Professional Documents
Culture Documents
Las ruedas dentadas, engranando entre sí, sustituyen a las ruedas de fricción, con la
ventaja de mantener la relación de transmisión constante para cualquier potencia,
siempre que los dientes sean suficientemente resistentes y estén construidas de forma
debida (normas UNE).
Un engranaje es un mecanismo formado por dos ruedas dentadas que giran alrededor
de unos ejes cuya posición relativa es fija. En todo engranaje son necesarias, al
menos, dos ruedas dentadas; por tanto, no es correcto llamar engranaje a una sola
rueda dentada. En un engranaje de dos ruedas, se llama rueda a la de mayor número
de dientes y piñón a la de menor dientes.
• Engranajes cilíndricos
• Engranajes cónicos
Engranajes cilíndricos
Doble-helicoidales: Para las mismas aplicaciones que los helicoidales, con la ventaja
sobre éstos de no producir empuje axial, debido a la inclinación doble en sentido
contrario de sus dientes. Se les denomina también por el galicismo “á chevron”, que
debe evitarse. Cumplen la función de dos engranajes helicoidales. Poseen las ventajas
de los cilíndricos helicoidales, o sea bajo ruido y alta resistencia. Al igual que los
engranajes helicoidales se utilizan en las cajas de reducción donde se requiere bajo
ruido. Ejemplo: reductores de plantas de procesamiento de cemento.
Nomenclatura de engranajes:
Definiciones:
• Pie del diente: también se conoce con el nombre de dedendum. Es la parte del
diente comprendida entre la circunferencia interior y la circunferencia primitiva.
• Cabeza del diente: también se conoce con el nombre de adendum. Es la parte
del diente comprendida entre el diámetro exterior y el diámetro primitivo.
• Flanco: es la cara interior del diente, es su zona de rozamiento.
• Distancia entre centro de dos engranajes: es la distancia que hay entre los
centros de las circunferencias de los engranajes.
• Relación de transmisión: es la relación de giro que existe entre el piñón
conductor y la rueda conducida. La Rt puede ser reductora de velocidad o
multiplicadora de velocidad
Ahora que ya conocemos los distintos tipos de engranajes y sus partes, podemos
empezar a hablar de cómo , cuando y en que condiciones fallaran estos engranajes.
En este trabajo se describirán las distintas formas de falla en los dientes de los
engranajes y los métodos que existen para su prevención. Los modos de falla en los
dientes de los engranajes están definidos y sus mecanismos están descritos, así los
investigadores fácilmente pueden diagnosticar fallas y dar una solución a ellas. En la
práctica, la nomenclatura usada debe ser consistente, para que los ingenieros y
operadores logren una mejor comunicación con los analistas de fallas.
La información se aplica tanto a los engranajes de dientes rectos como a los de dientes
helicoidales. Salvo algunas excepciones, también es aplicable a engranajes cónicos,
tornillos sin fin y engranajes hipoidales.
Las fallas en engranajes deben ser analizadas para: Identificar al modo de falla,
definir el mecanismo de falla y determinar la causa de la falla. Solo por un análisis
metódico de análisis de falla se puede controlar o prevenir la falla en los engranajes.
Otras fallas son más obvias (por ejemplo cuando ocurre una severa fractura en
el diente del engranaje y la transmisión de potencia cesa). En estos casos la mayoría
de los observadores estarían de acuerdo con que el engranaje fallo, pero aun así
podrían estar en desacuerdo con el modo de falla.
Para encontrar la verdadera causa de la falla uno debe saber la diferencia entre
modos de falla primarios y modos de falla secundarios. La fatiga por flexión es
frecuentemente el último modo de falla de un engranaje.
Como múltiples modos de falla pueden ocurrir al mismo tiempo, los modos de
falla primarios deben ser detectados en sus etapas iniciales, monitoreando el engranaje
con un sistema de medición de temperatura, sonido, vibraciones, analizar si el
lubricante está contaminado, una inspección visual de los dientes del engranaje. Estas
acciones revelaran el modo de falla primario antes de que se inicie el daño secundario.
