agotamiento, se centrifugan en mquinas continuas, a las que se

le han realizado algunas adaptaciones para mejorar su operacin e incrementar las
posibilidades de produccin de una semilla de alta calidad. Entre estos aditamentos
estn el calentador de contacto directo y el distribuidor de masa.
Secado.
En la produccin de azcar crudo esta operacin solamente se utiliza en determinados
ingenios comprometidos con producciones especficas. Se realiza con equipos que
extraen parte de la humedad para obtener valores que garanticen una conservacin mas
adecuada del producto terminado.
Balance tpico en el proceso de fabricacin de azcar.

Daremos a continuacin una tabla a modo de referencia para uso exclusivamente de
comparacin muy general de las diferentes corrientes que se producen en todo el ingenio,
en relacin porcentual contra la caa molida y los slidos % en caa.
Corrientes % en peso Slidos % caa

Agua de imbibicin 25.0
Bagazo de 27 a 30
Jugo mezclado 95.0 15.5
Lechada de cal a 4 B 3.0
Cachaza de 4.0 a 5.0
Jugo clarificado 93.0 15.2
Meladura 23.0 65.0
Agua total evaporada 74.0
Masa cocida "A" 15.5 14.6
Azcar "A" 8.0 8.0
Miel "A" 8.0 6.6
Masa cocida "B" 9.5 9.0
Azcar "B" 4.2 4.2
Miel "B" 5.5 4.8
Masa cocida "C" 6.6 6.0
Azcar "C" 3.2 3.2
Miel final 3.4 2.8
CAPITULO 3.
Recepcin y preparacin de caa:
Resumen:
En este Capitulo se esboza la descarga y recepcin, as como la preparacin de la caa

para pasar al rea de extraccin de los jugos. Se describe brevemente el equipamiento
empleado comnmente para estas operaciones en los centrales de caa de azcar.
Se abordan los propsitos de la preparacin de la caa y su efecto sobre la capacidad y
la extraccin del tandem.
Descarga de la caa:
La caa se lleva de campo a la fbrica por diferentes medios de transporte que varan en
los distintos pases, desde carretas con bueyes que transportan no mucho ms de 1 ton
cada una, hasta potentes camiones que tienen dos remolques de 20 ton cada uno y por
su puesto, el ms difundido medio en esta agroindustria, los vagones de ferrocarril tirados
por locomotoras diesel, que pueden trasladar decenas de ellos de 20 ton cada uno o ms.
Los mtodos de descarga de la caa varan en forma similar. Cuando el ingenio se
encuentra en la rivera de un ro o adyacente a alguna va fluvial apropiada, el transporte
de la caa en chalanas resulta, con frecuencia, el mtodo ms econmico.
El transporte ferroviario en muchos pases es el ms utilizad, incluso por va frrea

estrecha, Cuba antes del triunfo de la Revolucin, lo utilizaba mucho y Australia hoy lo
continua utilizando, pues tales vas frreas constituyen un mtodo muy conveniente de
transporte de caa (verdaderos camiones sobre rales que conduce cada uno 3 ton),
funcionando 16 o las 24 horas.
El basculador de descarga.
El mtodo ms extendido para altas velocidades de molida con carros de ferrocarril y

camiones, es el basculador, en cual voltea los mismo en el conductor, incluso extendido a
los grandes vagones ferroviarios. El basculador consiste en una plataforma provista de
una serie de rales que, cuando se mueve (voltea para descargar y regresa a la posicin
horizontal), conecta con las vas de entrada y salida del conductor, de manera que los
camiones y carros pueden ser introducidos o extrados directamente del basculador.
Cuando un camin o carro cargado queda asegurado en su posicin, y la cadena que
sujeta la carga se ha aflojado, la plataforma se inclina y el cargamento de caa cae en el
conductor. El ngulo de inclinacin de la plataforma es de aproximadamente 48 respecto
a la horizontal. Generalmente, la caa no cae directamente en el conductor, sino en una
canal situada inmediatamente debajo del basculador e inclinada a un ngulo de 35 a 45
respecto a la horizontal.
Esta canal no solo recibe el impacto de la caa que cae y protege el conductor, sino que
procura tambin encaminar los trozos de manera que quedan ms o menos paralelos a la
direccin del conductor.
El basculador puede ser operado por medio

de un motor elctrico, con ayuda de un engranaje de reduccin. La velocidad del cigeal
que lo mueve es de alrededor de 10 rpm; esto es, se requiere unos 3 seg. para el volteo y
el mismo tiempo para restituir la plataforma a su posicin horizontal.
Otra forma muy extendida hoy de movimiento resulta mediante la aplicacin de la energa
hidrulica a travs del accionamiento de una vlvula multiva que hace fluir en un sentido
u otro el lquido que accionar finalmente los pistones hidrulicos del basculador.
La mecanizacin de la cosecha conlleva que la caa llega al central cortada en pequeos
trozos y por tanto los carros de transportacin deben estar provistos de paredes laterales
de tela metlica que forman como una tolva, con uno de sus lados colgado para hacer
posible que tales vagones usen el basculador.
Red y gra.
Con las grandes rastras de carretera que hoy se utilizan en muchos pases, se dispone de
un medio rpido y conveniente de descarga, por medio de una red de cadenas que
forman como un tapizado o relleno de la carrocera del camin. En un lado del camin, las
cadenas se hallan fijadas a una viga de acero que se extiende a todo lo largo de la
carrocera y est dispuesta en forma tal que puede ser izada por una gra en el
conductor. De ese modo, la caa cortada es izada en la red de cadenas y volteada por el
otro lado del camin en el conductor. El mismo mtodo, desde luego, podra adaptarse a
cualquier tipo de camin.
Los camiones de carretera tambin se pueden descargar por medio del basculador,
utilizndose un dispositivo que permita voltear el camin por la parte trasera. Tambin se
puede utilizar un camin de volteo.
Mesas de alimentacin y conductores transversales.
Con frecuencia resulta ventajoso, particularmente cuando se utilizan carros muy grandes,
recurrir a una Tarima de alimentacin o a un conductor transversal para descargar el
vagn y vaciar despus lentamente la caa en el conductor principal. Este dispositivo
evita las pilas grandes y densas de caa en el conductor principal que llegan a provocar
sobrecargas en las cuchillas.
La mesa de alimentacin es una plancha ancha y rectangular que se coloca junto al

conductor. Puede tratarse de una plataforma fija, con rastrillos que mueven la caa y la
empujan de la tarima al conductor principal o puede consistir simplemente en un propio
conductor ancho y corto, con un control de velocidad similar al del conductor principal, de
manera que se le pueda reducir velocidad o detenrsele cuantas veces sea necesario. A
causa precisamente de su anchura, sin embargo, la velocidad de este conductor tiene que
ser mucho menor que la del conductor principal.
El conductor transversal es un conductor similar al conductor principal, en cuanto a

dimensiones, pero colocado en ngulo recto con respecto a ste. En este caso, las vas
frreas estn colocadas, con mucha frecuencia, al costado del conductor y los camiones y
vagones efectan al descarga lateralmente.
Con tandem que muelan ms de 200 ton por hora, se necesitan dos conductores
transversales para alimentar un conductor principal a fin de mantener la alta velocidad de
molida que se necesita.
Tanto con la mesa lateral como con el conductor transversal, se coloca a menudo un
volteador en el extremo de descarga. Este consiste en un eje provisto de brazos radiales
que gira lentamente. El volteador regula la cada de la caa en el conductor principal,
con el objetivo es evitar la cada brusca de grandes masas de caa.
Almacenamiento de la caa.
Cuando el transporte de caa, del campo al ingenio, se realiza nicamente durante las
horas del da, se precisa acumular una cantidad de caa suficiente para mantener la
molida durante las horas nocturnas. Esto se hace en ocasiones con ayuda de gras, bien
de pescante mvil o de prtico, que recogen la caa de los carros o los camiones y la
depositan en tierra en una gran pila prxima al conductor.
Despus las gras izan las caas por medio de un cucharn o jaiva y las descargan en el
conductor durante la noche, cuando no haya entrega por carros o camiones.
Este mtodo conlleva un apreciable gasto extra tanto para la instalacin de equipo, como
para su manejo, adems de constituir un doble manejo de la caa con el correspondiente
deterioro de la misma.
Es siempre mucho mejor evitar estos gastos y la doble manipulacin, lo que puede
lograrse disponiendo de camiones o carros de ferrocarril suficientes para contar con la
capacidad de almacenamiento necesaria y en el patio de caa se pueden dictar
fcilmente disposiciones de transito que garanticen que los camiones o carros sean
enviados al conductor en el orden que se reciban, para evitar atrasos en el
procesamiento.
En el casos de la grandes rastras, pueden desenganchar la cua y recoger otra rastra

para su cargamento. De ese modo, la caa queda debidamente almacenada en la rastra
hasta que se necesite, sin mantener inactiva la cua.
Preparacin de caa.
Antecedentes:
An en la segunda mitad del siglo XIX, la caa se entregaba al primer molino en trozos
enteros. El primer tipo de planta de preparacin de caa empleada con cierta magnitud
fue la desmenuzadora Krajewski, que se comenz a utilizar en 1883, casi en el mismo
perodo comenz a utilizarse la desmenuzadora de estras en V que fue mucho ms
extendida.
La desfibradora National se aplic en 1887 y constituy la nica trituradora de alguna

trascendencia hasta la aparicin de la Searby, en 1916. Las cuchillas giratorias fueron
introducidas en gran escala a partir de los finales del siglo XIX.
Actualmente se utiliza una combinacin de cuchillas-desmenuzadora y/o desfibradora,

con el objetivo de romper la estructura vegetativa de la caa lo ms completamente
posible, para garantizar la alimentacin ms adecuada de los molinos y una elevada
extraccin de los jugos en los mismos.
Propsitos de la preparacin de la caa.
Con la preparacin de la caa se persiguen los propsitos siguientes:

a) Incrementar la capacidad con el aumento de densidad de volumen de la
alimentacin.
b) Facilitar la extraccin en los molinos, al romper la estructura de la caa.
c) Hacer al guarapo ms asequible a la accin de la imbibicin.
Separador magntico de fragmentos de hierro.
Este es un dispositivo indispensable en una planta de preparacin de caa, pues reduce

considerablemente las interrupciones por roturas de los equipos preparadores, mazas y
bombas.
Estos separadores deben ser electroimanes, y su potencia y ubicacin tienen que ser las
apropiadas para que logren su objetivo.
DESCRIPCIN DE LOS EQUIPOS DE PREPARACIN.
CUCHILLAS:
Las cuchillas rotatorias, fijadas radialmente en un eje colocado transversalmente en el

conductor, se utilizan al principio como niveladores o gallegos; esto es, para nivelar los
puntos demasiado abultados en la caa que se encuentra en el conductor, pero en los
ltimos aos, tales cuchillas se han llegado a perfeccionar como el principal preparador
de la caa, con el empleo de un nmero mayor de cuchillas con velocidades ms altas,
mayor fuerza y una penetracin ms profunda en el colchn de caa del conductor. As,
en tanto las primeras instalaciones, en un conductor de seis pies, contaban, digamos, con
veinte cuchillas que se movan a 110 rpm y tenan una separacin de 20 pulgadas de las
tablillas del conductor, una instalacin moderna tpica para un conductor similar tiene 30
cuchillas, con una separacin de 16 pulgadas, movindose a 600 rpm el 1er juego de
cuchillas o nivelador y tiene adems un 2do juego con unas 60 cuchillas que se mueve
tambin a 600 rpm, pero con una separacin de las tablillas del conductor de 1 pulgada.
En muchos casos, estos dos juegos de cuchillas son los nicos rganos de preparacin
de la caa para el 1er molino. Sin embargo, cando se requieren resultados ptimos, tal
preparacin se complementa, generalmente, con una desfibradora.
Para lograr un trabajo eficiente con los juegos de cuchillas es necesario limitar el rea o
espacio de recorrido de las partculas de caa que estn siendo sometidas a un alto
grado de preparacin para aprovechar al mximo la potencia instalada, as mismo en el
caso del 2do juego, adems, el conductor, al llegar bajo ellas, debe estar rgidamente
sostenido con el objetivo que se pueda utilizar una separacin mnima (posible hasta 1/2
pulgada) sin riesgo de que las puntas de las cuchillas alcancen los listones o travesaos
del mismo.
Las cuchillas se fijan sobre espigas colocadas simtricamente en No. de 4, regularmente,

sobre discos de acero suave, fijados a su vez convenientemente al eje transversal de 8
pulgadas. As para un conductor de 66 pulgadas se fijan 16 discos al eje y cada uno a
subes cuenta con 4 cuchillas, por lo que el juego de cuchillas consta de 64 unidades, las
cuales pueden ser extradas de una forma fcil para afilarlas, proteger sus reas de corte
con soldaduras especiales o sencillamente reponerlas cuantas veces sea necesario.
Es esencial, desde luego, que el ensamblaje de cuchillas que equilibrado (balanceado)

con toda precisin.
Cuando se instalan las cuchillas, cada hoja debe ser pesada, para que las hojas de peso
prcticamente idntico puedan colocarse una opuesta a la otra; con lo que se conserva el
balance o equilibrio en todo el conjunto.
Las cuchillas pueden ser rectas o curvas, con filo, sin l, tipo diente de sierra, etc.
El tipo curvo o de azada, est doblado de manera que las dos ltimas pulgadas o cosa as
de la hoja son paralelas al eje. Esta porcin describe as un cilindro, cuyo eje es la lnea
del centro del rbol trasmisor. Con este sistema se logra una alta preparacin.
Algunos diseos de juego de cuchillas como el Pender que se ha usado en un grado

limitado en Australia, las hojas se colocan completamente paralelas al eje.
El acero de las cuchillas debe ser acero especial (acero de muelles) o debe ser soldada
una tira de este tipo de material al borde de una hoja de acero suave o sencillamente la
aplicacin directa de soldaduras especiales sobre los bordes de las hojas de acero suave.
Normalmente estos juegos de cuchillas se mueven por motores elctricos por medio de un
coupling flexible.
DESMENUZADORAS:
Consiste esencialmente en un par de mazas pesadas con superficies de estriado

profundo, que rotan a velocidad muy lenta y hacen posible que las aristas de una
engranen con las estras de la otra. Existen dos tipos fundamentales; Krajewski y Fulton
(o de estriado en V).
Comparacin de la Krajewski y la Fulton .
Maxwell considera que la desmenuzadora Krajewski es mas apropiada cuando las caas
se encuentran situadas longitudinalmente en el conductor, tanto que la Fulton es mas
adecuada cuando las caas estn mezcladas y en posicin ms o menos transversal,
como es frecuente en los ingenios de gran capacidad y efectan la manipulacin
mecnica de la alimentacin de los camiones o carros de ferrocarril al conductor.
El efecto de preparacin de la caa de la desmenuzadora Fulton se debe, principalmente,

a la accin cortante consecuente con la diferencia de velocidad entre la arista de una
maza y el fondo de la ranura donde esta arista se encaja en la otra maza. Esta es la razn
fundamental del rayado profundo que se utiliza en las desmenuzadoras del tipo Fulton.
No obstante, es indispensable el tratamiento previo de las cuchillas.
La velocidad de superficie de las mazas desmenuzadoras, por lo general, es del 30 al

40% mayor que la del 1er molino; la cual es necesaria, por cuanto la desmenuzadora
tiene que aceptar un material menos compacto y ms resbaladizo que el que se lleva a
los molinos.
Las desmenuzadoras de dos masas son an utilizadas, pero en muchos pases se han
introducido las de tres mazas o de molino, ya que son similares a un molino, pero situado
a la cabeza del tandem y destinado a realizar la tarea de una desmenuzadora.
Hugot considera que las distinguen los aspectos siguientes:
a) Desarrollar una velocidad mayor que el molino que le sigue,

b) Las mazas estn dotadas de un rayado ms profundo y de dientes de cheurn
(dientes de forma angular) para el agarre. Tales caractersticas son necesarias cuando la
alimentacin de la unidad consiste en trozos ms o menos enteros. Sin embargo, si la
caa ha recibido previamente una preparacin intensa, no se requerir una velocidad ms
alta. En este caso, la unidad debe considerarse sencillamente como el 1er molino del
tandem.
Extraccin de la desmenuzadora.
La desmenuzadora es el nico tipo de preparador de caa que extrae jugo de ella. La

extraccin lograda presentar amplias variaciones, pero tales diferencias dependern
fundamentalmente de la cantidad de fibra que tenga la caa y del grado de preparacin
previa a que haya sido sometida sta. Hugot ofrece cifras que van desde el 40 al 50% del
jugo absoluto para el tipo Krajewski, y del 60 al 80% para una Fulton de tres mazas.
DESFIBRADORAS.
La desfibradora, como su nombre lo indica, tiene por misin completar la preparacin de

la caa, desmenuzndola o triturndola en pedazos mucho ms reducidos, pero por
desfibramiento, ms bien que por corte. Varios tipos de desfibradora se han utilizado para
este propsito, pero solo uno de ellos, el tipo de martillos oscilantes, se considera de uso
bastante difundido en estos momentos.
Descifradora National o de disco:
Este fue el 1er tipo de desfibradora. Se aplic en Luisiana en 1887. En los ltimos aos
haba persistido en un nmero cada vez menor de ingenios en Australia, pero hace aos
se ha descartado completamente.
Esta desfibradora consiste en una serie de discos dentados de hierro colado-en coquilla,
montado en dos ejes que se hacan rotar en direccin opuesta y a velocidades diferentes:
150 y 450 rpm.
Los sientes de sierra estaban colocados de tal forma que los tallos de caa que pasaban
por los discos eran despedazados por el disco que se mova con ms rapidez, en tanto
que los dientes del otro disco tendan a retardar el tallo. Modelada para trabajar con caa
entera, antes de la preparacin que dan hoy los juegos de cuchillas.
Esta desfibradora dej de utilizarse pues no aporta un nivel de preparacin superior

cuando est precedida de dos juegos de cuchillas eficaces.
Por otro lado los costos de mantenimiento eran elevados, dada su susceptibilidad a la
rotura producida por fragmentos metlicos que en ocasiones acompaan a la caa.
Desfibradora Maxwell.
Este aparato llamado tambin desmenuzadora-desfibradora, porque trabaja en estrecha

cooperacin con la desmenuzadora se extendi bastante en Java y en la India.
Consta de un cilindro de acero de 25 pulgadas de dimetro y de longitud igual a la de las

mazas de la desmenuzadora. Est provista de una serie de ranuras longitudinales que
tienen insertadas numerosas cuchillas de pequeo tamao (4 5 pulgadas de largo), que
se fijan por un ingenioso sistema de piezas de separacin de forma cnica que permiten
que las cuchillas se inserten o extraigan con suma facilidad. El cilindro gira a una
velocidad de 600 rpm en direccin opuesta a la de la maza inferior de la desmenuzadora,
con los dientes muy prximos a esta.
Los trozos de caa quedan sujetos por las mazas de la desmenuzadora, mientras los
dientes de la desfibradora Maxwell actan sobre ellos, por lo que su accin desfibradora
ser mayor en la medida que los trozos de caa que entran a la desmenuzadora sean
mayores, por lo que si delante de la misma existen 2 juegos de cuchillas eficaces, este
equipo no tiene un gran efecto de preparacin.
Desintegrador Morgan.
Este aparato, puesto en servicio en la dcada de 1920, consta de un rotor y su

correspondiente caja, bastante parecido a una bomba centrfuga de gran tamao. La caa
entra cerca del eje y se despedaza al pasar entre bandas de acero fijas y mviles, antes
de salir de la caja. Requiere de un buena preparacin previa de cuchillas para cortar los
tallos en trozos cortos. Adems es imprescindible un separador de todo tipo de hierro
extrao, para evitar el grave dao que puede ocasionar un pedazo de metal, razn por la
cual, prcticamente no se utiliza a pesar de la preparacin ideal que proporciona.
Desfibradora de martillos oscilantes.
Hay dos marcas importantes de este tipo de desfibradora:

1. Searby, que se comenz a utilizar en Hawai en 1916.
2. Gruendler, perfeccionada ms recientemente y utilizada en Luisiana.
Estos equipos son verdaderos pulverizadores de martillos modificados para manipular un

material fibroso como la caa. Las dos desfibradoras son similares en sus aspectos
esenciales; un nmero de discos montados en un eje y provistos de los martillos
colocados a pivote en varillas longitudinales. Cuando el eje se hace girar a alta velocidad
(1000 a 1200 rpm), los martillos se proyectan radialmente debido a la fuerza centrfuga, y
actan prcticamente como barras rgidas en lo que al funcionamiento ordinario se
refiere. Sin embargo, al tropezar con un montn de caa de densidad ms que normal en
la alimentacin, o con algn pedazo de hierro o algn otro cuerpo extrao, se doblan lo
suficiente para evitar el dao, excepto en los casos ms severos.
La diferencia entre estas dos desfibradoras es que la Gruendler utiliza un nmero menor
de martillos que a su vez son ms grandes y pesados, adems tiene un rea mayor en
forma de barras de yunque de acero cementado en el fondo de la caja, por donde debe
salir la caa que est siendo desfibrada.
Hugot confirm la garanta de los fabricantes de una vida de 400 000 ton de caa para un
juego de martillos, planteando que despus de las 40 000 ton deben ser desmontados y
afilados los martillos.
Desfibradora Tongaat.
Se destaca por tener un relativo bajo consumo de potencia para alcanzar tan alto grado
de preparacin de la caa.
Se mueve por una turbina, generalmente de 1500 Kw., girando a 1200 rpm. Consta de
188 martillos de 17 Kg. c/u. Tiene un momento de inercia de 2060 m 2.Kg. y un consumo
de potencia de 45 a 50 Kw/tfh, logrando un ndice de preparacin de 92 % de clulas
rotas.
En su diseo hay dos aberturas laterales de 150 mm c/u, que permiten el paso a los
pedazos de hierro que accidentalmente pueden acompaar a la caa, lo que incrementa
su fiabilidad.
Ubicacin de la desfibradora.
a) Entre la desmenuzadora y el 1er molino. Esta era la ubicacin que se le daba en

Hawai.
b) A la cabeza del tandem. Esta es la ubicacin en la mayora de los ingenios que
utilizan desfibradora.
Cuando se sita entre la desmenuzadora y el 1er molino, la desfibradora trabaja

esplndidamente sobre la caa ya parcialmente desintegrada y de la que se ha extrado
cierta porcin del jugo. De ah que su consumo de energa sea ms bajo y que funcione
ms fcilmente, pues la alimentacin es ms uniforme.
Cuando se usa una preparacin intensiva a base de cuchillas, seguida por una
desfibradora, como ocurre en la mayora de los ingenios que la tienen instalada
(ubicacin b), sobra prcticamente la desmenuzadora.
Hoy en da se utiliza mucho ms la combinacin de dos juegos de cuchillas y

desmenuzadora tipo Fulton y/o desfibradora tipo Searby, Gruendler o Tongaat. En
Sudfrica, que se utiliza una pobre preparacin con cuchillas y una fuerte preparacin
con desfibradoras pesadas dada la generalizacin de los difusores, se utiliza,
generalmente, un juego de cuchillas y una desfibradora Tongaat. En este pas el consumo
de potencia especfico de todos los equipos de preparacin de caa est entre 45 y 165
Kw/tfh, con una media nacional de 84 Kw/tfh, alcanzndose como ndice de preparacin
general 94-95 % de clulas rotas, lo que les permite alcanzar 0.60 de pol en bagazo a la
salida de los molinos exprimidores, despus del difusor.
CAPITULO 4.
Bloque de Extraccin:
Resumen:
Se hace una explicacin general de las caractersticas de la extraccin de los jugos de

caa en el tandem de molinos, los aspectos que tienen mayor incidencia en la eficiencia
de sta rea, la limpieza y desinfeccin del tandem, y se resume una comparacin entre
la extraccin con tandem de molinos y los tipos de difusores ms utilizados hoy.
Aspectos generales.
La extraccin de azcar de la caa se realiza en el mundo por dos vas:
1. Por maceracin; Compresin e imbibicin en molinos.

2. Por difusin; Imbibicin del colchn hasta el lavado prcticamente total de las
clulas rotas de caa y compresin solo al final, despus del difusor.
En la mayora de los pases caeros se utiliza la extraccin de jugos por tandem de

molinos, usualmente de 3 a 4 mazas y entre 4 y 6 unidades de molida, aunque hay
ingenios en el mundo con molinos de 5 mazas y otros con tandem de 7 molinos, esto
depender de diversos factores que estn influenciados por las caractersticas de la caa
y el inters de lograr un determinado nivel de extraccin.
Factores que influyen en el trabajo de un tandem de molinos.

El propsito de un tren de molinos es extraer de la caa todo el azcar compatible con la

capacidad deseada. Dado que la extraccin, en especial sentido del pol (sacarosa
aparente) extrada por cada 100 partes de sta en la caa, esta sujeta principalmente a la
influencia de los porcentajes de pol y de fibra en la caa, es preferible considerar el
trabajo de los molinos en trminos de jugo sin diluir por cada 100 partes de fibra.
Desde el punto de vista fsico o tcnico, el trabajo de tandem consiste en extraer jugo de
la fibra. Por tanto, el funcionamiento del tren de molinos puede juzgarse mejor a base del
jugo extrado (en trminos de jugo puro o sin diluir en la caa) por cada 100 partes de
fibra. De ah que en todas las consideraciones tcnicas, el proceso de molida se deba
considerar como la separacin del jugo de la fibra, ms bien que la separacin del pol
(sacarosa aparente) de la caa.
El trabajo total del tandem depende de:

1. La trituracin de cada uno de los molinos.
2. La imbibicin entre los molinos.
Para obtener el mximo trabajo total, cada molino tiene que extraer de la fibra la mayor
cantidad posible de jugo, y cada fase de la imbibicin tiene que diluir el jugo residual en el
bagazo correspondiente, el cual cada vez ser ms diluido hasta la ltima unidad de
molida.
A la vez hay una serie de factores que influyen en la trituracin o desmenuzamiento y en

el funcionamiento de la imbibicin.
Factores en el desmenuzamiento.
La buena extraccin del jugo requiere:
a) Alto grado de compresin de la alimentacin.

b) Preparacin adecuada de la alimentacin.
c) Buen drenaje del jugo desde el punto en que se le extrae.
El grado de compresin es de vital importancia en la extraccin de jugo, toda vez que el

volumen de jugo exprimido es esencialmente igual a la reduccin de volumen que
experimenta el bagazo exprimido entre las mazas, respecto al volumen de la alimentacin
(volumen macizo o sin vacos).
La preparacin adecuada de la alimentacin es importante, ya que el jugo se extrae del

material mas finamente preparado con mayor facilidad que de la caa entera, en la que la
estructura se mantiene casi intacta. Cuando la caa no ha sido bien preparada, la presin
ejercida por las mazas se limita mayormente a romper la estructura de la misma a base de
altas presiones locales (no deseables), en lugar de aplicarse para exprimir el colchn y
extraer ms fcilmente el jugo. El drenaje eficaz del jugo es necesario para que el
mismo salga en su totalidad, porque de lo contrario, el jugo extrado por compresin de la
alimentacin se ve imposibilitado de escapar y es reabsorbido finalmente por el bagazo.
Grado de compresin.
Las mazas agarran la alimentacin en cierta posicin y la comprimen hasta un espesor

que se aproxime a la abertura mnima entre las mazas. La posicin en que las mazas
agarren la alimentacin depende de la friccin entre la alimentacin y las superficies de

las mazas. Existe un ngulo de rozamiento de las mazas, que no es ms que el ngulo
mayor de abertura entre las mazas en que la fuerza que tiende a repeler la partcula de
dicha abertura es menor que la fuerza friccional que tiende a arrastrarla hacia adentro.
Cuando una fuerza externa tiende a empujar la alimentacin hacia la abertura entre las
mazas, tal fuerza secunda el agarre friccional y facilita una mejor alimentacin. Cualquier
equipo que aplique esa fuerza alimentadora externa puede ser catalogado como aparato
de alimentacin. Por tanto, los empujadores, los alimentadores a presin y las canales o
tolvas de gravedad se clasifican como aparatos de alimentacin.
As podemos decir que las cualidades de la alimentacin estn vinculadas con

caractersticas o naturaleza de la alimentacin y con los factores de construccin de los
molinos, o lo que es lo mismo, las propiedades de las mazas.
Factores de construccin y funcionamiento del molino.

Superficie de la maza.
Es incuestionable que el coeficiente de friccin depender de la naturaleza de la

superficie de la maza. Una superficie spera facilitar un alto coeficiente de friccin. La
composicin del hierro colado utilizado para la superficie de la maza se selecciona para
que produzca una estructura de granulacin gruesa, a fin de poder conservar la aspereza
de la superficie.
En la prctica, el estado de la superficie vara enormemente. Tales variaciones pueden

deberse a diferencias en la composicin del metal, o a diferencias en la tcnica de
fundicin, tales como: la duracin del enfriamiento de las piezas fundidas, pero es
indudable que tambin influyen de manera considerable sobre tales cambios, las
condiciones del funcionamiento. La alimentacin es susceptible de resbalar respecto a la
superficie de la maza, bajo ciertas condiciones de funcionamiento como, por ejemplo,
cuando se utiliza la maceracin en caliente con ciertos tipos de caa.
Se considera que el empleo de jugos alcalinos para la maceracin ocasiona tambin un

resbalamiento considerable. Una vez ocurrido el resbalamiento, este produce un efecto
pulverizador que crea una superficie ms lisa, la que, a su vez, propicia un resbalamiento
an mayor. Este desgaste, lgicamente va en contra de la extraccin. Para contrarrestar
los efectos del desgaste sobre el rayado, se acostumbra hacer pequeos cortes en el
lomo del rayado de las mazas o ejecutar la soldadura al arco cuando la maza se
encuentra rotando. El rayado transversal tambin se utiliza con este propsito; el llamado
Cheurn.
Ms recientemente se aplica soldadura especial de alta resistencia en forma transversal

sobre el lomo del rayado de la maza (pequeos cordones transversales), lo que aumenta
considerablemente el coeficiente y la superficie de friccin, as como la durabilidad de la
maza, por su resistencia al desgaste. En estos casos no es necesario hacerle los
cheurones a la mazas.
Rayado de la maza.
El rayado en V circunferencial de la maza est destinado a facilitar una mejor

alimentacin por la accin de acuamiento del bagazo comprimido en las estras. El
efecto es similar al que produce una correa en V en las trasmisiones de las mquinas, en
las accin de acuamiento facilita un coeficiente de friccin ms efectivo. Un ngulo de
rayado menor o ms agudo facilitar mejor agarre friccional. Es posible que sta sea la
razn de la adopcin de un ngulo de 35 en el mtodo australiano, que les permite una
alta preparacin de la caa y una copiosa maceracin en caliente.
Muchos pases utilizan un ngulo entre 45 y 55. El rayado del jugo, factor de gran
importancia en relacin con la descarga del mismo, es la llamada estra Messchaert. Hay
indicios de que las estras en V circunferenciales actan, hasta cierto punto, como
ranuras de descarga del jugo, ya que el bagazo no penetra hasta el fondo de las estras.
De ese modo, el espacio vaco en el fondo de las estras permite el escape del jugo, pero
la magnitud del efecto depende del ngulo y profundidad de la estra y de la naturaleza o
caractersticas del bagazo.
La colocacin de la cuchilla que sirve de puente y gua a la caa puede afectar la

descarga del jugo en la maza bagacera. Esta placa curva se coloca normalmente de
manera tal que quede un espacio adecuado entre la cuchilla y la maza bagacera para que
el jugo escape libremente por la cara de la maza. Si esta separacin resulta demasiado
pequea, se incrementa la presin del exceso de jugo, ya que el jugo se ve imposibilitado
de escapar.
El dimetro de la maza no se considera factor importante. Se puede utilizar un dimetro

superior del tambor para impartir un mayor grado de compresin a determinado ngulo de
rozamiento y lograr con ello una extraccin ms abundante. Sin embargo, los dimetros
ms grandes de las mazas se utilizan con ms frecuencia para aportar una taza ms alta
de trituracin a un ritmo de extraccin igualmente alto.
Aparatos de alimentacin.
Los aparatos de alimentacin -empujadores, alimentadores de presin, canales de

alimentacin altas y los distintos tipos de mazas y conductores de alimentacin-, facilitan
la alimentacin y la extraccin de dos formas: le imparten un ligero grado de compresin a
la alimentacin, con lo que suministran al molino una caa de densidad de volumen algo
ms elevado del que se obtendra de otra forma, y aplican cierta presin positiva que
ayuda a empujar a la caa hacia el interior de la abertura de alimentacin; esto facilita el
agarre friccional natural de las mazas sobre el material de alimentacin.
La velocidad de las mazas es un factor que disminuye el coeficiente de friccin como se

prueba en la tabla siguiente:
Velocidad de superficie (pies/min) 10 30 50 70

Coeficiente de friccin () 0.40 0.36 0.32 0.28
De ah que el aumento de velocidad de maza tienda a reflejarse en una merma de la

alimentacin, por razn de la disminucin del coeficiente de friccin.
Es probable que este descenso de friccin se deba a una descarga de jugo menos
eficiente con las velocidades ms altas del tambor. Con esto, el jugo tiene un mayor
efecto lubricante, con la consiguiente baja del coeficiente de friccin.
La variedad y el estado de preparacin de caa, considerados juntos ambos factores,

pues es difcil separar los efectos de cada uno, tienen una incidencia importante en las
cualidades de la alimentacin. Se ha reportado por Crawford que con la caa cortada a
base de cuchillas hay un coeficiente de friccin ms bajo que con la preparada a base de
desfibradoras Searby. Este efecto se atribuye al predominio de pedazos de corteza en el
primero de los casos.
Por otro lado, la densidad de volumen se incrementa con la fineza de la preparacin. Se

ha comprobado que la densidad de volumen resulta, bajo condiciones calculadas de
antemano, una provechosa medida del grado de preparacin.
Presin hidrulica.
La presin hidrulica sobre la maza (aplicada generalmente a la maza superior o mayor)

constituye un factor importante en el trabajo de molida, pero este factor es ms bien
resultado de las cualidades de la alimentacin, en lugar de un factor causativo en el
funcionamiento del molino. Si la alimentacin llega al molino en cantidades suficientes
para levantar la maza contra una alta presin hidrulica, tal presin se utiliza a cabalidad;
si no, toda la presin hidrulica no acta sobre el bagazo y, como es lgico, la extraccin
merma.
En el molino convencional de 3 mazas, las aberturas relativas en las mazas caera y

bagacera o, ms fundamentalmente, las presiones relativas son ms importantes, por
cuanto influyen sobre la extraccin relativa de jugo en ambas exprimidoras y, por
consiguiente, sobre la extraccin total del molino en cuestin.
Factores que influyen en el funcionamiento de la imbibicin.
Grado de imbibicin.
Como el propsito de la imbibicin es diluir el jugo que queda en el bagazo, el factor ms

importante est constituido por la cantidad de lquido de imbibicin aadida, la que
determina la concentracin del jugo que hay en el bagazo, despus de la dilucin. Ya que
con una norma dada de trabajo de molida, el jugo que queda en el bagazo es
proporcional al contenido de fibra, el grado de imbibicin se expresa, lgicamente, como
porcentaje (o por unidad) de fibra. Esta cifra se aplica normalmente al agua que se
agrega antes del ltimo molino; la cantidad de jugo de imbibicin en cada uno de los
molinos precedentes depender de la cantidad de agua aadida y ser aproximadamente
igual a aquella, ya que el jugo del ltimo molino se utiliza como imbibicin antes del
molino precedente, y as sucesivamente.
Proporcin de clulas abiertas.
El jugo del bagazo se puede utilizar para la dilucin por el fluido de imbibicin,
nicamente cuando se han roto las clulas de la caa.
La proporcin de clulas abiertas depende de la eficacia del trabajo de molida que se

haya realizado hasta ese punto, cosa que se puede expresar como preparacin, trmino
que lo mismo se aplica a la caa preparada que entra al 1er molino, como al bagazo que
llega a un molino posterior. Tal preparacin es a su vez funcin de la preparacin lograda
antes del 1er molino, con el efecto adicional de las distintas unidades de molida en lo que
respecta a la ruptura ms completa de la estructura de caa, conforme el bagazo avanza
por el tandem.
Pol en el bagazo.
Si la extraccin en los primeros molinos ha sido deficiente, habr una mayor proporcin
de pol (sacarosa aparente) en el bagazo que sale de tales molinos, por lo que la
concentracin del jugo, an despus de la dilucin por imbibicin, resultar ms elevada
de lo que debera ser. De ah que sea necesario un buen trabajo en cada molino, para
que la imbibicin funcione eficazmente.
Calidad o concentracin de slidos en la imbibicin.
Por lo general, la imbibicin se utiliza exenta de slidos antes del ltimo molino. En
algunos casos, sin embargo, el agua se ha utilizado previamente para la dilucin del
sedimento de los clarificadores, y en consecuencia contiene cierta cantidad de azcar en
solucin. Este hecho, como el lgico, ejerce influencia sobre el grado de dilucin
obtenible en el jugo residual del bagazo. El efecto se deja sentir en todo el tandem.
Temperatura del lquido de imbibicin.
Aunque muchos ingenios utilizan la imbibicin fra, se refiere en general la imbibicin en

caliente. Aunque hay informes conflictivos a los mritos relativos de la imbibicin fra y
caliente.
La temperatura por encima de 140 F en la imbibicin, provoca una destruccin del tejido
celular que hace permeables las paredes celulares, de manera que el agua tiene acceso
directo al jugo en las clulas.
Consumo de potencia en el rea de molinos.
Para tener un buen nivel de extraccin en el rea de molinos el consumo de potencia

debe estar alrededor de 100 y 105 Kw/tfh, con un mnimo de 70 y un mximo de 165.
Factores que influyen en la capacidad. (Resumen).
De forma resumida se puede afirmar que los factores que influyen sobre el trabajo de
molida y de hecho sobre la capacidad del tandem son:
Contenido de fibra de la caa.
Dimensiones y velocidad de las mazas.
Nmero de mazas.
Ajuste del molino o abertura de trabajo.
Densidad volumtrica, que es funcin de la preparacin de la caa.

Propiedades de alimentacin y aparatos de alimentacin.
Presin hidrulica aplicada.
Energa utilizada para mover los molinos.
Eficiencia de la supervisin de la planta y dentro de este aspecto, un eficiente nivel
de automatizacin.
LIMPIEZA Y DESINFECCIN DEL TNDEM.
El tandem entrega bagazo a las calderas y jugo mezclado a la fbrica. Para ello se hace
necesario que adems de mantener las condiciones tecnolgicas para maximizar la
extraccin, se establezcan las reglas de limpieza y de asepsia o desinfeccin para evitar
el crecimiento de determinados microorganismos, as como evitar la formacin de sus
colonias1 que al alimentarse de la sacarosa presente en el medio causan prdidas, que
se aprecian por la diferencia entre la pureza del jugo de la primera extraccin y la del
mezclado que va a la fbrica.
Por ello en las funciones bsicas a ejecutar en la operacin del tandem, se incluyen las
relacionadas con la limpieza y desinfeccin de todo el molino y los tanques de jugo
mezclado.
Se define como:
Limpieza; a los mtodos que se emplean para la eliminacin de todos los residuos,
adherencias de sustancias azucaradas, materias aglutinadas con jugo, meladura, etc, en
los equipos e instalaciones tecnolgicos y que por sus caractersticas propician el
desarrollo de los microorganismos.
Desinfeccin; a los mtodos empleados para la destruccin de los microorganismos y

la inhibicin de su desarrollo, utilizando para ello vapor y/o productos bactericidas.
Limpieza de la planta moledora.

Tiene como objetivo eliminar todos los residuos de bagazo y otras materias extraas que
afectan la eficiencia del proceso.
Medios necesarios para ejecutar la limpieza.

Los medios necesarios para la realizacin de la limpieza son los siguientes:
1.- Agua con presin y temperatura no menor que 2 atm (30 psig) y 80C
respectivamente.
2.- Mangueras de caractersticas apropiadas para estas condiciones de presin y

temperatura, provistas de pitones de dimetro apropiado y con agarraderas para
que el operador pueda manipularlas sin riesgo alguno
1
El ms daino es el Leuconostoc Mesenteroides.
3.- Botas de goma y guantes protectores para los operadores.
4.- La tubera de agua caliente debe estar aislada trmicamente.
Modo de realizarla.
1.- El operador deber tener los medios de proteccin para que la limpieza se
realice con plena seguridad.
2. Mediante el empleo de las mangueras habilitadas con los pitones, aplquese

directamente el agua a presin sobre todos los rganos de la planta moledora en
contacto con el jugo: mazas, bancazos, raspadores, bandejas, etc.
Elimnense de este modo los residuos de jugo, adherencias, bagacillo acumulado, etc.,
drenando el agua hacia los tanques receptores de jugo.
Esta limpieza se realizar cada 4 horas y no sustituye ni elimina la que normalmente

realizan los trapicheros en su trabajo regular en el tandem.
Desinfeccin de la planta moledora.

La desinfeccin de la planta moledora se llevar a cabo empleando vapor y/o productos
qumicos de forma independiente o combinada.
Estos microorganismos por lo general se adaptan a las condiciones de vida del

tandem, sin embargo dada su sensibilidad a la temperatura, resulta factible eliminarlos y
evitar su crecimiento al aplicarle directamente agua caliente o vapor. Ello ha propiciado el
que la desinfeccin con vapor y agua caliente sea el mtodo con el que se obtienen
resultados ptimos para controlar el nivel asptico del tandem.
Desinfeccin por medio de vapor.

Se describen en este epgrafe los aspectos relacionados con la desinfeccin por medio
del vapor.
Medios necesarios para la limpieza con vapor.

Se requiere de una red de tuberas y toberas simples instaladas con carcter
permanente a este efecto, que permiten dirigir el vapor sobre los puntos siguientes:
Coladores de jugo
Rastrillo de bagacillo (cadenas, cepillos y telas)
Bandejas de jugo
Raspadores
Coladores rotatorios
Coladores parablicos
Caras internas de las vrgenes
Decdase en funcin de la instalacin en especfico otras partes que propicien el

alojamiento de microorganismos.
Instlense vlvulas de vapor en lugares adecuados y de fcil acceso para ser

accionadas por los operadores que efectuarn las limpiezas.
Modo de realizarla.
La desinfeccin por medio de vapor puede efectuarse por el mtodo manual o
automtico.
1.- Operacin Manual.

Debe existir una vlvula central para independizar todo el sistema, adems de las
vlvulas por secciones para controlar su aplicacin.
2.- Operacin Automtica.

El sistema estar provisto de vlvulas automticas para controlar la aplicacin del vapor.
Con independencia del rgimen de empleo, manual o automtico, el sistema deber

garantizar la aplicacin de vapor durante 5 minutos en intervalos mximos de 4 horas, y
de forma secuencial para los diferentes puntos de aplicacin, previamente seleccionados.
Desinfeccin por medio de agentes qumicos.

Est demostrado que la limpieza con agua caliente y la desinfeccin con vapor,
realizadas en forma eficiente y con sistematicidad, garantizan un nivel asptico
satisfactorio de la planta moledora cuando la materia prima tiene las condiciones
adecuadas.
Se han desarrollado una serie de bactericidas muy eficientes destinados a controlar el

nivel asptico del tandem .Por lo general son productos biodegradables y deben cumplir
requerimientos relacionados con su uso en la industria alimentaria y por sobre todo deben
tener la caracterstica de no dejar huellas en el azcar y miel final.
Los productos qumicos empleados como desinfectantes en la industria azucarera

Cubana son el hipoclorito de sodio y de calcio. El hipoclorito de calcio se suministra en
forma de polvo slido que contiene alrededor de un 50 % de cloro, el de sodio en forma
de una solucin que contiene alrededor de un 10% de cloro.
Formas de preparacin.
Para la preparacin tanto del hipoclorito de sodio como de calcio, se requiere de un
tanque de plstico, de madera o cemento.
1.- Hipoclorito de calcio.

Disulvanse de 3 a 5 partes en peso del hipoclorito en una parte de agua. Agtese
fuertemente y djese en reposo durante unos 10 min., manteniendo el recipiente
totalmente tapado. Deschese el sedimento que queda en el fondo y utilcese la solucin
sobrenadante.
2.- Hipoclorito de sodio.

Utilcese directamente, sin preparacin previa.
Formas de aplicacin.
Los desinfectantes se aplican directamente sobre todas las partes, piezas y tanques que
se pretende proteger, despus de la limpieza con agua caliente y vapor. Para ello es
necesario que se empleen sistemas de aire comprimido o asperjadores porttiles para su
aplicacin directa.
Rgimen general de limpieza y desinfeccin.

Son inviolables los procedimientos que se establecen en el epgrafe Desinfeccin de la
planta moledora para la limpieza con agua caliente y la desinfeccin con vapor. La
frecuencia con que habrn de realizarse se cumplir con estricto rigor.
La aplicacin de productos desinfectantes se llevar a cabo bajo la decisin del Jefe de

Fabricacin, de acuerdo con el grado de infeccin presente en la planta moledora, a partir
de la diferencia en las purezas del jugo de la primera extraccin y el mezclado.
Existen hasta hoy varios mtodos para determinar el grado de limpieza y desinfeccin o
el estado asptico, como tambin se conoce, de la planta moledora.
Por la diferencia entre las purezas del jugo de la jugo crudo o mezclado.
Por determinacin de la fermentacin espontnea.
Por la diferencia en los reductores.
Por la Prueba de la resarsurina.
Por la dextrana % Brix.
En todos los casos planteados se toma como referencia al jugo desmenuzado y al

mezclado.
Es importante tener en cuenta que nunca un solo indicador puede darnos la seguridad
para la evaluacin del estado asptico del tandem excepto que la evaluacin visual sea
tan evidente que uno slo de ellos corrobore lo anterior. En la generalidad de los casos
deben emplearse como mnimo dos indicadores.
Las muestras que se tomen para realizar los anlisis deben ser muestras puntuales.
Diferencia de purezas.
Cada fbrica registrar estadsticamente la diferencia entre la cada de purezas del
jugo de la primera extraccin a la del jugo mezclado, que particularmente se
determinarn tan pronto se establezcan las condiciones normales de operacin en cuanto
a imbibicin, maceraciones, presiones, rgimen de molienda horaria, etc., en las
ocasiones siguientes:
a) Al iniciarse la zafra.
b) Despus en cada parada en la que se haya limpiado profundamente la planta y esta
aceptablemente libre de infecciones.
Estas cadas de pureza servirn como valores de referencia especficas de cada planta
moledora y se considerarn como una gua valiosa para evaluar las condiciones de
asepsia, a travs de las desviaciones que se registren en los anlisis diarios.
En las fbricas que tienen ms de un tandem estos valores de referencia deben llevarse
separadamente.
Como criterios generales se considerar que un tandem opera limpio cuando la cada
de pureza entre ambos jugos es inferior a:
1.50 puntos, en el caso de la tecnologa tradicional de rastrillos complementados

con coladores parablicos.
1.00 punto, para la tecnologa moderna que emplea bombas intupibles y colador
rotatorio.
Fermentacin espontnea (FE)

Es una de las vas metablicas empleadas para la determinacin del grado de infeccin
de la planta moledora.
Consiste en medir la cada de PH que se produce en una muestra de jugo, a la que

previamente se le ajust su PH a 5.5, y se mantiene a 37 C por espacio de 4 horas.
Mediante una tabla se determinar el % de degradacin en funcin de la variacin
que se produce en el PH.
Las diferencias entre la FE del jugo de la desmenuzadora y jugo mezclado debe ser
cero ( 0 ) o como mximo aquella que corresponda a una diferencia de PH entre ambos
jugos de 0.1 unidades . En la tabla siguiente se expone un ejemplo ilustrativo en el que
se representa a tres ingenios.
Resultados del anlisis de la Fermentacin Diferencia Valoracin de los resultados del

espontnea (FE) en los jugos. en el PH. anlisis.
Ingenios Jugo desmenuzadora Jugo mezclado
A 0.40 0.40 0.0 Estas diferencias indican que:
B 0.19 0.40 0.1 Tandem A y B no hay infeccin.
C 0.1 0.65 0.2 Tandem sucio.
Datos de la fermentacin espontnea de los tres tandem del ejemplo.
Diferencia de reductores % Brix.

Se refiere este epgrafe a la diferencia entre los reductores % bro del jugo de la primera
extraccin y el mezclado.
El valor de la diferencia de los reductores % Brix entre los jugos desmenuzadora y

mezclado debe ser cero (0) o como mximo aquella que no sobre pase el 5% del valor
de la desmenuzadora. Veamos el ejemplo de la tabla siguiente:
Reductores % Brix en el jugo Valoracin de los resultados del

anlisis.
Ingenios Jugo desmenuzadora Jugo mezclado Diferencias en %
A 4.75 4.75 0.00 Estas diferencias indican que en
B 4.77 5.00 4.82 el tandem A y B no hay infeccin.
C 4.70 5.20 10.64 Tandem sucio.
Datos del comportamiento de los reductores de los tres tandem del ejemplo.
Prueba de la resarsurina.
Consiste en someter una muestra puntual de jugo no preservada a la accin de la
resarsurina como indicador REDOX, a una temperatura constante de 37 C , hasta que
se logre la decoloracin del indicador. El tiempo que demore el proceso de decoloracin
determinar el grado de infeccin de la muestra analizada.
Tiempos de decoloracin en horas Valoracin

Mas de 3.25 Buena
De 2.0 a 3.25 Mala
De 1.0 a 2.0 Muy Mala
Menos de 1.0 hora Crtica.
En tabla Rangos de tiempo de decoloracin de la resarsurina. se relacionan los
criterios empleados para
clasificar los tiempos de decoloracin de la resarsurina.
Dextrana % Brix.
Tambin puede emplearse como criterio la dextrana % Brix o los polisacridos % Brix
bajo la premisa de que la dextrana y los polisacridos en el jugo mezclado no deben
sobre pasar los valores del jugo de la desmenuzadora.
Limpieza y desinfeccin en paradas de la planta moledora.

Segn las causas y la posible duracin de la parada, se establecen las reglas generales
siguientes:
Paradas hasta 2 horas. Liqudense los jugos y procdase a la limpieza con agua
caliente.
Paradas mayores de 2 horas. En las originadas en la planta moledora, termnese de

moler la caa que se encuentra en las esteras elevadoras y alimentadoras, as como los
conductores intermedios hasta dejar estos vacos.
Tanto en las paradas originadas en la planta moledora como en el resto del ingenio,
envense todos los jugos al tanque receptor de jugo mezclado, para liquidarlo hacia el
proceso y posteriormente limpiarlo con abundante agua caliente y vapor. Lmpiese con
agua a alta temperatura y procdase a desalojar el agua con el bagacillo a zanja
directamente .
CAPITULO 5
Purificacin de jugos.
Resumen:
Caractersticas de los coladores de jugo. El hidrato de cal, calidad y forma de

preparacin, instalaciones para la dosificacin de la lechada de cal y del sacarto
monoclcico. Calentadores de jugo alcalizado, su instalacin, operacin y limpieza.
Clarificadores de jugo , instalaciones bsicas, operacin y limpieza. Filtros de
cachaza, su instalacin, operacin y limpieza. Principales problemas operacionales
y sus causas. Aspectos de carcter general
La funcin principal de los procesos de purificacin es la de eliminar impurezas y

otros no azcares presentes en el guarapo, al menor costo y con el mnimo de
prdidas en azcar.
El rea de purificacin recibe el jugo crudo o mezclado, lo somete a procesos de

alcalizacin y calentamiento para poder desechar de l aquellas sustancias
indeseables tales como el bagacillo, la tierra y un conjunto de no azcares, en forma
de cachaza y poder entregar as un jugo clarificado caracterizado por :
Una pureza superior a la del jugo crudo o mezclado, de 0.5 a 1.5 unidades.
Un PH estable en el rango de 6.5 a 7.1, con una variacin de 0.4.
Un contenido de bagacillo inferior a los 0.5 gr./l
En estas condiciones el jugo que se entrega a los evaporadores para su concentracin
estar apto para su procesamiento eficiente que conduzca a la produccin de azcar
con calidad estable.
Para lograr este propsito se hace necesario que en el rea de purificacin se cumplan
los objetivos siguientes:
Que las capacidades de los diferentes equipos del rea estn balanceadas y
ajustadas al rgimen de molida horaria del ingenio.
Que el flujo de jugo mezclado al proceso est debidamente regulado.
Que la temperatura del jugo a la entrada de la estacin de clarificacin este bajo
estricto control.
Que el PH del jugo clarificado se mantenga en el rango establecido para el ingenio.
Que la extraccin de la cachaza de los clarificadores garantice que se opere con
los niveles mnimos.
Que el mantenimiento y la limpieza en zafra de los equipos aseguren un estado

tcnico satisfactorio para una operacin eficiente.
Por ser esta rea la responsabilizada con la entrega de una materia prima de calidad al
resto del proceso tecnolgico, la funcin principal del jefe de rea y de los tcnicos
especializados, si los hubiere es la de garantizar establemente el cumplimiento riguroso
de los parmetros bsicos de operacin establecidos para las distintas operaciones que
conforman esta rea tan compleja.
Estructura del rea.

El rea de purificacin est estructurada de la forma siguiente:
Coladores de jugo crudo.
Planta de preparacin de lechada de cal.
Instalaciones para la alcalizacin del jugo.
Calentadores de jugo.
Clarificadores.
Filtros de cachaza.
Coladores de jugo clarificado.
Equipos complementarios.
Colado del jugo crudo.
El tamizado del jugo mezclado constituye la primera de las operaciones de
purificacin. El jugo extrado por las diferentes unidades de molida es acompaado de
determinadas cantidades de bagacillo que resulta necesario eliminar por medio de la
operacin de tamizado o colado. La cantidad de bagacillo que llegue al sistema de
colado, cualquiera que este sea, debe ser tal que la eficiencia en su remocin permita
que el jugo crudo a la fbrica tenga como mximo 5 gr./l de bagacillo en suspensin.
La tecnologa tradicional dispone de un rastrillo de bagacillo provisto de telas perforadas.

La tendencia de la tecnologa actual es la de sustituir el sistema de rastrillo y tanques
por bombas intupibles que envan directamente el jugo de cada bandeja al molino
anterior sobre el colchn de bagazo. En esta tecnologa el jugo mezclado se pasa por un
colador rotatorio.
Una de las grandes ventajas de la tecnologa moderna es la de conseguir muy bajas

cadas de pureza entre la primera extraccin y el jugo mezclado, debido a la considerable
reduccin en el tiempo de retencin del jugo en la planta moledora y a la eliminacin de
las zonas muertas caractersticas de los tanques debajo de los rastrillos.
Requisitos tecnolgicos mnimos de los coladores de jugo mezclado.

Los requerimientos tecnolgicos que deben cumplirse en los coladores de jugo crudo son
los siguientes:
1.- En el rastrillo de bagacillo la tela a instalar en la seccin de jugo a fbrica

ser de 225 perforaciones por plg (35 perforaciones por cm ). En el caso de
que la proporcin de bagacillo en el jugo sea muy elevada se debe buscar un rea
de colado mayor con la misma tela y no sustituirle por otra cuyas perforaciones
sean mayores.
2.- En el colador rotatorio se utilizar una tela de barra de 0.75 mm de

separacin. Los primeros coladores instalados en Cuba responden a una relacin
de 21.74 pies por cada 100 000 @ ( 2.0 m por cada 1 000 ton. ) de caa molida .
3.- El contenido de bagacillo en el jugo colado, cualquiera que sea el sistema

instalado, deber ser inferior a 5 Grs. / l.
4.- Todos los coladores estarn dotadas de sistemas de limpieza con vapor .
Estacin para la preparacin de la lechada de cal.

La calidad de la cal a emplear, as como su dosificacin son aspectos importantes a
considerar dentro de la purificacin de jugos, pues el empleo de cal de bajo contenido de
CaO introduce impurezas que se suman a las que naturalmente vienen con el jugo y
producen los siguientes efectos:
La mayora de ellas se depositan en las superficies de transferencia de calor,
produciendo incrustaciones que en algunos casos requieren de tratamiento qumico
especial para su limpieza.
Se incrementan los ndices de consumo por tonelada de caa para poder suplir el
dficit de CaO y con ello se incrementan los costos de produccin y de manipulacin,
pues obliga a una rotacin y liquidacin de los tanques de preparacin ms frecuente
para evitar que el exceso de los insolubles obstruya las partes mecnicas del
movimiento o tupa las lneas de flujo.
La dosificacin al jugo se hace ms compleja al manipular un flujo

proporcionalmente mayor de la suspensin de cal con la presencia de material
erosivo.
La cal hidratada es el principal alcalizante que se emplea, aunque se utiliza tambin la cal
viva. Cualquiera de ellas se insume en proporciones que estn en el orden de 500 a 650
gr. como CaO por ton. de caa molida y debe cumplir con un nivel de calidad en
correspondencia con su uso en el proceso.
Las instalaciones de preparacin de la lechada de cal se han ido estructurando de forma

tal que su autonoma les permita la preparacin prcticamente una vez al da y con un
nivel de automatizacin que garantice que la densidad de la lechada se mantenga en los
lmites necesarios para el proceso de crudo y de refino en los casos en que el ingenio
posea refinera anexa.
Especificaciones de calidad. Requerimientos para su conservacin.

La cal hidratada o hidrato de cal para ser empleada en el proceso de clarificacin debe
cumplir con las especificaciones de calidad siguientes:
Parmetros Valores (% )
Oxido de calcio aprovechable ( mnimo ) 70.0
Oxido de magnesio ( mximo) 2.5
Insolubles al cido clorhdrico 1.5
Humedad ( mximo ) 2.0
Slice en forma de oxido ( mximo ) 2.0
Especificaciones de calidad del hidrato de cal.
En los ingenios que utilicen cal viva ha de exigirse el 85% de oxido de calcio
aprovechable, como lmite inferior de su calidad.
El contenido de CaO es el indicador bsico de la calidad de la cal, aunque el resto de

los componentes deben ser vigilados tambin ya que las impurezas contenidas en la cal
pasan ntegramente al jugo y se suman a las ya existentes.
El hidrato de cal se recibe en bolsas de papel de 25 kg. y para su almacenamiento se

deben seguir la reglas siguientes:
o Estbense las bolsas de cal sobre plataforma de madera para evitar su contacto
directo con el piso .
o Evtese toda entrada de agua hacia el almacn de cal por el techo o el piso.
o branse de una vez slo las bolsas que han de consumirse para la preparacin.
La transportacin y almacenamiento idneos de la cal viva es en silos completamente

cerrados, similares a los de transportar cemento.
Requisitos tcnicos mnimos.

Para que la estacin de preparacin opere adecuadamente y entregue una lechada de
cal con el flujo y densidad requeridos por el proceso, debe cumplir con los requisitos
siguientes:
1.- Capacidad adecuada en los tanques de preparacin, para que la lechada al

momento de su uso en el proceso tenga al menos 40 horas de preparada,
distribuidos de la forma siguiente:
Tanque de preparacin de lechada de cal concentrada: con capacidad

suficiente para un tiempo de 24 horas de operacin y habilitado con agitacin
para mantener la suspensin.
Tanques de lechada de cal diluida: dos tanques, como mnimo, con

capacidad suficiente para suministrar lechada al proceso por 8 horas,
habilitados con agitacin para mantener la suspensin.
2.- Desarenador: para disolver el hidrato de cal y extraer el excedente de arena

slice y otros materiales indeseables.
3.- Sistema de abastecimiento de agua condensada contaminada .

4.- Bombas de lechada de cal concentrada y diluida.
5.- Coladores de malla en la succin de las bombas de lechada, para evitar que
partculas de la suspensin puedan tupir la lnea y dispositivos de dosificacin.
6.- Lneas de suficiente dimetro para el suministro de agua de retorno para la

preparacin de la lechada de cal en los tanques de preparacin.
7.- Lneas de agua cruda para la limpieza y el enjuague de los tanques en el

momento de su liquidacin.
8.- Conexiones para la liquidacin a zanja.
9.- Sistema de movimiento en todos los tanques para mantener la suspensin de

cal.
10.- Lneas de retorno de lechada de cal del proceso hacia los tanques de lechada
de cal diluida.
11.- Lnea de lechada de cal concentrada para la alcalizacin de la cachaza en el

cachazn.
12.- Instrumentos para medir y comprobar la densidad de la lechada de cal.
Preparacin de la lechada de cal.

La preparacin de la lechada de cal deber llevarse a cabo para un tiempo mnimo de 40
horas.
De acuerdo con esta tecnologa la densidad de la lechada de cal en los pasos de

preparacin ser la siguiente:
Lechada de cal concentrada; 20 B .

Lechada de cal diluida; de 2 a 4 B para alcalizacin tradicional .
Lechada de cal diluida; de 12 a 15 B para alcalizacin con sacarato
En funcin de lo anterior se calcularan los volmenes de agua requeridos para la
preparacin de la lechada en cada tanque. Un mecanismo adecuado ser el de marcar
los niveles necesarios en cada uno de ellos para efectuar las mezclas de forma rpida y
segura. Sgase la secuencia siguiente:
1.- Calclese la cantidad de hidrato de cal necesario para abastecer al ingenio

en las siguientes 40 horas y seprense las bolsas correspondientes a esa cantidad.
2.- Tmese agua de retorno contaminada con una temperatura no mayor de 40

C y llnese el tanque de lechada de cal concentrada hasta el 75 % de su volumen.
Pngase en marcha el mecanismo agitador y comincese la adicin del hidrato de
cal hasta completar el total del mismo. La densidad de la lechada preparada debe
estar cercana a los 20 B.
3.- Mantngase en agitacin el tanque por espacio de 24 horas antes de

transferir algn volumen hacia el tanque de lechada de cal diluida o de uso del
proceso.
4.- Transfirase parte de la solucin de lechada de cal concentrada hacia uno

de los dos tanques de uso del proceso hasta el nivel que indica la proporcin
aproximada de ella y pngase en marcha el mecanismo agitador. A continuacin
adicinese agua hasta ajustar la concentracin de acuerdo a la tecnologa
empleada en el ingenio2.
Verifquese con aremetro la concentracin de la lechada y ajstese de ser

necesario al valor requerido mediante la adicin de agua de retorno o lechada de cal
concentrada.
5.- Pngase en marcha la bomba y comincese el suministro de lechada de cal

hacia el dosificador principal en el tanque flash, manteniendo las vlvulas de
succin y de descarga de la bomba abierta al 100 %.
En el caso de la alcalizacin fraccionada, el flujo de lechada ir del dosificador en el

tanque flash hacia el de pre alcalizacin en el tanque de jugo mezclado y desde
aqu retornar hacia los tanques de lechada de cal diluida.
En el caso de los ingenios que alcalicen en una sola etapa, el flujo retornar desde
ese dosificador a los tanques de lechada de cal diluida.
6.- Mantngase el bombeo de lechada en un nivel superior al consumo del

proceso para evitar con el retorno obstrucciones en las lneas de trasiego.
7.- Al vaciarse el primer tanque, cmbiese hacia el segundo y reptanse las

operaciones descritas en los puntos 4, 5 y 6, para rellenar nuevamente el tanque.
8.- Despus de preparar el ltimo tanque de lechada de cal diluida reinciese la

secuencia correspondiente a la preparacin de la lechada de cal concentrada.
En los ingenios que por las caractersticas de los esquemas de evaporacin no sea
necesario parar para limpiar se tendr que organizar un programa para la limpieza y el
mantenimiento de los tanques, en evitacin de que los residuos del mismo puedan daar
el mecanismo agitador.
En las paradas prolongadas o en el mantenimiento liqudense los tanques y envese la

lechada de cal remanente hacia el enfriadero.
B Densidad Pureza de la cal ( % de CaO )
45.0 50.0 55.0 60.0 65.0 70.0 75.0 80.0
2 1.011 16.24 18.04 19.85 21.65 23.46 25.26 27.06 28.87
4 1.026 33.05 36.73 40.40 44.07 47.75 51.42 55.09 58.76
6 1.042 50.45 56.05 61.66 67.27 72.87 78.48 84.08 89.69
8 1.057 68.35 75.94 83.53 91.13 98.72 106.32 113.91 121.51
10 1.073 86.91 96.57 106.22 115.88 125.54 135.19 144.85 154.51
2 12 1.088
En los ingenios donde est 105.90 la117.66
automatizada 129.43
preparacin, 141.20 se
esta secuencia 152.96 164.73
desarrolla 176.50
por el autmata. 188.26
14 1.1048 125.73 139.70 153.67 167.64 181.61 195.58 209.55 223.52
16 1.1208 146.06 162.29 178.52 194.75 210.97 227.20 243.43 259.66
18 1.1370 167.05 185.61 204.17 222.73 241.29 259.86 278.42 296.99
20 1.1533 188.59 209.55 230.51 251.46 272.42 293.37 314.33 335.28
Grs. de CaO por litro de lechada de cal para diferentes purezas de la cal.
Posteriormente lmpiense con abundante agua fra los tanques hasta eliminar todos los
residuos y circlese agua por todo el sistema de dosificacin.
En los ingenios que utilicen cal viva procdase a su apagado con agua de retorno
contaminada a una temperatura del orden de los 60 C , hasta una concentracin de 25
a 27 B en el tanque para el apagado y mantngase en agitacin por ms de 3 horas .
Envese la lechada de cal hacia el tanque de lechada de cal concentrada y ajstese la

concentracin a 20 B con agua de retorno a 40 C. Sganse las instrucciones de los
puntos que suceden al 2.
Con la tabla 5.2 y la ecuacin de abajo se podr calcular el OCa contenido en

determinado volumen de lechada de cal.
Ccal = Contenido total de CaO .

Ccal = Vt C Vt = Volumen del tanque de lechada de cal en litros.
C = Concentracin de CaO en gr./l segn la tabla 5.2
Ejemplo: se desea conocer la cantidad de CaO en un tanque de 10 m de lechada de cal
diluida a 2 B, cuya pureza inicial era del 70.0 %.
Ccal = 10 000 25.26 = 252 600 gr. = 252.60 kg.

Si este tanque se consume en 8 horas, el rate de consumo ser:
252.60/8 = 31.58 kg./hr de CaO. y de 31.58 /0.70 = 45.11 Kg / hr. de Cal fsica.
Alcalizacin del jugo.

La alcalizacin se puede llevar a cabo mediante dos procedimientos que se definirn
como:
Alcalizacin tradicional.
Alcalizacin por sacarato.
En la tecnologa tradicional la alcalizacin se realiza de una sola vez (en fro o en

caliente) o en dos etapas (fraccionada).
Actualmente existe cierta tendencia al empleo del sacarato debido a las ventajas de que
el mismo es soluble en agua con lo que se evitan las conocidas obstrucciones en las
tuberas de conduccin de la lechada.
Con independencia del mtodo a emplear la alcalizacin debe garantizar una

estabilidad rigurosa del PH del jugo, en un rango de variacin mximo de 0.4
unidades entre los valores de 6.5 a 7.1 .
El rango que se seleccione en un ingenio en particular debe ser aqul que propicie la
clarificacin mas completa del jugo .
Para la operacin de todos los sistemas de alcalizacin se debe cumplir que las muestras
tomadas sean realmente representativas de todo el flujo.
La aplicacin del medio alcalizante deber realizarse en condiciones que favorezcan un

mezclado con el jugo lo ms perfecto y vigoroso posible para evitar zonas locales de
diferente PH, que inciden negativamente en la calidad de la alcalizacin.
La nica garanta posible de que los aspectos anteriores se puedan cumplir en la prctica
industrial es mediante el control automtico del PH, acompaado de un sistema de
muestreo del jugo alcalizado representativo y con el menor retardo posible.
Para la efectividad de cualquier sistema de alcalizacin empleado, as como para la

estabilidad del resto del proceso, es requisito indispensable la regulacin del flujo
de jugo mezclado hacia los calentadores.
Alcalizacin en caliente.
Es la que se realiza despus que el jugo sobrepas las etapas de calentamiento y se
encuentra alrededor de los 103 C . El punto ptimo de aplicacin es en el tanque flash,
aprovechando la agitacin vigorosa que se produce por el cambio de presin.
Para estos fines el tanque flash debe estar dotado de baffles y sistemas que ayuden a
la mezcla adecuada lechada de cal - jugo mezclado caliente.
La dosificacin de la lechada de cal se regula mediante el valor de PH a obtener en el

jugo alcalizado inmediatamente a la salida del tanque flash.
A su vez este valor de PH se hace corresponder con el del jugo clarificado tomando en
consideracin la cada que se produce en el clarificador. Normalmente esta cada es
alrededor de un entero, pero en cada ingenio se ajustar al valor caracterstico para sus
jugos y sus instalaciones.
01.- Requisitos tcnicos mnimos.

Las instalaciones deben cumplir con los requisitos tcnicos siguientes:
1.-Tanque flash dotado con baffles y sistemas interiores que ayuden al
mezclado, y que garantice el tiempo de retencin adecuado.
2.-Dosificador de lechada de cal, con su actuador ajustado a las necesidades

tecnolgicas del proceso y en buen estado tcnico.
3.-Toma muestra continuo a la salida del tanque flash, hacia el sistema de

medicin de PH. El enfriamiento de la muestra depender de las caractersticas de
los electrodos instalados.
4.-Lazo de regulacin del PH, con indicacin local y posibilidad de indicacin

remota.
5.-Tubera de dimetro ajustado al caudal del ingenio para el retorno de la

lechada de cal hacia la planta de preparacin.
02.- Operacin de la alcalizacin en caliente.

1.- Verifquese que el toma muestra, el sistema de enfriamiento de la muestra, si lo
requiere, as como el electrodo de PH se encuentren en perfecto estado.
2.- En el dosificador, verifquese que el actuador se encuentre en perfecto estado

tcnico.
3.- Al comenzar a moler pngase en marcha el bombeo de lechada de cal al

dosificador y verifquese el retorno del 100 % del flujo hacia los tanques de lechada
de cal diluida, para comprobar el perfecto funcionamiento del sistema.
4.- Luego de estabilizado el flujo de jugo verifquese, por la indicacin de PH, el

trabajo del dosificador y del sistema de control y regulacin.
5.- Ajstese el PH si estuviese fuera del rango y mantngase vigilancia sobre el

PH del jugo clarificado para comprobar que tanto la puesta en operacin como los
ajustes realizados han sido los adecuados.
Alcalizacin en fro.
Es la que se realiza en fro antes del calentamiento. Con este proceder el jugo mezclado
llega a los calentadores a un PH mayor y se reduce considerablemente la corrosin en
estos equipos y posibles prdidas por inversin en el jugo. Esta alcalizacin se puede
llevar a cabo de dos formas distintas:
Alcalizacin continua.
Alcalizacin discontinua.

Para que la alcalizacin en fro funcione de forma adecuada sus instalaciones debern
cumplimentar un grupo de requerimientos tcnicos mnimos:
1.-Tanque con capacidad suficiente para que el jugo tenga un tiempo de
residencia total en el rango de 8 a 10 min., dotado con mecanismo de agitacin.
2.- Instalaciones de tuberas con sus respectivas vlvulas para llevar al tanque
los siguientes flujos:
Jugo mezclado
Jugo de los filtros.
Lechada de cal.
3.- Instalacin para la limpieza con vapor y agua caliente.
4.- Instalacin para la liquidacin a la zanja.
5.- Bomba de jugo alcalizado a los calentadores, dotada de las instalaciones

siguientes:
Vlvula de no retorno o cheque en la descarga
Coladores de mallas dobles intercambiables instalados en la lnea de succin.

Lnea de recirculacin controlada hacia el tanque de jugo.
Manmetro en la descarga.
6.- Sistema de dosificacin de lechada de cal.
7.- Sistema de medicin y control del PH.
8.- Sistema de regulacin del flujo de jugo mezclado al proceso.
02.- Operacin del sistema de alcalizacin continua.

Se produce directamente en el tanque de jugo alcalizado tomando como referencia el PH
de salida del mismo.
Lmpiense regularmente los coladores situados en la succin de las bombas de jugo

alcalizado. Cuando ocurran interrupciones en la molida por espacio de 2 o ms horas,
procdase a la liquidacin y limpieza de:
Tanque de jugo alcalizado.

Coladores en las tuberas de succin de las bombas de jugo alcalizado.
Liqudense, extriganse los residuos y lvense con abundante agua caliente y vapor. En
los casos en que las instalaciones estn conformados por dos tanques, procdase a
limpiarlos diariamente.
Debe mantenerse estrecha vigilancia sobre la posible infeccin del tanque de jugo
alcalizado. En tal sentido sase riguroso con el esquema de liquidacin y limpieza
sistemtica con vapor. Sgase el procedimiento siguiente:
o Si la instalacin consta de dos tanques, liqudese de inmediato el tanque
contaminado y lmpiese con agua caliente y vapor.
o Si la instalacin consta de un solo tanque o tanques en paralelo que no puedan
liquidarse entonces procdase a elevar la temperatura del jugo hasta 60 C .
03.- Operacin del sistema de alcalizacin discontinua o volumtrica.

El sistema de alcalizacin discontinua o volumtrica consta de:
Dos tanques de igual volumen (1 y 2) que reciben alternativamente el jugo
mezclado y de los filtros.
Dos tanques dosificadores de igual volumen (1 y 2), que reciben alternativamente la
lechada de cal diluida. Su volumen estar calculado para alcalizar el volumen
contenido en el tanque de jugo correspondiente hasta el PH establecido.
1.- Al llegar el jugo al primer tanque, pngase en marcha el sistema automtico de

llenado del tanque de lechada de cal que garantizar la cantidad prefijada para el
volumen del tanque de jugo.
2.- Al llenarse el primer tanque de jugo , se activa el mecanismo sincrnico que pasa el
flujo hacia el segundo, a la vez que se inicia la secuencia de descarga del primero, as
como la adicin simultnea del tanque de lechada de cal.
3.- Al completarse el vaciado del primer tanque , se cierra la vlvula de descarga y queda
libre, en espera de que se reciba nuevamente el flujo cuando el segundo se llene.
4.- Al llenarse el segundo tanque de jugo, se repite la secuencia.
Alcalizacin fraccionada.
Parte del principio de realizar una prealcalizacin en fro, con una rectificacin
posterior en caliente, donde se ajusta el PH final del alcalizado al valor requerido por el
jugo clarificado. En la Fig. se indica el esquema de funcionamiento de la alcalizacin
fraccionada.
Pre alcalizacin en fro hasta 6.5 a 6.8 de PH .
Calentamiento hasta 103 -106 C
Ajuste final del PH hasta el rango ptimo, en el tanque flash.

Diagrama de funcionamiento de la alcalizacin fraccionada.
Las caractersticas de esta alternativa son las siguientes :

El jugo a los calentadores es previamente neutralizado, reducindose su
agresividad.
Se completa la alcalizacin a una temperatura en que se logra la reaccin de

floculacin de ciertos cidos y otras sustancias, que hacen ms completo el
proceso.
La pre-alcalizacin en fro se puede controlar por :
Flujo de jugo mezclado (flujmetro)

PH a la salida del tanque.
Dosificacin volumtrica.
Alcalizacin por sacarato.
La reaccin entre la sacarosa y la lechada de cal, produce una sal muy activa y con alto
grado de ionizacin, conocida como sacarato monoclcico. Los productos finales son
los siguientes:
N C12 O11H22 + M Ca (OH) 2+ H 2O (C12 O11 H20 )Ca + Ca (OH) 2

Sacarato monoclcico
Se mezclan 7 partes de sacarosa en meladura con 1 de xido de calcio, para
producir una solucin de sacarato en un medio fuertemente alcalino ( entre 11 y 11.5
de PH ). Las densidades de los productos a emplear son de 60 a 65 Brix para la
meladura y de 12 a 15 B para la lechada de cal.
La reaccin se efecta por encima de los 75C y requiere un tiempo de 5 min. Es

requisito indispensable para la implementacin de esta tecnologa la utilizacin de
hidrato de cal de ptima calidad, si se quieren obtener todas sus bondades .
Entre las ventajas ms sobresalientes de la aplicacin del sacarato se destacan las

siguientes:
El sacarato monoclcico es una sal soluble en agua, por lo que su manipulacin en

fbrica no generar los problemas de tupiciones tanto en las tuberas como en
los sistemas de dosificacin.
El nivel de reactividad frente a los fosfatos presentes en el jugo, es
substancialmente superior al de la lechada de cal y por ello su reaccin es mucho
ms completa debido a que el sacarato monoclcico tiene un alto grado de
ionizacin. De ah que se reduzcan los consumos de cal y los riesgos de
sobrealcalizaciones locales en comparacin con los de la tecnologa tradicional.
Produce jugos ms claros que los obtenidos por los mtodos tradicionales.
Aumenta la capacidad de preparacin en la planta de lechada de cal .
Reduce la demanda de agua de retorno para su preparacin.

Para que la preparacin del sacarato monoclcico sea la adecuada las instalaciones de
preparacin deben cumplir con los requisitos tcnicos siguientes:
1.- Tanque habilitado con agitacin para efectuar la mezcla de la meladura con la
lechada de cal.
2.- Tanque habilitado con agitacin para el almacenamiento del sacarato. Ambos
tanques deben tener las capacidades requeridas para la molida del ingenio.
3.- Lazos de regulacin y control para la realizacin de la mezcla.
4.- Tuberas para la alimentacin al dosificador de lechada de cal y de retorno a

la planta de cal.
5.- Dosificador de lechada de cal al tanque de reaccin o mezclado.
6.- Tubera de meladura hacia el tanque de reaccin o mezclado.
7.- Sistema de bombeo de la solucin de sacarato hacia el proceso.
8.- Lnea para la liquidacin de los tanques y sistema de limpieza con agua .
02.- Preparacin del sacarato monoclcio.

La preparacin del sacarato se efecta automticamente de forma continua o discontinua.
Preparacin discontinua o volumtrica.

