Fundição:

Dentre as várias maneiras de trabalhar o

material metálico, a fundição se destaca,
não só por ser um dos processos mais
antigos, mas também porque é um dos mais
versáteis, principalmente quando se
considera os diferentes formatos e tamanhos
das peças que se pode produzir por esse
processo.

Fundição: É o processo de fabricação de

peças metálicas que consiste essencialmente
em encher com metal líquido a cavidade de
um molde com formato e medidas
correspondentes aos da peça a ser fabricada.
A fundição é um processo de fabricação
inicial, porque permite a obtenção de peças
com formas praticamente definitivas, com
mínimas limitações de tamanho, formato e
complexidade.

É também o processo pelo qual se fabricam

os lingotes. É a partir do lingote que se
realizam os processos de conformação
mecânica para a obtenção de chapas, placas,
perfis etc.
FORNOS UTILIZADOS EM FUNDIÇÃO
1 —Alto forno — utilizado para a redução
do minério de ferro e sua transformação em
gusa.

A perda de elétrons é chamada de oxidação e o ganho de elétrons é chamado de redução

Gusa: liga ferro-carbono de alto teor de carbono.

Alto forno
Alto forno
Escoria Gusa sólido Gusa liquida Gás de alto forno
2 — Cubilô — principalmente usado para a
produção de ferro fundido comum.
O ferro fundido é uma liga de ferro com elementos à base de carbono e
silício. Forma uma liga metálica de ferro, carbono (entre 2,11 e 6,67%),
silício (entre 1 e 3%), podendo conter outros elementos químicos.
3 — Forno Siemens Martin — utilizado
para a produção de aço

Processo foi inventado visando a utilização de combustíveis como óleos e

gás, ao invés de aquecimento elétrico como é nos outros fornos utilizados
em aciarias. Estes fornos eram carregados com ferro gusa líquido vindo dos
alto-fornos ou da redução direta do minério de ferro, sucata de ferro (40-
60%) e aditivos (fundentes).

Fundentes: substância adicionada ao conteúdo de um alto-forno com os propósitos de retirar

as impurezas existentes no metal (por exemplo óxidos) e de tornar a escória mais fluida. No
caso do ferro e do aço o fundente mais comum é o calcário.

Neste Forno a oxidação das impurezas não se dá através do oxigênio

injetado, seja pela injeção de ar ou gás oxigênio puro no interior do líquido,
e sim pela redução dos óxidos de ferro das sucatas sob altas temperaturas
que liberam oxigênio capaz de oxidar tais impurezas. As impurezas que
resultam da reação química com os fundentes adicionados, são eliminadas
da forma convencional, como nos outros fornos, através da formação de
escória que pode ser retirada pela separação física por diferença de
densidade.
A grande dificuldade deste forno é o tempo utilizado para o processo (6-8
horas em média), muito superior a de outros tipos de Fornos (cerca de 15
minutos), e a necessidade de utilização de muita sucata.

Desde o inicio do século XX até a década de 60 foi o principal tipo de forno

utilizado nas aciarias, porém, com o surgimento dos conversores Linz-
Donawitz, e a redução do preço da energia elétrica em relação ao
aquecimento a gás ou óleo, o forno Siemens-Martin deixou de ser
vantajoso, e foi gradativamente substituído por outros tipos de fornos até
sua eliminação total.

Esquema - Forno Siemens Martin

Vazamento Estripagem
4 — Forno Elétrico

utilizado normalmente para a obtenção de

aço.

Funciona pelo princípio resultante de uma descarga de plasma,

de gás, que ocorre entre os eletrodos, similar a uma fagulha
instantânea, de um fluxo de corrente elétrica em meio
normalmente isolante tal como o ar.
Em Física, o plasma é denominado o quarto estado da matéria. Difere-se dos sólidos,
líquidos e gasosos por ser um gás ionizado,

O arco ocorre em um espaço preenchido de gás entre dois

eletrodos condutivos (freqüentemente feitos de carbono ) e isto
resulta em uma temperatura muito alta, capaz de fundir ou
vaporizar virtualmente qualquer coisa.
Representação do tipo Heroult.
(Forno Elétrico)
5 — Conversor Bessemer

utilizado também para a produção de aço

Descarregamento Vazamento Estripagem

O processo Bessemer consiste em borbulhar ar em

ferro fundido liquefeito para oxidar as impurezas
(silício, manganês e carbono) fazendo-as escapar
da mistura na forma de óxido sólido (escória) ou
gases, removendo fósforo.
Hoje em dia é um processo considerado obsoleto
quando comparado ao processo Linz-Donawitz,
que sopra oxigênio puro.
Conversor a Oxigênio ou Processo Linz-
Donawitz ou LD o processo mais comum
para a produção de aço.
Nos conversores a oxigênio são fabricados
mais de 50% da produção mundial de aço.
No Brasil eles também são amplamente
utilizados.
A carga desse conversor é constituída de
ferro gusa líquido, sucata de ferro, minério
de ferro e aditivos (fundentes). Com uma
lança refrigerada com água, injeta-se
oxigênio puro a uma pressão de 4 a 12bar
no conversor.
O bar é uma unidade de pressão e equivale a exatamente 100 000 Pa (105
Pa). Este valor de pressão é muito próximo ao da pressão atmosférica
padrão, que é definido como 101 325 Pa. O plural do nome da unidade de
pressão bar é bars (Ex.: 2 bars de pressão)

1 bar = 14,5Psi. ( libras por polegada ao quadrado – pounder square inch )

O pascal (símbolo: Pa) é a unidade padrão de pressão. Equivale a força de 1

N aplicada uniformemente sobre uma superfície de 1 m2.