Las causas de las fallas en engranajes se clasifican en las siguientes cinco categorías.
Los tipos y modos de falla son clasificados de muchas maneras y cada norma podría
clasificarlos según su parecer,. En este trabajo, por convención, nos guiaremos por la
clasificación A.G.M.A (American Gears Manufactures Association).
Cuando el diente de un engranaje está sobrecargado, porque está diseñado por debajo
del diseño adecuado o la carga local es muy alta, puede ser que falle por deformación
plástica o fractura. Si se fractura, la falla puede ser una fractura dúctil precedida por
una deformación plástica apreciable, una fractura frágil con una deformación plástica
previa o un modo mixto de fractura con ambas características, dúctiles y frágiles.
Las fallas por fatiga generalmente terminan en fractura cuando las grietas crecen a un
tamaño donde la sección de diente que queda ya no puede soportar la carga.
Las fracturas de los dientes de los engranajes sin agrietamiento previo por fatiga son
poco frecuentes pero pueden ser resultado de cargas de impacto. El equipo conductor
o el conducido pueden causar cargas de impacto. También puede ocurrir cuando
objetos de tamaño considerable se interponen en el contacto de los dientes o cuando
los dientes del engranaje bruscamente pierden su alineación y se aprietan después de
una desorientación o falla del eje.
Tabla 2 – Características de la Fractura
La fractura frágil se caracteriza por una rápida propagación de la grieta sin una
deformación plástica apreciable. La fractura frágil tienen un brillo, apariencia
granular. La superficie de la fractura es generalmente plana y perpendicular a la
dirección de máximo esfuerzo de tracción.
• Los aceros de alta templabilidad tienen mayor resistencia a la fractura que los
aceros de baja templabilidad.
• Un alto contenido de Níquel no garantiza una buena resistencia a la fractura,
pero la combinación Níquel y Molibdeno en la forma adecuada proporciona una
alta resistencia a la fractura.
• Alto contenido de Cromo y alto contenido de Manganeso dan una baja
resistencia a la fractura.
La parte inferior del diente de los engranajes ( Root fillet) son especialmente
vulnerables a la fractura frágil porque los esfuerzos de flexión en el diente son máximos
ahí. Se debe hacer engranajes de materiales limpios e inspeccionados con partículas
magnéticas (ensayo no destructivo) que aseguren que el “root fillet” esté libre de
defectos.
El diseño de la geometría de los dientes debe buscar que el esfuerzo de flexión en los
“root fillets” sean más pequeños, para esto se debe considerar que la concentración de
esfuerzos en esa parte sea la mínima.
• Usar aceros con suficiente templabilidad para obtener una micro estructura
principalmente de martensita templada
Las fracturas dúctiles se caracterizan por el desgarro del metal acompañado de una
apreciable deformación plástica. Las fracturas dúctiles tienen una apariencia gris y
fibrosa. La superficie de fractura.
Las fallas en los dientes de los engranajes que ocurren únicamente por fractura dúctil
son relativamente poco frecuentes porque la mayoría de las fracturas ocurren como
consecuencia de anomalías pre-existentes que tienden a fomentar el comportamiento
frágil. Los factores que fomentan el comportamiento dúctil son:
• Alta tenacidad.
• Altas temperaturas.
• Bajo rango de cargas.
• Imperfecciones poco significantes.
• Bajos esfuerzos de tracción.
• Altos esfuerzos de corte.
Bajo estas condiciones los dientes del engranaje fluyen cuando los esfuerzos de flexión
superan el esfuerzo de fluencia del material.
El flujo frio es deformación plástica que ocurre a temperatura más baja que la
temperatura de re cristalización.
Modo especifico: Flujo Caliente (Hot Flow)
El flujo frio es deformación plástica que ocurre a temperatura más alta que la
temperatura de re cristalización.
Los dientes del engranaje se pueden dañar debido a la indentación provocada por
materiales ajenos que quedan atrapados entre los dientes. Dependiendo del número y
del tamaño de las indentaciones, el daño puede o no iniciar una falla. Si una
deformación plástica asociada a la indentación causa grandes áreas en la superficie del
diente, esto puede crear concentradores de esfuerzos que podrían provocar una fatiga
de contacto.
