Guia de Materiales de Construccion

METODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR POR SECADO
EL CONTENIDO DE HUMEDAD TOTAL EN EL AGREGADO ASTM: C 566-67
1. OBJETIVO
1.1. Este método de ensayo se usa para determinar por secado el porcentaje de
humedad evaporable en una muestra de agregado (Nota 1)
NOTA 1: Este método es lo suficientemente exacto para el ajuste de los pesos

de mezclas de concreto y fines similares. Puede suceder que el método no sea
aplicable o que requiera modificación en casos aislados en los cuales el
agregado ha sido alterado por calor o cuando se requieran mediciones más
afinadas.
2. APARATOS
2.1. Balanza: las balanzas deberán permitir lecturas con apreciación de 0,5 gr. en el
caso de agregados finos y de 5 gr. en el caso de agregados gruesos.
2.2. Fuentes de Calor: una fuente adecuada de calor tal como una plancha eléctrica
o de gas, lámparas eléctricas de calor, o un horno ventilado capaz de mantener la
temperatura de la muestra entre 100 y 110oC.
2.3. Envases para la Muestra: para lograr un calentamiento uniforme de la muestra,

las dimensiones del envase deberán ser tales que la profundidad alcanzada por la
muestra colocada en su interior, no exceda el quinto de la dimensión lateral mínima del
envase (Nota 2)
NOTA 2: excepto en el caso de ensayo de muestras grandes, sería adecuado el

uso de una sartén ordinaria colocada sobre una plancha caliente o cualquier
recipiente metálico, llano y de fondo plano, calentado en un horno con lámpara
de calor.
2.4. Agitador: una cuchara o espátula metálica de un tamaño conveniente.
N° 1
GUÍA DE MATERIAL DE ENSAYO POR GILBERTO CONTRERAS
3. MUESTRA
3.1. Obtenga una muestra representativa del material por ensayar, de acuerdo con el
método recomendado para la extracción de muestras de agregados para Morteros y
concretos (CCCA: Ag 17), y que en el caso de agregados de densidad normal, no sea
menos de la cantidad indicada en la Tabla 1.
TABLA 1
Tamaño Nominal, Máximo* Peso de la Muestra

(Cedazos de Aberturas Cuadradas) Mínima **
Pulg. Mm Kg.
1/4 (arena) 6,35 0,5

3/8 9,51 1,5
1/2 12,70 2,0
3/4 19,00 3,0
1 25,40 4,0
1½ 38,10 6,0
2 50,80 8,0
2½ 64 10,0
3 76,20 13,0
3½ 90,50 16,0
4 101,60 25,0
6 152,40 50,0
* Tamaño del cedazo en el cual queda retenido menos del 5%
** Para determinar el peso mínimo de la muestra en el caso de agregado livianos,

multiplique el valor indicado por el peso unitario suelto aproximado del agregado en
kg/m3 y divida entre 1600.
N° 2
4. PROCEDIMIENTO
4.1 Pese con aproximación de 0,1% del peso de la muestra, evitando en lo posible la
pérdida de humedad.
4.2 Seque la muestra en el envase usando la fuente de calor y teniendo cuidado en

evitar la pérdida de partículas.
Si se usase una fuente de calor que no sea un horno con control de temperatura,
revuelva la muestra durante el secado para acelerar esta operación y evitar un
sobrecalentamiento localizado. La muestra estará totalmente seca si al continuar
calentando la diferencia entre dos pesadas sucesivas es inferior al 0,1% del peso de la
muestra (Nota 3).
NOTA 3: cuando se usa una plancha caliente, se puede acelerar el secado por
medio del siguiente procedimiento. Añada suficiente alcohol anhidríco para cubrir
la muestra húmeda. Agite y deje sedimentar el material suspendido. Decante
todo el alcohol posible sin perder parte de la muestra. Encienda el alcohol
remanente y deje que se queme durante el secado sobre la plancha caliente. Se
deberá tener cuidado en controlar el fuego para impedir lesiones o daños debido
al alcohol encendido.
4.3 Pese la muestra seca con aproximación de 0,1% después que ésta se haya
enfriado lo suficiente para no dañar la balanza.
5. CALCULO
5.1 Calcule el contenido total de humedad, como sigue:
𝑊𝑜−𝑊𝑠
H = 100 ( )
𝑊𝑠
Donde:
H = Contenido de humedad de la muestra, en porcentaje.
Wo = Peso de la muestra original, en gramos.
Ws = Peso de la muestra seca, en gramos.
N° 3
5.2 Si se desea conocer el contenido de humedad superficial, éste será igual a la
diferencia entre el contenido de humedad total y la absorción. La absorción podrá
determinarse de acuerdo con el Método de Ensayo para determinar el Peso
Específico y la Absorción del Agregado Grueso (CCCA: Ag 16) o el Método de
Ensayo para determinar el Peso Específico y la Absorción del Agregado Fino
(CCCA: Ag 15).
NOTA: tomando del Manual del Comité Conjunto del Concreto Armado
Agregados para Concreto.
N° 4
METODO DE ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN
CUALITATIVA DE IMPUREZAS ORGÁNICAS EN ARENAS ASTM: C 40-73
PARA CONCRETO (ENSAYO COLORIMÉTRICO)
1. OBJETIVO
1.1 Esta norma contempla el procedimiento para determinar la presencia de

compuestos orgánicos nocivos en arenas naturales que se usan en morteros de
cemento o concreto.
2. EQUIPO DE ENSAYO
2.1 APARATOS
2.1.1 Frasco de vidrio: se necesitan dos (2) frascos de vidrio claro, ovalados,
graduados con tapones de goma y de 350 cm3 aproximadamente.
2.2 REACTIVOS
2.2.1 Solución de Hidróxido de Sodio (3%): se disuelve 3 partes por peso de

hidróxido de sodio (Na OH) en 97 partes de agua.
2.2.2 Solución de Referencia de Color Patrón: se disuelve bicromato de

potasio K2 Cr2 O 7 (grado de reactivo) en ácido sulfúrico concentrado de peso
específico 1,84 a razón de 0,250gr. por 100 cm3 de ácido. Esta Solución
debe estar recién preparada para la comparación del color y si es
necesario se calienta ligeramente para obtener la solución.
3. MATERIAL A ENSAYAR
3.1 Consiste en una muestra representativa de arena obtenida por cuarteo o

mediante un muestreador y que pese alrededor de 0,5 Kg.
4. PROCEDIMIENTO
4.1 se llena un frasco de vidrio claro con la muestra de la arena por ensayar hasta un
tercio de su altura.
N° 5
4.2 Se añade una solución del 3% de hidróxido en agua hasta que el volumen de la
arena y el líquido indicado después de agitar sea igual a las 2/3 partes de la altura.
4.3 Se tapa el frasco agitando vigorosamente, y luego se deja reposar durante 24

horas.
5. EXPRESIÓN DE LOS RESULTADOS
Se determina el valor del color de acuerdo con alguno de los siguientes procedimientos:
5.1 PROCEDIMIENTO PREFERIDO
5.1.1 Al final del período de reposo de 24 horas, se llena un frasco de vidrio

claro de 350 cm3 hasta la cuarta parte de su altura, con la solución de referencia,
fresca, del color patrón, preparada con una anterioridad no mayor de 2 horas
según lo especificado en 2.2.2
5.1.2 Se compara, poniendo los dos frascos juntos y viendo a través de ellos, el
color del líquido que sobrenada la muestra de ensayo con el de la solución de
referencia de color patrón de referencia.
5.2 PROCEDIMIENTO ALTERNATIVO A
5.2.1 Se pueden usar, para definir con más precisión el color del líquido sobre
la muestra de ensayo 5 soluciones de color según lo indicado en la Tabla 1,
usando los colores siguientes:
No del Color Color de referencia

Patrón Gardner (vidrios)
5 1
8 2
11 3 (patrón)
14 4
16 5
N° 6
5.2.2 Se debe usar el procedimiento de preparación y comparación descrito en
5.1 a menos que se obtenga e número del color patrón más próximo al color de
una de las cinco soluciones preparadas.
5.3 PROCEDIMIENTO ALTERNATIVO B
Se puede comparar el color del líquido que sobrenada la muestra de ensayo con
un vidrio que tenga un color equivalente al color patrón de referencia.
NOTA: Para facilidad de los que usan el procedimiento alternativo B, el

instrumento adecuado es el vidrio de color patrón con montura de plástico el cual
está previsto de los cinco números de colores Gardner citados en 5.1.
6. INFORME
Se elaborará un informe que indique, en el caso de usarse el procedimiento

preferido, si el color del líquido que sobrenada la muestra, es más claro igual o más
oscuro que el color patrón de referencia; si se usa cualquiera de los procedimientos
alternativos se indicará el número con que coincida el color del líquido.
NOTA: Tomado de la Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN) y de las

Normas ASTM.
N° 7
TABLA 1
ESCALA GARDNER DE COLORES
No del Cloroplatinato Soluciones de Hierro-Cobalto Bicromato de

color Coordenadas de potasio gr. Por potasio gr
Patrón de 1000 ml. De HC1 o, 4N por 100 ml. de
Gardner Cromaticidad Solución de Solución Clorhídrico ácido sulfúrico
Cloruro férrico de Cloruro ml
ml. Cobalto ml.
5 0,3578 0,3820 3,035 0,0205
8 0,4179 0,4535 7,900 0,0515
11 0,4836 0,4805 7,50 5,30 87,20 0,250
14 0,5654 0,4925 22,20 13,30 64,50 0,763
16 0,6060 0,3933 37,80 22,80 39,40 1,280
N° 8
METODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR POR SECADO
EL CONTENIDO DE HUMEDAD TOTAL EN EL AGREGADO ASTM: C 566-67
1. OBJETIVO
1.1 Esta norma contempla el método de ensayo para determinar el peso unitario de
agregados finos, gruesos o mezclados.
2. EQUIPO DE ENSAYO
2.1 APARATOS
2.1.1 Balanza: que permita lecturas, con exactitud de 0,3% del peso leído en
cualquier punto de su rango de uso. Se considerará que el rango de uso comprende el
peso del recipiente vacío hasta el peso del recipiente más su contenido, asumiendo un
peso unitario promedio de 2600Kg/m3.
2.1.2 Barra Compartidora: recta, de acero, de 16mm (5/8’’) de diámetro, de

aproximadamente 60 cm. De longitud y punta semiesférica.
2.1.3 Recipiente Cilíndrico: de metal, preferiblemente con asas. Debe ser

estanco, con tapa y fondo firmes y parejos, con precisión en sus dimensiones interiores y
suficientemente rígido para mantener su forma al ser maltratado. El borde superior debe
ser liso, plano con exactitud de 0,25mm y paralelo al fondo con una exactitud de 0,5o
(Nota 1). Los dos recipientes mayores, indicados en la Tabla I deben estar reforzados
con una banda metálica alrededor de la parte superior para obtener un espesor total de
pared, no menor de 5mm en los 40mm superiores. La capacidad y dimensiones del
recipiente deben cumplir con los requisitos indicados en la Tabla I.
NOTA 1: se considera que el borde superior es satisfactoriamente plano, si

no se puede insertar una lámina de calibración de 0,25mm. De espesor entre el
borde y un pedazo de vidrio cilindrado de 6mm. De espesor, colocado sobre el
recipiente. La parte superior y el fondo serán satisfactoriamente paralelos, si la
pendiente entre unos pedazos de vidrio cilindrado puestos en contacto con la
parte superior y el fondo, no excede de 1% en cualquier dirección.
N° 9
± TABLA I
DIMENSIONES DE LOS RECIPIENTES*
Espesor Mínimo Tamaño

Capacidad Diámetro Altura del Metal Máximo Nominal
(litros) interior Interior (mm) del Agregado **
(mm) (mm) Fondo Pared Mm Pulg.
3 155 ± 2 160 ± 2 5,0 2,5 12,5 ½
10 205 ± 2 305 ± 2 5,0 2,5 25,0 1
15 255 ± 2 295 ± 2 5,0 3,0 40,0 1½
30 355 ± 2 305 ± 2 5,0 3,0 100,0 4
* Se puede usar el tamaño indicado del envase para ensayar agregados de un

tamaño máximo nominal, igual o menor que el indicado.
* Basado en cedazos de aberturas cuadradas.
3. MATERIALES A ENSAYAR
3.1 El material a ensayar consiste en tres muestras de agregados, finos, mezclados y

gruesos, las cuales deben cumplir con las siguientes gradaciones.
3.1.1 Una muestra que tenga un tamaño máximo no mayor de 40mm.
3.1.2 Una muestra que tenga un tamaño máximo mayor de 40mm pero no
mayor de 100mm.
3.1.3 Una muestra que tenga un tamaño máximo no mayor de 100mm.
N° 10
4. CONDICIÓN DE ENSAYO
4.1 La muestra debe secarse en un horno a temperatura comprendida entre 105 y

o
110 C, hasta peso constante y mezclarse completamente.
5. PROCEDIMIENTO
5.1 CALIBRACIÓN DEL RECIPIENTE
5.1.1 Se llena el recipiente con agua a temperatura ambiente y se tapa con un

pedazo de vidrio cilindrado para eliminar las burbujas y el exceso de agua.
5.1.2 Se determina el peso neto del agua en el recipiente, con exactitud de
± 1%.
5.1.3 Se mide la temperatura del agua y se determina su peso unitario

utilizando los valores indicados en la Tabla II e interpolando, si es necesario.
5.1.4 Se calcula el factor de calibración del recipiente según el punto 6.1.
TABLA II
PESO UNITARIO DEL AGUA
Temperatura oC Kg/m3
15,60 999,01
18,30 998,54
21,10 997,97
(23,0) (997,54)
23,90 997,32
26,70 996,59
29,40 995,83
N° 11
5.2 DETERMINACIÓN DEL PESO COMPACTO
5.2.1 Utilizando la Barra Compactadora:
a) Se toma la muestra señalada en el punto 3.1.1. Se llena la tercera

parte del recipiente y se nivela la superficie con la mano. Se
compacta la masa con la barra compactadora, mediante 25 golpes
distribuidos uniformemente sobre la superficie. Se llena hasta las
dos terceras partes del recipiente hasta rebosar, golpeándolo 25
veces con la barra compactadora.
b) Se nivela con la mano la superficie del agregado o con un rasero

de modo que las partes sobresalientes de las piezas mayores del
agregado grueso, compensen aproximadamente los vacios
mayores en la superficie que se halla por debajo de la parte
superior del recipiente.
c) Se compacta la primera capa, procurando que la barra no golpee

el fondo con fuerza. Al compactar las últimas dos capas, solo se
emplea la fuerza suficiente para que la barra compactadora
penetre la última capa de agregado colocada en el recipiente.
d) Ver puntos 6.2 y 6.3 de la presente norma.
5.2.2 Procedimiento de Percusión:
a) Se toma la muestra señalada en el punto 3.1.2 y se llena el

recipiente en tres capas aproximadamente iguales, como se ha
descrito en el punto anterior (a). Cada capa se compacta
colocando el reciente sobre un piso firme, como por ejemplo un
piso de concreto; y levantando alternativamente extremos
opuestos de la base a unos 5cm del piso para luego dejarlo caer
en forma tal que de un golpe, por medio de este procedimiento, las
partículas del agregado se acomodaran de modo compacto. Cada
capa se compacta, dejando caer el recipiente 50 veces en la forma
descrita, 25 veces de cada extremo. El agregado sobrante se
desecha con una reglilla.
N° 12
5.3 DETERMINACION DEL PESO SUELTO
5.3.1 Procedimiento con Pala:
a) se toma la muestra señalada en el punto 3.1.3 se llena el

recipiente con una pala hasta rebosar, y se descarga el agregado
desde una altura no mayor de 5cm, por encima de la parte superior
del recipiente. Se deben tomar precauciones para impedir en lo
posible la segregación de las partículas. El agregado sobrante se
desecha con una reglilla.
b) Ver puntos 6.2 y 6.3 de la presente norma.
6 EXPRESION DE LOS RESULTADOS
6.1 Se calcula el factor de calibración del recipiente, dividendo el peso unitario del
agua entre el peso necesario para llenar el recipiente.
6.2 Se calcula el peso neto del agregado en el recipiente, con exactitud del 0,1%
6.3 Se calcula el peso unitario suelto o compacto del agregado multiplicando el peso
neto del agregado por el factor de calibración calculado en el punto 6.1
7 ERROR DEL METODO
7.1 Los resultados obtenidos por un operador usando la misma muestra y el mismo
procedimiento, no deben diferir en más del 1%
NOTA: tomado de la Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN) y de las

