UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

CARRERA DE INGENIERÍA QUÍMICA

DISEÑO DE UNA PLANTA PILOTO PARA LA OBTENCIÓN DE

EXTRACTO DE TÉ VERDE (Camellia sinensis).

Proyecto de Grado, Presentado Para Optar al Diploma Académico de

Licenciatura en Ingeniería Química.

Presentado por: MIRIAM FLORES PACO

PAMELA SANTOS QUISPE

Tutora: Ing. Jenny Espinoza Alcócer

COCHABAMBA – BOLIVIA

Diciembre, 2013
 DEDICATORIA

A nuestras familias por brindarnos

su apoyo incondicional durante
toda la formación académica.
 AGRADECIMIENTOS

A Dios por darnos la luz y guía espiritual para nuestro crecimiento

tanto intelectual como moral.

A nuestros padres por el amor que nos brindaron sus desvelos, sus
sacrificios, su amistad y compañerismo.

A nuestros amigos por brindarnos su amistad.

Al Centro de Tecnología Agroindustrial y a todo el personal en

general por darnos el apoyo necesario y por brindarnos sus
instalaciones para realizar la parte experimental del trabajo.

A nuestros tutora de la universidad: Ing. Jenny Espinoza

Céspedes por darnos el apoyo y la orientación necesaria para
culminar este trabajo.

Al señor Hernán Jordán propietario de la empresa

AGROINDUSTRIAL PATUJÚ por abrirnos las puertas de su
empresa para el desarrollo del estudio.

A los docentes por sus consejos y enseñanzas, haciendo de

nosotros personas de bien.

A la Universidad por abrirme las puertas y cobijarme hasta la

culminación mis estudios.

¡Muchas Gracias!
 FICHA RESUMEN

El constante interés de la sociedad por consumir productos naturales, y sobre todo que
preserven y cuiden la salud, hacen que el té verde sea un producto que se integre y cumpla
las necesidades requeridas por la sociedad. Además hay que remarcar que cada vez las
personas están interesadas en productos y servicios que sean rápidos y efectivos.

Bajo Este Contexto La Empresa PATUJÚ En Cooperación Del Clúster de Alimentos de la

UMSS plantean la realización de un estudio sobre la obtención de extracto de té verde, que
se producirá en el trópico Cochabambino. El diseño se llevo a cabo en base al estudio
realizado en el laboratorio donde se obtienen los mejores parámetros para la extracción.

Se diseñó una planta a nivel piloto para la obtención de extracto de té verde (camellia
sinensis).El diseño se llevó a cabo en base al estudio realizado en el laboratorio donde se
obtuvieron los mejores parámetros para la extracción.

El estudio se inició con una caracterización de la materia prima. Los mejores resultados para
la extracción se obtuvieron a una relación materia prima solvente de 1:10, una agitación de
400 rpm y una temperatura de 60°C; tiempo de extracción 1 horas. Se obtuvo el mayor
rendimiento de antioxidantes en una sola etapa, con un rendimiento de 15.8 %.

Los datos obtenidos para determinar la cinética de extracción se ajustan a una cinética del
tipo isoterma de Lagmuir. El producto se caracterizó determinando la densidad, viscosidad y
antioxidantes.

Con los resultados de laboratorio elegidos para el diseño de los equipos se realizó el diseño
de la unidad de extracción, tomando un rendimiento de 15.8 % .Se procesarán 3.7TM/ año
de extracto seco de té verde; 19.7 Kg. /día. La planta consta de un tanque extractor con
agitación y con chaqueta de calentamiento, centrifugador, evaporador de película
descendente, secador por atomización y caldero generador de vapor de agua. De la
estimación de costos de producción de extracto seco de té verde se obtuvo que el costo de
producción por Kg de extracto seco de té verde es de 59 $us.
 ÍNDICE GENERAL

CAPÍTULO I

INTRODUCCIÓN Y ANTECEDENTES .............................................................................. 1

1.1 INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 1

1.2 ANTECEDENTES....................................................................................................... 2

1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ........................................................................ 3

1.4 JUSTIFICACIÓN ........................................................................................................ 4

1.5 ALCANCE .................................................................................................................. 4

1.6 OBJETIVOS ............................................................................................................... 5

1.6.1 Objetivo general ............................................................................................... 5

1.6.2 Objetivos específicos ...................................................................................... 5

CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO ............................................................................................................ 6

2.1 LOS ANTIOXIDANTES .............................................................................................. 6

2.2 PROCESO DE OXIDACIÓN ....................................................................................... 6

É ......................................................................................................................... 8
2.3 EL TÉ

2.3.1 Té (camellia sinensis) ...................................................................................... 8

2.3.2 Origen ............................................................................................................... 8

2.3.3 Cosecha............................................................................................................ 8

2.3.4 Clases de té ...................................................................................................... 9

ÓN QUÍMICA DEL TÉ VERDE ............................................................. 12

2.4 COMPOSICIÓ

2.4.1 Cafeína............................................................................................................ 12

2.4.2 Aroma ............................................................................................................. 13

2.5 PRODUCTOS SOLUBLES DEL TÉ ......................................................................... 13

2.5.1 Polifenoles...................................................................................................... 13
 2.5.2 Alcaloides ....................................................................................................... 18

2.5.3 Sales minerales.............................................................................................. 19

2.5.4 Vitaminas........................................................................................................ 19

2.5.5 Otros ............................................................................................................... 19

2.6 ACEITES ESENCIALES........................................................................................... 20

2.7 EXTRACCIÓN .......................................................................................................... 20

2.7.1 Características industriales de la extracción sólido-líquido....................... 20

2.7.1.1 Caudal ................................................................................................... 21

2.7.1.2 Rendimiento .......................................................................................... 21

2.7.1.3 Selectividad ........................................................................................... 21

2.7.1.4 Concentración del extracto .................................................................. 21

2.7.2 Velocidad de extracción ................................................................................ 21

2.7.2.1 Factores que influyen sobre la velocidad de extracción ................... 22

2.7.2.1.1 Tamaño de partícula ...................................................................... 22

2.7.2.1.2 Agitación ........................................................................................ 22

2.7.2.1.3 Relación materia prima /solvente ................................................. 22

2.7.2.1.4 Temperatura ................................................................................... 22

2.7.2.1.5 Naturaleza del solvente ................................................................. 23

2.7.2.1.6 Tiempo de extracción .................................................................... 23

2.7.3 Filtración de los extractos............................................................................. 23

2.7.4 Concentración o evaporación ....................................................................... 24

2.7.5 Secado ............................................................................................................ 24

2.7.5.1 Descripción ........................................................................................... 25

2.7.5.2 Etapas del secadero por aspersión ..................................................... 25

2.8 ANÁLISIS CUALITATIVO Y CUANTITATIVO DE ANTIOXIDANTES .................... 27

2.8.1 Análisis cualitativo de flavonoides ............................................................... 27

 2.8.2 Análisis cuantitativo de antioxidantes ......................................................... 28

2.8.2.1. Determinación de antioxidantes por el método del radical DPPH .... 28

CAPÍTULO III

DESARROLLO EXPERIMENTAL ................................................................................... 30

3.1 MATERIALES Y EQUIPOS ...................................................................................... 30

3.1.1 Materia prima ................................................................................................. 30

3.1.2 Equipos y materiales de laboratorio............................................................. 30

3.2 CARACTERIZACIÓN DE LA MATERIA PRIMA ...................................................... 32

3.3 MOLIENDA Y ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO ....................................................... 32

3.4 CONTENIDO DE ACEITES ESENCIALES............................................................... 34

3.5 PROCESO DE EXTRACCIÓN.................................................................................. 35

3.5.1 Planificación y diseño experimental............................................................. 36

3.5.1.1 Determinación de condiciones óptimas de extracción ............................... 37

3.5.1.2 Diseño experimental ...................................................................................... 37

3.5.2 Cinética de extracción ................................................................................... 38

3.5.3 Extracción hasta agotamiento ...................................................................... 38

3.6 SEPARACIÓN DE SÓLIDOS INSOLUBLES ........................................................... 39

3.7 CONCENTRACIÓN DEL EXTRACTO ...................................................................... 39

3.8 CARACTERIZACIÓN DEL EXTRACTO ................................................................... 40

3.8.1 Caracterización del extracto obtenido ................................................ 40

3.8.2 Cuantificación de antioxidantes .......................................................... 40

3.8.3 Determinación cualitativa de flavonoides ........................................... 41

ANÁLISIS DE DATOS Y RESULTADOS ........................................................................ 43

 CAPÍTULO IV

4.1 CARACTERIZACIÓN DE LA MATERIA PRIMA ..................................................... 43

4.1.1 Calidad del té ................................................................................................. 43

4.1.2 Densidad del té .............................................................................................. 44

4.2 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO .............................................................................. 44

4.3 CONTENIDO DE ACEITES ESENCIALES............................................................... 46

4.4 RESULTADOS DE LA EXTRACCIÓN .................................................................... 46

4.4.1 Resultados del diseño de pruebas experimentales .................................... 46

4.4.1.1 Análisis e interpretación de resultados del diseño factorial ............. 47

4.4.2 Cinética y tiempo de extracción ................................................................... 49

4.4.2.1 Ecuación cinética de segundo orden .................................................. 49

4.4.2.2 Cinética tipo Michaelis Menten ............................................................ 50

4.4.2.3 Cinética tipo isoterma de Langmuir .................................................... 50

4.4.3 Determinación del número de extracciones ................................................ 52

4.5 SEPARACIÓN DE SÓLIDOS INSOLUBLES ........................................................... 54

4.6 CONCENTRACIÓN DEL EXTRACTO ...................................................................... 54

4.7 CARACTERIZACIÓN DEL EXTRACTO ................................................................... 54

4.6.1 Características del extracto obtenido .......................................................... 54

4.6.2 Cuantificación de antioxidantes ................................................................... 55

4.6.3 Determinación cualitativa de flavonoides .................................................... 55

4.6.3.1 Reacción de Shinoda............................................................................ 55

4.6.3.2 Cromatografía en capa fina .................................................................. 56

4.8 CONCLUSIONES DE LA PARTE EXPERIMENTAL ................................................ 58

 CAPÍTULO V

DISEÑO DE UNA PLANTA PILOTO DE EXTRACCIÓN ................................................ 59

5.1 TAMAÑO .................................................................................................................. 59

5.2 LOCALIZACIÓN ....................................................................................................... 59

5.3 DIAGRAMA DE PROCESOS ................................................................................... 59

5.4 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO ...................................................... 62

5.4.1 Extracción ...................................................................................................... 62

5.4.2 Filtración ........................................................................................................ 62

5.4.3 Concentración del extracto ........................................................................... 62

5.4.4 Secado ............................................................................................................ 62

5.5 DISEÑO DE EQUIPOS ............................................................................................. 63

5.5.1 Diseño del extractor ...................................................................................... 63

5.5.2 Diseño del centrifugador ............................................................................... 70

5.5.3 Diseño del evaporador .................................................................................. 72

5.5.3.2 Cálculo de la temperatura de salida de agua en el evaporador......... 74

5.5.3.3 Cálculo de la longitud del evaporador ................................................ 75

5.5.4 Diseño del secador por aspersión ................................................................ 77

5.5.4.1 Diseño de la cámara de secado ........................................................... 78

5.5.4.1.1 Condiciones de diseño .................................................................. 78

5.5.4.1.2 Cálculo del flujo másico de aire necesario para la evaporación.80

5.5.4.1.3 Estudio y selección de la mejor boquilla para el secador........... 82

5.5.4.1.3.1 Valores seleccionados de la boquilla atomizadora ..... 82

5.5.4.1.3.2 Potencia del atomizador ................................................ 83

5.5.4.1.3.3 Flujo másico por paleta de alimentación...................... 83

5.5.4.1.4 Diámetro Sauter ............................................................................. 83

5.5.4.1.5 Diámetro, humedad y temperatura de la gota en el punto crítico.84

 5.5.4.1.5.1 Humedad critica de la gota ............................................ 85

5.5.4.1.5.2 Temperatura critica de la gota ...................................... 85

5.5.4.1.6 Humedad y temperatura del aire en el punto crítico. .................. 86

5.5.4.1.6.1 Humedad crítica del aire ................................................ 86

5.5.4.1.6.2 Temperatura crítica del aire .......................................... 87

5.5.4.1.7 Determinación del tiempo total del secado de la gota ................ 87

5.5.4.1.7.1 Tiempo de secado en el periodo constante .......................... 87

5.5.4.1.7.2 Tiempo de secado en el período de velocidad decreciente . 88

5.5.4.1.8 Calor transferido a la gota durante el tiempo de viaje ................ 89

5.5.4.1.9 Dimensiones de la cámara de secado. ......................................... 91

5.5.4.2 Diseños auxiliares ................................................................................ 93

5.5.4.2.1 Diseño del quemador..................................................................... 93

5.5.4.2.2 Diseño del Ciclón ........................................................................... 94

5.5.4.2.2.1 Área necesaria en la entrada del ciclón........................ 95

5.5.4.2.2.2 Diámetro del cuerpo del ciclón ..................................... 95

5.5.4.2.2.3 Velocidad de saltación................................................... 96

5.5.4.2.2.4 Eficiencia del ciclón ....................................................... 98

5.5.4.2.2.5 Estimativa de la caída de presión ................................. 98

5.6 DISEÑO DEL CALDERO ....................................................................................... 100

5.6.2 Cantidad de combustible requerido ........................................................... 102

5.6.3 Cálculo de la potencia del caldero.............................................................. 102

5.6.4 Diámetro de tubos ....................................................................................... 103

5.6.5 Longitud de los tubos.................................................................................. 103

5.6.6 Número tubos .............................................................................................. 104

 CAPÍTULO VI

EVALUACIÓN ECONÓMICA A NIVEL PILOTO ........................................................... 105

6.1 MAQUINARIAS Y EQUIPOS .................................................................................. 105

6.2 COSTOS DE PRODUCCIÓN.................................................................................. 107

6.3 GASTOS GENERALES.......................................................................................... 108

6.4 MANO DE OBRA ................................................................................................... 108

CAPÍTULO VII

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................................. 110

7.1 CONCLUSIONES ................................................................................................... 110

7.2 RECOMENDACIONES ........................................................................................... 111

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .............................................................................. 112

ÍNDICE DE CUADROS

Cuadro Nº Descripción Página

Cuadro 1.1 Árbol de problemas para obtener extracto de té verde ................................ 3

Cuadro 2.1 Características según el tipo de té ............................................................ 10

Cuadro 2.2 Procesamiento del Té verde ..................................................................... 10

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura Nº Descripción Página

Figura 2.8 Reacción de Shinoda ................................................................................ 27

Figura 2.9 Reacción del DPPH .................................................................................. 29

Figura 4.1 Distribución de tamaño de partícula .......................................................... 45

Figura 4.2 Variables del proceso de extracción ......................................................... 36

Figura 4.3 Efectos de las variables principales .......................................................... 47

Figura 4.4 Efecto de la interacción de las variables de proceso ................................. 48

Figura 4.5 Curva experimental para la cinética de extracción .................................... 51

Figura 4.6 Curva de ajuste para la cinética de extracción .......................................... 52

Figura 4.7 Numero de etapas..................................................................................... 53

Figura 4.8 Extractos obtenidos a diferentes etapas. A) Primera etapa de extraccion. B)

Segunda etapa de extraccion. C) Tercera etapa de extraccion. ....................................... 53

Figura 4.9 Extracto concentrado de té ....................................................................... 54

Figura 4.10 Reacción de Shinoda ................................................................................ 56

Figura 4.11 Placa cromatográfica iluminada con luz UV .............................................. 57

Figura 4.12 Placa cromatográfica ................................................................................ 57

Figura 4.13 Dimensiones de la cámara de secado....................................................... 91

Figura 5.1 Diagrama de los equipos .......................................................................... 60

Figura 5.2 Balance de masa ...................................................................................... 61

Figura 5.3 Factores de forma ..................................................................................... 64

Figura 5.4 Centrifuga canasta .................................................................................... 70

Figura 5.5 Esquema del evaporador de película descendente ................................... 72

Figura 5.6 Diagrama de calentamiento del extracto de té .......................................... 74

Figura 5.7 Secador por aspersión .............................................................................. 78

Figura 5.8 Esquema del ciclón ................................................................................... 94

Figura 5.9 Caldero pirotubular.................................................................................. 100

 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla Nº Descripción Página

Tabla 2.1 Principales componentes del té (% del peso de sólidos) ........................... 12

Tabla 3.1 Características del molino de discos ......................................................... 33

Tabla 3.2 Características del tamiz vibratorio ........................................................... 34

Tabla 3.3 Niveles seleccionados para las variables del proceso de extracción ......... 37

Tabla 3.4 Matriz de pruebas experimentales para la extracción ................................ 38

Tabla 4.1 Composición nutricional del té verde ......................................................... 43

Tabla 4.2 Análisis microbiológico .............................................................................. 44

Tabla 4.3 Distribución de tamaño de partículas ........................................................ 45

Tabla 4.4 Diámetro de partícula del té verde ............................................................ 46

Tabla 4.5 Niveles seleccionados para las variables del proceso de extracción ......... 37

Tabla 4.6 Matriz de pruebas experimentales para la extracción ................................ 38

Tabla 4.7 Tabla Resultado de las pruebas experimentales ....................................... 46

Tabla 4.8 Efectos estimados de las variables y sus interacciones ............................ 47

Tabla 4.9 Análisis de varianza para el rendimiento de antioxidantes ........................ 48

Tabla 4.10 Resultados experimentales para la cinética de extracción. ....................... 49

Tabla 4.11 Constantes cinéticas de extracción ........................................................... 51

Tabla 4.12 Extraccion hasta agotamiento ................................................................... 52

Tabla 4.13 Características del extracto obtenido ........................................................ 55

Tabla 4.14 Determinación de antioxidantes en té verde.............................................. 55

Tabla 4.15 Recorrido de manchas .............................................................................. 57

Tabla 5.1 Características del equipo: ........................................................................ 63

Tabla 5.2 Características del equipo ......................................................................... 70

Tabla 5.3 Características del equipo ......................................................................... 73

Tabla 5.4 Condiciones de operación ......................................................................... 73

Tabla 5.5 Datos de longitud de tubo ......................................................................... 75

Tabla 5.6 Parámetros del extracto concentrado (entrada) (40 %) ............................. 78

Tabla 5.7 Parámetros del extracto seco (salida) (5%) .............................................. 79

Tabla 5.8 Parámetros del aire (entrada)................................................................... 79

Tabla 5.9 Parámetros del aire (salida) ..................................................................... 79

Tabla 5.10 Rangos de un atomizador rotatorio ........................................................... 82

Tabla 5.11 Parámetros de diseño del ciclón de recuperación ..................................... 94

Tabla 5.12 Dimensiones típicas de un ciclón de recuperación tipo Stairmand ............ 95

Tabla 5.13 Dimensiones del ciclón ............................................................................. 96

Tabla 5.14 Especificaciones del equipo .................................................................... 100

Tabla 5.15 Composición del gas Natural .................................................................. 101

Tabla 5.16 Productos generados por la combustión ................................................. 101

Tabla 6.1 Estimación de inversión en equipos ($US) .............................................. 106

Tabla 6.2 Requerimiento de energía eléctrica por equipos ($US) ........................... 107

Tabla 6.3 Estimación de costos de producción ....................................................... 107

Tabla 6.4 Descripción de costo de fábrica y otros ($US)......................................... 108

Tabla 6.5 Descripción de costo de mano de obra ($US) ......................................... 108

Tabla 6.6 Resumen de costos ($US) ...................................................................... 109

Tabla 6.7 Costo de Producción ($US) ..................................................................... 109

CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
 INTRODUCCIÓN Y ANTECEDENTES

1.1 INTRODUCCIÓN

En la actualidad a nivel nacional los productos naturales con propiedades adelgazantes y

antioxidantes vienen teniendo una creciente demanda, esto debido a que se viene
adoptando una cultura en lo que lo saludable y natural forma parte de la vida de las personas
de distintas edades y clases sociales.

El té es una de las bebidas más antiguas del mundo y sus extractos son uno de los agentes
medicinales usados desde tiempos ancestrales. Después del agua es la bebida de
preferencia y actualmente dos tercios de la población mundial lo ingieren. Contiene varios
antioxidantes como ser los polifenoles, pero los más abundantes son los flavonoides (Taylor ,
1998).

De este modo el té verde si bien ya es un producto de consumo ya antiguísimo por sus

propiedades adelgazantes y antioxidantes entre otras muchas, viene llegando a integrarse
dentro de lo que es la cultura de lo saludable y natural en la actualidad.

Los antioxidantes son compuestos que inhiben o retrasan la oxidación de moléculas,

inhibiendo la iniciación o propagación de las reacciones oxidativas en cadena (Velioglu et. al,
1998).

La principal utilización de la producción de té sigue siendo la industria alimenticia,

farmacéuticos y en menor medida, ha sido utilizado por la industria de los cosméticos.Es por
eso que la Planta Agroindustrial PATUJÚ con la ayuda del Clúster de Alimentos de la UMSS
pudo mejorar en varios sentidos su producción y comercialización de su producto, logrando
posicionarse dentro del mercado de té verde. Pero no conforme con ello la empresa vio la
necesidad de expandirse y dar mayor valor agregado al producto. Es de este modo que se
vio la necesidad de realizar un estudio sobre la obtención de extracto de té verde (Camellia
sinensis).

El proyecto comprende en el diseño de una planta a nivel piloto para la obtención de extracto
de té verde. Considerándose que para una extracción ideal debe presentar las siguientes
características: permitir una extracción rápida, asegurar un rendimiento de extracción
elevado, no degradar los compuestos extraídos, permitir una recuperación de los extractos
sin pérdidas, ser de bajo costo y utilizar solventes no tóxicos(Sharapin , 2000).

1
1.2 ANTECEDENTES

El té verde es una de las bebidas más antiguas del mundo y su origen e historia son un tanto
curiosos. Durante siglos, el té verde o negro (Camellia sinensis), permaneció como la bebida
de preferencia en los países asiáticos. No fue hasta el siglo XVI que los exploradores
europeos y comerciantes popularizaron el té en occidente. Entonces el precio del té era
elevado. Actualmente, es la segunda bebida más consumida mundialmente después del
agua.
El té verde (Camellia sinensis) es consumido mayoritariamente en los países asiáticos
(China, Japón e India). En estos países, el té significa bienestar, armonía, belleza, serenidad
y se convierte en un ritual. A esto hay que mencionar que China es el principal productor del
té verde.

Con el apoyo del Centro de Alimentos y Productos Naturales (CAPN), creado el 13 de

febrero de 1987, y el Centro de Tecnología Agroindustrial (CTA), creado en 1981, que
actualmente ejecutan proyectos de investigación en el tema de aceites esenciales y
extractos, fue posible realizar un trabajo conjunto con la finalidad de producir extracto de té
verde.

En 1981, el Centro de Tecnología Agroindustrial (CTA - Bolivia) inicia investigaciones sobre

la obtención de productos naturales en general y aceites esenciales en particular, con una
metodología que incluye investigaciones en laboratorio y en planta piloto. Como resultado de
este prolongado esfuerzo el CTA produce, vende y exporta aceites esenciales de diversas
especies vegetales y ha instalado en Bolivia numerosas unidades de extracción rural, así
como unidades de refinación de aceites esenciales (Centro de Tecnología Agroindustrial
CTA – UMSS, 2013).

La Planta Agroindustrial PATUJÚ, estableció su procesadora el año 2007 en Ivirgazama,

Carrasco Tropical, recolectando hojas de té (Camellia sinensis) en las plantaciones del valle
Ivirgazama ubicada en el trópico cochabambino. Esta empresa se caracteriza por proveer de
un té de alta calidad a su población consumidora.

Bajo este contexto el Clúster de Alimentos dependiente del proyecto INNOVA-UMSS cubre
las necesidades ya mencionadas por la planta Agroindustrial PATUJÚ, es de este modo que
ambas entidades empiezan una relación en busca del progreso de la empresa a través del
modelo de la triple hélice (empresa, gobierno y universidad) para lograr el desarrollo
sostenible.

2
1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El planteamiento del problema comienza como una necesidad que tiene la empresa de
obtener un extracto con un rendimiento elevado de antioxidantes a partir de té verde
(Camellia sinensis) para su comercialización.

El Cuadro 1.1 es un árbol de problemas, donde se muestra con más exactitud cuál es el
problema, el cual nos lleva a realizar dicho estudio, en el mismo mostraremos las causas y
los efectos del mismo y los efectos que este provoca, el árbol de problemas nos muestra con
más claridad toda la problemática a investigar.

Cuadro 1.1 Árbol de problemas para obtener extracto de té verde

Fuente: Elaboración propia.

3
1.4 JUSTIFICACIÓN

El té verde, se lleva bebiendo desde hace miles de años, las investigaciones científicas van
documentando los potenciales beneficios para la salud que este contiene gracias a sus
antioxidantes. Entre sus cualidades medicinales se pueden destacar: ser un adelgazante
natural, previene la formación y crecimiento de células cancerosas, retrasa el
envejecimiento, actúa contra el estrés, etc. Muchos de estos beneficios se los puede
conseguir a través de diferentes medicinas y suplementos alimenticios con un costo elevado,
el cual muchas personas no tienen posibilidades de adquirir. Sin embargo, el té verde
(Camellia sinensis) es un producto accesible.

La industria boliviana atraviesa una crisis muy profunda, y con ella los productos
agroindustriales, y el surgimiento de esta pequeña industria aparece como una opción para
el desarrollo empresarial e industrial y un producto alternativo a las exigencias del mercado.

El mercado nacional de productos alimentarios envasados se halla ocupado en su mayoría

por productos importados, teniendo un enorme apoyo publicitario que quita oportunidades a
nuestros productos.

Es por eso que la Planta Agroindustrial PATUJÚ vio la necesidad de realizar un estudio

sobre la producción de extracto de té verde (Camellia sinensis), con el fin de promover su

procesamiento e industrialización.

1.5 ALCANCE

En el presente estudio, se realizaron las siguientes actividades para la obtención de extracto

de té verde que son:

• Revisión bibliográfica.
• Caracterización de la materia prima.
• Determinación de las condiciones óptimas de extracción.
• Determinación de la cinética de extracción.
• Determinación de la capacidad antioxidante del extracto.
• Diseño de una planta piloto para la extracción de té verde.
• Estimación de costos de producción.

4
1.6 OBJETIVOS

1.6.1 Objetivo general

Diseñar una planta a nivel piloto para la obtención de extracto seco a partir de hojas de té
verde.

1.6.2 Objetivos específicos

• Caracterizar la materia prima.

• Realizar pruebas experimentales de extracción aplicando el diseño factorial.

• Analizar e interpretar los resultados experimentales.

• Optimizar el proceso de extracción.

• Caracterizar el producto obtenido.

• Realizar el diseño de equipos necesarios a escala piloto a partir de los datos

experimentales obtenidos de laboratorio.

• Evaluar costos de producción.

5
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
 MARCO TEÓRICO

2.1 LOS ANTIOXIDANTES

Los antioxidantes son sustancias que previenen o demoran el daño molecular producido por
los radicales libres, para lograrlo, los antioxidantes entregan un electrón a los radicales
libres, con lo que desactivan la acción del radical libre, apagando el proceso de oxidación y
transformándose ellos en radicales libres inactivos o poco reactivos, esta propiedad se debe
a su estructura química que permite una gran movilidad de sus electrones en los orbitales
moleculares, los átomos que conforman la molécula comparten un gran número de
electrones en una nube de partículas que forman los orbitales moleculares, haciéndolos
estables (Pita et. al, 2000).

Para que un sustancia actúe como antioxidante debe ser capaz de reaccionar fácil y
específicamente con el radical libre, debe encontrarse próximo al radical libre, pues de otra
manera este último reaccionará con una biomolécula como lo son los ácidos nucleicos,
proteínas y lípidos, además debe encontrarse en cantidad suficiente para ser efectivo
(Negrete, 2003).

Los antioxidantes deben tener diferentes solubilidades, para proteger diferentes partes de las
células del organismo, por ejemplo la vitamina E es soluble en grasas, mientras que la
vitamina C es soluble en agua, esta condición permite proteger las zonas lipofílicas e
hidrofílicas de las células.

El organismo humano combate los radicales libres por medio de antioxidantes biológicos
como las enzimas, superóxido dismutasa, catalasa y dietéticos como la vitamina E, vitamina
C, carotenoides y flavonoides. Ya que el cuerpo no es totalmente efectivo en combatir los
radicales libres y sus efectos devastadores en las células es imperativo consumir una
variedad de antioxidantes, los cuales trabajan en diferentes partes del organismo, para
reducir el efecto de los radicales libres (Pineda et. al, 1999).

2.2 PROCESO DE OXIDACIÓN

Los antioxidantes actúan contra el proceso de oxidación. Todos estamos familiarizados con
la oxidación, es el proceso que hace que los plátanos se vuelvan negros, hace que al pan le
salga moho y que se oxide el metal. Este mismo proceso tiene lugar en el cuerpo y se cree
que es una de las grandes causas de enfermedad (Taylor, 1998).

6
Las reacciones de oxidación están ampliamente distribuidas en la naturaleza, siendo el
oxígeno el principal protagonista. Clásicamente, la oxidación se definió como la combinación
de un combustible con el oxígeno. Una definición más general. Desde el punto de vista
fisicoquímico, señala que la oxidación es la pérdida de electrones. Los electrones son
transferidos al agente oxidante, el cual se reduce, ganando electrones. Por lo mismo, la
oxidación esta siempre asociada a una reducción, en este sentido nos referimos a un
proceso de óxido-reducción, que implica un traspaso de electrones. Los electrones se
acomodan en pares en los orbitales atómicos o moleculares, buscando como resultado una
molécula más estable (Negrete, 2003).