La deformación plástica en el flanco activo del engranaje puede ocurrir por altos
esfuerzos de contacto combinado con contacto rodante y deslizante. Los
desplazamientos de la superficie del material pueden formar ranuras en la línea de
paso y rebabas en la punta y raíz de los dientes del engranaje impulsor. El material de
la superficie del engranaje impulsado puede desplasarze hacia la linea de paso
formando una cresta.
El ridging son crestas y ranuras pronunciadas en los flancos activos del diente del
engranaje. Generalmente ocurre a bajas velocidades en tornillos sin fin y engranajes
hipoides. La investigación en este modo de falla es limitada. Las observaciones, sin
embargo, muestran que el Ridging puede partir con raspaduras (scuffing).
1) Inicio de Grieta
Ocurre deformación plástica en los concentradores de esfuerzo, que conduce a
grietas microscópicas.
2) Propagación de la Grieta
La grieta crece perpendicular al esfuerzo de tracción máximo.
3) Fractura
Cuando la grieta crece lo suficiente se provoca súbitamente la fractura.
La mayor parte de la vida a la fatiga es ocupada por las etapas 1 y 2 hasta que la grieta
crece a un tamaño crítico que produce la fractura en la etapa 3. La fractura puede ser
dúctil, frágil o de modo mixto dependiendo de la tenacidad del material y la magnitud de
los esfuerzos aplicados.
Las grietas pueden iniciarse desde dentro del diente del engranaje, como también
puede hacerlo en la superficie.
• Usar aceros que contengan Níquel como mayor elemento aleante (más de 1%).
• Templar para producir de un 15% a 30% la austenita retenida en la
microestructura de la superficie del diente.
• Reducir la dureza de la superficie del diente desde 58 HRC o mayor, a 55 HRC o
más baja mediante Revenido. (Evitar las temperaturas de Revenido de 250° a
400°C, para no fragilizar el núcleo).
Tener cuidado al diseñar para fatiga de bajos ciclos porque muchas de las
recomendaciones que mejoran la vida a la fatiga de bajos ciclos, disminuyen la vida a
la fatiga de altos ciclos. Es mejor evitar la fatiga de bajo ciclo, evitando la concentración
de esfuerzos
La fatiga a alto de ciclo ocurre cuando el esfuerzo cíclico es menor que el esfuerzo de
fluencia del material y el número de ciclos cuando ocurre la fatiga es mucho mayor que
10,000. La mayoría de dientes de engranajes falla por fatiga de ciclo en lugar de fatiga
de ciclo. Una gran fracción de la vida a la fatiga se gasta al inicio de la grieta más que
en su propagación.
A pesar de que la fatiga por flexión puede ocurrir en cualquier lado, la mayoría de las
veces ocurre en el entalle, particularmente en la zona sometida a tracción. La
geometría del entalle puede provocar concentradores de esfuerzos muy significantes,
que combinados con un alto momento flector, resulta en altos esfuerzos de flexión.
Las grietas por fatiga pueden ocurrir en los flancos activos de los dientes si existen
concentradores de esfuerzos causados por macropits, imperfecciones del material o
grietas pre-existentes de templado o rectificado
En contraste, si no advierte ningún otro modo de falla cerca del origen, la grieta en el
perfil puede ser una falla primaria que puede haberse iniciado por una imperfección
superficial o sub-superficial, como una inclusión, grieta por temple, grieta por
rectificado, GRINDING TEMPER O INCOMPLETE HARDENING PATTERN.
Hay muchas variables geométricas (por ejemplo, diámetro, ancho del diente, número
de dientes y ángulo de presión), que pueden ser optimizadas para disminuir los
esfuerzos de flexión e incrementar la vida a la fatiga por flexión.
El macropitting es un fenómeno de fatiga que ocurre cuando una grieta por fatiga que
se inicia ya sea en o por debajo de la superficie del flanco activo del diente del
engranaje. La grieta usualmente se propaga por una corta distancia aproximadamente
paralela a la superficie del diente antes de ramificarse a la superficie. Las picaduras se
forman cuando las grietas crecen de tal forma que pedazos de material se separan de
la superficie. Los bordes de las picaduras suelen ser agudas y angulares. Pueden
encontrarse grietas cerca del borde de las picaduras y marcas de playa en el fondo.