Normas ASTM.
N° 13
METODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR
LA COMPOSICIÓN GRANULOMETRICA ASTM: C 136-71
DE AGREGADOS FINOS Y GRUESOS
1 OBJETIVO
1.1 Esta norma contempla un procedimiento para la determinación por cernido de la

distribución de los tamaños de las partículas de agregados finos y gruesos.
2 RESUMEN DEL METODO
2.1. Se separa una muestra de agregado seco de peso conocido, a través de una
serie de cedazos de aberturas progresivamente menores para determinar la
distribución de los tamaños de las partículas.
3 EQUIPO DE ENSAYO
3.1. APARATOS
3.1.1 Balanza: que permita lecturas con apreciación de 0,5gr en el caso de

agregados finos y de 5gr en el caso de agregados gruesos.
3.1.2 Cedazos: deben estar montados en marcos firmes y construidos de tal

manera que impidan la pérdida de material durante el cernido. Los tamaños se
seleccionan de forma tal que suministren la información requerida por las
especificaciones para los materiales a ensayar y que cumplan con la Norma
COVENIN 254.
3.1.3 Horno: de tamaño adecuado capaz de mantener una temperatura

uniforme de 110 ± 5oC.
4 MATERIAL A ENSAYAR
4.1 Consiste en una muestra de agregado previamente humedecida para disminuir la

segregación y la pérdida de polvo; dicha muestra debe ser representativa del
material, para lo cual se emplea un divisor de muestras o el método de cuarteo
descrito en la Norma COVENIN 270. Se seca la muestra y se obtiene
N° 14
aproximadamente el peso deseado para el ensayo. No se debe intentar
seleccionar muestras de un peso exacto prefijado.
4.1.1 La muestra de agregado fino usada para análisis de cedazos debe tener,
después de secado un peso de 500gr aproximadamente, pero en ningún caso la
fracción retenida en cualquier cedazo al completar el cernido debe pesar más de
200gr. Siendo esto equivalente a 0,69gr por centímetro cuadrado para el cedazo
usual de 203mm (8’’) de diámetro; cuando el peso sea mayor la muestra se debe
fraccionar.
4.1.2 La muestra de agregado grueso debe tener después de secada los pesos
mínimos dados en la siguiente Tabla:
Peso Mínimo
Tamaño Máximo Nominal de la Partícula de la Muestra
(Kg)
De 9,51 a 19,0mm (3/8’’ hasta 3/4’’) 10
De 25,4 a 50,8mm (1’’ hasta 2’’) 20
De 63,5 a 88,9mm (2 ½’’ hasta 3 ½’’) 70
NOTA Para ensayar agregados gruesos se recomiendan cedazos montados en

marcos cuadrados de lado igual o mayor a 406mm (16’’)
4.1.3 En el caso de muestras de mezclas de agregado fino y grueso se separa

el material en dos tamaños usando el cedazo COVENIN 4,76-MM (No 4) y se
preparan según 4.1.1 y 4.1.2
5 PROCEDIMIENTO
5.1 Se seca la muestra en el horno hasta peso constante hasta una temperatura de
110 ± 5oC.
N° 15
5.2 Se ensamblan los cedazos en orden de tamaños de aberturas decrecientes
desde arriba hacia abajo colocando la muestra en el cedazo superior. Se agitan
los cedazos a mano o por medios mecánicos durante un período de tiempo
determinado por tanteo o por mediciones en la muestra de ensayo, que sea
suficiente para cumplir con el criterio de cernido establecido en 5.3 (Nota).
NOTA: Si el cernido se hace por medios mecánicos se utilizan las máquinas TY-
LAB para agregado grueso y RO-TAP para agregado fino. Cada máquina
funcionará 10 y 5 minutos respectivamente.
5.3 Se continúa el cernido hasta que durante un minuto no pase más de 1% en peso
del residuo por ningún cedazo; en el caso de usar cernido a mano se procede
como sigue:
5.3.1 Se sostiene con una mano el cedazo, el cual debe estar provisto de un
recipiente de fondo y tapa bien ajustada, en posición ligeramente inclinada.
5.3.2 Se mueve el cedazo hacia arriba y hacia los lados con ambas manos,
unas 150 veces por minuto girándolo 1/6 de vuelta cada 25 golpes.
5.3.3 Cuando se hace el cernido a mano, en agregado que tengan partículas

que excedan el cedazo COVENIN 4,76mm (No 4), se coloca en el cedazo una
cantidad de material que forme una sola capa de partículas. En caso de que el
tamaño de los cedazos ensamblados haga impráctico el movimiento de cernido
descrito, se usan cedazos de 20cm (8’’) de diámetro para verificar la superficie de
cernido.
5.4 Para ensayos rutinarios de agregado de gradación normalmente satisfactorio el

cernido al seco; sin embargo, cuando se desea la determinación exacta de la
cantidad total que pasa el cedazo COVENIN 74 (No 200) se procede como sigue:
5.4.1 Se ensaya primero la muestra de acuerdo con la Norma COVENIN 258

obteniéndose un porcentaje más fino que el cedazo COVENIN 74 (No 200) al cual
se añada el porcentaje que pasa el cedazo COVENIN 74 al cernir la misma
muestra seca.
N° 16
5.4.2 Después de la operación final descrita en la Norma COVENIN 259, se
cierne la muestra según lo indicado en 5.2 y 5.3.
5.5 Se determina el peso del material retenido en cada cedazo.
6 EXPRESIÓN DE LOS RESULTADOS
6.1 Los porcentajes retenidos en cada cedazo se calculan en base al peso total de la
muestra incluyendo el material que pasa el cedazo COVENIN 149 (No 100); en
caso de conocerse la cantidad de material más fino que el cedazo COVENIN 74
(No 200) determinado según la Norma COVENIN 258, se calculan los porcentajes
de material retenido y que pase el cedazo COVENIN 74.
7 INFORME
7.1 Se elabora un informe que contenga los siguientes datos:
a) Porcentaje total de material retenido en cada cedazo.
b) Porcentaje total de material que pasa por cada cedazo.
7.2 Los porcentajes se redondean al entero más cercano con excepción del
porcentaje que pasa el cedazo COVENIN 74 (No 200), el cual debe indicarse con
aproximación de 0,1%
NOTA: Tomando de la Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN) y de

las Normas ASTM.
N° 17
METODO DE ENSAYO PARA LA DETEMINACIÓN POR
LAVADO DEL CONTENIDO DE MATERIALES MAS FINOS ASTM: C 117-69
QUE EL CEDAZO COVENIN 74
MICRAS EN AGREGADOS MINERALES
1 OBJETIVO
1.1 Esta norma contempla el procedimiento para determinar por lavado en un

agregado la cantidad de material más fino que el cedazo COVENIN 74 (No 200)
1.2 Las partículas de arcilla y otras partículas del agregado que se dispersan por el
agua de lavado, así como los materiales solubles en agua también se deben
eliminar del agregado durante el ensayo.
2 RESUMEN DEL MÉTODO
2.1 Se lava una muestra del agregado y el agua de lavado que contiene materiales
suspendidos y disueltos, se pasa por el cedazo COVENIN 74 (No 200). La
pérdida en peso debido al tratamiento de lavado se calcula como un porcentaje
por peso de la muestra original y se dice que es el porcentaje de material más
fino que el cedazo COVENIN 74 (No 200).
3 EQUIPO NDE ENSAYO
3.1 Aparatos
3.1.1 Balanza: que permita lecturas con apreciación de 0,1 gr.
3.1.2 Cedazo: Un cedazo COVENIN 1,19mm (No 16) y un cedazo COVENIN

74 (No 200) que cumplan con las especificaciones de la Norma COVENIN 254.
3.1.3 Envases: De tamaño suficiente para contener la muestra cubierta por

agua y que permita una agitación vigorosa sin pérdida de parte alguna de la
muestra o del agua.
3.1.4 Horno: De tamaño adecuado y capaz de mantener una temperatura

uniforme de 110 ± 50oC.
N° 18
4.1 Consiste en una muestra de agregado previamente mezclada, la cual es el

resultado final de un proceso de reducción hecho por medio de un divisor de
muestras o de acuerdo con lo señalado en la Norma COVENIN 270, que se haya
humedecido previamente para disminuir la segregación y la pérdida de polvo y
cuyo peso después de secada cumpla con los valores dados en la siguiente
Tabla (No 1).
TABLA I
TAMAÑO MAXIMO NOMINAL PESO MINIMO DE LA MUESTRA

DEL MATERIAL (gr)
38,1mm (1 ½’’) o mayor 5000
19,0 mm (3/4’’) 2500
9,51mm (3/8’’) 2000
4,76mm (No 4) 500
4.2 No deberá intentarse seleccionar muestras de un peso exacto prefijado.
NOTA 1: Se recomienda utilizar la misma muestra de ensayo que se usó en la

determinación de la composición granulométrica del agregado según la Norma
COVENIN 255.
5 PROCEDIMIENTO
5.1 Se seca la muestra de ensayo hasta peso constante a una temperatura de 110 ±
50oC y se pesa con aproximación de 0,1gr.
5.2 Se coloca a continuación el cedazo COVENIN 1,19mm (No 16) sobre el cedazo
COVENIN 76 (No 200) y se filtra el agua que contiene los sólidos suspendidos y
N° 19
disueltos a través de estos cedazos. Se debe evitar en lo posible que las
partículas gruesas caigan sobre los cedazos.
5.2.1 Cuando el material por ensayar sea un agregado fino, se permite lavar la
muestra directamente sobre los cedazos, evitando de esta manera el proceso de
decantación.
5.3 Se agrega agua nuevamente a la muestra en el envase, se agita y se decanta

como antes. Se repite esta operación hasta que el agua de lavado sea clara.
5.4 Se seca hasta peso constante a temperatura de 110 ± 5oC y se pasa con
aproximación de 0,1gr. el material retenido en el juego de cedazos y el material
lavado que esté depositado en el recipiente.
6.1 Se calcula el porcentaje de material que pasa el cedazo COVENIN 74 (No 200)
con aproximación de 0,1% como sigue: W1
𝑊𝑜−𝑊1
F= x 100
𝑊𝑜
Donde:
F = Porcentaje de material más fino que el cedazo COVENIN 74 (No 200)
Wo = Peso seco original de la muestra, en gramos.
W1 = Peso seco de la muestra después de lavada, en gramos.
NOTA: tomado de la Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN) y de las

Normas ASTM.
N° 20
METODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR LA
RESISTENCIA AL DESGASTE EN AGREGADOS
GRUESOS MENORES DE 38,1MM (1 ½’’) POR MEDIO DE ASTM: C 131-69
LA MAQUINA DE LOLS ANGELES
1 OBJETIVO
1.1 Esta norma contempla el método de ensayo para determinar la resistencia al

desgaste (abrasión) en agregados gruesos menores de 38,1mm (1 ½’’) por medio
de la Máquina de los Ángeles. (Nota 1)
NOTA 1: En la Norma COVENIN 267, se describe un procedimiento similar

para ensayar agregados gruesos de tamaños mayores de 19,0mm
(3/4’’).
2 EQUIPO DE ENSAYO
2.1 Aparatos
2.1.1 Máquina de los Ángeles
2.1.1.1 Se usa la máquina de ensayo de abrasión de Los Ángeles que se

conforma con todas sus características esenciales al diseño de la figura 1.
2.1.1.2 La máquina consta de un cilindro hueco de acero, cerrado en

ambos extremos, con un diámetro interior de 71,1cm (28’’) y un largo
interior de 50,8cm (20’’).
2.1.1.3 El cilindro debe tener una abertura para introducir la muestra de

ensayo, así como una tapa adecuada, a prueba de polvo, para cubrir la
abertura y con medios para poderla atornillar en su sitio.
2.1.1.4 La tapa se diseña de manera que mantenga el contorno cilíndrico

de la superficie interior a menos que la paleta esté situada en forma tal,
que la carga no caiga sobre la tapa o la toque durante el ensayo.
2.1.1.5 Se coloca una paleta desmontable de acero a lo largo de una

generatriz de la superficie interior del cilindro, que se proyecte radialmente
9cm (3 ½’’) hacia su interior y a todo lo largo y con un espesor tal que al
sujetarla con pernos u otros medios adecuados, se mantenga firme y
rígida.
N° 21
2.1.1.6 La paleta se coloca de manera que su distancia a la abertura
medida a lo largo de la circunferencia del cilindro en la dirección, no sea
menor de 127cm. (50’’). (Nota 2)
NOTA 2: Se recomienda el uso de una paleta resistente al

desgaste, de sección rectangular y montada independientemente
de la tapa. Sin embargo se puede usar una paleta de perfil
laminar angulado, debidamente montada en la parte interior de la
tapa, siempre y cuando la dirección de la rotación sea tal, que la
carga se recoja en la cara exterior del ángulo.
2.1.2 Cedazos: Que cumplan con la Norma COVENIN 254.
2.1.3 Balanza: Deberá permitir lecturas con apreciación de 1gr.
2.1.4 Carga Abrasiva: Son esferas de acero, de aproximadamente 4,7cm