El oxígeno suele desplazarse por el cuerpo en parejas. Estas parejas de moléculas de

oxígeno, que comparten pacíficamente electrones, los químicos las describen como O2. No
obstante, como parte de las reacciones metabólicas del cuerpo, una molécula doble se
divide y se convierte en dos moléculas de oxígeno separadas que se conocen bajo el
nombre de singlete de oxígeno.

El singlete de oxígeno es uno de los componentes de un grupo de sustancias denominadas

radicales libres, que son moléculas inestables altamente reactivas. Al singlete de oxígeno,
puesto que ha sido separado de la otra mitad, le falta un electrón, entonces busca con
urgencia emparejarse, de modo que corre por el cuerpo en busca de un electrón que
sustituya al que ha perdido. Los radicales libres son especies químicas, átomos o moléculas,
con un electrón solitario girando en su órbita externa, esta es una condición muy inestable,
razón por la cual el radical es sumamente activo, puesto que el electrón solitario busca
desesperadamente una pareja para salir del desequilibrio en el que se encuentra, para lograr
este objetivo, sustrae un electrón de cualquier molécula vecina oxidándola, lo que altera su
estructura y la convierte a su vez en otro radical libre que va en busca de un electrón,
generando así una reacción en cadena. La principal fuente de origen de los radicales libres
es la respiración, sin embargo la exposición a radiaciones ionizantes, rayos ultravioleta,
contaminación ambiental, humo de cigarrillos, también originan en el organismo radicales
libres (Negrete, 2003).

La salud de las personas se relaciona con el adecuado balance oxidativo, es decir, que los
radicales libres y antioxidantes se equilibren a tal modo que se minimice el daño y se retarde
la aparición de enfermedades. Sin embargo el estrés oxidativo ocurre en los organismos ya
sea por mala nutrición, por enfermedad u otras causas que generan un desequilibrio entre
los radicales libres y los antioxidantes (Negrete, 2003)

7
2.3 É
EL TÉ

2.3.1 Té (camellia sinensis)

El té es la bebida más consumida en el mundo (después del agua). Se cree que cada día se
toman entre dieciocho y veinte mil millones de tazas. Se trata de una infusión hecha con
los brotes y las hojitas más tiernas (deshidratadas y procesadas) de un árbol perteneciente a
la familia de las camelias, especie muy frecuente en los parques y jardines de las zonas
templadas. Su nombre científico es Camellia sinensis (Stevens, 2003).

2.3.2 Origen

El té procede de la familia Camellia sinensis. En su momento, los botánicos pensaron que

existían dos variedades de té: la Camellia sinensis, que procedía de China, que crecía en los
climas fríos de las altas mesetas y daba pequeñas hojas de unos 75 mm de ancho y la
Camellia assamica, procedente de la India y que crecía bien en climas semitropicales, donde
daba grandes hojas que podían llegar a tener hasta 7.5 cm de largo y 1 cm de ancho. No
obstante recientemente se ha llegado a la conclusión de que a pesar de las obvias
diferencias entre estas dos plantas, en realidad pertenecían a la misma especie: Camellia
Sinensis (Taylor, 1998).

Las plantas de té se desarrollan mejor en zonas cálidas y húmedas. Los climas adecuados
presentan temperaturas de entre 10 y 30 ºC, unas pluviosidad anual de 2000 a 2250 mm., y
una altitud de 300 a 2000 msnm. La combinación de altitud y humedad favorece el lento
crecimiento deseado. La calidad final del producto depende de factores como el clima, el
suelo, la altitud, los procesos de recolección y procesamiento, envasado, transporte y
almacenamiento (Ortuño, 2005).

2.3.3 Cosecha

Al cabo de dos años cuando alcanza los 150-180 cm se podan a 30 cm. La recolección con
fines comerciales no comienza hasta 3 o 5 años después, según la altitud y las condiciones
meteorológicas de la zona (Ortuño, 2005).

Para conseguir un té verde de calidad superior, los recolectores cogen el capullo o el capullo
más la hoja más joven, mientras que para un té normal, toman e capullo y las dos hojas
superiores. Para el té de calidad media a baja puede consistir en el capullo, las dos hojas
superiores, la hoja vieja debajo y algo de ramita. Los tés de calidad nunca se recolectan con
máquinas ya que la burda recolección propicia el inicio de la fermentación (Taylor, 1998).

8
2.3.4 Clases de té

El té de alta calidad procede del botón y las primeras dos hojas del tallo en crecimiento,
aunque se utilizan hojas más maduras en algunos tés. La calidad de la bebida del té está
influenciada por el clima donde crece la planta (Charley H., 2009).

Las hojas de té contienen una enzima denominada polifenol oxidasa. Cuando se arranca la
hoja esta enzima se mezcla con el oxígeno (un proceso denominado oxidación) y empieza
cambiar la estructura de las catequinas. Al fabricar el té verde, la meta número uno es
intentar que se produzca la mínima oxidación posible. La aplicación de calor desactiva la
enzima, así que es conveniente recoger la hoja fresca del campo y llevarlo lo antes posible a
una fuente de calor. Esta es la razón por la que el tiempo es la esencia en la
manufacturación del té verde (Taylor, 1998).

Hay tres tipos principales de té: verde, negro y oolong Cada uno de ellos procesados de
forma distinta (Taylor N., 1998), ya que difieren en la forma en que son tratadas las hojas
antes de secarse. En el té verde, los cosechadores llevan inmediatamente las hojas del
campo a la fábrica, con cuidado de no magullarlas o romperlas, dado que esto aceleraría el
proceso de oxidación. En la fábrica, se cuecen las hojas al vapor, se pasan por un secador
para detener los cambios que se producen en las enzimas y conservar cuantas más
catequinas mejor. Luego se enrollan, se doblan y se secan a fondo. La bebida hecha con
estas hojas de té es de color verde o dorado claro, con un sabor refrescante y ligeramente
amargo, pero suave. Para el té negro ocurre todo lo contrario, se dejan marchitar las hojas
para acelerar la oxidación, en bandejas o parrillas y se dejan secar al sol entre 18 y 24 horas
antes de envolverse (Charley, 2009). Durante éste periodo que se conservaron, las enzimas
presentes en la hoja verde catalizan la oxidación de los constituyentes, lo que origina
cambios en el color, sabor y aroma. Luego se enrrollan y se retuercen. Dejar secar y retorcer
hace que las hojas se fermenten y durante este proceso, las catequinas se oxidan en
componentes más complejos denominados tearubiginas y Teaflavinas. El té oolong tiene
algunas de las características del té verde y del negro es sólo parcialmente fermentado se
deja marchitar o secar al sol en cestas planas de 4 a 5 horas. Estas cestas se agitan para
aplastar los bordes de las hojas, asegurándose una mayor oxidación al borde de la hoja que
en el centro. Luego se llevan una fuente de calor para detener la fermentación y reducir la
humedad. Luego se enrrollan y se secan. El té se seca hasta un contenido de humedad de
aproximadamente el 3 porciento y (Taylor, 1998).

9
 El cuadro 2.1 muestra cuales son las características de elaboración según el tipo de té.

Cuadro 2.1 Características según el tipo de té

Grado de
Nombre Característica
Fermentación

Es el producto que presenta mayores propiedades aromáticas.

Té negro Completa Su alto contenido en flavonoides protege al sistema
cardiovascular.

Con 50-60 % de fermentación se denomina oolong, con 8-25 %

pouchong. Presenta propiedades antioxidantes,
Té oolong Incompleta
anticancerígenas, efecto protector del sistema cardiovascular y
se usa para el tratamiento de la obesidad.

Presenta elevadas cantidades de antioxidantes, colabora con la

Té verde Ausente nivelación de la insulina en la sangre y con la disminución de la
grasa corporal. Disminuye el nivel de triglicéridos y colesterol.

Fuente: Elaboración propia.

El cuadro 2.2, muestra cuáles son las etapas para el procesamiento del té verde.

Cuadro 2.2 Procesamiento del té verde

Etapa Objetivos Métodos Cambios Provocados

Inactivación de las Detención del proceso de

enzimas responsables fermentado y fijación de
Escaldado con vapor a
de la fermentación. un color verde suave o
Escaldado 95 - 100 ºC, por 30 a
Determinación de la intenso. El contenido de
45 segundos.
intensidad de color en humedad alcanza el 75
el producto final. %.

Proceso mecánico de El material es sacado , no

Ruptura, distorsión y
rasgado, cortado, es necesario aplicar
secado rápido de
aplastado, ruptura, mayor presión en el
1er Secado y enrulado hojas. Incremento del
torsión y secado a 90- siguiente enrulado. El
aroma en el producto
110ºC, por 35-48 contenido de humedad se
final.
minutos. reduce al 50%.

10
 Continuación:

Proceso mecánico de
Ruptura de las células rasgado, cortado, Se homogeniza la
Enrulado foliares. Uniformar la aplastado, ruptura y humedad a nivel del 50
humedad. torsión a temperatura %.
ambiente.

Proceso mecánico de El material presenta una

rasgado, cortado, mayor homogeneidad en
2 do Secado y Reducción del
aplastado, ruptura, su forma. El contenido de
enrulado contenido de humedad.
torsión y secado con humedad se reduce al 30
aire caliente 50-60ºC. %.

Lograr la forma Proceso mecánico de

El material presenta su
definitiva de partícula y rasgado, cortado,
Secado y enrulado forma típica. El contenido
fragancia del producto. aplastado, ruptura,
final de humedad se reduce al
Reducción del torsión y secado con
13 %.
contenido de humedad. aire caliente 80-90ºC.

Exposición al aire La humedad se reduce

Reducir en forma
caliente, por espacio de del 13 al 4-5 %, el
uniforme contenido de
Secado 25-30 minutos, a una producto adquiere su
humedad, conservando
temperatura promedio apariencia y color
la calidad y fragancia.
entre 70 a 90 ºC. característicos.

Almacenaje en
Conservar en ambientes refrigerados, El producto mantiene sus
Almacenaje
adecuadas condiciones. con baja humedad en características distintivas.
bolsas de papel.

Resecar, limpiar y Resecado, desfibrado, Clasificación del lote

Limpieza, clasificación
clasificar por tipos, quebrado, clasificado, según tamaño en
o refinado
mezclar y envasar. mezclado y envasado. diferentes grados o tipos.

Fuente: Tapia, (2007).

11
2.4 ÓN QUÍMICA DEL TÉ VERDE
COMPOSICIÓ

Las hojas de té verde (Camellia sinensis) contienen varios elementos químicos, incluyendo
aminoácidos, taninos, hidratos de carbono, cafeína, teofilina, iones minerales y polifenoles,
que aportan al té su color y aroma característicos. Como gran parte de las plantas de hojas
muy verdes, el té verde también posee diversos nutrientes como vitaminas C, betacarotenos,
riboflavina, tiamina, y otros fitonutrientes como ácidos orgánicos, proteínas, clorofila, etc.

Gracias a que no se deja fermentar, el té verde después de su secado retiene los

polifenoles, que son una de sus sustancias activas más importantes y que son responsables
de gran parte de los atributos salutíferos de la planta y de la neutralización de la cafeína
natural (Ortuño, 2005).

En la tabla 2.1, se muestran los principales componentes del té, tanto para el té negro como
el té verde.

Tabla 2.1 Principales componentes del té (% del peso de sólidos)

Componentes Té verde Té negro

Catequinas 30-42 03-10

Teaflavinas - 02-6
Polifenoles sencillos 2 3
Flavonoles 2 1
Otros polifenoles 6 23
Teanina 3 3
Amino ácidos 3 3
Péptidos/proteínas 6 6
Ácidos orgánicos 2 2
Azúcares 7 7
Otros carbohidratos 4 4
Cafeína 03-6 3-6
Potasio 5 5
Otros minerales/ceniza 5-8 5-8
Fuente: Tapia, (2007).

2.4.1 Cafeína

La bebida del té, igual que la del café, se valora por el efecto estimulante de la cafeína que
contiene. Las hojas del té contienen más cafeína (2.7 a 4.6 por ciento de la hoja de té verde

12
seca) que el café tostado, aunque la concentración en la bebida en promedio es un poco
menor en el té. Los valores encontrados en la literatura incluyen 70 mg por taza de bebida (el
tipo de té y los detalles de preparación no se especifican) y 28 mg, 44 mg y 47 mg por taza
para el té negro en bolsas (de tres marcas) extraídas por 1, 3 y 5 min. Los valores
comparables y proporcionados para el té negro suave fueron de 31 mg, 38 mg y 40 mg por
taza de bebida. Las bebidas de té verde y oolong, en bolsa o suelto, contienen menos
cafeína que el té negro. Además de cafeína, el té contiene pequeñas cantidades de otras
dos metilxantinas, la teobromina, la teofolina, dimetil y monometilxantina (Charley, 2009).

2.4.2 Aroma

El aroma del té contribuye a su apetencia. Los compuestos volátiles que lo emiten han sido
referidos como aceites esenciales. Se han identificado aproximadamente 30 compuestos en
el aroma del té verde, siendo los principales el alcohol bencílico, alcohol feniletílico, hexenol,
linalool, geraniol y el metil salicilato (Charley, 2009).

2.5 PRODUCTOS SOLUBLES DEL TÉ

Los productos solubles son los que encontramos en la taza y son los siguientes:

2.5.1 Polifenoles

Los polifenoles son compuestos químicos naturales que se encuentran en ciertas frutas y
verduras, en la patata, en el ajo y en algunos otros alimentos. Un subgrupo de polifenoles
(catequinas) son sustancias especialmente poderosas para luchar contra las enfermedades y
grandes antioxidantes (Taylor, 1998).

Hay muchos tipos de polifenoles, incluyendo los flavonoides que se encuentran en el té

verde y las verduras. (Los flavonoides también se denominan bioflavonoides) (Taylor, 1998).

Los flavonoides son pigmentos vegetales que dan color a las flores, frutos y hojas, se
encuentran ampliamente distribuidos en la naturaleza mayormente en las siguientes familias:
Leguminoceae y Asteraceae (Fuentes, 2005).

Los flavonoides son un grupo de sustancias cuyas estructuras derivan del núcleo aromático
flavano o 2-fenilbenzopirano. También son compuestos de la serie C6-C3-C6,por lo que su
esqueleto de carbonos consiste en dos grupos C6 que son anillos de benceno sustituidos por
una cadena alifática de tres carbonos (Valencia, 1995).

Presentan dos anillos aromáticos llamados A y B están unidos por una unidad de tres
carbonos que pueden o no formar un tercer anillo, que en caso de existir es llamado anillo C
13
(Fuentes, 2005). La figura 2.1 muestra cual es la estructura química de un flavonoide
fla en
general:

Figura 2.1 Estructura química general de un Flavonoide.

Fuente: Valencia, (1995).

Las sustancias naturales reunidas hoy en día con el nombre colectivo de flavonoides son las:
flavonas, flavanoles, flavanonas, flavanonoles, antocianidinas, flavanos, chalconas e
isoflavonas y auronas (Fuentes, 2005). En la figura 2.2 se presenta a la familia de los
flavonoides.

Figura 2.2 Familia de los flavonoides

Fuente: Parra, (2012).

Las características estructurales de cada una de estas familias, se basan en los distintos
grados de oxidación del heterociclo, siendo los flavanoles los de menor grado de oxidación y
los flavonoles, los de heterociclo más oxigenado.

14
 Tabla 2.2 Estructuras de familia de flavonoides

Fuente: Conde, (1994).

El modo en que se procesa la hoja de té verde afecta en gran manera al contenido de

catequinas del té acabado (Taylor, 1998).

Las hojas del té son fuentes extraordinariamente ricas de un grupo de compuestos

conocidos como sustancias polifenólicas, que suman casi una tercera parte del peso de la
hoja seca. El color de la bebida y gran parte de su sabor, especialmente su astringencia, se
atribuye a estos compuestos polifenólicos o a sus productos de oxidación en el té negro. El
té verde contiene cierto número de flavonoles con la estructura básica (Charley, 2009).

Los flavonoles específicos en el té incluyen miricetina, quercetina, el kaempferol y sus

glucósidos.

Otros compuestos fenólicos encontrado en el té en concentración incluso mayor que los

flavonoles son los flavanoles. Este grupo contiene aproximadamente el 80 por ciento del total
de polifenoles en el té. Estos incluyen la catequina y galocatequina, sus ésteres con ácido
gálico, galato de catequina y galato de galocatequina, así como sus epímeros.

El galato de epigalocatequina es el principal flavanol en el té verde seco. Las catequinas son

responsables del sabor ligeramente astringente y metálico de la bebida del té verde.
También tienen que ver con el oscurecimiento y otros tipos de coloraciones extrañas en los

15
alimentos de origen vegetal. Otro constituyente fenólico en el té, la teogalina, suma
aproximadamente el 1 por ciento del peso seco de la hoja. El ácido clorogénico, también un
compuesto fenólico, es un constituyente menor del té (Charley, 2009).

Los compuestos activos del té son los flavonoides, un tipo de polifenoles que poseen
propiedades antioxidantes muy potentes, e incluyen polifenoles de los grupos catequina. Los
flavonoides se encuentran de manera natural en las plantas (Ortuño, 2005).

La distribución de flavonoides en el té verde es de 90 % de catequinas y 10 % de flavonoles

(Wiseman et al, 1997).

El té contiene varios tipos de polifenoles, los más abundantes son los flavonoides que
pertenecen a un grupo de sustancias conocidas genéricamente como catequinas. Los
principales polifenoles en el té verde son los flavonoides, 4 catequinas en este caso
relevantes: epicatequina, epicatequina galato, epigalocatequina y epigalocatequina – 3 –
galato (EC, ECG, EGC y EGCG). La composición en polifenoles del té verde es similar a la
de las hojas frescas: flavanoles (catequinas) y ácidos fenólicos.

Las estructuras de estos compuestos fenólicos son las que se muestran en las siguientes
figuras 2.3, 2.4, 2.5 y 2.6 respectivamente:

Figura 2.3 Estructura química de la epicatequina EC

Fuente: Parra,(2012)

16
 Figura 2.4 Estructura Química de la Epigalocatequina EGC

Fuente: Parra,(2012)

Figura 2.5 Estructura Química de la epicatequina galato ECG

Fuente: Parra,(2012)

Figura 2.6 Estructura química de la epigalocatequina galato EGCG

Fuente: Parra,(2012)

Los estudios científicos realizados hasta el momento ven en esta última sustancia EGCG el
constituyente más significativo. La epigalocatequina – 3 – galato (EGCG) ha sido analizada

17
en diversos modelos experimentales que han mostrado sus notables propiedades
antiinflamatorias y antioncogénicas.

También contiene taninos, responsables de la astringencia y el sabor amargo. El contenido

de polifenoles está en relación directa con la edad de las hojas, cuanto más joven o tierna
sea la hoja mayor es el contenido en polifenoles.

Un estudio sobre las propiedades del té verde fue presentado por investigadores de la
Universidad de Kansas en la reunión de la American Chemical Society, celebrada en Las
Vegas en Septiembre de 1997. Este estudio cuantificó la cualidad antioxidante de los
polifenoles tipo EGCG de las hojas verdes, concluyendo lo que se había estado sosteniendo
acerca de los atributos de esta planta:

La capacidad antioxidante de los EGCG es hasta 100 veces más que la vitamina C.

La capacidad antioxidante de los EGCG es hasta 20 veces más que la vitamina E.

Hay que destacar que el papel antioxidante que ejercen las catequinas, base de la mayor
parte de las propiedades saludables del té; previene enfermedades cardiovasculares, reduce
el riesgo de cáncer, retrasa el envejecimiento, etc. (Ortuño, 2005).

2.5.2 Alcaloides

El té contiene cafeína (hojas y sobre todo en los brotes tiernos) y pequeñas cantidades de
teofilina y teobromina (hojas).

Todos los tipos de té contienen cafeína, pero en diferentes proporciones. El té verde tiene
menos que el oolong y éste menos que el negro por ser productos obtenidos por diferentes
procesos. Cabe notar que el cuerpo absorbe rápidamente la cafeína del café, lo que provoca
un inmediato incremento de la actividad cardiovascular: los efectos de la cafeína del té se
notan más lentamente; pero son más duraderos, por lo que el té es mucho más revitalizante
que el café. La teobromina desempeña una función esencial a nivel cardíaco y respiratorio.
La teofilina ayuda a respirar mejor, porque abre las vías respiratorias.

18
2.5.3 Sales minerales

Los minerales presentes en el té son realmente numerosos. Entre ellos está el calcio, cromo,
magnesio, manganeso, hierro, cobre, zinc, molibdeno, sodio, fósforo, cobalto, estroncio,
níquel, potasio, aluminio, flúor y selenio.

Destaca un alto contenido en flúor, a lo que se atribuye la cualidad de prevención de caries

dentales (Ortuño, 2005).

2.5.4 Vitaminas

Vitamina A, grupo de vitaminas B2, vitamina C (en los no fermentados como el té verde)
vitamina E y carotenoides (Ortuño, 2005).

La vitamina A ejerce un efecto protector sobre las mucosas y protege al sistema

cardiovascular reduciendo la oxidación del colesterol LDL, causante de la arteriosclerosis.

La vitamina B2 ayuda a mantener una piel sana, así como el cabello y las uñas, siendo muy
beneficiosa para la visión ya que alivia la fatiga ocular.

La vitamina C es conocida por su capacidad para luchar contra las infecciones bacterianas y
reducir los efectos de las sustancias que producen alergias, protege contra los cánceres de
la cavidad oral, dé esófago, estómago y páncreas, al tiempo que evita la oxidación de las
vitaminas A y E, prolongando su efectividad (Taylor, 1998).

La vitamina E es también un potente antioxidante, que cumple la función de proteger las

membranas celulares del daño causado por los radicales libres. También reduce la
incidencia de ciertos tipos de cáncer, especialmente de pulmón, esófago y estómago (Taylor,
1998).

2.5.5 Otros

Pequeñas cantidades de aminoácidos: teanina, valina, arginina, aspargina, glicina, leucina,

niacina lisina, histidina, glúsidos y lípidos: el aminoácido exclusivo del té es la teanina, en la
actualidad se están realizando diversas investigaciones sobre la teanina, pues se ha
demostrado que incrementa significativamente la efectividad de diversas medicaciones
contra el cáncer.

El aporte calórico de una taza de té es de 2 calorías.

19
2.6 ACEITES ESENCIALES

Los aceites esenciales son una parte del metabolismo de un vegetal, compuesto
generalmente de terpenos, que están asociados o no a otros componentes, la mayoría de
ellos volátiles y generan en conjunto un olor característico a dicho vegetal (Bandoni, 2000).

Los aceites esenciales son mezclas de varias sustancias químicas biosintetizadas por las
plantas, que dan el aroma característico a algunas flores, arboles y semillas. Son
intensamente aromáticos, no grasos, volátiles y livianos. Son insolubles en agua, levemente
solubles en vinagre y solubles en alcohol, grasas, ceras y aceites vegetales (Maldonado,
2012).

2.7 EXTRACCIÓN

La extracción sólido – líquido consiste en que el soluto de una fase sólida se separa por
contacto del sólido con un líquido, el disolvente, en el que el producto deseado es soluble
(Brennan et. al, 1998).

En una etapa de una extracción sólido-líquido, el disolvente se mezcla íntimamente con el

sólido, el contacto se mantiene durante el tiempo requerido y la mezcla se divide en dos
corrientes: una liquida o ligera, constituida por la disolución del soluto con el disolvente
(ricos) y otra formada por el residuo agotado, constituida por los componentes sólidos
insolubles, a los que se adhiere parte de la disolución. En este contacto, el equilibrio se
puede definir como la situación lograda cuando la disolución adherida al residuo tiene la
misma composición que de la corriente líquida (ricos). Los procesos que dan como resultado
un equilibrio de la concentración son la maceración y la maceración dinámica. Los procesos
que agotan completamente la materia vegetal son: la percolación, la re percolación y la
extracción en contracorriente (Sharapin N., 2000). En realidad, la concentración del soluto en
la corriente líquida es siempre inferior a la presente en la disolución que se adhiere a la
corriente sólida (agotados) (Brennan et al, 1998).

2.7.1 Características industriales de la extracción sólido-líquido

La extracción ideal debería cumplir los cuatro factores siguientes (Coca, 2007):

• Caudal elevado
• Máximo rendimiento
• Elevada o débil selectividad en función del objetivo.
• Elevada concentración del extracto.

20
2.7.1.1 Caudal

Puede expresarse como la masa de extracto obtenida por la unidad de tiempo. En extracción
en continuo, resulta interesante cuantificar la facilidad de extracción mediante su número de
unidades de transferencia (NUT). Esta se define como:

1− 2
=
∆

C1: Concentración de soluto en la fase sólida a la entrada del extractor

C2: Concentración de soluto en la fase sólida a la salida del extractor

∆Cm: Diferencia media logarítmica de las concentraciones entre el extracto y la fase sólida.

2.7.1.2 Rendimiento

El rendimiento representa la masa de fracción deseada obtenida en el extracto respecto a la

masa de dicha fracción presente inicialmente en la fase sólida. Un sencillo balance de
materia de la extracción permite determinar el rendimiento. Basta conocer:

• Masa de sólido tratado

• Su contenido en el componente deseado y su extracto seco soluble
• Volumen del extracto obtenido
• Concentración del extracto en el componente deseado y su extracto seco total.

2.7.1.3 Selectividad

La preocupación en la selectividad se limita a no extraer ciertos componentes indeseables o

extraer un solo componente (Coca, 2007).

2.7.1.4 Concentración del extracto

El extracto debe ser concentrado y totalmente seco. Está claro que los costos de secado,
relacionado con el consumo de energía, serán tanto más elevados cuanto más diluido sea el
extracto (Coca, 2007).

2.7.2 Velocidad de extracción

Suele considerarse que la extracción de un soluto a partir de una partícula sólida tiene lugar
en tres etapas. Primero el soluto se disuelve en el disolvente; luego el soluto se difunde
hasta la superficie de la partícula sólida y, finalmente, migra desde la superficie de la

21
partícula en cuestión, en la que se supone se encuentra a saturación, hasta el grueso de la
disolución (Coca, 2007).

2.7.2.1 Factores que influyen sobre la velocidad de extracción

Cierto número de factores distintos intervienen y modifican directamente la velocidad de

extraccion, la concentración del extracto y el rendimiento.

Entre estos factores tenemos:

2.7.2.1.1 Tamaño de partícula

La velocidad de transferencia de masa desde la superficie del sólido es directamente

proporcional al área (Brennan et al, 1998). Así que la reducción del tamaño de partícula debe
aumentar la velocidad de extracción, debido al aumento de área y a la reducción de la
distancia que el soluto tiene que migrar en el interior del sólido para alcanzar la superficie, ya
que los intercambios osmóticos serán tanto más importantes cuanto mayor sea la superficie
total expuesta por las partículas y cuanto menor sea el radio de ellas (Mafarty, 1994).

2.7.2.1.2 Agitación

La agitación incrementa la transferencia de materia desde la superficie del sólido al lecho de

la solución. Por esta razón, el empleo de un sistema de agitación estará condicionado por el
mecanismo de transferencia de materia. Cuando se extraen partículas finas de sólido la
agitación facilita el contacto del sólido con el disolvente; sin embargo pese a mejorar la
extracción, puede causar la suspensión en el extracto y dificultar el proceso de filtración
(Himmelblau, 1997).

2.7.2.1.3 Relación materia prima /solvente

Desde el punto de vista es un factor muy influyente, si se emplea volúmenes altos de

solvente con el objetivo de agotar el material vegetal, se dificultará la recuperación del
solvente y en consecuencia se incrementarán los costos de producción (Maldonado, 2006).

2.7.2.1.4 Temperatura

La temperatura de extracción debe seleccionarse de tal manera que se obtenga el mejor

balance de solubilidad, presión de vapor del disolvente, difusividad del soluto, selectividad
del disolvente y sensibilidad del producto. En algunos casos puede ser significativa
sensibilidad a la temperatura de los materiales de construcción, relacionada con el ataque
por corrosión o erosión (Perry, 1993).

22
2.7.2.1.5 Naturaleza del solvente

El disolvente debe ser selectivo, con respecto al soluto a extraer sirviendo como base la
regla “semejante disuelve a semejante”, además existen algunos criterios de selección que
deben ser tomados en cuenta (Coca, 2007):

Selectividad: El solvente escogido deberá ser altamente selectivo, considerando que la

pureza del extracto recuperado determinará las etapas de purificación necesarias. .

Estabilidad térmica: El solvente debe ser estable a la temperatura de proceso, a fin de

evitar pérdidas y costos elevados de purificación.

Riesgos: El solvente no debe ser tóxico ni peligroso, no inflamable ni explosivo.

Costos: El solvente fresco debe ser relativamente barato y de fácil disponibilidad.

2.7.2.1.6 Tiempo de extracción

El tiempo de extracción se determina experimentalmente en función del solvente y del equipo

seleccionado. Esta variable es resultante de todos los factores mencionados previamente. El
tiempo de extracción debe ser suficiente para permitir la separación de los compuestos de
interés, aunque se debe prestar cuidado para que no sea excesivo. Prolongar el tiempo de
extracción más allá del estrictamente necesario, no influye en el proceso negativamente,
pero si influye en los costos de consumo de energía y de mano de obra no necesaria, lo que
acarrea un encarecimiento del proceso industrial (Sharapin, 2000).

