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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO CARLOS

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E DE TECNOLOGIA
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM CIÊNCIA E
ENGENHARIA DE MATERIAIS

SIMULAÇÃO DA LAMINAÇÃO A QUENTE

DE UM AÇO LIVRE DE INTERSTICIAIS (IF)
ATRAVÉS DE ENSAIOS DE TORÇÃO

WILIAM REGONE

SÃO CARLOS - SP
2001
 2

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM CIÊNCIA E

ENGENHARIA DE MATERIAIS

SIMULAÇÃO DA LAMINAÇÃO A QUENTE DE UM AÇO

LIVRE DE INTERSTICIAIS (IF) ATRAVÉS DE ENSAIOS
DE TORÇÃO

WILIAM REGONE

Tese apresentada ao Programa de

Pós-Graduação em Ciência e
Engenharia de Materiais como
requisito parcial à obtenção do título
de DOUTOR EM CIÊNCIA E
ENGENHARIA DE MATERIAIS.

Orientador: Prof. Dr. Oscar Balancin

Agência Financiadora: FAPESP

SÃO CARLOS – SP
2001
 3

MEMBROS DA BANCA EXAMINADORA DA TESE DE

DOUTORADO DE WILIAM REGONE

Apresentada ao programa de Pós-Graduação em Ciências e Engenharia de

Materiais da Universidade Federal de São Carlos em 28 de Junho de 2001.

Prof. Dr. Oscar Balancin

Orientador/PPG-CEM

Prof. Dr. Dagoberto Brandã o Santos

UFMG

Prof. Dr. Luiz Carlos Casteletti

EESC-USP

Prof. Dr. Alberto Moreira Jorge Júnior

UFSCar

Prof. Dra. Wanda Aparecida Machado Hoffmann

UFSCar

VITAE DO CANDIDATO

Mestre em Engenharia de Materiais pela Universidade Federal de São Carlos

(1997), Engenheiro Metalúrgico pela Universidade Federal de Ouro Preto
(1992).
 4

AGRADECIMENTOS

Ao Prof. Dr. Oscar Balancin, pela orientação.

Ao Prof. Dr. Alberto Moreira Jorge Júnior, pela ajuda constante.

A Fundação Amparo à Pesquisa do Estado de Sã o Paulo (FAPESP) pelo apoio

financeiro.

Aos técnicos Rover, Militão, Beto, Maunel Denari, Pedro, Tico, Silvano (EESC-
USP).

Ao Professor Dr. Luiz Carlos Casteletti, pela contribuição a este trabalho, na

utilização do equipamento de microscopia ótica.

Ao Professor Dr. João Manuel Domingos de Almeida Rollo, pela contribuição a

este trabalho, na utilização do equipamento de dilatometria.

Aos colegas Marcelo Mello, Marcelo Napoleão, Célia, José Maria (Ribamar),
Estefano, Malu, Rodrigo, Ivete (UFMG), Ayres.

Aos professores, funcionários e colegas do DEMa que direta ou indiretamente

contribuíram para a elaboração deste trabalho.

À COSIPA, pelo material fornecido.

 5

SIMULAÇÃO DA LAMINAÇÃO A QUENTE DE UM AÇO LIVRE DE

INTERSTICIAIS (IF) ATRAVÉS DE ENSAIOS DE TORÇÃO

RESUMO

O comportamento mecânico dos aços em condições de trabalho a

quente está diretamente relacionado aos parâmetros de processamento tais
como a deformação, taxa de deformação, temperatura, tempo de espera entre
passes e taxa de resfriamento. Neste trabalho realizou-se um conjunto de
experimentos em um aço IF -Ti utilizando-se ensaios de dilatometria, ensaios de
torção a quente isotérmicos e contínuos, ensaios de torção isotérmicos com
duas deformações, ensaios de torção com múltiplas deformações em
resfriamento contínuo e simulações física da laminação de tiras a quente. Com
os resultados dos ensaios de dilatometria elaborou-se o diagrama de
transformação por resfriamento contínuo, determinando-se os valores das
temperaturas de início e fim de transformação de fase. Através das curvas de
escoamento plástico, determinou-se o tipo de processo de restauração que
atua durante a deformação, sendo observado a recristalização dinâmica na
austenita e a recuperação dinâmica na ferrita. Tais informações foram obtidas
através da análise da variação da taxa de encruamento em função da tensão
aplicada, que revela a competição entre a recuperação e a recristalização. A
cinética da recristalização estática após a deformação a quente foi investigada
e, também, a interação entre precipitados e os fenômenos de restauração
foram investigados via microscopia eletrônica de varredura e transmissão (MEV
e MET). Também foram feitas observações microestruturais, por MO, para
investigar a evolução da microestrutura na ferrita após grandes quantidades de
deformação. Assim, baseado na interpretação do conjunto de resultados dos
ensaios citados, fez-se simulações da laminação de tiras a quente, visando o
controle dos fenômenos metalúrgicos atuantes no processamento.
 6

SIMULATION OF HOT ROOLING OF INTERSTICIAL FREE STEEL

THROUGH TORSION TESTS

ABSTRACT

The plastic behavior of steels under hot working conditions is related with
processing parameters such as strain, strain rate, temperature, interpass time
and cooling rate. In this work, several experiments in a Ti-IF steel were carried
out using dilatometer and hot torsion tests. Isothermal, double straining, on
continuous cooling conditions and simulation of the hot strip mill were carried
out throughout hot torsion tests. Continuous cooling transformation diagram
was elaborated using dilatometric tests, indicating the values of the starting and
finishing temperatures for phase transformation. Through the flow curves,
restoration processes acting during deformation were determined; dynamic
recrystallization for austenite and dynamic recovery for ferrite were achieved.
Such information’s were obtained analyzing the variations on the work-
hardening rate with the applied stress that indicate the competition between
recovery and recrystallization. Also, the kinetic of the static recrystallization after
hot deformation was analyzed and the interaction between precipitates and
restorations phenomena investigated through scanning and transmission
electron microscopy (SEM and TEM). Also, optical observations were carried
out, in order to investigate the microstructural evolution after large-straining in
the ferrite phase. Thus, based on the interpretation of the all -previous results, it
was possible to carry out hot strip mills simulations, n
i order to control the
metallurgical phenomena that act during the processing.
 7

PUBLICAÇÕES

- REGONE, W.; JORGE JÚNIOR, A. M. e BALANCIN, O.; “Precipitation Upon

Hot Strip Mill Conditions of a Ti -IF Steel”; aceito para apresentação no
Microscopy and Microanalysis 2001 - M&M 2001; Long Beach Convention
Center; Long Beach, Califórnia; USA; 5-9/08/2001.

- REGONE, W.; JORGE JÚNIOR, A. M. e BALANCIN, O.; “Sulfide Precipitation

During Hot Strip Rolling; Acta Microscopica”; trabalho completo em
revista, numero regular; no prelo; 2001.

- REGONE, W.; JORGE JÚNIOR, A. M. e BALANCIN, O.; “Sulfide Precipitation

During Hot Strip Rolling; Acta Microscopica”; Sup B, resumo, no prelo;
2001.

- REGONE, W.; JORGE JÚNIOR, A. M. e BALANCIN, O.; “Sulfide Precipitation

During Hot Strip Rolling”; Trabalho apresentado no 7° Congresso
Brasileiro de Microscopia de Materiais; 3 a 6 de dezembro; São Pedro;
SP; 2000.

- REGONE, W.; JORGE JÚNIOR, A. M. e BALANCIN, O.; “Metodologia para

Determinar os Tipos de Amaciamento que Atuam em Processos
Termomecânicos”; Trabalho apresentado no 14° Congresso Brasileiro de
Engenharia e Ciências de Materiais; 3 a 6 de dezembro; São Pedro; SP;
2000.

- REGONE, W.; JORGE JÚNIOR, A. M. e BALANCIN, O.; “Thermomechanical

Properties And Microstructural Characterization Of If Steel”. 9° Encontro
da Sociedade Portuguesa de Materiais; Universidade de Minho,
Guimarães, Portugal, no período 21 a 23 de junho de 1999.
 8

- REGONE, W.; JORGE JÚNIOR, A. M. e BALANCIN, O.; “Comportamento

Mecânico De Um Aço IF Associado À Evolução Microestrutural Nas
Regiões Intercrítica E Subcrítica”. 13° Congresso Brasileiro de Engenharia
e Ciência dos Materiais – CBECIMAT - , Curitiba, de 06 a 08 de dezembro
de 1998.

- REGONE, W.; JORGE JÚNIOR, A. M. e BALANCIN, O.; “Caracterizaç ão Do

Comportamento Mecânico A Quente De Um Aço IF Na Região
Austenítica”. V Congresso de Engenharia Mecânica Norte-Nordeste,
Fortaleza, 27-30 de outubro de 1998.

- REGONE, W.; JORGE JÚNIOR, A. M. e BALANCIN, O.; “Determinação Das

Temperaturas Críticas Da Laminação A Quente”. Simpósio sobre Ciência
e Engenharia de Materiais no Mercosul, São Carlos, UFSCar, de 05 a 08
de outubro de 1998.

- REGONE, W.; JORGE JÚNIOR, A. M. e BALANCIN, O.; “Comportamento

Mecânico A Quente De Um Aço IF”. 53o Congresso Anual da ABM, Belo
Horizonte, de 13 a 17 de setembro de 1998.
 9

SUMÁRIO

Pág.
BANCA EXAMINADORA............................................................................ i
AGRADECIMENTOS.................................................................................. iii
RESUMO..................................................................................................... v
ABSTRACT................................................................................................. vii
PUBLICAÇÕES........................................................................................... ix
SUMÁRIO.................................................................................................... xiii
ÍNDICE DE TABELAS................................................................................. xvii
ÍNDICE DE FIGURAS................................................................................. xix
1 INTRODUÇÃO......................................................................................... 1
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA..................................................................... 3
2.1 Introdução............................................................................................. 3
2.2 Fundamentos Metalúrgicos da Deformação a Quente.......................... 5
2.2.1 Encruamento...................................................................................... 6
2.2.2 Recuperação Dinâmica...................................................................... 7
2.2.3 Recristalização Dinâmica................................................................... 8
2.2.4 Equação Constitutiva......................................................................... 13
2.2.5 Recuperação Estática........................................................................ 14
2.2.6 Recristalização Estática..................................................................... 14
2.2.6.1 Nucleação....................................................................................... 15
2.2.6.2 Crescimento.................................................................................... 16
2.2.7 Cinética de Recristalização Estática.................................................. 16
2.2.8 Recristalização Metadinâmica............................................................ 17
2.3 Precipitação........................................................................................... 18
2.4 Análise da Curva Tensão Versus Deformação..................................... 20
2.4.1 Interrelação entre Encruamento, Recuperação e Recristalização..... 21
2.4.2 Amaciamento no Intervalo Entre Passes........................................... 22
2.5 Etapas Metalúrgicas Em Processos de Conformação
Mecânica............................................................................................ 24
2.5.1 Reaquecimento.................................................................................. 24
 10

2.5.2 Desbaste............................................................................................ 25
2.5.3 Acabamento....................................................................................... 26
2.5.4 Resfriamento...................................................................................... 29
3 MATERIAIS E MÉTODOS....................................................................... 31
3.1 Material.................................................................................................. 31
3.1.2 Preparação do Material...................................................................... 31
3.2 Ensaios dilatomêtricos.......................................................................... 32
3.3 Ensaios de Torção a Quente................................................................. 34
3.3.1 Equipamento para a Realização de Ensaios de Torção a
Quente.............................................................................................. 34
3.4 Programação dos Ensaios de Torção a Quente................................... 36
3.4.1 Ensaios Isotérmicos........................................................................... 36
3.4.2 Ensaios Isotérmicos Interrompidos com Duas
Deformações............................................................................... 38
3.4.2.1 Determinação da Fração de Amaciamento Após a Deformação
Quente........................................................................................... 39
3.4.3 Ensaios com Múltiplas Deformações em Resfriamento..................... 40
3.4.3.1 Cálculo da Tensão Média Equivalente (TME)................................. 41
3.5 Simulações de Seqüências de Passes................................................. 42
3.6 Observações Microestruturais............................................................... 44
3.6.1 Equipamentos Utilizados nas Observações Microestruturais............ 44
3.6.2 Técnicas de Preparação de Amostras............................................... 44
3.6.2.1 Lâminas Finas................................................................................. 46
3.6.2.2 Réplicas de Extração...................................................................... 46
3.6.2.3 Procedimento para a Identificação de Precipitados........................ 47
4 RESULTADOS......................................................................................... 49
4.1 Introdução............................................................................................. 49
4.2 Diagrama de Transformação por Resfriamento Contínuo.................... 49
4.3 Ensaios de torção Isotérmicos e Contínuos.......................................... 51
4.3.1 Curvas de escoamento plástico......................................................... 51
4.3.2 Análise da Região Austenítica........................................................... 61
4.3.3 Análise da Região Ferrítica................................................................ 65
 11

4.3.4 Análise da Evolução Microestrutural na Região

Ferrítica.......................................................................................... 67
4.4. Ensaios Isotérmicos Interrompidos Com Duas Deformações na
Austenita e na Ferrita.......................................................................... 72
4.4.1 Observações Microestruturais............................................................ 82
4.4.1.1 Observações Microestruturais Realizadas na Amostra
Reaquecida a 1200°C e Temperada........................................... 83
4.4.1.2 Observações Microestruturais Realizadas na Amostra
Reaquecida a 1200°C e Temperada Após Deformação a
1100°C........................................................................................... 85
4.4.1.3 Observações Microestruturais Realizadas na Amostra
Reaquecida a 1200°C, Deformada e Temperada a 1000°C....... 88
4.4.1.4 Observações Microestruturais em Amostras Reaquecidas a
1200°C, Temperadas a 920°C Após Deformação de 0,2.............. 89
4.5 Ensaios Com Múltiplas Deformações Em
Resfriamento................................................................................ 94
4.6 Simulação Física da Laminação de Tiras a Quente.............................. 131
5 DISCUSSÃO............................................................................................ 149
5.1 Temperaturas de Início e Fim de Transição de Fase............................ 149
5.2 Precipitação........................................................................................... 151
5.3 Processos de Amaciamento que Atuam Durante a Deformação a
Quente.................................................................................................. 156
5.3.1 Durante a Deformação Isotérmica..................................................... 156
5.3.2 Durante Seqüências de Deformações............................................... 159
6 CONCLUSÕES........................................................................................ 163
7 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS....................................... 165
8 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS......................................................... 167
ANEXO A.................................................................................................... 173
 12

1 INTRODUÇÃO

Aços IF (Interstitial Free) são materiais com capacidade excepcional de

serem conformados a frio, normalmente na forma de chapas, utilizados na
indústria automobilística na fabricação de carrocerias de autos e outros
componentes similares. O baixo teor de intersticiais reduz o limite de
escoamento plástico, aumentando a formabilidade, melhorando o acabamento,
e possibilitando a execução de curvaturas mais acentuadas durante a
estampagem das mesmas. A combinação de composições químicas
adequadas com técnicas de fabricação e processamento determinam as
propriedades finais dos aços.
O processo de conformação a quente consiste, inicialmente, em aquecer
o material até a temperatura de encharque para a austenitização, realizar
deformações programadas nas etapas de desbaste e de acabamento e em
seguida promover o resfriamento controlado do material. A etapa de
acabamento, durante o processo de tiras a quente na laminação de aços livres
de intersticiais, é realizada com curtos tempos de espera entre passes. Sendo
o intervalo entre passes pequenos, a recristalização estática não se completa,
podendo ter o acúmulo de deformação de um passe para o outro e,
consequentemente, o processo passa a ser controlado pela recristalização
dinâmica ou metadinâmic a, quando os últimos passes são efetuados no campo
austenítico e ou pela recuperação dinâmica no campo ferrítico. Assim, o estudo
do comportamento dos aços IF durante esta etapa de processamento exige a
utilização de técnicas que possam detectar e medir os efeitos dos parâmetros
que atuam durante a deformação e nos intervalos entre passes.
Uma técnica experimental capaz de reproduzir estas condições de
processamento e que permite investigar os mecanismos que estão operando é
o ensaio de torção a quente, através das curvas de escoamento plástico e do
acompanhamento microestrutural. Com ensaios de torção a quente pode-se
realizar seqüências de passes impondo parâmetros de processamento tais
como a temperatura de reaquecimento, a taxa de resfriamento, a quantidade de
deformação, a taxa de deformação e o tempo de espera entre passes.
 13

Analisando a evolução da curva de escoamento plástico em conjunto com

observações microestruturais pode-se determinar o mecanismo de
amaciamento dominante em cada uma das etapas de processamento,
permitindo assim, determinar os eventos característicos da laminação a quente
e projetar seqüências de deformações que otimizam o processamento.

Neste trabalho, investiga-se o comportamento mecânico e a evolução

microestrutural de um aço livre de intersticiais, através de ensaios de torção a
quente, em condições próximas às do processamento industrial. Combinando
ensaios isotérmicos e em resfriamento contínuo, analisa-se a atuação dos
mecanismos de restauração em seqüências de deformações e discute-se o
papel desses mecanismos na forma das curvas de escoamento plástico.
 14

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 Introdução

Aço IF, abreviatura do termo inglês “Intersticial Free”, distingue-se por

possuir um baixo nível de átomos intersticiais, e é usado em aplicações onde
necessita-se de ótima formabilidade [1 e 2]. Este aço é elaborado em usinas
integradas por um processo que envolve três etapas primordiais: o refino
primário, a desgaseificação a vácuo e o lingotamento contínuo. No refino
primário do aço IF, os conversores servem para remover o carbono a um nível
desejável e produzir uma temperatura adequada para processamento posterior.
A desgaseificação a vácuo do aço é necessária para a obtenção de níveis
muitos baixos de carbono (menor que 0,005%). Atualmente, utiliza-se um
desgaseificador do tipo RH. Neste desgaseificador, dois tubos (snorkes)
refratários são imersos no interior da panela com aço líquido. Faz-se vácuo na
câmara acima dos tubos, e argônio é injetado no interior da aç o através de
diversos pontos de injeção localizados em um dos tubos. O argônio local reduz
a densidade aparente do aço e causa um movimento ascendente do aço
líquido, que entra na câmara e, subseqüentemente, retorna desgaseificado à
panela através do segundo tubo. Por intermédio desta diferença de densidades
é estabelecido o fluxo de circulação. A descarburação ocorre pela reação:
C + O ⇔ CO . Devido à redução da pressão parcial do monóxido de
carbono, a reação é deslocada para a direita. O teor de carbono pode ser
estimado através de modelagens matemáticas aplicadas ao desgaseificador.
No lingotamento contínuo a absorção de carbono pode atingir até 10 ppm, por
isso o controle é feito dentro de uma margem de segurança estreita. Na prática,
é necessário evitar a absorção de carbono reduzindo o teor de carbono dos
refratários, eliminando o uso de isolantes contendo carbono e eliminando ou
reduzindo o teor de carbono do pó moldante [3].
O aço é constituído basicamente por ferro e elementos de liga . Na
produção e elaboração dos aços, os elementos químicos como silício,
manganês, enxofre e titânio são adicionados intencionalmente. Os átomos
 15

desses elementos dissolvem-se no cristal de forma substitucional, onde um

átomo de silício substitui um de ferro no cristal, ou de forma intersticial, como
exemplo, o átomo de carbono que aloja-se entre átomos de ferro, ou seja, nos
interstícios da rede cristalina. Assim, uma maneira de conseguir reduzir ainda
mais o nível dos solutos intersticiais é adicionar Ti e/ou Nb, pois átomos de
carbono que ainda encontram-se no interstício do cristal de ferro são removidos
ou capturados pela adição do titânio, que atua como elemento formador de
carbonetos. Desta maneira, tem-se a obtenção de um ferro quase puro. A
Figura 2. 1 mostra um corte do diagrama de equilíbrio do sistema Fe-C, onde
observam-se as linhas de início de transformação de fase, Ar 3, e de fim de
transformação de fase, Ar 1, obtidas para uma composição de carbono de
aproximadamente 30 ppm (linha pontilhada).
Em geral, o aço IF é classificado em função do elemento químico
utilizado como formador de carboneto. Existem três tipos: aço IF com adição de
titânio (IF-Ti), aço IF com adição de nióbio (IF-Nb) e aço IF com adições de
nióbio e titânio (IF-Nb+Ti). Desses três, o aço IF-Ti é o mais sensível às
variações de composição e de processamento [4].

1100

1050 Austenita
(fase-γ)
1000
Ar 3
950

900

850
(γ + α)
Temperatura ( C)
o

800
Ar 1
750

700 Ferrita
650 (fase-α)

600

550

500

450

400
Fe 0,005 0,010 0,015 0,020 0,025
Carbono (%)

Figura 2.1 – Corte do diagrama de equilíbrio do sistema Ferro-Carbono.

 16

2.2 Fundamentos Metalúrgicos da Deformação a Quente

No estudo da trabalhabilidade a quente de um metal ou liga metálica

deve-se considerar os aspectos relativos à resistência mecânica e também as
mudanças microestruturais que ocorrem em função da temperatura,
deformação, taxa de deformação e intervalo entre passes [5]. Estas variações
são particularmente importantes na conformação mecânica a quente, uma vez
que a microestrutura obtida é a resposta intrínseca das propriedades dos
materiais. Uma maneira de análise extrínseca do comportamento do material
pode ser feita por ensaios de torção a quente, em escala de laboratório, gerada
por uma seqüência de deformações programadas através da observação dos
fenômenos metalúrgicos existentes.
Os fenômenos metalúrgicos de recuperação e de recristalização são
processos através dos quais um metal encruado pode ter a sua microestrutura
restaurada, e assim, as suas propriedades mecânicas são restauradas, parcial
ou totalmente, até um estágio semelhante ao apresentado antes do
encruamento. Quando o amaciamento ocorre durante a deformação, os
processos de restauração são chamados dinâmicos. Quando o amaciamento
do material ocorre após a deformação ou nos intervalos entre deformações, os
processos de restauração são chamados estáticos. Curvas de escoamento
plástico, ou seja, curvas tensão equivalente em função da deformação
equivalente, podem descrever os fenômenos metalúrgicos de amaciamento
dinâmico e estático que atuam interagindo com o encruamento e também,
quando existir, com a precipitação. Portanto, de forma global, todos esses
dados devem ser compilados [6 e 7] e interpretados para obter-se o controle da
conformação mecânica a quente.
Os fenômenos metalúrgicos que ocorrem em uma seqüência de
deformações serão abordados nos tópicos de Encruamento, Recuperação
Dinâmica e Recristalização Dinâmica, Recuperação Estática e Recristalização
Estática e Recristalização Metadinâmica. Também será analisado o fenômeno
de precipitação que ocorre no material em seqüência de deformações, ou seja
a precipitação induzida por deformação. O controle do proc essamento
 17

termomecânico dos aços será interpretado através da análise conjunta dos

fenômenos metalúrgicos e de processamento a quente.

2.2.1 Encruamento

O encruamento é um dos mecanismos que contribui para o aumento da

resistência mecânica dos materiais durante a deformação plástica. Sob o ponto
de vista subestrutural, o encruamento é caracterizado pelo aumento da
densidade de discordâncias e pelo tipo de arranjo no qual estes defeitos se
apresentam. Durante a deformação plástica, podem estar presentes na rede
cristalina, basicamente, duas classes de discordâncias: as móveis, através das
quais tem -se mudanças de forma ou acomodações nos cristais, e as imóveis,
que acumulam -se interagindo entre si de forma aleatória, aprisionando-se e
formando subestruturas emaranhadas, células ou subgrãos [8 e 9].

2.2.2 Recuperação Dinâmica

Quando um material é deformado a quente ocorre a geração de defeitos

cristalinos como discordâncias, lacunas e maclas. O aumento da resistência do
material devido ao aumento da densidade das discordâncias é representado
por seu encruamento. A Figura 2.2 é típica de um material que somente se
recupera dinamicamente. Durante o encruamento as discordâncias tornam-se
emaranhadas. A operação de mecanismos termicamente ativados como a
escalagem e o deslizamento cruzado fazem com que as discordâncias se
rearrangem formando uma estrutura celular. A recuperação dinâmica envolve o
rearranjo de discordâncias, que pode alcançar o equilíbrio dinâmico entre as
taxas de geração e de aniquilação de discordâncias, com a formação de
células e subgrãos. Este comportamento é típico de metais com alta energia de
falha de empilhamento [10 e 11].
 18

Tensão Equivalente

Deformação Equivalente

Figura 2.2 - Representação esquemática da curva tensão versus deformação

de um material que se recupera dinamicamente.

Quando o equilíbrio dinâmico entre as taxas de geração e de aniquilação

é alcançado, chega-se ao estado estacionário, que é caracterizado por manter
a tensão constante. No estado estacionário tem-se o rearranjo contínuo dos
contornos de subgrãos com a aniquilação de subcontornos antigos e formação
de novos, fazendo com que o tamanho médio dos subgrãos não varie com a
deformação, sendo dependente da temperatura e da taxa de deformação [11].

2.2.3 Recristalização Di nâmica

Os materiais que recristalizam -se dinamicamente tendem a formar

arranjos planares de discordâncias com baixa mobilidade, sendo a taxa de
aniquilação individual das discordâncias insuficiente para equilibrar a taxa de
geração. A recristalização dinâmica ocorre em altas temperaturas e tem sido
observada em materiais com baixa ou moderada energia de falha de
empilhamento [12]. A curva tensão versus deformação, característica de um
material que se recristaliza dinamicamente, apresenta um pico de tensão, a
qual, com o aumento da deformação, diminui para um valor intermediário entre
a de início de escoamento plástico e a de pico, como mostra a Figura 2.3.
 19

Tensão Equivalente

Deformação equivalente

Figura 2.3 - Representação esquemática da curva de escoamento plástico de

materiais que se recristalizam dinamicamente.

No estágio inicial de deformação, onde a tensão aumenta com a

deformação, a subestrutura desenvolvida é pouco recuperada. As células
possuem paredes bastante emaranhadas e são relativamente pequenas. Com
o encruamento os grãos equiaxiais vão se alongando, a tensão passa por um
máximo e antes de alcançar este pico aparecem os primeiros núcleos nos
contornos de baixo e alto ângulos. Quando a tensão alcança o estado
estacionário, os grãos recristalizados são equiaxiais com tamanhos muito
menores que os iniciais [13].
O endurecimento promovido pelo aumento da densidade de
discordâncias, que indica o aumento da tensão com a deformação imposta,
pode ser analisado através de curvas da taxa de encruamento (θ) em funç ão
da tensão aplicada, derivando-se a curva tensão versus deformação, ou seja :
dσ
θ = (1)
dε
Estudos realizados em monocristais CFC mostraram que em baixas
temperaturas a taxa de encruamento pode ser divida em três estágios. O
estágio I é uma região de encruamento com baixa linearidade, que
corresponde à ativação de um único sistema de deslizamento. No estágio II
aparece um encruamento linear, associado à ativação de múltiplos sistemas de
escorregamento. A seguir, a taxa de encruamento diminui de forma
 20

aproximadamente parabólica devido a superposição dos dois fenômenos que

caracterizam a recuperação dinâmica, isto é, acúmulo e rearranjos de
discordâncias, que corresponde ao estágio III. Em materiais CFC
policristalinos, o encruamento começa no estágio II , ou seja, não existe o
estágio I, e freqüentemente é seguido pelo estágio III. Quando se produzem
grandes deformações, um regime secundário de endurecimento (está gio IV) e
um regime de recuperação (estágio V) podem ser observados [14 -16].
Em altas temperaturas o encruamento em monocristais ou policristais
puros geralmente inicia no estágio III, onde tem -se a ocorrência da
recuperação dinâmica (Figura 2.4a). O estágio II é menos pronunciado com o
aumento da temperatura e pode estar inteiramente ausente. A taxa de
encruamento diminui com a tensão até atingir a deformação crítica para o início
da recristalização dinâmica. Neste ponto, a curva da taxa de encruamento
muda de inclinação até que a derivada seja igual a zero, que corresponde à
tensão de pico ( σp ), mostrando a ocorrência da recristalização dinâmica. A
curva da taxa de encruamento pode ser extrapolada para uma tensão de
saturação hipotética (σ*ss), cuja taxa de encruamento é igual a zero, devido
apenas à ocorrência de recuperação dinâmica (estágio V), Figura 2.4a. Assim,
a tensão de saturação ,σ*ss, fornece uma medida do amaciamento adicional
que aconteceria depois do pico de tensão, σp, se o material não se recristaliza-
se dinamicamente [17 e 18].
Resultados obtidos por vários autores [18 e 19] mostram que, na região
de recuperação dinâmica a curva consiste de dois segmentos lineares distintos,
como pode ser observado na Figura 2.4b. No primeiro, com uma grande
inclinação, θ diminui linearmente com a tensão, sobre uma faixa significativa de
tensão na curva tensão versus deformação, onde se inicia a formação de
subgrãos. Na segunda parte, a curva θ x σ muda de inclinação gradualmente,
até atingir um segmento com inclinação menor. Finalmente, a curva se inclina
na direção de θ = 0 (em σp) cuja inflexão, chamada σc, indica que a
recristalização dinâmica teve início e se torna operante. Quando se extrapola o
segundo segmento linear, através de uma linha reta, até θ = 0, pode-se
 21

determinar o valor da tensão de saturação, quando somente a recuperação

dinâmica está ocorrendo ( σ SS* ).

Figura 2.4a - Representação esquemática dos estágios de encruamento em

altas temperaturas em um diagrama taxa de encruamento versus tensão
aplicada [17].

Figura 2.4b - Representação do comportamento da curva θ x σ, de uma curva

obtida a 882oC e 1 s-1, para o aço inoxidável austenítico tipo 304. As linhas que
partem da origem identificam os pontos de início de formação de subgrãos (3)
(ε≈0.1), seu término (2) e o início da recristalização dinâmica (1) (σc). A linha
 22

que parte do cruzamento da curva θxσ com a linha 2 e atinge o eixo das
tensões em θ=0, representa a extrapolação da curva θxσ, quando somente
ocorre recuperação dinâmica [19].

A recristalização dinâmica inicia quando a deformação atinge um valor

crítico (εc), que é menor que a da deformação de pico (ε p). Sendo que esta
diferença pode ser associada ao fato de que os primeiros núcleos restauram
apenas localmente, enquanto o material como um todo continua a encruar. A
expressão abaixo mostra esta relação, onde k é uma constante que depende
do material, ou seja [20 e 21]:

εc ≅ k εp (2.1)

Os efeitos da temperatura e da taxa de deformação são descritos

simultaneamente utilizando o parâmetro de Zener-Hollomon (Z) [22]:

 Q 
Z = ε& exp   (2.2)
 RT 
onde Q é a energia de ativação aparente para a deformação a quente e R é a
constante universal dos gases. Os valores da deformação de pico são
encontrados como dependentes de Z. A deformação de pico está relacionada
ao tamanho de grão inicial e Z pela seguinte expressão [5]:

ε P
= A d n
o Z P (2.3)

sendo que A, n e p são constantes dependentes do material e d0 é o tamanho

de grão inicial.

2.2.4 Equação Constitutiva

Nos processos industriais, a temperatura e a taxa de deformação variam

durante a etapa de deformação, o que por sua vez se reflete no
comportamento do material. McQueen e Jonas [11] têm apresentado
evidências que indicam que os mecanismos que operam durante o trabalho a
 23

quente são uma extensão dos que operam em condições de fluência. Assim,
em trabalho a quente a tensão aplicada está relacionada com a temperatura e
taxa de deformação pela equação 2.4 [20, 23 e 24]:
.
Z = å exp (Q/RT) = A (senh (α σ P )) n (2.4)

sendo A, n e α são constantes do material e independentes da temperatura. R

é a constante universal dos gases (8,32 J/mol K), Q a energia de ativação
aparente para a deformação a quente e T a temperatura absoluta durante a
deformação.

2.2.5 Recuperação Estática

A recuperaç ão estática, após deformação a quente, inicia-se

imediatamente após a interrupção da deformação sem a necessidade de um
tempo de incubação, uma vez que a aniquilação de discordâncias dá-se
individualmente. Parte da energia que foi armazenada durante a deformação
plástica é liberada pela aniquilação e rearranjo de discordâncias, sendo que em
altas temperaturas a força motriz para este rearranjo é a diminuição da energia
armazenada, causada pela poligonização. Este processo induz a formação de
estruturas de células e de subgrãos.
A taxa de recuperação depende das características do material, tais
como, a proporção de elementos de liga, a energia de falha de empilhamento e
os parâmetros de processamento como a quantidade de deformação, taxa de
deformação e a temperatura imposta. Temperaturas menores e taxas de
deformações maiores implicam em maior quantidade de energia armazenada,
e consequentemente maior força motriz para a recuperação [25 e 26].

2.2.6 Recristalização Estática

Após o término da deformação tem-se a recuperação estática que

restaura o material até uma certa proporção, sendo que o seu amaciamento ou
restauração total só ocorre através da recristalização estática. Esse fenômeno
 24

elimina as discordâncias de forma coletiva, com a nucleação e crescimento de

novos grãos isentos de deformação. Uma vez que a recristalização inicia-se
pela nucleação de novos grãos, é necessário um tempo de incubação e uma
quantidade de energia armazenada maior que um certo valor crítico, que é
característico de cada material. Algumas características da recristalização
estática podem ser descritas da seguinte maneira [26]:
a) existe a necessidade de um quantidade mínima de deformação (deformação
crítica) antes que a recristalização estática possa ocorrer;
b) em altas temperaturas é necessária uma menor quantidade de deformação
para que a recristalização estática ocorra;
c) o tamanho de grão final está intimamente relacionado à quantidade de
deformação, à temperatura de recozimento e com o tamanho de grão original.

2.2.6.1 Nucleação

A nucleação de novos grãos acontece preferencialmente onde a

deformação local é maior, ou seja, nos contornos de alto e baixo ângulo,
bandas de deformação e inclusões. O processo de nucleação é ativado
termicamente e necessita de um tempo de inc ubação antes que os núcleos
venham a ser detectados. Foram propostos três diferentes mecanismos de
nucleação para recristalização estática [27 e 28].
a) crescimento de subgrãos:
- Os núcleos são formados por um processo de crescimento das células
ou subgrã os. Em uma área de grande deformação, as discordâncias se
rearranjam por poligonização em estruturas celulares. Com o crescimento das
células, mais discordâncias são acumuladas nas paredes e, eventualmente,
são formados contornos de alto ângulo.
b) coalesc imento de subgrãos:
- Este processo foi observado com o auxílio de microscopia eletrônica de
transmissão. Um núcleo é formado pela rotação de um subgrão, de tal forma
que o seu mau ajustamento com os grãos vizinhos diminui, e desaparecem os
 25

contornos comuns entre eles. Isto é acompanhado pela criação de contornos

de alto ângulo.

c) migração de contornos de grão induzida por deformação:

- O contorno entre dois grãos, marcado por diferentes tamanhos de
subgrãos, se encurva e caminha do grão com subestrutura crescida para as
subestruturas mais finas, criando uma região livre de deformação.

2.2.6.2 Crescimento

A partir do momento que o contorno de alto ângulo é formado, ele é

capaz de se mover para dentro do material deformado. A taxa de migração de
tais contornos é sensível à presença de impurezas, à estrutura dos grãos para
a qual estão migrando, à relação de orientação entre o grão em crescimento e
a matriz deformada. O efeito das impurezas é baseado no fato que impurezas
dissolvidas retardam o movimento de contornos de grão pela atração entre os
átomos de impureza e os contornos de grão. O movimento dos contornos de
grão deve arrastar as impurezas com os contornos ou separa-los delas se a
concentração destas é pequena o suficiente ou a força motriz ou a temperatura
são altas o suficiente [26 – 28].

2.2.7 Cinética de Recristalização Estática

Devido a sua importância nos processos industriais, a cinética de

recristalização estática dos aços após a deformação a quente tem sido
estudada extensivamente [29 – 33], por diferentes métodos [34 e 35]. Medindo-
se a fração de material recristalizado em função do tempo após a deformação,
através de métodos metalográficos quantitativos, pode-se determinar a
evolução do processo de recristalização. Determinando-se o parâm etro de
amaciamento em função do tempo de espera entre deformações, através de
ensaios mecânicos, pode-se também, determinar a cinética de recristalização
estática após a deformação a quente.
 26

2.2.8 Recristalização Metadinâmica

Após o início da recristalização dinâmica durante a deformação, os

núcleos dinamicamente recristalizados continuam a crescer depois que a
deformação é interrompida. Este mecanismo foi chamado por Petkovic [34] e
outros como sendo recristalização metadinâmica. Depois da recristalizaç ão
dinâmica ter iniciado, passam a agir três processos distintos que têm sido
identificados como sendo a recuperação estática, a recristalização
metadinâmica e a recristalização estática. Enquanto os núcleos da
recristalização dinâmica estão crescendo por recristalização metadinâmica, o
restante do material sofre recristalização e recuperação estática. Ao contrário
da recristalização estática, a recristalização metadinâmica não necessita de um
tempo de incubação, isto se deve ao fato de que ela faz uso dos núcleos
formados pela recristalização dinâmica. Consequentemente, as microestruturas
dos grãos recristalizados dinamicamente estão sujeitos a uma rápida mudança
depois do descarregamento e isto resulta em um crescimento do tamanho de
grão [10 e 29].

2.3 P recipitação

A recristalização pode ser retardada por precipitados através do

ancoramento de contornos de grão e de subgrãos e também da subestrutura
de discordâncias [36]. Para que os contornos de grãos sejam ancorados, a
distribuição dos precipitados deve satisfazer dois critérios:
1°) o tamanho de partícula e espaçamento entre elas devem ser menores que
os valores críticos apropriados.
2°) uma fração volumétrica mínima de precipitados é necessária para manter o
espaçamento abaixo do valor crítico.
Na prática, isto significa que uma fina dispersão de precipitados retarda
a recristalização por ancoramento dos contornos de subgrãos e discordâncias
e por restrição ao crescimento de grão. Os precipitados encontrados na
 27

austenita podem ser separados em três tipos: aqueles que não são dissolvidos
durante o reaquecimento; precipitados formados dinamicamente durante a
deformação; e precipitados induzidos por deformação, formados após a
deformação. Precipitados não dissolvidos têm pouco efeito na recristalização.
Entretanto, tanto os precipitados formados dinamicamente quanto aqueles
induzidos por deformação podem ser responsáveis pelo retardamento da
recristalização [37 – 40].
A adição de Ti em aços ultra baixo carbono, aços IF-Ti, promove a
formação de vários tipos de precipitados como TiN, TiS, Ti4C2 S2, MnS e TiC [41
e 42]. Um diagrama da estabilidade desses precipitados foi recentemente
estabelecido para aços IF com Ti (Figura 2.5). Os diferentes compostos podem
aparecer em diferentes etapas dos tratamentos termomecânicos. Suas
estabilidades estão ligadas a vários parâmetros, em particular à temperatura e
às quantidades de titânio, enxofre e carbono no aço [43 e 44]. O diagrama de
precipitação pode ser explicado da seguinte maneira [45]. Durante a fabricação
do aço líquido, (T > 1500 °C), titânio e nitrogênio, que têm forte afinidade
química, formam um composto estável: o nitreto de titânio. O TiN não será
decomposto durante subseqüentes tratamentos do aço. Os aços que contêm
baixo teor de carbono e pequenas quantidades de titânio em excesso após a
precipitação do TiN formam sulfeto de titânio (Ti 1 -xS) no reaquecimento da
placa em temperaturas superiores a 1200°C, qualquer que seja o teor de
enxofre. Esses compostos de enxofres presentes têm baixa estabilidade e são
transformados durante a laminação a quente ( 1200 °C > T > 900°C ) e
bobinamento ( 700 °C > T > 600°C ), levando a formação de Ti 4 C2S2 . Este
composto aprisiona o carbono e limita a precipitação fina de TiC que pode
ocorrer durante o bobinamento do aço [46 e 47].
Existem várias formas para se calcular o produto de solubilidade dos
compostos formados durante o processamento do aço IF com Ti. Os resultados
dos estudos são mostrados na Tabela 2.1 [48 – 52]. A diferença desses
produtos dependem de considerações que foram feitas e podem ser atribuídas,
principalmente, a variedade de métodos usados para obter os dados de
solubilidade, porque as técnicas em geral possuem limitações. Além disto, os
 28

cálculos termodinâmicos para o produto de solubilidade freqüentemente

negligenciam qualquer interação entre elementos. Como resultado são aceitos
coeficientes de atividade com valor unitário e a atividade representada pela
porcentagem em peso.

Figura 2.5 - Esquema ilustrando a estabilidade e a temperatura de precipitação

do titânio em aços IF -Ti [45].

Tabela 2.1 - Produtos de solubilidade.

Precipitados Produto de Solubilidade

TiN log KtiN = log (%Ti) (%N) = - 15020 / T + 3,82 [48]

TiS Log KtiS = log (%Ti) (%S) = - 13975 / T + 5,43 [49]

Ti4C2S2 Log K Ti4 C2 S2 = log (%Ti) (%C) 0,5 (%S)0,5 = - 17045 / T + 7,90 [49]

MnS log KMnS = log (%Mn) (%S) = - 11625 / T + 5,02 [50]

TiC log K TiC = log (%Ti) (%C) = - 9575 / T + 4,40 [51]

NbC log KNbC = log (%Nb) (%C) = - 7290 / T + 3,04 [52]

 29

2.4 Análise da Curva Tensão Versus Deformação

No trabalho a quente de ligas metálicas, o aumento da densidade de
discordâncias é continuamente reduzido por processos de amaciamento tais
como a recuperação e a recristalização dinâmicas [53 e 54]. Se a recuperação
dinâmica for o únic o mecanismo de restauração, a tensão aumenta
progressivamente até um estado estacionário, σ s , que é determinado pelo
balanço do encruamento e efeitos de restauração. A recuperação dinâmica
progride mais lentamente em materiais com baixa ou moderada energia de
falha de empilhamento, assim, a densidade de discordâncias atinge um valor
suficientemente alto para que a recristalização dinâmica seja iniciada, fazendo
com que a curva possua uma forma característica. A reação é iniciada depois
de alcançar uma deformação crítica, εc, depois da qual a taxa de encruamento
diminui marcadamente e, eventualmente, o amolecimento faz com que a curva
tensão versus deformação exiba um pico de tensão. Com a continuação da
deformação a taxa de amaciamento atinge um máximo, com a queda da tensão
até o início de um regime de estado estacionário, como resultado da resistência
reduzida dos novos grãos [55].

2.4.1 Interrelação entre Encruamento, Recuperação e Recristalização

A interrelação entre os três mecanismos que atuam durante a

deformação a quente pode ser observado na Figura 2.6 [34], na qual a
quantidade de encruamento e amaciamento atribuído a cada um dos processos
está esquematizado. A linha tracejada no lado esquerdo do diagrama indica um
encruamento linear, e ausência de qualquer mecanismo de amolecimento
dinâmico. Os processos dinâmicos reduzem a tensão a partir do encruamento
linear até os valores apresentados pela linha cheia. Em metais com alta
energia de falha de empilhamento a operação de mecanismos de recuperação
dinâmica reduz a tensão até o nível representado pela linha pontilhada, que é a
curva tensão versus deformação apresentada pelos materiais que somente
apresentam recuperação dinâmica. Em metais com energia de falha de
empilhamento moderada ou baixa, a recristalização dinâmica produz um
 30

amolecimento adicional durante a deformação, abaixando a tensão ao nível da

linha cheia, que é a curva tensão versus deformação final apresentada pelos
materiais que recristalizam dinamicamente [16 e 56], também representada na
Figura 2.3.

Encruamento Linear
Recuperação Dinâmica

ε Recristalização Dinâmica
c

ε
Figura 2.6 - Representação esquemática da contribuição relativa dos dois
processos dinâmicos de amolecimento, associados ao trabalho a quente. Os
processos dinâmicos reduzem o valor da tensão a partir do valor de
encruamento linear, para os valores da curva tensão x deformação [16 e 19].

2.4.2 Amaciamento no Intervalo Entre Passes

Usualmente, os processos de conformação mecânica a quente são

realizados em seqüências de passes, de forma que, juntamente com os
processos de endurecimento e amaciamento que ocorrem durante a
deformação tem -se o amaciamento após a deformação, no intervalo entre
passes. A extensão do amaciamento entre passes depende do material, da
temperatura e das condições e estágio em que a deform ação foi interrompida.
Na Figura 2.7 tem-se uma representação esquemática da influência do estágio
 31

de interrupção da deformação nos processos de amaciamento que ocorrem

nos intervalos entre passes.
Para deformações menores que a deformação crítica para a
recristalização estática, o único processo possível de restauração é a
recuperação estática. Com deformações maiores, mas abaixo da deformação
de pico, tem -se recuperação estática seguida de recristalização estática. Para
deformações maiores que a do pico, porém menores que a deformação de
inicio de estado estacionário, existe um período em que ocorrem a recuperação
estática e a recristalização metadinâmica, seguida por recristalização estática.
No estado estacionário a recristalização estática é evitada inteiramente,
ocorrendo apenas a recuperação estática e a recristalização metadinâmica [57
e 58].

Figura 2.7 - Representação da relação entre os três mecanismos de

amaciamento estáticos com a deformação de um material que recristaliza
dinamicamente [58].
 32

2.5 Etapas Metalúrgicas Em Processos de Conformação Mecânica

Durante a laminação a quente, inicialmente os aços são reaquecidos até

temperaturas elevadas, para serem austenitizados, em seguida submetidos a
seqüências de deformações, que envolvem as etapas de desbaste e de
acabamento, e posteriormente resfriados até a temperatura ambiente. Assim, a
laminação convencional a quente de aços pode ser separada em quatro
estágios: reaquecimento, desbaste, acabamento e resfriamento, como
mostrado na Figura 2.8.

Figura 2.8 - Representação esquemática da laminação a quente.

2.5.1 Reaquecimento

A etapa de reaquecimento consiste em elevar a temperatura dos lingotes

(usualmente, o peso médio dos lingotes varia de 2 a 10 toneladas) até que todo
o material esteja uniformemente aquecido e suficientemente amaciado, para
minimizar a sua resistência e assim o esforço que o laminador deve fazer para
deformá-lo. Esta temperatura é em torno de 1250 a 1300°C. O reaquecimento
pode ser feito por diferentes tipos de fornos, mas é importante que o
aquecimento seja uniforme para evitar fusão superficial, trincas e tensões
 33

internas causadas por diferenças muito grande de temperatura entre o núcleo e

a superfície da peça.
No reaquecimento tem -se a austenitização da matriz, dissolução de
precipitados e o crescimento de grãos, sendo estes fatores dependentes do
tempo. Embora, usualmente a microestrutura resultante do reaquecimento seja
grosseira, é interessante que esta seja constituída de grãos equiaxiais e
uniformes, evitando a ocorrência da recristalização secundária, como ocorre
quando partículas precipitadas ancoram parcialmente os contornos de grãos.

2.5.2 Desbaste

A principal função do laminador de desbaste ou primário é de alterar a

forma do lingote, reduzindo a sua seção, e alongando-o na direção paralela ao
eixo longitudinal. No desbaste são usados laminadores duo-reversíveis, onde
são aplicadas no material de 10 a 20 deformações consecutivas. As
deformações iniciais devem ser pequenas, pois os lingotes, que têm estrutura
bruta de fusão, têm baixa ductilidade. Com a evolução do processamento são
aplicadas deformações maiores por passes, obtendo no final do desbaste
tarugos com seções quadradas de 125 x 125 mm até 450 x 450 mm ou placas
com espessura de 75 a 300 mm e largura de 400 a 1600 mm. Normalmente
esta etapa é realizada com a temperatura decaindo de 1250 a 1000 °C e
tempos de espera entre passes relativamente grandes, da ordem de 5 a 20
segundos.
Do ponto de vista metalúrgico o desbaste tem o objetivo, inicialmente, de
transformar o estrutura bruta de fusão, compostas de grãos colunares e
equiaxias grosseiros, em grãos equiaxiais de menor granulação, e
posteriormente promover o refino da estrutura trabalhada, com a combinaç ão
de deformações seguidas de recristalizações, nos intervalos entre passes.
Uma forma de se entender o que ocorre durante uma seqüência de
passes, como acontece na laminação a quente, é separar uma seqüência de
passes em um conjunto de unidades de processamento termomecânicos, onde
 34

cada uma dessas unidades é constituída da deformação imposta no passe em

questão mais o tempo de espera até o início do passe seguinte. Durante a
etapa de deformação o material é encruado, podendo amaciar dinamicamente
até certa extensão, dependendo das condições de deformação. No intervalo
entre passes os grãos encruados podem amaciar estaticamente e crescerem,
gerando a microestrutura inicial para o passe seguinte.
Durante a etapa de desbaste, a temperatura de operação é alta e os
tempos de espera entre passes relativamente grandes. Nestas condições, o
material que é encruado durante a deformação, recristaliza-se completamente
no intervalo entre passes, e os grãos recristalizados podem crescer,
dependendo das condições de trabalho. Assim, pode-se entender uma
seqüência de passes durante a etapa de desbaste como um conjunto
composto de deformação → recristalização → crescimento de grãos, que se
repete a cada unidade de processamento termomecânico [6 e 59].

2.5.3 Acabamento

A função da laminação de acabamento é dar ao material a forma final e

as propriedades desejadas. Por resultar em produtos com diferentes
propriedades e formas, esta etapa do processo de conformação a quente é de
difícil padronização, e envolve conhecimentos da engenharia de processo e de
metalurgia física para se determinar as melhores condições de operação.
Dependendo do aço que está sendo processado, das propriedades e formas
finais almejadas, esta etapa da laminação é realizada em diferentes condições
de deformação. Na laminação de tiras a quente o material é deformado
consecutivamente por um conjunto de gaiolas de laminação, alinhadas uma em
frente a outra, separadas por distâncias de alguns metros. Normalmente a
velocidade de operação é alta, da ordem de alguns quilômetros por hora,
gerando taxas de deformação relativamente altas e baixos tempos de espera
entre passes. As Tabelas 2.2, 2.3 e 2.4 apresentam-se valores típicos da
quantidade de deformação por passe e tempos de espera entre passes, taxa
 35

de deformação e temperatura na laminação de tiras a quente de aços em

condições industriais [60].

Tabela 2.2 - Dados da laminação de tiras a quente em condições industriais

para um aço C-Mn [60].
Tempo de espera Taxa de
Passe Temperatura Deformação entre pas ses deformação
(ºC) (s) (s-1)
F1 1043 0,95 8,6 4,5
F2 1000 0,83 4,45 12
F3 983 0,66 2,51 26,6
F4 957 0,54 1,56 49,5
F5 930 0,41 1,01 79,7
F6 903 0,35 0,72 122,6
F7 877 0,19 - 128,5

Tabela 2.3 - Dados da laminação de tiras a quente em condições industriais

para um aço C-Mn [60].
Tempo de espera Taxa de
Passe Temperatura Deformação entre passes deformação
(ºC) (s) (s-1)
F1 1015 0,65 4,7 8,12

F2 996 0,66 2,64 18,91

F3 971 0,59 1,55 38,64
F4 933 0,47 1,02 67,35
F5 923 0,35 0,74 99,33
F6 916 0,31 0,56 136,95
F7 910 0,26 - 178,53
 36

Tabela 2.4 - Dados da laminação de tiras a quente em condições industriais

para um aço C-Mn [60].
Tempo de espera Taxa de
Passe Temperatura Deformação entre passes deformação
(ºC) (s) (s-1)
F1 1003 0,60 3,27 11,83
F2 975 0,47 2,25 19,04
F3 959 0,43 1,62 30,06

F4 941 0,34 1,24 41,29

F5 926 0,33 0,93 61,08
F6 909 0,28 0,73 82,36
F7 895 0,19 - 88,74

2.5.4 Resfriamento

O estágio de resfriamento é uma parte natural dos processos de

conformação a quente. Nesta etapa ocorre a decomposição da austenita, cujos
produtos de decomposição dependem das condições de resfriamento, além
das características de cada aço. No caso da laminação de tiras a quente, nesta
etapa do processamento se dá o embobinamento das tiras.
.
 37

3 MATERIAIS E MÉTODOS

3.1 Material

Para a realização deste trabalho utilizou-se um aço IF-Ti fornecido pela

COSIPA, cuja composição química está indicada na Tabela 3.1. O material
encontrava-se inicialmente na forma de placas com dimensões de 200 x 200 x
200 mm. Para um melhor aproveitamento do material, as placas foram cortadas
e laminadas a quente até atingirem a forma de barras com diâmetro de 15 mm.
Nesse processo de deformação foi utilizado um laminador de laboratório marca
FENN, modelo 55DC2-02AS, com cilindros de perfís. A deformação foi
realizada na faixa de temperaturas de 1200°C a 1000°C e as barras foram
resfriadas ao ar até a temperatura ambiente após a laminação.

3.1.2 Preparação do Material

As barras de aço foram us inadas para a confecção dos corpos de prova.

Para os ensaios dilatométricos utilizaram -se corpos de prova cilíndricos com 2
mm de diâmetro e 12 mm de comprimento. A geometria dos corpos de prova
utilizados nos ensaios de torção a quente está mostrada na Figura 3.1. As
dimensões dos corpos de prova, tais como comprimento e diâmetro úteis,
foram otimizados para que se obtivesse uma alta razão comprimento/raio. Na
realização dos ensaios, uma das extremidades dos corpos de prova é presa à
máquina por roscas, enquanto a outra é encaixada na garra.

Tabela 3.1 - Composição química do material (% em peso).

C Mn Si Al S P Ti N
0,003 0,132 0,011 0,003 0,007 0,01 0,065 0,006
 38

Figura 3.1 - Geometria dos corpos de prova utilizados nos ensaios de torção a
quente. Dimensões em mm, com exceção da rosca.

3.2 Ensaios dilatométricos

Foram realizados ensaios de dilatometria em amostras do aço IF

utilizando-se um dilatômetro Adamel Chomargy, Model DT1000, do laboratório
de pesquisa de transformaç ão de fase da EESC-USP. O equipamento é
conectado a um microcomputador, que através de um “software” permite o
controle de todo o processo e fornece os resultados na forma de tabelas e
gráficos. Os corpos de provas eram aquecidos com uma taxa de 2 °C/s até
1150°C, permanecendo nesta temperatura por 10 minutos e, em seguida,
submetidos ao resfriamento com taxas de 20, 10, 5, 2, e 0,5 °C/s. A Figura 3.2a
mostra uma representação típica do ciclo térmico utilizado nos ensaios. Já a
Figura 3.2b mostra um exemplo esquemático do resultado fornecido pelo
equipamento de dilatometria. A determinação dos valores de início e fim de
transformação foi realizada derivando-se a curva experimental, ou seja,
fazendo d(dL/dLo)/dT em função de T, que é realizado diretamente no
equipamento.
Em todos os corpos de prova ensaiados por dilatometria foram
realizadas medidas de dureza Vickers, utilizando-se um microdurômetro do tipo
Micromet 2105, digital, com carga de 25gf.
 39

o
1150 C; 10 min

Temperatura ( C)
o o
2 C/s

o o
20 C/s 0,5 C/s

Tempo (s)
Figura 3.2a –Ciclo térmico típico utilizado nos ensaios de dilatometria.

16

14

12
-3

10
Aquecimento
dL/dLo x10

8
Resfriamento
6

0
0 2 4 6 8 10 12
o 2
Temperatura ( C) x10
Figura 3.2b – Resultado típico de um ensaio de dilatometria realizado em um
aço baixo carbono.

3.3 Ensaios de Torção a Quente

A conformação mecânica a quente de aços é realizada industrialmente

através de processos como a laminação, o forjamento e a trefilação. O estudo
do processamento a quente nas condições industriais é um procedimento
 40

oneroso e muitas vezes de difícil realização. Para contornar essa dificuldades,

ensaios de laboratório utilizando máquinas de torção a quente foram
desenvolvidas e têm sido aplicadas para analisar e interpretar o
comportamento mecânico de diversos materiais. De uma forma geral, o ensaio
de torção a quente permite caracterizar o comportamento mecânico e a
evolução microestrutural do material sobre a influência dos principais
parâmetros de processamento [61 – 64]: a temperatura (T), a deformação (ε), o
tempo entre passes (t), e a taxa de deformação (Ý), sendo impostos a estes
parâmetros valores análogos aos utilizadas em operações industriais. Além
disso, deve permitir a reprodução de seqüências de passes características de
processos industriais, e um resfriamento rápido da amostra em qualquer
estágio da deformação, a fim de que se possa acompanhar as mudanças
microestruturais que ocorrem em qualquer etapa de deformação.

3.3.1 Equipamento para a Realização de Ensaios de Torção a Quente

Os ensaios de torção a quente foram realizados utilizando-se uma

máquina horizontal de ensaios de torção a quente computadorizada, Figura
3.3a, onde os esforços mecânicos são aplicados às amostras por um
motovariador com velocidade variando de 25 a 1000 r.p.m., e medidos por uma
célula de carga com capacidade máxima de 1000 kgf x cm [65].
O eixo da máquina de torção é dividido em duas partes. Em uma delas,
lado esquerdo, está o eixo torçor, ao qual estão acoplados a embreagem e
freio eletromagnéticos e o dispositivo ótico utilizado para medidas do ângulo de
rotação e da velocidade imposta pela máquina ao corpo de prova. A outra parte
possui movimento de translação, que facilita a colocação e retirada dos corpos
de prova, e a ela está acoplada a célula de carga.
Os corpos de provas foram aquecidos e resfriados durante os ensaios
por um forno de radiação infravermelho, Figura 3.3b, desenvolvido no
laboratório de Tratamentos Termomecânicos do DEMa (Departamento de
Engenharia de Materiais - UFSCar), cuja potência máxima varia de acordo com
 41

a potência das lâmpadas utilizadas. Neste trabalho foram usadas quatro

lâmpadas halôgenas de 1500 W, resultando em uma potência máxima de 6
KW.
Para proteger os corpos de prova da oxidação foi adaptado um tubo de
quartzo, passando pelo eixo longitudinal do forno, por onde se faz circular um
fluxo contínuo de gás argônio. Nesse mesmo tubo pode-se injetar água
corrente, instantaneamente, em qualquer etapa do ensaio [66].
A programação e controle da temperatura, durante os ensaios, são
realizados por um controlador de temperatura marca Gefran, modelo 3500/s,
que permite a execução dos ensaios, mantendo-se a temperatura constante ou
impondo diferentes taxas de aquecimento e de resfriamento. Termopares de
Cromel-Alumel, tipo K, foram usados neste trabalho para medir a temperatura,
sendo que durante os ensaios, o termopar era mantido em contato com a parte
útil do corpo de prova.
O controle dos ensaios e aquisição de dados são realizados por um
microcomputador interfaceado à máquina de torção. Durante os ensaios,
controlam-se a quantidade de deformação, a taxa de deformação e o tempo de
espera entre passes. Uma vez realizados os ensaios, os dados são arquivados
e tratados. O tratamento dos dados é feito obtendo-se a tensão e a deformação
equivalentes, através das equações descritas abaixo [67].

3. M (3.1)
σ eq = (3 + m + n )
2πR 3

Rθ
ε eq = (3.2)
3.L
onde M é o torque aplicado, θ é o ângulo de rotação, R e L o raio e
comprimento úteis dos corpos de prova, respectivamente. Os coeficientes n e
m estão relacionados com a sensibilidade do material à taxa de deformação e
ao encruamento.
 42

(a) (b)
Figura 3.3 - (a) Visão geral da máquina de ensaio de torção a quente e (b)
forno de radiação infravermelho.

3.4 Programação dos Ensaios de Torção a Quente

Foram realizadas quatro conjuntos de experimentos com deformações

programadas, utilizando-se a máquina de torção. Esses experimentos podem
ser separados em ensaios isotérmicos, ensaios isotérmicos interrompidos com
duas deformações, ensaios com múltiplas deformações e simulações de
seqüências de passes.

3.4.1 Ensaios Isotérmicos

Ensaios isotérmicos fornecem dados sobre o comportamento mecânico

do material; podem -se determinar os valores da tensão de pico e da
deformação crítica para o início da recristalização dinâmica, bem como a
energia de ativação aparente para a deformação a quente do aço. A Figura 3.4
mostra esquematicamente o ciclo térmico utilizado nos ensaios isotérmicos. Os
corpos de prova eram aquecidos até 1200°C e mantidos nesta temperatura por
10 minutos. A seguir os corpos de prova eram resfriados com uma taxa média
de 2 °C/s até a temperatura de ensaio e mantidos nesta temperatura por 1
 43

minuto para eliminação dos efeitos de gradientes térmicos antes do início da

deformação propriamente dita. As temperaturas de ensaio decrescem de
1150°C até 600°C em intervalos de 50°C. As taxas de deformação utilizadas
foram 0,3; 1,0; e 5,0 s-1, para cada uma das temperaturas impostas nos
ensaios.

o
2 C/s

Tencharque
Temperatura

ε T ensaio

10 min

Tempo

Figura 3.4 - Representação esquemática do ciclo térmico utilizado nos ensaios

de torção isotérmicos realizados.

Uma variante dos ensaios isotérmicos foi realizada para investigar os

mecanismos de restauração que atuam na região ferrítica durante deformação
a quente. Foram realiz ados seis ensaios isotérmicos na temperatura de 800°C,
com taxa de deformação de 1 s -1, e com deformações de 0,2; 0,4; 1,0; 2,0; 3,0
e 10,0; mantendo-se o ciclo térmico descrito na Figura 3.4. Imediatamente após
as deformações os corpos de prova foram temperados em água.

3.4.2 Ensaios Isotérmicos Interrompidos com Duas Deformações

Esta metodologia é largamente utilizada [68 e 69] para investigar os

fenômenos que ocorrem nos intervalos entre passes durante o processamento
metalúrgico. Neste trabalho, os ensaios foram interrompidos após uma primeira
 44

deformação (ε 1) menor que a deformação crítica para o início da recristalização

dinâmica. A amostra era mantida na mesma temperatura por diferentes
intervalos de tempo e em seguida aplicava-se uma segunda deformação (ε 2) de
valor igual a primeira. Na realização desses experimentos, as amostras eram
aquecidas até a temperatura de 1200°C, mantidos por 10 minutos, sendo em
seguida resfriadas com uma taxa de resfriamento de 2 °C/s até a temperatura
de ensaio, que era mantida constante. A Figura 3.5 mostra o esquema dos
ensaios isotérmicos interrompidos com duas deformações.

o
2 C/s

Tencharque
Temperatura

ε1 ε2 Tensaio

diferentes
intervalos
10 min de tempo

Tempo
Figura 3.5 - Representação esquemática do ciclo termomecânico usado nos
ensaios com duas deformações.

3.4.2.1 Determinação da Fração de Amaciamento Após a Deformação

Quente

Por meio de ensaios interrompidos com duas deformações pode-se

determinar a fração de amaciamento que ocorre entre deformações calculando-
se o parâmetro de amaciamento PA (%), que é expresso pela equação:
 45

σ D −σ r
PA (%) = x 100 , (3.3)
σ D −σ o

onde σD é a tensão na primeira interrupção do ensaio, e σ0 e σr são as tensões

de início de escoamento plástico, na primeira (pré-deformação) e na segunda
deformação (recarregamento), respectivamente, como indicado na Figura 3.6,
onde a tensão de recarregamento é determinada pelo método offset [68 - 70].
Como o método de deformações interrompidas é baseado no princípio de que
a tensão de escoamento plástico em a ltas temperaturas é uma medida sensível
às mudanças microestruturais, surge a oportunidade de se determinar o
amaciamento do material no intervalo entre deformações.

σD
Tensão Equivalente

σo σr

Deformação Equivalente

Figura 3.6 – Curvas de escoamento plástico obtidas em ensaios isotérmicos

com duas deformações indicando os parâmetros utilizados para o cálculo do
amaciamento após a deformação a quente.

3.4.3 Ensaios com Múltiplas Deformações em Resfriamento

Ensaios com múltiplas deformações em resfriamento contínuo geram

dados que permitem a determinação das temperaturas críticas de
processamento, ou seja: Tnr, Ar 3 e Ar1 . Com estes ensaios podem -se analisar
as variações dessas temperaturas e os fenômenos metalúrgicos que ocorrem
 46

no aço em função dos parâmetros de processamento. Nos ensaios de múltiplos

passes realizados neste trabalho foi usada uma metodologia semelhante a
desenvolvida por vários autores [71 – 73]. A Figura 3.7 representa
esquematicamente uma seqüência de deformações programada em
resfriamento contínuo. Os ensaios foram realizados com o aquecimento dos
corpos de prova até a temperatura de encharque de 1200°C, mantendo-se
nesta temperatura por 10 minutos, sendo em seguida submetidos a uma
deformação de 0,2; denominada de passe zero (D0), para produzir de forma
homogênea grãos austeníticos iniciais com granulação fina. Em seguida os
corpos de prova eram resfriados continuamente com taxa de 2 °C/s. Quando
atingia-se a temperatura de início de deformação para cada uma das
seqüências programadas, estes eram submetidos a deformações consecutivas
(ε1, ε 2,..., εn). Normalmente cada seqüência de passes era constituída de 19
deformações consecutivas, com iguais tempos de espera entre cada um dos
passes, e deformações iguais de 0,3. Foram realizados cinco conjuntos de
seqüências de passes, sendo que cada um destes tipos de experimentos
tiveram tempos de espera entre passes de 38, 15, 7 , 3, 1 e 0,5 segundos.

o
2 C/s

Tencharque
ε1
Temperatura

ε2 Tensaio

εn

10 min

Tempo

Figura 3.7 - Representação esquemática de uma seqüência de deformações

programada (ε 1, ε2, ..., εn) em resfriamento, realizada com ensaios de torção a
quente.
 47

3.4.3.1 Cálculo da Tensão Média Equivalente (TME)

A partir dos dados obtidos em cada uma das seqüências de

deformações realizadas em resfriamento contínuo, calcula-se a tensão média
equivalente (TME) para cada uma das deformações impostas. A Figura 3.8
mostra uma curva tensão equivalente em função da deformação equivalente
típica de um passe realizado numa seqüência de deformações. A tensão média
equivalente (TME) é determinada calculando-se a área sobre a curva por
integração numérica e dividindo o valor obtido pela deformação imposta, como
indica a equação 3.4 [74]:

1 εb

σ = ∫ σ dε (3.4)
ε −ε
eq eq eq
εa

b a

onde (εb-ε a) corresponde a deformação equivalente do passe.

σ i+1
Tensão Equivalente

σi

εa εi ε i+1 εb
Deformação Equivalente

Figura 3.8 - Curva tensão deformação equivalentes típica de um passe de uma

seqüência de deformações.
 48

3.5 Simulações de Seqüências de Passes

O comportamento mecânico durante o processamento a quente de um

aço depende basicamente da temperatura, taxa de deformação, tempo de
espera entre passe e da quantidade de deformação imposta em cada passe. O
material, quando sob conformação a quente, é submetido a duas etapas de
processamento distintas: o desbaste, que reduz a seção do lingote e
transforma a estrutura bruta de fusão em grãos equiaxiais; e o acabamento,
onde pode-se determinar as melhores condições de operações, e assim, obter
a forma e as propriedades finais desejadas. Para analisar o comportamento do
aço IF em processamento a quente em condições próximas as do processo de
tiras a quente, foram realizadas sete diferentes seqüências de deformações
programadas, em resfriamento. O objetivo principal do estudo era analisar a
etapa de acabamento variando os valores das variáveis de processo. Como o
equipamento de torção a quente utilizado impõe um certo limite na velocidade
de deformação, devido à interação motor/embreagem/freio/corpo de prova, foi
usada uma taxa única de deformação igual a 1 s-1 para todas as seqüências de
deformações.
Os valores da ε, T, e t aplicados na etapa de acabamento em cada
seqüência foram pré estabelecidos e divididos em dois grupos. No primeiro, as
condições de processamento impostas por ε, T, t e Ý foram estabelecidas para
que ocorressem no material os fenômenos metalúrgicos de recristalização
estática, recristalização dinâmica e a recristalização metadinâmica. Também,
aplicou-se uma seqüência de deformações na região ferrítica. No segundo
grupo de ensaios, na etapa de acabamento, foram utilizados valores dos
parâmetros de deformação próximos aos utilizados no processamento
industrial, apresentados nas Tabelas 2.2, 2.3 e 2.4.
Na realização dos experimentos, inicialmente o material era aquecido
até a 1200ºC e mantido nesta temperatura por um tempo de 10 minutos. Logo
após, os corpos de prova eram resfriados até 1120ºC, sendo que durante o
 49

decréscimo de temperatura era aplicada uma seqüência de deformações

constituída de 5 passes, com deformação de 0,3 em cada passe e tempo de
espera entre passes de 10 segundos. Esta etapa é denominada de desbaste e
tem como função promover o refino e homogeneização do tamanho dos grãos
austeníticos. Terminada a etapa de desbaste, a temperatura continuava
decrescendo continuamente até atingir um certo valor de temperatura
preestabelecida (entre 1050ºC a 1000ºC), para o início da etapa de
acabamento. Os ensaios realizados nesta etapa foram feitos com cinco, seis ou
sete deformações, onde cada passe é indicado por F1, F2, F3, F4, F5, F6 e F7.

3.6 Observações Microestruturais

Para a análise da evolução microestrutural, os corpos de prova

foram resfriados bruscamente em água em diferentes etapas dos ensaios.
Foram realizadas têmperas em amostras submetidas a ensaios
isotérmicos, ensaios isotérmicos interrompidos com duas deformações e
nas simulações de seqüências de passes, onde também realizou-se
análise microestrutural em amostras resfriadas ao ar.

3.6.1 Equipamentos Utilizados nas Observações Microestruturais

Na aná lise via Microscopia Ótica (MO) foi utilizado um microscópio

marca OLYMPUS modelo BMX-60 com sistema de captura de imagens. Na
análise via Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV) utilizou-se um
microscópio marca PHILIPS modelo XL30-FEG, equipado com EDS, marca
Link, modelo ISIS. Na análise via Microscopia Eletrônica de Transmissão
(MET) foi empregado um equipamento marca PHILIPS, modelo CM-120,
equipado com EDS marca EDAX, modelo DX4.
 50

3.6.2 Técnicas de Preparação de Amostras

Para observar as microestruturas das amostras nas regiões deformada e

não deformada, Figura 3.9, via MO e MEV foram utilizadas técnicas
convencionais. As amostras foram cortadas perpendicularmente ao
comprimento, embutidas, lixadas, polidas com alumina de granulometria de 1 a
0,5 µm e atacadas com uma solução aquosa saturada de ácido pícrico
(C6 H3 N3O7) com detergente da Kodak, “photo-flo 200 solution”, atuando como
agente molhante (10 gotas para 200 ml de solução). As amostras foram
imersas no reativo aquecido (aproximadamente a 80°C) por 60 a 120
segundos, seguindo-se de polimento brando (alumina 0,3 µm) para melhorar a
observação dos contornos de grãos. O processo de ataque, comentado acima,
foi repetido diversas vezes, até que o resultado fosse satisfatório. Um outro tipo
de ataque usado especificamente para a região ferrítica foi o Marshall’s [75] (8
gramas de ácido oxálico, 5 mL de ácido sulfúrico, e 100 mL de água misturados
com 30% de água oxigenada). As amostras eram pré-atacadas com Marshall’s
e depois era aplicado um leve ataca com nital 2%.

Figura 3.9 – Ilustração esquemática mostrando as regiões onde realizaram -se

as observações microestruturais nos corpos de prova ensaiados por torção a
quente.
 51

As amostras destinadas à análise por MEV foram colocadas em um

suporte apropriado e coladas com fita adesiva condutora de carbono. As
amostras para MET foram preparadas na forma de lâminas finas e réplicas de
extração.

3.6.2.1 Lâminas Finas

O esquema geral de preparação dessas amostras obedece às seguintes

etapas: desbaste inicial alternando-se entre lixamento mecânico manual e
polimento químico em solução de 90% de H2O2 e 10% de HF (eliminação da
camada encruada), até a espessura de aproximadamente 100 µm; corte das
mesmas na forma de discos com 3 mm de diâmetro; afinamento eletrolítico
com o aparelho “Tenupol” até a obtenção de áreas finas (espessuras em torno
de 1000 Angström). Nesta última etapa, o eletrólito utilizado foi uma solução de
5% de ácido perclórico (HCL4) e 95% de ácido glacial (CH3 COOH), resfriado
até 5°C através de um termostato marca HAAKE, modelo FC35.

3.6.2.2 Réplicas de Extração

Esta técnica de preparação de amostras consiste em se obter uma

réplica da superfície da amostra acompanhada de precipitados extraídos da
matriz. As superfícies das amostras foram preparadas por lixamento e
polimento mecânico manual ao qual se seguiu o ataque com uma solução
aquosa (100 ml) saturada de ácido pícrico (C6 H3 N3O7) com detergente super
concentrado, atuando como agente molhante (10 ml). Em seguida foi
evaporado carbono sobre as superfícies das amostras, as quais foram
quadriculadas com uma lâmina. Para a retirada do filme de carbono contendo
os precipitados foi utilizado um ataque químico em solução de 10% de ácido
nítrico em álcool etílico. Os filmes ao se soltarem boiavam na solução de
 52

ataque e eram “pescados” em grades de cobre de 3 mm de diâmetro, em

seguida lavadas em solução de água mais acetona e colocadas sobre papel de
filtro para secar.

3.6.2.3 Procedimento para a Identificação de Precipitados

Na identific ação dos precipitados utilizou-se uma combinação de

observações por campo escuro, campo claro e difração de área selecionada.
Também obteve-se uma determinação semiquantitativa da composição
química mediante Microanálise por Espectroscopia por Energia Dis persiva de
Raios -X (EDS). Na interpretação dos espectros de EDS foi utilizado um
programa de computação acoplado ao MET que permite fazer correções do
ângulo de incidência do feixe e do fenômeno de fluorescência. Mediante
análise por difração de elétrons em área selecionada, nas lâminas finas, foram
obtidas as figuras de difratogramas compostas (da matriz ferrítica e da
partícula) e nas réplicas de extração as figuras de difratogramas ou padrões de
difração somente das partículas.
 53

4 RESULTADOS

4.1 Introdução

Os resultados obtidos neste trabalho podem ser divididos em cinco

conjuntos associados aos (i) ensaios de dilatometria, (ii) ensaios de torção
isotérmicos e contínuos, (iii) ensaios de torção isotérmicos com duas
deformações, (iv) ensaios de torção com múltiplas deformações em
resfriamento, (v) simulações da laminação de tiras a quente.

4.2 Diagrama de Transformação por Resfriamento Contínuo

Os valores das temperaturas de início de transformação de fase, Ar 3, e

de fim de transformação de fase, Ar 1, obtidos nos ensaios de dilatometria
realizados, bem como os valores de microdureza medidos após os ensaios,
são mostrados na Tabela 4.1 em função das taxas de resfriamento impostas.

Tabela 4.1 - Valores das temperaturas Ar 3 e Ar1 e das microdurezas das

amostras ensaiadas por dilatometria.

Temperatura
Taxa de Resfriamento Microdureza
(°C) Vickers
(°C/s) Ar3 Ar1 (carga de 25 gf)

0,5 896,9 875,7 121 ± 6,8

2 896,2 871,9 122 ± 4,1

5 891,1 863,0 123 ± 5,7

10 883,4 857,9 119 ± 5,4

20 875,7 847,7 122 ± 5,7

 54

Utilizando-se os dados experimentais apresentados na Tabela 4.1,

construiu-se o diagrama de transformação por resfriamento contínuo para o
aço IF, como mostrado na Figura 4.1. Pode-se dividir este diagrama em três
regiões distintas: regi ão austenítica (fase-γ), região austeno-ferrítica e região
ferrítica (fase-α). A fotomicrografia mostrada na Figura 4.2 e os valores
medidos nos ensaios de microdureza confirmam que a microestrutura obtida
após os ensaios dilatomêtricos constitue-se de grãos ferríticos. Observam -se,
também, nesta figura que o início e fim de transformação da austenita (fase-γ)
variam com a velocidade de resfriamento imposta. Para baixas taxas de
resfriamento, observa-se que Ar 3 aproxima-se do equilíbrio termodinâmico
dado por Ae 3. Mas para resfriamento rápido, como exemplo a taxa de 20 °C/s,
ocorre uma variação de 37°C. Também, pode-se observar que a faixa de
temperaturas em que está ocorrendo a transformação (γ→α), ou seja, a região
austeno-ferrítico, é muito estreita.

1100
o
20 10 5 2 0,5 C/s
Temperatura ( oC )

1000
γ γ (austenita)
o
Ae 3 = 912 C
900
Ar 3
800 α
700 α (ferrita)
Ar 1
600
122 119 123 122 121 HV
500
1 10 100 1000 10000
Tempo ( s )

Figura 4.1 – Curvas de transformação por resfriamento contínuo obtidas nos

ensaios dilatomêtricos.
 55

Figura 4.2 – Fotomicrografia mostrando grãos ferríticos no corpo de prova

ensaiado com taxa de resfriam ento de 2 °C/s.

4.3 Ensaios de torção Isotérmicos e Contínuos

Para determinar o comportamento mecânico a quente do aço foram

realizados ensaios de torção isotérmicos e contínuos. A temperatura de
reaquecimento utilizada foi de 1200°C por um tempo de 10 minutos. Após o
encharque, os corpos de prova eram resfriados até as temperaturas de ensaios
com taxa de resfriamento de 2 °C/s. Os ensaios foram realizados em uma faixa
de temperaturas de 1150°C a 600°C com taxas de deformação de 0,3; 1,0 e
5,0 s -1 .

4.3.1 Curvas de escoamento plástico

As curvas de escoamento plástico obtidas nos ensaios foram separadas

em três conjuntos, de acordo com a taxa de deformação utilizada.
Considerando os resultados obtidos nos ensaios de dilatometria descritos no
item anterior, cada um dos conjuntos de curvas está sendo apresentado em
dois gráficos: um para temperatura maiores que 900°C e outro para
 56

temperaturas menores que 850°C. Esses resultados podem ser vistos nas
Figuras 4.3, 4.4 e 4.5. Vê -se nestas figuras que em temperaturas maiores que
900°C as curvas de escoamento plástico têm a forma típica de materiais que se
recristalizam dinamicamente, enquanto que em temperaturas menores que
850°C têm a forma típica de materiais que apenas se recuperam
dinamicamente.
A partir das curvas de escoamento plástico obtidas experimentalmente
foi organizada a Tabela 4.2, que mostra os valores da tensão de pico (σp), da
deformação de pico (εp) e da tensão do estado estacionário (σss). Vê -se nesta
tabela que há uma mudança brusca nos níveis de tensão quando a
temperatura varia de 900°C para 850° C, confirmando a ocorrência da
transformação de fase detectada nos ensaios dilatomêtricos.
 57

200
-1
Taxa de deformação 0,3 s
180
o o
1 = 1150 C 4 = 1000 C

Tensão Equivalente (MPa)

160 o o
2 = 1100 C 5 = 950 C
140 o o
3 = 1050 C 6 = 900 C
120

100 6
80 5
4
3
60
2
40 1

20
(a)
0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0

Deformação Equivalente

200 -1
Taxa de deformação 0,3 s
180 o o o
7 = 850 C 9 = 750 C 11 = 650 C
o o o
Tensão Equivalente (MPa)

160 8 = 800 C 10 = 700 C 12 = 600 C

140
12
120
11
100
10
80
9
60
8
40 7
20 (b)
0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
Deformação Equivalente

Figura 4.3 – Curvas de escoamento plástico para o aço IF obtidas em ensaios

realizados com taxa de deformação de 0,3 s-1 e temperaturas na faixa de
1150°C a 900°C (a) e na faixa de 850°C a 600°C (b).
 58

200 -1
Taxa de deformação 1,0 s
180 o o
1 = 1150 C 4 = 1000 C

Tensão Equivalente (MPa)

160 o o
2 = 1100 C 5= 950 C
o o
140 3 = 1050 C 6= 900 C
120

100 6
5
80 4
3
60 2
1
40

20
(a)
0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0

Deformação Equivalente

200 -1
Taxa de deformação 1,0 s
180 o o o
7 = 850 C 9 = 750 C 11 = 650 C
o o o
160
Tensão Equivalente (MPa)

8 = 800 C 10 = 700 C 12 = 600 C

140
12
120
11
100
10
80 9
60 8
40 7

20 (b)
0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
Deformação Equivalente
Figura 4.4 – Curvas de escoamento plástico para o aço IF obtidas em ensaios
realizados com taxa de deformação de 1,0 s-1 e temperaturas na faixa de
1150°C a 900°C (a) e na faixa de 850°C a 600°C (b).
 59

200 -1
Taxa de deformação 5,0 s

Tensão Equivalente (MPa)

o o o
180 1 = 1150 C 3 = 1050 C 5 = 950 C
o o o
160 2 = 1100 C 4 = 1000 C 6 = 900 C

140
6
120
5
100 4
3
80 2
1
60

40

20 (a)
0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0

Deformação Equivalente

200

180
Tensão Equivalente (MPa)

160 12
140
11
120

100 10
9
80
8
60 7
-1
Taxa de deformação 5,0 s
40 o o o
7 = 850 C 9 = 750 C 11 = 650 C
20
8 = 800 C
o
10 = 700 C
o
12 = 600 C
o
(b)
0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
Deformação Equivalente
Figura 4.5 – Curvas de escoamento plástico para o aço IF obtidas em ensaios
realizados com taxa de deformação de 5,0 s-1 e temperaturas na faixa de
1150°C a 900°C (a) e na faixa de 850°C a 600°C (b).
 60

Tabela 4.2 – Dados obtidos nos ensaios isotérmicos contínuos.

T (°C) Ý (s-1) εp σp (MPa) σ ss (MPa)

0,3 0,77 - 138,76
600 1,0 0,79 - 150,25
5,0 1,40 - 170,38
0,3 0,67 - 117,04
650 1,0 0,59 - 127,42
5,0 0,96 - 148,19
0,3 0,53 - 94,95
700 1,0 0,46 - 105,33
5,0 0,85 - 122,46
0,3 0,42 - 76,57
750 1,0 0,38 - 86,16
5,0 0,73 - 105,33
0,3 0,42 - 60,28
800 1,0 0,34 - 67,61
5,0 0,72 - 83,13
0,3 0,33 - 45,71
850 1,0 0,28 - 52,99
5,0 0,70 - 73,50
0,3 0,89 115,37 -
900 1,0 0,81 125,84 -
5,0 1,32 154,00 -
0,3 0,66 99,28 -
950 1,0 0,62 108,56 -
5,0 0,94 137,58 -
0,3 0,47 86,27 -
1000 1,0 0,53 93,55 -
5,0 0,78 123,36 -
0,3 0,36 72,81 -
1050 1,0 0,47 83,14 -
5,0 0,72 107,63 -
0,3 0,31 59,34 -
1100 1,0 0,38 69,22 -
5,0 0,66 97,02 -
0,3 0,26 50,85 -
1150 1,0 0,32 60,77 -
5,0 0,63 82,79 -
 61

Para melhor delinear a faixa de temperaturas na qual ocorre a

transformação γ→α, foram realizados ensaios mecânicos isotérmicos em
temperaturas próximas ao início de transformação de fase (Ar3) e ao fim de
transformação de fase (Ar 1) do aço IF, utilizando-se taxa de deformação de
1 s -1, deformação de 3,0 e taxa de resfriamento de 2 °C/s. Para delinear o início
da transformação de fase, foram realizados ensaios nas temperaturas de
910°C e 900°C, como mostrado na Figura 4.6a. Na temperatura de 910°C o
tempo de espera antes da deformação foi de 60 minutos, e na temperatura de
900°C os tempos de espera antes da deformação foram de 1, 15, 30 e 60
minutos. Nas temperaturas próximas ao fim da transformação de fase, foram
realizados ensaios nas temperaturas de 870°C e 860°C com tempo de espera
antes da deformação de 1 minuto e na temperatura de 850°C utilizaram -se
tempos de 1 e 60 minutos, como indicado na Figura 4.6b.
Vê-se na Figura 4.6a que em 910°C com tempo de espera de 60
min e a 900°C com tempo de espera de 1 min as curvas têm a forma típica de
materiais que se recristalizam dinamicamente, indicando que os ensaios foram
realizados no campo austenítico. Aumentando-se o tempo de espera a 900°C,
a forma da curva de escoamento plástico se altera. Após 30 min, as curvas têm
a forma típica de materiais que apenas se recuperam dinamicamente.
Resultados similares são observados para os ensaios realizados em
temperaturas menores, ver Figura 4.6b. Com os dados experimentais destas
curvas, ver Tabela 4.3, e dos apresentados na Tabela 4.2, determinaram -se as
variações das tensões de pico e do estado estacionário e da deformação de
pico em função da temperatura, como mostrado nas Figuras 4.7 e 4.8.
 62

200
o o
180 900 C a 1 min 900 C a 60 min
o o
900 C a 15 min 910 C a 60 min

Tensão Equivalente (MPa)

160
o
900 C a 30 min
140

120

100

80

60

40

20
(a)
0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
Deformação Equivalente

200
o
180 870 C a 1 min
Tensão Equivalente (MPa)

o
160 860 C a 1 min
o
140 850 C a 1 min
o
850 C a 60 min
120

100

80

60

40

20 (b)
0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
Deformação Equivalente
Figura 4.6 – Curvas de escoamento plástico obitidas com taxa de deformação
de 1,0 s-1 em temperaturas próximas às de início de transformação (a) e de fim
de transformação de fase (b), variando o tempo de espera antes da
deformação e mantendo constante todos os outros parâmetros de ensaios.
 63

Tabela 4.3 – Dados obtidos nos ensaios isotérmicos e contínuos realizados em

temperaturas próximas ao início e fim de transição de fase.
T (°C) Ý (s-1) εp σp (MPa) σ ss (MPa) t (min)
850 1,0 0,27 - 50 60
860 1,0 0,31 - 56,5 1
870 1,0 0,34 - 64,00 1
1,0 0,47 85,56 - 15
900 1,0 0,31 - 55,22 30
1,0 0,26 - 50,64 60
910 1,0 0,66 109,00 - 60

Vê-se na Figura 4.7 que em altas temperaturas, no campo austenítico,

há uma relação linear entre a tensão de pico e o inverso da temperatura, e que
a tensão de pico medida no ensaio realizado a 900°C com tempo de espera de
1 min pertence a esta reta. Em Temperaturas menores, também existe uma
relação linear entre a tensão de estado estacionário e o inverso da
temperatura, sendo que o ponto obtido no ensaio realizado a 850°C com tempo
de espera de 1 min pertence a esta reta. Estes resultados confirmam a
hipótese feita anteriormente que, acima de 900°C os ensaios foram realizados
no campo austenítico e abaixo no campo ferrítico. A Figura 4.8, também,
separa os dois campos ao apresentar valores das deformações de pico em
função da temperatura de ensaio.
 64

o
T ( C)
1200 1100 1000 900 800 700 600
140

130
Tensão Equivalente (MPa)

120
σp da austenita
110 60 min
σss da ferrita
100
σss a 850 C
o

90 o
15 min σss a 860 C
80
σ
o
a 870 C
σ
70 o
a 900 C
o
60 σp a 910 C
30 min
50 60 min 60 min

40
7 8 9 10 11 12
-1
10000/T (K )

Figura 4.7 - Variações das tensões de pico e de estado estacionário em função

da temperatura para ensaios realizados com taxa de deformação de 1 s-1,
descritos nas Figuras 4.4 e 4.6.

1,0

0,9
Deformação Equivalente

0,8
εp da austenita
0,7
60 min εss da ferrita
0,6
εss a 850 C
o

0,5
εss a 860 C
o
15 min
0,4 o
ε a 870 C
0,3 30 min
ε
o
60 min 60 min a 900 C
0,2 o
εp a 910 C
0,1

0,0
600 660 720 780 840 900 960 1020 1080 1140
o
Temperatura ( C)

Figura 4.8 - Variações das deformações de pico e de estado estacionário em

função da temperatura para ensaios realizados com taxa de deformação de 1
s -1, descritos nas Figuras 4.4 e 4.6.
 65

4.3.2 Análise da Região Austenítica

Observando-se as Figuras 4.3a, 4.4a e 4.5a vê-se que a tensão

aumenta com a deformação até um máximo, e em seguida decresce até um
estado estacionário; comportamento típico de materiais que se recristalizam
dinamicamente. Ainda, analisando estas figuras observa-se que quando a
temperatura diminui ou a taxa de deformação aumenta, os picos se deslocam
para valores maiores de tensão.
40
-1
0,3 s (austenita)
35 -1
1,0 s
-1
Ln (senh (α σp))

30 5,0 s

25

20

15

10

5
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Ln (Z)

Figura 4.9 – Relação entre Ln (senh (ασp)) e Ln (Z) indicando que os dados
experimentais se ajustam à equação constitutiva 2.4.

1) Cálculo da Energia de Ativação

A relação entre a tensão de pico, a temperatura e taxa de deformação

pode ser expressa através da equação constitutiva 2.4, permitindo o cálculo da
energia de ativação aparente para a deformação a quente na região
austenítica.
.
Z = å exp (Q/RT) = A (senh (α σ P )) n , (2.4)
 66

onde Z é o parâmetro de Zener Hollomon, Q é a energia de ativação aparente

para a deformação a quente, n , α e A são constantes a serem determinadas e
R é a constante universal dos gases. Utilizando-se a metodologia descrita no
ANEXO A, pôde-se calcular a energia de ativação aparente para a deformação
a quente do aço IF para a região austenítica determinando-se os seguintes
valores para as constantes e para a energia de ativação: n = 3,818, α = 0,019
MPa-1 e Q = 297.368 J/mol. A Figura 4.9 mostra que os dados experimentais se
ajustam à equação constitutiva 2.4.

2) Taxa de encruamento na austenita

A partir das curvas experimentais das Figuras 4.3a, 4.4a e 4.5a foram
construídos gráficos da taxa de encruamento, (θ = dσ/dε), em função da tensão
aplicada, para a região austenítica, como mostra a Figura 4.10 para a taxa de
deformação de 1,0 s -1 .

500
o
1150 C
Taxa de encruamento (MPa)

o
400 1000 C
o
950 C

300

200

σc σc
σc
100

0
0 20 40 60 80 100 120 140
Tensão Equivalente (MPa)

Figura 4.10 - Variação da taxa de encruamento, (θ), em função da tensão

aplicada na região austenítica.
 67

Observa-se na Figura 4.10 que a taxa de encruamento decai

continuamente com a tensão aplicada. Inicialmente de uma forma
aproximadamente parabólica, e apresenta um ponto de inflexão em altos
valores da tensão aplicada. O ponto de inflexão correspondente ao início da
recristalização dinâmica. A partir deste ponto a taxa de encruamento cai
rapidamente até atingir um valor igual a zero. A deformação crítica foi
determinada traçando-se uma reta de extrapolação na região final. A tensão
crítica (σc) corresponde a este ponto de inflexão. Transportando-se o valor de
σc para o gráfico de tensão em função da deformação, encontra-se a
deformação crítica (εc). Calculou-se a deformação crítica para todos os
experimentos, como mostrado na Tabela 4.4 e determinou-se a média das
razões entre as deformações críticas e as de picos, a qual é expressa por:
___

ε c = 0 , 78 ε P
Tabela 4.4 - Valores das deformações criticas (ε c) para os ensaios isotérmicos.
T (°C) Ý (s-1) εc T (°C) Ý (s-1) εc
0,3 0,69 0,3 0,28
900 1,0 0,63 1050 1,0 0,37
5,0 1,03 5,0 0,56
0,3 0,51 0,3 0,24
950 1,0 0,48 1100 1,0 0,30
5,0 0,73 5,0 0,51
0,3 0,37 0,3 0,20
1000 1,0 0,41 1150 1,0 0,25
5,0 0,61 5,0 0,49

3) Equação da Deformação de Pico

Na região austenítica a relação entre a deformação de pico, a

microestrutura e as condições de deformação é dada pela equação:
 68

ε P
= A d n
o Z P (2.3)

onde “do” é o tamanho de grão inicial, que foi tomado igual a 150 µm neste
trabalho. A; n; e p são constantes dependentes do material, tendo os seguintes
valores para o aço IF. A= 1,77 10-4; n = 0,5; e p= 0,2. Portanto, pode-se
escrever que:
0,2
 297368 
(150)
.
εp = 1,77 10 ε exp  
-4 0,5
(4.1)
 8,314 T 
A Figura 4.11 mostra as curvas determinadas pelas equação 4.1
conjuntamente com os valores medidos experimentalmente nas três taxas de
deformações aplicadas.
o
C
1150 1100 1050 1000 950 900
1,4
1,3
1,2
1,1
Deformação de pico

1,0
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
7,0 7,2 7,4 7,6 7,8 8,0 8,2 8,4 8,6
-1
10000/T (K )

-1
Experimental 5 s
-1
Curva dada pela equação geral para 5 s
-1
Experimental 1 s
-1
Curva dada pela equação geral para 1 s
-1
Experimental 0,3 s
-1
Curva dada pela equação geral para 0,3 s

Figura 4.11 - Variações da deformação de pico em função do inverso da temperatura absoluta. Os pontos
experimentais estão plotados conjuntamente com as curvas determinadas pela equação 4.1.
 69

4.3.3 Análise da Região Ferrítica

A partir das curvas experimentais mostradas nas Figuras 4.3b, 4.4b e

4.5b, observa-se que tensão aumenta com a deformação até um máximo,
seguindo-se um estado estacionário. Este comportamento é típico de materiais
que têm recuperação dinâmica como o processo de amaciamento. Ainda,
analisando as Figuras 4.3b, 4.4b e 4.5b observa-se que quando a temperatura
diminui ou a taxa de deformação aumenta, o início do estado estacionário se
deslocam para valores maiores.

1) Cálculo da Energia de Ativação

A relação entre a tensão do estado estacionário, a temperatura e taxa de

deformação podem ser expressa através da equação constitutiva 2.4, permitindo o
cálculo da energia de ativação aparente para a deformação a quente na região ferrítica.
Utilizando-se a metodologia descrita no ANEXO A, pôde-se calcular a energia de
ativação do aço IF para a deformação na região ferrítica, obtendo-se os seguintes
valores para constantes e para a energia de ativação: n = 4,2235, α = 0,018 MPa -1e Q =
287.545 J/mol. A Figura 4.12 mostra que os dados experimentais se ajustam à equação
constitutiva 2.4.
40
0,3 s
-1 (ferrita)
35 -1
1,0 s
Ln (senh (α σp))

-1
30 5,0 s

25

20

15

10

5
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Ln (Z)

Figura 4.12 – Relação entre Ln (senh (α σp)) e Ln (Z) indicando que os dados
experimentais se ajustam à equação constitutiva 2.4.
 70

2) Taxa de encruamento na ferrita

Gráficos da taxa de encruamento, θ, em função da tensão aplicada para

a região ferrítica também foram construídos à partir das derivadas das curvas
experimentais das Figuras 4.3b, 4.4b e 4.5b, como mostra a Figura 4.13.

500
o
800 C
Taxa de encruamento (MPa)

o
400 750 C
o
700 C

300

200

100

0
0 20 40 60 80 100 120

Tensão Equivalente (MPa)

Figura 4.13 - Variação da taxa de encruamento, (θ), em função da tensão

aplicada na região ferrítica, para ensaios realizados com a taxa de deformação
de 1,0 s -1.

Comparando-se as curvas da Figura 4.13 com as curvas da Figura 4.10,

observa-se uma grande diferença entre as mesmas, ou seja, apesar do
decaimento aproximadamente parabólico nas curvas da Figura 4.13, não há
pontos de inflexão, e assim, o processo de amaciamento que ocorre é a
recuperação dinâmica.

4.3.4 Análise da Evolução Microe strutural na Região Ferrítica

Para descrever os mecanismos de restauração na região ferrítica

durante deformação a quente é necessário investigar a evolução
 71

microestrutural. Com este objetivo, foram realizados seis ensaios isotérmicos

na temperatura de 800°C, com taxa de deformação de 1 s-1 e deformações de
0,2; 0,4; 1,0; 2,0; 3,0; e 10,0, mantendo os demais parâmetros do ciclo térmico
dos ensaios isotérmicos. Imediatamente após as deformações os corpos de
prova foram temperados. Microscopia ótica (MO) fo i usada para analisar a
evolução microestrutural na região ferrítica. Na Figura 4.4b pode-se observar
que a deformação de 0,2 corresponde a um estágio anterior ao início do estado
estacionário, 0,4 de deformação marca o início do estado estacionário; 1,0; 2,0;
3,0; e 10,0 correspondem a uma grande quantidade de deformação
pertencente ao estado estacionário.
As Figuras 4.14 a 4.20 apresentam um conjunto de fotomicrografias
mostrando a evolução microestrutural na região ferrítica em função da
quantidade deformação aplicada.

Figura 4.14 – Microestrutura da amostra ensaiada a 800°C com deformação de

0,2. Observam-se grãos ferríticos e nos seus interiores linhas que
correspondem a microbandas.
 72

Figura 4.15 - Microestrutura da amostra ensaiada a 800°C com deformação de

0,4. Observam -se uma microestrutura ferrítica e linhas que correspondem a
microbandas.