(1 7/8’’) de diámetro y cada una con un peso entre 390 y 445 gr.
2.1.4.1 De acuerdo con la gradación de la muestra de ensayo, como se

describe en la Tabla 1, la carga abrasiva será como sigue:
NRO PESO DE LA
GRADACIÓN DE ESFERAS CARGA(gr)
A 12 5000 ± 25
B 11 4584 ± 25
C 8 3330 ± 25
D 6 2500 ± 15
N° 22
3.1 Consiste en una muestra representativa de agregado limpio que ha sido secado
en un horno a una temperatura comprendida entre 105 y 110oC hasta un peso
aproximadamente constante, el cual debe cumplir con una de las gradaciones indicadas en la
Tabla 1.
TABLA I
GRADACIONES DE MUESTRAS DE ENSAYO
Tamaño del Cedazo Peso de los tamaños indicados (gr)

(Aberturas Cuadradas)
Pasa Retenido en A B C D
38,1 mm (1 ½’’) 25,4 mm (1’’) 1250 ± 25 110 ± 5 110 ± 5
25,4 mm (1’’) 19,0 mm (3/4’’) 1250 ± 25
19,0 mm ( 3/4’’) 12,7 mm (1/2’’) 1250 ± 10 2500 ± 10
12,7 mm (1/2’’) 9,51 mm (3/8’’) 1250 ± 10 2500 ± 10
9,51 mm (3/8’’) 6,35 mm (1/4’’) 2500 ± 10
6,35 mm (1/4’’) 4,76 mm (No 4) 2500 ± 10
4,76 mm (No 4) 2,38 mm (No 8) 5000 ± 10
Total………………….. 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10
4 PROCEDIMIENTO
4.1 Se anota antes del ensayo el peso de la muestra a ensayar, con

aproximación de 1 gr.
4.2 Se coloca la muestra de ensayo y la carga abrasiva en la Máquina de Los

Ángeles y se hace rotar el tambor a una velocidad de 30 a 33 rpm durante 500
revoluciones.
4.2.1 La máquina se acciona y debe estar equilibrada de manera tal, que

mantenga una velocidad periférica sustancialmente uniforme (Nota 3).
N° 23
4.2.2 Después del número de revoluciones prescritas, se descara el material y
se hace una separación preliminar de la muestra, en un cedazo más grueso que
el de 1,68 mm (No 12). Luego se cierne la porción más fina en n cedazo de 1,68
mm (No 12) según el método descrito en la Norma COVENIN 255 y se pesa con
una aproximación de 1 gr. (Nota 4)
NOTA 3: Una pérdida de carrera en el mecanismo motriz puede arrojar

resultados de ensayo diferentes al de otras máquinas de Los Ángeles que
rotan a una velocidad periférica constante.
NOTA 4: Cuando se desea obtener información acerca de la uniformidad

de la muestra de ensayo, se determina la pérdida después de 100
revoluciones. La relación de la pérdida después de 100 revoluciones y la
pérdida después de 500 revoluciones, no debe exceder mayormente de
0,20 si el material es de dureza uniforme. Al hacer esta determinación, se
debe evitar la pérdida de cualquier parte de la muestra total, incluyendo el
polvo producto de desgaste, se introduce nuevamente en la máquina para
las 400 revoluciones restantes.
5.1 La diferencia entre el peso original y el peso final de la muestra de ensayo se

expresa como porcentaje del peso original. Este valor se toma como el
porcentaje de desgaste de (Nota 5).
NOTA 5: El porcentaje de desgaste determinado por este método no tiene

ninguna relación consistente conocida con el porcentaje de desgaste
para el mismo material cuando se ensaya por el método específico en la
Norma COVENIN 267.
N° 24
METODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR EL PESO
ESPECÍFICO Y LA ABSORCIÓN
DEL AGREGADO GRUESO ASTM: C 127-73
4 OBJETIVO
1.1 Esta norma contempla el método de ensayo para determinar el peso específico,
peso específico aparente a 23oC y la absorción del agregado grueso.
2 EQUIPO DE ENSAYO
2.1 APARATOS
2.1.1 Balanza: Con una capacidad de 5kg o más, una apreciación de 0,5gr o
menos, y una exactitud de 0,1% de la carga de ensayo en cualquier punto dentro
del rango de uso para ese ensayo.
2.1.2 Recipiente para la Muestra: una cesta de alambre de 3mm o más fino y
un balde con un ancho y una altura aproximadamente iguales y con capacidad de
4000 a 7000 cm3.
2.1.3 Dispositivos adecuados para suspender el recipiente con la muestra en

agua, desde el centro del platillo de la balanza.
2.1.4 Horno de Secado: un horno de tamaño adecuado capaz de mantener

una temperatura entre 100 y 110oC.
3.1 El material a ensayar consiste en una muestra de agregado grueso, con un paso
de 5kg, tomado por medio de un divisor de muestras o por el método de cuarteo
de acuerdo con la Norma CONVENIN 270. Se rechaza todo el material que
pese el cedazo 4,76mm (No 4).
NOTA 1: Se puede trabajar con muestras de oro peso, siempre que éste
se reconstruya de acuerdo a la granulometría de la muestra con peso
normativo.
N° 25
4 PROCEDIMIENTO
4.1 Se lava la muestra para eliminar el polvo y otras impurezas superficiales, se seca
ésta hasta peso constante a una temperatura comprendida entre 100 y 110oC, se
deja enfriar a temperatura ambiente durante un período de 24 ± 4 horas (Nota 2).
NOTA 2: Se puede eliminar los requisitos de secado hasta peso

constante, cuando los valores de absorción y de peso específico se van a
usar para diseñar mezclas de concreto, estando los agregados en una
condición de humedad natural, si las superficies de estos se mantienen
húmedas, también se podrá eliminar la inmersión durante 24 horas. Los
valores de absorción y de peso específico en la condición de saturación
con superficie seca, pueden ser bastante mayores para agregados que no
hayan sido secados al horno antes de sumergirlos, en comparación con el
mismo agregado, tratado de acuerdo con lo indicado en el punto 4.1.
4.2 Se seca la muestra del agua y se hace rodar sobre un paño grande absorbente
hasta hacer desaparecer toda película de agua visible. Se secan separadamente
las partículas más grandes y se tienen cuidado en evitar la evaporación del agua
en los poros de éstos, durante la operación del secado de la superficie, Se
obtiene el peso de la muestra ajo la condición de saturación con la superficie
seca, y se determina éste y todos los demás pesos con aproximación de 0,5 gr.
4.3 Se coloca inmediatamente la muestra saturada con la superficie seca en el

recipiente, y se determina su peso enagua a una temperatura de 23 ± 1.5 oC.
Antes de p0asar se toman precauciones para eliminar todo el aire atrapado,
agitando el recipiente mientras está sumergido (Nota3)
NOTA 3: El recipiente debe sumergirse hasta una profundidad

suficiente para cubrirlo a él y a la muestra durante la operación de
pesado. El alambre del cual cuelga el recipiente debe ser del menor
tamaño posible para disminuir los efectos de una longitud sumergida
variable.
N° 26
4.4 Se introduce la muestra en un horno a una temperatura comprendida entre 100 y
110oC hasta que su peso sea constante. Se deja enfriar al aire a temperatura
ambiente durante 1 a 3 horas y se determina su peso.
5.1 Peso Específico: El peso específico a 23oC se calcula, con la siguiente fórmula:
𝑾𝟏
Y=
𝑾𝟐−𝑾𝟑
Donde:
Y = Peso Específico
𝑾𝟏 = Peso en el aire de la muestra secada al horno, en gramos
𝑾𝟐 = Peso en el aire de la muestra saturada con superficie seca en gramos.
𝑾𝟑 = Peso en el agua de la muestra saturada, en gramos.
5.2 Peso Específico: (saturado con la superficie seca). El peso específico a 23oC se
calcula, en base al peso del agregado saturado con la superficie seca, con la
siguiente fórmula:
𝑾𝟐
Ys =
𝑾𝟐−𝑾𝟑
Donde
Ys = Peso específico (saturado con superficie seca)
5.3 Peso Específico Aparente: el peso específico aparente a 23oC se calcula, con
la siguiente fórmula:
N° 27
𝑾𝟏
Ya =
𝑾𝟏−𝑾𝟑
Donde:
Ya = Peso específico aparente
5.4 Absorción: El porcentaje de absorción se calcula con la siguiente fórmula:
𝑾𝟐−𝑾𝟏
A= x 100
𝑾𝟏
Donde:
A = Absorción, en porcentaje.

Normas ASTM
N° 28
METODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR ASTM: C 128-73
EL PESO ESPECÍFICO
Y LA ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO
1 OBJETIVO
1.1 Esta Norma contempla el método de ensayo para determinar el peso específico,
el peso específico aparente a 23oC y la absorción de un agregado fino.
2 EQUIPO DE ENSAYO
2.1 APARATOS
2.1.1 Balanza: Con una capacidad de 1kg. o más, una apreciación de 0,1% de
la cara de ensayo en cualquier punto dentro del rango de uso para este ensayo.
2.1.2 Picnómetros: Puede ser un matraz u otro recipiente adecuado, donde se

puede introducir fácilmente la muestra de ensayo de agregado fino, con
apreciación ± 0,1 cm3. El volumen del recipiente lleno hasta la marca debe ser
por lo menos 50% mayor que el espacio que ocupa la muestra de ensayo. Se
puede usar un frasco volumétrico de 500 cm3 de capacidad cuando se toma una
muestra de ensayo de 500 gr. que es el caso de la mayoría de los agregados
finos.
2.1.3 Molde Metálico: De forma tronco-cónica, de 38mm de diámetro en su

base superior, 89mm en su base inferior, y 74mm de altura. La lámina metálica
con la cual se constituye el molde debe ser como mínimo de calibre 29 (0,9mm).
2.1.4 Compactador Metálico: De 340 ± 15gr. de peso, con una cara

compactadora plana y circular de 25 ± 3mm de diámetro.
N° 29
2.1.5 Horno de Secado: De tamaño adecuado capaz de mantener una
temperatura entre 100 y 110oC.
3.1 El material a ensayar, consiste en una muestra de agregado fino con un peso de
1000gr tomados por medio de un divisor de muestras o por el método de cuarteo de acuerdo
con la Norma COVENIN 270.
4 PROCEDIMIENTO
4.1 PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
4.1.1 Se seca la muestra en un recipiente adecuado, hasta peso constante a

una temperatura comprendida entre 100 y 110oC, se deja enfriar la muestra hasta
que se pueda manipular y se sumerge en agua durante 24 ± 4 horas, se decanta
el exceso de agua con cuidado para evitar la pérdida de finos.
NOTA 1: Cuando la humedad de la muestra a ensayar sobrepase un 8%

se puede obviar el peso de secado y saturación.
NOTA 2: Se pueden eliminar los requisitos de secado hasta peso

constante, cuando los valores de absorción y de peso específico se usan
para diseñar mezclas de concreto con agregados en condición de
humedad natural, y si las superficies en las partículas de la muestra se
han mantenido húmedas, igualmente se puede eliminar la inmersión
durante 24 horas. Los valores de absorción y de peso específico en la
condición de saturación con superficie seca, pueden ser bastante
mayores para agregados que no hayan sido secados al horno antes de
sumergirlos en comparación con el mismo agregado, tratado de acuerdo
con lo indicado en el punto 4.1.1.
N° 30
4.1.2 Se extiende la muestra húmeda sobre una superficie plana no absorbente,
se expone a una corriente suave de aire tibio y se agita con frecuencia, para
garantizar un secado uniforme. Esta operación se continúa hasta que la muestra
se haga fluida.
4.1.3 Se toma una porción de la muestra así tratada y se coloca en el molde, el

cual se sujeta firmemente sobre una superficie plana no absorbente, con el
diámetro mayor hacia abajo y se golpea muy suavemente la superficie 25 veces,
con el compactador.
4.1.4 Se alisa la superficie de la muestra y se alza el molde verticalmente sin

girarla. Si el cono de agregado mantiene su forma, esto se debe a que todavía
no se ha logrado la condición de superficie seca. Se continúa con la operación
de secado, agitando constantemente y se prueba a intervalos frecuentes, hasta
que el cono de agregado fino se derrumbe ligeramente al quitar al molde,
indicando esto que el agregado ha alcanzado la condición de superficie seca, si
el agregado fino se desmorona en la primera prueba quiere decir que se ha
secado más allá de la condición de superficie seca; en este caso se deben
mezclar completamente algunos mililitros de agua con el agregado fino, se deja
reposar durante 30 minutos en un recipiente tapado, luego se comienza de nuevo
el proceso de secado y la prueba de fluidez.
4.2 Se introduce en el picnómetro una muestra de aproximadamente 500 gr del

agregado fino saturado en condición de superficie seca, la muestra puede tener
un peso distinto de 500gr pero nunca menor de 50gr. si el peso es menor de 500
gr deben reducirse proporcionalmente los límites de exactitud en las pesadas y
mediciones, se agrega agua hasta aproximadamente el 90% de la capacidad del
picnómetro y se agita la mezcla para eliminar todas las burbujas de aire.
4.3 Se ajusta la temperatura hasta 23 ± 1,5oC y si es necesario se sumerge en agua

