Sistemas de Control

Un sistema de control es un conjunto de dispositivos encargados de administrar,

ordenar, dirigir o regular el comportamiento de otro sistema, con el fin de reducir
las probabilidades de fallo y obtener los resultados teóricamente verdaderos. Por
lo general, se usan sistemas de control industrial en procesos de producción
industriales para controlar equipos o máquinas.

Existen dos clases comunes de sistemas de control, sistemas de lazo abierto y

sistemas de lazo cerrado. En los sistemas de control de lazo abierto la salida se
genera dependiendo de la entrada; mientras que en los sistemas de lazo cerrado
la salida depende de las consideraciones y correcciones realizadas por la
retroalimentación. Un sistema de lazo cerrado es llamado también sistema de
control con realimentación. Los sistemas de control más modernos en ingeniería
automatizan procesos sobre la base de muchos parámetros y reciben el nombre
de controladores de automatización programables

Los sistemas de control deben lograr los siguientes objetivos:

 Ser estables y robustos frente a perturbaciones y errores en los modelos.

 Ser eficiente según un criterio preestablecido evitando comportamientos
bruscos e irreales.

Clasificación de los sistemas de control según su comportamiento y

medición

Control: selección de las entradas de un sistema de manera que los estados o

salidas cambien de acuerdo a una manera deseada. Los elementos son:

 Siempre existe para verificar el logro de los objetivos que se establecen en

la planeación.
 Medición. Para controlar es imprescindible medir y cuantificar los
resultados.
 Detectar desviaciones. Una de las funciones inherentes al control, es
descubrir las diferencias que se presentan entre la ejecución y la
planeación.
 Establecer medidas correctivas. El objeto del control es prever y corregir los
errores.
 Factores de control; Cantidad, Tiempo, costo, Calidad.

Controlador: Es un dispositivo electrónico que emula la capacidad de los seres

humanos para ejercer control. Por medio de cuatro acciones de control: compara,
calcula, ajusta y limita.
Proceso: operación o desarrollo natural progresivamente continúo, marcado por
una serie de cambios graduales que se suceden uno al otro en una forma
relativamente fija y que conducen a un resultado o propósito determinados.
Operación artificial o voluntaria progresiva que consiste en una serie de acciones o
movimientos controlados, sistemáticamente dirigidos hacia un resultado o
propósito determinados. Ejemplos: procesos químicos, económicos y biológicos.

Supervisión: acto de observar el trabajo y tareas de otro (individuo o máquina) que

puede no conocer el tema en profundidad.

Control de Procesos

El objeto de todo proceso industrial será la obtención de un producto final, de unas

características determinadas de forma que cumpla con las especificaciones y
niveles de calidad exigidos por el mercado, cada día más restrictivos. Esta
constancia en las propiedades del producto sólo será posible gracias a un control
exhaustivo de las condiciones de operación, ya que tanto la alimentación al
proceso como las condiciones del entorno son variables en el tiempo. La misión
del sistema de control de proceso será corregir las desviaciones surgidas en las
variables de proceso respecto de unos valores determinados, que se consideran
óptimos para conseguir las propiedades requeridas en el producto producido.

El sistema de control nos permitirá una operación del proceso más fiable y
sencilla, al encargarse de obtener unas condiciones de operación estables, y
corregir toda desviación que se pudiera producir en ellas respecto a los valores de
ajuste.

Las principales características que se deben buscar en un sistema de control

serán:

1. Mantener el sistema estable, independiente de perturbaciones y desajustes.

2. Conseguir las condiciones de operación objetivo de forma rápida y continua.

3. Trabajar correctamente bajo un amplio abanico de condiciones operativas.

4. Manejar las restricciones de equipo y proceso de forma precisa.

La implantación de un adecuado sistema de control de proceso, que se adapte a

las necesidades de nuestro sistema, significará una sensible mejora de la
operación. Principalmente los beneficios obtenidos serán:
  Incremento de la productividad
 Mejora de los rendimientos
 Mejora de la calidad
 Ahorro energético
 Control medioambiental
 Seguridad operativa
 Optimización de la operación del proceso/ utilización del equipo
 Fácil acceso a los datos del proceso

El control del proceso consistirá en la recepción de unas entradas, variables del

proceso, su procesamiento y comparación con unos valores predeterminados por
el usuario, y posterior corrección en caso de que se haya producido alguna
desviación respecto al valor preestablecido de algún parámetro de proceso.

El bucle de control típico estará formado por los siguientes elementos, a los que
habrá que añadir el propio proceso.

Elementos de medida (Sensores) Generan una señal indicativa de las condiciones

de proceso.

Elementos de control lógico (Controladores): Leen la señal de medida, comparan

la variable medida con la deseada (punto de consigna) para determinar el error, y
estabilizan el sistema realizando el ajuste necesario para reducir o eliminar el
error.

Elementos de actuación (Válvulas y otros elementos finales de control): Reciben la

señal del controlador y actúan sobre el elemento final de control, de acuerdo a la
señal recibida.

Esta serie de operaciones de medida, comparación, calculo y corrección,

constituyen una cadena cerrada constituyen ciclo cerrado. El conjunto de
elementos que hacen posible este control reciben el nombre de bucle de control
(control loop)

Tipos de Control

Se puede hacer una clasificación de los sistemas de control atendiendo al

procedimiento lógico usado por el controlador del sistema para regular la evolución
del proceso. Los principales tipos de control utilizados en los procesos industriales
serán:

Normales:
• Sistemas de realimentación. (Feed-back)

o Proporcional
o Integral
o Derivativo

• Sistema anticipativo (Feed-Foward)

• Sistema en cascada (Cascade)

• Sistema selectivo (Over-Ride)

Avanzados

• Control de restricciones (Constraint Control)

• Control del modelo de referencia (Model Reference Control)

• Optimización de unidades

Sistemas de Control con Retroalimentación

Son sistemas de control de bucle cerrado en los que existe una realimentación
continua de la señal de error del proceso al controlador, actuando éste conforme a
esta señal buscando una reducción gradual del error hasta su eliminación. Es el
tipo de sistemas que más extendido se encuentra en la actualidad. Existen
diversos diagramas de actuación con la característica común de la realimentación
de la señal de error. Sin embargo, seguirán distintos fundamentos de actuando
para conseguir la eliminación del error del sistema.

Mediciones Industriales

Instrumentación industrial: es el grupo de elementos que sirven para medir,

convertir, transmitir, controlar o registrar variables de un proceso con el fin de
optimizar los recursos utilizados en éste. Es el conocimiento de la correcta
aplicación de los equipos encaminados para apoyar al usuario en la medición,
regulación, observación, transformación, ofrecer seguridad, etc., de una variable
dada en un proceso productivo.

Un sistema de instrumentación es una estructura compleja que agrupa un conjunto

de instrumentos, un dispositivo o sistema en el que se mide, unas conexiones
entre estos elementos y por último, y no menos importante, unos programas que
se encargan de automatizar el proceso y de garantizar la repetibilidad de las
medidas.
En términos abstractos, un instrumento de medición es un dispositivo que
transforma una variable física de interés, que se denomina variable medida, en
una forma apropiada para registrarla o visualizarla o simplemente detectarla,
llamada medición o señal medida.

Una medición es, entonces, un acto de asignar un valor específico a una variable
física. Dicha variable física es la variable medida. Un sistema de medición es una
herramienta utilizada para cuantificar la variable medida.

El elemento clave fundamental de un sistema de instrumentación, es el elemento

sensor. La función del sensor es percibir y convertir la entrada (variable física)
percibida por el sensor, en una variable de la señal de salida.

El sensor es un elemento físico que emplea algún fenómeno natural por medio del
cual censar la variable a ser medida. El transductor, convierte esta información
censada en una señal detectable, la cual puede ser eléctrica, mecánica, óptica, u
otra. El objetivo es convertir la información censada en una forma que pueda ser
fácilmente cuantificada.

Las variables a medir o controlar pueden ser:

 Variables físicas:
 Caudal.
o Caudal másico.
o Caudal volumétrico.
 Presión.
 Temperatura.
 Nivel.
o Nivel de líquidos.
o Nivel de sólidos.
 Velocidad.
 Peso.
 Humedad.
 Punto de rocío.
 Variables químicas:
 pH.
 Conductividad eléctrica.
 Redox.
Errores de Calibración

La calibración es el proceso de comparar los valores obtenidos por un instrumento

de medición con la medida correspondiente de un patrón de referencia (o
estándar). Según la Oficina Internacional de Pesas y Medidas, la calibración es
"una operación que, bajo condiciones específicas, establece en una primera etapa
una relación entre los valores y las incertidumbres de medida provistas por
estándares e indicaciones correspondientes con las incertidumbres de medida
asociadas y, en un segundo paso, usa esta información para establecer una
relación para obtener un resultado de la medida a partir de una indicación".

De esta definición se puede deducir que para calibrar un instrumento o un

estándar se necesita disponer de uno de mayor precisión (patrón) que proporcione
el valor convencionalmente verificable, el cual se utilizará para compararlo con la
indicación del instrumento que está siendo sometido a la calibración. Esto se
realiza mediante una cadena ininterrumpida y completamente documentada de
comparaciones hasta llegar al patrón primario, que constituye lo que se conoce
como trazabilidad. El objetivo de la calibración es mantener y verificar el buen
funcionamiento de los equipos, responder los requisitos establecidos en las
normas de calidad y garantizar la fiabilidad y la trazabilidad de las medidas. Los
instrumentos de medida requieren ser calibrados con más frecuencia cuanto más
exactas sean sus muestras, es decir, cuanto menor sean las tolerancias de error.
En general, los intervalos de calibración dependen de factores como los
requerimientos dados por un cliente o una regulación y la estabilidad con el tiempo
del instrumento a calibrar.

El proceso de calibración se inicia con el diseño del instrumento de medida que ha

de ser calibrado. El diseño tiene que ser capaz de "soportar la calibración" a través
de su intervalo de calibración. Es decir, el diseño tiene que ser capaz de tomar
medidas que se encuentren dentro de la "tolerancia ingenieril" cuando se utiliza en
condiciones ambientales durante un periodo de tiempo razonable. El mecanismo
exacto para la asignación de valores de tolerancia varía según el país o el tipo de
industria. En general, los fabricantes de equipos de medida, asignan la tolerancia
en la medición, sugieren un intervalo de calibración y especifican el rango de
utilización y almacenaje normales. El hecho de tener un diseño de estas
características aumenta la probabilidad de que los instrumentos de medida
actuales se comporten de la manera esperada. El siguiente paso es definir el
proceso de calibración. La selección del estándar o estándares es la parte más
visible del proceso de calibración. Idealmente, el estándar ha de tener menos de
una cuarta parte de la incertidumbre de medida que viene dada por el aparato que
ha de ser calibrado. El proceso consiste en elegir un estándar que cumpla la
norma anteriormente mencionada sobre la incertidumbre de medida y hacerlo
servir para comparar su medida con la del aparato calibrado. Después de elegir un
estándar con un grado de incerteza más ajustado y se repita la operación anterior.
Este proceso se repite hasta que se llegue al estándar con la mayor certeza
posible del cual se dispone en el laboratorio de calibración o de metrología. Este
proceso establece la trazabilidad de la calibración.

Hay que decir que este proceso de calibración mediante estándares está,
prácticamente siempre, precedido de una inspección visual del instrumento, donde
se comprueba que este no presente ningún daño físico que se pueda apreciar a
simple vista. Los resultados de esta inspección se denominan comúnmente como
los datos "as-found" de la inspección (datos del instrumento, tal como se han
encontrado). Normalmente todo el proceso de calibración es encargado a un único
técnico especializado que será el que se ocupe de documentar que la calibración
se ha completado con éxito.

El proceso que se ha explicado anteriormente es un reto difícil y caro. El coste del

soporte técnico correspondiente a un equipamiento ordinario es, en general, de
aproximadamente el 10% del precio de compra original en base anual. Otra
maquinaria más exótica y/o compleja puede resultar aún más cara de mantener.

La extensión del programa de calibración expone las creencias principales de la

organización involucrada. La integridad de la organización puede verse fácilmente
en entredicho según el programa de calibración que se haya establecido. En
general, se trata de que cada máquina de una organización tenga planeado un
proceso de calibración concreto para ella. Por ejemplo, si una empresa dispone de
varias máquinas iguales, las máquinas más viejas se emplearán para los trabajos
menos sufridas y, por lo tanto, necesitarán de una calibración limitada. Las
máquinas que se emplean a menudo y de las cuales depende el proceso de
producción, en cambio, se habrán de calibrar de forma más habitual y con unas
tolerancias bastante ajustadas. Por otra parte, cada máquina se habrá de calibrar
solo en relación a la operación/faena que desarrolle. Esto se refiere a que aunque
la máquina realmente pueda realizar muchos más trabajos de las que realmente
hace en el proceso de producción, solo se ha de calibrar la faena que realmente
haga de forma activa. El resto de los procesos de calibración resultará
innecesario.

Este proceso de escoger y diseñar el proceso de calibración se ha de realizar para

todos los instrumentos básicos que estén presentes en la organización.
Al hacer mediciones, las lecturas que se obtienen no siempre son iguales aun
cuando las efectúe la misma persona sobre la misma pieza, con el mismo
instrumento, en el mismo ambiente y por el mismo método. En sentido estricto, es
imposible hacer una medición totalmente exacta, por lo tanto siempre se
presentan errores al hacer las mediciones

Los errores surgen debido a imperfecciones de los sentidos, de los medios, de la

observación, de las teorias que se aplican, de los aparatos de medición, de las
condiciones ambientales entre otras cosas.

Error de medición

Por esto, entendemos como error de medición a la diferencia existente entre el

valor obtenido al medir una variable en relación con su valor real y objetivo. La
precisión y la exactitud no son términos intercambiables entre sí y los métodos
estadísticos dan específicamente una medida de la precisión y no de la exactitud.