El principio de operacin del sistema es el siguiente :
1.- En el tanque de mezclado se vierte la proporcin volumtrica de lechada de cal

que equivalga a una parte en peso de CaO.
2.- Al completarse este volumen, se interrumpe la adicin de lechada de cal y

comienza la alimentacin de la proporcin volumtrica de meladura que equivalga
a 7 partes en peso de sacarosa.
3.-Completada esta operacin se interrumpe la alimentacin de meladura y

simultneamente se descarga el contenido al tanque de almacenaje de sacarato.
4.- Se comienza de nuevo el ciclo con una frecuencia tal que garantice como mnimo
5 min. de tiempo de residencia en el tanque de almacenaje, para que la reaccin se
complete.
Preparacin continua por PH.

El principio de operacin es el siguiente:
1.- En el tanque de almacenaje se mantiene un volumen de sacarato en correspondencia

con las necesidades del ingenio, para un tiempo de residencia mnimo de 5 min.. Este
requisito se cumple con un control de nivel que regula la vlvula de alimentacin de
meladura al tanque de reaccin o mezclado.
2.- Mediante el dosificador de lechada de cal se aade continuamente en el tanque de

mezclado la cantidad requerida para obtener a la salida un PH entre 11.0 y 11.5.
3.- La salida del tanque de mezclado se descarga de forma continua al tanque de

almacenaje.
Calentamiento del jugo.
Es la operacin que se lleva a cabo para suministrar el calor suficiente al jugo mezclado
para elevar su temperatura hasta 103 -106 C y completar as la reaccin entre la
lechada de cal y los fosfatos presentes en el jugo. Esta puede llevarse a cabo en etapas
conocidas como calentamiento primario y rectificado.
Con independencia del diseo, el esquema de uso del vapor y el esquema de limpieza,
la estacin de calentadores debe operarse de forma tal que la superficie de transferencia
en operacin siempre est limpia.

La estacin de calentamiento del jugo deber contar con los requisitos tcnicos
siguientes:
1.- rea de transferencia de calor en concordancia con la capacidad del ingenio y

con los niveles de presin del vapor para el calentamiento escalonado. Se
dispondr adicionalmente de una superficie para la rotacin en la limpieza.
2.- Bomba de jugo alcalizado y sistema de tuberas de alimentacin y trasiego de

jugo a los calentadores, habilitadas con by pass para el esquema de limpieza a
emplear.
3.-Tuberas de alimentacin de vapor de extraccin y vapor de escape,

conectadas a un mismo cabezal con un arreglo de vlvulas tal que permitan
cambiar a los calentadores de una a otra lnea en funcin de garantizar la
temperatura del jugo a la salida de la estacin de calentamiento.
4.- Sistemas de tuberas con sus respectivas vlvulas para dar servicio de :
Agua para enjuagues.
Sosa custica para limpieza.
Extraccin de gases incondensables segn la presin de operacin.
Aire comprimido para limpieza por tostado.
Drenaje a la zanja.
Vlvula de seguridad en el cuerpo si ste se opera a presin.
5.- Sistemas de extraccin de aguas de retorno por sifones invertidos, por patas
baromtricas o por trampas de vapor.
El clculo de los sifnes invertidos( presin positiva en el cuerpo del calentador) se

efecta en base del requerimiento de 1m de altura en la pata ascendente por cada
psi de diferencia de presin con el sistema hacia el cual se drena el condensado.
La pata baromtrica (vaco en el cuerpo del calentador) se calcula en base del

requerimiento de 0.50 m de altura por cada plg. de Hg de diferencia de presin
con el sistema al cual se drena el condensado . Esta altura se mide entre el nivel
inferior del cuerpo del calentador y el nivel mximo del agua en el tanque en el que
se sella la pata.
Se expone un ejemplo en el cual se drenan los condensados a sistemas a presin

atmosfrica ( caso ms frecuente ) :
Clculo de la altura para la

Presin de vapor pata ascendente del pata baromtrica. Altura
sifn. calculada.
Positiva 8 psig. 8 1 metro 8.0 metros
Vaco 8 plg de Hg. 8 0.5 metro 4.0 metros
Para el primer caso instlese un sifn cuya pata ascendente tenga una altura
mnima de 8.0 metros hasta el nivel inferior del cuerpo. ( Es muy probable que sea
necesario enterrar el sifn en un hueco cuya profundidad posibilite la altura
requerida) .
En el segundo caso sllese la pata baromtrica en un depsito de condensado

cuyo nivel de reboso est al menos 4 metros por debajo del punto inferior del
cuerpo del calentador.
Si el calentador tuviera que trabajar indistintamente con las dos presiones,

instlese un sifn de las mismas dimensiones. A cualquier altura, a un nivel superior
al de reboso del tanque de condensado, conctese en la pata descendente un tubo
que se har sellar en el tanque. Instlese una vlvula de pie en esta derivacin y
otra en la descarga del sifn para seleccionar la variante de retorno en cada caso.
En las bombas de retorno, donde existan, se deber tener especial cuidado de que
sean aptas para la manipulacin de lquidos calientes, es decir, que dispongan del
NPSH requerido para las condiciones de operacin de la instalacin.
Al igual que en el caso de los sifnes invertidos se tendrn que instalar donde
sea necesario, en huecos, para cumplimentar este requerimiento.
6.- Aislamiento trmico ajustado a las normas en todas las lneas de vapor, agua
de retorno, jugo caliente y el cuerpo de cada calentador.
7.- Indicaciones locales de los siguientes parmetros:
Presin ( o vaco), en la puntos siguientes:

o Descarga de las bombas de guarapo a los calentadores.
o Lnea de suministro de vapor de extraccin.
o Lnea de suministro de vapor de escape al cabezal de los calentadores.
o Entrada del jugo a cada calentador y salida del calentador rectificador.
o Entrada general de jugo a la batera de calentadores. De cartula lo mas amplia
posible y ubicado en un punto de fcil acceso visual.
o Colector general de gases incondensables hacia sistema de vaco, antes de la
vlvula de regulacin.
o Cuerpo de cada calentador (en la zona de vapor).
Temperatura, en los puntos siguientes:

Entrada de jugo a la batera de calentadores.
Salida de jugo de cada calentador.
Lnea de vapor de escape.
Salida del calentador rectificador, con registro.
Salida del calentamiento primario, con registro
8.- Lazo de regulacin de la temperatura del guarapo a la salida del calentador
rectificador.
9.- Sistema de deteccin de trazas de azcar en el retorno.
02.- Operacin de calentadores.

La secuencia de la puesta en marcha de los calentadores se describe a continuacin.
1.- Cirrense las vlvulas de sosa custica, liquidacin, agua de enjuague, aire
comprimido y de extraccin de gases.
2.- branse las vlvulas de extraccin de condensados, dirigidos hacia el sistema

de retorno contaminado. En el caso de los calentadores que operen a presin y al
vaco, verifquese que la salida de los retornos se conjugue con la presin a la que
est operando.
3.- Pngase en marcha la bomba de jugo a los calentadores y cuando comience a

indicar presin el manmetro de la lnea de alimentacin al primer calentador,
branse gradualmente las vlvulas de entrada y salida de jugo y a continuacin la
de vapor de calefaccin.
S la puesta en marcha es de un solo calentador, o de un juego, (por rutina de

limpieza o mantenimiento) branse gradualmente las vlvulas de entrada y salida de
jugo y a continuacin la de vapor de calefaccin de ese calentador o juego en
especfico.
4.- Reglese la abertura de las vlvulas de extraccin de incondensables.
5.- Tmense muestras del sistema de retorno y comprubese si existe

contaminacin. En caso de presencia de trazas ligeras o de ser negativo cmbiese
hacia el sistema de condensados puros.
En los calentadores donde se encuentre instalado el sistema de deteccin de azcar en el

agua de retorno, este determinar la presencia de trazas y tomar las decisiones
pertinentes automticamente.
Una vez en marcha los calentadores reglese la extraccin para que la temperatura en el
calentamiento primario alcance la temperatura establecida segn el esquema de
operacin del ingenio.
Mantngase la temperatura de salida de los calentadores en 103 a 106 C. Sobrepsese

este lmite solo en casos excepcionales de presencia de tierra y exceso de bagacillo.
Supervsese la presin en la tubera de jugo a la entrada de la batera de calentadores.

En cada ingenio, segn el arreglo de calentadores y el flujo correspondiente a la molida
horaria, se obtendr en este punto un valor particular, con el que el personal de
operacin debe familiarizarse. Las variaciones de este valor de presin brindarn
informacin de violaciones de la molida horaria, exceso de agua de imbibicin,
incrustaciones o tupiciones en los equipos etc., para actuar en consecuencia.
03.- Principales problemas operacionales y sus causas .

A continuacin exponemos los principales problemas que pueden presentarse en la
estacin de calentamiento en operacin as como las posibles causas y sus respectivas
soluciones.
1.- Insuficiente flujo de jugo, que se detecta por:
a) Reduccin de la presin de bombeo de jugo y/o desbordamiento del tanque de jugo

alcalizado. Las causas ms comunes son :
Obstruccin de los coladores de malla en el lado de succin de las bombas.

Examnense y lmpiense si esa fuese la causa. Comprubese que se sigue
rigurosamente el ciclo de limpieza establecido.
Deficiencia manifiesta en una de las unidades de bombeo de jugo. Pngase en

marcha la unidad de repuesto y en los casos con mas de una bomba, verifquese
una a una las que estn en operacin y determnese la que est operando
deficientemente.
b) Sobrepresin a la entrada de los calentadores y/o desbordamiento del tanque de

jugo mezclado o alcalizado. Las causas ms comunes son:
Exceso de molida o de aplicacin de excesivo flujo de agua en el tandem.

Reglese la molida a los valores normados o disminyase la aplicacin de agua en
el tandem.
Obstruccin en los tubos de los calentadores. Detctese el o los calentadores

incrustados o tupidos y procdase a su limpieza.
2.- Insuficiente calentamiento del jugo, que se apreciar por la imposibilidad de

garantizar los 103 C de temperatura a la salida de la estacin de calentamiento. Las
causas ms comunes son:
Baja presin de vapor de escape. Revsese la operacin integral del ingenio.
Disminucin del flujo de vapor hacia los calentadores primarios que operan
con extracciones procedentes de la estacin de evaporacin, manifestado en la
reduccin de la temperatura en el calentamiento primario. Revsese:
Extraccin de gases incondensables. Aprciese al tacto en el colector hacia el

sistema de vaco si no se estn extrayendo debidamente los gases, revelado por la
ausencia de temperatura. Revsese la abertura de la vlvula de pie y verifquese
el valor del vaco en los cuerpos.
Extracciones de los condensados. Verifquese que se est utilizando el

esquema correcto de retorno y que no haya prdida del sello baromtrico por
exceso de vaco u otra causa.
Deficiente operacin de los evaporadores. Corrjanse los problemas

detectados y restablzcanse la operacin normal.
Estado de limpieza de los evaporadores. Si se detectan problemas graves en

este aspecto, preprense condiciones para la limpieza qumica en las prximas
30 horas.
Defectos en las juntas de los cabezales de los calentadores, ocasionando corto

circuito entre los diferentes pases de circulacin del jugo. Inspeccinese
calentador a calentador hasta determinar la unidad defectuosa, corrjanse los
problemas detectados y comprubense los resultados del trabajo por el sistema
de pruebas parciales.
Vlvulas defectuosas o mal cerradas, en el sistema de sosa custica o en los

bloqueos de los equipos, pues motivan igualmente corto circuitos de jugo.
Revsense y corrjanse.
Rotura del sello hidrulico por presin excesiva en el cuerpo del calentador, de
aquellas instalaciones que operen con sifones invertidos. Reglese la presin de
operacin en los calentadores con problemas y restablzcase la operacin
normal.
Mal funcionamiento de las trampas de vapor, ocasionando problemas con el

drenaje del retorno o con el sellaje del vapor. Verifquense los mecanismos de la
trampa de vapor, corrjanse los defectos encontrados y a continuacin restityase
la operacin normal.
Retencin de condensados en los calentadores que operen con presin

positiva. Revsense las vlvulas de retornos, sus combinaciones y el trabajo de
las bombas de extraccin de condensados. Corrjanse los defectos encontrados.
Observacin: siempre la primera accin ser la restauracin de la temperatura final

acudiendo a ms calentadores, pasando equipos primarios a trabajar con vapor de
escape, etc. Una vez corregidos los problemas, restityase la operacin normal.
04.- Procedimiento ante interrupciones de la molida.

Al detenerse la planta moledora y en funcin del tiempo que se estime de parada se
tomarn las siguientes medidas operativas, con el objetivo de mantener la eficiencia del
rea.
Parada hasta 1 hora: liqudese el tanque de jugo alcalizado e inmediatamente

cirrese la alimentacin de vapor.
Parada por ms de 1 hora: liqudense todos los calentadores hacia el tanque de

jugo alcalizado y enjuguense con abundante agua.
Limpieza de los calentadores de jugo.

La limpieza de los calentadores se llevar a cabo por el mtodo de tostado, por las
ventajas prcticas del sistema, que se concentran en los aspectos siguientes:
La superficie del calentador queda con un nivel de limpieza superior al sistema

tradicional con sosa custica. Ello permite prolongar el tiempo de limpieza desde
32 hasta 120 horas, sin reduccin apreciable en su coeficiente de transferencia de
calor.
En cada limpieza el calentador es inspeccionado y probado, lo que brinda un

margen importante de seguridad para aprovechar los condensados para las
calderas, y confianza en la operacin por el conocimiento sistemtico del estado
de limpieza de la flusera.
Ahorros en el consumo de sosa custica.


Para poder implementar el sistema de tostado de los calentadores resulta imprescindible
adecuar la estacin a partir de la aplicacin de las medidas siguientes:
1.- Todas las tapas de los calentadores deben tener sistema de bisagras para
facilitar el trabajo de apertura y cierre.
2.- Todos los tornillos y tuercas de las tapas de los calentadores tienen que ser
iguales para as facilitar las operaciones de apertura y cierre.
3.- Las tapas deben dotarse de juntas de goma u otro material de caractersticas
similares que resista las manipulaciones frecuentes.
4.- Se habilitar una toma de aire comprimido en el rea de los calentadores, as

como manguera de suficiente longitud para la limpieza final de los tubos de los
fluses. Adems se construir una boquilla para el soplado, ajustada al dimetro
interior de los tubos.
02.- Realizacin de la limpieza por el sistema de tostado.

El ciclo de limpieza por el mtodo de tostado tiene una amplitud mxima de hasta 5 das.
La cantidad de calentadores a limpiar diariamente ser el resultado de dividir el nmero
total de calentadores por 5.
1.- Una vez que se tenga la cantidad de calentadores a limpiar diariamente,

progrmese una secuencia de limpieza diaria de calentadores, garantizando con los
dems la superficie necesaria en operacin para cada etapa de calentamiento.
2.- Liqudense y enjuguense los calentadores a los que les corresponda su

limpieza en funcin de la programacin establecida.
3.- Destpense por ambas cabezas y a continuacin comincese a aplicar el

vapor normal de operacin por espacio de 14 a 16 horas de forma ininterrumpida.
4.- Al cabo de ese tiempo cirrese la vlvula de alimentacin de vapor y esprese

unas 4 horas para que se produzca el enfriamiento.
5.- Una vez transcurrido ese tiempo, aplquese aire comprimido a cada tubo de
calentador, en sentido contrario a la direccin del flujo normal, utilizando la boquilla
descrita en el epgrafe anterior.
Para evitar que el polvo de las incrustaciones se esparza innecesariamente por

toda el rea, es recomendable habilitar sacos, bolsas de lona u otro material
similar para situarlas en la cabeza contraria al lado de aplicacin del aire
comprimido.
6.- Terminada la limpieza de los tubos, examnense detalladamente y verifquese

el resultado de la misma. En caso de ser satisfactoria procdase a realizar la
prueba hidrulica de cada equipo que se haya limpiado.
7.- Cirrese el(los) calentador(es) si la prueba result satisfactoria y pnganse

en marcha para proceder a la limpieza de los calentadores del siguiente da. En
caso contrario corrjanse los defectos encontrados y a continuacin reptase la
prueba hidrulica.
Clarificadores de jugo.
En el clarificador se resumen todas las operaciones de calentamiento y alcalizacin, con
la separacin en dos corrientes: la de los lodos que sern reprocesados y tratados
en la estacin de filtros al vaco y la de jugo clarificado que se enva hacia la estacin
evaporadora para su concentracin. Este proceso de sedimentacin requiere de un
tiempo de alrededor 2 a 3 horas, para la tecnologa en la que intervienen clarificadores
convencionales de bandejas mltiples.
El desarrollo de coagulantes especficos, as como el surgimiento de nuevas

concepciones en cuanto a la dinmica de estos procesos y el mejoramiento de la
calidad de la caa han propiciado que el tiempo de retencin necesario para
completar la reaccin de floculacin se haya logrado reducir hasta 0.75 horas,
concretado en la introduccin en la industria azucarera de caa de un clarificador de
una sola bandeja
En igual sentido se han venido aplicando ciertos arreglos y modificaciones con resultados
probados, que han logrado reducir el tiempo de retencin hasta 1.5 horas, utilizando
equipos de bandejas mltiples existentes en los ingenios.
La bsqueda de tecnologas y soluciones para la reduccin del tiempo requerido para la

decantacin del jugo constituye una de las preocupaciones ms importantes para los
tecnlogos en la industria azucarera de caa, por lo que representa en trminos de
eficiencia tecnolgica para el ingenio.

Para que los clarificadores operen de forma adecuada y puedan garantizar la calidad del
jugo, sus instalaciones deben cumplir con los requisitos tcnicos siguientes:
1.- Tanque flash con las condiciones siguientes:

Capacidad adecuada a la molida del ingenio.
Distribuidor interior de flujo para lograr la mezcla uniforme entre el jugo y la
lechada de cal o el sacarato.
Ubicacin preferentemente horizontal buscando un rea de degasificacin mayor.
Altura mxima de 1.5 a 2.0 m sobre el clarificador, para que la alimentacin sea en
rgimen francamente laminar.
Tubo de flasheo diseado para una velocidad mxima del vapor de 1 m/seg.
para que no se produzcan arrastres. Basado en una temperatura de 106 C en el
jugo. Se ha estimado un flasheo del orden de los 0.20 m/ seg. por cada 1 000
ton. de caa por da de capacidad de molida.
2.- Vlvulas testigos para determinar los niveles de cachaza, situadas en lnea
vertical a partir del fondo del clarificador y distanciadas entre s a 6 plg (150 mm).
Se ubicarn al menos 4 de estas vlvulas de 1 plg (25 mm) de dimetro. Estas

vlvulas tendrn habilitada una lnea de agua con suficiente presin para limpiarlas.
3.- Vlvulas y tuberas de dimetro no inferior a las 3 plg (76 mm) para la
liquidacin individual de cada bandeja del clarificador.
4.- Sistemas de tuberas con sus respectivas vlvulas para dar servicio de:
Agua, con dimetro mnimo de 4 plg (100 mm), para limpieza y enjuagues de
tuberas, vlvulas y cuerpo del clarificador.
Lechada de cal y sosa custica a todas las bandejas de forma independiente.
Liquidacin a la zanja.
Liquidacin del clarificador hacia el tanque de alcalizar, utilizando la bomba de
liquidacin.
Llenado del clarificador desde el fondo.
Extraccin de jugo claro hacia el colador.
5.- Nivelmetro para conocer el nivel de jugo en el clarificador.
6.- Sistema de extraccin de jugo, con vlvulas telescpicas de dimetro

suficiente para operar a rgimen mximo de flujo. Estas vlvulas levantadas al 100
% deben alcanzar una altura de 2 plg (50 mm) por encima del nivel mximo de
jugo en el clarificador. El recorrido vertical de las mismas desde esa posicin hacia
abajo ser de 8 plg ( 200 mm) al menos.
7.- Sistema de extraccin de cachaza por bombeo, habilitado con tomas de agua
para operar en caso de necesidad de licuar la cachaza o para restituir el sello de
la columna. Puede sustiuirse por el sistema de extraccin controlada por gravedad,
por medio de una vlvula accionada por un temporizador que ajusta el tiempo de
cada descarga y el tiempo entre ellas.
8.- Extraccin de gases por medio de 4 tubos colectores verticales separados a

90 cada uno y con dimetro mayor a las 4 plg. (100 mm ). Se situarn tomas en
cada bandeja del clarificador a nivel rasante superior.
Estos tubos tendrn posibilidad de ser empleados como lneas de corrida adicional,
en caso de que los jugos estn corriendo claros. Para ello se habilitarn sus
conexiones a las cajas de corrida por medio de vlvulas.
9.- Cajas de corrida con chimeneas para la extraccin del vapor flasheado a la
atmsfera. Estarn provistas adems de iluminacin suficiente como para poder
examinar la corrida del jugo por cada bandeja. La solucin ms conveniente se
obtiene con lmparas y dispositivos a prueba de explosin.
10.- Derramador de jugo desde el nivel mximo de operacin hacia las cajas de
corrida.
11.- Aislamiento trmico ajustado a la necesidad de mantener a 100 C el jugo

en su interior.
12..- Instalacin adecuada para la preparacin y adicin de floculante .
13.- Colador de jugo clarificado.
14.- Ampermetro en el motor del movimiento del clarificador para conocer la

demanda de corriente del movimiento del eje.
15.- Probeta de cristal montada en un mango para la toma de muestras para la

verificacin de la claridad del jugo en cada bandeja.
02.- Procedimiento para la operacin del clarificador.

En los ingenios con ms de un clarificador para la operacin, la puesta en marcha se
realizar secuencialmente uno a uno, hasta completar el nmero de unidades. En estos
casos se debern establecer los controles necesarios para que a todos los clarificadores
llegue un flujo de jugo en proporcin con su capacidad.
Se procurar la salida de jugo clarificado hacia el proceso mediante la liquidacin de

los dos primeras bandejas ( si estas corren como jugo claro ), para poner en marcha lo
antes posible la estacin de evaporacin.
Slo se pondr en operacin la capacidad en clarificadores correspondiente a un

mximo de 35 000 gal. ( 132 m ) por cada 100 000 @ / da ( 31 000 gal. ( 117 m )
por cada 1 000 ton. / da ) de capacidad de molida.
En ningn caso se correr el jugo turbio o con exceso de materia en suspensin

hacia los coladores.
Antes de proceder a la puesta en marcha del clarificador comprubense los aspectos

siguientes:
Que todas las vlvulas de liquidacin a la zanja, de agua, de sosa custica o lechada, as
como las de muestra de niveles de cachaza estn cerradas.
Que todos los registros estn cerrados hermticamente.
Que las tuberas de extraccin de jugo, de gases, as como la de cachaza del fondo del
clarificador estn libres de obstrucciones.
Que todas las vlvulas telescpicas estn niveladas y que el accionamiento en su

recorrido se produzca de forma continua y suave.
Que el sistema de extraccin de cachaza opere adecuadamente.
Una vez comprobados estos aspectos continese con la secuencia siguiente:
1.- Pngase en marcha el mecanismo motriz del eje y hgalo girar al menos
durante 15 min. Comprubese que no existan anormalidades mecnicas.
Verifquese la indicacin del ampermetro y comprese con el valor que debe

alcanzar la demanda de corriente del movimiento en vaco.
2.- Hgase un ajuste preliminar del nivel de operacin, accionando los volantes
de las vlvulas de corrida y a continuacin llnese el clarificador en forma inversa
al flujo normal utilizando para ello la lnea destinada a tales efectos. El proceso de
llenado debe ejecutarse en flujo laminar para lograr la estabilidad de operacin en
el menor tiempo posible.
3.- Ajstese definitivamente el nivel hasta igualar los flujos de jugo por cada
bandeja del clarificador tan pronto comience el derrame de jugo por las vlvulas de
corrida.
4.- Al comenzar el derrame de jugo por las vlvulas de corrida, cirrese la

alimentacin por el fondo y cmbiese hacia la operacin normal .
5.- Muestrense las vlvulas testigo para niveles de cachaza (llaves de prueba) y
cuando se advierta la presencia de cachaza en el primer nivel pngase en marcha
el sistema de extraccin. Este proceso se producir alrededor de unos 30 min.
despus de llenado el clarificador.
El nivel de cachaza en condiciones normales de operacin no debe exceder de las

6 plg. (150 mm) por encima de la unin del cono inferior con el envolvente del
clarificador, correspondiente al primer nivel de las vlvulas testigo.
La extraccin de cachaza debe mantener un equilibrio con el rgimen de flujo por

lo cual debe efectuarse de modo continuo.
6.- Comprubese que por los tubos de extraccin de gases se produce un

moderado desprendimiento de vapor, que evidenciar el correcto funcionamiento.
A partir de lo anterior crrase jugo por los tubos de gases que tengan habilitada
vlvula de corrida. El desprendimiento de vapor cesar en cuanto se comience la
corrida de jugo.
7.- Al normalizarse la operacin comprubense el comportamiento del PH, la

temperatura del jugo al tanque flash y la regulacin de flujo a cada
clarificador. En caso de detectarse situaciones anormales tmense las medidas
pertinentes para solucionarlas y evitar perturbaciones que puedan producir
revolturas.
Cada ingenio establecer su variacin permisible de PH dentro del rango indicado.

El PH del jugo clarificado ser regulado y registrado por el sistema de control
instalado y comprobado por las determinaciones del laboratorio . En caso de
que el ingenio no tenga lazo de regulacin para el PH estas determinaciones se
realizarn con una frecuencia de hasta dos veces por hora.
8.- Tmense muestras de jugo con la probeta e todas las vlvulas de corrida y,
obsrvese a trasluz la apariencia del jugo. Crranse los jugos claros y cirrense o
redzcase el flujo de aquellas vlvulas cuya salida presente turbidez o partculas
en suspensin, hasta que la bandeja correspondiente se comience a aclarar,

momento en el cual se proceder a bajar lentamente la vlvula. Siempre procdase
a muestrear la salida total de la caja de corrida para tener un criterio de operacin
mas amplio.
04.- Principales problemas operacionales y sus causas.

En el caso especfico de los clarificadores el principal problema lo constituye la revoltura
parcial o total en uno de sus equipos o en todos.
Es factible en el caso de las revolturas que se presentan en el clarificador y cuando

estn fuera de control, recircular parte del jugo hacia el tanque de alcalizado por
medio de las tuberas y sistemas dispuestas a tales efectos, pero de forma eventual y
como alternativa ltima antes de proceder a la parada del ingenio. No se apelar a este
recurso mientras algunas de las bandejas estn corriendo jugo claro y ste se pueda
pasar al evaporador sin riesgo de que se afecte la calidad del azcar, al costo de una
reduccin razonable de molida. Esta determinacin debe ser valorada por el jefe de
fabricacin, tomando en cuenta el resto de las condiciones del ingenio.
Entre los principales problemas operacionales que se presentan en el rea de

clarificacin de jugo se encuentran los siguientes:
1.- Presencia de bagacillo en el jugo clarificado. Las causas ms comunes son:
Rotura de las telas del colador de jugo clarificado.

Rotura de las telas del colador de jugo mezclado.
Cambio del tipo de tela en el colador de jugo mezclado.
Excesiva proporcin de finos en el tandem por preparacin de caa muy fuerte o
por caractersticas de la caa que se est moliendo.
No colado del 100 % de los jugos.
Violacin de la molida horaria que obligue a la operacin del clarificador por
encima de su rgimen normal de flujo.
Disminucin de la temperatura del jugo a la salida de los calentadores.
Deficiente operacin de los filtros de cachaza.
El anlisis para la solucin certera y gil de este grave problema debe tomar en
consideracin un grupo de aspectos que permitan discriminar la causa nica o
combinada y proceder a su solucin.
La tela normada para el colado del jugo mezclado, en los rastrillos de bagacillo,
donde an existan, es de 225 perforaciones / plg (35 / cm ).
La tela normada para coladores rotatorios tiene una separacin entre las barras
de 0.75 mm.
No est autorizada la sustitucin de estas telas por otras de perforaciones
mayores.
No es admisible bombear sin colar (cortocircuitar) parte del jugo mezclado hacia
la casa de calderas.
Est estipulado que el contenido mximo de bagacillo en el jugo mezclado es

5 gramos por litro.
Las temperaturas en el jugo entrando a clarificadores inferiores a 100 C
provocan corrientes convectivas que impiden el trabajo eficiente del equipo.
La violacin de la molida horaria atenta contra la disciplina tecnolgica, pero
en el caso de que se afecte la clarificacin y, por consiguiente la calidad del
azcar, es totalmente inadmisible.
Aunque se dispone de coladores para el jugo clarificado, las capacidades
normadas no incluyen la posibilidad de asimilar jugo clarificado con un contenido
anormal de insolubles.
Como primera medida mantngase la temperatura final del jugo en 5 6 C por encima
del valor normado, para atenuar el problema. Simultneamente revsense los aspectos
sealados y corrjanse las anormalidades detectadas que puedan ser solucionadas
moliendo, aunque se tenga que reducir la molida. Si la dificultad persiste detngase la
molida ya que no est permitido correr jugo de mala calidad, y procdase a realizar
los trabajos necesarios que pueden incluir, por ejemplo, la disminucin de la preparacin
de la caa o la sustitucin de telas rotas o inadecuadas en los coladores.
2.- Revoltura del jugo clarificado, que se aprecia por la presencia de cachaza y
abundante bagacillo en el jugo. Causas mas comunes:
Aumento del nivel de cachaza en el clarificador, provocando revolturas en una

o ms bandejas inferiores.
Verifquese el funcionamiento de las bombas de cachaza y determnese la causa

de la no extraccin. Tmense las medidas adecuadas y restityase el bombeo
hasta reducir el nivel a la primera llave de prueba.
Verifquese si la extraccin de cachaza en los filtros es suficiente. En caso

negativo revsese la operacin para conseguir la mxima capacidad de extraccin
posible. Utilcese, si fuere necesario, toda la capacidad disponible en el rea de
filtros.
Si la cachaza producida excede a la capacidad de filtros disponibles actese del

siguiente modo:
Disminyase, mientras dure esta situacin, el agua de lavado de la torta.
Si la solucin anterior no es suficiente y solamente como recurso extremo,
procdase a hacer extracciones cortas y moderadas, desechando la cachaza
a la zanja.
Esta operacin se realizar nicamente bajo la autorizacin de la instancia

facultada para ello y con la presencia personal de los Jefes de Fabricacin y
Laboratorio a fin de que se tomen muestras de la cachaza extrada, se analicen y
se calculen las prdidas.
Desajustes e irregularidades en el PH del jugo. Verifquese en el registro del PH la

estabilidad del mismo en las ltimas 4 horas .Si se aprecia que los valores estn
fuera del rango de 7.5 a 8.1 3 , tmense las medidas adecuadas para corregirlos.
Si hubiese problema en el equipo automtico , aumntese la frecuencia de anlisis
del laboratorio a uno cada 15 min..
Viscosidad anormalmente elevada en los jugos, por problemas de calidad de la

caa. La presencia de polisacridos en el jugo alcalizado constituye un elemento
retardador de la velocidad de sedimentacin de los jugos de la caa. Este
problema obedece en lo fundamental a:
Caa vieja.
Caa deteriorada.
Incumplimiento de las instrucciones y directivas en relacin con la limpieza y
desinfeccin de los equipos tecnolgicos.
Actese para erradicar las causas sealadas.
Cachaza de muy baja densidad (cachaza floja). Normalmente se trata de un

problema especfico del proceso de clarificacin y puede tener origen en la calidad
de los jugos o en la violacin del rgimen de trabajo del clarificador. Tmense las
medidas siguientes:
Verifquese el cumplimiento de lo establecido para la operacin general del rea

de purificacin. Solucinese los problemas detectados.
Crense las condiciones para la aplicacin de floculantes y determnese la

dosificacin requerida segn las pruebas de velocidad de sedimentacin de los
jugos que se estn procesando.
Alto brix del jugo mezclado. Cuando los slidos disueltos en el jugo que llega al
clarificador sobrepasan los 17 Brix, la velocidad de sedimentacin se torna muy
lenta y puede conducir a una revoltura no muy fcil de controlar.
Adptense las medidas siguientes:
Redzcase el brix del jugo mezclado por el incremento del agua de imbibicin
.
Incremntese el flujo de agua de lavado de la torta de cachaza, en los filtros,
hasta el lmite de que no se afecte la capacidad de los mismos.
Si no es posible incrementar el agua de imbibicin, aplquese directamente

agua en el tanque de jugo alcalizado hasta reducir la densidad a menos de
15 Brix.
3
Los ingenios debern tener establecido el rango de PH que es necesario alcanzar en el jugo alcalizado
para que el clarificado est dentro de las especificaciones indicadas en la tabla 5.2.
Estas variantes se llevarn a cabo partiendo de la capacidad de la estacin

evaporadora y de la disponibilidad de combustible.
Dficit de fosfrico en el jugo. Entre las causas que ms problemas crea en la

clarificacin se encuentra el dficit de fosfrico, pues produce un jugo
descompensado qumicamente muy difcil de tratar (vase aplicacin de
cido fosfrico).
Procedimientos para la aplicacin de floculantes.

Se referirn en este epgrafe los aspectos relacionados con la preparacin de
floculantes y su dosificacin al jugo para alcanzar altas velocidades de sedimentacin o
en algunos casos corregir problemas de cachaza floja y evitar revolturas.
En la industria azucarera de caa se emplean muchas marcas comerciales de

floculantes para jugo, todos del tipo aninico, cuyo alto costo determina no tan solo la
evaluacin del problema para decidir su empleo, sino tambin su correcta preparacin y
dosificacin.
La aplicacin del floculante es efectiva s se hace en forma de solucin diluida en el rango

de 0.05 o 0.10 % en peso, aunque se recomienda el empleo de las soluciones ms
diluidas pues en esas concentraciones la accin del floculante es ms efectiva.
La decisin de aplicar floculantes se tomar ante problemas de clarificacin que

comprobadamente obedezcan a bajas velocidades de sedimentacin de los jugos y su
objetivo es elevar la velocidad de sedimentacin por encima de los 3 cm/min.

La estacin de preparacin de floculante deber cumplimentar los requisitos tcnicos
siguientes:
1.- Dos tanques de igual capacidad, uno de preparacin solucin concentrada y el otro
de aplicacin solucin diluida, dispuestos de tal forma que el primero entregue por
gravedad al segundo.
2.- Eductor para humectar el floculante.
3.- Lnea de suministro de agua de retorno a temperatura de 50 C.
4.- Mecanismo de agitacin mecnica con no ms de 50 a 60 r.p.m. o sistema de

agitacin por medio de aire.
5.- Rejillas de proteccin en el fondo, para evitar que los grumos pasen al jugo.
6.- Lneas de intercomunicacin entre los tanques de suministro de la solucin diluida a

la bomba de dosificacin (con dimetro mayor que 1 plg).
7.- Bomba dosificadora de caudal requerido con tubera de descarga al punto de

aplicacin de dimetro no mayor de 1 plg. (25 mm).
02.- Clculo de la aplicacin y dosificacin de floculante.

Las concentraciones a emplear en la preparacin del floculante aparecen reflejadas en:
% en peso de floculante
Solucin Alternativa No. 1 Alternativa No. 2
Concentrada 0.18 0.36
Diluida 0.06 0.12
Concentraciones a emplear en la preparacin.
1.- Cantidad de floculante a aplicar en 24 horas (Fs) en kg.
Fs = Cantidad de floculante slido = ( CM DF) /1000

CM = Caa a Moler en 24 horas en ton. = 480 000 0.0115 = 5 520 ton
D F = Dosificacin requerida en ppm
Fs = ( 5 520 4 ) / 1 000 = 22.08 Kg. de floculante
2.- Volumen de la solucin concentrada a preparar en 24 horas (Vs) en litros.
Vs = Volumen de solucin = ( F s 100 ) / CO
Como que las soluciones a emplear son de baja concentracin, se asume que la densidad
de las mismas es la del agua.
CO = Concentracin de la solucin concentrada en %, por la tabla 5.3, Co = 0.18 %
Vs = (22.08 100) / 0.18 = 12 267 litros.
Evidentemente la capacidad de los tanques es holgada, lo que permitira preparar la

solucin mas diluida, como se explicar a continuacin.
Se toma el 90 % del volumen de los tanques. Entonces
Vs = 0.9 18 000 = 16 200 litros.
Por la ecuacin:
Co = ( Fs 100 ) / Vs = ( 22.08 100 ) / 16 200 = 0.136 %
Como la solucin de aplicacin (diluida) tendr la tercera parte de esta concentracin ,

el ingenio de este ejemplo trabajar con una concentracin de 0.045 % que le dara
mas efectividad al floculante.
3.- Flujo de aplicacin de la dosificacin del floculante (Q S) en litros por minuto.

Considerando los dos valores de Vs obtenidos en el ejemplo y teniendo en cuenta que el
volumen de solucin diluida a aplicar en 8 horas ser igual a VS .
QS = ( VS / 480 )
Para el primer caso; VS = 12 267 litros y QS = ( 12 267 / 480 ) = 25.6 litros / min.
Para el segundo caso; VS = 16 000 litros y QS = ( 16 000 / 480 ) = 33.3 litros / min.
03.- Procedimiento para la preparacin y dosificacin del floculante.

La preparacin del floculante se llevar a cabo de la forma siguiente:
1.- Introdzcase en el tanque de preparacin de la solucin concentrada un

volumen de agua hasta completar el 75 % de su nivel de operacin.
2.- Pngase en marcha el mecanismo de agitacin del tanque y a continuacin

comincese la adicin del floculante desde el embudo del eductor. Esta adicin
debe ejecutarse lentamente en la medida que se va incrementando la
concentracin en el tanque.
En caso de no poseerse eductor, hgase de forma manual esparciendo sobre una

superficie lo ms amplia posible, de forma que con la agitacin se logre disolver
todo el polvo en el agua sin la formacin de los grumos.
3.- Cuando se haya adicionado el 40 % aproximadamente del floculante a emplear

compltese el nivel del tanque, hasta el volumen operacional. Continese entonces
la adicin del floculante en la misma forma indicada anteriormente.
4.- Completada la adicin del floculante mantngase la agitacin hasta que se

haya disuelto todo el polvo slido y a continuacin detngase.
5.- Introdzcase en el tanque de aplicacin de la solucin diluida un volumen

de agua hasta completar 2/3 del volumen de operacin.
6.- Pngase en marcha el sistema de agitacin y descrguese del tanque de

solucin concentrada la cantidad que complete el volumen de operacin.
7.- Arrnquese la bomba dosificadora, ajustada al rgimen de flujo calculado,

hasta vaciar el contenido del tanque de aplicacin.
8.- Reptase el ciclo las veces que sea necesario mientras se mantenga el
requerimiento de aplicacin de coagulante.
Dosificacin:
La dosificacin con la bomba se ajustar de acuerdo a las instrucciones especficas del

fabricante.
El punto de dosificacin pudiera ser en el propio tanque flash, si la temperatura del jugo
alcalizado a la salida de los calentadores no sobrepasa los 103 C. Para mayor seguridad
introdzcase a la salida del tanque flash y antes de la entrada al clarificador. (Pudiera
implementarse un sistema de mezclado en lnea, buscando una difusin efectiva y

rpida).
Aplicacin de cido fosfrico.

El cido fosfrico, en su forma de anin ( PO4 )3 - est presente en el jugo crudo o
mezclado formando diferentes sales, mayoritariamente inorgnicas, en un equilibrio tal
que al aadir la lechada de cal en proporcin adecuada se logra una reaccin en la
que se precipita en forma de fosfato triclcico , segn se describe en la ecuacin
siguiente:
2 ( PO4 )3 - + 3 Ca 2+ Ca 3 ( PO4 ) 2
arrastrando consigo a las impurezas presentes en el seno del jugo. Si por alguna razn
de origen natural esta composicin se altera, entonces se acostumbra a definir a estos
jugos como desbalanceados qumicamente y se hace necesario adoptar una serie de
medidas en el sentido de amortiguar el desbalance, a fn de que el proceso de
defecacin se altere lo menos posible y no se presenten problemas de revolturas en la
clarificacin. El punto de balance se encuentra en el rango de 250 a 350 ppm de
fosfrico en jugo expresado como P2O5 .
El anlisis de P2O5 realizado con sistematicidad ofrece una base estadstica fuerte para
conocer cuando los jugos estn fuera de ese rango, es decir, cuando estn dentro de la
categora de desbalanceados y con ello se podr actuar en consecuencia y de forma
anticipada, evitando as la ocurrencia de problemas en la clarificacin.
Pueden presentarse dos situaciones prcticas en cuanto al contenido en el jugo,

avalados por anlisis del laboratorio, estas son:
1.- Que se determine un dficit de P2O5 en el jugo. Entonces se deber adicionar cido
fosfrico hasta completar el contenido mnimo.
2.- Que se determine un exceso de P2O5 en el jugo. Entonces se proceder por el orden
siguiente:
Bjese el PH del jugo alcalizado hasta el lmite inferior permisible en el

clarificado ( 6.5 ).
Si el problema persiste o el contenido de P 2O5 sobrepasara las 600 ppm;
comincese a sustituir hidrato de cal por carbonato de sodio hasta un mximo de
un 40 % .
Otra alternativa pudiera ser la preparacin de un lechada neutralizada con el
cido remanente de la limpieza qumica. El PH de esta lechada no deber exceder
de 11.
En ambos casos se deber partir de pruebas de laboratorio para determinar las

concentraciones adecuadas. El cido fosfrico no suple al floculante pues tienen
propsitos totalmente distintos.
Pruebas para determinar la calidad de los jugos.

Se describirn dos pruebas empleadas para determinar la calidad del jugo: la de
sedimentacin para el caso del jugo mezclado y la prueba cualitativa para el clarificado.
01.- Pruebas de sedimentacin.

Se emplean para determinar la dosificacin de floculante ms eficiente. En Cuba los jugos
muestran una velocidad natural de 1.5 a 5 cm/min. y aportan un volumen de sedimentos
del orden del 20 al 35%.
Estas pruebas se efectan sobre el jugo alcalizado y calentado hasta 100 C, condicin
que se logra al tomar las muestras a la salida del tanque flash . Es posible tambin
simular este proceso en el laboratorio a partir del jugo mezclado y de los filtros para as
reproducir las operaciones de alcalizacin y calentamiento.
Se utilizarn probetas de 1 litro de capacidad, preferiblemente aforadas. En caso de no

existir se podr emplear una regla graduada para sustituir la escala.
Preprese previamente una solucin de floculante a una concentracin de 0.1 %.
Para efectuar las pruebas de sedimentacin sganse las instrucciones siguientes:
1.- Tmense muestras de jugo alcalizado y calentado, preferiblemente a la

entrada del clarificador.
2.- Preprense 4 probetas, a tres de ellas agrgueles a cada una 2 , 3 y 5 ml. de

la solucin de floculante, que para la concentracin de 0.1 % correspondern a 2 , 3
y 5 ppm respectivamente. Djese la ltima de testigo.
3.- Adase en cada una de las probetas 1 litro de la muestra del jugo alcalizado y
verifquese el tiempo.
4.- Transcurridos los 5 primeros minutos, mdanse en cada probeta la altura en

cm del jugo claro, divdase por 5 y obtendr la velocidad de sedimentacin en
cm/min .
5.- Djense en reposo y al cabo de los 30 minutos, mdase la altura de los

sedimentos. Divida por la altura de la probeta hasta el enrase, multiplquela por 100
y obtendr el % de sedimentos en volumen.
Coladores de jugo clarificado.

Con el propsito de garantizar un contenido mximo de insolubles en el jugo clarificado
de hasta 0.5 Grs./litro, se ha establecido el requisito de instalacin del colador de jugo
clarificado.
En nuestra industria existen hasta el momento tres tipos de coladores :
Colador plano ( el ms generalizado ).

Colador parablico (algunos equipos ).

Colador rotatorio ( en fase introductoria )
Los dos primeros tipos que trabajan completamente abiertos presentan la desventaja
de una prdida significativa de temperatura ( hasta 10C).
El colador rotatorio al estar constituido por un tambor cerrado, ofrece ventajas en ese
aspecto, plantendose una prdida no mayor de 2 C.
01.- Requisitos tecnolgicos mnimos.

Los requerimientos tecnolgicos que deben cumplirse en los coladores de jugo clarificado
son los siguientes:
1.- Los coladores de planos deben utilizar mallas tejidas muy finas de acero
inoxidables o de metal monel de 100 x 100 perforaciones / plg (10 000
perforaciones /plg ). La superficie de colado debe ser 27 pies por cada 100
000 @ ( 24 m por cada 1 000 ton. ) de caa a moler por da . Deben disearse
de forma que la tela se coloque en paos intercambiables para la sustitucin en
caso de rotura de la tela.
Para mejor aprovechamiento del rea de colado, se debern instalar de forma que el
jugo corra por la tela por su lado estrecho.
2.- Los coladores parablicos, utilizan telas de barra de acero inoxidable, de

0.35 mm de separacin. Se requiere un rea de colado de 24 pies por cada
100 000 @ ( 21 m por cada 1 000 ton. ) de caa a moler por da.
3.- Los coladores rotatorios, son semejantes a los de jugo mezclado , pero con
telas de dimensiones y caractersticas diferentes. Las ms comunes son de metal
monel de 100 x 100 perforaciones / plg (10 000 perforaciones / plg ) o las
de barras de 0.35 mm de separacin.
En todos los tipos los tanques donde se recoge el jugo colado deber estar
trmicamente aislado. Adems estar dotado de indicaciones de nivel mnimo y
mximo.
Filtracin de la cachaza.
Fig. 5.9 Instalaciones de un filtro de cachaza De la bomba de inyeccin

A la bomba de vaco
Lnea de vaco hacia el condensador

Separador de arrastre de jugo
Agua de lavado de la torta

Filtro de cachaza
Condensador
F Vlvula reguladora
30 pies ( 9.15 m)
Reboso
Tanques
de
H segn tabla adjunta
jugo
Alimentacin
Turbio Cachazn
Claro
Jugo claro al proceso
Jugo turbio al proceso
En la estacin de filtros de cachaza se lleva a cabo el tratamiento de los lodos del

clarificador con el objetivo de extraerles la mayor proporcin de la sacarosa que
contienen y completar as la purificacin de jugos de caa. Esta operacin de filtracin s
no se lleva a cabo en un ambiente de disciplina tecnolgica puede dar lugar a grandes
prdidas directas por el elevado contenido de azcar en la torta y por las que se
producen al reciclar al proceso grandes proporciones de no azcares que son causantes
de elevados volmenes de miel.
01.- Requisitos tecnolgicos mnimos.

La estacin de filtros de cachaza deber cumplimentar los requisitos tcnicos
siguientes:
1.- La superficie instalada en los filtros deber tener capacidad suficiente para,
en la velocidad ms lenta, poder extraer continua y eficientemente la cachaza
producida por el clarificador, en trminos de 300 pies por cada 100 000 @ ( 265
pies por 1 000 ton. ) de caa de capacidad efectiva por da de zafra.
La capacidad efectiva de filtracin se estima en 150 Kg. de torta de cachaza /

da-pie de superficie instalada.
El tambor tiene que estar habilitado con un sistema de movimiento que permita la
variacin de la velocidad de su operacin y provisto de un raspador capaz de
limpiar eficientemente toda la superficie del tambor.
Se estn introduciendo en nuestra industria los raspadores rotatorios. Consisten

en un eje con cuatro cuchillas (cintas) de goma, desplegadas a 90 entre si, que
gira a una velocidad entre 20 y 30 r.p.m.. Este se aproxima al tambor a un
separacin tal que permite que las 4 cuchillas (cintas) hagan contacto suave y
repetido con el tambor del filtro hasta eliminar toda la torta.
2.- Tanques para la recoleccin independiente del jugo turbio (bajo vaco) y jugo
claro (alto vaco) con un sistema de drenaje efectivo.
3.- Vlvula auto operada y regulable (normalmente de contrapeso) para

restringir la conexin del tanque de bajo vaco hacia el separador y as crear
una diferencia de presin necesaria para el trabajo del filtro.
4.- Tuberas de drenaje del jugo claro y turbio desde el cabezal del filtro hasta
cada tanque, con dimetro suficiente para que se operen al 50 % de su rea de
flujo y con pendientes lo ms pronunciadas posible hacia los tanques de jugo.
5.- Sistema de alimentacin de cachaza al filtro por el fondo de la bandeja,

protegido con un deflector que amortige el efecto del flujo sobre la torta en el
tambor. Reboso de cachaza hacia el mezclador ubicado a tal altura que se
garantice que el bajo vaco se alcance a unas 2 plg ( 50 mm ) de inmersin.
6.- Bombas para la manipulacin de jugo con capacidad suficiente para el flujo
de jugo claro y turbio en proporcin mxima de un 25 % en peso de la caa . En
caso de que se mantengan los sistemas independientes de jugo claro y turbio tanto
las bombas como las tuberas de descarga hacia el tanque de alcalizar deben tener
capacidad suficiente para el flujo total.
Las bombas estarn habilitadas con vlvulas de no retorno (cheque) en la descarga.
7.- Separador de arrastres de jugo (instalado a una altura sobre el eje del
cabezal del filtro del orden de los 2.5 a 3.0 m) y situado antes del condensador,
con dimetro suficiente en la tubera de cola para garantizar el drenaje total de
cualquier cantidad de jugo arrastrado. Este equipo estar instalado a una altura
suficiente para sellar el vaco existente en el condensador.
El bache de sellaje puede constituirlo el tanque de jugo alcalizado, para recuperar

el arrastre. Si por la ubicacin de la instalacin esta solucin no fuera posible, debe
sellarse a un bache cargado con agua cuyo reboso a zanja sea visible. De este
modo se detectar la presencia de arrastres y se podr actuar rpidamente para
evitar la prdida de jugo.
8.- Condensador (instalado a una altura sobre el eje del cabezal del filtro del
orden de los 2.5 a 3.0 m), cuyo dimetro y diseo debe responder a las
necesidades de vaco de la instalacin en base a 0.4 pies ( 0.13 m ) por cada

100 pies ( 10 m ) de superficie efectiva de filtracin instalada.
El tubo de cola del condensador tendr una altura mnima de 27.5 pies ( 8.4 m )
con relacin al bache de rechazo.
9.- Bomba de vaco independiente, para el servicio de los filtros con capacidad de
180 a 210 pies / min. por cada 100 000 @ ( 158 a 185 pies / min por cada
1000 ton ) de caa por da.
10.- Conjunto de premezclador y mezclador de cachaza con bagacillo

(cachazn), con capacidad mxima admisible de 4 m por cada 100 000 @ (3.5
m por cada 1000 ton) de caa. Habilitado con bombas para la alimentacin de
los filtros y tubera para recibir la recirculacin de las bandejas de aquellos.
11.- Cernidor de bagacillo situado en el conductor de bagazo hacia las calderas

El rea establecida (2.0 m por cada 100 pies de superficie filtrante instalada en
filtros) debe garantizar el flujo de bagacillo. Se utilizan planchas perforadas con
dimetros que oscilan entre 4 y 6 mm. El rea instalada debe dar suficiente
bagacillo (en razn de 8 a 10 Kg. por ton. de caa) para la mxima capacidad
instalada.
12.- Sistema de ventilador para conducir el bagacillo hacia el premezclador,

tubera de conduccin y cicln para separar el bagacillo y descargarlo.
13.- Sistema de extraccin de la torta de cachaza y tolvas con capacidad de 29

m por cada 100 000 @ (26 m por cada 1000 t) de caa por da para amortiguar
la transportacin hacia fuera del ingenio.
14.- Instalacin para el suministro del agua de retorno caliente (60 a 65 C) con
presin suficiente para el lavado de la torta de cachaza. Este sistema estar
diseado de modo que se pueda atomizar agua al menos en tres zonas de
agotamiento finalizando con un ligero goteo sobre el tambor.
Las bombas de agua caliente tendrn suficiente caudal y presin para que se
garantice la atomizacin sobre la torta de cachaza, en las tres zonas indicadas en
el prrafo anterior.
En la acometida de agua cada filtro o a la estacin en general se instalarn parejas

de coladores intercambiables provistos de mallas de un mesh apropiado para
atrapar partculas de bagacillo u otro material que puedan tupir los atomizadores.
15.- Sistema de vapor, para la limpieza de la tela por la cara externa. Lo ms

prctico es un soplete montado en una corredera mvil que recorra toda la
longitud del tambor.
Es conveniente establecer escobas de vapor en las tuberas de conduccin de jugo

de los filtros con drenajes habilitados hacia el tanque mezclador de cachaza-
bagacillo. Estas se utilizarn en la limpieza y para destupirlas en las paradas por

mantenimiento.
16.- Sistema de recirculacin de solucin de sosa custica para la limpieza

qumica, utilizando la bomba y el tanque del sistema de jugo turbio (bajo vaco).
17.- Sistema de lubricacin centralizada para las partes mviles del filtro. En caso
de que el ajuste del cabezal sea deficiente es posible la habilitacin de una vena
adicional de lubricacin que servir como sello adicional.
18.- Aislamiento trmico de todo el sistema de trasiego de cachaza, cachazn,

as como de la bandeja de los filtros para que los materiales se mantengan sobre
los 70 a 75 C.
19.- Lnea de lechada de cal concentrada para la alcalizacin de la cachaza en el

cachazn.
Limpieza de los filtros de cachaza.

Para su correcta explotacin y en evitacin de problemas que lleven a roturas o prdidas
en azcar elevadas se debe establecer un riguroso sistema de limpieza de los filtros de
cachaza, conforme a los aspectos siguientes:
01.- Limpieza diaria.

En los casos de ingenios que, por su capacidad, posean un solo filtro se llevar a cabo a
la misma hora, para mantener siempre un esquema de operacin que no afecte a la
eficiencia. Si el ingenio posee ms de una unidad entonces se llevarn a cabo de forma
cclica repartidas en los tres turnos.
Esta limpieza se realiza de la forma siguiente:
1.- Detngase el ventilador de bagacillo y liqudese la cachaza contenida en la

bandeja de alimentacin.
2.- Cirrense las vlvulas de vaco en los cabezales y a continuacin branse las
de limpieza con agua caliente hasta lograr que la superficie del tambor quede
totalmente limpia.
3.- A continuacin brase la vlvula de vapor y sopletense todos los paos del
filtro con vapor.
4.- Lmpiese con abundante agua caliente toda la bandeja del filtro y liqudese
hacia la zanja.
Una vez concluida la limpieza examnense todos sus sistemas y si no se detectan

problemas, continese para la puesta en operacin.
02.- Limpiezas cclicas.

Son aquellas que se llevan a cabo el da del mantenimiento del ingenio, alcanzan a todos
los filtros y tienen una profundidad mayor. El procedimiento a seguir es el siguiente:
1.- Detngase el ventilador de bagacillo en cuanto se detenga la molida del ingenio y a

continuacin liqudense todas las bandejas y el premezcaldor hacia el cachazn.
2.- brase la vlvula de liquidacin a la zanja y a continuacin aplquese abundante agua caliente
sobre el tambor en movimiento hasta limpiarlo totalmente, cercirese que la bandeja de los filtros
qued tambin limpia y sin presencia de vestigios de cachaza.
3.- Tmese en la bandeja de los filtros una solucin de sosa custica de concentracin del orden de
8 a 10 B, hgase hervir moderadamente y mantngala en recirculacin por el sistema de jugo
turbio por espacio de unas dos horas, manteniendo el tambor en rotacin lenta.
4.- Desaljese la solucin de sosa hacia la zanja y aplquese agua caliente a todo el tambor y la
bandeja. A continuacin aplquese vapor a las telas usando el mismo sistema que para la limpieza
diaria.
5.- Revsense todos los mecanismos mviles as como el sistema de lubricacin, en

concordancia con lo que establece la norma correspondiente a filtros de cachaza.
6.- Lmpiense todos los cernidores de bagacillo y destpanse de las piedras u otros objetos.
Una vez concluidas las operaciones de limpieza y mantenimiento, preprense los filtros de cachaza para su
puesta en marcha.
CAPITULO 6
rea Energtica. Evaporadores
Resumen:
Principios bsicos del balance de energa en la fbrica, Equipos y componentes del
bloque energtico, Balance de agua, rea evaporadora, composicin del rea, puesta en
marcha de equipos de evaporacin a simple y mltiple efecto. Recomendaciones para la
limpieza qumica, forma de preparacin del cido, la sosa custica y otros productos para
la limpieza qumica. Diferentes esquemas energticos de uso del vapor. Tecnologa
Magntica.
Principios bsicos del balance de energa en la fbrica:

El sistema termoenergtico de los ingenios productores de azcar de caa est
compuesto bsicamente por los bloques siguientes:
1.- Bloque de generacin: formado por la planta de generacin de vapor con los
equipos auxiliares necesarios para sus operaciones.
2.- Bloque de fuerza: Todos los motores primarios que incluyen mquinas reciprocantes,
turbinas de accionamiento mecnico y los turbogeneradores.
3.- Bloque de consumo: Conformado por las superficies de intercambio de calor de los
equipos tecnolgicos que conforman todo el proceso de fabricacin de azcar.
Los principios que determinan la armona de operacin entre los bloques son los
siguientes:
1.- La eficiencia del bloque de generacin tiene que garantizar la capacidad de
produccin de vapor directo requerida por la fbrica, con el suministro de la cantidad de
bagazo correspondiente a la molida efectiva del tandem, menos cierta fraccin de esa
cantidad que posibilita un sobrante razonable de dicho combustible, para hacer frente a
las interrupciones y paradas que dentro de rangos normales, pueden producirse.
2.- La capacidad de produccin de vapor directo del bloque de generacin tiene que ser
superior a la demanda mxima del proceso de fabricacin de azcar, para asumir las
prdidas por radiacin y aquellas prdidas inevitables caractersticas del proceso
industrial.
Si esta condicin no se cumple, la planta de vapor se vera imposibilitada de mantener
establemente la presin y el flujo normados para el vapor directo.
3.- El flujo de vapor de escape del bloque de fuerza no pude sobrepasar a la demanda del
proceso, puesto que en este caso, la diferencia habra que enviarla a la atmsfera con
psimas consecuencias en cuanto a la prdida energtica neta y a la prdida de
condensados calientes.
Este principio y el anterior ratifican la imperiosa necesidad de mantener un equilibrio
racional entre la demanda del vapor al proceso y las caractersticas energticas de los
bloques de generacin y fuerza.
4.- El equilibrio automtico entre la entrega del vapor exhausto del bloque de fuerza y la
demanda de ese vapor por el proceso se logran por las dos vas siguientes.
a.) Vlvula reductora.
b.) Control de carga en los turbogeneradores, siempre que la capacidad de estos lo
permita y exista la posibilidad de entrega de electricidad a la red pblica.
Cuando el sistema energtico ha sido bien calculado, diseado e implementado el
consumo del proceso ha de ser siempre entre un 6 y un 10 % mayor que la entrega de
vapor por la planta de fuerza, a condiciones normales de operacin.
Mayores diferencias implican un pobre aprovechamiento estable de la cogeneracin y las
menores sitan a la fbrica al borde de la condicin de sobrante de escape, cuyas malas
consecuencias se sealaron anteriormente.
5.- En los casos en que la fbrica manifieste tendencia al sobrante de escape y con las
medidas operativas normales no logran obtener el equilibrio, es necesario reducir la carga
sobre el bloque de fuerza y es preciso buscar el equilibrio disminuyendo el consumo
especfico de los motores primarios, mejorando los parmetros del vapor directo en
cuanto a presin y/o temperatura si las calderas lo permiten.
Jams debe buscarse la solucin de este problema haciendo ms ineficiente el esquema
de consumo del proceso tecnolgico ya que este proceder viola el principio 2 y desde el
punto de vista energtico es inaceptable.
Equipos y componentes del bloque energtico.
Los principales componentes con sus caractersticas de operacin ms comunes en la

industria azucarera cubana son:
1.- Bloque de generacin.
Calderas de vapor con las siguientes presiones de trabajo:
a.) Bajas; hasta 10.5 Kg./cm2 (150 psig.)
b.) Medias; mayores de 10.5 Kg./cm2 y hasta 18 Kg./cm2 (250 psig.)
c.) Altas; mayores de 18 Kg./cm2 y hasta 28 Kg./cm2 (400 psig.)
2.- Bloque de Fuerza.
Turbogeneradores con las siguientes caractersticas en las presiones de admisin y de
escape.
a.) Presiones de admisin entre 8.35 Kg./cm2 (120 psig.) y 28 Kg/cm2 (400 psig.)
b.) Presiones de escape.
- Bajas; hasta 0.56 Kg./cm2 (8psig.)
- Medias; mayores de 0.56 kg./cm2 y hasta 1.05 Kg./cm2 (15 psig.)
- Altas; mayores de 1.05 Kg./cm2 y hasta 2.10 Kg./cm2 (30 psig.)
Turbinas de vapor para fuerza con idnticas caractersticas que las de los
turbogeneradores en cuanto a presiones de suministro y escape.
Mquinas de vapor para fuerza, bombas reciprocantes y compresores, con presiones de
admisin de hasta 10.5 Kg./cm2 (150 psig.) y escape de 0.7 Kg./cm2 (10 psig.)
3.- Bloque de Consumo.
Calentadores de jugo alcalizado
Calentadores de jugo clarificado
Equipos de evaporacin (vapor Cell, pre-evaporadores y mltiples efectos)
Tachos al vaco
Equipos tecnolgicos de plantas anexas, tales como refineras de azcar, destileras, plantas
de levadura, etc.
Balance de agua.
El manejo adecuado de los condensados de todos los equipos del proceso influye
directamente en la recuperacin del agua de retorno, adems de la cantidad, es de suma
importancia el aspecto analtico de la recuperacin, expresado en la preservacin mxima
de temperatura y de la pureza de los retornos destinado a la alimentacin de las
calderas.
Las cifras que se ofrecen en la tabla siguiente pertenecen al diagrama de Figura y estn
expresadas en por ciento en caa.
Balance de agua para un esquema a cudruple efecto.
Aportaciones de agua a la fbrica Prdidas normales de agua Agua recuperada

Caa 70 Bagazo 13,7 -
Vapor de escape 52,4 Cachaza 3,2 -

Total 122,4 Total 16,9 105,5
Condensados puros para las calderas Condensados contaminados Totales

Vaso 1 del cudruple 22,1 Vasos 3 y 4 del Cdple 39 -
Vaso 2 del cudruple 18,7 Tachos 30% de sus
condensados 5 -
Tacho 70% de sus Calentadores 50% de
condensados 11,4 sus condensados 6 -
Calentadores 50% de sus
condensados 6
Total 58,2 Total 50 108,2
Con el nivel de recuperacin de retornos puros se garantiza el total de la alimentacin a
las calderas, ms un sobrante para enfrentar las prdidas de vapor inevitable y la
creacin de su reserva necesaria.
Con el nivel de recuperacin de condensados contaminados se garantiza la imbibicin
(26), lavados de los filtros de cachaza (5,7), dilucin de mieles, preparacin del magma,
lavados de centrfugas (8), etc, as como las inevitables prdidas.
En la figura No. 4 se muestra el bloque de agua de un ingenio.

F ig .4 . B a la n c e d e a g u a d e u n in g e n io .
P r d id a s y o tr o s u s o s
( 1 0 ,4 ) TANDEM A g u a d e u s o s te c n o l g ic o s
( 5 0 ,1 )
J u g o d e F iltro
A L C A L IZ A C IO N
3 e r o y 4 to V a s o (3 9 )
V a p o r 1 2 ,1 C ALENTADO RES (5 ) ( 6 ,1 )
A g u a d e la v a d a
d e la to r ta C ondensado
( 5 ,7 ) C o n ta m in a d o
F iltr o d e
C asacha C L A R IF IC A D O R
( 6 ,0 )
V a p o r 2 2 ,1 EVAPORADOR
C asacha (1 1 ,3 )
( 3 ,2 ) C ondensado
P u ro
V a p o r 1 6 ,3 TACHO S
L ic u a c i n d e m ie le s , c e b a s (8 )
A g u a a C a ld e ra s (5 2 ,4 )
d e ta c h o s y la v a d o d e c e n tr fu g a s
5 8 ,2
R e s e r v a y o tr o s u s o s ( 5 ,8 )
Generador de vapor.
Una caldera o generador de vapor no es ms que un equipo de transferencia de calor, en
que la energa trmica de un fluido caliente (una mezcla de gases en este caso) pasa a
travs de las superficies de intercambio al agua, que ha expensa de esta energa
aumenta su temperatura y se convierte en vapor; parte de esta energa puede tambin
llegar a las superficies de intercambio en forma de calor radiante.
Evidentemente los factores que hacen que la transferencia de calor al agua sean lo mayor
posible, son los siguientes:
Una gran diferencia de temperatura.
Una gran superficie de intercambio de calor.
Un gran coeficiente de transferencia de calor en la superficie de intercambio
superficie calrica de la caldera.
Si se considera que la diferencia de temperatura entre el gas y el agua es constante y se

analiza una superficie calrica unitaria, el coeficiente de transferencia de calor es una
constante de proporcionalidad entre el calor transferido, la diferencia de temperaturas y la
superficie calrica y depende fundamentalmente de los factores siguientes:
Material de la superficie calrica.
Grado de limpieza exterior o interior de dicha superficie.
Velocidad de circulacin del agua por el interior de la misma.
De estos tres factores, la velocidad de circulacin es uno de los parmetros
fundamentales en el diseo y operacin de una caldera y es el que define bsicamente
su capacidad de generacin de vapor y mientras mayor sea esta velocidad de circulacin,
mayor cantidad de energa podr transferirse al agua y mayor por consiguiente ser la
produccin de vapor.
Esta velocidad de circulacin a su vez depende de:
La diferencia de densidad entre el agua que circula por los tubos de bajada de la
caldera y la de la mezcla de agua y vapor de los tubos de subida, sta es la fuerza
motriz de la circulacin.
Las prdidas hidrulicas que haya en el circuito de la caldera.
Es por eso que los diseadores de calderas tratan de buscar que el circuito hidrulico
de su caldera tenga la menor cantidad de prdidas posibles para que con una misma
diferencia de densidades en los tubos de bajada y subida se obtenga la mayor
transferencia de calor posible.
Eficiencia de una caldera.
Se define como.
Qv
N x 100
Qc
donde:
N es la eficiencia expresada en %
Qv es la cantidad de calor transferida al vapor
Qe es el calor generado es la cmara por la combustin del combustible.
Del concepto de eficiencia se deriva un concepto mucho ms manejable en la prctica
pero que en definitiva indica la misma y es el ndice de generacin, esto es, la cantidad
de vapor que puede obtenerse por cada libra de bagazo, evidentemente mientras mayor
sea la eficiencia de una caldera mayor cantidad de vapor podr obtenerse por cada libra
de combustible quemado.
De la energa liberada en la combustin dentro del horno una parte de ella, entre el 60 y
el 80% pasa a la masa de vapor producida, el resto se pierde en:
Los gases de la combustin que salen del horno a la chimenea, como calor sensible y
latente.
Radiacin de las paredes del horno y calderas.
En las cenizas y combustible no quemado.

Por mala combustin del carbono, formando CO en lugar de CO 2.
Por otra parte la eficiencia de una caldera, al igual que la de una mquina trmica, puede
expresarse en funcin de una relacin de temperaturas, de modo que:
T1 T2
N=
T1 T3
donde: T1 es la temperatura del hogar.
T2 es la temperatura de los gases que escapan a la chimenea.
T3 es la temperatura del aire que se alimenta a la cmara de combustin.
Por tanto, se puede deducir que si se desea optimizar la eficiencia de una caldera, se
debe:
Aumentar al mximo la temperatura en la cmara de combustin.
Disminuir al mximo la temperatura de los gases que escapan a la chimenea.
Aumentar la temperatura del aire alimentado.
Para el agotamiento energtico de los gases se utilizan tradicionalmente los calentadores
de aire y los economizadores.
Parte del calor contenido en los gases que salen de la caldera puede aprovecharse en
calentar el aire empleado en la combustin, la eficiencia del generador de vapor aumenta
aproximadamente un 1% por cada 20 0C de cada en la temperatura de los gases en el
calentador de aire.
El calentador consiste en un conjunto de tubos por el interior de los cuales circulan los
gases productos de la combustin, despus de pasar por la caldera, estos tubos estn
colocados en forma vertical y los gases entran por la parte inferior y salen por el extremo
superior.
El economizador consiste en un conjunto de tubos colocados en el tragante que va de los
hornos a la chimenea, y por los cuales se hace pasar el agua de alimentar antes de entrar
en el domo, por fuera de los tubos pasan los gases que salen del horno y ceden parte de
su calor al agua.
Se puede decir que aproximadamente cada 6 0C de aumento en la temperatura del agua
de alimentar a su paso por el economizador, la eficiencia de la caldera aumenta un 1%.
Desde el punto de vista energtico, en la medida que la temperatura de los gases
disminuye, aumenta la eficiencia y disminuye el consumo de combustible, pero sucede
que hay otro efecto contrario que es el aumento del consumo de potencia de los motores
que accionan los ventiladores y las bombas de alimentar.
Por otra parte desde el punto de vista econmico, en la medida que la superficie
recuperativa crece; el costo de la caldera tambin aumenta, por tanto la determinacin de
la temperatura ptima a la que deben escapar los gases de la caldera es el resultado de
un anlisis tcnico-econmico.
En las calderas que utilizan petrleo como combustible la reduccin de la temperatura de

los gases est limitada por la aparicin del punto de roco cido, el cual se debe a la
presencia de azufre en el combustible, si en estas calderas la temperatura de los gases
descienden por debajo de la temperatura correspondiente a la de roco se produce la
condensacin de los vapores de H 2 SO4 , producindose la destruccin de las superficies
recuperativas por corrosin.
En el caso del bagazo, como el mismo no posee azufre el punto de roco que se forma es
solo acuoso, de forma que si se reduce la temperatura por debajo de la de roco, slo
habr condensacin del vapor de agua, que no es tan agresivo.
El rango ptimo de temperatura de salida de los gases para un anlisis de costo mnimo
es entre 90 y 115 0C.
El Bagazo.
El bagazo es un residuo ligno-celulsico fibroso, slido, obtenido despus de moler los
tallos de la caa, a la salida del ltimo molino, con el objetivo de extraerle el jugo.
En Cuba el bagazo que se produce representa aproximadamente entre el 26 y el 27 % de
la caa procesada.
Caractersticas del bagazo. Composicin.
Tal y como es producido, el bagazo vara en color desde un blanco grisceo hasta un
verde grisceo muy oscuro, con una estructura bsica formada por pequeas fibras de
0,8 a 2,9 mm de longitud y de ancho de 10,2 a 34,1 m unido por un tejido llamado
parnquima, que al sufrir el proceso de molida tiende a convertirse posteriormente en
polvo, recibiendo el nombre de meollo o mdula.
La composicin fsica del bagazo depende de los factores siguientes:
Variedad de la caa
Esquema de preparacin y molida de la caa en la fbrica.
El bagazo obtenido en Cuba tiene la siguiente composicin aproximada:
Componentes fibrosos ---- --------------- (40/46)%, de ellos la fibra representa entre
(60/66)% y la mdula (18/20)%
Componentes solubles en agua ------------- (6/8)% (principalmente azcares).
Humedad ------------------------------------- (48/50)%.
De los elementos de la composicin, los ms importantes son:
La parte fibrosa, est compuesta en su generalidad por celulosa, lo que aporta la mayor
cantidad de carbono y por lo tanto la mayor cantidad de calor, al combustionar el bagazo.
La humedad determina en gran medida la eficiencia de la combustin, a valores muy altos
de humedad, una gran porcin del calor desprendido es utilizado para evaporar la
humedad y calentar sus vapores.
Sobre la humedad influyen dos factores operacionales:
el agua de imbibicin
la presin de las masas superiores de los molinos.

La operacin con valores incorrectos de estos parmetros incrementa la humedad y por
ende el bagazo aportar menos valor calrico en el proceso de su combustin, ejemplo
de esto se aprecia en la tabla II.
Comportamiento del poder calrico del bagazo y el consumo de bagazo de una caldera
en funcin de la humedad.
Humedad Valor calrico Consumo de bagazo
% (Kcal/Kg) (%)
44 2116 88
46 2019 92
48 1922 96
50 1855 100
52 1721 104
El porciento de consumo de bagazo est referido al consumo de la caldera en las

condiciones de diseo (50% humedad).
La composicin del bagazo es variable, pero se pueden considerar los siguientes valores
aproximados.
Carbonos ------------ C = (43/49) %.
Hidrgeno ----------- H = (5/7,5) %.
Oxgeno -------------- O = (43/49) %.
Ceniza ---------------- A = (0,9/2,5) % cosecha manual
A = (2,5/5) % cosecha mecanizada.
Una de las ventajas que posee el bagazo como combustible en comparacin con otros
combustibles fsiles es la casi ausencia de azufre por lo que en los clculos no se
considera.
Calor de combustin del bagazo.
El calor de combustin del bagazo es bajo en comparacin con los combustibles fsiles
lquidos, teniendo en cuenta la humedad con el mismo se utiliza, pero en base seca sus
valores se aproximan al de algunas turbas.
Q bag . 50% W = 1 800-1 900 Kcal/Kg.
Q bag 0% W = 4 600 Kcal/Kg.
Con fines de ingeniera prctica se han desarrollado ecuaciones empricas, que permiten
calcular el calor de combustin para el bagazo hmedo, siendo una de las ms
generalizadas las siguientes:
Q bag = 4 600 - 7,5 S - 46 W (Kcal/Kg).

donde:
Q bag -- Calor de combustin superior del bagazo hmedo.
S ------ Contenido de azcar del bagazo Pol del bagazo en %.
W ------- Humedad del bagazo en %.
Lea y Paja o residuo agrcola caero (RAC).
La lea fue el combustible ms usado en los ingenios durante muchos aos, pero debido
a la gran tala de bosques que sufrido nuestro pas, su obtencin se hace cada vez ms
difcil y su calidad por consecuente empeora, todo lo que hace que este combustible cada
da sea menos usado en la industria. La lea tiene aproximadamente la siguiente
composicin:
Carbono -------------- 49,8 %
Oxgeno -------------- 41,3 %
Hidrgeno ----------- 6,05%
Ceniza --------------- 1,8 %
Su poder calrico es aproximadamente de 3 150 Kcal/Kg, desde luego este valor calrico
vara mucho con la clase de lea y la humedad que la misma contenga en funcin del
tiempo transcurrido desde que haya sido cortada.
La paja o residuo agrcola caero (RAC) se ha convertido en una alternativa a la falta de
combustible presente en las fbricas en la etapa actual.
Su recoleccin se logra a travs de los centros de limpieza ya instalados, como parte del
esquema de cosecha de la caa establecido en Cuba.
Los centros de limpieza tienen capacidad para separar entre el 10 y el 12% de los RAC
que vienen en la caa, el valor calrico de estos depende esencialmente de los
contenidos de humedad y de la ceniza presente en ellos, siendo su humedad promedio a
la salida de los ventiladores de los centros de limpieza de 65% aproximadamente,
dependiendo de la hora fundamentalmente, pudiendo la misma reducirse hasta un 30% si
son sometidos convenientemente a un proceso de secado solar durante un perodo de 36
a 48 horas.
El valor calrico neto que tienen tal y como salen de los ventiladores es equivalente a la
mitad de lo que posee el bagazo con 50% de humedad.
Los RAC con 45% de humedad y el bagazo con 50% d humedad tienen aproximadamente
el mismo valor calrico neto y ya los RAC con 30% de humedad poseen un valor calrico
neto 1,4 veces superior al del bagazo.
Es de sealar, que los RAC constituyen la nica alternativa real viable en la actualidad
para contar con un combustible adicional relativamente barato por lo que se requiere
seguir trabajando en mejorar los esquemas de uso, preparacin y recoleccin de los
mismos.
1 Kg de petrleo equivale a 3,97 Kg de RAC a 30% de humedad en cuanto a liberacin

de energa se refiere.
Estacin evaporadora.
La estacin evaporadora es la responsable de concentrar el jugo y convertirlo en

meladura por la accin del vapor bajo el principio del mltiple efecto, descubierto por el
Norteamericano Robert Riellux y se define como el centro de balance energtico de los
ingenios, pues ella recibe vapores de escape de alta presin y entrega vapores
vegetales a calentadores y tachos; por ello su operacin, limpieza y mantenimiento
estn estrechamente vinculadas a la eficiencia energtica del ingenio.
Los ingenios productores de azcar de caa, se balancean energticamente a partir de

esquemas de evaporacin y calentamiento adecuados a los esquemas de produccin
establecidos, con consumos de vapor del orden del 38 al 49 % en peso de la caa,
ello se debe a que ella es la responsable de evaporar entre el 70 y el 75 % de todo el
agua presente en el jugo clarificado. Para alcanzar estos objetivos es necesario que se
materialicen los aspectos tcnicos siguientes:
Mantener un estricto control sobre la operacin, estado de limpieza de las superficies

de transferencia de calor y el mantenimiento de la estacin evaporadora.
Explotar al mximo las extracciones instaladas.
Recuperar las aguas condensadas en su mayora como puras y a la mayor

temperatura posible.
Que el aislamiento trmico de los vasos est en ptimas condiciones.
Que todo el vapor de uso del proceso est atemperado.
El lograr lo anterior en la prctica permitir que para evaporar 1 ton. de agua slo sea
necesario consumir entre 200 y 300 kg. de vapor .Si la estacin evaporadora no
puede cumplir los aspectos antes sealados entregar a los tachos una meladura
floja que por su bajo brix incrementar notablemente el consumo de vapor pues los
tachos para evaporar 1 ton. de agua requieren hasta 1.10 ton de vapor. De ah la
importancia prctica de mantener la estacin evaporadora en correcto estado tcnico.
De lo anterior se desprende que uno de los aspectos organizativos ms importantes y que

corresponden al Jefe de Fabricacin , es la administracin energtica del proceso y la
coordinacin que debe establecer con el Departamento de Generacin de Vapor para
las normas y reglas que garanticen mantener la presin y el flujo del vapor de
escape a fin de que la estacin evaporadora opere en el rango ptimo y pueda
garantizar una meladura al ms alto Brix posible.
La composicin y diseo de la estacin de evaporacin es muy variada y est

condicionada en lo fundamental a los aspectos tecnolgicos siguientes:
Nivel de las presiones del vapor vivo o directo y del escape, de los motores primarios.
Diseo de los equipos evaporadores.
Excedentes de electricidad para la venta a la red pblica, entregas de vapor a otras plantas etc.
El objetivo es evaporar la mayor cantidad de agua con la menor cantidad de vapor as

como producir excedentes de bagazo que den la posibilidad de mantener en operacin
la casa de calderas en paradas cortas.
Con independencia de lo anterior, los esquemas que se adopten deben ser ante todo
seguros y fciles de operar, a los efectos de lograr que el personal de operacin pueda
explotarlo con el mximo de seguridad.
La tendencia actual en la Industria Azucarera Cubana es la de utilizar dos niveles de

evaporacin, el primero en los definidos vasos a presin y el segundo en los mltiples
efectos. Los vapores vegetales que se producen en los equipos a simple efecto se
disponen para las siguientes funciones:
Calentamiento rectificador en los calentadores de jugo alcalizado.