en circulación y se lleva el nivel de agua hasta su capacidad de calibración.
4.4 Se determina el peso del picnómetro con la muestra y el agua, como alternativa
se puede determinar volumétricamente la cantidad de agua necesaria para llenar
el picnómetro, mediante una bureta de apreciación de 0,15cm3, el peso total del
picnómetro con la muestra y agua se determina según la fórmula del punto 5.1.
N° 31
4.5 El agregado fino se saca del picnómetro y se seca hasta peso constante, a una
temperatura comprendida entre 100 y 110oC,. Se saca del picnómetro y se seca
hasta peso constante, a una temperatura ambiente por un tiempo de 30 a 90
minutos y se pesa.
4.6 Se determina el peso del picnómetro lleno con agua hasta su capacidad de
calibración, a una temperatura de 23 ± 1,5oC; si se usa un frasco volumétrico de 0,15cm3 a 20oC
se calcula el peso del frasco lleno con agua, según la fórmula que aparece en el punto 5.2
5.1 El peso total del picnómetro con la muestra se calcula con la fórmula siguiente:
Wp = 0,9976 * Va + W + Wo
Donde:
Wp = Peso del picnómetro lleno con la muestra y el agua, en gramos.
Va = Volumen del agua añadida al picnómetro, en cm3.
W = Peso de la muestra saturada con superficie seca, en gramos.
Wo = Peso del picnómetro vacío, en gramos.
5.2 El peso del picnómetro lleno con agua hasta su capacidad de calibración se
calcula con la fórmula siguiente:
Wa = 0,9976 V + Wo
Donde:
N° 32
Wa = Peso del frasco lleno con agua, en gramos.
V = Volumen del picnómetro lleno con agua, en cm3.
5.3 El peso específico se calcula a 23oC según la siguiente fórmula:
Y = ____W 1______
Wa + W – Wp
Donde:
Y= Peso específico.
W= Peso de la muestra saturada con superficie seca en gramos.
W1= Peso de la muestra en el aire secada al horno, en gramos.
Wa = Peso del Picnómetro lleno con agua, en gramos.
Wp = Peso del picnómetro con la muestra y el agua hasta la marca de calibración en

gramos.
5.4 Peso específico (saturado con superficie seca). Se calcula a 23oC en base al
agregado saturado con superficie seca según la siguient3 fórmula:
Ys = ____W______
Wa + W – Wp
Donde:
Ys = Peso específico (saturado con superficie seca)
5.5 Peso específico aparente. A 23oC se calcula según la siguiente fórmula:
Ya = ____W 1______
Wa + W 1 – Wp
N° 33
Donde:
Ya = Peso específico aparente.
5.6 Absorción. Se calcula según la siguiente fórmula:
A = ___W - W 1 * 100
W1
Dónde:
A = Absorción, en porcentaje.
N° 34
METODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR LA ASTM: C 187-74
CONSISTENCIA NORMAL DE CEMENTOS HIDRÁULICOS

Normas ASTM.
1 OBJETIVO
1.1 Esta Norma contempla el método de ensayo utilizado para determinar la cantidad
de agua necesaria para obtener pastas de cemento hidráulicos de consistencia
normal.
2 DEFINICIONES Y TERMINOLOGÍA
2.1 Recíproco de la Sensibilidad: Es el cambio que se requiere para variar la posición

de equilibrio del elemento o elementos indicadores de una balanza, con indicador
no automático, en una cantidad definida, bajo cualquier carga.
2.2 Consistencia Normal: Es la consistencia de una pasta de cemento cuando la

aguja de Vicat penetra en ella 10 ± 1mm, a los 30 ser. de haber sido soltada.
3 EQUIPO DE ENSAYO
3.1 Aparatos
3.1.1 Balanza: Las balanzas cumplirán con los siguientes requisitos:
a) Para balanzas en uso, la variación permisible para una carga de

1000 gr. será de ± 1,0gr.
b) Para balanzas nuevas, la variación permisible para una carga de

1000 gr será de ± 0,5gr.
c) En todo caso, el recíproco de la sensibilidad no será mayor del

doble de la variación permisible.
3.1.2 Pesas: Las pesas cumplirán con los siguientes requisitos:
N° 35
a) Para pesas en uso, las variaciones permisibles serán las prescritas
en la Tabla 1.
b) Para pesas nuevas, las variaciones permisibles serán la mitad de

las prescritas en la Tabla 1.
TABLA 1
VARIACIONES PERMISIBLES PARA LAS PESAS
Peso Variación Permisible

(gr) (± gr)
500 0,35
300 0,30
250 0,25
200 0,20
100 0,15
50 0,10
20 0,05
10 0,04
5 0,03
2 0,02
1 0,01
3.1.3 Cilindros Graduados: Los cilindros graduados cumplirán los siguientes

requisitos:
a) Los Cilindros graduados de 100 a 200 cm3 de capacidad, usados

para medir el agua de mezclado, deben permitir hacerlo con una
exactitud de ± 1cm3 a 20oC.
N° 36
b) Las líneas de graduación principales serán circunferencias y
estarán numeradas.
c) Las graduaciones intermedias se extenderán por lo menos un

séptimo de circunferencia del cilindro.
d) Para cilindros graduados de 100 a 150 cm3, las líneas de

graduación pueden ser omitidas para los 5 cm3 inferiores.
e) Para los cilindros graduados de 200 cm3, las líneas de graduación

pueden ser omitidas para los 10 cm3 inferiores.
3.1.4 Aparato de Vicat: Requisitos:
a) El aparato de Vicat consistirá en un marco A (ver fig. 1) que

soporte una barra desplazable B, que pesa 300 gr.
b) Un extremo, C en forma de émbolo tendrá 1 cm de diámetro en

una longitud de por lo menos 5cm, y el otro extremo tendrá una
aguja desmontable, D de 1mm de diámetro y 5 cm de largo.
c) La barra B es reversible y puede ser sujetada en cualquier posición

deseada mediante un tornillo fijador, E.
d) La barra B tiene un indicador ajustable F, qu3 se mueve sobre una

escala, graduada en mm, fijada al margo A.
e) La barra B será de acero inoxidable, e una dureza Rockwell C 35

(35 HRC) y deberá ser recta con un extremo en forma de émbolo,
perpendicular al eje de la barra.
f) La pasta de cemento se coloca en un anillo tronco-cónico

rígido, G, que descansa en una placa de vidrio, H, de alrededor de
10cm de lado.
g) El anillo estará hecho de un material resistente a la corrosión, no

absorbente; tendrá un diámetro interior de 7cm en la base y 6cm
en la parte superior y una altura de 4cm.
h) Además de lo indicado, el aparato de Vicat debe cumplir con los

requisitos de la siguiente tabla.
N° 37
REQUISITOS DEL APARATO DE VICAT
Peso de la Barra Desplazable 300 ± 0,5 Gr

Diámetro del émbolo en el extremo de la barra 1 ± 0,005 Cm
Diámetro de la aguja 1 ± 0,05 Mm
Diámetro interior del anillo en la parte inferior 7 ± 0,3 Cm
Diámetro interior del anillo en la parte superior 6 ± 0,3 Cm
Altura del anillo 4 ± 0,1 Cm
No debe indicar desviación
Escala graduada mayor de 0,25 mm. En
cualquier punto
3.1.5 Cronómetro: Requisitos:
a) El cronómetro debe tener un mecanismo seguro de arranque y de

parada, y debe permitir lecturas con aproximación de 0,5seg o
menos.
b) La tolerancia será de 0,5seg o menos en intervalos de tiempo de

hasta 60seg y de 1% o menos para intervalos de 60 a 300seg.
4.1 Se ensayarán 650gr de cemento hidráulico.
5 PROCEDIMIENTO
N° 38
5.1 Se coloca el cemento sobre un vidrio y se abre un cráter en el centro.
5.1.1 Se vierte una cantidad medida de agua limpia en el cráter, incorporando

en él, el cemento de los bordes en el término de 30seg.
Después de esperar 30seg. Durante el cual se cubre con el cemento

restante, se batirá continua y vigorosamente exprimiendo y
desmenuzando con las manos por 1 ½ minutos (las manos deberán estar
protegidas por guantes de goma).
5.1.2 Se hacen pastas de prueba con porcentajes de agua variables, hasta que
se obtenga la consistencia normal.
5.2 Con la pasta de cemento preparada según 5.1 se forma rápidamente una bola y
se arroja 6 veces de una mano a la otra manteniéndolas separadas alrededor de
15cm.
5.3 La bola que descansa en la palma de la mano se presiona dentro del extremo
mayor del anillo tronco-cónico, el cual se sujeta con la mano, y se llena el anillo
completamente.
5.4 Se quita con la mano el exceso de pasta en el extremo mayor.
5.5 Se coloca el anillo con su extremo mayor sobre la placa de vidrio H.
5.6 Se enrasa la pasta en exceso en el extremo menor con un pase de una cuchara
de albañil afilada, manteniéndola a un ángulo pequeño.
5.7 Si es necesario, se alisa la parte superior con unos cuantos toques ligeros con la
punta de cuchara de albañil.
5.8 La pasta que está confinada en el anillo que descansa en la placa del vidrio, se
centra debajo de la barra B cuyo extremo en émbolo C se pone en contacto con
la pasta.
5.9 Se aprieta el tornillo fijador “E”.
5.10 Se coloca el indicador movible F, en la marca cero superior de la escala, o se

toma una lectura inicial.
N° 39
5.11 Se suelta la barra 30seg después de haberse completado el mezclado.
5.12 El aparato debe estar libre de toda vibración durante el ensayo.
5.13 La pasta será de consistencia normal cuando la barra penetre 10 ± 1mm a los
30seg de haberse soltado.
5.14 Cada prueba se debe hacer con una nueva mezcla.
6 CONDICIONES DE ENSAYO
6.1 Durante las operaciones de enrasar y alisar se debe tener cuidado de no

comprimir la pasta.
6.2 Temperatura
6.2.1 La temperatura del aire en los alrededores del lugar de mezclado, el

cemento seco, moldes y planchas de base, se debe mantener entre 20 y 28oC.
6.2.2 La temperatura del agua de mezcla no debe variar de 23oC en

más de ± 1,5oC
6.3 Humedad
6.3.1 La humedad relativa del laboratorio no será menor del 50%
7.1 Se calcula la cantidad de agua requerida para la consistencia normal, con

aproximación de 0,1% y se anota con aproximación de 0,5% del peso del
cemento seco.
7.2 Los resultados de dos ensayos repetidos de consistencia normal, debidamente

realizados en un laboratorio, deben coincidir dentro de un rango de 0,5.
7.3 Los resultados de ensayos en dos laboratorios, deben coincidir dentro de un

rango de 0,9 al 95% de las veces.
N° 40
Normas A.S.T.M.
APARATO DE VICAT
N° 41
METODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR ASTM: C 191-74
EL TIEMPO DE FRAGUADO DE CEMENTOS
HIDRÁULICOS POR LA AGUJA DE VICAT
1 OBJETIVO
1.1 Esta norma contempla el método de ensayo utilizado para determinar el tiempo
de fraguado de cementos hidráulicos por medio de la aguja de Vicat.
2 DEFINICIONES Y TERMINOLOGÍA
2.1 Recíproco de la Sensibilidad: Es el cambio que se requiere para variar la

posición de equilibrio de los elementos indicadores de una balanza, con indicador
no automático, en una cantidad definida, bajo cualquier carga.
2.2 Pasta de Cemento: Es una mezcla de cemento y agua.
2.3 Fraguado: Es un proceso de hidratación por el cual un conglomerante hidráulico

adquiere una mayor consistencia, la que se pone en evidencia por ensayos
tipificados.
2.4 Tiempo de Fraguado: Es el tiempo necesario para que la aguja de Vicat

penetre en una pasta de cemento de consistencia normal, 25mm o menos.
3 EQUIPO DE ENSAYO
3.1 Aparatos: Se utilizarán los siguientes:
3.1.1 Balanzas: Las balanzas deben cumplir con los siguientes requisitos:
N° 42
a) Para balanzas en uso, la variación permisible para una carga de
1000 gr. será de ± 1,0gr.
b) Para balanzas nuevas, la variación permisible para una carga de

1000 gr será de ± 0,5gr.
c) En todo caso, el recíproco de la sensibilidad no será mayor del

doble de la variación permisible.
3.1.2 Pesas: Las pesas cumplirán con los siguientes requisitos:
a) Para pesas en uso, las variaciones permisibles serán las prescritas

en la Tabla 1.
b) Para pesas nuevas, las variaciones permisibles serán la mitad de

las prescritas en la Tabla 1.
TABLA 1
VARIACIONES PERMISIBLES PARA LAS PESAS
Peso Variación Permisible

(gr) (± gr)
500 0,35
300 0,30
250 0,25
200 0,20
100 0,15
50 0,10
20 0,05
10 0,04
5 0,03
2 0,02
1 0,01
3.1.3 Cilindros Graduados: deberán cumplir

N° 43
a) Los cilindros graduados de 100 a 200cm3 de capacidad usados
para medir el agua de mezclado, deben permitir exactitud de ± 1,0
cm3 a 20oC.
b) Las líneas de graduación principales, deben ser circunferencias y

estar numeradas.
c) Las graduaciones intermedias deben extenderse por lo menos un

séptimo de circunferencia del cilindro.
d) En los cilindros graduados de 100 a 150 cm3, las líneas de

graduación se pueden omitir para los 5cm3, inferiores.
e) En los cilindros graduados de 200 cm3, las líneas de graduación

se pueden omitir para los 10 cm3 inferiores.
3.1.4 Aparato de Vicat. Requisitos:
a) El aparato de Vicat consiste en un margo A (ver fig. 1) que soporta

una barra desplazable B, que pesa 300 gr.
b) Un extremo de la barra, C en forma de émbolo, tiene 1 cm de

diámetro en una longitud de por lo menos 5cmm y el otro extremo
tiene una aguja desmontable, D de 1 mm de diámetro y 5 cm de
largo.
c) La barra B es reversible y se puede sujetar en cualquier posición

deseada por medio de un tornillo fijador E.
d) La barra B tiene un indicador ajustable F, que se mueve sobre una

escala graduada en mm fijada al marco A.
e) La barra B debe ser de acero inoxidable,, de una dureza Rockwell

no menor de HRC 35, y debe ser recta, con un extremo en forma
de émbolo, perpendicular al eje de la barra.
f) El aparato tiene un anillo tronco-cónico G, donde se coloca la

pasta de cemento, que descansa sobre una placa de vidrio H, de
unos 10cm de lado.
N° 44
g) El anillo estará hecho de un material resistente a la corrosión, no
absorbente; tendrá un diámetro interior de 7cm en base y 6cm en
la parte superior, y una altura de 4cm.
h) Además de lo indicado, en el aparato de Vicat se deben cumplir los

requisitos de la siguiente tabla:
REQUISITOS DEL APARATO DE VICAT
Peso de la Barra Desplazable 300 ± 0,5 Gr

Diámetro del émbolo en el extremo de la barra 1 ± 0,005 Cm
Diámetro de la aguja 1 ± 0,05 Mm
Diámetro interior inferior del anillo 7 ± 0,3 Cm
Diámetro interior superior del anillo 6 ± 0,3 Cm
Altura del anillo 4 ± 0,1 Cm
Desviación en cualquier punto,
Escala graduada menor de 0,25mm.
3.1.5 Cronómetro: Requisitos:
a) Se debe usar un cronómetro con un mecanismo seguro de

arranque y de parada, y que permita lecturas con aproximación de 0,5seg. O
menos.
b) La tolerancia del cronómetro debe ser de 0,5seg o menos en

intervalos de tiempo hasta 60seg y de 1% menos para intervalos de 60 a 300seg.
3.1.6 Cuchara de Albañil
4.1 Se ensayarán 650gr de cemento hidráulico.
5 PROCEDIMIENTO
N° 45
5.1 Se mezcla el material a ensayar con la cantidad de agua limpia necesaria para
obtener pastas de consistencia normal, según el procedimiento descrito en la
Norma COVENIN 486 (para ensayos de arbitrajes deberá usarse agua destilada).
5.2 Con la pasta de cemento preparada según 5.1 y con las manos enguantadas
previamente se forma rápidamente una bola, y se arroja 6 veces de una mano a
la otra, manteniéndolas separadas alrededor de 15cm (Nota 1).
5.3 La bola que descansa en la palma de la mano se presiona dentro del extremo
mayor del anillo tronco-cónico, el cual se sujeta con la otra mano, y se llena
completamente.
5.4 Se quita con la mano el exceso de pasta de cemento en el extremo mayor del
anillo.
5.5 Se coloca el anillo con su extremo mayor sobre la placa de vidrio.
5.6 Se enrasa la pasta en exceso en el extremo menor con un pase de la cuchara de

albañil, afilada, manteniendo a un ángulo pequeño con la parte superior del anillo.
5.7 Si es necesario, se alisa la parte superior con unos cuantos toques ligeros con la
punta de la cuchara de albañil.
5.8 Durante la operación de enrasar y alisar se debe tener cuidado de no comprimir

la pasta.
5.9 Inmediatamente después del moldeo se coloca la probeta de ensayo en el cuarto

húmedo y se deja reposar allí a menos que sea necesario para hacer las
determinaciones del tiempo de fraguado.
5.10 En caso de no necesitar la probeta para determinar el tiempo de fraguado, ésta

se mantiene en el cuarto húmedo durante 30 minutos después del moldeo, sin
perturbarla.
NOTA 1: Es de hacer notar que la diferencia de tiempo de amasado puede

hacer variar los resultados del ensayo.
5.11 La probeta debe permanecer en el molde tronco-cónico y descansar en la placa

de vidrio durante el período de ensayo.
N° 46
5.12 Para el ensayo de penetración se baja la aguja hasta que descansa sobre la
superficie de la pasta de cemento.
5.12.1 Se aprieta el tornillo fijador “E” y se coloca el indicador F en el extremo

superior de la escala, o se hace una lectura inicial.
5.12.2 Se suelta la barra rápidamente aflojando el tornillo fijador E y se deja que

la aguja asiente durante 30seg.
5.12.3 Se toma la lectura para determinar la penetración de la aguja.
5.12.4 Se determina la penetración de la aguja de Vicat cada 15min (cada 10min

para cemento tipo III) hasta que se obtiene una penetración de 25mm o menos.
5.12.4.1 Al determinar las penetraciones se debe soltar la barra

solamente por medio del tornillo fijador.
5.12.4.2 Si la pasta está muy blanda se puede retardar la caída de

la barra para evitar que se doble la aguja.
6 CONDICIONES DE ENSAYO
6.1 GENERALIDADES
6.1.1 Se tendrá cuidado de que la separación entre puntos de penetración no

sea menor de 6mm.
6.1.2 No se deben hacer ensayos de penetración a una distancia menor de

10mm del borde interior del molde.
6.1.3 Se debe tener cuidado de mantener la aguja recta y limpia, ya que la

adherencia de cemento en los lados de la misma puede retardar la penetración,
mientras que el cemento adherido a la punta puede aumentarla.
6.2 TEMPERATURA
N° 47
6.2.1 La temperatura del aire en los alrededores del lugar de mezclado, el
cemento seco, moldes y planchas de base se debe mantener entre 20 y 28oC.
6.2.2 La temperatura del agua de mezcla y del cuarto húmedo no se debe variar
de 23 C en más de ± 1,5oC.
o
6.3 HUMEDAD
6.3.1 La humedad relativa del laboratorio no debe ser menor del 50%.
6.3.2 Se debe contar con un cuarto húmedo, el cual se construirá de manera tal
que tenga facilidades de almacenamiento para las probetas de ensayo a una
humedad relativa no menor del 90%
6.4 TODOS LOS APARATOS ESTRÁN LIBRES DE VIBRACIÓN DURANTE EL

ENSAYO DE PENETRACIÓN
7.1 Se anotan los resultados de todos los ensayos de penetración y por interpolación
se determina el tiempo para obtener una penetración de 25mm. Este es el
tiempo de fraguado inicial.
7.2 El tiempo de fraguado final se determina invirtiendo el molde y probando hasta

que la aguja no deje marca visible sobre la nueva superficie.
7.3 El tiempo de fraguado se expresa en horas.
N° 48
Normas A.S.T.M.
N° 49
METODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR LA FINURA ASTM: C 187-74
DEL CEMENTO POR MEDIO DEL TAMIZ 200
1 OBJETIVO
1.1 Determinar la finura del cemento hidráulico a partir del tamiz No 200.
2 APARATOS
2.1 Tamiz No 200: (0,074mm), en el marco del tamiz será cuadrado con un diámetro
de 8” (20,32cm) y traerá tapa y cacerola.
2.2 Balanza de Precisión
2.3 Pesos
2.4 Cepillo para limpiar el tamiz
3 PROCEDIMIENTO
3.1 Se colocan en el tamiz No 200, 50gr de cemento con la base. Se sostiene el

tamiz sin cubrirlo con las manos. El tamizado se hará moviendo suavemente las
muñecas hasta que la mayor parte del material fino haya pasado y el residuo se
vea bastante limpio; se colo9ca la tapa y se quita la base. Sosteniendo
firmemente con una mano el tamiz y la tapa, se golpeará con cuidado el lado del
tamiz con el mango del cepillo. De esta forma se soltará el material adherido al
tamiz y luego se puede limpiar la base del tamiz. Se vacía la base, se limpia, se
coloca el tamiz y se quita con cuidado la tapa. Cualquier material más grueso
N° 50
que se haya quedado pegado a la tapa mientras se golpeaba, se pondrá de
nuevo en el tamiz.
3.2 Se repite el proceso anterior durante 5 a 10 minutos.
3.3 Se harán los siguientes ensayos de 1 minuto de duración:
Se sostiene con una mano el tamiz con base y tapa en posición algo inclinada y
se mueve atrás y adelante, manteniendo el plano de inclinación.
Al mismo tiempo que se va golpeando muy despacio por el lado 150 veces por
minuto; en el momento de moverlo hacia arriba. El tamizado se hará sobre un
papel blanco y todo el material que salga se irá colocando de vuelta en el tamiz.
Después de cada 25 golpes, el tamiz se vuelve 1/6 de revolución en la misma
dirección. La operación se continuará hasta que no más de 0,05 gr. pase en un
minuto de tamizado. El residuo en el tamiz se pasa a la balanza, teniendo
cuidado de quitar con el cepillo todas partículas.
4 CALCULOS
4.1 Calcular la finura de la muestra de la siguiente manera:
4.1.1 Cuando no se necesita corrección.
F = 100 – (R * 100) / P
Donde:
F = Finura del cemento expresada como el porcentaje que pasa el tamiz

No 200.
R = Residuo de la muestra retenida en el tamiz No 200 en gr.
P = Peso de la muestra en gr.
4.1.2 Usando el factor de corrección.
Rc = (R * 100) / P + C
F = 100 - Rc
N° 51
Donde:
F = Finura del cemento, expresada como el porcentaje que pasa el tamiz

No200.
R = Residuo de la muestra retenida en el tamiz No 200, en gr.
C = Corrección del tamiz en %.
Rc= Residuo corregido en %
P = Peso de la muestra en gr.
N° 52
METODO DE ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DEL ASTM: C 188-72
PESO ESPECÍFICO DEL CEMENTO HIDRÁULICO
NOTA: Tomado de las Normas A.S.T.M
1 OBJETIVO
1.1 Determinar el peso específico del cemento hidráulico, de uso en el diseño y

control de mezclas de concreto.
2 APARATOS
2.1 Frasco de Chatelier (ver fig 1)
2.2 Kerosene sin agua o gasolina, con peso específico no menor de 62oC CAPI.
3 PROCEDIMIENTO
3.1 El peso específico se determinará al recibir la muestra. Si se requiere el peso

específico sin pérdidas, deberá hacerse antes el ensayo de ignición (Desig. C-
114).
3.2 Llenar el frasco con kerosene hasta un punto del vástago, situado entre 0 y 1cc.
3.3 Limpiar bien la pasta del vástago sobre el líquido, y llevar a un baño de
temperatura a 20oC. Hacer la lectura un rato después.
3.4 Pesar exactamente unos 64gr de cemento y echarlo al frasco, evitando

salpicaduras y adherencias a las paredes del frasco.
3.5 Tapar el frasco y rodarlo sobre una superficie suave en posición inclinada, para
extraerle las burbujas de aire. El líquido alcanzará un nivel sobre la graduación
superior.
3.6 Llevarlo al baño de temperatura constante y hacer la lectura cuando la

temperatura del contenido sea la del baño.
N° 53
NOTA: Para que antes de añadir el cemento el frasco se mantenga en
equilibrio dentro del baño, se aconseja colocarle el cuello del
frasco un anillo de metal y fijarlo con pinzas.
4 RESULTADOS
4.1 La diferencia entre la primera y la última lectura, representa el volumen de líquido

desplazado.
5 PESO ESPECÍFICO
5.1
PE = Peso del Cemento en gr
Volúmen desplaz. En cc
NOTA: Las determinaciones por duplicado del peso específico deberán

aproximarse dentro de 0,01.
N° 54
METODO DE ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA ASTM: C 190-72
REISTENCIA A LA TENSIÓN EN UN MORTERO
DE CEMENTO HIDRÁULICO
Fig 1
FRASCO LE CHATELIER
NOTA: Tomado de las Normas A.S.T.M.
1. OBJETIVO
1.1 Este método está diseñado para determinar la resistencia a la tensión de una
pieza de mortero de cemento.
2 APARATOS
2.1 Balanza: Con una variación menor de 1 gr bajo la carga de 1kg.
2.2 Tamices: Tamices con malla de alambre No 30, 50 y 100.
2.3 Cilindros Graduados: Cilindros graduados de 150 a 200cc y subdivisiones hasta

5cc.
2.4 Moldes: Moldes para briquetas de una pulgada de espesor (ver figuras 1 y 2).
2.5 Palustre: Un palustre de albañilería de tamaño adecuado.
2.6 Máquina Universal
2.7 Pinzas: (ver figura)
3 TEMPERATURA Y HUMEDAD
3.1 Temperatura: La temperatura en la vecindad de la mesa de trabajo será de 20 a

27,5oC. La temperatura del agua de mezcla, cámara húmeda y la del tanque de
almacenaje será de 23oC ± 1.7oC.
3.2 Humedad: La humedad relativa en el laboratorio no será menor del 50% y en la

cámara húmeda no será menor del 95%.
N° 55
4 ANALISIS GRANULOMETRICO DE LA ARENA
4.1 Se tamiza una muestra de arena natural en los tamices No 30; 50 y 100 se toman
para el ensayo 700 gr distribuidos de manera que 2% quede retenido en el tamiz
No 30; 68% quede retenido en el tamiz No 50 y 30 retenido en el tamiz No 100.
5 PREPARACIÓN DEL MORTERO
5.1 Se agregan 700gr de Arena, 500gr de Cemento y un porcentaje de Agua que

dependerá del requerido para la pasta de Consistencia Normal.
6 ESPECIFICACIONES DE ENSAYO
6.1 Se harán 6 Briquetas Españolas, cuyas dimensiones se especifican en las

Figuras 1 y 2.
7 MOLDEADO DE LAS BRIQUETAS
7.1 Preparar el mortero sobre una lámina de vidrio en forma idéntica como se hizo
para la pasta de Consistencia Normal (usando guantes de goma)
7.2 Inmediatamente después de la mezcla se llenarán los moldes sin compactar. Los
moldes habrán sido previamente cubiertos de una capa de aceite mineral,
excepto la lámina de vidrio donde descansan.
7.3 Compactar con los pulgares, oprimiendo 12 veces cada briqueta en puntos
repartidos en la superficie, con una fuerza de 15 a 20 libras (utilizando el aparato
Delímeter)
7.4 Aplicar más mortero y alisar con el palustre, aplicando una fuerza menor de 4
libras. Cubrir el molde con una lámina de vidrio aceitada y voltearlo.
7.5 Retirar la lámina que estaba antes debajo y repetir la operación, aplicar más
mortero y alisar.
7.6 Después de esto, se llevaran a la cámara húmeda con la cara superior destapada
y dejarlos de 20 a 24 horas. Si se remueven los moldes antes de 24 horas
N° 56
deberán permanecer allí hasta las 24 horas y se probarán inmediatamente
excepto los que se designen para el tanque de almacenaje, donde se renovará el
agua con frecuencia.
8 ENSAYO DE LAS BRIQUETAS
8.1 Se ensayarán sacándolas directamente de la Cámara Húmeda o del tanque,

éstas se secan superficialmente con un paño y luego se llevan a la Máquina de
ensayo.
8.2 Las briquetas serán centradas cuidadosamente en las pinzas. Las briquetas que
son removidas de los moldes, no conforme a los requisitos de espesor y anchura
a la línea de la cintura, o que son manifiestamente defectuosas o dan
resistencias diferentes en más de 15% del valor medio de todos los ensayos
hechos en la misma pasta no serán tomadas en cuenta.
9 RESULTADOS
9.1 Se expresarán en Kg/cm2 de resistencia a la tensión.
N° 57
N° 58
METODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR
LA DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA
A LA COMPRESIÓN DE MORTEROS ASTM: C 109-73
DE CEMENTO HIDRÁULICO
1 OBJETIVO
1.1 Este método cubre la det3erminación de la resistencia a la compresión de un

mortero de cemento hidráulico, utilizando cubos de 2 pulgadas (50mm).
2 APARATOS
2.1 Balanza: Una balanza con capacidad para 2000gr con unja variación bajo esa
carga menor de 2.0gr.
2.2 Tamices: Tamices con malla de alambre No 100 (150𝜇) No 50 (300 𝜇) y No 30

(600 𝜇).
2.3 Cilindros Graduados: Cilindros graduados y calibrados a 20oC, con una

variación menor de 2cc, sub-divisiones hasta 5cc y con capacidad de 250 y
500cc.
2.4 Moldes para Especímenes de Ensayo: Moldes que reproduzcan cubos de 2”

netas. Serán de material no corrosivo y los ángulos entre paredes de 90o.
2.5 Escudilla: Escudilla para la mezcla esmaltada o de otro material no corrosivo ni

absorbente y con capacidad de 6 a 8 litros.
2.6 Pisón: Un pisón de cauco duro, roble u otro material no abrasivo ni absorbente.
Sección transversal: 1/2. * 1”; longitud 6”.
2.7 Palustre: Palustre de acero de 4 a 6” de longitud y borde recto.
2.8 Máquina: Máquina de ensayo exacta al 1% y con suficiente espacio entre

superficies de carga para colocar instrumentos de medida.
N° 59
La superficie de carga superior será esferoidal y la inferior será una placa de
metal duro para evitar el desgaste de la platina de la máquina.
3 TEMPERATURA Y HUMEDAD
3.1 La temperatura en la vecindad de la mesa de trabajo se mantendrá entre 20 y

27,5oC. La temperatura del agua de mezcla, cámara húmeda y tanque de
almacenaje será de 23oC ± 1,7oC.
La humedad relativa en el laboratorio no será menor del 50%, y en la cámara

húmeda no será menor del 95%.
4 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE LA ARENA
4.1 Se pasan 700gr. de arena natural y se tamizan de manera de obtener la siguiente

gradación granulométrica:
TAMIZ % RETENIDO PESO DEL MATERIAL GR.
No 100 38 210
No 50 68 476
No 30 2 14
5 PREPARACIÓN NDE LOS MOLDES
5.1 Cubrir la cara interior de los moldes con una capa fina de aceite. Después de
ensamblar las dos mitades del molde se quitará todo exceso de aceite.
5.2 Colocar los moldes sobre una superficie lisa no absorbente.
6 PREPARACIÓN DEL MORTERO
6.1 A los 700gr de arena se le agregan 500gr de cemento, y 250cc de agua.
7 MOLDEADO DE LOS ESPECÍMENES DE ENSAYO
7.1 Se mezclará toda la pasa con una sola mano (previamente enguantada), durante
15 segundos.
N° 60
7.2 Transcurridos 2 minutos y 15 segundos de finalizado el primer mezclado, se
llenarán los moldes cúbicos comenzando por una capa de 1” de espesor la cual
se apisonará 32 veces en 10 segundos, en recorridos de 8 golpes.
7.3 Una vez que haya hecho esto con los moldes, se acabarán de llenar con mortero
y se aplisonará en forma idéntica.
7.4 Alisar con el palustre empinado y por último arrasar con un movimiento de
aserrado a través del borde superior del molde.
8 ALMACENAJE DE ESPECÍMENES
8.1 Llevar inmediatamente los moldes con sus platinas de fondo a la cámara húmeda
con sus caras superiores expuestas a la humedad. Allí se mantendrán de 20 a
24 horas. Excepto los que se van a ensayar a las 24 horas justas, los
especímenes de hayan cumplido su lapso se pondrán en los tanques de
almacenaje, renovándoles el agua.
9 ENSAYO DE LOS CUBOS
9.1 Los especímenes de 24 horas se irán sacando directamente de la cámara a la

Máquina de Ensayo, secándolos y limpiándolos superficialmente con un paño.
9.2 Los del tanque de almacenaje permanecerán allí o en un recipiente con agua a
23oC ± 1,7 hasta el ensayo.
9.3 Revisar las caras con una regla, los que presenten distorsiones en la o las
superficies se descartarán.
9.4 Centrar cuidadosamente el espécimen bajo el bloque de carga y aplicar la carga.
10 RESULTADOS
Estos se expresarán en Kg/cm2. (Verificar el área de comprensión).
Muestras que se desvíen del promedio en más del 10%, no se tomarán en cuenta para
los resultados.
N° 61
CONCRETO. METODO PARA LA MEDICIÓN DEL ASTM: C 143-71
ASENTAMIENTO CON EL CONO DE ABRAMS
1 OBJETIVO
1.1 Esta norma contempla el método de ensayo para determinar el asentamiento del
concreto fresco (en las obras y en el laboratorio), con un contenido de cemento
mayor de 250Kg o un contenido de agua mayor de 160Lt por m3 de mezcla,
mediante el uso del Cono de Abrams. No es aplicable para mezclas donde
existen cantidades considerables de agregados mayores de 5cm.
2 EQUIPO DE ENSAYO
2.1 Aparatos
2.1.1 Cono de Abrams: Construido de un material rígido e inatacable por el

concreto, con un espesor mínimo de 1,5mm. S forma interior debe ser de un
tronco de cono, de 200 ± 2mm de diámetro de base mayor, 100 ± 2mm de
diámetro de base menor y 300 ± 2mm de altura. Las bases deben ser abiertas,
paralelas entre si y perpendiculares Al eje del cono. El cono debe estar provisto
de asas y aletas. El interior del molde debe ser relativamente suave y sin
protuberancias tales como remaches. (ver fig No 1)
2.1.2 Barra Compactadora: De acero, recta, cilíndrica y lisa de 16mm de

diámetro, 600mm de longitud aproximada, con el extremo semiesférico de 8mm
de radio.
3 MUESTRA
N° 62
3.1 Las muestras se tomarán de la mezcladora o del vehículo en el momento de la
descarga y serán representativas del lote. Para ello se tomarán paladas diversas
durante el período de descarga.
3.2 Después de transportarla al sitio de moldeado se mezclará con una pala para
asegurar la uniformidad.
4 PROCEDIMIENTO
4.1 Se humedece el interior del molde y se coloca sobre una superficie horizontal
rígida, plana y no absorbente. El molde se ajusta firmemente por las aletas con
los pies y se llena con la muestra de concreto vaciando ésta en tres capas, cada
una de ellas de un tercio del volúmen del molde. Estos volúmenes corresponden
respectivamente a las alturas de 6.5cm y 15cm a partir de la base.
4.2 Cada capa se compacta con 25 golpes de la barra Compactadora, distribuidos

uniformemente en toda la sección transversal. Para la capa inferior es necesario
inclinar ligeramente la barra y dar aproximadamente la mitad de los golpes cerca
del perímetro acercándose progresivamente en espiral hacía el centro de la
sección. Esta capa debe compactarse en todo su espesor, las capas siguientes
se compactan en su espesor respectivo de modo que la barra penetre
ligeramente en la capa inmediata inferior.
4.3 El molde se llena por exceso antes de compactarla última capa. Si después de
compactar, el concreto se asienta por debajo del borde superior se agrega
concreto hasta lograr un exceso sobre el molde. Luego se enrasa mediante la
barra Compactadora o una cuchara de albañilería. Inmediatamente se retira el
molde alzándolo cuidadosamente en dirección vertical, deben evitarse los
movimientos laterales o de torsión. Esta operación debe realizarse en un tiempo
aproximado de 5 a 10 segundos.
4.4 La operación completa desde que se comienza a llenar el molde hasta que se
retira debe hacerse sin interrupción y en un tiempo máximo de 1 minuto y 30
segundos.
N° 63
4.5 El asentamiento se mide inmediatamente después de alzar el molde y se
determina por la diferencia entre la altura del molde y la altura promedio de la
base superior del cono deformado.
4.6 En caso de que se presente una falla o corte, donde se aprecia separación de
una parte de la masa debe rechazarse el ensayo y se hace nuevamente la
determinación con otra parte de la mezcla.
4.6.1 Si dos ensayos consecutivos sobre una misma mezcla de concreto

arrojan el resultado de 4.6 el concreto probablemente carece de la plasticidad y
cohesión necesaria para la validez del ensayo.
5.1 Debe anotarse el asentamiento de la muestra, medido con aproximación al medio

centímetro más cercano.
N° 64
NOTA: Tomado de la Comisión Venezolana de Normas Industriales (COBENIN) y de las
Normas A.S.T.M.
N° 65
METODO DE ENSAYO PARA LA ELABORACIÓN
Y CURADO DE MUESTRAS DESTINADAS
A ENSAYOS DE FLEXIÓN Y COMPRESIÓN ASTM: C 192-69
DE CONCRETO EN EL LABORATORIO
1 OBJETIVO
1.1 Este método describe los procedimientos para la elaboración, curado y ensayos
de probetas de concreto para el ensayo de compresión y flexión. Los valores de
resistencia obtenidos en base a probetas de concreto, además de ser índice de la
resistencia del material ensayado, deben servir como criterio de control de la
uniformidad de calidad del material elaborado.
2 APARATOS
2.1 Cuchara de muestreo y cuchara de albañilería
2.2 Moldes General: Todos los especímenes que estarán en contacto con el
concreto serán de acero, hierro, o cualquier otro material no absorbente y que no
reaccione con los concretos de cemento Portland o cualquier otro cemento. Las
dimensiones de los moldes se ajustarán a lo requerido en las especificaciones.
2.2.1 Moldes Cilíndricos: Preferiblemente estancos, de 152,5mm ± 2,5mm de

diámetro, por 305,0 ± 6,0mm de altura, siempre que el agregado no exceda de 2”
en tamaño nominal. Para tamaños mayores el diámetro deberá ser por lo menos
3 veces el tamaño nominal.
2.2.2 Moldes para Probetas de Ensayo a Flexión (viga): La probeta de

ensayo a flexión será una viga de sección cuadrada o rectangular de una longitud
mínima igual a tres veces la altura más 5cm y se vaciará con eje longitudinal en
posición horizontal. La relación del ancho a la altura, tal como se moldean, no
será mayor de 1,5; se recomienda el uso de las secciones cuadradas. La
dimensión mínima de sección transversal será de 5cm y no menos de 3 v3ces el
N° 66
tamaño máximo nominal del agregado grueso, cuando éste tenga un tamaño
mayor de 2 pulgadas.
Los moldes serán 5cm más largos que la luz de ensayo. La platina que sirve de
base al molde será hermética, e irá engrasada con aceite mineral.
2.3 Vibradores: Los vibradores internos podrán ser de eje rígido o flexible,
preferiblemente accionados por un motor eléctrico.
La frecuencia de la vibración será de 7000 rpm o mayor. El diámetro exterior del

elemento vibrador estará comprendido entre 19mm y 38mm; la longitud mínima
del eje será de 60cm. Los vibradores externos podrán ser del tipo de mesa o de
plancha vibratoria. Su frecuencia no será menor de 3600rpm y preferiblemente
mayor. Tango la mesa vibratoria como la plancha, deberán contar con
dispositivos para fijar firmemente el molde a las mismas, además de un
tacómetro para verificar la frecuencia de vibración. (Nota 1)
NOTA 1: Frecuentemente los impulsos vibratorios son impartidos a la

mesa o plancha por medios electromagnéticos o empleando una mesa
excéntrica en el eje de un motor o bien en un eje independiente
accionado por un motor.
2.4 Herramientas Pequeñas: Se deberán tener a la mano herramientas y artículos

tales como baldes, llanas metálicas y de madera, cucharas enrasadoras, reglas,
guantes de goma y recipientes metálicos de mezclado.
2.5 Balanzas: Las balanzas para pesar porciones de materiales y concreto, deberán
satisfacer las especificaciones del recíproco de la sensibilidad* y las tolerancias
estipuladas por el organismo oficial competente (Nota 2)
NOTA 2: No se deben pesar cantidades pequeñas en balanzas de gran capacidad.
* Definido en la forma general, el recíproco de la sensibilidad es el

cambio que se requiere para variar la posición de equilibrio del elemento o
elementos indicadores de una balanza, con indicador no automático, en
una cantidad definida bajo cualquier carga.
N° 67
3 MEZCLADO DEL CONCRETO
3.1 Generalidades: El concreto se mezclará ya sea a mano o con una mezcladora

adecuada. La cantidad de mezcla que se elabore deberá ser tal que quede un
exceso de aproximadamente el 10% de volúmen mezclado después de moldear
las probetas.
Para mezclas de ensayo, el volúmen del material mezclado no deberá ser menor
de 70% de la capacidad máxima de la mezcladora.
3.2 Mezclado a Mano: La mezcla se hará en un recipiente de mezclado

impermeable, limpio y húmedo. Para el mezclado podrán seguirse los siguientes
procedimientos según convengan:
a) con llana de tipo usado para colocar ladrillos.
b) a mano con guantes de goma.
c) con pala.
Se seguirá el siguiente orden en el mezclado:
3.2.1 Se mezclarán en seco el cemento y el agregado fino, sin añadir el agua

hasta que estén totalmente mezclados.
3.2.2 Se añadirá el agregado grueso y se mezclará hasta obtener la distribución

uniforme de éste, antes de añadir el agua.
3.2.3 Se añadirá el agua, y se mezclará los materiales hasta que el concreto

tenga una apariencia homogénea y el asentamiento deseado. Si para ajustar el
asentamiento de la mezcla se requiere un mezclado prolongado debido a que se
añade el agua en incrementos, ésta se desechará, y se hará una mezcla nueva.
El mezclado de ésta se hará sin interrupción.
3.3 Mezclado con máquina: Se seguirá el procedimiento especificado para el

mezclado manual a menos que resulta más conveniente otro procedimiento para
la mezcladora que se va a usar.
N° 68
Después que todos los materiales estén dentro de la mezcladora se sugiere un
período de 3 minutos de mezclado, seguido de 3 minutos de reposo y finalmente
2 minutos más de mezclado. La compuerta de descarga de la mezcladora
deberá cerrarse durante el período de reposo para prevenir la evaporación*. Se
deberán tomar precauciones para compensar la pérdida del mortero retenido en
la mezcladora de modo que la mezcla quede correctamente dosificada.
* Si la mezcladora no tiene una compuerta en la boca de descarga, ésta deberá

cubrirse con algún material que impida la evaporación.
4 PREPARACIÓN DE LOS MATERIALES
4.1 Temperatura: Los materiales se llevarán a una temperatura de 20 a 25oC, antes

de mezclar el concreto.
4.2 Cemento: El cemento estará almacenado en lugar seco y en un recipiente de