Para se oxidar o carbono presente no

metal liquido que é carregado dentro do
conversor LD é necessário grande
quantidade de energia, pois essa reação é
extremamente endotérmica (consome
calor) e para compensar isso um dos
principais elementos presentes no ferro
gusa que também é oxidado é o Sílicio
formando uma reação extremamente
exotérmica (libera calor). Para neutralizar
essa elevada temperatura que prejudicaria
o refratário, adiciona-se sucata ou minério
de ferro.
Pela adição de fundentes como a cal, os
acompanhantes do ferro como o
manganês, silício, fósforo e enxofre unem-
se formando a escória.
Para aumentar a qualidade do aço,
adicionam-se os elementos de liga no
final do processo ou quando o aço está
sendo vertido na panela, já pronto.
Os aços produzidos no LD não contém
nitrogênio pois, não se injeta ar, daí a
alta qualidade obtida. Esse conversor
oferece vantagens econômicas sobre os
conversores do processo de Bessemer e
Siemens Martin.
Sempre que se fala em fundição, associa-
se logo a idéia de ferro. Mas esse
processo não se restringe só ao ferro.

Ele pode ser empregado com os mais

variados tipos de ligas metálicas, desde
que elas apresentem as propriedades
adequadas a esse processo, como por
exemplo, temperatura de fusão e fluidez.

Temperatura de fusão é a temperatura

em que o metal passa do estado sólido
para o estado líquido.

Fluidez é a capacidade de uma substância

de escoar com maior ou menor facilidade.
Por exemplo, a água tem mais fluidez que
o óleo porque escorre com mais facilidade.
A fundição começou a ser usada pelo
homem mais ou menos uns 3000 a.C.
Fundiu-se primeiro o cobre, depois o
bronze, e, mais recentemente, o ferro, por
causa da dificuldade em alcançar as
temperaturas necessárias para a realização
do processo.

A arte cerâmica contribuiu bastante para

isso, pois gerou as técnicas básicas para
a execução dos moldes e para o uso
controlado do calor porque forneceu os
materiais refratários para a construção de
fornos e cadinhos.

cadinho é um recipiente que pode ser fabricado em vários materiais, refratários ou

não, metálicos como ferro, chumbo, platina, e cerâmicos como carbeto de silício ou
alumina. Normalmente é aplicado para fundir ligas metálicas. Cadinhos fabricados em
carbeto de silício pode suportar temperaturas da ordem de 2000 ºC, podendo assim
ser utilizado para fundir ligas ferrosas e outras substâncias com elevada temperatura
de fusão.

Sem dúvida, as descobertas da Revolução

Industrial, como os fornos Cubilô os
fornos elétricos, e a mecanização do
processo, muito contribuíram para o
desenvolvimento da fundição do ferro e,
conseqüentemente, do aço. A maioria dos
equipamentos de fundição foi concebida
basicamente nesse período, quando
surgiram também os vários métodos de
fundição centrífuga. Ao século XX coube a
tarefa de aperfeiçoar tudo isso.

Importância disso: basta lembrar que a

produção de máquinas em geral e de
máquinas-ferramenta, máquinas
operatrizes e agrícolas é impensável sem
a fundição.

Sobre processos de fabricação mecânica,

se percebe que esses utilizam sempre
produtos semi-acabados, como, chapas,
barras, perfis, tubos, fios e arames, como
matéria-prima, pois existem várias etapas
de fabricação que devem ser realizadas
antes que o material metálico se
transforme em uma peça.

Por outro lado, a fundição parte

diretamente do metal líquido e, no
mínimo, economiza etapas dentro do
processo de fabricação.
Vantagens do processo de Fundição

a) As peças fundidas podem apresentar

formas externas e internas desde as mais
simples até as bem complicadas, com
formatos impossíveis de serem obtidos
por outros processos.

b) As peças fundidas podem apresentar

dimensões limitadas somente pelas
restrições das instalações onde são
produzidas. Isso quer dizer que é possível
produzir peças de poucos gramas de peso
e com espessura de parede de apenas
alguns milímetros ou pesando muitas
toneladas.

c) A fundição permite um alto grau de

automatização e, com isso, a produção
rápida e em série de grandes quantidades
de peças.

d) As peças fundidas podem ser

produzidas dentro de padrões variados de
acabamento (mais ou menos rigoroso) e
tolerância dimensional (entre ± 0,2
mm e ± 6 mm) em função do processo
de fundição usado. Por causa disso, há
uma grande economia em operações de
usinagem.
Tolerância dimensional é a faixa dentro da qual uma
medida qualquer pode variar. Por exemplo, o desenho
especifica uma medida de 10 mm, com uma tolerância
dimensional de  1. Isso quer dizer que essa medida pode
variar entre 9 e 11 mm.

e) A peça fundida possibilita grande

economia de peso, porque permite a
obtenção de paredes com espessuras
quase ilimitadas.

Essas vantagens demonstram a grande

diversidade de peças que podem ser
produzidas por esse processo e que os
outros não conseguem alcançar.

Para se ter uma idéia, um automóvel não

poderia sair do lugar se não fosse o
motor. Nele, a maioria das peças é feita
por meio de processos de fundição.
 Peças fundidas

Fundição passo-a-passo

A matéria-prima metálica para a produção

de peças fundidas é constituída pelas ligas
metálicas ferrosas (ligas de ferro e
carbono) e não-ferrosas (ligas de cobre,
alumínio, zinco e magnésio).

O processo de fabricação dessas peças por

meio de fundição pode ser resumido nas
seguintes operações:
1.Confecção do modelo – Essa etapa
consiste em construir um modelo com o
formato aproximado da peça a ser fundida.
Esse modelo vai servir para a construção
do molde e suas dimensões devem prever
a contração do metal quando ele se
solidificar bem como um eventual
sobremetal para posterior usinagem da
peça. Ele é feito de madeira, alumínio,
aço, resina plástica e até isopor.