Figura 4.16 – Microestrutura da amostra ensaiada a 800°C com deformação de

1,0. Observam -se uma microestrutura ferrítica e paredes que representam a
evolução das microbandas.
 73

Figura 4.17 – Microestrutura da amostra ensaiada a 800°C com deformação de

2,0. Observam -se uma microestrutura ferrítica e paredes que representam uma
evolução das microbandas, e também pequenos grãos/subgrãos ferríticos.

Figura 4.18 - Fotomicrografias ampliadas da microestrutura mostrada na Figura

4.17, indicando a presença de grãos/subgrãos ferríticos.
 74

Figura 4.19 – Microestrutura da amostra ensaiada a 800°C com deformação de

3,0. Observa-se na microestrutura o aparecimento de pequenos
grãos/subgrãos ferríticos, em pouca quantidade.

Figura 4.20 – Microestrutura da amostra ensaiada a 800°C com deformação de

10,0. Observa-se na microestrutura o aparecimento de pequenos
grãos/subgrãos ferríticos, em gr ande quantidade.
 75

As fotomicrografias mostradas nas Figuras 4.14 e 4.15 com

deformações de 0,2 e 0,4 mostram uma matriz ferrítica e no interior dos grãos
linhas paralelas, denominadas microbandas. Essas linhas são geralmente
alinhadas ao longo de uma única direção dentro do grão; sendo que nos grãos
adjacentes, muitas vezes essas direções são diferentes. A Figura 4.16 mostra
a microestrutura observada na amostra ensaiada com deformação igual a 1,0.
Observam -se uma microestrutura ferrítica e paredes que representam a
evolução das microbandas. Com deformações de 2,0 mostrada na
fotomicrografia da Figura 4.17, começam a aparecer novos grãos/subgrãos
ferríticos em pequena quantidade e de tamanho reduzido juntos as paredes. As
ampliações desta fotomicrografia, Figura 4.18, indicam claramente a formação
de novos graõs/subgrãos ferríticos. Nas Figuras 4.19 e 4.20, com deformações
de 3,0 e 10,0 as fotomicrografias mostram o surgimento de um grande número
de pequenos grãos ferríticos [76 - 78].

4.4 Ensaios Isotérmicos Interrompidos Com Duas Deformações na

Austenita e na Ferrita

Nestes experimentos, as amostras eram aquecidas por 10 minutos a

1200°C e resfriadas continuamente a 2 °C/s até as temperaturas de ensaio,
onde eram ensaiadas isotermicamente com duas deformações consecutivas.
Foi estabelecido para todos os ensaios duas deformações iguais de 0,2 com
taxa de deformação de 1 s -1 e tempos de espera entre passes variando de 0,5
a 2000 segundos. As deformações consecutivas foram realizadas nas
seguintes temperaturas: 1050°C, 1000°C, 950°C, 920° C, 900° C, 850°C, 800° C,
750°C.
Com este tipo de experimento é possível investigar os fenômenos de
amaciamento e de endurecimento que ocorrem nos intervalos entre passes em
seqüências de deformações, calculando-se o parâmetro de amaciamento dado
pela equação 3.3. As Figuras 4.21a, 4.22a 4.23a, 4.24a, 4.25a, 4.26a, 4.27a e
4.28a mostram os resultados experimentais obtidos nestes ensaios. As Figuras
 76

4.21b, 4.22b 4.23b, 4.24b, 4.25b, 4.26b, 4.27b e 4.28b indicam a evolução do
parâmetro de amaciamento em função do tempo de espera entre passes, para
os experimentos realizados.

Tensão Equivalente (MPa)

160
140
120 σd
100
80
60 σr
40
Tempo entre Tempo entre Tempo entre Tempo entre
20
passes 0,5 s passes 1 s passes 3 s passes 5 s
0
0,0 0,2 0,4 0,0 0,2 0,4 0,0 0,2 0,4 0,0 0,2 0,4
Deformação Equivalente

(a)
Parâmetro de amaciamento (%)

100

80

60

40

20

0
0,1 1 10 100 1000
Tempo (s)

(b)
Figura 4.21 – Ensaios isotérmicos interrompidos realizados a 1050°C com duas
deformações. (a) curvas de escoamento plástico e (b) variação do parâmetro
de amaciamento com o tempo de espera.
 77

160
140
120
100
Tensão Equivalente (MPa) 80
60
40
Tempo entre Tempo entre Tempo entre Tempo entre
20
passes 0,5 s passes 1 s passes 3 s passes 5 s
0
0,0 0,2 0,4 0,0 0,2 0,4 0,0 0,2 0,4 0,0 0,2 0,4
160
140
120
100
80
60
40
Tempo entre Tempo entre Tempo entre Tempo entre
20
passes 10 s passes 100 s passes 1000 s passes 2000 s
0
0,0 0,2 0,4 0,0 0,2 0,4 0,0 0,2 0,4 0,0 0,2 0,4
Deformação Equivalente
(a)
Parâmetro de amaciamento (%)

100

80

60

40

20

0
0,1 1 10 100 1000
Tempo (s)
(b)
Figura 4.22 – Ensaios isotérmicos interrompidos realizados a 1000°C com duas
deformações. (a) curvas de escoamento plástico e (b) variação do parâmetro
de amaciamento com o tempo de espera.
 78

160
140 σr
120
100
Tensão Equivalente (MPa) 80 σd
60
40
Tempo entre Tempo entre Tempo entre
20 Tempo entre
passes 1 s passes 2 s passes 5 s passes 10 s
0
0,0 0,2 0,4 0,0 0,2 0,4 0,0 0,2 0,4 0,0 0,2 0,4
160
140
120
100
80
60
40
Tempo entre
20
passes 20 s
0
0,0 0,2 0,4 0,0 0,2 0,4 0,0 0,2 0,4 0,0 0,2 0,4
Deformação Equivalente
(a)

100
Parâmetro de amaciamento (%)

80

60

40

20

-20

0,1 1 10 100 1000

Tempo (s)
(b)
Figura 4.23 – Ensaios isotérmicos interrompidos realizados a 950°C com duas
deformações. (a) curvas de escoamento plástico e (b) variação do parâmetro
de amaciamento com o tempo de espera.
 79

160
140 σr
120
100 σd
80
Tensão Equivalente (MPa)

60
40
Tempo entre Tempo entre Tempo entre
20 Tempo entre Tempo entre
passes 0,5 s passes 1 s passes 2 s passes 5 s passes 10 s
0
0,0 0,2 0,4 0,0 0,2 0,4 0,0 0,2 0,4 0,0 0,2 0,4 0,0 0,2 0,4
160
140
120
100
80
60
40
Tempo entre Tempo entre Tempo entre Tempo entre
20
passes 20 s passes 50 s passes 100 s passes 1000 s
0
0,0 0,2 0,4 0,0 0,2 0,4 0,0 0,2 0,4 0,0 0,2 0,4
Deformação Equivalente
(a)
Parâmetro de amaciamento (%)

100
80
60
40
20
0
-20
-40
0,1 1 10 100 1000
Tempo (s)
(b)
Figura 4.24 – Ensaios isotérmicos interrompidos realizados a 920°C com duas
deformações. (a) curvas de escoamento plástico e (b) variação do parâmetro
de amaciamento com o tempo de espera.
 80

160
140
120
100
80
Tensão Equivalente (MPa)
60
40
Tempo entre Tempo entre Tempo entre Tempo entre
20
passes 0,5 s passes 1 s passes 3 s passes 5 s
0
0,0 0,2 0,4 0,0 0,2 0,4 0,0 0,2 0,4 0,0 0,2 0,4
160 10

140
120
100
80
60
40
Tempo entre Tempo entre Tempo entre
20
passes 10 s passes 20 s passes 100 s
0
0,0 0,2 0,4 0,0 0,2 0,4 0,0 0,2 0,4
Deformação Equivalente (MPa)
(a)
Parâmetro de amaciamento (%)

100
80
60
40
20
0
-20
-40
0,1 1 10 100 1000
Tempo (s)
(b)
Figura 4.25 – Ensaios isotérmicos interrompidos realizados a 900°C com duas
deformações. (a) curvas de escoamento plástico e (b) variação do parâmetro
de amaciamento com o tempo de espera.
 81

160
140
120

Tensão Equivalente (MPa)

100
80
60
40
Tempo entre
2 0 Tempo entre Tempo entre
passes 1 s passes 5 s passes 10 s
0
0,0 0,2 0,4 0,0 0,2 0,4 0,0 0,2 0,4
160
140
120
100
80
60
40
Tempo entre Tempo entre Tempo entre
20
passes 50 s passes 100 s passes 1000 s
0
0,0 0,2 0,4 0,0 0,2 0,4 0,0 0,2 0,4
Deformação Equivalente

(a)
Parâmetro de amaciamento (%)

100
80
60
40
20
0
-20
-40
-60
-80
-100
0,1 1 10 100 1000
Tempo (s)

(b)
Figura 4.26 – Ensaios isotérmicos interrompidos realizados a 850°C com duas
deformações. (a) curvas de escoamento plástico e (b) variação do parâmetro
de amaciamento com o tempo de espera.
 82

Tensão Equivalente (MPa)

160
140
120
100
80
60
40
Tempo entre Tempo entre Tempo entre Tempo entre Tempo entre
20
passes 1 s passes 10 s passes 100 s passes 1000 s passes 2000 s
0
0,0 0,2 0,4 0,0 0,2 0,4 0,0 0,2 0,4 0,0 0,2 0,4 0,0 0,2 0,4
Deformação Equivalente
(a)
Parâmetro de amaciamento (%)

100
80
60
40
20
0
-20
-40
-60
-80
-100
0,1 1 10 100 1000
Tempo (s)

(b)
Figura 4.27 – Ensaios isotérmicos interrompidos realizados a 800 °C com duas
deformações. (a) curvas de escoamento plástico e (b) variação do parâmetro
de amaciamento com o tempo de espera.
 83

Tensão Equivalente (MPa)

160
140
120
100
80
60
40
Tempo entre Tempo entre Tempo entre Tempo entre
20 passes 2000 s
passes 1 s passes 100 s passes 1000 s
0
0,0 0,2 0,4 0,0 0,2 0,4 0,0 0,2 0,4 0,0 0,2 0,4
Deformação Equivalente

(a)
Parâmetro de amaciamento (%)

100
80
60
40
20
0
-20
-40
-60
-80
-100
0,1 1 10 100 1000
Tempo (s)
(b)
Figura 4.28 – Ensaios isotérmicos interrompidos realizados a 750°C com duas
deformações. (a) curvas de escoamento plástico e (b) variação do parâmetro
de amaciamento com o tempo de espera.
 84

Observando-se as curvas das Figuras 4.21a e 4.22a vê-se que, à

medida que o tempo entre passes aumenta, o nível da tensão de
recar regamento, σr , diminui. Isto ocorre porque tem-se tempo suficiente entre
os passes para que a recuperação e a recristalização estática restaurem o
material. As Figuras 4.21b e 4.22b mostram a evolução do parâmetro de
amaciamento em função do tempo. De uma forma geral, em 1050oC e 1000o C,
observa-se que as curvas têm uma forma sigmoidal. A literatura [79 e 80]
associa a forma sigmoidal à recristalização estática.
As Figuras 4.23a, 4.24a e 4.25a mostram resultados de ensaios
isotérmicos com duas deformações realizadas em baixas temperaturas na
região austenítica. Para tempos curtos entre passes, a tensão de
recarregamento, σr , é maior que a tensão de descarregamento, σd. Também,
observa-se que o valor da tensão de recarregamento, σr, diminui à medida que
o tem po entre passes é aumentado. Nas Figuras 4.23b, 4.24b e 4.25b têm-se
os valores do parâmetro de amaciamento em função do tempo de espera. Nos
intervalos entre passes, com curtos tempos de espera os valores são
negativos, indicando que em vez de amaciamento tem-se endurecimento do
material. Este comportamento sugere que pode haver interação entre a
estrutura deformada e precipitados induzidos por deformação.
Nas Figuras 4.26, 4.27 e 428 pode-se observar que o comportamento do
material no intervalo de espera entre deformações na região ferrítica é bastante
similar ao da austenita em baixas temperaturas. De uma forma geral, tem-se o
endurecimento do material em curtos tempos de espera e amaciamento após
longos tempos de espera. Também, observa-se que o tempo para que ocorra a
transição entre endurecimento e amaciamento aumenta com o decréscimo de
temperatura.
 85

4.4.1 Observações Microestruturais

Com o objetivo de investigar a presença e a cinética de precipitação que

ocorre no aço IF, foi realizada uma série de observações microestruturais via
microscopia eletrônica de varredura (MEV) e de transmissão (MET). As
observações microestruturais foram realizadas em amostras reaquecidas a
1200°C, deformadas a 1100°C, 1000°C e 920°C e temperadas após diferentes
tempos de espera. A Figura 4.29 indica esquematicamente os tratamentos que
as amostras foram submetidas antes das observações microestruturais
realizadas. A microestrutura representando a etapa de encharque foi
observada em uma amostra reaquecida a 1200°C e temperada após 10
minutos de encharque. Amostras obtidas nas temperaturas 1100°C e 1000 °C
foram temperadas após deformação de 3,0 e analisadas através de MEV e as
temperadas após deformações de 0,2 a 920°C foram analisadas através de
MET.

1400

1300

1200
Temperatura ( C)

ε
o

1100

1000
MEV ε
o
920 C ε
900
0,5 s 20 s
800
MET MET
700
MEV
600
Tempo

Figura 4.29 – Esquema indicando os tratamentos que as amostras foram

submetidas antes das observações microestruturais.
 86

4.4.1.1 Observações Microestruturais Realizadas na Amostra Reaquecida

a 1200°°C e Temperada

As Figuras 4.30 e 4.31 apres entam fotomicrografias via MEV mostrando

a presença de precipitados a 1200°C. Nota-se na Figura 4.30 a presença de
um grande número de precipitados que não dissolveram durante o
reaquecimento até 1200°C. A Figura 4.31 é uma ampliação da anterior e
mostra uma partícula com tamanho em torno de 500 nm. As análises feitas por
EDS indicam que esta partícula é composta por TiS, Figuras 4.32a e 4.32c, e
por Ti4C2S2, Figura 4.32b.

Figura 4.30 – Microestrutura observada por MEV na amostra reaquecida e

temperada a 1200°C após 10 minutos de encharque.
 87

Figura 4.31 – Precipitado observado na amostra reaquecida a 1200°C e

temperada após 10 minutos. As letras (a), (b) e (c) indicam as posições na
partícula onde foram realizadas as análises de EDS.

(a) (b) (c)

Figura 4.32 – Resultados dos EDS realizados na partícula da Figura 4.31.

 88

4.4.1.2 Observações Microestruturais Realizadas na Amostra Reaquecida

a 1200°°C e Temperada Após Deformação a 1100°°C

A fotomicrografia apresentada na Figura 4.33 mostra um precipitado com

tamanho em torno de 1 µm que foi observado após têmpera da amostra
deformada a 1100°C. A Figura 4.34 mostra os resultados dos EDS realizados
nesta partícula e indicam que se trata de um precipitado complexo formado por
TiS (Figuras 4.34a e 4.34d), por Ti4C2S2 (Figuras 4.34e e 4.34f) e por TiN
(Figuras 4.34b e 4.34c)
A Figura 4.35 mostra um precipitado com o formado de um bastão
observado na amostra indicada acima e o EDS mostrando na Figura 4.36
indica que s e trata de uma partícula de TiS.

Figura 4.33 – Precipitado observado na amostra reaquecida a 1200°C,

deformada e temperada a 1100°C. As letra (a) a (e) indicam as posições na
partícula onde foram realizadas as análises de EDS.
 89

(c)
(a) (b)

(d)
(e) (f)

Figura 4.34 – Resultados dos EDS realizados na partícula da Figura 4.33.

Figura 4.35 – Precipitado observado na amostra reaquecida a 1200°C,

deformada e temperada a 1100°C.
 90

Figura 4. 36 – Resultados dos EDS realizados na partícula da Figura 4.35.

4.4.1.3 Observações Microestruturais Realizadas na Amostra Reaquecida

a 1200°°C, Deformada e Temperada a 1000°°C

A Figuras 4.37 indica a presença de um precipitado com tamanho entre

500 nm e 1 µm observado na amostra temperada a 1000°C. As análises feitas
por EDS indicam ser este um precipitado complexo formado por partículas de
TiN, ver Figuras 4.38, sobre a qual formam-se partículas de TiS.

Figuras 4.37 – Precipitados observado por MEV na amostra reaquecida a

1200°C, deformada e temperada a 1000°C. As letras (a), (b) e (c) indicam as
posições na partícula onde as análises foram realizadas.
 91

(a) (b) (c)

Figura 4.38 – Resultados dos EDS realizados na partícula da Figura 4.37.

4.4.1.4 Observações Microestruturais em Amostras Reaquecidas a 1200°°C

e Temperadas a 920°°C Após Deformação de 0,2

Para investigar a interação entre a precipitação e os fenômenos

metalúrgicos de amaciamento na região austenítica foram realizadas análises
via microscopia eletrônica de transmissão (MET) em amostras temperadas a
920°C em duas condições diferentes. Realizaram-se observações em
aproximadamente 10 lâminas para cada condição e no caso de precipitados,
foram observadas aproximadamente 100 partículas.
Na primeira condição fez-se têmpera na temperatura de 920°C, após
deformação de 0,2 e o tempo de espera de 0,5 segundo. As Figuras 4.39a e
4.39b mostram fotomicrografias obtidas por MET em campo escuro utilizando-
se lâmina fina, e a Figura 4.39c mostra o EDS do precipitado que encontra-se
no centro da Figura 4.39a, ou seja a partícula maior. As Figuras 4.40a e 4.40b,
mostram fotomicrografias em campo claro da mesma região observada na
Figura 4.39a, porém com maior aumento. Nas Figuras 4.41a e 4.41b, são
mostradas fotomicrografias em campo claro obtidas por réplicas.
 92

(a) 2 µm (b) 200 nm

Figura 4.39 - Fotomicrografias obtidas por MET a partir de amostras retiradas
da região deformada do corpo de prova temperado na temperatura de 920°C
após deformação de 0,2 e tempo de espera de 0,5 s.

(c)
Figura 4.39c - Espectro de raios -x (EDS) do precipitado mostrado no centro da
Figura 4.39a.

A presença de um precipitado grande é observado, com baixo aumento,

na Figura 4.39a e a presença de pequenos precipitados, com grande aumento
 93

na Figura 4.39b. Estas fotomicrografias foram realizadas através da técnica de

campo escuro. O EDS da Figura 4.39c indica a presença da fase TiS.

(a) 500 nm (b) 500 nm

Figura 4.40 - Fotomicrografias obtidas a partir de amostras retiradas da região

deformada do corpo de prova temperado na temperatura de 920°C após
deformação de 0,2 e tempo de espera de 0,5 s.

Na Figura 4.40a, campo claro de lâmina fina, é mostrado um precipitado

grande circundado por pequenos precipitados. Na Figura 4.40b, que também é
um campo claro de lâmina fina, tem -se a presença de pequenos precipitados.
As Figuras 4.41a e 4.41b, obtidas com a técnica de campo claro em
amostra preparada por réplica de extração, indicam a presença de precipitados
com vários tipos de morfologia. As Figuras 4.42a e 4.42b apresentam
espectros de raios-x (EDS) de algumas das partículas da Figura 4.41,
indicando a presença da fase Ti4C2 S2, Figura 4.42a, e TiS, Figura 4.42b.
 94

(a) 1 µm (b) 500 nm

Figura 4.41 - Fotomicrografias obtidas a partir de amostras retiradas da região

deformada do corpo de prova temperado na temperatura de 920°C após
deformação de 0,2 e tempo de espera de 0,5 s.

(a) (b)
Figura 4.42 - Espectros de raios-x (EDS) típicos das partículas encontradas na
Figura 4.41.

Na segunda condição de análise, fez-se têmpera na temperatura de

920°C após deformação de 0,2 e tempo de 20 segundos. Foram realizadas
observações por MET utilizando-se as técnicas de lâmina fina e de réplica de
extração. Na Figura 4.43a, observa-se uma fotomicrografia obtida em campo
 95

escuro com lâmina fina, e na Figura 4.43b por réplica de extração . Nas Figuras
4.43c e 4.43d os padrões de difrações dos precipitados observados. Os
padrões de difrações dados pelas Figuras 4.43c e 4.43d indicam a presença da
fase Ti4 C2S2.

(a) 200 nm (b) 200 nm

(c) (d)

Figuras 4.43 - (a) e (b) Fotomicrografias obtidas a partir de amostras retiradas

da região deformada do corpo de prova temperado na temperatura de 920°C
após deformação de 0,2 e tempo de espera de 20 s. (c) e (d) padrões de
difrações dos precipitados observados.
 96

4.5 Ensaios Com Múltiplas Deformações Em Resfriamento

Com o objetivo de investigar o comportamento mecânico do aço IF

durante o resfriamento, foram realizadas várias seqüências de deformações
programadas em resfriamento contínuo. Em todas as seqüências as amostras
eram aquecidas a 1200°C por 10 minutos e em seguida submetidas a uma
deformação de 0,2 chamada de passe ,D0, para gerar grãos com granulometria
fina e com tamanho médio igual em todos os experimentos. Após o passe zero,
as amostras eram resfriadas continuamente com taxa de 2 °C/s e ensaiadas
com deformações consecutivas de 0,3 com taxa de 1 s-1. Cada uma destas
seqüências de deformações foi realizada com tempos de espera entre passes
iguais, sendo que foram realizadas diferentes seqüências com tempos de
espera de 38, 15, 7, 3, 1 e 0,5 segundos.
As Figuras 4.44a a 4.61a mostram os resultados experimentais obtidos
nos ensaios realizados com múltiplas deformações. As variações da TME em
função da temperatura estão mostradas nas Figuras 4.44b a 4.61b e as
evoluções das taxas de encruamento em função das tensões aplicadas estão
mostradas nas Figuras 4.44c, 4.44d e 4.44e a 4.61c, 4.61d e 4.61e
 97

o
1120 960 T ( C) 800
160 160
passe passe
140
(a) 140
(b)
Tensão Equivalente (MPa) "1" "5"
120 120
100 100

TME (MPa)
80 80
60 60
40 40
20 20 o o
1158 C 698 C
0 0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 7,2 8,0 8,8 9,6 10,4
Deformação Equivalente 10000/T (K )
-1

passe 1 passe 2
700
Taxa de encruamento (MPa)

350

0
25 50 30 60

700 passe 3 passe 4

350

0
35 70 50 100
Tensão Equivalente (MPa)

(c)

Figura 4.44 – Continua na página seguinte.

 98

1000

Taxa de encruamento (MPa)

passe 5 passe 6 passe 7
800
600
400
200
0
-200
1000 40 80 40 60 40 60
800 passe 8 passe 9 passe 10
600
400
200
0
-200
60 80 64 96 96 112
Tensão Equivalente (MPa)

(d)

Figura 4.44 - Ensaio com deformações múltiplas em resfriamento contínuo com

tempo de espera entre passes de 38 segundos. (a) curvas de escoamento
plástico. (b) variação da TME com a temperatura. (c) e (d) variações das taxas
de encruamento em função da tensão aplicada.
 99

o
1120 960 T ( C) 800 640
160 passe passe passe 160
(a)
p a s s e

Tensão Equivalente (MPa) 140 "1" "5" " 9 " "15" 140 (b)
120 120
100 100

TME (MPa)
80 80
60 60
40 40
o
20 20 o 658 C
1183 C
0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 -1 10 11
Deformação Equivalente 10000/T (K )
Taxa de encruamento (MPa)

passe 1 passe 2
700

350

0
20 40 20 40
700 passe 3 passe 4

350

0
25 50 30 60
Tensão Equivalente (MPa)

(c)
Taxa de encruamento (MPa)

passe 5 passe 6
700

350

0
30 60 40 80

700 passe 7 passe 8

350

0
45 90 50 100
Tensão Equivalente (MPa)
(d)
Figura 4.45 - Continua na página seguinte.
 100

Taxa de encruamento (MPa)

1000
800 passe 9 passe 10 passe 11

600
400
200
0
-200
1000 35 70 15 30 18 36
800 passe 12 passe 13 passe 14
600
400
200
0
-200
18 36 26 52 3 8 5 7

Tensão Equivalente (MPa)

(e)

1000
Taxa de encruamento (MPa)

800 passe 15 passe 16 passe 17

600
400
200
0
-200
1000 45 60 60 75 64 80
800
passe 18 passe 19 passe 20
600
400
200
0
-200
72 90 80 100 90 105
Tensão Equivalente (MPa)

(f)

Figura 4.45 - Ensaio com deformações múltiplas em resfriamento contínuo com

tempo de espera entre passes de 15 segundos. (a) curvas de escoamento
plástico. (b) variação da TME com a temperatura. (c), (d), (e) e (f) variações
das taxas de encruamento em função da tensão aplicada.
 101

o
1080 990 T ( C) 900
160 passe passe passe 160
140 "1"
(a) (b)
"7" "13"
Tensão Equivalente (MPa) 140
120 120

TME (MPa)
100 100
80 80
60 60
40 40
20 o
20 o
895 C
1132 C
0 0
0 1 2 3 4 5 6 7,0 7,5 8,0 8,5
-1
Deformação Equivalente 10000/T (K )
Taxa de encruamento (MPa)

passe 1 passe 2 passe 3

700

350

0
30 60 30 60 30 60
passe 4 passe 5 passe 6
700

350

0
30 60 40 80 60 90
Tensão Equivalente (MPa)

(c)

Figura 4.46 - Continua na página seguinte.

