La verdad sobre el porqué su Programa de Mantenimiento Preventivo no funciona

Le ocasiona incomodidad que, aun cuando a su equipo se le aplica un Programa de

Mantenimiento Preventivo (PM por sus siglas en ingles), éste continúa demostrando
desperfectos? Algunos pudiesen definir esto como una "locura" – continuar llevando a
cabo las mismas actividades una vez tras otra, esperando resultados distintos.

Si se toma la molestia de graficar las horas-hombre de PM versus la horas de labores de

emergencia que encontraría? En el gráfico demostrado abajo vemos las horas de PM en
una planicie, sin embargo las horas de trabajos de emergencia en aumento, lo cual
indica que el programa de PM no es efectivo.

Ha Ud. escuchado de los PM's "matadores"? Éstos son los PMs que son intrusivos y que
se conocen como aquellos que causan una falla prematura de un activo. Un
ejemplo pudiese ser el sacar una bomba de servicio para inspeccionar la alineación
del vástago de acoplamiento. Considere cuidadosamente que ésta inspección pudiese
haber sido lograda aplicando Termografía infrarroja, o análisis de vibración sin tener
que sacar la bomba de servicio. Ha visto a alguien lubricar un motor eléctrico con
rolineras selladas? Estos PMs no parecen ser necesarios, cierto? Pero los mismos
ocurren cada día.
Los PMs también pueden absorber recursos que pudiesen ser aplicados para aquel
trabajo que mejoraría su confiabilidad. Recuerden que el reto de la confiabilidad es la
detección de un defecto con antelación de manera que se pueda lograr el cambio de una
refacción, reemplazo de equipo, o su reparación pueda ser planificada y programada en
una forma proactiva.

El ejemplo adjunto expone la curva P – F en donde la "P" es el punto donde un defecto

puede ser inicialmente detectado para imponer su estrategia de mantenimiento.

En este gráfico, es importante notar que el Mantenimiento Predictivo le permite a uno

detectar un defecto más cercano a "P", que el Mantenimiento Preventivo.

"No es lo que conocemos que causará la muerte

es lo desconocemos que lo causará"

Se ha dado cuenta que la mayoría de los Programas de Mantenimiento Preventivo no

han sido un resultado de la ingeniería, sino que solo han evolucionado? Con toda
regulación o falla de algún componente, tanto el número de las tareas del PM así como
las frecuencias de su ejecución aumentan, hasta que consume un 30 – 50% de su fuerza
laboral, y usted se encuentra falsamente calmado en un estado de seguridad que ha
evolucionado en una Organización de mejores prácticas, u Organización de Clase
Mundial. Seamos claros, es imposible evolucionar hasta una Entidad de Mejores
Prácticas, esto debe ser resultado de una ingeniería cuidadosamente efectuada.

De hecho, después de varios estudios de instancias de comparación, "benchmarking",

los datos indican que actualmente la mayoría de las organizaciones de mantenimiento
llevan a cabo exactamente el mismo tipo de mantenimiento que siempre han efectuado.
Ahora éste es el punto de temor. Una revisión más cercana a todas las tareas del
Mantenimiento Preventivo revela que en un promedio:

• 30% no agregan valor, y deben ser eliminadas

• 30% deben ser reemplazadas con tareas de Mantenimiento Predictivo (PdM)
• 30% pudiesen adquirir valor si se someten a una re-ingeniería.

Lo que esto significa para usted, es que menos del 10% de su PM en realidad le agregan
valor como indicado. O, en otras palabras, potencialmente el 90 % de sus tareas de PM
deben ser eliminadas o cambiadas. Lo que es peor, cuando Ud. conduce mantenimiento
invasivo innecesario, en realidad se introduce variaciones y defectos potenciales a su
activo en la confiabilidad de proceso. Eso es correcto! Usted actualmente causó algunas
fallas, y no se ha dado cuenta.

Que se debe hacer sobre este problema?

Logrando el balance correcto entre el Mantenimiento Preventivo y Predictivo es

absolutamente necesario, y ofrece una oportunidad única para lograr el ahorro en
millones de dólares mediante:

• Costos de mantenimiento reducidos

• Inventarios de refacciones reducidos
• Menor consumo energético
• Mejor rendimiento de seguridad
• Mejor capacidad productiva

No es fácil lograr éstos resultados. Para empezar, se requiere una visión común, una
implantación estratégica básica, y un entendimiento claro de lo que se requiere para
asegurar el éxito. Veamos los 6 pasos más importantes que podrá tomar para empezar el
logro de sus metas de confiabilidad.

1. Recibir capacitación en PM/PdM

2.Actualizar su jerarquía funcional de manera que pueda obtener un entendimiento claro
sobre las máquinas en su facilidad, y su configuración de componentes.
3. Conducir una evaluación sobre sus activos. Como usted sabe, la evaluación que
aplicó para ayudar con la determinación de su estrategia de mantenimiento, prioritizar
las órdenes de trabajo, y asegurar mejores acciones sobre la toma de decisiones
referente a la gerencia de manejo de riesgos.
4. Desarrollar un entendimiento completo sobre las modalidades de fallas que se
presentan, o como pudiesen estar presentes en sus componentes. Estos modos de fallas
provienen de 2 sitios: 1) el diseño inherente de la maquinaria, y 2) el contexto operativo
en el cual éstas funcionan en el día a día.
5. Ejecutar una Evaluación de Mantenimiento Preventivo, en donde se identifican cada
tarea de PM, y cualquier conexión que pueda tener a la modalidad de falla que se
presenta. Son los PM causas de las fallas, o se dirigen a las mismas? Si no se dirigen a
las fallas y efectúan reducción en las mismas, no agregan ningún valor.
6. De manera que tenga confianza en el resultado de su EMP. Si le indica que se obtiene
valor agregado el PM, pues implántelo! Si muestra que no lo logra entonces redacte de
nuevo/obtenga una re-ingeniería de manera que si lo logre, y reasigne al mismo las
Tecnologías apropiadas de PdM, o elimínelas! Ver el cuadro inferior: