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a.1. Percusión. Con efecto de golpe y corte como el de un cincel y martillo. Ejemplo, el
proporcionado por los martillos neumáticos pequeños y rompe pavimentos.
a.2. Percusión/rotación. Con efecto de golpe, corte y giro, como el producido por las
perforadoras neumáticas comunes. Trac drills, jumbos electrohidráulicos y otros.
a.3. Rotación. Con efecto de corte por fricción y rayado con material muy duro (desgaste de
la roca, sin golpe), como el producido por las perforadoras diamantinas para
exploración.
h.2. Fusión. Mediante un dardo de llama que funde roca y mineral extremadamente duro
como la taconita (hierro), método aplicado en algunos yacimientos de hierro de
Norteamérica.
Fig.Nº-1.2. Se fijan los puntos de apoyo de la uña Fig.Nº-1.3. Cuando se abre la válvula
fig.Nº- 1.4. Se regula válvula de avance. fig.Nº- 1.5. En lugares altos se recomienda utilizar
plataformas o banquito
--------------------------------------------------------------------------- 1
W.A. Hustrulid, Underground Mining Methods Handbook 1982
Fig. Nº-1.10. El retiro del barreno se inicia terminado el Sopleteo del taladro
3) Cuadradores. Son los taladros laterales, que formaran las cajas de la labor.
4) Alzas o techos. Son los que forman los techos o bóvedas del túnel, también se les
denomina taladros de la corona.
5) Arrastres o pisos. Son los que perfilan el piso de la labor, se disparan al final de toda la
ronda
Cara libre. Toda labor inicialmente tiene una sola cara libre que viene hacer el frente
mismo, para lograr una voladura eficiente se tiene que hacer una segunda cara
libre, a través de un arranque.
ARRANQUE
Corresponde a las formas de efectuar el primer disparo para abrir o crear una segunda cara libre.
Existen diferentes tipos de arranques, entre los más importantes figuran:
1) Arranque en diagonal.
Corte en pirámide: Se utiliza preferentemente en piques y chimeneas donde la roca es
dura y tenaz.
2) Arranque en paralelo
Corte quemado o cilíndrico: Es muy efectivo en roca dura y homogénea, es más fácil
de perforar y su avance es mayor que con los otros métodos.
Fig. Nº-1.12. Taladros de arranque en pirámide Fig. Nº-1.13. Taladros de arranque en cuña o en V
Fig. Nº-1.16. Marcado de los puntos de dirección topográficos con el uso de cordel y plumada
Los errores que se cometen en las perforaciones subterráneas son frecuentes como se muestra
en las figuras
1.3. Partes interiores de la perforadora Jack leg. Se tiene de la siguiente forma como
se muestra en la figura 1.25.
Se utiliza para trabajos hacia abajo, verticalmente, o muy cercano de la vertical, se usa la
misma máquina Jack-leg a la que se ha suprimido el
empujador y la manilla en “D” sustituyéndose esta por una
empuñadura en “T”, entonces recibe el nombre de Jack
Hammer. Perforadoras usadas para la construcción de piques,
el avance se da mediante el peso propio de la perforadora.
También se utiliza para romper pavimentos. Tiene una
frecuencia de impactos 1110 a 1470 golpes por minuto,
consumo de aire 25 a 2700 litros por minuto y un peso de 15
a 42 Kgs.
3.1. Partes exteriores de un Stoper. A seguir se presenta en la figura 1.28 donde presentamos
sus partes principales.
b) Calculando número de taladros netos por hora con la siguiente formula empírica.
C= = 46.37 pies/hora
8pies
Ancho de la
porta veta
Ancho de la veta
8pies
8pies
Fig. Nº-1.30. Se muestra el de la porta veta y el ancho de veta
Solución. Datos:
Modelo de la perforadora……………………….BBC-120F
Peso de la perforadora………………………….70 kgs
Longitud de taladro..……………………………8 pies
Tiempo de perforación por taladro……………..5 min
Buzamiento de la veta…………………………..50°
Potencia de la veta………………………………1.10 m
2.44 m
40 °
50 °
A 0.98 B 0.98 C
G 2.05 E
50 °
GE = 2.05m
40 °
M Sen(50°) = 1.50m/AC
AC = (1.50m)/Sen(50°)
AC = 1.96m
50 ° 40 °
AC Hallando AB = FE =?
B m
Fe -f
Rt V = velocidad (m/min)
T = horas por turno
N = coeficiente neto de perforación
V= 0.49 m/min
Rt = 0.60 Rt
Datos.
Compañía minera…………………..Buenaventura
Unidad de producción……………..Uchucchacua
Rt = , V m/min
=
N = to/T = 0.812
Rt = m/tur
Rt = 98.99 m/tur
av/tal m
10 °
2 m
80 ° 80 °
C
A B
80 ° 10 ° AB = GE = m
A C
m
10 °
Hallando GF = GE-FE GE = 0.813-0.350
GF = 0.463 m
B
Del triángulo BGF, hallar
G F
2m Fe Tag( ) = = arcotag(
= 13º 2’ 3.71”
O
α =90º - 13º 2’ 3.71” α = 76º 57’ 56.29”
B
sen( = Fe = -f
Fe = 61.59 kg-f
R= V*T*N, V= ? y N = ?
V= m/min y N =
R=
G F E D
10
o
M
2.20 m
80 º 80 º
A B C
AC = m
AB = m
Hallando GF =? GF = GE – FE
2.50 m
GF = (0.74 - 0.44) = 0.30 m
B
G 0.30m F Tag( ) = = arcotag
B
Fe = -f, Fe = 50.35 kg-f
Fe
o
M 40º
M AC = 1.96 m
AB = m
50º 40º AC AB =FE = 0.98 m
triángulo GFB.
B
α es complemento de
Fe
2m
α = 90º - (19º 17’ 24.17”) = 70º 42’ 35.83”
o sen -f
B Fe = 73.10 kg-f
N=
N = 0.75
V=
R= m/turno
AV/dis = m/tal
G F E D
M
40º
M AC
= 1.96m
Resolviendo sistema de ecuaciones
50º 40º 3x + 2y – z = 14 7y = 14
A C x – 4y + 2z = -7 y=2
-2x + y + 3z = -7
G E tag(40º) = , GE = 2*
Tag(40º) = 1.68 m
2m
G 0.70 m
F
Fe
2m
o
tag = arcotag( ) = 19º 17’ 24.17”
α es complement o de
Ing. JAIME GUEVARA RIOS Página 34
EQUIPOS Y SERVICIOS AUXILIARES EN MINERÍA SUBTERRÁNEA
B
sen -f
Fe = 73.10 kg-f
T= seg
S = V*T = 50*0.535 = 27 m; S = 27 m
Tp = min/tal
∑( Tiempos) = 7.00min
# Perforadoras = 3 perforadoras
# Perforadoras = 3
Solución:
Vamos a suponer que las coordenadas del punto inicial de la primera galería son:
F2
Z1
I1
Dr1
Conociendo el acimut de la primera galería, las coordenadas del punto final F1 de ésta se calcula:
Las coordenadas planas (x e y) del punto inicial I2 de la segunda galería coinciden con las de
I2 Dr2
Z2
F2 P2 = TagαI = 3% = 0.03
αI = arcotag(0.03) = 1.718º Dr2
= LICos αI = 24.989 m
Conociendo el acimut de la segunda galería, las coordenadas del punto final F2d de ésta se
calcula:
Para la orientación de la labor que conectará los extremos de las dos galerías dibujamos en un
croquis las posiciones relativas aproximadas de F1 y F2 según sus coordenadas planas.
De la figura obtenida se deduce:
F2
F1 = acrcotag
O F1
63.980º
F1
W E
F1 = 63.980º
Para calcular la longitud total a perforar (DN) y la pendiente (P3)
se tiene:
S DN = ((XF2-XF1)2 + (YF2 – YF1)2 + (ZF2 –ZF1)2)1/2
V= SxL
V= 3*3*21.672 m3 = 195.048 m3
30 m
F1
50 m I1
I2 F2
Queremos saber el número de toneladas de mineral que hay extraer de cada mina.
+ 0.02Y = 4
0.02X + 0.05Y = 9
Para saber cuántas toneladas hay que extraer de cada mina debemos resolver el sistema de dos
ecuaciones lineales con dos incógnitas.
Donde a = 3 y b = 2
La gráfica de acuerdo a la Fig. 1.34.
AB = m, AB = FE = 0.98 m
T=( 1/2
h = 1.40 m
c) Calculando rendimiento de la perforadora
R = 60 * T*V*N; N=
V=8 m/min
= = 1.83 m/tal
Av/dis =
1.14. EQUIPOS DE PERFORACIÓN MECANIZADAS.
Este equipo se emplea para practicar agujeros para introducir la carga de explosivos, para
excavar un túnel. El Jumbo electrohidráulico llamados también equipos de sistema
trackles que posee un sistema operativo computarizado, con sus mandos a través de un
ordenador.
Los jumbos electrohidráulicos se diseñan especialmente para el trabajo que realizaran, tales
como la perforación en abanicos para hundimientos por subniveles, para avances
horizontales, para cámaras y pilares y corte y relleno ascendente.
HP =
Donde:
HP = Fuerza requerida en caballos
S = Velocidad de viaje, pies por minuto y varia 80 a 500 pies por minuto
RR= Resistencia al rodamiento, libras (15 a 30 *W*0.001)
W = Peso bruto del vehículo, libras
Jumbos con bastidores sobre orugas. Estos bastidores se utilizan cuando el agua de
la mina no presenta un problema de corrosión y tienen la desventaja de deteriorar
la vía por donde transitan. Las orugas ejercen poca presión unitaria al terreno, por
lo que se pueden trabajar en lugares poco compactados como relleno, además son una
buena plataforma perforación. Estos equipos pueden ser movidos por motores
neumáticos, eléctricos o diesel. Cuando es movido por aire su velocidad es
lenta y llega hasta 1.7 km/hora; para distancias largas generalmente se les remolca.
Un equipo de 13 mil kilogramos de peso puede ser movido por un motor neumático
de 15 Hp. Si se requiere que el equipo se mueva a grandes distancias y a mayor
velocidad, se le puede equipar con transmisión hidrostática y la fuerza del motor se
puede calcular con la siguiente fórmula:
HP =
Donde:
HP = Fuerza requerida en caballos
S = Velocidad de viaje, pies por minuto y varia 500 a 800 pies por minuto
RR= Resistencia al rodamiento, libras (200 a 400 *W*0.001)
W = Peso bruto del vehículo, libras
GR= Resistencia a la gradiente, libras (% gradiente * w * 0.01)
Em = Eficiencia mecánica y varia de 0.80 a 0.98
Eh= Eficiencia hidrostática de empuje y varia de 0.50 a 0.75
Para prevenir alguna falta de fuerza, se recomienda los cálculos para una velocidad de
viaje de 60 a 120 pies por minuto en el gradiente máximo.
Jumbos con bastidores sobre llantas. En las minas sin rieles los equipos sobre llantas
se usan para casi todos trabajos. Las llantas no son afectadas por las aguas corrosivas,
destruyen menos los caminos que las orugas y permiten mayores velocidades de
movimiento. Durante el posicionamiento permite una alineación segura de los
brazos, perpendicular al frente. La articulación facilita las maniobras del jumbo
dentro de las aberturas de la mina. La fuerza de tracción para un jumbo sobre llantas
puede ser calculada con la siguiente fórmula.
Ing. JAIME GUEVARA RIOS Página 45
EQUIPOS Y SERVICIOS AUXILIARES EN MINERÍA SUBTERRÁNEA
HP =
HP = Fuerza requerida en caballos
S = Velocidad de viaje, pies por minuto y varia 80 a 1000 pies por minuto
RR= Resistencia al rodamiento, libras (100 a 250 *W*0.001)
W = Peso bruto del vehículo, libras
GR= Resistencia a la gradiente, libras (% gradiente * w * 0.01)
Em = Eficiencia mecánica y varia de 0.80 a 0.95
Eh= Eficiencia hidrostática de empuje y varia de 0.50 a 0.75
Para prevenir alguna falta de fuerza, se recomienda los cálculos para una velocidad de
viaje de 80 a 120 pies por minuto en el gradiente máximo.
La gradiente que puede ascender un equipo puede ser calculada con la siguiente formula.
G= – RRG
Donde:
G = Gradiente en %
T = Torque neto del motor, generalmente 85% del torque bruto
Em = Eficiencia mecánica y varia de 0.80 a 0.95 R
= Reducción del engranaje del empuje mecánico r
= Radio de rodamiento de las llantas, pulgadas W =
Peso bruto del equipo, libras
Ft = (f/30) * (1 + B) * (W*VO/g)
Donde:
EQUIPO MOTOR
JUMBO MARCA MODELO SERIE MARCA MODELO SERIE POT VOLT N° RPM
CIL
Guardacabezas, estado de
aciento, articulaciones
centrales, brazos, etc
Arrancador, alternador, luces
delanteros y posteriores,
ELÉCTRICO circulina, alarma de retroceso, ESTRUCTURAS
luces de tablero, baterías y cajas
de fusibles etc.
Crucetas, convertidor, bomba de Bomba de carga, frenos
transmisión, válvulas, FRENOS delanteros y posteriores,
nanómetros, sensores de freno de parqueo, freno de
temperatura, cajas de cambios, servicio, nanómetros,
TRANSMISIÓN
enfriador de transmisión, acumuladores, válvulas relif
articulaciones de palancas, etc y de descarga, válvula de
carga, ciclo de carga(1800 a
2500 PSI)
Cuadro. Nº -1.4. Se muestra clasificación de los componentes por sistemas de los jumbos
1. Perforadora
2. Dispositivo de avance
3. Pata de apoyo delantera
4. Pata de apoyo trasera
5. Armario eléctrico
6. Tambor de cable
7. Tambor de manguera
8. Motor diesel
9. Depósito de aceite hidráulico
10. Bomba hidráulica
11. Puesto de conductor
12a. Techo de protección
12b. Cabina
13. Brazo
1. Ámbitos de utilización del equipo. El equipo perforador y sus dispositivos periféricos han
sido concebidos para la perforación de barrenos en túneles y minas. Los equipos
perforadores que se dotan de accesorios Atlas Copco para poder instalar un tipo específico
de perno de roca han de considerarse como diseñados también para tal fin.
Fig.Nº- 1.41. Se muestra posición del dispositivo de avance y del brazo antes del transporte.
6. Brazo del equipo jumbo boomer S1D y sus partes. El brazo hidráulico es un brazo
telescópico con una rotación de avance de 360º. Está suspendido por tres puntos tanto en la
parte delantera como en la trasera. En cada suspensión de tres puntos existen dos cilindros
hidráulicos que, mediante un acoplamiento serial por parejas, proporcionan paralelismo
tanto en sentido horizontal como en sentido vertical.
PELIGRO
La palabra "PELIGRO" indica una situación peligrosa que, de no evitarse, causaría graves
daños personales o incluso la muerte.
P
ADVERTENCIA
2. Símbolo general de peligro. Este símbolo general de peligro acompaña en este manual
a los mensajes importantes en materia de seguridad.
Cuando vea este símbolo, manténgase alerta porque está en juego su seguridad. Lea
atentamente el mensaje que lo acompaña e informe a los demás usuarios.
Usar ropa ajustada usar chaleco de alta visibilidad leer los manuales
5. Símbolos de peligro. Los símbolos de peligro se usan para indicar el tipo de peligro y
las consecuencias potenciales. Estos símbolos aparecen con un triángulo amarillo con
símbolos y recuadros negros.
5m 5m
14. Componentes del brazo. A seguir se presenta su partes principales en la figura 1.53
Fig. Nº-1.54. Se muestra los componentes principales del movimiento del jumbo
1. Nivel de gas-oil
2. Botón de test de frenos de estacionamiento
3. Botón pulsador para aflojar les frenos
4. Luz de frenos de estacionamiento (opcional) o botón de luces de cambio de
dirección (Opcional)
5. Selector ON/OFF limpiador alta presión.
6. Not used
7. Luz de advertencia del fin del cable eléctrico
8. Control eléctrico del enrollador de cable eléctrico y del enrollador de manguera de
agua. (Opcional)
9. Interruptor de las baterías
10. Llave de contacto
11. Panel eléctrico indicador de movimiento (salpicadero)
12. Interruptor de bi-pase para remolcar la máquina (opcional)
13. Mercador del motor diesel Deutz
14. Botón de frenos de estacionamiento / emergencia ABA (opcional)
Coverage 40m2
Boom SB40
Feed TF500,10-16ft
Rock Drill HLX5.20kw
Hole Diameter 43-64mm
Hole Length Up to 4660mm
Control system THC560, Hydraulic
Cornering 4245mm
Total Weight(Depending on options 16 000kg – 20 000kg
Fig. Nº-1.63. La operación correcta de perforación, primero se perfora en baja presión hasta una longitud de
40 cm, luego perforar en alta presión.
Fig. Nº-1.64. Se muestra las zonas de riesgo durante la perforación y empernado de BOLTER 77.
Fig. Nº-1.65. Se muestra las zonas de riesgo durante el desplazamiento de BOLTER 77.
Fig. Nº-1.69. Se muestra los componentes principales de lado derecho de BOLTER 77.
Fig. Nº-1.70. Se muestra los componentes principales de lado derecho de BOLTER 77.
