Informe Manufactura

UNIVERSIDAD TECNICA DE AMBATO
FACULTAD DE INGENIERIA EN SISTEMAS, ELECTRÓNICA E INDUSTRIAL

INGENIERÍA INDUSTRIAL EN PROCESOS DE AUTOMATIZACIÓN
CICLO ACADÉMICO: SEPTIEMBRE/2017 – FEBRERO/2018
UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO
Facultad de Ingeniería en Sistemas, Electrónica e

Industrial
Ingeniería Industrial en Procesos de Automatización
Sistemas de Manufactura
“SIMULACIÓN DE LOS DIFERENTES TIPOS DE

DISTRIBUCIÓN DE PLANTA”
Autores:
 Domínguez Echeverría Ana Belén
 Játiva Amores José Paul
 Llugsa Hinojosa Jéssica Marisol
 López Yamberla Diego Israel
Docente:
Ana Pilco Salazar
Fecha de entrega:
19/10/2017
1. Tema:
“Simulación de los diferentes Tipos de Distribución de Planta”
2. Introducción
Antes de la distribución de Planta, se debe considerar los elementos que intervienen en una proceso productivo:
Hombres, Maquinarias, materias primas, Gerencia, etc., al menos uno de ellos deberá moverse y es aquí donde
comienzan muchos estudios ]es decir, la forma más conveniente de mover o distribuir elementos dentro de la
Planta, para ello es importante considerar todos los factores y posibilidades, como la localización industrial, la
distribución del equipo o maquinaria, el diseño de la planta y la selección del equipo, entre otros. La Distribución
de Planta debe nacer de un plan estratégico global de la empresa debido a que tanto el Producto, Manufactura,
Mercadeo/Distribución de producto, Gerenciamiento y RRHH Influirán y serán influenciados por la Distribución
de Planta. [1]
Existen distintas alternativas para distribuir una Planta Industrial que dependerán evidentemente de la forma de
organización del proceso productivo, en este sentido algunas distribución de Planta será orientado al producto, al
proceso o a la posición fija o en otros casos será conveniente las distribuciones combinadas, llamadas
distribuciones híbridas de las cuales la más común es la llamada Célula de fabricación, que combina
distribuciones por producto y por proceso. En este trabajo se aborda la problemática de la distribución en planta.
Esto puede aplicarse a todos aquellos casos en los que sea necesaria la disposición de unos medios físicos en un
espacio determinado, ya esté prefijado o no, extendiéndose su utilidad tanto a procesos industriales como de
servicios (por ejemplo: fábricas, talleres, grandes almacenes, hospitales s, restaurantes, oficinas, etc.). En los
siguientes párrafos, se desarrollaran dichos temas. [2]
3. Objetivos
General:
 Realizar una práctica de simulación de los diferentes Tipos de Distribución de Planta para el
ensamblaje de un producto de forma manual.
Específicos:
 Utilizar el método por cronometraje para tomar los datos del tiempo de ensamblaje en cada una
de las diferentes tipos de distribución de planta.
 Realizar un análisis de cada uno de los casos planteados con el fin de conocer cuál es el método
más efectivo en la distribución de planta para este tipo de producto.
 Elaborar un informe detallado de los tres tipos de distribución con el fin de dar a conocer los
resultados de la práctica.
4. Marco teórico
QUE ES UNA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
La distribución en planta es un sistema que se aplica para determinar el emplazamiento óptimo de los
componentes que forman parte de un sistema productivo. La necesidad de diseñar una distribución en planta
se da por los siguientes casos:
 Cuando se Proyecta una nueva instalación productiva
 Cuando en una instalación productiva en funcionamiento se observan inconvenientes.
 Cuando se modifican los productos que se fabrican.
En la Distribución en Planta se hace necesario conocer la totalidad de los factores implicados en ella y las
interrelaciones existentes entre los mismos. La influencia e importancia relativa de estos factores puede variar
de acuerdo con cada organización y situación concreta [3].
De acuerdo con ello, y en función de las configuraciones estudiadas anteriormente suelen identificarse tres
formas básicas de distribución en planta: las orientadas al producto y asociadas a configuraciones continuas
o repetitivas, las orientadas al proceso y asociadas a configuraciones por lotes, y las distribuciones por
posición fija, correspondientes a las configuraciones por proyecto.
TIPO DE DISTRIBUCION EN PLANTA
DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO
DISTRIBUCIÓN POR PROCESO
DISTRIBUCIÓN FIJA
DISTRIBUCIÓN POR POSICIÓN FIJA.
El material permanece en situación fija y son los hombres y la maquinaria los que confluyen hacia él.
A.- Proceso de trabajo: Todos los puestos de trabajo se instalan con carácter provisional y junto al
elemento principal ó conjunto que se fabrica o monta.
B.- Material en curso de fabricación: El material se lleva al lugar de montaje ó fabricación.
C.- Versatilidad: Tienen amplia versatilidad, se adaptan con facilidad a cualquier variación.
D.- Continuidad de funcionamiento: No son estables ni los tiempos concedidos ni las cargas de
trabajo. Pueden influir incluso las condiciones climatológicas.
E.- Incentivo: Depende del trabajo individual del trabajador.
F.- Cualificación de la mano de obra: Los equipos suelen ser muy convencionales, incluso aunque se
emplee una máquina en concreto no suele ser muy especializada, por lo que no ha de ser muy
cualificada.
Fig1.distribucion por posición fija

DISTRIBUCIÓN POR PROCESO.

Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro del mismo sector.
A. Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se sitúan por funciones homónimas. En algunas secciones
los puestos de trabajo son iguales. y en otras, tienen alguna característica diferenciadora, cómo
potencia, r.p.m., etc.
B. Material en curso de fabricación: El material se desplaza entre puestos diferentes dentro de una misma
sección o desde una sección a la siguiente que le corresponda. Pero el itinerario nunca es fijo.
C. Versatilidad: Es muy versátil. siendo posible fabricar en ella cualquier elemento con las limitaciones
inherentes a la propia instalación. Es la distribución más adecuada para la fabricación intermitente ó
bajo pedido, [4] facilitándose la programación de los puestos de trabajo al máximo de carga posible.
[5]
D. Continuidad de funcionamiento: Cada fase de trabajo se programa para el puesto más adecuado. Una
avería producida en un puesto no incide en el funcionamiento de los restantes, por lo que no se causan
retrasos acusados en la fabricación.
E. Incentivo: El incentivo logrado por cada operario es únicamente función de su rendimiento personal.
F. Cualificación de la mano de obra.: Al ser nulos, ó casi nulos, el automatismo y la repetición de
actividades. Se requiere mano de obra muy cualificada.
Fig2. Distribución de planta por proceso
DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO.

El material se desplaza de una operación a la siguiente sin solución de continuidad. (Líneas de producción,
producción en cadena). [4]
A. Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se ubican según el orden implícitamente establecido en el
diagrama analítico de proceso. Con esta distribución se consigue mejorar el aprovechamiento de la
superficie requerida para la instalación.
B. Material en curso de fabricación: EL material en curso de fabricación se desplaza de un puesto a otro,
lo que conlleva la mínima cantidad del mismo (no necesidad de componentes en stock) menor
manipulación y recorrido en transportes, a la vez que admite un mayor grado de automatización en la
maquinaria.
C. Versatilidad: No permite la adaptación inmediata a otra fabricación distinta para la que fue
proyectada. [3]
D. Continuidad de funcionamiento: El principal problema puede que sea lograr un equilibrio ó
continuidad de funcionamiento. Para ello se requiere que sea igual el tiempo de la actividad de cada
puesto, de no ser así, deberá disponerse para las actividades que lo requieran de varios puestos de
trabajo iguales. Cualquier avería producida en la instalación ocasiona la parada total de la misma, a
menos que se duplique la maquinaria. Cuando se fabrican elementos aislados sin automatización la
anomalía solamente repercute en los puestos siguientes del proceso.
E. Incentivo: El incentivo obtenido por cada uno de los operarios es función del logrado por el conjunto,
ya que el trabajo está relacionado ó íntimamente ligado. F.-Cualificación de mano de obra: La
distribución en línea requiere maquinaria de elevado costo por tenderse hacia la automatización. por
esto, la mano de obra. no requiere una cualificación profesional alta.
F. Tiempo unitario: Se obtienen menores tiempos unitarios de fabricación que en las restantes
distribuciones.
Fig2. Distribución de planta por producto
ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONOMETRO
El estudio con cronómetro es el método más común empleado para medir el tiempo que se lleva una tarea. Se
emplea para determinar el tiempo que necesita un operador promedio o una máquina, trabajando a un ritmo
normal en la ejecución de una tarea determinada. [3]
El fin del estudio, es la determinación del tiempo normal que se tarda en hacer una tarea, expresado en
minutos por pieza. Para realizar este tipo de estudio se utilizan ciertas herramientas indispensables:
Cronometro
Se usan generalmente dos tipos de cronómetro para el estudio de tiempos: el cronómetro ordinario y el
cronómetro con vuelta a cero. A veces se emplea el cronómetro de registro fraccional de segundos u otra
unidad de tiempo.
Tipos de cronometraje
Los tipos de cronometraje dependen de la actividad o del proceso que se está evaluando, porque estos se basan
en ciclos largos y cortos.
Existen dos procedimientos principales de cronometraje para tomar el tiempo con cronometro.
 Cronometraje acumulativo
 Cronometraje con vuelta a cero.
Cronometraje acumulativo
El reloj funciona de modo interrumpido durante todo el estudio; se pone en marcha al principio de cada
elemento del primer ciclo y no se le detiene hasta acabar el estudio. El final de cada elemento se apunta la
hora que marca el cronometro y los tiempos de cada elemento se obtienen haciendo las respectivas restas
después de terminar el estudio. Con este procedimiento se tiene la seguridad de registrar todo el tiempo en que
el trabajo está sometido a observación.
Cronometraje con vuelta a cero
Los tiempos se toman directamente: al acabar cada elemento se hace volver el segundero a cero y se lo pone
de nuevo en marcha inmediatamente para cronometrar el elemento siguiente, sin que el mecanismo del reloj se
detenga ni un momento.
La suma de los tiempos de todos los elementos y demás actividades anotadas, más el tiempo improductivo,
más los tiempos para punteo, constituye el tiempo registrado, que también se anota.
Cálculo del número de observaciones (Tamaño de la muestra)
El tamaño de la muestra o cálculo de número de observaciones es un proceso vital en la etapa de