El “Flake” consta de picaduras que son relativamente poco profundas pero grandes en
área. La grieta de fatiga crece desde el origen en forma de abanico hasta escamas
finas de material que al romperse forma un cráter triangular.
Los engranajes de baja velocidad están propensos a micropitting porque tienen un bajo
espesor de la película. Para prevenir el micropitting hay que maximizar el espesor de
película específico usando dientes de engranajes de superficie suave, lubricantes de
alta viscosidad y altas velocidades.
Las marcas de playa de fatiga formadas por la propagación de la grieta principal puede
ser evidente en el fondo del cráter.
Para prevenir la fatiga subsuperficial deben usarse aceros con una templabilidad
adecuada para obtener propiedades óptimas en la superficie y el núcleo. Es
especialmente importante usar aceros limpios porque las inclusiones pueden iniciar
grietas de fatiga si ocurren cerca de la interfaz Superficie-Núcleo en áreas de esfuerzos
residuales de tracción.
Cuando engranajes nuevos son operados por primera vez, el contacto entre los dientes
no es óptimo porque existen inexactitudes inevitables en la fabricación. El desgaste que
ocurre durante la rodadura es beneficioso si suaviza las superficies de los dientes.
Para garantizar que la tasa de desgaste de desgaste se mantiene bajo control, los sets
de engranajes nuevos deberían operar por lo menos las primeras 10 horas a la mitad
su carga nominal. Vaciar el lubricante después de las primeras 50 horas de operación
para remover partículas de desgaste de rodaje, rellenar con lubricante recomendado e
instalar un nuevo filtro.
La abrasión severa remueve todas las marcas de mecanizado de las superficies de los
dientes activos. Puede haber pasos de desgaste en los extremos de la cara activa y en
el dedendum. El espesor del diente puede reducirse significantemente y en alguno
casos la parte superior del diente puede ser reducida a un filo.
Para remover la contaminación que quedó luego del montaje se recomienda drenar el
lubricante antes de la puesta en marcha y de nuevo luego de 50 horas de operación,
rellenar la caja de cambios con el lubricante recomendado e instalar un nuevo filtro.
Las partículas que se generan internamente son usualmente desechos provenientes de
los engranajes, rodamientos u otros componentes debido a Fatiga Hertziana, adhesión
o abrasión. Las partículas provenientes del desgaste pueden ser abrasivas ya que
estas se endurecen cuando quedan atrapadas entre los dientes de los engranajes.
Usando superficies endurecidas en los dientes de los engranajes (con alta resistencia
al pitting), superficies suaves y lubricantes de alta viscosidad se puede minimizar los
desechos que se generan internamente.
Las ventanillas de respiración son usadas en las cajas de cambio para ventilar la
presión interna, que puede ocurrir cuando, el aire dentro del reductor, se expande o
contrae, durante el calentamiento y el enfriamiento normal del reductor.
El sistema de lubricación debe ser mantenido cuidadosamente para asegurar, que los
engranajes reciben una cantidad adecuada de lubricante frío, limpio y seco. Para los
sistemas circuladores de aceite, la filtración fina remueve la contaminación. Filtros de 3
micrómetros aumentan significativamente la vida del engranaje. Los filtros modernos
son compactos y proveen de filtración fina.
Estos cráteres en el “root fillet” del diente podrían causar gritas por fatiga por flexión. El
agua reduce la vida por fatiga ya que causa una fragilizarían del hidrogeno que acelera
el crecimiento de la grieta por fatiga. Las partículas de oxidación son dañinas y podrían
causar abrasión en el diente del engranaje.
En ocasiones las superficies de los dientes del engranaje son atacadas químicamente
durante el conformado en la fabricación. Es por eso que en estos procesos se debe ser
extremadamente cuidadoso.
También es recomendable hacer girar los engranajes para poder distribuir un poco de
aceite en ellos y también en rodamientos y descansos. Podria ser necesarios si es
posible remover la tapa de los cojinetes para aplicar aceite en forma de spray para una
adecuada lubricación.
El movimiento relativo podría romper una zona donde hay soldadura y generar oxido de
hematita, un polvo que tiene la fineza y el color rojizo café color cacao. El escombro de
desgaste es severo y abrasivo.
La corrosión por fretting causa daño en los dientes de los engranajes haciendo surcos
a lo largo de las líneas de contacto. Durante la operación de este engranaje el diente
podría generar un fuerte ruido, y como un ruido de martilleo.
La corrosión por fretting podría causar macropitting o iniciar una grieta por fatiga, lo
cual en áreas de alto esfuerzo, podría propagar la falla
Es una interacción entre dos sólidos con remoción de material al mismo tiempo que
uno de los dos sólidos se pule.
El polishing es una abrasion a fina escala que da brillo y terminado pulido espejo a los
dientes del engranaje. El diente del engranaje podría ser lisa o ondulada con golpes
localizados. Una visión mas detallada muestra finos rasguños en la dirección del
desplazamiento.
Cuando una superficie dura en contacto con una superficie suave, el polishing es
probable a ocurrir en la superficie más dura.
Dependiendo del daño el polishing puede ser categorizado como: Leve, Moderado o
Severo
El polishing severo remueve las marcas de maquinado las superficies activas del
diente. La superficie podría ser ondulada y podría tener señas de desgaste al final de la
cara activa y en el dedemdum. Si es muy extremo el polishing podría reducir la esbeltez
del diente y en la parte de arriba podría quedar como el borde de un cuchillo.
Si los aditivos anti – scuff son químicamente muy rectivos y se presenta una pequeña
abrasión, el engranaje podría ser pulido con brillo y terminado de pulido espejo. Aunque
el pulido del diente podría lucir bien, el desgaste por polishing es indeseable porque
reduce la precisión del diente con para la cual fue diseñado.
Los aditivos anti scuff usados en los lubricantes para prevenir el scuffing, como tienen
azufre y fosforo debido a su funcionamiento
Metodos de prevención de desgaste por pulido ( Polishing wear)
• Usar menos reactivos anti-scuff en los lubricantes ( por ejemplo potasio y boro)
• Remover todos los rastros de abrasión del lubricante usando algún filtro o
cambiando el aceite periódicamente
Es una especie de severa adhesión que causa la transmisión de metal desde un diente
a otro debido a la soldadura y desgarramiento. Las áreas parecen tener una textura
mate, sin brillo. El defecto ocurre normalmente en el fondo y extremo del diente, lejos
del círculo primitivo, y se presenta como estrechas bandas que están orientadas en la
dirección de deslizamiento. Si miramos en el microscopio, la superficie presenta un
aspecto rugoso y deformado plásticamente.
Acorde con la gravedad del daño el scuffing puede clasificarse en leve, moderado y
severo
Modo espeficico: Gripado leve ( Mild Scuffing)
Ocurre en áreas pequeñas del diente se reduce solo a las puntas de las asperezas de
la superficie. Generalmente no es progresivo
Ocurre cuando la parte afectada cubre una porción significante del diente. Si las
condiciones de operación no cambian puede ser progresivo
Ocurre ya cuando una porción mucho mas significante del tiene es afectada, por
ejemplo todo el addendum o todo del dedendum o ambos. En algunos casos la
superficie del material es deformada plásticamente y desplazada sobre la punta del
diente o dentro de la raíz del diente. Si no es corregido es usualmente progresivo.
El scuffing puede ocurrir en el diente del engranaje cuando ellos operan en el régimen
de lubricación limite. Si la película de lubricante es insuficiente para prevenir el contacto
metal-metal. Las capas de oxido que normalmente protegen la superficie del diente
podrían romperse y dejar los metales sin recubrimiento y podrían soldarse juntos. El
desplazamiento que ocurre entre los dientes provoca un desgarramiento de las uniones
soldadas, transferencia de material y a veces un daño catastrófico.