11 BRAZO ENMALLADOR
12 SOPORTE DE MALLA
15 CILINDRO DE DIRECCION
22 SUJETADOR DE MALLA
23 VIGA DE PERFORACION
24 VIGA DE EMPERNADO
25 CAÑON HYDRABOLT
27 BRAZO C
30 BRAZO TELESCOPICO
32 BOMBA HYDRABOLT
36 CABINA DE CONTROL
42 CABLE REEL
11. Posicionamiento de Brazo y Vigas. Una vez que el equipo está estacionado y
posicionado con los estabilizadores (gatas delanteras y posteriores), se procede a
posicionar el Brazo y Vigas del BOLTER 77, para ubicar la columna de perforación
en sentido del taladro a perforar, esto se logra mediante la manipulación del Panel de
posicionamiento de Brazo Boom.
1. Cilindros de Levante.
2. Cilindro de Extensión de brazo telescópico
3. Unidad de Rotación L30-65.
4. Cilindro de Extensión de Viga de perforación.
5. Cilindro de Giro Superior (Basculación).
6. Cilindro de Extensión de Viga de empernado.
Fig. Nº-1.77. Se muestra sus partes o componentes de las vigas de BOLTER 77.
Fig. Nº-1.79. Se muestra la posición de instalación de Split Set con BOLTER 77.
15. Carga de pernos de fila "a"
Fig. Nº-1.80. Se muestra la posición de cargado de Split Set con BOLTER 77.
Fig. Nº-1.81. Se muestra la posición de cómo se agarra la malla con BOLTER 77.
Evitar, reducir los tiempos muertos, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes
precitados.
Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
Evitar detenciones inútiles o paradas de máquinas.
Evitar accidentes.
Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de
operación.
Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.
Alcanzar o prolongar la vida útil de los equipos.
Horómetro actual
Fecha actual
Horómetro del próximo mantenimiento= (h. del último mantenimiento + 125 hs)
Los indicadores en promedio general con una administración empírica del año 2010 se
tienen los siguientes resultados.
b) Horas. Las horas son indicadores fundamentales para la medición de la vida útil de
los componentes y del equipo mismo, en función del trabajo realizado, así mismo
para estimar el rendimiento del trabajo que realiza; las horas de trabajo programado
para los equipos es de 19 horas/día, los otros tiempos para ser sumados a 24 horas por
día se hace una resta de los siguientes casos. Almuerzo 1 hora, cambio de guardia 2
horas por día, llenado de combustible ½ hora por día, inspección de equipos por los
operadores ½ hora por día y 1 hora la intervención de los mecánicos. Para las
H.P
DMR H.Pro
e.1). Tiempo medio para reparación. Relación entre el tiempo total de intervención
correctiva en un conjunto de ítem con falla y el número total de fallas detectadas en esos
ítems en el periodo observado. Tiempo total para reparar debe ser entre 3 a 6 horas.
(H.PARADAS)
TMPR
(Nº.PARADAS)
(H.TRAB)
TMEP
(Nº.PARADAS )
A B=
Por condición la traza (A) = a la traza (B) y además (a21 = b21), el avance de la labor de desarrolla
haciendo el uso de una perforadora Jumbo electrohidráulico marca SANDVIK
DD311-40, con barrenos de (2x –y + 5) pies de longitud y con una eficiencia de perforación
)%. Cuyo peso del martillo perforador o la máquina perforadora está dado por:
, la viga telescópica de perforación con un ángulo de
inclinación de , calcular:
a) Fuerza de empuje del martillo perforador
b) Rendimiento del martillo perforador, que trabaja 5.40 horas, con velocidad de
perforación de 15 pul/min y trabaja 8 horas por turno.
c) Avance por disparo, si la eficiencia por disparo llega a 90%.
Solución:
Hallamos los valores de “X” y “Y”, por la propiedad se da que.
2y + x – 6 = 6 + 2y – 2
X = 10
3y – 4x = y – x
Y = 15
Por la condición de (a21 = b21).
Calculando la eficiencia de la perforación con los valores encontrados de X y Y.
Eficiencia = ( ) = 78%
Donde valores de la traza de A = 2 = a la traza de B
R= *V*T*N
Donde:
R = Rendimiento (m/turno)
V = Velocidad de penetración (m/min)
T = Horas por turno
N = Coeficiente neto de perforación
V= = 0.381 m/min
N=
Solución:
a) Calculando avance de perforación real por guardia.
Se tiene
0 hr 30 min 25 seg
0 hr 20 min 40 seg
1 hr 54 min 47 seg
0 hr 15 min 03 seg
1 hr 00 min 00s eg
4 hr 00 min 55seg 4.02 horas, entonces tiempo neto de operación (8hr – 4.02hr) = 3.98 hr
Avance m/guardia = (3.98 hr/gdia) (20 m/hr) = 79.60 m/gdia
Calculando TM/pies.
Sección 21*21pies
Vol/tal = = 6.81m3/tal
Calculando TM/año/perforadora=
Nº de máquinas perforadoras = =
4.27 perforadoras
Solución:
Calculando tiempo total de perforación = 5 min/tal + 0.90 min/tal = 5.90 min/tal
Tt .
Calculando m3 perforados por metro (m3/m) = V*E*1 m = 1.20*1.20*1 = 1.44 m3/m
Calculando metros cúbicos netos perforados en un metro.
DM = 93%
H pro = Horas programadas
H par = Horas paradas
Nº tal = 137.80
Nº tal = 137.80 pies/hr
S2
S1
A
Fig. Nº-1.88. Se muestra el diseño de la labor a calcular la sección.
Solución:
a) Calcular la sección de la labor
S2 = A2 × /8
S1 = A × ( H - A / 2 )
Sección Total = S1 + S2
A = 4m H
=?
S2 = A2 × / 8 = 42 *3.1416/8 = 6.28 m2
*r = 3.1416*2 = 6.28 m
H= +1+R
Lm = Longitud de la malla
Per = Perímetro del semicírculo
R = Radio del semicírculo
H= + 1 + 2 = 2.86 + 3 = 5.86 m
S1 = A × ( H - A / 2 ) = 4*(5.86 – 4/2) = 15.44 m2
Longitud de la malla = 12 m
Nº tal = 92 taladros.
S2 R
S1
A
Fig. Nº-1.90. Se muestra el diseño de la labor.
Solución:
a) Calculando perímetro del semicírculo de radio 2.5 m
p = *r = 3.1416*2.5 m = 7.85 m
CAPÍTULO II
AIRE COMPRIMIDO Y COMPRESORES
2.1. AIRE COMPRIMIDO EN MINERÍA SUBTERRÁNEA.
2.1.1. el aire. Como elemento indispensable para la vida tenemos el aire, el cual lo
clasificaremos en: AIRE ATMOSFÉRICO: Es una mezcla de gases, es incoloro, inodoro,
insípido e Imprescindible para la vida de todo ser vivo. Está compuesto por:
Nitrógeno
Oxígeno
78%
21%
otros
gases
1%
2.1.2. Aire de mina. Durante su paso a través de la mina el aire atmosférico recoge los
contaminantes producto de las operaciones mineras entre ellos algunos gases y vapores, el
polvo en suspensión y el calor producido por las maquinas en funcionamiento, asimismo la
presencia de seres humanos, máquinas de combustión y materiales que se oxidan hacen que
el aire pierde parte de su oxígeno, al cual denominaremos aire viciado.
2.1.3. El oxígeno. Es un gas que en su estado normal es la fuente de la combustión y mantiene
la vida. Es incoloro, inodoro e insípido. Es el elemento del aire que el hombre respira para
subsistir.
2.1.5. Detección del oxígeno. La llama de una vela o un fósforo se apaga cuando el
contenido de oxigeno baja del 16%. Con el encendido del fósforo dentro de las labores
mineras es un buen método para detectar la deficiencia del oxígeno (Este método no está
permitido en minas de carbón).
2.1.6. Flujo de aire. El aire fresco o atmosférico que ingresa a mina, sale como aire
contaminado con un menor contenido de oxígeno.
Los compresores de aire en una minera subterránea, en especial en las faenas pequeñas y
medianas, son por lo general los que consumen la mayor proporción de energía. Su
eficiencia tiene por lo tanto una incidencia importante en los costos de operación de una faena
minera. De acuerdo al principio físico según el cual comprimen al aire, se distinguen
fundamentalmente tres tipos de compresores los más usuales en minería: a). Compresores de
pistón
b). Compresores de paletas
c). Compresores de tornillo
Simple efecto
Doble efecto
Fig. Nº-2.10. Se muestra el esquema de funcionamiento cámara de compresión de tornillo de una etapa.
Fig. Nº-2.13. Se muestra el esquema de funcionamiento del ciclo real de los pistones de la compresión.
2.3.1. Etapa de compresión. Los procesos en el compresor son politrópicos, esto quiere
decir que la temperatura se incrementa con la relación de compresión. El trabajo de
compresión aumenta a medida que se eleva la temperatura. Con objeto de limitar la
temperatura y mejorar en consecuencia el rendimiento de la compresión, normalmente se
realiza ésta en etapas entre una de las cuales se refrigera el gas. En la compresión en varias
etapas se incrementa también el rendimiento volumétrico, a la vez que la relación de
compresión sobre la primera etapa disminuye.
P12 – P
D=
= ( )1/2
V
L=
P
P1 = Presión absoluta al inicio (receiver), lb/pul2.
P2 = Presión absoluta al final (perforadora), lb/pul2.
V = Volumen de aire pasado por el tubo, pies cúbicos por minuto (pcm)
L = Longitud de la tubería, pies
D = Diámetro interior de la tubería, pulgadas
2.3.4. Forma de evaluar las pérdidas por fugas de aire. Existen tres métodos: el primero
es esencialmente cualitativo y el segundo y tercero son cuantitativos.
2°- Con este método es posible saber el valor de las pérdidas. Consiste en calcular el
volumen de la red de aire, o sea la cantidad de aire libre que contendrá en las condiciones de
trabajo de aire comprimido. Se procede como en el caso anterior, o sea se eleva la presión
a la de trabajo y luego se controla el tiempo de descenso de la presión, con estos valores y
3°- Este tercer método también evalúa las pérdidas. Se eleva la presión de aire a la de
trabajo, luego se cierran todas las llaves de paso a las máquinas anulando el consumo de ellas
y los compresores se hacen trabajar de tal modo, que solo se conserve en el estanque la
presión de trabajo. Entonces las fugas de aire estarán representadas por el aire
suplementario producido por el trabajo del compresor.
P=
Tabla.Nº- 2.3. Pérdidas de fricción por accesorios equivalentes a tubos rectos “Mina Uchucchacua”.
Tabla.Nº- 2.4. Factores para determinar la capacidad de compresora requerida para operar perforadoras a
altitudes en comparación a nivel del mar “Mina Uchucchacua”.
HP =
V = Volumen de aire libre entrante al cilindro de baja presión, pcm
Pa = Presión atmosférica entrante al cilindro de baja presión, lb/pul2
nidad de producción
EJEMPLO N° 01: En la compañía minera Buenaventura, u
Uchucchacua, se tiene una compresora de tornillo, la cual se comprime 100 pies cúbicos de
aire libre a 100 libras/pulgadas2. El mismo volumen es comprimido a 10 000 pies de altitud
con una presión atmosférica de 10.07 libras/pulgadas2 y se desea saber su eficiencia
volumétrica en términos de aire comprimido.
Solución:
D=
D=
Reemplazando:
D=
D = 2.5 pulgadas
a) Se desea saber cuál debe ser la presión del aire comprimido de salida (receiver) para
que la presión manométrica que no sea menor a 80 lb/pul2 en la sección más profunda.
b) La casa de compresora está a una altitud de 15 000 pies y la sección donde se utilizara
el aire comprimido está a 17 000 pies de altitud. Se desea saber cuál debe ser la presión
manométrica en la sección que no sea menor de 80 lb/pul2 y se da como condición, la
presión atmosférica a 17 000 pies de altitud es 6.34 lb/pul2.
Solución:
a) Aplicando la fórmula. Log P2
= Log P1 – 0.0000157 (h)
Donde:
P1 = 80 + 8.98 = 88.98 lb/pul2 h
= 15 000 – 13 000 = 2 000
Reemplazando:
Log P2 = Log (88.98) – 0.0000157 (2000)
P2 = 82.77 lb/pul2 en absoluto
Presión manométrica = (82.77 – 7.66) = 75.11 lb/pul2
b).- Aplicando la fórmula. Log P2 = Log P1 –
0.0000157 (h) P2 = 80 + 7.66 = 87.66 lb/pul2 h = 17
000 – 15 000 = 2 000 pies Reemplazando:
nidad de producción
EJEMPLO N° 05: En la compañía minera Buenaventura, u
Uchucchacua, la casa de compresoras está ubicada a una altitud de 5 000 pies, se requiere
comprimir 4 200 pcm de aire libre a 90 lb/pul2, la presión atmosférica a esta altitud es 12.2
lb/pul2 y la compresora es de dos etapas, con una eficiencia del motor de 90%.
Solución.
Aplicando la fórmula.
HP = ), se tiene
Presión absoluta deseada = 90 + 12.2 = 102.2 lb/pul2
HP = 2
HP = 726 Hp
EJEMPLO N° 06:
Uchucchacua, se realiza la construcción de un pique ubicado en el nivel 3990 y conectar con
el nivel 3920, se ha instado un compresor alternativo a 12 860 pies de altitud y pozo se perfora
2120 pies debajo del compresor, la temperatura atmosférica es de 60 ºF.
Calcular la presión manométrica en el depósito, teniendo en cuenta que la presión de
trabajo al final de la tubería debe ser como mínimo 80 lb/pul2.
Solución.
Log P
P12 860 = 9.234 PSI
P1 = Pm + Patm
Pm = 87.90 PSI
EJEMPLO N° 07:
Uchucchacua, en la mina Socorro se suministra aire comprimido y agua en una tubería de
200 mm de diámetro interior hay que determinar la velocidad crítica para cada caso. a) para
aire comprimido a 5 ata y 20 ºC, semihúmedo.
b) para agua a 20 ºC.
Solución:
a) Aire comprimido: P = 5 ata, ata= kp/cm2; P = 50 000 kp/m2; d = 0.2m t = 20ºC;
Vcrit m/seg
Vcrit m/seg
Vcrit m/seg
EJEMPLO N° 08:
Uchucchacua, en la mina Socorro, Un cabrestante de aire comprimido tiene un diámetro de
émbolo de 300 mm y una carrera de 450 mm, siendo la presión del aire de 4 ats. La
longitud del vástago del émbolo es de 700 mm, el material St 52 con módulo de
elasticidad E = 2.1*106 kp/cm2.calcular: a) La fuerza del émbolo
b) El diámetro necesario del vástago del émbolo para un coeficiente de seguridad igual a 14
veces.
Solución:
a) P = *D2*paire *4 = 2 827.44 kp
√ =√ =√
i= i=
EJEMPLO N° 09:
Uchucchacua, se conduce aire comprimido por una tubería de NW 300, cuyo diámetro 300
mm con Qn = 9 000 Nm3/hora de aire comprimido con una presión de entrada de 5.5 kp/cm2
a 20ºC, la conducción se compone de 850 m de longitud de tubería en línea recta con una
curva plegada de 90º con un coeficiente de resistencia 2.1 a 300mm de Ø = 3.10-1, una lira
de tubo plegado con un coeficiente de resistencia 1.4 y un codo rugoso de 60º con un
coeficiente de resistencia 0.68, coeficiente de rozamiento λ = 0.0178 siendo la rugosidad del
tramo recto de la tubería k = 0.2mm.
a) Calcular la pérdida de presión, suponiendo una caída de presión de 0.1 at, at= kp/cm2
Solución:
lw * 0.3 = 70.5 m
Pm = 5.45 ata
Para calcular la pérdida de presión con la siguiente ecuación.
= 0.091 at.
EJEMPLO N° 10:
Uchucchacua, se tiene una tubería de aire comprimido NW 200 que conduce 5 600 Nm3/hora
de aire comprimido con una presión de entrada de 5.8 ata a 25 ºC, siendo la rugosidad del
tramo recto de la tubería k = 0.2 mm, coeficiente de rozamiento λ = 0.0178, la conducción
se compone de 2 400 m de tubería recta. Sin piezas de forma ni armaduras.
a) Calcular la pérdida de presión. Suponiendo una caída de presión de 0.4 at, at = kp/cm2
Solución:
Pm ) = 5.6 ata
Para calcular la pérdida de presión con la siguiente ecuación.
Pm ) = 5.418 ata
Se supuso que Pm = 5.8 ata. Calculamos ahora con el nuevo valor de la caída de presión, mas
fidedigno, y podemos escribir
Datos: P1 = 4.3 y 5.33 ats; T1 = 20 ºC; Qn = 60 000 Nm/hra; d = 600 mm; ∆h = L = 830 m
= 0.415 0.42 at
El aumento real de presión será mayor, ya que debe incrementarse la presión media en
Operando con ∆p1 = 0.42 at.
*
∆p2 = ∆pD2* = 0.01* = 0.083 at
Pm
Pm = 5.50 ata
La presión media Pm = 5.50 ata es casi exacta si se la compara con la estimada Pm = 5.54 ata.
La comprobación del aumento de presión mediante la tabla 2.6, para Pm = 5.50 ata y Tm =
20 ºC da por resultado ∆pD1 = 0.52 at se tiene.
= 0.43 at,
Por consiguiente es
En otras palabras el sistema de izaje a través de los Piques de una mina, tiene semejanza a
los ascensores de los edificios; en las minas importantes del Perú, se utiliza el Winche como
maquinaria principal de transporte vertical (para el arrastre de mineral, se utilizan los winches
de rastrillaje).
Equipos similares de izaje son los elevadores eléctricos de aire o hidráulicos, grúas
móviles, puentes-grúa y teclees.
Tambora (una o dos). Son cilindros metálicos donde se enrolla el cable. Podríamos
hablar del enrollado activo que es el cable que verdaderamente trabaja y el
enrollado de reserva para los cortes reglamentarios que dispone la ley de seguridad y
para reducir el esfuerzo ejercido por el cable, a la unión con el tambor. La fotografía
muestra Tamboras del Winche de Uchucchacua Buenaventura.