Lnea general de suministro a otros equipos tecnolgicos.
La estacin de evaporacin a mltiple efecto especficamente.
Tachos.
Refinera anexa.
y los vegetales de baja presin que se producen en los mltiples efectos se utilizan en el
calentamiento primario.
Los fenmenos de transferencia de calor en calentadores, evaporadores y tachos,

utilizan la fraccin de calor correspondiente al cambio de estado, ( calor latente ) para
facilitar lo cual el vapor de uso del proceso tiene que estar saturado o ligeramente
sobrecalentado. Por tal motivo se le prestar especial atencin al estado tcnico as
como a la operacin de las estaciones atemperadoras tanto del vapor que procede de las
plantas elctricas y de otros motores primarios como el de inyeccin por reductora.
En estos casos es admisible utilizar vapores de hasta 10 de sobrecalentamiento.
De acuerdo a la funcin que juegan dentro del esquema de uso del vapor del proceso se
definen fundamentalmente los componentes del rea como sigue:
Vapor Cells: son aquellos equipos de evaporacin primaria a simple o doble efecto que
entregan sus vapores vegetales para uso exclusivo del rea de calentamiento del jugo
alcalizado. Operan a presiones relativamente bajas de 6 a 12 psig y generan vapores
vegetales de hasta 3 psig.
Pre evaporadores: son equipos de evaporacin primaria, que trabajan a simple o
doble efecto que entregan sus vapores vegetales para la lnea general de suministro
(evaporadores, tachos, calentadores rectificadores y refinera anexa). Se operan a
presiones relativamente altas, hasta 30 psig. para generar vapores del orden de 8 a 15
psig.
Evaporadores a mltiple efecto: son equipos de evaporacin secundaria que

trabajan siempre a mltiple efecto (desde 3 y hasta 6 vasos). Consumen vapor de escape
o vegetal de los evaporadores primarios hasta 15 psig. y pueden entregar vapores de
extraccin a calentadores, cuya presin depender del o de los efectos donde se

practique(n) la(s) extraccin(es).
Calentadores de jugo clarificado: son calentadores que se emplean para elevar la

temperatura del jugo clarificado hasta la de ebullicin correspondiente a la presin de
operacin del vaso y hacer ms eficiente el esquema de evaporacin.
Estaciones reductoras y atemperadoras de vapor: son las responsables de

mantener el suministro de vapor de escape al proceso en el caso de demandas
adicionales que no puedan respaldarse por el esquema normal.
Sistemas de condensados: tienen la funcin de extraer los condensados de todos

los vasos evaporadores, los calentadores y los tachos, para disponerlo en el punto
adecuado a su nivel de contaminacin.
Los diferentes niveles de presin en el proceso azucarero de caa y sus

usos aparecen en la escala siguiente:
Nivel de presin Uso del vapor en sus diferentes presiones en el proceso
psig. kg./ cm
25 a 30 1.7 a 2.04 Vapor de escape de alta presin que se obtiene despus de haber realizado
un trabajo en los equipos primarios. Es vapor para uso tecnolgico , destinado
especficamente a los Pre Evaporadores y calentadores de guarapo
clarificado.
10 a 15 0.7 a 1.0 Vapor de escape de presin media , procedente de los equipos primarios o
vapor vegetal de los Pre Evaporadores . Este vapor es de uso tecnolgico
destinado a los diferentes equipos del proceso.
< 10 < 0.7 Vapor de escape o vegetal de baja presin , procedente de evaporadores
primarios o extracciones de evaporadores para diferentes usos del proceso.
A los efectos de este Manual de Operaciones se denominar al vapor condensado como

agua condensada o de retorno indistintamente.
Estructura del rea de evaporacin.

El rea de evaporacin se compone de los siguientes elementos:
Tanque de jugo clarificado.

Calentadores de jugo clarificado.
Evaporadores primarios a simple o doble efecto.
Evaporadores a mltiple efecto.
Bombas de meladura.
Bombas de jugo clarificado.
Bombas de agua condensada o de retorno.
Condensadores.

Las estaciones evaporadoras deben cumplir con los requerimientos tcnicos mnimos
que a continuacin enumeramos:
1.- Todos los vasos deben tener habilitadas instalaciones para cumplir las funciones
siguientes:
Admisin de vapor de escape en el primer vaso con posibilidades de regulacin y vlvula de

pie adicional.
Limpieza qumica con cido y sosa custica.
Admisin de vapor para efectuar la limpieza .
Admisin de agua para limpiezas y enjuagues.
Sistemas de vlvulas de seguridad en la calandria y en el cuerpo en los vasos que trabajen a
presin y reguladas en base a la mxima permisible.
Conexin de salida de gases incondensables con las dimensiones adecuadas.
Sistema de extraccin de aguas condensadas en concordancia con su diseo.
Conexin de escape a la atmsfera.
Conexin para la liquidacin.
Conexin para la zanja.
Interconexin para alimentacin de jugo
En las lneas de extraccin a otras reas la vlvula estar habilitada con marcas de ABIERTA
y CERRADA.
Vlvula de mariposa en las interconexiones con otros vasos.
2.- Los registros en el cuerpo y fondo deben estar en perfecto estado tcnico para garantizar
su hermeticidad.
3.- Cada vaso tendr instalados nivelmetros de vidrio por el lado del jugo y del condensado,
adems se habilitar un manmetro o manovacumetro segn su presin de operacin as como un
termmetro.
4.- En las instalaciones con condensador central, las vlvulas de comunicacin con el
condensador tienen que garantizar la total hermeticidad de cada uno de los utilitarios.
5.- Cada estacin tendr habilitado el tomamuestra de meladura, para la comprobacin de la

densidad por el operador.
6.- Las compensaciones de las bombas, deben estar conectadas preferentemente a una presin
menor que las del punto de toma.
7.- La salida de gases y condensados deben responder a las especificaciones de la tabla: En

ella se especifican las caractersticas generales que deben tener estas instalaciones en cuanto al
dimetro mnimo de las mismas.
Superficie de Dimensiones de las tuberas principales de extraccin de :

transferencia
de calor de condensados. gases incondensables.
los
evaporadores Joubert & Gosling Otros diseos Joubert & Gosling Otros diseos
Pies m Tubera Cabezal Tubera Cabezal Tubera Cabezal Tubera Cabezal
20 000 1 860 3.0 6.0 4.0 6.0 1.25 2.0 1.50 2.0
26 000 2 400 3.0 6.0 4.0 6.0 1.25 2.0 1.50 2.0
28 000 2 600 3.0 8.0 6.0 6.0 1.25 2.0 2.00 3.0
32 000 3 000 3.0 8.0 6.0 6.0 1.50 3.0 2.00 3.0
38 000 3 500 4.0 8.0 6.0 8.0 1.75 3.5 2.00 3.5
Dimetro en plg. de las salidas de condensado e incondensables.
En la salida de gases y condensados se deben cuidar los aspectos siguientes:
Todas las salidas de gases de los vasos a presin deben quedar instaladas en puntos de fcil
visibilidad.
Los gases de las calandrias al vaco deben conectarse preferiblemente al cuerpo del mismo vaso.
Las calandrias de los 2dos. vasos (cuad.) y 3ros. vasos (quint .) debern contar con instalaciones a la
atmsfera y al propio cuerpo para operar a presin y vaco respectivamente.
Las instalaciones que drenen por gravedad deben tener sistemas con altura suficiente que garanticen
el sello adecuado del vaso, al menos 1 m por cada psig. de presin y 0.4 m por cada plg. ( 2.5
cm) de Hg de vaco
8.- Las dimensiones de las tuberas de evaporacin de los diferentes vasos debe responder a
las dimensiones generales que se muestran en la tabla siguiente.
Para lograr que operen a bajas velocidades y no se produzcan prdidas por cadas de presin que
afecten el funcionamiento adecuado del mltiple efecto.
Superficie de transferencia Dimensiones en plg de las tuberas de evaporacin de

de calor de los los Cudruple efectos. los Quntuple efectos.
evaporadores
Pies m 1 2 3 4 1 2 3 4 5
20 000 1 860 31 33 36 50
26 000 2 400 35 37 40 57 28 28 28 28 52
28 000 2 600 36 38 41 58
32 000 3 000 39 41 45 64
33 500 3 100 31 31 31 31 59
38 000 3 500 42 45 49 69
41 000 3 800 35 35 35 35 65
Especificaciones de las dimensiones de las tuberas de evaporacin.
9.- Para la operacin eficiente de la estacin evaporadora el jugo alimentado al primer vaso
debe tener una temperatura al menos igual a la correspondiente a la presin de operacin de ese y
como mximo 10 C por encima. Temperaturas bajas afectan la eficiencia de la transferencia de calor
de los equipos, ver tabla 6.5.
10.- Las instalaciones suplementarias de vapor a presiones de 15 a 25 psig para la limpieza

qumica, estarn dotadas de doble vlvula y manmetro indicador de temperatura para controlar
eficientemente el proceso de limpieza.
11.- Los sistemas de limpieza instalados deben contar con capacidad en tanqueria suficiente
para reusar las soluciones de sosa custica en evaporadores y calentadores, de acuerdo al esquema
empleado.
12.-Tener posibilidad de liquidacin de todos los vasos a travs de la bomba de meladura,

aunque la mejor opcin es disponer de las instalaciones apropiadas para hacer el vaciado de los
primeros vasos, exceptuando el melador, hacia el tanque de jugo clarificado.
13.- Los evaporadores tendrn regulacin de nivel por la va de vlvulas de control o por
niveles mecnicos, internos en el tubo central o externos, para garantizar que el mismo se opere a
1/3 de la altura de la calandria. En el caso de utilizar niveles mecnicos se tendr que ajustar el
semisello del tubo central en concordancia con la alimentacin a utilizar y la altura del sello hidrulico
en los pases de jugo de un a otro vaso.
14.- Todos los sifones invertidos de jugo o agua de retorno debern tener vlvulas o
dispositivos adecuados a su liquidacin.
15.- El aislamiento trmico del tanque de jugo clarificado, calentadores, tuberas de conduccin
de vapor, condensado, jugo caliente y evaporadores en general, debe mantenerse en los espesores
normados a fin de que las prdidas de temperatura sean las mnimas.
Puesta en marcha de los evaporadores.

Nos referiremos a la puesta en marcha de los equipos de evaporacin tanto primarios
como a mltiple efecto.
Antes de tomar accin alguna verifquese el cumplimiento de las medidas siguientes:

1.- Inspeccinese el equipo y sus instalaciones para comprobar que se encuentran
debidamente cerradas las vlvulas siguientes:
Agua para la limpieza de los equipos.
Sosa custica para la limpieza qumica.
cido clorhdrico para la limpieza qumica.
Meladura.
Evacuacin a la zanja.
Comunicacin de los vasos a la atmsfera.
Interconexin entre los vasos para la transferencia del jugo.
2.- Comprubese que estn hermticamente cerradas las tapas de los registros
laterales y del fondo de cada vaso.
3.- Comprubese que estn totalmente abiertas las vlvulas de mariposa o de

otro tipo de las tuberas de vapor que intercomunican cada vaso con el siguiente.
En el caso especfico de las vlvulas de mariposa hganse sendas marcas
visibles para indicar las posiciones ABIERTA y CERRADA.
4.- Comprubese que todas las bombas y sistemas tienen conectadas la

compensacin a los puntos adecuados a sus presiones de operacin.
Durante este proceso de puesta en marcha los condensados se desviarn todos

hacia el sistema de contaminados hasta lograr la estabilidad de su operacin.
Equipos primarios de evaporacin.

Vapor Cells y Pre Evaporadores.
Verifquese primero el cumplimento de los aspectos generales a los evaporadores y a

continuacin prosiga con la secuencia siguiente:
1.- Abrase la vlvula de la tubera de desalojo a la atmsfera y

tmese jugo hasta que este alcance la mitad de la altura de los tubos de
la calandria, si no existe demanda de vapor en ese momento en los
equipos receptores. De lo contrario la vlvula permanecer cerrada.
2.- Verifquese que estn totalmente abiertas las vlvulas de salida

de gases incondensables y de aguas condensadas y a continuacin
brase la vlvula de vapor de calefaccin.
3.- Una vez comenzada la ebullicin, procdase a la alimentacin de

jugo en forma continua y su extraccin hacia los mltiples efectos
correspondientes al esquema de jugo del ingenio
4.- Abrase la vlvula de la lnea de extraccin de los vapores hacia

los equipos receptores en consecuencia con el esquema de evaporacin
del ingenio y cirrese el desalojo hacia la atmsfera.
5.- Una vez normalizada la operacin cmbiese la salida de los
condensados hacia el sistema de condensados puros, previa
comprobacin por el laboratorio o por el sistema automtico de
deteccin.
Equipos de evaporacin a mltiple efecto.

Se incluyen triples, cudruples y quntuples efectos.
Verifquese primero el cumplimento de los aspectos generales a los evaporadores y a

continuacin prosiga con la secuencia siguiente:
1.- Una vez puesta en marcha la bomba de vaco, procdase a

formar vaco en el ltimo vaso. Una vez que el vaco alcance un valor
en el intervalo de 12 a 15 plg. (30.5 a 38.0 cm) de Hg, brase la
vlvula de agua de inyeccin al condensador y procdase a formar vaco
en los dems vasos por medio de las lneas y vlvulas de gases
incondensables.
2.- Inciese la alimentacin de jugo al primer vaso y cuando alcance

el nivel aproximado a las 8 plg (200 mm) por debajo de la placa
superior de la calandria brase la vlvula de comunicacin con el segundo
vaso, manteniendo estable el primero. Al comenzar este segundo vaso a
tomar jugo brase cuidadosa y lentamente la vlvula de alimentacin de
vapor de escape al primer vaso.
3.- Al observarse ebullicin en el segundo vaso, esprese a que el

nivel de jugo alcance la altura correspondiente a un nivel esttico entre
1/3 y 1/2 de la calandria y procdase a abrir la vlvula de comunicacin
al tercer vaso. Reptase el procedimiento hasta llegar al vaso melador.
4.- Cuando se observen salpicaduras sobre las lucetas inferiores del

vaso melador (ltimo vaso), aumntese la aplicacin de vapor al primer
vaso del evaporador cuidando que el nivel de jugo en ste no exceda de
la mitad de la altura de los tubos para evitar as la ocurrencia de arrastres
que contaminen el agua condensada.
En paralelo pnganse en marcha los equipos de extraccin de agua de

retorno y obsrvense los indicadores de nivel en las calandrias para
comprobar que no existan retenciones .
5.- Una vez que el evaporador est cargado, cirrese la

alimentacin de jugo al primer vaso y las vlvulas de intercomunicacin
entre ellos, hasta que comiencen a disminuir los niveles de jugo por
efecto de la evaporacin. Reinciese entonces la corrida de jugo en toda
la batera comenzando por el primer vaso y reglese de tal forma que
se compense la prdida de jugo por evaporacin y se mantengan los
niveles estticos en cada vaso a 1/3 de la calandria.
6.- Mdase la densidad de la meladura y cuando alcance el rango

establecido pngase en marcha la bomba de extraccin de la misma
e inciese la alimentacin continua y regulada de jugo al evaporador
hasta lograr la estabilidad en la operacin del mismo.
7.- Finalmente reglese la salida de incondensables en las

calandrias.
En el primer vaso slo debe escapar a la atmsfera una leve lengeta de
vapor, con lo que se garantiza una adecuada evacuacin de los gases.
En las calandrias al vaco es posible precisar la regulacin por medio de la

comparacin de la temperatura de los gases antes de la vlvula de
regulacin con la temperatura del vapor en la calandria (o cuerpo
anterior). Una diferencia de 2.5 a 3.0 C por debajo de la temperatura del
vapor se considera ptima.
Toda la operacin de puesta en marcha debe coordinarse de forma tal que ella se ejecute
en un tiempo no mayor de 45 a 60 min.
Operacin en marcha normal.

Una vez que la estacin evaporadora se encuentre en marcha normal se observarn
las reglas siguientes:
1.- Mantener las presiones de operacin de la estacin evaporadora

en los lmites que marca la tabla 6.3.
2.- Mantener la densidad de la meladura en el rango establecido

para el ingenio.
Vapor Cell Pre evaporador Cudruple efecto Quntuple efecto
Vaso Cuerp Calandria Cuerp Calandria Cuerpo Calandria Cuerpo Calandria
o o
1 2a4 6 a 10 6 a 15 15 a 30 2 a 4 hasta 10 5 a 7 hasta 15
2 3a7 2a4 0 a2 5 a7
3 14 a 17 3a7 5 a 8 0 a2
4 25 a 26 14 a 17 15 a 17 5 a 8
5 25 a 26 15 a 17
Nota: Los valores en sombra indican vaco en plg de Hg, el resto presiones en psig.
Parmetros de operacin normales para evaporadores.
3.- Los regmenes o tasas de evaporacin de los diferentes componentes de la

estacin evaporadora, se muestran en la tabla 6.4, en todos los casos se ha considerado
que se ha instalado calentador de jugo clarificado y que se han ejecutado las
modificaciones a los evaporadores a fin de reducir los consumos de vapor unitarios.
Estos valores son promedios para condiciones tpicas de operacin, existiendo
mximos con las superficies calricas completamente limpias y mnimos que
se manifiestan en los das que anteceden a la limpieza qumica.
4.- En el caso de Vapor Cells y otras combinaciones que entreguen sus

vapores a calentadores
Rgimen de evaporacin . primarios, se debe regular la
Equipo evaporador lb / h pie Kg / h m presin del vapor de
Vapor Cell a simple efecto 5.0 a 6.0 24.0 a 29.0 calefaccin de forma tal que se
Vapor Cell a doble efecto 4.0 a 5.0 19.0 a 24.0 alcance la temperatura
Triple efecto a condensador 6.0 a 8.5 29.0 a 41.0 normada en el jugo alcalizado
Pre Evaporador 7.0 a 9.0 34.0 a 44.0 a la salida de este primer paso
Cudruple efecto 5.0 a 7.0 24.0 a 33.5 de calentamiento.
Quntuple efecto 4.0 a 6.0 19.0 a 29.0
Valores normales del rgimen de evaporacin
5.- Para los Pre Evaporadores que trabajen con vapores de escape
entre 15 y 30 psig, la presin del vapor en la calandria debe ser la menor que
garantice en los equipos receptores el nivel de presin establecido. Este
concepto es muy importante ya que favorece sensiblemente la capacidad de

generacin de electricidad o el desarrollo de potencia de otros equipos
primarios que tributan su escape a los pre evaporadores.
6.- Mantener una evacuacin de todos los condensados producidos y

supervisar la operacin para evitar violaciones de la disciplina tecnolgica
que propicien la contaminacin de las aguas condensadas. En este sentido es
de riguroso cumplimento el que se operen los vasos al nivel adecuado.
Uso de las aguas condensadas y de retorno.

El destino de las aguas condensadas o de retorno de cada vaso depender del grado de
contaminacin de cada una de esas corrientes atendiendo a lo que se especifica en la
tabla siguiente:
1.- Aguas condensadas puras hacia el tanque de alimentar calderas ; integradas

por
Condensados directos , de los equipos primarios de evaporacin , de los primeros vasos
de cudruple o quntuples efectos .
Condensados de los segundos vasos de cudruples efectos , de segundos y terceros
de los quntuples efectos.
Condensados de calentadores de jugo clarificado protegidos por sistemas adecuados
de deteccin de azcar4
2.- Aguas condensadas que pudiesen ser enviadas a las calderas si el
resultado del anlisis arroja valores de azcar permisibles. Si no existe dficit de agua
de alimentar calderas destnese este grupo para usos tecnolgicos. Est integrado este
grupo por
Condensados del tercer vaso de los cudruples efectos.

Condensados del cuarto vaso de los quntuples efectos.
3.- Aguas condensadas para usos tecnolgicos. Son aguas que por su
procedencia pueden estar contaminadas y que constituyen los condensados de menor
temperatura por lo que se recomiendan exclusivamente para usos tecnolgicos. Este
grupo est conformado por
Condensados del cuarto vaso de los cudruples efectos.

Condensados del quinto vaso de los quntuples efectos.
Atendiendo al balance de agua de cada ingenio existe la alternativa de unir los

condensados de los dos ltimos vasos, con flasheo intermedio y destinarlos
exclusivamente a usos tecnolgicos.
Es muy conveniente a los efectos de obtener una mayor economa de vapor y favorecer
el aprovechamiento de la capacidad de la estacin evaporadora utilizar el flasheo de los
condensados hacia los vasos siguientes, sobre todo el de los primeros vasos del
evaporador
4
Conductmetro, doble tanque, etc.
Este arreglo adems de propiciar ahorro energtico, facilita las instalaciones para todos
los sistemas de condensados.
Liquidacin de los evaporadores.

Los procedimientos que se exponen en estos equipos son aplicables en todos los casos
en que se detenga la marcha por parada para limpieza, interrupcin de la molida o por la
terminacin de la zafra.
Al detenerse la planta moledora prosiga con la secuencia siguiente:
1.- Abrase en el equipo primario de evaporacin la vlvula de

desalojo a la atmsfera, siempre en dependencia de los consumidores y
mantngase la operacin normal con el mltiple efecto hasta que se vace
el tanque de jugo clarificado si se opera con un solo equipo. En caso de
que el ingenio posea varios equipos y la liquidacin se produzca en uno
de ellos sin detener la molienda, entonces simplemente cirrese la
vlvula de comunicacin con el jugo clarificado.
2.- Cirrese la vlvula de alimentacin de jugo al Vapor Cell y

cuando el nivel de jugo haya descendido por debajo de la placa
inferior, por efecto de la ebullicin del jugo, interrmpase la alimentacin
del vapor de escape y esprese a que pase todo el jugo al siguiente vaso
evaporador.
3.- Cuando el nivel del jugo en el primer vaso del evaporador a

mltiple efecto deje de ser visible a ras de la calandria inferior, por
apreciacin visual en el nivelmetro, cirrese la vlvula de vapor de
calefaccin a ese vaso, detngase la bomba de vaco del equipo y
branse las vlvulas de comunicacin a la atmsfera de cada vaso.
4.- Una vez vaciado el equipo detnganse las bombas de meladura

y de aguas de retorno. En esta ocasin las vlvulas de las lneas de
retorno deben quedar comunicadas hacia los tanques de contaminado.
5.- Procdase a enjuagar todos los vasos, incluyendo los

evaporadores primarios, con abundante agua, utilizando para ello los
atomizadores para la limpieza con sosa custica. En caso de que no se
vaya a proceder a la limpieza qumica o a realizar algn trabajo dentro
del equipo, mantnganse cerrados todos los registros as como las
vlvulas a excepcin de las de desalojo a la atmsfera.
Esto constituye una medida de seguridad muy conveniente para evitacin

de descuidos y errores al poner en marcha nuevamente la instalacin.
6.- En los equipos con sifones en las lneas de transferencia de jugo

de un vaso a otro y/o para el desalojo de los condensados, procdase a
liquidarlos por las vlvulas de drenaje.
Decisiones a tomar en caso de paradas imprevistas.

Cuando las paradas son imprevistas se tomarn decisiones especficas en cuanto al
modo de liquidar los evaporadores conforme al tiempo de duracin de la parada que se
haya estimado. Se exponen a continuacin los casos ms comunes.
Se considerarn en estos aspectos ingenios con un solo tandem.
1.- Hasta 2 horas de duracin. Bastar con reducir el nivel hasta descubrir la placa inferior.
2.- Hasta 4 horas de duracin. Procdase a liquidar y enjuagar el vaso melador, dejando el
resto de los vasos con jugo.
3.- Superiores a las 4 horas de duracin. Procdase a liquidar toda la estacin evaporadora.
En ingenios con ms de un tandem se ajustarn los conceptos 1, 2 y 3 a los

evaporadores cuya capacidad se corresponda con la molida de la unidad que se ha de
parar.
Limpieza de evaporadores.
Los evaporadores se limpiarn regularmente por medios qumicos, recurriendo a medios
mecnicos solamente en casos excepcionales en que los agentes qumicos no sean lo
suficientemente eficaces y siempre se aplicarn como complemento de los anteriores.
Para la realizacin de la limpieza qumica cada vaso dispondr de instalacin individual

de vapor de escape con doble vlvula, una de ellas para la regulacin y la otra para
garantizar la hermeticidad. Adems los vasos que normalmente operen a vaco tendrn
habilitado un manmetro para controlar la presin en la calandria durante la limpieza.
El ingenio dispondr de las capacidades necesarias para el traslado del cido hacia el
punto donde los vasos lo aspirarn.
Con independencia del tipo de limpieza alcalina a emplear por el ingenio, este debe tener
capacidad de almacenamiento suficiente para utilizar la sosa custica en los tres ciclos de
agotamiento.
Para enjuagues con agua y/o las limpiezas alcalinas por circulacin, los vasos
dispondrn de suficientes atomizadores, preferiblemente de cono lleno, dispuestos en
forma que baen el 100 % de los tubos, a una altura de 2 a 3 m aproximadamente.
Productos qumicos a utilizar.

Se exponen en este acpite los procedimientos para efectuar la limpieza con productos
qumicos.
Se utilizarn como productos qumicos bsicos los siguientes:
a) Sosa custica en bloques fundidos o en escamas con un 98 % de pureza en base

a Na OH.
b) cido clorhdrico de grado tcnico 5 , con un contenido aproximado del 32 % de HCl.
Se utilizarn como agentes complementarios y solo en los casos excepcionales los

productos siguientes:
c) Soda ash , carbonato de sodio , Na2 CO3 .
d) Bifluoruro de sodio , F2 H Na .
Exceptuando los casos previamente definidos, las limpiezas de forma general se

ejecutarn por medio de la aplicacin de sosa custica y cido clorhdrico.
Limpieza por el procedimiento convencional.

Se define como procedimiento convencional aquel en que la limpieza se efecta
tomando en los vasos del evaporador una cantidad suficiente de solucin de agentes
qumicos hasta cubrir la placa superior de la calandria y hacindola ebullir estticamente.
Enjuague.
1.- Una vez liquidado el jugo procdase al enjuague mediante
aspersin de agua durante 10 a 15 min. para eliminar as los residuos
de materias azucaradas.
2.- Utilcese agua potable con preferencia de pozo , o en su defecto

del enfriadero .Deschese despus de cada operacin de enjuague y
descrguese a zanja.
Limpieza alcalina con sosa custica por el mtodo de hervidura.

Con independencia del mtodo a emplear , la limpieza alcalina con sosa custica se
lleva a cabo en tres ciclos de agotamiento de la forma siguiente :
Primer ciclo : sosa custica fresca o virgen que se destina a los vasos 3 y 4 en los
cudruples o 3, 4 y 5 en los quntuple efectos, por ser los vasos donde las incrustaciones
se producen con mayor intensidad.
Segundo ciclo: sosa procedente de los ltimos vasos y retenida en tanques de suficiente
capacidad, para ser reusada en los primeros, despus de ajustar su concentracin si
fuera necesario.
Tercer ciclo: sosa procedente de los primeros vasos (ltima reserva) empleada para la
limpieza de los calentadores autorizados, hacia el enfriadero, para la planta de alimento
animal u otro destino que se decida.
En este mtodo se emplea una solucin de sosa custica con una concentracin del
orden del 15 al 20 % en peso, equivalentes a 21 a 26 B a 20C.
5
El cido tcnico se oferta en un rango de purezas variable, por lo que se hace necesario que el laboratorio
valore los lotes que recibe el ingenio para conocer con exactitud su concentracin y poder calcular las
cantidades requeridas.
1.- Tmese en todos los vasos una solucin de sosa custica hasta
cubrir la placa superior de la calandria. Cirrense las vlvulas ( de
mariposa o de otro tipo ) de las tuberas de evaporacin y branse las
de comunicacin de cada vaso a la atmsfera.
2.- Aplquese vapor a cada calandria por la lnea independiente

habilitada a tales efectos, hasta alcanzar aproximadamente la
temperatura de 95 C. Una vez alcanzada mantngase por espacio de 3 a
4.5 horas.
Durante ese tiempo hganse adiciones de solucin de sosa custica para

mantener estable el nivel de solucin en los vasos.
El tiempo total de tratamiento alcalino depender de las caractersticas e

intensidad de las incrustaciones.
3.- Terminada la operacin, cirrense las vlvulas de vapor y

descrguese la solucin de sosa a los tanques de reserva, segn la
siguiente clasificacin:
Solucin de sosa custica de los primeros vasos, hacia los tanques de ltima reserva .
Solucin de sosa custica de los ltimos vasos, hacia los tanques de reserva para la limpieza de
los primeros vasos.
4.- Enjuguense los vasos con suficiente agua para eliminar todo
residuo de sosa custica. Determnese el PH del agua al entrar y al salir
de cada vaso en particular y cuando ambas mediciones coincidan se dar
por terminado el enjuague.
Lo ms indicado ser sustituir el enjuague por una hervidura con agua

por espacio de 30 min. , s el esquema y el tiempo de limpieza as lo
permitieran.
Limpieza con cido clorhdrico.

1.- Crguense todos los vasos con agua preferiblemente de retorno
y tmese en cada uno la cantidad de cido que se haya estimado
necesaria de acuerdo a la capacidad del evaporador, las caractersticas
de la incrustacin y su intensidad.
El cido se tomar por succin, por medio del vaco en los cuerpos, por
eyeccin de aire o por otro procedimiento apropiado.
2.- branse las vlvulas de aplicacin de vapor a las calandrias y

reglense para obtener una temperatura prxima a la ebullicin.
Mantnganse estas condiciones por espacio de 1.5 a 2.0 horas.
La aplicacin de aire comprimido a la solucin cida favorecer la accin

del mismo por efecto de la agitacin.
3.- Aumntese la abertura de las vlvulas de vapor hasta alcanzar la

temperatura de ebullicin. Mantngase durante 30 a 45 min. Transcurrido
ese tiempo, cirrese la vlvula de vapor y descrguese el cido al tanque
neutralizador o a la zanja en caso de que no exista la instalacin.
4.- A los efectos de controlar la accin desincrustante, determnese

el PH de la solucin cida en cada vaso antes de iniciar el calentamiento
y reptase esta determinacin cada 30 min. aproximadamente. El valor
del PH crecer progresivamente hasta estabilizarse en ese momento
se habr concluido la accin del cido.
Este es un procedimiento muy efectivo para determinar el tiempo de

duracin del tratamiento cido.
5.- Detngase la ebullicin en el momento en que se determin por

la medicin del PH que la accin cida concluy.
6.- Enjuguense los vasos con agua potable, determinndose por

similar procedimiento al descrito en punto 4 del inciso anterior la
terminacin del mismo.
7.- branse los registros de fondo e inspeccinense los tubos de la

calandria en su parte inferior para conocer si las incrustaciones han
sido totalmente eliminadas.
Utilice para ello una hoja afilada u otro instrumento adecuado para raspar
los tubos y comprobar que no ha quedado incrustacin alguna.
Aspectos generales.
Emplese en la inspeccin una lmpara elctrica, con proteccin de seguridad a prueba
de roturas. Bajo ningn concepto se utilizarn bombillas elctricas sin proteccin, luces o
llamas.
La accin del cido libera hidrgeno que se inflama rpidamente ante la presencia de
cualquier foco trmico.
Si la inspeccin evidencia que han quedado incrustaciones se proceder a un

tratamiento adicional con sosa custica o cido segn la naturaleza de misma.
Generalmente las incrustaciones oscuras son de tipo orgnico y se emplea sosa

custica para removerlas en tanto las blancas y duras son del tipo inorgnico y son
removidas por medio de cido.
En algunos casos por la naturaleza de la incrustacin se obtienen mejores resultados

invirtiendo los procedimientos.
Limpieza alcalina por recirculacin de la solucin de sosa custica.
Fig. 6.1 Esquema tecnolgico de la limpieza por recirculacin de sosa.
Vaso 4 Vaso 3 Vaso 2 Vaso 1
A los calentadores
Vapor Vap or T-3

T-1
T-2
Zanja Zanja Zanja
En este mtodo se emplea una solucin de sosa custica con una concentracin del
orden del 30 a 40 % en peso, equivalentes a 36 a 44 B.
Este sistema basa su principio en la recirculacin de una solucin de sosa custica

concentrada que es atomizada hacia la placa superior de los vasos por medio de un
fuerte bombeo y una adecuada distribucin de los atomizadores de forma que toda la
superficie quede baada por ellos.
En la Fig. se muestra un esquema de funcionamiento de este mtodo.

T-1 Es el tanque donde se prepara la solucin de sosa fresca del primer ciclo y de donde se
abastecen los vasos 3 y 4.
T-2 Es el tanque que recibe la solucin del segundo ciclo de agotamiento.
T-3 Es el tanque que recibe la solucin de sosa del tercer y ltimo ciclo de agotamiento .
Con este mtodo se emplean concentraciones superiores de sosa custica en un 50 %,

utilizando menos cantidad de NaOH. Ello pudiera ser una solucin para aquellos
ingenios que manifiesten altos consumos de sosa y de tiempo empleados en la limpieza

alcalina.
No obstante ser necesario que se cumplan los requisitos tcnicos siguientes para que
sea efectiva y se alcancen resultados superiores al obtenido en el procedimiento por
hervidura.
1.- Los tanques de retorno de la solucin de sosa custica debern tener instaladas trampas para
atrapar las incrustaciones que se remueven con este proceder y evitar que se tupan los atomizadores.
2.- En la succin de las bombas se implementar la conexin en paralelo de dos coladores de

cartucho independientes y con vlvulas de cua , con el fin de que queden atrapados en ellos las
partculas de la s incrustaciones que lograron pasar el colado anterior.
De esta forma cada 30 min. se podr cambiar, por el accionamiento de las vlvulas, de uno a otro
colador y retirar as todas las incrustaciones atrapadas por el.
3.- Los atomizadores adecuados para este mtodo son los de cono lleno , su cantidad y ubicacin
dependen de las dimensiones del vaso. Tiene que buscarse un arreglo tal que toda la superficie
quede baada por la accin del cono que forman los atomizadores.
4.- Debe prestarse atencin especial a los prenses de la bomba , a las uniones , juntas de vlvulas y
a los accesorios conectados en la lnea a fin de evitar que se produzcan prdidas de la solucin y la
presin no sea suficiente como para baar toda la superficie.
5.- En los ingenios con ms de una evaporador instalado se debern independizar los circuitos con
vlvulas de pie para evitar el desvo de la solucin hacia los equipos en operacin.
6.- En los mantenimientos debe programarse la inspeccin de los atomizadores a fin de verificar que
los mismos no estn tupidos.
Sgase el procedimiento siguiente para este mtodo de limpieza .
1.- Calintese la solucin de sosa contenida en el tanque de reserva

hasta 80 C y pngase en marcha la bomba de recirculacin hacia los
vasos correspondientes. la solucin de sosa custica ser asperjada sobre
la superficie de la calandria descendiendo por los tubos hacia el fondo y
retornando hacia el tanque receptor.
2.- Al comenzar el bombeo mantngase cerrada durante el tiempo

necesario la vlvula de retorno hasta que el nivel en la calandria
alcance aproximadamente la mitad de la calandria.
3.- Mantngase la recirculacin de modo continuo durante un

tiempo de aproximadamente de 3 a 4 horas. El tiempo exacto ser
determinado en la propia fbrica conforme a la experiencia y los
resultados prcticos del sistema.
4.- Enjuguese los vasos por el mtodo explicado en el punto 4 de

este capitulo.
Es necesario que se determine la riqueza de la solucin alcalina empleada con vistas a

determinar el poder de reaccin de la misma en cualquier tipo de limpieza. De esta
forma en cada determinacin de la concentracin de NaOH se calcular el ndice de
Riqueza (IR) por el mtodo siguiente:
P
IR =
P
Donde P = Concentracin de NaOH determinada por valoracin de la sosa usada.

P = Concentracin de NaOH determinada por valoracin de la sosa pura del mismo
grado Baum que la solucin usada.
Los valores aceptables de IR estn en el rango de 70 a 85 %, aunque los ingenios con la

experiencia de su aplicacin debern ajustarlo a sus propios resultados.
Limpieza por fermentacin de miel final al terminar la zafra.

Tiene como objetivo limpiar la superficie de transferencia de calor por dentro y fuera de
los tubos.
En los evaporadores primarios, primeros vasos de los evaporadores a mltiple efecto as

como en los tachos, que reciben vapor de escape procedentes de mquinas
reciprocantes de vapor, se realizar est limpieza todos los aos , mientras que en el
resto de los vasos esta limpieza se efectuar cada 2 o 3 aos.
El procedimiento a seguir es el siguiente :
1.- Garantcese la perfecta hermeticidad de todas las conexiones de

la parte inferior del vaso. Esta hermeticidad preferiblemente se debe
garantizar instalando platillos ciegos.
2.- Extriganse de 10 a 12 tubos de las calandrias, seleccionndolos

de modo tal que estn uniformemente repartidos por toda la superficie
y se pueda comunicar las zonas del jugo y del vapor.
3.- Preprese una solucin de miel final a 18 Brix y adale 1 Kg.

de levadura de panificacin activa, previamente diluida en agua, por
cada 4 000 litros de solucin. Llnese con ella los vasos a limpiar
cubriendo la placa superior con la misma.
4.- Mantngase la solucin fermentando durante 25 a 30 das, con

los registros de entrada del cuerpo y las vlvulas de comunicacin a la
atmsfera abiertos.
Crense las condiciones para la aplicacin intermitente de aire

comprimido
que permita agitar la solucin
Transcurrido este tiempo, desaljese el contenido de los vasos lentamente

de forma que el vaciado se logre en unas 48 horas aproximadamente.
5.- Enjuguese los vasos hasta eliminar todo el residuo de la

fermentacin y branse los registros de fondo para propiciar
conjuntamente con los del cuerpo una muy buena ventilacin y se
desaloje as todo el CO2 producido durante el perodo de fermentacin.
Prohbase que toda persona entre en su interior hasta 72 horas despus

del enjuague.
6.- Restityanse los tubos extrados. Si la limpieza es por el lado del

vapor, no ser necesario extraer los tubos.
Los tanques de preparacin de la solucin de sosa custica pueden servir de recipientes

para preparar el medio fermentativo .En tal caso lmpiese previamente todo el sistema
para estar seguro de que no quedan residuos de sosa custica.
Preparacin y empleo de los productos qumicos.

A continuacin se explicar la forma adecuada para preparar los diferentes productos
qumicos utilizados en la limpieza de los evaporadores.
1)Sosa custica.
Se dispondr de un tanque con acometida de vapor para el calentamiento directo y de
agua empleados en la preparacin de la solucin de NaOH . Su capacidad ser tal que
permita preparar toda la solucin necesaria para la limpieza de una sola vez .
Siga el procedimiento siguiente: que se ha de preparar.
1.- Tmese agua en el tanque en la cantidad equivalente a las de la

solucin
2.- Disulvase el NaOH aplicando vapor sin alcanzar la

temperatura de ebullicin en la solucin para evitar salpicaduras
peligrosas.
Un mtodo eficaz y sencillo consiste en disponer sobre los tanques de

una chapa de hierro con aberturas circulares de dimetro igual al de los
tambores que contienen el NaOH.
3.- Qutese entonces las tapa inferior a uno de estos tanques y

colquelo sobre las aberturas de la cubierta poniendo el extremo
abierto hacia abajo , aplquesele vapor hasta disolucin.
Las concentraciones a la que se preparar la solucin de sosa custica son las

siguientes:
Limpieza por el mtodo de hervidura o convencional, se preparar la solucin entre
un 15 y un 20 % en peso, equivalente a 21 a 26 B 20/20C.
Limpieza por recirculacin, se preparar la solucin entre un 30 y un 40 % en peso,
equivalente a 36 a 44 B 20/20C.
Estos valores son tpicos y cada fbrica establecer sus propios valores en funcin de
las condiciones propias de sus instalaciones y de la composicin de las incrustaciones.
En la tabla 6.6 se relacionan los B de las soluciones de NaOH para distintas
concentraciones y temperaturas.
La concentracin de las soluciones usadas de sosa custica se obtendrn por valoracin

acidimtrica en el laboratorio; la tabla 6.6 brinda la posibilidad de conocer de forma
directa el contenido de las soluciones por simple medicin de su B.
El ciclo de agotamiento de las soluciones de sosa custica es independiente del sistema

empleado en la limpieza, es decir:
Primer ciclo: sosa fresca empleada siempre en los ltimos vasos, despus de utilizada
en la limpieza se reserva para el siguiente ciclo.
Segundo ciclo: sosa del primer ciclo y empleada en la limpieza de los primeros vasos
de los evaporadores.
En este caso y cuando la limpieza es por hervidura, la solucin deber alcanzar al

menos 8 % en peso; por lo tanto s al valorarla se obtiene que la concentracin no
alcanza ese valor, ser necesario reactivarla con solucin fresca hasta alcanzar 10 % de
concentracin.
En el caso de la limpieza por recirculacin se requiere que la solucin del segundo ciclo
tenga al menos 20 % en peso, de lo contrario ser necesario reactivarla de forma similar
al ejemplo anterior, hasta completar la concentracin inicial.
Despus de pasar el segundo ciclo de agotamiento la solucin de sosa se reserva en los

tanques de almacenamiento para ser empleada en el ltimo paso.
Tercer ciclo: sosa despus de ser agotada en los dos ciclos anteriores se destinar a
los siguientes usos:
a) Limpieza de los calentadores autorizados.
b) Hacia el enfriadero, como un medio de controlar el PH de las aguas de inyeccin y

rechazo.
c) Para la produccin de alimento animal.

Las soluciones de sosa custica en el ltimo paso de agotamiento alcanzan

concentraciones que van desde 5 hasta 15 % en peso para limpieza por hervidura y
recirculacin respectivamente.
Estas soluciones tambin deben ser desechadas s ocurriese que por el exceso de
impurezas en el tanque receptor se produzcan tupiciones de la succin de la bomba o de
alguno de los atomizadores o por formacin de exceso de espuma a causa de la
saponificacin cidos grasos superiores presentes en las incrustaciones.
2) Carbonato de sodio o Soda ash.

Es un producto de uso eventual y se utilizar por alguna de las causas siguiente:
Que por anlisis se determine que las incrustaciones son ricas en contenido de
sulfato y sulfitos, en el orden de un 5 % en peso en base seca en el vaso melador.
Se evidencie que el tratamiento cido no es efectivo en tal sentido que no es capaz

de eliminar las incrustaciones inorgnicas despus del tratamiento alcalino.
En estos casos sustityase entre el 10 y el 20 % de la sosa custica por su equivalente

en carbonato de sodio en dependencia de la gravedad y de la valoracin del laboratorio,
segn la relacin siguiente:
Ps
Pc =
0.75
Donde: Pc = Peso de carbonato a utilizar y Ps = Peso de sosa custica a sustituir.
3) cido muritico o clorhdrico.

La industria azucarera Cubana utiliza para la limpieza cido clorhdrico de calidad
tcnico, con una concentracin del orden del 35 % en peso, de ah que ste valor de
concentracin se tomar siempre como referencia.
Las soluciones de cido clorhdrico para la limpieza se prepararn con las

concentraciones siguientes:
Desde 0.50 a 1.00 % en peso de cido puro, para los evaporadores a simple
efecto , para los vasos 1, 2 y 3 de los cudruples efectos y 1, 2 , 3 y 4 de los
quntuples efectos.
Hasta 2.00 % en peso de cido puro, para los vasos meladores de cudruples y
quntuples efectos.
Los valores han de tomarse como guas pues en cada ingenio se debern ajustar a los
valores que por la prctica le ofrezcan los mejores resultados.
La cantidad de cido puro a utilizar se determinar por valoracin acidimtrica del

cido tcnico disponible y el volumen del equipo a limpiar .La solucin del problema se
ilustra con el siguiente ejemplo:
Se desea limpiar el primer vaso de un evaporador cuya superficie es de 9 000 pies (

836 m ) y el volumen de la calandria ( V )es de 5.490 m 6. Se decide aplicar una
concentracin ( Ca )de 0.8 % en peso de cido puro. por datos del laboratorio se conoce
que el cido tcnico de que se dispone , tiene una concentracin ( Ct )de 28 % .El
clculo se efecta de la forma siguiente :
Ca V 0.8 5490
Pa = Peso de cido puro = = = 43.92 Kg.
100 100
Pa 100 43.92 100

Pat = Peso del cido tcnico = = = 156.86 Kg.
Ct 28
En los evaporadores con placas de acero, utilcese un inhibidor para aminorar los
efectos corrosivos del cido.
4) Bifluoruro de sodio.
Es un producto de uso eventual y se utilizar solo en los dos ltimos vasos por alguna
de las causas siguientes:
Se manifiesten incrustaciones que no responden satisfactoriamente al tratamiento

con sosa, carbonato y cido tcnico, que persisten y afectan la eficiencia del
equipo.
Se ha comprobado que el contenido de slice en las incrustaciones es mayor al 10
% en peso expresada en base seca y como SiO 2.
Antes de optar por el uso del bifluoruro, extrigase uno de los tubos de la calandria,
crtese un anillo de unos 5 cm aproximadamente de la parte que con ms intensidad se
registra la incrustacin y pngase en un beaker, para ser sometido a un tratamiento
similar al que recibir en la prctica industrial.
De lograrse la eliminacin satisfactoria, procdase a utilizar la solucin del producto en la

limpieza. En caso contrario emplese entonces el mtodo mecnico para su eliminacin.
Sganse los pasos siguientes para la preparacin de la solucin cida de bifluoruro de

sodio:
6
Se considera que el volumen equivale al peso porque la densidad de las soluciones cidas , para
nuestros efectos tienen densidades iguales a las del agua.
1.- Calclense el bifluoruro de sodio y cido clorhdrico tcnico en las proporciones

siguientes:
11.25 kg. de bifluoruro de sodio Por cada 1 000 litros de solucin

y a
60.00 kg. de cido clorhdrico preparar para los vasos donde
tcnico ser empleada.
2.- Tmese agua en la calandria de los vasos a tratar hasta alcanzar

un nivel aproximado a 1/3 de su altura.
3.- Hgase vaco en los vasos y a continuacin adicinese por este

orden, bifluoruro de sodio y a continuacin el cido clorhdrico tcnico.
4.- Rmpase el vaco y aplquese vapor durante 30 a 40 min. ,
manteniendo la temperatura alrededor de los 95 C.
5.- Transcurrido ese tiempo tmese agua hasta completar el nivel

en la placa superior de la calandria.
6.- Elvese la temperatura a punto de ebullicin y mantngase por

espacio de 20 a 30 min. .
7.- Cirrese el vapor, desaljese todo la solucin y los residuos hacia

la zanja y enjuguese cada vaso con abundante agua hasta eliminar
todo el residuo.
Observacin: La manipulacin del bifluoruro de sodio debe realizarse con precaucin.
Instrumentacin bsica.
Para garantizar una adecuada operacin de los evaporadores se deber tener un nivel
mnimo de instrumentacin y automatizacin, que se enumera a continuacin:
1.- Tanque de jugo clarificado.

Por las caractersticas de la operacin de los evaporadores estos tanques deben tener
indicacin visible para que los operadores la perciban desde cualquier punto sin
problema alguno.
Seales lumnicas, en los

puntos de nivel mximo y mnimo Nivel mnimo 1 Tanque vaco.
del tanque, es recomendable Nivel mnimo 2 Tanque a un cuarto
marcar varios niveles. En la tabla se Nivel mximo 1 Tanque a la mitad
muestran algunos indicadores de Nivel mximo 2 Tanque lleno
nivel para la toma de decisiones por
el operador.
Nivel mximo 3 Nivel de parada.
En caso contrario ser necesario establecer indicaciones de nivel con sealizaciones

similares a las anteriores.
En el caso de operacin en modo automtico se mantendrn las indicaciones de nivel

para informacin de los operadores y personal tcnico.
2.- Calentadores de jugo clarificado.

Todas las instalaciones debern tener implementado el lazo de control de temperatura
de salida, adems de la indicacin local de temperatura. Debe existir un sistema de
recirculacin de jugo hacia el tanque para evitar la caramelizacin del jugo detenido
cuando por cualquier razn cese el flujo de jugo hacia el vaso primario.
3.- Indicadores de nivel.

Los indicadores de nivel sern del tipo que utiliza tubos de vidrio, con vlvula de ngulo
en sus extremos. En algunos casos se ha adoptado adems la colocacin de alguna
malla protectora sobre el tubo.
Se instalan en todos los vasos tanto para el lado del jugo como para el de agua de
retorno.
4.- Manmetros y vacumetros.

Los manmetros se instalaran en los puntos siguientes:
Tuberas de descarga de las bombas de jugo clarificado, meladura y aguas de retorno.
Tubera general de escape a la estacin evaporadora y de vapor vegetal de proceso.
Calandrias de los evaporadores primarios y de los vasos de la estacin evaporadora.
Cuerpos de los evaporadores primarios y de los vasos 1 y 2 de los cudruples y quntuples efectos.
En la tubera de extraccin hacia los calentadores.
En la salida de las lneas de inyeccin de vapor por reductora al proceso, as como de las que se encuentren dentro
del esquema de uso del vapor para el proceso.
Los vacumetros se instalarn en los puntos siguientes:
Cuerpos de los vasos 2, 3, 4 y 5 de los cudruples y quntuples efectos.

Calandrias de los vasos 3, 4 y 5 de los cudruples y quntuples efectos.
5.- Termmetros.
Todos los vasos evaporadores tendrn indicacin local de temperatura y sus bulbos se
colocarn a una altura aproximada de unas 6 plg (150 mm) por encima de la placa
superior de la calandria.
En los puntos inmediatos de la salida de las reductoras de inyeccin de vapor al

proceso, as como de las que estn implementadas dentro del esquema de uso del vapor
de proceso.
Principales problemas operacionales y sus causas.

La disminucin de la densidad de la meladura es el principal problema en la operacin de
los evaporadores. Muchos otros se presentan en la prctica pero todos tienen como
consecuencia final esta reduccin.
Al apreciarse el descenso de la densidad de la meladura procdase de la forma
siguiente:
1.- Como primer paso debe elevarse la presin del vapor de calentamiento en el
primer vaso del evaporador hasta el nivel mximo admisible por el esquema de
vapor del ingenio y a continuacin, de no producirse reaccin positiva psese a
los aspectos siguientes:
2.- Verifquese en el equipo si se cumplen los aspectos tcnicos siguientes:
El nivel de operacin de todos los vasos , especialmente el del primero, pues deben estar todos al
1/3 de la calandria.
Acumulacin de agua de retorno en las calandrias.
Las vlvulas para la extraccin de gases incondensables no deben estar excesivamente abiertas,
utilizar la medicin de la temperatura de los gases.
Las vlvulas de agua para la limpieza y enjuague deben estar totalmente cerradas y deben ser
adems hermticas.
El vaco de los vasos 2 y 3 del cudruple y 3 y 4 del quntuple se correspondan con los de la
tabla 6.3 de este capitulo; en caso contrario ser indicativo de la presencia de incrustaciones en el
vaso y se proceder a su limpieza.
Si se detectan deficiencias, corrjanse y si a continuacin persiste el problema de

meladura floja entonces procdase a revisar los aspectos siguientes:
Exceso de agua en la planta moledora 7 , que produce un efecto de dilucin grande

sobre el jugo y muy daino a la eficiencia energtica y fabril.
Rgimen de molida horaria, que sobrepasa los lmites mximos establecidos por la
capacidad de la estacin evaporadora .
La solucin ser ajustar la molida a los niveles normales que propicien se mantenga la
meladura en los niveles de densidad establecidos.
Jugo clarificado de bajo brix, si es por exceso de agua en los molinos contrlese
hasta llegar al punto de balance en concordancia con las disponibilidades de vapor y
bagazo. En caso de que sea a causa del origen de la caa verifquese mediante el brix
de la primera extraccin y contrlese el agua de imbibicin hasta llegar al punto de
balance.
Para aquellas fbricas que dispongan de un esquema de evaporacin de pre evaporador

recibiendo escape de la planta elctrica y otros equipos primarios y se comiencen a
7
Especialmente el agua de lavado , de los guijos , chumaceras , etc , que regularmente va a la bandeja
del molino.
producir de forma reiterativa llenuras del tanque de jugo clarificado, procdase a revisar
los aspectos siguientes:
1.- Temperatura del vapor de escape que recibe el pre evaporador, esta temperatura
debe estar en los lmites de saturacin expresados en los aspectos generales de
este capitulo. En este se expres que el nivel mximo de sobrecalentamiento de este
vapor no debe exceder de los 10 .
2.- Temperatura del jugo clarificado a la salida de los calentadores. Esta temperatura
debe estar lo ms prxima posible a la de ebullicin del cuerpo receptor del jugo caliente
8
.En la tabla 6.5 se indican las diferentes temperaturas en relacin con la presin del
vapor en el cuerpo o cmara de evaporacin.
3.- Revsese el
Presin (psig) Temperatura ( C ) Presin (psig) Temperatura ( C )
funcionamiento del
sistema de retorno 10 115.6 17 123.4
existente (sifn invertido, 11 116.8 18 123.4
trampa, columna 12 118.0 19 125.4
hidrulica, etc) tanto para 13 119.1 20 126.3
la extraccin completa de 14 120.2 25 130.7
los condensados como 15 121.3 30 134.7
para el sellaje efectivo del 16 122.4
vapor. Tabla 6.5 Relacin de temperatura del vapor saturado a diferentes presiones
4.- Corto circuito ( by pass) del vapor de escape o de la lnea de inyeccin por la
vlvula reductora de alta hacia la lnea de vapor vegetal. Si por cualquier razn
operacional se acude a la accin incorrecta de inyectar a la lnea de vapor vegetal, vapor
de escape por la reductora o vapor de escape de los equipos primarios se afecta con
ello la evaporacin del pre evaporador, reducindose as su capacidad evaporativa.
5.- Suciedad de lo evaporadores primarios. Si aplicada en la calandria del equipo la

presin mxima establecida y no se consigue una evaporacin en correspondencia
reflejada en la presin de la lnea donde tributa su vapor, o se producen disparos en las
vlvulas de seguridad de la lnea de escape, ser indicativo de una rotura del equipo o
de que el mismo est sucio y se proceder en consecuencia a su limpieza.
En los sistemas de extraccin de aguas condensadas y gases incondensables se

producen frecuentes problemas en la puesta en marcha, que tienen su origen en las
modificaciones o trabajos de reparacin de rutina. En estos casos revsese por este
orden:
1.- La conexin de los gases debe estar hacia los puntos adecuados, los vasos de
vaco al cuerpo o al condensador y al momento de la puesta en marcha deben
estar con las vlvulas abiertas al 100 %.
8
Se admite como mximo una diferencia de hasta 5 C por encima para que el flasheo no sea
excesivamente brusco.
2.- Las vlvulas de las lneas de extraccin de los sistemas de condensados deben
estar abiertas al 100 %.
3.- Las bombas que operan contra vaco deben tener instalada su compensacin al
punto de presin donde succiona el flujo. Revsense todas las conexiones,
vlvulas, uniones y hasta los prensa-estopa para garantizar la hermeticidad del
sistema.
4.- En los drenajes de los equipos por los sifones invertidos, verifquese que la vlvula
de drenaje y liquidacin no tiene pase y est cerrada.
5.- Que los tanques de recepcin de condensados estn de acuerdo con el esquema
de operacin del ingenio.
Limpieza del evaporador.

Las limpiezas se planifican desde el comienzo de la zafra, en base a la experiencia
acumulada para la instalacin existente.
An existiendo el programa en algunas ocasiones se requiere violentar el ciclo de
limpieza a causa de las siguientes situaciones:
1.- A partir de que se ha aumentado al mximo permisible la presin del vapor al
primer vaso, con el vaco en el melador es de 26 plg (66 cm) de Hg o el que por
norma est establecido y no se produce una respuesta en la densidad de la
meladura.
2.- Se produce una cada de vaco en el penltimo vaso igual o superior a las 3 plg
(7.6 cm) de Hg con relacin al valor establecido y no se encuentran otras causas.
En ambos casos la estacin evaoradora no podr asumir la molida horaria y se tendr que limpiar
dentro de las 30 horas siguientes .
Los esquemas de uso del vapor.

El desarrollo de la industria est ntimamente vinculado al de la produccin de vapor,
pues de la estabilidad del flujo y la presin depender en gran medida la eficiencia de la
produccin.
Durante mucho tiempo se emplearon esquemas de uso del vapor en el proceso con cierto
grado de ineficiencia, pues constitua la nica va econmica para consumir todo el
bagazo producido, ese concepto fue modificndose en la medida en que se fueron
obteniendo sistemas modernos y seguros que permitan a los ingenios operar con
calderas de presiones significativamente altas, los que a su vez condicionaron los
cambios cualitativos en los esquemas de generacin y uso del vapor.
Estos cambios tecnolgicos, unidos a la elevacin del costo de la electricidad catalizaron
el desarrollo de los sistemas de generacin de vapor de la industria azucarera de caa,
hacia la produccin de excedentes de energa, bsicamente elctrica, sin perjuicio de la
produccin de azcar, para entregarla a la red pblica, lo cual constituye adems una
fuente de ingresos importantes par los ingenios en beneficio del costo de la produccin
del azcar.
Los esquemas de uso de vapor de la Industria Elctrica tienen como nica funcin la
generacin de fuerza para abastecer la demanda pblica, en tanto que los esquemas de
uso del vapor de la industria azucarera de caa, adems de producir la fuerza requerida
para mover la fbrica, ms ciertos excedentes que se entregan a la red pblica en forma
de energa elctrica, abastecen con la energa remanente de los vapores de escape, la
demanda de energa para la produccin de azcar de caa. Este concepto se define
como cogeneracin y constituye la base de la eficiencia de generacin de la industria
azucarera de caa por esa razn sus esquemas son globalmente ms eficientes.
La tandencia actual en la Industria Azucarera Cubana es la de utilizar dos niveles de
evaporacin, el primero en los definidos vasos a presin y el segundo en los mltiples
efectos. Los vapores vegetales que se producen en los equipos a simple efecto se
disponen para las funciones siguientes:
1.- Calentamiento rectificador en los calentadores de jugo alcalizado.
2.- Lnea general de escape
3.- La estacin de evaporacin a mltiple efecto especficamente
4.- Tachos
Y los vapores vegetales de baja presin que se producen en los mltiples efectos se
utilizan en el calentamiento primario del jugo alcalizado.
Los fenmenos de transferencia de calor en los procesos que se emplean en
calentadores, evaporadores y tachos utilizan la fraccin del calor en el cambio de estado,
es lo que se conoce como calor latente, por ello el vapor de uso del proceso tiene que
estar saturado o ligeramente sobrecalentado, en estos casos es admisible utilizar vapores
de hasta 100 de sobrecalentamiento.
Vapor de escape de presin media, procedente de una primera etapa de degradacin
energtica en los equipos primarios o como vapor vegetal en los Pre-Evaporadores o
Vapor Cell. Este vapor es de uso tecnolgico destinado especficamente a los Vapor
Cell, Calentador rectificador, evaporadores y tachos.
Vapor de escape vegetal de baja presin, procedente de Vapor Cell o extracciones de

evaporadores, con destino al calentamiento de jugo y a los tachos.
Esquemas de calentamiento-evaporacin-coccin ms extendido en la Industria
Azucarera Cubana.
En la figura No. 1 se ilustra el esquema energtico de un central azucarero tradicional
caracterizado por la simplicidad de su esquema. La presin del vapor directo es baja al
igual que la presin de escape.
Como corresponde a un esquema elemental de consumo, los calentadores de jugo, el
cudruple efecto y los tachos reciben vapor de escape.
Este esquema dimensionado para una capacidad de 1 150 t/da caa, posee los
siguientes principales parmetros tecnolgicos:
Parmetros Valores medios.
Flujo de jugo alcalizado 52,085 t/h
Flujo de jugo clarificado 48,295 t/h
% de agua a evaporar 76,9
Concentracin de jugo claro 15 0 Brix
Concentracin de meladura 65 0 Brix
Fig.1. Esquema a Cudruple Efecto. Ig=2,01 Kg vapor/Kg bagazo

1136 TD Bagazo 12458 Kg/h 25140 Kg/h Planta de
Tandem 10,5 ATM Fuerza
Caa 50% Hdad Caldera 10,5 Kg/cm2
Sobrante 240 C
47916 Kg/h 0
26% Bagazo % caa
2515 Kg/h
9,783 Kg/h T=115 C
0,6 Kg/cm2
22625 Kg/h
25140
10480 Kg/h
302 m2 302 m2 302 m2 302 m2
38 C
Calentador de 5730 Kg/h

Jugo Alcalizado
7730 Kg/h 103 C
TACHOS
Prdidas y otros
usos
1200 Kg/h
Vapor a proceso % caa 52,4 Energa qumica del bagazo quemado 22,7 x106 Kcal/h
Vapor al condensador % caa 36,5
Electricidad generada KW/TCD 1,41 Prdida en gases 5,22 x106 Kcal/h
Bagazo sobrante Kg/h 0
Superficie del cudruple m 2 1208 Prdida en condensados 9,85 x106 Kcal/h
1- Los motores primarios integrados en la planta de fuerza, producen trabajo o energa

elctrica por medio de la transmisin de parte de la energa trmica que les suministra el
vapor directo, entregando el resto de la energa recibida al proceso en el vapor exhausto
o de escape.
2- Todo el vapor exhausto o de escape se consume en el proceso tecnolgico y adems
atendiendo al principio 4, se implementa una vlvula reductora para completar el vapor
faltante en la lnea de escape.
3- A partir de la energa qumica liberada por el bagazo en su combustin en las calderas,
las mayores prdidas se localizan en :
- Gases de combustin por la va de la chimenea 20%
- Condensacin al vaco por la va de los condensadores del vapor 43%
Lo anterior explica que los mayores esfuerzos en la bsqueda de mayor eficiencia
energtica en la industria azucarera se hayan desarrollado hacia la reduccin de esas
considerables prdidas, mediante:
Incremento de la eficiencia de las calderas de vapor con mejores diseos, presiones ms
altas, instalacin de superficies recuperativas, automatizacin de la combustin, etc.
Mejora en los esquemas de utilizacin del vapor en el proceso tecnolgico,
fundamentalmente en la estacin de evaporacin, las mayores mejoras han estado
asociadas al empleo de la presin de escape ms alta, extracciones de vapor a los tachos
y calentadores en efectos ms prximos al ltimo, mejores diseos de equipos, empleo
de la agitacin mecnica en tacho, la aparicin del tacho contnuo, la automatizacin del
rea, etc.
Como resultado de estas mejoras se pueden encontrar en la industria azucarera
esquemas como los ilustrados en las figuras No. 2 y No. 3.
Fig.2. Esquema de Pre-Evaporador y Cudruple Efecto con una extraccin de vapor. P=265 psig
Bagazo Ig=2,16 Kg vapor T=406,1 C
1136 TD 12458 Kg/h 9930 Kg/h 21,444 Kg/h 208 C
Tandem 10,5 ATM
Caa 50% Hdad Caldera 320 C 19300 Kg/h
2528 Kg/h
20% 2144
7706 Kg/h P=25 psig

1,76 Kg/cm2
PRE 140 C
21,444 Kg/h
18656 Kg/h
111,5 m2 111,5 m2 256,1 m2 260,1 m2 478,4 m2 1950 Kg/h
838 Kg/h
3738 Kg/h 90 C 115 C
30 C 38 C 1257 Kg/h
Calentador
de Jugo
Claro
2040 Kg/h 105 C
103 C
Calentador de Jugo
Alcalizado
TACHOS
Prdidas y otros
usos
7727 Kg/h
Vapor a proceso % caa 43,2 Energa qumica bagazo quemado 18,37 x106 Kcal/h
Electricidad generada KW/TCD 1,34
Bagazo sobrante Kg/h 2528 Prdida en gases 2,75 x106 Kcal/h
Superficie Pre+cudruple m 2 1221
m de S.C/TCD
2
1,07 Prdida en condensados 8,68 x106 Kcal/h
Fig.3. Esquema energtico eficiente.

Bagazo Ig=2,16
1136 TD 8634 Kg/h 18650 Kg/h 16785 Kg/h
Tandem Caldera
Caa 17,6 ATM
3672 Kg/h 1865 Kg/h
124 C
PRE
18650 Kg/h
8884 Kg/h
162,5 m2 162,5 m2 199,7 m2 199,7 m2 372 m2
90 C 1143 Kg/h
38 C 50 C 72 C 90 C 105 C 103 C 115 C
Lquido / Lquido Calentadores de Jugo mezclado Calentadores de Jugo

Claro
7720 Kg/h
7734 Kg/h
TACHOS
297 m2 372 m2
890 Kg/h
Prdidas y
otros usos
Vapor a proceso % caa 39,4 Energa qumica del bagazo quemado 15,97 x106 Kcal/h
Electricidad generada KW/TCD 1,16
Bagazo sobrante Kg/h 3672 Prdida en gases 2,75 x106 Kcal/h
Superficie m 2 1765,4
m 2 de S.C/TCD 1,55 Prdida en condensados 5,6 x106 Kcal/h
APLICACIN DEL TRATAMIENTO MAGNTICO DE LQUIDOS EN LA INDUSTRIA

AZUCARERA CUBANA
INTRODUCCIN.
Prcticamente desde la invencin de la mquina de vapor surgieron los problemas
vinculados a las incrustaciones. Estos depsitos calcreos reducen la seccin de paso de
los conductos incrementando la resistencia hidrulica a la vez que limitan la transferencia
calrica. Hoy da estos efectos indeseables de las incrustaciones se presentan en casi
todas las instalaciones hidrulicas y equipos de intercambio calrico de la industria y los
servicios.
Un punto clave en la eficiencia energtica de la industria azucarera lo constituye la
solucin al problema de los depsitos calcreos en evaporadores; ya que una incrustacin
reducida posibilita mejorar la transferencia calrica de estos equipos incrementando el
tiempo de trabajo y por ende el volumen de caa molida entre operaciones de limpieza de
los mismos. Esto significa que se disminuyen los gastos en energa, materiales (productos
qumicos y otros), salario y tratamiento de residuales de las limpiezas.
Con el objetivo de minimizar las incrustaciones en conjuntos de evaporacin de fbricas
de azcar se vienen implementando novedosas tecnologas ecolgicas basadas en
interacciones fsicas, entre ellas se destaca por sus resultados y factibilidad el tratamiento
magntico (TMA) al jugo de caa.
En lo que sigue se esboza el TMA; as como experiencias y resultados del GRUPO
AZUMAG en aplicaciones del TMA al jugo de caa en evaporadores de la industria
azucarera.
EL AGUA. DUREZA.
Las molculas de agua presentan una fuerte polaridad que da lugar a enlaces o puentes
de hidrgeno, responsables de la estructura molecular por racimos y de algunas de las
extraordinarias propiedades fsicas del agua como son: la capacidad calorfica y el calor
de vaporizacin, que colocan al agua como refrigerante ideal para almacenar y
transportar energa trmica. (Figura. 1). Otra consecuencia del carcter bipolar de las
molculas de agua se manifiesta en su accin disolvente de muchas sustancias por
hidratacin; esto es la formacin de coloides constituidos por complejos de molculas de
agua que rodean a iones, radicales y partculas de impurezas.
El agua est sobresaturada cuando su propiedad como disolvente se excede, en este
caso tiende a precipitar el exceso de minerales sobre las superficies slidas en contacto
con la misma. La dureza del agua es una medida de su contenido de sales de metales
bivalentes (Mg, Ca, etc.).
Un agua dura dificulta la coccin de alimentos, disminuye la accin de jabones en los
procesos de lavado y favorece las incrustaciones en los conductos. La dureza del agua es
temporal cuando los iones de calcio y magnesio disueltos se encuentran como
bicarbonatos y pueden ser eliminados por calor y filtracin del precipitado. Por el contrario
cuando estos cationes no pueden ser extrados de la disolucin de esa manera se dice
que la dureza del agua es permanente; en este caso es comn que los referidos iones de
calcio y magnesio se encuentren disueltos como fosfatos, sulfatos, cloruros y nitratos.
INCRUSTACIONES.
La incrustacin es un depsito muy duro y adherente que se forma sobre la superficie de
un objeto en contacto con una disolucin de sales minerales. Esta deposicin tiene lugar
cuando cambia la solubilidad y/o concentracin de los minerales; as tambin cuando
estos mismos se transforman en otros minerales menos solubles, de modo que la
disolucin pasa a un estado sobresaturado. Las causas de uno u otro cambio y por ende
de la formacin de incrustaciones pueden ser la temperatura, la evaporacin, la aireacin,
la agitacin, la variacin del pH, los cambios de presin, entre otros.
El carbonato de calcio es el compuesto que ms frecuentemente se encuentra en las

incrustaciones de sistemas tales como calderas de vapor, calentadores, intercambiadores,
etc. Aqu el calor promueve la salida del dixido de carbono de la disolucin acuosa
causando la descomposicin de los bicarbonatos en carbonatos mucho menos solubles,
dando lugar a la sobresaturacin y por ende al precipitado del exceso de carbonato de
calcio sobre las superficies.
La formacin de incrustaciones de fosfatos, sulfatos, cloruros, oxalatos, etc. de metales
bivalentes es la dificultad ms importante que se presenta en evaporadores de centrales
azucareros, en equipos de destilacin para la obtencin de aguardiente y alcohol, en
destiladores de agua de mar, etc. En estos casos la sobresaturacin ocurre al aumentar la
concentracin de estas sales debido a la evaporacin del disolvente. Tambin este tipo de
incrustacin se presenta en las tuberas, vlvulas y bombas en las instalaciones de
extraccin de crudos (petrleo) por sobresaturacin en el fluido acuoso de los sulfatos a
causa del cambio de presin durante el proceso de extraccin.
En general las incrustaciones producen efectos indeseables en equipos e instalaciones.
Uno de tales efectos es la reduccin de la seccin de paso del fluido acuoso que aumenta
las perdidas de presin por rozamiento diminuyendo el caudal de circulacin e
incrementando, en consecuencia, el consumo de energa en la operacin de bombeo.
Otro importante efecto nocivo de las incrustaciones es debido a su baja conductividad
trmica, que dificulta la transferencia de calor en las superficies de intercambio,
disminuyendo la eficiencia energtica del sistema.
En el caso de los evaporadores de la industria azucarera los principales agentes
formadores de incrustaciones en la composicin del jugo clarificado de caa son:
Fosfato de calcio / hidroxilapatita (Ca 3(PO4)2 / Ca3(PO4)23 . Ca(OH)2), oxalato de calcio

(CaC2O4), sulfato de calcio (CaSO4) y la slice (SiO2).
Estos agentes cuando exceden su lmite de solubilidad en el jugo, durante el proceso de
evaporacin, precipitan como incrustacin sobre la superficie de intercambio. Aqu todas
las incrustaciones contienen productos de degradacin orgnica; as como de xidos de
hierro y de aluminio (Fe 2O3 y Al2O3).
Las principales incrustaciones en los primeros vasos del multi-efecto de evaporacin son
de fosfato de calcio, mientras que en los ltimos vasos prevalecen los oxalatos y sulfatos
de calcio y la slice.
TMA. FUNDAMENTACIN.
El TMA es actualmente el mtodo no qumico ms frecuentemente usado en la prevencin

de incrustaciones. Esta tecnologa ha sido reconocida desde hace unos 50 aos, pero es
solamente ahora que se acepta como un mtodo viable de tratamiento con una
explicacin apoyada en hechos cientficos.
La interaccin del campo magntico con el fluido acuoso tiene varios efectos notables. El
campo causa una alteracin en todos los aspectos de nucleacin de las sales minerales
disueltas en el lquido, manifestndose por cambios en las dimensiones de las partculas
coloidales, cristalinidad, morfologa cristalina, fase cristalina, solubilidad y velocidad de
precipitacin. Estos fenmenos se combinan para dar una accin anti-incrustante en las
superficies slidas en contacto con dicho fluido acuoso y simultneamente un efecto
desincrustante sobre depsitos ya existentes.
Otras interpretaciones basan sus argumentos sobre cambios en las propiedades fisico-
qumicas de la disolucin acuosa bajo la accin del campo magntico debido a las fuerzas
de interaccin sobre iones, radicales y molculas del fluido tales como: la fuerza de
Lorentz, la fuerza magntica sobre microdipolos magnticos y la densidad de fuerzas
sobre el medio acuoso.
Estas explicaciones consideran que el TMA afecta a determinadas impurezas contenidas

en el fluido y su vecindad (molculas de agua que las rodean), de modo que por la accin
del campo estas partculas coloidales cambian su potencial z intensificndose las
condiciones para la nucleacin y en consecuencia el crecimiento cristalino a partir de una
precipitacin incrementada en el volumen del fluido acuoso sobresaturado de sales
minerales. De igual manera ocurre, en otro orden conceptual, si el dispositivo
magnetizador acta como un nodo de sacrificio que ocasiona cambios locales del pH.
Recientemente han surgido evidencias que demuestran la accin catalizadora de la

superficie de ciertos materiales (ferromagnticos, cermicos, etc.) sobre la cintica de
precipitacin del carbonato de calcio y de cambios en el hbito cristalino de los depsitos
debido a los campos electromagnticos en la capa lmite. Esto ha dado lugar al desarrollo
de una nueva generacin de dispositivos para este tratamiento electromagntico
superficial de fluidos acuosos (TMS).
Todas estas interacciones y efectos ocurren durante el TMA y segn sus particularidades
(que resultan del equipo magnetizador, de la calidad del fluido acuoso y de su rgimen
hidrulico) unos fenmenos predominan sobre otros, determinando la efectividad del
tratamiento en cuanto a la prevencin de incrustaciones. Esto ha sido corroborado en un
reciente informe de 25 pginas sobre las TECNOLOGAS NO QUMICAS para el control
de dureza e incrustaciones del Departamento de Energa de los Estados Unidos. Non
Chemical Technologies for Scale and Hardness Control. (1998). Summary of U.S.
Department of Energy (DOE) Report.
DISEO DE DISPOSITIVOS MAGNETIZADORES.
Segn la interaccin del campo magntico con el fluido, los magnetizadores pueden ser
bipolares (multipolares) o unipolares. Los bipolares en general presentan mayor
intensidad del campo magntico en la zona de tratamiento, mientras que en los unipolares
se incrementa la variacin espacial del campo en dicha zona (mayor gradiente).
Especialistas y tcnicos del GRUPO AZUMAG disea y construye los dispositivos

magnetizadores segn requerimientos de la industria y de la aplicacin particular, con
vistas a satisfacer las demandas del cliente. Estos magnetizadores estn constituidos por
circuitos magnticos que tienen por fuente bloques de imanes permanentes de ferrita
anisotrpica de bario, entre otros componentes de materiales ferromagnticos y no
ferromagnticos con proteccin a la corrosin.
RESULTADOS DE LA APLICACIN DEL TMA EN EVAPORADORES DE LA

INDUSTRIA AZUCARERA.
SISTEMA TECNOLGICO ANTI-INCRUSTANTE (STA).