 102

Taxa de encruamento (MPa)

passe 7 passe 8 passe 9
700

350

0
40 80 60 90 50 100

700 passe 10 passe 11 passe 12

350

0
50 100 50 100 50 100
Tensão Equivalente (MPa)

(d)
Taxa de encruamento (MPa)

passe 13 passe 14 passe 15

700

350

0
50 100 50 100 50 100
passe 16 passe 17 passe 18
700

350

0
50 100 55 110 60 90
Tensão Equivalente (MPa)

(e)
Figura 4.46 - Ensaio com deformações múltiplas em resfriamento contínuo com
tempo de espera entre passes de 7 segundos. (a) curvas de escoamento
plástico. (b) variação da TME com a temperatura. (c), (d) e (e) variações das
taxas de encruamento em função da tensão aplicada.
 103

o
910 840 T ( C) 770
160 passe passe passe 160
140 "1"
(a) (b)
"7" "13" 140
Tensão Equivalente (MPa)
120 120

TME (MPa)
100 100
80 80

60 60

40 40

20 20 942 oC 786 C
o

0 0
0 1 2 3 4 5 6 8,1 8,4 8,7 9,0 9,3 9,6
-1
Deformação Equivalente 10000/T (K )

passe 3
Taxa de encruamento (MPa)

passe 1 passe 2
700

350

0
50 100 50 100 50 100
800
700 passe 4 passe 5 passe 6

400
350

0
0
55 110 55 110 35 70
Tensão Equivalente (MPa)
(c)

Figura 4.47 - Continua na página seguinte.

 104

Taxa de encruamento (MPa)

1000
passe 7 passe 8 passe 9
800
600
400
200
0
-200
1000 20 40 20 40 40 48
800 passe 10 passe 11 passe 12
600
400
200
0
-200
32 48 34 51 3 6 5 4

Tensão Equivalente (MPa)

(d)

1000
Taxa de encruamento (MPa)

passe 13 passe 14 passe 15

800
600
400
200
0
-200
1000 39 52 42 56 48 60
800 passe 16 passe 17 passe 18
600
400
200
0
-200
42 56 48 64 55 66
Tensão Equivalente (MPa)
(e)
Figura 4.47 - Ensaio com deformações múltiplas em resfriamento contínuo com
tempo de espera entre passes de 7 segundos. (a) curvas de escoamento
plástico. (b) variação da TME com a temperatura. (c), (d) e (e) variações das
taxas de encruamento em função da tensão aplicada.
 105

o
1100 1050 T ( C) 1000
160 passe passe passe 160
140 "1" "7" "13"
(a) 140
(b)
Tensão Equivalente (MPa)
120 120
100 100

TME (MPa)
80 80
60 60
40 40
20 20 1110 o C 976 C
o

0 0
0 1 2 3 4 5 6 7,2 7,4 7,6 7,8 8,0
-1
Deformação Equivalente 10000/T (K )
Taxa de encruamento (MPa)

passe 1 passe 2 passe 3

700

350

0
40 80 35 70 40 80
passe 4 passe 5 passe 6
700

350

0
40 80 40 80 40 80
Tensão Equivalente (MPa)
(c)

Figura 4.48 - Continua na página seguinte.

 106

Taxa de encruamento (MPa)

passe 7 passe 8 passe 9
700

350

0
40 80 50 75 52 78
passe 10 passe 11 passe 12
700

350

0
40 80 40 80 40 80
Tensão Equivalente (MPa)

(d)
Taxa de encruamento (MPa)

passe 13 passe 14 passe 15

700

350

0
50 100 50 100 50 100

passe 16 passe 17 passe 18

700

350

0
50 100 50 100 50 100
Tensão Equivalente (MPa)

(e)
Figura 4.48 - Ensaio com deformações múltiplas em resfriamento contínuo com
tempo de espera entre passes de 3 segundos. (a) curvas de escoamento
plástico. (b) variação da TME com a temperatura. (c), (d) e (e) variações das
taxas de encruamento em função da tensão aplicada.
 107

o
T ( C) 920
1000 960 880
160 passe passe passe 160
140 "1"
(a) (b)
Tensão Equivalente (MPa) "7" "13" 140
120 120
100

TME (MPa)
100
80 80
60 60
40 40
20 20 1010 o C o
892 C
0 0
0 1 2 3 4 5 6 7,8 8,0 8,2 8,4 8,6
-1
Deformação Equivalente 10000/T (K )
Taxa de encruamento (MPa)

passe 1 passe 2 passe 3

700

350

0
50 100 50 100 50 100
passe 4 passe 5 passe 6
700

350

0
50 100 50 100 50 100
Tensão Equivalente (MPa)
(c)

Figura 4.49 - Continua na página seguinte.

 108

Taxa de encruamento (MPa)

passe 7 passe 8 passe 9
700

350

0
50 100 50 100 50 100

700 passe 10 passe 11 passe 12

350

0
55 110 55 110 55 110
Tensão Equivalente (MPa)

(d)
Taxa de encruamento (MPa)

passe 13 passe 14 passe 15

700

350

0
55 110 60 120 55 110
800
700 passe 16 passe 17 passe 18

400
350

0
0
60 120 55 110 60 90
Tensão Equivalente (MPa)

(e)
Figura 4.49 - Ensaio com deformações múltiplas em resfriamento contínuo com
tempo de espera entre passes de 3 segundos. (a) curvas de escoamento
plástico. (b) variação da TME com a temperatura. (c), (d) e (e) variações das
taxas de encruamento em função da tensão aplicada.
 109

o
900 870 T ( C) 840
160 passe passe passe 160
140 "1"
(a) 140
(b)
Tensão Equivalente (MPa) "7" "13"
120 120
100 100

TME (MPa)
80 80

60 60
40 40
20 20 o o
910 C 832 C
0 0
0 1 2 3 4 5 6 8,4 8,6 8,8 9,0
-1
Deformação Equivalente 10000/T (K )
Taxa de encruamento (MPa)

passe 1 passe 2 passe 3

700

350

0
1000 50 100 84 112 70 105
800 passe 4 passe 5 passe 6
600
400
200
0
-200
60 90 56 70 40 60
Tensão Equivalente (MPa)

(c)

Figura 4.50 - Continua na página seguinte.

 110

Taxa de encruamento (MPa)

1000
800 passe 7 passe 8 passe 9

600
400
200
0
-200
1000 32 48 26 39 27 36
800
passe 10 passe 11 passe 12
600
400
200
0
-200
24 36 27 36 27 36
Tensão Equivalente (MPa)
(d)

1000
Taxa de encruamento (MPa)

800 passe 13 passe 14 passe 15

600
400
200
0
-200
1000 24 36 24 36 32 40
800 passe 16 passe 17 passe 18
600
400
200
0
-200
26 39 32 40 32 40
Tensão Equivalente (MPa)
(e)

Figura 4.50 - Ensaio com deformações múltiplas em resfriamento contínuo com

tempo de espera entre passes de 3 segundos. (a) curvas de escoam ento
plástico. (b) variação da TME com a temperatura. (c), (d) e (e) variações das
taxas de encruamento em função da tensão aplicada.
 111

o
T ( C)
1120 1100 1080
160 passe passe 160
(a)
p a s s e

140 "1" "7" "13" 140

(b)
Tensão Equivalente (MPa)
120 120

TME (MPa)
100 100
80 80
60 60

40 40

20 20 1127 oC 1074 C
o

0 0
0 1 2 3 4 5 6 7,1 7,2 7,3 7,4
-1
Deformação Equivalente 10000/T (K )
Taxa de encruamento (MPa)

passe 1 passe 2 passe 3

700

350

0
30 60 30 60 30 60
800
700 passe 4 passe 5 passe 6

400
350

0
0
30 60 30 60 30 60
Tensão Equivalente (MPa)

(c)

Figura 4.51 - Continua na pági na seguinte.

 112

Taxa de encruamento (MPa)

passe 7 passe 8 passe 9
700

350

0
30 60 30 60 30 60

700 passe 10 passe 11 passe 12

350

0
30 60 30 60 30 60
Tensão Equivalente (MPa)

(d)
Taxa de encruamento (MPa)

passe 13 passe 14 passe 15

700

350

0
30 60 30 60 30 60

700 passe 16 passe 17 passe 18

350

0
30 60 30 60 30 60
Tensão Equivalente (MPa)
(e)
Figura 4.51 - Ensaio com deformações múltiplas em resfriamento contínuo com
tempo de espera entre passes de 1 segundo. (a) curvas de escoamento
plástico. (b) variação da TME com a temperatura. (c), (d) e (e) variações das
taxas de encruamento em função da tensão aplicada.
 113

o
1020 1000 T ( C) 980
160 passe passe passe 160
140 "1"
(a) (b)
Tensão Equivalente (MPa) "7" "13" 140
120 120

TME (MPa)
100 100
80 80
60 60
40 40
o o
20 20 1023 C 973 C
0 0
0 1 2 3 4 5 6 7,7 7,8 7,9 8,0
Deformação Equivalente -1
10000/T (K )
Taxa de encruamento (MPa)

passe 1 passe 2 passe 3

700

350

0
45 90 45 90 50 100

700 passe 4 passe 5 passe 6

350

0
45 90 45 90 45 90
Tensão Equivalente (MPa)

(c)

Figura 4.52 - Continua na página seguinte.

 114

Taxa de encruamento (MPa)

passe 7 passe 8 passe 9
700

350

0
50 100 50 100 50 100

700 passe 10 passe 11 passe 12

350

0
50 100 50 100 50 100

Tensão Equivalente (MPa)

(d)
Taxa de encruamento (MPa)

passe 13 passe 14 passe 15

700

350

0
50 100 50 100 50 100

700 passe 16 passe 17 passe 18

350

0
50 100 50 100 50 100
Tensão Equivalente (MPa)

(e)
Figura 4.52 - Ensaio com deformações múltiplas em resfriamento contínuo com
tempo de espera entre passes de 1 segundo. (a) curvas de escoamento
plástico. (b) variação da TME com a temperatura. (c), (d) e (e) variações das
taxas de encruamento em função da tensão aplicada.
 115

o
980 960 T ( C) 940
160 passe passe passe 160
140 "1"
(a) (b)
Tensão Equivalente (MPa) "7" "13" 140
120 120

TME (MPa)
100 100
80 80
60 60
40 40
20 o o
20 978 C 931 C
0 0
0 1 2 3 4 5 6 8,0 8,1 8,2 8,3
Deformação Equivalente 10000/T (K )
-1
Taxa de encruamento (MPa)

passe 1 passe 2 passe 3

700

350

0
50 100 55 110 64 80

700 passe 4 passe 5 passe 6

350

0
60 90 45 90 50 100
Tensão Equivalente (MPa)

(c)

Figura 4.53 - Continua na página seguinte.

 116

Taxa de encruamento (MPa)

passe 7 passe 8 passe 9
700

350

0
50 100 50 100 50 100

passe 10 passe 11 passe 12

700

350

0
50 100 50 100 50 100

Tensão Equivalente (MPa)

(d)
Taxa de encruamento (MPa)

passe 13 passe 14 passe 15

700

350

0
50 100 50 100 50 100

700 passe 16 passe 17 passe 18

350

0
50 100 50 100 50 100
Tensão Equivalente (MPa)

(e)
Figura 4.53 - Ensaio com deformações múltiplas em resfriamento contínuo com
tempo de espera entre passes de 1 segundo. (a) curvas de escoamento
plástico. (b) variação da TME com a temperatura. (c), (d) e (e) variações das
taxas de encruamento em função da tensão aplicada.
 117

o
945 930 T ( C) 915
160 passe passe passe 160
140 "1" "13"
(a) (b)
Tensão Equivalente (MPa) "7" 140
120 120

TME (MPa)
100 100
80 80
60 60
40 40
o o
20 20 950 C 909 C
0 0
0 1 2 3 4 5 6 8,16 8,24 8,32 8,40 8,48
Deformação Equivalente 10000/T (K )
-1
Taxa de encruamento (MPa)

passe 1 passe 2 passe 3

700

350

0
70 105 70 105 86 129

passe 4 passe 5 passe 6

700

350

0
70 105 80 100 70 105
Tensão Equivalente (MPa)

(c)

Figura 4.54 - Continua na página seguinte.

 118

Taxa de encruamento (MPa)

passe 7 passe 8 passe 9
700

350

0
70 105 70 105 70 105

700 passe 10 passe 11 passe 12

350

0
70 105 70 105 70 105
Tensão Equivalente (MPa)

(d)
Taxa de encruamento (MPa)

passe 13 passe 14 passe 15

700

350

0
60 120 60 120 80 120

700 passe 16 passe 17 passe 18

350

0
70 105 70 105 70 105
Tensão Equivalente (MPa)
(e)
Figura 4.54 - Ensaio com deformações múltiplas em resfriamento contínuo com
tempo de espera entre passes de 1 segundo. (a) curvas de escoamento
plástico. (b) variação da TME com a temperatura. (c), (d) e (e) variações das
taxas de encruamento em função da tensão aplicada.
 119

o
920 T ( C) 900
160 passe passe passe 160
(a) (b)
Tensão Equivalente (MPa)
140 "1" "7" "13" 140
120 120

TME (MPa)
100 100
80 80
60 60
40
40
o
20 o
20 929 C 898 C
0 0
0 1 2 3 4 5 6
8,3 8,4 8,5
Deformação Equivalente 10000/T (K )
-1
Taxa de encruamento (MPa)

passe 1 passe 2 passe 3

700

350

0
60 120 105 140 90 120

700 passe 4 passe 5 passe 6

350

0
90 120 80 120 80 120
Tensão Equivalente (MPa)

(c)

Figura 4.55 - Continua na página seguinte.

 120

Taxa de encruamento (MPa)

passe 7 passe 8 passe 9
700

350

0
80 120 80 120 80 120

700 passe 10 passe 11 passe 12

350

0
80 120 80 120 80 120
Tensão Equivalente (MPa)

(d)
Taxa de encruamento (MPa)

passe 13 passe 14 passe 15

700

350

0
90 120 80 120 80 120

700 passe 16 passe 17

350

0
80 120 80 120
Tensão Equivalente (MPa)

(e)
Figura 4.55 - Ensaio com deformações múltiplas em resfriamento contínuo com
tempo de espera entre passes de 1 segundo. (a) curvas de escoamento
plástico. (b) variação da TME com a temperatura. (c), (d) e (e) variações das
taxas de encruamento em função da tensão aplicada.
 121

o
910 T ( C) 900
160 passe 160
140
passe (a) (b)
Tensão Equivalente (MPa) "1" 140
"5"
120 120

TME (MPa)
100 100
80 80
60 60
40 40
o
20 20 912 C 901 C
o

0 0
0 1 2 3 8,45 8,50
-1
Deformação Equivalente 10000/T (K )

1000
Taxa de encruamento (MPa)

800 passe 1 passe 2 passe 3 passe 4

600
400
200
0
-200
1000 55 110 110 132 108 126 100 125
800 passe 5 passe 6 passe 7
600
400
200
0
-200
100 125 90 105 90 120
Tensão Equivalente (MPa)

(c)

Figura 4.56 - Ensaio com deformações múltiplas em resfriamento contínuo com

tempo de espera entre passes de 1 segundo. (a) curvas de escoamento
plástico. (b) variação da TME com a temperatura. (c) variações das taxas de
encruamento em função da tensão aplicada.
 122

o
860 T ( C) 840
160 passe passe passe 160
140 "1"
(a) (b)
"7" "13"
Tensão Equivalente (MPa)
140
120 120

TME (MPa)
100 100
80 80
60 60
40 40
20 20 o o
870 C 831 C
0 0
0 1 2 3 4 5 6 8,8 8,9 9,0 9,1
-1
Deformação Equivalente 10000/T (K )
Taxa de encruamento (MPa)

1000
passe 1 passe 2 passe 3
800 200
600
400 0
200
0
-200
-200
36 54 50 55 45 50

200 passe 4 passe 6

passe 5

-200
45 50 44 48 45 48
Tensão Equivalente (MPa)
(c)

Figura 4.57 - Continua na página seguinte.

 123

Taxa de Encruamento (MPa)

200 passe 7 passe 8 passe 9

-200
42 48 40 45 40 45
200 passe 10 passe 11 passe 12

-200
40 45 40 45 42 48
Tensão Equivalente (MPa)

(d)
Taxa de encruamento (MPa)

200 passe 13 passe 14 passe 15

-200
40 45 42 48 45 50

200 passe 16 passe 17 passe 18

-200
42 48 45 50 45 50
Tensão Equivalente (MPa)
(e)
Figura 4.57 - Ensaio com deformações múltiplas em resfriamento contínuo com
tempo de espera entre passes de 1 segundo. (a) curvas de escoamento
plástico. (b) variação da TME com a temperatura. (c), (d) e (e) variações das
taxas de encruamento em função da tensão aplicada.
 124

o
980 970 T ( C) 960
160 passe passe passe 160
140 "1"
(a) 140
(b)
Tensão Equivalente (MPa) "7" "13"
120 120

TME (MPa)
100 100
80 80
60 60
40 40
o o
20 20 979 C 954 C
0 0
0 1 2 3 4 5 6 8,00 8,05 8,10 8,15
-1
Deformação Equivalente 10000/T (K )

passe 1 300 passe 2 passe 3

Taxa de encruamento (MPa)

140
800

150 70
400

0 0
0
36 72 91 104 88 99

120 passe 4 140 passe 5 passe 6

120

60 60
70

0 0
0
81 90

88 96 81 90

Tensão Equivalente (MPa)

(c)

Figura 4.58 - Continua na página seguinte.

 125

160 120
passe 7 passe 8 passe 9

Taxa de encruamento (MPa)

140
80 60
70
0 0
0

81 90 81 90 84 91

150
passe 10 180 passe 11 220 passe 12

75 90
110
0 0
0

80 88 80 88 77 8 8

Tensão Equivalente (MPa)

(d)

passe 14 passe 15
Taxa de encruamento (MPa)

passe 13
160 160 160

80 80 80

0 0 0

77 88 77 88 77 88

120 passe 17 160 passe 18

140 passe 16

60 80
70

0 0
0

80 90 80 90 77 88
Tensão Equivalente (MPa)

(e)
Figura 4.58 - Ensaio com deformações múltiplas em resfriamento contínuo com
tempo de espera entre passes de 0,5 segundo. (a) curvas de escoamento
plástico. (b) variação da TME com a temperatura. (c), (d) e (e) variações das
taxas de encruamento em função da tensão aplicada.
 126

o
950 940 T ( C) 930
160 passe passe passe 160
140 "1"
(a) 140
(b)
Tensão Equivalente (MPa) "7" "13"
120 120

TME (MPa)
100 100

80 80

60 60

40 40
o
20 20 950 o C 930 C

0 0
0 1 2 3 4 5 6 8,2 -1 8,3
10000/T (K )
Deformação Equivalente

450
passe 1 passe 2 passe 3
Taxa de encruamento (MPa)

300
700
300

350 150
150

0 0 0
40 80 96 112 91 104

120 140 140

passe 4 passe 5 passe 6

60 70 70

0 0 0

96 102 92 96 100 92 94
Tensão Equivalente (MPa)

(c)

Figura 4.59 - Continua na página seguinte.

 127

300

Taxa de encruamento (MPa)

300 passe 7 300 passe 8 passe 9

200 200
150

100 100
0
0 0
81 90 80 88 81 90

50 passe 10 passe 11 passe 12

80 120

0
40 60

0 0
88 90 84 90 80 88
Tensão Equivalente (MPa)

(d)
Taxa de encruamento (MPa)

140 passe 13 passe 14 passe 15

100 140

70 50 70

0 0 0
80 88 84 90 78 91

180 450
passe 16 500 passe 17 passe 18

120 300
250
60 150

0
0 0
77 88 64 80 72 90

Tensão Equivalente (MPa)

(e)
Figura 4.59 - Ensaio com deformações múltiplas em resfriamento contínuo com
tempo de espera entre passes de 0,5 segundo. (a) curvas de escoamento
plástico. (b) variação da TME com a temperatura. (c), (d) e (e) variações das
taxas de encruamento em função da tensão aplicada.
 128

o
930 920 T ( C) 910
160 passe 160
passe passe
140 "1"
(a) 140
(b)
Tensão Equivalente (MPa) "7" "13"
120 120

TME (MPa)
100 100
80 80

60 60

40 40
o o
20 20 932 C 909 C
0 0
0 1 2 3 4 5 6 8,30 8,35 8,40 8,45
-1
Deformação Equivalente 10000/T (K )

150 450
passe 1 passe 2 passe 3
Taxa de encruamento (MPa)

700
100 300

350
50 150

0 0 0
40 80 108 117 96 108

210 240
180
passe 4 passe 5 passe 6

120 140 160

60 70 80

0 0 0
96 104 88 99 88 99
Tensão Equivalente (MPa)
(c)

Figura 4.60 - Continua na página seguinte.

 129

200

Taxa de encruamento (MPa)

passe 7 120 passe 8 160 passe 9

100 60 80

0 0 0
88 99 88 96 84 96

600 2 4 0

440 passe 10 passe 11 passe 12

400 1 6 0

220 200 8 0

0
0 0

75 90 72 90 84 98
Tensão Equivalente (MPa)

(d)
Taxa de encruamento (MPa)

270 passe 13 270 passe 14

180 passe 15

180 180
120

90 90 60

0 0 0
78 91 78 91 84 96

210 150
150 passe 16 passe 17 passe 18

140 100
100

50 70 50

0 0 0
84 96 84 96 84 96

Tensão Equivalente (MPa)

(e)
Figura 4.60 - Ensaio com deformações múltiplas em resfriamento contínuo com
tempo de espera entre passes de 0,5 segundo. (a) curvas de escoamento
plástico. (b) variação da TME com a temperatura. (c), (d) e (e) variações das
taxas de encruamento em função da tensão aplicada.
 130

o
837 828 T ( C) 819
160 passe passe passe 160
140 "1"
(a) 140
(b)
"7" "13"
Tensão Equivalente (MPa)
120 120

TME (MPa)
100 100

80 80

60 60

40 40

20 20 o o
836 C 818 C
0 0
0 1 2 3 4 5 6 9,00 9,05 9,10 9,15
-1
Deformação Equivalente 10000/T (K )

700 passe 1 passe 2 30 passe 3

25
Taxa de encruamento (MPa)

0
0
350 -30
-25
-60
0
20 40 52 54 49,6 50,4

50 passe 5 44 passe 6
passe 4 40
25 22
20
0 0

-25 0 -22

48 50 45 50 48 51
Tensão Equivalente (MPa)
(c)

Figura 4.61 - Continua na página seguinte.