Palancas de control. Son los dispositivos de control y manejo del Winche. Estos deben
ser manipulados sólo por el operador o maquinista altamente entrenado autorizado.
Tipos de cables.
1. Según su forma y construcción.
a. Cables redondos. Son cables de sección circular y bastante usada. Son
fabricados de alambres circulares enrollados en forma hélice alrededor de alma. Son
más económicos y versátiles para el izaje.
b. Cables de fibra chata. Los alambres están dispuestos de una forma triangular
aplastada, exponiendo así el cable de mayor superficie de contacto (4 veces más que
los de fibra redonda) sea en la polea o tambora, lo cual reduce considerablemente
la abrasión y corte que sufre el cable durante el izaje.
c. Cable de espira cerrada. Difieren de los cables trenzados en que no tienen el
cableado, porque no hay una torsión inicial en el cable, los alambres no se desarrollan
baja la acción de la carga, lo que es una ventaja sobre los otros tipos de cables
2. Según su flexibilidad.
Cables rígidos
Cables flexibles Cables extra flexibles
3. Según el uso.
Cables para minería
Cables para pesquería
Cables para transporte
Cables para industria
Fd =
b. Resistencia a la fatiga. Conforme a experiencias existe relación entre la fatiga de
rotura y el esfuerzo de trabajo total, incluyendo el esfuerzo del doblado. El mejor
criterio para esto es la presión de soporte del cable sobre la polea para la resistencia
a la fatiga. Para un Angulo de contacto de 180°, la presión de soporte nominal es.
P=
Donde:
2. Velocidad del izaje. En nuestro país la velocidad de izamiento está reglamentado por
el Ministerio de Energía y Minas en especial cuando se transporta personal, así
tenemos que la jaula debe tener las velocidades siguientes.
velocidad
Profundidad del pique metros/min Pies/min
3. Peso del balde. Es el peso del cable por unidad de longitud para hallar se usa la
siguiente formula.
W = w*L
Donde:
W = Peso del cable, en libras
W = Peso unitario del cable de 1 pie
L = Longitud del cable, en pies
a) Winches de tamboras
b) Winches de fricción
Cb = ……………………..1
Donde:
Cb = Carga del balde, toneladas cortas
P = Profundidad, pies
V = Velocidad, pies por segundos
THP = Capacidad, toneladas cortas por hora
Tc * Cb ……………………………2
Donde:
Tc = tiempo de ciclo en segundos
Tm = Tc – Tllv ………………………………3
Tm = tiempo de movimiento en segundos
Tllv = tiempo de llenado más vaciado de balde, segundos
Tm = - Tllv ………………………4
Tm = ………………………5
Donde:
√
D=
Donde:
D = Diámetro del cable, pulgadas
Cb = Carga del balde, toneladas cortas
Sw = Peso del balde vacío, toneladas
cortas P = Profundidad, pies nc =
Número de cables Fs = Factor de
seguridad
K1 y K2 = tipo de cables (cables redondos, perfilados y cerrados)
Para calcular el ancho neto de las tamboras se puede usar las siguientes fórmulas.
Para tambora simple:
At =
Para doble tambora:
At =
Donde:
At = ancho neto de tambora, pulgadas
S = ancho de la ranura o canal que arroja el cable (aproximadamente 1.05 del diámetro del
cable), pulgadas
P = profundidad, pies
D = diámetro de la tambora, pies
Producción limitada.
Donde E =
Lc = + 9 (pul)
Donde:
Lt = Longitud de tambor (pul) Li = Longitud de la lingada (pul)
N = Número de líneas en el gancho Dc = Diámetro del cable (pul)
Rt = Radio del tambor (pul) Dt = Diámetro del tambor (pul)
Dt = 24 * Dc
Rt = Dt/2 = 24*1.125 = 27 pul.
Rt = Dt/2 = 13.5 pul
Lc = + 9 = 39.3 pul
EJEMPLO Nº 02. En la compañía minera Buenaventura, unidad de producción
Uchucchacua, El yacimiento Uchucchacua, está también ubicado en la provincia de Oyón,
departamento de Lima. Regionalmente se presentan en la zona, secuencias sedimentarias del
Cretáceo Inferior al Cretáceo Superior (Grupos Goyllarisquizga y Machay y formación
Solución:
El movimiento se efectúa en 4 periodos.
Stotal = S1 + S2 + S3 + S4 = 600 m
S = 60 m
S 112.5 m
b) S4 = Vm * T *T = 13.35 seg
V 17.10 seg
e) Diagrama de marcha.
EJEMPLO Nº 03. En una instalación de extracciones de mineral con polea de arrastre, con
una jaula de 6 000 kg de peso, 6 vagones vacíos con un peso total de 3 300 kg, y una carga
útil de 6 000 kg, el cable es de alambres no galvanizadas con una resistencia a la tracción de
170 kg/mm2 y con una densidad o peso específico de 9.5 *10-6 kg/mm3. La profundidad o la
distancia entre las posiciones más elevadas y la más baja de la jaula es de 865 m. la longitud
Ing. JAIME GUEVARA RIOS Página 161
EQUIPOS Y SERVICIOS AUXILIARES EN MINERÍA SUBTERRÁNEA
de cable entre las posiciones más alta de la jaula y el centro de la polea es de 35 m, la del
cable de equilibrio, entre la posición más baja de la jaula y el bucle inferior, es de 25 m.
a) Calcular la sección metálica del cable.
Solución:
K = 6 000 kg; W = 3 300 kg; N = 6 000 kg; T = 865 + 35 = 900
K: Peso de la jaula de extracción de mineral
W: Peso de los vagones vacíos transportados en una jaula
N: Carga útil por jaula
T: Distancia entre el centro de la polea y la posición más profunda de la jaula de extracción
TI: Distancia entre el centro de la polea y el bucle inferior del cable de equilibrio (si no
existe cable de equilibrio, se hará TI = T) Fs: Sección del cable v: Coeficiente de seguridad
(v = 7.2 – 0.0005*T para el transporte de mineral) y (v = 9.5 – 0.0005*T para el transporte
de personal)
Pe: peso específico
Fs =
El acortamiento total, una vez terminado el cambio de vagones, es, pues. ∆L4
= 0.012 m = 1.2 cm
tara de los vagones 1.20 TM, ángulo de inclinación de la vía de izaje así como se
muestra en la figura, tiene una aceleración de 0.91 m/s2, coeficiente de fricción 0.50,
disponibilidad mecánica 90%, horas trabajadas 540 horas y 570 horas programadas. a)
Calcular tonelaje izado por viaje
b) Calcular rendimiento de izaje
c) Calcular fuerza de tracción del cable
Fig.Nº-3.10. Se muestra diagrama de extracción con vagones por una vía inclinada
Solución:
a. Calculando tonelaje por viaje.
EJEMPLO Nº 06.
Uchucchacua, mina Socorro se tiene un proyecto de profundización de mina. La extracción
de mineral se realiza por un pique con un sistema de izaje y winches, mineral a extraer es de
12 000 Tc, 8 horas de trabajo por turno, profundidad del pique es de 2400 pies, el pique es
de dos compartimiento con skip de balance, se supone usar varias combinaciones como la
velocidad de carga por lo se trabaja posteriormente con la combinación apropiada,
considerando los efectos de cada una en el diseño del winche y los requerimientos de energía
se da solamente a los cálculos de una combinación, asumir una velocidad máxima de cable
2 500 pies/min con periodos de aceleración y deceleración de 15 seg, periodo de carga y
descarga de 12 seg, diámetro real de cable 1 ¼ de pulgadas, peso específico del cable 3.20
Tc/m3.
a) Calcular la distancia total recorrido del skip
b) Calcular la carga máxima admisible de diseño
c) Calcular peso del cable Solución:
e 312.50 pies
=
Producción = 35.25 Tc/viaje
a. Calculando peso del cable. Wc = (Pro. Pique)(Sc)(Pe)
Wc = 1.85 Tc
Solución:
S= 63 seg
Vo = b * t; t = 8.6 seg
EJEMPLO Nº 08.
Uchucchacua, se lleva adelante el proyecto de profundización de mina Socorro, en donde la
extracción de mineral se realiza mediante un sistema de winches de izaje que se ha
diseñado un cable de 6 * 37 (número de torones y número de hilos), diámetro de hilos es 2.50
mm, diámetro de alma 12% del diámetro del cable, diámetro de alma por torones es de 6%
del diámetro del cable, diámetro de brida 1.2 m, diámetro de tambor 0.25 m, longitud
o ancho interior del tambor es de 1.80 m, factor de cableado es 0.0214.
Sac =
Fig.Nº-3.11. Se muestra el cable con torones y alma
Sac = 1089.74mm2
Rf = ( - 1)T2
f = coeficiente de fricción
α = ángulo de contacto entre la polea y el cable
T1 = 15.07 TM T2
=?
T2 = Wm +Ws +Wc
T2 = 10.30 TM
T1 > T2
T1 < Qm
CAPÍTULO IV
4.1. RESEÑA HISTÓRICA. En el siglo XVIII, los trabajadores de diversas zonas mineras
de Europa descubrieron que las vagonetas cargadas se desplazaban con más facilidad si las
ruedas giraban guiadas por un carril hecho con planchas de metal, ya que de esa forma se
reducía la fricción. Los carriles para las vagonetas sólo servían para trasladar los productos
hasta la vía fluvial más cercana, que por entonces era la principal forma de transporte de
grandes volúmenes. El inicio de la Revolución Industrial, en la Europa a principios del siglo
XIX, exigía formas más eficaces de llevar las materias primas hasta las nuevas fábricas
y trasladar desde éstas los productos terminados.
Transcurrieron dos décadas durante las cuales se desarrollaron los rieles de hierro fundido
que soportaban el peso de una locomotora de vapor. La potencia necesaria para arrastrar
trenes, en lugar de uno o dos vagones, se aseguró colocando una locomotora de vapor sobre
dos o más ejes con las ruedas unidas mediante bielas. La primera vía férrea pública del
mundo, fue la línea Stockton-Darlington, en el noreste de Inglaterra, dirigida por George
Stephenson, se inauguró en 1825.
e) Los pozos o chimeneas que concurran en las galerías de acarreo deberán ser
abiertas fuera del eje de las galerías y estar protegidos para evitar la caída de
personas o materiales.
f) En las galerías de acarreo se dejará un espacio no menor de setenta (70)
centímetros entre los puntos más salientes de los vehículos, cuando menos a uno
de los costados de la galería, para permitir la circulación del personal.
g) La pendiente máxima permisible en las galerías y demás labores horizontales en
donde haya que utilizarse acarreo mecánico sobre rieles serán de seis por mil (6
x 1000).
h) Los accesos de las galerías a los inclinados, deberán estar protegidos igual que las
estaciones de pique, su respectiva iluminación y señalización, para evitar
accidentes debido a caídas de personas, materiales o maquinaria minera.
i) Los enganches de los carros en planos inclinados deberán tener sistemas de
engrapes adecuados para evitar que puedan desprenderse durante la marcha.
j) Se tomará las precauciones de seguridad necesarias para evitar que los carros o
vagonetas puedan trasladarse más allá del límite fijado, colocando barreras
delante de dicho límite
Las razones principales por las que se opta por un transporte sobre rieles en su capacidad de
mover grandes tonelajes, grandes distancias, flexibilidad, seguridad, confiabilidad y bajos
costos de operación.
Plataforma.
Balasto.
Durmientes o traviesas.
El carril o riel
a. Plataforma. viene hacer la roca base, el primer elemento resistente al camino uno de los
objetivos es entregar una superficie estable y lo suficientemente flexible para soportar
el peso de una locomotora y su carga, además de presentar en cierta forma una forma de
aislación de movimiento, básicamente por una transmisión de energía hacia el piso, los
rieles sufren de compresión en su parte de arriba y de flexión en la parte de abajo,
producida por el peso del convoy, a su vez las piedras se comprimen y trasmiten al
suelo las energías. Si te fijas, los rieles de los trenes son de acero, unidos entre si
b. Balasto. Es la roca fragmentada que tiene por finalidad repartir la carga que las
traviesas transmiten sobre el balasto su misión es la siguiente:
fija a las traviesas en sentido longitudinal y transversal en el terreno.
protege a las traviesas y los mantiene secas permitiendo el drenaje del agua (H2O).
absorbe la energía cinética producida por los impactos ocasionados por las cargas
niveles, actuando como amortiguadores entre la vía y la plataforma.
c. Durmientes o traviesas. Son elementos que soportan a los carriles y anulan los
esfuerzos transversales y longitudinales sin sufrir deterioro estos elementos pueden ser
metálicos, hormigón o concreto armado de madera, las de madera son por lo general de
eucalipto, rople, pino, etc. de acuerdo al alcance de este material. Las traviesas deben
tener las siguientes dimensiones. Si las condiciones del terreno son buenas el
durmiente debe sobresalir en cada lado de la riel de 6 a 12 pulgadas.
L= e + 2b + 2m
Ing. JAIME GUEVARA RIOS Página 177
EQUIPOS Y SERVICIOS AUXILIARES EN MINERÍA SUBTERRÁNEA
L = longitud de la traviesa e
= ancho de la trocha b =
ancho del patín de la riel
m = distancia libre que sobresale a los extremos de la
vía h = espesor, h = J + 1/4 J = longitud de clavo de riel
a = 1.4 (J), a = ancho mínimo de durmiente
d. El carril o riel. Viene hacer los elementos metálicos que en la forma normal tienen
perfil en “H”, su misión es soportar las fuerzas que actúan verticalmente y
transversalmente a las traviesas o durmientes. Sus partes principales son la cabeza, el
alma, y el patín su nomenclaturas se da en libras por yarda (libras/yarda) o dependiendo
del uso y de acuerdo a las carga que ha soportar, en el mercado se tiene desde 10
libras/yarda para usos mineros subterráneos.
2 ½ * 5/16 2230 8 - 12
2 ½ * 3/8 1650 12 - 16
3 * 3/8 1380 12 - 20
3 ½ * 3/8 1250 12 - 20
4 * 3/8 1025 16 - 26
3 ½ * 7/16 890 16 - 25
4 *7/16 780 20 - 30
4 ½ * 7/16 690 20 - 30
4*½ 605 25 - 35
4½*½ 518 25 - 35
5 *9/16 405 40 - 56
5 ½ * 9/16 360 45 - 90
6 * 9/16 320 50 - 100
Tabla. Nº- 4.2. Se muestra dimensiones de los clavos de riel.
a. locomotoras. Son máquinas de tracción por adherencia que sirve para movilizar al convoy
durante la operación de transporte según la energía de accionamiento.
Se denomina locomotora al equipo rodante con motor que se utiliza para dar tracción a los
trenes, siendo, por tanto, una parte fundamental de éste. La palabra "locomotora" proviene
del latín "loco", ablativo de "locus", que significa lugar y del latín medieval " motivus", que
significa provocar movimiento. Desde sus inicios a principios del siglo XIX hasta mediados
del siglo XX, las locomotoras fueron de vapor. La primera locomotora a vapor fue construida
por Richard Trevithick en 1804, 21 años antes de la máquina de George Stephenson. Esta
máquina que no dio resultado porque circulaba por carriles de hierro fundido inapropiados
para su peso. Hasta 1825, la utilización de locomotoras a vapor fue exclusiva de líneas férreas
en minas de carbón. Algunas locomotoras de vapor estaban diseñadas para rodar sin
necesidad de rieles, por caminos y carreteras, se denominaban Locomóviles,
estaban dotadas de ruedas de tractor y eran empleadas para encarrilar los vagones que se
salían de las vías en accidentes, arrastre de maquinaria pesada, o en los trabajos de instalación
de los rieles. etc.
En 1825, George Stephenson construiría su primera locomotora, la Locomotion nº1. Ese año
se inauguró el ferrocarril Stockton-Darlington, el cual fue el primero en prestar servicio
público de transporte de cargas con locomotoras a vapor. Los trenes de pasajeros sin
embargo consistían en diligencias tiradas por caballos. La primera línea con servicio
regular de pasajeros con tracción a vapor fue la Canterbury-Wishtable en el sur de Gran
Bretaña. La primera línea considerada "moderna" fue la Manchester-Liverpool inaugurada
en 1830. Las tres líneas utilizaban locomotoras construidas por George Stephenson.
d. Resistencia al rodamiento de los trenes. La resistencia que se generan en los trenes sobre
rieles, pueden ser de los siguientes fuentes:
Resistencia a la carga rodante
Resistencia al movimiento de la locomotora
Resistencia a las curvas
Resistencia a la gradiente
Ing. JAIME GUEVARA RIOS Página 184
EQUIPOS Y SERVICIOS AUXILIARES EN MINERÍA SUBTERRÁNEA
Resistencia a la adherencia de las ruedas a la línea riel
Resistencia a la aceleración y deceleración
d.1. Resistencia a la carga rodante. Esta resistencia depende de los cojinetes de los
carros, condición de los rieles y en las minas varían del 1% al 2% de la carga bruta. En los
cojinetes de rodamiento se considera de 20 libras por tonelada.
d.3. Resistencia a las curvas. Esta resistencia depende de la magnitud de la trocha en las
curvas, ancho y diámetro de las ruedas, velocidad, radio de curvatura, numero de carros en
la curva, etc. Se considera 0.5 a 1 libra por tonelada por grado de curva de la parte del tren
contenida en la curva.
d.5. Resistencia a la adherencia de las ruedas a la línea riel. Esta adherencia depende
del material de rueda y la condición de la línea de riel. Por ejemplo, la adherencia será menor
si la línea esta mojada. Se estima en 20% para las de fierro fundido y 25% para el acero, del
peso de la locomotora.