2. Confecção do molde – O molde é o

dispositivo no qual o metal fundido é
colocado para que se obtenha a peça
desejada. Ele é feito de material refratário
composto de areia e aglomerante.
Esse material é moldado sobre o modelo
que após, retirado deixa uma cavidade
com o formato da peça a ser fundida.

3. Confecção dos machos – Macho é

um dispositivo, feito também de areia, que
tem a finalidade de formar os vazios, furos
e reentrâncias da peça. Eles são colocados
nos moldes antes que eles sejam fechados
para receber o metal líquido.
4. Fusão – Etapa em que acontece a
fusão do metal.

5.Vazamento – O vazamento é o
enchimento do molde com metal líquido.
6. Desmoldagem - Após determinado
período de tempo em que a peça se
solidifica dentro do molde, e que depende
do tipo de peça, do tipo de molde e do
metal (ou liga metálica), ela é retirada do
molde (desmoldagem) manualmente ou
por processos mecânicos.
Quebra do molde de areia para a retirada da peça desmoldagem.

7. Rebarbação – A rebarbação é a
retirada dos canais de alimentação,
massalotes e rebarbas que se formam
durante a fundição. Ela é realizada quando
a peça atinge temperaturas próximas às do
ambiente.

Após o corte dos massalotes e canais de

vazamento, estas áreas ficam com
acabamento superficial irregular,
necessitando uma operação complementar
para a obtenção das dimensões originais
do modelo.
Neste instante são removidas também as
―rebarbas‖ de metal que não fazem parte
da peça final.

Estas operações envolvem e dependem da

habilidade do operador para garantir
as dimensões desejadas na peça acabada.

Canais de alimentação ou vazamento:

1- são as vias, ou condutos, por onde o
metal líquido passe para chegar ao molde.

2- São os dutos para levar o metal vindo da

panela de vazamento até o interior do molde,
que contém a cavidade que irá formar a peça
fundida.
1-Massalote é uma espécie de reserva de metal que
preenche os espaços que vão se formando à medida que a
peça vai solidificando e se contraindo.

2-Massalotes são reservas metálicas para evitar depressão

( rechupe ) na superfície das peças, após a contração do
material fundido

3-Massalotes São reservatórios de metal liquido que irão

compensar a contração do metal da peça quando da mudança
do estado liquido para o sólido. Um massalote mal
dimensionado irá causar um “rechupe” ou vazio de contração
na peça.

rechupe ou vazio de chupagem

8. Limpeza - A limpeza é necessária

porque a peça apresenta uma série de
incrustações da areia usada na confecção
do molde. Geralmente ela é feita por meio
de jatos abrasivos.
Essa seqüência de etapas é a que
normalmente é seguida no processo de
fundição por gravidade em areia, que é o
mais utilizado.
Um exemplo bem comum de produto
fabricado por esse processo é o bloco dos
motores de automóveis e caminhões.

O processo de fundição por gravidade com

moldagem em areia apresenta variações. As
principais são:

 fundição com moldagem em areia

aglomerada com argila; ( areia verde )
 fundição com moldagem em areia
aglomerada com resinas.

A fundição por gravidade usa também

moldes cerâmicos. Esse processo recebe o
nome de fundição de precisão. O Molde
pode ser revestido com material cerâmico
para possibilitar o processamento de
materiais metálicos de alto ponto de fusão

Existe ainda um outro processo de fundição

por gravidade que usa moldes metálicos.

Os Moldes metálicos permitem a obtenção de

centenas de milhares de peças com um único
molde.

Quando são usados moldes metálicos, não são

necessárias as etapas de confecção do modelo e dos
moldes.

Vantagens: melhor acabamento superficial,

tolerâncias dimensionais e resistência
mecânica.

Desvantagens: maiores custos (viável para

produção seriada), metais para peça devem
ter ponto de fusão menor que metal dos
moldes, possível diminuição da tenacidade
do material da peça.
Exemplos de moldes metálicos: lingoteiras
Fundição em coquilha
Feito por gravidade, esse processo consiste
em obter peças por meio do vazamento do
metal líquido em um molde metálico,
também chamado de coquilha. A introdução
do metal é essencialmente determinada pela
força da gravidade.
Outro processo que usa molde metálico é o
processo de fundição sob pressão.

Consiste na injeção de um metal líquido

contido em um recipiente (câmara de
injeção) para o interior da cavidade de um
molde fabricado em aço, por meio de um
pistão.
Na primeira fase, o ar é eliminado da câmara
de injeção. Depois, há um rápido
preenchimento da cavidade do molde para
evitar o resfriamento do metal.
A última etapa é a compactação do metal
para diminuir o volume das microporosidades
decorrentes da contração de solidificação do
metal.
Metal líquido é bombeado para o interior de uma matriz (molde).

As Matrizes são refrigeradas a água para aumento da

vida útil do molde e resfriamento mais rápido da peça
em fabricação.

Matriz
Vantagens:

– permite espessuras de paredes da peça

mais finas e mais complexas
– alta capacidade de produção
– peças praticamente acabadas

Desvantagens:

– altos custos
– apenas peças de pequenas dimensões
(normalmente até 5Kg, máximo 25Kg)
– apenas para ligas de baixo ponto de fusão
(zinco, alumínio, cobre, bronze, etc)

Características e defeitos dos produtos

fundidos

Quando um novo produto é criado, ou

quando se quer aperfeiçoar algo que já
existe, o departamento de engenharia
geralmente tem alguns critérios que ajudam
a escolher o tipo de processo de fabricação
para as peças projetadas.

No caso da fundição, vários fatores podem

ser considerados:
 formato e complexidade da peça
 tamanho da peça
 quantidade de peças a serem produzidas
 matéria-prima metálica que será usada

Além disso, as peças fundidas apresentam

características que estão estreitamente
ligadas ao processo de fabricação como por
exemplo:

 acréscimo de sobremetal, ou seja, a

camada extra de metal que será
desbastada por processo de usinagem

 furos pequenos e detalhes complexos não

são feitos na peça porque dificultam o
processo de fundição, embora apareçam no
desenho. Esses detalhes são depois
executados também por meio de usinagem.

 arredondamento de cantos e
engrossamento das paredes da peça para
evitar defeitos como trincas e melhorar o
preenchimento com o metal líquido.

Defeitos comuns que podem surgir nas peças

fundidas:

 inclusão da areia do molde nas paredes

internas ou externas da peça. Isso causa
 problemas de usinagem: os grãos de areia
são abrasivos e, por isso, estragam a
ferramenta. Além disso, causam defeitos na
superfície da peça usinada.
 defeitos de composição da liga metálica que
causam o aparecimento de partículas duras
indesejáveis no material. Isso também
causa desgaste da ferramenta de usinagem.
 rechupe, ou seja, falta de material devido
ao processo de solidificação, causado por
projeto de massalote malfeito.
 porosidade, ou seja, a existência de
―pequenas falhas ou reentrâncias alheias ao
projeto‖ dentro de peça.
Elas se originam quando os gases que
existem dentro do metal líquido não são
eliminados durante o processo de
vazamento e solidificação. Isso causa
fragilidade e defeitos superficiais na peça
usinada.
Peça fundida com sobremetal acima

Peça usinada e acabada abaixo

 MOLDES USADOS EM FUNDIÇÃO

TIPO PROCESSOS

Areia verde (*)

Areia seca (em
estufa)
Não Shell Molding (molde
permanentes em casca)
Cera perdida

Moldes
Coquilha (vazamento
Permanentes p/gravidade)

Die Casting (sob

pressão)

Fundição centrífuga

(*)
moldagem em areia verde, consiste
em uso do molde feito em areia
úmida e, em seguida, compactada.

O Termo “verde” significa que a

umidade e aglomerantes foram
acrescentada à areia. Essa técnica
é largamente utilizada devido à sua
facilidade de uso, baixo custo e
abundância de matéria-prima. A
areia verde é a combinação da areia
sílica com os agentes aglomerantes,
em geral a argila, componentes
estes normalmente baratos.
Peças Fundidas em alumínio

DESCRIÇÃO DOS PROCESSOS

MOLDES NÃO PERMANENTES

São moldes inutilizados após a
desmontagem. A areia de que foram feitos é
reaproveitada, com exceção da areia do
processo shell molding que é totalmente
inutilizada.

Areia verde — Compõe-se de uma mistura

de areia + argila+ água + aditivos especiais.

A areia utilizada é úmida.

Estes moldes são feitos socando-se a areia
sobre o modelo. São usados uma única vez,
pois são destruídos na extração da peça.

A moldagem pode ser manual ou

mecanizada.
Areia seca — O material é o mesmo do molde
em areia verde somente que o molde, neste
caso, passa por uma estufa entre 150 ° C e 250
°C por um tempo de 30 minutos a 3 horas.
O molde seco é pouco usado atualmente porque
a operação de estufagem é muito demorada e
representa um estrangulamento na produção.
Shell Molding — A moldagem é feita em casca
de areia fina e resina (granulada) obtida
conforme esquema abaixo.
Uma vez formada a casca com espessura
desejada a placa é retirada do tambor e a casca
por meio de pinos extratores.

É um processo não permanente,

comumente usado em peças de qualidade.

MOLDES PERMANENTES

São moldes que podem ser utilizados

permanentemente em produção seriada. Este
sistema é muito utilizado em altas produções.
Coquilha — É um molde feito geralmente de
ferro fundido cinzento, no qual o metal é
vazado exclusivamente por gravidade.
Antes da operação de vazamento do metal, a
coquilha é aquecida a uma temperatura mais
alta possível. É um processo totalmente
mecanizável.

As ligas mais frequentemente fundidas em

coquilha são:
—alumínio
—zinco
— cobre
— ferro fundido (cinzento)
— magnésio

Fundição sob pressão (Die Casting )

Consiste em forçar o metal liquido sob pressão,
a penetrar na cavidade do molde, chamado
matriz. Esta é metálica, portanto de natureza
permanente e, assim pode ser usada inúmeras
vezes.
Devido à pressão e a consequente alta
velocidade de enchimento da cavidade do
molde, o processo possibilita a fabricação de
peças de formas bastante complexas e de
paredes mais finas do que os processos por
gravidade (Coquilha), permitem.
A matriz é geralmente construída em duas
partes, que são hermeticamente fechadas no
momento do vazamento do metal líquido. Ela
pode ser utilizada fria ou aquecida à
temperatura do metal líquido, o que exige
materiais que suportem essas temperaturas. O
metal é bombeado na cavidade da matriz e a
sua quantidade deve ser tal que, não só
preencha inteiramente esta cavidade, como
também os canais localizados em determinados
pontos para evasão do ar. Esses canais servem
igualmente distribuídos, para garantir o
preenchimento completo das cavidades da
matriz.
Assim, simultaneamente, produz-se alguma
rebarba. Enquanto o metal solidifica, é mantida
a pressão durante um certo tempo, até que a
solidificação se complete. A seguir, a matriz é
aberta e a peça é expelida. Procede-se, então,
a limpeza da matriz e a sua lubrificação. Fecha-
se novamente e o ciclo é repetido.
Fundição por centrifugação
O processo consiste em vazar-se metal líquido
num molde dotado de movimento de rotação,
de modo que a força centrífuga origine uma
pressão além da gravidade, que obriga o metal
líquido ir de encontro com as paredes do molde
onde aquele se solidifica. Um dos exemplos
mais conhecidos de utilização do processo,
corresponde a fabricação de tubos de ferro
fundido para linhas do suprimento de água.
A máquina empregada, consiste essencialmente
de um molde metálico cilíndrico, montado em
roletes, de modo que nele se possa aplicar o
movimento de rotação.
Esse cilindro é rodeado por uma camisa de
água estacionária, montada por sua vez, em
rodas, de modo a permitir que o conjunto se
movimente longitudinalmente.
O diâmetro dos tubos de ferro fundido
centrifugados varia de 15 cm a 60 cm.