 131

Taxa de encruamento (MPa)

passe 7 passe 8 passe 9
70 72
40
35 36
0 0 0

-35 -36 -40

-70
48 51 48 51 46 48

passe 10 52 passe 11
45 passe 12
4 0

30 26
2 0

15 0
0
0

-26
-15 - 2 0

-52
46 48 44 46 44 46
Tensão Equivalente (MPa)

(d)

50
40 passe 13 50 passe 14 passe 15
Taxa de encruamento (MPa)

25 25
20
0
0 0
-25
-20 -50
-25
44 46 42 45 44 46

passe 16 40 passe 17 140

50 passe 18
105
25 20
70
0 35
0
-25 0
-20 -35
44 46 44 46 44 48

Tensão Equivalente (MPa)

(e)
Figura 4.61 - Ensaio com deformações múltiplas em resfriamento contínuo com
tempo de espera entre passes de 0,5 segundo. (a) curvas de escoament o
plástico. (b) variação da TME com a temperatura. (c), (d) e (e) variações das
taxas de encruamento em função da tensão aplicada.
 132

As Figuras 4.44a e 4.45a mostram que as seqüências de deformações

programadas em resfriamento foram realizadas nas regiões austenítica e
ferrítica. Através da análise das Figura 4.44b e 4.45b pode-se observar que na
fase austenítica a TME cresce com a diminuição da temperatura até que inicie
a transformação de fase (γ→α), indicado pela queda brusca da TME. Na ferrita,
também, a TME cresce com a diminuição da temperatura. Observa-se,
também, que como o tempo entre passes é longo, 38 e 15 segundos, tem-se o
amaciamento completo no intervalo entre passes.
Para analisar o comportamento do amaciamento durante a realização
das deformações, foram construídas curvas da taxa de encruamento (θ=dσ/dε)
em função da tensão aplicada. Quando o início da recristalização dinâmica é
atingido durante as deformações, tem-se os pontos de inflexão, como podem
ser observados nas Figuras 4.44c, no passe 1, e 4.45c, nos passes 1, 2, 3 e 4.
Nos passes restante, todavia, as deformações aplicadas não conduzem à
recristalização dinâmica, devido ao fato de serem menores que a deformação
crítica (ε c).
Assim, analisando as Figuras 4.44 e 4.45, de uma forma geral, observa-
se um conjunto de fenômenos metalúrgico atuando no material. Durante a
deformação tem -se o encruamento e a recuperação dinâmica na região
ferrítica, e na região austenítica observa-se ainda, em alguns passes, a
recristalização dinâmica. Devido aos longos tempos entre passes tem-se a
recuperação e recristalização estática, como fenômeno de amaciamento, no
intervalo entre passes na austenita.
As Figuras 4.46 a 4.50, representam ensaios realizados com tempos entre
passes de 7 e 3 segundos e indicam que há uma competição entre os fenômenos de
encruamento e de recristalização dinâmica na austenita. Estas diferenças são
observadas pela existência ou não de pontos de inflexão nas curvas da taxa de
encruamento em função da tensão aplicada. Nas seqüências de deformações
realizadas na ferrita, tem-se apenas a recuperação dinâmica atuando como
fenômeno de amaciamento durante a deformação.
 133

Na Figura 4.51 observa-se seqüência de deformações realizada em altas

temperaturas com tempo entre passes de 1 segundo. Vê-se que em todos os passes
ocorrem os pontos de inflexão, ou seja, tem-se a recristalização dinâmica do material.
Nas Figuras 4.52 até 4.56 e Figuras 4.58, 4.59 e 4.60 observa-se um
comportamento comum nas seqüências de deformações programadas em
resfriamento na região austenítica. Vê-se nestas figuras que o valor da TME
aumenta do primeiro passe para o segundo e depois há uma queda suave da
tensão até um estágio estacionário. Através da análise das curvas da variação
da taxa de encruamento em função da tensão aplicada pode-se afirmar que
deformação do primeiro passe é menor que a deformação crítica (εc), e que no
intervalo entre passes ocorre a recuperação dinâmica. Assim, o material fica
encruado e a deformação é acumulada para o passe seguinte, atingindo, na
deformação posterior, o valor crítico para o início da recristalização dinâmica.
Como conseqüência do curto intervalo entre passes e do acúmulo de
deformações tem -se a recuperação e a recristalização dinâmicas do material e
a atuação da recristalização metadinâmica como fenômenos metalúrgicos de
amaciamento do material, como pode ser observado na Figura 4.59c.
As Figuras 4.57 e 4.61 mostram os resultados das seqüências de
deformações programadas em resfriamento realizadas na região ferrítica, com
tempos entre passes de 1 e 0,5 segundos . Observa-se que TME do primeiro
passe e dos passes seguintes permanece em um estágio constante. Através
da análise das curvas da variações das taxas de encruamento em função da
tensão pode-se dizer que durante as deformações tem -se o encruamento do
material em conjunto com a recuperação dinâmica, sendo que a recuperação
estática ocorre no intervalo entre passes.

4.6 Simulação Física da Laminação de Tiras a Quente

Visando investigar os fenômenos metalúrgicos que ocorrem durante o

processamento a quente do aço IF, foram realizadas seqüências de passes
reproduzindo condições de deformações próximas às do processamento
 134

industrial. Cada uma dessas simulações era composta de duas etapas. A

primeira, que simulava a etapa de desbaste, era igual para todas as
seqüências de passes realizadas. Esta etapa consistia de 5 passes
consecutivos com deformações de 0,3 e taxa de deformação de 1 s-1. Estas
seqüências de deformações foram realizadas na faixa de temperaturas de
1200°C a 1155°C, com intervalo entre deformações de 10 segundos. A
segunda etapa que simulava o acabamento foi realizada após o desbaste, e
iniciava após os tempos de espera necessários para atingir as temperaturas de
início de acabamento, indicadas por F1 nas Figuras 4.62 a 4.68.
Os valores dos parâmetros de deformação aplicados na etapa de
acabamento em cada seqüência foram pré estabelecidos e divididos em dois
grupos. No primeiro grupo de ensaios, as condições de processamento
impostas foram estabelecidas para que ocorressem no material os fenômenos
metalúrgicos de recristalização estática, Figura 4.62, recristalização dinâmica,
Figura 4.63, e a recristalização metadinâmica, Figura 4.64. Também fez-se
uma seqüência de deformações na região ferrítica, Figura 4.65. No segundo
grupo de ensaios, na etapa de acabamento, foram impostos valores aos
parâmetros de deformação próximos aos utilizados no processamento
industrial, como indicado nas Tabelas 2.2, 2.3 e 2.4. As Figuras 4.66, 4.67, e
4.68 mostram os resultados destes experimentos.
 135

160
Etapa de Desbaste

Tensão Equivalente (MPa)

140
Etapa de Acabamento
120 T ε T Ý
100 (ºC) (s) (s-1)
80 F1 1077 0,3 5 1
60 F2 1057 0,3 5 1
40 F1 F2 F3 F4 F5 F3 1020 0,3 5 1
20 F4 987 0,3 5 1
0 F5 957 0,3 - 1
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
Deformação Equivalente (b)
(a)
Taxa de encruamento (MPa)

500
F1 F2 F3

250

40 60 50 75 58 87
500

F4 F5
250

60 90 75 100
Tensão Equivalente (MPa)
(c)
Figura 4.62 – Continua na página seguinte.
 136

(d) (e)

4
5
Freqüência (%)
Freqüência (%)

3 4

3
2

1
1

0 0
60 80 100 120 140 24 27 30 33 36
Tamanho de grão (µm) Tamanho de grão (µm)

(f) (g)
Figura 4.62 – Simulação física de uma seqüência de passes com o controle do
amaciamento na etapa de acabamento imposto pela recristalização estática.
(a) curvas de escoamento plástico. (b) valores impostos aos parâmetros de
processamento. (c) variações da taxa de encruamento com a tensão aplicada.
(d) e (f) microestrutura e distribuição dos tamanhos de grão em amostras
resfriadas ao ar após F5. (e) e (g) microestrutura e distribuição dos tamanhos
de grão em amostras temperadas imediatamente após F5.
 137

160
Etapa de Desbaste
Tensão Equivalente (MPa)
140
Etapa de Acabamento
120 T ε t Ý
100 (ºC) (s) (s-1)
80 F1 1008 0,3 0,5 1
60 F2 1006 0,3 0,5 1
F1 F2 F3 F4 F5
40 F3 1004 0,3 0,5 1
20
F4 1000 0,3 0,5 1
0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 F5 998 0,3 - 1

Deformação Equivalente (b)

(a)

500 F1 F2 F3
Taxa de encruamento (MPa)

70
0

250 35
-25
0
0
-50
-35
50 75 80 85 76 80

F4 50 F5
50

25 25

0 0

-25
72 78 75 80
Tensão Equivalente (MPa)
(c)
Figura 4.63 – Continua na página seguinte.
 138

(d) (e)

4
3 Freqüência (%)
Freqüência (%)

1
1

0 0
80 100 120 140 160 180 40 50 60 70 80 90 100
Tamanho de grão (µm) Tamanho de grão (µ m)

(f) (g)
Figura 4.63 – Simulação física de uma seqüência de passes com o controle do
amaciamento na etapa de acabamento imposto pela recristalização dinâmica.
(a) curvas de escoamento plástico. (b) valores impostos aos parâmetros de
processamento. (c) variações da taxa de encruamento com a tensão aplicada.
(d) e (f) microestrutura e distribuição dos tamanhos de grão em amostras
resfriadas ao ar após F5. (e) e (g) microestrutura e distribuição dos tamanhos
de grão em amostras temperadas imediatamente após F5.
 139

160
Etapa de Desbaste
Tensão Equivalente (MPa)
140
Etapa de Acabamento
120 T ε t Ý
100 (ºC) (s) (s-1)
80 F1 1010 0,3 5 1
60 F1 F2 F3 F4 F5 F2 990 0,3 5 1
40 F3 966 0,3 1 1
20 F4 962 0,3 1 1
0 F5 957 0,3 - 1
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
(b)
Deformação Equivalente
(a)
Taxa de encruamento (MPa)

500
F1 F2 F3

250

50 75 56 84 60 80
500 200
F4 F5
250
100

0
0

76 95 84 90
Tensão Equivalente (MPa)
(c)
Figura 4.64 – Continua na página seguinte.
 140

(d) (e)

4
Freqüência (%)
Freqüência (%)

3
3

2
2

1
1

0 0
50 60 70 80 90 100 110 120 40 50 60 70
Tamanho de grão ( µm) Tamanho de grão (µm)

(f) (g)
Figura 4.64 – Simulação física de uma seqüência de passes com o controle do
amaciamento na etapa de acabamento imposto pela recristalização
metadinâmica. (a) curvas de escoamento plástico. (b) valores impostos aos
parâmetros de processamento. (c) variações da taxa de encruamento com a
tensão aplicada. (d) e (f) microestrutura e distribuição dos tamanhos de grão
em amostras resfriadas ao ar após F5. (e) e (g) microestrutura e distribuição
dos tamanhos de grão em amostras temperadas imediatamente após F5.
 141

160
Etapa de Desbaste
Tensão Equivalente (MPa)
140
Etapa de Acabamento
120 T ε t Ý
100 (ºC) (s) (s-1)
80 F1 823 0,3 0,5 1
60 F2 821 0,3 0,5 1
40 F3 820 0,3 0,5 1
F1 F2 F3 F4 F5
20 F4 817 0,3 0,5 1
0 F5 815 0,3 - 1
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
(b)
Deformação Equivalente
(a)

40
Taxa de encruamento (MPa)

400 F1 F2 F3
50
20
300
25
200 0
0
100
-20
0 -25
-40
44 55 52 54 51 54

F4 F5
35
35

0 0

-35 -35

51 54 51 54
Tensão Equivalente (MPa)

(c)
Figura 4.65 – Continua na página seguinte.
 142

(d)

(e)
Figura 4.65 – Simulação física de uma seqüência de passes com a etapa de
acabamento na fase ferrítica. (a) curvas de escoamento plástico. (b) valores
impostos aos parâmetros de processamento. (c) variações da taxa de
encruamento com a tensão aplicada. (d) e (e) microestruturas observadas na
amostra resfriada ao ar após F5.
 143

160
Etapa de Desbaste
Tensão Equivalente (MPa)
140
Etapa de acabamento
120 T ε t Ý
100 (ºC) (%) (s) (s-1)
80 F1 1041 0,95 8,6 1
60 F1 F2 F3 F4 F5 F6
F2 990 0,83 4,45 1
40
F3 957 0,66 2,51 1
20
F4 939 0,54 1,56 1
0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 F5 928 0,41 1,01 1
Deformação Equivalente F6 920 0,35 - 1
(b)
(a)
Taxa de encruamento (MPa)

500
F1 F2 F3

250

35 70 60 90 70 105
500
F4 F5 F6
250

70 105 70 105 91 104

Tensão Equivalente (MPa)
(c)
Figura 4.66 – Continua na página seguinte.
 144

(d)

3
Freqüência (%)

0
100 120 140 160 180
Tamanho de grão (µm)

(e)
Figura 4.66 – Simulação física de uma seqüência de passes típica do processo
de tiras a quente na etapa de acabamento, sendo o amaciamento imposto pela
recristalização estática. (a) curvas de escoamento plástico. (b) valores
impostos aos parâmetros de processamento. (c) variações da taxa de
encruamento com a tensão aplicada. (d) e (e) microestrutura e distribuição dos
tamanhos de grão em amostras resfriadas ao ar após F6.
 145

160
Etapa de Desbaste
ε
Tensão Equivalente (MPa)
140 T t Ý
Etapa de Acabamento
120 (ºC) (s) (s-1)
100 F1 1018 0,65 4,7 1
80 F2 999 0,66 2,64 1
F1 F2 F3 F 4 F 5F 6 F 7
60
F3 983 0,59 1,55 1
40
F4 972 0,47 1,02 1
20
F5 965 0,35 0,74 1
0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 F6 960 0,31 0,56 1
Deformação Equivalente F7 956 0,26 - 1
(a) (b)
Taxa de encruamento (MPa)

500
F1 F2 F3 F4

250

56 84 50 75 60 90 68 102
500
35 União entre os
F5 F6 F7
passes F6 e F7
250
0

0 -35

75 100 84 98 96 102 84 98
Tensão Equivalente (MPa)
(c)
Figura 4.67 – Continua na página seguinte.
 146

(d)

3
Freqüência (%)

0
80 90 100 110 120 130 140 150
Tamanho de grão (µm)

(e)
Figura 4.67 – Simulação física de uma seqüência de passes típica do processo
de tiras a quente na etapa de acabamento, sendo o amaciamento imposto pela
recristalização dinâmica. (a) curvas de escoamento plá stico. (b) valores
impostos aos parâmetros de processamento. (c) variações da taxa de
encruamento com a tensão aplicada. (d) e (e) microestrutura e distribuição dos
tamanhos de grão em amostras resfriadas ao ar após F7.
 147

160

Tensão Equivalente (MPa)

140
Etapa de Desbaste T ε t Ý
Etapa de Acabamento
120 (ºC) (%) (s) (s-1)
100 F1 982 0,60 3,27 1
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
80 F2 965 0,47 2,25 1
60 F3 944 0,43 1,62 1
40
F4 932 0,34 1,24 1
20
F5 921 0,33 0,93 1
0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 F6 913 0,28 0,73 1
Deformação Equivalente (MPa) F7 910 0,19 - 1
(a)
(b)
Taxa de encruamento (MPa)

500
F1 F2 F3 F4

250

60 90 68 102 75 100 78 104

500
F5 F6 F7
250

84 105 90 108 96 104 112

Tensão Equivalente (MPa)
(c)
Figura 4.68– Continua na página seguinte.
 148

4
Freqüência (%)

0
40 50 60 70 80 90
Tamanho de grão (µm)

Figura 4.68 – Simulação física de uma seqüência de passes típica do processo

de tiras a quente na etapa de acabamento, sendo o amaciamento imposto pela
recristalização metadinâmica. (a) curvas de escoamento plástico. (b) valores
impostos aos parâmetros de processamento. (c) variações da taxa de
encruamento com a tensão aplicada. (d) e (e) microestrutura e distribuição dos
tamanhos de grão em amostras resfriadas ao ar após F7.
 149

Na Figura 4.62a vê-se que, na etapa de acabamento, a tensão aumenta

com o decréscimo da temperatura durante a seqüência de passes, sugerindo
que não há acúmulo de deformação de um passe para o seguinte. Vê -se na
Figura 4.62c que a taxa de encruamento decresce continuamente com a
tensão aplicada sem alcançar o ponto de inflexão em nenhuma das cinco
deformações indicando que o material se recristaliza estaticamente nos
intervalos entre deformações. A Figura 4.63a mostra que na etapa de
acabamento a curva de escoamento plástico tem a forma típica apresentada
por materiais que recristalizam dinamicamente. E na Figura 4.64 vê -se que no
4o e 5 o passes o controle do processo de amaciamento é determinado pela
recristalização metadinâmica. Assim, nos três experimentos obteve-se o
controle do processo de amaciamento pelo fenômenos metalúrgico como
planejado.
Comparando-se as curvas da taxa de encruamento em função da tensão
aplicada obtidas nesta série de experimentos com as obtidas anteriormente,
por exemplo as do item 4.5, vê -se que as últimas apresentam um nível maior
de ruídos. Este alto nível de ruídos é devido à algumas mudanças realizadas
no equipamento/software e que ainda não haviam sido corrigidas na ocasião da
realização deste experimentos.
Nos experimentos realizados próximos as condições industriais,
observa-se na Figura 4.66 que o material se recristaliza dinamicamente nos
dois primeiros passes e tem -se o controle do amaciamento pela recristalização
estática nos passes finais. Na Figura 4.67 o controle do processo é
determinado pela recristalização metadinâmica e na Figura 4.68 pela
recristalização estática.
De uma forma geral, a distribuição do tamanho dos grãos tende a tomar
formas particulares em cada um dos experimentos. Quando o controle é
determinado pela recristalização estática há uma tendência a uma distribuição
mais normal como mostram as Figuras 4.62g e 4.66e, enquanto que as
recristalizações dinâmica e metadinâmica tende a distribuições mais
espalhadas.
 150

5 DISCUSSÃO

Neste trabalho foram aplicadas várias téc nicas experimentais,

submetendo amostras a ciclos térmicos e termomecânicos em condições
próximas às do processamento a quente, medindo e observando o
comportamento de um aço livre de intersticiais. Amostras foram reaquecidas
até temperaturas típicas da etapa de encharque do processamento industrial,
deformadas isotermicamente e em resfriamento contínuo e resfriadas até a
temperatura ambiente. Este conjunto de experimentos visou investigar alguns
fenômenos característicos do processamento a quente desses aços, ou seja:
os processos de endurecimento e de amaciamento que atuam na austenita e
na ferrita durante seqüências de passes, a redução do teor de elementos em
solução sólida intersticial através da formação de precipitados, e a evolução
das temperaturas de início e fim de transição de fase com aplicação de
seqüências de deformações. A seguir discutir-se cada um destes tópicos
separadamente.

5.1 Temperaturas de Início e Fim de Transição de Fase

Para analisar a evolução das temperaturas de transição de fase com

condições de processamento pode-se comparar os resultados obtidos nos
ensaios de dilatometria com os de torção. No primeiro caso, as amostras são
reaquecidas e resfriadas continuamente até a temperatura ambiente, enquanto
que nos ensaios de torção são submetidas à deformações durante o
resfriamento. Tendo em mente que, para as condições impostas neste
trabalho, a transformação de γ→α ocorre por nucleação e crescimento, ou seja:
controlada por difusão [81], as temperaturas de transformação dependem a
taxa de resfriamento imposta e da energia armazenada pela deformação
plástica [82].
 151

Como uma referência para a análise dos dados experimentais, tomam-

se como temperaturas de transição de fase do aço IF em condição de equilíbrio
as indicadas no diagrama ferro-carbono da Figura 2.1, considerando que o aço
tem 30 ppm de carbono. Para estas condições, a transformação da austenita
em ferrita inicia-se em 910°C e se completa em 885°C. Estes valores,
juntamente como os valores medidos em experimentos em diferentes
condições, mas sempre com taxa de resfriamento de 2 °C/s, estão
apresentados na Tabela 5.1.

Tabela 5.1 - Valores das temperaturas de início e fim de transformação

medidos experimentalmente e em condições de equilíbrio.
T (°C)
Experimentos Ar3 Ar1
Dilatometria (Tabela 4.1) 896 872
Ensaios isotérmicos (Figuras: 4.6, 4.7 e 4.8) > 900 > 860
Múltiplos passes com tempo de espera de 15 s (Figura 4.45) 907 870
Múltiplos passes com tempo de espera de 7 s (Figura 4.46) 906 -
Múltiplos passes com tempo de espera de 7 s (Figura 4.47) 903 886
Múltiplos passes com tempo de espera de 3 s (Figura 4.49) 900 -
Múltiplos passes com tempo de espera de 3 s (Figura 4.50) 903 887
Múltiplos passes com tempo de espera de 1 s (Figura 4.55) 899 -
Equilíbrio (Figura 2.1) 910 885

A Tabela 5.1 indica que os maiores níveis das temperaturas de início e

fim de transformação são encontrados nas condições de equilíbrio, e os
menores níveis são os medidos nos ensaios dilatomêtricos . Todavia, antes de
fazer uma análise destes resultados é conveniente avaliar os erros
experimentais característicos dos ensaios. Como ponto de partida, pode-se
tomar os ensaios realizados com deformações múltiplas em resfriamento
contínuo mostrados na Figura 4.50. A 903°C, passe 2, a curva de escoamento
plástico tem a forma típica apresentada pela austenita. No passe seguinte há
uma queda acentuada da TME indicando que já iniciou-se a formação de
 152

ferrita. Como a taxa de resfriamento utilizada foi de 2 °C/s e o tempo entre

passes de 3 segundos, pode-se inferir que a transformação iniciou-se entre
903°C e 897°C. Da mesma forma, a transformação de fase se completa na
faixa de temperaturas entre 887°C e 881°C.
As Figuras 4.6 a 4.8 indicam que, quando o aço é deformado
isotermicamente a 900°C após um tempo de espera de 1 minuto, a curva de
escoamento plástico tem a forma e apresenta níveis de tensão característicos
da fase austenítica. Aumentando-se o tempo de espera observa-se uma queda
acentuada do nível de tensões, indicando que ocorre o início da transformação
de fase. Aumentando-se a temperatura, 910°C, tem-se uma queda no nível de
tensão, porém a curva mantém a forma típica da fase austenítica. Assim, pode-
se inferir que a temperatura de início de transformação está no intervalo entre
900-910°C. De forma similar, vê -se que a 850°C e 860°C a transformação de
fase já se completou, podendo ainda estar em curso em 870°C. Tendo em
mente que nos ensaios isotérmicos o erro experimental é de ± 3°C, pode-se
inferir que o valor da temperatura de transformação para longos tempos de
espera se aproxima dos obtidos em condições de equilíbrio.
Levando em conta os desvios inerentes aos métodos experimentais,
pode-se afirmar que os resultados obtidos indicam que os níveis mais baixos
das temperaturas de início e fim de transformação são os encontrados em
resfriamento contínuo. Os valores intermediários são os encontrados quando
da aplicação de seqüência de deformações em resfriamento contínuo, e os
valores máximos quando os ensaios são realizados em condições próximas às
de equilíbrio.
Considerando que a transformação γ→α , para as condições impostas
neste trabalho, ocorre por nucleação e crescimento, tem -se que os resultados
obtidos são como esperado. Quando uma nova fase formou-se dentro de uma
fase-mãe, interfaces sã o formadas entre as duas fases. A criação de interfaces
aumenta a energia livre do sistema. Além disso, a nova fase pode ter um
volume molar diferente da fase-mãe, gerando distorções elásticas e aumentado
a energia interna por unidade de volume. Tanto o aumento da energia
interfacial quanto da energia de deformação competem com o decréscimo de
 153

energia livre do volume devido à transformação de uma fase menos estável, na

medida em que a temperatura é decrescida abaixo da temperatura de
transformação. Assim, quando em resfriamento contínuo, a temperatura de
transformação decai antes que formem os primeiros núcleos. Com a aplicação
de deformações, a energia por unidade de volume aumenta, acelerando o
processo de transformação de fase.

