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ABSTRACT
The Instituto Argentino de Siderurgia (Argentina Iron and Steel Institute) is carrying out the service of control,
habilitation and rehabilitation of pressure vessels, in Ternium Siderar since 2005 and in Tenaris Siderca since 2004.
This service consists of the authorization, periodical controls, useful life extension and laying off of pressure vessels
in the Environmental Policy Secretary of Buenos Aires province (SPA) and Santa Fe Provincial Energy Company.
In the SPA case, the task includes visual inspection, determination of volume and pressure or caloric working
surface, tabulation and designs of the vessel under consideration, and the habilitation of a record number. After
obtaining the record number, measurements of thickness each year for pressure vessels with and without fire;
hydraulic tests annually for boilers and each five years for vessels.
For vessels with more than 30 years in service, it is required to ask SPA for extension of useful life.
In Buenos Aires Province, all vessels with volume larger than 100 liters and pressure larger than 3 Kg/cm2 must be
registered.
To develop this service there is a team at IAS integrated by two certified engineers, and a technician. For
homologation in SPA vessels must be submitted to hydraulic test or acoustic emission, as well as measurement of
wall thickness. IAS team is equipped with ultrasonic thickness device, portable hardness meters and hydraulic
bombs.
The purpose of this paper is to spread awareness on the need of periodically controlling pressure vessels, to
determine the real condition for safety and reliability.
Control tools applied to assess the state of a pressure vessel are described. The regulatory frame is detailed for the
Buenos Aires Province. The basis for the evaluation of the result of tests is layed
1. INTRODUCCIÓN
El Instituto Argentino de Siderurgia comenzó en 2004 en Ternium Siderar y en 2004 en Tenaris Siderca con el
servicio de control, habilitación y rehabilitación de los recipientes a presión.
Este servicio consiste en la habilitación, controles periódicos, extensión de vida útil y baja de recipientes sometidos
a presión, ante la Secretaría de Política Ambiental de la Provincia de Buenos Aires (SPA) o la Empresa Provincial
de la Energía de la Provincia de Santa Fe (EPE).
En el caso de la SPA, la tarea incluye la realización de la inspección visual, la determinación del volumen y de la
presión o superficie calórica de trabajo, la tabulación y planos del equipo y la habilitación de número de registro.
Luego de obtenido el número de registro, deben realizarse mediciones de espesores cada año para recipientes a
presión con y sin fuego; pruebas hidráulicas cada año para las calderas y cada 5 años para los recipientes. Para los
recipientes con más de 30 años en servicio, debe gestionarse ante la SPA la habilitación de la extensión de la vida
útil.
En el ámbito de la Provincia de Buenos Aires, deben habilitarse los recipientes que tengan un volumen de más de
100 litros y que estén sometidos a una presión de más de 3 Kg/cm2.
Para desarrollar seta tara el IAS cuenta con un grupo de dos ingenieros matriculados y habilitados ante la SPA y la
EPE, y un técnico. Para ser habilitados ante la SPA o la EPE los recipientes deben ser sometidos a prueba hidráulica
o emisión acústica, y medición de los espesores de las paredes. El IAS cuenta con medidores de espesores por
ultrasonido, urómetros portátiles y bombas hidráulicas.
Se procura brindar el conocimiento de algunas herramientas de control que se aplican para poder llegar a conocer el
estado de un recipiente bajo presión, describir el marco legal regulatorio en la Provincia de Buenos Aires, y dar
pautas para la evaluación de los resultados de los ensayos
Se considera como recipiente a presión, a todo elemento contenedor de un fluido, bajo condiciones de presión
interna o externa, por encima de la presión atmosférica. Los recipientes a presión, podemos dividirlos en dos
grandes categorías:
a) Recipientes a Presión con fuego: son aquellos que están sometidos a la acción directa del fuego; dentro de esta
categoría se encuentran los generadores de vapor, tanto humo-tubulares como acuo-tubulares y calderas de
recuperación, y los generadores de agua caliente.
b) Recipientes a Presión sin fuego: son aquéllos que bajo ninguna circunstancia, estarán expuestos a la acción
directa del fuego; dentro de esta categoría, existen una amplia variedad de recipientes; a continuación se
enumeran los más comunes.
recipientess a presión con excepción de las calderas) para contener vapor, agua caliente, gases o aire a presión
obtenidos de una fuente externa o por la aplicación indirecta de calor.
recipientes sometidos a presión calentados con vapor, incluyendo a todo recipiente hermético, vasijas o pailas
abiertas que tengan una camisa, o doble pared con circulación o acumulación de vapor, usados para cocinar, y/o
destilar, y/o secar, y/o evaporar, y/o tratamiento.
3. CAUSAS DE ROTURA
Dado que los recipientes a presión, constituyen una fuente de energía potencial que puede alcanzar valores
considerables, una falla en los mismos, puede dar lugar a una expansión brusca del fluido contenido, pudiendo
ocasionar no solo daños materiales considerables en instalaciones, sino también poner en riesgo la integridad física
de las personas; o en otros casos la contaminación del medio ambiente y lo que aun es más grave, para el caso de
que se liberen sustancias letales, poner en serio riesgo las vidas de las personas.-
Ya a fines de 1700, ante el crecimiento en el uso de calderas, surge la necesidad de proteger al personal e
instalaciones de fallas catastróficas. Las calderas para generación de vapor con presiones mayores a la atmosférica,
el descuido, la negligencia de los operadores, las fallas de diseño y la falta de inspecciones adecuadas, producen
muchas fallas y explosiones de calderas en los Estados Unidos y Europa. Es por ello que en junio de 1817, el comité
del consejo de Filadelfia ante las explosiones en calderas de barcos. Expone la necesidad de que se establezca un
Instituto Legislador y se reglamenten las capacidades de presión, la instalación de sistemas de protección adecuados
y un plan periódico de inspecciones.
La cantidad creciente de accidentes que se sucedieron, hicieron que surgieran duras críticas por parte de la opinión
pública, y se exigieron medidas para prevenir dicho tipo de accidentes. Estas protestas tuvieron sus frutos en 1911 al
producirse la creación del "Boiler Code Committee" dentro de "The American Society of Mechanical Engineering"
(ASME) que elaboró un Código sobre Calderas, publicado en 1915 y posteriormente incorporado a las leyes de los
EEUU y Canadá. Desde entonces ASME ha seguido progresando y ampliando sus códigos, entre los cuales se
encuentran los relacionado con el cálculo y diseño de Recipientes a Presión, regulado por las Secciones I (calderas
de potencia) y VIII División 1 (recipientes en general).-
En el año 1997 el Parlamento Europeo y el Consejo de la Unión Europea ponen en vigencia la Directiva 97/23/CE,
relativa a la aproximación de las legislaciones de los Estados Miembros sobre Aparatos a Presión.
a) Pérdidas de espesores por corrosión: los fluidos contenidos en los recipientes, pueden poseer elementos que
actúen en detrimento de los materiales con que está construido el recipiente; ejemplo de esto, es la presencia de
sulfuros, cloruros, ácidos, agua, que pueden constituirse como posibles causantes de procesos corrosivos de
distinta naturaleza
b) Pérdidas de espesores por erosión: suelen presentarse por ejemplo en intercambiadores en zonas donde hay un
cambio en la dirección del fluido circulante
c) Fatigas de material: en los procesos operativos pueden darse fluctuaciones de presiones y temperaturas, que
pueden llevar al recipiente a una rotura por fatiga (tanto mecánica como térmica)
d) Fractura frágil: en recipientes que trabajan a bajas temperaturas, debido a la pérdida de tenacidad de los
materiales
e) Fluencia lenta o “creep”: en recipientes que trabajan a temperaturas elevadas
f) Carburización: puede presentarse en recipientes sometidos a temperaturas elevadas, por precipitación de
carburos en bordes de granos de los materiales y consiguiente disminución de sus propiedades mecánicas
g) Ataques por hidrógeno: bajo la acción de elevadas presiones y/o temperaturas, el hidrógeno puede producir dos
tipos de fallas; su inclusión dentro del material que luego se manifiesta en forma de ampolladuras o pérdida de
carbono por formación de metano, dando lugar a la formación de grietas con la consiguiente pérdida de
resistencia del material
h) Sobrepresión: pueden darse por el uso de inadecuados elementos de protección o mal funcionamiento de los
mismos
i) Problemas de diseño y/o fabricación: fundamentalmente en recipientes no fabricados bajo normas o códigos
vigentes
4. HERRAMIENTAS DE CONTROL
Los aparatos a presión deberán ser inspeccionados periódicamente, a los efectos de asegurar la integridad del
recipiente, evaluando para ello la condición del recipiente, el fluido contenido, y el medio ambiente en el cual se
opera.
Las inspecciones podrán ser internas o externas, y pueden incluir numerosas técnicas no destructivas:
(1) Inspección visual
(2) Control de espesores
(3) Medición de dureza
(4) Prueba hidráulica / neumática
(5) Emisiones Acústicas
(6) Replicas metalográficas
(7) Radiografías - Gamma grafías
(8) Partícula magnetizable
(9) Líquido penetrante
(10) Calculo de resistencia
(11) Modelización por elementos finitos
(12) Control de elementos de seguridad
Inspección visual. El objetivo de la inspección visual es recabar información sobre el estado físico en que se
encuentra el recipiente; estas deben ser tanto externas, como así también, en la medida de lo posible, internas.
Los aspectos a tener en cuenta, fundamentalmente son el estado general de corrosión en las superficies del
recipiente, el deterioro de los sistemas de recubrimiento (pinturas, aislaciones), distorsiones y deformaciones tanto
en cuerpo y casquetes como así también en bridas y conexiones en general, pérdidas del fluido contenido, aspecto de
las zonas bajo acción directa del fuego, detectar ampollados, abolladuras y todo otro tipo de daños o defectos.
Cuando la inspección interna directa, sea dificultosa o imposible, por falta de aberturas de entrada de hombre o por
tamaños reducidos de las mismas, se puede llegar a recurrir a una inspección por sistema de video endoscopía.