Além de tubos de ferro fundido, outras peças

tubulares tais como: camisas, buchas, etc., em
ferro ou em não ferrosos, podem ser centri-
fugados.

Fundição de Precisão
Os processos de fundição por precisão utilizam
um molde obtido pelo revestimento de um
modelo consumível com uma pasta ou
argamassa refratária que endurece à
temperatura ambiente ou mediante a um
adequado aquecimento. Uma vez que essa
pasta refratária foi endurecida, o modelo é
consumido ou inutilizado. Tem-se assim uma
casca endurecida que constitui o molde
propriamente dito, com as cavidades
correspondentes à peça que se deseja produzir.
Vazado o metal líquido no interior do molde, e
solidificada a peça correspondente, o molde é
igualmente inutilizado.
Principais Vantagens
 Possibilidade de produção em massa de
peças de formas complicadas que são
difíceis ou impossíveis de obter
processos convencionais de fundição ou
por usinagem;
 Possibilidade de reprodução de
pormenores precisos, cantos vivos,
paredes finas etc.;
 Obtenção de maior precisão dimensional
e superfícies mais macias;
 Utilização de praticamente qualquer
metal ou liga;
 As peças podem ser produzidas
praticamente acabadas, necessitando de
pouca ou nenhuma usinagem posterior,
o que torna mínima a importância de
adotarem-se ligas fáceis de usinar;
 As dimensões de peso são limitados,
devido a considerações econômicas e
físicas, e devido à capacidade do
equipamento disponível. O peso
recomendado dessas peças não deve ser
superior a 5kg.
  O investimento inicial para peças
maiores (de aproximadamente 5kg a
25kg) é muito elevado...

Fundição de precisão pelo sistema de cera

perdida

Utilizam-se dois moldes: um para obtenção de

modelos em cera e outro para obtenção das
peças no material desejado.

O primeiro molde é feito em alumínio ou outro

metal que possa ser facilmente trabalhado. Já o
segundo molde é composto por pasta refratária
(areia fina e resina).

Etapas do processo
A partir da matriz:
1. A cera é injetada no interior da matriz
para confecção dos modelos;
2. Os modelos de cera endurecida são
ligados a um canal central;
3. Um recipiente metálico é colocado ao
redor do grupo de modelos;
4. O recipiente é enchido com uma pasta
refratária (revestimento), para confecções
do molde;
5. Assim que o material do molde
endurecer, pelo aquecimento, os modelos
são derretidos e deixam o molde;
6. O molde aquecido é enchido do metal
líquido, sob ação de pressão, por
gravidade, a vácuo ou por intermédio da
força centrifuga:
7. O material do molde é quebrado e as
peças fundidas são retiradas;
8. As peças são separadas do canal central
e dos canais de enchimento, esmerilhadas.
Vantagens:
– possibilidade de produção em massa de
peças complexas
– permite cantos vivos
– utilização de qualquer metal ou liga
– peças praticamente acabadas
Desvantagens:
– altos custos
– limitação a peças pequenas (5 Kg)
Fundição Contínua
Neste processo, as peças fundidas são longas,
com secções quadrada, retangular, hexagonal
ou de formatos diversos. Em outras palavras, o
processo funde barras de grande comprimento
com as secções mencionadas, as quais serão
posteriormente processadas por usinagem ou
pelos métodos de conformação mecânica no
estado sólido. Em princípio, o processo consiste
em vazar-se o metal líquido num cadinho
aquecido. O metal líquido escoa através de
matrizes de grafite ou cobre, resfriados na
água.
Vazamento do metal líquido em matriz prismática vazada.

Pode-se produzir placas de aço com aproximadamente 2m de largura e 0,2m de

espessura.
REGRAS DE PROJETO DE PEÇAS FUNDIDAS

Qualidade do desenho

1 — Evitar reentrâncias (setas 1 e 2)

Ruim

2 — Prever inclinações p/ retirada

do modelo (setas 3 a 7)
6 7

Bom
3 — Dimensionar as passagens de metal
fundido com secções transversais
suficientemente grandes.

RUIM BOM

4 — Concordar o encontro das superfícies com

arredondamento certos. Os arredondamentos
grandes originam "vazios", enquanto os pequenos e
os cantos vivos originam tensões internas.
 TRINCA VAZIO MODELO CORRETO

5 — Dar maior uniformidade possível a espessura

das paredes.

RUIM BOM

6 — Superfícies inclinadas favorecem a saída

do ar e a uniformização das tensões.
 RUIM
BOM

7 – Os machos apoiados em mais pontos

provocam menos falhas na fundição.
8 — Separar peças complicadas e fabricá-las
separadamente

RUIM BOM

CUIDADOS POR OCASIÃO DA FUNDIÇÃO

A — Formação de "vazios" em peças fundidas

pode ser evitada por meio de canais de
subida ou por meio de placas de
resfriamento.
EXERCiCIOS

Exercício 1
Responda às seguintes perguntas.
a) O que é fundição?
b) Comparando o óleo com a água,
1. Qual possui maior fluidez?
2. Qual possui menor fluidez?
c) Por que a fluidez é uma propriedade importante para o processo de
fundição?
d) Sabendo que a temperatura de fusão do aço é de aproximadamente
1600ºC e a do ferro fundido é de aproximadamente 1200ºC, responda:
1. Qual dos dois é melhor para a produção de peças fundidas?
2. Por quê?