Donde:
A = adherencia a nivel (0.20 para ruedas de fierro fundido), (0.25 para ruedas de acero)
L = peso de la locomotora, Tc
W = peso de la carga rodante (peso carga + peso carros), Tc
Rt = resistencia de los cojinetes de los carros, lb/Tc
Rr = resistencia de los cojinetes de la locomotora, lb/Tc
G = gradiente, %
L=
L=
Donde:
L = peso de la locomotora, Tc
a = 0.1 a 0.2 mphps (millas por hora por segundo) = 0.146 a 0.292 pies/seg2
Ing. JAIME GUEVARA RIOS Página 186
EQUIPOS Y SERVICIOS AUXILIARES EN MINERÍA SUBTERRÁNEA
W = peso de la carga rodante, Tc
G = gradiente, %
F = resistencia a la carga rodante en función de W, lb/Tc
A = adherencia a nivel expresado en decimales (ruedas de fierro fundido = 0.20), (ruedas de
acero = 0.25).
Cuando se utiliza ruedas de acero en una locomotora a trolley, la adherencia A es igual a
0.25, entonces se tiene.
L=
h. Determinación de la fuerza del motor. Para calcular la fuerza requerida, se usan las
siguientes formulas:
K= ; H
Donde:
K = kilowatts de suministro a la locomotora
H = Hp requeridos (0.746 factor de conversión de kilowatts a Hp) e
= eficiencia del motor
T = fuerza de tracción de la locomotora, lb
S = velocidad, millas por hora (375 = factor de conversión de libras millas por hora a Hp), (0.95
= factor de eficiencia en transmisión de reducción simple)
a. Curvas. Las curvas en las minas, por lo general son cortas y se miden en radios.
Rueda más suavemente en rieles con radios de curvatura mayor que en aquellos de radios
menores. Las curvas más frecuentes en las minas tienen 40, 50 ó 60 pies de radio. La
E=
Donde:
E = peralte, pulgadas g =
trocha, pulgadas v =
velocidad, pies/segundos
R = radio de curva
c. Trocha. La separación entre los rieles paralelos que forman la vía. Se mide entre las caras
internas de la cabeza de los rieles, algunos milímetros por debajo de la superficie de
rodamiento. Para poder circular los vehículos deben tener sus ruedas separadas por una
distancia algunos milímetros menos que la trocha, medida entre las caras externas de las
pestañas de las ruedas (externas con relación al eje de la vía). Un vehículo para una trocha
no puede circular sobre vías de otra trocha, salvo que la diferencia de trochas sea
insignificante.
4.6. CARROS MINEROS. Los vagones mineros o carros mineros, son de tolvas metálicas
acondicionadas sobre un chasis, utilizadas para transportar mineral y/o desmonte por las
galerías. Estos carros mineros deben satisfacer condiciones geométricas, de resistencia y
económicas.
Componentes de un carro minero
1. Caja. Es la que contiene al material, ya sea mineral o desmonte, actualmente son de
planchas de acero (dulce o galvanizado)
2. Chasis o truque. Está constituido por dos largueros en forma de U soldados a viguetas
transversales las cuales contienen a las ruedas, a la caja, los enganches, etc.
3. Ruedas. Son de distintos tamaños, desde 27.5 cm., hasta 40 cm. con pestañas de 12 a 19
mm.
b. carros tipo U. Muy usual en minería subterránea y son de volteo lateral para ambos
lados, es ideal para el transporte manual que cuentan con seguro automático.
c. carros tipo V. en la minería subterránea es muy usual, que son de volteo lateral,
diseñado para el acarreo dinámico en trabajos frecuentes, generalmente es de transporte manual
y asimismo con locomotoras.
a. Factor geométrico. Es la que limita la sección de los vagones con relación a las
dimensiones de las labores, y están caracterizados por:
Sección de la labor
Dimensiones de los rieles de transporte
Altura libre de los chutes del echadero
Dimensiones de la trocha de la vía férrea Dimensiones de la jaula
El diseño debe ser de un material suficientemente resistente, de tal manera que pueda
suportar a los golpes durante el carguío, descarga.
Resistencia a los choques.
Resistencia a la corrosión.
Para mover un vagón sobre una vía horizontal deben de superarse la resistencia al
rozamiento de los gorrones en los soportes y la resistencia a la rodadura de las ruedas sobre
la vía.
= µi*
Mz = Wz* Q* ; Wsp = µsp (Q + GR)
Mz ; Wr
Mz = Momento de rozamiento del soporte de rodamiento µi
= Coeficiente de rozamiento
Q = Peso de las ruedas d =
Diámetro del gorrón, cm N =
GR = Fuerza normal
Wr = Resistencia a la rodadura Wsp =
Rozamiento de las pestañas µSP = Coeficiente
de rozamiento de las pestañas f = Área de
contacto, cm Wf = Resistencia de fricción.
rodillos cónicos con wf = 5.75 kg/Tn, correspondiente a µf = 0.0075, para mover el vagón
se requiere una velocidad uniforme 3 m/seg.
d) ¿Para qué ángulo limite α rodarían los vagones de los dos casos con velocidad uniforme?
Solución:
1) vagón con rodámenes con cajas de grasa y soporte de rodamiento, se calcula con la siguiente
fórmula P = G (µf + tg α)
µf - tg α = 0; tg α = µf = 0.015; α = 0º 52’
b) descendente, P = G (µf - tg α) = 1500 (0.00575 - 0.01) = - 6.4 kg-f El signo negativo indica
Z=
µo = Coeficiente de rozamiento de contacto
Z = Número de vagones
Z= 70 vagones
b) Cuántos vagones puede arrastrar la locomotora por vías descendentes de pendiente 1:200. Se
puede calcular con la siguiente fórmula.
Z= 123 vagones
Z= 9 vagones
Z= 12 vagones
e) Con que pendiente marchará el tren por sí solo, se puede calcular con la siguiente fórmula.
= fuerza de tracción = 0
Tagα =
b. la gráfica.
Solución:
a)
V= 4.39 m/seg
W 45 kg
W 33 kg
S= ; b=
Z2I = W2 = 33 kg-f
c)
h = ½ *g*t2
c) Calcular peso de la locomotora considerando que las ruedas son de acero Solución:
a)
Tv.i.v =
Tiempo de ciclo por viaje
W= = 223 Tc
L= 9 toneladas
a = Aceleración
W = Peso de la carga rodante, Tc
F = Resistencia de la carga rodante
G = Gradiente
Solución:
b)
a=
Wo
Wo = 107* -f/Tn
= Número de locomotoras a
= Aceleración
WS = Resistencia en rampa
a)
K= N/m
- KX + (20 000)(9.81)sen26º
Xo
b)
Solución:
1. Nv/gdia =
Pl = 2.06 Tc
13. Corriente eléctrica con relleno = (530*2.28*836.68) / 1760 = 836.41 wtt-hr 14. Corriente
eléctrica por ciclo = 580.27 + 826.41 = 1406.68 wtt-hr EJEMPLO Nº 09. En la compañía
realiza con una locomotora a Trolley de 5.4 Tc, con una resistencia de rozamiento de
debía tirar de un tren de vagones con un peso por vagón Gw = 1.75 Tc con una resistencia a
aceleración Wa = 107*a ¿De cuántos vagones puede tirar la locomotora con una aceleración
a = 0.12 m/seg2?
Datos: Gloc = 5.4 Tc; Gw = 1.75 Tc; Wo = 280 kg-f/Tc; Wr = 5 kg-f/Tc; Wf = 12 kg-f/Tc Ws
Z 33 vagones
Z 41 vagones
Z= 26 vagones
a= , deceleración
a= 0) = 0.24
m/seg2 d.b)
a= 5) = 0.17
m/seg2 d.d)
b) ¿Qué peralte debería darse a una vía de una mina en una curva de 8 m de radio, que
ha de ser recorrida por vagones con una velocidad de 15 km/hr, y cuyo es de 600 mm como
se muestra en la figura?
Solución:
a)
Z= 41
vagones b)
Los equipos diseñados para la minería superficial fueron adaptados para ser utilizados en la
minería subterránea por el decenio de los años 1920. Desde entonces se han diseñado
equipos de motor diesel sobre llantas específicamente para la minería subterránea que tiene
limitaciones de espacio y principalmente la ventilación. Los equipos de transporte sin rieles
son Scoop Tram y Dumper.
5.1. CARGADORES BAJO PERFIL (LHD) SCOOP TRAM. Son equipos de bajo
perfil, llamados también cargador de bajo perfil, en la industria minera mecanizada se
tienen cargadores de bajo perfil de motor diesel y de motor eléctrico, que son equipos
pesados cuyo principal objetivo es la extracción y transporte de mineral. Su alta relación
potencia/peso asegura la subida veloz en rampas empinadas. Puede considerarse como un
volquete articulado que está diseñado para minado de vetas angostas y vetas de gran
magnitud y ofrece alta maniobrabilidad en lugares confinados. El significado de equipo
LHD (Load Haul Dump), traducido al español es:
SCOOP TRAM
EQUIPO MOTOR
MARCA MODELO CAOACIDAD MARCA MODELO POTENCIA RPM
Yd3
ELPHISTONE R1300 4.00 CAT 3306 170 HP 2300
CATARPILAR R1300G 4.10 CAT 3306 170 HP 2300
SANDVIK EJC145 4.20 DETROIT 40E 190 HP 2300
ATLAS ST710 4.00 DETROIT 40E 210 HP 2300
COPCO
PAUS R1300G 3.40 DETROIT 40E 171 HP 2300
Cuadro. Nº-5.1. Muestra modelos y marcas de Scoop Tram.
8. brazos de levantamiento
9. ruedas y mandos finales; 10. Pasador de seguridad del cucharon; 11. Pasador de traba del
bastidor de dirección.
5.1.5. Técnicas de operación de Scoop tram. La mayoria de las empresas mineras tienen
reglas que regulan el uso de los equipos estos reflejan los reglamentos y condiciones
especiales del lugar.
La siguiente lista es una serie de recomendaciones de seguridad para una buena operación de
Scoop Tram.
Cumplir el orden con todas las reglas de cada empresa minera
Efectuar las reviciones correspondientes antes de poner en operación
Utilizar siempre los equipos de proteccion en todo momento de operación
Estacionar el equipo en lugares horizontales mientras sea posible
Vijilar los instromentos y obedecer las alarmas Atacar al meterial de forma
perpendicular
Fig.Nº-5.14. Se muestra Scoop Tram con pendiente máximo con carga y en ateque
La productividad del equipo de mide en costos por tonelada movida de un punto hacia otro;
en algun punto de la distancia sera mas economica utilizar un Scoop para acarrear y caragr
con un equipo de bajo perfil.
(Th*L)
R , Tm/hr.
(t Tv)
R = Producción horaria o rendimiento, toneladas métricas o cortas por hora
Th = Tiempo operativo por hora, ver la tabla. Nº- 5.3 L =
Carga por ciclo, toneladas métricas o toneladas cortas
t = Tiempo fijo por maniobras, para llenar y descargar la cuchara, minutos Tv =
Tiempo de viaje entre los puntos de carguío y descarga y viceversa, minutos.
b). Tiempos fijos por ciclo. Es la porción de producción que se emplea en el carguío,
descarga y maniobras asociadas a éstos. Es de suma importancia dar las mejores
condiciones de los ambientes de trabajo para minimizar estos tiempos y sus elementos
principales:
Tiempo de estacionamiento para carguío
Tiempo de carguío
Tiempo para la descarga.
b.1). Tiempo de estacionamiento para el carguío. Es la operación necesaria para
posicionar el camión y ser cagado. El tiempo necesario para efectuar esta acción varía de
acuerdo a la dirección y la distancia de la posición de carguío. Se ha logrado un tiempo
mínimo de 40 a 60 segundos, cumpliendo las siguientes condiciones, ahora los cámaras de
mineral son amplios para las maniobras del cargador, limpio y la distancia que recorra sea
la más corta posible; además, la iluminación del camión y del cargador son excelentes.
Generalmente varía entre 18 a 60 segundos.
100 120.00 273.00 153.00 0.22 0.14 0.09 1.67 1.02 0.66
200 60.00 136.50 76.50 0.45 0.28 0.17 3.33 2.03 1.30
300 40.00 91.00 51.00 0.67 0.42 0.26 5.00 3.05 1.96
400 30.00 68.25 38.25 0.90 0.56 0.34 6.67 4.06 2.61
500 24.00 54.60 30.60 1.12 0.70 0.43 8.33 5.08 3.26
600 20.00 45.50 25.50 1.35 0.84 0.51 10.00 6.09 3.91
700 17.14 39.00 21.86 1.57 0.97 0.60 11.67 7.11 4.56
800 15.00 34.13 19.13 1.80 1.11 0.68 13.33 8.12 5.21
900 13.33 30.33 17.00 2.02 1.25 0.77 15.00 9.14 5.87
1000 12.00 27.30 15.30 2.25 1.39 0.85 16.67 10.15 6.52
1100 10.91 24.81 13.90 2.47 1.53 0.94 18.33 11.17 7.17
1200 10.00 22.75 12.75 2.70 1.67 1.03 20.00 12.18 7.82
1300 9.23 21.00 11.77 2.92 1.81 1.11 21.67 13.20 8.47
1400 8.57 19.50 10.93 3.15 1.95 1.20 23.33 14.21 9.12
1500 8.00 18.20 10.20 3.37 2.09 1.28 25.00 15.23 9.78
1600 7.50 17.06 9.56 3.60 2.23 1.37 26.67 16.24 10.43
1700 7.06 16.05 8.99 3.82 2.37 1.45 28.33 17.26 11.08
1800 6.67 15.16 8.49 4.05 2.51 1.54 30.00 18.27 11.73
Si graficamos las columnas (A), (B) y (C) obtenemos las curvas (A), (B) y (C), Ver la
Fig.Nº-5.23.
La curva (A) muestra la variación de la producción horaria del Scoop según la distancia de
transporte.
La curva (B) muestra la variación de costo por tonelada a diferentes distancias de
transportes a partir de un costo.
La curva (C) muestra la variación de costo por tonelada a diferentes distancias a partir de un
costo total directo.
La intersección de la curva (A) y (B) nos permite ubicar la distancia máxima de transporte.
N° ELEMENTO PROPÓSITO
1 Bastidor delantero Aloja el motor, el convertidor de torque, la
transmisión, tanque de refrigerante y
compartimiento del operador.
EQUIPO MOTOR
CAP.
DUMPER MARCA MODELO TM MARCA MODELO POT. RPM
DUMPER TAMROCK EJC 417 20 Tm CAT 3306 210 HP 2200
Fig.Nº-5.18. Se muestra camión de bajo perfil de marca Tamrock, modelo JCI 1804
TE*Cc*PEr *Fc
R , Tm/hr ----------------------------------------------------01
Tf (2D/V)
2D D(Vi Vr)
.
V (Vi *Vr)
2D
Tvr , Hr ------------------------------------------------------02
V
Pei
PEr , Tm/m3 --------------------------------------------------03
1 Fe
200 360.00 470.00 110.00 0.19 0.09 0.10 3.43 2.57 0.86
400 175.00 236.25 61.25 0.39 0.17 0.22 6.86 5.14 1.72
600 116.67 157.50 40.83 0.58 0.25 0.33 10.29 7.71 2.58
800 87.50 118.13 30.63 0.78 0.34 0.44 13.72 10.28 3.44
1000 70.00 94.50 24.50 0.97 0.42 0.55 17.15 12.85 4.30
1200 58.33 78.75 20.42 1.17 0.51 0.66 20.58 15.42 5.16
1400 50.00 67.50 17.50 1.36 0.59 0.77 24.01 17.99 6.02
1600 43.75 59.06 15.31 1.56 0.68 0.88 27.44 20.56 6.88
1800 38.88 52.50 13.62 1.75 0.76 0.99 30.87 23.13 7.74
2000 35.00 47.25 12.25 1.95 0.85 1.10 34.30 25.70 8.60
2200 31.82 42.95 11.13 2.14 0.93 1.21 37.73 28.27 9.46
2400 29.17 39.37 10.20 2.33 1.02 1.32 41.16 30.84 10.32
2600 26.92 36.35 9.43 2.53 1.10 1.43 44.59 33.41 11.18
2800 25.00 33.75 8.75 2.72 1.19 1.54 48.02 35.98 12.04
3000 23.33 31.50 8.17 2.92 1.27 1.65 51.45 38.55 12.90
3200 21.88 29.53 7.65 3.11 1.35 1.76 54.88 41.12 13.76
3400 20.50 27.79 7.29 3.32 1.44 1.88 58.31 43.69 14.62
3600 19.44 26.25 6.81 3.50 1.52 1.98 61.74 46.26 15.48
Cuadro Nº- 5.7. Muestra la diferencia de los resultados de la producción horaria. Ver anexo la Fig.Nº-5.24
Cuadro Nº- 5.8. Muestra los resultados de la distancia económica de transporte. Ver la Fig.Nº-5.24
5.2.5. Mantenimiento de equipos de bajo perfil. Es un servicio que agrupa una serie de
actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en las
maquinarias pesadas, construcciones civiles, instalaciones. El mantenimiento adecuado,
tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos
durante más tiempo y a reducir el número de fallas.
Ing. JAIME GUEVARA RIOS Página 230
EQUIPOS Y SERVICIOS AUXILIARES EN MINERÍA SUBTERRÁNEA
La nueva política de administración agrupa una serie de actividades, cuya ejecución
permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en las maquinarias pesadas, que tiene por
objetivo prolongar la vida útil de los componentes y del mismo equipo para optimizar la
producción.
Objetivos del mantenimiento.