prueba de humedad. Se hará pasar por el tamiz No 16, para separar los terrones
y desecharlos.
4.3 Agregados: Los agregados para cada lote de muestra serán de la gradación y
serán tratados antes de usarlos para asegurar una condición definida de
humedad por uno de los métodos siguientes:
a) Llevarlos a la condición de saturados y superficialmente secos.
b) Saturados dejándoles alguna humedad superficial. Al usar éste método

debe determinarse el valor de esa humedad antes de hacer los
especímenes.
c) Saturarlos, sumergirlos y pesarlos bajo el agua. El peso sumergido

requerido se calculará por la fórmula siguiente:
W w = W a * (G- 1)
Donde:
Ww = Peso sumergido.
Wa = Peso en el aire y en condición saturada.
N° 69
G = Peso específico en condición saturada.
5 PREPARACIÓN DE LOS MOLDES
5.1 Los moldes deberán presentar un aspecto limpio y tanto su superficie interior
como la base serán cuidadosamente aceitadas.
Sólo se permitirá el uso de aceites minerales y otros productos destinados a este

efecto.
6 COLOCACIÓN Y COMPACTACIÓN DE LOS ESPECÍMENES
6.1 Cilindros: La elaboración de los cilindros deberá comenzarse no más tarde de

diez minutos después del muestreo y en una zona libre de vibraciones. Se
realizará en la forma siguiente:
Se llenará el molde con concreto fresco hasta una altura aproximada de un tercio
de la total, compactadando a continuación enérgicamente con la barra
Compactadora mediante 25 golpes uniformemente repartidos, tratando de
abarcar toda la sección y e golpear en la misma dirección del eje de molde. Este
proceso se repetirá en dos capas siguientes hasta lograr el llenado completo del
molde.
En la última capa se colocará material en exceso, de manera tal que después la

misma pueda enrasarse a tope con el borde superior del molde sin necesidad de
añadir más material.
6.2 Probetas de Ensayo a Flexión.
6.2.1 Colocación del Concreto: El concreto se colocará en los moldes con un

cucharón o con una pala. Los molde de una profundidad de 20cm o menos se
llenarán en dos capas aproximadamente iguales. Los moldes con una
profundidad mayor de 20cm se llenarán en tres capas aproximadamente iguales.
Se procurará disminuir la segregación durante el llenado de los moldes, así como
N° 70
distribuir simétricamente el concreto dentro del molde, para lo cual puede
utilizarse una barra Compactadora antes de empezar la compactación.
6.2.2 Compactación con barra: La capa de fondo se compactará en todo su

espesor. La capa superior sobrellenará ligeramente el molde. Al compactarlas
capas superiores, la barra se hará penetrar dentro de la capa inmediata inferior
aproximadamente 2,5mm y no en todo su espesor. Los golpes se distribuirán
uniformemente sobre la superficie de la viga.
6.2.2.1 Después de compactar cada capa, se golpearán suavemente los

lados del molde para cerrar los vacios.
6.2.3 Vibrado: El concreto se vibrará lo suficiente para que adquiera una

compactación adecuada; un exceso de vibrado puede causar segregación. La
duración del vibrado requerido depende de la trabajabilidad del concreto y de la
efectividad del vibrado. Se fijará una duración de vibrado para cada clase
particular de concreto, vibrado y probeta a elaborar. Usualmente el vibrado se
considera suficiente, cuando la superficie del concreto presenta una apariencia
relativamente lisa.
6.2.3.1 Vibrado interno: El diámetro del eje del vibrado interno no deberá
ser mayor que 1/3 del ancho del molde. El vibrador se introducirá
a intervalos no mayores de 15cm. Medidos a lo largo del eje
longitudinal de la probeta. En vigas de ancho mayor de 15cm
medidos a lo largo del eje longitudinal de la probeta. En vigas de
ancho mayor de 15cm las inserciones se alternarán en dos líneas.
No deberá permitirse que el vibrador descanse en el fondo del
molde o que polpee los lados del mismo. El eje del vibrador
deberá penetrar dentro de la capa inferior aproximadamente 2,5cm
procurando el vibrado de tal forma que no se formen vacios.
6.2.3.2 Vibrado externo: Cuando se emplea vibrado externo, se tendrá

cuidado en asegurar firmemente el molde al elemento o superficie
vibradora.
N° 71
7 CURADO DE LAS PROBETAS
7.1 Antes de retirar las probetas de los moldes, deberán almacenarse a una
temperatura de 23 ± 1,5oC. Los moldes deberán colocarse en una superficie
horizontal rígida, libre de vibraciones y otras perturbaciones. Las probetas de
ensayo deberán retirarse de los moldes en un lapso de tiempo comprendido entre
las 20 y 48 horas después de elaboradas y se almacenarán en las cámaras
húmedas o sumergidas en una solución saturada de cal a 23 ± 1,5oC, hasta el
momento del ensayo. Al finalizar el período de curado y durante el tiempo
comprendido entre el retiro de las probetas del cuarto de curado y su ensayo, se
protegerán las superficies de éstas, a fin de evitar su secado (Nota 3)
NOTA 3: El secado aún en pequeñas zonas de las superficies de las

probetas de ensayo a flexión, produce esfuerzos de tensión en las fibras
extremas que disminuyen notablemente la resistencia a la flexión.
8 REMATADO DE LOS CILINDROS
8.1 Para ser ensayadas las muestras deberán tener sus superficies extremas
perfectamente planas, con desviaciones menores de 0,05mm esto se logra
rematando los especímenes antes del ensayo con una preparación de azufre y
arena natural pasante3 por el tamiz No 100 (CAPIN), cuyas proporciones son de
3 a 1.
N° 72
METODO DE ENSAYO PARA MEDIR LA RESISTENCIA A ASTM: C 39-72
LA COMPRESIÓN DE CILINDROS DE CONCRETO
NOTA: Tomado del Comité Conjunto del Concreto Armado – Concreto – Ensayos de
Laboratorio y Especificaciones, de la Comisión Venezolana de Normas
Industriales (COVENIN) y de las Normas A.S.T.M.
1 OBJETIVO
1.1 Este método está diseñado para determinar la resistencia a la compresión de

cilindros de concreto.
2 APARATOS
2.1 Máquina de ensayo. Máquina Universal.
3 MUESTRAS
3.1 El ensayo de la compresión se hará tan pronto como sea posible después de
sacarlas de la Cámara de Curado. En ese intervalo las muestras se cubrirán con
un paño mojado. Se ensayarán en condición húmeda.
El diámetro se medirá hasta 0,01 de pulgada promediando dos diámetros

perpendiculares medidos a media altura del espécimen. La longitud se apreciará
hasta 0,1 de pulgada.
4 PROCEDIMIENTO
4.1 Limpiar las superficies de carga y centrar cuidadosamente el cilindro con

respecto al bloque superior de carga.
4.2 Aplicar lentamente el bloque superior de carga al espécimen, haciendo girar el

bloque con la mano a medida que se asienta para asegurar una acción uniforme.
4.3 Aplicar la carga hasta que la muestra se rompa anotando esa carga máxima, lo
mismo que el tipo de ruptura y la apariencia del concreto.
5 RESULTADOS
N° 73
5.1 Calcular la resistencia a la compresión, dividiendo la carga máxima por el área
determinada como se indicó, expresándola en Kg/cm2.
El informe incluirá:
a) Número de identificación
b) Diámetro en centímetros.
c) Área de la sección transversal en cm2.
d) Carga máxima en kilogramos.
e) Resistencia a la comprensión en kg/cm2.
f) Tipo de fractura.
g) Defectos de la muestra o del cabezal.
h) Edad de la muestra.
N° 74
NOTA: Tomado de las Normas A. S. T.M.
LABORATORIO DE ENSAYO DE MATERIALES
ENSAYOS DE CILINDROS DE HORMIGON

Muestra No: __________________________________________________________________
Procedencia _________________________________________________________________
Tipo de Estructura ____________________________________________________________
Constructor _________________________________________________________________
Muestras recibidas ___________________________________________________________
K1 cm2
o o
N N (Slump) Peso Diámetro Altura Área Fecha Ensayado Kgs Carga
del de ” gr Cm Cm Cm2 a los Carga unitaria
laboratorio campo Ruptura ruptura
(A.S.T.M. C 39-49) Velocidad prueba 0,05/min 20 a 50 p.s. i/seg.
OBSERVACIONES: _____________________________________________________
______________________________________________________________________
Mérida _____ de _________ de 20____

N° 75
METODO DE ENSAYO PARA MEDIR LA RESISTENCIA A LA COMPRENSIÓN
DE LADRILLOS DE ARCILLA PARA CONSTRUCCIÓN
__________________________________
INGENIERO DIRECTOR DEL LABORATORIO
1 OBJETIVO
1.1 Este método está diseñado para determinar la resistencia a la compresión de

ladrillos de arcilla.
2 APARATOS
2.1 Máquina de Ensayo.
3 MUESTRAS
3.1 El ensayo de compresión se realizará, en medio ladrillo completamente seco.
4 REMATADO
4.1 Para asegurar que las superficies del ladrillo están perfectamente planas, se
rematarán con una reparación de yeso y agua.
5 PROCEDIMEINTO
5.1 Se coloca el medio ladrillo en posición acostada, y se centra con respecto al

bloque superior de carga.
5.2 Se aplica la carga hasta que la muestra se rompa.
6 RESULTADOS
N° 76
METODO DE ENSAYO PARA MEDIR LA RESISTENCIA A LA COMPRENSIÓN
DE LADRILLOS DE ARCILLA PARA CONSTRUCCIÓN
METODO DE ENSAYO PARA MEDIR LA RESISTENCIA A LA FLEXIÓN DE

LADRILLO DE ARCILLA
6.1 Calcular la resistencia a la comprensión, dividiendo la carga máxima obtenida

entre el área de la superficie del ladrillo, expresándola en kg/cm2.
1 OBJETIVO
1.1. Este método está diseñado para determinar la resistencia a la flexión de ladrillos
de arcilla.
2 APARATOS
2.1 Dispositivos de madera, redondeados para aplicar la carga.
3 MUESTRAS
3.1 El ensayo de flexión se realizará en un ladrillo entero, de 6 * 12 * 25cm.
4 PROCEDIMIENTO
4.1 Se ensaya un ladrillo acostado, con una luz de ensayo de 19cm y bajo una carga
central que se aplica a través de un dispositivo de madera redondeado.
4.2 Se aplica la cara hasta que el ladrillo se rompa, anotando el valor máximo.
5 RESULTADOS
5.1 Se determina la resistencia a la flexión mediante la siguiente fórmula:
Resistencia = 3 PL (kg/cm2)
2bh2
N° 77
METODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR LA ABSORCIÓN
DE LADRILLOS DE ARCILLA
Donde:
P = Carga máxima aplicada (kg)
L = Luz de ensayo (cm)
b = Ancho del ladrillo (cm)
h = Altura de ladrillo (cm)
1 OBJETIVO
1.1 Este método está diseñado para determinar la absorción de ladrillos de arcilla.
2 APARATOS
2.1 Balanza.
3 MUESTRAS
3.1. Se tomarán muestras de los diferentes tipos de ladrillos que se consiguen en el

comercio, a fin de que el estudiante tenga una idea del comportamiento de los
mismos.
4 PROCEDIMIENTO
4.1 Se secan los ladrillos en el horno hasta peso constante, a una temperatura
comprendida entre 105 y 110oC.
4.2 Una vez fríos se pesa cada ladrillo con una aproximación de 0,5gr.
4.3 Se sumergen en agua, durante 24 horas.
4.4 Al cabo de las 24 horas, se secan las superficies de cada ladrillo con un trapo y
se pesan rápidamente.
5 RESULTADOS
N° 78
METODO DE ENSAYO A TRACCIÓN DE BARRAS DE ACERO A USARSE
COMO REFUERZO EN CONCRETO ARMADO
5.1 Se determina la absorción en base al peso seco al horno, de la siguiente manera:
% Absorción = Peso Húmedo – Peso Seco * 100
Peso Seco
NOTA: tomado de las Normas A.S.T.M.
1 OBJETIVO
1.1 Este método describe el procedimiento a seguir para romper por tracción una
barra de acero, con el objeto de determinar su límit3 elástico, esfuerzo máximo y
porcentaje de alargamiento.
2 APARATOS
2.1 Máquina para Ensayos de Tracción; se empleará cualquiera de las máquinas que
estando especialmente co9nstruída para estos fines, permitan la adecuada
regulación de la velocidad de aplicación de la carga, y que estén provistas con
los dispositivos necesarios para asegurar que el movimiento de mordaza móvil,
se efectúa a lo largo de la prolongación del eje longit5udinal de la probeta, a fin
de evitar toda posible excentricidad. Estas máquinas deberán ser controladas
con frecuencia necesaria para garantizar resultados satisfactorios, en ningún
caso la frecuencia de control podrá pasar del año. El certificado de calibración
deberá ser expedido por un instituto autorizado.
2.2 Calibrador; se empleará un vernier u otro aparato similar siempre que su

apreciación sea de 0,1mm.
3 FORMA Y MEDIDA DE LAS PROBETAS
3.1 Las barras a someterse a ensayo, conservarán su sección transversal tal como
salen de fábrica.
N° 79
3.2 El largo necesario para el ensayo de la barra se hará de 1mt o más, del cual se
separa un trozo aproximadamente 10cm para emplearse en la determinación de
la sección inicial.
4 PROCEDIMIENTO
4.1 Preparación de la Muestra; determine el área medida por dos medidas del
diámetro con el micrómetro a ángulos rectos cerca de la mitad de la barra.
Calibre un largo de 8” simétrico con respecto al largo de la barra. Indique los
finales de las 8” mediante marcas de punzón de cada lado.
También haga marcas de punzón en cada pulgada dentro del largo calibrado y 1
pulgada fuera de cada marca final. Coloque la muestra en la máquina y el
extensómetro; para esto, introduzca los extremos entre las cuñas
correspondientes, llevando el peso al cero de la escala y equilibre la máquina
haciéndola funcionar hasta que el extremo libre de la palanca graduada suba.
4.2 Operación de la Carga; la tracción aplicada a la muestra no basta para producir

alargamiento apreciable, pero la deja fijamente sujeta por sus extremos entre las
cuñas de las pinzas de fijación. Las lecturas de las cargas aplicadas y el
extensómetro deben tomarse a un mismo tiempo. El intervalo entre cada lectura
se fija a discreción; se puede tomar una lectura cada 500 a 100 kg de aumento
en la tracción o cada cierto tiempo, por ejemplo cada 30 segundos.
La tracción debe ser lenta hasta que la probeta pase el límite de elasticidad,
luego puede acelerarse. Cuando se llegue al límite elástico previsto quite el
extensómetro. Continúe midiendo los alargamientos valiéndose de un compás
hasta que se rompa la muestra. Observe el límite elástico aparente por medio de
la caída del brazo (aguja indicadora) de la máquina. Observe además que
empiezan a caer escamas de la muestra.
La carga máxima es el valor más alto registrado. Una la muestra después de la

rotura y mida el alargamiento en 8”
5 RESULTADOS
N° 80
5.1 Mida la reducción del diámetro con un cronometro.
5.2 Mida el alargamiento para cada pulgada a lo largo de la cabilla.
5.3 Haga las anotaciones de las lecturas hechas durante el ensayo y los cálculos
necesarios para obtener los datos que se indican.
5.4 Dibuje un gráfico del ensayo en la hoja de papel milimetrado.
Tome para la escala de esfuerzo como 2cm = 1000kg/cm2, y para deformación