Exercício 2
Responda às seguintes perguntas.
a) Por que o processo de fundição é mais vantajoso quando comparado com
outros processos de fabricação?
b) Escreva V para as sentenças corretas ou F para as sentenças erradas
mostradas a seguir.
1. ( ) Na fundição, a produção de peças é demorada e sempre em
pequena quantidade.
2. ( ) As medidas das peças fundidas podem ter tolerâncias entre 0,2 e
6 mm.
3. ( ) As peças fundidas podem ter tamanhos pequenos ou muito
grandes e formatos simples ou complicados.
4. ( ) A fundição só produz peças com acabamento muito áspero.

Exercício 3
Reescreva corretamente as afirmações que você considerou erradas.

Exercício 4
Relacione a coluna A com a coluna B.

Coluna A Coluna B
a) ( ) Retirada de canais, massalotes e rebarbas da peça. 1. Confecção do molde
b) ( ) O metal é derretido em fornos especiais. 2. Confecção do
macho
c) ( ) Retirada da peça sólida do molde. 3. Confecção do
modelo
d) ( ) O modelo é construído com madeira, 4. Fusão
metal ou resina. 5. Vazamento
e) ( ) O metal líquido é despejado no molde. 6. Desmoldagem
f) ( ) Etapa em que o molde é construído. 7. Rebarbação
g) ( ) Etapa em que os machos são construídos. 8. Limpeza
h) ( ) Etapa em que a peça é jateada e limpa.

Exercício 5
Responda às seguintes perguntas.
a) Como se chamam os dutos que conduzem o metal líquido para o interior
do molde?
b) Qual é o nome do reservatório que serve para suprir a peça com metal à
medida que ele se resfria e contrai?
c) Escreva os nomes dos outros processos de fundição citados nesta parte
da aula.

Exercício 6
Resolva às seguintes questões.

a) Ao lado são apresentados dois desenhos: o primeiro de uma peça

acabada, já usinada, e o segundo, da mesma peça, porém apenas
fundida. Use os conhecimentos que você adquiriu nesta aula e responda
por que a peça fundida teve que ser modificada e qual a finalidade de
cada modificação feita.

b) Se você estivesse usinando uma peça fundida e verificasse a presença de

muitos buraquinhos, como você chamaria esse defeito? Qual sua causa?

c) Se na usinagem você notar que a ferramenta está desgastando muito

rapidamente, qual o defeito de fundição que estaria causando esse
problema?
Introdução à Engenharia de Fabricação por
Fundição.

1.1 - lntrodução
Para que um produto qualquer, seja ele um
conjunto mecânico ou não, tenha boa
aceitação pelo mercado consumidor, não é
suficiente que tenha um bom projeto de
dimensionamento, com suas respectivas
verificações dos esforços, desgastes e vida
útil.

Dentro de um ciclo de produção desse

produto, a fase de projeto e
dimensionamento é apenas uma das muitas
que deverão ser percorridas até que o
produto seja colocado no mercado.

As fases posteriores, a serem percorridas e

previstas são:

 A condição de intercambialidade entre as

diversas peças componentes, fabricadas
em épocas diferentes e, eventualmente,
por fábricas diferentes, deverá ser
mantida. Somente através desta
condição, o produto atingirá um índice de
 credibilidade suficiente para ser
consumido em larga escala, sem
preocupação de reposição de peças que
não venham a ter a mesma eficiência da
peça original. Esta condição pode ser
atingida ainda em fase de projeto, com a
introdução dos conceitos de tolerâncias de
ajuste entre as peças, especificações de
desvios de forma e posição, rugosidade
superficial, além do estudo dos acúmulos
de tolerâncias que permitam a montagem
do conjunto dentro das condições
previstas em cálculos de
dimensionamento.

 A qualidade do produto deve ser mantida

constante ao longo dos lotes produzidos.
 O custo final deverá ser o menor possível.
Esta condição completa as outras duas,
fechando o ciclo de pré-requisitos que
devem ser atingidos para que o produto
tenha condições de competição. Observa-
se portanto que as duas últimas fases só
poderão ser manipuladas após o desenho
ser liberado para produção.

Inserida entre o projeto do produto e a sua

produção propriamente dita, encontra-se
toda uma metodologia de análise e
tratamento tecnológico dos problemas,
surgida da necessidade de se fazer cumprir e
respeitar essas duas importantes fases do
ciclo produtivo de um produto, denominada
de Engenharia de Fabricação.

2 - Departamentos de uma Organização

Dentro do Diagrama Funcional observa-se
que alguns setores ou departamentos
desempenham um papel fundamental.

a) Engenharia do Produto
A partir das informações de funcionamento,
desempenho e vida útil, entre outras, a
Engenharia do Produto deverá:

 Definir dimensões, tolerâncias

dimensionais e geométricas, acabamentos
superficiais, tratamentos térmicos, etc.;

 Testar os protótipos a fim de verificar sua

funcionalidade e qualidade.

Após essas fases, o desenho do produto é

então definido, devendo ser respeitado em
todas as fases subseqüentes da fabricação.
b) Produção
A esse departamento cabe a função de
produzir as quantidades programadas dentro
do prazo definido.
Naturalmente, dentro da sua função
específica de produzir peças, cumprindo um
determinado programa estabelecido de
acordo com as necessidades de venda, este
departamento deverá ser subsidiado com
informações técnicas bastante detalhadas
com previsões e antecipações de eventuais
problemas.

c) Controle de Qualidade
Para que se assegure que a peça, no fim do
seu ciclo de fabricação, seja uma cópia fiel do
desenho originado em Produto, haverá
necessidade de pessoal que faça cumprir as
exigências dimensionais, metalúrgicas e
especificações técnicas nele contidas. Esta
função está determinada ao Controle de
Qualidade.

As principais metas a serem atingidas pelo

Controle de Qualidade são:
 Determinar as tolerâncias funcionais e
realmente necessárias que devem ser
especificadas pelo desenho do produto.
Este retorno de informações à Engenharia
do Produto é de vital importância para
adequação do projeto à capacidade
produtiva da fábrica.