Evitar, reducir los tiempos muertos, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes
precitados.
Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
Evitar detenciones inútiles o paradas de máquinas.
Evitar accidentes.
Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de
operación.
Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.
c). Mantenimiento predictivo. Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes
de que esta se produzca. Se trata de conseguir o adelantarse a la falla o al momento en que el
equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir esto se utilizan
herramientas y técnicas de monitores de parámetros físicos. Tales como el trabajo,
potencia, etc.
Cuadro. Nº-5.9. Muestra seguimiento de mantenimientos preventivo de SCOOP, de motor diesel que se hace
+ 5% de cada 250 horas.
Fuente: Elaboración propia.
b.2. Insumos requeridos en los mantenimientos preventivos (MP1, MP2, MP3 y MP4)
de SCOOP.
SCOOP TRAM
MARCA: CATERPILLAR / MODELO: R1300G /
N-S: LJB01254
EQUIPO SCOOP TRAM R1300G
MANTENIMIENTO PREVENTIVO UNO MP1
HORAS PROGRAMADAS 250 HORAS
ITEM DETALLE CÓDIGO CANTIDAD UNIDAD
1 Aceite de Motor 15W40 2 Baldes
2 Filtro de Aceite de Motor 1R0739 1 Unidad
3 Filtro de Combustible Primario 1335673 1 Unidad
4 Filtro de Combustible Secundario 1R0750 1 Unidad
5 Filtro de Aire Primario P181126 3 Unidad
6 Filtro de Aire Secundario P523048 2 Unidad
7 Trapo Industrial 2 Kg.
SCOOP TRAM
MARCA: CATERPILLAR / MODELO: R1300G /
N-S: LJB01254
EQUIPO SCOOP TRAM R1300G
MANTENIMIENTO PREVENTIVO DOS MP2
SCOOP TRAM
MARCA: CATERPILLAR / MODELO: R1300G /
N-S: LJB01254
EQUIPO SCOOP TRAM R1300G
MANTENIMIENTO PREVENTIVO TRES MP3
HORAS PROGRAMADAS 1000 HORAS
ITEM DETALLE CODIGO CANTIDAD UNIDAD
1 Aceite de Motor 15W40 2 Baldes
2 Filtro de Aceite de Motor 1R0739 1 Unidad
3 Filtro de Combustible Primario 133 5673 1 Unidad
4 Filtro de Combustible Secundario 1R0750 1 Unidad
5 Filtro de Aire Primario P181126 3 Unidad
SCOOP TRAM
MARCA: CATERPILLAR / MODELO: R1300G /
N-S: LJB01254
EQUIPO SCOOP TRAM R1300G
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
CUATRO MP4
HORAS PROGRAMADAS 2000 HORAS
ITEM DETALLE CODIGO CANTIDAD UNIDAD
1 Aceite de Motor 15W40 2 Baldes
2 Filtro de Aceite de Motor 1R0739 1 Unidad
3 Filtro de Combustible Primario 133 5673 1 Unidad
4 Filtro de Combustible Secundario 1R0750 1 Unidad
5 Filtro de Aire Primario P181126 3 Unidad
6 Filtro de Aire Secundario P523048 2 Unidad
7 Filtro de Aceite de Transmisión 9T9054 1 Unidad
8 Sello del filtro de Transmisión 8H7521 1 Unidad
9 Aceite Hidráulico HD50 5 Baldes
10 Aceite de Transmisión HD30 3 Baldes
11 Sellos del Filtro Hidráulico 7D 1195 2 Unidad
12 Sellos del Filtro Hidráulico 5H 6733 2 Unidad
13 Sellos Tampones Mandos Finales 7M 8485 4 Unidad
14 Filtro del Sistema Hidráulico 1R0722 2 Unidad
15 Aceite Hidráulico HD10 6 Baldes
16 Sello de tapa del Estrainer 8H7521 1 Unidad
17 Trapo Industrial 2 Kg.
Tipo de
MP1 MP1 MP1 MP2 MP1 MP1 MP1 MP3
mantenimiento.
Mantenimiento
175 300 425 550 675 800 925 1050
programado(horas)
Mantenimiento
177 306 433 561 696 830 967 1099
ejecutado(horas)
Diferencia de
128 129 127 128 135 134 137 132
horas.
Este tipo de mantenimiento preventivo se realiza para Dumper y Jumbo cada 125 horas,
porque el Dumper hace más esfuerzo en pendientes pronunciadas; el orden de los eventos o
MPs se hace de la siguiente forma. El MP1 tres veces seguidos cada 125 horas para mantener
limpio los fluidos de contaminantes; seguido por un MP2 cada 250 horas que tiene el mismo
principio de Scoop. Este mismo principio para los Jumbos, porque es un equipo muy
delicado.
b.3. Insumos requeridos en los mantenimientos preventivos (MP1, MP2, MP3 y MP4) de
Dumper.
Mantto. Preventivo (MP1) 125 DUMPER
Horas MARCA: SANDVIK / MODELO: TH 320 / N-S: 3712
REPUESTOS Y MATERIALES
UTILIZADOS Sandvik Donalson FERREYRO CANT. UNIDAD
Aceite de motor 25W50 2 Baldes
Filtro de aceite motor 69036397 P550367 1R0739 1 uni
Filtro de combustible primario 1335673 1 uni
Filtro de combustible secundario 1R0750 1 uni
Filtro de transmisión 4699374 P550699 1 uni
Cuadro. Nº-5.15. Muestra el tipo de mantenimiento de 250 horas y los insumos a cambiar.
Cuadro. Nº-5.16. Muestra el tipo de mantenimiento 500 horas y los insumos y materiales a cambiar sin
excepción alguna.
Cuadro. Nº-5.18. Muestra el tipo de mantenimiento de 2000 horas y los insumos y materiales a cambiar sin
excepción alguna.
EQUIPO JUMBO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
(MP1) MP1
HORAS PROGRAMADAS 125
Cuadro. Nº-5.19. Muestra el tipo de mantenimiento de 125 horas y los insumos a cambiar sin excepción
alguna.
EQUIPO JUMBO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP2) MP2
HORAS PROGRAMADAS 500
Cuadro. Nº-5.20. Muestra el tipo de mantenimiento de 500 horas y los insumos a cambiar sin excepción
alguna.
EQUIPO JUMBO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP4) MP4
HORAS PROGRAMADAS 2000
Indicador. Sinónimo de anuncio, semafórico. Nombre que se da a todo que sirve para medir
o indicar el resultado de un trabajo de investigación, así mismo es una sustitutiva de
información que permite calificar un concepto abstracto que se mide en porcentajes para
medir comparaciones.
Ing. JAIME GUEVARA RIOS Página 242
EQUIPOS Y SERVICIOS AUXILIARES EN MINERÍA SUBTERRÁNEA
Los indicadores deben poseer la mayor precisión posible, tener pertinencia con el tema a
analizar, deben ser sensibles a los cambios, confiables, demostrables, y ser datos fáciles de
obtener.
Los indicadores en promedio general con una administración empírica del año 2010 se tienen
los siguientes resultados.
a). Horas. Las horas son indicadores fundamentales para la medición de la vida útil de los
componentes y del equipo mismo, en función del trabajo realizado, así mismo para estimar
el rendimiento del trabajo que realiza; las horas de trabajo programado para los equipos es
de 19 horas/día en el caso de la unidad de producción de Uchucchacua, los otros tiempos
para ser sumados a 24 horas por día se hace una resta de los siguientes casos. Almuerzo 1
hora, cambio de guardia 2 horas por día, llenado de combustible ½ hora por día,
inspección de equipos por los operadores ½ hora por día y 1 hora la intervención de los
mecánicos. Para las maquinarias es mucho mejor realizar más toneladas en menor tiempo
posible.
b). Disponibilidad mecánica. Mide la disponibilidad del equipo, exceptuando las pérdidas de
tiempo por razones netamente mecánicos. Existen dos tipos.
H.P
b.2. Disponibilidad mecánica real. Son horas trabajadas reales que debe mantenerse por
encima de las 85%, tenemos las siguientes formulas.
DMR H.Pro
c). Porcentaje de utilización (eficiencia). Son horas trabajadas u horas utilizadas de las horas
programadas.
(H..TRAB)
EF= %UTIL *100
(H.PROG)
d).- Confiabilidad. Se define como una serie de procesos de mejoramiento continuo, que
incorporan en forma sistemática, avanzadas herramientas de diagnóstico, técnicas de
análisis y nuevas tecnologías, para optimizar la calidad de administración, planeación,
ejecución y control de la productividad.
TMPR < 3 horas indica “parchado” y/o alto porcentaje de reparaciones no programadas TMPR
> 6 horas indica ineficiencias y/o excesivas demora.
Este índice debe ser usado, para ítem en los cuales el tiempo de reparación es significativo con
relación al tiempo de operación.
(H.TRAB)
TMEP
(Nº.PARADAS )
5.2.9. Costo de operación de los equipos de bajo perfil (cop). Para estimar el costo
horario o costo de operaciones por hora (COP), se toma costos reales de los archivos
Ing. JAIME GUEVARA RIOS Página 245
EQUIPOS Y SERVICIOS AUXILIARES EN MINERÍA SUBTERRÁNEA
históricos de maquinarias pesadas de minería. Para un ejemplo se ha tomado los datos de la
unidad de producción Uchucchacua para la de los equipos de bajo perfil, según la estructura
de costos que registra la empresa. Se tiene a calcular los siguientes costos.
Costo de mantenimiento (CMA). Incluye el correctivo y preventivo.
Costos de neumático (CEN). Desgaste o destrucción de llantas
Costo de labor (CLA). Mano de obra o personal, involucra en la operación directa de
mantenimiento y reparaciones.
Costo de materiales varios (CMV). Todos los materiales adicionales diversos
utilizados.
Costo de servicios auxiliares prestados y gastos generales (CSE). Servicios de otras
áreas.
Costo de combustibles y lubricantes (CCB).
1
COP (CMA CEN CLA CMV CSE CCB) $/hora DM
Cuadro. Nº-5.23. Muestra los costos en mantenimiento preventivo (MP1) de 250 horas.
Cuadro. Nº-5.24. Muestra los costos en mantenimiento preventivo (MP2) de 500 horas
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
ITEM DETALLE
CODIGO CANT UNIDAD P. UNITARIO P. TOTAL
Cuadro. Nº-5.25. Muestra los costos en mantenimiento preventivo (MP3) de 1000 horas.
TOTAL $ 1,625.97
TOTAL CON IGV $ 1934.90
Cuadro. Nº-5.26. Muestra los costos en mantenimiento preventivo (MP4) de 2000 horas.
Costo($) 739.12 784.27 739.12 1702.10 739.12 784.27 739.12 1934.90 8,162.02
Cuadro. Nº-5.28. Muestra los costos en mantenimiento preventivo (MP2) de 500 horas.
$
filtro elemento alta presión 64117160 1 uni 152.23 $ 152.23
filtro de aire primario 69008903 p119370 1 uni $ 24.98 $ 24.98
total $ 2693.00
Total
$ 3204.67
IGV
Cuadro. Nº-5.30. Muestra los costos en mantenimiento preventivo (MP4) de 2000 horas.
c. Costo de mano de obra de mantenimiento. Sueldo del personal técnico por mes =
1428.57$
EJEMPLO Nº-01. NV-3920, S/N 658 SW, Calculando en rendimiento para el Scoop Nº
22, marca Catarpilar modelo R1300G de capacidad 5.7 TM de lampón, con las
siguientes distancias. Del punto de carguío o frente, una distancia de 150 m de pendiente
horizontal, con una velocidad de 13 km/hr, seguido una distancia de 90 m de un pendiente
positivo de 15% con una velocidad de ida 5 km/hr, y retorno 6 km/hr, finalmente hacia el
punto de descarga o cámara de mineral una distancia de 60 m de pendiente horizontal con
una velocidad de 10 km/hr, condición de trabajo excelente.
Solución:
Aplicando la fórmula.
(ThL)
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R
(t Tv) Tv (S
/V)
Donde:
Tv = Tiempo de viaje, minutos
S = Espacio en metros
V = Velocidad, metros por minuto Reemplazando:
R = 45.5 TM/hr
Solución:
a) Calculando rendimiento por hora y mes Aplicando
la siguiente formula.
R= ; Cc = 80 (0.0625) = 5 Yd3
Te = = 41.28 min/hr
d) Graficando la rampa.
#. Viajes/hr =
Nº-04.
Uchucchacua, mina Socorro cuyo método de explotación es corte y relleno ascendente, el
acarreo de mineral se realiza en el nivel 3920 con equipos de bajo perfil de sistema
trackless Scoop Tram cuyo rendimiento es de 50 Tm/hr en una distancia de 200 m, factor de
llenado es de 85%, tiempo de carga, descarga y demoras 1.50 min, capacidad nominal de la
cuchara 4 Yd3, eficiencia real del trabajo 80%, peso específico del mineral 2.30 Tm/m3, horas
programadas 570 hr/mes, horas paradas por mes 38 y horas trabajadas por mes 520 hr, se
trabaja 2 turnos por día.
b) DM = *100 = 93% c)
TNO = Tiempo neto de operación
V=
D = Distancia de acarreo
V = Velocidad promedio, km/hr
TNO = 0.80*0.93 = 44.64 min/hr
V=
V = 104.61 m/min
d)
t=
# de viajes/hora = 8 viajes/hr
# de viajes/día
Nº-05.
Uchucchacua, mina Socorro cuyo método de explotación es corte y relleno ascendente, el
acarreo de mineral se realiza en el nivel 3920 con Scoop Tram que trabaja con las
siguientes condiciones. Volumen de la cuchara LHD de 1.68 m3, peso específico del
mineral 1.85 Tm/m3, factor de llenado 90%, factor de esponjamiento 1.3, horas programas 8,
tiempo en mantenimiento 0.5, reparaciones 1.75 horas, horas netas de producción 3.33,
gradiente de 1.5%, resistencia de la vía de rodadura 40 kg/Tm, resistencia de la gradiente 15
kg/Tm, peso del volquete 10 Tm, peso del material cargado por volquete 13 Tm, tipo de piso
tierra compactada, ciclo del LHD 4 min, servicios generales 0.24 hr, refrigerios 0.67 hr. Si
trabajan 26 días al mes. Determinar:
DM
DM = Disponibilidad mecánica
H.pro = Horas programadas
H.mtto = Horas de mantenimiento
H.reparaciones = Horas de reparaciones
DM = 76.67%
3) Porcentaje de utilización (% UTL).
%UTL = = 41.63%
4) Eficiencia de operación (EFO).
EFO =
H.ser = Horas de servicios generales
H.ref = Horas de refrigerios
H.mtto = Horas de mantenimiento preventivo
EFO = = 68.27%
5) Fuerza de tracción necesaria (FTN).
Nv/hr =
6.25 ciclos/hr
Hallando tiempo por ciclo = (0.42 + 0.24 + 1.00 + 0.18 + 0.19) = 2.03 min/ciclo
Nº-08.
, mina Socorro, el traslado de mineral se realiza con DUMPER marca PAUS,
modelo S1D con potencia de motor de 180 Hp con capacidad de la tolva 20 Tm, el mineral
se traslada desde el nivel 3990 hasta el nivel 4180 donde está ubicado el echadero 624 NE
por las siguientes rampas. Desde el punto de carguío “A” hasta el echadero punto “E”; el
tramo “AB” con dirección al ESTE de 150 pies de longitud a 4 millas por hora de pendiente
horizontal con velocidad constante ida y vuelta, el tramo “BC” de 500 pies de longitud a 3
millas por hora de ida y 4 millas por hora de vuelta con 12% de pendiente ascendente a NE,
el tramo “CD” de 600 pies de longitud a 3.6 millas por hora de ida y 5.5 millas por hora con
12% ascendente al NW, el tramo “DE” de 1000 pies de longitud a 4 millas por hora de ida
y 5 millas por hora de vuelta con pendiente de 12% ascendente al NE. El equipo trabaja bajo
las siguientes condiciones. Factor de llenado 85%, tiempos fijos de carga, maniobra y
descarga 5 min, peso específico del mineral suelto 2.5 Tm/m3, realizan 2 disparos por día,
horas programadas por mes 570 hr/mes, horas trabajadas 520 hr/mes, 38 horas paradas al
mes. Determinar:
a) Número de horas por turno y la eficiencia de trabajo
b) Rendimiento horaria y por día neta
c) Número de viajes netos por día
d) Consumo de combustible mensual, si sabe que el equipo consume 0.0475 gal/kw-hr e)
Graficar la rampa en planta.
Solución: a)
Tvr =
Capacidad de la tolva =
Rendimiento/hr = = 49.70
Tm/hr
# viajes/hr =
# viajes/día =
d)
e) Graficando la rampa.
Fig.Nº-5.22. Se muestra diseño de rampa de traslado de mineral para volquete de bajo perfil.
Nº-09.
, mina Socorro, el traslado de mineral se realiza con equipos de bajo perfil que
se obtiene los siguientes resultados. Los tiempos muertos ascienden 6.4 min, ciclo de Scoop
Tram es 1.4 min, tiempo de descarga y maniobras del camión minero Dumper es 2 min,
capacidad de la cuchara del Scoop es de 2 Yd3, carga útil 91%, capacidad de la tolva del
camión minero 10 Yd3 con carga útil 110% colmada, disponibilidad mecánica 80%,
eficiencia del trabajo 85%, la velocidad sin carga 160 m/min, la velocidad con carga 150
m/min, la velocidad en bajada 158 m/min, la velocidad en subida 80 m/min, la distancia
del frente de trabajo es de 30 m, la distancia de la rampa 600 m, peso específico del mineral
derribada 2.8 Tm/m3, número de turno por día 3 tur/día, número de días por mes 25 días/mes.
a) calcular tonelaje de mineral transportada por mes
b) calcular tiempo neto de operación por guardia
c) calcular producción por mes
d) calcular número de camiones
Solución:
TNO = Tiempo neto de operación
Ct = Capacidad de la tolva, m3
a) Calculando rendimiento del camión Pe = Peso específico del mineral
Número de viaje que hace un Scoop Tram para llenar la tolva del camión
n= = 6 ciclos
b)
TNO/gdia = 8 hr/gdia*0.85 * 0.80 = 5.44 hr/gdia
d)
Número de camiones = 6.4 min = 6 (N - 1) * 1.4 – 10.4
N = 3 camiones
Nº-10.