2.7.3 Filtración de los extractos

El objetivo es retirar el residuo de vegetal que a veces queda presente en los extractos así
como el material indeseable formado durante el proceso de concentración. Mientras la
percolación da como resultado generalmente extractos límpidos. El proceso de maceración
generalmente involucra el paso de las partículas finas del material vegetal al extracto
(Sharapin, 2000).

La manera más simple de separar los sólidos indeseables del extracto es la sedimentación o
decantación, que consiste en dejar la suspensión en reposo hasta que las partículas solidas
se depositen en el fondo del recipiente. El sobrenadante límpido se separa haciendo sifón
(Sharapin, 2000).

23
2.7.4 Concentración o evaporación

Entre los propósitos de la evaporación a escala industrial se distinguen: (Coca, 2007).

• Reducción del volumen para economizar en costos de empaque, transporte y

almacenaje.
• Obtener un producto en su forma más útil.
• Eliminar pequeñas impurezas
• Retirar grandes contaminantes del producto
• Concentrar una corriente del proceso para recuperar recursos
• Recuperar agua o solventes, de corrientes impuras.

Cuando se estudia el uso de la evaporación en un proceso, ha de tomarse en cuenta las

características del liquido, entre ellas la concentración pues a medida que ella aumenta el
comportamiento del fluido se aleja a aquel del solvente puro; la formación de espuma; la
sensibilidad a la temperatura, que determinará la temperatura máxima a la que se debe
efectuar la concentración; la formación de costras y la corrosión de los materiales de
construcción del equipo (Coca, 2007).

2.7.5 Secado

La operación de secado consiste en retirar el agua u otros solventes y se lleva a cabo

cuando se quiere obtener extracto seco, que ofrecen ventajas particulares como la
estabilidad química y mayor facilidad de almacenamiento y transporte. Los extractos secos
normalmente presentan una menor carga bacteriana en relación con otros tipos de extractos,
pudiendo ser esterilizados con radiación gama. Al igual que en la operación de concentración
de extractos, las sustancias termolábiles pueden ser destruidas durante el proceso; por
consiguiente las condiciones de secado deben ser establecidas teniendo en cuenta la
naturaleza de sus constituyentes (Sharapin, 2000).

Para el secado de los extractos acuosos, que contienen sustancias termolábiles, la

liofilización seria el proceso a escoger. El proceso consiste en congelar la solución a una
temperatura de aproximadamente -40ºC y colocar al vacío, para que ocurra la sublimación
del hielo. La liofilización prácticamente no afecta los constituyentes del extracto; no obstante
cuando el vacío es muy alto puede que ocurran perdidas de sustancias termolábiles.
Industrialmente el proceso más utilizado es la atomización (Sharapin, 2000).

24
2.7.5.1 Descripción

El secado por aspersión también llamado atomización, rocío o spray es ampliamente

utilizada en la industria procesadora de alimentos, polímeros, cerámicas, etc. Consiste en la
transformación de una materia en forma líquida en forma seca se logra mediante la
generación de gotas minúsculas que poseen una gran área superficial para la evaporación
de su humedad, el medio secante suele ser un gas caliente en gran volumen; con la
suficiente energía para completar la evaporación del líquido (Long, 1978). Es recomendable
para sustancias termolábiles que son capaces de resistir altas temperaturas durante un
tiempo corto (Sharapin, 2000).

El proceso no es utilizable para sustancias hidroinflamables. Los extractos hidro-alcohólicos

solamente pueden ser secados por atomización después de evaporar el alcohol del extracto
(Sharapin, 2000). La figura 2.7 muestra un secador por aspersión industrial.

Figura 2.7 Secadero por aspersión industrial.

Fuente: http://www.niro.com/niro/cmsdoc.nsf/webdoc/ndkw5zyc4b

2.7.5.2 Etapas del secadero por aspersión

Los componentes esenciales del secadero atomizador son:

A) Sistema de calentamiento y circulación del aire.

B) Atomizador

25
C) Cámara de secado

D) Sistemas de recuperación del producto

A) Calentador y circulación del aire: El mismo consta de un ventilador para impulsar el aire y
un quemador o un conjunto de resistencias eléctricas que se encargan de elevar la
temperatura del aire a la requerida (Vagn, 1984). Comúnmente se emplean calentadores de
vapor, solos o como suplemento de calentamiento indirecto por quemadores de gas natural o
combustibles líquidos. Los calentadores eléctricos raramente se usan, salvo en equipos a
escala de planta piloto (Brennan et al, 1998).

B) Atomizador: Se encarga pulverizar el producto generando gotas para mejorar el proceso

de evaporación (Vagn, 1984). En el secado por atomización es de la mayor importancia que
el producto líquido forme una niebla con gotículas de tamaño uniforme y de las dimensiones
deseadas y que se distribuya por todo el aire caliente. En estos secaderos suelen emplearse
tres tipos de atomizadores: atomizadores de presión, atomizadores centrífugos y
atomizadores de dos fluidos (Brennan et al,1998).

C) Cámara de secado Es donde se produce el contacto entre la gota y el aire caliente, debe
tener el tamaño requerido para que el tiempo de residencia de las gotas sea el requerido
para el secado (Vagn, 1984).

Para seleccionar un secadero para un determinado uso, lo mejor es la experimentación en

planta piloto, o ensayos en plantas a nivel industrial. En el secado de alimentos, rara vez se
utilizan secaderos atomizadores de funcionamiento en contracorriente, debido al riesgo de
que el calor dañe a los productos sensibles (Brennan et al, 1998).

Existen tres formas básicas de contacto aire-gota (Martínez, 2009):

Flujo paralelo. El asperjado y el aire caliente se introducen en la zona superior de la cámara

y viajan en la misma dirección a través del secador. El aire caliente contacta inicialmente a
las gotas atomizadas. Esto favorece a los materiales termolábiles, ya que éstos son
protegidos de las altas temperaturas por enfriamiento evaporativo.

Flujo a contracorriente. El aire de secado y el asperjado se mueven en direcciones

opuestas en la cámara de secado Debido a que las partículas secas se ponen en contacto
con el gas más caliente y el tiempo de exposición es mayor, el diseño se propone para
productos no termolábiles.

26
Flujo mixto. Este arreglo no se recomienda para productos termolábiles ya que las
partículas secas están en contacto con el aire más caliente, sin embargo se recomienda para
partículas gruesas en cámaras pequeñas, ya que la longitud del patrón de viaje de las
partículas es grande. Tipos de contacto aire-gota

D) Sistemas de recuperación del producto: Debe separar el producto seco del aire que se
expulsa a la atmósfera (Vagn, 1984). En algunos secaderos por atomización, el producto
seco cae al fondo de la cámara, de donde se descarga mediante rastrillos, tornillos sinfín y
válvulas rotatorias. Cuando el producto seco es termoplástico y/o higroscópico, se pueden
necesitar diseños especiales de las cámaras, que a veces implica dotarlas de paredes
enfriadas, escobas neumáticas y otros dispositivos que faciliten la descarga del producto
fluidos (Brennan et al,1998).

2.8 ANÁLISIS CUALITATIVO Y CUANTITATIVO DE ANTIOXIDANTES

2.8.1 Análisis cualitativo de flavonoides

2.8.1.1 Reacción de Shinoda

La reacción más usual para la detección de flavonoides en un extracto de planta es la

reacción de Shinoda: al extracto alcohólico o acuoso se le coloca un pequeño trozo de
magnesio y unas pocas gotas de HCl concentrado, el desarrollo inmediato de coloración es
indicativo de la presencia de: flavonas y flavonoles(amarillo a rojo), flavonoles ( rojo a
magenta), flavononas ( rojo, violeta, magenta, azul), isoflavonas (amarillo), flavanonas
yflavanoles (rosadas débiles);todos los flavonoides, excepto chalconas, auronas, e
isoflavonas dan positiva esta reacción.( Lock, 1997).

La reacción se da de la siguiente forma:

Figura 2.8 Reacción de Shinoda

+ (Zn / HCl cc)

Flavonoide Sal de flavilio (rojo)

Fuente: Ganoza, (2001).

27
En la reacción de Shinoda, el magnesio metálico es oxidado por el ácido clorhídrico
concentrado, dando como productos al hidrógeno molecular, que es eliminado en forma de
gas y el cloruro de magnesio, que es el que forma complejos con los flavonoides dando
coloraciones características. El magnesio divalente, actúa sobre el grupo carbonilo de dos
flavonas, produciendo una coloración roja, este aumento de intensidad es debido a que el
magnesio divalente intensifica la coloración por estar doblemente coordinado (Ganoza,
2001).

El hidrógeno generado produce por reducción el ión flavilio de color rojo escarlata (varía
desde el rosa muy débil hasta rojo escarlata).

2.8.1.2 Cromatografía en capa fina

La cromatografía en capa fina es un caso de cromatografía de reparto en la que los

componentes de una mezcla se separan por diferencia de solubilidad entre dos sistemas
disolventes. Los elementos del sistema cromatográfico son: soporte, fase estacionaria
(disolvente A), y fase móvil o eluyente (disolvente B). Es una técnica simple en cuanto al
equipamiento necesario (placa y tanque cromatográfico) y de fácil desarrollo. El parámetro
experimental asociado a la técnica es el Rf (coeficiente de reparto), relacionado con la
solubilidad relativa de un compuesto entre la fase estacionaria y fase móvil, y que depende
de su estructura química y su hidrosolubilidad.

La detección de flavonoides en ambas cromatografías, de papel y de capa delgada, puede

hacerse por el color que desarrollan en el revelador UV, apareciendo como manchas
fluorescentes azules, rosadas, naranjas, púrpuras y otras, las cuales se intensifican o
cambian de color luego de su exposición a vapores de amoniaco (Lock, 1997).

2.8.2 Análisis cuantitativo de antioxidantes

2.8.2.1. Determinación de antioxidantes por el método del radical DPPH

El fundamento de esta técnica consiste en la medición a 517 nm de la reducción del radical

estable 2,2 –difenil-1-picnil hidrazilo (DPPH) (Dechinella,2004).

La absorvancia característica de este radical que posee un color violeta intenso, disminuye
en presencia de antioxidante (AH) u otro radical (R). Es posible por lo tanto cuantificar la
capacidad captadora de radicales libres que poseen determinados compuestos mediante la
determinación del grado de decoloración que provocan a una disolución etanólica.

28
La reacción química consiste en que el radical libre DPPH sustrae un átomo de hidrógeno
proveniente de un donador (compuesto químico puro o extracto), producto de este cambio se
desarrolla un cambio de color, de violeta a amarillo, al disminuir la concentración del radical
libre; esta intensidad es leída en el espectrofotómetro después de 5 minutos de reacción. La
siguiente figura muestra la reacción del DPPH más el antioxidante:

Figura 2.9 Reacción del DPPH

N N

N NH
O2N NO2 O2N NO2 + A*
+ A-H

NO2 NO2

2,2 –difenil-1-picnil hidrazilo (DPPH) 2,2 –difenil-1-picnil hidrazilo (DPPH-H)

(Violeta) (Amarillo)

Fuent: Muedas, 2008

29
 CAPÍTULO 3
DESARROLLO EXPERIMENTAL
 DESARROLLO EXPERIMENTAL

En este capítulo se explicará detalladamente los pasos que se siguieron para el desarrollo
del trabajo, que consistieron básicamente en la determinación de los parámetros óptimos de
extracción que posteriormente serán utilizados para el diseño de los principales equipos que
forman parte de la planta de extracción.

3.1 MATERIALES Y EQUIPOS

3.1.1 Materia prima

La materia prima es té verde de la variedad Camellia sinensis, proveniente de la zona del

Chapare esta especie es de origen Chino.

La materia prima utilizada seca y molida se adquirió de la Planta Agroindustrial PATUJÚ.

Figura 3.1 Hojas de té verde seco

Fuente: Planta Agroindustrial PATUJÚ.

3.1.2 Equipos y materiales de laboratorio

Por razones metodológicas se decidió empezar el presente capítulo con un detalle de los
materiales y equipos empleados en toda la parte experimental del trabajo.

La caracterización fisicoquímica de la materia prima y extracto se encuentran en el anexo A,

y en el capítulo 4.

Los equipos y materiales utilizados para el diseño experimental se muestran a continuación:

• Tanque de extracción, provisto de un reactor de 2L, agitador y controlador de

temperatura.
• Balanza PAG Oerlikon, industria suiza, capacidad 3000 ± 0,01 g.
• Rotavapor Shimadzu, para la recuperación del solvente.

30
 • Espectrofotómetro, Perkin – Elmer Lamba 2 UV/VIS.
• Lámpara UV
• Hidrodestilador
• Tamizador vibratorio, Zonytest.
• Estufa termostatizada MLW, de industria alemana, capacidad de calentamiento de
hasta 100 ºC, para el secado de la torta de filtración.

Material de laboratorio

• Probeta graduada, de 25 ml, 100 ml y de 2000 ml.

• Vasos de precipitado, de 250 ml y de 500 ml.
• Matraces erlenmeyers, de 125 ml y de 250 ml.
• Matraz aforado de 25 ml.
• Embudos de filtración.
• Placas de sílica gel
• Cubeta de 3 ml para espectrofotómetro.
• Cubeta para cromatografía en capa fina.
• Termómetro de alcohol.
• Varilla de vidrio.
• Tubos de ensayo
• Picnómetro
• Viscosímetro de ostwald
• Micropipetas de 50-200 µl.

Reactivos

• Metanol.
• Acetato de etilo.
• Acetona.
• Cloroformo.
• Etanol.
• Magnesio.
• Ácido Clorhídrico.
• Ácido ascórbico p. a.
• Agua destilada.
• Solución de DPPH (2,2-difenil-1-picril-hidrazilo).
31
3.2 CARACTERIZACIÓN DE LA MATERIA PRIMA

3.2.1 Calidad de la materia prima

Para diagnosticar la calidad de la materia prima, se realizaron análisis fisicoquímicos y

microbiológicos (Anexo A), que fueron solicitados como servicio al Centro de Alimentos y
Productos Naturales (CAPN) de la Universidad Mayor de San Simón.

a) Análisis fisicoquímico

Se realizó un análisis fisicoquímico general de la materia prima, usando técnicas analíticas

estandarizadas, las cuales fueron la medición de:

• Extracto seco por el método gravimétrico de secado en estufa a 105° C, hasta peso
constate, mediante el método de ensayo AOAC (Association of official analytical
chemists).
• Cenizas Método gravimétrico, calcinación a 550 ° C, hasta peso constante, mediante
el método de ensayo AOAC (Association of official analytical chemists).
• Hidratos de carbono, Calculados por diferencia es decir, sustrayendo de 100 la suma
de humedad, proteína, grasa, y cenizas : Hidratos de carbono totales = 100 – (Hm +
Prot +Grasa + Cenizas)
• Valor energético

b) Análisis microbiológico

Los parámetros microbiológicos realizados a la materia prima fueron: recuento de bacterias

aerobias, e. coli, mohos y levaduras tomando como referencia de límite la Norma Española
según la reglamentación vigente, RD 1354/83 (Jerke et. al, 2000).

3.2.2 Densidad del té

Para el posterior dimensionamiento del extractor se midió la densidad de las hojas de té con
un matraz aforado de gran precisión. Consiste en evaluar la densidad de las partículas
sólidas midiendo el volumen de ocupado par las partículas en el matraz (Anexo B).

3.3 MOLIENDA Y ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO

La molienda se realizó en la Planta Agroindustrial PATUJÚ, con un molino de discos (figura

3.2) cuyas características se presentan en la tabla 3.1:

32
 Tabla 3.1 Características del molino de discos

Característica Descripción
Marca Mavimal
Modelo Artesanal
Tipo Discos
Capacidad 100 kg/h
Motor 2 HP
Fuente: Elaboración propia.

Figura 3.2 Molino de discos

Fuente: Planta Agroindustrial PATUJÚ.

Se realizó el análisis granulométrico con el fin de determinar el tamaño promedio

predominante de la partícula en el molino de discos.

La muestra seca y molida se sometió a un análisis granulométrico en un tamizador

electrónico marca Zony Test, utilizando tamices analíticos estandarizados de diferentes
aberturas de tamiz, el tiempo de tamizado fue de 10 minutos. Este análisis se efectuó en un
tamiz vibratorio en el Centro de Tecnología Agroindustrial (CTA), cuyas características se
presentan en la tabla 3.2.y se muestra en la figura 3.3.

33
 Tabla 3.2 Características del tamiz vibratorio

Característica Descripción
Marca Zonytest
Modelo RR-1920
Tipo Vibratorio
Capacidad 0,1 Kg
Velocidad 2500 golpes/min.
Tamices ISO 3310/1
Motor 1/4 HP
Fuente: Elaboración propia.

Figura 3.3 Tamiz vibratorio

Fuente: Centro de Tecnología Agroindustrial (C.T.A.)

3.4 CONTENIDO DE ACEITES ESENCIALES

El contenido de aceites esenciales se realizó en el centro de Tecnología Agroindustrial

utilizando el método de hidrodestilación. Primero se colocó la materia prima seca en un balón
de base redonda provista de un manto calefactor como se ve en la figura 3.4, luego se llenó
con agua destilada hasta cubrir la muestra, y por último se procedió a la destilación.

34
La masa de té verde que se utilizó fue de 361.4 g con lo cual se determinó la cantidad de
aceite esencial y su rendimiento, en un tiempo de cinco horas y media de destilación.

Figura 3.4 Hidrodestilador

Fuente: Centro de Tecnología Agroindustrial (C.T.A.)

3.5 PROCESO DE EXTRACCIÓN

Este proceso es sin duda el más importante de todas las operaciones unitarias en la
obtención de extracto de té verde, ya que este define el rendimiento del extracto, es por eso
que le daremos mayor detalle analizando su comportamiento frente a diferentes parámetros.

Este proceso se realizó en el Centro de Tecnología Agroindustrial (C.T.A.).

El proceso de extracción se siguió mediante la determinación de la cantidad de

antioxidantes.

El sistema extractivo consiste en un tanque agitado de capacidad 2L con control de

temperatura y agitación como se muestra en la figura 3.5, donde se colocó una relación
adecuada de solvente y materia prima. La extracción se realizó de acuerdo al orden y valores
establecidos para las variables en el diseño factorial (tabla 3.4), durante 20 min.

Al término de cada extracción se separó el solvente de los sólidos semiagotados por

filtración, la extraccion con agitación

35
 Figura 3.5 Equipo de extracción con agitación

Fuente: Centro de Tecnología Agroindustrial (C.T.A.)

3.5.1 Planificación y diseño experimental

Las variables que afectan en el proceso de extracción se presentan en la siguiente figura:

Figura 3.6 Variables del proceso de extracción

Agitación Rendimiento
EXTRACCIÓN
Temperatura de
SÓLIDO - LÍQUIDO
Relación solvente/ muestra Extracción

Fuente: Elaboración propia.

En la Fig. 3.6, no se observa la variable tiempo de extracción. En primera instancia para que
el diseño experimental sea mucho más puntual en cuanto a las variables de: agitación,
temperatura y relación solvente/muestra, el tiempo se decidió mantener constante para todas
las pruebas hasta obtener las condiciones óptimas de proceso y posteriormente realizar la
cinética de extracción para determinar el tiempo óptimo de extracción en esas condiciones.

36
3.5.1.1 Determinación de condiciones óptimas de extracción

Para la determinación de las condiciones óptimas de extracción se seleccionaron 3 factores

importantes que tienen una gran influencia en el rendimiento, estos factores al interaccionar
entre sí pueden mejorar la extracción y aumentar su rendimiento, para evaluar estas
variables, se realizaron varios ensayos variando los factores en dos niveles de estudio.

Los factores elegidos fueron:

• Temperatura de extracción
• Velocidad de agitación
• Relación masa/solvente

3.5.1.2 Diseño experimental

De acuerdo a lo expuesto en los puntos anteriores se correrá un diseño factorial 23 con dos
réplicas.

Para poder aplicar los diseños experimentales, en las pruebas se utilizó la siguiente
codificación en las tres variables seleccionadas:

X1 = Temperatura [ºC]

X2 = Agitación [rpm]

X3 =Relación masa / solvente [m/v]

En la Tabla 3.3, se presentan los niveles elegidos para cada una de estas variables:

Tabla 3.3 Niveles seleccionados para las variables del proceso de

extracción
Variables Valor inferior (-) Valor Superior(+)

Temperatura (ºC) X1 40 60
Agitación (rpm) X2 200 400
Relación masa / solvente (m/v) X3 1:30 1:10

Fuente: Elaboración propia

Todas las muestras se realizaron bajo un tiempo de extracción de 20 minutos. La relación de

masa/solvente para 1:10 fue de 50 g en 500 ml de agua tratada y para 1:30, fue de 50 g en
1500 ml en de agua tratada.

37
En la tabla 3.4, se presenta el número y la secuencia de las experiencias que se
desarrollará, tomando en cuenta las combinaciones de niveles entre variables adoptadas.

Tabla 3.4 Matriz de pruebas experimentales para la extracción

Nº X1 X2 X3 Yi
1 - - - Y1
2 + - - Y2
3 - + - Y3
4 + + - Y4
5 - - + Y5
6 + - + Y6
7 - + + Y7
8 + + + Y8

Fuente: Elaboración propia.

Donde: (-),(+) son los límites superior e inferior de experimentación, correspondientes al

diseño factorial 23, donde el número de experimentos es: 23 = 8. Finalmente Yi es la variable
de respuesta que representa a la cantidad de antioxidantes que se expresa en Equivalentes
(mg Ac. Ascórbico/g té verde).

3.5.2 Cinética de extracción

Para la optimización de la extracción se procedió a analizar el tiempo óptimo de extracción.

Después de realizar el diseño experimental, encontrando los mejores parámetros de
extracción se procedió a realizar las pruebas de cinética de extracción para encontrar el
tiempo óptimo de extracción de antioxidantes, posteriormente ajustando los valores a
diferentes ecuaciones.

Este proceso se siguió mediante la determinación de la concentración de alícuotas tomadas

a diferentes tiempos de extracción.

3.5.3 Extracción hasta agotamiento

Para determinar el número de etapas de extracción óptimo se realizó una prueba de

extracción bajo las mismas condiciones de la cinética de extracción. Después de cada etapa
se separaron los sólidos semiagotados y se sometieron a una nueva extracción con las
mismas condiciones iniciales. Esta operación se realizó hasta agotamiento de la materia
prima. Posteriormente se cuantificaron cada uno de los extractos para determinar la cantidad

38
de antioxidantes presentes en el té. El tiempo de cada una de las pruebas fue el determinado
en la cinética de extracción.

3.6 SEPARACIÓN DE SÓLIDOS INSOLUBLES

Para poder separar los sólidos agotados de té verde del extracto se procedió a decantación
y filtración en papel filtro. Los sólidos agotados (torta del filtrado) separados en la
decantación fueron pesados. Y los sólidos insolubles que quedaron en el papel filtro fueron
secados en un secador y pesados.

El volumen obtenido de extracto con sedimento después de la decantación y el extracto

filtrado fueron pesados en una probeta. Se determinó la densidad y viscosidad del extracto
filtrado con el picnómetro y el viscosímetro de ostwald (ambos detallados en el anexo B),
que posteriormente se utilizaron en el diseño de equipos.

El secado de los sólido insolubles se realizaron en una estufa termostatizada detallada en el

punto 3.1.

3.7 CONCENTRACIÓN DEL EXTRACTO

La concentración del extracto se efectuó con ayuda de un rotavapor de la marca Fissaton

(fig. 3.7) operando a presión reducida a una temperatura de 45-50 ºC para evitar la
degradación térmica del producto. El extracto se concentró hasta 40 ºBrix y se guardaron en
frascos de vidrio tipo ámbar. Se pesó el extracto obtenido calculando su rendimiento y el
solvente evaporado.

El rotavapor está formado por un baño termostatizado, un condensador de vidrio, un

criostato que funciona con etilenglicol como refrigerante, además de una bomba de vacío
para reducir la presión y de esta manera reducir la temperatura de ebullición del solvente a
evaporar.

39
 Figura 3.7 Rotavapor: Equipo empleado para la concentración del extracto

Fuente: Centro de Tecnología Agroindustrial (C.T.A.)

Las condiciones de evaporación fueron:

Temperatura =45-50 ºC

Agitador del rotavapor = 60 rpm

3.8 CARACTERIZACIÓN DEL EXTRACTO

3.8.1 Caracterización del extracto obtenido

Se caracterizó el extracto concentrado, donde se valoraron los atributos de color, olor, sabor,
solubilidad, densidad, viscosidad y rendimiento de antioxidantes.

3.8.2 Cuantificación de antioxidantes

Se determinó la capacidad antioxidante del extracto de té verde, en el Centro de Alimentos y

Productos Naturales (C.A.P.N.), mediante el ensayo del DPPH, como lo describen Liuet al.
(2009) y Kubola (2008), utilizando acido ascórbico como patrón, el método consiste en que
este radical 2,2-difenil-1-picril-hidrazilo (DPPH) tiene un electrón desapareado y es de color
azul-violeta que presenta un máximo de absorbancia de 517 nm, decolorándose a amarillo
pálido por la presencia del antioxidante por lo tanto la decoloración del radical es
proporcional a la concentración de antioxidante. Al disminuir la concentración del radical libre
esta intensidad fue leída en el espectrofotómetro después de 5 min de reacción.

La curva patrón se realizo a diferentes concentraciones de 0, 20, 60, 100, 140 y 200 ppm de
ácido ascórbico. Las figuras muestran: el espectrofotómetro (fig. 3.8) ,las soluciones de
DPPH (fig. 3.9) y la solución de DPPH más el antioxidante (extracto de té y ácido ascórbico)

40
 (fig. 3.10) que actúa como antioxidante observándose una decoloración de violeta a amarillo
por la presencia del antioxidante.

Figura 3.8 Espectrofotómetro

Fuente: Centro de Alimentos y Productos Naturales (C.A.P.N.).

Figura 3.1 Solución preparada de DPPH Figura 3.2 DPPH más antioxidante

Fuente: Centro de Alimentos y Productos Fuente: Centro de Alimentos y Productos

Naturales (C.A.P.N.). Naturales (C.A.P.N.).

3.8.3 Determinación cualitativa de flavonoides

El análisis cualitativo de flavonoides en el extracto, comprenden la reacción de Shinoda y la

prueba por cromatografía en capa fina que permite la detección de flavonoides.

a) Reacción de Shinoda

Permite reconocer la presencia de flavonoides en un extracto de un vegetal. La alícuota del

extracto disuelta en etanol caliente se diluye con 1 ml de ácido clorhídrico concentrado y un
pedacito de cinta de magnesio metálico. Después de la reacción se espera 5 minutos, el
ensayo se considera positivo, si la solución produce colores rosas hasta rojos escarlata, es
señal de la presencia de flavonoles, flavanonas, flavanonoles y xantonas. Las chalconas y

41
auronas dan colores rojos inmediatamente al agregar el ácido. Las flavanonas y flavanoles
no producen color o producen coloraciones rosadas débiles (Domínguez, 1973).

b) Cromatografía en capa fina

Esta técnica se llevó a cabo sobre una placa de sílica gel, utilizando acetato de etilo:
metanol: agua (100:13.5:10) como fase móvil. Los componentes del extracto se visualizaron
por medio de un revelador químico en este caso el Neo para identificación de flavonoides.

Esta técnica también puede llevarse a cabo utilizando como fase móvil la siguiente
combinación de solventes: Cloroformo-Acetona (5:5).

La presencia de flavonoides muestra una fluorescencia que puede ir de amarillo-verde al

azul dependiendo del tipo de estructura de los flavonoides (Álvarez, 2012).

La identificación de las manchas se realizaron comparando la migración de éstas con la de

compuestos de referencia autentificados. En TLC cada componente es definido por su valor
de Rf (relación del flujo o factor de retención), que corresponde a su migración relativa
comparado con el solvente:

42
 CAPÍTULO 4
ANÁLISIS DE DATOS Y RESULTADOS
 ANÁLISIS DE DATOS Y RESULTADOS

4.1 CARACTERIZACIÓN DE LA MATERIA PRIMA

4.1.1 Calidad del té

a) Análisis fisicoquímicos

Los resultados del análisis fisicoquímico se describen en la tabla 4.1:

Tabla 4.1 Composición nutricional del té verde

Valor por 100
Método de ensayo, Normas o
Parámetro UNIDAD ml de extracto
referencia rangos
(g)
Extracto seco g 0.32 AOAC Mét. 14,004 14ª Ed. -----
Cenizas g 0.02 AOAC Mét. 14,006 14ª Ed. -----
Hidratos de carbono 0.30
totales g TCAB, Bolivia (1984) -----
Valor energético Kcal 1.20 TCAB, Bolivia (1984) -----
Nota.- Los resultados obtenidos son de la infusión por cinco minutos de dos gramos de
muestra en 200 mililitros de agua hervida.
Fuente: Centro de Alimentos y Productos Naturales (C.A.P.N.).

El extracto seco nos dio un resultado de 0.32 g por 100 ml de extracto que se encuentra por
encima del mínimo aceptado por las normas Argentinas del té (Anexo G).

El contenido de cenizas fue de 0.02 g por 100 ml de extracto, se encuentra por debajo del
máximo aceptado por las normas Argentinas del té (Anexo G).

b) Análisis microbiológico

Los parámetros microbiológicos realizados a la materia prima fueron: Recuento de bacterias

aerobias, E. coli, mohos, levaduras, tal como se muestra en la tabla 4.2:

43
 Tabla 4.2 Análisis microbiológico

M-01 Norma de
Nº DE NORMA
Parámetro de ensayo Resultados Límite Max. referencia
DE ENSAYO
*(UFC/g) (por g) de limite
Recuento:

B. aerobias <10
NB-32003 mesófilas 1*10 6 NE
0
E. coli
NB-32005 1*10 4 NE
Mohos 9*10 1 1*10 4
NE
NB-32006
Levaduras 0 1*10 4 NE
Detección :

Salmonella Ausencia/ Ausencia/

NB-32007 25g 25g NE
*(UFC/g: Unidades Formadoras de Colonia por gramo de Muestra.
NB: Norma Boliviana
NE: Norma Española para infusiones
Fuente: Centro de Alimentos y Productos Naturales (C.A.P.N.).

Como se puede observar los resultados en el análisis microbiológico se encuentran dentro

de los parámetros microbiológicos exigidos por la Norma Española según la reglamentación
vigente, RD 1354/83 (Jerke et. al, 2000).

4.1.2 Densidad del té

La densidad promedio de las hojas secas del té fue de 1.076 g/ml (Anexo B).

4.2 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO

Se evaluó el molino considerando el tamaño de partícula obtenido.

Los resultados del tamizaje se presentan en la tabla 4.3 y la figura 4.1:

44
 Tabla 4.3 Distribución de tamaño de partículas

Media del %
Luz de Malla [mm] Retenido
850 17,5
600 21
500 31,5
425 21,5
300 17
250 16
180 11,5
150 8,5
0 5,5
Fuente: Elaboración propia.

Figura 4.1 Distribución de tamaño de partícula

40
% de peso retenido

30
20
10
0
0 200 400 600 800 1000
Luz de Malla (µm)

Fuente: Elaboración propia.

De acuerdo a la representación gráfica de los resultados el tamaño de partícula que

predomina oscila entre 400 y 600µm.

La tabla 4.4 muestra cual es el diámetro de partícula del té verde calculada a partir de la
ecuación presentada a continuación:

Dp= ∑(m*f)/∑m

Donde:

Dp: diámetro de partícula (µm).

m: masa retenida (g).

45
f: apertura de malla (µm).

Tabla 4.4 Diámetro de partícula del té verde

Diámetro de
Nº Prueba partícula (µm)
1 430.03
2 434.07
Promedio 432.05
Fuente: Elaboración propia.

Por lo tanto el tamaño promedio predominante de partículas del té verde es de 432 µm.

4.3 CONTENIDO DE ACEITES ESENCIALES

Después de 5 horas y media de destilación, se determinó que la cantidad de aceite esencial

del té verde es de 0.24 ml, con un rendimiento de 0.066 % (v/m), lo que significa que el té
verde no contiene aceites esenciales, razón por la cual no se pudo realizar el gráfico
volumen vs tiempo.

4.4 RESULTADOS DE LA EXTRACCIÓN

4.4.1 Resultados del diseño de pruebas experimentales

En la Tabla 4.5 se presentan los resultados de las pruebas experimentales de extracción

para 50 g de materia prima.

Tabla 4.5 Tabla Resultado de las pruebas experimentales

Antioxidantes
Nº X1 X2 X3 (mg/g té)
1 - - - 3.14
2 + - - 5.02
3 - + - 4.61
4 + + - 5.80
5 - - + 3.94
6 + - + 5.77
7 - + + 4.87
8 + + + 5.97
Fuente: Elaboración propia

46
Las ocho pruebas experimentales de la tabla 4.5, corresponden a los valores obtenidos con
el diseño experimental, donde dicha variable de respuesta es la concentración de
antioxidantes Yi.

4.4.1.1 Análisis e interpretación de resultados del diseño factorial

Con los datos presentados en la tabla 4.5 se realizó el análisis estadístico de los efectos
individuales y colectivos de las variables, utilizando como herramienta el programa
estadístico SAS SYSTEM 9.2, los resultados se detallan a continuación:

Tabla 4.6 Efectos estimados de las variables y sus interacciones

Term Estimate Std Err t Pr > |t|
T 1.5 0.01 150 0.004244
R 0.845 0.01 84.5 0.007534
V 0.495 0.01 49.5 0.012859
T*R -0.355 0.01 -35.5 0.017928
T*V -0.035 0.01 -3.5 0.177171
R*V -0.28 0.01 -28 0.022727
Fuente: Programa Estadístico SAS SYSTEM 9.2

La tabla 4.6 muestra los valores obtenidos para cada uno de los efectos estimados para
cada variable, además de las interacciones entre las mismas, así como el error estándar de
cada uno de estos efectos.

Figura 4.2 Efectos de las variables principales

Fuente: Programa Estadístico SAS SYSTEM 9.2

La figura 4.2 muestra que un incremento de la temperatura de 40 a 60ºC, así como el

incremento de la relación materia prima/ solvente de 1:30 a 1:10 y la velocidad de agitación
de 200 a 400 rpm aumenta el rendimiento de antioxidantes en el extracto acuoso.

47
 Figura 4.3 Efecto de la interacción de las variables de proceso

Fuente: Programa Estadístico SAS SYSTEM 9.2

La figura 4.3 muestra las interacciones entre las variables del proceso, se aprecia una
interacción con la temperatura y la relación masa/solvente y la interacción de velocidad y
relación masa/solvente, mientras que las otras variables no muestran interacción.

Tabla 4.7 Análisis de varianza para el rendimiento de antioxidantes

Source DF SS MS F Pr > F
T 1 4.5 4.5 22500 0.004244
R 1 142.805 142.805 7140.25 0.007534
V 1 0.49005 0.49005 2450.25 0.012859
T*R 1 0.25205 0.25205 1260.25 0.017928
T*V 1 0.00245 0.00245 12.25 0.177171
R*V 1 0.1568 0.1568 784 0.022727
Fuente: Programa Estadístico SAS SYSTEM 9.2

La tabla 4.7 muestra el análisis de varianza que muestra la significancia estadística de cada
efecto respecto a la cantidad de antioxidantes presentes en el extracto acuoso, comparando
su cuadrado medio contra un valor estimado del error experimental. Además se encontró que
la interacción de temperatura y relación masa solvente, con un valor de probabilidad de
0.017928 a un nivel de confianza de 95% es una de las variables más significativas del
proceso, la otra es la interacción se da entre la relación materia prima/solvente y velocidad
de agitación con un valor de probabilidad de 0.022727 a un nivel de confianza del 95%, no
se considera las variables principales debido a que presentan interacción entre sí y estas
predominan su efecto sobre las principales.

48
4.4.2 Cinética y tiempo de extracción

Se utilizaron las siguientes condiciones: temperatura de 60 ºC, agitación de 400 rpm y una
relación de solvente/muestra de 1:10 (m/v), a partir de 50 g de materia prima. Estas
condiciones se eligieron de acuerdo a los resultados que se presentaron en el diseño
experimental.

En la Tabla 4.8, se presentan los resultados en términos de equivalente de acido ascórbico

para muestras que se recogieron a diferentes tiempos.

Tabla 4.8 Resultados experimentales para la cinética de extracción.

Eq. (mg Ac.

Peso Tiempo Ascórbico/g Rendimiento
(g) (h) té verde) (%)
0.3050 0.17 5.47 4,36
0.3060 0.333 5.97 4,76
0.3570 0.5 8.88 7,08
0.3537 1 17.94 14,30
0.3074 2 15.25 12,16
0.3073 3 13.47 10,74
0.3037 4 12.75 10,17
0.3010 5 12.32 9,81
0.3050 6 11.81 9,42
0.3068 7 11.04 8,80
0.3060 8 10.54 8,40
Fuente: Elaboración propia.

Para determinar la cinética de extracción ajustamos los valores a diferentes ecuaciones:

4.4.2.1 Ecuación cinética de segundo orden

1
=
( − )

Linealizando la función se tiene:

1
= −

Donde: A y B son constantes

49
Y= Eq (mg Ac. Ascórbico/g té verde).

t= tiempo de extracción (h).

4.4.2.2 Cinética tipo Michaelis Menten

Es una cinética cuyo comportamiento es de orden cero al principio y de primer orden al final
del proceso.

Yinf*t
y=
b+t

Linealizando la función se tiene:

1 b 1
= +
y Yinf*t Yinf

1 B
=A+
Y t
b 1
B= ; A=
Yinf Yinf

Donde:

A y B son constantes.

Y= Eq (mg Ac. Ascórbico/g té verde).

t= tiempo de extracción (h).

B= constante obtenida de la linealización.

Yinf= rendimiento que se obtendría a tiempo infinito, se obtiene de la linealización.

4.4.2.3 Cinética tipo isoterma de Langmuir

Cuya ecuación en términos generales se puede describir de la siguiente forma:

a*t
y=
b*t+c

Linealizando la ecuación se tiene:

t c b
= + *t
y a a

Y=A+B*t

50
 t c b
Y= ; A= ; B=
y a a

Donde:

Y= Eq (mg Ac. Ascórbico/g té verde).

a, b, c= constantes.

t= tiempo de extracción (h).

Los datos experimentales fueron ajustados a estas 3 ecuaciones que se detallan en el

ANEXO C, de los resultados obtenidos se concluye que los datos se ajustan mejor a una
cinética del tipo isoterma de Langmuir, los resultados de las constantes se detallan a
continuación:

Tabla 4.9 Constantes cinéticas de extracción

Temperatura A B r

60 ºC - 0.012 0.089 0.999

Fuente: Elaboración propia.

Los datos experimentales y los datos ajustados por la ecuación cinética se muestran en los
gráficos siguientes:

Figura 4.4 Curva experimental para la cinética de extracción

20
Eq (mg Ac. Ascorbico/g té verde)

18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
0,17 0,333 0,5 1 2 3 4 5 6 7 8
t (h)

Fuente: Elaboración propia.

51
 Figura 4.5 Curva de ajuste para la cinética de extracción

0,8
0,7
0,6
0,5
t/Eq

0,4
0,3
0,2
0,1
0
0,17 0,333 0,5 1 2 3 4 5 6 7 8
tiempo (h)

Fuente: Elaboración propia.

Se observa que la curva de datos experimentales (Fig.4.4) y ajustados (fig. 4.5) tienen la
misma tendencia, es decir que existe un tiempo para el cual el rendimiento de la extracción
es máximo después del mismo el rendimiento va decreciendo paulatinamente, esto se debe
a que los antioxidantes se degradan al ser sometidos a temperaturas elevadas durante un
tiempo prolongado. El tiempo requerido para extraer la mayor cantidad de antioxidantes es
de 1 h.

4.4.3 Determinación del número de extracciones

Para determinar el número de etapas de extracción óptimo se realizó una prueba de

extracción bajo las mismas condiciones de la cinética de extracción, es decir, extracción por
agitación con agua a 60ºC, relación masa/solvente de 1:10, velocidad de agitación de 400
rpm y tiempo de extracción de 1hora por etapa, al finalizar este periodo de tiempo los sólidos
semiagotados se sometieron a una nueva extracción con las mismas condiciones iniciales.
Esta operación se realizó hasta agotamiento de los sólidos insolubles. Los extractos
obtenidos fueron cuantificados y los resultados se muestran en la tabla 4.10 y figura 4.6. De
acuerdo al gráfico se observa que durante la primera extracción el porcentaje de
antioxidantes es muy elevado, en la segunda y tercera etapa los rendimientos son bajos.

Tabla 4.10 Extraccion hasta agotamiento

52
 Nº de Rendimiento
extracciones Antioxidantes (%)
1 15.8
2 2.4
3 0.8

Fuente: Elaboración propia.

Figura 4.6 Numero de etapas

20
% Rendimiento

15

10

Nº de etapas

Fuente: Elaboración propia.

Figura 4.7 Extractos obtenidos a diferentes etapas. A) Primera etapa de extracci

extracción.
B) Segunda etapa de extracción.
extracci n. C) Tercera etapa de extracción.
extracci

A) B) C)

Fuente: Centro de Tecnología Agroindustrial (C.T.A.)

53
Al cuantificar los antioxidantes en las diferentes etapas se determinó que el proceso de
extracción debe contar solo con una etapa, debido a que se obtienen bajos rendimientos de
antioxidantes en las demás etapas.

4.5 SEPARACIÓN DE SÓLIDOS INSOLUBLES

Mediante la decantación y filtración se logró eliminar los sólidos insolubles presentes en el

extracto. Los sólidos agotados secos pesó 292.53 g. El peso del extracto al finalizar la
extracción fue de 257.47g y el peso del extracto después de la filtración fue 254.74; casi
insignificante, logrando separar 2.73 g de impurezas que es el 1.06 %.

Mediante la determinación experimental de la densidad del extracto sin sedimento se obtuvo

una densidad de 1.0148 g/ml a 25 ºC (Anexo B).

4.6 CONCENTRACIÓN DEL EXTRACTO

El extracto obtenido fue concentrado en un rotavapor a una temperatura de 45 ºC para evitar

la degradación térmica del producto hasta una concentración de 40 ºBrix. Debido a la
capacidad del refractómetro utilizado se tuvo que hacer una dilución de 1:2 para realizar la
medición obteniéndose una lectura de 20 ºBrix. Se obtuvo 28.79 g de extracto a partir de 50
g de té con un rendimiento de la concentración fue de 57.58 % (p/p), se evaporó un 88.7 %
de agua.

4.7 CARACTERIZACIÓN DEL EXTRACTO

4.6.1 Características del extracto obtenido

En la tabla 4.11 se muestran las características del producto obtenido. El rendimiento se

refiere a la cantidad de antioxidantes extraídos durante una sola etapa. Los detalles de la
densidad y viscosidad se encuentran en el anexo B.

Figura 4.8 Extracto concentrado de té

54
 Fuente: Centro de Tecnología Agroindustrial (C.T.A.)

Tabla 4.11 Características del extracto obtenido

Propiedad Extracto
Color Marrón oscuro
Presentación Extracto
Olor Característico
Sabor Astringente
Solubilidad Agua fría y caliente
Viscocidad 2.1 cp
Densidad 1.035 g/ml
Rendimiento 15.8 %

Fuente: Elaboración propia.

4.6.2 Cuantificación de antioxidantes

Para la determinación de la cantidad de antioxidantes se desarrolló el análisis cuantitativo

por el método del radical DPPH (utilizando ácido ascórbico como patrón) para determinar
antioxidantes. Los resultados se expresan en equivalentes (mg Ac. ascórbico/g té verde).

Los resultados generales expresados en la tabla 4.12 se describen en detalle en el anexo

A.7.

Tabla 4.12 Determinación de antioxidantes en té verde

Promedio Eq
Ácido Eq (mg Ac.
peso (mg Ac.
Absorbancia ascórbico Ascórbico/g
muestra (g) Ascórbico/g
(ppm) té verde)
té verde)
0.364 0.091 41.2 18.5 17.9

0.345 0.087 40.89 17.3

Fuente: Elaboración propia.

4.6.3 Determinación cualitativa de flavonoides

4.6.3.1 Reacción de Shinoda

El té verde contiene una gran cantidad de flavonoides en especial los flavanoles (derivados
de los flavonoides) conocidos como catequinas por lo tanto se confirma la presencia de

55
flavonoides, donde se observa un cambio de color del extracto, a rojo pálido, dando un
resultado positivo, ya que todos los flavonoides con el núcleo benzopirona, (flavonas,
flavonoles, flavononas, flavanoles, etc.) reaccionan excepto chalconas, auronas, e
isoflavonas (Lock , 1997).

Figura 4.9 Reacción de Shinoda

Fuente: Centro de Tecnología Agroindustrial (C.T.A.).

4.6.3.2 Cromatografía en capa fina

Mediante el análisis cromatográfico en capa fina, teniendo en cuenta la polaridad de

flavonoides se obtuvo mejores resultados con el sistema de solventes: acetato de etilo:
metanol: agua (100:13.5:10) como fase móvil. La figura 4.10 presenta la placa luego de
revelada con Neo y siendo iluminada con luz ultravioleta a 365nm; se observó 5 manchas,
de color azul, anaranjado, amarillo, y verde menta. Los colores amarillos y naranjas indican
la presencia de flavonoides que pueden ser flavonas y/o flavonoles (Lock, 1988) y (Oviedo,
1977).

56
Figura 4.10 Placa cromatográfica Figura 4.11 Placa cromatográfica sin
iluminada con luz UV iluminación con UV

Fuente: Centro de Tecnología Agroindustrial (C.T.A.)

Tabla 4.13 Recorrido de manchas

Recorrido
Rf Color
(mm)
25 0.80 Azul
15 0.48 Amarillo
12 0.39 Anaranjado
7.5 0.24 Verde menta
2.5 0.08 Azul

Fuente: Elaboración propia.

57
4.8 CONCLUSIONES DE LA PARTE EXPERIMENTAL

De acuerdo a los resultados obtenidos en el diseño experimental, donde se hizo el estudio

de la influencia de variables en la extracción, tales como temperatura, agitación y relación
masa/solvente después de realizar un análisis estadístico, se encontró lo siguiente:

a) Para X1 (Temperatura):

Si existe aporte significativo en la variable de respuesta, sea 40ºC o 60ºC el valor de

temperatura.

b) Para X2 (Agitación):

Para una mayor agitación, también es el valor de la variable de respuesta.

c) Para X3 (relación masa/ solvente):

A una mayor cantidad de solvente, tenemos un aumento en el valor de la variable de

respuesta, también es significativa.

d) Para X1*X3(Temperatura*Relación masa/solvente):

Si elevamos la temperatura es necesario mayor cantidad de solvente.

e) Para X2*X3(Agitación* Relación masa/solvente):

A mayor cantidad de solvente es necesaria mayor agitación.

f) Para X1*X2 (Temperatura*Agitación)

A mayor cantidad de temperatura no es necesario aumentar la agitación.

De acuerdo al anterior análisis se vio que las condiciones más apropiadas para la extracción
son:

X1 = Temperatura [ºC] =60ºC

X2 = Agitación [rpm] = 400

X3 =Relación Relación masa/solvente [m/v] = 1:10

Tiempo = 1 hora

58
 CAPÍTULO 5
DISEÑO DE UNA PLANTA PILOTO DE
EXTRACCIÓN
 DISEÑO DE UNA PLANTA PILOTO DE EXTRACCIÓN

En el presente capítulo se realizó el dimensionamiento de los equipos necesarios para

implementar una planta piloto de producción de extracto seco de té verde, los diseños se
basaron en las pruebas experimentales y los datos obtenidos en laboratorio.

Con tal motivo tomamos como dato 114 Kg/día de materia prima considerando 176 días
hábiles de trabajo al año.

5.1 TAMAÑO

La temporada de cosecha del té verde es de 8 meses, de agosto a abril. Por tanto se

procesarán 3467 Kg/año de extracto seco de té verde a partir de 20.000 Kg/año,
considerando que la planta trabajará 8 horas por día y 176 días al año.

5.2 LOCALIZACIÓN

La Planta Agroindustrial PATUJÚ se encuentra en Cochabamba, situada en la zona de

Ivirgazama en la provincia Chapare, donde proviene la materia prima, dispone de servicios
básicos como agua y energía eléctrica.

5.3 DIAGRAMA DE PROCESOS

Los diagramas presentados a continuación nos muestran un detalle de los equipos que
conforman el proceso (Figura 5.1), así como también el balance general de masa por día
(Figura 5.2).

59
Figura 5.1 Diagrama de los equipos

60
 Figura 5.2 Balance de masa

Hojas secas de té verde

114 Kg té verde

1140 Kg 666.88 Kg Torta,

Agua EXTRACCIÓN
53.18%

587.12 Kg extracto con sedimento

46.8 %

6.22 Kg Sólidos insolubles

FILTRACIÓN
1.06 %

580.9 de extracto
98 %

515.26 Kg Vapor de agua

CONCENTRACIÓN
88.7 %
65.64 Kg extracto
11 %
45.95 Kg agua
SECADO
70 %

19.7 Kg Extracto en polvo

Fuente: Elaboración propia.

61
5.4 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO

5.4.1 Extracción

El sistema de extracción consiste en un tanque agitado con chaqueta de calefacción. Las

condiciones de operación son las siguientes:
• Temperatura de extracción: 60 ºC
• Agitación: 400 rpm
• Relación de masa/solvente (p/p): 1:10
• Tiempo de extracción: 1 hora
• Solvente : Agua tratada

5.4.2 Filtración

Las partículas insolubles presentes en el extracto son separadas mediante un centrifugador

de canasta.

5.4.3 Concentración del extracto

La concentración del extracto se efectuará en un evaporador de película descendente hasta

un 40 % de sólidos solubles, a una temperatura de 50 ºC.

5.4.4 Secado

El secado del extracto se lo realizará en un secador por aspersión.

62
5.5 DISEÑO DE EQUIPOS

5.5.1 Diseño del extractor

El equipo consta de un tanque agitado con una chaqueta de calefacción para mantener la
temperatura constante, un agitador de turbina de seis placas planas como agitador que es
accionado por un motor y reductor de velocidad, y cuatro placas deflectoras. El extractor será
diseñado para que el total del té, sea extraído en dos lotes y de esta manera se evite el
taponamiento debido a la carga excesiva. La siguiente tabla muestra las características del
equipo:

Tabla 5.1 Características del equipo:

Propiedad Valor Unidad

Capacidad de materia prima 57 Kg
Relación Masa/Solvente 1:10
Temperatura de extracción 60 ºC
Tiempo de extracción 1 h
Velocidad de agitación 400 rpm

Fuente: Elaboración propia

5.5.1.1 Diámetro del tanque:

[Ec.5.1]
π 2
Vtotal= *Hté*Dt
4

Donde:

Vtotal: Volumen de té por lote (Anexo E.1.1)= 0.631m3

Hté: Altura de té (m).

Dtanque: Diámetro del tanque (m).

Tomando en cuenta un factor de seguridad del 30% (Brawnell, 1980). Tenemos dimensiones
finales del tanque:

63
 [Ec.5.2]

Ht
=1.3
Dt

Despejando Dt:

[Ec.5.3]

Ht
Dt=
1.3

Reemplazando [Ec.5.3] en [Ec.5.1], tenemos:

Ht = 1.1 (m3).

Reemplazando Ht en [Ec.5.3], tenemos:

Dt= 0.85 (m).

5.5.1.2 Diseño del agitador:

En la siguiente figura se muestran los factores de forma:

Figura 5.3 Factores de forma

Fuente: Geankoplis, (1998).

Según Geankoplis,(1998) se tiene las siguientes relaciones:

Da
= =1
Dt Dt

J 1
=
Dt 12

64
 E 1 W 1 L
= = =
Dt 3 Da 5 Da

Donde:

Da: Diámetro del agitador

Dt: Diámetro del tanque

H: Altura

J: Deflectores

E: Altura del agitador al fondo del tanque

W: Ancho de la turbina

L: Longitud de la turbina

Reemplazando en los factores de forma tenemos.

Da=0.283 (m).

E= 0.283 (m).

L= 0.071(m).

H= 1.1 (m).

J=0.071(m).

W= 0.057(m).

5.5.1.3 Consumo de potencia del agitador

[Ec.5.4]

P
Np=
ρ*N3 *Da5

Donde:

P: Potencia (watts).

Np: Número de potencia =4

ρ : Densidad de la mezcla (Anexo E.1) = 994,51Kg/m3

N: Velocidad de agitación = 400 rpm= 6.67 rps

Da: Diámetro del agitador = 0.283 m.

65
Calculamos el número de Reynolds:

Re=863450,34 Turbulento, luego se va a la gráfica para turbinas de 4 placas deflectoras

(Geankoplis, 1998) donde se obtiene Np=4.

Tenemos una potencia igual a:

[Ec.5.5]
3 5
Np*ρ*N *Da =P

P= 2.139Kw

P= 3Hp

5.5.1.4 Consumo de calor en el tanque

5.5.1.4.1 Cálculo del coeficiente global de transferencia de calor limpio U

El coeficiente global de transferencia está dado por:

[Ec.5.6]

1 1 ∆x 1
= + +
Uc he k hi

Donde:

hi: Coeficiente de transferencia de calor interno (Anexo E.1.2) = 8127,422 w/m2*k

he: El coeficiente de transferencia para vapor condensado dentro la chaqueta (Paz, 2002)

= 8512.12 w/m2*k

K: Conductividad térmica (acero inoxidable 304) = 16,3W/m* K

∆x: Espesor = 0.002 m

Reemplazando datos se tiene:

Uc= 2753,159 w/m2*k

66
5.5.1.4.2 Coeficiente de transferencia de calor sucio

Tomando en cuenta el factor de obstrucción R d, que contempla la formación de escamas o

ensuciamiento, y el coeficiente global limpio Uc, se calcula el coeficiente global total UD:

[Ec.5.7]

1 1
= +RD
UD Uc

Donde:

Uc: Coeficiente global de transferencia de calor limpio=2753,159w/m2*k

Rd: Factor de obstrucción 0.0005h *pie2°F/Btu= 8.81*10-5m2*K/w

Rd: Factor de obstrucción total 0.001 h *pie2°F/Btu =1.7617*10-4 m2*K/w

UD= 1853.949 w/m2*k

5.5.1.4.3 Cálculo del tiempo de calentamiento

Cálculo del flujo de calor:

El flujo de calor necesario para elevar la temperatura de 20 °C a 60 °C, se calcula con la

siguiente ecuación:

[Ec.5.8]

Q=UD*A*∆Tml

Q: Flujo de calor necesario (Kcal/h)

UD: Coeficiente global de transferencia de calor sucio (w/m2*k)

A: Área total de transferencia de calor (Anexo E.1.3) (m2)

∆Tml: Media logarítmica de la diferencia de temperatura= 50.38 k

El flujo de calor necesario es:

Q= 380145.9 w

Q= 327085.38 Kcal/h

67
Cálculo del calor perdido por convección:

[Ec.5.9]

Qpérdidas=h*A*(Tw - Tb)

Donde:

Qpérdidas: Calor perdido Kcal/h.

h: Coeficiente convectivo para el aire (Anexo E.1.4) = 3,97 w/m2*K

A: Superficie de las paredes expuestas al aire m2.

Tw: Temperatura de la pared = 93 ° C=366 K.

Tb: Temperatura general del aire=25 °C= 298 K.

Todas las propiedades físicas para el aire, se extrajeron del anexo 3-3 del Geankoplis,
evaluadas a la temperatura general del aire Tf=(93+20)/2=56.5°C= 239.5 K.

Con los datos anteriores, el calor perdido por convección es:

Qpérdidas= 944,6 Kcal/h.

Cálculo del calor total necesario para el calentamiento del líquido

QT= Qpérdida + Q

QT=328029.98 Kcal/h.

Cálculo del flujo de calor necesario:

[Ec.5.10]

QTotal= ṁvap* λvap

Donde:

QTotal: Calor total necesario para el calentamiento del líquido (Kcal/h)

ṁvap: Flujo de vapor Kg/h.

λvap: Calor latente a 93 °C= 543.82 Kcal/Kg.

ṁvap= 603.19 Kg/h

68
Reemplazando se tiene:

Q total= 328029.98 Kcal/h

5.5.1.4.4 Cálculo del tiempo de calentamiento

El extractor estará provisto de una camisa de calefacción que utiliza vapor de agua saturado
que entrega calor latente de vaporización.

La ecuación para estimar el tiempo de calentamiento del agua para la extracción, desde
temperatura ambiente hasta una temperatura de 60 °C, corresponde a recipientes
enchaquetados usando vapor de agua como medio calefactor.

[Ec.5.11]

Ts-T1 UD*A*t
Ln =
Ts-T2 M*Cp

Donde:

Cp: Calor especifico del agua a 60 ° C =4,178KJ/Kg*K

T1: Temperatura inicial del agua= 25 ºC

T2: Temperatura final del agua= 60 ºC

TS: Temperatura del vapor saturado= 93 ºC

M: Masa de agua= 570 Kg

UD: Coeficiente de transferencia de calor sucio= UD= 1853.949 w/m2*k =6674.2KJ/h*m2* K

A: Área total de transferencia de calor= 4.07 m 2

Por lo tanto el tiempo de calentamiento resulta ser:

t= 0,058209374h.

t= 3,8 min.

69
5.5.2 Diseño del centrifugador

Cuando se usa centrífuga para una sedimentación (separación de partículas por

asentamiento), una partícula de cierto tamaño puede separarse del líquido en la taza cuando
su tiempo de residencia en dicha taza es suficiente para que la partícula llegue hasta la
pared.

La modelización de la filtración en centrifugas es compleja y los modelos teóricos no

permiten predecir con precisión las características de la filtración. Esto es debido a que el
área para el flujo y la fuerza impulsora se incrementan con la distancia al eje y la resistencia
de la torta también varía.

Las características más importantes de la centrífuga se detallan en la siguiente tabla:

Tabla 5.2 Características del equipo

Símbolo Propiedad Valor Unidad
ω Velocidad máxima 700 rev/min
m Carga máxima 154.4 Kg
P Capacidad del motor 7.5 hp
Vc Volumen 0.176 m3
Ω Velocidad angular 104.72 rad/s
Fuente: Perry,(1993)

Figura 5.4 Centrifuga canasta

Fuente: Geankoplis, (2006)

70
A partir de estos datos se puede calcular el diámetro y la altura de la centrífuga y tiempo de
residencia.

El volumen de la centrífuga se calcula mediante la siguiente ecuación (GeanKoplis, 2006):

[Ec.5.12]

Vc =π*b* r22 -r21

Donde:

b: altura = 0.81m.

: Radio de la superficie de la capa del líquido

: Radio de la centrifuga

: 3* (Corrales, 1998):

: 0.27 m

r1: 0.09 m

El tiempo de residencia es igual a (GeanKoplis, 2006):

[Ec.5.13]

18*µ r2
ω2 * !ρp -ρ" *Dp
tT = *Ln
2 r1

Datos:

ρp : Densidad de partícula (Anexo B.1.2) =1076 Kg/m3.

ρ: Densidad del extracto (tabla B.2) = 1007.8 Kg/m3.

Dp : Diámetro de partícula (suposición) = 1,47*10-4 m.

µ: Viscosidad del extracto =2.55*10-3 Kg/ms

tT= 12.13 min.

71
5.5.3 Diseño del evaporador

Luego de la extracción
n y filtración es necesario concentrar el extracto, el equipo seleccionado
para el proceso de concentración es un evaporador de película descendente al vacío, este
tipo de evaporador es muy usado en la concentración de productos densos y sensibles al
calor, puesto que no deben ser expuestos mucho tiempo a la superficie caliente.

Es un equipo de bajo costo, fácil construcción y amp

amplia
lia superficie de calefacción además de
requerir poco espacio y tener buenos valores de coeficientes de transmisión de calor.

Descripción del equipo

El equipo consiste básicamente de un duplo tubo de tubos circulares concéntricos. Por las
paredes del tubo interior circula el producto en forma descendente formando una película
delgada de líquido
quido y con un movimiento más rápido a medida que desciende por la pared del
tubo, mientras que por la parte anular circula el medio de calefacción , en forma ascendente,
que puede ser vapor de agua (Coca, 2010).

Figura 5.5 E
Esquema del evaporador de película descendente
scendente

m1

m5

m4

m2

m3

Fuente: Geankoplis, (2006).

72
En la siguiente tabla se detalla las características del equipo:

Tabla 5.3 Características del equipo

Propiedad Valor Unidad
Tiempo de concentración 8 horas
Temperatura del sistema <60 ºC
Presión de operación 100 mmHg
Temperatura de ebullición del agua 51.31 ºC
Fuente: Elaboración propia

La capacidad de procesamiento se definió 580.9 Kg/día. La simbología es la siguiente:

Tabla 5.4 Condiciones de operación

Símbolo Propiedad Valor Unidad
m1 Flujo másico del extracto de alimentación 72.62 Kg/h
m2 Flujo másico de agua evaporada 64.4 Kg/h
m3 Flujo másico del extracto concentrado 8.2 Kg/h
T1 Temperatura de entrada del extracto 298.15 K k
T2 Temperatura de saturación del extracto 324.46 k
T3 Temperatura de vaporización del extractoӿ 329.46 k
Temperatura de entrada del agua para la
366.15 k
T4 calefacción
T5 Temperatura de salida del extracto concentrado 329.46 k
Temperatura de salida del agua para la
355.91 k
T6 calefacción
ӿ
Se considera 5 ºC más que la temperatura de saturación del agua

Fuente: Elaboración propia

5.5.3.1 Calor absorbido por el extracto

Es el calor necesario para subir la temperatura ambiente hasta la temperatura de ebullición

del agua (T2) más el calor necesario para la evaporación del agua y el calor requerido para
sobrecalentar la mezcla. Es decir:

73
 Figura 5.6 Diagrama de calentamiento del extracto de té

Fuente: Elaboración propia

[Ec.5.14]

Qtotal = m1Cp1∆T1 + m2 λ2 + m2 Cp 2 ∆T2

Donde:

Cp1: Capacidad calorífica del extracto: 0.999 Kcal/Kg K.

Cp2: Capacidad calorífica del agua =0,9962 Kcal/Kg K, evaluada a temperatura media T2 y
T3.

λ2 : Calor latentee de vaporización= 310 kcal/kg, evaluada a la temperatura de saturación del

sistema a temperatura T2.

∆T1: T2-T1

∆T2: T3-T2

Reemplazando se tiene:

Q total=19972.06 Kcal/h

5.5.3.2 Cálculo de la temperatura de salida de agua en el evaporador

Se supone que todo el calor del evaporador es ganado del agua de calentamiento. Para un
flujo de agua de calefacción igual a mac=1.2 Kg/s,, se puede calcular la temperatura de salida
de agua con la siguiente ecuación:

− Q agua = Q evaporador

74
 [Ec.5.15]

− m ac Cp ac (T4 − T6 ) = 19972.06 Kcal/h

Donde:

mac: Flujo másico del agua de calefacción (suposición) = 1.2 Kg/s

Cp ac: Capacidad calorífica del agua de calefacción = 1 Kcal/Kg K

T4: temperatura de entrada del agua de calefacción = 366.15 K

La temperatura de salida de agua será de:

T6= 355.73 K =82.7 ºC

5.5.3.3 Cálculo de la longitud del evaporador

En la Tabla 5.5, se presenta los valores estándar para tubos según Kern Donald.

Tabla 5.5 Datos de longitud de tubo

Diámetro nominal Diámetro Diámetro
en pulg. Cedula real real
40 interno m externo m

6 0,1541 0,1683
2 0,0525 0,06033
Fuente: Kern, (1977)

Para determinar el área total se tiene:

Qtotal = U D * A * ∆TLn

Despejando At:

[Ec.5.16]

Qtot
At=
UD*∆Tml

Donde:

At: Área total (m2)

Qtot: Calor total absorbido por el extracto =19972.06 Kcal/h

UD: Coeficiente global de transferencia de calor (Anexo E.2.4)=424.57 Kcal/ h*m2 *K

75
∆Tml: Temperatura media logarítmica= 48 K

[Ec.5.17]

(T4-T2)-(T6-T1)
Ln ! "
∆Tml= T4-T2
T6-1

∆Tml= 48 K

Reemplazando los datos y la [Ec. 5.17] en [Ec.5.16]se tiene:

A= 0.798 m2

Asumiendo el 20% por seguridad se tiene (Kern, 1999):

A= 0.96 m 2

Asumiendo un largo de 2 m, calculamos el número de tubos, de acuerdo a la siguiente

ecuación:

[Ec.5.18]

A=n*Π*dext*L

Despejando n de la [Ec. 5.18] se tiene:

n= 2.53 ~ 3 tubos

76
5.5.4 Diseño del secador por aspersión

La etapa de secado se realizará en un secador por atomización donde el extracto

concentrado entrará a 40 % de sólidos solubles hasta un 5% de humedad final del producto
según norma NTE INEN 2381:2005 (anexo F) de té instantáneo. Con este porcentaje de
humedad final se evita el desarrollo de hongos y/o bacterias que son perjudiciales para el
alimento.

Tanto la alimentación como el aire de secado entran por la parte superior de la cámara y
viajan en la misma dirección (flujo paralelo), esto es para favorecer el secado de materiales
termolábiles (Orna, 2012).

Las partículas secas y el aire húmedo salen de la cámara, siendo separadas y recolectadas
posteriormente por un ciclón.

El dimensionamiento de la cámara debe cumplir los siguientes criterios (Masters, 1994):

• La humedad relativa del aire a la salida de la cámara debe ser menor o igual que la
humedad relativa del aire en equilibrio con la humedad deseada del producto de tal
forma que no humedezca al producto.
• El tiempo de secado de la gota asperjada, desde una humedad inicial hasta otra final,
sebe ser menor o igual al tiempo de viaje de la gota de la pared del secador y así
evitar que se adhiera a ésta.
• El calor suministrado a la gota asperjada durante el tiempo de viaje de la misma a la
pared debe ser mayor o igual al calor necesario para el secado.

77
 Figura 5.7 Secador por aspersión

Fuente: Treybal, (2000)

5.5.4.1 Diseño de la cámara de secado

5.5.4.1.1 Condiciones de diseño

Los datos requeridos para el diseño del secador por atomización son:

Tabla 5.6 Parámetros del extracto concentrado (entrada) (40 %)

Símbolo Propiedad Valor Unidades
xss1 Fracción de sólido seco 0.4
mss1 Flujo de sólido seco 9.08 *10-4 Kg/s
xws1 Fracción de agua 0.6
mws1 Flujo de agua 1.47 *10-3 Kg/s
Ts1 Temperatura de entrada 25 ºC
Kg agua/Kg sólido
Hs1 Humedad en Base seca 1,5 seco
Densidad del extracto concentrado de
ρs1 entrada 1034ᴥ Kg/m3
ᴥ Valor obtenido experimentalmente (Tabla B.2).

Fuente: Elaboración propia.

78
 Tabla 5.7 Parámetros del extracto seco (salida) (5%)
Símbolo Propiedad Valor Unidades
ms2 Flujo de extracto seco 6.84*10-4 Kg/s
xss2 Fracción de sólido seco 0,95
mss2 Flujo de sólido seco 9.5*10-4 Kg/s
xws2 Fracción de agua 0.05
mws2 Flujo de agua 3.422 *10 -5 Kg/s
Ts2 Temperatura de salida 80 ºC
Hs2 Humedad en Base seca 0.053 Kg agua/Kg sólido seco
ρs2 Densidad del extracto de salida 750ӿ Kg/m3
ӿ Valor obtenido experimentalmente (Tabla B.3).

Fuente: Elaboración propia.

Tabla 5.8 Parámetros del aire (entrada)

Símbolo Propiedad Valor Unidades
ma1 Flujo de aire en la entrada Kg/s 0.01581 Kg/s
xsa1 Fracción de aire seco 0.993
msa1 Flujo de aire seco 0.0157 Kg/s
xw a1 Fracción de agua 0.007
mw a1 Flujo de agua 1.13 *10-4 Kg/s
T a1 Temperatura de entrada 230ᴥ ºC
H a1 Humedad en Base seca 0.0072 * Kg agua/Kg aire seco
*El valor de la humedad en base seca del aire es obtenido de la carta psicométrica de la figura (E.1) .A partir de una

temperatura ambiente de 30 ºC y humedad relativa de 30% (Villegas, 2008).

ᴥ Seltzi ,(1960). Patent “Method of making a tea extract”.

Fuente: Elaboración propia.

Tabla 5.9 Parámetros del aire (salida)

Símbolo Propiedad Valor Unidades
ma2 Flujo de aire en la salida 0,017 Kg/s
xsa2 Fracción de aire seco 0,92
msa2 Flujo de aire seco 0,0157 Kg/s
xw a2 Fracción de agua 0,08
mw a2 Flujo de agua 1,42*10-3 Kg/s
ᴥ
T a2 Temperatura de aire de salida 90 ºC
H a2 Humedad en Base seca 0,0906 Kg agua/Kg aire seco
ᴥ
Seltzi,(1960). Patent “Method of making a tea extract”

. Fuente: Elaboración propia.

79
5.5.4.1.2 Cálculo del flujo másico de aire necesario para la evaporación.

Para calcular la cantidad de aire que se requiere para la evaporación del agua contenida en
la alimentación realizamos el balance energético y de masa en la cámara de secado. Primero
se realizó el balance de flujo de masa de agua, para lo cual a continuación se calcula la
cantidad de agua que posee la alimentación y el aire:

El balance de agua en la cámara de secado será:

[Ec.5.19]

mws1 + mwa1=mws2+mwa2

Donde:

mws1: Flujo de masa de agua contenida en el sólido de alimentación al ingreso de la cámara

(kg/s)

mwa1: Flujo de masa de agua contenida en el aire al ingreso de la cámara (kg/s)

mws2: Flujo de masa de agua contenida en el producto a la salida de la cámara (kg/s)

mwa2: Flujo de masa de agua contenida en el aire a la salida de la cámara (kg/s)

Como:

[Ec.5.20]

Hs=mws/mss

[Ec.5.21]

Ha= mwa/mas

Reemplazando [Ec. 5.20] y [Ec. 5.21] en [Ec. 5.19] se obtiene:

[Ec.5.22]

mss1*Hs1 + msa1*Ha1=mss2*Hs2+ma2*Ha2

Suponiendo que no hay fugas ni retención de producto mss1=mss2=mss y msa1=msa2=msa.

Despejando msa:

80
 [Ec.5.23]

Hs1-Hs2
msa=
Ha2-Ha1

• Balance de masa y energía:

El balance general de energía sobre la cámara de secado es:

[Ec.5.24]

ms1*hs1 + ma1*ha1=ms2*hs2+ma2*ha2

Donde:

hs1: Entalpia del flujo de extracto de la alimentación (Kcal/Kg)

ha1: Entalpia del flujo de aire en la alimentación (Kcal/Kg)

hs2: Entalpia del flujo de extracto seco en la salida (Kcal/Kg)

ha2: Entalpia del flujo de aire en la salida (Kcal/Kg)

• Entalpía del extracto

Es igual a la suma de la entalpía de los sólidos secos más la entalpia del agua contenida que
se detalla en el anexo E.3.2, por lo tanto se tiene:

[Ec.5.25]

ms*hs= mss*(Ts-T0)*(Cps+Cpws*Hs)

Donde:

Cps: Calor especifico del sólido seco (Kcal/Kg*K)

Cpw: Calor especifico del agua contenido en el sólido (Kcal/Kg*K)

T0: Temperatura de referencia (0ºC)

• Entalpía del aire

Es igual a la suma de la entalpía del aire seco, el vapor de agua y la energía requerida para
la evaporación, se detalla en el anexo E.3.3, por lo tanto se tiene:

[Ec.5.26]

ma*ha= msa [(Ta-T0)*(Cpsa+ Cpwa*Ha) + Ha*λwa]

Donde:

81
Cpsa: Calor específico del aire seco (Kcal/Kg*K)

Cpwa: Calor específico del vapor de agua (Kcal/Kg*K)

λwa: Calor latente de vaporización (Kcal/kg)

Ta: Temperatura del aire (K)

T0: Temperatura de referencia (0ºC)

Reemplazando las ecuaciones [Ec. 5.23], [Ec. 5.25] y [Ec. 5.26] en [Ec. 5.24] y despejando
Ha2 se tiene:

Ha2=0.0906 Kg agua/ Kg de aire seco

Reemplazando Ha2 en [Ec. 5.21] se tiene:

msa=0.0157 kg/ s

5.5.4.1.3 Estudio y selección de la mejor boquilla para el secador

5.5.4.1.3.1 Valores seleccionados de la boquilla atomizadora

El valor seleccionado de la boquilla depende de los factores como el flujo de alimento y sus
propiedades físicas como: la viscosidad, tamaño de partícula deseado en el producto final y
disposición respecto a la dirección del flujo del gas secante. En la tabla 5.10 se muestra los
rangos apropiados y el valor requerido según los cálculos realizados posteriormente:

Tabla 5.10 Rangos de un atomizador rotatorio

Valor
Características Rangos
seleccionado
Diámetro del disco (mm) 100-300 200
Velocidad del disco (rpm) 10.000-30.000 10.000
Altura de aspas (mm) 8-30 8
Velocidad periférica (m/s) 100-200 104.3
Numero de aspas 18-36 18

Fuente: Filková, (2006)

82
5.5.4.1.3.2 Potencia del atomizador

[Ec.5.27]

ms1*Vp2
P=
2*Ƞ

Donde:

P: Potencia del atomizador (W)

ms1: Flujo de alimentación del extracto concentrado (kg/s)

Vp: Velocidad periférica (m/s)

Π: Rendimiento de la bomba de rotación 60 % (Masters, 1991).

Reemplazando se tiene:

P= 20.66 w= 0.03 Hp

5.5.4.1.3.3 Flujo másico por paleta de alimentación

La ecuación es (Masters, 1994):

[Ec.5.28]
ms1
mp=
hp*n

Donde:

mp: Flujo másico de la alimentación por cada paleta del atomizador (Kg/s).

ms1: Flujo del extracto de alimentación (kg/s).

hp: Altura de la paleta del atomizador (m).

np: Número de paletas del atomizador.

Reemplazando se tiene:

mp=0.0158 kg/m s

5.5.4.1.4 Diámetro Sauter

El diámetro Sauter se define como el diámetro de una gota que tiene la misma relación
superficie-volumen que la de todas las gotas formadas por aspersión (Masters, 1994):

83
 [Ec.5.29]

5240*mp0.171
Dvs= 0.537
(π*Ddisco*N) *µs10.017

Donde:

mp: Flujo másico de la alimentación por cada paleta del atomizador (g/s*cm)

D disco: Diámetro del atomizador (cm)

N: Velocidad angular del atomizador (rev/s)

µs1: Viscosidad del extracto en la alimentación (Poise)

Reemplazando se tiene:

Dvs=42.9 µm

El dimensionamiento de la cámara se realizará en función del diámetro de la gota D95 es

decir, el diámetro dentro del cual se encuentra el 95% de la nube asperjada, de tal forma que
si se garantiza que una gota de este tamaño se seca antes de llegar a la pared de la cámara
entonces el 95% de la nube también lo hará, por lo tanto (Masters, 1994):

D95= 1.4* Dvs

Reemplazando se tiene:

D95=6.01*10-5 m =60.1 µm

5.5.4.1.5 Diámetro, humedad y temperatura de la gota en el punto crítico.

El punto que divide el periodo de velocidad de secado constante y velocidad decreciente es

el punto crítico, una vez que se alcanza este el diámetro, la gota permanece constante hasta
la salida de la cámara de secado y se denomina diámetro crítico, el mismo puede ser
calculado a partir de un balance de materia de los sólidos secos de la gota.

El diámetro crítico se obtiene a partir de la ecuación demostrada en el anexo E.3.4:

[Ec.5.30]

Dc=D95 # $
1/3

ρs2*(1+Hs1)
ρs1*(1+Hs2

Donde:

Dc: Diámetro de la gota en el punto crítico (m)

84
D95: Diámetro de la gota en a la entrada (m)

ρs1: Densidad de la alimentación (kg/m3)

ρs2: Densidad de los sólidos secos (kg/m3)

Hs1: Humedad del extracto en la alimentación (Kg agua/Kg sólido seco)

Hs2: Humedad del extracto en la salida (Kg agua/Kg sólido seco)

Reemplazando se tiene:

Dc=5.247 *10-5 m = 52.47 µm

5.5.4.1.5.1 Humedad critica de la gota

Cuando se alcanza el punto crítico, se calcula dividiendo la humedad remanente para la

masa de sólidos que posee la gota, por lo tanto:

[Ec.5.31]
ap
! "
Hcg= Π D953* ρs2
6
* 1+Hs1

Hcg= Humedad crítica de la gota (kg agua/ kg sólido seco)

ap= agua remanente (Anexo E.3.5) (kg)

D95: Diámetro de la gota en a la entrada (m)

ρs2: Densidad de los sólidos secos (kg/m3)

Hs1: Humedad del extracto en la alimentación (Kg agua/Kg sólido seco)

Reemplazando se tiene:

Hcg=0.28 Kg agua / Kg sólido seco

5.5.4.1.5.2 Temperatura critica de la gota

La temperatura superficial de una gota que contiene sólidos insolubles o soluciones no

electrolíticas en el periodo de velocidad constante puede ser considerado como la
temperatura de bulbo húmedo del aire de secado de forma tal que en el punto crítico la
temperatura de la gota está dada por:

Tsc=Tbh

85
Donde:

Tsc = Temperatura superficial de la gota en el punto crítico (K)

T bh = Temperatura de bulbo húmedo del aire de secado (K)

A partir del diagrama psicométrico del anexo F. figura F.2 se obtiene:

Tbh= 306.15 K

5.5.4.1.6 Humedad y temperatura del aire en el punto crítico.

5.5.4.1.6.1 Humedad crítica del aire

La humedad absoluta del aire cuando se alcanza el punto crítico se obtiene del balance de
agua sobre la cámara de secado desde la entrada hasta el punto crítico, el balance es
realizado en el anexo E.3.7, entonces:

[Ec.5.32]
mss
Hac=Ha1+ *(Hs1-Hsc)
msa

Donde:

Hac: Humedad crítica del aire (Kg agua/ Kg sólido seco)

Hsc: Humedad crítica del sólido (Kg agua/ Kg sólido seco)

Hs1: Humedad del extracto en la alimentación (Kg agua/ Kg sólido seco)

Ha1: Humedad del aire en la alimentación (Kg agua/ Kg aire seco)

mss: Flujo másico del extracto seco (Kg/s)

msa: Flujo másico del aire seco (Kg/s)

Reemplazando se obtiene:

Hac=0.078 (Kg agua/ Kg sólido seco)

86
5.5.4.1.6.2 Temperatura crítica del aire

La temperatura del aire cuando alcanza el punto crítico la podemos calcular a partir del
cálculo de la entalpía del aire en el punto crítico que se encuentra detallado en el anexo
E.3.10:

[Ec.5.33]

hac-λwac*Hac
Tac=To+
Cpac+Hac*Cpwac

Donde:

Tac: Temperatura crítica del aire (K)

hac: Entalpia crítica del aire (Anexo E.3.9) ( Kcal/Kg)

λwac: Calor latente de vaporización a la temperatura de aire crítico (Kcal/kg)

Hac: Humedad crítica del aire (Kg agua/Kg aire seco)

Cpac: Capacidad calorífica del aire a la temperatura crítica (Kcal/ Kg K)

Cpwc: Capacidad calorífica del vapor a la temperatura crítica (Kcal/ Kg K)

Reemplazando se tiene:

Tac= 380.91 K

5.5.4.1.7 Determinación del tiempo total del secado de la gota

Existen dos periodos de secado: el de velocidad constante y el de velocidad decreciente, por

lo tanto, el tiempo total de secado se define como:

[Ec.5.34]

tT= tc+ td

tT: Tiempo total de secado (s)

tc: Tiempo de secado en el periodo de velocidad constante (s)

td: Tiempo de secado en el periodo de velocidad decreciente (s)

5.5.4.1.7.1 Tiempo de secado en el periodo constante

Se tiene la siguiente ecuación encontrada en el anexo E.3.11 (Masters, 1985):

87
 [Ec.5.35]

λbh*ρwbh 2 2
tc= *(D95 -Dc )
8*∆Tml1*Ksa2

Donde:

tc: Tiempo de secado en el periodo de velocidad constante (s)

λbh: Calor latente de vaporización a temperatura de bulbo húmedo o temperatura crítica de la

gota (Kcal/kg)

ρbh: Densidad del agua a temperatura de bulbo húmedo o temperatura crítica de la gota
(kg/m3)

∆Tml1: Temperatura logarítmica de temperatura entre el periodo de velocidad constante (K)

Ksa2: Conductividad térmica del aire que rodea la gota a la temperatura media de Ts2 y Ta2
(Kcal/s m K).

Suponiendo que es flujo paralelo:

[Ec.5.36]

(Ta1-Ts1)-(Tac-Tsc)
(Ta1-Ts1)
∆Tml1=
ln
(Tac-Tsc)

∆Tml1= 129.12 K

Reemplazando datos en la [Ec. 5.35] se obtiene:

tc=0.0177s

5.5.4.1.7.2 Tiempo de secado en el período de velocidad decreciente

El tiempo de secado en el tiempo decreciente se halla a partir de la siguiente ecuación

(Masters, 1985):

[Ec.5.37]

λbhDc2 *ρs2
td= *(Hsc-Hs2)
12*Ksa2*∆Tml2

td: Tiempo de secado en el periodo de velocidad decreciente (s)

88
ΔTml2 Temperatura logarítmica de temperatura en el periodo de velocidad decreciente (K)

λbh: Calor latente de vaporización a temperatura de bulbo húmedo o temperatura crítica de

la gota (Kcal /kg)

ρs2: Densidad de los sólidos secos (kg/m3)

Ksa2: Conductividad térmica del aire que rodea la gota a la temperatura media de Ts2 y Ta2
(Kcal/ s m K)

Temperatura logarítmica:

[Ec.5.38]

(Tac-Tsc)-(Ta1-Ts1)
(Tac-Tsc)
∆Tml2=
ln
(Ta1-Ts1)

∆Tml2=37.2 K

Reemplazando en la [Ec. 5.37] se tiene:

td= 0.024 s

Por lo tanto las condiciones propuestas cumplen la condición:

tc<td

Reemplazando tc y td en la ecuación Ec. 5.34 se tiene:

tT= 0.029s

5.5.4.1.8 Calor transferido a la gota durante el tiempo de viaje

El flujo de calor transferido por convección a la alimentación durante el tiempo de viaje a la

pared de la cámara se calcula con la siguiente expresión (Glueckert, 1962):

[Ec.5.39]

Qft= # $ *ms1*tT
12*Ksa2*∆Tml3
ρs1*D952

Donde:

Ksa2: Conductividad térmica del aire que rodea la gota a la temperatura media de Ts2 y Ta2
(Kcal/s m K).

89
D95: Diámetro de la gota en a la entrada (m)

tT: Tiempo total de secado (s)

ΔTml3 Temperatura logarítmica de temperatura entre la gota y el aire desde la entrada hasta la
salida (K).

ms1: Flujo másico de extracto concentrado (kg/s)

Reemplazando se tiene:

Qtf=567.25 cal/s

El flujo de calor necesario para secar la alimentación se calcula así:

[Ec.5.40]

Qnec=mas1*(Ta1-Ta2)*(Cpa1+Ha1*Cpwa1)

Donde:

mas1: Flujo másico del aire seco en la entrada (Kg/s)

Ta1: Temperatura del aire en la entrada (K)

Ta2: Temperatura del aire en la salida (K)

Cpa1: Capacidad calorífica del aire en la entrada (Kcal/Kg K)

Ha1: Humedad del aire en la entrada (Kg agua/ kg aire seco)

Cpwa1: Capacidad calorífica del vapor en la entrada (Kcal/Kg K)

Reemplazando se tiene:

Qnec =486.54 cal/s

Por lo tanto las condiciones propuestas cumplen la condición:

Qft>Qnec
La humedad relativa a la salida del aire de secado es obtenida a partir de la carta
psicométrico del anexo E1, la cual es de 4 %, por tanto, la humedad relativa del aire es
menor que la humedad del producto.

90
5.5.4.1.9 Dimensiones de la cámara de secado.

La cámara de secado tiene la siguiente forma:

Figura 5.8 Dimensiones de la cámara de secado

Fuente: Elaboración propia

Donde:

Dcs = Diámetro de la cámara de secado (m)

Hcs = Altura de la cámara de secado (m)

Hcl = Altura del cilindro de la cámara de secado (m)

Hco = Altura del cono de la cámara de secado (m)

Dco = Diámetro del cono de la cámara de secado (m)

Diámetro de la cámara de secado:

El tiempo de viaje de la gota a la pared de la cámara de secado se obtiene con la siguiente

expresión, haciendo la consideración que R cámara> 5*Dr / 2 (Glueckert, 1962):

[Ec.5.41]

Rcs= 'tT*2.4*V* b* (
1/2
Ddisco Ddisco
+
2 4

Donde:

tT: Tiempo de viaje de la gota a la pared de la cámara de secado (s)

91
Rcs: Radio de la cámara de secado (Anexo E.3.12) (m)

Dr: Diámetro del atomizador (m)

Vres: Velocidad de la gota que sale del atomizador (Anexo E.3.12) (m/s)

b: Ancho de un chorro de aire que sale del atomizador (Anexo E.3.12) (m)

Según las condiciones para el diseño de la cámara de secado se debe cumplir que el tiempo
de viaje de la gota sea mayor o igual al tiempo de secado, por lo tanto para cumplir con esta
condición se establece:

tv=tT

Despejando Rcs y reemplazando en la [ec . 5.39] con un 30 % de seguridad se tiene:

Rcs= 0.6 m

Por lo tanto se cumple:

R cámara > 5*Dr / 2

0.6 m > 0.5 m

Dcs= 2* Rcs

Dcs= 1.2 m

Como ya tenemos el diámetro de la cámara de secado que es 1.2 m podemos calcular las
demás dimensiones. La relación entre las dimensiones de la cámara de secado se exponen
a continuación (Alamilla, 2001):

[Ec.5.42]

Hcs=1.5*Dcs:

Hcs= 1.8 m

[Ec.5.43]
Dcs
Dc0= :
10

Dc0= 0.12 m

92
 [Ec.5.44]

Hc0= ! " *tg600:

Dcs-Dc0
2

Hc0=0.93 m

[Ec.5.45]

Hcl=Hcs-Hc0

Reemplazando Hcs y Hc0 en la Ec. 5.45... se tiene:

Hcl=0.3 m

5.5.4.2 Diseños auxiliares

5.5.4.2.1 Diseño del quemador

El quemador se encargará de calentar el aire requerido para el proceso de secado desde la

temperatura ambiente (Tae) hasta la temperatura a la entrada en la cámara de secado (Ta1),
donde se produce un calor sensible del aire por lo tanto la humedad se mantiene constante.

Entonces el calor necesario para calentar el aire es:

[Ec.5.46]

Qnec=mas1*(Ta1-Ta2)*(Cpa1+Ha1*Cpwa1)

Reemplazando se tiene:

Qnec =486.54 cal/s

Por lo tanto la potencia del calentador es:

P= 2.04 Kw= 2.7 HP

Ahora se debe calcular la cantidad de combustible que se consume, para ello utilizamos la
siguiente expresión:

[Ec.5.47]

Qnec
mc=
PCI

Donde:
93
mc: Flujo de masa de combustible (kg/h)

Qnec: Calor generado por el quemador (kcal/h)

PCI: Poder calorífico inferior del combustible (tabla 5.15) = 9535,88 kcal/kg

Reemplazando se tiene:

m c= 0.18 kg/h

5.5.4.2.2 Diseño del Ciclón

Los ciclones generalmente tienen como parámetros de diseño el diámetro del ciclón, la caída
de presión, la velocidad de entrada y velocidad de saltación, en la siguiente tabla se
muestran los parámetros a considerar en el diseño de ciclones con entrada tangencial .En la
figura 5.9 muestra el esquema de ciclón y sus variables de diseño:

Figura 5.9 Esquema del ciclón

Fuente: Masters.,(1991)

Tabla 5.11 Parámetros de diseño del ciclón de recuperación

Parámetro Valor
Diámetro del ciclón (D) <1m
Caída de presión < 2488,16 Pa
Relación de velocidades (Vi/Vs) < 1,35
Velocidad de entrada 15,2-27,4 m/s
Fuente: Zenz ,(2001).

La siguiente tabla muestra las dimensiones típicas de un ciclón de recuperación tipo

Stairmand de alta eficiencia:
94
 Tabla 5.12 Dimensiones típicas de un ciclón de recuperación tipo Stairmand

Dimensiones Símbolo Valor

Diámetro del cuerpo Dc/Dc 1
Altura de la entrada a/Dc 0,5
Ancho de la entrada b/Dc 0,2
Diámetro de la salida del gas Ds/Dc 0,5
Longitud del buscador del
vórtice S/Dc 0,5
Longitud del cuerpo h/Dc 1,5
Longitud del cono z/Dc 2,5
Altura total del ciclón H/Dc 4
Diámetro de enchufe del polvo B/Dc 0,375
Factor de configuración G 551,22
Número de cabezas de
velocidad NH 6,4
Numero de vórtices N 5,5
Fuente: Zenz,(2001).

5.5.4.2.2.1 Área necesaria en la entrada del ciclón

[Ec.5.48]
ma1
Ac =
v

Ac: Área de la entrada del ciclón (m2)

ma1: Flujo volumétrico de aire requerido en el proceso (m3/s)

V: Velocidad de entrada al ciclón = 5.2 (m/s)

Ac= 0.0073 m2

5.5.4.2.2.2 Diámetro del cuerpo del ciclón

Ac=a*b

Donde:

AC: Área del ciclón.

a: Altura de la entrada del ciclón

b: Ancho de la entrada del ciclón

95
Reemplazando los datos de la tabla 5.12 se tiene:

Ac = 0.1 ∗ Dc2

Donde:

Dc: Diámetro del cuerpo del ciclón (m)

Despeja do Dc se tiene:

Dc=5
Ac
0.1

Dc= 0.27 m

Una vez calculado el diámetro del cuerpo del ciclón se calcula todas las demás dimensiones
que se detallan en la tabla 5.13:

Tabla 5.13 Dimensiones del ciclón

Dimensiones Símbolo Valor

Altura de la entrada (m) a 0,135
Ancho de la entrada (m) b 0,054
Diámetro de la salida del gas (m) Ds 0,135
Longitud del buscador del vórtice (m) S 0,135
Longitud del cuerpo (m) h 0,404
Longitud del cono (m) z 0,673
Altura total del ciclón (m) H 1,076
Diámetro de enchufe del polvo (m) B 0,101

Fuente: Elaboración propia

5.5.4.2.2.3 Velocidad de saltación

En los ciclones, la velocidad de entrada es un parámetro fundamental; velocidades muy

bajas producen la sedimentación de partículas y neutralizan el efecto de la fuerza centrífuga
generando disminución en la eficiencia de colección velocidades muy altas pueden re
suspender partículas previamente colectadas, disminuyendo también la eficiencia (Alberto,
2006).

96
Lo ideal es trabajar con velocidades de entrada lo suficientemente altas para aprovechar el
efecto de la aceleración centrífuga, velocidad de entrada al ciclón debe situarse en el
intervalo de 15.2 a 27.4 m/s.

Kalen y Zenz propusieron que la correlación semiempírica para la velocidad de saltación es

(Alberto, 2006):

[Ec.5.49]

4.913*veq*Kb4 *Dc 0.067 *√vi2

3

vs=
√1-Kb
3

Donde:

vs = Velocidad de saltación (m/s).

vi = Velocidad de entrada del aire en el ciclón (m/s).

veq: Velocidad equivalente (detalle en el anexoE.3.13.1 ) (m/s)

Kb: Relación entre la base de entrada y el diámetro del ciclón (b/Dc).

Dc: Diámetro del cuerpo de ciclón (m)

Reemplazando se tiene:
m
v s= 0.0278
s

Kalen y Zenz desarrollaron correlaciones en donde la relación entre velocidades para evitar
la re suspensión de las partículas debe ser menor a 1.35 según las condiciones de diseño
(Alberto, 2006):
BC
< 1.35
BD

Por lo tanto:

0.001822 < 1.35

Por tanto, el cumplimiento de relajación, asegura que no habrá re suspensión de las

partículas. Por lo tanto se puede calcular la eficiencia del ciclón.

97
5.5.4.2.2.4 Eficiencia del ciclón

La teoría de Leith y Licht es la que mejor se adapta al comportamiento experimental,

basándose en las propiedades físicas del material particulado y el gas de arrastre, y en las
relaciones entre proporciones del ciclón. Por lo tanto la ecuación propuesta es (Alberto,
2006):

[Ec.5.50]
W.X
L∗MN∗OP∗(QRS) QRS
'K ∗! " (
ȠI = 1 − J
TUV

Donde:

Ƞc : Eficiencia del ciclón

G : Factor de configuración del ciclón .

ti :Tiempo de relajación (detalles en anexo E.3.13.3) (s)

ma: Flujo de aire (m3/s).

Dc : Diámetro del ciclón (m).

n: Exponente del vórtice del ciclón (detalles en anexo E.3.13.2)

Reemplazando se tiene:

ȠI =0.88

Es un valor aceptable para un ciclón de alta eficiencia.

5.5.4.2.2.5 Estimativa de la caída de presión

La caída de presión es un parámetro importante debido a que relaciona directamente los

costos de operación. La caída de presión en un ciclón puede deberse a las pérdidas a la
entrada y salida, pérdidas de energía cinética y fricción en el ciclón. A mayor pérdida de
presión aumentan los requerimientos de potencia en el ventilador y, por lo tanto, mayor
consumo de energía.

Las pérdidas de presión menores a 2488.16 pascales (10 plg H2O) son generalmente
aceptadas.

Una de las ecuaciones para calcular la pérdida de presión en un ciclón es la desarrollada por
Shepherd y Lapple (Alberto, 2006):

98
 [Ec.5.51]

1
∆P= *ρa*vi2 *NH
2

Donde:

∆P: Caída de presión en el ciclón (N/m2).

vi = Velocidad de entrada del gas en el ciclón (m/s).

ρa: Densidad del aire a la temperatura de entrada del ciclón(kg/m3).

NH: Número de cabezas de velocidad a la entrada del ciclón.

Reemplazando se tiene:

∆P=709.8 N/m2

Se considera un valor aceptable ya que no supera el valor recomendado.

99
5.6 DISEÑO DEL CALDERO

El calentador seleccionado es una calentador pirotubular, debido a su facilidad de

construcción, y bajo costo. Utilizará como combustible gas natural ya que es accesible y de
bajo costo. El calentador servirá para el calentamiento del extracto de tanque agitado y
posteriormente al evaporador de película descendente en forma discontinua.

El caldero calentará el agua desde 25ºC hasta 93 ºC, con un 10 % de exceso de aire para
garantizar una combustión completa.

La siguiente figura muestra un caldero pirotubular horizontal:

Figura 5.10 Caldero pirotubular

Fuente: www.calderasvaporvalero.com

En la siguiente tabla se muestra las especificaciones del equipo:

Tabla 5.14 Especificaciones del equipo

Símbolo Propiedad Valor Unidad
m vap Flujo másico de vapor requerido 100 Kg/h
Temperatura de entrada del agua de
T w1 calefacción 298.15 K
Tw2 Temperatura de salida del agua de calefacción 363.15 K
Tg1 Temperatura de entrada del combustible 298.15* K
Tg2 Temperatura de salida del combustible 459.15* K
*Caballero , (2013)

Fuente: Elaboración propia.

100
Las reacciones que se dan en la combustión son:

CH4+2 O 2 CO2+2H2O

C2H6+7/2 O2 2CO2+3H2O

C3H8+5 O2 3CO2+4H2O

C4H10+13/2 O2 4CO2+5H2O

La siguiente tabla muestra la composición del gas natural:

Tabla 5.15 Composición del gas Natural

Porcentaje peso Porcentaje (%)
Composición
(%) Volumen
CH4 65,54 88,36
C2H6 13,45 7,17
C3H8 7,17 1,57
C4H10 4,43 0,19
CO2 0,45 1,14
N2 1,17
Poder calorífico (Kcal/Kg) 9535,88
Fuente: Maldonado,(2012)

Los productos generados por la combustión a partir de las reacciones dadas realizados en el
balance de masa realizados en el anexo E.4, se detallan en la siguiente tabla:

Tabla 5.16 Productos generados por la combustión

Productos de CO2 H2O N2 O2
Fórmula Total
combustión (kg/h) (kg/h) (kg/h)
(kg/h)
Metano CH4 14,86 12,15 27,01
Etano C2H6 3,25 2,00 5,25
Propano C3H8 1,77 0,97 2,74
Butano C4H10 1,11 0,57 1,67
Aire N2+O2 105,787 2,92 108,71
Anhidro carbónico del gas CO2 0,04 0,04
Total 21,02 15,68 105,79 2,92 145,42
Fuente: Elaboración propia

101
5.6.1 Calor necesario para vaporizar el agua:

QT=Qsensible+Qlatente

Donde:

Qsensible: Calor para elevar la temperatura del agua desde temperatura ambiente hasta la
temperatura de saturación (70.14 Kpa).

Qlatent; Calor de vaporización a 70.14 Kpa o temperatura de ebullición.

Qt=Cp ∗ ( f − 0)+λvap

Qt= 6.29 *104 Kcal/h

5.6.2 Cantidad de combustible requerido

[Ec.5.52]

Qt
m comb=
Q(poder calorífico de combustión)

Como el rendimiento del proceso es del 80 % se calcula el flujo másico de combustión:,

m comb
mTcomb=
Ƞ

m T comb= 8.24 Kg/h Gas natural

5.6.3 Cálculo de la potencia del caldero

Dada la formula (Bolívar, 2008):

[Ec.5.53]

(hs-he)
Pcaldero=mv*
15.44*λvap

Donde:

Pcaldero: Potencia del caldero (Hp)

mv: Flujo de vapor generado por el caldero= 100 Kg/h

hs: Calor latente del agua a la temperatura de salida del caldero (Ocon Tojo, 1970)

102
= 636.2 Kcal Kg

he: Calor latente del agua líquida a temperatura de entrada ( Tojo, 1970)

= 25.02 Kcal Kg

λvap= Calor latente del agua = 380 Kcal/ Kg

Reemplazando se tiene:

Pcaldero= 10.4 Hp

La potencia de diseño tiene que ser superior a la potencia de trabajo por lo tanto se toma un
20% más aproximadamente.

Pcaldero= 12.4 Hp
5.6.4 Diámetro de tubos

Se recomienda utilizar tubos de 2 pulg IPS 40, con diámetros de (Tojo, 1970):

di= 52.5 mm (diámetro interno)

de= 60.3 mm (diámetro externo)

e= 3.9 mm (Espesor de la pared del tubo)

5.6.5 Longitud de los tubos

Se recomienda la siguiente formula (Bolívar, 2008):

[Ec.5.54]

L= 0.048* Pcaldero+0.3

L= 0.98 m~ 1m

103
5.6.6 Número tubos

El área de tubos se obtiene a partir de los cálculos del realizado en el anexo E.4.2

A total
N tubo=
A tubo

Donde:

A tubo= Área de cada tubo (detallado en anexo E.4.2.1 ) = 0.17 m2

A total: Área total de calefacción (detallado en anexo E.4.2.4) = 6.053 m2

Reemplazando se tiene:

N tubo=35.6 ~ 36 tubo

104
 CAPÍTULO 6
EVALUACIÓN ECONÓMICA A NIVEL
PILOTO
 EVALUACIÓN ECONÓMICA A NIVEL PILOTO

Uno de los objetivos de este proyecto es encontrar el costo de producción de extracto seco
de té verde. De acuerdo a los equipos y a las condiciones de proceso mencionados
anteriormente en el capítulo cinco, en esta sección se da a conocer la estructura de costos a
nivel planta piloto.

El estudio de costos contempla el costo básico del proceso de producción basándose en los
parámetros que se consideran más importantes para su estudio (todos los costos están
expresados en dólares americanos).

6.1 MAQUINARIAS Y EQUIPOS

Los costos de maquinarias y equipos requeridos para el proceso, se obtuvieron mediante

cotizaciones en base a ofertas de importadoras de equipos nacionales.

Los equipos con los que cuenta la empresa es un molino de discos con 4 años de
funcionamiento.

La tabla 6.1muestra la estimación de costos de equipos:

105
 Tabla 6.1 Estimación de inversión en equipos ($US)

Vida útil Costo Costo de Costo

Ítem Descripción Cant.
(años) unitario depreciación total

Equipos de producción
1 Molino 8 1 200
2 Tanque Extractor 10 1 3500 350 3850
3 Motor de agitación 10 1 100 10 110
4 Centrifugador 10 1 1100 110 1210
5 Tanque de extracto filtrado 10 1 1000 100 1100
Evaporador de película
6 descendente 10 1 1000 1100 12100
7 Tanque de concentrado 10 1 1000 100 1100
8 Secador 10 1 60000 6000 66000
9 Ciclón 10 1 800 80 880
10 Tanque de agua tratada 10 1 1000 100 1100
Calentador de agua 10 1 450 45 495
Calentador del aire 10 1 1000 100 1100
Bombas
12 Bomba de alimentación 5 1 100 20 120
Bomba de alimentación al
13 centrifugador 5 1 100 20 120
14 Bomba de vacío 5 1 4000 800 4800
Equipos auxiliares
Controlador de
17 temperatura 5 3 400 80 480
19 Controlador de presión 5 2 400 80 480
Total 9295 95045

Fuente: Elaboración propia

106
6.2 COSTOS DE PRODUCCIÓN

Los costos de equipos se estimaron a partir de las necesidades técnicas de los insumos y
sus respectivos precios. La energía eléctrica está calculada sobre la base de los
requerimientos de la planta, los mismos que están detallados en la Tabla 6.2.

Tabla 6.2 Requerimiento de energía eléctrica por equipos ($US)

Energía
Potencia Potencia Tiempo
Descripción Eléctrica
[HP] [KW] [horas/día]
[KW-h/día]
Motor de agitación 3 2,24 2 4,47
Bomba
centrifugación 7,5 5,59 0,205 1,15
Atomizador 0,27 0,20 8 1,61
Caldero 10,4 7,75 8 62,04
Iluminación y otros 2 1,49 8 11,93
Calentador de aire 2,7 2,01 8 16,11
TOTAL 25,87 19,29 8 154,33
Fuente: Elaboración propia

Entonces la energía total requerida en un año es 27162 Kw:

Tabla 6.3 Estimación de costos de producción

Costo Costo
Ítem Descripción Cantidad Unidad
unitario total
Matera prima
1 Té verde 20000 Kg 0 0
Insumos
2 Frascos de envasado de (100g) 17335 unidad 0,071 1230,78
3 Frascos de envasado de (200g) 8667,5 unidad 0,035 303,36
Servicios
4 Energía eléctrica 27162,09 Kw-h 0,063ᴥ 1711,21
3
5 Agua potable 1000 m 2 2000
6 Gas natural 3144,6 m3 0,23 723,26
TOTAL 77309,19 2,399 185464,75
ᴥ ELFEC.

Fuente: Elaboración propia

107
6.3 GASTOS GENERALES

Los gastos generales contemplados en el estudio representan los más importantes y están
caracterizados en el siguiente cuadro:

Tabla 6.4 Descripción de costo de fábrica y otros ($US)

Ítem Descripción Costo total

1 Gastos de laboratorio 200

2 Mantenimiento y reparación 400
3 Comunicación 200
TOTAL 800
Fuente: Elaboración propia
6.4 MANO DE OBRA

Los requerimientos de mano de obra para el proceso, son los siguientes:

Supervisor de la producción: encargado de la supervisión de todo el proceso
productivo.
Operario 1: encargado de los procesos de extracción, evaporación y secado.
Operador 2: encargado de los procesos de filtración y almacenamiento.
Analista: encargado de los análisis químico y control de calidad.

Tabla 6.5 Descripción de costo de mano de obra ($US)

Item Descripción Cantidad Costo mes Costo

anual
1 Supervisor de producción 1 400 3200
2 Operario 2 300 2400
TOTAL 5600

Fuente: Elaboración propia

108
6.5 PRECIO DE VENTA UNITARIO

En la siguiente tabla se presenta el resumen de costo para la producción de extracto seco de

té verde:

Tabla 6.6 Resumen de costos ($US)

Costo de fabricación Costo ($)
Materiales ,Insumos y servicios 185464,75
Mano de Obra 5600
Gastos generales 800
Total 191864
Depreciaciones
Depreciación de equipos 9295
Depreciación de obras civiles 2750
Total 12045
TOTAL 203909
Fuente: Elaboración propia

Tabla 6.7 Costo de producción ($US)

Descripción Costo
Costo de fabricación 191864
Depreciaciones 12045
Costo De Producción 203909
Precio de venta ($us/kg.) 59
Fuente: Elaboración propia

El precio de venta actual en el mercado internacional de té instantáneo de 200g es de 12

euros que equivale a 114 Bs, con el siguiente tipo de cambio 1 euro= 9.538 Bs.

Nuestro precio de venta se definirá con una utilidad neta del 100 % además de incluir I.V.A.
(13%). I.U. (3%), obteniéndose un precio de venta de 12 $ en presentación de 200 g y 6 $ en
presentación de 100 g.

A partir de la tabla 6.5 se obtiene un costo de 203909 $ para producir 3467 Kg/año los cuales
estarán en presentaciones de 100 g y 200 g.

109
 CAPÍTULO 7
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1 Conclusiones

Del análisis de los resultados obtenidos en el proceso de extracción antioxidantes del té

verde se concluye que:
1. Se caracterizó la materia prima tomando como referencia normas internacionales. La
calidad del té verde se encuentra dentro los parámetros fisicoquímicos de la Norma
Argentina. Y también los parámetros microbiológicos exigidos por la Norma Española según
la reglamentación vigente, RD 1354/83. También se tiene una densidad de 1.076 g/ml de té.
2. De acuerdo al diseño factorial, los parámetros principales que influyen en el proceso
de extracción de antioxidantes son: relación materia prima/solvente * temperatura y materia
prima/solvente*agitación.
3. La relación materia prima/solvente, temperatura y agitación tiene un efecto positivo
sobre el % de antioxidantes extraídos, es decir a mayor relación materia prima/solvente,
mayor temperatura y mayor agitación se tiene mayor cantidad de antioxidantes.
4. Las mejores condiciones para la extracción fueron:
• Relación materia prima/solvente= 1:10
• Temperatura de extracción= 60 °C
• Velocidad de agitación= 400 rpm
5. No se obtuvo aceite esencial en las hojas de té.
6. Se optimizó el proceso de extracción determinando la cinética y el tiempo de
extracción. Donde el tiempo requerido para extraer la mayor cantidad de antioxidantes es de
1 hora, después del mismo el rendimiento va decreciendo paulatinamente, debido a que los
antioxidantes se degradan al ser sometidos a temperaturas elevadas durante un tiempo
prolongado. De los resultados obtenidos se concluye que los datos se ajustan mejor a una
cinética del tipo isoterma de Langmuir.
7. Al cuantificar los antioxidantes en las diferentes etapas se determinó que el proceso
de extracción debe contar solo con una etapa, debido a que se obtienen bajos rendimientos
de antioxidantes en las demás etapas.
8. Se caracterizó el extracto concentrado ya que no se contaba con un secador spray.
Los resultados obtenidos fueron: el extracto tiene un color marrón, es de un olor
característico, sabor astringente, es soluble en agua, densidad de 1.035 g/ml y un
rendimiento de antioxidantes de 15.8 % (p/p)

110
Se determinó cualitativamente la presencia de flavonoides en el extracto. La reacción fue
positiva a la prueba de Shinoda indicando la posible presencia de flavonas, flavononas,
flavonoles, flavononoles, flavanoles o xantonas.
9. Se realizó el diseño de equipos necesarios proponiendo un secador por aspersión
para la planta piloto.
Consta de un tanque de extracción, una centrifuga de canasta, un evaporador de película
descendente, en secador por aspersión y un caldero pirotubular. Con una capacidad de
procesamiento de 114 Kg/día de té verde, lo que permitirá obtener 19.7 Kg/día de té en
polvo.
10. El costo de producción de extracto es de 59 $/Kg y el precio de este en el mercado
será de 12 $ en presentación de 200 g y 6 $ en presentación de 100 g.

7.2 Recomendaciones

Se citan las siguientes recomendaciones:

1. Realizar un tamizaje fitoquímico de la materia prima y el producto obtenido para
identificar la presencia de metabolitos secundarios como ser: alcaloides, flavonoides,
taninos, etc.
2. Realizar un estudio sobre la recuperación de las hojas de té agotadas después de la
extracción.
3. Realizar el estudio sobre la recuperación de aromas.
4. Estudiar el mejoramiento del proceso de producción y la calidad del té verde.
5. Estudiar el tiempo de vida útil del extracto.

111
CAPÍTULO 8
BIBLIOGRAFÍA
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116
ANEXOS
 ANEXO A
CARACTERÍSTICAS FISICOQUÍMICAS
A.1 Extracto seco

Método gravimétrico secado es estufa a 105° C, hasta peso constate, el valor de la

incertidumbre de la medición es de +/- 0.30% (m/v) con k=2 (Adaptación de la ref.
ASSOCIATION OF OFFICIAL ANALYTICAL CHEMIST, método 9.038, 14aEdic. 1984 USA)

A.2 Cenizas

Valor expresado en gramos que representa el contenido mineral del té obtenido por
incineración a 550ºC.

Cuando los alimentos se calientan a temperaturas de 500 y 600 ºC. El agua y los otros
constituyentes volátiles se eliminan como vapores y los constituyentes orgánicos se queman
en presencia del oxígeno del aire a dióxido de carbono y óxidos de nitrógeno que se eliminan
junto con el hidrogeno y el agua. El azufre y el fósforo se convierten a sus óxidos y si no hay
suficientes elementos alcalinostérreos, se puede perder por volatilización. Los componentes
minerales permanecen en el residuo como óxidos, sulfatos, fosfatos, silicatos y cloruros,
esteres, el residuo inorgánico es el que constituye las cenizas.

Método gravimétrico, calcinación a 550 ° C, hasta peso constante, el valor de la

incertidumbre de la medición es de +/- 0.02% (m/v) con K=2( Ref.: OFFICIAL METHODS OF
ANALYSIS of the association of Oficial Analytical Chemist, Mét. 14.006, 14aEdic. 1984 USA).

A.3 Hidratos de carbono

Calculados por diferencia es decir, sustrayendo de 100 la suma de humedad, proteína,

grasa, y cenizas. Este término expresado en gramos comprende además los almidones y
azucares ácidos orgánicos pentosanos, etc.

Hidratos de carbono totales = 100 – (Hm + Prot +Grasa + Cenizas)

(Ministerio de Previsión Social y Salud Pública, 1984 Bolivia).

A.4 Valor energético

Determinación por cálculo empleando los factores calóricos de Atwater:

Proteína F (Kcal/g)=4

Extracto Etéreo F (Kcal/g)=9

Hidratos de Carbono F (Kcal/g)=4

117
Ref. Tabla de Composición de Alimentos Bolivianos Ministerio de Previsión Social y Salud
Pública, 1984 Bolivia).

A.5 Reacción de Shinoda

1 mg de la muestra disuelta en etanol se trata con limaduras de magnesio, se le aplica calor

y después unas gotas de HCl conc. por las paredes. Se considera positiva con las
apariciones de colores naranjas, roja, rosa, azul a violeta.

A.6 Cromatografía en capa fina

• Disolver el extracto acuoso con un poco del solvente.
• Tener la placa previamente medido
• Mediante un capilar de vidrio, pinchar en la parte inferior de la placa.
• Introducir la placa en el recipiente
• Cerrar el recipiente y dejar que el líquido ascienda por capilaridad.
• Revelar con luz UV y/o solución de Neo

Fase móvil: Acetato de etilo: metanol: agua (100:13.5:10)

Revelador: solución Neo; para detectar flavonoides y Uv.

A.7 Método del radical libre

(Utilizando Ácido ascórbico como patrón)

Principio

El radical libre DPPH es reducido por los antioxidantes. La decoloración del radical es
proporcional a la concentración de antioxidante.

Reactivos:

• DPPH: Solución etanólica diluir 0.0033 g DPPH en 100 ml de EtOH.

• ACIDO ASCORBICO: 20 mg/100 ml de etanol- agua (1:1).
• ETANOL-AGUA (1:1).

Extracción

Tomar de 0.3 a 1 g ( con precisión del miligramo) de muestra en un vaso limpio y seco de 50
ml, y pasar a un matraz aforado de 25 ml con una mezcla de EtOH-agua (50:50) con ayuda
de una pizeta, y dejar extraer por 2 horas con agitación cada cierto tiempo (15 a 20 min.).

118
Filtrar antes de tomar la alícuota de medición. Diluir 0.5 ml del filtrado en 25 ml de EtOH-
agua en un matraz aforado de 25 ml.

Determinación

Blanco: En un tubo de ensayo agregar 3 ml de solución de DPPH+0.08ml de etanol – agua.

De la solución preparada de ácido ascórbico de 20mg/100ml de EtOH-agua (200ppm de

ácido ascórbico) diluir a diferentes concentraciones de 0, 20, 60, 100, 140 y 200 ppm.

Curva patrón: en 5 tubos de ensayo agregar 3 ml de solución de DPPH + 0.08 ml (80 µl) de
las diluciones de ácido ascórbico preparadas de 20, 60, 100, 140 y 200 ppm
respectivamente.

Dejar reposar durante 5 min. a temperatura ambiente. Y luego leer en el espectrofotómetro a

una longitud de onda de 517 nm.

Los resultados serán expresados en equivalente de ác. ascórbico mg/g extracto té verde.

Determinación de antioxidantes

Tabla A.1 Curva de calibración

Ac.
Ac. Ascórbico
Ascórbico
Nº Absorvancia ppm
ppm
(experimental)
(teórico)
1 0 0 0
2 20 0,027 19,95
3 60 0,125 53,68
4 100 0,277 105,99
5 140 0,39 144,89
6 200 0,537 195,48
Fuente: Elaboración propia.

Con los resultados de la curva patrón se determinaron los valores de:

A=-0,03

B=0,002905

r=0,996

119
Con los cuales determinamos las concentraciones de las muestras detalladas en la siguiente
tabla:

Tabla A.2 Contenido de antioxidantes.

Tiempo Peso Ac. Ascórbico Ac. Ascórbico (mg Ac.

Absorbancia
(h) muestra (g) ppm Ascórbico/g te verde)
0,17 0,305 0,001 11 5,47
0,33 0,306 0,003 11,69 5,97
0,5 0,357 0,028 20,29 8,88
1 0,3537 0,087 40,6 17,94
2 0,3074 0,057 30 15,25
3 0,3073 0,047 26,83 13,47
4 0,3037 0,041 24,78 12,75
5 0,301 0,038 23,74 12,32
6 0,305 0,036 23,05 11,81
7 0,3068 0,032 21,67 11,04
8 0,306 0,029 20,65 10,54
Fuente: Elaboración propia.

Cálculos previos para hallar la concentración de acido ascórbico (mg Ac. Ascórbico/g te
verde) se muestran en la tabla A.3 para una dilución 0.5:25 :

120
 Tabla A.3 Concentración de ácido ascórbico

Ac.
Ac. Ac. Ac.
Peso Ac. Ascórbico Ascórbico
Tiempo Ascórbico Ascórbico Ascórbico
muestra (g) ppm (2) Equivalente
ppm (1) ppm (3) mg (4)
(5)
0,17 0,305 11 3437,50 68,75 1,72 5,64
0,33 0,306 11,69 3653,13 73,06 1,83 5,97
0,5 0,357 20,29 6340,63 126,81 3,17 8,88
1 0,3537 40,6 12687,50 253,75 6,34 17,94
2 0,3074 30 9375,00 187,50 4,69 15,25
3 0,3073 26,83 8384,38 167,69 4,19 13,64
4 0,3037 24,78 7743,75 154,88 3,87 12,75
5 0,301 23,74 7418,75 148,38 3,71 12,32
6 0,305 23,05 7203,13 144,06 3,60 11,81
7 0,3068 21,67 6771,88 135,44 3,39 11,04
8 0,306 20,65 6453,13 129,06 3,23 10,54
Fuente: Elaboración propia.

Nota:

Solución A.- 0.3 g de la muestra de té verde aforado en 25 ml de Etanol-Agua (50:50)

Dilución B.- 0,5 ml de la solución A filtrada en 25 ml de Etanol-Agua (50:50)

Ac. Ascórbico ppm (1).- Concentración de ácido ascórbico para 0.08 ml de la Dilución B.

Ac. Ascórbico ppm (2).- Concentración de acido ascórbico para 25 ml de la Dilución B.

Ac. Ascórbico ppm (3).- Concentración de acido ascórbico para 0.5 ml de la solución A
filtrada.

Ac. Ascórbico mg (4).- Masa (g) de acido ascórbico para 25ml de la solución A.

Ac. Ascórbico Equivalente (5).- Mg de acido ascórbico/ g de la muestra de té verde (0.3g).

121
 ANEXO B
TÉCNICAS ANALÍTICAS
B.1 Densidad del extracto

B.1.1 Densidad aparente

Para determinar este parámetro se pesa las hojas de té verde seco en una probeta
previamente pesada de 100 ml con un precisión de +-0.1 g y compactar ligeramente con
algún objeto de goma hasta la marca de 100 ml. La densidad se calcula con la siguiente
ecuación:

[Ec.B.1]
m
ρap=
V

Donde:

m= masa del té = 1.066 g = 0.001066 Kg

V= volumen de la probeta = 100 ml = 1E-4 m 3

Reemplazando se tiene:
kg
ρap=1060
m3

B.1.2 Densidad real de las hojas del té

La densidad real (Dr) se mide con un matraz aforado de gran precisión. Consiste en evaluar
la densidad de las partículas sólidas midiendo el volumen de ocupado par las partículas en
el matraz. Los pasos a seguir son los siguientes:

• Pesar exactamente 10 gramos de la muestra seca.