cronometraje, dado que de este depende en gran medida el nivel de confianza del estudio de tiempos. Este
proceso tiene como objetivo determinar el valor del promedio representativo para cada elemento.
Los métodos más utilizados para determinar el número de observaciones son:
 Método Estadístico
 Método Tradicional
El método estadístico requiere que se efectúen cierto número de observaciones preliminares (n'), para luego
poder aplicar la siguiente fórmula:
NIVEL DE CONFIANZA DEL 95,45% Y UN MÁRGEN DE ERROR DE ± 5%
Formula 1: Nivel de confianza
Siendo:
n = Tamaño de la muestra que deseamos calcular (número de observaciones)
n' = Número de observaciones del estudio preliminar
Σ = Suma de los valores
x = Valor de las observaciones.
40 = Constante para un nivel de confianza de 94,45%
Método Tradicional
Este método consiste en seguir el siguiente procedimiento sistemático:
1. Realizar una muestra tomando 10 lecturas sí los ciclos son <= 2 minutos y 5 lecturas sí los ciclos son > 2
minutos, esto debido a que hay más confiabilidad en tiempos más grandes, que en tiempos muy pequeños
donde la probabilidad de error puede aumentar.
2. Calcular el rango o intervalo de los tiempos de ciclo, es decir, restar del tiempo mayor el tiempo menor
de la muestra: R (Rango) = Xmax - Xmin
3. Calcular la media aritmética o promedio:
4. Hallar el cociente entre rango y la media:

5. Buscar ese cociente en la siguiente tabla, en la columna (R/X), se ubica el valor correspondiente al
número de muestras realizadas (5 o 10) y ahí se encuentra el número de observaciones a realizar para
obtener un nivel de confianza del 95% y un nivel de precisión de ± 5%. [6]
[6]
Tabla 1: Calculo para el número de observaciones
5. Desarrollo
Distribución por Posición Fija
Productos Tiempo(seg) 14.00
1 9,46
12.00
2 7,66
3 10,86 10.00
4 10,71
5 12,13 8.00
6 8,33
6.00
7 9,72
8 9,80 4.00
9 9,68
10 10,63 2.00
11 11,32
0.00
12 10,12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
13 9,22
14 9,61
15 9,12
16 8,92 En un caso real el producto, por cuestiones de tamaño o peso, permanece en
17 9,01 un lugar, mientras que se mueve el equipo de manufactura a donde está el
18 8,90 producto.
19 8,43
En el caso práctico se realizó 25 productos, tomándose como planta al
20 8,39
rectángulo y las demás figuras como maquinaria o materiales. En la toma de
21 8,20 tiempos se observa un mínimo de 7,66 seg y un máximo de 11,32 seg. A
22 8,23 partir del producto 16 se considera una similitud en los procesos, como se
23 8,12 observa en la gráfica.
24 8,10
25 8,12 El tiempo promedio es de 9,31 segundos.
Σ 232,79
Promedio 9,31
Distribución de planta por producto