, mina Socorro, el traslado de mineral se realiza con equipos de bajo perfil con
LHD de capacidad de carga 5 Yd3 en la labor mineral fragmentado hacia un Dumper
volquete de bajo perfil de 13 Tm de capacidad teórica para su transporte hasta una distancia
de 250 m y se tiene los siguientes parámetros de LHD: tiempo de carguío de cuchara 0.45
min/ciclo, tiempo de transporte con carga 0.15 min/ciclo, tiempo de descarga de cuchara
0.30 min/ciclo, tiempo de transporte sin carga 0.12 min/ciclo, tiempo de estacionamientos
0.40 min/ciclo, distancia de acareo carga de zona de carguío al volquete 8 m y los
parámetros de volquete de bajo perfil se tiene: velocidad con carga 160 m/min, velocidad sin
carga 180 m/min, tiempo de carguío 5 min/ciclo, tiempo de descarga 3 min/ciclo, tiempo
de estacionamientos 2 min/ciclo, tiempo de refrigerio 00 hr, tiempo de
mantenimiento 0.50 hr, tiempo de reparaciones 00 hr, horas programadas para terminar el
trabajo 2 hr, horas netas en operación 1.43 hr, peso del volquete 22 000 kg, pendiente de la
vía 12%, factor de esponjamiento 1.3, factor de llenado 90% y peso específico del mineral
2.8 Tm/m3, resistencia de la gradiente, asumir 10 kg/Tm `por cada 1% de pendiente de la
rampa, resistencia de la vía de rodadura buena 30 kg/Tm.
Disponibilidad mecánica =
CAPÍTULO VI VENTILACIÓN
6.1 VENTILACIÓN EN MINAS SUBTERRÁNEAS. Es el arte y ciencia que trata de
distribuir y encausar la circulación de volúmenes de aire dentro de las operaciones
mineras del modo más económico, ya sea por medios naturales o mecánicos. A fin de
satisfacer las necesidades de oxígeno del personal, de las máquinas y diluir y transportar los
contaminantes sólidos y gaseosos para que no afecten la capacidad de trabajo y salud del
trabajador y más bien mejoren las condiciones del ambiente y termo ambientales de la mina
a consideraciones y temperaturas aceptables.
Esta circulación de aire tiene que ser de buena calidad y de buena cantidad para mantener la
vida y la buena confortabilidad de los hombres y principalmente de buenas velocidades del
aire para retirar los contaminantes de los ambientes de mina en el menor tiempo posible para
tener la claridad y visibilidad en los labores o en los lugares de transito de personal y
vehículos.
La ventilación de minas es ciencia y es arte y al ser ciencia comprende los conocimientos
técnicos sobre flujo, su monitoreo, el conocimiento de los parámetros para requerimiento de
aire y de las velocidades a establecerse, los cálculos de los circuitos en paralelo y en serie.
¿QUÉ ES LO QUE DEBEMOS CONCIDERAR EN FLUJO DE AIRE QUE INGRESA A
LA MINA? Primero, debemos considerar el tema de la calidad de aire que ingresa a la mina,
la cual debe estar exenta de polvos, polen, bacterias, gases. Alto contenido de humedad
o baja temperatura.
¿POR QUÉ ES IMPORTANTE UN SISTEMA DE VENTILACION MINERA DENTRO
6.1.1. Propiedades físicas del aire. El aire de minas, que es una mescla de gases y vapor
de agua, se acerca a los gases perfectos por sus propiedades físicas.
a) Densidad ( ). Es la cantidad de masa de aire contenida en una unidad de volumen
; kg.seg2/m4
G = peso, kg
g = aceleración de la fuerza de gravedad, m/seg2
M = masa, kg- seg2/m
V = volumen, m3
; kg/m3
c) Volumen específico. Se denomina volumen específico el volumen (V) en m3 ocupado
por 1 kg de aire a presión y temperatura dadas.
V= ; m3/kg
Log P = log P
P0 = 760 mm de mercurio, presión a nivel del mar h
= altura a nivel del mar, m
P = presión en la altura a, mm de mercurio
T = temperatura media del aire entre el nivel del mar y el punto considerado, grados
e) temperatura. La temperatura del aire se expresa, en las minas, en grados celsios Cº. A
veces se utiliza también la temperatura absoluta, la relación entre ambas es. T = t + 273; t =
temperatura del aire
6.2. COMPOSICIÓN DEL AIRE DE MINAS. La composición del aire atmosférico seco
es:
Nitrógeno = 78.08% según volumen
Oxigeno = 20.95%
Anhídrido carbónico = 0.03%
Argón = 0.93%
Otros gases = 0.01%
100%
Fig.Nº-6.2. Se muestra una forma sencilla cuando el fosforo no arde no hay oxígeno.
6.2.3. Anhídrido carbónico (CO2). Es un gas invisible, no tiene color y olor. Tiene un
sabor ligeramente ácido. Se produce por la respiración del hombre, incendios, por la
descomposición de materias orgánicas, por aguas termales y en las voladuras. Es un gas más
pesado que el aire, por lo tanto siempre se le encuentra en las partes más bajas y en zonas
abandonadas. Sus síntomas son: Respiración rápida y agitación y aún en reposo.
Donde hay presencia de CO2 siempre habrá falta de oxígeno y viceversa.
6.2.4. Gases. En las minas metálicas como no metálicas, pueden encontrarse diversos gases
que están normalmente presentes, produciéndose en:
Uso de explosivos,
Descomposición de las sustancias orgánicas,
Combustiones espontáneas,
Incendios,
Reacciones químicas de los minerales y por el
Uso de los equipos mecanizados de motores de combustión.
A consecuencia de la falta de ventilación o ventilación insuficiente en las faenas
subterráneas. Estos gases, pueden alcanzar concentraciones capaces de afectar la salud o vida
del trabajador.
a) Origen de los gases de mina. En la voladura con el uso de explosivos, origina mayor
gases tóxicos. Por ejemplo el uso de anfo, genera diversos óxidos de nitrógeno los
mismos que aun en bajas concentraciones pueden resultar de necesidad mortal.
esta dado área transversal de la galería multiplicado por la velocidad de aire que atraviesa
esta galería o chimenea o en otros casos por la velocidad que atraviesa la sección transversal
de una manga de ventilación, en todo su longitud.
b).- la velocidad. Es el avance del aire en la unidad de tiempo pies por minuto de un punto
a otro punto y se mide en las galerías o chimeneas siendo el factor más importante que se
debe considerarse y determinarse en el terreno para trasladar el aire fresco o usado con
todos sus contaminantes.
c).- la presión. Es la fuerza que necesitamos para mover un peso de aire y está constituida
por la presión estática = SP y la presión de velocidad VP ambos medidos en pulgadas de
agua.
d).- El sentido del fluido y el encausamiento. Es la dirección de avance de aire y el cual
hay que encausar según convengan las operaciones en minería clásica que no es tan
contaminante o en minería por trackless que es más contaminante y la cual se usa
mayormente ventiladores secundarios y auxiliares.
6.4. POLVO DE MINAS. Por otro lado algunos definen el polvo como un conjunto de
pequeñas partículas de 1 a 100 micras de diámetro, capaces de permanecer
temporalmente en suspensión el aire. Según otros autores es un agente químico así mismo
los límites máximos permisibles (LMP) del polvo son: polvo inhalable 10 mg/m3. y polvo
respirable 3mg/m3.
Es un material sólido finamente dividido, el cual, dependiendo del tamaño de sus
partículas, de su concentración y su composición, puede constituir un peligro tanto para la
salud del personal como la seguridad de la operación en lo que se refiere a visibilidad entre
otros.
a) Propiedades físicas del polvo.- Se ha utilizado una serie de parámetros para describir o
definir el polvo, siendo los más importantes los siguientes:
Numero de partículas por unidad de volumen.
Tamaño y distribución de las partículas.
Masa de polvo por unidad de volumen de aire.
Área superficial de las partículas por unidad de volumen.
Composición química del polvo.
Naturaleza mineralógica de las partículas.
Vl = ds*g
Fig.Nº-6.5. Se muestra emisiones polvo causadas por voladura de roca en minas a cielo abierto
b) Carga. En este caso es más sencillo de evitar o controlar, puesto que durante el
proceso se puede proceder al regado del material.
que las de tamaño mayor suelen quedar retenidas en el tracto respiratorio. Las menores, por
tanto son susceptibles de causar mayores daños orgánicos.
Sin embargo existen 4 principios básicos que se pueden implementar a fin de disminuir el
peligro de polvo en una mina:
Mantener un control estricto en la fuente productora de polvo a fin de disminuir su
generación o por lo menos evitar que contamine la atmósfera. Diluirlo lo antes posible
Filtrarlo y Evitarlo.
b.1) Cámaras de sedimentación. Son grandes cámaras en las que la velocidad de los
contaminantes desciende hasta que por gravedad se deposita en el fondo del equipo. Su
máxima eficiencia se logra con partículas no mayores a 1000 micras, siempre y cuando su
densidad sea alta.
b.2) Separadores centrífugos. También se les conoce como ciclones y los hay de baja o
alta energía. Estos equipos utilizan la fuerza centrífuga para hacer que las partículas se
adhieran a una de sus paredes, de en donde éstas caen a una tolva receptora. Pueden captar
con 95 % de eficiencia partículas de 50 micras, cuando su diámetro es pequeño, porque la
fuerza centrífuga es mayor que con diámetros grandes. A estos equipos se les puede
inyectar agua y volverlos húmedos con lo que su eficiencia aumenta notablemente, pues
llegan a captar polvo de 5 micras con 95 % de eficiencia.
b.3) Colectores húmedos.- En los colectores húmedos lo que se hace es atrapar a las
partículas contaminantes en las gotas de agua que circulan por el colector y luego eliminar
del agua los contaminantes atrapados. También en los colectores húmedos puede haber
algunas reacciones químicas o térmicas que pueden ayudar al control de emisiones de
gases, por ejemplo si se tienen una emisión de óxidos de azufre (SOx) u óxidos de
nitrógeno (NOx) al mezclarse con el agua se podrá tener ácido sulfúrico o nítrico, los que se
pueden controlar en el equipo.
Otro ejemplo es cuando se tienen emisiones de tretracloruro de etilo líquido que se utiliza
para desengrasar. Su evaporación se da a temperatura ambiente y su condensación se logra a
15 °C, así que al pasar los gases evaporados por un recipiente en el que el agua baje su
temperatura a 15 °C se logrará la condensación y por lo tanto su captura en el fluido de
control.
En caso de ser necesario ventilar galerías y/o chimeneas con aire comprimido se
deberá adicionar a esto sopladores tipo Venturi. No se permitirá la ejecución de
trabajos en el interior de las minas subterráneas cuya concentración de oxígeno en el
aire, en cuanto a peso, sea inferior a 19,5 %.
En que “H” es la pérdida de carga o pérdida de presión, producida a causa del roce con las
paredes del medio real donde se mueve y a causa de las singularidades que encuentra en su
recorrido por las turbulencias que ellas provocan. Conocer H permite entregar la energía
equivalente para permitir el movimiento del aire. Considerando que las presiones
geodésicas cambian según la estructura del yacimiento, del sistema de explotación usado y
de las posibilidades de desarrollar galerías de ventilación, poco aportan para ayudar a
vencer H. Las presiones cinéticas o de velocidad dependen del tamaño de las galerías por
donde se mueve el aire (V= Q/A), por lo que no pueden entregar presión para vencer H.
Estas formas de energía podrán usarse para vencer parte del H dependiendo de lo que se
proyecte con el circuito de ventilación respecto a entradas y salidas y tamaño de galerías.
Ht1 = Ht2 + Hl
H= ; mm de agua o kg/m2
Para remplazar en la formula principal se tiene: V= ; donde: Q = caudal del aire, m3/seg,
obtenemos la expresión final, para la depresión de una labor minera.
H= , mm de agua
Entonces α = ; kg-seg2/m4
6.12.2. Resistencias locales. Se dijo que las pérdidas por choques son de origen local,
producidas por turbulencias, remolinos, frenadas, etc. del aire al enfrentar diversos
accidentes dentro de un circuito de ventilación y no necesariamente estas pérdidas deben
estar presentes en todas las galerías de ventilación; ellas, además de depender del tipo de
accidente de que se trate cambios de dirección, entrada, contracción, etc. también dependen
de la velocidad del aire y del peso específico.
6.13.1. Unión en serie. En este sistema, la corriente de aire se mueve sin ramificaciones. Si
no hay pérdidas, caudal de aire se mantiene constante. La resistencia aerodinámica total R
es igual a la suma de las resistencias aerodinámicas de las labores que constituyen el
sistema, y la depresión total a la suma de todas las depresiones:
Rt = R1 + R2 +……………………+ Rn
ht = h1 + h2 +……………………...+ hn
Qt = Q1 = Q2 = Qn
+………………….
P.
=√ ; =√
; ; de aquí se tiene.
+……+
R=
De la ecuación h = R1*Q12 = R2 * Q
Q Q
Q1 + Q2 +………..+ Qn = Q = Q +……….+
Q Q
6.14. VENTILACIÓN NATURAL. El tiro natural de debe en las minas a la diferencia del
peso específico del aire entrante y saliente. Esta diferencia de peso específico proviene
principalmente de la diferencia de temperatura del aire, en menor grado de la diferencia de
presión, y todavía tiene menor influencia la variación de humedad y composición química
del aire.
La ventilación natural es de gran importancia para la ventilación de minas, particularmente
de las profundas. El valor de la depresión natural en las minas grandes pueden alcanzar el
50% y mas de la depresión total, y el caudal del aire puede ser 6 000 m3/min. Muchas minas
metalíferas importantes, situadas en relieve montañosas, por ejemplo en Bolivia, tienen
únicamente ventilación natural.
P.
P.
P.
6.16.2. Ventiladores axiales. Son aquellos en los cuales el flujo de aire sigue la dirección
del eje del mismo. Se suelen llamar helicoidales, pues el flujo a la salida tiene una
trayectoria con esa forma. En líneas generales son aptos para mover grandes caudales a
bajas presiones. Con velocidades periféricas medianamente altas son en general ruidosas.
Existen tres tipos básicos de ventiladores axiales: helicoidales, tubulares y tubulares con
directrices.
Ventiladores helicoidales. Se emplean para mover aire con poca pérdida de carga y
su aplicación más común es la ventilación general.
Ventiladores tubulares. Disponen de una hélice de álabes estrechos de sección
constante o con perfil aerodinámico, montada en una carcasa cilíndrica. Pueden
mover aire venciendo resistencias moderadas.
Ventiladores turboaxiales con directrices. Tienen una hélice de álabes con perfil
aerodinámico montado en una carcasa cilíndrica que normalmente dispone de aletas
enderezadoras del flujo de aire en el lado de impulsión de la hélice. En comparación
con los otros tipos de ventiladores axiales, éstos tienen un rendimiento superior y
pueden desarrollar presiones superiores.
EJEMPLO Nº
1 A. Novitzky, Ventilación de Minas 1962, P. 365
Solución:
EJEMPLO Nº
= perdida de presión, kg-f/m2 L
= longitud de la galería, m
Q = volumen de aire, m3/min
= 1.6 kg-f/m2
F = sección y U = perímetro t =
20ºC, 1.85*10-6 kg-f.seg/m2
Re =
Como
; R
R *Q
1.24 kg/m3
Q = 10 m3/seg
Q2 = Q = Q1 = 30-10 = 20 m3/seg
b)
R1 = (Q/Q1- 1)2*R2 = (30/10-1)2*50 = 200 murgues
c)
R = 37.03 murgues.
Q 21 = 6.16 m3/seg
Q 21 = 7.42 m3/seg
-03.
Uchucchacua, el acarreo de mineral se realiza con equipos de bajo perfil de motor diesel y se
requiere una buena ventilación los 24 horas para un ambiente saludable sin
contaminantes se tiene. Cuál será el índice de ventilación de una mina metalífera cuya
producción de mineral es de 3 000 toneladas por día, sabiendo que el caudal de aire que sale
por un ventilador principal es de 6 000 m3/min. Si el sitio donde está ubicada la mina está
localizado a una altura de 2800 metros sobre el nivel del mar. Las temperaturas secas y
húmeda promedias de la mina; son ts = 24ºC; th = 20ºC.
p
barométrica
=
= 0.835 kg/m3
-04.
Uchucchacua, el aire, en cantidad de 20 m3/seg, entra por la galería de transporte NA, y en
el punto A, al pie del plano inclinado, se bifurca. Una parte del aire sube por el plano AL, y
en el punto G de nuevo se bifurca: una parte continua por el plano inclinado GM hasta el
frente de arranque FK, otra por el subnivel DG hasta el frente de arranque DE.
La parte restante de la corriente inicial continua por la galería de transporte AB, sube por el
frente de arranque, uniéndose en los puntos D y F con las corrientes parciales provenientes
del plano inclinado, para salir por la galería de ventilación KL. Como se muestra en la
figura.
a) Se necesita determinar la cantidad de aire que pasará por cada labor, la
distribución natural y la depresión de todas las labores.