En comparación con el pitting o fatiga por flexión, la cual solo ocurre después de un
periodo, el scuffing puede ocurrir inmediatamente que el engranaje parta. En realidad
los engranajes son más vulnerables al scuffing cuando son nuevos que cuando ya han
sido usados y suavizado sus superficies por el mismo trabajo entre los dientes. Es por
esta misma razón es que se debe hacer andar el sistema de engranajes por lo menos
por 10 horas con la mitad de la carga para reducir la rugosidad del diente antes de
aplicar la carga completa. Los dientes de engranaje pueden ser recubiertos con
fosfatos de hierro y manganeso para protegerlos del scuffing durante peridos críticos de
trabajo.
El mecanismo del scuffing no es completamente entendido pero se cree que es
causado por el intenso calor provocado por la friccion y la combinación de velocidad de
deslizamiento altas y una intensa presión entre las superficies. Existe una teoría para
predecir scuffing que dice que el scuffing ocurrirá en los dientes de engranajes que
están trabajando bajo régimen de lubricación límite cuando la temperatura máximo de
contacto entre los dientes del engranaje alcance una temperatura critica.
Para aceites minerales sin aditivos anti scuff, cada combinación de aceite y material del
diente tiene una temperatura crítica de scuffing que es constante sin tomar en cuenta la
condición de operación. Las temperaturas críticas de scuffing no son constantes para
lubricantes sinteticos y lubricantes con aditivos anti scuff, deben ser determinadas
mediante ensayos que se acerquen a las condiciones de operación de los engranajes.
La mayoría de los aditivos anti scuff son una composición de azufre y fosforo la cual
forma películas en régimen de lubricación limite por la reacción química de el metal de
la superficie en puntos localizados donde la temperatura es alta,. Las películas antiscuff
previenen el scuffing por formación de una película solida e inhibe el contacto metal
metal. Las películas de sulfato de hierro y fosfato de hierro tienen altos puntos de
fusión, permitiéndoles permanecer solidos en las superficies del diente incluso en
puntos de alta temperatura.
• Cuando estén nuevos hacerlos correr durante 10 horas por lo menos con la
mitad de la carga
• Usar aceites de alta viscosidad con aditivos anti scuff como el azufre, fosforo, o
borato de potasio
Aparte de las grietas que se producen en la raíz del filete provocadas por fatiga por
flexión, las grietas puede ocurrir en otra parte del engranaje por esfuerzo mecánico,
esfuerzo térmico, desperfectos en el material o un conformado mecánico inapropiado.
Las grietas por temple son generalmente intergranulares, con la grieta partiendo de la
superficie hacia el centro de masa en una línea relativamente recta.
Las grietas pueden desarrollarse en las superficies del diente de engranajes que han
sido terminados por algún rectificado. Las grietas son usualmente superficiales o poco
profundas y suelen aparecer como una seria de grietas paralelas. Al igual que las
grietas que se producen por temple (hardening cracks) podrían aparecen
inmediatamente después del rectificado, durante la manipulación para ser almacenados
y también en condiciones de servicio.
Las grietas por rectificado podrían ser provocadas por las técnicas de rectificado si el
corte de rectificado es muy profundo, si la velocidad de rectificado es muy alta, si la
rueda que se usa para rectificar es incorrecta, o el flujo del fluido que se usa para
lubricar o limpiar el lugar es insuficiente. Las fisuras podrían provocarse por la
transformación de la austenita en martensita en respuesta al calor provocado por el
rectificado. También podrían ser causadas por la formación de una frágil, no revenida
martensita gracias a la austenizacion localizada y el auto-temple provocado por el
sobrecalentamiento localizado.
Aceros con dureza dada por elementos que forman carburos duros en los aceros como
el cromo son propensos a este tipo de fisuras. Esto especialmente severo para los
engranajes carbonizados con una capa de alto contenido en carbono, particularmente
si hay red de carburos. Para prevenir el agrietamiento durante el rectificado la
microestructura de la capa debería consistir primordialmente de martensita revenida
con menos del 20% uniformemente distribuida y estar libre de redes de carburos, la
dureza de la superficie debería ser hasta 60 HRC (Dureza Rockwell C) máximo.