Error absoluto

Es la diferencia entre el valor de la medida y el valor tomado como exacto. Puede

ser positivo o negativo, según si la medida es superior al valor real o inferior (la
resta sale positiva o negativa).

Error relativo

Es el cociente (la división) entre el error absoluto y el valor exacto. Si se multiplica

por 100 se obtiene el tanto por ciento (%) de error. Al igual que el error absoluto
puede ser positivo o negativo (según lo sea el error absoluto) porque puede ser
por exceso o por defecto. no tiene unidades

Errores de Medición y Calibración

Clasificación de errores de acuerdo a su origen

Atendiendo al origen donde se producen el error, puede hacerse una clasificación

general de éstos errores causados por el instrumento de medición (errores
humanos) y causados por el medio ambiente en que se hace la medición.

Errores por el instrumento o equipo de medición

Las causas de errores atribuibles al instrumento, pueden deberse a defectos de
fabricación (dado que es imposible construir aparatos perfectos). Estos pueden ser
deformaciones, falta de linealidad, imperfecciones mecánicas, falta de paralelismo.

El error instrumental tiene valores máximos permisibles, establecidos en normas o

información técnica de fabricantes de instrumentos, y puede determinarse
mediante calibración.

Errores del operador o por el método de medición

Las causas del error aleatorio se deben al operador, falta de agudeza visual,
descuido, cansancio, alteraciones emocionales, etc... Para reducir éste tipo de
errores es necesario adiestrar al operador. Otro tipo de error son debidos al
método o procedimiento con que se efectúa la medición, el principal es falta de un
método definido y documentado.

Error por el uso de instrumentos no calibrados

Los instrumentos no calibrados o cuya fecha de calibración esta vencida, así como
instrumentos sospechosos de presentar alguna anormalidad en su funcionamiento
no se deben utilizar para realizar mediciones hasta que no sean calibrados y
autorizados para su uso. Para efectuar mediciones de gran exactitud es necesario
corregir las lecturas obtenidas con un instrumento o equipo de medición, en
función del error instrumental determinado mediante calibración

Error por instrumento inadecuado

Antes de realizar cualquier medición es necesario determinar cuál es el

instrumento o equipo de medición más adecuado para aplicación de que se trate,
además de fuerza de medición es necesario tener presente otros factores tales
como:

 cantidad de piezas por medir.

 tipo de medición (externa, interna, altura, profundidad.)
 tamaño de pieza y exactitud deseada.

Existe una gran variedad de instrumentos y equipos de medición, abarcando

desde un simple calibrador vernier hasta avanzada tecnología de máquinas de
medición por coordenadas de control numérico, comparadores ópticos,
micrómetros y rugosímetros, cuando se miden las dimensiones de una pieza de
trabajo la exactitud de medida depende del instrumento de medición elegido. Por
ejemplo, si se ha de medir el diámetro exterior de un producto de hierro fundido,
un calibrador vernier sería suficiente; sin embargo, si se va a medir un perno
patrón, aunque tenga el mismo diámetro del anterior, ni siquiera un micrómetro de
exteriores tendría exactitud suficiente para este tipo de aplicaciones, por lo tanto
se debe usar un equipo de mayor exactitud.

Error por método de sujeción del instrumento

El método de sujeción del instrumento puede causar errores, un indicador de

carátula está sujeto a una distancia muy grande del soporte y al hacer medición
fuerza ejercida provoca una desviación del brazo. La mayor parte del error se
debe a deflexión del brazo, no del soporte para minimizarlo, se debe colocar
siempre el eje de medición lo más posible al eje del soporte.

Error por posición

Este error lo provoca la colocación incorrecta de las caras de medición de los

instrumentos, con respecto de las piezas por medir.

Error por desgaste

Los instrumentos de medición como cualquier otro objeto, son susceptibles de

desgaste, natural o provocado por el mal uso. En caso concreto de los
instrumentos de medición el desgaste puede provocar una serie de errores
durante su utilización, deformaciones de sus partes, juego entre sus ensambles
falta de paralelismo o plenitud entre sus caras de medición.

Error por condiciones ambientales

Entre las causas de errores se encuentran las condiciones ambientales en que se

hace la medición; entre las principales destacan: temperatura, humedad, el polvo
y vibraciones o interferencias (ruido) electromagnéticas extraña.
 Bibliografía

 https://prezi.com/qyjd-q6iwfkd/errores-de-medicion-y-calibracion/
 https://pastranamoreno.files.wordpress.com/2011/03/control_procesos-
valvulas.pdf
 https://blogs.deusto.es/master-informatica/procesosdeControl/
 ingersisjc.blogspot.com/2009/06/realimentacion-es-el-proceso-de.html
 http://www.grandespymes.com.ar/2012/09/19/importancia-del-control-en-la-
retroalimentacion-del-ciclo/