X=
Y=
EJEMPLO Nº
Calculamos estos valores con la siguiente formula.
X=
Y=
De nuevo colocamos esto valores.
X=
Y=
Por fin:
X=
Y=
Determinamos ahora los caudales de aire que pasaran por dada labor:
q = 7.08 m3/seg
q /seg q
/seg
= 20.01
R=
Q2 = = 22.27 m3/seg
Q = 17.29 m3/seg
EJEMPLO Nº
Q = 18.95 m3/seg
Q5 = = 21.72 m3/seg
Q1 = = 80.10
La diferencia entre = 0.13 m3/seg está dentro de los límites del cálculo.
P = 7000/1000 = 7 m3/kg
Q = 2.3
Q = 2.83 m3/seg
Vg = Volumen de las labores contaminadas por los gases Vs = Volumen de las
labores según la corriente saliente, m3 c = Concentración final admisible del
gas b = Volumen de gases tóxicos formados por la explosión de 1 kg de
explosivo. Ac = Carga condicional del explosivo i = Índice del volumen del
aire V = Volumen de la labor ventilada.
Q= /seg
t = Tiempo de ventilación, min A
= Carga de explosivo
S = Sección de la chimenea
L = Profundidad de la chimenea = 2.4*A +10 = 2.4*8 + 10 = 29.2 m
Uchucchacua, se explota mineral de plata, cuyas potencias están dadas como sigue. Veta Nº-
1 de 1.2 m, veta Nº-2 de 1.00 m, veta Nº-3 de 0.90 m, veta Nº-4 de 1.00 m de ancho
respectivamente, el buzamiento de las vetas es 63º en promedio, la mina es poco gaseoso, se
tiene una producción diaria de 900 toneladas con un nivel de explotación, longitud del campo
del campo de explotación es de 4 km, el sistema de ventilación es central, la sección de cada
pozo es circular de 4 m de diámetro con revestimiento de hormigón, el sistema de explotación
de frentes es en escalonadas de 110 m de largo, el arranque se efectúa avanzando con
martillos picadores, el transporte de mineral es horizontal por locomotoras de acumuladores,
producción por obrero subterráneo y turno 2.5 toneladas, se utilizan explosivos únicamente
en las labores de acceso y de preparación, 2 turnos por día, 1.2 de coeficiente de irregularidad,
q = 6 m3/min de consumo de aire por hombre, k=1.3 de coeficiente de perdida de aire,
a) Calcular caudal de aire según el número de mineros
b) Calcular caudal de aire según la producción. Si se tiene 1 m3/min de aire por tonelada de
producción y 1.5 de coeficiente de pérdidas de aire.
Solución:
a)
Calculando número máximo de obreros.
N
Q = N*q*k = 216*6*1.3 = 1685 m3/min
b)
Q = q*T*k = 1*900*1.5 = 1350 m3/min.
Aceptamos el valor mayor de Q = 1685 m3/min. Entonces cada uno de los 4 frentes de
explotación recibirá 1685/4 = 421.25 m3/min.
N= = 246 cv
b) calculando número específico de revoluciones
ne 1653 rpm
ne 777.6 rpm
c) calculando la velocidad tangencial en la salida de la rueda.
u 66.9 m/seg
de
Diámetro del cubo de la rueda.
Dc = 2*de = 2*80 = 160 mm
e) Calculando abertura de entrada de la rueda
Fo 0.61 m2
co 32.80 m/seg
u
de aquí el diámetro exterior se tiene.
D 1.33 m
m= m
u 45.2 m/seg
h) Calculando número de álabes.
Z= 8 álabes.
7.1. TERMINOLOGÍAS.
Agua Dulce. Agua continental, por oposición a la del mar, y con más propiedad, agua
potable, sea cual fuere su origen.
Agua Potable. Agua que por carecer de principios nocivos y no tener mal olor ni
sabor, puede servir para la bebida y utilizarse en la elaboración de alimentos.
Aforar. Es calcular la capacidad de un recipiente o depósito. Es medir el caudal de
una corriente de agua o la cantidad de líquido o de gas que pasa por una tubería.
Caudal. Gasto, cantidad de fluido líquido o gaseoso suministrado por un aparato
durante la unidad de tiempo.
Densidad. Relación entre la masa de un cuerpo sólido o líquido y la masa de agua, a
la temperatura de 4 °C, que ocupa el mismo volumen. Sin Unidad. El agua = 1.
Desaguar, avenar. Extraer el agua de un sitio. Vaciar el agua acumulada en un
sitio.
Freático. Dícese de las aguas subterráneas cuando ningún estrato impermeable se
interpone entre ellas y la superficie.
Pérdida de Carga. Disminución de la presión de un fluido a lo largo de la
canalización que lo aleja de su depósito. Las pérdidas de carga se deben al roce de las
moléculas del fluido contra las paredes de las canalizaciones. Son agravadas por
los codos, los empalmes defectuosos, las variaciones bruscas del diámetro de la
tubería, etc. En una tubería lisa recta y uniforme, la pérdida de carga es proporcional
En las labores mineras realizadas por encima del nivel freático, las aguas no suelen
encontrarse más que en forma esporádica e incidental, pero cuando las labores penetran por
debajo del nivel freático, es posible contar con un movimiento general del agua hacia las
labores.
El origen de las aguas subterráneas es uno de los problemas que más han preocupado al
hombre desde los tiempos más remotos. La teoría de la infiltración, que supone que todas las
aguas subterráneas provienen bien de infiltración directa en el terreno de las lluvias o nieves,
o indirecta de ríos o lagos, no ha sido aceptada universalmente, sino desde tiempos
relativamente reciente. Por un explicable error colectivo, que duró decenas de siglos, los
pensadores de la antigüedad aceptaban como axiomático que las precipitaciones
atmosféricas no eran suficientes para mantener los grandes caudales subterráneos que
emergían espontáneamente o eran alumbrados por la mano del hombre en algunos puntos de
la superficie terrestre. Y, lógicamente, se lanzaban a inventar las teorías más ingeniosas,
variadas y pintorescas para explicar su origen.
7.2.1. Propiedades. El poder corrosivo del agua tiene una gran importancia, puesto que
influye en la selección de los materiales usados para bombas, tuberías, válvulas y
accesorios; por tanto es importante analizar el grado de acidez o alcalinidad del agua.
7.2.2. Tipos.
Aguas de Infiltración. En este caso las aguas subterráneas tienen como origen la
filtración de las aguas meteóricas, controladas por cantidad de precipitaciones
pluviales, por la existencia de nieves en las partes altas y a la filtración de aguas
contenidas por los ríos, lagos y lagunas aprovechando la existencia de fisuras en sus
lechos.
Aguas de Condensación. Son las aguas subterráneas que son evaporadas en la
profundidad debido a las altas temperaturas existentes, introduciéndose en los poros,
diaclasas, fisuras, etc. en forma de vapor.
Aguas Congénitas o Fósiles. Son aguas que antiguamente eran marinas o lacustres
que han quedado atrapadas dentro de la corteza terrestre en forma de bolsonadas, las
cuales no se han evaporado, pasando a formar aguas subterráneas aprisionadas que
no discurren.
7.2.3. Permeabilidad. Las masas rocosas porosas o fisuradas son consideradas siempre
como posibles depósitos de agua en profundidad. Las rocas del tipo pizarras arcillosas son
prácticamente impermeables y pueden cerrar el paso a flujos ascendentes de agua; o si el
agua está por encima de ellos, cerrar el paso a zonas más bajas. La mayoría de las rocas
sedimentarias compactas y las rocas ígneas que contienen mucha agua son impermeables,
salvo que estén fracturadas o fisuradas. Los materiales aluviales como arenas y gravas son
porosos y permiten el movimiento libre de las aguas al igual que las calizas que son
permeables. En las cadenas montañosas la distribución de las aguas subterráneas es errática
y a veces se encuentran caudales insospechables en las labores mineras
7.3.1. Cunetas de desagüe y diques. Las cunetas deben tener cierta pendiente. Su sección
debe ser tanto más grande cuanto mayor sea el caudal del agua, y el nivel del agua en la
cuneta ha de estar por lo menos 10 centímetros por debajo del piso.
dejan acumular las aguas en las salientes del pozo y se dedica al desagüe una parte del tiempo
de operación.
7.3.4. Desagüe con Bombas. Las aguas que se encuentran a nivel inferior a los drenajes por
gravedad, se recoge en depósitos recolectores para luego ser evacuados por medio de
bombas. Los puntos de drenaje se distribuyen en lugares convenientes y las cámaras de
bombas se sitúan próximas a los pozos. Bombas auxiliares desagüan en canales que
conducen las aguas a los depósitos colectores. Se utilizan canales y tuberías. En minas
profundas las aguas se bombean por etapas que van de 150 a 600metros y aún superiores a
900 metros. Grandes alturas de impulsión representan grandes presiones, que obligan a
emplear bombas, así como accesorios especiales. Reducir la altura de impulsión exige el uso
de bombeo en serie.
7.4. BOMBAS DE AGUA. Son máquinas que crean el flujo en los medios líquidos (agua,
lodos) es decir desplaza y aumenta la energía del líquido. Durante el funcionamiento de la
bomba, la energía mecánica (recibida por un motor) se transforma en energía potencial y
cinética, y en un grado insignificante, en calorífica, del flujo líquido.
7.4.1. Clasificación.
a) volumétricas:
Émbolo. Son aquellas que tienen un pistón dentro de un cilindro que corre a lo largo
de su eje, expulsa el agua por delante y aspira la carga por detrás, al mismo tiempo
que la carrera. Al efecto de expulsión de agua y al mismo tiempo de aspiración
de carga, se llama Bomba de Doble Acción o Efecto. Si la bomba tiene dos o tres
cilindros en paralelo montados unos al lado de otros, se le llama dúplex, triplex,
etc
Diafragma. a parte central del diafragma flexible se levanta y se baja por medio de
una biela, que está conectada a una excéntrica. Esta acción absorbe el agua a la bomba
y la expulsa. Debido a que esta bomba puede manejar agua limpia o agua conteniendo
grandes cantidades de lodo, arena y basura, es popular como bomba de construcción.
Es adecuada para usarse en obras donde la cantidad de agua varía considerablemente
Rotativas de placa. El rotor macizo con ranuras longitudinales y placas
rectangulares que son empujadas hacia la periferia por las propias fuerzas
centrífugas, son colocados excéntricamente en el cuerpo. Al girar el rotor, el líquido
Ing. JAIME GUEVARA RIOS Página 323
EQUIPOS Y SERVICIOS AUXILIARES EN MINERÍA SUBTERRÁNEA
se aspira a través del tubo de alimentación a la cavidad interior, siendo expulsado por
el tubo de impulsión
Helicoidales. En el cuerpo cilíndrico se ha colocado compactamente el tornillo, al
lado de la placa que se para los canales entre las espiras del tornillo y los tapan
herméticamente. Al girar el tornillo, el líquido encerrado en los canales entre
espiras, se retiene en los dientes de la placa y se desplaza en dirección axial. De esta
manera se realiza la aspiración y la alimentación.
b) Dinámicas:
Centrífugas. Son aquellas que aprovechan el movimiento rotacional del eje. Pueden
impulsar líquidos densos tales como relaves. Están provistos de rodetes ya sea
abiertos o cerrados, de acero y recubiertos de jebe prensado con fines de prevención
a la fricción y la abrasión de partículas
Autocebantes. Las bombas centrífugas más comunes instaladas en las plantas de
bombeo de agua potable y de aguas negras, se colocan debajo del nivel del agua. Sin
embargo, en las obras de construcción las bombas con frecuencia tienen que
colocarse arriba del nivel del agua que se va a bombear. En consecuencia, las
bombas centrífugas Autocebantes son más adecuadas. Cuentan con una válvula check
en el lado de succión de la bomba que permite que la cámara se llene de agua antes
de iniciar la operación de bombeo. Cuando se pone a trabajar la bomba, el agua de la
cámara produce un sello que le permite a la bomba absorber aire del tubo de succión
Axiales. Las bombas axiales de gran caudal se fabrican con disposición vertical del
árbol. Pueden ser de una o más etapas.
De torbellino o Vortex. Dentro de la carcasa (cuerpo de la bomba) se dispone
concéntricamente la Rueda de Trabajo (Impulsor de Torbellino); al funcionar la
bomba, el líquido es atraído por el Impulsor para salir por la Tubería de
Impulsión. La entrada del líquido se realiza en la periferia del Impulsor.
Q=
Donde:
Q = Caudal; GPM
N = Carreras/ciclo ciclos/min
Ciclo: Ida y vuelta del pistón (2 carreras/ciclo)
Ciclo/min: Número de carreras/min
1/ciclo, Simple Acción
f = Reducción por fugas en válvulas o pistones Generalmente 0.95 a 0.97, salvo datos
expresos 231 = Constante para reducir pulg3 a galones.
E = (w * Q * h);
HP = E/33,000 * e
Dónde: HP = Potencia requerida para operar la bomba 33, 000 = Constante para
transformar pie-lb/min a HP
Carga estática total (cet). Llamado también Presión estática, está dada por la
diferencia de elevación entre el espejo de agua y la descarga.
Carga estática de succión (ces). Llamada también Carga Estática de Aspiración, es
la diferencia de nivel entre el eje de la bomba y el espejo de agua. Puede ser:
Positiva, cuando el espejo de agua está sobre la bomba.
Negativa, cuando el espejo de agua está debajo de la bomba.
Pv = ; pies
Dónde:
pie/seg2
Es la presión necesaria para vencer la resistencia de fricción del líquido con la tubería y
accesorios. Se puede calcular con la fórmula de William HANZENS:
Pf = ; pies
Dónde:
HP = PT * Q * W/33,000 * e
Dónde:
PT = Pérdida total; pies
Q = Caudal o gasto del fluido;
W = Peso específico del fluido = 8.33 lb/gln (agua)
presencia de agua subterránea, el cual se evacua con una bomba de pistón para evitar la
inundación de las labores.
a) calcular el caudal, si la bomba es de doble acción dúplex, diámetro del cilindro 6 pul,
longitud de carrera 12 pul, reducción por fugas 0.96, ciclo por minuto o rpm = 90.
c) Una bomba de desagüe debe llevar 2.2 m3/min de agua de mina, de peso 1,040 kg/m3,
a una altura de 65 m. La eficiencia de la bomba es 74 %. Hallar la Potencia.
d) Una bomba Dúplex de doble acción de 5 pulg. De diámetro y 10 pulg de longitud del
cilindro, está impulsado por un cigüeñal que da 120 RPM (ciclo/min) Si las fugas de agua
son de 15 %, cuántos galones por minuto puede entregar la bomba? Si el peso del agua es de
8.34 lb/gln, la carga total es de 120 pies y la eficiencia de la bomba es de 60 % ¿Cuál será
la potencia mínima requerida Solución:
a) Q = 508 GPM
c) Q = 2.2 m3/min * 264.18 gln/m3 = 581 GPM w = 1,040 kg/m3* 2.2046 lb/kg/264.18
pie/seg velocidad del flujo1 densidad del líquido (sin unidad)8.33 lb/gln peso específico
del fluido.
b) Se desea bombear el agua desde el nivel 650 a superficie. El caudal aforado es de 350
GPM; la bomba deberá trabajar sólo 10 horas/día, por razones operacionales. Hallar el
caudal de bombeo.
Solución:
d)
Q=A*V
Dónde:
= 147.86 GPM
HP = PT * Q * W/33,000 * e
pies
Acumulado……………..424.12 m3
TOTAL………………..908.82 m
EJEMPLO Nº
-03. En la compañía minera Buenaventura, unidad de producción
Uchucchacua, se ha inundado una de las piques de 100 m de profundidad y se desea sacar el
agua mediante una bomba con las siguientes características. 12 horas por día de trabajo de la
bomba de 100 GPM de caudal permanente, trabajando 24 horas por día, 60% de eficiencia
de motor, 371 pies de carga estática total, 3 pulgadas de diámetro de la tubería, 100 constante
de fricción para tubería, 8 pies/seg de velocidad del flujo, densidad del líquido = 1, 8.33
lb/gln de peso específico del fluido.
b) calcular el caudal del bombeo si se desea bombear el agua desde el nivel 3920 a
superficie, el caudal aforado es 350 GPM, la bomba trabaja solo 10 horas por día por
razones operacionales.
Solución:
a)
Capacidad para 12 horas = (100 GPM*60 min*24 hr)/12 hr* 60 min = 200 GPM Pf
Pv = = 0.99 pies
Pv = 0.25 pies
Q= 79.26 GPM; Pf = ((
= 231.91 pies
Solución:
H =
Q= /seg
H= 14.686 m
-05.
Solución:
En ambos ramales del manómetro la presión debe ser la misma a la misma cota.
Eligiendo como referencia la cota correspondiente a la interfaz agua-mercurio del ramal
P2 + γ agua h2 = γ agua (h1 – Δz)+ γ Hg Δz + P1
P2 – P1=78832,6 Nm-2
Por otra parte, si Q es dato Q = 0,1 m3s-1 y S2 y S1 son las secciones a la salida y la entrada
se pueden calcular C2 y C1:
Por su parte:
Z2 – Z1 = 0.7 m
A partir de aquí,
Hm = 9.853 m C.A.
b) La potencia hidráulica:
-06.
= 0.50 m
L = 500 mm = 0.5 m
K = *hs*F = *a*b* ( t + -f
b) Calculando la posición del centro de presión.
e 0.024 m = 24 mm
c) K(c+e) = G*L; G = K ( -f
d) K1 = *a*b* ( t -f
e 0.019 mm = 19 mm
Ca m/seg
C 8.88 m/seg
Q= 667 lt/min
a) Velocidad de salida
b) Velocidad de circulación en el tubo en el tramo vertical
c) Las alturas estáticas de presión a la entrada (punto 1) y en el punto 3
d) Dibújese la línea de presión.