Durante la zafra 98 - 99 el CIME del GRUPO AZUMAG desarroll la tecnologa del
STA, destinada al control de las incrustaciones sobre las superficies de intercambio de
evaporadores de la industria de la caa de azcar con vistas a incrementar la
transferencia calrica y por ende la eficiencia energtica.
Esta novedosa tecnologa se basa en el TMA diferenciado al jugo de entrada de cada
vaso del multi-efecto, mediante magnetizadores bipolares MAGCIME con energa
magntica y estructura geomtrica ajustables a las caractersticas termodinmicas,
hidrulicas y de composicin de dicho jugo; lo cual constituye la clave de su accin
anti-incrustante.
El STA consiste en un sistema de sucesivas evaluaciones del estado de la transferencia

calrica de los vaso y ajustes in situ del TMA al jugo para lograr minimizar las
incrustaciones y sus efectos.
Los excelentes resultados alcanzados con la aplicacin del STA posibilitaron su
introduccin en la produccin, a partir de la zafra 99 - 2000, en varios complejos
azucareros del pas. Estos son:
Habana Libre Pablo Noriega
30 de Noviembre Carlos Manuel de Cspedes
Boris Luis Santa Coloma Hctor Molina
Gregorio A. Maalich Carlos Balio
Como ilustracin, en la siguiente tabla, se muestran indicadores del CAI Boris L. Santa
Coloma que reflejan los resultados de la aplicacin del STA.
Tabla. Principales Indicadores del Central Boris L. Santa Coloma.
Zafra 2000 Zafra 2001

Indicadores principales
(sin STA) (con STA)
Caa molida, TM 228 457 280 457
Azcar producida, TM 28 135 34 570
Das de zafra 120,8 119,7
Indice de consumo de cido, gr/TM caa 63 26
Consumo de cido, TM 14,4 7,3
Indice de consumo de sosa, gr/TM caa 99 39
Consumo de sosa, TM 22,6 10,9
Consumo de bagazo usado en limpiezas, TM 1307,7 581,2
Costo cido, sosa y bagazo en limpiezas, $ 59 173 26 299
Costo cido, sosa y bagazo en limpiezas, USD 62 659 28 284
Adicionalmente se inici la exportacin de la tecnologa del STA en los Centrales

azucareros Santa Clara CA., Ro Turbio CA. y Portuguesa CA. de la Repblica
Bolivariana de Venezuela. En estos se realizaron pruebas limitadas con resultados
satisfactorios, proyectndose contratos de importancia en diferentes centrales para la
zafra 2003.
TECNOLOGA MAGNTICA UNIPOLAR.
A partir del ao 1997 DITEL del GRUPO AZUMAG introdujo la aplicacin de la tecnologa
magntica en evaporadores de fbricas de azcar, empleando dispositivos
magnetizadores unipolarers DIMAG. Estos equipos tuvieron una amplia aceptacin en
nuestra industria por las ventajas que presentaban sobre los electro magnetizadores.
A continuacin relacionamos algunos centrales donde inicialmente se instal esta
tcnologa:
Manuel Sanguily Argentina

Panchito Gmez Toro Batalla de las Guasimas
El Vaquerito Antonio Guiteras
Guillermo Moncada Cristino Naranjo
Melnio Hernndez Urbano Noris
FNTA Paquito Rosales
Orlando Gonzlez Manuel Tmes
"Todos los centrales en Cuba poseen Tratamiento

Magntico en los Sistemas de Evaporacin, con muy buenos resultados".
BENEFICIOS DE LA APLICACIN DEL TMA EN LA INDUSTRIA

AZUCARERA.
La aplicacin del TM en la Industria Azucarera presenta innumerables ventajas que
inciden en la disminucin de los costos por toneladas de azcar producidas al ser mas
eficiente el proceso en su conjunto.
AHORRO DE ENERGA (BAGAZO), QUE SE REQUIERE PARA LAS LIMPIEZAS.
DISMINUCIN DEL CONSUMO DE PRODUCTOS EMPLEADOS EN LAS LIMPIEZAS

(CIDO Y SOSA).
MENOR RECAMBIO DE PLACAS Y TUBOS DE CALENTADORES Y

EVAPORADORES.
INCREMENTO DEL TIEMPO EFECTIVO DE PRODUCCIN (AZCAR ADICIONAL).
REDUCIR EL TRABAJO DE MANTENIMIENTO.
REDUCIR GASTOS QUE SE PRESENTAN POR EL VERTIMIENTO AL MEDIO

AMBIENTE DE LOS PRODUCTOS RESIDUALES DE LAS LIMPIEZAS.
UN SISTEMA SIMPLE DE OPERACIN SIN REQUERIMIENTO DE ENERGA

EXTERNA.
LA VIDA TIL DE LOS DISPOSITIVOS MAGNTICOS SE GARANTIZA POR DIEZ

AOS.
EXCELENTE RELACIN CALIDAD-PRECIO. UNA INVERSIN MAS QUE

RENTABLE.
OTRAS APLICACIONES:
Sistema de riego por aspersin.

Agua de alimentacin de calderas y sistemas de enfriamiento.
Torres de destilacin de alcohol.
Tratamiento del agua para porcinos.
Transporte automotor.
Tratamiento de agua para piscinas y servicios gastronmicos.
CAPITULO 7
Coccin y cristalizacin.
Resumen:
Consideraciones sobre los esquemas de operacin en tachos. Instalaciones requeridas

para los tachos. Tecnologa para cristalizar, preparacin del Cristal 600. Mtodos
empleados en la medicin de la sobresaturacin. Fabricacin de la masa cocida C y las
comerciales. Aspectos a considerar en los tanques de mieles y meladura. Operacin de
los cristalizadores de agotamiento y comerciales.
Los tachos reciben la meladura concentrada por los evaporadores y a partir de una
secuencia de operaciones bsicas de ingeniera producen la semilla necesaria para la
fabricacin del azcar granulado.
Estas operaciones en los tachos tienen como fin:
Concentrar los materiales que se les alimentan hasta un nivel de sobresaturacin tal
que permita un rpido crecimiento de los granos.
Agotar progresivamente los materiales mediante una operacin por etapas.
Lograr como producto final un azcar granulado de tamao tal que cumpla los
requisitos normados.
Este conjunto de operaciones tiene un tiempo de duracin que oscila entre las 24 y las
32 horas y est vinculado a las condiciones de operacin y a la destreza del personal del
rea.
Por estas razones el rea tecnolgicamente es compleja, pues a pesar de que las
operaciones bsicas de ingeniera que la componen son cclicas, estas deben ejecutarse
en una forma tal, que el resultado final de ello sea la continuidad del flujo de
produccin.
Estructura del rea.

Los equipos y las funciones de cada uno dentro del rea de tachos se definen a
continuacin.
Tachos : El equipo bsico del rea. En l se realizan las operaciones de concentracin y cristalizacin. Es
un equipo activo en el sentido que para la realizacin de sus funciones requiere del suministro de vapor,
mieles, agua y debe estar conectado al vaco.
Semillero : Equipo abierto y dotado de movimiento para mantener de forma homognea todo el magma
de semilla C que se produce en las centrifugas, para ser alimentado a los tachos comerciales o ser disuelta
y convertida en meladura.
Graneros: Equipo abierto y dotado de movimiento para mantener de forma homognea los productos
en su interior. Existen de acuerdo con sus funciones graneros comerciales para semilla mejorada, y de
agotamiento para grano fino y pies de masa C.
Cristalizadores: Equipo abierto y dotado de movimiento para mantener de forma homognea toda la
masa. Se consideran equipos activos porque forman parte del ciclo de agotamiento de las masa en los
tachos.
Recibidores o porta-templas : Equipo abierto (preferiblemente con movimiento lo ms rpido

posible) que recibe la masa directamente del tacho y la distribuye en los cristalizadores comerciales o de
agotamiento.
Esquemas de operacin general de los tachos.

El esquema de trabajo que se adopte en los tachos deber garantizar adems del
cumplimiento de las especificaciones de calidad del azcar, la agotabilidad de las
mieles intermedias y final, de manera que en cada ingenio se establecer a partir de las
condiciones tcnicas de sus instalaciones y de las caractersticas de la materia prima
que se procesa, el esquema bsico de operacin que responda a estas necesidades.
Para organizar el trabajo de los tachos se debern tener en cuenta los aspectos
tecnolgicos siguientes:
El crecimiento volumtrico de la masa est definido por el del grano de azcar, de ah

el que el Jefe de Fabricacin deber valorar el comportamiento del crecimiento del grano
como elemento bsico para definir el nmero de cortes.
Todas las masa cocidas se realizarn con el mismo nmero de cortes y empleando
idnticas proporciones entre el pie y el volumen final para garantizar la estabilidad de sus
purezas y la uniformidad y tamao del grano de azcar que producirn.
La cristalizacin se har mediante semillamiento completo para obtener 4 masas

cocidas utilizando como ncleo el cristal 600.
La cristalizacin deber prepararse en la medida que lo permita la pureza, con

meladura virgen.
La alimentacin de meladura y mieles a los diferentes materiales que se fabrican en el

proceso, deber partir del principio de hacerlo en orden descendente de sus purezas.
Esquema bsico de operacin.

Se utilizar un esquema de Tres masas cocidas sin recirculacin de miel,
cuando la pureza de la meladura sea igual o superior a 80.0 % .
Productos Rango de valores de las purezas

Masa cocida A Intermedia entre la pureza de la meladura y de la semilla.
Miel A Cmo mnimo 15 puntos por debajo de la pureza de su masa.
Masa cocida B De acuerdo con la pureza asignada a la miel B .
Miel B En el rango de 53 a 58.0 %.
Masa cocida C Como valor ms alto 62.0 %
Especificaciones de los diferentes productos que intervienen en el esquema de tres masas .
Se producen dos masas comerciales , la A y la B , y una tercera de agotamiento , la

C. Las especificaciones de las purezas de los diferentes materiales se muestran en la
tabla
Se utilizar un esquema de Dos Masas Cocidas sin Recirculacin de Miel,

cuando la pureza de la meladura sea inferior a 80.0 %Tambin se aplicar este esquema
si las instalaciones tecnolgicas disponibles posibilitan obtener mieles A de una pureza
admisible para fabricar con ellas una masa cocida C cuya pureza se halle dentro de los
lmites sealados en la tabla siguiente:
Productos Rango de valores

Masa cocida A Intermedia entre la pureza de la meladura y la semilla.
Miel A Cmo mnimo 17 puntos por debajo de la de su masa.
Masa cocida C Como valor ms alto 62.0 %
Especificaciones de los diferentes productos que intervienen en el esquema de dos masas .
Las altas purezas en la meladura afectan el agotamiento, pues producen un

desplazamiento creciente en las purezas de los materiales intermedios que imposibilitan
que el esquema bsico de Tres Masas Cocidas pueda lograr la mxima retencin de
sacarosa. No obstante, esta condicin favorece mucho la calidad y las altas producciones
de azcar.
De acuerdo a las caractersticas del ingenio y despus de haberse agotado las medidas
convencionales se podr proceder a la coccin de una masa adicional de agotamiento
(cuarta masa) o una segunda doble.
Dentro de las medidas convencionales se enuncian las siguientes:
Mantener la polarizacin dentro del rango establecido por la norma para el

azcar que se est produciendo. Debe controlarse el tamao del grano y el agua en las
centrifugas.
Verificar el ajuste del raspador a la tela y la operacin del sistema de

separacin del lavado de la tela, si existe la instalacin.
Si las capacidades en cristalizadores comerciales y la calidad de la materia

prima lo permiten, aplicar enfriamiento a las masas comerciales en los cristalizadores.
Las segundas dobles se producen a partir de un pie de semilla mejorada que se

alimenta con miel A hasta completar el volumen necesario para 2 pies de masa.
En esta operacin debe vigilarse la cantidad de grano ( del pie de semilla ) para tener
la certeza de que las masas que se elaboren cumplan con la cantidad de grano y la
calidad requerida en el azcar.
La cuarta masa se producir a partir de un pe de grano de cristalizacin o de semilla

(sin corte ) al que se alimenta miel A hasta completar el volumen del tacho . Esta masa
se purga por las centrifugas de tercera devolvindose la miel producida al proceso para
coronar la masa cocida C.
En ningn caso se recircular miel A a la masa A. Esta prctica limita el

rendimiento en cristales de sta ltima, a costa de reducir su pureza por el empleo de
un material menos puro en su elaboracin. Esta masa debe producirse siempre a partir
de la meladura virgen y de la semilla, para maximizar la produccin de azcar.
Tachos.
El nivel de agotamiento de masas y mieles depender en gran medida de la
organizacin que logre implementar el Jefe de Fabricacin en el trabajo de los tachos;
pues es en esta rea tecnolgica donde se prepara el grano que se emplear como
medio de semillamiento para la cristalizacin y se establecer un sistema de
alimentacin de materiales de diferentes purezas para hacerlo crecer hasta el tamao
apropiado para su comercializacin.
Para lograr estos propsitos cada puntista, Jefe de Tachos y Jefe de Turno debe conocer:
Cantidad de Templas a producir.

Tachos donde producir las Templas que le corresponden y procedencia de los pies.
Graneros, recibidores y tachos vinculados a su produccin.
Volmenes y niveles de pureza en los diferentes cortes.
Pies de semilla que se tomarn por turno.
Destino de los granos sobrantes.
El rea de tachos debe cumplimentar un conjunto de requisitos tcnicos mnimos a fn

de poder ejecutar eficientemente todas las operaciones bsicas que la conforman.

Las operaciones cclicas demandan, por sus caractersticas, mayores capacidades que
las requeridas en los procesos contnuos. Ello impone la necesidad de un anlisis
profundo de cada una de ellas para determinar cul ha de ser su capacidad ptima
de operacin, puesto que mayores crearan existencias innecesarias de materiales
azucarados que retardaran el proceso y menores haran el proceso incompleto. Ambos
casos tienen incidencias muy negativas porque afectan el rendimiento en azcar,
incrementan el consumo de vapor y afectan la calidad del azcar a producir.
En la estimacin de la capacidad del rea se asumen 22 horas de trabajo en
operacin ininterrumpida del tacho, que es el equipo bsico y por tanto quien define el
resto de las capacidades.
Los requisitos tcnicos a cumplimentarse se describen a continuacin :
1.- Tachos con capacidad del orden de 2 000 a 2 300 pies ( 57 a 65 m ) por cada 100 000 @
{ 1 760 a 1 940 pies ( 50.0 a 57.0 m ) por cada 1 000 ton } de capacidad de molida diaria del ingenio .
2.- Semilleros para garantizar las operaciones en los tachos sin una disolucin obligada de la
semilla. Para ello se estimar una capacidad igual al volumen de operacin del tacho mayor.
3.- Graneros para masas de agotamiento. Se consideran necesarios uno para grano fino y
otro para pie de masa C, con capacidad igual al pie de masa del tacho mayo de agotamiento.
4.- Graneros comerciales. Se consideran necesarias como mnimo dos capacidades, una para
semilla mejorada y la otra para pies de masa B. Las capacidades requeridas en ambos casos sern
equivalentes a la del tacho de mayor volumen.
5.- Tanquera de meladura y mieles con volmenes segn se indican en la tabla siguiente.
Tanques para el 100 000 @ de 1 000 t. de caa

caa
almacenamiento de Gls. m Gls. m
Meladura 7 000 26.50 6 170 23.40
Miel A 4 500 17.00 3 970 15.00
Miel B 5 700 21.60 5 000 19.00
Miel de lubricacin Capacidad para lubricar una masa cocida.
Mezcla para cristalizar Capacidad mnima del 180 % del volumen
del pie del tacho que cristaliza.
Capacidades necesarias en los tanques de meladura y mieles.
6.- Equipo para la preparacin del cristal 600 segn la capacidad del tacho (vase metodologa
para la preparacin del cristal 600).
7.- El tacho estar habilitado con los siguientes sistemas:
Admisin de vapor de escape, con posibilidades de regulacin.

Sistema de vlvulas de seguridad, ajustada a la presin mxima de operacin.
Conexin para la salida de los gases incondensables.
Sistema de extraccin de los condensados.
Sistema de vapor de escoba para limpieza interior del tacho.
Sistema de alimentacin de mieles con diseo Classen.
Cabezal de alimentacin, con vlvulas hermticas independientes para meladura, mieles y agua, segn
el tipo de masa a elaborar.
Vlvula de escape a la atmsfera para romper vaco.
Dispositivo de inyeccin del medio de semillamiento ( en el tacho de cristalizar ).
Sonda de muestra para la operacin del tacho.
Bandeja de limpieza con alimentacin de agua y reincorporacin de los lavados a la masa en el tacho.
Lucetas en cantidad suficiente y con sistema de limpieza interior de agua e iluminacin adecuada
para la apreciacin visual del nivel de masa.
Iluminacin suficiente para la apreciacin de las muestras de la masa cocida por la sonda.
Termmetro para la indicacin de la temperatura de la masa en el tacho.
Vacumetro para la indicacin del vaco en el cuerpo del tacho.
Manmetro para la indicacin de la presin del vapor de calentamiento.
Nivelmetro para el agua de retorno en la calandria.
Vlvula hermtica de pase de masa entre los tachos.
Vlvula hermtica para la descarga de masa cocida hacia los cristalizadores.
Conductmetro para controlar la coccin y dar punto a la templa.

Duchas para el agua de enjuagues del tacho.
Tubera de 1 a 1.5 plg. de dimetro para alimentar agua a travs de la tubera o lnea de alimentacin.
Toma muestra de masa cocida.
8.- Todos los tachos estarn aforados y habilitados con una regla graduada para conocer el
volumen de la templa, al nivel del centro de cada luceta. Dicha regla tendr la escala volumtrica y al
lado el % de la capacidad de operacin que ella representa.
9.- El tacho de cristalizar estar habilitado como mnimo con uno de los sistemas que a
continuacin se relacionan, para controlar la cristalizacin.
Refractmetro
Tachito piloto (EPE) .
10.- El tacho que fabrica la masa cocida C estar habilitado con un toma muestra para la
obtencin de suficiente volumen de muestra ( antes de lubricar ) para los anlisis de laboratorio.
11.- Para garantizar la licuacin de mieles intermedias se utilizar aire comprimido, disolutores
estticos de cadenas, con propela u otro tipo, que garanticen la homogeneizacin de las mieles
licuadas
12.- Los tanques de mieles y meladura tienen que estar perfectamente identificados y
habilitados con los sistemas siguientes:
Aire comprimido para mantener la homogeneidad de las mieles.

Agua caliente para la limpieza y ajuste de la densidad.
Reglas graduadas, flotantes u otro sistema de fcil visibilidad, que permita conocer el volumen del
material que almacena.
Lnea de comunicacin con los tachos con vlvula de regulacin y de pie para garantizar su
hermeticidad.
Vlvula de comunicacin hermtica son el resto de los tanques.
Vlvula hermtica para la liquidacin hacia la zanja.
13.- Se habilitar un tanque para la preparacin de la mezcla para cristalizar , con capacidad
igual a 1.80 veces el volumen del pie de cristalizar. Este tanque estar perfectamente aforado y con
regla interior o flotante que permita determinar el volumen de los materiales a mezclar y estar
provisto con conexin independiente al tacho de cristalizar.
14.- Disolutores de semilla de diseo adecuado para que el disuelto no acuse presencia de
granos y garantice la densidad establecida. Estar provisto de conexin a los tanques de meladura y
para uso opcional al tanque de jugo clarificado.
15.- Preferentemente condensadores individuales para cada tacho, con capacidad de 9.5
pies
( 0.88 m ) por cada 1 000 pies { 33.6 pies ( 3.12 m ) por cada 100 m } de superficie calrica
del tacho.
16.- Bombas de vaco que garanticen la operacin en el rango de 25.5 a 26.5 plg ( 64.7 a 66.0
cm ) de Hg. de vaco. Las capacidades necesarias se estiman en 750 pies/min ( 21.20 m/min ) por
cada 100 000 @ ( 660 pies/min (18.70 m/min) por cada 1 000 ton) de capacidad de molida diaria del
ingenio.
17.- Bomba de inyeccin con capacidad suficiente para suplir las necesidades de condensacin
de la estacin de tachos.
18.- Las tuberas de pase de masa entre los tachos debern tener un dimetro de 12 plg. ( 300
mm ) para los tachos de hasta 12 pies de dimetro de la calandria, de 14 a 16 plg ( 355 a 400 mm )
para los tachos de 13 y 14 pies de dimetro de la calandria.
Si por la organizacin y distribucin de los tachos el recorrido de la tubera es excesivo, se deber

entonces incrementar su dimetro una medida, para que las operaciones de pase se realicen en el
tiempo establecido.
Las tuberas de pase estarn seccionadas por vlvulas de cua hermticas y tendrn habilitadas
conexiones de vapor para escoba antes y despus de cada una.
La distribucin de las conexiones del vapor de escoba a lo largo de la tubera debe garantizar su total
limpieza en el menor tiempo posible.
No debern interconectarse los sistemas de pase de masa de agotamiento y de comercial, para evitar
posibles contaminaciones entre materiales de diferentes purezas y tamaos de cristales. En caso de
que, por las caractersticas de las instalaciones, esto no sea posible se dispondr de vlvulas que
hermetcen las secciones y se habilitar un sistema de vapor de escoba que permita la limpieza
adecuada antes y despus de cada pase.
19.- Las tuberas de descarga de los tachos tendrn un dimetro de 16 ( 400 mm), 18 ( 450 mm
) y 20 plg( 500 mm); para los tachos de 12 , 13 y 14 pies de dimetro de la calandria respectivamente.
En el caso de que la descarga sea por canales, estas debern tener la pendiente y el rea de flujo
ajustado a la capacidad de descarga expresada arriba. Deben estar seccionadas con compuertas u
otros dispositivos y provistas de vlvulas u otros mecanismos para la descarga selectiva de las masas
en los portatemplas, recibidores y cristalizadores.
20.- En el piso de los tachos se deber tener un microscopio o instrumento ptico similar que
permita examinar detalladamente todas las templas y apreciar el tamao medio de los cristales, como
mnimo con aumento de 10x( diez veces).
21.- Se habilitar en los tachos los controles siguientes:

De las templas producidas.
De la cristalizacin y los granos.
Graficado de las operaciones de los tachos.
De la limpieza de Tanques y Tachos.
Licores madres.
22.- El Puntista, Jefe de Tachos, Tcnicos del rea y el Jefe de Turno, tendrn la informacin
necesaria para operar el sistema de cristalizacin que est implementado en el ingenio.
23.- En lugar visible y al acceso del personal de operacin de los tachos deber mostrarse el
esquema con que se operarn los tachos para tres y dos masas. Indicando claramente los tachos,
graneros, recibidores y cristalizadores que intervienen en las diferentes operaciones.
Procedimientos empleados para la cristalizacin.

El objetivo bsico de esta operacin es producir todos los granos que se emplearn
Error! Vnculo no vlido. en la fabricacin del azcar comercial. Es la operacin
ms delicada en todo el proceso por su repercusin en el agotamiento y la calidad final
del azcar. Por ello la preparacin previa del equipo y de los materiales que intervienen
en ella resulta indispensable si se quiere que el resultado final sea el ptimo.
Se emplear el mtodo de cristalizacin por semillamiento completo, partiendo de
la siembra de un medio de semillamiento previamente preparado (cristal 600) en una
solucin de un material azucarado, en lo posible virgen, de una pureza dentro del
rango de 78 a 82 %.
La importancia del rigor y la meticulosidad para efectuar la cristalizacin, y su control y
supervisin, est determinada porque sobre esta delicada operacin se apoya toda la
estrategia de trabajo de la estacin de tachos. En esta fase debe lograrse la aparicin de
una masa de granos que responda al nmero de ncleos sembrados (semillamiento
completo) sin que surjan cristalizaciones espontneas, y todo ello en las condiciones de
mayor velocidad de cristalizacin del proceso de coccin en los tachos.
Se establece como tecnologa a emplear la fabricacin de 4 templas de masa cocida C
por cada pie de cristalizacin, pues con este sistema se garantiza un crecimiento
volumtrico igual a 8 veces desde el pie de cristalizacin concentrado hasta la masa
cocida C, suficiente para garantizar una semilla de dimensiones adecuadas y estables.
Mediante la ec. 7.1 de Thieme se puede estimar el tamao final de grano ( F )a partir
de un tamao inicial ( I ) y de un determinado desarrollo volumtrico en el tacho. (Dv).
En la tabla 7.4 se ofrecen valores para un desarrollo volumtrico de 8.
F = I ( D V) 1/3 Crecimiento del grano de pie de cristalizacin

concentrado para un desarrollo volumtrico de 8.
Semilla en el pie en mm. Cristal en la masa C en mm.
El clculo por la ecuacin anterior solamente 0.09 0.18
responde con precisin a una confeccin 0.10 0.20
tcnicamente adecuada de las templas que 0.13 0.26
intervienen en el desarrollo volumtrico. Esto 0.15 0.30
significa, en la prctica que si el rendimiento en 0.16 0.32
cristales es pobre (licor madre con exceso de 0.17 0.34
sobresaturacin, descuido en el brix, etc.) los
tamaos realmente obtenidos pueden diferir Dimensiones de cristales.
significativamente de los valores previstos por el clculo.
Por la tabla anterior se puede apreciar que para lograr un grano de tamao medio entre
0.26 y 0.34 mm en la masa cocida C es necesario obtener en el pie de cristalizacin ya
concentrado un grano entre 0.13 y 0.17 mm de tamao. Adems de sus dimensiones, la

cantidad de granos sembrados y preservados por el semillamiento completo tiene que
ser suficiente para que, repartidos proporcionalmente en cuatro templas finales, se pueda
obtener de stas un rendimiento en cristales uniforme y satisfactorio.
Los mtodos empleados para alcanzar el crecimiento deseado parten del principio de
sembrar el grano en un medio lo ms puro posible, con un nivel de saturacin que
permita maximizar la velocidad de cristalizacin sin riesgo de que se produzcan
nuevas cristalizaciones. Estas condiciones se obtienen en los lmites de las zonas
metaestable y la intermedia, donde las velocidades de cristalizacin que se obtienen
en meladuras de 80 % de pureza estn en el orden de los 840 a 1 105 mg de sacarosa /
m- min. (En trminos de sobresaturacin (SS) estos valores se enmarcan en el rango de
1.15 a 1.25).
El valor de la sobresaturacin (SS) del medio es la variable a controlar para definir el
momento de la siembra del medio de semillamiento. Tambin se emplea para controlar
el resto de las operaciones que se realizan en los tachos.
Los principios empleados para la medicin de la sobresaturacin conocidos hasta hoy
son los siguientes:
Refractometra.
Elevacin del punto de ebullicin.
Reometra.
Radiofrecuencia.
Conductimetra.
Ninguno de estos principios conduce a la medicin directa de la SS. Todos los mtodos
utilizan el valor de la propiedad que miden y mediante determinadas relaciones se logra
expresar el resultado en trminos de SS (medicin indirecta).
Material para el pie de cristalizacin.

Se establece como norma el empleo de un material para la cristalizacin con una pureza
en el rango de 78 a 82 %, empleando para ello los siguientes productos:
Meladura virgen, siempre que su pureza se mantenga dentro del rango establecido.
Mezcla de meladura con miel A.
Mezcla de meladura y de semilla C previamente disuelta a 60 Brix.
Semilla disuelta.
Los ltimos dos materiales se utilizarn solo en casos excepcionales en los que por
deficiente calidad de la caa, la pureza de los jugos y de los materiales en fbrica est
en el lmite inferior del rango de purezas fijado.
Estimacin de la pureza y del volumen del material para la cristalizacin.

Para estimar el volumen necesario del material para la cristalizacin hay que tener en
cuenta el volumen del pie en el tacho de cristalizar y el incremento en la densidad a
consecuencia de la concentracin que se efecta en el tacho para llevar el material hasta
el brix adecuado para el semillamiento, as como un volumen adicional entre un 15 y un
20 % para posibilitar ajustes del volumen del pie y para la primera ceba del pie de
cristalizacin.
La forma de ejecutar los clculos se ilustrar empleando un ejemplo en el que se

cristaliza en un tacho de 12 pies de dimetro de la calandria, con un volumen del pie
de 480 pies (13.60 m) . Se desea cristalizar a una pureza de 80 %, con una
sobresaturacin de 1.15 y un vaco de 26.0 plg ( 66.0 cm ) de Hg. Se dispone de
meladura de 60.5 Brix y 85.0 % de pureza y de miel A de 62.0 Brix y 65.0 % de
pureza.
Clculo de las proporciones de meladura y miel A para la mezcla.

Procdase de la forma siguiente:
1.- A partir de las purezas de los materiales obtenidas del laboratorio
aplquese la cruz de Cobenze, para calcular las proporciones de
slidos a aportar por cada uno de ellos.
PM = Proporcin de meladura = (Pmezcla-Pmiel) 100/
(Pmeladura- Pmiel)
Pmiel = Proporcin de miel = 100 - PM
Donde:
Pmezcla = Pureza a la que se preparar la mezcla (%).
Pmiel = Pureza de la miel (%).
Pmeladura= Pureza de la meladura (%).
Para el ejemplo:
PM = (80.0 - 65.0) 100 / (85.0 - 65.0) = 75.0 %
Pmiel = 100 - 75.0 = 25.0 %
2.- Determnese la densidad de la mezcla por la ecuacin siguiente:

Bmezcla = {( Bmeladura PM) + ( Bmiel Pmiel )} / 100
Donde:
Bmezcla = Densidad de la mezcla en Brix.
Bmiel = Densidad de la miel en Brix.
Bmeladura = Densidad de la meladura en Brix.
Bmezcla = {(60.5 75.0) + (62.0 25.0)} / 100 = 60.88 Brix.
En la tabla siguiente se especifican las caractersticas de los materiales

empleados para preparar la mezcla para cristalizar y de la mezcla
obtenida de los clculos realizados en los puntos 1 y 2.
3.- Material Pureza Densidad (Brix ) Proporcin de slidos en %

(%)
Meladura 85.0 60.50 75.0
Miel A 65.0 62.00 25.0
Mezcla para cristalizar 80.0 60.88 100.0
Materiales para cristalizar, composicin de la mezcla.
Determnese exactamente la densidad a la que se cristalizar, a partir
del vaco en el tacho de cristalizar, de la pureza de la mezcla, y de la
sobresaturacin deseada. Para el ejemplo 26 plg (66.0 cm) de Hg, 80.0

% y 1.15 (en los libros de tecnologa azucarera se busca el valor de
densidad correspondiente que resulta ser 79.2 Brix).
4.- Calclese el volumen de la mezcla aplicando la ecuacin siguiente:
Vmezcla = ( Vpie s pie F ) / s mezcla
Donde:
Vmezcla = Volumen de la mezcla a preparar para cristalizar (m).
Vpie = Volumen del pie de cristalizacin (m).
spie = Densidad de slidos en el pie concentrado (Kg/m).
smezcla = Densidad de slidos en la mezcla (Kg/m). dem.
F = Factor de ajuste (de 1.15 a 1.20).
Para el ejemplo, como sus valores no se corresponden con los tabulados se

hace necesario realizar interpolaciones. En la tabla que se muestra a
continuacin se han sombreado los valores tabulados para diferenciarlos
de los valores calculados por interpolacin. Esta se realiza como se
explica:
Fc = Factor de ajuste para interpolar = Brix deseado / Brix tabulado.

Fc = 79.20 / 79.0 = 1.003 Fc = 60.88 / 60.50 = 1.006
Y con estos factores se corrigen las densidades de slidos de la tabla tal

como se indica en la propia tabla.
Densidad ( Brix) Densidad de slidos( Kg de slidos / m )

79.00 1 110.02
79.20 1 110.02 1.003 = 1 112.83
60.50 780.09
60.88 780.09 1.006 = 784.99
Vmezcla = (13.60 1 112.83 1.2) / 784.99 = 23.14 m (817.30 pies )
Este calculo se emplea tambin para determinar las capacidad mnima

que debe tener el tanque para la preparacin de la mezcla : 23.14100 /
13.60 = 170 % del volumen del pie.
5.- Determnense las proporciones volumtricas de meladura y miel

necesarias para la preparacin de la mezcla.
Vmeladura = Vmezcla PM ( smezcla / smeladura) /100

Vmiel = Vmezcla - Vmeladura.
Como los brix de los productos empleados en la mezcla (y, por

consiguiente, de la propia mezcla) son muy parecidos, no se comete error
apreciable en considerar el cociente de las densidades igual a la unidad y

por tanto las proporciones volumtricas son las mismas que las
proporciones de slidos.
Para el ejemplo:
Vmeladura = 23.14 75.0 / 100 = 17.34 m (612.44 pies)

Vmiel = Vmezcla - Vmeldura = 23.14 - 17.34 = 5.80 m (204.85 pies)
Preparacin de la mezcla.
La mezcla debe prepararse con antelacin suficiente al momento de realizar la
cristalizacin para garantizar que la misma sea homognea. Procdase de la forma
siguiente:
1.-Calclense las proporciones volumtricas de cada material, empleando la

metodologa expuesta en el epgrafe anterior y utilizando los valores de
pureza y brix que arrojan los anlisis del laboratorio.
2.- Procdase a realizar la mezcla aplicando los volmenes de miel A y

meladura calculados.
3.- Una vez completado el volumen de mezcla y homogeneizada la misma

tmese una muestra y envese al laboratorio para verificar finalmente su
pureza y su brix.
4.- Mantngase la agitacin del tanque, para asegurar la homogeneidad de

la mezcla, hasta que se determine su uso.
Preparacin del cristal 600.

El medio de semillamiento empleado en la industria azucarera Cubana es el Cristal 600.
Este medio de semillamiento se preparar en un rea donde existan las condiciones
adecuadas para la operacin de la instalacin.
Se establecen dos dimensiones diferentes para la construccin de estas instalaciones:
Para los ingenios donde la cristalizacin se efecta en tachos hasta 12 pies de dimetro de
la calandria. (Pueden producir hasta 5 000 pie (142 m) de masa cocida C por cada cristalizacin).
Para los ingenios donde la cristalizacin se efecta en tachos de dimetro de calandria

mayores a los 12 pies. (Pueden producir hasta 8 000 pie (227 m) de masa cocida C por cada
cristalizacin).
Tachos hasta 12 pie de dimetro. Tachos mayores de 12 pie de dimetro.

Tanque A
Dimetro 340 mm 400 mm
Altura 500 mm 600 mm
Tanque B
Dimetro 400 mm 500 mm
Altura 600 mm 750 mm
Especificaciones de las dimensiones de los tanques
En la preparacin del cristal 600 se emplearn los materiales que se exponen en la tabla
anterior
Las proporciones exactas de los materiales se determinarn en cada ingenio sobre la
base de las experiencias obtenidas para alcanzar el mximo agotamiento.
A los efectos
Materiales Proporciones de estimar
Azcar refino o polvo de azcar 1 a 2 Kg. por cada 1 000 pies ( 28 m) de masa C las
Alcohol no menos de 94 GL 3 lts. por cada Kg. de azcar refino cantidades
Agua condensada vegetal 316 mls. por cada Kg. de azcar refino de azcar
Materiales y sus proporciones empleados en la preparacin del cristal 600 que se
requieren
para la preparacin del Cristal 600 se partir del principio de buscar una masa cocida
C de una concentracin de 96 Brix., con una pureza de 62.0 % como mximo y un licor
madre de 40.0 % de pureza al salir del tacho.
Para la preparacin del Cristal 600 procdase de la forma siguiente:
1.- Estmese la cantidad de azcar requerida para el volumen de
masa cocida a obtener de la cristalizacin.
2.- En el tanque A adase agua de retorno en la proporcin

indicada en la Tabla anterior.
3.- Disulvase todo el azcar auxiliado de la vigorosa agitacin de la

propela y de la elevacin de la temperatura hasta 90 a 95 C, como
valores mximos.
4.- Suspndase la aplicacin del vapor y mantngase la agitacin

hasta que la temperatura descienda hasta 68 a 72 C.
5.- Depostese en el tanque B la cantidad de alcohol calculada

segn las proporciones de la tabla anterior.
6.- Psese la solucin saturada de azcar desde el recipiente A

hasta el B lentamente y con agitacin (no mayor que 200 r.p.m.).
7.- Mantngase la agitacin durante 30 min. a partir de la

terminacin de la operacin de cambio de solvente.
8.- El cristal 600 se preparar como mnimo 2 horas antes del

momento de ser empleado en la cristalizacin.
Prueba de calidad del cristal 600.

Es una prueba muy sencilla pero eficaz que nos permite conocer si realmente la carga
preparada tiene las cualidades necesarias para obtener una buena cristalizacin.
1.- Tmese en una probeta

Valoracin Volumen de sedimentos %
aforada con escala lineal y
de un litro de capacidad, una BUENA > 600 ml. 60.0
muestra equivalente a ese ACEPTABLE 500 < SEDIMENTOS< 600 50.0 a 60.0
volumen. DESECHABLE < 500 <50.0
2.- Djese en reposo por Criterios de calidad del cristal 600.
espacio de una hora y a continuacin mdase el volumen de
sedimentos que ella produce, antese el valor y comprese con los de la
tabla 7.7
Las cargas preparadas se debern observar al microscopio para tener la certeza de la

uniformidad de los granos obtenidos en la preparacin del cristal 600.
La prueba se llevar a cabo despus de terminar de fabricar el cristal 600 y antes de su
siembra, como comprobacin de que al tacho no se introducir un material de baja
calidad.
Otras causas por la que se debe desechar el cristal 600 se describen a continuacin:
1.- Cuando se aprecien al microscopio malformaciones cristalinas
de diferentes tipos, lo que acusa la existencia de no azucares que han
deformado el hbito cristalino en un medio considerado puro.
2.- Cuando se aprecie al microscopio una diferencia significativa en

el tamao de los ncleos formados.
3.- Cuando por alguna causa se haya detenido la secuencia de su

preparacin.
Unos 40 a 45 min. antes de producirse la siembra de la carga al tacho agtese

vigorosamente para homogeneizarla .
Tcnica operatoria para cristalizar.

Se define como rompimiento del grano al fenmeno que se produce en el periodo desde
la siembra del Cristal 600 y la aparicin de los primeros ncleos cristalinos perceptibles al
tacto en las muestras tomadas por la sonda del tacho. Este crecimiento inicial es un
proceso estacionario que tarda alrededor de los 30 a 40 min. subsiguientes al proceso de
siembra.
Para que este fenmeno ocurra en forma controlada es preciso la regulacin adecuada
de la presin del vapor en la calandria y de ser posible del vaco en el tacho , como se
explica en la Tcnica Operatoria para la Cristalizacin..
En todos los casos se buscar cristalizar en el rango de 1.15 a 1.20 de
sobresaturacin, por ser la zona de mayor velocidad de cristalizacin , sin riesgo de
que se produzcan segundas cristalizaciones.
Debe quedar claro que esta definicin tecnolgica es independiente del mtodo que se
emplee para medir la sobresaturacin.
A continuacin se describe la Tcnica Operatoria para Cristalizar:
1.- Verifquese que en la templa anterior se realizaron las

operaciones de limpieza del tacho tal y como se indican en el epgrafe
7.09.02.
2.- Abrase la vlvula de comunicacin con la lnea de vaco auxiliar

y cuando ste alcance las 20 plg (50.8 cm), y a continuacin branse la
de inyeccin al condensador y la de vaco principal. Cirrese la de vaco
auxiliar.
3.- Comincese la alimentacin de la mezcla para cristalizar, desde el

tanque destinado para ello, hasta alcanzar un nivel del orden de los 30 a
50 cm, por encima de la calandria.
4.- Aplquese vapor de escape en la calandria del tacho y reglese

la alimentacin de la mezcla para alcanzar una vigorosa evaporacin y
concentrarla hasta los 77 a 78 Brix con refractmetro y a 1.0 de
saturacin con la EPE.
5.- Al llegar a esta concentracin redzcase la presin del vapor de

calentamiento hasta el rango de 1 a 2 psig. A partir de este instante
obsrvese cuidadosamente el instrumento por el cual se controla la
sobresaturacin. (Si se cuenta con instalaciones apropiadas para
controlar el vaco, puede utilizarse esta posibilidad adicional para limitar
la evaporacin).
6.- Al arribar al valor correspondiente a una sobresaturacin de

1.15, introdzcase rpidamente el medio de semillamiento empleado.
7.- En esas condiciones la sobresaturacin debe permanecer

constante. En caso de que esta se incrementase, adicinese agua hasta
controlarla nuevamente en el valor prefijado de antemano.
Lo ms propicio es la adicin del agua por la lnea de 1 plg (25 mm),

habilitada a tales efectos en los tachos.
8.- Tmense muestras continuas de la mezcla en el proceso de

formacin de los granos y examnense con el auxilio del microscopio o
del instrumento ptico para estas funciones.
9.- Mantnganse las condiciones estacionarias expuestas en el

punto 7 hasta que el desarrollo de los granos muestre una definicin y
durezas que garanticen que su crecimiento ser uniforme y estable.
No debe alimentarse material azucarado hasta que no est recogido todo

el sobrante de licor madre.
10.- Una vez comprobada la dureza de los cristales , restablzcanse

las condiciones normales de presin de vapor en la calandria , ( y el
vaco normal si ste se redujo) . Con esta operacin se concluye el
proceso de la cristalizacin y se pasa a la fase de produccin del grano
fino. Al producto en el tacho se le denomina pie de cristalizacin

concentrado que en ese momento debe tener un grano en el orden de
0.12 a 0.15 mm de tamao medio.
11.- Alimntese al tacho el material adecuado en pureza hasta

completar el volumen final de la templa.
Este producto as obtenido se denomina Grano fino y deber cumplimentar las
especificaciones que se indican en la Tabla siguiente.
Modo de
Parmetros Valores medios
Tiempo de coccin 2.5 a 3.0 horas.
Concentracin final 89 a 91 Brix
Pureza del licor madre De 10 a 12 puntos de cada en relacin con la masa.
Pureza del grano fino No mayor que 74 % pero ajustada a la pureza final de la masa C.
Especificaciones del Grano Fino.
cristalizar en tachos con revolvedor mecnico.
Los tachos equipados con revolvedor mecnico tienen la posibilidad de alcanzar
velocidades ms altas de cristalizacin sin peligro de que se produzca falso grano o
segundas cristalizaciones.
Lograr la homogeneidad de la mezcla en todo momento y lugar dentro del tacho propicia
la condicin ptima para la cintica de la cristalizacin .Con ello se favorecen la
transferencia de masa del licor madre hacia el cristal y la transferencia de calor , razn
por la que se obtienen las ventajas siguientes :
Elevada velocidad de cristalizacin.
Ahorros significativos en el consumo de vapor.
Cristales ms duros y uniformes.
Mayor agotamiento del licor madre.
Ahorro de hasta un 20 % en el tiempo.
El mtodo a seguir para cristalizar con revolvedor mecnico, en esencia es el mismo que
el explicado en el epgrafe anterior. Solo se debern modificar los aspectos que a
continuacin se sealan:
1.- Ajstese la sobresaturacin al intervalo de 1.20 a 1.25 y
realcense todos los clculos en base a ello.
2.- Sganse las instrucciones desde el punto 1 al 3 del epgrafe

anterior y a continuacin pngase en marcha el revolvedor.
3.- Mantnganse el resto de las instrucciones hasta la nmero

11( Grano fino).
Mtodos empleados para medir la sobresaturacin.

La Industria Azucarera Cubana emplea dos mtodos para medir la SS
o Mtodo refractomtrico.
o Mtodo por elevacin del punto de ebullicin (tachito piloto).
A continuacin se describen los detalles ms importantes relacionados con cada uno de

estos mtodos.
Empleo del refractmetro.

Este instrumento mide la densidad del medio con una precisin tal que sus lecturas son
comparadas con los slidos por desecacin de los materiales azucarados.
Sus indicaciones continuas y directas dan la posibilidad de mantener bajo control
preciso el perodo crtico de la siembra del medio de semillamiento y el posterior de
formacin y crecimiento del cristal.
Es un instrumento muy simple, que se conecta directamente al tacho sobre la placa
superior y por lo general est formado por las partes siguientes:
Prisma, que es su parte principal.
La escala.
El sistema de circulacin de agua caliente.
El dispositivo de limpieza del prisma.
Lo ms importante en su operacin es garantizar la circulacin del agua caliente para

evitar que el prisma se fracture por un choque trmico con una corriente de agua de
ms baja temperatura que la del tacho .
Durante la zafra se deber calibrar y ajustar el refractmetro, para garantizar la exactitud
de las lecturas . Esta calibracin se llevar a cabo por la comparacin de sus lecturas con
las del refractmetro del laboratorio.
En la Tabla siguiente se indican como referencia los valores de las lecturas
refractomtricas para diferentes niveles de sobresaturacin tomadas en soluciones de
80 % de pureza.
Vaco Grado de sobresaturacin calculado para soluciones de 80.0 %
plg. cm 1.00 1.05 1.10 1.15 1.20 1.30 1.40
26.0 66.0 77.0 77.8 78.5 79.2 80.0 81.0 82.0
25.0 63.5 78.0 78.8 79.5 80.2 81.0 82.0 82.0
24.0 61.0 79.0 79.8 80.5 81.2 82.0 83.0 84.0
Concentracin refractmetrica para diferentes niveles de sobresaturacin en soluciones de 80 % de
pureza.
Empleo de la Elevacin del Punto de Ebullicin (E.P.E.).

Es el sistema que se emple por vez primera en la industria azucarera para la medicin
de la sobresaturacin. Lo hace por una va indirecta, pero precisa, pues se basa en la
propiedad que tienen las soluciones de elevar su punto de ebullicin en funcin de la
concentracin de slidos disueltos en su seno.
Se ha retomado por la industria por ser de fcil implementacin, operacin simple y por
brindar resultados prcticos muy seguros, pues a diferencia de los sistemas de
conductimetra no requiere de calibraciones y ajustes en funcin de la naturaleza de las
masas del ingenio en particular.
El sistema se apoya en la medicin de las temperaturas de la masa y de la del agua que

se evapora al vaco en el cuerpo del tacho, para dar como resultado la diferencia
siguiente:
E.P.E. = Temp. de la masa cocida - Temp. del vapor al vaco del tacho
Esto significa que para cada densidad de la solucin, s el vaco permanece inalterable,
se tiene un valor fijo para la E.P.E. y ello permite correlacionar la sobresaturacin (SS)
y la E.P.E. .
Esta tcnica se practic tambin empleando la medicin del vaco por medio de una
columna de mercurio que diera una medicin exacta de su valor absoluto. Hoy es
posible contar con manmetros calibrados y ajustados que ofrezcan una medicin del
vaco manomtrico con suficiente confiabilidad para servir de gua en la
determinacin de la densidad que debe alcanzar la mezcla en el tacho en el intervalo
de sobresaturacin en el que se debe cristalizar.
Requisitos tcnicos mnimos para el tachito piloto.

La instalacin para la medicin de la E.P.E. se conoce como tachito piloto y se indica en
la Fig. 7. y para que esta funcione adecuadamente se requiere que se cumplan los
requisitos siguientes:
1.- Termmetro indicador con extensin suficiente como para colocar el bulbo inmerso en el
tubo central, aproximadamente a 6 plg (150 mm) por debajo de la placa superior.
2.- Termmetro indicador con extensin suficiente como para poder medir la temperatura del
agua que se evapora en el tachito piloto, segn se indica en la Fig. 7.
3.- Instalacin adecuada del tachito piloto, segn esquema en la Fig. 7.
4.- Tablas indicativas de la sobresaturacin, purezas y temperaturas de la masa. Si el sistema

cuenta con equipo integrador de todos los parmetros medidos dar lectura automtica de la SS.
5.- Instalacin de vapor de escoba o de agua de retorno caliente para la limpieza del bulbo de
temperatura colocado en el tubo central, una vez terminada la templa.
6.- Presencia de agua caliente en el tachito piloto, lo que se verificar por el nivel instalado. De
no cumplirse esta condicin, la lectura del termmetro de vapor no tendr la confiabilidad requerida.
Procedimiento para la fabricacin de la masa cocida C.

La masa cocida C se fabricar en dos pasos, a partir del pie de Grano Fino que se
obtiene de la cristalizacin. De esta forma se alcanza el desarrollo volumtrico
equivalente a 8 veces la carga en el pie de cristalizacin concentrado y con ello es
posible entonces disponer de una semilla con un grano de tamao adecuado para la
fabricacin de las templas comerciales.
Resulta imprescindible controlar las purezas tanto del Grano Fino como del Pie de
Masa, para poder producir una masa cocida C que cumpla adems de la
especificacin de pureza, las que se indican en la Tabla 7.11, para que produzca la
semilla C en la cantidad y calidad requerida para alcanzar la eficiencia que demanda el
proceso. Para ello las mieles A y B, se dosificarn escalonadamente segn un

esquema apropiado para garantizar las especificaciones mencionadas.
Durante la fase de cristalizacin se trabaja en un intervalo de sobresaturacin de 1.15 a
1.20, debido a que ella se produce en un medio ms puro. Sin embargo las operaciones
sucesivas para la fabricacin del Grano Fino, Pie de Masa y la Masa Cocida se van
desarrollando en medios ms impuros que obligan a que el intervalo de sobresaturacin
ptimo de trabajo se desplace hacia la zona de 1.20 a 1.25.
Fabricacin del pie de masa cocida C.

1.- Transfirase el 50 % del volumen total de la carga que produjo el
Grano Fino hacia el Granero Primario.
2.- Con el otro 50 % que queda en el tacho , procdase a alimentar

miel hasta completar el volumen final del tacho.
Parmetros Rangos de valores

El pie de templa deber
cumplir con las Tiempo de coccin Mnimo 2.0 horas.
especificaciones Densidad final 89 a 91 Brix
indicadas en la Tabla de Pureza del licor madre De 10 a 12 puntos de cada en
al lado. relacin con la masa.
Pureza del pie de masa Mnimo 65.0
La eleccin de la miel de Especificaciones del pie de masa cocida.
alimentacin y hasta que volumen de templa se alimentar obedecer
por supuesto a la pureza de cada miel y a la pureza a obtener en el pie de
masa cocida C para lograr en esta ltima las especificaciones de la tabla
siguiente:
3.- Descrguese el 50 % del Pie de Masa hacia el Granero secundario

y actese con la otra proporcin restante en el tacho conforme a lo que se
explicar en el prximo epgrafe.
4.- Tmese el otro 50 % que se deposit en el Granero Primario y

aplquese el mismo procedimiento a partir del punto 2. Cada pie de
masa producir dos masas cocidas C de iguales volmenes y purezas.
Fabricacin de la masa cocida C.

Para la fabricacin de la masa cocida C, procdase a alimentar miel B al pie
de tercera hasta completar el volumen final .
Para la elaboracin de la masa Parmetros Rango de valores

cocida C se han de tener los Tiempo de coccin Mnimo 5.0 horas.
cuidados siguientes: Concentracin final Mnimo 95.5 Brix
Pureza de la masa cocida C . Mximo 62.0 %.
1.- Emplear mieles licuadas, a una Pureza de la semilla Mnimo 85.0 %.
concentracin no mayor a los 65.0 Cadas de purezas de masa a Mnimo 20.0 puntos.
Brix. miel
Especificaciones de calidad de la masa cocida C
2.- El tiempo de coccin debe mantenerse en 5.0 horas como mnimo para que se
produzcan con un cocinado lento y se pueda esperar un agotamiento adecuado
del licor madre en el tacho.
3.- Se debe llevar la masa recogida y sin sobrantes de miel, lo cual significa
llevarla a la sobresaturacin que demanda el nivel de pureza de la misma.
4.- Darle punto a la masa C, significa ajustar finalmente su concentracin antes

de botarla. Una templa que se ha llevado recogida, no debe consumir mas de 20
min. para la ejecucin de esta operacin.
5.- La masa no se llevar ms all del volumen de operacin mximo del tacho.
Lubricacin de la masa cocida C en el tacho.

Es un procedimiento que busca controlar la sobresaturacin de forma tal que el tacho
entregue una masa en condiciones que permitan establecer un buen trabajo de
agotamiento en cristalizadores.
Este sistema sustituye a la tradicional lubricacin directa sobre los cristalizadores, por su
indiscutible superioridad.

Para llevar a cabo la lubricacin de la masa en el tacho, se requerirn de las condiciones
tcnicas siguientes:
1.- Tanque para preparar y almacenar la miel para la lubricacin, en proporcin de 3.5 m por
cada 1,000 pies ( 28 m ) de masa cocida.
2.- El tacho deber tener habilitado un toma muestras, para el laboratorio de la masa cocida
final.
3.- Tubera de miel de lubricacin en el cabezal de alimentacin del tacho, provista con vlvula
de pie en el tanque y en el tacho.
4.- Miel final licuada a 73 a 75 Brix.
02.- Procedimiento para la lubricacin.

Una vez terminada la operacin de dar punto a la templa procdase conforme al
procedimiento siguiente:
1.- Tmese en el tanque destinado a la miel de lubricacin, una

solucin de miel final a una concentracin de 72 a 75 Brix y alrededor
de los 65C, que es la temperatura del tacho.
2.- Tmese una muestra de la masa en el tacho y envese al

laboratorio. Establzcase la coordinacin para que se adelante el
anlisis de densidad (Brix )y se informe de inmediato.
3.- Alimntese la miel de lubricacin al tacho, hasta lograr una

reduccin de la densidad de la masa cocida en un rango de 1.5 a 2.0
Brix, de acuerdo al clculo previo realizado
La cantidad de miel final aadir est en dependencia del brix final de la

masa cocida. El lmite inferior admisible de la concentracin de la masa
ser 94.0 Brix. .
4.- Sincroncese la alimentacin de la miel final con la de vapor de

calentamiento, cuidando que esta no sobrepase las 3 psig. .Esta
operacin se llevar a cabo por espacio de 5 min. y es necesaria para
lograr la homogeneizacin de la masa en el tacho a partir de la agitacin
que produce la alimentacin del vapor.
5.-Tmese una segunda muestra al descargar el tacho y envese al

laboratorio para determinar finalmente la densidad de la masa
lubricada.
6.- Con el conductmetro el puntista podr controlar con ms

exactitud el proceso de la lubricacin, a partir de las mediciones que se
obtienen del instrumento.
7.- Procrese a partir de la experiencia ganada en la lubricacin

preparar en el tanque justamente el volumen a aplicar para descartar
posibles errores operacionales.
Fabricacin de las masas cocidas comerciales.

Se producirn dos templas comerciales, empleando para ello la semilla C, meladura y
miel A.
Limpieza de la semilla.
El magma de semilla se fabrica directamente en el mingler que recolecta la semilla
purgada en las centrifugas (vase epgrafe
Parmetros Valores medios 8.04.00.- Preparacin del magma de semilla
Pureza mnima 85.0 % C). Para ello se le aade agua o jugo
Concentracin 88.0 a 90.0 Brix. clarificado para hacerla fluida hasta lograr un
Especificaciones del magma C producto con las especificaciones que se indican
en la tabla de al lado.
Uno de los aspectos de mayor importancia en la fabricacin de las templas comerciales lo

constituye la preparacin previa que se le debe dar a la semilla. Esta operacin es
determinante para que se puedan alcanzar los objetivos siguientes:
Calidad alta y estable.

Altas producciones.
Obtencin de mieles de baja pureza.
De ah la imperiosa necesidad de que los Puntistas y los Jefes de Tachos sean

cuidadosos y sistemticos, en las operaciones de limpieza del grano. Es
injustificable sacrificar la operacin de limpieza de la semilla ante situaciones operativas
del ingenio, cualesquiera que stas sean.
Para la limpieza de la semilla se proceder de la forma siguiente:
1.- Tmese semilla C del semillero, en el tacho destinado a estas

operaciones, hasta un volumen algo mayor que el pie normal del tacho,
manteniendo el vaco en un valor no inferior a las 25.0 plg (63.5 cm ) de
Hg.
2.-A continuacin alimntese vapor para recoger la masa

moderadamente y as proteger los granos ms enteros y uniformes
(secante).
3.- Procdase a aplicar una ceba de agua verificando por la sonda la

dilucin ms completa de los microcristales (piojillo) que
inevitablemente estn presentes.
4.- Recjase de nuevo e inspeccinese si al efectuar este segundo

secante se hicieron visibles microcristales remanentes de la primera
ceba. Si este fuera el caso, procdase a efectuar una segunda y ltima
ceba hasta eliminar totalmente el piojillo
5.- Concntrese la masa hasta el punto de brix apropiado para

comenzar la alimentacin de meladura. Si el volumen de magma
tomado (punto1) fue el apropiado, en este momento debe tenerse en el
tacho un volumen normal de pie que contenga la cantidad de granos
necesaria para rendir templas comerciales con el tamao de grano y el
rendimiento en cristales adecuados.
Primer corte:
1.- Comincese la alimentacin de meladura.
2.- Mantngase la aplicacin mxima de vapor y reglese la

alimentacin de meladura al rgimen que permita llevar la templa
recogida desde el inicio.
3.- En este primer desarrollo viglese continuamente por la sonda la

limpieza de la templa para hacer los ajustes necesarios en la operacin.
4.- Compltese el volumen operacional del tacho, que debe ser el

doble del volumen del pie. Esta condicin es importante para uniformar
las condiciones de desarrollo del grano. La densidad de esta masa debe
estar en el rango de 89 a 91 Brix.
5.- Descrguese la mitad del volumen del tacho al granero comercial

de primer corte o entrguese a otro tacho que este disponible.
Segundo corte:
1.- A partir de un pie del primer corte (remanente en el tacho o
tomado de un granero o de otro tacho) reptase la secuencia de
operaciones anteriores hasta el punto 4.
2.- En este momento se ha obtenido una templa de segundo corte

que normalmente debe servir de pie a las templas comerciales.
3.- Revsese cuidadosamente las caractersticas de este grano en

cuanto a tamao y cantidad y, en dependencia de la existencia en
graneros comerciales, decdase cualquiera de las siguientes opciones:
Psese un pie a otro tacho disponible

Descrguese un pie o la templa completa a un granero comercial ( para
pie de masa cocidaA o B).
Fabricacin de la masa cocida A.

Teniendo ya un pie de semilla desarrollada con las caractersticas adecuadas de tamao
de grano procdase de la siguiente forma :
1.-
Parmetros Rango de valores
Pureza Intermedia entre la meladura y la semilla.
Densidad Mnima 92.5 Brix
Cada de pureza masa a miel Mnima 15.0 puntos
Tiempo de coccin Mnimo 2.0 horas
Especificaciones de la masa cocida A
Alimntese meladura hasta completar el volumen de operacin del
tacho.
2.- Cirrese la alimentacin de meladura y concntrese la masa hasta

darle el punto ajustado a su pureza, a las condiciones del tacho y a las de
las instalaciones del ingenio.
La masa A as elaborada deber cumplir con las especificaciones de la anterior.
Fabricacin de la masa cocida B .

Para la fabricacin de la masa cocida B procdase del siguiente modo:
1.- Tmese semilla mejorada del granero comercial para pie de masa
cocida B en el tacho hasta completar el volumen del pie,
manteniendo el vaco en un valor no inferior a las 25.0 plg (63.5 cm ).
2.- Procdase a alimentar miel A, debidamente licuada, hasta

completar el volumen de operacin del tacho.
Parmetros Rango de valores

Pureza Adecuada a la pureza de la miel B.
Densidad Mnima 94.0 Brix
Cada de pureza masa a miel Mnimo 17.0 puntos.
Tiempo de coccin Mnimo 3.0 horas.
Especificaciones de la masa cocida B.
3.- Cirrese la alimentacin de miel A y concntrese la masa

hasta darle el punto ajustado a su pureza, a las condiciones del tacho y a
las de las instalaciones del ingenio.
4.- Si por la alta pureza de los materiales intermedios, no fuera

posible lograr las especificaciones de pureza de la tabla 7.14 procdase
a confeccionar una masa cocida B doble (segunda doble) conforme al
procedimiento que se expuso al inicio de este captulo.
La masa cocida as fabricada deber responder a las especificaciones de la Tabla

anterior.
Limpieza de los tachos.

Los tachos al igual que el resto de los equipos vistos hasta este Capitulo necesitan ser
limpiados peridicamente, a fn de que mantengan sus condiciones tcnicas de
operacin en todo momento durante la zafra. En razn de lo anterior se establecer la
limpieza peridica de los mismos cada 72 horas de operacin como mximo .Para ello
cada ingenio establecer el correspondiente programa.
El ingenio tendr habilitado un tanque para almacenar el agua de lavado de los

tachos. Esta agua se emplear inmediatamente para los diferentes usos tecnolgicos,
entre los que se destacan la dilucin de las mieles, la preparacin de magma, la limpieza
de semilla etc.. A este tanque se enviarn tambin los lavados de los tanques de miel .
El lavado de los tachos de masa cocida C puede ser desechado hacia la zanja de
liquidacin del ingenio. En estos casos los Jefes de Tachos se cerciorarn de que a
estos tachos le han aplicado previamente suficiente escoba de vapor en evitacin de que
con los lavados se pierdan cantidades significativas de azcar. La decisin final para
determinar si un lavado se enva hacia la zanja quedar bajo la responsabilidad del jefe
de Fabricacin del ingenio.
Para efectuar la limpieza procdase de la forma siguiente:
1.- Cirrese el tacho despus de terminar las operaciones de

descarga de la masa o material que procesa y mantngase la copilla de
romper vaco abierta hacia la atmsfera.
2.- Tmese agua por las duchas interiores hasta alcanzar un nivel
aproximado de 6 plg ( 150 mm ) por encima de la placa superior de la
calandria.
3.- Aplquese vapor y hirvase por espacio de unos 15 a 20 min. .
4.- Cirrese la aplicacin del vapor y descrguese el agua hacia el

tanque de recoleccin de lavado de los tachos.
5.- Terminada esta operacin el tacho quedar listo para realizar el

siguiente ciclo de operacin.
Cantidades de masa cocida a producir.

Para estimar de forma rpida los volmenes de produccin de masas cocidas en funcin
de la caa molida, se han elaborado las tablas siguientes, considerando los factores
siguientes:
Mxima explotacin de la capacidad til de los tachos.
Tiempo ininterrumpido de operacin del tacho de 22 horas.
El ciclo de limpieza del tacho.
En ellas se indican los ndices de produccin de masa cocidas asumiendo una extraccin
de jugo diluido del 95 % y una concentracin del jugo mezclado de 17.0 Brix.
Produccin de masas cocidas Vs. pureza del jugo mezclado.

Pza. J.Mezclado 77.0 % 78.0 % 79.0 % 80.0 %
Materiales del Pies por Pies por Pies por Pies por Pies por Pies por Pies por Pies por
proceso 100 M @ ton 100 M @ ton 100 M @ ton 100 M @ ton
Masa cocida A 6 850 5.96 6 750 5.87 6 650 5.78 6 546 5.69
Masa cocida C 3 100 2.70 2 940 2.56 2 770 2.41 2 620 2.28
Produccin de masas cocidas e ndices por ton. de caa , para el esquema de dos masas cocidas.
En caso de que la concentracin o la extraccin no coincidan con los valores del ingenio,
entonces se estimarn los valores en base a las relaciones siguientes:
Veamos el siguiente ejemplo; para el caso en que la extraccin sea de 95 %, para un

jugo mezclado de 82 % de pureza y 17 Brix.
Produccin de masas para las nuevas condiciones:
Masa cocida A
94.0 15.0
Volumen = 4 850 = 4 234 pies por 100 000 @
95.0 17.0
94.0 15.0
ndice = 4.22 = 3.68 pies por ton. de caa.
95.0 17.0
Masa cocida B
94.0 15.0
Volumen = 2 585 = 2 257 pies por 100 000 @
95.0 17.0
94.0 15.0
95.0 17.0
Masa cocida C
94.0 15.0
Volumen = 1 920 = 1 676 pies por 100 000 @
95.0 17.0
94.0 15.0
95.0 17.0
Produccin de masas cocidas Vs. pureza del jugo mezclado

Pza. J.Mezclado 80.0 % 81.0 % 82.0 %
Materiales del Pies por Pies por Pies por Pies por Pies por 100 Pies por ton
proceso 100 M @ ton 100 M @ ton M@
Masa cocida A 4 400 3.82 4 640 4.02 4 850 4.22
Masa cocida B 2 820 2.45 2 720 2.36 2 585 2.25
Masa cocida C 2 100 1.83 2 025 1.76 1 920 1.67
Produccin de masas cocidas e ndices por ton. de caa , para el esquema de 3 masas cocidas.
Produccin de masas cocidas Vs. pureza del jugo mezclado

Pza. J.Mezclado 83.0 % 84.0 % 85.0 %
Materiales del Pies por Pies por Pies por Pies por Pies por 100 Pies por ton
proceso 100 M @ ton 100 M @ ton M @
Masa cocida A 5 080 4.42 5390 4.69 5 680 4.94
Masa cocida B 2 470 2.15 2320 2.02 2 150 1.87
Masa cocida C 1 820 1.58 1670 1.45 1 535 1.33
Produccin de masas cocidas e ndices por ton. de caa , para el esquema de 3 masas cocidas.
Principales problemas operacionales y sus soluciones.

A continuacin se expone los problemas operacionales ms comunes en los tachos as
como sus posibles soluciones.
1.- Disminucin del vaco en el tacho. Si ocurre una disminucin lenta del vaco,
modrese la alimentacin de material al tacho y la entrada de vapor, para evitar el
excesivo calentamiento de la masa y a continuacin determnense las causas que dieron
origen a la cada del vaco. Si la disminucin del vaco alcanza las 23 plg. (58.4 cm ) de
Hg o ms, procdase a cerrar la alimentacin de vapor y de producto al tacho, hasta que
sea restituido el vaco en el sistema en su totalidad.
En caso de que el origen del problema de vaco est en el tacho, esprese a tener
capacidades disponibles en otro tacho para transferir la masa y concluirla; en caso de
que la masa est por encima del 75 % del volumen de operacin, puede por esa razn,
botarse la templa para proceder a la revisin del tacho y determinar las causas que dieron
lugar a las entradas de aire.
2.- Disminucin de la presin de vapor de escape. Redzcase de inmediato la

alimentacin de mieles en proporcin con la disponibilidad de vapor, hasta que se
restablezca la presin normal en la lnea.
En caso de que la reduccin en la presin contine, procdase a ir cerrando

progresivamente la alimentacin de mieles y de vapor a cada uno de los tachos para
lograr que los que se queden en operacin lo hagan con suficiente evaporacin y
circulacin de la masa dentro del mismo. Esta medida contribuir a restablecer lo antes
posible la presin normal de la lnea.
3.- Formacin de falso grano en una masa cocida

Se produce por :
Alta viscosidad en los materiales que se procesan.
Tachos parados y cargados con masa .
Templas con sobrantes de miel.
Debern adoptarse las medidas correspondientes para dar solucin a las causas que
determinan estas reproducciones, entre las cuales pueden sealarse las siguientes:
1.- Disminuir el l vaco de operacin en el tacho.

2.- Eliminar los sobrantes de miel en las templas .
3.- Evitar dejar tachos parados y cargados.
4.- Revisar licuacin de mieles.
4.- En caso de que por problemas de baja calidad de los jugos y ante la
imposibilidad de que los tachos no puedan procesar toda la meladura y las mieles
intermedias producidas y ello ponga en riesgo la calidad del azcar y la molida del
ingenio, se suprimir temporalmente la masa B para pasar al esquema de Dos
masas cocidas sin recirculacin de miel .
Por las afectaciones que este esquema produce al rendimiento, estar limitado slo al
tiempo en que permanezcan las condiciones que motivaron tal decisin.
Operacin de los cristalizadores.

En este epgrafe se analizarn los aspectos relacionados con la operacin de los
cristalizadores para masas comerciales y de agotamiento.
El agotamiento de mieles se inicia en los tachos y se concluye en los cristalizadores, los

cuales aportan aproximadamente un 20 % del agotamiento total de las mieles.
Cristalizadores comerciales.
Los cristalizadores comerciales para su adecuado funcionamiento debern cumplir con
los requisitos tcnicos siguientes:
Los tiempos mximos de agotamiento en los cristalizadores comerciales se estiman en 4 y 6

horas para las masas A y B respectivamente.
Las capacidades requeridas para asumir estos tiempos de retencin en el caso de los
cristalizadores sin enfriamiento sern de 2 000 pies (56 m) por cada 100 000 @ { 1 770 pies ( 49 m )
1 000 ton.} de capacidad de molida del ingenio.
cristalizadores con enfriamiento sern de 1 200 pies (34 m) por cada 100 000 @ { 1 060 pies ( 30
m ) 1 000 ton.} de capacidad de molida del ingenio.
Los cristalizadores tendrn habilitado dispositivos para dar movimiento a la masa cocida en
su interior.
Estarn dotados de vlvulas de descargas hermticas y fciles de operar.
Todos los cuerpos dispondrn de vlvulas para su adecuada liquidacin de todos los
residuos durante la liquidacin final de la zafra.
Para la operacin de los cristalizadores sganse las indicaciones siguientes:
1.- Establzcase a partir de la programacin del trabajo de los

tachos un orden cclico para recibir las masas.
2.- Llnense hasta que las aspas o hlices que producen el

movimiento sobresalgan aproximadamente 6 plg ( 150 mm ).
3.- Mantnganse en movimiento durante el tiempo que dure el

agotamiento y procdase a la purga organizada a partir de la secuencia
de recepcin de forma que todas las masas reciban el mismo tiempo de
retencin y proporcionalmente rindan mieles agotadas por igual.
Con este proceder se logra el mayor tiempo de retencin posible y se explotar al mximo
las capacidades instaladas.
Enfriamiento forzado.
La aplicacin del enfriamiento forzado en los cristalizadores est vinculado a la obtencin
de un mayor agotamiento en las mieles madres, partiendo de la premisa de emplear la
recirculacin de agua fra por el interior de la masa caliente. En el caso de las masas
comerciales por las purezas a la que son confeccionadas se pueden producir
cristalizaciones secundarias, este aspecto se deber tener muy en cuenta en las
instalaciones que apliquen el enfriamiento forzado.
Las masas sern enfriadas hasta el rango de 60 a 62 C, como valor mnimo y partir de
que la masa alcance dicha temperatura, prguese de inmediato.
Cristalizadores para masas de agotamiento.

Los cristalizadores para las masas de agotamiento requerirn de un conjunto de
instalaciones y operaciones propias de los sistemas de bajas purezas, a fin de obtener
los niveles de agotamiento que se requieren en la masa final.
Las bajas purezas y las altas concentraciones de estas masas obligan a elevados
tiempos de retencin y al empleo de operaciones de lubricacin en el tacho, enfriamiento
y calentamiento sucesivos antes de la purga para alcanzar realmente cadas de purezas
del orden de los 4 a 8 puntos en el cristalizador. De ah la importancia de los
procedimientos y de la supervisin de las operaciones de esta rea.
No se rebasar el lmite de 55C de temperatura en la masa durante la purga, con

independencia del sistema de calentamiento (en el cristalizador, calentador de masa, en
la centrifuga, etc.) y de las caractersticas del ingenio.
Slo en aquellos casos en que sea posible determinar la verdadera temperatura de

saturacin, se podrn calentar las masas cocidas a una temperatura superior.
Para la adecuada operacin en las instalaciones de los cristalizadores se deben cumplir

los requisitos tcnicos siguientes:
Los tiempos mximos de agotamiento en los cristalizadores de agotamiento se estiman entre

las 32 y 36 horas para las masas C.
cristalizadores con enfriamiento a batche sern de 3 500 pies ( 98 m ) por cada 100 000 @ {3 100
pies ( 86 m ) 1 000 ton.} de capacidad de molida del ingenio.
cristalizadores con enfriamiento continuos sern de 3 000 pies ( 85m) por cada 100 000 @ { 2 700
pies ( 75 m ) 1 000 ton.} de capacidad de molida del ingenio.
Los cristalizadores tendrn habilitado dispositivos para dar movimiento a la masa cocida en
su interior y a la vez permitir la circulacin de agua de enfriamiento y de calentamiento.
Ser necesario la habilitacin de dos sistemas de recirculacin para agua fra y caliente en
circuitos cerrados, para garantizar que la temperatura mnima de la masa en los cristalizadores sea de
42 C y la mxima al salir hacia los mezcladores de la centrifuga de 50 a 55 C.
El agua para el calentamiento de las masas no sobrepasar el lmite de 70 a 75 C y preferiblemente

este sistema ser operado por medio de un control de la temperatura.
Estarn dotados de vlvulas de descargas hermticas y fciles de operar.
Todos los cuerpos dispondrn de vlvulas para su adecuada liquidacin de todos los
residuos durante la liquidacin final de la zafra.
Se dispondrn termmetros indicadores para la temperatura del agua fra y caliente y de la

masa cocida.
Para la operacin de los cristalizadores de agotamiento sganse las instrucciones

siguientes:
1.- Establzcase a partir de la programacin del trabajo de los

tachos un orden cclico para recibir las masas de agotamiento.
2.- Llnese hasta que las aspas o hlices que producen el

movimiento sobresalgan aproximadamente 6 plg (150 mm), esto es un
requisito indispensable para lograr una eficaz transferencia de calor entre
la masa y el agua de enfriamiento o calentamiento.
3.- Despus de un tiempo inicial de unas 2 a 3 horas de

enfriamiento natural , procdase a circular el agua de enfriamiento
hasta que la temperatura de la masa descienda hasta 42 C , si la masa
es muy viscosa ajstese el lmite mnimo hasta 45C . El tiempo
consumido en el enfriamiento deber estar sobre las 23 a 25 horas.
4.- Inciese el proceso de calentamiento como mnimo 8 horas antes

de realizar la purga, en concordancia con el ciclo del resto de los
cristalizadores. La temperatura de la masa a la salida de los
cristalizadores deber estar en el lmite de 52 a 53 C.
Se han establecido sistemas de control del agotamiento que parten del principio de
examinar la pureza del licor madre de cada cristalizador para definir el comportamiento de
su agotamiento; a partir del hecho de que por la composicin de las masas es posible que
los lmites de su agotamiento se obtengan antes de las 36 horas y en esos casos se
proceder a su purga organizadamente ; si al llegar a las 36 horas se tienen sntomas de
una mayor reduccin de la pureza del licor madre se decide el alargamiento de su
residencia .
Cristalizadores continuos.
La cristalizacin continua es una solucin tecnolgica adecuada a la necesidad de
manipular altos volmenes de masa cocida de forma que el tratamiento para su
agotamiento sea uniforme.
Ella parte de la aplicacin de los principios de aprovechar las capacidades instaladas en

los cristalizadores en un 15 a un 20 % por encima del sistema a batche y en la creacin
de zonas de temperatura constante dentro del banco; creando un movimiento en la masa
similar al flujo pistn por todos los cuerpos, hasta llegar a la salida hacia los
mezcladores de las centrifugas.
Los sistemas continuos emplean cristalizadores independientes unidos en grupos de 4 a

6 unidades, denominadas bancos.
1.- Requisitos tcnicos a cumplimentar en los bancos continuos.

Un receptor de masa C, habilitado con movimiento y con capacidad igual de 1.5 a 2.0
veces el volumen del tacho mayor de masa C, estos receptores sern los encargados de dosificar la
masa hacia el banco, preferentemente por gravedad.
Bancos de 4 a 6 cristalizadores individuales con capacidad total para retener la masa 36 horas, para su
agotamiento. Se estimar para la capacidad del banco la mxima produccin de masas cocida C.
Comunicacin entre los cristalizadores de forma que reciban la masa por un extremo y la
entreguen por el otro. La comunicacin se llevar a cabo mediante canales alternas en los extremos
opuestos de los cristalizadores.
Las canales dispondrn de compuertas de guillotinas para aislar a los cristalizadores y poder operarlos
a batche ante cualquier dificultad que se presntase.
Cada cristalizador llevar un baffle o deflector, en el centro, para evitar cortocircuitos de la

masa. Los deflectores estarn instalados de forma que dejen como nica rea de flujo la zona definida
entre el eje motriz y la zona inferior del cuerpo del cristalizador; forzando as a la masa a que pase
longitudinalmente por esa zona para mantenerla en movimiento.
El ltimo cristalizador de cada bloque controlar el nivel del banco, pues es quien define el
flujo de masa hacia el mezclador de las centrifugas de masa cocida C.
Normalmente se destina el agua fra para las primeras unidades . El ltimo cristalizador se
destina al calentamiento de la masa.
En la salida de cada cristalizador se debern instalar termmetros para indicar la

temperatura de la masa.
2.- Puesta en marcha del banco continuo.

Para la puesta en marcha del banco continuo procdase de la forma siguiente:
1.- Revsense todos los elementos mecnicos del movimiento y las

transmisiones a fin de comprobar su estado tcnico antes de comenzar a
operarlos.
2.- Descrguese la masa cocida hacia el receptor de masa y
procdase a poner en marcha el movimiento del primer cristalizador.
3.- Dosifquese la misma hacia el banco y sgase este proceder hasta
completar el volumen de operacin del mismo.
4.- Circlese agua de enfriamiento a los cristalizadores en la medida
que estos se llenen al volumen de operacin. La temperatura mnima a
esperar ser de 42 C.
5.- Al llegar la masa al ltimo cristalizador inciese el calentamiento
hasta que la masa cocida alcance una temperatura en el intervalo de 52
a 53 C.
6.- Reglese el flujo de masa cocida de modo que la cantidad que
entra al banco es igual a la que sale hacia el mezclador de las
centrifugas.
7.- Para regular el flujo y lograr mejores resultados en el
calentamiento de la masa el ltimo cristalizador se operar entre el 50
y el 60 % de su nivel.
3.- Operacin regular del banco continuo.

Una vez regulada la operacin de los cristalizadores, procdase de la forma siguiente:
1.- Contrlese la temperatura de salida de la masa de cada

cristalizador sistemticamente.
2.- En caso de que con el enfriamiento se logren temperaturas
inferiores a los 42 C, elimnese el enfriamiento comenzando por el
1er. cristalizador.
3.- Si la situacin se mantiene entonces sganse reduciendo las
zonas de enfriamiento, hasta el punto en que se determine su
eliminacin total.
4.- Determnese la pureza del licor madre de la masa a la salida de
cada cristalizador y en caso de que no se produzcan cadas de uno a
otro cristalizador, redzcanse las capacidades, siempre que sea posible.
5.- Al retirar del banco un cristalizador prguese por la vlvula de
liquidacin, lmpiese y mantngase hasta que se requiera una capacidad
adicional para el agotamiento.
6.- En ingenios con ms de una batera continua, reglese la
alimentacin de la masa en funcin de las capacidades individuales de
cada una de ellas.
7.- Mantngase uniforme el nivel de masa en los cristalizadores,
evitando que las primeras unidades se llenen excesivamente o
simplemente que el nivel de todas est por encima del necesario para
lograr la continuidad en el flujo de masa desde la primera. Como norma
fcil de seguir se establecer que las aspas de los cristalizadores saldrn
6 plg (150 mm) por encima de la masa cocida.
8.- Inspeccinense las superficies de los cristalizadores y ante la

aparicin de lquido sobrenadante en uno de ellos es sntoma de fuga
de agua. Tambin se determinar por la reduccin de la concentracin de
la miel madre. Ante estos casos procdase de la forma siguiente:
Fuga de un cristalizador intermedio. Cirrese la vlvula de agua de enfriamiento y psese a

trabajar al sistema a batche. Liqudese el cristalizador afectado y represe
Fuga por el primer cristalizador. En ese caso se transferir, de ser posible la alimentacin al
segundo, para continuar operando el banco continuo. En caso contrario se proceder segn el punto
anterior.
Fuga en el cristalizador de calentamiento. Procdase de acuerdo a los puntos anteriores.
CAPITULO 8
Centrifugacin
Resumen:
Composicin del rea de centrifugas, requisitos tcnicos mnimos de los componentes

del rea, puesta en marcha y operacin de centrifugas continuas y cclicas. Aspectos
tcnico organizativos relacionados con la operacin del rea.
Aspectos de carcter general.