1 12,49
14.00
2 10,87
3 11,65 12.00
4 13,46
5 11,59 10.00
6 11,19 8.00
7 12,88
8 9,12 6.00
9 8,13
4.00
10 9,21
11 9,12 2.00
12 9,45
0.00
13 8,93 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
14 8,62
15 9,10
16 8,67
En un caso real también se conoce como distribución de Taller de Flujo. Es
17 8,61
aquella donde se disponen el equipo o los procesos de trabajo de acuerdo con
18 8,70
los pasos progresivos necesarios para la fabricación de un producto.
19 9,02
20 8,88 En el caso práctico se realizó 25 productos tomándose los respectivos
21 8,80 tiempos, similar al caso anterior, la planta se representa por un rectángulo y
22 8,70 la maquinaria por las demás figuras. A partir del producto 16 los tiempos se
23 8,53 asemejan. El tiempo promedio en este tipo de distribución es de 9,69
24 8,33 segundos.
25 8,21
Durante la práctica se establece que el mínimo valor es 8,13 segundos y el
Σ 242,26
máximo valor es 13,46 segundos.
Promedio 9,69
Distribución de planta por proceso

1 12,81 14.00
2 7,90
12.00
3 8,21
4 13,82 10.00
5 14,05 8.00
6 13,18 6.00
7 10,11
4.00
8 10,25
9 9,67 2.00
10 10,54 0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
11 10,10
12 9,10
13 12,11
14 9,81
15 10,01 En un caso real también se conoce como Distribución de Taller de Trabajo
16 13,33 o Distribución por Función. Se agrupan el equipo o las funciones similares,
17 9,51 como sería un área para tomos, máquinas de estampado.
18 8,12
19 8,90 En el caso práctico se realizó 25 productos para lo cual se supone que tiene
20 9,01 diferentes áreas. El valor registrado como menor es 7,90 segundos, el valor
21 8,22 registrado como mayor es 14,05 segundos.
22 8,45
El tiempo promedio es de 10,18 segundos.
23 9,00
24 9,12
25 8,67
Σ 254,39
Promedio 10,18
Resultados
Tiempo (seg)
Distribución fija Distribución por producto Distribución por
procesos
9,46 12,49 12,81
7,66 10,87 7,90
10,86 11,65 8,21
10,71 13,46 13,82
12,13 11,59 14,05
8,33 11,19 13,18
9,72 12,88 10,11
9,80 9,12 10,25
9,68 8,13 9,67
10,63 9,21 10,54
11,32 9,12 10,10
10,12 9,45 9,10
9,22 8,93 12,11
9,61 8,62 9,81
9,12 9,10 10,01
8,92 8,67 13,33
9,01 8,61 9,51
8,90 8,70 8,12
8,43 9,02 8,90
8,39 8,88 9,01
8,20 8,80 8,22
8,23 8,70 8,45
8,12 8,53 9,00
8,10 8,33 9,12
8,12 8,21 8,67
Distribución fija Distribución por Distribución por

producto procesos
Sumatoria 232,79 242,26 254,39
Promedio 9,31 9,69 10,18
Discusión:
Para el caso práctico desarrollado se registra que en la distribución de planta fija existe el menor tiempo
promedio en comparación a la distribución de planta por producto y la distribución de planta por procesos.
Esto se debe a que durante el desarrollo de este caso de distribución en la práctica se mantuvo una facilidad de
movilización y mayor habilidad por parte de los estudiantes. Sin embargo en un caso real no se puede
determinar qué distribución es la mejor, todo depende del tipo de producto que se fabrique y de los
procedimientos que se realizan.
6. Concluciones
 Mediante la práctica se logró determinar cada uno de los tiempos (método por cronometraje) que se
toma en el ensamble del producto por cada tipo de distribución de planta, dando como resultados que
el tiempo de ensamble del producto varía según el tipo de distribución de la planta ya sea esta fija, por
producto o por procesos.
 Durante la ejecución de la práctica se determinó que el método más eficaz para el ensamblaje del
producto que se realizo es la distribución de plata fija puesto a que durante el ensamblaje por este
método los datos obtenidos fueron menores a los demás tipos de distribución de planta.
 A partir de los datos obtenidos se realizó un análisis de cada uno de los tipos de distribución para la
elaboración del informe que demuestra de una manera más detallada que durante este tipo de práctica
el tipo de distribución más eficaz para el ensamblaje del nuestro producto es el método de distribución
de planta fija.
7. Bibliografía
[1] 27 Octubre 2012. [En línea]. Available: http://wilsonproces.blogspot.com/2012/10/produccion-del-yogur-en-

el-ecuador.html. [Último acceso: 05 Octubre 2017].
[2] Xavier Córdova E., 16 Enero 2014. [En línea]. Available:

https://www.revistavirtualpro.com/revista/distribucion-de-planta/10.
[3] C. Bustamante, «SLIDER SHARE-TIPOS DISTRIBUCION DE PLANTA,» [En línea]. Available:

https://es.slideshare.net/guest70d5814/tipos-de-distribucion-en-plantas-factores-y-ventajas-presentation.
[Último acceso: 15 10 2017].
[4] F. Arroyo, «Sistemas de Manufactura Empresarial,» 2012. [En línea]. Available:

https://apuntes.celeberrima.com/definicion-de-distribucion-de-planta-y-tipos-de-distribuciones-de-planta/.
[Último acceso: 15 10 2017].
[5] «Diseño de sistemas Productivos,» 12 Agosto 2015. [En línea]. Available:

http://personales.upv.es/jpgarcia/linkeddocuments/4%20distribucion%20en%20planta.pdf. [Último acceso:
15 Octubre 2017].
[6] «Ingenieros Industraiales,» 2015, [En línea]. Available:

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/estudio-de-
tiempos/c%C3%A1lculo-del-n%C3%BAmero-de-observaciones/. [Último acceso: 18 10 2017].
[7] Universidad Técnica de Ambato , «Sistemas de Manufactura,» [En línea]. Available:

https://drive.google.com/drive/folders/0B6G98IxUD38keE5hV05jeXNoMlU. [Último acceso: 03 Octubre 2017].
8. Anexos
Figura. 1 Ejemplo de distribución de planta
Figura. 2 Producción de planta
Figura. 3 Producción de planta final

Informe Manufactura

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Informe Manufactura

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

UNIVERSIDAD TECNICA DE AMBATO

FACULTAD DE INGENIERIA EN SISTEMAS, ELECTRÓNICA E INDUSTRIAL

UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

Facultad de Ingeniería en Sistemas, Electrónica e

Ingeniería Industrial en Procesos de Automatización

“SIMULACIÓN DE LOS DIFERENTES TIPOS DE

“Simulación de los diferentes Tipos de Distribución de Planta”

QUE ES UNA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

TIPO DE DISTRIBUCION EN PLANTA

DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO

DISTRIBUCIÓN POR PROCESO

DISTRIBUCIÓN POR POSICIÓN FIJA.

Fig1.distribucion por posición fija

DISTRIBUCIÓN POR PROCESO.

Fig2. Distribución de planta por proceso

DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO.

Fig2. Distribución de planta por producto

ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONOMETRO

Cronometraje con vuelta a cero

Cálculo del número de observaciones (Tamaño de la muestra)

El tamaño de la muestra o cálculo de número de observaciones es un proceso vital en la etapa de

Los métodos más utilizados para determinar el número de observaciones son:

NIVEL DE CONFIANZA DEL 95,45% Y UN MÁRGEN DE ERROR DE ± 5%

Formula 1: Nivel de confianza

n = Tamaño de la muestra que deseamos calcular (número de observaciones)

n' = Número de observaciones del estudio preliminar

Σ = Suma de los valores

x = Valor de las observaciones.

40 = Constante para un nivel de confianza de 94,45%

Este método consiste en seguir el siguiente procedimiento sistemático:

4. Hallar el cociente entre rango y la media:

Tabla 1: Calculo para el número de observaciones

Distribución por Posición Fija

Productos Tiempo(seg) 14.00

Distribución de planta por producto

Productos Tiempo(seg) 16.00

Distribución de planta por proceso

Productos Tiempo(seg) 16.00

Distribución fija Distribución por Distribución por

[1] 27 Octubre 2012. [En línea]. Available: http://wilsonproces.blogspot.com/2012/10/produccion-del-yogur-en-

[2] Xavier Córdova E., 16 Enero 2014. [En línea]. Available:

[3] C. Bustamante, «SLIDER SHARE-TIPOS DISTRIBUCION DE PLANTA,» [En línea]. Available:

[4] F. Arroyo, «Sistemas de Manufactura Empresarial,» 2012. [En línea]. Available:

[5] «Diseño de sistemas Productivos,» 12 Agosto 2015. [En línea]. Available:

[6] «Ingenieros Industraiales,» 2015, [En línea]. Available:

[7] Universidad Técnica de Ambato , «Sistemas de Manufactura,» [En línea]. Available:

Figura. 1 Ejemplo de distribución de planta

Figura. 2 Producción de planta

Figura. 3 Producción de planta final

You might also like