• Introducirlos en un picnómetro de 100 ml previamente tarado y pesar
• Limpiar el cuello del matraz con un frasco lavador con agua destilada para arrastrar
partículas de suelo que hubieran podido quedar adheridas llenándolo así hasta la
mitad.
• Calentar lentamente hasta el matraz aforado con la muestra agitando suavemente
durante 10 segundos cada minuto para evitar la formación de espuma. Hervir durante
10 minutos para que el aire que ocupa los poros escape.
• Cuando ya esté frío dejar reposar el matraz.
• Al cabo dé este tiempo rellenar con agua destilada hasta enrasar y pesarlo.
• Finalmente limpia bien el matraz, enrásalo únicamente con agua destilada y pesar.

122
La densidad o peso específico se calcula:

[Ec.B2]
ms
ρ real =
Vs

Donde:

Ρ real: Densidad real del té (g/ml)

m s: masa de las hojas de té (g)

Vs: Volumen que ocupan las hojas de té (ml)

Datos:

Masa balón = 52.80 (g.).

Densidad del agua= 0.99823 (g/ml)

Tabla B.1 Densidad del té verde

Hojas de Volumen Densidad

Hojas de Masa de Volumen
Nº té +agua del agua del té
té (g) Agua(g) del té (ml)
(g) (ml) (g/ml)
1 10 100,58 90,5 90,715 9,289 1,075
2 10 100,54 90,59 90,71 9,288 1,078
3 10 100,53 90,55 90,709 9,289 1,074
Promedio 10 100,55 90,55 90,711 9,289 1,076
Fuente: Elaboración propia.

Nota: Algunos factores que hacen inexacto al método son: la volatilidad de los solventes y la
viscosidad del extracto, especialmente si éste es concentrado.

B.1.3 Densidad absoluta del extracto

La densidad del extracto concentrado y extracto diluido después de la filtración se determinó

con ayuda de un picnómetro de rebalse.

El método utilizado es el siguiente:

• Pesar el picnómetro vacío.

• Llenar con agua destilada a dicha temperatura y la masa de agua se determina el
volumen del picnómetro.

123
 • Pesar el picnómetro lleno con el extracto a la misma temperatura que se utilizó para
el agua.
• Una vez conocida la masa y el volumen se calcula la densidad del extracto.
• Se debe secar el picnómetro cada vez que se produzca derrame. Para pesarlo debe
estar completamente seco.

Densidad del extracto:

ρs =
ms
V ag

Donde:

ρ s: Densidad del extracto (g/ml)

m s: Masa del extracto (g)

v ag: Volumen del agua (ml)

Tabla B.2 Densidad del extracto diluído:

Densidad
Densidad Volumen
Temperatura Masa Masa agua del
del agua del agua
( 0C ) extracto (g) (g) extracto
(ml) (ml)
(g/ml)
20 67.55 66.41 0.998204 66.53 1.0153
25 67.52 66.34 0.997045 66.54 1.0148
30 67.50 66.28 0.995647 66.57 1.0139
35 67.45 66.23 0.994032 66.63 1.0124
Fuente: Elaboración propia.

Tabla B.3 Densidad del extracto concentrado:

Densidad
Densidad Volumen
Temperatura Masa Masa agua del
del agua del agua
( 0C ) extracto (g) (g) extracto
(ml) (ml)
(g/ml)
20 22.814 21.9992 0.998204 22.038 1.035
25 22.771 21.955 0.997045 22.019 1.034
30 22.770 21.947 0.995647 22.0424 1.033
35 22.770 21.942 0.994032 22.0640 1.032
Fuente: Elaboración propia.

124
 Tabla B.4 Densidad del extracto seco
Densidad
Densidad Volumen
Temperatura Masa Masa agua del
del agua del agua
( 0C ) extracto (g) (g) extracto
(ml) (ml)
(g/ml)
20 17,524 21.999 0.998204 22,0383 0,795
25 17,449 21.954 0.997045 22,019 0,792
30 17,373 21.946 0.995647 22,042 0,789
35 17,298 21.9414 0.994032 22,064 0,784
Fuente: Elaboración propia.

B.2 VISCOSIDAD

B.2.1. Método de Ostwald

Figura B.1 Viscosímetro de Ostwald

El método más sencillo para medir viscosidades es mediante un viscosímetro de Ostwald

(ver figura B.1). En este tipo de viscosímetros, se determina la viscosidad de un líquido
midiendo el tiempo de flujo de un volumen dado V del líquido en un tubo capilar bajo la
influencia de la gravedad.

Utilización del viscosímetro de Ostwald:

• Llenar el viscosímetro limpio y seco con 10ml del líquido problema.

• Introducir el viscosímetro en el baño térmico y esperar unos cinco minutos para que el líquido
problema alcance la temperatura de medida.
• Succionar líquido por encima de la marca superior del viscosímetro y medir el tiempo de
paso del mismo entre las marcas superior e inferior.

125
• Hacer hasta 4 medidas independientes.
• Cuando se termine la serie de medidas con un líquido limpiar el viscosímetro primero con
agua abundante y por ultimo secar.

η1 t1*γ1
=
η2 t2*γ2

Donde:

η1: viscosidad del agua (g/m*s).

η2: viscosidad del extracto (g/m*s).

γ1: densidad del agua (g/m3).

γ2: densidad del extracto (g/m3).

t1: tiempo recorrido del agua (s).

t2: tiempo recorrido del extracto (s).

Tabla B.5 Viscosidad del extracto diluido:

Agua Extracto
T˚ C t1 (s) ρ (g/m3) η1 (g/m*s) T˚ C t2 (s) ρ (g/m3) η2 (g/m*s)
20 56,7 0,99283 1,005 20 140.9 1.0153 2.5535
25 51,7 0,99708 0,8999 25 137.2 1.0148 2.4307
30 46,9 0,99568 0,8007 30 136.2 1.0139 2.3679
35 42,4 0,99445 0,7154 35 134.2 1.0124 2.3051
Fuente: Elaboración propia.

B.3 Análisis granulométrico

El análisis granulométrico permitirá determinar el tamaño promedio de partícula.

El método empleado para la determinación de la distribución de tamaño de partícula,

establecido por la norma ASTM D2862-52, consiste en colocar una cantidad determinada en
la malla superior y agitar, después de los cuales se determina el porcentaje en peso retenido
en cada una de las mallas restantes y en la base. El diámetro promedio de la partícula se
calcula a partir de la ecuación presentada a continuación:

126
 Dp= ∑(M*f)/∑M

Donde:

Dp: diámetro de partícula (µm).

M: masa retenida (g).

f: apertura de malla (µm).

Tabla B.6 Análisis granulométrico

Masa Masa Masa Masa
retenida retenida retenida retenida
Malla Tamiz 1 2 3 promedio
850 320 19,7 15,3 17,4 17,5
600 346 23,5 20,6 20,1 21,4
500 356 34,5 30,1 29,9 31,5
425 336 20,3 20,2 22,8 21,1
300 326 17,5 15,2 18,3 17,0
250 320 15,8 17,1 15,9 16,3
180 301 9,8 13,0 11,5 11,4
150 274 8,5 9,0 7,5 8,3
0 473 4,9 6,3 5,4 5,5
Fuente: Elaboración propia.

127
 ANEXO C
DATOS PARA LA DETERMINACIÓN DE LA
CINÉTICA DE EXTRACCIÓN
Las extracciones se realizaron en el tanque agitado con control de temperatura de extracción
de 60 ºC, 400 rpm, relación masa solvente de 1:10 y agua tratada como solvente de
extracción por un tiempo de 8 horas.

C.1 Ecuación cinética de segundo orden

La ecuación cinética de segundo orden para la determinación de la cinética de extracción se

muestra en la Tabla C.1 y en la figura C.1:

Tabla C.1 Ecuación cinética de segundo orden

Eq (mg Ac.
t (h) Ascórbico/g 1/Eq
té verde)

0,17 5,47 0,183

0,333 5,97 0,167
0,5 8,88 0,113
1 17,94 0,056
2 15,25 0,066
3 13,47 0,074
4 12,75 0,078
5 12,32 0,081
6 11,81 0,085
7 11,04 0,09
8 10,54 0,095
Fuente: Elaboración propia.

A= 0.119

B= -6.097∗ 10K

R= -0.423

-3
Y= 0.119-6.097*10 X

128
 Figura C.1 Cinética de extracción de segundo orden

0,2
0,18
0,16
0,14
0,12
1/Eq

0,1
0,08
0,06
0,04
0,02
0
0,17 0,333 0,5 1 2 3 4 5 6 7 8
tiempo (h)

Fuente: Elaboración propia.

C.2 Cinética de tipo Michaelis Menten

Tabla C.2 Cinética de extraccion tipo Michaelis Menten

1/t 1/Eq
5,882353 0,183
3,003003 0,167
2 0,113
A= 0.074
1 0,056
B= 0.019 0,5 0,065
0,333333 0,074
R= 0.882
0,25 0,078
Y= 0.074 + 0.019 X
0,2 0,081
0,166667 0,085
0,142857 0,090
0,125 0,095

Fuente: Elaboración propia.

129
 Figura C.2 Cinética de extracción tipo Michaelis Menten

0,2
0,18
0,16
0,14
0,12
1/Eq

0,1
0,08
0,06
0,04
0,02
0
0 1 2 3 4 5 6 7
1/h

Fuente: Elaboración propia.

C.3 Cinética tipo isoterma de Langmuir

Tabla C.3 Cinética de extracción tipo isoterma de Langmuir

t (h) t/Eq
0,17 0,031
0,333 0,056
0,5 0,056
1 0,056
2 0,131
3 0,223
4 0,314
5 0,406
6 0,508
7 0,634
8 0,759
Fuente: Elaboración propia.

A= - 0.012

B= 0.089

130
R= 0.99

Y= - 0.012 + 0.089* X

Figura C.3 Cinética de extracción tipo isoterma de

Langmuir

0,8
0,7
0,6
0,5
t/Eq

0,4
0,3
0,2
0,1
0
0,17 0,333 0,5 1 2 3 4 5 6 7 8
tiempo (h)

Fuente: Elaboración propia.

131
 ANEXO D
ESTIMACIÓN DE PROPIEDADES
D.1 Densidad de la mezcla en el extractor

[Ec.D.1]

ρ m= té*Xté+ρH2O*XH2O

Donde:

ρ m: Densidad de la mezcla (kg/m3)

ρ Té: Densidad del té =1076.36 Kg/m3

X té: Fracción másica del té= 57/570=0.1

ρ H2O: Densidad del agua = 986 Kg/m3

XH2O: Fraccion másica del agua =1- X té= 0.9

Reemplazando se tiene:

ρm= 994.51 Kg/m3

D.2 Viscosidad de la mezcla

La viscosidad de la mezcla en el tanque agitado se puede calcular a partir de la siguiente

fórmula (Treyball , 2000):

[Ec.D.2]

µl

!1- Φss "

µm=
Φsm 1.8

Donde:

µl= Viscosidad del agua a 60ºC= 0.4688*10-3 Kg/m*s

Φ ss: Fracción de volumen de sólido=0.6

Nota: Φ ss puede calcularse como 0.6 si no hay datos medidos. Los resultados son malos
con respecto a números de Reynolds del impulsor menores a 1000 (Treyball, 2000)

Φ sm: Fraccion hueca. Puede calcularse así:

[Ec.D.3]

132
 Vté
Φsm=
Vtotal

Donde:

[Ec.D.4]

mté
Vté=
ρ té

Donde:

m té= 57 Kg

ρté a 60°C= 1076 Kg/m3

Vté= 0.053 m3

[Ec.D.5]
mH2O
VH2O=
ρ H2O

Donde:

mH2O= 570 kg

ρH2O a 60°C= 986.36 Kg/m3

[Ec.D.6]

Vtotal= VH2O+Vté

Reemplazando datos en [Ec. D.6] se tiene:

Vtotal= 0.63 m3

Reemplazando V té y V total en [Ec. D.3] se tiene:

Φsm = 0.084

Reemplazando datos en [Ec. D.2], se tiene:

µm= 6.15 E-4 Kg/ms

133
D.3 Temperatura de la pared del evaporador

[Ec.D.7]

T1+T3+T4+T6
TP= 2 2
2

Donde:

Tp: Temperatura de la pared del evaporador (K).

T1: Temperatura de entrada del extracto= 298.15 K = 25 ºC

T3: Temperatura de vaporización del extracto, se considera 5 ºC mas que la temperatura de

saturación del agua = 329.46 K = 56.31 ºC

T4: Temperatura de entrada del agua para la calefacción= 366.15 K =93 ºC

T6: Temperatura de salida del agua para la calefacción = 355.91 K = 82.76 ºC

Reemplazando se tiene:

Tp= 355.91 K

D.4 Estimación de propiedades del secado por aspersión

La temperatura de entrada y salida del aire para un flujo paralelo es conveniente de 200
hasta 90 ºC (Masters, 1991):
Tabla D.1 Eficiencias térmicas en operaciones típicas de secado por aspersión que
comprenden diferentes diseños de cámaras

Temperatura Temperatura Tamaño

Eficiencia
Diseño de cámara de entrada de salida del medio de
aprox.
del aire (ºC) aire (ºC) partícula(µm)
Flujo paralelo 200 90 60 40-100
Flujo paralelo 500 100 82,5 40-100
Flujo contracorriente 750 110 88 40-100
Flujo mezclado 350 90 80 150-350
Flujo mezclado 220 60 78 200-1000
Fuente: Masters , (1991)

134
 ANEXO E
CÁLCULOS AUXILIARES DE DISEÑO DE
EQUIPOS
E.1 Extractor

E.1.1 Cálculo del volumen requerido para el reactor

El extractor será diseñado para que el total del té, sea extraído en dos lotes y de esta
manera se evite el taponamiento debido a la carga excesiva.

Los datos:

ρté a 60°C= 1076 Kg/m3

ρH2O a 60°C= 986.36 Kg/m3

La carga de té será de 57 Kg por lote y el volumen de agua será de 570 Kg.

Vtotal= VH2O+Vté
mH2O mté
V total= +
ρ H2O ρ té

V total=0.6308563 m3 =630,8563 L

E.1.2 Cálculo del coeficiente de transferencia de calor en el tanque hi

El cálculo del coeficiente de transferencia de calor se realiza mediante la siguiente

correlación:

[Ec.E1]

=a* ' ( *# $ *
b 1
hi*Dt Da2 *N*ρ Cp*µ 3 µ m

K µ K µw

Donde:

Da: Diámetro del agitador=0.283 m

Dt: Diámetro del tanque= 0.85 m

N: Velocidad rotacional= 6.667 rev/s

Las propiedades del agua son evaluadas a temperatura media de 40 ºC:

ρ: Densidad = 992,25 Kg/m3

Cp: Calor específico = 4181 J/Kg* K

K: Conductividad térmica = 0,628 W/m* K

135
µ: Viscosidad de la mezcla = 6,56*10-4 K/m*seg

µ w: Viscosidad pared = 4,69*10-4 K/m*seg

Que puede expresarse como:

[Ec.E2]

hi*Dt 1 µ m
=a*(Re)b *(Pr)3 *
K µw

Número de Reynolds:

Re= 807645,2

Número de Prandtl:

Pr= 4,367414

Para un agitador de turbinas con aspas y deflectores, se tiene de acuerdo a la referencia

(Geankoplis, 2006):

a= 0.74

b= 0.6667

m= 0.14

Reemplazando todos los valores se tiene:

hi= 8127.422 W/m2*k

E.1.3 Cálculo del área de transferencia de calor

El área se calcula con la siguiente ecuación: (Kern, 1998)

[Ec.E3]
2
π*Dt
A=π*Dt*h+2*
4

Reemplazando los valores de altura y diámetro del tanque anteriormente hallado, tenemos
el área de transferencia de calor:

A= 4,07 m2

136
E.1.4 Cálculo del coeficiente convectivo para el aire

Para una superficie o placa vertical isotérmica, el coeficiente promedio de transferencia de

calor por convección natural puede expresarse mediante la siguiente ecuación (Geankoplis,
2006):

[Ec.E4]

Nu= =a* ' ( =a*(Gr*Pr)m

m
h*l L3 *ρ2 *g*β*∆T*Cp*µ
k µ2 *k

Donde:

ρ2 *g*β
(Geankoplis, 2006)= 8,2*106 1/K*m3
µ2

∆T: Diferencia de la temperatura de la pared de la chaqueta y el aire= 73 ºC

K: conductividad térmica para el aire= 0,028w/m*K

L: Altura del extractor= 1,1 m

Cp: Calor específico para el aire= 1,00872 Kj/Kg*K

µ: Viscosidad del aire a 56,5 °C= 1,99*105 Kg/m*seg

Número de Prandtl

Pr= 0,70

Número de Grashof:

[Ec.E5]

L3 *ρ2 *g*β*∆T
Gr=
µ2

Gr =7,97*107

Puesto que Gr>10` , entonces se usa la siguiente correlación (Perry, 1993):

[Ec.E6]
0.25
h*l 0.25 Pr
Nu= =0.683*Gr *Pr0.25 *
k 0.861+Pr

h= 3,97 w/m2*° K.

137
E.2 Evaporador

E.2.1 Cálculo del coeficiente de transferencia por los tubos (extracto)

Como la velocidad de flujo másico es pequeña, se considera régimen laminar por lo tanto el
coeficiente de película se calcula según la ecuación de Nusselt (Holfman,1998), para una
película delgada con flujo laminar:

[Ec.E7]

hi=0.943* # $
1/4

Ltubo*(Tp-T2)*µextr
λextr*g*ρextr2*Kextr3

Donde:

Las propiedades fueron evaluadas a temperatura media Tm= (T1+T3)/2 =313.81 K=40 ºC
con referencia al aguay experimentalmente.

λextr: Entalpia de vaporización del extracto = 250 Kcal/ Kg

g: Aceleración de la gravedad (9,8 m/s2) = 1,27*106 m/h2

ρextr :Densidad del extracto diluido = 1007.9 Kg/m3

K extr: Conductividad térmica del extracto = 0.54 Kcal/h*m* K

L tubo: Longitud estimada = 2m

Tp: Temperatura de la pared (Anexo D.3)= 355.91 K

T2: Temperatura de saturación del extracto = 355.91 K

µ extr: Viscosidad del extracto diluído =2.24 g/ms= 8 Kg/m*h

Reemplazando se tiene:

hi= 1378.6 Kcal/ h*m2 *K

138
E.2.2 Cálculo del coeficiente de calor en el agua de calefacción hº por la carcaza.

• Diámetro equivalente

Para el diseño del diámetro equivalente a través de la coraza se parte de la siguiente

ecuación:

Área Flujo
Deq=4*
perímetro mojado

[Ec.E8]

Deq=4* c2 d
1 de2
*Pt*0.86Pt-12*Π*
4
1
*Π*de
2

Donde:

Deq: Diámetro equivalente del tubo (m).

d e: Diámetro externo del tubo = 0,0525 m

Asumiendo un arreglo triangular:

Pt= 2.95 plg=0.075 m

Reemplazando se tiene:

Deq= 0.038 m

• Número de Reynolds

[Ec.E9]

4*mac
Re=
µac*Π*Deq

Las propiedades fueron evaluadas a temperatura media del agua de calefacción de 333.25
K:

mac: Flujo másico del agua de calefacción = 3760 Kg/h

Deq: Diámetro equivalente= 0.010 m

µ ac: Viscosidad del agua de calefacción= 1.2 Kg/m*h

139
Reemplazando se tiene:

Re= 8236.7 Turbulento

• Número de Prandtl

[Ec.E10]

(Cpac*µac)
Pr=
Kac

Donde:

Las propiedades (Geankoplis, 1998) fueron evaluadas a temperatura media del agua de
calefacción: Tm= (T4+T6)/2 = 361.03 K:

µ ac: Viscosidad del agua de calefacción= 1.2 Kg/ m*h

Cp ac : Capacidad calorífica del agua de calefacción = 1 Kcal/Kg* K

Kac: Conductividad térmica del agua de calefacción = 0.58 Kcal/ m*h*K

Reemplazando se obtiene:

Pr=2.09

• Número de Nurst

Para esta determinación es necesario tener una ecuación o una correlación experimental del
número de Nusselt, para tubos cilíndricos sumergidos en un fluido turbulento, dicha
correlación está dada por Churchill y Bernstein aplicable para 100<Re<1E7 (Holfman, 1998).

[Ec.E11]

1 1 4

* e1+ f
5 5
0.62*Re2 *Pr 3 Re 8
Nu=0.3+

#1+ ! Pr " $
1
2 4
28200
0.4 3

Reemplazando se tiene:

Nu = 143.86

140
 [Ec.E12]

ho*Deq
Nu=
K

Donde:

Las propiedades (Geankoplis, 1998) fueron evaluadas a temp. media del agua de
calefacción: Tm=(T4+T6 )/2 = 333.25 K

µ ac: Viscosidad del agua de calefacción

Cp ac : Capacidad calorífica del agua de calefacción

Despejando ho se tiene:

ho = 1378.6 Kcal/ h*m2*K

E.2.3 Determinación del coeficiente global de transferencia de calor

El coeficiente global de transferencia de calor limpio se determina a través de la siguiente

ecuación (Mills, 1997):

[Ec.E13]

1
Uc= 1 δ di 1*Di
+ * +
hi Ktubo dlog h0*De

Donde:

hi: coeficiente de transferencia de calor en los tubos= 1378.6 Kcal/ h* m2* K

ho: coeficiente de transferencia de calor en la coraza =944.62 Kcal/ h *m2* K

δ Espesor del tubo = 0.003915 m

K tubo: Conductividad térmica del tubo = 14 Kcal / m* h* K

Di: Diámetro interno del tubo externo= 0.052 m

De: Diámetro externo del tubo externo= 0.06 m

di: Diámetro interno de tubo interno= 0.016 m

de: Diámetro externo del tubo interno= 0.021 m

dl: Diámetro medio logaritmo del tubo interior =0.056 m

141
 [Ec.E14]

de-di
dl= de
ln
di

Reemplazando se tiene:

Uc= 511.42 Kcal/h*m2 *K

E.2.4 Coeficiente de transferencia de calor global teórico

[Ec.E15]

1
UD= 1
Rd+
Uc

RD: Factor de suciedad para agua de proceso Rd+Rd0 (Kern, 1968) = 4*10-4 h*m2 K/Kcal

Reemplazando se tiene:

UD=424.57 Kcal/ h*m2 *K

E.3 Secador

E.3.1 Velocidad periférica de la bomba

[Ec.E16]

Vp=Π*Ddisco*N

Donde:

Vp: Velocidad periférica (m/s)

Ddisco: Diámetro del disco (m)

N: Velocidad del disco (rps)

Reemplazando se tiene:

Vp= 104.3 m/s

142
E.3.2 Entalpía del extracto

Es igual a la suma de la entalpía de los sólidos secos más la entalpia del agua contenida,
por lo tanto:

ms*hs= mss*hss+mws*hws [Ec.E17]

Como h=m*Cp*∆T y reemplazando en [Ec.E17] se tiene:

ms*hs= mss*(Ts-T0)*(Cps+Cpws*Hs) [Ec.E18]

Donde:

Cps: Calor especifico del solido seco (Kcal/Kg K)

Cpw: Calor especifico del agua contenido en el sólido (Kcal/Kg K)

T0: Temperatura de referencia = 273.15 K =0ºC

E.3.3 Entalpía del aire

Es igual a la sumatoria de: la entalpía del aire seco, vapor de agua y la energía requerida
para la evaporación, entonces:

ma*ha= msa*Cpsa*(Ta-T0)+mwa*Cpwa*(Ta-T0)+mwa*λwa [Ec.E19]

Como mwa = Ha*msa , factorizando y reemplazando en [Ec.E19] se tiene:

ma*ha= msa[(Ta-T0)*(Cpsa+ Cpwa*Ha) + Ha*λwa] [Ec.E20]

Donde:

Cpsa: Calor específico del aire seco (Kcal/Kg K)

Cpwa: Calor específico del vapor de agua (Kcal/Kg K)

λwa: Calor latente de vaporización (Kcal/kg)

Ta: Temperatura del aire (K)

To: Temperatura de referencia = 273 K

143
Figura E.1 Carta Psicrométrica

Fuente: Wark, (1998)

144
Figura E.2 Carta psicrométrica

Fuente: Wark, (1998)

145
E.3.4 Determinación de la ecuación para el cálculo del diámetro crítico

Para determinar el diámetro de la gota en el punto crítico, puede deducirse a partir de un

balance de materia de los sólidos secos en la gota.

Suponiendo que no hay colisiones entre las gotas, por lo tanto no hay ruptura ni
coalescencia de las mismas, la masa de los sólidos secos de la gota se mantiene constante
desde la entrada hasta la salida de la cámara de secado, de tal manera que:

[Ec.E21]

VG1*ρs1 VG2*ρs2
=
1+Hs1 1+Hs2

Donde:

VG1: Volumen de la gota inicial (m3).

ρs1: Densidad del extracto de entrada (Kg/m3).

VG2: Volumen de la gota final (m3).

ρs2: Densidad del producto seco (Kg/m3).

Hs1: Humedad inicial del extracto de alimentación (Kgagua/Kgss).

Hs2: Humedad final del producto (Kgagua/Kgss).

Asumiendo que las gotas son esféricas la masa puede expresarse de la siguiente forma:

[Ec.E22]

mG= ∗ h ∗DG3*ρ
g

Reemplazando la ecuación [Ec.E22] en la ecuación [Ec.E21] se obtiene:

[Ec.E23]
3 3
4 D 4 D
*π* G1 *ρs1 *π* G2 *ρs2
3 8 3 8
=
1+Hs1 1+Hs2

146
A la entrada el diámetro de la gota es de 95 y a la salida su diámetro es igual al diámetro
crítico por lo cual:

[Ec.E24]
3 3
4 D 4 D
*π* 95 *ρs1 *π* C *ρs2
3 8 3 8
=
1+Hs1 1+Hs2

Despejando el diámetro crítico se obtiene:

[Ec.E25]

DC =D95 * i s1 * j
1
ρ 1+Hs2 3
ρs2 1+Hs1

Donde:

Dc: Diámetro crítico de la gota (m).

D95: Diámetro 95 de la gota (m).

ρs1: Densidad del extracto de entrada (Kg/m3).

ρs2: Densidad del extracto de salida (Kg/m3).

Hs1: Humedad inicial del extracto de entrada (Kg agua / Kg sólido seco).

Hs2: Humedad final del producto (Kg agua / Kg sólido seco).

E.3.5 Disminución de la gota

La disminución del diámetro de la gota se debe a la pérdida de humedad, de tal forma que la
humedad removida de la gota cuando se alcanza el punto crítico puede escribirse como
(Masters,1994):

[Ec.E26]

*(D953-Dc3)*ρwa2
Π
ar=
6

Donde:

ar: Disminución de la gota (kg)

Dc: Diámetro de la gota en el punto crítico (m)

147
D95: Diámetro de la gota en a la entrada (m)

ρwa2:Densidad del agua a la temperatura del aire de salida (kg/m3)

Reemplazando se tiene:

ar= 3.64 *10-11 Kg

E.3.6 Agua remanente

Ahora la humedad remanente de la gota será la diferencia entre la humedad inicial y la

humedad removida, por lo tanto:

[Ec.E27]

ap = *# $ *Hs1-ar
Π D953* ρs2
6 1+Hs1

ap= agua remanente(kg)

D95: Diámetro de la gota en a la entrada (m)

ρs2: Densidad de los sólidos secos (kg/m3)

Hs1: Humedad en Base seca del extracto (Kg agua/Kg solido seco)

ar: Agua remanente (kg)

Reemplazando se tiene:

ap=8.48*10-12 Kg

E.3.7 Humedad crítica del aire

Balance de masa del agua:

mws1 + mwa1=mwsc+mwac [Ec.E28]

Donde:

mws1: Flujo de masa de agua contenida en la alimentación al ingreso de la cámara (kg/s)

mwa1:Flujo de masa de agua contenida en el aire al ingreso de la cámara (kg/s)

mwsc:Flujo de masa de agua critico contenida en el extracto (kg/s)

mwac:Flujo de masa de agua critico contenida en el aire (kg/s)

148
Como:

Hsc= mwc/mssc y Hac= mwac/masc [Ec.E29]

Reemplazando [Ec.E29] en [Ec.E28] se obtiene:

mss1*Hs1 + msa1*Ha1=mssc*Hsc+mac*Hac

Suponiendo que no hay fugas ni retención de producto mss1=mss2=mss y msa1=msa2=msa:

mss*Hs1+mas*Ha1= mss*Hsc+mas*Hac

Hac=mss(Hs1-Hsc)+msa*Ha1

Despejando Hac y factorizando se tiene:

[Ec.E30]
mss
Hac=Ha1+ *(Hs1-Hsc)
msa

E.3.8 Entalpía crítica del sólido

La entalpía de los sólidos cuando se alcanza el punto crítico se calcula de la siguiente forma:

hsc=Cpsc(Tsc-T0)+Cpwc(Tsc-T0)

hsc = (Tsc-T0)*(Cpsc+Cpwc*Hsc) [Ec.E31]

Donde:

hsc: Entalpía crítica del sólido (Kcal/Kg)

Cpsc: Capacidad calorífica crítica del sólido (Kcal/Kg* K)

Cpwc: Capacidad calorífica crítica del agua (Kcal/Kg*K)

Hsc= Humedad crítica del sólido o humedad crítica de la gota (Kg agua/ Kg sólido seco)

Reemplazando datos en [Ec.E30] se tiene:

hsc=17.277Kcal/Kg

E.3.9 Entalpía crítica del aire:

mss1*hs1 + msa1*ha1=mssc*hsc+mac*hac

Suponiendo que no hay fugas ni retención de producto mss1=mss2=mss y msa1=msa2=msa

mss*hs1+mas*ha1= mss*hsc+mas*hac

hac=mss(hs1-hsc)+msa*ha1
149
Despejando hac y factorizando se tiene:

[Ec.E32]
mss
hac=ha1+ *(hs1-hsc)
msa

Donde:

hac: Entalpía crítica del aire (Kcal/Kg)

ha1: Entalpía del aire en la alimentación (Kcal/Kg)

hs1: Entalpía del extracto en la alimentación (Kcal/Kg)

hsc: Entalpía crítica del extracto (Kcal/Kg)

ms:Flujo másico del sólido seco (Kg/s )

msa: Flujo másico del aire seco (Kg/s)

Reemplazando se tiene:

hac=62.28 kcal/kg

E.3.10 Temperatura crítica del aire

La temperatura del aire cuando alcanza el punto crítico la podemos calcular a partir del
cálculo de la entalpia del aire en el punto crítico (Ibarz, 2003):

hac= [(Tac-T0)*(Cpac+ Cpwac*Ha) + Hac*λwac] [Ec.E33]

Despejando Tac:

[Ec.E34]

hac-λwac*Hac
Tac=T0+
Cpac+Hac*Cpwac

E.3.11 Ecuación del periodo de secado constante

El tiempo de secado en el periodo de velocidad constante puede deducirse a partir de un

balance de calor sobre la gota asperjada suponiendo un equilibrio dinámico, donde la
velocidad de transferencia de calor es igual a la velocidad de transferencia de masa
multiplicada por el calor latente de vaporización, así:

150
 [Ec.E35]

d mG
hc *A*∆Tml1 =-λbh
dt

Donde:

hc: Coeficiente de transferencia de calor (W/m2*K).