 Determinar o plano de controle de

qualidade dos resultados obtidos pelo
processo de fabricação ao longo do
tempo. Esta comunicação com a
Engenharia de Fabricação, através de
estudos de capacidade de máquinas ou
processos, além do Controle Estatístico de
Qualidade, permite melhorar
continuamente os processos de
fabricação.

 Conhecer a segurança oferecida pelas

montagens das máquinas nas diversas
operações do processo de fabricação. Este
conhecimento permite à produção,
fabricar peças dentro dos limites de
rejeição pré-estabelecidos.
  Desempenhar corretamente, através das
três atribuições anteriores, a função de
fazer respeitar a qualidade do produto
que foi estabelecida através do
compromisso entre um desenho do
produto compatível com o desempenho
dele esperado e sua respectiva adequação
aos meios produtivos disponíveis.

d) Engenharia de Fabricação

O elo de ligação entre as responsabilidades

de projetar, produzir e controlar a qualidade,
está atribuído a um grupo de pessoas e, de
uma maneira mais geral, a uma filosofia
técnica conhecida como Engenharia de
Fabricação.

A Engenharia de Fabricação deve abranger,

em princípio:

 Processos de Fabricação
A partir dos desenhos das peças, determinar
os processos produtivos, fornecendo a
seqüência de fabricação, máquinas,
ferramental de corte, fixação e medição,
condições de usinagem, etc.
 Projeto de Ferramental
  Ferramentaria
 Planejamento e Almoxarifado de
Ferramental
 Tempos e Métodos

A partir da seqüência de fabricação

estabelecida pelos processos de fabricação,
determina, para as diversas operações, os
tempos padrões para a sua execução. Os
tempos assim determinados
serão usados para a determinação do custo
da peça, controle de eficiência do operador,
relação entre horas trabalhadas e horas
disponíveis e, eventualmente, prêmios de
produção.

 Arranjo Físico
Determina a posição das máquinas
produtivas através das informações recebidas
dos processos de fabricação.

LEITURA SUPLEMENTAR

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
2.1 - Introdução
Os processos de fabricação mecânica têm
como objetivo a modificação de um corpo
metálico, com o fim de lhe conferir uma
forma definida.
Os processos de fabricação podem ser
divididos em dois grupos: processos
mecânicos, nos quais as modificações de
forma são provocadas pelas aplicações de
tensões externas e processos metalúrgicos,
nos quais as modificações de forma estão
relacionados com altas temperaturas.

2.2 - Processos de Fundição

A base de todos os processos de fundição
consiste em alimentar o metal líquido na
cavidade de um molde com o formato
requerido, seguindo-se um resfriamento, a
fim de produzir um objeto sólido resultante
da solidificação.
Os vários processos diferem, principalmente,
na maneira de formar o molde, em alguns
casos, como no da moldagem em areia,
constrói-se um molde para cada peça a ser
fundida e, subseqüentemente, ele é rompido
para remover-se o fundido, ou seja,
desmoldá-lo.
Em outros casos, como por exemplo, na
fundição sob pressão, usa-se um molde
permanente repetidas vezes, para uma
sucessão de fundições, removendo-se o
fundido após cada fundição, sem danificar o
molde.
Em ambos os casos, entretanto, é necessária
uma provisão de metal líquido que preencha
todas as partes do sistema e permaneça no
local até que sua solidificação termine.

As etapas básicas e a terminologia podem ser

mais ilustradas considerando-se a fundição
num molde de areia.
Primeiro é necessário um modelo do objeto a
ser fundido. Ele pode ser manufaturado com
madeira, metal ou outros materiais. O molde
é feito por compactação de areia em torno do
modelo, com toda a estrutura contida numa
caixa de moldagem.
Usualmente o molde é feito em duas partes:
uma superior e outra inferior. A superfície do
modelo é tratada para facilitar sua remoção
após a moldagem. Se o fundido deve possuir
regiões ocas, são feitos modelos separados
denominados machos que são colocados no
interior da cavidade deixada pelo modelo
fundido. O espaço entre a cavidade e o
macho será então preenchido pelo metal
líquido, que solidifica, formando-se a peça
fundida.
A provisão de metal é feita por meio de um
sistema de canais de alimentação existentes
no molde. Ao mesmo tempo faz-se uma
grande abertura rebaixada denominada de
bacia de vazamento, para facilitar a entrada
do metal no molde. São abertos canais
alargados para permitir que o metal escoe
para fora da cavidade do molde após seu
preenchimento, mantendo assim uma cabeça
metalostática durante a solidificação. Esses
canais são conhecidos como massalotes ou
montantes.

Terminada a solidificação, a peça fundida é

removida do molde por um processo
conhecido como desmoldagem. Em seguida,
os machos são extraídos por impacto e os
alimentadores são cortados. A areia restante
é removida e a peça esta pronta para as
operações de rebarbação.

Nos processos de molde permanente são

usados normalmente moldes metálicos que
possuem os requisitos necessários para os
sistemas de vazamento e alimentação. As
dificuldades que envolvem a produção de
moldelos metálicos são responsáveis pelo alto
custo dos processos que utilizam moldes
permanentes.

Pode-se fundir peças de forma simples ou

complicadas, peças com partes ocas, etc. Nos
anos recentes, a fundição evoluiu de tal
maneira que não existe peça que não possa
ser fundida. Deve-se sempre, porém, dirigir-
se o projeto da peça às vantagens e
limitações de cada processo de fundição.

