Professional Documents
Culture Documents
Coroziunea eterogenă, este procesul în care anumite zone ale metalului, care pot fi distinse pe
cale experimentală, funcţionează preponderent anodic sau catodic. Diferenţierea zonelor anodice şi
catodice este determinată de neomogenitatea fazei metalice (contacte bimetalice, prezenţa incluziunilor
de impurităţi, structura policristalină, discontinuitatea unor pelicule de oxizi sau săruri, repartizarea
neuniformă a temperaturii sau tensiunilor interne, etc.), precum şi de neomogenitatea mediului de
coroziune (concentraţii diferite, aerare diferenţială, etc.).[5]
Proprietarile aluminiului:
-este folosit pentru dessitatea sa redusa (2,7), comparative cu a otelului (7,8);
-in pare parte este utilizat ca aliaj, deoarece confera proprietati mecanice foarte bune;
-aluminiul are o buna rezistenta la coroziune intr-un mediu neutru;
- rata medie de coroziune a aluminiu în atmosferă este de 0,5 microni / an, adică 100 la 200 de
ori mai mică decât cea a oțelului și 5 până la 10 ori mai mică decât cea zincului în aceleași
condiții;
- rezistenţa mecanică la tracţiune: 150-450 N/mm2 ;
- alungirea: 0,5-18 %; - duritatea Brinell: 50-130;
- prelucrabilitate foarte bună atât metalurgică cât şi mecanică;
- sudabilitate;
- greutate specifică redusă
Există astăzi în lume circa 200 aliaje de aluminiu turnate şi 400 de aliaje de aluminiu
deformabile. Aliajele de aluminiu prezintă următoarele avantaje: sunt uşoare (cam o treime din
greutatea oţelului); sunt rezistente la coroziune; au caracteristici mecanice bune; conductibilitate
termică şi electrică bună; se pot durifica prin tratamente termice; se prelucrează uşor prin turnare,
deformare plastică şi prin metalurgia pulberilor. În acelaşi timp, au şi următoarele dezavantaje:
au rezistenţă slabă la uzură şi oboseală.[3].
Aliajele de aluminiu pentru automobile se folosesc sub formă de piese turnate sau matriţe sau
sub formă de table, bare sau profiluri. Dacă în anul 2000, la fabricarea unui automobil european
se foloseau 90 kg de aluminiu, astăzi se folosesc 140 kg.
Aliajele de aluminiu deformabile nedurificate prin tratament termic, în special aliajele Al-
Mg, au o rezistenţă mecanică ridicată asociată cu o bună plasticitate, ele putându-se deforma
plastic la rece foarte uşor, au rezistență la coroziune ridicată şi o bună sudabilitate, au o largă
utilizare în construcţii metalice, în industria constructoare de maşini, în transporturi, în aviaţie şi
în industria de armament
O altă categorie de aliaje deformabile durificabile prin precipitare o constituie aliajele Al-
Mg-Si. Structura aliajelor din acest sistem este relativ simplă, fiind alcătuită din soluţie solidă α
şi compus Mg2Si. Aliajele Al-Mg-Si sunt utilizate în industria constructoare de maşini datorită
caracteristicilor de rezistenţă mecanică ridicate, rezistenţei la coroziune bune, prelucrabilitǎţii
prin aşchiere şi sudabilitǎţii foarte bune. O parte din aceste aliaje sunt utilizate pentru executarea
unor obiecte decorative.
Aliajele pentru turnătorie din sistemul Al-Mg sunt utilizate în industria constructoare de
maşini, la turnarea unor piese rezistente la coroziune în atmosferă, în apǎ de mare şi soluţii
alcaline, cu proprietăţi de rezistenţă mecanică corespunzătoare. Pentru majoritatea aliajelor de
aluminiu turnate, regulile tehnologice de elaborare sunt comune, în principal urmărindu-se
obţinerea unui randament energetic cât mai ridicat, protecţia împotriva gazelor şi a impurităţilor,
o dezoxidare şi o rafinare cât mai avansată pe parcursul unei durate de elaborare cât mai scurte.
Prin metalurgia pulberilor se pot obţine piese din aliaje a cǎror elaborare sau deformare este
foarte dificilǎ. Utilizarea diferitelor mărci de aliaje de aluminiu este opţională în funcţie de
caracteristicile mecanice şi tehnologice cerute, de elementele avute la dispoziţie şi de
considerente legate de preţul de cost.[4]
Regula generală este ca un metal corodează atunci când este conectat electric la un
potențial superior.
Figura 1 Clasificarea diferitelor material in functie de reactivitate
Din punct de vedere al compozitiei chimice aliajele de aluminiu sunt clasificate si simbolizate
printr-un sistem digital standard format din patru numere, astfel:
In seriile 2xxx - 8xxx, cel de al doilea numar indica modificarile compozitiei chimice a
aliajului de baza. Daca al doilea numar este 0, aliajul respectiv reprezinta aliajul de baza al grupei.
Daca el este reprezentat de numere de la 1-9, aliajele respective reprezinta aliaje cu compozitia
chimica modificata fata de compozitia chimica a aliajului de baza. Numerele 3 si 4 nu au o
specifcatie cantitativa, ele identifica diferitele aliaje din grupa respectiva.
Rm (MPa) 50 à 150 100 à 100 à 340 150 à 310 320 à 600 150 à 290
260 200 à 380 Cu
Figura 3
Coroziunea intergranulară are loc preferenţial de-a lungul legăturilor dintre granule, pentru
unele aliaje şi în anumite medii. Rezultatul net este acela că o probă macroscopică se
dezintegrează de-a lungul legăturilor dintre granulele sale. Acest tip de coroziune este
predominant în special în anumite oţeluri inoxidabile. Coroziunea intergranulară este o problemă
deosebit de gravă la sudura oţelurilor inoxidabile, când este numită şi distrugerea sudurii.
Seria 7000 de aluminiu zinc (cupru) :
-buna sudabilitate in cazul in care nu are cupru ;
-proprietati mecanice ridicare ;
-aliajul uzual 7003;
-se foloseste pentru constructia traverselor;
- rezistență la coroziune, în general, slaba;
- sensibil la coroziune (mai ales la sudurile).
Principalul interes deutilizare a magneziului: joasa densitate 1,8 g / cm3 (de 1,5 ori mai
mică decât aluminiul și 4,3 ori mai mare decât a oțelului).
In industria auto se folosesc 2 tipuri de aliaje:
- Mg-Al-Zn (AZ91): rezistență mecanică bună, dar ductilitate scăzută, iar ca aplicații: piese de
GMP (ex. Carcasa cutiei de viteze O2N Volkswagen);
- Al-Mg-Mn (de obicei 5-6% Al: AM60): bună ductilitate și tenacitate , iar ca aplicatii: piese
structurale (ex. echer pentru al doile rand de scaune);
Rezistență la temperaturi:
-150 ° C Max: Zinc si Nichel 12-15%
-250 la 300 ° C Max: Zinc lamelar
-nu există soluții bazate pe zinc la linia de eșapament T> 300 ° C
Cataphorese
Tehnologia de vopsire în câmp electrostatic, constă în cufundarea pieselor metalice într-o
baie, pentru a depozita prin acoperire negru electroliza epoxidice. Prin efect de câmp electric
creat între părțile imersate conectate la catod, și anozi, moleculele organice se depun pe piesele
metalice. Piesele sunt apoi plasate într-un cuptor pentru a obține polimerizarea epoxidice.
Fosfatare sub-strat, înainte de zinc îmbunătățește rezistența la coroziune a acoperirii epoxidice si
rezistenta la stres mecanic.