Solución:
de diámetro
Ht = h + h1 = 2 + 16 = 18 m
Vs = 18.8 m/seg
V1*F1 = Vs*Fs
V 12 m/seg
H;
=
=H–h 10.5 m, en el punto 3
Fig.Nº-7.7. Se muestra las condiciones de circulación en la salida sin pérdidas de un depósito a través de un tubo
de caída vertical.
CAPÍTULO VIII
RELLENO HIDRÁULICO
8.1. GENERALIDADES. El Relleno Hidráulico es una alternativa para rellenar los tajos
explotados por el método de Corte y Relleno; esta alternativa empleada en el Perú desde
mediados de la década de los años 60, se introdujo con la finalidad de incrementar la
productividad, mas no con fines ecológicos. El Relleno Hidráulico, que es más eficiente que
el Relleno Neumático, el Relleno Hidroneumático y el recientemente introducido Relleno
en Pasta, fue el que en muchos casos reemplazó al Relleno Detrítico o Relleno Sólido
transportado en carros mineros o en camiones, desde las canteras hasta los tajeos y a un costo
mucho más elevado que los otros métodos de relleno que se efectúan transportando
los sólidos en medios fluidos por tubería e impulsados por bombas.
8.2.1. Pulpa. Se define como pulpa a la mezcla constituida por una fase sólida y una líquida,
donde la fase líquida transporta a la sólida en suspensión.
a) pulpa homogénea. Este tipo de pulpa se comporta como un fluido plástico de
Binghan, es decir que las propiedades del agua se afectan por la presencia de los sólidos, por
ejemplo las arcillas.
b) pulpa heterogénea. Los relaves, arenas, concentrados de minerales se comportan
como mezclas, ya que el líquido y los sólidos se comportan independientemente,
denominándose al conjunto sólido-líquido, mezcla o pulpa heterogénea.
8.2.2. Características del material a transportar. Las características más importantes de los
sólidos que influyen en su transporte son:
a) Gravedad específica de los sólidos. Es la relación entre el peso específico del sólido
y el peso específico del agua. Por ejemplo los sólidos que con mayor frecuencia se transporta
son:
b) Dureza de los sólidos. Esta característica determina el tipo y material del equipo a
utilizarse en su transporte. En la tabla siguiente se da el grado de dureza de materiales sólidos
según la escala de Mohs.
La abrasividad del material sólido tiene una relación directa con la escala de Mohs:
c) Cohesión. Es la atracción existente entre las partículas de un suelo, originada por las
fuerzas moleculares y las películas de agua. Cohesión de relleno hidráulico varia si cambia su
contenido de humedad, en las arenas la cohesión particularmente es nula.
Esta fracción recibe el nombre genérico de grava. En las fracciones finas y muy finas, cada
grado está constituido de un solo mineral. Las partículas pueden tener formas angulares,
tubulares o escamas, pero nunca redondeadas.
1 Manual de Geomecánica aplicada a la prevención de accidentes por caída de rocas 2004. P. 129
En el proceso de mezcla húmeda, los componentes del shotcrete y el agua son mezclados
antes de la entrega a una unidad de bombeo de desplazamiento positivo, la cual luego
suministra la mezcla hidráulicamente hacia la boquilla, donde es añadido el aire para
proyectar el material sobre la superficie rocosa.
El producto final de los procesos de shocrete ya sea seco o húmedo es similar. El sistema de
mezcla seca tiende a ser más utilizado en la minería subterránea, debido a que generalmente
usa equipos pequeños y compactos, los mismos que pueden ser movilizados en forma
relativamente fácil en la mina. El sistema de mezcla húmeda es ideal para aplicaciones de
alta producción, como en piques profundos o labores de avance de gran longitud y donde los
accesos permiten operar al equipo de aplicación de shotcrete sobre una base más o menos
continua. Las decisiones para usar procesos de shotcrete seco o húmedo, son usualmente
adoptadas para cada sitio en particular.
El de la mezcla debe ser limpio y libre de sustancias que puedan dañar al concreto o al
acero. Se recomienda agua potable, en caso contrario el agua debe ser ensayada, de tal
manera de asegurar que la resistencia de los cubos de mortero sea como mínimo el 90% de
la resistencia de cubos de mortero hechos con agua destilada. El agua de curado deberá
estar libre de sustancias que puedan dañar el concreto.
Se usan para mejorar las propiedades del shotcrete, éstos pueden ser: los acelerantes de
fragua, que no deberán ser usados en más del 2% en peso del cemento; los reductores de
agua; y los retardantes. Recientemente se ha introducido la microsílica como un añadido
cementante, ésta es una puzolana extremadamente fina que utilizada en cantidades del 8 al
13 % por peso del cemento, permite duplicar y hasta triplicar la resistencia del shotcrete,
además reduce el rebote, mejora la adhesión a la superficie de la roca y permite colocar
8.4.3. Aplicación del Shotcrete. La calidad del shotcrete final depende de los
procedimientos usados en su aplicación. Estos procedimientos incluyen: la preparación de la
superficie, técnicas del lanzado (manipulación de la boquilla o tobera), iluminación,
ventilación, comunicación y el entrenamiento de la cuadrilla.
El shotcrete no debe ser aplicado directamente a la superficie rocosa seca, con polvo o
congelada. El área de trabajo debe ser rociada con un chorro de aire-agua para remover la
roca suelta y el polvo de la superficie donde se aplicará el shotcrete.
La roca húmeda creará una buena superficie, sobre la cual se colocará la capa inicial de
shotcrete. En caso de aplicar varias capas de shotcrete, antes de aplicar la siguiente capa es
necesario limpiar la anterior para una buena adherencia.
El hombre que manipula la boquilla deberá hacerlo del siguiente modo:
La posición de trabajo debe ser tal, que haga posible cumplir con las
especificaciones que se dan a continuación. Como se muestra en la figura, muestra
algunas de las posiciones de trabajo recomendables.
La distancia ideal de lanzado es de 1 a 1.5 m. El sostener la boquilla más alejada de
la superficie rocosa, resultará en una velocidad inferior del flujo de los materiales, lo
cual conducirá a una pobre compactación y a un mayor rebote.
1 Manual de Geomecánica aplicada a la prevención de accidentes por caída de rocas 2004. P. 132
Fig.Nº-8.5. Se muestra la distribución uniforme del shotcrete con pequeños movimientos circulares.
a) Rebote. Para mezcla seca, el medio más efectivo de reducir el rebote incluye: la
disminución de la presión de aire, el uso de mayor cantidad de finos, el prehumedecimiento
de la superficie y el lanzado a una consistencia estable.
Una de las grandes ventajas del proceso de mezcla húmeda es el bajo rebote. La cantidad de
rebote depende de la consistencia del concreto, uso de acelerantes, técnicas de lanzado y
graduación de los agregados.
En el proceso de mezcla húmeda el rebote está entre 10% y 20% por peso, mientras que el
proceso de mezcla seca el rebote puede ser de 15% - 40% para paredes verticales y 20%
- 50% para techos.
Las siguientes condiciones podrían reducir el rebote: contenido de cemento más alto, más
finos en la mezcla, tamaños más pequeños de los agregados máximos, adecuado contenido
de humedad de los agregados, una graduación más fina y la inclusión de la microsílica. Es
necesario además recordar que las prácticas adecuadas de manipulación de la boquilla
inciden en el menor rebote.
Pm = ;
Pm = Potencia de motor, Hp
F = Flujo del agua, gal/min
H = Cabeza dinámica total, pies
G = Gravedad específica del líquido a bombearse, en el caso del agua a 60ºF la gravedad
específica es 1
E = Eficiencia de la bomba
Pt = ; Kw-hr
Pt = Fuerza necesaria para bombear
G = Gravedad específica del agua
H = cabeza dinámica total, pies Ep = Eficiencia de la bomba.
Em = Eficiencia del motor.
Pc =
Pc = fuerza de la bomba, Kw
Ht = He + Hd - Hs
Vl = 1.1*Fl (2*g*D(S-1)0.6)1/2
Lanzado de shotcrete.
Tc = - RSR)
Tc = Espesor de shotcrete, pulgadas
D = Diámetro de la excavación, pies
RSR = 13.3*logQ + 46.5
Cálculo de volumen de shotcrete, V
= P*L*Tc*R*Rb
El material tiene una gravedad específica de 3 TM/m3, se rellenará en tres turnos de 6 horas
por cada uno, 7 días por semana, la concentración del sólido acumulado es de 50%, se desea
utilizar el 100% del material como relleno hidráulico, la altura estática es de 65 m y la línea
tiene 18 codos de 450, 8 codos de 900 y una válvula check. La longitud del tramo es de 2376
m, considerando tuberías de “x” pulgadas de diámetro y de “y” pulgadas de diámetro,
con factor de fricción de la malla 0.031, factor de fricción para los codos de 900 es de 3.35,
para codos de 450 es de 1.52 y válvula check de 7.92 todo estos con factor de seguridad
110%, Fl = 0.47, 0.85 m/sug de velocidad dinámica para “x” pulgadas de diámetro y
0.95 m/seg de velocidad dinámica para “y” pulgadas de diámetro, con cv = 33.33%.
a.- Calcular diámetro de las tuberías y velocidades reales
b.- Calcular pérdida de cabeza por fricción, asumiendo un factor de fricción de 0.02
c.- Calcular pérdida de cabeza por entrada con factor de fricción m = 0.5
d.- Calcular pérdida de cabeza de descarga y pérdida de cabeza dinámica total
e.- Calcular la fuerza requerida por la bomba con una eficiencia de 61% y G= 1.67 y fuerza del
motor eléctrico con eficiencia de 90%.
f.- Calcular consumo de energía en kw-hr para bombear 1000 galones de relleno hidráulico.
Solución:
Vrx =
Horas efectivas de bombeo = 3*6 = 18 hr
Vry = m/seg
h 69.67 m
c)
h 0.084 m
d)
h 0.167 m
Cabeza estática = 65 m
e)
Fuerza requerida por la bomba.
Pm = 139.96 Hp
Fme = 116.01 Kw
f)
Ing. JAIME GUEVARA RIOS Página 362
EQUIPOS Y SERVICIOS AUXILIARES EN MINERÍA SUBTERRÁNEA
RESUMEN
SEMAFORO COLORES
FECHA DE ACTUALIZACION: 16/10/2011
ITEM EQUIPO N° ACTIVO MODELO TIPO ULT. HOROMETRO FECHA ULT. FRECUENCIA HOROMETRO FECHA ACTUAL HORAS X DIA TIPO PROX. HOROMETRO HORAS DIAS FECHA PROX.
MTTO ULT. MTTO MTTO MTTO (Hr) ACTUAL MTTO PROX. MTTO FALTANTES FALTANTES MTTO
1 SCOOP CAT Nº 1 AR551094109 R 1300 MP4 36591.8 08/10/2011 250 36692.0 16/10/2011 19 MP1 36841.8 -149.8 8 23/10/2011
2 SCOOP CAT Nº 2 AR551094110 R 1300 G MP1 22010.0 22/05/2011 250 22024.6 16/10/2011 19 MP2 22260.0 -235.4 12 28/10/2011
3 SCOOP CAT Nº 3 AR551094110 R 1300 G MP1 14302.3 04/10/2011 250 14462.0 16/10/2011 19 MP2 14552.3 -90.3 5 20/10/2011
4 SCOOP CAT Nº 4 AR551094111 R 1300 G MP3 13420.0 29/09/2011 250 13463.5 16/10/2011 19 MP1 13670.0 -206.5 11 26/10/2011
5 SCOOP CAT Nº 5 AR551094111 R 1300 G MP1 7321.0 02/10/2011 250 7524.6 16/10/2011 19 MP2 7571.0 -46.4 2 18/10/2011
6 SCOOP CAT Nº 6 AR551094111 R 1300 G MP1 8370.5 06/10/2011 250 8390.9 16/10/2011 19 MP2 8620.5 -229.6 12 28/10/2011
7 SCOOP CAT Nº 7 AR551094112 R 1300 G MP1 9839.7 03/10/2011 250 10039.1 16/10/2011 19 MP2 10089.7 -50.6 3 18/10/2011
8 SYNOME AR551094113 ACY - 2H MP3 9822.1 05/08/2011 125 9840.0 16/10/2011 19 MP3 9947.1 -107.1 6 21/10/2011
9 DUMPER Nº 1 AR551094113 EJC - 417 MP2 664.5 09/10/2011 250 734.3 16/10/2011 19 MP4 914.5 -180.2 9 25/10/2011
10 DUMPER Nº 2 AR551094116 EJC - 20 MP1 1350.0 06/10/2011 125 1413.9 16/10/2011 19 MP1 1475.0 -61.1 3 19/10/2011
11 DUMPER Nº 3 AR551094117 EJC - 416 MP0 0.0 19/11/2010 250 184.4 16/10/2011 19 MP1 250.0 -65.6 3 19/10/2011
12 DUMPER Nº 4 AR551094115 MT - 420 MP2 3992.3 11/10/2011 250 4051.0 16/10/2011 19 MP1 4242.3 -191.3 10 26/10/2011
13 DUMPER Nº 5 AR551094115 PAUS MP1 4998.0 03/10/2011 125 4918.6 16/10/2011 19 MP1 5123.0 -204.4 11 26/10/2011
14 DUMPER Nº 6 AR551094115 PAUS MP1 1060.0 22/06/2011 125 1115.2 16/10/2011 19 MP1 1185.0 -69.8 4 19/10/2011
15 DUMPER N°7 AR551094115 TH320 MP3 1190.0 09/09/2011 125 1130.8 16/10/2011 19 MP1 1315.0 -184.2 10 25/10/2011
16 DUMPER Nº 120 AR111111111 EJC - 415 MP1 7181.0 14/10/2011 200 7202.6 16/10/2011 19 MP2 7381.0 -178.4 9 25/10/2011
17 DUMPER Nº 121 AR111111111 EJC - 415 MP1 2175.0 13/08/2011 200 2182.0 16/10/2011 19 MP2 2375.0 -193.0 10 26/10/2011
18 DUMPER Nº 122 AR111111111 EJC - 415 MP1 2910.0 08/10/2011 200 3007.6 16/10/2011 19 MP1 3110.0 -102.4 5 21/10/2011
19 DUMPER Nº 125 AR111111111 EJC - 415 MP1 4346.0 29/09/2011 200 4388.7 16/10/2011 19 MP2 4546.0 -157.3 8 24/10/2011
20 JUMBO Nº 1 (Diesel) AR551094118 RB S1D MP1 779.0 11/08/2011 125 780.0 16/10/2011 19 MP3 904.0 -124.0 7 22/10/2011
JUMBO Nº 1 (Perc.) AR551094118 RB S1D MP4 125.0 31/01/2010 400 320.0 16/10/2011 19 MP1 525.0 -205.0 11 26/10/2011
21 JUMBO Nº 2 (Diesel) AR551094119 RB S1D MP3 572.0 21/08/2011 125 619.7 16/10/2011 19 MP1 697.0 -77.3 4 20/10/2011
JUMBO Nº 2 (Perc.) AR551094119 RB S1D MP2 2794.0 21/08/2011 400 2939.0 16/10/2011 19 MP4 3194.0 -255.0 13 29/10/2011
22 JUMBO Nº 3 (Diesel) AR551094119 RB 281 MP2 1086.9 12/02/2011 125 1130.0 16/10/2011 19 MP1 1211.9 -81.9 4 20/10/2011
23 JUMBO Nº 4 (Diesel) AR551094119 DD 310 MP1 1279.0 22/06/2011 125 1322.6 16/10/2011 19 MP1 1404.0 -81.4 4 20/10/2011
JUMBO Nº 4 (Perc.) AR551094119 DD 310 MP4 1621.0 01/08/2011 500 1860.0 16/10/2011 19 MP2 2121.0 -261.0 14 29/10/2011
24 JUMBO Nº 5 (Diesel) AR551094119 DD 310 MP1 1261.0 22/08/2011 125 1265.4 16/10/2011 19 MP1 1386.0 -120.6 6 22/10/2011
JUMBO Nº 5 (Perc.) AR551094119 DD 310 MP4 1433.2 13/07/2011 500 1738.3 16/10/2011 19 MP2 1933.2 -195.0 10 26/10/2011
24 JUMBO Nº 7 (Diesel) AR551094119 DD 310 MP1 107.0 23/06/2011 125 81.2 16/10/2011 19 MP1 232.0 -150.8 8 23/10/2011
JUMBO Nº 7 (Perc.) AR551094119 DD 310 MP1 1014.0 07/01/2011 500 1080.2 16/10/2011 19 MP2 1514.0 -433.8 23 07/11/2011
Codigo: COM-UCH-G-PG-012
Versión: 01
DUMPERS
Cuadro. Nº-1.9. Muestra control de registro de mantenimiento preventivo ejecutado durante la semana
Fig.Nº-5.23. Se muestra la intersección de la curva A y B, que nos permite ubicar la distancia máxima de transporte a 540 metros y la intersección de la curva A y C a su
vez nos permite ubicar la distancia económica de transporte a 430 metros de Scoop.
Fig.Nº-5.24. Muestra la intersección de la curva A y B, que nos permite ubicar la distancia máxima de transporte a 1200 metros y la intersección de la curva A y C a su
vez nos permite ubicar la distancia económica de transporte a 830 metros de Dumper.
CAT-02
MARCA: CATARPILAR / MODELO: R1300G / N-S: LJB01206
Componentes Vida Útil de Actual Instalación Próximo Recambio observación