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CARACTERIZACION DE ALEACIÓN ALUMINIO-SILICIO CON PROCESO DE
ESFEROIDIZACION

JULIAN CAMILO AYALA PEÑA

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER
FACULTAD FISICOQUIMICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA METALÚRGICA Y CIENCIA DE MATERIALES
2017
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CONTENIDO

Pág
Resumen 3
Objetivos 4
Marco Teórico 5
Desarrollo Experimental 7
Resultados Y Análisis 11
Conclusiones 14
Bibliografía 15
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RESUMEN

El siguiente texto se presenta el proceso de análisis que se le realizo a una pieza
de aluminio cuyos datos de su función son nulos. De la pieza mencionada se obtuvo
una muestra, la cual mediante un procedimiento experimental metalográfico se
obtuvieron imágenes sobre la microestructura, las cuales fueron analizadas para
determinar el aleante principal y la textura. El análisis se realizó por comparación
con las referencias bibliográficas de la Sociedad Americana de Materiales,
obteniendo una aleación de aluminio- silicio modificada por un proceso de
esferoidizacion.
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1. OBJETIVOS

1.1. OBJETIVO GENERAL

 Realizar la caracterización de una pieza de aluminio obtenida mediante el
proceso de colada, determinando el aleante principal, propiedades mecánicas y
detalles del proceso de fabricación; adicional de relacionar los resultados
obtenidos con su aplicación, como material de un rin.

1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Realizar la preparación y análisis metalográfico de una muestra obtenida de la
pieza, siguiendo los procedimientos mencionados en las referencias
bibliográficas del: ASM Metal Handbook vol. 9 y de la norma ASTM E-407.
 Establecer las propiedades y características del material a partir de los análisis
realizados experimentalmente obteniendo una descripción completa del material
limitada por las pruebas y procedimientos aplicados.
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2. MARCO TEÓRICO

EL ALUMINIO

El aluminio en el presente siglo XXI hacen parte fundamental del avance en las
diferentes áreas de la ingeniería, ya que la combinación de las propiedades que
poseen permite que tengan una amplia gama de aplicaciones ocasionando que en
el mercado sea de los más atractivos y económicos.[1]

Anexando a los datos anteriormente suministrados es importante mencionar que
presenta una débil resistencia mecánica pero su gran ductilidad y maleabilidad le
permite adaptarse a diferentes procesos de manufactura como el trefilado, el
extrudado, el estampado, laminado y la forja.

Este metal tiene una gran cantidad de aplicaciones por ser útil en la fabricación de
aleaciones ligeras, las cuales en la industria son de gran interés. Adicional por su
elevada conducción eléctrica es ideal para la producción de conductores; también
se suma su apreciable conducción térmica lo que le permite ser el material de
diferentes implementos usados en la cocina. En la industria de procesamiento de
alimentos y cosméticos es bien recibido por sus propiedades de resistencia a la
corrosión.[2]

ALEACIONES DE ALUMINIO

La razón predominante en alear el aluminio con otros elementos es con el fin de de
aumentar su resistencia mecánica, dureza, resistencia al desgaste, la fluencia y la
fatiga. Lo anterior se obtiene producto de las microestructuras y subestructuras que
se forman como resultado de la solidificación, historia termo mecánica, tratamiento
térmico y/o trabajo en frio.
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Los principales metales empleados en la formación de una aleación de aluminio
comercial (cuyas propiedades son una alta resistencia, al combinar el
endurecimiento por deformación en frio con un tratamiento térmico) son: cobre,
silicio, zinc, magnesio y manganeso (fig.1). Los mencionados también presentan
una solubilidad significativa (fig.2) la cual aumenta con la temperatura permitiendo
una mayor segregación que aumenta el efecto del endurecimiento por solución
sólida.

Se considera como aleantes secundarios por su menor proporción los siguientes
metales: níquel, titanio, hierro, cromo y cobalto.

ALEACIONES ALUMINIO – SILICIO

El silicio es un aleante importante, cumple la función de endurecer el aluminio y,
sobre todo, de aumentar la fluidez de la colada y su resistencia a la corrosión. Este
tipo de aleación tiene una buena ductilidad y son resistentes al impacto. El
porcentaje de silicio suele variar del 5 al 20%. [2]

El silicio proporciona la viabilidad comerciable de producir piezas con diseños
intrincados con grandes variaciones del espesor de la sección y de gran superficie
y calidad interna. Lo anterior se produce con agregados de silicio desde el 4 al 12%.
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Figura 3. Diagrama de fase Al-Si.

Fuente: Murray and A.J. McAlister,1984.[4]

En la figura 3 se representa el diagrama de fases Al-Si, es un diagrama sencillo, solo se
forma una solución solida de silicio en aluminio y una solución solida de aluminio en silicio.
Solo se presenta un punto eutéctico a 12,6% de Si, cuya temperatura es 577ºC.

3. DESARROLLO EXPERIMENTAL

Para el desarrollo de un análisis acertado para la determinación y caracterización
del material del cual está fabricado la pieza, se procedió de la siguiente forma: ver
figura 3.
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Figura 3. Metodología experimental.

Analizar Función De La Pieza

Realizar Caracterización Metalográfica

Realizar Ensayos Dureza

Revisión De Bibliografia

Realizar Análisis Comparativo
Fuente:Autor.
FUNCIÓN DE LA PIEZA

Partiendo de la aplicación de la pieza, se determina que se somete a fuerzas altas
de compresión, adicional debe tener una buena resistencia al desgaste ya que tiene
rozamiento con otras piezas metálicas y por último se observa que debe ser ligera.

CARACTERIZACIÓN METALOGRÁFICA

Con respecto a la caracterización se realizó el procedimiento descrito en la figura 4.
Las variables y detalles de este procedimiento se describen posterior de la figura.

Figura 4. Procedimiento de la caracterización metalográfica.

Corte de
Desbaste Pulido
muestra

Observación sin Observacion de
Ataque quimico
ataque microestructura

Fuente: Autor.
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Detallando el proceso del análisis metalográfico, en el corte de la muestra se utilizó
una segueta por el gran tamaño y forma curva que presentaba la pieza, obteniendo
una pieza de dimensiones rectangulares inferiores a 3 centímetros en altura y largo.
Luego se procedió a realizar un corte con la sierra, utilizando disco de carburo
refrigerado todo el tiempo con el objetivo de evitar cambios en la microestructura
del material; de este procedimiento se obtuvo caras paralelas y rectas para poder
realizar un buen desbaste.

Posteriormente se procedió a efectuar el desbaste mediante el uso de lijas de agua
de diferente tamaño de grano del abrasivo comenzando con la número 240 y
continuando con los siguientes números consecutivamente: 320, 400, 600,1200,
1500, 2000. Al realizar el desbaste se tenía en cuenta que la muestra estuviese
lubricada con abundante agua evitando así la presencia de impurezas en la
superficie a examinar, también se tuvo en cuenta proceder a cambiar de orientación
la muestra al cambiar entre los diferentes números de las lijas.

En la operación siguiente al desbaste se efectuó el pulido con el objetivo de eliminar
las rayas finas producidas por el abrasivo en el paso anterior. Se realizó un pulido
sobre paño de mesa de billar grueso y fino, utilizando un abrasivo de 0.5µ y de 0.3µ
respectivamente para cada paño.

Una vez finalizado el proceso de pulido se observó la muestra en un microscopio
OLYMPUS GX41, observando los macro defectos de la muestra. Las imágenes
tomadas sin ataque químico se pueden ver en la figura 5 en la sección de resultados
y análisis.

Para el ataque con un reactivo químico se consultó la norma ASTM E407-07 la cual
indica que para aleaciones de aluminio se debe emplear ácido nítrico HNO2 diluido
25 ml en 75 ml de agua destilada. El ataque consistió en sumergir la muestra en el
ácido nítrico durante 25 segundos.
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Con respecto al análisis posterior al ataque se procedió nuevamente a observar la
muestra con el microscopio OLYMPUS GX41, donde se detalla las diferentes fases
presentes en la aleación. Las imágenes capturadas con ataque químico se pueden
observar en la sección de resultados y análisis en la figura 6.

Como fin del proceso de caracterización se realizó un análisis detallado de lo
observado lo cual se expone en la sección correspondiente a resultados y análisis.

ENSAYO DE DUREZA

Posterior a realizar la caracterización metalográfica se realizó la prueba de dureza
con el fin de obtener datos de operación para comparar con los valores establecidos
para las aleaciones de aluminio. Para realizar el ensayo se siguió la normativa
Rockwell H, ASTM 18-03. Se empleó una carga de 150 kg con un indentador de
1/8” de bola. Se tomaron tres mediciones, obteniendo una dureza idéntica en las
tres de 36 Rockwell A 60 kg, siendo aproximadamente 109 HB.
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4. RESULTADOS Y ANÁLISIS

En la observación macroscópica a pocos aumentos se observan un gran número de
porosidades producto de la ausencia de la extracción del oxígeno en el proceso de
la fundición.

A partir de las fotografías obtenidas de la muestra sin ataque químico (figura 5) y
con ataque (figura 6), la muestra presenta una estructura dendrítica como resultado
del proceso de colada. Las dendritas que se observan son de fase alpha de
aluminio, también se observa un interdendritico en pequeña proporción de solución
solida (aluminio-silicio eutéctico), y en gran proporción de silicio insoluble en forma
de placas y esferas
Figura 5. Micrografías de la muestra sin ataque.

200x 500x

1000x
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Figura 6. Micrografías de la muestra con ataque.

200x 500x

1000x

El interdentrítico presenta cristales de silicio ramificado creando maclas en poca
proporción en comparación con el número de partículas de silicio esféricas producto
de un tratamiento de esferoidizacion. Como lo demuestra la figura 7 en
comparación con las fotografías obtenidas se observan estructuras semejantes en
la microestructura de la muestra del tipo b, c y d. El tratamiento de convertir las
partículas esféricas de produce mediante un enfriamiento rápido lo cual se hace
para evitar la presencia del silicio eutéctico e forma de agujas, ya que estas
fragilizan el material.[6]

Figura 7. Representación de la evolución experimentada por los cristales de silicio eutéctico
(Al-13Si), durante el tratamiento de esferoidización: a) Estructura original, cristales de silicio
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ramificado, b) Primera fase del proceso de subdivisión de cristales, c) Engrosamiento y
disminución del número de partículas, d) Estructura final idealizada, partículas esféricas
[Calv85].

A partir de lo analizado de las microestructuras y observando la figura 8 que
representa un aumento del diagrama de fase del aluminio- silicio; podemos ubicar
aproximadamente la aleación hipo eutéctica correspondiente Al-10%Si. Con un
tratamiento térmico con el objetivo de mejorar sus propiedades mecánicas.
Figura 8. Diagrama de equilibrio aluminio-silicio.

Fuente: “Metals Handbook”, American Society for Metals.[5]
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La aleación de la muestra la podemos designar dentro del grupo 4XX.F según la
clasificación UNS, por su claro proceso de colada. Al ser una aleación de
aproximadamente Al-10%Si con un proceso de esferoidizacion se puede deducir
sus propiedades mecánicas como que presenta un aumento de la tenacidad lo cual
la hace más opcional para el trabajo en ambientes de alto impacto sin temor a la
fractura, adicional un aumento en la ductilidad lo cual lo verifica el valor dado en la
prueba de dureza.

5. CONCLUSIONES
 Se evidencio que el material de la muestra presenta una microestructura
perteneciente a la aleación de aluminio con silicio hipo eutéctica con un
porcentaje aproximado de 10% de silicio comprobable por la cantidad de silicio
precipitado en fase insoluble. Con respecto a la designación dada para este
material por la UNS sería una 4xx.F; por lo que su modificación de la
esferoidizacion depende de su fabricación.
 Se realizaron ensayos de dureza para evaluar la muestra en el ámbito de su
aplicación, obteniendo un valor de 39 Rockwell A , lo cual es un valor de dureza
bajo lo que nos indica una gran ductilidad presente en el material; que al
relacionarlo con la aplicación, (rin) indica que al recibir impactos no tendrá la
tendencia a fracturarse siempre y cuando sean de baja magnitud.
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6. BIBLIOGRAFÍA

[1] Dr MAFFIA E G “Estructura Y Propiedades De Las Aleaciones- Aluminio Y Sus
Aleaciones”, Año 2013. Disponible en la web:
https://www.ing.unlp.edu.ar/catedras/M0624/descargar.php

[2] “Aluminio”, Universidad de Cantabria. Disponible en la Web:
http://grupos.unican.es/gidai/web/asignaturas/CI/Aluminio.pdf

[3] ASM HANDBOOK “Properties and Selection: Nonferrous Alloys and Special-
Purpose Materials”, publicado en 1990, Volume 2 of the 10 Edition Metals
Handbook.

[4] ASM International “Alloy Phase Diagrams” Volumen 3 of the ASM Handbook
1992.

[5] “Metals Handbook”, edición de 1948, pag. 1166, American Society for Metals,
Metals Park, Ohio

[6] Victor Paramo L. “Esferoidizacion Del Eutéctico En Las Aleaciones Aluminio
Silicio”. Tesis maestria en ingenireia mecánica con especialidad en materiales.
Mayo de 1998. Universidad autónoma de nuevo león.