Es la ltima operacin bsica de ingeniera del proceso de produccin de azcar crudo,
en los casos en que se comercializa sin secarse. El rea recibe la masa cocida de los
tachos, la acondiciona en los mezcladores para posteriormente someterla a un proceso
de centrifugacin para separar los granos de azcar producidos de su licor madre.
En el caso de las masas comerciales esta separacin produce un azcar de ms de

98.0 % de pureza y grano con suficiente tamao, alrededor de 0.65 y 0.80 mm, para
que se comercialice; en tanto para el caso de las de agotamiento el azcar
centrifugada se retorna como grano hacia los tachos, pues su tamao del orden de los
0.25 a 0.40 mm y su pureza inferior al 90.0 % no permiten su comercializacin.
Las centrifugas retornan hacia los tachos adems del azcar C, mieles A y B,
libres de granos para continuar su proceso de agotamiento escalonado. Tambin y como
producto agotado las mieles finales hacia los tanques de almacenamiento o hacia otras
plantas de producciones derivadas.
Esta rea tecnolgica est enmarcada en la cadena de produccin, en una funcin

compleja pues ella entrega azcar y miel final como productos aptos para la
comercializacin y adems retornan al proceso aquellos productos intermedios
que pueden ser agotados an, de forma que s su operacin no es la adecuada
entonces se rompe este equilibrio y se puede afectar todo el trabajo de purificacin,

evaporacin y tachos.
De ah el que la adecuada explotacin de las centrifugas define la calidad del azcar y

el agotamiento de las mieles, como aspectos bsicos, pero tambin influye
determinantemente en la molida horaria.
Las centrifugas son equipos que han evolucionado de forma muy dinmica en los ltimos
aos, a partir de la introduccin de los microprocesadores y de sistemas inteligentes,
pues de forma genrica sus accionamientos mecnicos, salvo ligeros detalles novedosos,
no han sufrido grandes modificaciones.
Tanto las cclicas como las continuas son equipos de gran autonoma, de fcil
operacin, muy seguros y de alto rendimiento; pero a la vez de alto costo por
unidad, as por ejemplo una centrifuga cclica de 1 000 Kg. por carga y una continua de
20 t/h, se cotizan a un costo del orden de los 200 000 USD y 80 000 USD
respectivamente.
Lo anterior condiciona tambin la categora y calificacin tanto del personal de

operacin como el de mantenimiento, pues en ambos casos se requiere de
entrenamiento adecuado l para desarrollar en ellos las capacidades y habilidades
requeridas. Especialmente el Capataz de centrifugas, sobre quin recae la
responsabilidad de dirigir y organizar todo el flujo del rea deber estar preparado de
forma que pueda cumplir y controlar los parmetros operacionales establecidos.
Un anlisis rpido y comparativo de los aspectos tcnicos de las centrifugas continuas

nos indican los cambios sufridos y la tendencia actual.
Caractersticas de las primeras centrifugas

Capacidad de 5 t/h.
Velocidad fija en 1 800 r.p.m..
Canastos de poco dimetro.
Canastos con ngulo de 27 .
Demanda elctrica por ton. de carga alta.
Solo para masas de agotamiento.
Caractersticas de las centrifugas de hoy

Capacidad de 10 a 20 t/h.
Velocidad variable desde 1 200 a 1 800 r.p.m..
Canastos de gran dimetro.
Canastos con ngulo de 27 o de 34 .
Demanda elctrica por t. de carga baja.
Para masas de agotamiento y comerciales.
Los cambios ms significativos en la centrifugas cclicas estn localizados en los

sistemas de proteccin, en la facilidad de modificar el ciclo de purga, el frenaje
regenerativo, as como la programacin de su operacin para reducir el consumo de
electricidad, uno de los aspectos ms preocupantes de los tecnlogos de fbrica.
Entre los objetivos a cumplimentar en la operacin de esta rea tecnolgica se destacan

los siguientes:
Mantener un rgimen de purga estable y adecuado a la demanda de mieles y

granos para la elaboracin de las masas en los tachos.
La pureza mnima para la semilla C debe 85.0 %.
Lograr que tanto la polarizacin como la humedad del azcar comercial se

mantengan dentro de la norma establecida para el tipo de produccin 9.
Que todos los equipos tecnolgicos del rea se mantengan en perfecto estado
tcnico, as como sus respectivos sistemas de proteccin, tanto de las centrifugas
como de los equipos perifricos.
Mantener especial atencin sobre la instrumentacin y los sistemas de mando y

control de las centrifugas.
Para lograr el cumplimiento de los aspectos anteriores, es necesario armonizar todo el

trabajo tanto de las centrifugas con el resto de los equipos que componen el rea y que
tanto el personal de operacin como de mantenimiento estn instruidos, capacitados y
adiestrados para las funciones bsicas a desarrollar de operacin y mantenimiento.
Estructura del rea.

Esta rea est conformada, por el equipamiento bsico siguiente:
Mezcladores de alimentacin.
Centrfugas para azcar A-B y C.
Transportadores de azcar A Y B.
Mingler de azcar C.
Bombas para mieles A - B y C.
Compresores.
Tanques receptores de miel A - B y C.
Romanas de azcar y miel final.
Mezcladores de alimentacin de masas.

Los mezcladores para masas cocidas, de agotamiento y comerciales, son equipos
dinmicos dispuestos inmediatamente antes de las centrifugas, son pequeas
capacitancias necesarias slo para buscar estabilidad en el flujo de masa cocida a las
centrifugas, por ello su operacin se realizar al nivel mnimo que garantice este
concepto. Con ello se reducir adems el nivel de las existencias de materiales en
proceso.
Mezcladores de masas comerciales.

Son generalmente abiertas, dotados con paletas u otros dispositivos para imprimir el
movimiento y mantener la homogeneidad de la masa. Este movimiento generalmente se
9
Vase tabla 1.3 del epgrafe 1.03.00.- Azcar crudo.
efecta por medio de transmisin por cadena, en diseos que se ajustan las
caractersticas de las centrifugas y de las condiciones de existentes en cada fbrica.
Resulta prctico mantener la carga hidrosttica fija en el mezclador y garantizar as que

en cada ciclo la centrifuga cargue la misma cantidad de masa cocida, para ello se deber
instalar un lazo para mantener el nivel fijo en el mezclador.
Mezcladores de masas de agotamiento.

Existen dos lneas generales en los diseos, los que operan con equipos abiertos a
semejanza de los comerciales o totalmente cerrados; ambos casos responden a las
necesidades tecnolgicas de las centrifugas continuas. En el caso de los tubulares
deber tenerse especial cuidado, dadas sus caractersticas de sistemas totalmente
cerrados.

1.- Los mezcladores de alimentacin de masas comerciales tendrn una
capacidad mnima equivalente a tres cargas de la batera de centrfugas
instaladas que ellos alimentan. Ello significa por ejemplo, que en una batera de 6
centrifugas que tomen 500 Kg de masa por carga cada una, se requerir de un
mezclador con capacidad para 9 ton. de masa cocida.
2.- Los mezcladores para masas de agotamiento debern estar habilitados con
sistemas de calentamiento ajustado a su diseo para mantener la temperatura de
la masa cocida hasta 55 a 60 C.
3.- Deben quedar protegidos ante la posibilidad de que objetos metlicos y otros
pueden pasar a las centrifugas y daar la tela o contaminar el azcar.
4.- Al finalizar la reparacin y su alistamiento deber colocarse un colador de

proteccin en los tubos de derrame de masa cocida para atrapar cualquier
objeto metlico que pudiese quedar durante la reparacin y daar la tela.
5.- Los comerciales que presten servicio a una nica batera de centrifugas
purgando masas A y B, tendrn habilitada una o varias compuertas divisorias
totalmente hermticas para regular su operacin.
6.- Estarn dotados de aislamiento trmico para evitar que la masa se enfre.
7.- Tendrn indicacin de temperatura y de nivel, preferentemente con alarma

lumnica y sonora.
8.- Tendrn habilitadas conexiones de vapor de escoba para la puesta en marcha,

la liquidacin y limpieza.
Centrfugas comerciales y de agotamiento.

Son los equipos bsicos del rea, reciben la masa cocida y la separan en azcar
granulada y miel.
Por sus caractersticas las centrifugas debern explotarse siempre a plena carga, solo
en casos aconsejables de mala calidad de los materiales en proceso y ante la alternativa
de preservarles, s an despus de la adopcin de un conjunto de medidas tecnolgicas
persiste el problema. En esos casos se adoptarn las medidas adecuadas por el Jefe de
Fabricacin para asumir cargas ms bajas durante el tiempo que dure el problema.
Para estas funciones existen diferentes tipos y capacidades, debiendo siempre explotarse
bajo las instrucciones del fabricante, en la tabla 8.1 al final del capitulo, se indican los
diferentes tipos de centrifugas instaladas en los ingenios Cubanos.
Uno de los aspectos importantes en las centrifugas cclicas lo constituye la separacin

de los lavados, esta simple operacin permite controlar la pureza de las mieles
intermedias, toda vez que el lavado de la tela de alta pureza es se desva hacia la
meladura y con ello se coadyuva adems a maximizar la produccin de templas A, que
son las que definen la produccin.
Los ingenios debern prestar especial atencin sobre el sistema de las protecciones,
para mantenerlos siempre de alta, dado que ellos son responsables de garantizar la
mxima fiabilidad de la operacin.

Los requisitos tcnicos especficos dependern igualmente del fabricante de las
centrifugas, no obstante a ello existe un conjunto de aspectos de carcter general s que
se indican a continuacin.
1.- La capacidad de las centrifugas de agotamiento debe estar en el rango de 4.5

a 6.5 t/h por cada 100 000 @ ( 4.0 a 5.7 ton/h por cada 1 000 ton.) de capacidad de
molida.
2.- La capacidad de las centrifugas cclicas deber estar en el rango de 330 a 380
ton. de masa por cada 100 000 @ ( 290 a 335 ton. de masa por cada 1 000 ton.)
de capacidad de molida.
3.- Instalacin de agua caliente de 70 a 80 C para el lavado y lubricacin de la

masa, as como vapor para la limpieza de la tela.
4.- Todas las lneas de miel y de magma tendrn habilitados sistemas de escoba
de vapor para mantener la fluidez ante posibles taponeaduras.
5.- Todas las centrifugas continuas tendrn habilitado el calentador instantneo

de masa correspondiente, con vlvulas para la regulacin del vapor y termmetro
indicador. El vapor empleado para el calentamiento deber ser saturado.
6.- Todas las centrifugas ACW 1000A tendrn habilitado el distribuidor de masa
cocida.
7.- El nivel de iluminacin del rea en general y sobre las centrifugas en

particular debe ser tal que permita observar perfectamente el desarrollo de las
operaciones.
8.-Todos los motores principales deben estar correctamente instalados,

protegidos y con los sistemas de ventilacin adecuados a su capacidad.
9.- En las centrifugas continuas se verificar el ajuste adecuado de las correas de

transmisin.
10.- El sistema de aire comprimido deber suministrar el aire totalmente limpio,

con la presin y el flujo que demanda la operacin de las centrifugas.
11.- Todas las centrifugas cclicas del fabricante ASEA debern tener instalados
el suplemento desgastable de madera dura u otro material de caractersticas
similares.
12.- En las centrifugas cclicas verifquese, segn las especificaciones del

fabricante los aspectos tcnicos siguientes:
o Ajuste de la compuerta de masa.

o El ajuste y disposicin del palpador.
o El sistema de descarga.
o El sistema de lavado y limpieza de la tela.
o El ajuste del raspador.
o El sistema de frenaje de seguridad.
o El ajuste del ciclo de operacin.
13.- En los ingenios con calentadores instantneos en los conductos de

alimentacin de masa, se deber implementar un enfriador enchaquetado para
controlar la temperatura de la miel final antes de su entrada al tanque de
almacenamiento.
Transportadores de Azcar A y B.
Su funcin es la de transportar el azcar granulado hacia los diferentes puntos donde se
continuar el proceso de produccin. Son equipos dinmicos que estn construidos de
bandas de goma con varias capas de un espesor y diferentes anchos 10.
La decisin de emplear uno u otro tipo de banda depender de la capacidad y de la

longitud a la que se requiere transportar el azcar. La banda va montada sobre los
rodillos que la guan y la mantienen alineada; la parte motriz la integra un conjunto
motor - reductor con diferentes formas de transmisin, la ms empleada consiste en 2
tambores, uno de cola y otro motriz en sus terminales.
Tienen diferentes resistencias, uno de los trabajos principales consiste en el empate de

sus extremos. Se utilizan elevadores en los cambios de nivel para elevar el azcar a una
altura inicial y entonces entregar al resto de los conductores, pueden ser de cadena o de
banda de goma dotados de cajuelas o cangilones.
10
Las ms comunes son de 24 , 30 , 36 y 42 plg.
Mezclador Mingler.
Equipo diseado y preparado para la formacin del magma de semilla, a partir de la
mezcla uniforme del azcar C con jugo clarificado o agua y que luego ser empleado en
la elaboracin de las masas comerciales, sus caractersticas constructivas y diseo
corresponden a estos propsitos. Debe tener una capacidad del orden de 4.5 m por
cada 100 000 @ ( 4.0 m por cada 1 000 ton) de capacidad de molida.
Son equipos abiertos y habilitados con movimiento de paletas independientes que

describen una helicoide en el sentido de avance del magma instalados bajo las
centrifugas. De forma similar a los mezcladores, cuando una batera excede de 6
centrfugas, resulta prctico dotarle de movimiento por ambos extremos para disminuir la
fuerza, siempre garantizando una mezcla completa a todo lo largo del mismo con el
movimiento de sus paletas interiores.
Preparacin del magma de semilla.

Para la formacin del magma se adicionar agua o jugo clarificado al azcar C en
cantidad suficiente y proporcional a su cada al mingler para formar un magma de una
concentracin de 88 a 89 Brix, para ello se habilitar una lnea 11 instalada en tal
sentido que lo cubra longitudinalmente; estar adems seccionado con vlvulas para su
operacin y con perforaciones distribuidas uniformemente en toda su extensin.
El punto de salida del magma hacia las bombas debe quedar perfectamente visible y con
iluminacin suficiente para observar la calidad del mismo.
Bombas requeridas.
Son equipos auxiliares empleados en la manipulacin de los flujos de agua caliente,
mieles y magma de semilla necesarios en la operacin de las centrifugas.
Bombas de agua caliente.

Se emplean para estos fines bombas centrfugas aptas para manipular agua caliente a
presiones moderadas, para el lavado de los azucares comerciales, lubricacin en las
centrfugas continuas, lavado de las telas y del rea.
La presin de descarga deber estar en el rango de 45.0 a 55.0 m (150 a 180 pies ) de
carga, con una temperatura de 70 a 80 C. Preferentemente se emplearn condensados
con poca contaminacin. Se dispondr de un tanque intermedio con su serpentn de
vapor para mantener estas temperaturas.
Bombas para magma de semilla.

Transportan el magma semilla que se producen en las centrifugas hacia los tachos , sus
capacidades han de estar en el orden de los 5.66 m/h por cada 100 000 @ ( 5.00 m/h
por cada 1 000 ton) de capacidad de molida.
11
Para llevar agua o jugo clarificado, segn se decida para la preparacin del magma de semilla por el
Jefe de Fabricacin.
En la mayora de los casos se emplean bombas reciprocantes, dada sus facilidades de

mantenimiento y su alta fiabilidad de operacin. Son accionadas por vapor de 120 a 150
psig (8.5 a 10.5 Kg/cm ) de presin.
Se emplean bombas elctricas tipo Rota o en su defecto adaptaciones de motor elctrico

a la bomba reciprocante con muy buenos resultados.
Bombas de Mieles.
Trasiegan las mieles intermedias hacia los tanques de miel pura en los tachos, se
requiere de una capacidad del orden de los 10 m/hr por cada 100 000 @ (9 m/h por 1
000 ton) de capacidad de molida. Las de miel final tendrn una capacidad del orden
de los 3.40 m/h por cada 100 000 @ (3.0 m/h por 1 000 ton) de capacidad de
molida.
Las mieles al salir de las centrifugas lo hacen con alto brix, superior a los a 65 Brix,
por ello se requiere de equipos de bombeo especficos para esta funcin; por lo general
son de diseo de paleta, de engrane o de tornillos aptas para manipular materiales
viscosos de alta resistencia al fluido.
Tanto las bombas de magma como las de mieles, que estn instaladas en huecos, se les
deber habilitar con un sifn capaz de extraer todos los derrames de producto y evitar
as que vayan hacia la zanja. Si estn por el contrario instaladas en el nivel de piso,
entonces quedarn circunscritas dentro de un murete de hormign y de este saldr un
drenaje hacia un punto colector donde se recopilar para su re uso en el proceso
nuevamente.
Compresores de Centrfugas.
Suministran el aire en la cantidad, presin y calidad que demanda la operacin de las
centrifugas, estos sistemas debern instalarse independientes del aire para el ingenio.
Existen varios tipos guardando relacin con las mquinas instaladas aunque las
presiones de trabajo oscilan entre 6 y 7 atmsferas.
Tanques receptores de Miel.

Son tanques pequeos, cuyas capacidades oscilan en el rango de 2 a 5 m cada, que
toman la miel separada por las centrfugas tanto por canales o tuberas haciendo la
funcin de capacitancias pequeas para que las bombas de miel pura operen a flujo lleno
y no aspiren aire. En el caso de las mieles intermedias retornadas a los tachos es
posible ajustar la concentracin de ellas por medio de una dilucin controlada con agua
de retorno.
Romanas de azcar y de miel final.

Son elementos bsicos de control de la contabilidad azucarera de mucha
importancia para el ingenio, pues a partir de su medicin se establece todo el control de
la produccin y con ello todos los clculos del proceso. De ah la necesidad de
mantenerlas permanentemente ajustadas y calibradas.
Por lo general estn conformadas por tres tolvas de 0.5 o 1.0 ton., la acumuladora, la
pesadora y la que entrega al conductor hacia el almacn o tolvas y tienen una precisin
de 0.001 ton.
Operacin de centrifugas.
En este epgrafe nos referiremos a los aspectos necesarios a tener en cuenta para la
puesta en marcha y la operacin regular de las centrifugas.
Puesta en marcha.
Con independencia de que sean continuas o cclicas, existe un conjunto de
comprobaciones y verificaciones de carcter general que se deber acometer antes de la
puesta en operacin de las centrifugas, estos aspectos se indican en la secuencia
siguiente:
1.- Inspeccinese los mezcladores para comprobar que no existen en su interior

objetos extraos, herramientas, etc.
2.- Inspeccinese las telas para comprobar que estn ubicadas en la posicin
correcta 12 y que no presenta roturas. Siempre que se realicen trabajos en el
canasto con las telas verifquese su colocacin conjuntamente con la de los
mecanismos de sujecin.
3.- Debe organizarse con la planta elctrica el cronograma de puesta en marcha
de las centrfugas, para que se ordene la secuencia que permita ir abriendo las
capacidades que demanda la produccin.
4.- Pngase en marcha el movimiento de los mezcladores, para verificar su ajuste

y comprobar su correcto funcionamiento. En el caso de los de agotamiento, poner a
la vez en circulacin el agua de calefaccin.
En los mezcladores cerrados, se les atomizar vapor de escoba previa la entrada

de la masa para arrastrar cualquier partcula en su interior.
5.- Pngase en marcha el movimiento del mingler de azcar C y el sinfn de

azcar comercial para verificar sus ajustes y comprobar su correcto
funcionamiento.
6.- Pngase en marcha los transportadores de azcar y elevadores en casos

existentes siguiendo la secuencia de operacin del ltimo hasta el sinfn de las
centrfugas comprobndose los bloqueos elctricos existentes.
7.- Prubense las centrifugas en vaco conforme a las instrucciones del fabricante.
8.- Crguese los mezcladores con masa cocida hasta aproximadamente el 85% de
su capacidad total.
12
Verifquese la colocacin de las telas, la forma correcta ser aquella en que el giro de la centrifuga
oprima el borde de sobremontado de la misma.
Centrifugas cclicas.
1.- Adptese en el autmata la secuencia de puesta en marcha que el fabricante
recomienda para su centrifuga, as como las instrucciones especficas en cuanto a
carga inicial, densidad de la masa, etc.
2.- Pngase en marcha las centrfugas comerciales una a una respondiendo a las
necesidades de mieles del proceso. La secuencia de los ciclos de purga
posibilitar, que una vez en operacin normal, no se produzcan arrancadas y
descargas simultneas, de esta forma se evitarn los llamados purgas en tandem
que desbalancean el proceso y producen adems picos de demanda elctrica,
que pueden alterar el equilibrio de la planta elctrica en tal medida que pueden
conducir a un disparo de la misma.
3.- Verifquese el ajuste del raspador en los primeros ciclos de purga y adptense
las medidas adecuadas para llevarlo hasta el lmite recomendado por el fabricante
y que no queden restos de azcar en el canasto.
4.- Fjense inicialmente los ciclos de purga y lavado en concordancia con la

pureza y fluidez de la masa cocida. Una vez purgada las primeras cargas tmese
una muestra y envese al laboratorio para su anlisis Realice los ajustes iniciales
correspondientes para normalizar los parmetros de humedad, pol y color.
Posteriormente estos ciclos sern reajustados conforme a las existencias y
calidadde los materiales en proceso.
5.- En los ingenios en los que se encuentra instalada la separacin de mieles,

verifquese que la misma se encuentra lista.
Centrifugas para masas de agotamiento.

1.- En los mezcladores de las centrifugas de agotamiento se drenar una cantidad
inicial de unos 15 a 20 lt. de masa cocida en evitacin de que los terrones
acumulados en el mezclador y las lneas de conduccin caigan directamente sobre
el canasto. Recjase y devulvanse al tanque de jugo mezclado.
2.- Pngase en marcha las centrfugas continuas una a una a fin de que la
incorporacin de sus capacidades responda a la demanda de semilla del proceso.
3.- Pngase en funcionamiento el sistema de lubricacin y posteriormente

arrnquese el motor.
4.- Una vez que el canasto alcance su mxima velocidad, brase lentamente la
vlvula de alimentacin de masa cocida y la de aplicacin de agua de lubricacin.
El agua se aplicar por el atomizador ms cercano al plato de distribucin.
5.- Aumntese la abertura de la vlvula de alimentacin hasta que la centrfuga

alcance la carga mxima recomendada por el fabricante, expresada en amperes y
verificada por la lectura en el ampermetro de que estn dotadas todas las
mquinas.
6.- Tmense muestras del primer lote de azcar C obtenido y envense al

laboratorio para hacer una determinacin rpida de pureza y ajstese la operacin
de la misma en funcin del resultado obtenido.
7.- Mantngase la masa cocida en el mezclador a una temperatura de 56 a 58

C.
Operacin regular.
A continuacin se relacionan un conjunto de aspectos tcnicos organizativos relacionados
con la operacin regular de las centrifugas.
1.- Mantener especial vigilancia sobre los aspectos siguientes:

Las protecciones de las centrifugas.
Las protecciones de los motores principales.
La centrifuga y sus agregados.
Agua caliente y vapor.
Aire comprimido.
para lograr que todos estn siempre de alta y en ptimas condiciones durante el
perodo de la zafra.
2.- Los calentadores instantneos instalados debern permanecer en operacin

durante toda la zafra.
3.- Los sistemas de lubricacin de las partes mviles y de rotacin debern ser
inspeccionados peridica y sistemticamente por los operadores y capataces a fin
de evitar que cualquier desperfecto simple, se transforme en una rotura crtica que
conlleve a sacar la centrfuga de lnea. Prestar especial atencin al tipo y calidad
del lubricante empleado.
4.- La limpieza de la tela se realizar como mnimo una vez por da, para evitar un
drenaje disparejo en el canasto.
Una vez vencida la etapa de la puesta en marcha y estabilizada la purga de las masas se
debern tener en cuenta los aspectos siguientes:
Centrfugas cclicas.
1.- Ajstense los palpadores que regulan el grosor de la capa de masa en el
canasto de la centrfuga, con el propsito de obtener cargas mximas permisibles
conforme a las especificaciones tcnicas dadas por el fabricante de la mquina.
2.- Ajustase definitivamente la cuchilla a la tela de forma que esta quede

perfectamente limpia, sin a presencia de residuos de azcar.
3.- Tmese muestras instantneas del azcar obtenido en 2-3 descargas de

centrfugas y hganse analizar para determinar polarizacin y humedad.
La polarizacin ser el dato inmediato que se entregar al Jefe de Turno de

Fabricacin y en base a este resultado se realizarn los reajustes necesarios de los
ciclos de centrfugas.
4.- Como regla general prguese las masas A sin agua y las B con el
mnimo necesario para garantizar el estndar de calidad de su produccin.
Centrfugas para masas de agotamiento.

1.- Ajstese finalmente el flujo de masa en cada centrifuga de acuerdo a la carga
mxima recomendada por el fabricante.
2.- Verifquese el sistema de sellaje del compartimento de miel y azcar.

Mustrese frecuentemente la miel producida por cada centrifuga e inspeccinese
en un vidrio de reloj para determinar la presencia de granos y accionar en caso de
posibles roturas de la tela o del sello.
3.- Comprubese la temperatura de la masa y ajstese al rango de 55 a 60 C

requeridos. En los casos de alta viscosidad debe trabajarse en la zona aproximada
al rango mnimo.
4.- Verifquese el correcto funcionamiento de las bombas de magma y de miel

final, adptese las medidas organizativas para evitar derrames de los productos. En
caso de que se produzcan recjanse y dispnganse en el tanque de jugo mezclado.
5.- Mantenga informado a los operadores y al Capataz de centrifugas del resultado

de los anlisis del laboratorio, para ordenar los procedimientos en caso necesario
para normalizar los parmetros de operacin.
6.- Cuando la operacin est normalizada, envese una muestra de la miel final al
laboratorio para determinar su Brix que no deber ser inferior a 86. Un marcado
descenso en el Brix de la miel es indicativo de exceso de agua que incrementar
las prdidas.
7.- Mustrense todas las centrifugas en operacin para evaluar su eficiencia en

operacin y adoptar en caso necesario los ajustes correspondientes.
8.- En los ingenios con calentadores instantneos instalados en los conductos de

alimentacin de masa, se deber verificar al menos una vez por turno la
temperatura de las mieles finales. En caso de que sobrepase los 50 C se deber
habilitar su sistema de enfriamiento hasta lograra reducirla hasta los 45 C.
Limpieza de las centrfugas.

Al finalizar o comenzar cada turno de trabajo procdase a limpiar las telas, canastos y
caja exterior de las centrfugas, utilizando agua a temperatura de 70 80C y/o vapor, para
lo cual se mantendr la mquina en rotacin. Lmpiese de igual modo los pisos y rea
general de trabajo.
Organcese esta limpieza de modo que no implique forzosamente paralizacin de una

batera de centrfugas. Es particularmente posible hacerlo as en el caso de centrfugas
cclicas y continuas que se limpiarn una a una mientras las restantes estn en
funcionamiento, ya que en su operacin no exigen manipulaciones directas por parte del
operador.
Procedimientos ante interrupciones de molida.

Ante las interrupciones de molida adptese las siguientes medidas:
1 Ante cualquier parado de las centrfugas se hace necesario liquidar todos los
mezcladores y calentadores de masas.
2 Debe trabajarse el proceso, para que en paradas de ms de 4 horas se

disponga de capacidad en mieles y semilleros para liquidar los cristalizadores
comerciales y las masas cocidas C calientes; todo lo anterior para evitar arrancar
purgando en fro y con uso indiscriminado del agua.
3. Ante una parada por causas imprevistas en la que no es posible liquidar ni los
mezcladores ni las centrfugas; se debern tomar las medidas operativas para la
liquidacin por parte de los operadores del canasto, como aspecto de alta prioridad
y al comenzar a levantar presin para la arrancada disponer de vapor para calentar
las masas que se comenzarn a purgar; en caso de no ser posible entonces
comenzar la purga con agua hasta alcanzar los 55 C.
CAPITULO 9
Conservacin de azcar y miel final.
Resumen:
Importancia tcnico econmica de la conservacin del azcar y la miel final, condiciones
para el almacenamiento de azcar a granel y en sacos. Almacenamiento de miel final,
causas del deterioro, procedimientos a seguir ante emergencias.
Aspectos de carcter general.

Es la ltima etapa del proceso de produccin, en la que se recibe todo el producto
terminado y apto para la comercializacin, aspecto que define todo el proceso anterior
por cuanto s estos productos no tienen las condiciones adecuadas para su conservacin
dentro de los lmites de la norma para la que se produjeron se afecta su valor comercial
y seria la causa del encarecimiento de los costos de produccin.
Los aspectos relacionados con el mantenimiento y la reparacin de estos medios son de

gran importancia, teniendo en cuenta posibles perodos prolongados de
almacenamiento, en los que pudiera darse el caso de iniciar la zafra sin que se haya
producido su liquidacin. Es por ello y atendiendo al alto valor de la produccin que
guardan, que se debern destinar los recursos y medios materiales necesarios para
mantenerlos en estado tcnico ptimo en concordancia con estas funciones.
Debe destacarse el estado de asepsia y limpieza que en general debe mantenerse en

las reas destinadas al almacenamiento de azcar y mieles a causa de los aspectos
siguientes:
1.- Aunque son materias primas para otras producciones estas deben cumplir
determinados requisitos fiscales de salubridad para poder disponerse en los mercados.
2.- En aquellos ingenios donde se produce azcar destinada al consumo domstico,

sta deja de ser una materia prima para convertirse en un producto de consumo humano
y para la cual las regulaciones antes mencionadas son ms rigurosas.
3.- El azcar y la miel son productos de los que se alimentan tambin diferentes
microorganismos, ya vistos en captulos anteriores y que al encontrar condiciones
propias de falta de higiene, derrames, etc., pueden causar grandes prdidas por
deterioro o problemas ambientales de graves consecuencias.
4.- La degradacin y descomposicin de estos productos, as como sus desechos

constituyen cargas orgnicas elevadas para cualquier sistema de tratamiento
convencional de residuales, por lo que resulta conveniente evitarlas dado el alto costo de
las soluciones de ingeniera para procesarlos.
5.- Uno de los aspectos que se tienen en cuenta en la comercializacin de cualquier

producto es sin dudas su presencia; el comprador pudiera inspeccionar los lotes, exigir
muestras representativas y certificadas de los mismos.
Los productores estn en la obligacin de cumplir estas regulaciones. Para ello se

debern alcanzar los objetivos siguientes en la operacin de esta rea:
Mantener las condiciones tcnicas requeridas tanto en los almacenes de azcar

como en los tanques de miel final.
Manipular los productos segn sus especificaciones a fin de evitar el deterioro

en el perodo de almacenamiento.
En este capitulo definiremos los mtodos y las normas tcnicas que se establecen para
el logro de los objetivos antes expresados.
Composicin del rea.

Almacenes de azcar
Tolvas de embarque directo de azcar.
Tanques de miel final
Almacenes de azcar a granel y de sacos.

Todos los azcares respondern a las especificaciones de calidad establecidas, condicin
general para propiciar su adecuada conservacin durante su perodo de almacenamiento.
Parmetros Valor En los azcares a granel la mayor

Temperatura 40 C exigencia para mantener la calidad
PH durante el almacenamiento, se
Para embarques inmediatos 6.8 mnimo ejercer sobre la temperatura y el PH
Almacenamiento por ms de 90 de 7.0 a 7.2 a la salida de las centrifugas.
das
Especificaciones de calidad de los azcares.
Los valores que se recomiendan para estos parmetros se indican en la tabla anterior. En
tanto que para los sacos se suma adems el posible endurecimiento del azcar a causa
de la combinacin de su humedad, la temperatura y el prolongado almacenamiento.
Como norma general en los almacenes destinados al azcar se tendrn en cuenta los
aspectos siguientes:
1.- La rotacin adecuada de los diferentes lotes de produccin en funcin de su

fecha de entrada al almacn constituye la primera y ms importante premisa para
evitar el deterioro de los azucares.
Por esta razn en cada almacn se establecern con prioridad las condiciones
adecuadas para lograr que los azcares que primero se produzcan no se
embarquen ltimos. Es decir evitar en la prctica el envejecimiento de la
produccin por mala rotacin.
2.- En el interior del almacn no se admitir el almacenamiento de otros productos

o equipos que le resten capacidad al mismo o que propicien condiciones insalubres
que puedan afectar la calidad del producto terminado.
3.- Durante el perodo inactivo no se admitir almacenar productos tales como

fertilizantes, lubricantes, etc., que son incompatibles con el azcar en cuanto a
regulaciones relacionadas con productos de carcter alimentario.
4.- Quince das antes de comenzar la zafra los almacenes debern estar limpios y
encalados, como medida preventiva y de garanta para la preservacin del azcar
a almacenar.
5.- Los alrededores de los almacenes deben estar limpios y libres de

acumulaciones de agua, debiendo evitarse que lo crucen drenajes de corrientes de
los diferentes residuales del ingenio o de agua.
En los casos en que sea posible, dada la ubicacin de los almacenes, se construir
un anillo perimetral a su alrededor, de hormign, piedra u otro material para
impermeabilizarlo y propiciar el fcil desage en caso de lluvias.
6.- Las canalizaciones pluviales de los techos de los almacenes debern

instalarse siempre fuera de los mismos, en evitacin de que por problemas de
roturas o de otra ndole se contamine el azcar.
7.- Debe garantizarse la total hermeticidad de los conductores de azcar que

salgan al exterior de la nave del ingenio, en evitacin de contaminaciones con
materas extraas.
8.- Debe darse prioridad al sellaje de los techos de los almacenes. No puede
admitirse la entrada de agua por las prdidas que esto representa.
9.- Deben tenerse en cuenta las normas de proteccin contra incendio y otros
desastres.
Enfriamiento del azcar.

Para lograr que el azcar ingrese al almacn con una temperatura inferior a los 40 C,
esta ser sometida a un proceso de enfriamiento a la salida de las centrifugas. Para ello
se establecen las siguientes medidas:
1.- Mantener las masas cocidas "A" y "B" por un tiempo no mayor de 4 horas,
conforme a las capacidades disponibles y al rgimen de operacin establecido en el
proceso.
2.- Instalar sobre los transportadores arados estticos, de forma tal que al paso
del azcar, estos permitan la renovacin de la superficie expuesta al contacto con
el aire y coadyuven a su enfriamiento. Por experiencia estos elementos
acostumbran a ubicarse a lo largo de los transportadores distanciados entre s
alrededor de 2 a 5 m y de forma alternativa.
3.- Situar ventiladores o sopladores que lancen una corriente de aire lo ms fro
posibles sobre los puntos de transferencia de los conductores, aprovechando la
dispersin momentnea del azcar en esos cambios de direccin.
4.- Programar la instalacin gradual de extractores de aire que permitan su

continua renovacin dentro del almacn y se evite la elevacin de la temperatura
a lmites peligrosos para el deterioro del azcar.
5.- Pintar los techos del almacn con pintura de aluminio, o de colores claros
que reflejen el calor.
6.- Es requisito indispensable utilizar lanzadores para la distribucin del azcar

dentro del almacn.
Almacenamiento de sacos.
Para el almacenamiento adecuado de los sacos se debern tomar las medidas
tecnolgicas siguientes:
1.- Mantener tanto las tolvas de recepcin como el sistema de pesaje libre de
herrumbre. Para ello se debern proteger con base anticorrosiva primero y a
continuacin con esmalte 151 M 1 o alguna resina adecuada. An en estas
condiciones las primeras cargas en el inicio de la zafra se utilizarn para probar
todo el sistema y se retornarn a disolucin cuando su alto contenido de partculas
ferrromagnticas as lo exija.
2.- Ubicar el sistema de imanes para la extraccin de partculas ferromagnticas

lo ms cercano a las tolvas dosificadoras.
3.- En el rea de la romana de azcar debern crearse las condiciones siguientes:

Adecuada iluminacin y ventilacin.
Aislarse lo ms posible del medio exterior, en evitacin de posibles
contaminaciones.
Asepsia tanto del local como del personal de operacin.
4.- El azcar que por alguna causa de rotura de la romana o de los sacos vaya al
piso directamente, se recoger y se dispondr para otros usos no destinados
directamente para el consumo humano.
5.- La organizacin de la manipulacin de los sacos se har de tal forma que sea
posible la rotacin de la produccin de acuerdo a su fecha de ingreso al
almacn.
6.- El nmero de sacos por cada tonga depender de la resistencia del material
del saco y de la altura del almacn, tenindose en cuenta siempre que la
temperatura del azcar en el saco no deber exceder de los 50 C
permanentemente.
7.- En la disposicin de las tongas dentro del almacn se tendrn en cuenta los
siguientes aspectos:
Dejar un pasillo de 0.50 m entre las tongas y las paredes laterales del almacn.
Dejar un pasillo de comunicacin para el acceso a las tongas.
Identificar los diferentes lotes de produccin.
Las tongas tienen que estar montadas sobre entablados o tarimas. Nunca sobre
el piso.
8.- El personal de mantenimiento deber mantener especial atencin sobre el

estado tcnico de todos los conductores de sacos, a fin de evitar que pequeas
roturas conduzcan a problemas detengan el ensaque e incluso hasta la molida.
9.- Los almacenes de sacos tendrn un sistema racional de puertas y

conductores para facilitar la extraccin de acuerdo con la rotacin de la
produccin.
Almacenamiento a granel.
Para el almacenamiento a granel se tomarn las medidas siguientes:
1.- Los empujadores y tractores u otros medios de transporte que se emplean

en el trabajo dentro del almacn para el acomodo de las tongas de azcar,
debern tener movimiento elctrico con preferencia.
2.- La organizacin del trabajo dentro del almacn deber permitir el

ordenamiento de las tongas de azcar de forma tal que se establezca la rotacin
que permita la extraccin segn el orden de la produccin.
3.- En caso de que por las caractersticas del sistema de embarque los camiones
estn obligados a entrar al almacn, se determinar un rea exclusiva para el
acceso de los mismos y esta estar aislada del resto del almacn para evitar las
contaminaciones del azcar.
Instrumentacin bsica.
01.- Indicadores de temperatura.

Se tendr indicacin y registro dentro de los almacenes de azcar, ubicndolos en los
extremos y centro del mismo.
02.- Humedad relativa.

Se establecer el control de la humedad relativa con medios instalados dentro del
almacn donde sea posible. En caso negativo establzcase por el laboratorio un control
de rutina para su determinacin en los 3 turnos de trabajo.
Se deber llevar la estadstica del comportamiento de la temperatura y la humedad

dentro del almacn en dependencia de la poca, a fin de ordenar la extraccin o la
proteccin del azcar ante cualquier variacin anormal de estas condiciones.
Almacenamiento de mieles finales.

Las mieles finales de caa de azcar, pueden manifestar durante el almacenamiento su
descomposicin conducente a fenmenos con una trascendencia grave, pues incluso
stos han llegado provocar no solo la perdida del producto y las instalaciones sino
tambin de vidas humanas.
Estos fenmenos se manifiestan de la forma siguiente:

1.- Formacin de espumas (fermentacin), que limita hasta un 20 % la capacidad

normal de almacenamiento de los tanques en los cuales se produce. Generalmente
provoca el derrame de la miel por el techo.
2.- Descomposicin destructiva de las mieles, con elevacin de temperatura

hasta por encima de los 110 C, acompaada con la liberacin de grandes
volmenes de gases y una reduccin brusca del contenido del tanque a una masa
slida como producto de la reaccin de descomposicin.
Por estudios realizados se han considerado tres factores que pueden tener
incidencia sobre la ocurrencia de los fenmenos sealados. Son las siguientes:
3.- Elevado Brix en las mieles finales almacenadas, se reportan con posibilidades
muy por encima de 88 Bx.
4.- Alta temperatura en las mieles finales a la salida de las centrifugas de masa
"C". Se estima que su mximo no debe exceder de los 55 C.
5.- Desbalance en la composicin de la miel final, por exceso de Nitrgeno

(aminocidos), que provoca una reaccin fuertemente exotrmica entre este y las
hexosas (azcares reductores) presentes; dicho fenmeno se conoce como
reaccin Maillard.
Como la interrelacin de estos factores, en determinadas condiciones, han incidido en

los fenmenos sealados se deber tomar un conjunto de medidas tcnicas y ejercer
determinados controles peridicos que se exponen a continuacin como normas
generales para su aplicacin especfica de acuerdo a las condiciones particulares de
cada ingenio.
01.- Requisitos tcnicos mnimos en la instalacin de tanques.

A continuacin se indicarn un grupo de recomendaciones a tener en cuenta en las
instalaciones de los tanques de miel final. En la Norma Ramal se podr obtener un
volumen adicional de informacin que se debe consultar como complemento de estas
instrucciones.
1.- Se crearn las condiciones necesarias para la recirculacin de la miel final

almacenada en el tanque y evacuacin rpida en caso de que ocurriese su
descomposicin, siempre a partir de las instalaciones de las bombas para su
trasiego.
En este caso se dispondr de una lnea con vlvula independiente de un dimetro

de 10 a 12 plg (200 a 250 mm) conectada a la descarga de la bomba y hasta el
extremo opuesto al punto de succin.
Segn la cantidad de tanques e instalaciones existentes se podrn analizar

diferentes soluciones, sin perder de vista que la recirculacin no puede
sustituirse por el trasvase de la miel de uno a otro tanque.
2.- Para el burbujeo de aire a presin se realizar complementariamente la

instalacin siguiente:
Dos tubos en forma de cruz, de 50 a 76 mm (2 a 3 plg) de dimetro, con

perforaciones de 7 a 8 mm de dimetro; dispuestas en dos lneas paralelas a lo
largo de ambos tubos.
La distancia entre estas lneas debe ser tal que los radios trazados desde ellas y
hasta el eje del tubo formen un ngulo de 45. La cantidad de perforaciones se
calcular en base a que la suma de sus reas sea equivalente a 1,2 o 1,3 veces el
rea de la seccin transversal de cada tubo.
Las perforaciones se dispondrn de forma alterna, es decir en tresbolillo, en cada

lnea.
La longitud de los tubos ser no menor que el 90 % del dimetro del tanque y se
situarn paralelamente al fondo del mismo y a una altura de 300 mm, sobre soportes
lo suficientemente robustos como para tolerar los embates de las vibraciones del
burbujeo constante.
La conexin con el compresor deber poseer un sifn invertido para evitar que por la
lnea de aire retroceda la miel, el compresor deber tener la suficiente presin como
para vencer la carga hidrosttica que produce la columna de miel en el tanque.
3.- Para conocer la temperatura de la miel, en cada tanque se instalar como

mnimo un termmetro a la mitad de la altura del mismo, con bulbo de proteccin
metlica y proyectado a una distancia no menor de 150 mm hacia el interior del
mismo.
Es posible optar por un termmetro con bulbo provisto de una extensin flexible, que
podr moverse dentro del tanque para as conocer la temperatura de la miel a
diferentes niveles.
Una solucin ptima consiste en instalar un termmetro de bulbos mltiples situados

al menos en los niveles siguientes:
En las proximidades del fondo.

En la mitad de su altura.
A 1 m del nivel mximo de carga del tanque.
En todos los casos se situarn los termmetros en puntos accesibles para su lectura
o se dispondr de un logmetro el cual se ubicar en un punto cntrico para poder
censar las diferentes posiciones.
En las instalaciones de estos instrumentos se tendr en cuenta las normas y

disposiciones tcnicas para su adecuada preservacin y mantenimiento.
4.- Los techos de todos los tanques de miel final tienen que estar en buen estado
tcnico, en cuanto a su hermeticidad, resistencia mecnica y pintura exterior.
Para la liberacin de gases, todos los tanques sern dotados de respiraderos en el
techo. Los ms simples son los formados por dos tubos en forma de U, abiertos por
ambos extremos, uno de los cuales se comunica con el tanque y el otro a la
atmsfera.
El dimetro y el nmero de estos respiraderos tipo U se determinarn en cada

ingenio de acuerdo con las dimensiones del tanque de miel final, teniendo en cuenta
que en ningn caso este ser inferior a los 150 mm (6 plg). Su distribucin debe
garantizar que no existan acumulaciones de gases dentro del tanque.
5.- Para el enfriamiento de la miel final, se dispondr de una camiseta de agua a

la salida de las centrifugas continuas de masa cocida "C", o de un dispositivo sobre
los tanques de almacenamiento donde derrame la miel y en el que se instale un
sistema de enfriamiento tan convencional como lo pudiera ser un serpentn de agua,
para lograr mantener su temperatura por debajo de los 55 C.
Se tendr especial atencin sobre los calentadores de contacto dentro del canasto
de las centrifugas continuas para masa cocida "C, a fin de preservar la mxima
flexibilidad en la purga y calidad de la semilla pero tambin cuidando mucho de que
la temperatura de la miel final no sobrepase el lmite arriba sealado.
Igual atencin recibirn las escobas de vapor ubicadas en las descargas de las
bombas de miel para mantener la fluidez de la misma y evitar as alguna interrupcin
por fallas en el bombeo o tupicin de las tuberas.
6.- Si el ingenio cuenta con los recursos y las condiciones y ubicacin de los
tanques as lo permitiesen, se deber construir un muro de contencin para
asimilar el volumen de miel del tanque mayor, a modo de reservorio protector.
7.- Instalar una lnea adicional de = 250 a 300 mm ( 10 a 12 plg ), a la descarga

de la bomba , con vlvula independiente para el rpido desalojo del tanque ante
alguna eventualidad. Esta instalacin deber llevarse a una zanja o conducto hasta
la laguna de oxidacin u otro reservorio para emergencias, nunca para el ro o el
mar.
Procedimientos para prevenir la descomposicin.

Ante la inminencia de que ocurra de uno de estos hechos se tendr que actuar muy gil
para lograr en lo posible salvar la miel final y preservar las instalaciones de un posible
accidente.
La preparacin previa y la toma de una serie de medidas anticipadamente sern sin

embargo, la principal y el ms importante programa de prevencin ante estos hechos, por
esa causa en cada ingenio en base a sus condiciones y recursos se establecer una
Rutina de Trabajo de acuerdo con las reas de Maquinara y Laboratorio a fin de cumplir
estos aspectos.
Rutina de trabajo de fiscalizacin.

Se proponen en este epgrafe algunas medidas tcnico organizativas que se deben tener
en cuenta para la conformacin de la rutina de trabajo para fiscalizar todos los parmetros
que permitirn conocer a tiempo el inicio de estos fenmenos y poder as evitar su

ocurrencia.
1.- Recirclese sistemticamente la miel final almacenada, sobre todo cuando no

existe extraccin o sta sea muy pobre.
2.- Hganse lecturas diarias de la temperatura en los termmetros instalados y
antense en una hoja de registro destinada expresamente a esos propsitos. Se
mantendr el rigor de realizarlas a la misma hora del da para eliminar cualquier
influencia del medio exterior. Esta tarea la realizar el J'Laboratorio en su rutina
diaria de verificar las existencias de miel final.
El registro de la temperatura ms aconsejable, es el mtodo grfico porque permite
conocer fcilmente las tendencias.
3.- Sistematcese el programa de inspeccin tcnica a los tanques y garantcese
el mantenimiento adecuado en las reparaciones de acuerdo a las mediciones de
espesores.
4.- Mantnganse los alrededores de los tanques limpios y libres de obstculos
que impidan el rpido acceso a los mismos.
Tngase presente que la temperatura de la miel final varia muy poco en condiciones
normales (en das y hasta en semanas) por lo que una elevacin de 10 C sera una
variacin significativa y de alerta mxima.
En caso de detectarse alguna anomala en esta Rutina Diaria psese de inmediato a la

siguiente etapa de procedimiento de emergencia.
Procedimientos a seguir ante la emergencia.

Al tenerse los primeros indicios de una reaccin anmala en los tanques de
almacenamiento de miel final actese de la forma siguiente:
1.- branse los registros superiores sobre el techo de los tanques para facilitar la
salida de los gases.
2.- Comincese a recircular la miel final de inmediato, utilizando para ello las
instalaciones descritas hasta que la reaccin desaparezca.
3.- En caso de mantenerse una tendencia francamente ascendente entonces

simultanese el burbujeo de aire utilizando para ello las instalaciones descritas
4.- En momentos crticos como los anteriores incremntese la frecuencia de las

lecturas de la temperatura a 3 horas como mximo, para poder as tomar las
medidas oportunamente.
5.- S el incremento de la temperatura se produjese en uno de los paos inferiores

y no se pudiera controlar la reaccin, procdase a evacuar la parte de la miel final
correspondiente a ese volumen hacia la zanja habilitada para esos efectos o
simplemente dentro del entorno protector en caso de tener muros de contencin,
manteniendo las medidas anteriores.
6.- S la reaccin se produjese en otro nivel donde no sea posible la solucin

anterior y an aplicando el procedimiento descrito hasta aqu y no se logra controlar
la reaccin entonces procdase a la introduccin de agua fra por la parte superior
directamente hacia la masa de la miel final en reaccin.
7.- De no poder controlarse la reaccin de descomposicin entonces procdase a

desechar todo el contenido del tanque a travs de la vlvula de liquidacin a la
zanja o al reservorio que forma el muro de contencin en caso de que ste exista.
Antes de ejecutar este punto se deber tener lista todas las condiciones para evitar
riesgos de contaminacin u accidente, segn se explic en 01.- Requisitos tcnicos
mnimos en la instalacin de tanques.
Recomendaciones generales.
Recurdese que la reaccin de descomposicin es fuertemente exotrmica y se han
reportado valores que sobrepasan los 110 C de temperatura sostenidos por ms de
varios das incluso hasta ms de una semana. Rociar agua por las paredes del tanque en
estas condiciones acelera la reaccin de descomposicin por lo que puede convertirse
en una prctica peligrosa.
Debe revisarse la Norma Ramal relativa a las condiciones tcnicas y de seguridad que
deben tener las instalaciones de tanques de miel final, as como de las posibilidades de
construccin de un muro de contencin.
Durante el tiempo inactivo del ingenio, recirclese la miel final en los tanques durante 3 a 4
horas una vez por semana como mnimo, sobre todo en los tanques en los que se
almacenen grandes cantidades. Esto ayudar a eliminar cualquier indicio de
descomposicin al homogeneizar la miel en el tanque.
Progrmese la extraccin de forma tal que se liquiden tanques individualmente. De esta

forma se evita que se mantengan en activo todas las capacidades innecesariamente.
Mantngase un muestreo constante de la miel (por tanque) al menos decenalmente,

durante el perodo inactivo, con el objetivo de tener bajo control posibles variaciones
significativas en la temperatura y composicin de las mieles almacenadas. Estas
variaciones pueden ocurrir en el Brix, en el contenido de sacarosa y en el PH
fundamentalmente.
Regstrense los resultados de los anlisis indicndose siempre la fecha y la hora del
muestreo.
Garantcese la liquidacin total de los tanques antes del comienzo de la prxima zafra
para proceder a su limpieza, mantenimiento y conservacin adecuados antes de llenarlos
nuevamente.
CAPITULO 10
Aprovechamiento del agua. Preservacin del medio ambiente.
I. INTRODUCCION
Se dice con frecuencia que el agua es el elemento esencial de nuestro planeta, pero si
bien es cierto que esto se dice corrientemente, tambin lo es que la humanidad ha
tardado mucho tiempo en darse cuenta del verdadero alcance de esta expresin,
fundamentalmente cuando carecemos de este precioso lquido.
Para tener una idea concreta de las necesidades reales del agua revisemos las
advertencias siguientes:
Se puede sobrevivir cerca de un mes sin alimento, pero slo una semana sin agua.
Cerca del 70 % de la piel humana es agua.
Mujeres y nios de la mayora de las regiones en desarrollo recorren una media de 10
a 15 kilmetros diarios para abastecerse de agua.
Una persona necesita cinco litros diarios para beber y cocinar y 25 litros para su
higiene personal.
Cada da se utilizan 1400 millones de litros de agua para imprimir la prensa en todo el
mundo.
No slo para el uso social; cada da somos ms exigentes en lo que se refiere a la calidad
del agua para el uso industrial, para las calderas modernas y para el proceso tecnolgico
azucarero. Se parte por tanto, con frecuencia, de agua ms compleja y debe obtenerse
un agua mucho mejor acondicionada. Sabiendo que el condensado puede y debe ser un
agua qumicamente pura, no lo atendemos para su perfecta recoleccin, no evitamos la
contaminacin y los arrastres con mtodos eficientes desde el punto de vista tecnolgico.
Cambiamos entonces nuestra agua; la que nos da la caa, por agua de fuentes externas,
quitndosela a veces al pueblo ms cercano, malgastando dinero y energa, para mal-
tratarla, y sus resultados irn a las calderas para incrustarlas, hacerlas ineficientes, con
sus costos de eficiencia, mantenimiento, reposicin y consumo de combustible adicional.
En nuestras fbricas de azcar, siempre debe sobrar el agua, producto del alto contenido
de la misma en la caa de azcar y cuando profundizamos en esto ocurre que:
La lechada de cal se prepara generalmente con agua de fuentes externas.

En casi todos los ingenios se ha generalizado la necesidad de instalar una planta de
tratamiento de agua, utilizando agua de fuentes externas.
Se repone agua al enfriadero, cuya procedencia es de fuentes externas.
El incremento del tiempo perdido desplaza el equilibrio entre la demanda y sobrante de
agua, ms hacia el primero, resultando dominante.
Los supuestos circuitos cerrados de enfriamiento complementario (agua de
enfriamiento de cajas laterales de molinos, sello lquido de bombas de vaco, agua de
turbogeneradores, etc.) utilizan reposiciones con agua de fuentes externa en la
mayora de los casos, o suministro total con agua de fuentes externas cuando el
sistema es abierto.
Paradjicamente sobra enorme cantidad de agua producto de condensados en tachos

y primeros vasos de evaporadores, con aceptables caractersticas termodinmicas,
pero que, algunas veces, por la presencia de trazas de azcar en la misma, es enviada
a algn curso receptor por carencia de tcnicas que eviten su contaminacin y otras
por falta de capacidad de almacenamiento. En este sentido, tambin existe un enorme
excedente de agua de uso tecnolgico de otros equipos como calentadores de jugo,
ltimos vasos de evaporadores, etc, que por falta de un adecuado uso y
almacenamiento, se bota.
En esta situacin se trata de establecer una adecuada estrategia sobre los tres caminos
que se deben seguir:
1- Definir con precisin las necesidades de agua de distintas calidades y disponibilidades

de la misma en el proceso tecnolgico.
2- Establecer un plan detallado de medidas y soluciones concretas para lograr un
balance favorable. Se puede llamar ingeniera del agua condensada.
3- Controlar administrativamente esta actividad.
II. OBJETIVOS PRINCIPALES DEL CAPITULO:
Tal como lo planteamos en la introduccin, el agua es una necesidad vital para la

operacin de la fbrica. Un sentido especial de calidades del agua, puede ser usado en
todo el ingenio, desde el agua pura y caliente para las calderas, libres de trazas
azucaradas; hasta las aguas de preparacin de cal, disolucin de mieles, lavado de
centrfugas y ms de cuatro centros de enfriamiento en circuito cerrado.
Si todo opera con la regularidad del trnsito de una gran ciudad, sobrar agua para
comenzar luego de una parada, para uso social y sobre todo para impedir a toda costa el
uso de agua de fuentes externas.
Como objetivos bsicos podemos sealar, cinco muy importantes:
1. Lograr disminuir los arrastres de azcar en los vapores del pre evaporador, a valores
mximos de 50 ppm.
2. Parar el uso de la planta de tratamiento de agua, logrando un mnimo de extraccin de
agua en las calderas.
3. Eliminar el uso de agua de fuentes externas y el ahorro por m 3 de agua consumida.
4. Lograr que toda el agua para uso del proceso sea proveniente de la caa.
5. Lograr una mayor eficiencia en todos y cada uno de los circuitos de enfriamiento
cerrados del ingenio.
Como resultado de todo este trabajo de administracin del agua se obtiene una
disminucin en la produccin de los residuales. El agua que dejamos correr, arrastra los
productos azucarados, aceite y grasas, y los productos qumicos de la limpieza. Este gran
proyecto termina cuando nuestros ros se salven de la contaminacin, nuestros mares no
pierdan su pesca, y los vecinos del batey puedan respirar aire puro y beber agua de
manantiales no contaminados.
Estudio de un caso real.
Ingenio de ms de un milln de arrobas de molida, con suficiente cosecha de caa para

ms del 90% de la norma potencial, con orden y disciplina media de operacin; comienza
a parar la molida por falta de agua. La planta de tratamiento de agua no alcanza para
suministro de agua a la caldera. El agua de alimentacin es totalmente agua de retorno y
no existen arrastres de azcar en los vapores de jugo.
Un experto comienza a verificar las causales de esta anomala: en su recorrido integral al

ingenio no consigue obtener ningn parmetro anormal de trabajo, en especial de equipos
productores de condensado, evaporadores y tachos.
Se encamina al centro supervisor por computacin del proceso, comprueba el balance de

cada caldera y slo en ese instante descubre el problema.
La caldera 1 tiene fijado un flujo de entrada de agua de 60t/h y produccin de vapor de

43t/h, la segunda 55t/h y 40t/h de produccin de vapor y todos sin excepcin presentan
diferencias de ms de 10t/h entre la alimentacin de agua y la produccin de vapor. Ese
25% de agua se est botando a la zanja como extraccin continua de agua de las
calderas, desde luego sin control alguno.
Se prueba; cerrando completamente la extraccin continua 45 minutos, y el agua

sobrante llena los tanques de alimentacin de las calderas.
Quiere esto decir que un sistema sin control a 250 lb/pulg 2, puede significar paradas de la
fbrica (spase que un ingenio de un milln de arrobas cuesta ms de 10 000 dlares la
hora de parada), gasto de combustible adicional y uso de agua cruda en la caldera.
III. DESARROLLO DE LOS CLCULOS BSICOS
A continuacin se hace un breve anlisis de los diferentes circuitos de agua que

conforman el ciclo del agua en cualquier central y se realizan los clculos en cada uno
con el objetivo de conocer disponibilidades y necesidades.
Existen fundamentalmente siete circuitos definidos en la mayora de los ingenios:

-El del agua vegetal que entra con la caa al proceso y que est directamente involucrada
en el proceso qumico fsico de extraccin de la sacarosa.
-El sistema de enfriamiento del agua de inyeccin a condensadores.
-Ciclo de vapor de motores primarios (agua de alimentacin a calderas).
-Sistema de enfriamiento de cajas laterales del tandem.
-Sistema de enfriamiento de bombas de vaco.
-Sistema de enfriamiento de cristalizadores Blanchard.
-Sistema de enfriamiento del agua de los turbogeneradores.
Para el desarrollo de los clculos, primeramente se realizar un balance de agua por bloques
tecnolgicos y estaciones en el primero de los circuitos mencionados, ya que este, adems de
autoabastecerse debe suplir la demanda de agua para reponer en los restantes sistemas, siendo
as fundamental cuantificar el potencial de entrega del mismo; posteriormente se calcular el

agua perdida total en el ingenio como la suma de las prdidas en cada sistema de enfriamiento y
en el circuito de alimentacin a la caldera para conocer la necesidad de agua de reposicin diaria
y una vez conocidos ambos volmenes se efectuar un balance total.
BALANCE DE AGUA POR BLOQUES TECNOLGICOS Y ESTACIONES

En el proceso de fabricacin se produce una cantidad sobrante continua de agua que
puede ser utilizada en otro sistema y/o ser acumulada para su uso cuando sea requerida;
para su clculo el proceso ha sido dividido en los bloques tecnolgicos de: Tandem,
Purificacin, Evaporacin a mltiple efecto y Tachos; y las estaciones de Dilucin de
mieles y Centrifugacin.
Los clculos son realizados tomando una molida diaria de 1150 t y una relacin de
imbibicin de 30 %.
Bloque tecnolgico - Tandem
En esta estacin se consume agua para la imbibicin y para las limpiezas sistemticas en
los molinos y existe una salida con el bagazo.
Agua de imbibicin = 0.3 * 47.5 t/h = 14.25 t/h

suponiendo la humedad en bagazo de 50 % y 13 % de fibra (despreciando brix):
Agua en bagazo = 0.13 * 47.5 t/h = 6.17 t/h
como el jugo de la caa es aproximadamente el 87 % en peso de la caa molida,
Jugo mezclado = 0.87 * 47.5 t/h + 14.25 t/h - 6.17 t/h = 49.5 t/h
La limpieza en el tandem se realiza dos veces por turno durante veinte minutos,
generalmente con manguera de una pulgada de dimetro y con una velocidad de flujo de
agua de aproximadamente 10 pie/seg.
Flujo de una manguera = Velocidad * rea de la seccin transversal

rea de la seccin transversal = 3.14 (0.0833) 2/ 4 = 0.00545 pie2
Flujo de agua de limpieza = 10 pie/seg * 0.00545 pie 2 = 0.0545 pie3/seg
Cada vez que se efecte la limpieza sern 0.0545 pie 3/seg * 1200 seg = 65.4 pie 3; como
esto ocurre seis veces en el da, tendremos:
Flujo de agua de limpieza = 65.4 pie 3 * 6 = 392 pie 3/da = 11 m3/da = 0.458 m3/h
Agua consumida en el tandem = 14.25 m3/h + 0.458 m3/h = 14.7 m3/h
Bloque tecnolgico - Purificacin
En este bloque se requiere agua para la preparacin de la lechada de cal y para el lavado
de la cachaza en el filtro.
El flujo de cal es aproximadamente el 3 % del jugo mezclado.
Cal = 0.03 * Jugo mezclado = 0.03 * 49.5 t/h = 1.5 t/h que despreciando el contenido de
slidos, seran 1.5 t/h de agua necesaria para alcalizar.
Considerando que el jugo de los filtros es alrededor del 20 % del jugo alcalizado y que la
cada del brix del jugo clarificado al jugo del filtro es cerca de 3 grados:
Jugo del filtro = 0.2 * Jugo alcalizado
Jugo alcalizado = Jugo mezclado + Cal = 49.5 t/h + 1.5 t/h = 51 t/h
Jugo del filtro = 0.2 * 51 t/h = 10.2 t/h

Agua de lavado = 10.2 t/h (1 13/16) = 1.9 t/h
Jugo clarificado = Jugo mezclado + Cal + Agua de lavado Agua en cachaza
Asumiendo una produccin de cachaza del 5 % de la caa molida y una humedad de
75%:
Agua en cachaza = 0.75 * 0.05 * 47.5 t/h = 1.8 t/h
Jugo clarificado = 49.5 t/h + 1.5 t/h + 1.9 t/h 1.8 t/h = 51.2 t/h (224 gal/min)
Agua consumida en purificacin = 1.5 t/h + 1.9 t/h = 3.4 t/h = 3.4 m3/h
Bloque tecnolgico Evaporacin a mltiple efecto
En esta etapa comienza la extraccin de agua en el proceso.

El pre cierra el ciclo de vapor de motores primarios y desde luego es el encargado de
alimentar a las calderas y con su evaporacin debe proveer de vapor a los tachos y de
vapor de calentamiento a los calentadores de jugo clarificado, adems de abastecer al
cudruple.
El consumo de vapor de la estacin de tachos para una molida de 1150 t/da es

aproximadamente 10 t/h y la cantidad de vapor necesario para calentador de jugo se
puede calcular como sigue:
Mvapor =Q/ Calor latente, Q = m * cp * t
Q = 49.5 t/h * 905 kcal/t C * (110 - 95)C = 671962 kcal/h
Mvapor = 671962 kcal/h /527000 kcal/t = 1.27 t/h
Una vez conocidos los flujos de vapor necesarios a tachos y calentador de jugo
clarificado; el agua evaporada en el pre y por lo tanto el vapor de escape consumido

queda definido por la cantidad de vapor que necesita el cudruple, que deber ser
suficiente para obtener una concentracin aproximada en la meladura de alrededor de 65
Bx y satisfacer las extracciones a los calentadores primario y rectificador de jugo
mezclado.
Segn el esquema de evaporacin escogido, se realizan dos extracciones en el

cudruple; en el primer y segundo vaso, aunque tambin se plantea la ubicacin de un
tercer calentador con el objetivo de rectificar la temperatura del jugo mezclado cuando por
motivo de la cada de presin en el vapor de calentamiento debido a incrustaciones u
otras causas descienda a menos de cuatro grados la diferencia de temperatura entre este
y el jugo a calentar.
La cantidad de vapor requerido para la extraccin del primer vaso ser:
Mvapor = 895950 kcal/h / 532200 kcal/t = 1.68 t/h
Y para el segundo vaso:

Mvapor = 1569912 kcal/h / 536200 kcal/t = 2.92 t/h
Con los flujos de las extracciones, asumiendo diversos valores de flujo de vapor al primer
vaso y chequeando con el Bx de la meladura; se calcularon, por tanteo y error; las
corrientes de evaporacin del cudruple as como el consumo de vapor del pre.
Se obtuvo que para un consumo de vapor al primer vaso del cudruple de 7.87 t/h
Evaporacin del pre = Vapor al calentador + Vapor a tachos + vapor al cudruple

Evaporacin del pre = 1.27 t/h + 10 t/h + 7.87 t/h = 19.14 t/h
Vapor de escape al pre = 19.14 t/h /0.97 = 19.73 t/h

4 = 0.97 * Vapor al primer vaso = 0.97 * 7.87 t/h =7.63 t/h
E4 = 4 Ext1 = 7.63 t/h 1.68 t/h = 5.95 t/h
3 = 0.97 * E4 = 0.97 * 5.95 t/h = 5.77 t/h
E3 = 3 Ext 2 = 5.77 t/h 2.92 t/h = 2.85 t/h
E2 = 0.97 * E3 = 0.97 * 2.85 t/h = 2.76 t/h
E1 = 0.97 * E2 = 0.97 * 2.76 t/h = 2.67 t/h (Agua al enfriadero)
Etotal = E1 + E2 + 3 + 4 = 2.67 t/h + 2.76 t/h + 5.77 t/h + 7.63 t/h = 18.83 t/h
Bx meladura = (T. slidos/ T.meladura )* 100 = 8.61/ (51.2-19.14-18.83) = 65
El agua total aportada por este bloque es la suma de la evaporacin del pre ms la
evaporacin del cudruple sin el agua evaporada en el ltimo vaso, que va al enfriadero.
Agua total aportada = 19.14 t/h + 18.83 t/h - 2.67 t/h = 35.32 t/h = 35.32 m3/h.
Bloque tecnolgico - Tachos

Del total del vapor consumido por los tachos (10 t/h), el 45 porciento aproximadamente es
consumido en las masas cocidas A, el 30 porciento por las masas cocidas B y el 25
porciento por las masas cocidas C.
En esta estacin todo el vapor consumido es recuperado en forma de condensado y el

agua evaporada es incorporada a la corriente del enfriadero.
Agua al tanque colector = 10 t/h (vapor de calentamiento condensado)

Agua evaporada =10 t/h * 0.97 = 9.7 t/h al enfriadero
En ocasiones, cuando hay reproduccin en la templa, es necesario, para diluir los granos
pequeos una cierta cantidad de agua de manejo que se estima en 0.5 t/h, pero esta no
influye en el balance total al regresar como retorno del tacho 0.5 t/h (debido a que fue
necesario incrementar en esa cantidad el consumo de vapor de calentamiento) y
aumentar el enfriadero con 0.5 t/h. Esto afecta al balance de vapor y muy poco al balance
general de agua.
Estacin Dilucin de mieles
En este bloque se consume agua para disminuir la concentracin de slidos en las mieles
A y B de 83 Bx a 65 Bx.
Mieles A
Segn ndice de consumo, para miel A, Kg slidos/ Kg de caa =85.46

Peso de miel A = 85.46/0.83 = 103 Kg miel A/ t caa * 1150 t caa /da
Peso de miel A = 118 t /da = 5 t/h
Agua de dilucin para mieles A = 5 t/h (65/83 - 1) = 1.38 t/h
Mieles B
Para mieles B, Kg slidos / t caa = 53.19

Peso de miel B = 53.19 / 0.83 = 64 kg miel B / t caa * 1150 t caa / da
Peso de miel B = 74 t miel B / da = 3.1 t/h
Agua de dilucin para mieles B = 3.1t/h ( 65/83 - 1) = 0.86 t/h
Agua total consumida para diluir mieles = 1.88 t/h + 0.86 t/h = 2.24 t/h
Estacin Centrifugacin
En esta etapa se consume agua para lavado del azcar en la centrifuga.

En cada segundo de lavado el gasto de agua es de un litro, cada carga implica diez
segundos de lavado. Teniendo en cuenta que para una molida de 1150 t/h se realizan
alrededor de 20 cargas por hora, el consumo de agua sera:
Agua de lavado consumida en la centrifuga = 20 cargas / h * 1 l/seg * 10 seg/carga

=20 l/h = 0.2 t/h
Balance del proceso de extraccin
Agua sobrante = 35.32t/h 14.71t/h 3.4 t/h 2.24 t/h 0.2 t/h = 14.78 t/h
Agua sobrante al da = 355 m3
Los bloques tecnolgicos: Tandem y Purificacin, estaciones de Dilucin de mieles y

Centrifugacin son consumidores de agua vegetal.
Los tachos trabajan directamente con el agua evaporada en el cudruple y la

evaporacin producida por ellos pasa a formar parte del agua de enfriamiento
a condensadores por lo que estos como bloque no aporta agua al sistema de
recoleccin de agua vegetal ni tampoco consume de l; aunque el
condensado del vapor de calentamiento pase a formar parte del agua de
reserva del proceso, no fue realmente generado en ellos.
En el bloque tecnolgico Evaporacin a mltiple efecto es donde se libera la totalidad

del agua vegetal que es extrada de la caa para ser utilizada en forma de vapor en
tachos y calentadores cuyos condensados son recirculados al proceso (tndem,
purificacin, dilucin de mieles y centrifugacin), enviados como reposicin de algn
circuito de agua o acumulado en tanque para posterior uso. Estos condensados, segn su
procedencia tendrn un mayor o menor contenido de azcar debido a arrastres,
pudindose clasificar en:
- Agua de buena calidad producto de la evaporacin en el pre-evaporador que es
colectada como condensada del primer vaso del mltiple efecto y de tachos (menos de
60 ppm de azcar).
- Agua contaminada procedente de la evaporacin del mltiple efecto.
CONSUMO, GENERACIN Y BALANCE TOTAL DE AGUA.
Estacin Consumo (t/h) Generacin (t/h) Balance (t/h)

Tandem 14,71
Purificacin 3,4
Evap. mltiple efecto 35,32
Tachos
Diluc. Mieles 2,24
Centrifugacin 0,2
Total 20,54 35,32 14.78
CONSUMO Y ENTREGA DE AGUA DE AMBAS CALIDADES POR BLOQUE

TECNOLGICO.
Bloque Agua buena calidad Agua contaminada

Consumo (t/h) Entrega (t/h) Consumo (t/h) Entrega (t/h)
Tandem 14,7
Purificacin 3,4
Evap. mltiple efecto 1,27 19,14 17,43
Tachos 10 8,5 1,5
Diluc. Mieles 2,24
Centrifugacin 0,2
Total 11,27 27,64 20,54 18,93
Saldo 16,37 -1,61
Como se observa hay suplir 1.61 t/h del agua, necesaria para las operaciones que
admiten utilizar agua con alto contenido de azcar, por lo que el agua sobrante del
proceso sera 14.78 t/h, toda de buena calidad.
Entrega de agua por el proceso tecnolgico a otros sistemas = 14.78 t/h = 355 m3/da
IV. CLCULO DE LAS PRDIDAS DIARIAS DE AGUA EN EL INGENIO.
Las principales prdidas de agua en el ingenio ocurren en el sistema de enfriamiento de

agua de inyeccin a condensadores, en los sistemas de enfriamiento de equipos
tecnolgicos y en el ciclo de vapor de motores primarios, ya que en la mayora de los
casos se alejan considerablemente de un sistema cerrado.
La suma del agua perdida en cada uno determina el agua que es necesario reponer
diariamente en el central.
Sistema de enfriamiento del agua de inyeccin a condensadores.
Este sistema se caracteriza por grandes prdidas, comprende el enfriadero y los

condensadores de tachos y evaporadores.
Las prdidas en el enfriadero ocurren de dos formas, por evaporacin-humidificacin y por

arrastre del viento.
Tericamente la cantidad de agua evaporada en el enfriadero debe ser igual a la cantidad

de vapor condensado en tachos y evaporadores (12.23 t/h), pero debido a la cada de
temperatura entre la salida del condensador y la salida de los sprays no ocurre as y se
puede considerar que aproximadamente el 20 % de esta corriente queda formando parte
del agua circulante.
Agua incorporada al agua de inyeccin = 12.23 t/h * 0.2 = 2.4 t/h
Las prdidas debido al arrastre de agua por el viento son las de mayor peso y varan a
travs del da de acuerdo a la velocidad del viento. Para su clculo podemos agruparlas
en tres horarios.
De 10 am a 3 pm (prdidas aproximadas del 3% volumen del agua circulante).

Tomando un volumen de agua circulante de 4500 gal/min por 1150 t/da de caa molida:
Prdidas por arrastre = 0.03 * 4500 gal/ min * 8.4 lb/gal * 60 min/h = 68040 lb/h = 31 t/h,
entonces tenemos que la prdida neta en este periodo ser:
Agua perdida = (30.9 t/h- 2.4 t/h) * 5 h = 142.5 t
De 3 pm a 8 pm (2% de prdidas).
Prdidas por arrastre = 0.02 * 4500 gal /min * 8.4 lb/gal * 60 min/h = 45360 lb/h
= 20.6 t/h
Agua perdida = (20.6 t/h 2.4 t/h) * 5 h = 91 t
De 8 pm a 10 am (no hay prdidas por arrastre).

En este horario slo hay ganancias.
Agua ganada = 2.4 t/h * 14 h = 33.6 t
Balance del da: Agua prdida = 142.5 t + 91 t - 33.6 t = 200 m3
Sistema de enfriamiento de planta elctrica
Considerando para 1150 t/da de molida, bombas proveedoras de agua de enfriamiento

de 100 gal/min y prdidas promedio en el enfriadero de un 2% por arrastre de aire
durante 12 horas al da:
Agua perdida = 0.02 * 100 gal/min * 8.4 lb/gal * 60 min/h = 1008 lb/h = 0.457 t/h
= 0.457 m3/h * 12 h/da = 5.5 m3/da
Sistema de enfriamiento de cajas laterales del tndem

En el sistema de enfriamiento las perdidas ocurren debido al arrastre de agua por el
viento y por la utilizacin de mangueras directamente sobre los guijos, cuando hay
sobrecalentamiento de estos.
Se estima para el enfriadero de un tandem de 18 mazas, un flujo de agua circulante de

180 gal/min y prdidas promedio de 2% por arrastre de aire durante 12 horas al da, por
lo que el agua perdida por esa causa ser:
Agua perdida por arrastre del viento = 0.02 * 180 gal/min * 8.4 lb/gal * 60 min/h
= 1814 lb/h =0.82 t/h = 0.82 m3/h * 12 h/da = 9.87 m3/da = 9.9 m3/da.
Frecuentemente debido a roturas en cajas laterales, deficiencias en la lubricacin y el ajuste en

diversas partes del molino o a la excesiva carga hidrulica aplicada, entre otros factores, se
sobrecalientan los guijos sobre todo a medida que avanza la zafra, lo que generalmente se trata
de compensar con la aplicacin directa sobre estos de las mangueras de agua de enfriamiento
que normalmente deben verter sobre las cajas laterales colectoras. Con esta operacin se pierde
casi la totalidad de este flujo.
Para el enfriamiento de los guijos de las mazas moledoras se utilizan mangueras de una
pulgada de dimetro con una velocidad de flujo de agua de aproximadamente 3 pie/s; de
esta corriente alrededor del 30 % pasa a formar parte del jugo y el 70 % se derrama fuera
de las cajas, no reincorporndose al sistema de enfriamiento. .
Flujo de una manguera = Velocidad * rea de la seccin transversal
rea de la seccin transversal = 3.14 (0.0833 pie) 2 / 4 = 0.00545 pie 2
Flujo de agua por una manguera = 3 pie/seg. * 0.00545 pie 2 =0.0163 pie3/seg.
Como promedio se utilizan cuatro mangueras en un tandem, por lo que el flujo total por
este concepto ser:
Flujo total de agua de enfriamiento de guijos = 4 * 0.0163 pie 3 / seg. = 0.0654 pie 3/seg
= 0.111m3/h = 2.7 m3/da
Agua perdida en el enfriamiento de guijos = 2.7 m3/da * 0.7 = 1.89 m3/da

.
Agua perdida total en este bloque =9.9 m3/da + 1.89 m3/da = 11.7 m3/da.
Sistema de enfriamiento de bombas de vaco.
Asumiendo un flujo de 100 gal/min para sello liquido de bombas de vaco y enfriadero con
perdidas promedio del 2% durante 12 horas al da:
Agua perdida = 0.02 * 100 gal/min * 8.4 lb/gal * 60 min/h = 1008 lb/h = 0.457 t/h
= 0.475 m3/h * 12 h/da = 5.5 m3/da
Sistema de enfriamiento de cristalizadores Blanchard.
Para un banco de 5 equipos se propone un flujo de 125 gal/min de agua de enfriamiento.