5mm = 0.0001cm/cm utilizando las lecturas tomadas con el extensómetro.
Indique si usted certificaría o no que el material es satisfactorio, basado en los
resultados obtenidos.
6 INFORME
6.1 El informe debe consignar los siguientes datos:
a) Número de identificación de la muestra.

b) Diámetro ∅, cm.
c) Sección inicial Ai, en cm2.
d) Carga en el límite elástico, Pe, en kg.
e) Límite elástico, Oe, en kg/cm2
f) Carga máxima, Pm, en kg.
g) Esfuerzo máximo, Om, en kg/cm2.
h) Porcentaje de largamiento repartido.
i) Porcentaje de alargamiento incluido el cuello de estricción.
N° 81
NOTA: Tomado del Comité Conjunto de Concreto Armado – Aceros para concreto
Armado y de las Normas A.S.T.M.
INFORME DE UN ENSAYO DE TRACCIÓN
MAQUINA EMPLEADA _________________________________________________________
FORMA DE LA SECCIÓN _______________________________________________________
DATOS INICIALES:
LONGITUD______________________________________________cm.
DIAMETRO ______________________________________________cm.
ÁREA __________________________________________________cm2.
DATOS FINALES:
LONGITUD______________________________________________cm.
DIAMETRO ______________________________________________cm.
ÁREA __________________________________________________cm2.
SITUACIÓN DE LA FRACTURA__________________________________________________
CARÁCTER DE LA FRACTURA _________________________________________________
LIMITE DE ELASTICIDAD ________________________________________________Kg/cm2.
CARGA MAXIMA _____________________________________________________________
ALARGAMIENTO % ___________________________________________________________
N° 82
ACERO
Al ensayar las barras de acero hasta la rotura se observan las siguientes fases:
1 FASE Elástico Proporcional. Las deformaciones son proporcionales a las cargas hasta
un límite de proporcionalidad (1fig 3).
2 FASE Al continuar aumentando las cargas las deformaciones aumentan con mayor
rapidez hasta un punto, en el cual, al cesar la carga cesa la deformación y
pasando dicho punto ya no se verifica esto. Esta es el límite de elasticidad
aparente (1 fig. 3).
3 FASE Pasado ese punto, la deformación se compone de dos partes: una elástica o
recuperable y otra plástica o permanente hasta llegar a un punto (2) en que aún
disminuyendo la carga, aumenta la deformación. Esto se cumple hasta llegar al
punto (2). Entre (2 y 3) la carga permanece sensiblemente constante. Este es el
límite de fluencia.
4 FASE Aumentando la carga se llega al punto (4’ límite de esfuerzo) donde se indica la
rotura. En esta fase la deformación crece considerablemente con amento
reducido de esfuerzo. Antes de llegar el punto (3) la forma de la barra seguía
cilíndrica, pasado dicho punto la barra se ensancha o estrecha formándose el uso
(convexo o cóncavo, según sea compresión o tracción). Pasado el punto (4) tras
una deformación más o menos grande, sin incremento sensible de carga,
sobreviene la rotura. La carga a punto de fluencia marga el máximo de
resistencia útil del material. Cualquier deformación por esfuerzos inferiores no
perjudican. En la mayor parte de los materiales el límite proporcional y el elástico
N° 83
están muy próximos y son difíciles de determinar con recisión lo que no sucede
con el punto de fluencia. Como consecuencia de los estudios sobre diversas
clases de acero (fig. 1 y 2) y sus respectivos diagramas, podemos establecer el
siguiente cuadro en el cual los esfuerzos están en kg/cm2, y las deformaciones
unitarias en cm/cm.
Raf = Límite o punto de fluencia del acero
Rar = Carga de rotura (resistencia máxima)
Ef’ = Deformación unitaria al final de la fluencia
Er = Deformación al comienzo de la rotura
Eu = Deformación máxima en rotura
N° 84
METODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR LA
RESISTENCIA A LA TRACCIÓN POR FLEXIÓN DEL
CONCRETO EN VIGAS SIMPLEMENTE APOYADAS CON ASTM: C 78-72
CARGAS A LOS TERCIOS DEL TRAMO
1 OBJETIVO
1.1 Esta norma contempla el método de ensayo para determinar la resistencia a la

tracción por flexión del concreto en vigas simplemente apoyadas con cargas a los
tercios del tramo.
2 EQUIPO DE ENSAYO
2.1 Aparatos
2.1.1 Máquina de ensayo; que tenga un dispositivo, que asegure que las
fuerzas aplicadas a la viga se mantengan verticales y sin excentricidad, y debe
estar diseñada de acuerdo a las siguientes condiciones:
a) Que el aparato sea capaz de mantener la distancia entre apoyos;

las distancias entre las placas de carga y las de apoyo deben
mantenerse constantes con aproximación de ± 2,0mm
b) Que la carga pueda aplicarse perpendicularmente a la cara

superior de la viga de tal manera que se evite toda excentricidad.
N° 85
c) Que la dirección de las reacciones pueda ser paralela a la
dirección de la carga aplicada, mientras dure la prueba.
d) Que la relación entre la distancia desde el punto de aplicación de

carga a su reacción más cercana, y a la altura de la viga, no sea
inferior a la unidad.
e) Que la carga se pueda incrementar gradualmente y libre de

impacto.
f) Si se usa un aparato similar al de la figura No 1 se deben cumplir

las siguientes condiciones:
g) Que las placas de carga y de apoyo no tengan más de 60mm de

alto, medidos desde el centro o eje del pivote y deben cubrir todo
el ancho de la probeta. Cada superficie de apoyo en contacto con
la probeta tendrá forma cilíndrica y su eje debe coincidir con el del
rodillo o con el centro de la rótula esférica según el caso. El
ángulo al centro definido por la superficie curva de cada placa,
debe tener por lo menos 45o.
h) Las placas de carga y de apoyo deben mantenerse en posición

vertical y en contacto con el rodillo o rótula esférica por medio de
tornillos con resortes que los mantengan en contacto
2.1.2 Tiras de Cuero; deben ser de un espesor uniforme de 6mm y de 25 a

50mm de ancho.
3.1 El material a ensayar consiste en una probeta de concreto elaborado según la

Norma COVENIN 340, que tenga una luz libre entre apoyos lo más próxima
posible al triple de su altura. Las caras laterales de la probeta formarán ángulos
rectos con las caras superior e inferior.
N° 86
4 PROCEDIMIENTO
4.1 Se voltea la probeta sobre uno de sus lados, con respecto a la posición inicial de
vaciado y se centra respecto a las placas de apoyo.
4.2 La placa de aplicación de carga se pone en contacto con la probeta y sobre los
puntos extremos del tercio central de la luz libre. Si no se obtiene un contacto
completo entre la probeta y la placa de aplicación de la carga o de apoyo, es
necesario lijar, recubrir o suplementar con tiras de cuero (Nota)
NOTA: Las tiras de cuero se utilizan solamente cuando las superficies de la

probeta en contacto con las placas o soportes difieren de un plano en 0,4mm o
menos: se extiende a todo lo ancho de la probeta.
4.3 Se aplica la carga a una velocidad uniforme y sin impacto de forma rápida hasta
aproximadamente un 50% de la carga de rotura; después de lo cual debe
aplicarse a una velocidad tal que el aumento de esfuerzo en la fibra extrema no
exceda 10Kg/cm2 por minuto.
4.4 Se miden las probetas con una aproximación de 1mm, con el fin de determinar el
ancho y la altura promedio de la probeta en la sección de falla.
5.1 El módulo de rotura se calcula de la siguiente forma cuando la falla ocurre dentro
del tercio medio de la luz.
Mr = P L
b h2
Donde:
Mr = Módulo de rotura, expresada en kg/cm2.
P = Carga máxima aplicada, registrada por la máquina de ensayo, expresada

en Kg.
L = Luz entre apoyos, expresada en cm.
b = Ancho promedio de la probeta, expresa en cm.

N° 87
h = Altura promedio de la probeta, expresada en cm.
NOTA: Se entiende por módulo de rotura, la resistencia a tracción obtenida por

este método, admitiendo que se cumple la ley de Hooke.
NOTA: El peso de la viga no está incluido en el cálculo anterior.
5.2 El módulo de rotura se calcula de la siguiente forma cuando la falla ocurre fuera
del tercio central pero a una distancia de éste no mayor del 5% de la luz libre.
Mr = 3 P a
b h2
Donde:
a = Distancia entre la línea de falla y el apoyo más cercano, medida sobre

el eje de simetría de la cara inferior de la viga, expresada en cm.
5.3 Si la falla ocurre fuera del tercio central y a una distancia de éste mayor del 5%
de la luz, libre, los resultados del ensayo serán descartados.
N° 88
Normas ASTM.
DIAGRAMA DE UN DISPOSITIVO ADECUADO PARA ENSAYAR A FLEXIÓN
VIGAS DE CONCRETO CON CARGA A LOS TERCIOS
N° 89
NOTA: Tomado de la Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN)
y de las Normas ASTM.
N° 90

Guia de Materiales de Construccion

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METODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR POR SECADO

EL CONTENIDO DE HUMEDAD TOTAL EN EL AGREGADO ASTM: C 566-67

NOTA 1: Este método es lo suficientemente exacto para el ajuste de los pesos

2.3. Envases para la Muestra: para lograr un calentamiento uniforme de la muestra,

NOTA 2: excepto en el caso de ensayo de muestras grandes, sería adecuado el

2.4. Agitador: una cuchara o espátula metálica de un tamaño conveniente.

Tamaño Nominal, Máximo* Peso de la Muestra

1/4 (arena) 6,35 0,5

* Tamaño del cedazo en el cual queda retenido menos del 5%

** Para determinar el peso mínimo de la muestra en el caso de agregado livianos,

4.2 Seque la muestra en el envase usando la fuente de calor y teniendo cuidado en

5.1 Calcule el contenido total de humedad, como sigue:

H = Contenido de humedad de la muestra, en porcentaje.

Wo = Peso de la muestra original, en gramos.

Ws = Peso de la muestra seca, en gramos.

1.1 Esta norma contempla el procedimiento para determinar la presencia de

2.2.1 Solución de Hidróxido de Sodio (3%): se disuelve 3 partes por peso de

2.2.2 Solución de Referencia de Color Patrón: se disuelve bicromato de

3.1 Consiste en una muestra representativa de arena obtenida por cuarteo o

4.3 Se tapa el frasco agitando vigorosamente, y luego se deja reposar durante 24

5. EXPRESIÓN DE LOS RESULTADOS

5.1 PROCEDIMIENTO PREFERIDO

5.1.1 Al final del período de reposo de 24 horas, se llena un frasco de vidrio

5.2 PROCEDIMIENTO ALTERNATIVO A

No del Color Color de referencia

5.3 PROCEDIMIENTO ALTERNATIVO B

NOTA: Para facilidad de los que usan el procedimiento alternativo B, el

Se elaborará un informe que indique, en el caso de usarse el procedimiento

NOTA: Tomado de la Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN) y de las

ESCALA GARDNER DE COLORES

No del Cloroplatinato Soluciones de Hierro-Cobalto Bicromato de

5 0,3578 0,3820 3,035 0,0205

8 0,4179 0,4535 7,900 0,0515

11 0,4836 0,4805 7,50 5,30 87,20 0,250

14 0,5654 0,4925 22,20 13,30 64,50 0,763

16 0,6060 0,3933 37,80 22,80 39,40 1,280

2.1.2 Barra Compartidora: recta, de acero, de 16mm (5/8’’) de diámetro, de

2.1.3 Recipiente Cilíndrico: de metal, preferiblemente con asas. Debe ser

NOTA 1: se considera que el borde superior es satisfactoriamente plano, si

DIMENSIONES DE LOS RECIPIENTES*

Espesor Mínimo Tamaño

3 155 ± 2 160 ± 2 5,0 2,5 12,5 ½

10 205 ± 2 305 ± 2 5,0 2,5 25,0 1

15 255 ± 2 295 ± 2 5,0 3,0 40,0 1½

30 355 ± 2 305 ± 2 5,0 3,0 100,0 4

* Se puede usar el tamaño indicado del envase para ensayar agregados de un

* Basado en cedazos de aberturas cuadradas.

3.1 El material a ensayar consiste en tres muestras de agregados, finos, mezclados y

3.1.1 Una muestra que tenga un tamaño máximo no mayor de 40mm.

3.1.3 Una muestra que tenga un tamaño máximo no mayor de 100mm.

4.1 La muestra debe secarse en un horno a temperatura comprendida entre 105 y

5.1 CALIBRACIÓN DEL RECIPIENTE

5.1.1 Se llena el recipiente con agua a temperatura ambiente y se tapa con un

5.1.2 Se determina el peso neto del agua en el recipiente, con exactitud de

5.1.3 Se mide la temperatura del agua y se determina su peso unitario

5.1.4 Se calcula el factor de calibración del recipiente según el punto 6.1.

PESO UNITARIO DEL AGUA

5.2.1 Utilizando la Barra Compactadora:

a) Se toma la muestra señalada en el punto 3.1.1. Se llena la tercera

b) Se nivela con la mano la superficie del agregado o con un rasero

c) Se compacta la primera capa, procurando que la barra no golpee

d) Ver puntos 6.2 y 6.3 de la presente norma.

5.2.2 Procedimiento de Percusión:

a) Se toma la muestra señalada en el punto 3.1.2 y se llena el