5.2 Precipitação

O baixo nível de elementos intersticiais e a formação de textura de

recozimento {111} conferem aos aços IF excelentes características de
estampabilidade [4 e 83]. Durante a laminação a quente, o nível de elementos
intersticiais tais como carbono, enxofre e nitrogênio, que não foram removidos
na aciaria, podem ser reduzidos combinados com elementos estabilizadores.
Em aços estabilizados pelo Ti, este elemento combina com o nitrogênio antes
de formar compostos com o carbono e enxofre. Evidências da formação de
precipitados destes tipos foram observados nos ensaios isotérmicos com duas
deformações, ver Figuras 4.23 a 4.25. Nos ensaios realizados a 1050°C e a
1000°C, o parâmetro de amaciamento aumenta com o tempo de espera de
forma sigmoidal, indicando que o amaciamen to após a primeira deformação se
completa com a recuperação e a recristalização da estrutura deformada no
primeiro passe [79 e 80]. Em 950°C, 920°C e 900°C as curvas assumem uma
forma algo diferente; apresentam um patamar, indicando que o processo de
amaciamento é interrompido em um determinado intervalo de tempo. A
literatura [70, 80 e 84] tem identificados patamares com os formados a 920°C e
900°C como sendo conseqüências da precipitação induzida por deformação.
Observado as curvas de escoamento plástico das Figuras citadas, notam -se
algumas diferenças entre estas curvas e as descritas na literatura [40 e 84].
Neste caso, tem-se um aumento da tensão no recarregamento após a primeira
deformação, para tempos de espera curtos. O aumento da resistência no
 154

intervalo entre passes sugere a predominância de mecanismos de

endurecimento sobre os de amaciamento.
As observações microestruturais realizadas utilizando técnicas de
microscopia eletrônica confirmam a presença de precipitados neste aço.
Observações realizadas com MEV em amostras reaquecidas até a temperatura
de encharque e deformadas a 1200°C, 1100°C e 1000°C detectaram partículas
com diferentes formas e composições químicas. A Figura 4.31 mostra uma
partícula com tamanho próximo a 500 nm composta com TiS e Ti4C2 S. A Figura
4.35 mostra uma partícula de TiS com forma de bastão com diâmetro médio
em torno de 200 nm e a Figura 4.37 indica a formação de TiS sobre uma
partícula de TiN. Os precipitados observados representam partículas que se
formaram em etapas anteriores e não foram dissolvidos no reaquecimento.
Observações realizadas em amostras submetidas a deformações de 0,2
a 920°C com MET, utilizando a técnica de réplica de extração, mostra um
conjunto de partículas similares às observadas anteriormente por MEV. Estas
partículas têm tamanho da ordem de 200 - 500 nm, ver Figura 4.41, e não
devem inibir os processos de restauração no intervalo entre passes. Para
investigar a presença de precipitados menores, foram realizadas observações
com MET através da técnica de lâminas finas em amostras temperadas após
0,5 e 20 segundos, após deformações de 0,2 a 920°C. As fotomicrografias
apresentadas nas Figuras 4.39, 4.40b e 4.43a indicam a presença de
precipitados finos, com tamanho da ordem de 10 nm, uniformemente
distribuídos na matriz. A literatura [36 e 40] tem mostrado de forma incisiva que
precipitados com tamanhos próximos aos observados ancoram discordâncias,
retardando a processo de recuperação e consequentemente a recristalização
estática após a deformação a quente.
Como observado acima, as curvas que representam a evolução do
parâmetro de amaciamento com o tempo, para o aço em estudo, têm algumas
características próprias, como a existência de valores negativos para o
parâmetro de amaciamento. Numa tentativa para analisar este comportamento,
construiu-se um gráfico colocando junto curvas que representam ensaios
realizados no campo austenítico, como mostrado na Figura 5.1.
 155

100

Parâmetro de amaciamento (%)

80

60

40

20
o
0 1050 C
o
1000 C
-20 o
950 C
-40 o
920 C

-60
0,1 1 10 100 1000
Tempo (s)
Figura 5.1 – Variação do parâmetro de amaciamento em função do tempo para
o aço IF em várias temperaturas no campo austenítico.

As curvas obtidas dos ensaios realizados a 1050°C e 1000°C descrevem

o comportamento típico de materiais que amaciam -se por recuperação e
recristalização estática no intervalo entre passes. A 950°C a curva tem, ainda,
a forma sigmoidal para o parâmetro de amaciamento, mas apresenta valores
negativos. Estes valores negativos indicam o endurecimento do material.
Associando este fato à presença de precipitados finos, pode-se inferir que a
cinética de precipitação é suficientemente rápida, ocorrendo antes que a
recuperação estática tenha avançado significativamente, mantendo assim a
subestrutura de discordâncias. A 920 °C, o endurecimento por precipitação é
significativo após 0,5 segundo, porém, logo a seguir, é contrabalançado pelo
amaciamento, que prevalece até 5 segundos, quando deve iniciar a
recristalização estática. O patamar é uma indicação clara que a recristalização
é retardada pelos precipitados presentes.
Com o objetivos de obter mais informações sobre a interação
precipitação-restauração, foram realizados alguns experimentos
complementares. A Figura 5.2 mostra curvas de escoamento plástico de uma
amostra que foi ensaiada a 920°C com taxa de deformação de 1 s-1. Este
experimento pode ser separado em três etapas. Na primeira etapa a amostra
 156

foi ensaiada com 4 passes consecutivos (P1, P2, P3 e P4) com deformação de
0,2 e tempo de espera iguais a 0,5 segundo. A segunda etapa foi realizada na
mesma amostra após 10 minutos de espera, com deformações (P5, P6, P7 e
P8) iguais às da primeira etapa. A terceira etapa foi realizada com uma única
deformação após 10 minutos de espera após o quarto passe da segunda
etapa.

180
Tensão Equivalente (MPa)

160

140 σr
120

100

80 σd
60

40

20 P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9

0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 2,0 2,4 2,8 3,2
Deformação Equivalente

Figura 5.2 - Curvas de escoamento plástico obtidas a 920°C com taxa de

deformação de 1 s -1. Os tempos entre passes: P1 e P2, P2 e P3, P3 e P4, P5 e
P6, P6 e P7, P7 e P8 foram de 0,5 segundo.

Observa-se claramente na Figura 5.2 o endurecimento por precipitação

entre os passes P1 e P2, e entre P5 e P6. Nos demais intervalos entre passes,
prevalecem os mecanismos de amaciamento, tornando-se mais marcantes
entre os passes P6 e P7 e P7 e P8. Este decréscimo no efeito endurecimento
dos precipitados pode estar associado ao esgotamento de carbono e enxofre
com o prosseguimento da seqüência de deformações.
 157

5.3 Processos de Amaciamento que Atuam Durante a Deformação a

Quente

5.3.1 Durante a Deformação Isotérmica

A referência básica para a análise dos mecanismos operantes em cada

etapa do processamento utilizada neste trabalho é a forma das curvas de
escoamento plástico. Assim, inicialmente deve-se olhar com mais cuidado a
forma das curvas de escoamento plástico apresentados pela austenita e pela
ferrita durante a deformação em condições isotérmicas e com taxa de
deformação constante.
A curva de escoamento plástico da austenita tem a forma típica
apresentada por materiais que se recristalizam dinamicamente. A tensão
aumenta continuamente com a deformação até um máximo e, em seguida,
decresce até um estado estacionário. Enquanto que na ferrita, a tensão
aumenta continuamente até o estado estacionário; comportamento típico de
materiais que apenas se recuperam dinamicamente. A Figura 5.3 mostra,
conjuntamente, algumas curvas obtidas no campo ferrítico e algumas obtidas
no campo austenítico. Além da diferença causada pelo pico de tensão na
austenita, vale observar que a etapa inicial das curvas também tem algumas
peculiaridades; a taxa de encruamento na ferrita decai mais rapidamente com a
tensão aplicada do que na fase austenítica, ver também as Figuras 4.10 e 4.13.
A evolução microestrutural na fase austenítica é bem conhecida: geração de
discordâncias na etapa inicial, com rearranjo e formação de núcleos ao atingir a
deformação crítica, seguida pela recristalização dinâmica [11]. Na ferrita
todavia, a evolução microestrutural é algo diferente. A seqüência de
fotomicrografias apresentada nas Figuras 4.14 a 4.20 mostra formação de
microbandas, inicialmente em uma única direção em cada grão, embora possa
ter direção diferente em grãos vizinhos. Aumentando-se a deformação, estas
linhas se interceptam, formando pequenas regiões isoladas. Alguns
pesquisadores [76 e 77] têm identificados através de observações com MET
que as microbandas são regiões de alta densidade de discordâncias, que com
 158

o prosseguimento da deformação, transformam -se numa subestrutura de

subgrãos.
Também vale observar na seqüência de fotos citadas acima que, em
grandes deformações, tem -se uma microestrutura formada por pequenos
grãos/subgrãos. Para afirmar com certeza, se são grãos ou subgrãos, torna-se
necessário medir a desorientação entre eles; tarefa esta que está fora do
escopo deste trabalho. Todavia, alguns pesquisadores [85 e 86] sugerem que
durante a deformação da fase ferrítica tem -se a formação de subgrãos, que
com o prosseguimento da deformação se desorientam, transformando-se em
grãos através de um processo conhecido como recristalização dinâmica
contínua.
Associando a evolução microestrutural às diferentes observadas nas
taxas de encruamento na etapa inicial das curvas de escoamento plástico,
pode-se inferir que, embora ambas as fase encruem, isto se dá de forma
diferente. Poliak e Jonas [87] sugerem que atingir a deformação crítica é uma
condição necessária para iniciar a recristalização dinâmica, porém não
suficiente. Para iniciar a recristalização dinâmica é necessário, também, que os
processos dissipativos de energia armazenada tenham um valor crítico. Na
ferrita, o processo de recuperação dinâmica é suficientemente efetivo,
dissipando parte da energia armazenada, não deixando alcançar o valor crítico
para o início da recristalização dinâmica.
 159

200
180

Tensão Equivalente (MPa)

160
140
120
o
900 C
100 o
950 C
o
80 1000 o C
750 C
60 o
800 C
o
40 850 C
20
0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0
Deformação Equivalente

Figura 5.3 – Algumas curvas de escoamento plástico obtidas em ensaios

realizados no campo austenítico e no campo ferrítico, mostradas nas Figuras
4.3a e 4.3b.

A Figura 5.3 sugere também, que tanto para a austenita como para a
ferrita, variações similares nos níveis de tensão são obtidos conforme a
temperatura de ensaio é alterada. Os resultados dos cálculos das energias de
ativação aparente para a deformação a quente das fases austenítica (Q = 297
kJ/mol) e ferrítica (Q = 288 kJ/mol) confirmam que as variações de tensão
aplicada com a taxa de deformação e com a temperatura são próximas nas
duas fases, embora estas apresentem níveis de tensão distintos; a austenita e
significantemente mais resistente que a ferrita.

5.3.2 Durante Seqüências de Deformações

Em uma seqüência de passes, como ocorre na laminação a quente, os

aços são submetidos a uma série de deformações consecutivas, com um
determinado tempo de espera entre cada uma dessas deformações.
Inicialmente, grãos equiaxiais são deformados, encruados e amaciados
 160

dinamicamente até certa extensão, podendo restaurar estaticamente e crescer

no intervalo entre passes, gerando a microestrutura inicial para o passe
seguinte. Assim, em uma seqüência de deformações, a evolução
microestrutural acontece de forma cíclica, repetindo -se a cada unidade de
processamento termomecânico, que consiste em uma deformação individual
mais o tempo de espera até o passe seguinte.
Tomando como referência o conceito de unidade de processamento
termomecânico, faz-se a seguir a avaliação dos mecanismos de endurecimento
e de amaciamento que atuam durante uma seqüência de deformações
realizada. O experimento selecionado é o representado na Figura 4.45. Neste
experimento foram aplicadas 21 deformações consecutivas, com tempo de
espera entre passes de 15 segundos e taxa de resfriamento de 2 °C/s, sendo 9
deformações no campo austenítico, 10 na região ferrítica e duas na região
intercrítica. O passe zero foi realizado a 1200°C, visando refinar e
homogeneizar a microestrutura inicial, não sendo objeto desta análise. A região
de transição de fase é representada por uma queda brusca no nível de tensão;
a austenita é mais resistente que a ferrita.
As curvas de escoamento plástico que representam os oito passes
realizados na fase austenítica indicam dois comportamentos distintos. Nos
quatro primeiros passes, observam -se pontos de inflexão nas curvas que
descrevem a variação da taxa de encruamento em função da tensão aplicada,
enquanto que nos quatro seguintes não há evidências do início da
recristalização dinâmica, indicando que durante a deformação tem -se o
encruamento e a recuperação dinâmica. Estas observações são consistentes
com os resultados obtidos nos ensaios isotérmicos. A Tabela 4.4 indica que a
deformação crítica para o início da recristalização dinâmica no ensaio realizado
a 1100°C com taxa de 1 s -1 é igual a 0,3, confirmando a observação feita aqui,
uma vez que o quarto passe foi realizado em temperaturas próximas a 1100°C,
com deformação de 0,3. Assim, nos quatro primeiros passes a recristalização
inicia durante a deformação, no intervalo entre deformações tem -se a
recristalização metadinâmica e a recuperação estática seguida da
recristalização estática.
 161

Mais evidências das observações feitas acima podem ser obtidas

observando-se a curva TME x 1/T da Figura citada. A região austenítica é
representada por duas retas com transição no quarto passe, indicando que há
alterações nos mecanismos que atuam nas duas regiões. A literatura tem
observado resultados similares [88] associando esta variação da inclinação das
retas a ocorrência ou não da recristalização dinâmica.
Na região ferrítica, as curvas de escoamento plástico indicam um
comportamento similar em todas as deformações realizadas. A taxa de
encruamento decai continuamente com a tensão aplicada sem indicar a
presença de pontos de inflexão. Como esperado, durante as deformações tem-
se o encruamento seguido da recuperação dinâmica. No intervalo entre
passes, o material é amaciado pela recuperação estática seguida da
recristalização estática. A curva TME x 1/T é representada por uma única reta,
sugerindo que o amaciamento se completa nos intervalos entre passes.
Análise similar a descrita acima pode ser feita para todos os
experimentos realizados. Aumentando-se o tempo de espera entre passes, 38
segundos, tem -se um comportamento similar ao descrito acima para tempos de
espera entre deformações de 15 segundos, como mostra a Figura 4.44. Na
região austenítica tem -se o início da recristalização dinâmica no primeiro passe
e na região ferrítica o material apenas se recupera dinamicamente.
Diminuindo-se o tempo de espera entre passes, o início da
recristalização dinâmica prevalece nas deformações realizadas na austenita
em temperaturas maiores que 1100°C. Em temperaturas menores, em alguns
passes observa-se o início da recristalização dinâmica, enquanto que outros
não exibem o ponto de inflexão na curva da taxa de encruamento em função da
tensão aplicada. Comportamento deste tipo pode ser observado para tempos
de espera iguais a 3 segundos, como mostra a Figura 4.49. Nos primeiros seis
passes, não há evidências do início da recristalização dinâmica. Porém, no
sétimo passe isto é bastante claro. Esta deformação foi realizada em uma
temperatura próxima a 980°C. A Tabela 4.4 indica que a deformação crítica
para o início da recristalização dinâmica a 1000°C com taxa de 1 s-1 é igual a
0,41. Assim, como o tempo de es pera entre passes é curto, o amaciamento
 162

entre passes não se completa, acumulando para a deformação seguinte, de

forma que no sétimo passe tem-se uma deformação maior que a crítica para o
início da recristalização dinâmica.
O acúmulo de deformação de um passe para o seguinte torna-se mais
evidente em intervalos entre passes mais curtos. Com tempos iguais a 1
segundo, obtém -se o início da recristalização dinâmica em todos as
deformações realizadas até temperaturas próximas a 1000°C, e combinações
de passes com e sem o início da recristalização dinâmica em toda a extensão
austenítica, até o início da transição de fase, ver Figuras 4.51 a 4.57.
Com tempos de espera iguais 0,5 segundo, o acúmulo de deformação
de um passe para o seguinte passa a ser a etapa controladora do processo de
amaciamento. As Figuras 4.58 a 4.60 mostram que os conjuntos de curvas de
escoamento plástico assumem a forma característica da curva de escoamento
plástico de materiais que se recristalizam dinâmica, ocorrendo a recristalização
dinâmica em quase todos as deformações realizadas. Vale apenas observar
que nos passes 9 e 10 da Figura 4.58 e 5 e 6 da Figura 4.59, as curvas da taxa
de encruamento indicam que a recristalização dinâmica se completa durante as
deformações.
Na ferrita, também observa-se o acúmulo de deformação de um passe
para o seguinte em seqüências realizadas com tempos de espera curtos. Com
tempos iguais a 1 segundo, a TME decresce conforme a seqüência de
deformações evolui do segundo para o nono passe, embora a temperat ura
esteja diminuindo continuamente, ver Figuras 4.57. Com tempos de espera
menores, 0,5 segundo, o acúmulo de deformação de um passe para o seguinte
torna -se dramático, sugerindo a recristalização dinâmica da ferrita, como pode
ser visto no sétimo e oitavo passes da Figura 4.61.
Resumindo as observações feitas acima, pode-se afirmar que, na
austenita, tem -se o início da recristalização dinâmica quando o aço IF é
deformado em seqüências de passes com longos tempos de espera entre
deformações em altas temperaturas. E em temperaturas menores que 1100°C,
o amaciamento dinâmico ocorre apenas por recuperação dinâmica para
amostras deformadas com ε = 0,3 e taxa igual a 1 s-1. Diminuindo-se o tempo
 163

de espera entre passes, o acúmulo de deformação de um passe para o

seguinte faz com que ocorra a recristalização dinâmica em temperaturas
menores, até que com tempos de espera entre passes iguais a 0,5 segundo, o
processo de amaciamento passe a ser controlado pela recristalização
dinâmica.
Baseado nas informações descritas acima, projetou-se seqüências de
deformações visando o controle do amaciamento pela recristalização estática
entre passes, pela recristalização dinâmica e pela recristalização
metadinâmica. A Figura 4.62 indica que quando o acabamento é realizado na
faixa de temperaturas entre 1077°C e 957°C com tempos de espera de 5
segundos, o amaciamento é controlado pela recristalização estática. Na Figura
4.63, vê-se que com tempos curtos entre passes, o amaciamento é
determinado pela recristalização dinâmica, e na Figura 4.64 pela recristalização
metadinâmica nos dois últimos passes.
Toda a análise realizada baseia-se no fato que ao impor uma
deformação tem -se, inicialmente, o encruamento do material. Estando o
material em altas temperaturas, tem -se a eliminação de discordâncias pelos
processos dinâmicos de amaciamento durante a deformação e pelos estáticos
nos intervalos entre passes. Todavia, além do encruamento, pode -se aumentar
a resistência do material nas seqüências de deformações pela atuação de
outros mecanismos de endurecimento. Vale observar na Figura 4.63 que entre
os passes F1 e F2 há um aumento da tensão. Como discutido anteriormente, a
formação de precipitados finos retarda o processo de recuperação estática.
 164

6 CONCLUSÕES

A aplicação de várias técnicas experimentais à amostras de um aço IF

permitiu investigar os mecanismos de endurecimento e de amaciamento que
atuam em condições próximas às do processamento industrial.
Como esperado, os resultados experimentais obtidos indicam que os
níveis mais baixos das temperaturas de início e fim de transformação são os
encontrados em resfriamentos contínuo. Os valores intermediários são os
encontrados quando da aplicação de seqüências de deformações em
resfriamento contínuo, e os valores máximos quando os ensaios são realizados
em condições próximas às de equilíbrio.
As curvas que descrevem a evolução do parâmetro de amaciamento em
função do tempo de espera após a deformação, realizadas em temperaturas
menores que 950°C, assumem valores negativos para curtos tempos de
espera. Associando este fato à presença de precipitados finos, pode-se inferir
que a cinética de precipitação é suficientemente rápida, ocorrendo antes que a
recuperação estática tenha avançado significativamente, mantendo assim a
subestrutura de discordância.
Em baixas temperaturas no campo austenítico, a precipitação de
partículas finas de TiS/Ti 4 C2S2 no intervalo entre deformações retarda o
processo de recristalização estática, como indicado pela presença de um
patamar na curva de amaciamento.
O comportamento plástico da austenita e da ferrita, com composições
químicas similares, apresenta algumas particularidades. O pico de tensões nas
curvas de escoamento plástico é uma conseqüência da recristalização
dinâmica da austenita. Maiores dec aimentos da taxa de encruamento com a
tensão aplicada podem ser associados à maiores taxas de recuperação da
ferrita.
Não é observado o processo de nucleação de novos grãos na ferrita
durante a deformação a quente, indicando que o amaciamento se dá por
recuperação dinâmica, podendo ocorrer a formação de novos grãos após
 165

grandes deformações através do processo de recristalização dinâmica

contínua.
Na austenita, tem-se o início da recristalização dinâmica quando ao aço
IF é deformado em seqüências de passes com longos tempos de espera entre
deformações em altas temperaturas. Em temperaturas menores que 1100°C, o
amaciamento dinâmico ocorre apenas por recuperação, para amostras
deformadas com ε = 0,3 e taxa de deformação de 1 s-1. Diminuindo-se o tempo
de espera entre passes, o acúmulo de deformação de um passe para o
seguinte faz com que ocorra a recristalização dinâmica em temperaturas
menores, até que com tempos de espera entre passes iguais a 0,5 segundo, o
processo de amaciamento passe a ser controlado pela recristalização
dinâmica.
Em seqüências de passes realizadas na região ferrítica, como esperado,
durante a deformação tem-se o encruamento seguido de recuperação
dinâmica. No intervalo entre passes o material é amaciado pela recuperação
estática seguida da recristalização estática. Todavia, também observa-se o
acúmulo de deformação de um passe para o seguinte em seqüências
realizadas com tempos de espera curtos.
 166

8 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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 172

ANEXO A

Cálculo da Energia de Ativação

O cálculo da energia de ativação aparente para a deformação a quente é

feito através do ajuste de equações constitutivas que relacionam valores
experimentais da tensão de pico, da temperatura e da taxa de deformação.
Esses parâmetros podem ser ajustados às equações (1, 2 e 3) mostradas
abaixo:

(i) seno hiperbólico

.
Z = å exp (Q/RT) = A (senh α σ P ) n (1)

(ii) equação potencial:

.
ε = A' σP exp (-Q /RT)
n'
(2)

(iii) equação exponencial:

.
ε = A" exp (βσ P ) exp (-Q/RT) (3)

A metodologia utilizada neste trabalho para ajustar os dados

experimentais à equação 1 é uma variante do método de Uvira e Jonas [1]. Ao
invés de tomar alguns valores arbitrários da constante α, foi utilizado um
método computacional para determinar o valor de α que melhor se ajuste à
equação 1 Este valor é determinado a partir da substituição nessa equação dos
valores de Ý e σp , obtidos experimentalmente para cada temperatura. Com
regressão linear determinam -se valores de n variando o valor de α na faixa de
0,002 até 0,052, com variação de 0,0001 de forma a varrer uma ampla faixa de
valores de α .
Plotando-se os valores dos desvios padrões de n em função de α, para
todas as temperaturas e taxas de deformação impostas, vai existir uma
pequena faixa de valores de α em que a constante n independe da
 173

temperatura. O valor de α adequado é o que tem menor desvio padrão de n em

toda a faixa de temperaturas. Com α e n determinados e considerada a
equação 1 com taxa de deformação constante, plota-se o gráfico
Ln(senh(α σP)) em função de 1/T, e através da inclinação média das retas,
obtém -se a energia de ativação aparente Q. A constante A da equação 1 é
determinada reescrevendo esta equação na forma:
.
Z = ε exp (Q/RT) , (4)
onde Z é o parâmetro de Zener Hollomon. Plotando -se Ln Z em função de
ln(senh(ασP)), tem-se o valor de A quando senh(α σP) = 1, que corresponde ao
valor da constante A. Existindo em toda faixa de tensão o mesmo
comportamento, isto mostra que a variação da tensão com a taxa de
deformação e temperatura se ajustam à equação seno-hiperbólico e com isto
tem -se o valor da energia de ativação aparente da deformação a quente. Estes
procedimentos foram colocados sob a forma de um programa de
microcomputador [2], mostrado pelo algoritmo esquemático do Quadro 1, em
que entrando com os dados experimentais ( T, Ý e σP) e após processamento
tem -se diretamente os valores de α , n e Q.

1 α = 0,002
2 T = T1
3 Calcular a regressão linear da reta Ln(Ý) x Ln (senh(α σp )
4 Calcular a inclinação da reta do passo (3) e obter (n (T, α)
5 Variar a temperatura
6 Todas as temperaturas foram utilizadas?
7 Se a resposta do passo (6) foi não, então volte para o passo 3
8 Se a resposta do passo (6) foi sim, continue adiante
9 Calcular o valor médio de (n (T, α)
10 Calcular o desvio padrão da média do passe (9), S ( n (T, α),α)
11 Variar α
12 α = 0,052
 174

13 Se a resposta do passo (12) foi não, então volte para o passo (2)
14 Se a resposta do passo (12) foi sim, então continue adiante
15 Calcular o valor mínimo dos dados de S (n (T, α),α)
16 Obter o valor de n (T, α) correspondente ao valor mínimo do passo (15)
17 Calcular a regressão linear da reta Ln (senh(α σp) x (1/T)
18 Calcular a inclinação (a) da reta do passo (17), a = Q def / n R
19 Calcular Qdef = a n R
20 Fim
Quadro 1 - Algoritmo utilizado para o projeto do programa para cálculo da
energia de ativação e seus parâmetros.

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