Enfriaderos con prdidas del 3% en 12 horas de operacin.
Agua perdida = 0.03 * 125 gal/min * 8.4 lb/gal * 60 min/h = 1890 lb//h = 0.85 t//h
= 0.85 m3/h * 12 h/da = 10.3 m3/da
Ciclo de vapor de motores primarios.
Las principales prdidas en el ciclo del vapor producido por la caldera estn en el uso de
vapores de limpieza, escobas, en las fugas y principalmente en las extracciones continuas
y discontinuas que se realizan en los domos de las calderas para el mantenimiento de la
calidad de las aguas y eliminacin de incondensables.
El consumo de vapor en el proceso tecnolgico es aproximadamente 19.81 t/h para 1150

t/da de molida (segn balance de materiales anterior). Suponiendo un consumo de 5%
en el uso de vapores de limpieza, escobas, fugas etc. el total de vapor que debe producir
la caldera es:
Vapor producido por la caldera = 19.81 t/h + 0.05 * 19.81 t/h = 20.8 t/h
Despreciando las extracciones discontinuas y considerando las continuas cuando son

controladas, aproximadamente de un 3 % del vapor producido:
Extracciones continuas = 20.8 t/h * 0.03 = 0.624 t/h

Prdidas en calderas = Extracciones continuas + prdidas en fugas, limpiezas etc.
Prdidas en calderas = 0.624 t/h +0.05 * 19.81 t/h = 1.614t/h = 38.75 t/da = 38.75 m 3/da
Prdida total diaria
Prdida total diaria = 200 m3 + 5.5 m3 + 10.3 m3 +38.75 m3 + 11.7 m3 + 5.5 m3

= 271.75 m3
Debido a que el enfriadero del agua de inyeccin a condensadores necesita el mayor
volumen de agua a reponer y que para cuantificar sus prdidas el da fue dividido
convenientemente en tres horarios, podemos calcular las prdidas totales en cada uno de
estos tres periodos.
Segn lo calculado anteriormente tenemos:

Prdidas totales de: 10 am a 3 pm = 164.13 m3
de: 3 pm a 8 pm = 112.63 m3
de: 8 pm a 10 am = -4.26 m3
Balance total en un da.
Del balance en el proceso tecnolgico se obtuvo que el agua vegetal sobrante (o sea, lo
que aporta el proceso a otros sistemas) es de 14.78 t/h por lo que al da seran 355 m 3 de
agua, toda de buena calidad.
El volumen total de agua necesaria a reponer en los restantes circuitos es igual a las
prdidas en cada uno, que segn lo calculado es 271.7 m 3 al da, por lo tanto, el agua
sobrante en el ingenio ser la diferencia entre la aportada por el proceso y la consumida
por los dems sistemas.
Agua sobrante total diaria en el ingenio = 83 m3
A continuacin se presentan los principales resultados obtenidos en los clculos

anteriores.
APORTE POR EQUIPOS AL SISTEMA DE RECOLECCIN DEL AGUA VEGETAL.
Agua de buena calidad Agua contaminada

t/h m3/da t/h m3/da
Equipo
Calent. J. Clarificado 1,27 30,48

Calent. Primario 1,68 40,32
Calent. Rectificador 2,92 70,08
Primer vaso (cond.) 7,87 188,88
Segundo vaso (cond.) 5,95 142,8
Tercer vaso (cond) 2,85 68,4
Cuarto vaso (cond.) 2,76 66,24
Tachos 8,5 204 1,5 36
Total 16,37 392,88 18,93 454,32
Los condensados de los calentadores rectificador y de jugo mezclado pueden oscilar

entre una y otra calidad, su clasificacin se realiza previo anlisis del contenido de
azcar; en el caso de los tachos, de las 10 t/h de vapor que consumen, se asume que es
de buena calidad 8.5 t/h, ya que existe gran riesgo de contaminacin en el comienzo de la
operacin, antes de producirse el vaco en el cuerpo del equipo.
CONSUMO DE AGUA DE BUENA CALIDAD POR SISTEMA
Sistema m3/da
Sist. de enfriamiento del Tandem 11,7
Sist. de enfriamiento Turbogenerador 5,5
Sist. de enfriamiento de Bombas de vaco 5,5
Sist. de enfriamiento de Crist. Blanchard 10,3
Sist. de alimentacin de las Calderas 38,7
Sist. de enfriamiento de agua a condensad. 200
Total 271,7
Como se observa en la tabla 4, el sistema de enfriamiento de agua de inyeccin a

condensadores es con gran margen el mayor consumidor de agua en el ingenio.
CONSUMO DE AGUA CONTAMINADA.
Bloque tecnolgico t/h m3/da

Tandem 14,7 353
Purificacin 3,4 81,6
Diluc. Mieles 2,24 53,76
Centrifugacin 0,2 4,8
Total 20,54 492,9
CONSUMO Y DISPONIBILIDAD DE AGUA EN UN DA.

Calidad del agua Consumo Disponibilidad Saldo
m3/da m3/da m3/da
Buena 271,7 392,8 121,1
Contaminada 492,9 454,3 -38,6
TOTAL 82.5
Como se muestra en la tabla 6 el volumen de agua de buena calidad que se produce en

un da es superior a la necesidad de esta por parte de los sistemas consumidores
(calderas y sistemas de enfriamiento) incluyendo el sistema de enfriamiento de agua de
inyeccin a condensadores, quedando un sobrante de 83 m3 que puede ser acumulado
para usarse en caso de paradas, limpiezas u otros usos; por supuesto, para esto es
preciso continuidad en la molida, disminucin al mximo del arrastre de azcar en la
corriente de evaporacin del pre, y que los sistemas de enfriamiento y de alimentacin a
la caldera se comporten lo ms cerca posible de un sistema cerrado.
Este balance puede alterarse positiva o negativamente segn el sentido en que se

afecten los distintos circuitos, ya sea por causas administrativas, operacionales o por
funcionamiento de los equipos, pudiendo atravesar desde una situacin de ahorro
mximo a una situacin crtica que implique la parada del ingenio por falta de agua.
Especial atencin deben recibir los sistemas de mayores prdidas. El diseo inadecuado
o mal funcionamiento del enfriadero del agua de inyeccin a condensadores puede
incrementar considerablemente las prdidas totales debido al gran volumen de agua
circulante en este circuito. En el sistema de alimentacin a calderas es preciso controlar
las extracciones continuas en los domos, que muy frecuentemente estn por encima de lo
necesario para mantener la calidad adecuada del agua, creando una sensible fuga del
sistema. La falta de lubricacin y desajustes en diversas partes de los molinos tambin
son factores que aumentan el consumo de agua de enfriamiento y por lo tanto las
prdidas totales.
En general es fundamental el diseo y funcionamiento adecuado de los enfriaderos de los

diversos sistemas, as como el ajuste de los volmenes de agua de enfriamiento a los
equipos con la temperatura de trabajo en cada uno para no utilizar ms de la cantidad
necesaria.
Una idea general del comportamiento consumo-disponibilidad de agua durante el da de

molida se muestra en la tabla 7.
En los horarios de la maana (10 am - 3 pm) y de la tarde (3 pm - 8 pm) las prdidas son
considerables y la disponibilidad de agua es muy inferior a la demanda, pero si existe
suficiente capacidad de almacenaje y los sistemas funcionan adecuadamente, los 211 m 3
acumulados durante el horario de 8 pm a 10 am son suficientes para satisfacer el
consumo y dejar un sobrante.
CONSUMO-DISPONIBILIDAD DE AGUA DE CALIDAD DURANTE EL DA
HORARIO Aporte (m3/da) Consumo (m3/da) Saldo (m3/da)

10 am - 3 pm 73,8 164,1 -90,3
3 pm - 8 pm 73,8 112,6 -38,8
8 pm - 10 am 206,6 -4,26 211
V. INGENIERA PARA EL AHORRO DE AGUA
Si todo funcionara adecuadamente y existiera una administracin eficiente del agua y la

energa. Las perdidas de agua por extraccin continua de la caldera (E.C.C.) seran de 2
a 3 % del total de agua del circuito descrito. Pero esto no es ciertamente as, las prdidas
de E.C.C. ascienden entre 12 y 20 % del total de agua del circuito, entonces es necesario
reponer una cantidad considerable de agua de retorno o condensada de evaporadores y
tachos al vaco. Se necesita adems de ese gran volumen, una alta calidad de la misma,
siendo la eficiencia de separacin de arrastre en las corrientes evaporadas en el pre y el
primer vaso del mltiple efecto el centro del problema. Pero si solo el 2 % se extrae de la
caldera, la calidad necesaria del agua para ser utilizada como reposicin puede ser otra.
Veamos el ejemplo:
Cantidad de vapor para la molida de la fbrica 50 t/h

Cantidad de agua necesaria 51 t/h
Prdidas por extraccin continua de la caldera 1 t/h = 2 %
Cuando esto sucede puede usarse 1 t/h de agua de hasta 100 ppm de azcar, ya que 49
t/h con cero azcar y 1 t/h con 100 darn:
1/50 x 100 = 2 ppm de azcar en el agua de alimentar. Siendo el mximo 20 ppm para
18 ATA, 150 psig.
Pero si la extraccin es el 20 %, entonces las cosas cambian.

10/50 x 100 = 20 ppm, el agua no debe usarse, ya que est en el lmite mximo admisible
para ser utilizado como alimentacin en la caldera, y teniendo en cuenta la prdida
aproximada de 5% en limpiezas de tachos (escoba) y otras fugas se excederan
fcilmente ese valor; luego, el sistema puede paralizar el ingenio como ejemplificamos
anteriormente.
Para evitar la situacin anterior es necesario contar con un buen diseo de separador que
logre una mayor disminucin del contenido de azcar en el condensado y/o disminuir el
flujo de extraccin continua de la caldera.
La primera operacin para el control ser regular la extraccin continua al mnimo en

funcin del contenido de slidos en el interior de la caldera y el contenido mximo
permisible de estos segn la presin de generacin.
Equipo recuperador de agua y calor.
La introduccin de este equipo permite recuperar el calor sensible contenido en el agua

de la extraccin continua, convirtindolo realmente, en calor latente, vlido para la
obtencin adicional por flasheo de un vapor a 25 psig.. En este sentido tambin se
incorpora una cantidad adicional de condensado caliente y de gran calidad al
condensarse ese vapor adicional flasheado, con lo que se disminuyen las necesidades de
Make-UP en esa magnitud.
Es un equipo de flasheo horizontal, de gran simplicidad con dimensiones de 2 m largo x 1

m de dimetro para ingenios de hasta 600 000 @s. Con este equipo se recupera calor y
el flujo de extraccin puede ser observado con nuestra propia vista. Posee un vertedero
donde se mide adecuadamente el flujo que se determina extraer. Tambin recupera el 1 %
del total de calor generado por la caldera al aprovechar los flasheos de los condensados.
El agua vertida puede aprovecharse en cualquier parte del proceso, en especial en el
enfriadero.
Con este equipo se puede administrar lo que se quiere extraer.
T. L.T. Nueva Tecnologa de Limpieza Tachos

Con el fin de eliminar el uso de vapor directo en los tachos (limpieza o escoba) 5 % del
total producido, La Divisin Tecnolgica del ICINAZ y su Departamento de Desarrollo han
ideado modificar esta metodologa con la T.L.T. (Nueva Tecnologa de Limpieza de
Tachos). Con este sistema, mediante un diseo de duchas de agua caliente y vapor
vegetal de escape en forma de torbellino, se puede efectuar la limpieza de tachos luego
de terminar cada templa, con mayor efectividad y lo que es ms importante, sin prdidas
de vapor directo.
Ambos diseos, EL EQUIPO RECUPERADOR DE AGUA Y CALOR y la Nueva T.L.T.
Disminuyen entre un 10 % y un 20 % las prdidas actuales de vapor y agua de nuestras
fbricas de azcar.
Separadores de arrastres
Los ltimos diseos de separadores de cama empacada hmeda probados en los
ingenios ms crticos del pas como G. Moncada Smith Comas y Mal Tiempo, donde
fueron empleados por ms de 15 aos, cuanto diseo apareca, hoy son fbricas donde
su planta de tratamiento de agua no se usa y sus condensados son de alta calidad.
Recomendamos para todos los separadores de Pre-evaporadores, primer vaso de
mltiples y vapor Cells del pas, el separador de Cama Empacada Hmeda,
confeccionado con virutas de acero de desecho de nuestros talleres y duchas de
condensado, por su alta eficiencia (98 %), su facilidad de instalacin y su bajo costo.
Desde luego lo ms significativo del diseo son sus resultados.
El tanque elevado
Para la utilizacin eficiente, econmica y sencilla del agua de retorno contaminada
recomendamos un tanque de ms de 3000 gal de capacidad con dos bombas nicamente;
una para agua de imbibicin, con la toma en el fondo del mismo y otra un metro por
encima para uso del proceso, ambas con sus repuestos. La bomba del agua de imbibicin
con su toma en la parte inferior del tanque garantiza siempre la prioridad del suministro.
La bomba de agua del proceso bombear a un tanque elevado de cualquier geometra, de
una capacidad de 5000 galones aproximados. La entrada del agua ser por la parte
superior y cada 12 pulgadas desde el fondo tendr las siguientes tomas o ladrones 1ra.
agua de filtros, 2da agua de preparacin de cal, agua de dilucin de mieles, agua de
lavado de centrfugas, agua de manejo y limpieza en tachos etc. El ladrn superior ir al
tanque de reserva, o a un clarificador inactivo. Estas aguas se utilizarn en limpieza,
incendios etc. Si el tanque de reserva se construye cerca del enfriadero su ladrn
superior o desborde puede ir al enfriadero.
Con un solo tanque se racionaliza bombas, el operador de los mismos y la operacin es

ms fcil que tener un bombeo para cada sistema.
De los sistemas de enfriamiento cerrados.
Los circuitos de agua de enfriamientos para las cajas laterales de los molinos, agua para
sellos de los turbo-generadores, agua para sello lquido de las bombas de vaco y agua
de enfriamiento de los cristalizadores de tercera, requieren adems del diseo y la
instalacin adecuada, disponer de un Make -Up con agua de buena calidad y sin
slidos.
La adicin necesaria de un tanque de almacenamiento de agua de calidad, suministrada

por 1er vaso de cudruple y Tachos como consecuencia de condensar vapores del Pre-
evaporador con mnimos arrastres, permitir disponer de la cantidad necesaria para la
reposicin de stos cuatro circuitos fundamentales.
El agua de reposicin del enfriadero general, segn el PH necesario a mantener y el

volumen de la misma deber contemplarse de aguas provenientes del EQUIPO
RECUPERADOR DE AGUA Y CALOR, etc.
Las capacidades de almacenamiento de agua vegetal contemplarn las necesidades de

agua para preparacin de lechada de cal, enjuagues necesarios cuando se proceda a la
limpieza qumica de evaporadores, etc.
Del control administrativo

Para obtener de forma estable los resultados expuestos, deber tenerse presente con
mayor nfasis lo siguiente:
- Revisin tcnica y solucin cuando aparezcan flojedades en fluses de tachos,
evaporadores y calentadores.
- Filtros para agua de lavado de centrifugas.
- Instalacin de compensaciones de vaco en bombeo de condensados cuando lo
necesiten.
- Administracin adecuada de los flujos de cada tipo de condensados, su
almacenamiento y utilizacin.
- Funcionamiento adecuado de los elementos de control automtico.
Resumiendo:
1. Los problemas principales de prdidas de agua estn en nuestros enfriaderos y en las
extracciones continuas de nuestras calderas. Estas ltimas unidas a las escobas de
los tachos definen prdidas de calor expuestas anteriormente.
2. Solo la ingeniera para el ahorro de agua y una administracin eficiente, puede definir
en no ms de un 5 % las prdidas de agua en una fbrica de azcar, que son los
causales y formadores de productos residuales de los ingenios azucareros.
3. Se ofrecen todos y cada uno de los valores de cantidad de agua utilizada por bloque
tecnolgicos y totales de la fbrica.
4. Se demuestra que un ingenio puede no utilizar agua de fuentes externas, si define
como se seala en este trabajo, una sistemtica labor de erradicar las prdidas con el
uso de la tcnica y de moler sobre el 80 % de su capacidad.
CAPITULO 11.
Mantenimiento industrial.
A) Prueba de los equipos de proceso.
B) Mantenimiento Predictivo.
C) MAINPACK para Windows. Software para la organizacin y control
del mantenimiento y las reparaciones.
Resumen:
Pruebas de los equipos de proceso, parciales y la general con vapor, al final de la
reparacin. Puesta en marcha de la totalidad de los equipos tecnolgicos de la casa de
calderas. Las pruebas no destructivas en la industria azucarera, medicin y anlisis de
vibraciones, medicin ultrasnica de desgastes, deteccin de fallas en rodamientos con el
mtodo de impulsos de choque, inspeccin de ejes de molinos. Mtodo organizativo
empleado en Cuba para el control del mantenimiento y las reparaciones de la industria
azucarera, basado en la experiencia acumulada por trabajadores y tcnicos del sector,
guiados por la necesaria bsqueda de procedimientos que optimicen una de las
actividades de mayor influencia en la eficiencia industrial y en los costos de produccin de
azcar.
A) Prueba de los equipos de proceso.
Aunque en la etapa final de las reparaciones existe un perodo definido como de prueba
y afinacin del equipamiento, durante todas las reparaciones e, incluso en el desarrollo
de la zafra es necesario realizar pruebas, pues a cada trabajo de mantenimiento y
reparacin debe seguir la prueba y ajuste correspondiente.
De lo anterior se desprende que antes de poner en operacin cualquier equipo por simple
que este sea, el mismo debe ser probado y los resultados de esas pruebas tienen
obligatoriamente que ser positivos, pues ello representa la garanta de que la inversin
en recursos y tiempo (horas-hombre), no se perder y que por esa causa el ingenio no
detendr su molida.
Por su complejidad y volumen son las pruebas de la casa de calderas las que mayor
tiempo consumen. Tngase en cuenta que se debe verificar el funcionamiento de todos
los sistemas de vapor, electricidad, agua, aire comprimido, vaco, as como la
instrumentacin y automatizacin de la que se sirve la produccin.
De ah que esta etapa de pruebas y ajustes sea muy tensa y difcil, pues en corto
periodo de tiempo se est obligado a probar todo el equipamiento de la casa de
calderas y obtener de la pruebas el veredicto para su definitivo alistamiento.
La prueba individual por equipos, la parcial del sistema y la prueba con vapor no son un
requisito a llenar para iniciar la zafra. Por el contrario constituyen la nica va posible de
comprobar tanto el estado tcnico como la capacidad del equipamiento para enfrentar
la zafra eficientemente.
De ah que el nivel tcnico y la disciplina en la realizacin de las mismas deben ser

factores determinantes para obtener en cada una la informacin necesaria para tomar la
decisin correcta.
El nivel de electrificacin de la Industria Azucarera Actual da la posibilidad de la

realizacin de las pruebas parciales con un mayor alcance y profundidad, lo cual permite
que se llegue a la prueba con vapor con un alto nivel de seguridad en el equipamiento ya
probado y se pueda destinar sta a aquellos aspectos relacionados con el vapor y la
coordinacin entre las reas.
Todas las pruebas tienen que certificarse, an las ms insignificantes, usando para ello
el mtodo ms simple y eficiente que cumpla los requerimientos que se norman por el
Departamento de ingeniera de Mantenimiento.
Las pruebas superficiales o mal ejecutadas determinan malas arrancadas. Estos

hechos comprobados estadstica y prcticamente obligan a tomar las medidas necesarias
para que la tendencia a la superficialidad de las pruebas sea eliminada.
Se cuenta con un conjunto de Normas Ramales para el Mantenimiento de los equipos

del Proceso que abarcan todas las actividades relacionadas con el tema. Estn
estructuradas de forma tal que por cada equipo de proceso se dan las recomendaciones
para:
1) Limpieza, desarme, revisin y conservacin.

2) Reparacin.
3) Pruebas y ajustes.
4) Mantenimiento en zafra.
y contemplan los equipos o reas siguientes:
Planta de lechada de cal. Sistema de vaco

Planta de jugo alcalizado Tanques de sosa custica
Calentadores de guarapo Tanques de guarapo clarificado
Planta de clarificacin de guarapo Tanques de miel "A", "B" o meladura
Filtros de cachaza Tanques de almacenamiento de miel final
Evaporadores Espesores para la sustitucin total o parcial
de los equipos.
Tachos al vaci Preparacin de las superficies y aplicacin de
pinturas
Cristalizadores, graneros, semilleros
La realizacin de las pruebas debe partir de una organizacin y metodologa cuidadosa,
pues es la nica forma de poder obtener la informacin requerida para decidir con
exactitud si el equipo est listo para la prueba con vapor.
Los aspectos que se deben tener listos antes de comenzar cualquier prueba son los
siguientes:
a) La organizacin y la limpieza de los equipos con sus reas, pues ello facilitar
que las pruebas se realicen gilmente.
b) Verificar que todos los motores elctricos estn correctamente conectados, con
sus protecciones elctricas, contra agua y que estn perfectamente aterrados.
c) Garantizar que todos los reductores hayan sido inspeccionados por los
mecnicos y tengan lubricante hasta los niveles normales.
d) Que todos los couples estn ajustados correctamente.
e) Que los equipos dinmicos estn perfectamente balanceados y alineados.
f) Que las partes mecnicas que requieran grasas y lubricantes la tengan aplicada.
g) Que los sistemas de servicio de agua, vapor y aire comprimido que requieran los
equipos tecnolgicos estn perfectamente conectados.
h) Que se cumplan los requisitos tecnolgicos mnimos de cada instalacin, segn

se expone en los captulos siguientes.
Debe obtenerse de cada prueba parcial la valoracin de si la reparacin o el

mantenimiento efectuados son satisfactorios y se puede alistar dicho equipo.
Durante el periodo de limpieza y desarme, se lleva a cabo el proceso de verificacin de

los desgastes por medio de la medicin de espesores en los equipos tecnolgicos y
tuberas a fin de dictaminar el grado de sustitucin y reparacin de los mismos antes
de comenzar con el desarme.
Estas pruebas son ms especficas, seguras y de menor costo que las tradicionales
pruebas de sobrepresin de equipos y lneas de flujo. An as se ha credo oportuno
mantener stas ltimas ya que no en todos los casos es posible la verificacin de los
espesores.
Se exponen en este captulo los procedimientos que se aplicarn en todos los ingenios
del pas para la realizacin de las pruebas. Estas se enfocan desde dos puntos de vista;
a) Pruebas parciales, que con carcter repetitivo se deben llevar a cabo hasta
alcanzar total garanta de que los equipos tecnolgicos y las reas cumplen con los
requisitos tcnicos establecidos.
b) Prueba final general o prueba con vapor, denominada tambin como prueba en
vaco, previa a la puesta en marcha del ingenio y definitoria para determinar si est
en condicin ptima para la arrancada de zafra. Ella establece como requisito que
todos los equipos hayan rebasado exitosamente su prueba parcial.
En la prueba general se deben alcanzar los objetivos siguientes:

1.- Corrida de agua por el proceso tecnolgico para la limpieza de todos los equipos y
sistemas de tuberas.
2.- La prueba de todos aquellos sistemas que utilicen el vapor: bombas y equipos
accionados por mquinas reciprocantes o turbinas de vapor, sistemas de escoba,
etc.
3.- Vlvulas de seguridad de todo el sistema de vapor de la casa de calderas.
4.- Deteccin de fugas y salideros en la red general de distribucin de vapor.
5.- Funcionamiento del sistema de recoleccin de condensados.
6.- Limpieza qumica de evaporadores, calentadores y tachos si fuera necesario.
Pruebas parciales.
Se denomina as a toda prueba que se ejecuta inmediatamente despus de realizar la
reparacin y el mantenimiento de cada equipo de uso regular o de repuesto.
Estas pruebas deben certificarse segn se establece por el rea especializada de

mantenimiento, participando en ella el personal de mantenimiento y el de fabricacin.
El J' Fabricacin debe establecer con el personal tcnico bajo su mando la

organizacin ms conveniente para que se supervisen todas y cada una de ellas, dejando
para su exclusividad las relacionadas con el sistema general de vaco, la hermeticidad
de los equipos, el sistema de evaporacin y la prueba con vapor.
EL personal tcnico que participa estar preparado, a partir de lo que se establece en

este Curso, para decidir s el resultado de la misma se acepta o no. Si se acepta se
firmar la documentacin otorgando la condicin de listo para moler, la que se archivar
como constancia y para mantener actualizado el pasaporte de cada equipo.
Estas pruebas pueden y deben repetirse las veces que sean necesarias, a fin de ganar
mayor fiabilidad en el alistamiento de los equipos.
Se establecer como norma que una vez concluida la reparacin se proceder a la

limpieza de todos los equipos y del rea antes de comenzar a realizar las pruebas.
Sistema de preparacin de la lechada de cal.

Lubrquese primero todo el mecanismo de agitacin y a continuacin pngase en marcha
durante un tiempo mnimo de 2 - 3 horas, observando detenidamente para detectar s
existen vibraciones o sobrecargas del motor. La elevacin de la temperatura es sntoma
inequvoco de la existencia de alguno de estos problemas.
En paralelo verifquese el resto de los componentes del movimiento hasta comprobar que
funcionen correctamente. Ejecute la prueba hasta total garanta.
Luego de concluida esta etapa procdase a circular agua por todo el sistema de lechada
de cal para comprobar que no existen salideros u obstrucciones en las tuberas,
vlvulas, bombas y tanques.
Tanque de encalamiento (alcalizacin).

Vlido para los sistemas de alcalizacin en fro, fraccionada o por sacarato.
Llnense los tanques con agua hasta su nivel normal de operacin (alrededor del 80 al
90 % de su capacidad til) y comprubese que no existan fugas en el tanque, tuberas y
vlvulas de descarga a zanja.
Pngase en marcha el mecanismo de agitacin, s lo posee y comprubese que no

existen vibraciones en ninguna de sus partes; verifquese que la hlice gira en el sentido
correcto.
Sistema de dosificacin en el tanque flash.

Circlese agua por el sistema de adicin de la lechada de cal por medio del sistema de
bombeo. Comprubese la llegada de suficiente agua al dosificador, por el caudal de
retorno al tanque de lechada de cal o al dosificador en fro.
Supervsese el correcto funcionamiento de las partes mviles de los dosificadores.
Bombas de jugo alcalizado.

Verifquese primero que todas las partes que componen la bomba estn en su lugar y con
los ajustes respectivos. Comprobado ello pngase en marcha la bomba con la vlvula de
salida cerrada y comprubese por medio del manmetro si la presin de la lnea de
descarga se corresponde con la normal segn los datos del fabricante o con el valor
acostumbrado.
Al realizar la prueba anterior mdase con un ampermetro la carga elctrica tomada por el
motor y comprubese que la misma se corresponde con el valor normal.
Ejectese la prueba hasta total garanta en cada una de las bombas de jugo alcalizado.
Despus de terminada la prueba de las bombas comprubese la lnea de jugo alcalizado

a calentadores primarios. Para ello cirrese la vlvula de entrada de jugo a calentadores y
pngase en marcha las capacidades que le permitan presurizar la lnea hasta una presin
de 1.5 veces la nominal de operacin y comprubese que no existan obstrucciones,
salideros o fugas en las tuberas y las vlvulas.
Terminada la prueba anterior destpense los coladores y verifquese que los mismos
estn limpios.
El agua utilizada en esta prueba se enva a los clarificadores o se retorna a los tanques
de encalamiento, utilizando para ello la tubera de liquidacin de los calentadores.
Calentadores de jugo.
Comprubense que las conexiones de vapor, jugo alcalizado (clarificado), sosa custica,
agua, liquidacin, condensado e incondensables, estn correctamente terminadas y con
los ajustes requeridos. Adems que las tuberas, que manipulan fluidos calientes, estn
totalmente aisladas.
branse ahora los calentadores y examnense cuidadosamente los tubos de circulacin

del jugo para conocer s an estn incrustados despus de la limpieza final de zafra. Si
ello es as procdase por medios mecnicos o por chorro de agua para su
desincrustacin.
De no dar resultados preprense las condiciones para la limpieza el da de la prueba con

vapor.
Cirrense las vlvulas de vapor , de agua de retorno y de gases incondensables.

Aplquese agua a la cmara de vapor a una presin de 1.0 a 1.7 atm ( 15 a 25 psig),
manteniendo abiertas todas las tapas para observar si existen fugas de agua por los
extremos de los tubos mandrilados o s se manifiestan deformaciones en el envolvente o
carcasa del calentador.
Estos defectos inhabilitan al calentador para su operacin. Canclese de inmediato

para evitar que el mismo por alguna causa se ponga en servicio.
Si no hay problemas procdase a cerrar los calentadores y preprelos para efectuar las
pruebas de las bombas de jugo alcalizado descritas en el punto anterior.
Clarificadores de jugo.
Comprubese que tanto las tuberas de jugo caliente, tanques de jugo clarificado, tanque
flash y el propio clarificador estn trmicamente aislados.
Inspeccinense el eje, la catalina y el husillo a fin de determinar s estn correctamente

armados y nivelados.
Con los registros de cada nivel abiertos verifquese que las raspillas descansan
debidamente sobre las superficies de cada nivel.
Pngase en marcha el equipo motriz y comprubese que el sentido de rotacin se

corresponde con la inclinacin de las raspillas y a la conformacin de las bandejas.
Comprubese la eficiencia del barrido de las raspillas, bandeja por bandeja, examinando
la huella sobre la superficie previamente encalada.
Mdase con un ampermetro la demanda de corriente del motor y verifquese s se

corresponde con las del motor en vaco. Debe tenerse muy en cuenta los valores que por
estadstica toma la corriente cuando est girando en vaco y con jugo durante la zafra a
fin de compararlos con lo que se obtienen durante las pruebas.
La velocidad de rotacin del eje vara en un rango de acuerdo con el dimetro del equipo
entre 10 min el mayor y hasta 15 min. el menor por revolucin.
Para ejecutar la prueba hidrulica del clarificador cirrense los registros y vlvulas para
proceder a su llenado y poder comprobar s existen fugas o salideros por las vlvulas,
tuberas, cajas de corrida, cuerpo del clarificador, registros y la junta del fondo como los
puntos de mayor trascendencia.
Comprubese que las vlvulas telescpicas de extraccin de jugo se desplazan en su

recorrido total en sus dos direcciones, que adems estn totalmente niveladas, al
observar un derrame parejo.
Comprubese que las tuberas de extraccin de cachaza estn libres de obstrucciones y

no tengan fugas.
Durante la alimentacin de agua al clarificador verifquese el correcto funcionamiento de

su sistema, en cuanto a su uniformidad de derrame, nivelacin, etc.
Mantngase este rgimen de alimentacin para lograr que las vlvulas telescpicas
comiencen a derramar hacia el tanque o el colador de jugo clarificado. Verifquese la
nivelacin de las cajas de corridas por la uniformidad del derrame. Obsrvese
detenidamente la posible existencia de salideros o fugas en las tuberas hasta el colador.
Llnese completamente el tanque de jugo clarificado y obsrvense posibles salideros o
fugas en el cuerpo, tuberas y vlvulas asociadas. Elimnense los problemas detectados.
Antes de poner en marcha las bombas de cachaza, verifquese que todas sus conexiones
tanto elctricas como mecnicas estn correctamente instaladas y en perfecto estado A
continuacin pnganse en marcha las mismas para comprobar s son capaces de extraer
el agua y si esta llega sin dificultad al premezclador de cachaza-bagacillo.
Durante este tiempo, aproximadamente unas 3 horas, mantngase en operacin el

movimiento del clarificador a fin de descubrir posibles vibraciones, sobrecargas del motor
u otros problemas tanto mecnico como elctrico.
El clarificador y los tanques perifricos pueden quedar llenos de agua, a fin de mantener
una buena reserva para la repeticin de stas o para otras pruebas del ingenio.
Filtros de cachaza.
Ante todo revsense los tamices o cernidores de bagacillo comprobndose que estn
limpios y que no tengan roturas. A continuacin inspeccinense las compuertas y los
mecanismos de accionamiento a fin de comprobar su funcionamiento.
En los ventiladores comprubense su alineacin y balanceo luego de la reparacin.

Posteriormente revsese la tubera de conduccin neumtica de bagacillo al cicln para
descubrir posibles piteras, especialmente en aquellas instalaciones en que la lnea de
succin tenga una longitud superior a 1.0 m.
Llnese con agua el separador, el condensador, la tubera de vaco y los tanques de jugo
filtrado para detectar las posibles fugas del sistema. Al realizar esta operacin sllense
las vlvulas de pi en las tuberas de cola del separador, condensador y de la bomba de

vaco.
Es necesario disponer de una vlvula auxiliar que permita extraer el agua de la lnea de
vaco, una vez terminada la prueba.
Antes de realizar cualquier operacin que implique poner en movimiento el tambor y el

batidor de la bandeja, verifquese que los puntos de apoyo estn ajustados, que el
lubricador est listo y con grasa suficiente; que los motores y los sistemas de reduccin
de velocidad de ambos estn correctamente instalados y ajustados.
Verifquense que las telas de los filtros de cachaza estn con la cara spera hacia el
exterior, ya que es la forma correcta de colocarlas y que no estn tupidas o con
suciedades.
Si durante las reparaciones se sustituyeron o simplemente se retiraron de sus respectivos

respaldos debieron limpiarse y destupirse y en ese caso antes de proceder a montarlas
debe tenerse la precaucin de verificar estos aspectos.
Llnese la bandeja de agua y asprese a travs de la zona de bajo vaco y comprubese

que no existen fugas en las tuberas interiores de extraccin de jugo de los paos
(araas de los filtros).
Hganse estas pruebas manteniendo el movimiento del tambor y del batidor de la bandeja
de alimentacin de cachaza al filtro.
Pngase en marcha la bomba de agua para el lavado de la torta de cachaza y

comprubese que los atomizadores y goteadores funcionen correctamente.
En los coladores de agua de lavado comprubese su hermeticidad, el estado de las

mallas y las vlvulas tanto de entrada como de salida, para que las mismas permitan la
extraccin del cartucho sin dificultad. Hgase esta prueba manteniendo el movimiento del
tambor y del batidor de la bandeja del filtro.
Comprubese el ajuste del raspador al tambor en toda su extensin, los mecanismos de

accin y contrapeso que normalmente se le adicionan para mantener su presin sobre el
tambor, con independencia del tipo o modelo instalado.
Llnese por el derrame de los filtros el mezclador cachaza-bagacillo (cachazn), para

verificar su funcionamiento y posibles fugas y salideros en el tanque, tuberas y
accesorios perifricos del mismo. En paralelo hganse las pruebas correspondientes a
todo el movimiento en sus partes mecnicas y elctricas.
Pngase en marcha todo el sistema de extraccin de cachaza: bandas, sinfines o

rastrillos transportadores hasta las tolvas y su mecanismo de descarga para verificar su
funcionamiento desde el punto de vista mecnico y elctrico.
Verifquese todo el sistema de extraccin de jugo claro y turbio. Comincese por el ajuste
del cabezal, las tuberas de salida hasta los tanques, las columnas baromtricas con sus
respectivos sellos y termnese en las bombas de claro y turbio, tanto en la succin como
en la descarga. En los casos en que se hayan realizado trabajos de pailera revsese
con extremo cuidado para verificar que no haya quedado ningn poro o pitera por donde
pueda entrar aire al sistema.
Comprubense las zonas de cambio de los diferentes niveles de vaco-presin. Con el

cabezal desmontado determnese, por el trazado de la vlvula, los tubos que se
corresponden con las diferentes zonas e inyctese agua a presin con una manguera
para determinar a partir de los paos hmedos las posiciones de cambio que se
verificaran aproximadamente en los puntos siguientes:
a)Zona de vaco de baja. Comienza a 50 mm (2 plg) por debajo del nivel de

operacin de la bandeja del filtro.
b)Zona de vaco de alta .Sigue a la anterior aproximadamente al ras del nivel de

operacin de la bandeja del filtro de cachaza, al salir de ella.
c)Zona de presin atmosfrica . Comienza a la altura de 100 a 150 mm (4 a 6 plg)

por encima del raspador de cachaza.
En caso necesario, realcense los ajustes requeridos en la posicin del cabezal del filtro
hasta llevar las zonas de cambio a los puntos indicados. Existen filtros en los que es
posible regular las zonas de cambio de presiones, en esos casos la prueba se ampliar
hasta comprobar el funcionamiento adecuado de la vlvula en estas condiciones.
Los parmetros de operacin de un filtro rotatorio al vaco para cachaza se fijarn en

cada ingenio conforme a las condiciones especficas y requerimientos de trabajo de sus
propias instalaciones, aunque en general debern ajustarse a los rangos indicados en la
tabla que se muestra a continuacin.
Parmetros a evaluar Valores Valores medios a obtener

ms usuales
Velocidad de rotacin del tambor del filtro . 1 vuelta por cada 2 a 9 min
Velocidad del agitador de la bandeja de cachaza 3 a 6 r.p.m.
Presin del agua de lavado de la torta 1.7 a 2.0 atm ( 25 a 30 psig) *
Temperatura del agua de lavado de la torta 65 C
Valores medidos con todos los atomizadores abiertos y con el caudal mximo de agua.
Algunos parmetros de operacin de un filtro de cachaza.
Se refiere este epgrafe a los equipos de pre-evaporacin que reciben el jugo clarificado.
Verifquense que todos, los vasos, tuberas de vapor, condensados y conductos de
evaporacin estn trmicamente aislados.
Revsense todos los vasos interiormente y si todo est listo, psese de inmediato a la
realizacin de la prueba hidrosttica para localizar posibles fugas y piteras en el cuerpo,
registros, juntas, tuberas y las vlvulas. Concluida sta desaljese toda el agua. En caso
de detectarse algn problema debe corregirse s interfiere la siguiente fase. De lo
contrario se sealiza y se contina la prueba.
Comprubese que estn totalmente cerradas las vlvulas de retorno de condensado, la

de vapor de calefaccin y gases incondensables. A continuacin llnese la cmara de
vapor de la calandria hasta obtener una presin de prueba equivalente a 1.5 veces la
nominal de trabajo y obsrvese s se presentan o existen fugas y piteras por las placas,
tubos o envolvente de la calandria.
Para la realizacin de la prueba hidrulica de la calandria deben permanecer los registros

laterales e inferiores abiertos y con suficiente iluminacin.
Una vez terminada la prueba corrjase los defectos s estos existen. Reptase hasta total
garanta y a continuacin procdase a vaciar el equipo.
Finalmente revsese el estado de limpieza de los tubos y decdase el modo ms adecuado

de limpieza en funcin del grado de incrustacin de los mismos.
Accinese la vlvula de salida de vapor para comprobar su funcionamiento. Posterior a

ello deben quedar cerradas hermticamente.
Pnganse en marcha las bombas de jugo clarificado a equipos de evaporacin primarios.
Comprubese con la vlvula de descarga cerrada que no existen vibraciones o

sobrecargas en el motor.
Mdase por el manmetro la presin desarrollada y comprese con el valor que d la

curva caracterstica del fabricante o el acostumbrado en el ingenio.
Adems de lo anterior resulta muy conveniente aforar las bombas para verificar si el
caudal que desarrollan se corresponde con las especificaciones.
Mtodo prctico para aforar las bombas.

Recomendamos que se utilice el mayor volumen posible de agua, igual o superior al 75
% del volumen de la calandria del vaso que recibir el flujo.
Para ello tmese como nivel mnimo 300 mm ( 12 plg ) por encima de la placa inferior
y como nivel mximo, el ms cercano posible a la placa superior , siempre que
ambas medidas puedan ser registradas por el nivelmetro instalado, para que los puntos
queden perfectamente marcados en l y puedan ser utilizados como referencias.
Bombese agua controlando la vlvula de descarga de forma tal que se alcance una
presin (Head) igual a la de la informacin disponible. Obsrvese el nivelmetro y
cuando el nivel de agua alcance la referencia de nivel mnimo marcado en el
nivelmetro comincese a medir el tiempo que demora (T) en completarse el volumen
hasta la referencia de nivel mximo. El caudal se obtiene por la ecuacin siguiente:
Volumen calculado en el sector seleccionado

Q =
Tiempo de llenado
Conociendo las caractersticas de la calandria en cuanto al nmero y dimetro de los

tubos de fluses y la altura y dimetro del tubo central es posible calcular el volumen del
sector seleccionado.
Se toma como ejemplo un Vapor Cell de 9 000 pies ( 836 m ) que opera con una bomba
cuyo caudal es de 91 m/h ( 400 gpm) con una presin (Head) de 46 m ( 150 pie ) de la
columna de agua (65.0 psig).
Datos de la calandria Datos del tubo central

No. de tubos de fluses (N) 3 354 Altura de la calandria (H) 2 .133 m
Dimetro exterior () 38 mm Dimetro superior ( s) 1 . 270 m
Espesor de la pared (e) 1.5 mm Dimetro inferior (i) 0. 737 m
En la tabla aparecen valores de elementos de diseo de un vapor cell tpico de 9

000 pies.
El clculo del volumen de los diferentes elementos se efecta de la forma siguiente:
1.- Volumen de la zona de los tubos fluses. Se calcula por la ec. siguiente:
N H ( -2e)10 6
Volumen de los tubos VT=
4
2.- Volumen en la zona del tubo central. Se presentan dos casos tpicos recto o cnico.
a) Tubo central recto. Es el ms fcil y se calcula por la ec. siguiente:
H
VC =
4
b) Tubo central cnico. Para considerar el pequeo ngulo que forma el mismo en
estos diseos es necesario considerar el factor de conicidad (Fc), as como algunas
ecuaciones. Adems se hacen aproximaciones de los clculos en correspondencia a la
exactitud de los instrumentos instalados en la fbrica. La secuencia de estos clculos es
la siguiente:
Clculo del factor de conicidad Fc
s - i 1 270 - 737
Fc = = = 0.250 mm/m
H 2.133
Clculo del dimetro medio ( m )
s + i 1.270 + 0.737
m = = = 1.004 m
2 2
Clculo aproximado de los dimetros en las posiciones de las marcas de referencia

.Se toman del ejemplo los niveles 300 y 2 000 mm como nivel mnimo ( Ni ) y nivel
mximo ( Ns ) respectivamente.
Dimetro inferior ( i )
i = i + Ni Fc = 0.737 + 0.300 0.250 = 0.817 m
Dimetro superior m
s = s + Ns Fc = 0.737 + 2.000 0.250 = 1.237 m
Dimetro medio entre los niveles de referencia:
i + s 1.237 + 0.817
m = = = 1.025 m
2 2
Clculo de la altura H para estas condiciones
H = Ns - Ni = 2.000 - 0.300 = 1.700 m
Se sustituyen los valores obtenidos en la ec. 3 para calcular el volumen del tronco de
cono.
3.1415 1.025 1.700

Vc= = 1.400 m
4
Para calcular el volumen de los tubos se sustituyen valores en la ec. .2
3 354 3.1415 1.700 ((38 - 21.5) 10 6

VT= = 5.490 m
4
El volumen total ser por tanto la suma de VT y VC
VTOTAL = VT + VC = 5.490 + 1.400 = 6.890 m

En la prueba realizada a la bomba se ajust la vlvula de descarga para lograr en el

manmetro una presin de 65 psig. y el sector de volumen marcado se llen en 4 min
y 41 seg. . Entonces el caudal de la bomba se calcula sustituyendo los datos en la ec. 1 .
(460 ) + 41 6.890 m
T = = 0.0780 h Q = = 88.30 m/h ( 389.0 gpm )
3 600 0.078 h
Los resultados de la prueba realizada aparecen en la tabla siguiente:
Parmetros a evaluar Fabricante Resultados prcticos Diferencia

Caudal de la bomba m/h 91.0 88.30 2.97 %
Head, presin de descarga 65.0 65.00 0.00
psig
En la tabla aparecen los resultados de la prueba realizada a la bomba de jugo clarificado

a vapor cell.
Por los resultados obtenidos y su acercamiento a los del fabricante o los registrados en
el pasaporte del equipo, se puede aceptar de satisfactoria.
Evaporadores a mltiple efecto.

Este epgrafe se refiere a los evaporadores a mltiple efecto ( doble, triple, cudruple y
quntuple efecto).
Procdase de igual modo que en el caso de los evaporadores primarios, repitiendo las
pruebas en todos los vasos, aunque deber primero verificarse que todas las conexiones
de incondensables, flasheo, bombas de meladura y de condensado estn correctas.
Si se dispone de capacidad elctrica, como para asumir la carga de las bombas de vaco;
se debe proceder luego de las pruebas con agua, a las de vaco y hermeticidad del
sistema. Tngase la precaucin de llenar el bache del condensador.
Tachos.
Realcense las pruebas hidrostticas con agua al igual que en los evaporadores y s
existen las condiciones de capacidad elctrica para las bombas de vaco procdase a la
prueba de hermeticidad.
Si el tacho tiene revolvedor mecnico instalado, procdase de la forma siguiente:
a) Verifquese el correcto ajuste del eje, la propela y el conjunto reductor - motor.

En el caso de la propela debe verificarse con exactitud el ajuste de sus lbulos con
el tubo central.
b) Pngase en marcha el sistema en vaco y obsrvese s se manifiestan

sobrecargas elctricas, vibraciones o incremento de la temperatura. En caso
afirmativo corrjanse y reptase la secuencia hasta total garanta.
c) Llnese el tacho con agua y repita las comprobaciones anteriores .Mantngase

la operacin por espacio de 2 horas para comprobacin de los mecanismos.
Tanques de meladura y mieles "A" y "B".

El objetivo primordial de estas pruebas es verificar la absoluta hermeticidad de:
Tanques
Tuberas de alimentacin a tachos y de liquidacin a zanja y/o al tanque de
recuperacin de lavados.
Vlvulas de salida (pie) a tachos y liquidacin.
Vlvulas de entrada (alimentacin) a tachos y vlvula principal de zanja.
Por la relativa dispersin de los elementos a comprobar, estas pruebas deben ejecutarse
sin premura y con el personal necesario para garantizar su objetivo. Secuencia:
1.- Revsese que todos los tanques estn limpios y que no queden en su interior
objetos, escoria o partculas que puedan obstruccionar tuberas y vlvulas.
2.- Cirrense todas las vlvulas de pie de los tanques, tanto hacia tachos como
hacia liquidacin. Mantnganse abiertas la vlvula principal de zanja y las vlvulas
de alimentacin de algn tacho.
3.- Llnese de agua tanque a tanque para proceder a su prueba individual.

Obsrvese cuidadosamente cualquier salidero en el tanque que se est probando,
en las tuberas de salida, en los platillos de las vlvulas, etc.
Si ocurriese prdida de nivel en el tanque, verifquese la descarga a la zanja. Si no

se observa flujo a zanja, el pase ocurre en la vlvula de pie a tachos.
Si se observa flujo a zanja, cirrese la vlvula principal de esta lnea y verifquese

si se mantiene la perdida de nivel en el tanque. En caso positivo conclyase que
existe pase en ambas vlvulas de pie.
Si cerrada la vlvula principal de la zanja se mantiene flujo por esta tubera (pase)
procdase de inmediato a solucionar ese problema para proseguir las pruebas de
los tanques.
4.- Reptase este procedimiento en cada uno de los tanques y solucinense los
problemas detectados. Garantizada la hermeticidad de los tanques y sus vlvulas
de pie , procdase a comprobar las vlvulas de alimentacin a los tachos.
5.- Para ello, mantngase lleno de agua un tanque de cada producto y brase su
vlvula de pie a tachos . Con todas las vlvulas de alimentacin a tachos cerradas
verifquese primero la posible existencia de piteras en las tuberas de los tanques
hasta la entrada a tachos. Solucinense los problemas detectados.
6.- A continuacin levntese el vaco de operacin tacho a tacho y verifquese el

comportamiento del nivel de agua en los tanques. Cualquier prdida de nivel en
alguno de ellos revelar cul es la vlvula con pase. Si existiera vlvula general
de regulacin de flujo al tacho procdase a realizar la prueba anterior con dicha
vlvula totalmente abierta.
7.- En aquellos ingenios en que, por su poca capacidad en el banco de

transformadores de la red pblica, o por el tipo de bombas de vaco, no se puede
realizar la prueba anterior en condiciones de vaco en el tacho, procdase a
realizar la prueba hidrulica especificada en el punto 5, a la inversa, es decir,
llenando de agua los tachos.
8.- Solucinense los problemas detectados y reptanse las pruebas tantas veces
como sea necesario, hasta alcanzar el objetivo propuesto.
Cristalizadores.
Revsense las transmisiones mecnicas y las conexiones elctricas para verificar que las
mismas estn en condiciones de realizar las pruebas.
Pngase en marcha el equipo motriz y verifique que los elementos revolvedores giran en
el sentido apropiado y que no existen ni vibraciones ni fricciones anormales.
Obsrvese el trabajo de las catalinas y los sinfines, para comprobar si su funcionamiento

es el correcto, sobre todo s no se producen saltos, tirones de las cadenas del movimiento
y s la lubricacin es la correcta.
Comprubense las vlvulas y compuertas de descarga de masa.
En el caso de los cristalizadores de enfriamiento forzado, circlese agua a una presin

equivalente a 1.5 veces la nominal de operacin por los elementos de transferencia de
calor, para descubrir posibles fugas o piteras. Los equipos con superficie intercambiable
de pulmones tubulares, pudieran probarse individualmente fuera del cristalizador.
Verifquese que los elementos de transferencia de calor estn libres de incrustaciones en

el exterior. En caso de estar incrustados, procdase a su limpieza con una solucin de
HCl, con un mximo de concentracin del 2 %.
Mantngase la solucin de HCl durante 2 o 3 hrs. y desaljese a la zanja .Luego llvese a

cabo un primer enjuague y posteriormente circlese una solucin de NaOH. Por ltimo
aplquese abundante agua para eliminar todos los restos de la limpieza llevada a cabo.
Graneros, semilleros y depsitos receptores de masa.

El procedimiento a seguir es idntico al utilizado en los cristalizadores y descrito en el
epgrafe anterior.
Mezcladores de masa de las centrifugas.

El procedimiento a seguir es idntico al utilizado en los cristalizadores.
Centrifugas.
Todas las pruebas de los parmetros principales de operacin para la puesta en
marcha de las centrifugas, debern realizarse de acuerdo con las instrucciones
especficas que cada fabricante indica para cada modelo de centrifugas.
Hay sin embargo un conjunto de medidas de carcter general que se aplican al

universo de las centrifugas. Son por tanto las medidas que se referirn en este epgrafe.
a) Verifquese que no haya objetos, herramientas, piezas de repuesto, fragmentos

metlicos, dentro o sobre la centrfuga que puedan daarlas o provocar accidentes
durante las operaciones de prueba.
b) Verifquese cuidadosamente todo el montaje de la entretela, de la tela y del
ajuste del arado a ella.
c) Verifquese el funcionamiento del sistema de lubricacin.
d) Prubese individualmente el funcionamiento de cada uno de los agregados
siguientes:
Compuerta de masa Sistema de lavado.

Canal de goteo. Sistema de frenaje.
Palpador Ciclo de operacin.
Vlvula de descarga Sistema de doble lavado.
Descargador. Ajuste del raspador.
e) Verifquese que cada motor est correctamente conectado , ajustadas todas sus
partes y con el nivel de aislamiento adecuado.
f) Comprubese el sistema de ventilacin de los motores principales incluyendo

el propio ventilador.
g) Verifquense las conexiones de cada panel de mando.
h) Verifquese el estado tcnico y tensin de las correas.
i) Prubese en vaco cada centrifuga para detectar el estado de los rodamientos y

partes mviles as como cualquier ruido , vibracin u otro tipo de deficiencia.
j) Verifquese que los parmetros de tiempo y velocidad sean los adecuados para
ese tipo de centrifuga.
k) Comprubense todos los sistemas de seguridad.
l) Revsese todo el sistema neumtico a partir de los compresores hasta llegar a

cada uno de los dispositivos que trabajen con aire.
m) Revsese y comprubese s la trampa de materias extraas est limpia.
n) Comprubese el correcto funcionamiento de los instrumentos de medicin.

Estas pruebas en las centrifugas quedan sujetas a la capacidad elctrica que tenga el
ingenio en el banco de transformadores conectado directamente red pblica.
Manipulacin, peso, envase y almacenamiento de azcar.

Se refiere a los elevadores, transportadores, romanas, ensacadoras y lanzadores de
azcar en el almacn.
Elevadores de cangilones.
Verifquese que todas las cadenas estn correctamente empatadas y que su alineacin es
la correcta. A continuacin y con los registros abiertos pngase en marcha el motor para
comprobar su funcionamiento. S existieran problemas corrjanse y reptase la secuencia.
Mantngase en operacin todo el sistema por espacio de 2 a 3 horas para detectar

posibles calentamiento o sobrecarga del propio motor y del reductor, as como cualquier
otro problema mecnico.
Conductores de banda.
Comprubese que todas las bandas estn correctamente empatadas y alineadas y que
todos los rodillos y contrapesos estn completos.
Procdase a poner en marcha el movimiento y aprciese, de acuerdo a la longitud del

conductor, su funcionamiento. Comprubese que las partes mecnicas y elctricas no
tengan sobrecargas.
Mantngase la operacin por espacio de 2 a 3 horas para corregir cualquier desperfecto

que surja.
Romanas de azcar.
Los responsabilizados con esta prueba son las reas de Instrumentacin y el Laboratorio
de Control. Supervsese su funcionamiento, el resultado de las pruebas y las
verificaciones estatales.
Lanzador de azcar.
Una vez concluida las pruebas de los conductores de banda, psese a verificar el
lanzador dentro del almacn. Para ello comprubese primero que todos sus partes y
piezas estn correctamente ajustadas. A continuacin pngase en marcha para detectar
posibles desajustes.
Corrjanse las fallas y reptase la prueba hasta satisfaccin y mantngase en
funcionamiento todo el sistema por espacio de 2 a 3 horas para detectar sobrecargas en
sus sistemas elctricos y mecnicos.
Sistema de vaco.
En este epgrafe se consideran las bombas de inyeccin, de rechazo, de vaco,
eyectores de agua, condensadores y el enfriadero.
Las pruebas del sistema de vaco, abarcan un grupo de operaciones que no se pueden
ejecutar de forma independiente, pero tampoco en paralelo en la totalidad de sus
equipos, pues forman parte de un conjunto que requiere ser probado por secciones .
Para ello se expondrn las mismas de forma separada para que cada ingenio las adapte
de acuerdo a sus condiciones especficas.
Una secuencia que parece muy lgica se propone en la tabla siguiente:
1RO Terminacin y revisin de los condensadores.

2DO Revisin, llenado y prueba de la piscina del enfriadero de la casa de
calderas, de las bombas de vaco 13 y del bache de agua de inyeccin a
condensadores.
3RO Prueba de las bombas de inyeccin y de rechazo.
4TO Prueba de las bombas de vaco.
5TO Prueba del sistema de agua de inyeccin, rechazo y el enfriadero.
6TO Prueba de hermeticidad de todos los equipos que trabajan al vaco.
Condensadores.
Inspeccinese como primer punto el interior de los condensadores con suficiente
iluminacin a fin de verificar que todos sus componentes hayan sido reparados
adecuadamente y se encuentren limpios y libres de materias y objetos que puedan crear
obstrucciones.
A continuacin cirrense los registros y preprense las condiciones para la prueba

hidrulica de todos los condensadores, la que se ejecutar con posterioridad a la prueba
de las bombas de inyeccin y rechazo.
Hermetcese la salida del tubo de cola por medio de vlvula, mediante el sellaje de
las ranuras verticales o utilizando la forma acostumbrada en el ingenio y procdase al
llenado con agua de los condensadores de forma individual para determinar posibles
salideros y piteras. Despus de cada prueba drnese el agua hacia el enfriadero de la
casa de calderas. Es comn asociar la prueba hidrulica de cada condensador al equipo
tecnolgico vinculado, es decir tachos y vasos meladores.
Enfriaderos.
Comprende el enfriadero para el sistema general de vaco y los utilizados para bombas
de vaco y cristalizadores.
Comprubese la calidad y terminacin de la reparacin, de acuerdo a los trabajos

previstos. Es imprescindible que el 100 % de las salidas estn completas con sus
correspondientes atomizadores y que los extremos de los diferentes ramales estn
abiertos para realizar su limpieza interior.
13
Nos referimos al enfriadero para el enfriamiento del agua de sello delas bombas de vaco.
Revsese y solucinese la limpieza de la piscina y del rea aledaa a ella. Pnganse

en su lugar los coladores en la succin del conducto a las bombas de inyeccin y
procdase a llenar la piscina con agua para verificar que no existan fugas ni filtraciones.
Una vez probadas las bombas de inyeccin, de rechazo y de vaco, as como los
condensadores y previo al comienzo de zafra, verifquese el funcionamiento del
sistema de atomizacin por medio de la formacin de la cortina del enfriadero. Para ello
tendr que ponerse en marcha la capacidad de bombeo de operacin normal del ingenio
con el extremo de los ramales cerrados.
Durante la prueba del enfriadero al caudal de operacin de las bombas, obsrvense

con extremo cuidado las canales de rechazo y las lneas de inyeccin para verificar la
existencia de salideros o piteras.
En el caso de las torres de tiro natural para sistemas de vaco y cristalizadores

comprubese adems la disposicin y estado de las mamparas laterales para la
orientacin del flujo de aire.
Si existe algn enfriadero de cascada, revsese la colocacin de los travesaos de los

pisos inferiores, a fin de que el agua derrame en forma de gotas .
Bombas de inyeccin y de rechazo.

Previamente verifquese que los condensadores, eyectores y las bombas de vaco han
sido tambin probadas y con resultados positivos.
Verifquese la terminacin de la reparacin y que las bombas estn correctamente

armadas y con los ajustes respectivos.
Pngase en marcha una bomba de inyeccin o rechazo segn sea, inspeccinese los
diferentes circuitos asociados a ella para verificar la existencia de fugas o piteras por las
uniones soldadas, platillos o juntas.
A continuacin verifquese por los manmetros respectivos las presiones de succin y de

descarga y s estas se corresponden con los datos del fabricante, o con los que por
norma de operacin ella alcanza. Verifquese adems, por el ampermetro, si la carga que
toma el motor elctrico se corresponde con el valor normal.
Continese comprobando el resto de las bombas hasta completar la totalidad de la

instalacin.
Bombas de vaco.
Hganse los arreglos necesarios para presurizar las lneas de vaco con agua o con
vapor a valores de hasta 1 atm (15 psig), manteniendo el sistema hermticamente
cerrado por el lado del condensador y por el de la bomba de vaco . De acuerdo con las
instalaciones los ingenios podrn realizar las mismas por circuitos de forma individual o
general.
Corrjanse los defectos apreciados durante las pruebas y reptanse hasta lograr verificar
con absoluta confianza que no existen salideros o poros por donde pueda entrar aire al
sistema en la operacin de zafra.
Drnese el agua por el punto ms bajo del sistema, teniendo la precaucin de que se
realice con las vlvulas abiertas para que sean arrastradas todas las partculas, escoria y
cualquier otra suciedad que se haya acumulado durante las reparaciones.
Comprubese la terminacin de las reparaciones y el correcto armado de las bombas de

vaco as como los ajustes respectivos, en cuanto a la tensin de las correas, alineacin,
etc.
Comprubese que las bombas de circulacin, bache de inyeccin y el enfriadero o torre

han sido probados y con resultados positivos. Llnese de agua el estanque en caso
afirmativo y continese para la ejecucin de las pruebas de las bombas de vaco.
Pngase en marcha una sola bomba cada vez, a vlvula cerrada, y comprubese que el
vaco sea de 27.5 plg (69.9 cm) de Hg. Si no ocurriera as, detngase la marcha e
inspeccinese con el mecnico hasta corregir la falla y reptase la prueba hasta alcanzar
el vaco antes especificado.
Continese probando el resto de las bombas, hasta completar la totalidad de las unidades
del ingenio.
Prosgase de la forma siguiente:
a) Pngase en marcha el sistema de vaco manteniendo cerradas las vlvulas de

comunicacin a la lnea de condensadores.
b) Comunquese la bomba a la lnea de los condensadores pero manteniendo
cerrada la vlvula de comunicacin a los tachos, evaporadores y filtros de
cachaza. Comprubese entonces que el vaco se mantiene superior a las 26 plg.
( 66 cm.) de Hg.
De no garantizarse este vaco ser indicativo de entradas de aire. Corrjanse y reptanse

las pruebas hasta que se hermetice todo el sistema.
Pruebas de hermeticidad.
Estas pruebas parten del principio de que las pruebas anteriores realizadas con agua
fueron satisfactorias.
Antes de comenzar la prueba de hermeticidad comprubese que no existe agua dentro

de los equipos y tuberas de evaporacin y que los baches de los respectivos
condensadores tengan su nivel de agua.
La prueba de hermeticidad se realizar con los equipos a temperatura ambiente,

siguiendo el procedimiento siguiente:
1.- Asegrese que se cumplen los requisitos establecidos en cuanto a la puesta en

marcha del sistema de vaco.
2.- Levntese vaco hasta alcanzar las 15 plg. (38 cm) de Hg, como valor mnimo y
a partir del mismo dispngase el arranque de las bombas de inyeccin.
3.- A menos que exista una abertura muy grande, el vaco comenzar a subir tan
pronto empiece a funcionar la bomba. Mantngase la operacin y mrquense las
entradas de aire que se detecten. Reprelas y contine la prueba para alcanzar el
vaco mnimo de 26 plg (66 cm) de Hg.
4.- Cuando se alcance el vaco indicado anteriormente cirrese la vlvula de
inyeccin de agua y posteriormente la de vaco y prense las bombas. En caso de
que exista un condensador central, independcese el tacho o el vaso melador que
se est probando.
5.- Con los equipos aislados obsrvese la disminucin en el vaco que se produce
en un tiempo de 15 min. y con el auxilio de la tabla 2.4, determnese s el
resultado de la prueba es o no satisfactorio.
Si la prdida de vaco no sobrepasa el valor recomendado en la tabla 2.4 considrese

que el vaso es suficientemente hermtico. Por el contrario si excede el valor prescrito
conclyase que el vaso no es suficientemente hermtico y procdase a localizar
la(s) entrada(s) de aire por medio de la revisin con un candil o aceite ligero 14 para
determinar su posicin exacta. Suprmanse las entradas de aire y a continuacin reptase
la prueba para confirmar la hermeticidad del sistema.
Volumen del sistema Prdida mxima en 15 min.

pies m Plg. de Hg Cm de Hg
1000 28.3 2.7 6.858
2000 56.6 2.3 5.842
3000 84.9 2.0 5.080
4000 113.2 1.8 4.572
5000 141.5 1.7 4.318
6000 169.8 1.6 4.064
7000 198.1 1.5 3.810
8000 226.4 1.4 3.556
9000 254.8 1.4 3.556
10000 283.1 1.3 3.302
Valores de prdida mxima permisible para diferentes volmenes del
sistema bajo vaco.
Si la bsqueda de entradas de aire mediante este proceder no conduce a resultados

positivos es muy probable que las fugas estn localizadas en la parte mas alta de los
vasos y/o condensadores. Tngase en cuenta esta dificultad para realizar una prueba
complementaria en la primera oportunidad en que se disponga de vapor.
Ejectese esta prueba15 de la forma siguiente:
14
Donde quiera que exista una entrada de aire se introducir la llama o el aceite.
15
Segn especificaciones de la Norma Ramal relativa a Evaporadores y la prueba de hermeticidad.
a) En los equipos cuyos condensadores posean vlvula de pie en el tubo de

cola, cirrese la vlvula de pie e introdzcase vapor al sistema hasta alcanzar
10 psig (0.68 Kg/ cm ) de presin.
b) En los equipos cuyos condensadores no posean vlvula de pie en el tubo de

cola, llnese el bache de rechazo del condensador hasta que comience a
derramar hacia la canal o tubo maestro y aplquese vapor al sistema hasta
alcanzar 3 psig. (0.204 Kg / cm) de presin.
En ambos casos obsrvense y mrquense todos los salideros de vapor que se detecten.
Una vez resueltos procdase a repetir la prueba de hermeticidad al vaco hasta lograr el
valor establecido.
En el caso de los evaporadores a mltiple efecto las pruebas se llevarn a cabo en cada
vaso de forma individual, primero en el melador y luego en el resto de los vasos. A
continuacin describiremos la forma de realizar las mismas.
1.- Hermetcese primero el vaso melador.
2.- Levntese vaco en la calandria del vaso melador comunicndola a travs

de la vlvula de salida de los gases incondensables con el condensador.
3.- Mantngase la operacin hasta alcanzar como mnimo 25 plg (63.5 cm) de
Hg y a continuacin cirrese la comunicacin para que el cuerpo y la tubera de
evaporacin queden totalmente aisladas.
4.- Con el vaso aislado totalmente, obsrvese la disminucin del vaco en los 15
min. siguientes y comprese con los valores de la tabla anterior.
5.- En caso de no cumplir los requisitos establecidos en la tabla anterior psese

a localizar la entrada de aire por alguno de los mtodos descritos anteriormente y a
continuacin reptase la prueba para corroborar la hermeticidad.
6.- Una vez terminado el procedimiento psese al vaso siguiente hasta completar
la prueba de todos los que trabajen al vaco.
Pruebas varias.
En este epgrafe se dan algunas recomendaciones de carcter general para la
ejecucin de diferentes pruebas a equipos y reas no descritas anteriormente.
1.- Prubense todas las bombas para lquidos no descritas en los procedimientos
anteriores, que sean accionadas elctricamente.
2.- Circlese agua por el circuito de limpieza con sosa custica de calentadores y
evaporadores, para verificar que no existan salideros o piteras en las vlvulas,
tuberas y los tanques.
Para ello mantngase la presin con el bombeo y las vlvulas de entrada a

calentadores y evaporadores cerradas. Obsrvese cualquier salidero por pequeo
que este sea y en caso de que las vlvulas tengan pase, aprciese por la cada de
presin o por simple inspeccin dentro de los equipos tecnolgicos.
3.- En los evaporadores donde la limpieza es por aspersin, realcese la prueba

del sistema con los registros abiertos para poder apreciar en detalle cualquier
anormalidad. Verifquese que el 100 % de los tubos de la calandria queden
baados por los atomizadores. En caso negativo ajstese la distribucin o el
ordenamiento para garantizar la condicin mencionada.
4.- Circlese agua por todo el sistema de distribucin de agua condensada, tanto
para calderas como para usos tecnolgicos y determnense los posibles salideros,
en vlvulas, tanques y tuberas.
5.- En los ingenios que posean receptores y cristalizadores de masa que

usualmente operen al vaco, prubense en las condiciones de operacin,
utilizando para ello las recomendaciones que se dan para la prueba de
hermeticidad.
6.- Prubense con agua los revolvedores de los sistemas de licuacin de mieles
y de los disolutores de semilla existentes en el ingenio.
Prueba final general o prueba con vapor.

Se define as la prueba en vaco de todo el ingenio que se realiza antes de comenzar la
zafra. De la organizacin y efectividad con que se ejecute depender en gran medida
la estabilidad y la eficiencia de la produccin.
La prueba general o con vapor, como tambin se le conoce, es la culminacin de todo el

sistema de pruebas parciales de los equipos y reas del proceso. No es lgico
pensar que se realice una prueba con vapor sin haber concluido las pruebas parciales, de
forma que stas y sus resultados condicionan la prueba con vapor.
Quedarn para la prueba general aquellas reas y equipos que por disponibilidades de
capacidad elctrica en el banco de transformadores del ingenio no puedan probarse con
la red pblica, y los equipos accionados por turbinas de vapor o mquinas reciprocantes.
Medidas organizativas.
Los aspectos de mayor importancia en la realizacin de la prueba con vapor, son:
Organizacin. Nivel del personal tcnico.

Disciplina. Preparacin del personal de operacin.
De ah que sea necesario que se elabore un Programa para la prueba con vapor, en
estrecha coordinacin con el Departamento de Maquinaria del ingenio, en el que se
ordenen todas las tareas a realizar previo a la prueba y despus de ella.
El ingenio debe estar listo tal y como s comenzara a moler, el da de la prueba. Se

incluirn adems las oficinas del Jefe de Fabricacin, la de los tcnicos, Jefes de Turno y
todos los documentos organizativos para el trabajo de la zafra.
En cada ingenio se adoptarn las medidas previas requeridas para que todo el personal
que participe en las pruebas, bien como ejecutor o como evaluador, se entrene segn
las necesidades especificas de las pruebas que desarrollar, a fin de garantizar el buen
desarrollo de las mismas.
Este Programa para la prueba con vapor, debe contener los aspectos siguientes:
1.- Revisin previa de todas las reas del ingenio para verificar que las mismas
estn en condiciones de ser probadas.
2.- Disposicin de los recursos necesarios para la prueba en lo relativo a

manmetros , termmetros, vacumetros, instrumentos elctricos , etc. que deben
estar instalados para comprobar parmetros de los diferentes equipos tecnolgicos .
As como tener existencias suficientes de cido y sosa para llevar a cabo la
limpieza qumica pre zafra, s es necesario.
3.- Horario de realizacin de las pruebas, incluyendo desde el encendido de los

hornos, hasta la prueba de las bombas.
4.- Nombre del personal tcnico y de operacin que realizar y evaluar cada
prueba.
5.- Se especificarn estrictamente las responsabilidades de cada Jefe de Turno. En

muchos casos se les designar como responsable de la ejecucin de las pruebas
del rea que repar.
6.- Puntos fundamentales a chequear en las pruebas por cada equipo de trabajo, as
como los valores que deben obtenerse de cada una de ellas para determinar si la
misma es o no aceptada como satisfactoria.
7 .- Total de horas-hombre necesarios para la ejecucin de la misma. Adems cada

prueba requiere de un informe tcnico que avale los resultados de la misma, en el
que se certifique si el rea o equipo est listo para la zafra. Este documento
debe ser lo ms simple posible y reflejar los aspectos siguientes:
1.- Problemas detectados en el equipo o el rea durante la prueba con vapor.
2.- Valores de los parmetros verificados durante la prueba con vapor.
3.- Veredicto final sobre el resultado de la prueba, es decir, si se entiende que lo

probado est listo o no para la zafra, y explicando los detalles que sea necesario
ajustar para su repeticin.
Procedimiento para realizar la prueba general con vapor.

La realizacin de esta prueba persigue como objetivos bsicos la comprobacin de los
aspectos siguientes:
a) La hermeticidad de los sistemas de conduccin de fluidos, entre ellos agua, jugo

alcalizado y clarificado, aire comprimido, vapor y condensado.
b) La hermeticidad del sistema de vaco ( si no se comprob en las pruebas

parciales) o el muestreo de algunos equipos a solicitud de alguna instancia
autorizada.
c) El soplado de las tuberas de vapor de escape y directo de la casa de calderas.
d) Las pruebas de las vlvulas de seguridad.
e) Las pruebas de los sistemas de escobas de las lneas de vapor de la casa de

calderas.
f) El funcionamiento de las bombas de la casa de calderas accionadas con

mquinas de vapor o turbinas.
g) Limpieza de todos los equipos del proceso y las tuberas de conduccin de

fluidos por medio de la circulacin de agua y vapor. Se incluye en este aspecto la
limpieza qumica de los evaporadores, calentadores y tachos s fuera necesario.
h) El funcionamiento de las centrifugas en el caso de no tener la capacidad

suficiente en el banco de transformadores de la red pblica para su realizacin
antes de la prueba general.
i) Coordinacin entre las diferentes reas de la casa de calderas y del ingenio.
El ingenio tendr que crear condiciones para habilitar una lnea de agua para las
pruebas, adems de las reservas en los clarificadores y otra tanquera, para dar
continuidad al proceso integralmente.
Es posible simultanear las pruebas de los equipos, dependiendo ello de la preparacin

del personal y del ingenio , siempre que no se pierda el concepto de que la prueba final
con vapor o prueba en vaco constituye un paso comprobatorio de la calidad de las
pruebas parciales realizadas .
Sistemas de vapor de la casa de calderas.

Se incluyen en este epgrafe las pruebas correspondientes a los sistemas de disparo de
las vlvulas seguridad de las lneas de vapor de la casa de calderas.
Esta operacin se llevar a cabo despus del proceso de soplado de las tuberas de
vapor directo y escape de la casa de calderas.
Los ingenios estn obligados a probar todas las vlvulas de seguridad instaladas, tanto
en tuberas como en los equipos tecnolgicos.
Estas pruebas se efectuarn a la presin de operacin normal establecida, considerando

una sobrepresin normal del 20 %. Estos valores tienen que estar en el rango de las
especificaciones tcnicas de las vlvulas instaladas.
En este caso muy particular se debe incorporar al grupo de pruebas el especialista en

Seguridad Industrial para dar la certificacin estatal que se requiera en este tipo de
pruebas, as como algn especialista en instrumentacin.
Es factible realizar pruebas parciales con aire comprimido o agua, pero nunca podrn
sustituir a la prueba con vapor.
Antes de comenzar las pruebas verifquese que la instrumentacin para comprobar la

presin a la que dispara cada vlvula est lista e instalada.
1.- Tuberas de vapor a la casa de calderas.
a) Hermetcese la tubera de forma que el vapor solo tenga escape por la vlvula de
seguridad.
b) Alimntese vapor a la lnea y comprubese por la lectura del manmetro la presin

a la que ocurri el disparo.
Ajstese la vlvula, de ser necesario, para regular la presin de disparo y reptase la

prueba hasta total garanta de que la misma cumple con las especificaciones de
seguridad requeridas.
2.- Calandrias conectadas a lneas de vapor de escape.
a) Independcese la calandria a probar, de forma que solo ella reciba vapor de escape.
b) Alimntese vapor de escape a la presin de operacin normal del ingenio .

Incremntese sta hasta lograr el disparo de la vlvula.

3.- Cuerpo de los vapor cell y pre evaporadores.
a) Dispngase agua en los equipos a probar.
b) Cirrense todas las vlvulas de las tuberas de extracciones de los vapor cell y pre
evaporadores.
c) Alimntese vapor de escape a la calandria hasta lograr la sobrepresin de disparo de la

vlvula.

Area de purificacin.
Despus de realizadas las pruebas de todo el sistema de maceracin, del rastrillo de
bagacillo o de las bombas intupibles y del colador parablico en los molinos, procdase a
la prueba del rea de purificacin, partiendo de que en los tanques de jugo mezclado se
haya recogido el agua procedente de estas pruebas.
El procedimiento a seguir para la prueba general es el siguiente:
1.- Llnense o compltense con agua las siguientes capacidades:
a) Los tanques de preparacin de lechada de cal ponindose en marcha el movimiento

de los mismos.
b) El sistema de jugo de los filtros a partir de la extraccin de agua del clarificador por
el sistema de cachaza hacia los filtros y de ah al tanque de jugo alcalizado.
c) El 90 % del volumen de operacin del tanque de jugo mezclado (con la lnea

adicional de agua s es necesario). Verifquese que la lnea no est tupida y que no
existan fugas ni salideros.
2.- Con estas capacidades llenas circlese agua desde la planta de lechada de cal
hacia el tanque de alcalizar y tanque flash.
Verifquese que la lnea no est tupida, que no existan fugas ni salideros y que el
dosificador opere correctamente.
Comprubese que el caudal de agua que llega al dosificador sea el necesario.
Comprubese el funcionamiento del dosificador de lechada y que el retorno hacia la

planta de preparacin sea libre.
3.- Pnganse en marcha las bombas de jugo alcalizado a los calentadores.
Con la vlvula de salida del ltimo calentador cerrada, verifquese que no existan
salideros ni fugas de agua en tuberas, vlvulas y tapas de los calentadores.
Verifquese la presin de bombeo y comprese con los valores que por norma debe
tener.
4.- Abrase la vlvula de salida del ltimo calentador hacia el tanque flash y
comprubense los aspectos siguientes:
a) La hermeticidad de la tubera de alimentacin de jugo al tanque flash.

b) La hermeticidad del tanque flash.
c) Si se dispone de mas de un clarificador, el llenado proporcional de cada uno de

ellos.
5.- Alimntese vapor por la lnea de escape a los calentadores primarios16 y

rectificadores y verifquense los aspectos siguientes:
a) Que no existan fugas o salideros de vapor en el cuerpo del calentador, tubera de

conduccin y vlvulas.
b) Que todas las vlvulas de vapor, condensado, incondensables, limpieza con sosa,
enjuague con agua y drenaje a zanja, operen correctamente.
c) Funcionamiento de los termmetros as como la temperatura alcanzada en cada

paso de calentamiento escalonado.
d) Operacin del sistema automtico de regulacin de la temperatura de jugo a la salida

de los calentadores.
e) Funcionamiento de todo el sistema de extraccin de condensado para la presin de

escape de operacin normal del ingenio, incluyendo tanques de flasheo, los sifones,
las tuberas de conduccin, los tanques de recoleccin y todo el sistema de bombeo.
f) De ser necesario procdase a la limpieza qumica de los calentadores que as lo

requieran.
Para ello mantngase cerrada la vlvula de salida de vapor del vaso evaporador
hacia los calentadores primarios.
6.- Pngase en marcha el movimiento del clarificador en el momento en que se

decida comenzar a extraer agua por el sistema de cachaza y comprubense:
a) El sistema de arranque del movimiento del clarificador.

b) Si el sentido de rotacin de la catalina es el correcto.
c) La hermeticidad de los registros del clarificador.
d) La no existencia de ruidos anormales o de sobrecargas en el motor.
7.- Mantngase la extraccin de agua por el sistema de cachaza hacia el cachazn y

bombese hacia la batea de los filtros.
Comprubese que el agua fluye con suficiente caudal, indicativo de que la tubera
est sin tupiciones.
Mantngase recirculando un tiempo por el reboso del filtro.

16
Presurcense a travs de la comunicacin en el cabezal de alimentacin de vapor y, manteniendo cerrada
la vlvula de salida del vaso evaporador.
8.- Circlese agua hacia el colador y tanque de jugo clarificado y verifquese que no
existen fugas o salideros.
9.- Pnganse en marcha las bombas de jugo clarificado a evaporadores.
Verifquese la presin de descarga y comprese con el valor normal que debe tener la
misma.
Evaporadores de jugo.
Si el ingenio, por la condiciones tcnicas de sus instalaciones no ejecut la prueba de
hermeticidad a los evaporadores, como parte de sus pruebas parciales, entonces tendr
que llevarla a cabo en la prueba con vapor y para ello deber organizar el programa de
forma tal que la misma se ejecute con prioridad, para luego continuar con el programa de
la prueba con vapor.
Cirrense todos los registros de los evaporadores, para recibir el agua procedente de la
bomba de jugo clarificado.
Circlese agua por los vasos evaporadores para limpiar el interior de la flusera y a
continuacin alimntese vapor como en operacin normal, verificando que en cada vaso
se alcance la presin de vapor de escape en la calandria y el vaco-presin establecido
en el cuerpo. Durante el tiempo de operacin verifquense los aspectos siguientes:
a) La hermeticidad de las vlvulas de alimentacin de vapor y de jugo.
b) El sistema de extraccin de condensados, las bombas de extraccin y trasiego

as como los sifones, tanques de flasheo, marais, pailones y dems instalaciones
del sistema.
c) La extraccin de gases incondensables.
d) Las vlvulas de las tuberas de evaporacin entre vasos y la de extraccin a los

calentadores de jugo.
e) Toda la instrumentacin instalada.
f) En las bombas de meladura el ajuste de los prensaestopas y su compensacin al

nivel de vaco requerido.
Durante el tiempo de la prueba recuprense los condensados obtenidos y envense

hacia el tanque de reserva.
Ejectese la limpieza qumica del evaporador de acuerdo con el veredicto de la prueba

parcial.
Terminada la prueba lmpiese los coladores de meladura.