A: Área de la gota (m2).

∆Tml1 : Media logarítmica de temperatura entre la gota y el aire desde la entrada hasta el
punto crítico (K).

λ bh. Calor latente de vaporización a la temperatura de bulbo húmedo (J/Kg).

dmG
: Velocidad de transferencia de masa (Kg/s).
dt

Suponiendo que la gota asperjada es esférica y que no cambia de forma a medida que es
secada, entonces el área de transferencia de calor, se define como:

[Ec.E36]
2
A=πDG

Reemplazando la ecuación [Ec.E22] y [Ec.E36] en la ecuación [Ec.E35] obtenemos:

[Ec.E37]

λbh *ρw
dt=- dD
2*hc *∆TML1 G

Integrando la ecuación [Ec.E37] de t=0 a t= tc y de Dd= D95 a Dd= Dc se obtiene:

[Ec.E38]

l
Dc
λbh *ρw dDG
tc=-
2*∆TML1 hc
D95

El coeficiente de calor puede despejarse del número de Nusselt, quedando:

[Ec.E39]

Nu*ka1
hc =
DG

151
Donde:

ℎn : Coeficiente de transferencia de calor (W/m2*K).

Nu: Número de Nusselt.

k p : Conductividad térmica de la película de aire que rodea la gota (W/m*K).

Dq: Diámetro de la gota (m).

El número de nusselt se calcula a partir de:

[Ec.E40]
1 1
Nu=2+0.6*Re2 *Pr3

Donde:

Re: Número de Reynolds.

Pr: Número de Prandtl.

El número de Reynolds es igual a:

[Ec.E41]

DG *Vrel
Re=
µa

Donde:

Re: Número de Reynolds.

DG: Diámetro de la gota (m).

Vrel: Velocidad relativa entre el aire y el agua (m/s).

µa : Viscosidad de la película del aire (N.s/m2).

Reemplazando la ecuación [Ec.E39], [Ec.E40] y [Ec.E41] en [Ec.E38] tenemos:

[Ec.E42]

l
Dc
λbh *ρw DG
tc =- dDG
r2+0.6* *! "s
1
2*∆TML1 DG *Vrel *ρa 2
1
Cp *µa 3
D95
µa ka1

152
Debido al alto grado de complejidad que representa resolver la integral anterior, conviene
suponer que la velocidad relativa entre la gota y el aire, es despreciable, por tanto, la
ecuación E42 queda:

[Ec.E43]

*(D95 2 -Dc 2 )
λbh *ρwbh
tc =
8*∆TML1 *ka1

Donde:

tc: Tiempo del periodo de secado constante (s).

λbh: Calor latente de vaporización a la temperatura de bulbo húmedo (J/Kg).

ρ wbh: Densidad del agua a temperartura de bulbo húmedo (Kg/m3).

∆TML1: Media logarítmica de temperatura entre la gota y el aire desde la entrada hasta el
punto crítico (K).

tu : Conductividad térmica de la película de aire que rodea la gota evaluada a una

temperatura promedio entre T2 y T4 (W/m*K).

D95: Diámetro 95 de la gota (m).

Dc: Diámetro crítico de la gota (m).

E.3.12 Radio de la cámara de secado

Como:

[Ec.E44]

!Rcs - 4 "
Dr 2

2.4*Vres* ! "
tv =
b*Dr 1/2
2

Según las condiciones para el diseño de la cámara de secado se debe cumplir que el tiempo
de viaje de la gota sea mayor o igual al tiempo de secado, por lo tanto para cumplir con esta
condición se establece:

tv=tT

Así que despejando el radio de la cámara de secado de la [Ec.E44] se tiene:

153
 [Ec.E45]

Rcs= 'tT*2.4*V* b* (
1/2
Ddisco Ddisco
+
2 4

Donde:

V: velocidad de la gota que sale del atomizador.

b: La anchura de un chorro imaginario.

tT: Tiempo total de secado.

Ddisco: Diámetro del disco.

La velocidad de la gota que sale del atomizador rotatorio se define como la suma de sus
componentes:

[Ec.E46]

Vres=√Vt02+Vr02+Vv02

Donde:

Vt0: Velocidad tangencial de la gota (m/s).

Vr0: Velocidad radial de la gota (m/s).

Vv0: Velocidad axial de la gota (m/s).

La velocidad tangencial de las gotas que salen del atomizador rotatorio se calcula con la
siguiente expresión:

[Ec.E47]

Vt0=π*Ddisco*N

Donde:

N = Velocidad angular del atomizador (rps).

Reemplazando se tiene:

Vt0= 104.72 m/s

154
 • La velocidad radial de las gotas

La velocidad radial de las gotas que salen del atomizador se calcula así (Master, 1991):

[Ec.E48]
1/3

V r= e f
D
ms12*N2* disco *ρs1
2
3*µs1*hp2

Vr: velocidad radial de las gotas (m/s).

ms1: Flujo másico de la alimentación (Kg/s).

N: Velocidad angular (rad/s) = 2*Π*N (rps).

ρs1: Densidad de los sólidos de la alimentación (kg/m3).

µs1: Viscosidad del extracto concentrado (Kg/m*s).

hp: Altura de aspas (m).

Reemplazando se tiene:

Vr=405.31 m/s

• Velocidad axial de las gotas

La velocidad axial de las gotas que salen del atomizador es considerable despreciable ya
que el ángulo de atomización es de 180º, por lo tanto:

Va=0

• Anchura de un chorro imaginario de aire

La anchura de un chorro imaginario de aire que sale del disco rotatorio con la misma
composición de aire a la salida de la cámara de secado, es igual a (Masters, 1985):

[Ec.E49]
ms1
b= Ddisco
ρa2*2*π* *V
2

b : Anchura de chorro imaginario de aire (m)

ms1 : Flujo másico de la alimentación (kg/s)

ρa2: Densidad del aire a la salida del secador (kg/m3)

155
V: velocidad de la gota que sale del atomizador (m/s)

D disco: Diámetro del atomizador (m)

Reemplazando se tiene:

b= 9.04 *10-5 m

Reemplazando en la [Ec.E47], [Ec.E48] en [Ec.E46] se tiene:

V res= 418.62 m/s

E.3.13 CICLÓN

E.3.13.1 Velocidad equivalente

[Ec.E50]

3 4*g*µa2*(ρss2-ρa2)
veq=5
3*va2

veq: Velocidad equivalente (m/s).

Las propiedades son evaluadas a Ta2= 95 ºC

ρs2: Densidad de las partículas secas (kg/m3).

ρa: Densidad del aire a la temperatura de entrada del ciclón (kg/m3).

µa: Viscosidad del aire la temperatura de entrada del ciclón (kg/m*s).

Reemplazando se tiene:

V eq= 0.582 m/s

E.3.13.2 Exponente del vórtice

El exponente del vórtice resulta de relacionar la velocidad tangencial y el radio de giro de un

movimiento en forma de vórtice. Los análisis teóricos revelan que n debe ser igual a 1.0 en
ausencia de fricción de pared (vórtice libre). No obstante, las mediciones reales señalan
que n puede variar de 0.5 a 0.7 de acuerdo con el tamaño del ciclón y la temperatura; una
ecuación empírica muy utilizada es (Masters, 1985):

156
 [Ec.E51]
0.3
0.14
Ta2
n=1- 1-0.67*Dc *
283

Donde:

n = Exponente del vórtice (valor adimensional).

Dc = Diámetro del ciclón (m).

Ta2 = Temperatura del aire a la entrada del ciclón (K).

n= 0.52

E.3.13.3 Tiempo de relajación

El tiempo de relajación es el tiempo necesario para que una partícula alcance la velocidad
terminal de caída:

[Ec.E52]

ρs2*Dp2
ti=
18*µa

ρs2 : Densidad de las partículas (kg/m3).

Dp: Diámetro de partículas (m).

µa: Viscosidad del aire la temperatura de entrada del ciclón (kg/m*s).

ti= 4.78 *10-3 s

157
E.4 Caldero

E.4.1 Balance de masa

Se desea producir 100 kg/h de vapor saturado, el caldero trabajará aproximadamente al

80% de su eficiencia, usará como combustible gas natural, con una humedad relativa del aire
de 60% y temperatura promedio del aire de 25 ºC. El caldero calentará el agua desde 25ºC
hasta 93 ºC.

Figura E.3 Diagrama de caldero

Fuente: Elaboración propia

E.4.1.1Calor necesario para vaporizar el agua:

QT=Qsensible+Qlatente

Donde:

Qsensible: Calor para elevar la temperatura del agua desde temperatura ambiente hasta la
temperatura de saturación.

Qlatente; Calor de vaporización a temperatura de ebullición.

[Ec.E53]

Qt=Cp*(Tf-T0)+λvap

Donde:

Cp: = 1.0 Kcal/Kg*K

λvap:=430 Kcal/Kg

Tf= 366.15 K

T0= 298.15 K

158
Reemplazando datos en [Ec.E53] se tiene:

Qt= 503.01 Kcal/Kg

• Calor real:

[Ec.E54]

Qt
Qr=
Ƞ

503.01 Kcal/Kg
Qr=
0.8

Qr= 628.76 Kcal/Kg

• Calor total:

[Ec.E55]

Qt= m*Qr

Kg
Qt=100 *628.76
h

Qt= 6.29 E4 Kcal/h

159
E.4.1.2 Cantidad de combustible requerido

Tabla E.1 Composición del gas Natural

Porcentaje
Composición Porcentaje peso (%)
Volumen
CH4 65,54 88,36
C2H6 13,45 7,17
C3H8 7,17 1,57
C4H10 4,43 0,19
CO2 0,45 1,14
N2 1,17
Poder calorífico
(Kcal/Kg) 9535,88
Fuente: Maldonado,(2012).

E.4.1.2.1 Peso del combustible

[Ec.E56]

Qt
mcomb=
Q(poder calorífico de combustión)

6.29 *104 Kcal/h

mcomb=
9535.88 Kcal/Kg

mcomb= 6.59 Kg/h

El rendimiento del proceso es del 80 %, entonces la masa de combustible por hora requerido
para este rendimiento es de:

[Ec.E57]
m comb
mTcomb=
Ƞ

6.59 Kg/h
mTcomb=
0.8

mTcomb= 8.24 Kg/h Gas natural

160
 Reacciones básicas:

CH4+2 O 2 CO2+2H2O

C2H6+7/2 O2 2CO2+3H2O

C3H8+5 O2 3CO2+4H2O

C4H10+13/2 O2 4CO2+5H2O

E.4.1.2.2 Composición de entrada:

Kg comb 65,54Kg CH4 Kg CH4

8.24 * =5,40
h 100 Kg comb h

Kg comb 13,45 Kg C2H6 Kg C2H6

8.24 * =1,11
h 100 Kg comb h

Kg comb 7,17Kg C3H8 Kg C3H8

8.24 * =0,59
h 100 Kg comb h

Kg comb 4,43Kg C4H10 Kg C4H10

8.24 * =0,37
h 100 Kg comb h

Kg comb 0,45KgCO2 Kg CO2

8.24 * =0,04
h 100 Kg comb h

Kg comb 1,17Kg N2 Kg N2
8.24 * =0,10
h 100 Kg comb h

E.4.1.2.3 Composición de Oxígeno

Kg CH4 1 Kmol CH4 2 Kmol O2 32 Kg O2 21,61 Kg O2

5,40 * * * =
h 16 Kg CH4 1 Kmol CH4 1 Kmol O2 h

Kg C2H6 1 Kmol C2H6 3.5 Kmol O2 32 Kg O2 4.14Kg O2

1,11 * * * =
h 30 C2H6 1 Kmol C2H6 1 Kmol O2 h

Kg C3H8 1 Kmol C3H8 5 Kmol O2 32 Kg O2 2.15 Kg O2

0,59 * * * =
h 44 Kg C3H8 1 Kmol C3H84 1 Kmol O2 h

Kg C4H10 1 Kmol C4H10 6.5 Kmol O2 32 Kg O2 1.31 Kg O2

0,37 * * * =
h 58 Kg C4H10 1 Kmol C4H10 1 Kmol O2 h

161
Flujo total de oxigeno:

mTeorico O2= # $
21,61 Kg O2 4.14Kg O2 2.15 Kg O2 1.31 Kg O2
+ + +
h h h h

mTeorico O 2= 29.20 Kg/h O2

E.4.1.2.4 Requerimiento de aire

1 mol O2+ 3.76 mol N2 4.76 mol Aire

Kg 1 Kmol O2 Kmol
29.20 O2* =0.92 O2
h 32 Kg O2 h

Kg 1 Kmol O2 3.76 Kmol N2 Kmol

29.20 O2 * * =3.43 N2
h 32 Kg O2 1 Kmol O2 h

• Considerando un 10 % de exceso de aire:

Se considera un 10 % de exceso de aire que está determinada por los fabricantes, para
garantizar una combustión completa evitando las pérdidas térmicas por los humos.

• Mol O2 exceso:

Kmol Kmol Kmol

n O2 exceso= 0.92 O2 +0.92 O2 *0.1=1.012 O2
h h h

• Mol N2 en exceso:

Kmol Kmol Kmol

n N2 exceso= 3.43 N2+3.43 N2*0.1=3.77 N2
h h h
Kmol Kmol Kmol
Aire total =1.012 O2+3.77 N2=4.78 aire
h h h

1 Kmol aire = 29 Kg aire

Kmol 29 Kg aire Kg
4.78 aire * =138.7 aire
h 1 Kmol aire h
Kmol 32 Kg O2 Kg
1.012 O2* =32.13 O2
h 1 Kmol O2 h
Kmol 28 Kg N2 Kg
3.77 N2* =105.7 N2
h 1 Kmol O2 h
162
 • Cantidad de agua que entra con el aire para la combustión

Con una humedad relativa de 60% de aire a una temperatura promedio de 25 ºC se calcula
la humedad absoluta en la carta psicométrica (Figura E.1):

W=0.0094 KgH2O/Kg aire seco

Por lo tanto:

Kg 0.0094 Kg H2O
138.7 aire* =1.3 Kg H2O
h 1 Kg aire

E.4.1.3 Salida de Gases de combustión

Kg CH4 1 kmol CH4 1 kmol CO2 44 Kg CO2 Kg

5.4 * * * =14.86 CO2
h 16 Kg CH4 1 kmol CH4 1 Kmol CO2 h

Kg CH4 1 kmol CH4 2 kmol H2O 18 Kg H2O Kg

5.4 * * * =12.15 H2O
h 16 Kg CH4 1 kmol CH4 1 Kmol H2O h

Kg C2H6 1 kmol C2H6 2 kmol CO2 44 Kg CO2 Kg

1.11 * * * = 3.25 CO2
h 30 Kg C2H6 1 kmol C2H6 1 Kmol CO2 h

Kg C2H6 1 kmol C2H6 3 kmol H2O 18 Kg H2O Kg

1.11 * * * =2 H2O
h 30 Kg C2H6 1 kmol C2H6 1 Kmol H2O h

Kg C3H8 1 kmol C3H8 3 kmol CO2 44 Kg CO2 Kg

0.59 * * * =1.77 CO2
h 44 Kg C3H8 1 kmol C3H8 1 Kmol CO2 h

Kg C3H8 1 kmol C3H8 4 kmol H2O 18 Kg H2O Kg

0.59 * * * =0.97 H2O
h 44 Kg C3H8 1 kmol C3H8 1 Kmol H2O h

Kg C4H10 1 kmol C4H10 4 kmol CO2 44 Kg CO2 Kg

0.37 * * * =1.11 CO2
h 58 Kg C4H10 1 kmol C4H10 1 Kmol CO2 h

Kg C4H10 1 kmol C4H10 5 kmol H2O 18 Kg H2O Kg

0.37 * * * =0.57 H2O
h 58 Kg C4H10 1 kmol C4H10 1 Kmol H2O h

Masa total de CO2 en la combustión:

m total CO2= 20.99 Kg/h CO2

Masa total de H2O en la combustión:

m total H2O = 15.68 Kg/h H2O

163
Masa de O2:

nO2 =n O2 exceso- nO2

Kmol Kmol
nO2=1.012 O2 -0.92 O2
h h
Kmol O2
nO2=0.092
h
Kmol O2 32 Kg O2
mO2= 0.092 *
h 1 Kmol O2
Kg
m O2=2.944 O2
h

Masa de N2:

Kg N2 Kg N2
m N2= 105.7 +0.1
h h
Kg N2
m N2=105.8
h

E.4.1.4 Retorno de condensado

El condensado del vapor retornará al caldero para generar vapor en forma continua

m vapor producido= 100 kg/h

m agua condensado = m vap*Ƞ

Kg vap
m cond=100 *0.8
h
Kg
m cond=80 H2O
h

E.4.1.5 Agua de reposición

mrep=mvap(1-Ƞ)

kg vap
mrep=100 *(1-0.8)
h
Kg
mrep=20 H2 O
h

E.4.1.6 Agua requerida en el caldero para 1 hora

164
magua caldero = mcond+ mrep

Kg Kg
m agua caldero=80 H2O+H 2O H2O
h h

magua caldero= 100 Kg/ h H2O

Tabla E.2 Balance de masa:

Gases de Vapor
Combustible
Fórmula Agua (1) Aire (2) Combustión generado
entrada(3)
salida (4) (5)
CO2 (kg/h) 0,04 21,02
N2 (kg/h) 105,69 0,10 105,787
CH4 (kg/h) 5,40
C2H6 (kg/h) 1,11
C3H8 (kg/h) 0,59
C4H10 (kg/h) 0,37
CO2 (kg/h) 0,04
H2 O liquida
(kg/h) 100
O2 (kg/h) 32,12 2,92
H2O vapor (kg/h) 0,01 15,68 100
Total (kg/h) 100 137,82 7,64 145,42 100
Total para 1h
(extracción) (kg) 100 137,82 7,64 145,42 100
Fuente: Elaboración propia

Tabla E.3 Productos generados por la combustión

Productos de CO2 H2O N2 O2
Fórmula Total
combustión (kg/h) (kg/h) (kg/h) (kg/h)
Metano CH4 14,86 12,15 27,01
Etano C2H6 3,25 2,00 5,25
Propano C3H8 1,77 0,97 2,74
Butano C4H10 1,11 0,57 1,67
Aire N2+O2 105,787 2,92 108,71
Anhidro carbónico del
gas CO2 0,04 0,04
Total 21,02 15,68 105,79 2,92 145,42
Fuente: Elaboración propia

165
E.4.2 Cálculo de las dimensiones del caldero
E.4.2.1 Cálculo del área de cada tubo
[Ec.E58]

A tubo=Π*de*L

Donde:

de: Diámetro externo del tubo= 60.3 mm

L: Longitud del tubo = 0.9 m

A tubo=0.17 m2
E.4.2.2 Cálculo del flujo de gases de combustión por tubo
Para hallar el flujo de los gases que pasan a través de cada tubo se calcula de la siguiente
fórmula:

[Ec.E59]
mc
A tubo=
ρ c*vg

m c= A tubo*(ρ c*vg)

Donde:

mc: Flujo másico de gases de combustión=145.2 kg/h

ρc= Densidad de los gases de combustión (Caballero et al,2013) =0.377 kg/m3

vg: Velocidad de los gases de combustión (Caballero et al, 2013) = (0.381- 3.048) m/s

Atubo= Área de cada tubo= 0.17 m

mc= 0.19 Kg/h

E.4.2.3 Distribución de los tubos en el espejo

Los tubos en el espejo tendrán una distribución de triangulo equilátero ya que produce una
mejor turbulencia y de esta manera se logra obtener mayores eficiencias al momento de la
transferencia de calor.

166
 Figura E.4 Distribución de los tubos

Fuente: Elaboración Propia

Para el diseño del caldero la distancia entre tubos es:

C=Pt-de

Suponiendo Pt= 2.95 plg

C=0.015 m=14.6 mm

E.4.2.4 Cálculo del área total de calefacción total

[Ec.E60]

Q total
Ac=
UD*∆Tml

Donde:

Para la construcción de un calentador pirotubular de baja potencia, que opera con gas
natural, el coeficiente de transferencia de calor de diseño recomendado es entre

10-40 W/ m2 *K.

Qtotal: Calor necesario para vaporizar el agua= 6.29*104 Kcal/h

UD: Coeficiente global de transmisión de calor escogido = 25 W/ m2*K= 21.5 Kcal / h*m2 *K

∆ Tml: Temperatura media logarítmica (K).

La temperatura media logarítmica es:

[Ec.E61]

167
 (Tw2-Tg2)-(Tw1-Tg1)
(Tw2-Tg2)
∆Tml1=
ln
(Tw1-Tg1)

Donde:

T w1: Temperatura de entrada del agua de calefacción a temp ambiente= 298.15 ºK (25 ºC)

Tw2: Temperatura de salida del agua de calefacción = 363.15 K (93 ºC)

Temperatura de entrada y salida del combustible (Caballero et al, 2013):

Tg1: Temperatura de entrada del combustible= 1223.15 K (950 ºC)

Tg2: Temperatura de salida del combustible= 573.15 K (300ºC)

Reemplazando datos en [Ec.E61]se tiene:

∆Tml1=483.3 K

Reemplazando datos en [Ec.E60] se tiene:

A total =6.053 m2

168
 ANEXO F
NORMAS DEL TÉ
 Normas Argentinas del té

Artículo 1185-(Res 1542,17.9.85)

El té verde o negro que se expende envasado para el consumo deberá responder a las
siguientes características:
a) Cenizas totales a 500-550 ºC. Método AOAC, s/producto seco, Máx: 8%
b) Extracto seco. Método AOAC s/producto seco , Min: 28%
c) Cenizas insolubles en HCl. Método AOAC, s/producto seco, Máx: 8.0%.
d) Cenizas solubles en agua de las cenizas totales. Método AOAC, Mín: 45%.
e) Tanino. Método AOAC s/producto seco, Mín: 7.5 %
f) Fibra ruda. Método DNQ s/producto seco Máx: 20%.

Norma técnica nacional del Perú

Requisitos Químicos para té (todo tipo)

a) Humedad por arrastre con tolueno en %. Máx: 7%.

b) Extracto acuoso en %. Mín.: 30%*
c) Extracto en éter de petróleo en %.Mín. 2%*
d) Catequinas como taninos en %. Mín 4%*.
e) Xantina trimetálica (cafeína) en %. Mín. 2%*
f) Fibra cruda en %. Máx. 15%.
g) Azúcar en %. Máx. 4%.
h) Cenizas totales a 500 ºC en %. Máx. 6%

*El patrón propuesto puede ser rechazado por no cumplir con los requisitos en Extracto
acuoso, extracto en éter de petróleo, catequinas y xantina trimetálica.

169
 Norma Técnica Ecuatoriana (NTE INEN 2381:2005)

Requisitos del té:

Tabla F.1 Requisitos físico químicos para el Té

Requisitos Min Max Método de ensayo

Humedad, % m/m -- 12 NTE INEN 1 114
Cenizas totales *, % m/m 4 8 NTE INEN 1 117
Cenizas solubles en agua del total de
cenizas *, % m/m 45 -- NTE INEN 1 119
Alcalinidad de las cenizas solubles en agua
(como KOH), % m/m 1 3 AOAC 14ed. 31.016
Cenizas insolubles en HCl al 10%*, % m/m -- NTE INEN 1 118
Cafeína *, % m/m (no aplica al te NTE INEN 1 112; 1
descafeinado) 1 -- 115

a) En el té negro el extracto acuoso, expresado sobre base seca no será menor a 24 %

m/m, (NTE INEN 1 120).
b) En el té verde el extracto acuoso, expresado sobre base seca no será menor a 28 %
m/m, (NTE INEN 1 120)
c) El té descafeinado debe cumplir con todos los requisitos establecidos para el té de
acuerdo a su clase, a excepción del contenido de cafeína que no podrá ser superior a
0,1 % m/m.
d) El té saborizado debe cumplir con todos los requisitos establecidos para el té de
acuerdo a su clase, y el saborizante utilizado debe ser permitido en la NTE INEN 2
074.
e) El té instantáneo, debe cumplir con todos los requisitos establecidos para el té en la
tabla F.1, a excepción del contenido de humedad que no podrá ser superior al 6 %.

170
 ANEXO G
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LOS
EQUIPOS
Tabla G.1 Resumen de las especificaciones técnicas del tanque de extracción

Nombre Tanque de extraccion enchaquetado

Material de construcción Acero inoxidable 304

Capacidad de procesamiento 57 Kg de té

Cantidad de solvente en el tanque 570 Kg de agua

Altura del tanque 1.1 m

Diámetro del tanque 0.85 m

Volumen total del tanque 0.63 m3

Agitador Turbina de seis paletas planas

Deflectores 4

Ancho de las placas deflectoras 0,071 m

Longitud de la turbina 0,071 m

Altura de la turbina 0,057 m

Potencia del motor de agitación 2 HP

Fuente: Elaboración propia

171
Tabla G.2 Resumen de especificaciones técnicas del centrifugador canasta
Centrifugador canasta
Nombre

Capacidad 154.4 Kg

Diámetro del tazón 10.6 pulg.

Volumen 0.176 m3

Tiempo de trabajo 12 min

Potencia 7.5 HP

Fuente: Elaboración propia

Tabla G.3 Especificaciones técnicas: Evaporador de película descendente

Nombre Evaporador de película descendente

Material de construcción Acero inoxidable 304

Presión de vació 100 mmHg.

Diámetro nominal de tubería interna 2 pulg.

Diámetro nominal de tubería externa 6 pulg.

Numero de tubos 3

Longitud de tubo 2m

Medio de calentamiento Vapor de agua a 93 ºC

Flujo másico del extracto a concentrar 72.62 Kg/h

Flujo másico del extracto concentrado 8.2 Kg/h

Flujo másico de agua evaporada 64.4 Kg/h

Temperatura de entrada del extracto 25°C

Temperatura de salida extracto concentrado 51.31 °C

Temperatura de entrada de Agua 93°C

Temperatura de salida de Agua 82°C

Fuente: Elaboración propia

172
Tabla G.4 Especificaciones técnicas: Secador por aspersión

Nombre Secador por aspersión

Material de construcción Acero inoxidable 304

Diámetro de la cámara de secado 1.2 m

Altura de la cámara de secado 1.8 m

Altura del cono de la cámara de secado 0.93 m

Humedad del producto 6%

Potencia del calentador 3 HP

Temperatura de entrada del extracto 25 ºC

Temperatura de salida del extracto 80ºC

Temperatura de entrada del aire 200 ºC

Temperatura de salida del aire 90 ºC

Fuente: Elaboración propia

173
Tabla G.5 Especificaciones técnicas: Ciclón de recuperación

Nombre Evaporador de película descendente

Material de construcción Acero inoxidable 304

Diámetro del cuerpo 0.27 m

Altura de entrada 0.135 m

Ancho de entrada 0.054 m

Diámetro de salida del aire 0.135

Longitud del buscador del vórtice 0.135

Longitud del cuerpo 0.404

Longitud del cono 0.673

Altura total del ciclón 1,076

Diámetro del enchufe de polvo 0,101

Factor de configuración 551,22

Número de cabezas de velocidad 6,4

Numero de vórtices 5,5

Fuente: Elaboración propia

174
Tabla G.6 Especificaciones técnicas: Caldero

Nombre Evaporador de película descendente

Material de construcción Acero inoxidable 304

Capacidad de procesamiento 100 kg/h

Combustible Gas natural

Flujo de combustible requerido 8.24 Kg/h

Diámetro nominal de la coraza

Longitud de tubos 1m

Numero de tubos 36

Arreglo triangular (Pt) 2.95 plg

Diámetro exterior de tubos 2 plg

Temperatura inicial de agua 25 ºC

Temperatura final del agua 93 ºC

Potencia 12 HP

Fuente: Elaboración propia

175