A - Tipos principais

 Fundição em Areia

Utiliza-se a areia como material de

moldagem. A areia deve ser previamente
preparada através de homogeneização. A
gravidade é usada para vazamento do metal
líquido.
O método mais simples de se conformar o
molde é construí-lo manualmente. Esta é
uma prática ainda comum para moldes
grandes, ou quando estão sendo produzidas
amostras de fundidos.
Etapas que envolvem a produção de um
molde simples

- Terminologia dos sistemas de canais de

alimentação.
Para produção em larga escala são adotados
processos automáticos ou semi-automáticos,
utilizando máquinas de moldagem.

O processo básico de fundição em areia

apresenta muitas vantagens. Possui grande
flexibilidade como processo e é simples,
econômico e pode ser usado na produção de
peças fundidas de grande variedade de
tamanhos, desde alguns gramas até várias
toneladas. As perdas de material do molde
são pequenas, já que a areia pode ser
recuperada.

Por outro lado, a fundição em areia não pode

ser empregada para seções finas ou formatos
intrincados, pois a precisão dimensional e o
acabamento superficial são geralmente
pobres. Em muitos casos e particularmente
com peças fundidas muito grandes, a erosão
da face do molde pelo metal líquido traz
sérias dificuldades. Para superar tais
problemas, a maior parte dos
desenvolvimentos em fundição em areia tem
sido feita no tocante ao aumento da rigidez
dos moldes e machos.

 Fundição em Casca (Shell Molding)

Para peças precisas usa-se resina fenólica

para recobrir a areia. Pode ser usada onde
haja necessidade de melhor acabamento
superficial. Neste caso pode-se aplicar a
moldagem manual ou mecanizada.

 Fundição em Moldes Permanentes

O processo é particularmente adequado para

a produção em larga escala de peças
fundidas pequenas e simples, sem rebaixos
complexos ou partes internas intrincadas.
Com moldes permanentes obtém-se bom
acabamento superficial e alta definição de
detalhes.

 Fundição em Coquilha (Sob Pressão)

A fundição sob pressão em matriz metálica

difere da fundição em molde permanente por
ser mantida uma pressão positiva sobre o
metal no interior do molde e durante a
solidificação.
A tolerância dimensional e a rugosidade
superficial desse processo são melhores que
em todos os outros.
As matrizes são construídas de aço
ferramenta de médio carbono, e com
refrigeração interna a fim de prolongar sua
vida.
Podem ser obtidas peças com seções
bastante finas, devido à injeção sob pressão.

 Outros Tipos de Fundição

Além dos citados, existem outros tipos de

fundição tais como:

- fundição com cera perdida onde o modelo é

feito de cera ou de plástico, que se
desintegra quando da confecção do molde em
sua etapa de queima para endurecimento;

- fundição com molde cheio onde o modelo é

feito de material combustível sólido ou
material vaporizável (normalmente
poliestireno expandido).
O molde é conformado em torno deste e o
metal líquido é vazado sem a retirada do
modelo, o qual vai se decompondo
progressivamente até que o metal preencha
totalmente o molde.

B - Avaliação dos Processos de Fundição

A comparação e a avaliação dos diferentes

processos de fundição descritos
anteriormente tornam-se importantes para a
seleção do processo mais econômico numa
dada situação. Não é possível fazer uma
avaliação inequívoca, devido ao grande
número de variáveis envolvidas.
O fator material mais importante na escolha
do processo de fundição é a temperatura de
fusão.
Os processos que utilizam material refratário
para os moldes (por exemplo, fundição em
areia) podem ser usados em uma variedade
ilimitada de ligas.
Por outro lado, aqueles que requerem molde
metálico permanente, ou matriz, devem ser
usados normalmente para as ligas de baixo
ponto de fusão (ligas à base de alumínio,
cobre, magnésio, etc.). Tal limitação é
necessária para assegurar uma vida útil
aceitável da matriz.
Os processos de fundição são extremamente
flexíveis quanto ao tamanho e peso das
peças, sendo que fundidos com menos de um
grama até muitas toneladas encontram-se
em produção normal. Os fundidos maiores
usam, invariavelmente, o processo de
fundição em areia ou uma de suas variantes.
Os fundidos menores são produzidos mais
adequadamente pelo processo em matriz ou
por cera perdida, dependendo da liga.

A eficiência dos processos de fundição na

reprodução de formas complexas
tridimensionais é de fundamental
importância. As formas mais complexas
requerem o uso de modelos mais caros, tais
como os usados em fundição por cera perdida
e em fundição com molde cheio. Os altos
custos envolvidos na manufatura de matrizes
metálicas, junto com a necessidade de que o
fundido possa ser facilmente desmoldado,
colocam restrições na complexidade de peças
que possam ser produzidas pelos processos
de molde permanente. Apesar disto, as
técnicas modernas de fabricação de matrizes
permitem produzir regularmente fundidos
complexos.
Um dos fatores mais importantes é a
espessura mínima da seção que pode ser
produzida por um determinado processo. Ela
é função tanto do acabamento superficial do
molde como do método de alimentação do
metal líquido, sendo ainda dependente das
limitações envolvidas na conformação da
cavidade do molde.

Os processos mais capazes de produzir

seções finas são aqueles onde o metal líquido
é forçado para o interior do molde (fundição
sob pressão) ou aqueles em que seções finas
podem ser moldadas (fundição por cera
perdida). Nesse último caso. é necessária
alguma forma de pressão para assegurar o
preenchimento completo do molde.

A precisão dimensional e o acabamento

superficial variam grandemente de processo
para processo. Aqueles que envolvem moldes
metálicos tendem a produzir fundidos com
maior precisão.

Os processos de fundição também devem ser

analisados sob o aspecto econômico. A
escolha de um processo de fundição para
uma determinada peça deve levar em conta
além dos aspectos técnicos, fatores
econômicos tais como:

 Nível de produção em número de peças

 Custo de ferramental de fundição
 Custo do equipamento
 Custo da usinagem para acabamento da
peça
 Custos gerais tais como consumo de
energia, movimentação, etc