Tachos
Se incluyen en este epgrafe las pruebas de toda la tanquera de los tachos.
Si el ingenio, por la condiciones tcnicas de sus instalaciones no ejecut la prueba de

hermeticidad a los tachos, como parte de sus pruebas parciales, entonces tendr que
llevarla a cabo en la prueba con vapor y para ello deber organizar el programa de
forma tal que la misma se ejecute con prioridad, para luego continuar con el programa de
la prueba con vapor.
Los procedimientos a seguir son los siguientes:
1.- Circlese agua por toda la tanquera y receptores de masa a fin de eliminar todo
residuo de la reparacin.
a) Utilcese el agua procedente de los evaporadores de jugo o de las bombas de

suministro de agua de usos tecnolgicos.
b) Alimntese agua hasta limpiar adecuadamente los recipientes.
c) Llnese individualmente cada receptor y comprubese que no existen fugas,

salideros o pases entre los sistemas conectados.
d) Comprubese el funcionamiento de los flotantes, niveles y de las vlvulas de

interconexin, en los casos en que existan los mismos.
2.- Circlese agua por los tachos para limpiar el interior de la flusera.
A continuacin alimntese vapor y agua como en operacin normal, verificando que

en cada tacho se alcance la presin de vapor en la calandria y el vaco en el cuerpo
establecido. Durante el tiempo de operacin verifquense los aspectos siguientes:
a) En sustitucin del agua se pudiera hervir una solucin de sosa custica con una
concentracin no mayor del 10 % en peso para lograr una limpieza adecuada de toda
la superficie interior.
b) Los aspectos del epgrafe anterior.
Durante el tiempo que dure la prueba, recuprense todos los condensados y envense
hacia el tanque de recuperacin de condensado puro.
Antes de correr vapor hacia la casa de calderas y como parte de la programacin de la

prueba general tiene que estar bien definido cuales sern los tachos y vasos
evaporadores que deben estar cargados con agua para condensar todo el vapor desde el
mismo inicio de las pruebas y recuperar los retornos para las calderas.
Centrifugas.
Si el ingenio por problemas de la demanda elctrica no ejecut las pruebas de las
centrifugas, deber llevarlas a cabo segn lo descrito anteriormente.
Lvese con abundante agua el mezclador de masa cocida, liqudese hacia la zanja. A
continuacin comprubese el movimiento del mezclador en caso de que ste exista y
mantngase en operacin durante el tiempo que dure la prueba para comprobar su
funcionamiento.
Mantnganse en operacin en vaco todas las centrifugas a fin de ir ajustando sus

mecanismos. En caso de que por disponibilidad de electricidad ello no pueda ser
posible , progrmese de forma tal que escalonadamente todas se mantengan igual
tiempo de operacin.
A continuacin verifquense los siguientes equipos e instalaciones:

1) Sinfn de azcar.
2) Elevador de cangilones.
3) Conductor de azcar hacia la tolva o almacn de azcar.
4) Romanas de azcar.
5) Lanzador de azcar.
Mantngase en operacin el tiempo que dure la prueba con vapor a fin de que se ajusten
sus mecanismos.
Sistema de vaco.
Si el ingenio no ejecut las pruebas de hermeticidad ni las del sistema de vaco,
progrmese la prueba general de forma tal que aqullas se ejecuten con prioridad
sobre el resto a fin de que se cumpla la secuencia propuesta anteriomente.
Mantngase en operacin todo el sistema hasta que se termine la evaporacin en tachos

y evaporadores.
Una vez concluida la prueba con vapor el equipo tcnico del ingenio determinar por los
resultados de la misma s el equipamiento se encuentra listo para moler o s se requiere
de la realizacin de algunos ajustes y trabajos en algunas reas especficas para la
realizacin de una segunda prueba. En este ltimo caso se determinarn los recursos
requeridos para ella y el tiempo necesario para su repeticin.,
Instrumentacin.
Una buena parte de la instrumentacin debe quedar montada y probada previo a la
prueba con vapor, pues es un requisito indispensable para comprobar los resultados. De
ah que ello deba verificarse dentro de los requisitos tcnicos mnimos para la
ejecucin de la prueba con vapor.
En algunos ingenios, por cuidar la instrumentacin, se procede a su instalacin despus

de realizada la corrida de agua y de verificar que no quedan partculas en el interior de
tuberas y equipos que la puedan daar.
Verifquese que se ha instalado toda la instrumentacin bsica requerida para la prueba

y que los lazos de regulacin de temperatura, PH, reductora de directo a escape, etc. .
funcionen correctamente.
B) Mantenimiento Predictivo.
LAS PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS EN LA INDUSTRIA AZUCARERA.
INTRODUCCIN:
Los tcnicos que tienen relacin directa con el mantenimiento de fbricas de azcar, han
tropezado con los problemas de roturas de multitud de equipos en plena zafra.
En la medida en que se logre evitar que los equipos se paralicen por roturas, se asegura
proporcionalmente la productividad de la capacidad instalada.
En ocasiones, el romperse un equipo, trae como consecuencia la paralizacin de otros

que en conjunto determinan el proceso productivo. Si tenemos en cuenta los resultados
negativos que implica esa paralizacin, debemos tratar de reducir, en la medida de
nuestras posibilidades, el nmero de roturas.
En la industria azucarera convergen una serie de factores que hacen del trabajo de
mantenimiento una tarea importante.
En primer lugar, por ser una produccin de carcter cclica, se hace necesario mantener
los equipos en ptimas condiciones por largos perodos continuos en cierta poca del
ao, es decir garantizar una alta disponibilidad.
En segundo lugar, las paradas en este tipo de industria, traen como consecuencia una
cantidad considerable de azcar dejada de producir y por consiguiente, la repercusin en
la economa del ingenio.
En tercer lugar, debido a las caractersticas de la materia prima de esta industria, la caa,
la cual una vez cortada, entra en descomposicin rpidamente, fundamentalmente la
sacarosa que es muy sensible a la temperatura y el efecto de los microorganismos.
Adems de las perdidas de sacarosa directa, cuando se muele caa atrasada, se originan
una serie de trastornos en la fbrica, que provocan prdidas adicionales sobretodo en las
mieles.
La industria azucarera en su afn de reducir los enormes costos de mantenimiento dados

los altos niveles desearme, tratando de garantizar sin grandes dificultades el perodo de
zafra, ha tratado de buscar soluciones utilizando los desarrollos cientficos.
En esta bsqueda han aparecido los mtodos computacionales, introduccin de mtodos

de investigacin de operaciones, sistemas estadsticos de control, el empleo de tcnicas y
herramientas de alta eficiencia y la introduccin de tcnicas de ensayos no destructivos.
La utilizacin de ensayos no destructivos logra estos objetivos a un costo reducido y en

tiempo mnimo, sin afectacin mecnica de la muestra bajo inspeccin.
APLICACIN:
La aplicacin de los mtodos de ensayos no destructivos dentro del campo de actividades

de mantenimiento no se ha difundido en todas las industrias con igual entusiasmo e
inters, muchas son las causales y una de ellas es la econmica, pues muchas industrias
pequeas y medianas con pocos equipos, no pueden adquirir el costo equipamiento
ultrasnico necesario para inspeccionar pequeos equipos de fcil reposicin.
La industria azucarera, en general ha utilizado mtodos tradicionales y rudimentarios para

descartar o sustituir componentes defectuosos y para detectar fallas en los equipos
tecnolgicos, tales mtodos no siempre se efectan con todo el rigor requerido, debido a
la necesidad de realizar multitud de trabajos y emplear gran cantidad de personal, por lo
que en algunos casos se hace costosa esta prctica.
El conocimiento previo de fallas en guijos as como la inspeccin de espesores en domos

de calderas y cuerpos de evaporadores, etc., elimina la posibilidad de prolongadas
interrupciones producidas por peligrosos accidentes en operacin.
En la industria pesada o industrias de determinada importancia econmica para el pas se

justifica plenamente la adquisicin de estos equipos y el adiestramiento de personal
calificado para su operacin, este es el caso de la industria azucarera en Cuba, donde se
cuenta con varios grupos de tcnicos bien preparados en la implementacin de estas
tcnicas, los cuales poseen el equipamiento de ltima generacin y dan este servicio en
todas las provincias del pas incluso en el exterior.
A continuacin se da una breve descripcin de los principales equipos con que cuentan
estos grupos de trabajo:
Detector ultrasnico de fallas.

Este equipo es capaz de generar y emitir ondas ultrasnicas con frecuencia de 1 a 5 MHz
utilizando sensores de cristal de cuarzo. Las ondas generadas forman un haz bien
definido de pequea seccin transversal que corresponde con el rea del sensor y al
igual que otros movimientos ondulatorios, estn sujetas a leyes de reflexin y refraccin
cuando ellos encuentren cambios en las propiedades fsicas de los cuerpos donde se
propagan.
La onda reflejada es analizada por el instrumento, emitiendo una seal en una pantalla de
un osciloscopio de rayos catdicos que muestra la amplitud y posicin de la frontera o
discontinuidad con respecto a la superficie de la muestra; con sensores adecuados se
pueden emitir ondas perpendiculares a la superficie y en ngulos de 30, 45, 60 y 70.
Pueden lograrse penetraciones desde 0.25 mm hasta 7.0 mm con alta precisin.
Este equipo tiene amplia aplicacin en la deteccin de fallas de diferentes ejes de la

industria sobretodo en la inspeccin de guijos de mazas.
Balanceador dinmico porttil.

Este equipo es muy til y econmico para balancear partes mviles sin desarmar la
mquina. La aplicacin del mismo en el balanceo de turbogeneradores, cuchillas
picadoras de caa, desfibradoras, bombas, turbinas, centrifugas y sistemas similares
tienen gran importancia econmica porque elimina la necesidad de efectuar un complejo
desarme del equipo en prueba, con los consiguientes gastos ocasionados por la
prolongada interrupcin de la produccin.
Medidor digital de espesores.

Apoyado en el mismo principio que el detector ultrasnico de fallas, este instrumento
emite ondas ultrasnicas de 2 y 5 MHz dependiendo del sensor utilizado.
Este equipo ofrece muchas facilidades en su manipulacin y de una lectura directa de los
espesores en una pantalla digital, adems est provisto de un sistema de programas que
permite utilizarlo en diferentes materiales, su portabilidad y su sencillo manejo lo hacen
de gran utilidad en la medicin de espesores de mltiples materiales, hasta valores del
orden de los 300 mm.
Este equipo encuentra gran utilizacin en el chequeo de los espesores de tanques llenos
y vacos, en el caso particular de los tanques de almacenamiento de mieles y alcoholes
que gran parte del tiempo permanecen llenos y por lo tanto resulta imposible determinar
el espesor de sus lminas por el mtodo tradicional de calas. Esta tcnica permite medir
con frecuencia el espesor en diferentes niveles de los tanques y establecer un programa
de reparacin de los mismos.
Este equipo encuentra gran utilizacin en la medicin de espesores de tuberas de jugo

expuestas a severa corrosin y abrasin, en el chequeo de espesores de cuerpos de
bombas, tubos y domos de calderas placas y envolventes de equipos tecnolgicos como
clarificadores, calentadores, evaporadores, tachos y cristalizadores. Combinado con el
Detector Ultrasnico de Fugas, hace posible establecer un riguroso control del estado
tcnico de las lneas de vaco en cuanto a la definicin econmica de reposiciones
sistemticas y graduales.
Detector ultrasnico de fugas.

Consiste esencialmente en un detector de ondas ultrasnicas, las cuales se producen
cuando un fluido escapa por algn orificio.
El aparato, constituido por un micrfono y un analizador, capta exclusivamente la

componente ultrasnica producida y la convierte en energa elctrica, haciendo mover
una aguja indicadora o un sistema acstico.
En algunos casos donde se desee probar la existencia de porosidad en un tanque

soldado, el equipo est provisto de un generador ultrasnico que se introduce en el
tanque, las ondas emitidas en el interior se reflejan en todos los sentidos y la presencia
de un por, permite la salida al exterior de las ondas ultrasnicas, siendo entonces
detectadas por el equipo.
Por su sensibilidad, este equipo permite detectar fugas en orificios y poros que posean
dimetros inferiores a 0.25 mm y con presiones internas prximas a 0.7 Kg/cm 2
(10lb/plg 2). Una caracterstica de este equipo es su fcil manipulacin. Encuentra
aplicacin en la deteccin de fugas crticas y muy pequeas de redes de tuberas que
manipulan lquidos, gases y vapores, as como en la deteccin de fugas en equipos
tecnolgicos que operan con presiones desde 1.7 hasta 0.14 Kg/cm 2 ABS (24 hasta 2
lb/plg 2), como los evaporadores y tachos.
Los rodamientos a bolas o rolletes emiten ondas ultrasnicas de determinado nivel en su

operacin normal, cualquier cariadura en ellos harn variar el nivel de la anda, la cual es
detectada por el equipo y as ser posible determinar mediante escalas adecuadas
cuando deben sustituirse.
Analizadores de vibracin.
Estos equipos proporcionan el chequeo de los lmites de vibracin permisibles de
diferentes equipos y el origen de sus causas. De esta forma se registran peridicamente
si existen incrementos de la vibracin de determinados equipos.
En sistemas susceptibles de desbalanceo, como lo son las cuchillas picadoras de caa y

turbinas, es de gran aplicacin sistemtica porque permite registrar el desarrollo de
alguna anomala y establecer el punto crtico para proceder a su correccin.
El empleo de estas tcnicas propicia considerables beneficios econmicos para el ingenio

que las utilice con sistematicidad, lo que no quiere decir que cada ingenio tiene que
adquirir un juego de estos equipos, pero si debe solicitar peridicamente los servicios de
estos grupos de especialista para realizar los diagnsticos correspondientes durante y
sobretodo antes de concluir la zafra para organizar y dirigir tcnicamente las
reparaciones.
C) MAINPACK para Windows. Software para la organizacin y control

del mantenimiento y las reparaciones.
ANTECEDENTES
El mtodo organizativo empleado en Cuba para el control del mantenimiento y las

reparaciones de la industria azucarera, se basa en la experiencia acumulada por
trabajadores y tcnicos del sector, guiados por la necesaria bsqueda de procedimientos
que optimicen una de las actividades de mayor influencia en la eficiencia industrial y en
los costos de produccin de azcar. Toda esta vasta experiencia se ha vertido en una
serie de metodologas y manuales que recogen los pasos a seguir en el control
organizativo del mantenimiento tanto en la etapa de zafra como en el perodo de
inactividad fabril.
Los referidos manuales, cuentan con un grupo de procedimientos que facilitan la

realizacin de un mejor trabajo de mantenimiento en las fbricas de azcar. Estos
procedimientos, en lo fundamental son:
- Organizacin eficiente del mantenimiento en fbrica.
La organizacin del mantenimiento implica la puesta en prctica de estrategias o

mtodos, que pueden sintetizarse en las siguientes actividades:
Creacin de las brigadas de trabajo.
De acuerdo con las tareas a realizar en un equipo o instalacin, se crean grupos de

trabajo o "brigadas", en las que intervienen obreros calificados en distintas especialidades

(soldadores, mecnicos, etc.) para ejecutar con efectividad el trabajo indicado.
Determinacin preliminar de los materiales y fuerza de trabajo.
Una vez confeccionadas las brigadas, los responsables de las mismas o sus jefes
inmediatos se renen con el propsito de determinar, de forma preliminar, los materiales y
fuerza de trabajo necesarios para ejecutar cada uno de los trabajos propuestos en la
fbrica.
Elaboracin del presupuesto de la actividad.
A partir de los precios vigentes de los materiales involucrados y las horas-hombre

necesarias para ejecutar la tarea propuesta, conjuntamente con la calificacin de cada
trabajador, se elabora un presupuesto preliminar del mantenimiento fabril para conocer
las necesidades financieras previstas en la ejecucin de las reparaciones a la maquinaria
industrial.
- Informacin sobre el comportamiento de cada equipo.
Vinculado estrechamente a la organizacin del mantenimiento, en los manuales se hace

referencia a los documentos que recogen el comportamiento de cada uno de los equipos
del proceso durante la etapa de zafra. Las interrupciones consecutivas en algunos de
estos equipos constituirn una slida base informativa para su posible sustitucin o
modificacin, permitiendo adems utilizar los recursos disponibles en aquellas
instalaciones que verdaderamente requieran de una atencin especial y que pudieran
considerarse como nuevas inversiones en la etapa de no zafra.
- Control de los gastos reales (materiales y fuerza de trabajo).
El mtodo empleado establece un control de los gastos incurridos en la reparacin o el

mantenimiento de los equipos, a travs del procesamiento de los pedidos de materiales a
los almacenes y de una informacin diaria sobre las horas-hombre y las calificaciones de
los trabajadores que participan en la ejecucin de la tarea propuesta.
- Registro de las caractersticas del equipamiento.
Los manuales muestran un procedimiento de registro de las caractersticas tcnicas de

todos los equipos de la fbrica, los que son agrupados en 19 modelos diferentes,
unificando as los datos de equipos similares.
De acuerdo a los elementos fundamentales referidos en los manuales de mantenimiento,

resulta evidente que la utilizacin cotidiana del mtodo basado en la experiencia cubana,
permite definir los materiales y la fuerza de trabajo necesarios para ejecutar los
mantenimientos y las reparaciones de los equipos de la fbrica, optimiza los recursos al
regular los pedidos de materiales y garantiza los trabajadores necesarios para ejecutar
cada una de las tareas.
A pesar de las bondades del mtodo de organizacin empleado en el control del

mantenimiento y las reparaciones en las fbricas de azcar y que, en sntesis, ha sido

explicado hasta aqu, su realizacin resulta totalmente inoperante sin el empleo de las
tcnicas de computacin.
Teniendo en cuenta la experiencia cubana en la actividad y con el concurso de
especialistas en la rama de la computacin, en el Instituto Cubano de Investigaciones
Azucareras (ICINAZ) se elabor un sistema computarizado conocido con las siglas
"MAINPACK", que permite englobar, en gran medida, todos los requerimientos de control
del mantenimiento.
SISTEMA COMPUTARIZADO PARA LA ORGANIZACION Y CONTROL DEL

MANTENIMIENTO Y LAS REPARACIONES INDUSTRIALES (MAINPACK)
El sistema MAINPACK, se compone de un grupo de procedimientos relacionados entre s.

Una parte de estos estn orientados hacia la caracterizacin y comportamiento del
equipamiento fabril, contando con diferentes lneas para la identificacin de los equipos y
componentes que conforman el ingenio, sus caractersticas tcnicas, comportamiento en
operacin, acciones a las cuales han sido sometidos, etc.
El resto de los procedimientos estn dirigidos a los aspectos organizativos y financieros

de la actividad, permitiendo la elaboracin de los planes de mantenimiento y/o
reparaciones al menor nivel. Es decir, son debidamente tratados los materiales y la
fuerza de trabajo que intervienen en cada tarea, pudiendo elaborar el "Presupuesto" de
la forma ms exacta. Para ello cuenta con mecanismos de muy fcil uso e
interpretacin que le permiten a cualquier cliente elaborar su plan de mantenimiento sin
requerir de un grado de conocimiento informtico; tambin incluye procedimientos para
el control de los gastos bajo un sistema de organizacin determinado.
Todas las informaciones recogidas son agrupadas debidamente, lo que posibilita la

emisin de una amplia gama de reportes capaces de satisfacer al ms exigente cliente.
El sistema MAINPACK para Windows, es una herramienta para la obtencin de un

esquema para la optimizacin del mantenimiento en las fbricas de azcar.
El modelo de mantenimiento industrial empleado, se fundamenta en la optimizacin de

los recursos materiales y humanos para lograr los siguientes objetivos:
1- Disminucin de los costos de mantenimiento.

2- Incremento en la vida til del equipamiento industrial.
3- Racionalizacin de la fuerza de trabajo vinculada con la actividad.
Estos aspectos se resumen de la siguiente forma:

1- Disminucin de los costos:
Se estima que los costos de mantenimiento de una fbrica de azcar oscilan alrededor de
un 20% del costo total de produccin, de aqu que una disminucin en este ndice se
traduzca en un decrecimiento significativo de los costos de produccin. Como MAINPACK
provee, entre otros, de registros pormenorizados sobre el comportamiento del
equipamiento en operacin, sus caractersticas y estado tcnico, los gastos incurridos en
su conservacin y mantenimiento, el cliente cuenta con una valiosa informacin que le
permite minimizar los costos y garantizar la efectividad operacional de las instalaciones.
2- Incremento en la vida til del equipamiento industrial:

El incremento de la vida til del equipamiento industrial resulta posible si se aplica una
adecuada estrategia de mantenimiento, soportada en criterios tcnico-econmicos
capaces de ofrecer toda la informacin necesaria para la toma de decisiones. La
experiencia acumulada nacional e internacionalmente, nos ha permitido determinar que
en muchas ocasiones se invierten recursos materiales y humanos para garantizar un
adecuado funcionamiento de los equipos, que justifican su reposicin total antes de
continuar aportndole mantenimientos de cualquier tipo. El sistema MAINPACK brinda al
cliente todos los elementos necesarios para trazar la mejor estrategia en cada momento.
3- Racionalizacin de la fuerza de trabajo:

El esquema que propone MAINPACK se basa en la realizacin de un balance de la
fuerza de trabajo necesaria para acometer cada tarea, permitiendo su anlisis en funcin
de los requerimientos reales. Cada obrero con determinada especialidad debe ser
utilizado en los trabajos de forma racional y suficiente, de modo que no se utilicen ms
recursos de los necesarios.
Requerimientos organizativos previos a la implantacin del Sistema MAINPACK.
MAINPACK, ms que un software, es una filosofa del mantenimiento. Por esta razn, se
deben tomar un grupo de medidas de carcter organizativo y de adiestramiento al
personal que interviene en las tareas relacionadas con la actividad. Resulta
imprescindible la implantacin de una determinada organizacin dentro de la fbrica que
facilite la ulterior puesta en marcha del software.
Las actividades que conlleva el mantenimiento y las reparaciones fabriles, las realizan un
grupo de obreros con determinadas especializaciones, que frecuentemente tienen cierta
estabilidad en estas tareas. La conformacin de estos grupos de trabajo resulta ser
absolutamente necesaria, pero ha de tenerse en cuenta tambin que su organizacin
bajo un esquema determinado no puede ser necesariamente idntica en todas las
fbricas. Cada ingenio tiene sus particularidades y por tanto estas deben ser estudiadas
de antemano para lograr una mayor integridad desde el punto de vista organizativo y de
alcance. De esta manera, una organizacin por grupos o brigadas de trabajo, cuya tarea
conlleve la reparacin y mantenimiento de un rea determinada, garantiza que dicho
grupo sea el responsable de la calidad de los trabajos e inevitablemente obtenga el
grado de especializacin requerido y una motivacin particular por lograr una ptima
calidad en los trabajos que realiza.
De todo lo anterior se desprende que MAINPACK no es un software corriente, sino que

para su implantacin se requiere de la presencia de los especialistas que determinarn
los esquemas organizativos y de otra ndole requeridos para la marcha adecuada del
sistema de cmputo, logrando con esto una adecuada organizacin y adaptacin del
software a las condiciones creadas.
DESCRIPCION DEL SOFTWARE
El sistema MAINPACK, cumple con los siguientes objetivos:

1- Codificacin de los equipos y conjuntos que conforman el ingenio.
MAINPACK cuenta con un Codificador Universal para la Industria Azucarera que facilita
de forma automtica la identificacin de cada equipo y conjunto del ingenio.
En primer lugar, el ingenio se divide en 8 reas fijas que siguen el flujo de produccin
tpico de la industria azucarera a partir de la caa en el mbito mundial. Estas reas son
las siguientes:
rea 1 - Manipulacin y preparacin de la caa
rea 2 - Planta moledora
rea 3 - Generacin de vapor
rea 4 - Planta elctrica
rea 5 - Purificacin de jugos
rea 6 - Evaporacin
rea 7 - Cristalizacin
rea 8 - Centrifugacin, peso y manipulacin del azcar
Adems, el Software le da la posibilidad de incluir 27 reas opcionales de cualquier tipo

como Plantas Anexas al ingenio, transporte, etc...
Con esta divisin previamente concebida, se le solicitar del cliente a travs de un

cuestionario, la cantidad de equipos que posee el ingenio en cada una de estas reas.
Por ejemplo, el cuestionario del rea 7 (Cristalizacin) contendr entre sus preguntas, la
cantidad de tachos instalados en el ingenio.
Puede ser que el ingenio no cuente con un rea de las que aparecen especificadas (ej.
Refinera de azcar), o posea alguna instalacin no contemplada dentro de la divisin
concebida en el sistema (ej. Destilera). Para estos casos, pueden realizarse todas las
modificaciones posibles para adaptar la aplicacin a las caractersticas de la fbrica bajo
estudio.
Una vez contestadas las preguntas de un rea o de todas las reas, la aplicacin genera
un cdigo de 7 dgitos que identifica al equipo o componente en cuestin. El primero
vincula a la maquinaria con el rea donde est ubicada y los tres ltimos indican si el
elemento codificado resulta ser un sistema, un equipo fundamental un componente
(motores, reductores, transmisiones, tanques, etc.). Si por ejemplo, en el cuestionario del
rea 1 (Planta Moledora) se incluye 1 en la cantidad de gras de caa, la respuesta
codificada del sistema para este equipo sera la siguiente:
Cdigo Equipo o componente

1030100 Gra de caa
1030171 Motor elctrico acc ppal de izaje gra de caa
1030172 Motor elctrico acc trasl longitudinal gra de caa
1030173 Motor elctrico acc transversal c izq gra de caa
1030174 Motor elctrico acc transversal c der gra de caa
1030181 Reductor acc ppal de izaje gra de caa
1030182 Reductor acc trasl longitudinal gra de caa
1030183 Reductor acc transversal c izq gra de caa
1030184 Reductor acc transversal c der gra de caa
1030191 Transmisin acc ppal de izaje gra de caa
1030192 Transmisin acc trasl longitudinal gra de caa

1030193 Transmisin acc transversal c izq gra de caa
1030194 Transmisin acc transversal c der gra de caa
o o
Los dgitos 2 y 3 del cdigo nos indican que la gra de caa es el equipo fundamental #
o o
3 del rea 1 y el 4 y 5 sealan la cantidad de gras instalada.
El tratamiento dado en la seleccin de los ltimos dgitos, permite tambin la

identificacin previa de algunas caractersticas de la maquinaria. De esta manera, si el
cdigo termina en dos ceros (00) estamos en presencia de un equipo fundamental (en
este caso la Gra de caa). Los componentes del equipo fundamental tendrn sus
primeros 5 dgitos iguales a este, diferencindose en el 6 y 7.
Con este mismo grado de detalle, la aplicacin identifica al resto de los equipos
sealados en el cuestionario.
Esta codificacin resulta ser el "corazn" de MAINPACK, puesto que a partir de la

identificacin numrica de todos los equipos de la fbrica, se realiza una interrelacin
entre el cdigo y las acciones de mantenimiento y reparacin que se ejecutan sobre cada
equipo, las roturas e interrupciones en las cuales estn involucrados, los gastos
incurridos en las mismas, las caractersticas tcnicas, etc. La codificacin establecida no
tiene que ser conocida en todas sus interioridades por el cliente, pues existen mtodos
que facilitan la bsqueda de los cdigos mediante la descripcin de los equipos
asociados.
2- Registro de las incidencias ocurridas durante la etapa de zafra.
Al estar debidamente codificado cada equipo y conjunto, se complementan varios

procedimientos de control que permiten registrar las causas que han provocado alguna
incidencia sobre la maquinaria.
Para ello, se establecen las siguientes causas:
Roturas industriales: Se registran aquellas incidencias ocasionadas por la rotura de
algn elemento integrante de un equipo en operacin. No necesariamente este tipo de
desperfecto ocasionar la parada de la fbrica, pero siempre su evaluacin resulta ser
un tema importante.
Interrupciones Operativas: Concepto que seala una operacin inadecuada, errores

en el diseo o desperfectos mecnicos de un equipo o instalacin, pero que no
involucra la rotura de una de sus partes. Por lo general este tipo de incidencia trae
aparejada la parada de la fbrica.
Otras incidencias: Aquellas no contempladas en los conceptos anteriores.
Para todos los casos, se registran las causas, tiempo, fecha, etc. La fuente de obtencin
de estas informaciones parte de un documento que se implementa en el estudio
preliminar conocido como "Libro de Incidencias" el cual es debidamente ubicado,
establecindose adems la responsabilidad de determinados jefes de las reas
industriales en su uso.
Estas informaciones, previo procesamiento por MAINPACK, ofrecen una amplia gama de
reportes de gran valor estadstico y tcnico. Uno de los ms importantes es la "Historia
del Equipo", documento en el que aparece debidamente organizado cual ha sido el
comportamiento real de cada equipo.
3- Planificacin de los trabajos a realizar en cada parada para mantenimiento.
Es de suma importancia para las diferentes reas del ingenio, conocer de antemano
cuales son las tareas a ejecutar durante el mantenimiento en operacin (paradas
programadas para mantenimiento), quin las debe realizar, etc. Para ello, MAINPACK
dispone de un procedimiento que permite elaborar y controlar el plan de mantenimiento
para la parada programada. La informacin resultante es registrada con fines
estadsticos.
4- Registro, con fines de consulta, de las caractersticas tcnicas de cada equipo.
Para una adecuada toma de decisiones, es interesante contar de forma gil, con las
caractersticas tcnicas de cada equipo. Para ello, MAINPACK ofrece 14 modelos que
facilitan el registro de las principales caractersticas tcnicas del equipamiento fabril.
La informacin tcnica de cada equipo podr ser almacenada en tablas, que pueden ser
visualizadas o impresas para cualquier tipo de anlisis posterior. En estas fichas el cliente
podr incluir toda la informacin que desee sobre la instalacin en cuestin. El cdigo de
cualquier equipo puede ser encontrado fcilmente a partir de procedimientos
desarrollados en el sistema; una vez invocado este cdigo, la computadora muestra
rpidamente la ficha tcnica correspondiente.
5- Elaboracin del plan de reparaciones
A partir de todas las informaciones anteriores, se cuenta con los elementos necesarios
para confeccionar, una vez concluida la etapa de zafra, el plan de reparaciones generales
del ingenio.
El subsistema o mdulo financiero del MAINPACK le ofrece al cliente un mtodo eficiente

para la obtencin de un sistema organizativo que permite la determinacin de cada
trabajo a realizar, emitiendo las rdenes de trabajo correspondientes, y la planificacin de
los materiales y fuerza de trabajo requeridos (ambos debidamente cuantificados) a fin de
determinar cuales son los trabajos que se pretenden ejecutar y qu costo tendrn.
Se pueden elaborar cuantas alternativas desee el cliente y una vez decidida la mejor, se
ofrecen diferentes reportes que satisfacen cualquier requerimiento.
6- Control de los gastos directos reales de la actividad de mantenimiento.
Una vez comenzado los trabajos de reparaciones generales, se implementan un grupo de

mecanismos capaces de controlar los gastos directos (salarios y materiales) en los que se
ha incurrido, as como la Marcha Fsica (Avance Fsico) de los trabajos segn el
cronograma propuesto. Este cronograma est determinado por el grupo de trabajos a
realizar, los das laborables reales y las pretensiones de comienzo de la zafra siguiente.
Los especialistas, autores de MAINPACK, se encargan de adiestrar debidamente a los
especialistas que designe el cliente, en la confeccin del cronograma, segn las

informaciones que ofrece el sistema.
Se integran en este sistema, controles y anlisis comparativos para garantizar un

adecuado balance entre lo planificado y lo que realmente ocurre durante la marcha de los
trabajos.
Hasta aqu, se resumen los objetivos y procedimientos del sistema MAINPACK, los cuales
se describen detalladamente en la documentacin tcnica suministrada con el paquete.
Como regla general, los especialistas ofrecen a los clientes un informe tcnico sobre la
situacin real del ingenio y las medidas de carcter organizativo que deben seguir para
optimizar el uso del sistema. Se incluye el adiestramiento a todo el personal que designe
el cliente.
REQUERIMIENTOS DE SOFT Y HARDWARE
Para la instalacin del Software MainPack se requiere de la siguiente configuracin como

mnimo:
- Microcomputadora 486, 4 MB RAM.

- Monitor VGA o SVGA a color.
- Torre de floppy de 31/2"
- 40 MB libres en disco duro.
- Impresora de caracteres de 15".
VENTAJAS A OBTENER CON LA EXPLOTACIN DEL SISTEMA
La explotacin del Sistema "MAINPACK" se revierte en el incremento de la efectividad

econmica y productiva de la actividad, este Software es adaptable a cualquier tipo de
empresa, sea azucarera o no, teniendo por tal motivo una amplia aceptacin.
Las principales ventajas econmicas y organizativas que el cliente obtiene con la puesta
en marcha del sistema, son las siguientes:
1. Todos los equipos industriales estarn codificados hasta el nivel de sus componentes
fundamentales y agrupados dentro del rea donde desarrollan su accin dentro del
proceso.
2. A partir del cdigo generado, se registra el comportamiento de los equipos durante su

explotacin, las acciones de mantenimiento que sobre ellos se ejecuten y los gastos
incurridos en tal sentido. Una de las ventajas que se obtienen al contar con este tipo de
informacin, es que se elimina totalmente la prdida econmica que conlleva la
repeticin de estos trabajos de reparacin y mantenimiento durante la etapa de
inactividad fabril, contndose adems con la fecha exacta en que se produjo un
problema, el grado de afectacin, su reiteracin o tambin la sustitucin de un
componente en cualquiera de los equipos de la industria. El comportamiento y los
gastos incurridos permiten la valoracin del estado tcnico de las instalaciones y se
convierten en una gua para el establecimiento de una acertada poltica de reposicin.
3. Se registran convenientemente las fichas tcnicas de los equipos fundamentales y

secundarios, las que contienen sus principales parmetros. A esta valiosa informacin
se accede fcilmente y con gran celeridad.
4. Al facilitar la elaboracin de presupuestos, se cuenta con una cifra que puede ser
comparada con el marco lmite asignado a la industria, de tal manera que si el
presupuesto resulta ser superior a la asignacin, se tienen todos los elementos para
reajustar el plan de reparaciones teniendo en cuenta el comportamiento de las
instalaciones durante la zafra; el valor total del nuevo presupuesto es obtenido
rpidamente por el sistema, lo que favorece la evaluacin de mltiples variantes. Por
otra parte, con el control de los gastos reales resulta factible la comparacin y el ajuste,
en ocasiones necesarias, al marco presupuestal concebido.
5. Dado que cada norma de reparacin tiene su cdigo establecido y los materiales
necesarios para ejecutar el trabajo, es evidente que se puede lograr un control
riguroso de los materiales extrados del almacn slo con la participacin de un
reducido personal, comparando los materiales indicados en los vales de solicitud con
aquellos pedidos en la norma correspondiente, disminuyendo con ello el desvo de
recursos por mala organizacin de la actividad.
6. En los ingenios azucareros cubanos, los gastos directos se contabilizan de la

siguiente forma:
. Reparaciones ordinarias
. Inversiones
. Reparaciones capitales
Contabilizar estos gastos de forma manual requiere de un significativo nmero
de personas dedicadas a ello unido a las imprecisiones propias de un trabajo
tan voluminoso. El MAINPACK incorpora entre sus procedimientos el tratamiento
de estas informaciones incrementando la veracidad de las cifras resultantes,
favoreciendo con ello la economa empresarial. Nuestra experiencia acumulada
a travs de los aos, nos permite asegurar que en muchos casos estos gastos
no son contabilizados.
7. Incluye procedimientos para el clculo y control del Avance Fsico, permitiendo

conocer cunto es el avance de las reparaciones en el perodo deseado, siendo esto
de gran utilidad para la gerencia de los ingenios, dado que en muchos casos los
prstamos bancarios estn sujetos al avance de las reparaciones.
8. Emite ms de 250 tipos de reportes, capaces de satisfacer al cliente ms exigente.
Toda la informacin fluye con gran celeridad y exactitud.
CAPITULO 12.
LA AUTOMATIZACION Y EL CONTROL SUPERVISORIO DEL PROCESO
AZUCARERO; SU RELACION CON LA EFICIENCIA INDUSTRIAL.
INTRODUCCIN:
La automatizacin y control supervisorio de los procesos industriales constituyen una

necesidad actual en la mayora de los casos. En trminos generales la industria azucarera
de caa exhibe un bajo nivel de aplicacin de la tcnica aunque los pases de mayor
desarrollo tecnolgico la han ido incorporando progresivamente. Por citar ejemplos Japn,
Francia, Alemania e Inglaterra disponen de fbricas altamente automatizadas con
dividendos positivos. En la industria productora de azcar de caa pueden citarse los
casos de Australia y frica del Sur que se encuentran entre los pases de ms alto nivel
tecnolgico.
En Cuba se ha desarrollado paulatinamente la automatizacin de una buena parte de los

subprocesos y un grupo de sus numerosas fbricas exhibe un aceptable nivel de
instrumentacin, control y supervisin. En este ltimo aspecto resalta el desarrollo de un
sistema supervisorio sustentado en un programa llamado GRACIL desarrollado por el
Instituto Cubano de Investigaciones Azucareras.
En paralelo con el desarrollo antes expresado se han realizado valoraciones que han
permitido definir un notable impacto de la automatizacin sobre la eficiencia industrial lo
que es abordado en este capitulo.
En cualquier caso, el proceso azucarero resulta complejo desde el punto de vista

tecnolgico al contemplar cuantiosos y complejos procesos unitarios, generacin y
autoabastecimiento de energa incluyendo la entrega de este importante recurso a la red
pblica en muchos casos, etc. As mismo el control de la operacin est altamente
influenciado por las variaciones cualitativas de la materia prima. Adicionalmente se trata
de una industria que requiere de forma apremiante el incremento de la eficiencia
tecnolgica y la disminucin de los costos de produccin.
Lo anteriormente expresado indica que la automatizacin y control supervisorio del

proceso azucarero constituye un elemento que requiere de vital atencin.
A continuacin se describen los principales objetivos de automatizacin en el proceso

azucarero y su incidencia sobre la eficiencia industrial tomando en consideracin
resultados de evaluaciones realizadas en la industria azucarera cubana donde resalta el
efecto sobre la economa energtica y la recuperacin de azcar en el proceso. Lo
reflejado pudiera constituir una gua para la valoracin de inversiones en el campo de la
automatizacin lo que debe ser profundizado atendiendo al caso especfico.
LOS OBJETIVOS DE CONTROL
rea de basculacin y tandem:
El rgimen de molida deseado est condicionado por el nivel de operacin que se

establece en la tolva alimentadora de la primera unidad de molida lo que responde a
sensores habilitados para este fin.
En los casos en que no se dispone de tolva se instalan los denominados palpadores con
el objetivo de medir la altura del colchn de caa previo a la primera unidad de molida.
El sistema de control se encarga de mantener el nivel seleccionado accionando la estera

surtidora de caa. Adicionalmente se toma en consideracin, mediante un proceso
secuencial, el suministro de caa a la estera surtidora para evitar vacos en sta, lo que
condiciona la accin de la estera previa. Tambin se dispone de bloqueos ante altos
consumos de potencia en las cuchillas picadoras de caa para evitar atoros.
El flujo de agua de imbibicin se asocia al rgimen de molida establecido.
rea de calderas:
En este caso se controla el nivel de agua en el domo lo que se logra a travs de la

informacin sobre esta variable, adicionando a la misma el comportamiento de los flujos
de agua y vapor. Otros objetivos de control son la presin del vapor y la presin en el
hogar.
El control de la combustin se realiz mediante una va indirecta relacionando los flujos

de bagazo y de aire.
rea de purificacin, calentamiento y evaporacin:
Los objetivos fundamentales de control son: el pH del jugo mezclado, la temperatura a la

salida de los calentadores, el nivel de jugo en los vasos evaporadores y la presin de
vapor en la calandria de los pres.
rea de tachos:
La variable de control fundamental es la conductividad elctrica de las masas cocidas lo

que condiciona el flujo de meladura o miel que se alimenta al tacho. Adicionalmente se
dispone de otras mediciones como presin de vapor y vaco as como de mandos a
distancia para accionar vlvulas de descarga, pase de masa cocida de un tacho a otro,
etc.
El control supervisorio del proceso:
Cada rea sujeta al proceso de automatizacin y control dispone de una

microcomputadora encargada de la supervisin. Las microcomputadoras estn enlazadas
a travs de una red que permite el flujo de informacin de las variables entre las
diferentes reas. Adicionalmente se dispone de este medio tcnico en una sala central
desde la cual puede supervisarse el proceso con un carcter de sistema.
RESULTADOS DERIVADOS DE LA AUTOMATIZACION
An cuando la automatizacin es una tcnica cuyo beneficio es reconocido en el sector

industrial en general, es conveniente aportar elementos acerca de su efecto sobre el
proceso azucarero, que aunque est calificado como tradicional, resulta ms complejo
que muchos otros.
Se evalu en un ingenio experimental que consta de los medios de automatizacin y

supervisin a los efectos de los objetivos de control antes descritos, determinndose los
beneficios derivados de la tcnica respecto a la operacin conducida por los hombres.
Entre ellos se encuentran:
rea de basculacin y tandem:
Incremento de la capacidad de molida = 10 %.

Incremento en la extraccin de pol = 0,5 %.
Disminucin del tiempo perdido por atoros = 1,5 das / zafra.
rea de calderas:
Ahorro de combustible = 5 %.
Incremento de la presin de vapor = 5 %.
Disminucin del tiempo perdido por cada de presin = 1 da / zafra.
rea de purificacin y concentracin:
Disminucin de la destruccin de reductores = 7 %.

Reduccin de las prdidas de azcar por inversin = 0,4 %.
Incremento del brix de la meladura = 3Bx.
Disminucin del tiempo perdido por llenuras = 1,6 das / zafra.
rea de tachos:
Incremento de la productividad de la estacin = 20 %.

Disminucin de la pureza del licor madre en MCC = 2 unidades.
Del cuadro precedente se derivan aspectos de marcado inters donde se destacan el

aumento de la productividad y los ahorros de energa y azcar. Concretando el asunto de
estos ahorros el cuadro puede ser resumido segn:
Una recuperacin de azcar de 0,18 t por cada 100 t de caas procesadas.

Un ahorro de bagazo de 1,6 t por cada 100 t de caas procesadas.
Debe precisarse que estos indicadores responden a las condiciones especficas del lugar
donde se concretaron las evaluaciones, an as se considera que ofrecen criterios
fundamentados, que pudieran tomarse como punto de referencia para cualquier
valoracin.
Con posterioridad se realiz un estudio comparativo entre los niveles de extraccin de

sacarosa en el tandem antes y despus de incorporar la automatizacin en 5 ingenios
que arroj un incremento promedio del valor de la variable sometida a anlisis del 0,7 %,
algo superior al antes enunciado, pero del mismo orden de magnitud. De igual forma se
produjo un ahorro de combustible para el caso de los mismos ingenios entre un 5 y 6 %,

lo que concuerda con el ndice antes referido.
Consideraciones generales:
El comportamiento de los indicadores es susceptible a la capacidad del ingenio lo que

guarda relacin con la economa de escala.
Lo referido anteriormente acerca de la situacin para ingenios de pequea capacidad
no debe constituir un dogma. En este sentido se hace necesario profundizar en los
anlisis sin descartar la posibilidad de ejecutar inversiones en las reas del proceso
que lo ameriten segn el caso.
La automatizacin y supervisin del proceso tecnolgico azucarero repercute de manera

sensible sobre la eficiencia tecnolgica, la seguridad del equipamiento y la posibilidad de
asimilar tecnologas y equipos de positivo impacto tcnico-econmico. La justificacin de
inversiones en el campo de la automatizacin se ve favorecida en la medida en que se
incrementa la capacidad de la fbrica y en el caso de ingenios de pequea capacidad se
requiere de un anlisis profundizando, entre otros aspectos, en la relacin beneficio /
valor de la inversin en cada rea del proceso.
CAPITULO 13
Produccin de azcar refino.
INTRODUCCIN:
Se pretende en este captulo recorrer todo el proceso de refinacin del azcar crudo de
caa de la forma ms sencilla posible, desde un enfoque tecnolgico, al analizar los
parmetros operacionales de cada una de las etapas que lo conforman.
Se explican con ms detalles aquellas tecnologas que no son tradicionales en las
refineras cubanas donde se incluye la carbonatacin, el carbn granular y las resinas de
intercambio inico.
Cuba cuenta con 16 refineras para una norma potencial de 6600 t/da de las cuales slo
una no est anexada a una fbrica de crudo por lo que procesa diferentes calidades de
azcares. Tres de estas refineras se diferencian de las restantes fundamentalmente en el
rea de purificacin al presentar sistemas que utilizan la fosfatacin-carbn animal, la
carbonatacin-carbn granular y la carbonatacin-resina, las restantes emplean el
esquema tradicional de fosfotacin-carbn activado en polvo. En alguna de stas
refineras se han realizado experiencias con H 2O2 y sales de amonio cuaternaria, se ha
logrado sintetizar un producto similar a esta sal, as como la introduccin de agentes
floculantes y decolorantes naturales lo que conlleva a un ahorro de los productos de
importacin.
1. CALIDAD DE LA MATERIA PRIMA:

La obtencin de un azcar refino de alta calidad cobra cada da una mayor preocupacin
para sus productores por la bsqueda de tecnologas de alta eficiencia que garanticen
sta con el menor costo posible.
Esto ha permitido que se hayan introducido nuevos procesos tecnolgicos y equipos que
satisfagan la calidad de la materia prima a la refinera como paso esencial para la
produccin de un azcar refino dentro de las normas establecidas internacionalmente
para su comercializacin.
La materia prima, azcar crudo debe poseer las caractersticas siguientes:
Polarizacin. 98,50 % Min.

Humedad. 0,40 % Mx.
Color. 20 oHorne Mx.
Azcares reductores. 0,3 % Mx.
Cenizas. 0,25 % Mx.
Insolubles 0,03 % Mx.
Tamao del cristal. 75 % sobre malla 20
Almidn. 100 ppm Mx.
Polisacridos totales 200 ppm Mx.
1.1 Caractersticas de los azcares:

El productor de azcar crudo debe tener muy en cuenta determinadas caractersticas que
debe poseer su producto si este va a ser refinado, ya que conociendo los contenidos de
sacarosa, de cenizas y de no-azcares se puede tener una idea de cmo va a
comportarse el rendimiento en la refinera; es por sto que las cualidades del crudo se
determinan por su composicin qumica y por sus caractersticas fsicas as:
Azcares con valores idnticos en la polarizacin sus propiedades de refinacin
pueden ser muy diferentes.
La inversin de sacarosa en el proceso se puede minimizar cuando el pH est cercano
a la neutralidad y la temperatura en los valores establecidos para cada etapa del
mismo.
Los contenidos de cenizas y de impurezas orgnicas ejercen una accin melasignica
y pequeas concentraciones afectan la clarificacin, el color y la filtrabilidad de los
licores, este ltimo, es un parmetro de vital importancia afectado por el almidn, la
cera y las gomas.
En el color inciden las altas temperaturas y la alcalinidad.
Una alta humedad favorece la formacin de microorganismos al disminuir la densidad
de la pelcula de miel que envuelve el cristal y comienza el deterioro. An para tiempos
cortos de almacenamiento el crudo debe tener un factor de seguridad de 0,25 o menor.
El tipo, la forma y el tamao del cristal ejercen gran influencia en el proceso de refinacin
por eso:
Los cristales pequeos poseen mayor contenido de miel y para su eliminacin
necesitan de lavados ms intensos.
Si los cristales no son duros y cortantes el lavado disuelve ms sacarosa y aumenta la
pureza y el volumen de las mieles de afinacin.
El grano del crudo debe ser uniforme con un tamao entre 0,6-1,0 mm preferiblemente
0,8 mm.
Los cristales grandes pueden estar aglomerados y es imposible eliminar la pelcula de

miel que est atrapada entre los pequeos cristales sin la disolucin de muchos de
ellos.
Los cristales del azcar crudo deben ser uniformes, cortantes, duros, libres de
conglomerados y de bagacillo.
Una alta calidad en el azcar crudo garantiza una mayor eficiencia en su refinacin con
un ahorro de los productos a insumir y de energa.
2. AFINACION Y DISOLUCION:
2.1 Afinacin:
La primera etapa del proceso de refinacin es la afinacin en la que por simple
separacin mecnica se elimina la pelcula de miel que envuelve al cristal; una vez
separados los cristales se lavan con agua caliente para eliminar la mayor cantidad posible
de miel. El tipo, la forma y el tamao del cristal influyen decisivamente en la eficiencia de
esta operacin que est dada por una mxima eliminacin de impurezas y sustancias
colorantes de alrededor de un 55 %.
2.1.1 Principales parmetros tecnolgicos:
Este proceso consiste en mezclar el azcar crudo con la miel de afinacin o sirope
final para formar un magma, con una concentracin entre 90-93 Bx, que se purga en
centrfugas intermitentes o continuas y finalmente se lava con agua a 90 C en un
rango de 0,025-0,035 m3/m3 magma (0,7-1,0 litro/pie 3) en dependencia de la calidad
del crudo. Se obtiene un azcar afinado con un 99 % de pureza o mayor y una miel de
afinacin con una concentracin de 75 Bx y una pureza entre 85-90 %.
El magma se prepara mezclando alrededor de un 75 % de azcar y un 25 % de la miel
o sirope, pero, se plantean tambin mezclas proporcionales, donde la pureza de la
mezcla debe ser de 93 % a una temperatura entre 40-45 C, sto se logra calentando la
miel o sirope entre 70-75C para evitar inversin y aumento de color en los mismos.
La afinacin es una operacin de fcil automatizacin, la ms econmica del proceso
de refinacin y la que mayor cantidad de impurezas remueve.
2.2 Disolucin.
El azcar afinado se debe disolver hasta una concentracin dada con aguas dulces, de
condensacin o cualquier otra aprovechable para esta operacin; estas aguas deben ser
limpias, neutra, libres de sales inorgnicas solubles, porque las mismas aumentan el
contenido de cenizas en el azcar refino, y no deben estar contaminadas.
2.2.1 Principales parmetros tecnolgicos.
La concentracin ms ventajosa y econmica a la que debe disolverse el azcar es
entre 62-65Bx y para hacer ms rpida esta operacin se aplica vapor por medio de
un serpentn perforado ubicado en el tanque disolutor o bien calentando previamente
el agua para que la disolucin alcance una temperatura de 60 C.
La eficiencia de esta etapa est dada sobre la base de un buen diseo de los tanques
disolutores que permitan la total disolucin del azcar en el menor tiempo posible
entre 10-15 min.
Una vez disuelto el azcar, el licor crudo obtenido debe ser colado para eliminar las
partculas de fibras de bagazo, de yute, de hilo de coser, etc.
3. Clarificacin:
Una vez disuelta el azcar afinado, licor crudo, se debe tratar con agentes qumicos que
ayudan a la eliminacin de las impurezas que no fueron extradas en la produccin de
crudo; como principal impureza a eliminar se encuentra el color y todos los procesos que
se utilizan en la tecnologa de refinacin buscan una mayor eliminacin del mismo
tratando de obtener una mnima inversin de la sacarosa, para lo cual el control de pH, la
temperatura y el tiempo de contacto son parmetros de operacin fundamentales.
El proceso de refinacin emplea como productos qumicos defecantes el cido fosfrico y
el CO2 en combinacin con la cal as como otros agentes no tradicionales que ayudan en
la clarificacin como son los polmeros catinicos y el perxido de hidrgeno.
3.1 Fosfatacin:
Es el ms antiguo de los procesos de clarificacin empleados en las refineras y que an
mantiene su vigencia en muchos pases por ser el ms econmico; emplea el cido
fosfrico o algn fosfato soluble con cal y calor. El precipitado de fosfato triclcico que se
forma es muy difcil de separar por filtracin por eso se utilizan los denominados
clarificadores espumadores donde la inyeccin de aire permite que las impurezas
asciendan a la superficie del licor y puedan ser extradas.
La fosfatacin se realiza aplicando, al licor crudo con una concentracin de 60 Bx o
mayor, el cido fosfrico en cantidades que se correspondan con 0,02-0,05 P 2O2 % de
slidos y del color inicial del licor crudo.
La cal debe ser aplicada en forma de lechada a una concentracin entre 3-5 B y su
dosificacin es controlada para mantener el pH entre 7,0-7,3.
Los flculos que se forman durante el proceso de fosfatacin poseen una baja
densidad lo que no permite su precipitacin y se mantienen en el seno del licor por
eso la aplicacin de aire se realiza con la finalidad de que ocluya el flculo y sea
arrastrado hacia arriba por las burbujas de aire formando una capa espumosa
(impurezas) en la superficie que representa entre el 5 y el 10 % del volumen del licor
tratado.
Para una mayor eficiencia es necesario controlar la temperatura que, al aplicarse los
productos qumicos, debe estar alrededor de los 50 C pero debe aumentar y
mantenerse entre 80-85C en los clarificadores lo que facilita el ascenso de los
flculos y se produce una mayor eliminacin de las impurezas que se realiza mediante
arrastre mecnico.
Una eficiente aereacin posibilita una menor permanencia del licor en los
clarificadores lo que evita un aumento del color y minimiza la inversin de la sacarosa
y la destruccin de los azcares reductores por eso tiempos de residencia entre 0,5-
0,75 h (30-40 min.) son los ms adecuados para clarificadores continuos.
Cuando en el proceso de fosfatacin se aplican adecuadamente los productos qumicos y
el aire y adems se mantienen estables el pH y la temperatura, se logran tiempos de
residencias mnimos, lo que debe posibilitar una decoloracin entre 35 y 40 %.
3.2 Carbonatacin:
La carbonatacin se reconoce como un mtodo ms drstico para la remocin de las
impurezas; tiene un costo superior a otros sistemas pero que se justifica cuando se desea
producir un azcar refino de mayor calidad.
Sus principales ventajas estn dadas por una mayor adsorcin de los no-azcares por el
precipitado de carbonato de calcio que permite una filtracin ms eficiente de los licores y
se alcanza una gran remocin de los contenidos de color y de cenizas. Tiene las
desventajas de un mayor consumo de cal, grandes volmenes de CO 2 y alto costo de
inversiones (aproximadamente 2 veces mayor que la fosfatacin) por lo que el empleo de
este mtodo se justifica cuando se producen azcares refinos con colores menores o
iguales a 0,5H.
La eficiencia en la separacin de las impurezas del licor carbonatado, en la prctica, se
determina por la filtrabilidad del precipitado de carbonato de calcio sobre la que inciden
algunos factores que a continuacin se analizan:
Porcentaje de CaO: La dosis ptima de cal puede variar entre 0,3-4,0 % en base a
slidos, en dependencia de la calidad del licor a tratar; la concentracin de la lechada
de cal vara entre 10-20B y es imprescindible la utilizacin de una cal de alta pureza
(90 %). El consumo de cal es; como promedio, 20 veces mayor respecto a la
fosfatacin.
Tiempo de retencin: El proceso de carbonatacin puede operar con un
carbonatador simple a flujo continuo, pero, la mayora de las fbricas emplean dos o
tres carbonatadores en secuencia para lograr una mayor efectividad; el tiempo de
retencin de la primera saturacin es de vital importancia porque es en esta etapa
donde ocurre la mayor precipitacin de las impurezas en forma de carbonato de calcio
y puede variar entre 20-40 min. segn la tecnologa de carbonatacin que sea
empleada.
pH: Este valor oscila en la prctica mundial, pero una mxima filtrabilidad se obtiene
cuando la primera saturacin se realiza a valores alrededor de 10 y la ltima entre 8,2-
8,5 donde los licores poseen un mnimo contenido de sales de calcio.
Temperatura: El grado de aglomeracin de las impurezas permiten obtener un
precipitado de carbonato de calcio de mayor calidad lo que incide en el aumento de la
velocidad de filtracin lo que es favorecida por una menor viscosidad cuando la
temperatura est cercana a los 82C.
Contenidos de slidos solubles: Este factor afecta la estructura del precipitado de
carbonato de calcio y la viscosidad del licor a filtrar por eso valores entre 55 y 60 %
son adecuados cuando se logra una buena precipitacin, de lo contrario sera
necesario realizar diluciones para incrementar la filtrabilidad, lo que no es
aconsejable.
Los efectos de la temperatura y los slidos solubles sobre la viscosidad tienen una
importante relacin con el carbonato que es capaz de participar en la reaccin influyendo
sobre la velocidad de nucleacin y cristalizacin del mismo.
Estabilidad del flujo: Un flujo de licor estable permite disminuir las oscilaciones del
pH en los carbonatadores, mejora las cualidades de filtracin del precipitado y
estabiliza el consumo de CO2.
Contenido de azcares reductores: El alto contenido de azcares reductores en los
azcares crudos de caa se presentaba como una dificultad para el proceso de
carbonatacin, sin embargo, en la actualidad se plantea que los mismos pueden o no
ser conservados durante todo el proceso. Estos dos criterios se reflejan cuando la
carbonatacin se realiza en ms de una etapa con ascenso gradual de la temperatura
e iguales tiempos de retencin o cuando se mantienen altas temperaturas para
diferentes tiempos de retencin donde ocurre la conservacin y la destruccin de los
azcares reductores respectivamente.
Contenido de CO2 en el gas: Este valor debe estar por encima del 8 %. Valores
inferiores lo hacen poco apropiado para el proceso.
Independientemente de la tecnologa de carbonatacin que se utilice la remocin de color
debe superar el 50 %.
3.3 Agentes no tradicionales:
3.3.1 Sustancias tensioactivas catinicas (STA):

Son sustancias que tienen la capacidad de precipitar las impurezas del licor que poseen
cargas negativas, particularmente las sustancias colorantes de alto peso molecular del
tipo aninico.
La utilizacin de STA catinicas en conjunto con los procesos de defecacin tradicionales,
como la fosfatacin o la carbonatacin, ayudan a una separacin ms efectiva del
precipitado. Durante el proceso de fosflotacin permiten aumentar el tamao de las
partculas del precipitado y la retencin de las burbujas de aire en las mismas.
La mayor efectividad de las STA catinicas se alcanza cuando se aplican inmediatamente
antes de los otros productos qumicos que intervienen en el proceso y donde la posterior
introduccin de floculantes posibilita an ms la separacin de las impurezas. Con la
utilizacin de estos productos en la fosfatacin se logran licores clarificados con ms de
un 50 % de decoloracin.
3.3.2 Perxido de hidrgeno:
Se emplea como un agente decolorante en el proceso de fosfatacin sobre la base de su
accin oxidante. Es de suma importancia que el perxido se descomponga totalmente en
la etapa de clarificacin de lo contrario terminar su descomposicin en los evaporadores,
por las altas temperaturas, dando origen a un incremento de color.
Con la utilizacin del perxido de hidrgeno en la fosflotacin se debe alcanzar una
remocin de color superior al 40 %.
4. Decoloracin:
El licor clarificado an posee muchas impurezas, principalmente color, que deben ser
eliminadas para ello se hace necesario un tratamiento con materiales adsorbentes. Entre
los adsorbentes ms empleados se encuentran el carbn animal, el carbn activado en
polvo, el carbn granular y los intercambiadores inicos los que pueden trabajar de forma
independiente o en combinacin y la utilizacin de uno u otro est en dependencia de los
colorantes presentes en los licores y de la calidad requerida en el producto final.
Las impurezas que son extradas mediante los absorbentes son las materias coloidales,
los compuestos colorantes y los que forman color as como constituyentes inorgnicos
que forman las cenizas.
Estas impurezas son eliminadas de la forma siguiente:
Carbn animal ............................... colorantes y cenizas.
Carbn en polvo ............................ colorantes y coloides.
Carbn granulado .......................... colorantes.
Intercambiadores inicos ............... colorantes y cenizas.
En general estos adsorbentes deben estar en contacto ntimo con el licor durante un
tiempo previamente establecido que garantice la mayor remocin de color. La operacin
con adsorbentes se realiza en columnas bien de lecho fijo o mvil excepto con el carbn
en polvo que se aplica directamente en tanques. Los carbones pueden recuperar su
capacidad de decoloracin mediante activacin a altas temperaturas mientras que los
intercambiadores inicos necesitan regeneraciones con productos qumicos. En todos los
casos se pretende alargar la vida til del adsorbente.
4.1 Caractersticas de los diferentes procesos de adsorcin:
4.1.1 Carbn animal:
El primer adsorbente que se introduce en la industria azucarera es el carbn animal o de
hueso, que satisfizo las necesidades del momento, pero su bajo contenido de carbono (10
%) no era suficiente para la eliminacin de mayores contenidos de color, demanda que
era requerida para obtener un azcar refino con colores bajos.
El carbn animal posee una baja capacidad de decoloracin y de eliminacin de cenizas,

en comparacin con otros adsorbentes, puede regular el pH, posee una baja cintica de
adsorcin, se agota con rapidez y necesita de una alta energa para su activacin.
4.1.1.1 Principales parmetros tecnolgicos:
La decoloracin se realiza en columnas, haciendo fluir el licor de arriba hacia abajo, a una
concentracin entre 56-58 Bx y a una temperatura de 85 C; se alcanzan remociones de
color superiores al 85 % cuando se realizan dos pases por carbn. La vida til de este
adsorbente no supera las 80 horas de operacin pasando a la etapa de activacin a
temperaturas no superiores a los 500 C durante 1 hora. Los diferentes pasos que se
siguen en un ciclo de trabajo son similares a los descritos en el tratamiento con carbn
granular.
4.1.2 Carbn activado en polvo:
La introduccin del carbn en polvo sustituy rpidamente el uso del carbn animal por
su mayor poder decolorante al aumentar el contenido de carbono hasta un 80 % como
mnimo. El empleo de este tipo de carbn es ms conveniente en los licores tratados con
cido fosfrico y cal. Su funcin es adsorber las materias colorantes adems de ciertos
coloides y una insignificante cantidad de ceniza.
Su ventaja principal est dada por su flexibilidad en cuanto a la cantidad a emplear en
dependencia de la coloracin que posee el licor a tratar; para obtener una mayor de
coloracin y una filtracin eficiente, el tamao de la partcula debe ser tal que adsorba en
su superficie la mayor cantidad de color y permita altas velocidades de filtracin por lo
que se impone un tamao mnimo de partcula o una mezcla de diferentes carbones. Las
desventajas se centran en su alta contaminacin ambiental y en su elevado costo, estos
carbones pueden ser activados pero esta operacin es muy costosa por lo que su
eliminacin continua es ms econmica.
4.1.2.1 Principales parmetros tecnolgicos:
La operacin de decoloracin, de los licores clarificados por fosfotacin, empleando el
carbn activado en polvo es como sigue:
Se realiza de forma intermitente en tanques provistos con serpentines de vapor para
mantener la temperatura alrededor de 85 C durante 25-30 minutos, tiempo necesario
para que estn en contacto el carbn y el licor, la mezcla se agita (30-40 r.p.m.) para
mantener el carbn en suspensin; tiempos mayores no ayudan a la eliminacin de
color por el contrario los colorantes adsorbidos se pueden reincorporar al licor
decolorado disminuyendo la eficiencia del proceso.
El carbn se aplica en forma de suspencin con un contenido entre 80-106 kg
carbn/m3 de suspencin (0,3-0,4 kg/galn) a una concentracin de 8 a 10 B.
El tamao de la partcula est en el intervalo de 0,1 a 10 m.
Altas densidades en los licores, superiores a 65 B, significan un ahorro de vapor,
pero implican una menor adsorcin de color por el carbn, por esto, debe existir una
concentracin de compromiso entre las etapas de clarificacin, decoloracin y
filtracin donde esta ltima es la gran limitante en las refineras que trabajan con
fosflotacin.
4.1.3 Carbn granular:
La introduccin del carbn granular como adsorbente competitivo del carbn activado en
polvo se realiza sobre la base de las ventajas que presenta, como son:
Mayor decoloracin.
Posibilidad de ser activado.
Consumo de carbn 10 veces menor.
Menor contaminacin ambiental.
Proceso de fcil automatizacin.

4.1.3.1 Principales parmetros tecnolgicos y etapas del proceso:
El proceso de decoloracin con los carbones granulares se realiza de forma continua en
columnas y su funcionamiento consta de las siguientes etapas:
Llenado: debe garantizar una buena distribucin de las partculas del carbn evitando
canalizaciones producto del aire atrapado, la mezcla de carbn con agua o licor hace
ms eficiente esta etapa. La operacin se realiza a presin de 1033,5 kPa (150
lb/pulg 2) y a una velocidad entre 0,9-1,5 m/h (3-5 pie/h). El tamao de partcula es de
1,0 mm.
Corrida del licor: el licor clarificado y previamente filtrado se hace fluir a travs de la
cama de carbn a una presin entre 206,7-241,5 kPa (30-35 lb/pulg 2) y a una
temperatura entre 80-85C para un tiempo de retencin de 3 horas; s recirculan las
primeras porciones hasta obtener licores claros, finalmente, el licor obtenido posee
como promedio un color de 2 Horne. Se toma como criterio para cambiar la columna
que el color de salida suba a 3-4 H; la duracin de un ciclo debe ser de 28 das y para
lograr sto se puede aplicar en momentos determinados una solucin de sosa
castica al 5 % como regenerante.
Desendulzado y lavado: una vez que se para la columna se procede a evacuar el
licor que queda en la misma mediante la inyeccin de aire comprimido primero y se
contina con agua hasta bajar a una concentracin de alrededor de 15 Bx, estas
aguas se unen al licor. Se contina con la aplicacin de agua, las que pasan como
aguas dulces hasta valores cercanos a 0 oBx. El agua que queda retenida en la
columna se evacua mediante la aplicacin de aire. Esta etapa demora cerca de 4
horas.
Descarga del carbn: el carbn lavado se extrae de la columna aplicando aire por la
parte superior y agua a presin de 1515,8 kPa (220 lb/pulg 2) por la tubera de salida,
el carbn que queda en el fondo se saca manualmente lo que eleva el costo de
mantenimiento por la mano de obra que emplea.
Reactivacin: el carbn extrado de la columna se pasa a un colador parablico
donde se elimina alrededor del 50 % de la humedad, de aqu a una tolva de secado
donde permanece por espacio de 2 3 das y mediante una banda rodante se traslada
al horno de reactivacin. La reactivacin se realiza en un horno rotatorio donde se le
restituye cerca del 80 % de su capacidad inicial. La reactivacin se alcanza con tres
etapas de temperaturas, una inicial a 200 C, una intermedia entre 550-600 C y un final
de 800-900C, este proceso demora entre 25 y 30 minutos.
El carbn reactivado se traslada a un depsito conteniendo agua y de aqu es enviado de
nuevo para las columnas.
4.1.4 Intercambiadores inicos:
La exigencia de una menor coloracin en los azcares refinos conllev a la bsqueda de
nuevas absorbentes que garantizaran los nuevos requerimientos, dando paso a la
introduccin de los intercambiadores inicos que permiten remover el color en ms de un
90 % y que aventajan al resto de las tecnologas no slo por su alta capacidad de
decoloracin sino tambin por alargar el tiempo de vida til producto de regeneraciones
qumicas in situ y mejores condiciones de operacin pero su introduccin ser vio frenada
por la necesidad de una alta automatizacin, el empleo de materiales especiales y
fundamentalmente por los residuales qumicos producto de las regeneraciones. No
obstante, en la actualidad no se concibe la produccin de un azcar refino con colores
iguales o menores de 0,5 Horne sin el empleo de las resinas de intercambio inico.
Los intercambiadores inico son polmeros sintticos formados por grandes molculas
orgnicas, insolubles en agua y en la mayora de los solventes, que su estructura se
caracteriza por una parte fija, que no participa en el intercambio en forma de red
entrecruzada (reticulado) constituida por tomos de carbono unidos a determinados
grupos activos que le dan su carcter catinico o aninico.
Los intercambiadores catinicos estn constituidos por grupos activos cidos tales como
el carbonlico (-COOH) o el sulfnico (-SO 3H) que son generalmente del tipo fenol-
formaldehdo o poliestireno.
Una reaccin caracterstica de este tipo de resina cida cuando se pone en contacto con
una solucin de NaCL se puede representar:
R H Na R Na H (1)
Los intercambiadores aninicos poseen grupos activos aminobsicos (-NH 3) o
aminosustitudos (condensacin de poliaminas). La reaccin caracterstica de este tipo de
resina en solucin de HCL se puede representar:
R NH 3OH H Cl R NH 3Cl H 2O (2)

Este fenmeno de intercambio inico, en el equilibrio, funciona como una membrana
semipermeable que separa las dos soluciones, pero, dentro de la misma, la concentracin
de iones H+ o de OH- es alta por lo que la razn de intercambio tiende a igualar esta
concentracin dentro y fuera de la misma.
La velocidad a la cual se llega al equilibrio depender:
De la concentracin de los iones.
Del tamao de la partcula.
Del efecto de la concentracin de la solucin sobre la ionizacin.
En la prctica las resinas no se trabajan sobre la base de lograr un equilibrio, ya que el
paso de la solucin a travs de un lecho de resina hace que el lado derecho de las
ecuaciones (1 y 2) se supriman constantemente lo que impulsa la reaccin para su
completamiento en esa direccin, pero si se aumenta la concentracin de los iones en
ese mismo lado la reaccin se invierte y la resina entrega a la solucin los iones que
haba intercambiado lo que permite restablecer su capacidad de intercambio
(regeneracin).
Las reacciones de intercambio inico pueden ser controladas mediante tres factores
fundamentales:
Velocidad de difusin de los iones a travs de la solucin.
Velocidad de difusin de los iones a travs de la pelcula que est alrededor del grano
de resina.
Velocidad de defusin de los iones hacia el interior del grano de resina.
Donde este ltimo factor es limitante cuando se emplean soluciones concentradas, como
son los licores de azcar, donde los cuerpos coloreados que los acompaan son iones de
largas cadenas que hacen lenta la difusin.
La seleccin de un intercambiador inico reviste una gran importancia y se realiza sobre
la base de una elevada capacidad de intercambio, de una alta estabilidad mecnica y
qumica y de que sean fcilmente regenerables, por lo que debe tomarse en
consideracin factores como:
Tamao de partcula: de este factor depende la velocidad de intercambio, la prdida
de presin y la expansin de la cama en los lavados a contra corriente. Partculas de
pequeo tamao favorecen el intercambio pero dificultan la regeneracin pero con un

aumento del mismo se mejoran las caractersticas hidrulicas del trabajo. Tamaos
entre 0,4-0,6 mm son recomendables.
Hinchamiento de las partculas: como todo el trabajo con las resinas se realiza en
medio acuoso, independientemente del contenido de humedad que tiene en su
estructura, son capaces de adsorber agua del medio, lo que produce un aumento en el
dimetro de la partcula (hinchamiento) este tamao es el ms aconsejable ya que
determina el volumen que ocupa la cama dentro de la columna y la expansin de la
misma. Con las regeneraciones la resina se contrae y con los lavados se expande lo
que incide en las prdidas del material. El hinchamiento se realiza hasta donde
permite la elasticidad del polmero y 24 horas son suficientes para alcanzar el lmite.
Densidad: la densidad aparente se ve afectada por el tamao de la partcula, la altura
de la cama y el grado de clasificacin ya que viene dada por la reaccin de peso de
resina por volumen ocupado por la cama; la densidad real no tiene afectaciones por
ser una relacin de pesos.
Espacios vacos: son los espacios entre partculas y disminuyen en la medida que la
espericidad de las mismas tienden a la unidad, se expresa como:
Densidadaparente
E.V .(%) (1 )100
Densidadreal
Porosidad: la porosidad de una resina tiene gran importancia ya que dentro de los
poros, que se encuentran en la matriz del polmero, es donde ocurre la adsorcin de
las sustancias de alto peso molecular, no se excluye la posibilidad de que algn
colorante sea eliminado por intercambio.
Naturaleza de la estructura: las resinas se pueden clasificar en heteroporosas y
macroporosas, las primeras son las ms antiguas y se obtienen por activacin de una
estructura poliestirnica cruzada con divinilbeceno (DVB), son frgiles y su baja
porosidad la hace muy selectiva. Las macroporosas eliminan la fragilidad de las
anteriores y son resinas muy cruzadas que se introducen en su estructura una
porosidad adicional aumentando su resistencia fsica, por esto la introduccin de las
resinas acrlicas macroporosas influyen de forma favorable en la decoloracin y sobre
todo por la posibilidad de ser totalmente regeneradas.
Basicidad: para la decoloracin de licores de azcar se requieren intercambiadores
fuertemente bsicos que se disocian con facilidad a cualquier pH en funcin de su alta
basicidad y esto se logra cuando se introduce en la estructura compuestos de amonio
cuaternario.
Capacidad de intercambio: depende de los factores antes mencionados y se reporta
como miliequivalentes de ion intercambiado por gramo de resina seca; la capacidad
total es la sumatoria de las capacidades fuerte y dbil, pero, a su vez se ve afectada
por la velocidad a la cual se hace fluir la solucin a travs de la cama de resina y se
expresa entonces como volumen de licor por volumen de resina por hora.
Regenerabilidad: tan necesaria como una alta capacidad de intercambio lo es
tambin una alta regenerabilidad ya que de ella depende el tiempo de vida til de la
resina; por esto en la seleccin de una resina decide, en muchas ocasiones, su fcil
regeneracin.
Deterioro: los intercambiadores inicos aun cuando se trabajan en medio acuoso
sufren deterioro lo que produce prdidas por problemas mecnicos y qumicos. La
dilatacin y contraccin del grano de resina, la expansin de la cama, pH y
temperaturas no adecuados son algunas de las causas que influyen.
4.1.5 Decoloracin de los licores de refinera:

Para la decoloracin de estos licores se emplean resinas aninicas fuertemente bsicas
en ciclo cloruro con matriz estirnica o acrlica.
Una buena adsorcin y desorcin de las sustancias colorantes por resinas de base
estirnica se relaciona con el contenido de divinilbenceno (DVB) que se introduzca en su
matriz, as con valores menores de 5 % se consideran resinas de bajo reticulado
adecuadas para estos procesos pero que se envenenan con mucha facilidad cuando se
tratan licores con altos contenidos de color, por el contrario las resinas acrlicas macro-
reticulares no eliminan tanto color como las estirnicas pero con una adecuada atencin
pueden ser regeneradas totalmente y se deterioran muy lentamente.
La utilizacin de un lecho fijo de resina donde fluyen las soluciones a decolorar y de
regenerante en una misma direccin, de arriba hacia abajo, provoca una alta
concentracin de colorantes en las capas superiores las que son, en el proceso de
regeneracin, arrastradas a travs de todo el lecho provocando un rpido
envenenamiento del intercambiador por lo que el lavado debe ser muy eficiente para que
la regeneracin no sea lenta y no aumente su costo al tener que emplear mayores
volmenes de productos qumicos.
Si se emplean lechos mviles donde la solucin a decolorar se hace fluir de abajo hacia
arriba las capas inferiores sern las que contendrn la mayor concentracin de colorantes
lo que permitir a la solucin regenerante, que se hace pasar en sentido contrario, una
eficiente extraccin de los mismos.
4.1.5.1 Principales parmetros tecnolgicos y etapas del proceso:
Un ciclo de trabajo de una columna de resina comprende los siguientes pasos:
Pase de la solucin:
El licor que ser tratado mediante resinas debe llegar a la columna libre de materias
en suspencin que disminuyan su capacidad de intercambio por eso es imprescindible
su filtracin.
El volumen de resina que debe ser utilizado para obtener un lecho adecuado se
calcula en funcin del flujo de licor a tratar por lo que en estos procesos se hace
referencia a la relacin de volmenes de licor a tratar por volumen de resinas, Vl/Vr la
que determina la vida til del intercambiador.
Cuando las soluciones a decolorar tienen un alto contenido de colorantes o se tratan
volmenes mayores a los prefijados ocurre una mayor adsorcin y los volmenes de
regenerantes establecidos no sern suficientes para una regeneracin eficiente
incidiendo en una menor decoloracin en los siguientes ciclos y a su vez disminuye el
tiempo de vida til de la resina.
Se tratan volmenes de licor por volumen de resina que permitan una decoloracin
promedio de un 80 %, a temperatura entre 80 a 85 C y concentraciones entre 60-
65Bx; el color de entrada depende del color final deseado. El paso del licor se
interrumpe cuando el color de salida se corresponde con el 50 % del valor de entrada,
se considera que la resina est agotada y debe ser regenerada.
Desendulzado: el licor contenido en la columna debe ser desplazado primero con aire
comprimido para evitar diluciones y despus con agua.
Lavado a contracorriente: se contina la eliminacin del licor con agua condensada,
eliminando residuos de la superficie de las partculas.
Regeneracin: se realiza con la finalidad de restablecer la capacidad de intercambio
de la resina para lo que se utiliza una solucin de NaCl al 10 % en medio alcalino;
cada cierto nmero de ciclos se aplica solucin de hipoclorito de sodio o cido
clorhdrico junto al NaCl para eliminar hierro y colorantes que no fueron desorbidos.
Inicialmente se alcanza de un 90 a un 95 % de regeneracin, la que va disminuyendo

con el nmero de ciclos hasta un agotamiento total donde debe ser reemplazado todo
el material.
El regenerante se aplica a iguales velocidades y temperaturas que el licor en tiempos
entre 0,5-0,75 h (30-45 min).
Lavado: se realiza con el objetivo de eliminar la solucin regenerante. Se emplea
primero aire comprimido y luego agua de condensado.
Reacomodo de la cama: se aplica agua a presin para la descompresin de la cama
buscando una buena clasificacin granulomtrica y el arrastre de polvo de resina
producto de fricciones mecnicas durante las etapas sealadas. La columna se
encuentra en condiciones de comenzar un nuevo ciclo de trabajo.
En correspondencia con el volumen de licor a decolorar se emplearn diferentes
volmenes de regenerantes y de agua.
5. Filtracin:
La base de esta etapa viene dada por la obtencin de un flujo de licor filtrado claro,
transparente y brillante, con un color entre 1,5-1,8 Horne, excento de carbn, con una
estabilidad que garantice la produccin diaria y una eficiencia que defender de las
caractersticas de la planta de filtracin y fundamentalmente de la filtrabilidad de los
azcares.
La operacin se realiza en filtros mecnicos y aunque cualquier filtro puede eliminar las
materias en suspensin unos lo logran con mayor eficiencia que otros por eso al ser
seleccionados debe considerarse su diseo y sus caractersticas prcticas y ventajosas
como son la forma de operar y su rpido mantenimiento.
El filtro a presin ms antiguo, que se usa en la actualidad en la industria azucarera, es el
filtro prensa que se compone de un tanque horizontal y placas verticales pudiendo ser
tambin de tanque y placas verticales (Angola). En general los filtros de lmina o placas
consisten en una serie de elementos filtrantes cada uno de los cuales se componen de un
marco con un tamiz de respaldo sobre el que se coloca una tela filtrante y queda todo
encerrado en un cuerpo de hierro fundido u otro material que sea capaz de soporte
presiones operativas de alrededor de 413.4 kPa (60 lb/pulg 2). Pueden utilizarse tambin
filtros rotatorios (Suchard, Vallez) donde las etapas de trabajo sern iguales.
En esta operacin se emplean productos que hacen posible que los licores fluyan con
mayor facilidad que son los denominados materiales filtrantes, con los que son revestidas
previamente las placas, tambin pueden ser utilizados agentes qumicos para la limpieza
de las mismas.
5.1 Principales parmetros tecnolgicos y etapas del proceso:
Los pasos necesarios para realizar la filtracin de licores tratados con carbn activado en
polvo se describen a continuacin:
Preparacin de la pre-capa:
Se realiza con licor filtrado y se emplea una cantidad de tierra filtrante equivalente a 0,32-
0,54 kg/m2 de superficie (0,03-0,05 kg/pie 2) filtrante. Esta mezcla es bombeada al filtro y
se mantiene la recirculacin del licor al tanque de pre-capa hasta que el licor salga claro y
brillante cuando sto ocurre se comienza a pasar el licor tratado con carbn. El tiempo
que se emplea para esta operacin puede estar entre 5 y 10 min pero depende del tipo de
filtro, del equipo de bombeo usado y de la calidad de la tierra filtrante.
La operacin de formacin de la pre-capa se realiza siempre que comience un nuevo
ciclo de filtracin.
Ciclo de filtracin:
El licor conteniendo carbn, a una concentracin entre 55 y 60 Bx y a una temperatura

entre 85 a 90C, se hace fluir a travs del filtro y en la medida que se forma la torta,
producto de las impurezas adheridas a las placas, la resistencia al paso del licor aumenta
con el consiguiente aumento de la presin en el filtro.
Un ciclo de filtracin se completa cuando se ha llegado a la presin mxima permisible,
413,4 kPa (60 lb/pulg 2) o se ha filtrado el volumen mximo de licor previamente calculado.
Se emplea un sistema de doble filtracin, una primera filtracin del licor que dura de 4 a 8
h y la rectificacin del mismo durante 24 h. El ndice de capacidad para los filtros de
primera filtracin es de 0,74 a 0,93 m2/t de refino (8-10 pie 2/t) y para los rectificadores de
0,23 a 0,28 m2/t de refino (2,5-3 pie 2/t).
Lavado de los filtros:
Una vez que el filtro alcanza su mxima presin y disminuye su razn de filtracin se
debe parar para realizar su limpieza; de esta operacin depender la eficiencia del
prximo ciclo.
El lavado comienza con la eliminacin de todo el licor contenido en el filtro mediante la
aplicacin de aire a presin primero y luego agua caliente entre 90-100 C hasta que la
concentracin de salida baje alrededor de 45 Bx, de esta concentracin hacia abajo se
consideran aguas dulces.
Se contina el lavado de las placas hasta que el agua presente un aspecto transparente
momento en que el filtro se encuentra en condiciones de ser preparado para un nuevo
ciclo.
Aguas dulces:
Las aguas dulces producto de la limpieza de los filtros deben ser a su vez filtradas
tratando de obtener aguas con 0 oBx, se debe tener un estricto control del pH que debe ser
superior a 6 y tratadas con productos alcalinos para evitar su descomposicin.
Estas aguas son empleadas en la disolucin del azcar (crudo o afinado), en la
rectificacin de la concentracin del licor a filtrar; en la disolucin de siropes, etc.
Limpieza de las placas:
Una vez lavado el filtro se elimina la torta y se le da tratamiento a las placas, para
garantizar su posterior eficiencia, para lo cual el filtro se llena de agua que se mantiene
en ebullicin durante 15-20 min; esta limpieza se hace cada 2 4 das.
La limpieza qumica tambin es necesaria y se realiza con solucin de sosa de la utilizada
en la limpieza de los evaporadores, o con soda ash cada 3 4 das durante 30 min a
50C. Cuando esta limpieza no es suficiente se le da tratamiento individual a las placas
con cido clorhdrico comercial.
6. Cristalizacin:
6.1 Concentracin de los licores:
El licor filtrado procedente del proceso de fosflotacin-carbn vegetal en polvo posee una
densidad entre 50-55 Brix, mientras que los licores de la carbonatacin tratados con
resinas o carbn granular pueden llegar a valores entre 58-63 Brix por lo que se hace
necesario, en ambos casos, elevar su concentracin hasta 65-70 Brix.
Para esta operacin se pueden emplear concentradores de doble o triple efecto y no
deben ser utilizados los tachos con este fin porque esto representa un mayor consumo de
vapor, una disminucin de la capacidad de los mismos y un aumento del ciclo de coccin
de las masas cocidas.
En este proceso ocurre un aumento de color, que no debe exceder un 10 %, debido al
aumento de la temperatura, el tiempo de retencin, etc.
Los licores filtrados son ms densos que los guarapos clarificados por lo que hay que
evaporar un menor volumen de agua y requieren una menor superficie calrica.
DOBLE EFECTO TRIPLE EFECTO

Presin en la calandria. kPa Mx. 13,78 13,78
(lb/pulg 2) 2 2
Vaco en el cuerpo. KPa
(pulg Hg)
VASO 1 33,9 40,7 10,2 13,6
10 12 3 4
2 88,1 47,5 54,2
26 14 16
3 - 88,1
26
Coeficiente de evaporacin. Kg/m2-h 64,6 86,1 43,1 53,8
(lb/pie2-h) 6 8 4 5
6.1.2 Limpieza:
Aun cuando las incrustaciones en refinera son muy ligeras se hace necesario limpiar
peridicamente los equipos aunque excesivas dsis de cal en la clarificacin producen
deposiciones severas.
Por el lado del licor:
La limpieza debe efectuarse cada 15-20 das como mximo con una solucin de cido
clorhdrico comercial a una concentracin al 1-2 %; se mantiene la solucin durante 1,5
horas entre 80-90C posteriormente se mantiene en ebullicin durante 20 minutos.
El aumento del pH en la solucin, antes y despus del calentamiento, hasta su
estabilizacin indica que la accin del cido ces, pero que se hayan eliminado todas las
incrustaciones existentes algunas pueden no reaccionar con el cido, momento en que se
comienza el enjuague con abundante agua hasta lograr igualar el pH en el agua de
entrada y salida. En la limpieza se utiliza vapor de escape.
6.2 rea de tachos:
Con la cristalizacin de la sacarosa en los tachos contina el proceso de purificacin en
la produccin de azcar refino.
Para que se produzca una eficiente cristalizacin es necesario que la sacarosa presente
en el licor madre se difunda constantemente de la pelcula al cristal y que la misma est
en estado de sobresaturacin mientras ms fina permanezca menor resistencia opondr a
la difusin que se favorecer an ms por una vigorosa circulacin de la masa cocida en
el tacho as se obtienen cristales uniformes, libres de falsos granos y conglomerados.
Las masas cocidas de refinera se producen, a diferencia de las del crudo,
cristalizando cada templa y empleando para ello una mezcla de polvo de azcar refino
bien con alcohol etlico absoluto, alcohol isoproplico o licor concentrado en una
proporcin de 0,012 kg/m3 (350 g de polvo/1000 pies 3) de masa cocida, este valor
puede variar en dependencia de los tamaos de los granos del polvo y del cristal que
se desea producir. Como promedio el tamao del cristal de azcar debe de ser de 0,4
mm.
El semillamiento se puede comenzar cuando el licor concentrado o los siropes, en
dependencia de la masa que se va a obtener, poseen una sobresaturacin de 1,25 y
que no debe sobrepasar de 1,40 durante todo el proceso a coccin. Se trabaja a un
vaco de 88,1 Kpa (26 pulgada) y una presin de vapor entre 55,6-68,9 Kpa (8 y 10
lb/pulg 2).
Se recomiendan sistemas de coccin de tres o cuatro masas cocidas (A, B, C, D)
donde un ciclo completo para cuatro masas incluye la produccin de las siguientes
templas: 8A; 4B; 2C; 1D; las masas cocidas A se trabajan con el licor concentrado, las
B con el sirope de las A, las C con el sirope de las B y la D con el sirope de las C. Los
siropes se inyectan al tacho a una concentracin entre 68-70 Brix y debe ser
calentados a la temperatura de coccin de la masa cocida donde ser empleado.
El tiempo de coccin depender de las densidades del licor y de los siropes, de la
circulacin del tacho, de la presin de vapor, del vaco y en general de la forma de
operacin; para una concentracin entre 68-70 Brix la duracin de una templa (Hora :
Minutos) ser para las masas cocidas A y B de 1:40 a 1:50, para la C estar entre 1:55
y 2:05 y la D demora de 2:10 a 2:20.
El licor concentrado no debe poseer un color superior a 1,50 Horne para garantizar la
calidad en la mezcla de los azcares.
El incremento de color permisible en esta operacin est entre 10-15 % con respecto
al color del licor concentrado o del sirope con que se elabora la masa cocida, a su vez
el color de los siropes ser de 60 a 70 % mayor que el color de la masa de la que
procede.
La concentracin de las masas cocidas A y B debe estar entre 89-90 Brix y para las C
y D entre 91-92Brix, ya que de estos valores depende el rendimiento en cristales de
las masas que tericamente debe ser de un 55 %, por la alta pureza que las mismas
presentan producto de los lavados en las centrfugas buscando un menor color en los
azcares, sin embargo no sobrepasan para las primeras dos masas A y B el 52 % y
para las C y D el 50 %.
6.2.2 Aspectos a considerar:
Se deben garantizar licores filtrados excentos de partculas de carbn, si son
detectadas en las masas cocidas A stas deben ser disueltas.
Si varan las condiciones de operacin y se contina el trabajo de forma no adecuada
aumenta el color y se produce un azcar de inferior calidad.
La concentracin de los azcares reductores pueden aumentar por falta de asepcia en
los equipos, descomposicin de las aguas dulces, etc. e incide en altos contenidos de
conglomerados y reproduccin en las masas cocidas.
Licores y siropes a muy bajo pH no permiten la cristalizacin y si sta se produce el
grano no tendr la consistencia requerida dificultando el secado y envase del azcar.
7. Centrifugacin:
Las causas cocidas procedentes de los tachos son descargadas en los mezcladores y de
ah son enviados a las centrfugas donde se separa el sirope que rodea al cristal, ste es
lavado y secado para obtener un azcar de alta pureza en la misma mquina; esta
operacin es determinante en la calidad del azcar refino producido y con la
centrifugacin finaliza el proceso de purificacin del mismo.
7.1 Principales parmetros tecnolgicos y etapas del proceso:
7.1.1 Mezcladores:
Se utilizan para mantener la masa cocida en movimiento (10 r.p.m) y as evitar su
endurecimiento.
Debe estar aislado trmicamente, tapados y con elementos de calentamiento para que
la masa permanezca a una temperatura entre 65-70 C.
Su capacidad ser un 10 % mayor que la de los tachos que descargan en l.
7.1.2 Centrifugacin:
Se emplean mquinas automticas intermitentes que alcanzan bajas velocidades
(1000-1200 r.p.m) para evitar compactaciones por el pequeo tamao de los granos y
la baja viscosidad de las masas.
El agua de lavado debe ser pura (retorno) y excenta de color a una temperatura no
menor de 90C y se aplican volmenes entre 0,30-0,071 m3/m3 masa (1,10 y 2,0 lt/pie 3)
en dependencia del tipo de masa cocida que se procese.
El tiempo de centrifugacin es fijo para cada mquina y vara desde 2:20 hasta 3:00
minutos independientemente del tipo de masa.
La humedad del azcar producido no debe ser mayor de un 2 % para evitar su rpido
deterioro.
7.1.3 Aspectos a considerar:
Dificultades en la purga por mala calidad de la masa o por deficiencias mecnicas del
equipo.
Las mquinas pueden disminuir su capacidad de trabajo por exceso de agua de
lavado con la correspondiente disolucin de los cristales, disminucin de la velocidad
de centrifugacin, masas cocidas con una baja densidad, etc.
8. Mezclado de azcares:
Los azcares producidos de diferentes calidades A, B, C, D deben ser mezclados de
forma proporcional para garantizar la calidad final del azcar refino.
La mezcla se puede realizar con los azcares secos o hmedos; esta ltima forma
permite una mezcla ms perfecta y uniforme as como un flujo estable del producto a la
operacin de secado, se produce una menor friccin entre los granos de azcar
disminuyendo el porciento de polvo obtenido y se mantiene el brillo de los cristales.
8.1 Tolvas:
Debe existir una tolva receptora para cada uno de los azcares producidos con una
capacidad tal que sea capaz de almacenar el azcar que se produzca de 1,5 masas
cocidas.
Estarn recubiertas de acero inoxidable.
Normalmente los azcares A y B cumplen con las normas de color establecidas por lo
que las B pasan directo al secador mientras que las A se mezclarn con las C y las D
en proporciones adecuadas dependientes de los colores que posean estas ltimas.
Un buen mezclado de los azcares permite mantener la calidad establecida para el
azcar refino de 0,5Horne de color.
9. Secado:
Con la finalidad de evitar el deterioro en el envase y durante el almacenamiento, los
azcares mezclados pasan a los secadores para eliminar la humedad que poseen
mediante el secado y enfriamiento de los cristales.
La operacin de secado se puede realizar en equipos rotatorios horizontales que
constan de dos tambores donde se realiza la eliminacin de la humedad con la
aplicacin de aire caliente (104-132 C) y posterior enfriamiento por separado o bien de
un solo tambor donde ambos procesos se realizan simultneamente. Los tambores

giran a una velocidad entre 8-13 r.p.m.
Los azcares entran al secador con una humedad entre 1 y 2 % y deben salir con un
contenido no mayor de 0,06 % a una temperatura cercana a 45 C.
El incremento de color en la etapa de secado no debe exceder de 0,05 Horne.
10. Envase:
El azcar refino se envasa en sacos de papel para el consumo interno y un algodn y/o
kenaf para la exportacin.
11. Calidad del azcar refino:
EXPORTACION INTERNACIONAL
Polarizacin (%). 99,79 99,69 min.
Humedad (%). 0,045 0,050 mx.
Color (oHorne). 0,50 1.20 mx.
Azcares reductores (%). 0,045 0,050 Mx.
Cenizas (%). 0,034 0,070 mx.
pH. 6,5 7,25
Tamao del cristal (%). 10 11 mx. (Malla 28)
CAPITULO 13.
DIVERSIFICACIN EN EL SECTOR AZUCARERO CAERO.
INTRODUCCIN:
En el mundo existen alrededor de 80 pases productores de caa de azcar, con un rea
sembrada de ms de 13 millones de ha, de las cuales ms del 60% se encuentran en
Latinoamrica y el Caribe.
En nuestra regin se cosechan anualmente alrededor de 555 millones de ton. de caa de

azcar, de las cuales alrededor de 130 millones de t. se dedican a la produccin directa
de alcohol.
En la pasada zafra 1998-1999, se produjeron 37.6 millones de t de azcar de caa,

siendo esta cantidad el 39% de la produccin mundial de azcar de caa.
LA DIVERSIFICACIN
Desde los comienzos de los aos 60 algunos pases latinoamericanos comenzaron su
proceso de diversificacin caera habindose alcanzado hasta el presente, un grado
considerable de conocimientos y desarrollo en este tema, lo que ha permitido abrir un
amplio y nuevo espectro de posibilidades y soluciones a partir de la caa de azcar.
Existen alrededor de 200 derivados que pueden ser obtenidos de los co-productos de la
agroindustria azucarera caera (alrededor de 40-50 aplicaciones se encuentran en
operacin o a escala de planta piloto). Muchos de ellos pueden ser obtenidos a travs de
la sucroqumica o la alcoqumica.
En la actualidad existen alrededor de 611 ingenios azucareros operando en los 23 pases

miembros de GEPLACEA y alrededor de 1000 plantas y procesos productores de
derivados.
Brasil con 417 producciones, en gran parte debido a sus ms de 350 destileras, y Cuba
con 360 producciones de derivados son los pases de la regin ms adelantados en la
aplicacin de la diversificacin caera.
Cuba se distingue por haber orientado la produccin de derivados fundamentalmente a la

alimentacin animal.
Mxico tena 57 plantas de derivados en el ao 1990, ocupando el liderazgo en la

produccin de pulpa y papel a partir de bagazo.
De lo que se trata, es tanto del aprovechamiento de la caa para otros usos distintos del
azcar, como de la utilizacin de los coproductos de la industria azucarera y del azcar
mismo, como materias primas para la obtencin de productos de alto valor agregado e
inters del mercado. En ello consiste la llamada Diversificacin.
La caa de azcar
Las potencialidades para la diversificacin de la agroindustria caera se derivan
precisamente de los elementos fisiolgicos que constituyen a la materia prima.
La caa no es solo una planta que crece a un ritmo superior a otros cultivos comerciales y
que puede ser cultivada con tcnicas sostenibles. La composicin estructural y qumica
de la caa la hace especialmente atractiva para su transformacin en valiosos productos
mediante su procesamiento industrial.
Durante cientos de aos el principal y casi nico producto comercial obtenido de la caa
ha sido el azcar. Probablemente, la nica excepcin, bastante reciente, es el programa
brasileo de alcohol carburante.
La caa de azcar est compuesta bsicamente de azcares (fundamentalmente

sacarosa) y de carbohidratos estructurales del complejo lignocelulsico, los cuales
ofrecen diferentes posibilidades de industrializacin.
En condiciones comerciales, el rendimiento promedio es de 100 ton/ha, superior al

obtenido por otras plantas similares en trminos de materia seca y contenido de
carbohidratos, obtenindose en ciclos menores. A pesar de que estos rendimientos son
muy variados, puede obtenerse un promedio de 38 ton. de materia seca/ha/ao, que
compara los rendimientos de la caa con los de otros cultivos.
ESTRUCTURA VEGETATIVA DE LA CAA DE AZCAR (% DE MATERIA SECA)

Fraccin Planta Total Parte Area
Tallos Limpios 50 59
Cogollos (puntas) 10 12
Hojas 25 29
Races 15 --
Total 100 100
Por su parte, estas fracciones, como promedio, presentan la composicin que se muestra
en la Tabla siguiente:
COMPONENTES DE LA CAA (%)
Componentes Tallos Limpios Cogollos + Hojas

Azcares Totales 15,43 2,18
Sacarosa 14,10 --
Lignocelulosa (Fibra) 12,21 19,80
Cenizas 0,54 2,31
Otros 0,82 2,43
Materia seca total 29,00 26,00
Agua 71,00 74,00
De las tablas anteriores resulta evidente la importancia de tener en cuenta el posible

aprovechamiento de los llamados residuos agrcolas (puntas + hojas) que representan
casi el 40 % del peso total. De igual modo, los tallos limpios estn conformados
bsicamente por azcares solubles y la fraccin lignocelulsica, el bagazo.
La elevada capacidad fotosinttica de la caa tiene un significado energtico importante.

Si se compara el valor energtico de la biomasa de la caa, con la energa consumida en
su cosecha y cultivo, se encuentra una relacin de 20:1. Esto hace de la caa de azcar
una de las biomasas de mayor inters actual cuando se estudian las alternativas para
disminuir el ritmo de acumulacin de gases invernadero y el consecuente calentamiento
atmosfrico, producto del uso de combustibles fsiles.
Coproductos y derivados
Las siguientes cantidades (ton.) de coproductos se obtienen de 100 ton. de caa molida:
Productos y Coproductos Min. Mx.
Azcar crudo 10.0 14.0

Bagazo, 50% de humedad 26.0 28.0
Melazas, 88% de slidos totales 3.0 4.0
Cachaza, 75% de humedad 2.3 2.6
Residuos agrcolas (puntas y hojas) 25.0 30.0
Tradicionalmente los ahora llamados coproductos, antes subproductos, agrcolas e

industriales de la caa de azcar fueron calificados y tratados como desechos, en la
mayora de los casos, indeseables.
Sin embargo, cada da se aprecia ms el valor econmico de los mismos en tanto que
sirven como materia prima para la produccin de una extensa gama de bienes y servicios
y los que, de no ser convenientemente utilizados y/o tratados pudieran convertirse en

agentes contaminantes generados por la agroindustria caera.
En efecto, cientficos y tcnicos relacionados con la agroindustria demuestran, cada vez

ms con mayor fundamento, la factibilidad tcnica y las ventajas econmicas que se
derivan de las producciones industriales basadas en el aprovechamiento integral de la
caa de azcar y sus coproductos.
En la siguiente tabla, se relacionan algunos de los principales productos que hoy se

producen a escala comercial.
ALGUNOS DERIVADOS DE LOS AZCARES DE LA CAA
Producto Proceso Utilizacin

Azcar Q Industria Alimentaria. Consumo domstico
Glucosa / Fructuosa Q Industrias Alimentaria y Farmacutica
Alcohol Etlico B Combustible. Bebidas. Ind. Qumica y
Farmacutica.
Levaduras B Piensos. Panadera. Ind. Biotecnolgica
L - Lisina B Piensos. Industria Alimentaria
Acido Ctrico B Industrias Alimentaria y Farmacutica
Acido Lctico B Industrias Qumica y Farmacutica
Acido Actico B Consumo directo. Varias Industrias
Glutamato Monosdico B Industria Alimentaria
Acetona y Butanol B Industria Qumica
Acido oxlico Q Industria Qumica. Construcciones
Dextrana y/o Xantano B Industria Qumica y Alimentaria
Sorbitol y/o Manitol Q Industrias Alimentaria y Farmacutica
Tensoactivos Q Industrias Varias. Uso domstico
El principal atractivo de utilizar para estas producciones el jugo extrado de la caa, en

lugar de las mieles, es la posibilidad de disponer del bagazo como fuente energtica
capaz de satisfacer las demandas trmicas y elctricas del proceso industrial. Este es el
caso de la industria azucarera tradicional y de la produccin de alcohol como se realiza
en Brasil, partiendo directamente de la caa. Como se ver mas adelante, de esta forma
no solo es posible satisfacer las demandas energticas del proceso, sino que pueden
obtenerse importantes cantidades excedentes de energa elctrica.
Bagazo. Desarrollo de los derivados del bagazo.

La industria azucarera de caa dispone de su propio combustible, el bagazo, que no solo
es capaz de satisfacer las demandas energticas de la fbrica, sino generar importantes
cantidades de electricidad excedente, con el consiguiente beneficio en trminos
ecolgicos y econmicos.
El bagazo de la caa representa una fuente renovable de materia prima fibrosa, capaz de
sustituir a la madera en una gran cantidad de sus aplicaciones.
Debido a sus caractersticas fisiolgicas, principalmente por su valor como combustible y

su empleo tradicional en la generacin de vapor y energa elctrica, este coproducto
presenta una alta competencia para su empleo en otras producciones asociadas

directamente con el proceso de produccin de azcar y que presentan niveles atractivos
de rentabilidad.
El aumento de la demanda de energa elctrica es quizs el factor ms importante que

afecta la utilizacin del bagazo. La actual tecnologa utiliza calderas de vapor de alta
presin, turbinas de condensacin con o sin salidas intermedias de presin de vapor e
instalaciones automticas. Los nuevos avances basados en la gasificacin del bagazo
permitir el uso de turbinas de gas como la primera etapa de un sistema integrado
gas/vapor. El objetivo es operar solo con bagazo todo el ao, utilizando bagazo
almacenado fuera de zafra.
La gasificacin es uno de los ms antiguos mtodos de valorizacin del bagazo. Un mejor

conocimiento de los mecanismos en la fermentacin controlada y la posibilidad de
acelerar el proceso de maduracin adicionando agentes fermentativos abren un nuevo
campo de inters para los pases caeros que sufren problemas de deforestacin.
El bagazo, en comparacin con otros residuos vegetales, por sus caractersticas y

disponibilidad en grandes cantidades (con la produccin de 1 t de azcar se producen 2.6
ton. de bagazo con 50% de humedad) es el material fibroso con mayores posibilidades
de industrializacin.
Existe experiencia para su manipulacin, almacenamiento y transporte, y es usado en el

mundo para la produccin de pulpa y papel, productos aglomerados, furfural y otros.
Requerimientos de bagazo para la produccin de derivados.
Para correlacionar la disponibilidad de bagazo de acuerdo a las capacidades de los

ingenios, en la siguiente tabla se presentan los requerimientos de bagazo en la
produccin de diferentes derivados.
En casi todas las aplicaciones basadas en las propiedades estructurales del bagazo,
ste debe ser desmeollado (desmedulado) para la obtencin de pulpa, papel, pulpa para
disolver y tableros aglomerados. Los avances tecnolgicos en los mtodos de
desmedulado, incrementando su efectividad han dado un nuevo impulso a este tipo de
valorizacin.
En la tabla, la referencia est hecha al bagazo integral, de aqu que alrededor de 25- 30%
de meollo se obtienen adicionalmente en la produccin de los derivados citados. Este
meollo puede utilizarse como combustible, hidrolizado o como alimento animal.
En general, la localizacin de las plantas de derivados requieren de un ingenio azucarero

con adecuada capacidad y un suministro de bagazo determinado; por esto la distancia
entre ellos es determinante as como la organizacin del transporte, por la necesidad de
garantizar el suministro de bagazo, con la calidad adecuada, durante todo el ao.
Por lo anterior la manipulacin, transporte y almacenamiento del bagazo debe ser

detalladamente analizado para cada caso en particular.
BAGAZO PARA PLANTAS DE DERIVADOS
Plantas Capacidad, t de bagazo/ t Pulpa de Bagazo (50%

miles de t/ao de bagazo en la de humedad)
Producto Comp. Fibrosa requerido,
de papel y miles de
tableros ton/ao
Papel de
imprimir y
escribir 60 5,15* 80 90 309,0
Papel tissue y
sanitario 15 3,10* 40 60 69,0
Papel peridico 100 3,20* 70 90 320,0
Tableros de
partculas 55** 2,30*** - 126,5
Tableros de
fibras 12** 2,80*** - 33,0
Furfural 5 27,00 - 135,0
Pulpa para
Disolver 40 12,00 - 480,0
Carbn
Activado 5 17,00 - 85,0
Bagazo
Hidrolizado 24 0,91 - 22,0
Electricidad 153 1,71 - 261,0
* Valor Promedio
** Miles de m3
*** t bagazo/m3 del Producto
**** Millones de kwh
COSTO DE PRODUCCIN DE ALGUNOS DERIVADOS DEL BAGAZO
Producto Capacidad Anual Costo $/t

Pulpa Qumica 60 000 t 350
Papel de impresin y escribir 60 000 t 415
Papel Peridico 100 000 t 570
CMC 2 000 t 1430
Furfural 5 000 t 1840
Tableros de Partculas 55 000 m3 120/m3
Tableros de Fibras 12 000 m3 280/m3
Alcohol Furfurlico 1 000 t 2820
A partir del bagazo se obtienen papeles y cartones de excelente calidad, que compiten
con sus equivalentes obtenidos a partir de la madera. Solamente el bagazo est en
desventaja con la madera en aquellos surtidos de papeles destinados a usos industriales
y de los cuales se demanda una alta tenacidad, propiedad que nos es posible alcanzar
con el bagazo debido a las caractersticas de su fibra, de menor longitud que la de las
maderas blandas.
La creciente conciencia internacional sobre la necesidad de preservar los bosques que

an subsisten en las regiones tropicales o subtropicales y las limitaciones para
incrementar la extraccin de las reas comerciales de las regiones templadas, abren una
interesante perspectiva para los productos fibrosos del bagazo, que adems de ser una
fuente anualmente renovable, pueden ser procesados mediante tecnologas menos
intensivas y, consecuentemente, menos agresivas al medio ambiente, que las fuentes
forestales tradicionales.
Pulpa y papel
La fibra contenida en el bagazo, despus del desmeollado, tiene buenas propiedades
para la pulpa y el papel. Las instalaciones de pulpa y papel a partir del bagazo producen
muchas de las calidades de papel de papel actualmente presentes en el mercado, con la
calidad y precios competitivos.
La pulpa de bagazo se produce en 100 industrias para una capacidad total de 3 000 000
t, que representa alrededor del 1.5% de la produccin mundial, para una produccin de
celulosa de bagazo de alrededor de 2 millones de ton. (termoqumica, semiqumica,
blanqueado qumico y pulpa no blanqueada).
Los mayores productores de pulpa de bagazo son China (21%), Mxico (11%) y Per
(11%).
La industria de la pulpa y el papel es considerada como una de las ms importantes en el

mundo. El valor de la produccin de la pulpa cruda es estimado en alrededor de 80 000
millones de dlares incrementndose cuando el papel se produce mezclando la pulpa con
fibras secundarias (obtenida de papel reciclado) y ciertos aditivos. El valor del papel en la
produccin mundial se calcula en 160 000 millones de US$.
La capacidad mundial de produccin de pulpa celulsica se estima en alrededor de 205

millones de ton.
Existen alrededor de 161 plantas operando en cerca de 20 pases.
Nuevos desarrollos, mediante el uso de procesos mecnicos de refinacin combinado con

tratamientos qumicos suaves, permiten la produccin de pulpas de bajo costo que son
particularmente interesantes para papeles de impresin, para escribir y papel peridico.
En varios pases del mundo, las plantas de pulpa de bagazo estn instaladas lejos de los
ingenios azucareros, pero econmicamente se hace necesaria la integracin planta de
pulpa-ingenio azucarero.
Esta integracin, adems de algunas medidas para generar bagazo excedente y el uso
comn de los servicios ( vapor, electricidad, agua, control de la contaminacin) sera un
factor para la reduccin de los costos y dar al bagazo un valor con adecuado costo-
beneficio para dos centros productivos.
La industria de pulpa y papel en los pases desarrollados utilizan instalaciones de gran

capacidad para hacer un buen uso de las economas de escala. Este tipo de industrias es
de capital intensivo, y precisa de una alta inversin inicial.
Los pases productores de pulpa a partir del bagazo han demostrado que la fibra corta es
adecuada para la produccin de papel de impresin y escribir. Durante los ltimos aos,
la produccin de papel peridico ha estado utilizando algunos grados de pulpa a partir de
bagazo.
Ms de 1 milln de ton. de papel de escribir e imprenta a partir de la pulpa de bagazo se

usa en el mundo.
La demanda mundial de pulpa est en continuo crecimiento, con una expansin del 7%
anual. Es una industria considerada de alta capacidad e intensiva en capital.
Productos moldeados.
El bagazo es la materia prima para los llamados productos moldeados que son la base
para los tableros de partculas, de fibras y elementos moldeados que pueden,
ventajosamente, sustituir a la madera de construccin en la mayora de los pases donde
la disponibilidad de madera es crtica como consecuencia del indiscriminado talado de
sus bosques.
Existen en operacin alrededor de 20 de estas plantas en pases productores de azcar, y

la tecnologas han sido desarrolladas y son bien conocidas, tanto por los pases
productores como por los suministradores de equipamiento.
Excepto una unidad industrial en Taiwn, que produce platos y tazas desechables, no
existe otra conocida para este tipo de productos. Sin embargo, varios estudios han
demostrado el inters econmico de tal produccin. Parecera que el principal problema
es el tamao del mercado.
Tableros.
Diferentes tipos y surtidos de tableros aglomerados de alta calidad se producen
actualmente a partir del bagazo de caa. Se estima que la capacidad mundial instalada
de tableros de bagazo de los distintos tipos, est en el orden de los 600.000 metros
cbicos anuales, lo que sin embargo solamente representa el 20% del volumen total de
esta produccin.
Los desarrollos alcanzados en el desmedulado del bagazo, en adhesivos y fungicidas han

mejorado grandemente la calidad de los tableros de bagazo que estn progresivamente
incrementando su parte en el mercado.
Esta produccin se hace interesante cuando se dispone de un mercado no lejano a la

fbrica azucarera. El costo de la resina, as como el consumo de energa, inciden
fuertemente en el costo de produccin.
En Cuba existen 4 fbricas de tableros de bagazo de tipo llamado: tablero de partculas

(densidad media), una de las cuales dispone de una doble lnea donde adems se
produce tablero del tipo Mende de densidad media. Adems existen dos plantas de
tableros de fibra.
Furfural.
El furfural es un aldehdo heterocclico obtenido mediante la hidrlisis cida de las
pentosanas presentes en los materiales celulsicos. Las pentosanas, que se encuentran
en todas las especies vegetales, son complejos de carbohidratos y parte de
hemicelulosas.
La hemicelulosa (25 a 27% del contenido de fibra) es fcilmente hidrolizable; la operacin

puede hacerse en dos pasos:
Autohidrlisis (sin adicin de cido): los productos lquidos finales son fundamentalmente
xilano o furfural, de acuerdo a tiempo de retencin.
Adicin de un cido fuerte da la xilosa (azcar de madera) como producto principal.
Todo un rango de productos pueden procesarse a partir de este esquema bsico de

hidrlisis.
A partir de que el bagazo y los residuos de la cosecha son materias primas adecuadas
para su produccin, la naturaleza del furfural lo convierte en un producto de valor para la
industria qumica.
Entre los productos se encuentran la produccin de alcohol furfurlico, resinas furnicas,

pesticidas, herbicidas en forma de compuestos clorados y nitrados, biolgicamente
activos y tambin es un solvente selectivo.
El furfural se caracteriza por su alto valor por ton. y precisa de bajas cantidades de
productos qumicos para su obtencin.
Se estima una capacidad mundial de produccin de furfural de alrededor de 250 000 de

t/ao.
Alrededor del 25% de la produccin mundial es a partir del bagazo pero, de acuerdo a la
opinin de expertos, la capacidad instalada excede la demanda por el producto, de aqu
que el mercado es prcticamente estable.
Adems de su situacin, disponibilidad de bagazo, etc., mientras exista un excedente de
furfural en el mercado se precisa un mercado domstico para una planta de alto costo de
inversin.
PLANTAS DE FURFURAL A PARTIR DE BAGAZO (t/ao)
Pas Capacidad Tipo de Proceso Patente

frica del Sur 10 000 continuo Savo
China 7 000 n.d. n.d.
Cuba 1 000 discontinuo ICIDCA
Estados Unidos 10 000 discontinuo Quaker O.
India 5 000 discontinuo Agrifur
R. Dominicana 38 000 discontinuo Quaker O.
Taiwn 6 000 discontinuo n.d
Brasil 6 000 n.d. n.d
Alcohol furfurlico.
El alcohol furfurlico es el principal derivado del furfural. Se obtiene por la hidrogenacin
cataltica utilizando un catalizador cobre-cromito. La capacidad mundial es de alrededor
de 125 000 ton. al ano.
Es un producto intermedio usado en la produccin de resinas furnicas y como

aglutinante en la industria de fundicin o en productos de madera.
Los EEUU es el mayor pas productor de alcohol furfurlico, importa bajos volmenes del
producto, pero es un pas exportador. China y Sur frica tambin son exportadores.
Cuba ha trabajado durante mas de 30 aos en productos derivados del furfural y del
alcohol furfurlico, desarrollando resinas furfural-acetona, resinas de alcohol furfurlico
para fundicin, agentes anticorrosivos, productos furano-asflticos y productos
nitrofuranos farmacuticos.
El crecimiento del mercado es moderado y los precios estn en las manos de la poderosa
Quaker Oats Company.
Las resinas furnicas, son monopolmeros del alcohol furfurlico o resinas obtenidas por la
condensacin de fenol o acetona con furfural. Entre estas resinas se encuentran las
siguientes: resinas furfural-fenol (durite), resina furfural-acetona, resina de alcohol
furfurlico y resina de fundicin (furanicid).
El xilitol y el cido furfurlico aparecen como los ms interesantes derivados del furfural.
El xilitol se obtiene mediante la hidrogenacin a alta presin de la xilosa. Es un buen
sustituto del azcar, usado fundamentalmente en la alimentacin de diabticos y como
ingrediente no cancergeno en gomas de mascar, dulces, en pasta de dientes, etc.
El xilitol se produce en Finlandia, Alemania y Japn.
Entre los derivados a partir del bagazo, tambin se encuentra el etanol.

Varias levaduras pueden fermentar xilosa en etanol con buenos rendimientos, pero baja
productividad volumtrica. Se han conducido extensivos estudios para obtener etanol a
partir de la conversin de celulosa en una fbrica de furfural en Sudfrica, Los resultados
obtenidos en planta piloto confirman que el etanol as producido compite con el obtenido
a partir de mieles.
Recientemente se public, en Chemical Market Reporter del 6 de Marzo del 2 000,

sobre la aprobacin recibida por B A International Corporation, Dedham, proveniente de
una Comisin del Estado de Louisiana para invertir en la construccin de la mayor planta
biomas-etanol en los Estados Unidos.
Se planifica construir la planta en Jennings, para la produccin de 23.2 millones de

etanol/ao, a partir de 680 000 ton. de bagazo de caa. Su construccin se espera que
comience en Febrero del 2002. Se detalla que esta facilidad inicialmente procesar hasta
340 000 ton. de desperdicio seco y cscara de arroz, por ao.
Otros derivados a partir del bagazo son: el carbn de bagazo que presenta un mercado
interesante con demanda creciente para la produccin de briquetas, adecuadas para su
uso en la preparacin de comidas barbacoa (a la parrilla) al aire libre; no implica a
industrias de gran tamao, es de bajo costo de inversin con buen valor agregado. Debe
tener gran aceptacin ya que est libre de sulfuros. Se est expandiendo y su costo de
transportacin no es una limitacin para su utilizacin.
Asimismo, el carbn activado es un agente decolorante usado en la refinacin del azcar

y otras agroindustrias, el que tambin puede obtenerse a partir del bagazo.
La caa para alimento animal

Otra alternativa de uso de la caa de azcar, cuyo desarrollo se ha acelerado, es su
empleo en la alimentacin animal.
Existe una gran variedad de procesos para la produccin de alimento a partir de la caa y
sus co-productos: desde el simple uso de los residuos hasta los productos ms
sofisticados, como la lisina, por ejemplo.
Una de las ventajas que pueden atribursele a estas producciones a partir de la caa de
azcar, consiste en los bajos costos de inversin requeridos. Es importante resaltar que
en estas producciones se precisa alcanzar una gran interrelacin entre los productores
azucareros y los ganaderos, y tener en mente que esta conexin contribuir a la
disminucin de los costos en la produccin animal y en el uso de los recursos disponibles
en cada regin.
La regin posee ms de 40 aos de experiencia en esta rea, incluida la investigacin y

el desarrollo, y tiene establecidas alrededor de 345 facilidades.
Las actividades de investigacin y desarrollo han probado que esta materia prima es un
satisfactorio sustituto de los granos en los sistemas de alimentacin animal
El alimento animal obtenido de la agroindustria azucarera ha sido bsicamente utilizado

para la alimentacin de ganado vacuno, cerdos, y aves de corral bajo condiciones
tropicales, con resultados ventajosos debido a la baja inversin y lo simple de sus

instalaciones.
La caa de azcar y los ingenios azucareros se encuentran en reas donde existen varios
tipos de animales, o donde pueden ser fcilmente criados, ya que la combinacin de los
factores existentes brindan la posibilidad de producir azcar/alimento.
En los pases de clima tropical y subtropical, donde se produce caa de azcar, la

disponibilidad de alimentos para la ganadera, es uno de los problemas econmicos ms
crticos pudiendo la caa de azcar y los coproductos de la industria azucarera, constituir
el soporte alimentario bsico, tanto de rumiantes como de ganado porcino, como lo han
demostrado las experiencias internacionales.
El bagazo, por su alto contenido de carbohidratos, puede utilizarse para suplir las
necesidades energticas de los rumiantes, sin embargo este material posee muy baja
digestibilidad por lo que debe ser sometido a tratamiento, en este caso la hidrlisis, para
poder ser utilizado en la alimentacin animal.
Para la alimentacin de ganado vacuno, existe una amplia experiencia en el uso integral
de la caa con buenos indicadores productivos y resultados econmicos, cuando se
realiza una adecuada complementacin de la caa previamente troceada o
desmenuzada.
Para la complementacin de la caa integral, deben aadirse precursores glucognicos,

como los provenientes de los residuos de cereales (arroz, por ejemplo) y algunas
pequeas cantidades de protena verdadera, tanto vegetal como animal (una parte
considerable de la necesidad de nitrgeno asimilable puede aportarse en forma de urea).
Tambin para la alimentacin de vacunos, tanto con fines lecheros como de engorde, se
ha empleado el bagazo o sus fracciones como la mdula o el bagacillo. En Cuba se us
durante varios aos un proceso de tratamiento de bagacillo para aumentar su
digestibilidad empleando hidrxido de sodio y complementacin con miel final y urea.
Posteriormente, esta tecnologa se ha venido sustituyendo por una alternativa ms
econmica en la que se predigiere la fibra por medio de cal.
En Brasil existe una amplia experiencia en engorde de vacunos utilizando como base
bagazo hidrolizado con vapor a presin. Esta alternativa, aunque demanda mayores
costos de inversin para construir las instalaciones de tratamiento, tiene la ventaja de que
no requiere la aplicacin de productos qumicos.
En comparacin con los granos y cereales, la principal limitante de la caa de azcar

para la alimentacin de monogstricos, es su contenido casi nulo de protena. Sin
embargo, los coproductos de la industria azucarera resultan ptimos como fuente barata
de energa metabolizable en las dietas para ganado porcino. Ello requiere buscar una
solucin para el aporte proteico de las dietas, lo que puede lograrse en forma de
concentrados proteicos como las harinas de soja o pescado.
En Cuba se ha empleado como concentrado proteico, en gran escala para la alimentacin

porcina, levadura forrajera (torula) producida en plantas industriales mediante la
fermentacin aerbica de las mieles finales.
Una alternativa de gran atractivo econmico, tambin derivada de la caa de azcar, es la

levadura saccharomyces, obtenida como coproducto de las destileras de alcohol. Brasil
es sin dudas el pas donde esta oportunidad presenta un mayor potencial y de hecho la
recuperacin de levadura ha venido creciendo en los ltimos aos. La viabilidad tcnica y
econmica de raciones porcinas basadas en mieles intermedias de la fbrica de azcar y
levadura de destilera, ha sido bien demostrada en escala comercial, tanto en Cuba como
en Brasil.
Bagazo hidrolizado.
Como se coment anteriormente, el bagazo posee muy baja digestibilidad lo que impide la
utilizacin de los carbohidratos presentes en el mismo para la alimentacin animal. Esto
se explica por la compleja estructura que forman las hemicelulosas, celulosa y lignina en
estos polisacridos lo que impide la fcil asimilacin de los mismos (un 20%).
El proceso consiste en someter el bagazo a un tratamiento con vapor donde se producen

dos efectos principales:
La hidrlisis del material catalizada por los cidos orgnicos producidos durante la
reaccin que conduce a la sacarificacin del mismo.
El hinchamiento de la fibra y la eliminacin de hemicelulosas que incrementa la superficie

del material y facilita su ataque microbiolgico por la flora estomacal de los rumiantes.
La tecnologa de produccin de bagazo hidrolizado se caracteriza principalmente por la

presin y temperatura a que es sometido el material, lo que determina el tiempo de
reaccin y el grado de sacarificacin.
Este proceso aumenta la digestibilidad del bagazo de 15% al 60%.
En Brasil se ha extendido un proceso que trata el bagazo con vapor a 17 atm de presin y
204C durante 7 minutos; se manufactura comercialmente en la usina Sao Martinho.
En Canad, la firma Stake desarroll un proceso continuo sofisticado para el tratamiento

de residuos madereros, pajas de cereales y bagazo con vapor a presin de 30 40 atm.
(230-250C) en tiempos de 2-3 minutos.
En la antigua URSS, se desarrollaron procesos que aprovechaban las instalaciones

existentes de su industria hidroltica para tratar residuos forestales y agrcolas con y sin
empleo de catalizador cido a temperaturas no mayores de 180 C durante 30 minutos.
La seleccin de la presin de trabajo est en dependencia de las condiciones locales en

cuanto a capital de inversin y disponibilidad del vapor requerido.
En Cuba se ha estudiado a nivel de planta piloto la obtencin de forraje hidrolizado a

bajas presiones a partir del bagazo, bagacillo y residuos de la cosecha mediante la
autohidrlisis y se determinaron las condiciones de los regmenes ms adecuados para la

obtencin del producto.
Es una alternativa de bajo costo que se adapta a cualquier tamao de ingenio azucarero.
Requiere combinarse con otras fuentes de protena. Debe existir ganado cerca.
El procesamiento qumico del bagazo permite la produccin de otros productos como son:
celulosa, CMC, celulosa cristalina, etc.
Cachaza. Derivados de la cachaza

Adems de su utilizacin como fertilizante y como alimento animal la cachaza, o torta de
filtro, da origen a la cera vegetal y sus tres fracciones: cera refinada, resina y aceite.
Cera de buena calidad puede recobrarse de la cachaza mediante la extraccin por

solvente. La competencia con las obtenidas del petrleo ha casi eliminado a la de la
caa, aunque han sobrevivido las producciones de Cuba y la India.
La cera de caa se utiliza en la cobertura de las frutas para su conservacin,
manipulacin y transporte.
La cera refinada es una materia prima adecuada para la produccin de varios productos
que tienen amplias aplicaciones ya sea mediante su uso directo o despus de ser
sometidos a procesos qumicos.
La fraccin resina, de alto contenido de cido esterico, tiene una aplicacin directa en la
vulcanizacin de gomas as como en la formulacin de agentes antiespumantes. Mediante
la saponificacin se obtiene una mezcla de fitoesteroles, valioso material para la industria
farmacutica como materia prima para la produccin de precursores y hormonas
esteroidales
La calidad y cantidad de la torta de filtro depende de si el proceso de extraccin es

difusin o molida y si se incluyen basuras y cenizas.
Una buena composta, libre de mala hierba y de patgenos puede hacerse en 30-40 das.
Sin el composteo, los costos de transportacin son frecuentemente altos para llevar la
cachaza a los campos. Mediante el composteo de las vinazas y la cachaza juntos se
obtiene un producto de mayor valor (alto en K).
Mieles. Derivados de las mieles.

La miel o melaza es un coproducto rico en sacarosa que se obtiene durante el proceso de
centrifugacin como un lquido viscoso y del que no es posible obtener cristales mediante
los sistemas convencionales actualmente vigentes.
La produccin mundial de mieles es alrededor de 40 millones ton/ao, de las que el 70%

proceden de la caa. El comercio de exportacin representa 7.5 millones de t/ao. La
principal utilizacin de las mieles es la produccin de etanol y la alimentacin animal.
La mayor dificultad para que los pases utilicen las melazas internamente radica en su
disponibilidad, la que depende de su precio en el mercado mundial.
En la industria de los derivados, los usos principales de las mieles son en la produccin
de alcohol etlico, levaduras, L-lisina, miel proteica, glutamato monosdico, cido ctrico y
en la alimentacin animal. Los pases latinoamericanos y del Caribe obtienen el cido
ctrico a partir de azcar, mientras que la India es el nico pas que lo obtiene a partir de
las mieles.
En la produccin de alcohol, levadura torula, y la levadura para el consumo humano, el

precio de las mieles es un factor importante en el costo del producto, fundamentalmente
en el alcohol, el que es alrededor del 50%. Sin embargo en la produccin de L-lisina el
porcentaje del precio de la miel en relacin con el costo final es de alrededor del 16%.
La alimentacin con miel pura se usa en algunos ranchos de engorde (racin diaria = 5 kg
de miel + 2 kg de materia seca o hierba o bagazo + 1.5 a 2 kg de material nitrogenado),
pero son generalmente usadas como componente alimenticio para una gran cantidad de
animales. Son ms a menudo combinadas con urea para los rumiantes.
En la siguiente tabla se muestra la influencia del precio de las mieles en la produccin de

derivados
INFLUENCIA DEL PRECIO DE LAS MIELES EN EL COSTO DE PRODUCCION DE
DERIVADOS. Base: Precio de las mieles = US$ 60.00 / t
Producto Consumo de mieles t/t Influencia en el costo (%)

Alcohol 4,3 45
Levadura Torula 4,25 42
Levadura p/ Humano 5,45 40
L-Lisina (hidrocloruro) 7,6 16
cido Ctrico 3,2 14
Glutamato Monosdico 4,9 20
COSTO DE PRODUCCION DE DERIVADOS A PARTIR DE LAS MIELES
Producto Capacidad Anual Costo $/t

Levadura Torula 12 000 t 580
cido Ctrico 5 000 t 1639
Glutamato Monosdico 5 000 t 4720
Alcohol Fino 200 000 Hl. 25.50 Hl.
Polietileno 20 000 t 650
Etanol y alcoqumica.
Etanol
De acuerdo con su grado de pureza y contenido de agua, el alcohol se comercializa como
bebida (ron, aguardiente, ginebra, whisky, en general cualquier licor fuerte (spirit) o
combustible, usos farmacuticos o industriales.
Brasil ocupa el liderazgo con una produccin de 12 x 10 9 litros, con una capacidad
instalada de 16 x 109 l.
Alcoqumica
La produccin de qumicos a partir del alcohol etlico como materia prima, fue el inicio de
la alcoqumica, la que comenz en Brasil en los aos 20s con el uso del alcohol etlico
para la produccin de cloruro de etilo. Tambin se comenz la produccin de cido
actico, ter dietlico, aldehdo actico.
El xito de la alcoqumica depende del precio unitario del alcohol, el que competir con
los precios del petrleo y el gas natural. Esta industria y su expansin, dependen de las
condiciones favorables para el uso de este derivado obtenido a partir de la fermentacin
de las mieles o del jugo de la caa.
Para el desarrollo de la alcoqumica es necesario el estudio de las condiciones propias de

cada pas en los mercados internos o de exportacin.
La economa de la alcoqumica est basada en los precios de la caa y de las mieles.
La India ha desarrollado una industria alcoqumica fuerte usando alcohol a partir de las
mieles de caa.
En los Estados Unidos la alcoqumica est basada fundamentalmente en el etanol

obtenido a partir del maz.
El pas latinoamericano con el mayor desarrollo de la alcoqumica es Brasil, donde

alrededor del 5% de la produccin de etanol se usa para la produccin de qumicos.
Los productos de la alcoqumica tienen muchos usos en dependencia de las

caractersticas de cada derivado. La aplicacin de cada derivado alcoqumico es muy
amplia utilizndose como adhesivos, antiespumantes, goma sinttica, cosmticos,
empaques, explosivos, fibras, pesticidas, plsticos, solventes, agentes tensoactivos, entre
otros.
El fuel-oil es un coproducto de la fermentacin alcohlica; consiste en una mezcla de

ismeros de alcohol amlico y proplico. Mediante procesos de separacin y destilacin,
este producto puede ser transformado en compuestos tales como alcohol iso-amlico,
alcohol amlico, n-butanol y otros con rentabilidad probada por los precios que tienen en
el mercado.
Su baja produccin no permite su transformacin directa y se venden usualmente en el

Estado donde se produce.
Otros pases latinoamericanos y del Caribe que tienen industria alcoqumica son
Argentina, Colombia y Per.
Algunos productos se producen directamente del etanol, pero del acetaldehido y el

etileno, dos de los productos intermedios obtenidos, parten una gran cantidad de
derivados.
El acetaldehido, ter etlico y los acetatos de butilo pueden obtenerse sin altas
inversiones. Sus costos de produccin pueden ser competitivos inclusive para unidades
pequeas de produccin.
El dixido de carbono, se produce durante la fermentacin a un ritmo de 160 kg/ton. de

mieles, de esta cantidad el 80 a 85% puede ser recuperado. Despus de lavado y
desodorizado, se seca, comprime y condensa a CO 2 liquido. Slo un pequeo numero de
destileras recobra el dixido de carbono.
La vinaza es el residuo del proceso de destilacin. De acuerdo al esquema usado, se

obtiene de 8.5 hasta 12 l /l de etanol. Usualmente las vinazas se riegan en los campos
constituyendo un fertilizante valioso.
La vinaza puede concentrarse para ser usada en alimentacin animal, en dietas con
diferentes relaciones: 10% para ganado; 5% para carnero y 3-% para aves de corral.
Cuando la vinaza se desmineraliza esta relacin puede aumentarse al doble en la
composicin de las dietas.
La levadura seca tambin puede ser extrada de las vinazas utilizndose para la
alimentacin animal como parte de la racin alimenticia.
La actual tendencia es convertir la vinaza en biogas en un digestor antes de su

utilizacin. La digestin aerobia es el tratamiento ms costo efectivo para las vinazas.
Cerca de 16.6 Nm3 de biogas con 80% de metano puede recuperarse de 1m 3 de vinaza,
equivalente a 12.6 kg de fuel oil no. 2.
El biogas total puede operar una turbina de gas, unida a un generador elctrico,
produciendo 2.5 veces la energa total necesitada en una destilera autnoma. El
excedente de energa puede venderse a la red o ser usado en la industria azucarera si se
produce en una destilera anexa.
cido ctrico.
El cido ctrico es uno de los cidos orgnicos ms usados en el mundo. En general, la
materia prima utilizada para su produccin es la miel de remolacha usando para la
fermentacin Aspergillus Nger.
India es el nico pas que produce cido ctrico a partir de mieles de caa. Los pases
latinoamericanos usan el azcar como materia prima para su produccin.
Se utiliza en la industria alimenticia (75%) en productos, en bebidas como acidulante,

para realzar el sabor y como agente de conservacin.
Tradicionalmente, este producto se obtiene por fermentacin de carbohidratos,

bsicamente mieles finales de caa y remolacha.
Se obtiene en forma hidratada y anhidra, en ambos casos tiene la consistencia de un

polvo blanco cristalino. Se prefiere la forma anhidra para su comercializacin.
La produccin mundial de cido ctrico, que en 1957 alcanz solamente 50 000 ton., se
remont a 456 000 ton. en 1989, y se estima en ms de 800 000 ton. en 1996, valorado
en ms de 1 000 millones USD. Los mayores productores mundiales son China, Europa
Oeste y Norte Amrica.
La Unin Europea es el mayor productor de cido ctrico a escala global con el total
alcanzando alrededor de 240 000 t en 1996. Los productores lderes en Europa son
Junngbunzlauer de Austria, la Citric Belge de Hoffmann-La Roches de Blgica, el gigante
alimenticio de los EEUU, Archer Daniels Midland con su lugar de produccin en
Ringaskiddy, Irlanda, y la Bayer AG alemana con su subsidiaria en UK , Haarmann &
Reimer.
En el presente, las dos ltimas son las nicas realmente participantes internacionales en
el mercado del cido ctrico, poseyendo cada una un 17% del mercado global.
En Norte Amrica, el cido ctrico es producido principalmente a partir del almidn de

maz y no de las melazas como es el caso de Europa. En el presente el mercado de
EEUU est dominado por ADM.
Otros pases productores de cido ctrico son Colombia, Mxico y Brasil, donde Cargill
est construyendo una facilidad orientada a la exportacin utilizando el estado del arte de
la tecnologa fermentativa. La planta comprender una inversin de capital de ms de
US$ 50 millones y estaba programada para empezar en 1999, haciendo de Cargill el N 3
en el sector del cido ctrico.
El cido ctrico es fundamentalmente usado en las industrias alimenticias y de bebidas

con salidas crecientes en el sector farmacutico.
Se producen alrededor de 500 000 ton/ao mediante los procesos superficial o

sumergido del Aspergillus Nger, pero la capacidad instalada supera en 15% la
produccin.
Otros productos obtenibles a partir de la fermentacin de las mieles son la produccin de

levaduras:
Levadura saccharomyces (de hornear, panadera); levadura torula (fuente de protena

para la alimentacin animal, pero puede ser tambin empleada para humano despus de
la remocin del cido nucleico); Levadura para el consumo humano (se remueve el acido
nucleico); Autolizado de levadura (extracto de levadura): se utiliza en la industria
alimenticia como condimento.
Se recomienda la produccin de levadura para la alimentacin, ya que es un proceso

relativamente simple que da un buen valor agregado sin alta inversin.
La panadera es ms compleja y cara, pero con alto valor agregado. Su inters est en
funcin del mercado interno.
La L-lisina, es un complemento en la alimentacin animal para no rumiantes. Usualmente

se produce a partir del crecimiento de micrococus glutamicus en high test molasses.
Pocos pases la producen. Se est construyendo en frica del Sur una planta de 11 000
ton/ao. La produccin mundial es de alrededor de 200 000 ton/ao .
El glutamato monosdico, se produce y consume fundamentalmente en los pases

asiticos. La produccin total se estima en aproximadamente 300 000 ton/ao .
Del cido lctico, se producen alrededor de 12 000 ton/ao a partir de una variedad de
sustratos, utilizando Lactobacillus delbruckii. Es usado fundamentalmente para curtir,
plsticos y adobar.
Derivados de la sacarosa.
La sacarosa, comnmente conocida como azcar, es la fuente fundamental de
carbohidratos en forma pura.
El concepto actual de sucroqumica incluye la produccin de todos los derivados

obtenidos a partir del azcar.
COSTO DE PRODUCCIN DE DERIVADOS DE LA SACAROSA
Producto Capacidad Anual Costo, $/t

Dextrana 1 500 t 1760
Xantana 500 t 2540
Sorbitol 10 000 t 600
Sorbitol.
Es un alcohol hexacclico obtenido fundamentalmente de la hidrogenacin cataltica de la
dextrosa.
Es un nutriente similar al azcar con el mismo valor energtico y como 60% menos dulce;
se utiliza en la produccin de alimentos bajo calricos para las personas diabticas.
Tambin se utiliza en la produccin de cido ascrbico (vitamina C). La capacidad
mundial se calcula en 260 mil de ton.
El productor principal y consumidor es los Estados Unidos con un consumo de 160 mil
ton.
steres de cidos grasos a partir de sacarosa
Estos steres han encontrado un amplio uso en la industria actual como agentes tenso-
activos, fundamentalmente por su excelente calidad como detergentes, emulsificadores,
agentes saborizantes, humectantes y otros.
Los steres de cidos grasos de la sacarosa son productos qumicos no-txicos, 100%
biodegradables, porque estn formados por lpidos y carbohidratos.
Los steres de sacarosa se producen en el Reino Unido, Japn, Francia, Blgica y Brasil.
La Tate & Lyle en el Reino Unido ha desarrollado investigaciones y tiene varias plantas
que producen detergentes.
Dextrana.
Es un polmero de la glucosa con alto peso molecular. La dextrana tcnica o la nativa en

estado crudo sin refinar, tiene altos pesos moleculares (2 a 4 millones o ms) mientras
que los menores pesos moleculares (40 a 90 mil) son obtenidos por la depolimerizacin o
la sntesis de la dextrana nativa. Muchas de sus propiedades son similares a la de los
derivados de la celulosa, como carboximetil celulosa de sodio, almidn, alginatos y otros.
La dextrana clnica con un peso molecular de 70-90 mil se usa como extensor del
volumen plasmtico; la de peso molecular de 40 mil para mejorar el flujo sanguneo; la
ferridextrana, para el uso humano y animal, se utiliza para contrarrestar la anemia; el
sulfato de dextrana como anticoagulante; geles de dextrana inica y no-inica para la
preparacin de derivados para ser usados en el anlisis y purificacin en laboratorios de
plantas de procesos bioqumicos.
Goma Xantana.
Es un derivado que sustituye a diferentes gomas naturales obtenidas: de plantas como la
goma arbiga; de algas marina (alginatos); de semillas (psyllium); de cereales (almidn),
de animales (gelatina).
La goma Xantana es obtenida mediante un proceso tecnolgico con la accin de

microorganismos en sustratos con sacarosa (mieles o azcar). Es importante el uso de
soluciones de azcar por su pureza y para controlar uniformemente la concentracin.
Su uso fundamental es como alimento, ya que la goma xantana posee ciertas

caractersticas necesarias para la preparacin de varios alimentos.
La produccin de goma xantana comenz en 1964 y en 1989 alcanz una capacidad

mundial de 25-30 mil ton/da. Los principales productores son: Estados Unidos, Francia,
Gran Bretaa, Austria.
La principal empresa con un papel predominante en la produccin y mercados mundiales

es Merk & Co. Inc., Kelco Division con dos plantas en los Estados Unidos y una en el
Reino Unido, y una capacidad total de 18 mil ton/ao .
La industria de la goma xantana es considerada como intensiva en capital en su

inversin y el costo de produccin es alto, por el alto consumo de energa necesario para
la manipulacin y secado de un producto altamente viscoso. La goma xantana es un
producto de alto precio de venta.
Antibiticos
Entre los principales productos obtenidos por va biotecnolgica a partir de la sacarosa
estn los antibiticos con una produccin mundial de 30 000 ton/ao .
La produccin mundial de antibiticos se concentra en una serie de firmas que controlan

el mercado mundial. La sacarosa es usada como sustrato pero no es un producto
determinante o influyente. Muchos productos fueron desarrollados hace algunos aos; la
tecnologa est tambin desarrollada con un completo control biotecnolgico. Existe una
gran y fuerte competencia entre las empresas productoras.
Azcar lquido.
El azcar lquido se presenta en el mercado mundial con diferentes composiciones,

principalmente siropes invertidos y de alto contenido de fructosa.
El consumo de HFCS se estima sea de 9.6 millones de ton. en el 2000. Este consumo fue
de 7.9 millones de ton. en 1990. Los principales consumidores son los Estados Unidos y
Asia.
Existen tres procesos bsicos para la produccin de azcar invertido a partir de sacarosa:
la inversin cida, resinas de intercambio inico e inversin enzimtica.
El mtodo ms usado es la inversin cida. Los cidos ms comnmente usados son el

clorhdrico, sulfrico, y fosfrico. Se debe tener cuidado en la intensificacin del color.
Este tipo de siropes se comercializan con el nombre de Golden Syrups. La inversin cida
es el proceso ms econmico.
El uso de resinas de intercambio inico produce un sirope claro de alta calidad siendo
este mtodo ms caro.
La inversin enzimtica: se utiliza la invertasa para la obtencin de altos volmenes de

inversin y de un producto de alta calidad. El proceso moderno utiliza enzimas
inmovilizadas y estn siendo desarrollados los soportes adecuados. Estos mtodos
reducen los costos de produccin.
La isoglucosa es un producto mundial usado en la industria alimenticia: bebidas,

preservante, productos lcteos, etc.
La creciente demanda est relacionada con la expansin de los refrescos (alrededor del
70% de la produccin). Se produce fundamentalmente a partir de almidn de maz y las
mieles.
Despus de la dilucin de las mieles, el proceso pasa por tres etapas repetidas de
floculacin, clarificacin, y desmineralizacin seguida por evaporacin y terminado. La
produccin mundial se estima en alrededor de 3 000 000 t/ao. Los principales
productores son: EEUU, CEE y Japn.
CONSIDERACIONES GENERALES
La diversificacin es una estrategia de desarrollo para el sector caero, que coadyuva a

hacerle frente a los bajos precios del azcar.
La diversificacin de las producciones brinda los siguiente beneficios: produccin de

bienes comerciables a partir de la caa y sus co-productos; mayor productividad del
sector azucarero; disminucin de la vulnerabilidad a las fluctuaciones tradicionales de los
precios del azcar y consecuentemente de la inseguridad del sector, entre otros
aspectos.
La experiencia adquirida permite afirmar que los pases de Amrica Latina y el Caribe
poseen excelentes condiciones para la industrializacin de los coproductos generados en
el procesamiento de la caa de azcar.
Estas condiciones estn dadas por el tamao de los ingenios azucareros, la

disponibilidad de materia prima excedente, la experiencia industrial e importantes
avances alcanzados en trminos de investigacin y desarrollo.
La conjuncin de estos elementos permiten llevar a cabo un desarrollo integrado de las

producciones azucareras y de derivados en un esquema cuyos resultados pueden
fortalecer el intercambio entre los pases de la regin y contrarrestar a la vez los efectos
negativos que pudieran ocasionar las fluctuaciones del precio del azcar en el mercado
mundial.
PRECIOS DE PRODUCTOS
PRODUCTOS PRECIOS USD/t

Acetaldehdo ( 99% bulk, Zona 1) 910
Acetato de vinilo (monmero, tanques) 940; 1 000
Acetona ( tanques) 310
cido actico (tcnico, tanques) 500; 650
cido ctrico (USP. hidratado) 2 729
cido ctrico (USP. anhidro) 1 500
cido lctico (grado alimenticio 88%, fob) 1 400; 1 600
Alcohol etlico (tanques) 1.35/gal; 2.10/gal
Alcohol furfurlico (tanques, fob) 1 780
Alcohol isoproplico (anh., 99%, tanques) 680
Alcohol tetrahidrofurfurlico (tanques, fob) 2 300
Anhidrido actico (tanques) 990; 1 030
Butadieno (tanques, fob) 340
Cloroformo (grado fluorocarbono, tanques) 600
Cloruro de etilo (tcnico, tanques, fob) 650; 700
Cloruro de vinilo (tanques) 420
ter etlico ( refinado, tanques) 1 190
ter isoproplico (tanques) 920
Furfural (tanques, fob) 1 580
Glutamato monosdico (bolsas de 50 lb.) 1 500; 1 600
Goma Xantana (alim. tamb. de 100 lb. fob) 10 000
Goma Xantana (ind., tamb. de 100 lb., fob) 9 000; 11 000
Levadura saccharomyces 2 200
L-Lisina (monohidroclrico, grado alim.) 4 320
Polister (resina insaturada) 1 280; 1 500
Polister etilen glicol (tanques, fob) 560; 600
Sorbitol (USP, tambores, fob) 660; 690
Sorbitol (cristalino, tambores) 1 460; 2 050
Tetrahidrofurano (tambores,fob) 3 100
Tetrahidrofurano (tanques, fob) 3 100
BIBLIOGRAFA.
1. Anon. (1986) Instalacin de la Decoloracin de Licores en la Refinera J. A.

Mella. Libro de Instrucciones.
2. Baikow, V. E, (1967) Manufacture and Refining of Raw Cane Sugar, Elsevier,

Ansterdam.
3. Broadfoot, R. (2001): Sucrose losses resulting from poor pan stage exhaustion and
poor high-grade fugalling performance. Proc. Int. Soc. Sugar Cane Techn, 24:
364:365, Sugar Research Institute, Mackey, Queensland, Australia.
4. B. B. Paul (1994); ISCCT Combined Factory / Energy Workshop on efficient

production and utilization of steam in sugar factories. Pune. India..
5. B. P. Eduard (1991); Energy use in cane and beet factories. Proceeding 13 th

Conferencia Australian Society Sugar Cane Technologist..
6. Chemical Market Reporter (2000), Vol. 257, N 13, 27 de Marzo.
7. Chen James, C. P. (1991): Manual del Azcar de Caa. Ed. Limusa.
8. Clarke, S. J. (2001): Some Florida experiences. Proc. Int. Soc. Sugar Cane Techn,
24: 377-378, Florida Crystal Corporation, U.S.A.
9. Consuegra, R. (1985): Anlisis del proceso de coccin de las masas cocidas finales
en los tachos y su vinculacin con el control de la oepracin. ICINAZ.
10. Cordovs Herrera, Marianela (1995), Estrategia para el Desarrollo Sostenible de la

Agroindustria Azucarera Caera. ISO, Mecas Workshop: Sugar, Alcohol &
Environment, Sao Paulo, Brasil, 30 de Mayo.
11. Folleto BMA.(1998). New Technologies to incrense the efficiency and to decrense
the energy consumption in cane sugar factories.
12. Glvez Taupier, Luis O. (1994), Development and Production of Sugar Cane by-
Products in Cuba. Workshop on Sugar-Cane Diversification and Market
Cooperation for Selected Developing Countries, Yogyakarta, Indonesia. 16-19
Mayo.
13. Haces, J. A. (1984): Cristalizacin y agotamiento. MINAZ.
14. Haces, J. A. (1989): Agotamiento de la miel final. MINAZ.

15. Hogg. J., Horsley. D.F.(1980). The use of computers in British beet sugar
factories. International Sugar Journal. Vol. 82, No. 980, pp. 240-243.
16. Holmaza, J., Casanova, E.(1999): Altas purezas en la miel final: el problema
contina. XI Frum Nacional de Ciencia y Tcnica, ICINAZ.
17. Honig, P. (1969): Principios de Tecnologa Azucarera, Elsevier, msterdam, t. I y II,

p. 639 y 443.
18. Hugot, E. (1987): La Sucrerie des Cannes. Technique et Documentation-Lavoisier.

1018 p.
19. International Sugar Journal (2000), Vol. CII, Issue N. 1215, March.
20. Jenkins, G. H. (1971): Introduccin a la Tecnologa del Azcar de Caa. Ed.

Ciencia y Tcnica. Instituto Cubano del Libro. 589 p.
21. Kunin, R. (1958), Ion Exchange Resins, 2 Ed., John Wiley and Sons, INC.
22. Leal, D; Vzquez, C; Gonzlez, G.(1995) Racionalizacin en el diseo y operacin
de un sistema energtico. Conferencia Mundial Sobre Biomasa.. Cuba.
23. Lionnet, R. (2001): Loss of sucrose in South African molasses. Sugar Milling
Research Institute, South Africa.
24. Lpez Ferrer, F. A. (1968): Manual Prctico de Fabricacin de Azcar de Caa,

Mieles y Siropes Invertidos. Inst. del Libro, La Habana, p. 476.
25. Manual de los Derivados de la Caa de Azcar (1990), 2 edicin, ICIDCA-

GEPLACEA-PNUD.
26. Miller, M. K. F. (2001): Performance indicators in raw sugar production, Proc. Int.
Soc. Sugar Cane Techn, SRI, Mackay, Queensland, Australia.
27. Miller, M. K. F. (2001): Sucrose losses in low-grade massecuite processing, Proc.

Int. Soc. Sugar Cane Techn, SRI, Mackay, Queensland, Australia, p. 366-367.
28. MINAZ, (1988) La Fabricacin de Azcar Refino. Tomo I, II.
29. Morera, R. (1985): Metodologa de evaluacin y control del proceso de

agotamiento. UNIVERSIDAD CENTRAL DE LAS VILLAS, Cuba. Tesis de
Doctorado. 166 p.
30. Morera. R. (1997). Resultados de la misin a la industria azucarera de frica del

Sur. Informe interno. ICINAZ. pp. 3-15.
31. Morera. R. (1998). Resultados de la misin a la industria azucarera de Alemania.

Informe interno. ICINAZ. pp. 3-18.
32. Noa Silverio, Herly. (1994): Diversification Strategy for Development of the Sugar
Agroindustry. Workshop on Sugar-Cane Diversification and Market Cooperation for
Selected Developing Countries, Yogyakarta, Indonesia.16-19 Mayo.
33. Paturau J.M. (1982): By-products of the Cane Sugar Industry. An introduction to
their Industrial Industrialization. Elsevier, Sugar series 3,.
34. Perk, G. M. C. (1973): The manufacture of sugar from sugar cane. Sugar Milling
Research Institute, University of Natal, Durban, South Africa.
35. Pedrosa P., R. (1975): Fabricacin de azcar crudo de caa.
36. The World Molasses Market. An F.O. Licht Special Study, (1997): F. O. Licht GmbH,
Special Report N 92, ISSN 0142-422X.
37. Toledano. S; Izquierdo. J. (1995). Sistema integral de automatizacin industrial.

Trabajo presentado en X Forum de Ciencia y Tcnica. pp. 1-13.
38. Wong Sak Hoi, L. Wong (2001): Molasses loss in the Mauritian sugar industry.
Mauritius Sugar Industry Research Institute, Mauritius.
39. Wunsch, H. (1998): Energy Saving Possibilities in the Sugar Industry, Sugar y
Azcar, Enero.
40. Wunsch, H. (1992): Basic Concepts of Energy Economy in modern beet sugar
factories. Zucker Industrie. Marzo.
41. Yamaguchi et al (1976): Instrumentation and man-machine interfaced computing

control, system for sugar refinery. IEEE transaction on industrial electronics and
control instrumentation. Vol. 23, No. 3, pp. 223-224.

Tecnologia Del Azucar

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Tecnologia Del Azucar

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Curso de tecnologa azucarera.

La caa de azcar es originaria de Nueva Guinea y en un principio era utilizada

En 1492, con el descubrimiento de Amrica, este continente pas a ser el principal

Calidad de la caa. Su incidencia en la eficiencia

Origen de la caa, su composicin. Produccin de azcar artesana. Formas de pago

La caa de azcar es considerada uno de los cultivos ms antiguos de la humanidad, se

Su empleo en la alimentacin humana se remonta tambin a unos 3 000 aos ANE en la

En el mapa se indican como lmites de extensin caera a los 35 de latitud al norte y

El primer producto industrializado que se obtuvo de la caa fue un tipo de azcar

Mxico y Panocha en Colombia. Es un producto integral y se conserva intacto por largo

Es un proceso muy simple partiendo de la extraccin con molinos de baja eficiencia. El

En el siglo XVIII se produjeron los primeros trapiches y en el XIX con la Revolucin

De ah que la produccin caera haya tenido que elevar su rendimiento agrcola

El incremento del rendimiento agroindustrial, es decir la produccin de azcar por

En pases como Sudfrica, Colombia, Australia y en alguna regiones continentales de

Otro importante cambio que se ha producido en la industria para satisfacer la demanda

Para estos esquemas de produccin de azcares la calidad de la materia prima es

De ah la importancia de alcanzar altos niveles de eficiencia industrial a fin de poder

La materia prima ha de satisfacer un conjunto de requisitos mnimos de calidad para

Presencia de materias extraas.

Tiempo de corte a molienda en caa verde.

Tiempo de quema a molienda en caa quemada.

Mediante cruces y trabajos genticos se obtienen diferentes variedades de caa para

La programacin de cortes es una tarea tcnica organizativa fundamental para

La estrategia o programacin mensual de corte se realiza a partir de la definicin del

En la etapa de Diciembre a Enero se priorizan las variedades de madurez

En la etapa de Febrero se priorizan las variedades de madurez temprana e

En la etapa de Marzo a Abril se priorizan las variedades de madurez intermedia y

El final de la zafra debe organizarse teniendo en cuenta variedades aptas a

La programacin operativa se confecciona decenalmente durante la ejecucin de la

Un comportamiento tpico de la caa, consecuencia directa de su calidad durante el

De lo que se trata, con la programacin de cortes, es que la cosecha se corresponda

Resulta igualmente muy importante que la duracin de la zafra se acerque todo lo

La combinacin de ambos factores:

Esta materia extraa generalmente se compone de cogollos, tallos deteriorados, hojas

El tiempo de corte o quema a molida determina la calidad de la caa. Con su corte o su

La presencia de estas sustancias clasificadas como No Azcares en el jugo de la

La agroindustria azucarera Cubana ha reconocido la necesidad de ir a la reduccin

En Cuba la cosecha de la caa, se clasifica en los grupos siguientes:

Procesada en centros de acopios o limpieza: la caa se transporta del campo

Parmetros Valores normales

El costo del mantenimiento.

Error! Marcador no definido.Estos factores, unido a la depreciacin del mercado

En los pases donde se ha aplicado el sistema se reportan incrementos sustanciales en

1) En base a una caa de calidad estndar. Es el mtodo que basa su valoracin en

Pol 1ra. Extraccin Coeficiente

Este sistema era utilizado en la zona de la Florida y la Louisiana.

2) En base al contenido de pol en la caa. En este sistema se considera solo el

En las formulaciones utilizadas resulta necesario introducir algunos factores y

Las formulaciones de Hugot y las de Queensland o sus derivaciones, son las ms

En ambas ecuaciones los trminos significan:Ar = Azcar recuperable en %

Anlisis muestra de la 1ra. Extraccin. Resultados del clculo aplicando la ec. 1

El clculo puede efectuarse por la ecuacin siguiente:

AR = PJD (1 - ) (1- ) ec. 3

El pago de la caa es un tema muy controvertido, y amplio a la vez, apoyado incluso en

La Industria Azucarera Cubana ha establecido el concepto de Rendimiento Gua como

En todos los casos se premia el sobrecumplimiento de los parmetros acordados, pero

Preparacin de la caa y extraccin de jugo .Diferentes tipos de azcares crudos.

Preparacin de la caa, diseo de diferentes tipos de cuchillas picadoras de caa, de

Presiones hidrulicas en molinos, de hasta 60 a 75 t por pe (196 a 246 ton. por

Con la introduccin de una nueva generacin de calderas de 25 y 45 ton/h de vapor

Es posible obtener consumos especficos en el proceso de menos de 400 Kg. de vapor

Reduccin de las retenciones en el proceso a partir de la calidad optima de la caa y