Un decapado por acido en la superficie del diente donde el sobrecalentamiento ocurrió
puede mostrar donde se ha formado martensita revenida.
• Usar “acid etch” ( decapado por acido) para inspeccionar las superficies del
diente.
Modo: Fisuras por fatiga en el alma del engranaje ( rim and web cracks)
Si el alma del engranaje es delgado (menos que 2 veces la altura total del diente),
puede ser propensa a significantes esfuerzos de de flexión, estos esfuerzos sumandos
a los esfuerzos de flexión del diente pueden derivar en grietas por fatigas en el alma.
Las grietas en el alma son similares a las grietas por fatiga por fatiga en el diente, pero
las grietas en el alma se propagan radialmente a través del alma del engranaje,
mientras que las grietas de fatiga por flexión en el diente se propagan a través de la
base del diente. Las grietas en el alma pueden crecer dentro de la red del engranaje.
Ocasionalmente una grieta por fatiga puede originarse en la red del flanco del
engranaje. Las grietas en la red pueden ser provocadas por esfuerzos cíclicos gracias
a vibraciones cercanas a la frecuencia natural del flanco del engranaje, la grieta puede
originarse en la red del flanco y propagarse hasta la llanta o alma.
Estas grietas pueden causar fallas catastróficas en engranajes de alta velocidad, las
fuerzas centrifugas producen que las grietas por fatiga se propaguen en modo de
fractura rápida, desgarrando el alma.
Para ayudar a prevenir estas fisuras, una inspección de partículas magnéticas debe ser
ocupada para asegurar que en los “root fillets” del engranaje, en el alma, y red del
engranaje están libres de imperfecciones.
Métodos de prevención de fisuras por fatiga en el alma del engranaje ( rim and
web cracks)
• Diseñar la esbeltez del alma del engranaje al menos 2 veces más ancho que la
altura total del diente.
• Diseñar el flanco del engranaje tal que se minimicen los detalles que causen
concentraciones de esfuerzo como chavetas, agujeros, etc.
• Usar inspección de partículas magnéticas para asegurarse de que no existan
imperfecciones o defectos en el engranaje
El hidrogeno podría acumularse en las grietas y provocar una fractura frágil, o los
esfuerzos en condiciones de servicio podrían causar que las grietas crecieran por
fatiga.
Como las grietas siguen la interfaz capa/nucleo, las puntas de los dientes tienen
superficies cóncavas de fractura, y porciones restantes del diente tienen superficies
convexas de fractura.
Las marcas de Chevron aparecer en las superficies de fractura si la fractura fue frágil,
ellas son utiles porque apuntan donde ocurrió la falla.
Las marcas de playa podrían ser encontradas en superficies de fractura si la grieta
creció por fatiga.
En engranajes carbonizados, prevenir que la parte de arriba del diente sea estrecha y
recubrir la parte de arriba del diente para restringir la penetración de carbono durante el
carbonizado y prevenir capas excesivamente profundas.
Las mejores propiedades de tenacidad fueron obtenidas con aceros 3%NiCrMo, con
una dureza de superficie en el rango de 30-40 HRC. La tenacidad puede ser
maximizada usando fundición al vacio y dejando el contenido de carbón, fosforo y
azufre lo más bajo posible.
La refigeracion puede ser usada para reducir la austenita retenida, sin embargo esto
aumenta el riesgo de separación capa/nucleo por reducción de la tenacidad.
*En engranajes carbonizados evitar que la parte de arriba del diente sea muy estrecha
y recubrir esta parte para restringir la penetración del carbono.
No refigerar
Modo: Macropitting
Clase: Fatiga por Contacto
Modo: Micropitting
Clase: Fatiga por contacto
Modo: Subsuperficial
Modo: Desgaste
Clase: Adhesión
Clase: Desgaste
Modo: Abrasión
Clase: Desgaste Modo: Corrosión
Clase: Desgaste,
Modo: Cavitación
Clase: Desgaste
Modo: Erosión
Clase: Gripado ( Scuffing)
Clase: Fisuras (Cracking)