Medición de espesores por ultrasonido. Esta medición, tiene por objeto, relevar los espesores reales de las
distintas partes componentes del recipiente, lo que permitirá evaluar las perdidas de material debido a corrosión o
cualquier otra causa que fuere. Por otra parte con los valores mínimos registrados, aplicados al cálculo resistente del
recipiente, nos determinará su aptitud o no para poder trabajar bajo las condiciones operativas de presión
x Vida útil remanente = Mínimo espesor medido – Espesor requerido por cálculo
x Velocidad de corrosión
Medición de dureza. Para la verificación resistente del recipiente, mediante cálculos acordes a normas o códigos
reconocidos (ASME, Ad Merkblater, etc.), es imprescindible conocer la resistencia del material con el cual fue
construido. En la mayoría de los casos de recipientes que están instalados en los distintos establecimientos, no se
cuentan con las correspondientes certificaciones de materiales con la que fue construido el recipiente; en estos casos,
se puede llegar a determinar su resistencia, a través de mediciones de durezas de los materiales con que está
construido el recipiente.
Los valores de resistencia a la rotura, en función de durezas Brinell ( HB ), pueden expresarse, con muy buena
aproximación como:
En la figura 2 se presenta una relación entre los distintos tipos de dureza (Rockwell, Brinell, Vickers) con la
resistencia a la rotura por tracción del material.
Prueba hidráulica. Este ensayo, consiste en llenar el recipiente con agua, y someterlo a una presión por encima del
la presión máxima admisible que puede soportar el mismo, y tiene por objeto verificar la integridad del recipiente,
poniendo en evidencia posibles fallas, que pueden no manifestarse a las presiones normales de trabajo. Durante el
desarrollo de las mismas, no deberán observarse variaciones en el valor de la presión de prueba. A continuación se
enumeran los requisitos para la prueba hidráulica.
Temperatura de la prueba: ASME recomienda que la temperatura del metal del recipiente durante la prueba, este
como mínimo 30 ºF ( 17 ºC ) por encima de la temperatura mínima de diseño a efectos de minimizar los riesgos de
fractura frágil durante el ensayo. Presión de prueba: ASME establece como presión mínima de prueba, el siguiente
valor:
La presión en el recipiente, deberá ser incrementada gradualmente a no más de la mitad de la presión de prueba y
luego, alcanzar la misma, en incrementos sucesivos de no más del 10% del valor de la misma. Además,
previamente, deberán analizarse minuciosamente los riesgos potenciales que podrían presentarse, tanto para el resto
de las instalaciones, como así también para la integridad física de las personas, ante una eventual falla del recipiente
durante la prueba hidráulica (figura 3).
Figura 3. Recipiente roto por fractura frágil durante una prueba hidráulica.
Figure 3. Vessel brokenby brittle fracture during hydraulic test.
Emisión acústica. Esta técnica de ensayo nos permite controlar e inspeccionar la integridad del recipiente de
manera sencilla y sin la necesidad de detener la producción. Este ensayo se realiza mediante un aumento controlado
de la presión y la colocación de censores en puntos estratégicos del recipiente los cuales convertirán las ondas
mecánicas que generan las deformaciones de las estructuras deterioradas en ondas eléctricas, brindando así
información acerca de la creación y propagación de fisuras en el equipo.
Réplicas metalográficas. Este ensayo no destructivo consiste en una metalografía in situ y permite determinar la
estructura metalográfica del material. Se usa especialmente en equipos con fuego, dado que se busca determinar la
degradación micro estructural del material por efecto temperatura - tiempo.
Radiografías y Gammagrafías. Se utiliza, para llegar a determinar el grado de la eficiencia de juntas (uniones
soldadas), pudiéndose realizar en forma total (radiografiado “full” ) o por puntos (radiografiado “spot”). Para los
casos de de recipientes que contengan substancias letales, el código ASME impone la obligatoriedad del
radiografiado “full”, en todas las uniones soldadas del recipiente.
Con estos datos se puede entonces, aplicando las fórmulas respectivas de los mencionados códigos, conocer los
espesores mínimos requeridos para la presión de trabajo estipulada o en su defecto, la presión máxima admisible que
puede llegar a soportar el mismo, como así también estimar su vida útil remanente. Además, a través de dichos
cálculos, podrá verificarse la sección requerida para la válvula de seguridad.
Modelización basada en elementos finitos. En base a una modelización teórica del recipiente y mediante la
aplicación de un programa computacional de cálculo, grafica los valores de tensiones máximos y así es posible
comparar éstos con los admisibles.
Verificación de los elementos de seguridad y control. Dentro del plan de inspección, se deberá incluir la
verificación del estado y correcto funcionamiento de los elementos de seguridad y control, tales como válvulas de
seguridad, manómetros, presostatos, termómetros, drenajes y otros si los tuviera.
Válvulas de seguridad: deberá verificarse en forma periódica, que las mismas actúen a los valores preestablecidos, a
efectos de asegurar que las mismas actúen ante eventuales sobrepresiones, que puedan comprometer la integridad
del recipiente, debiendo ser las mismas recalibradas, en caso de ser necesario.- Respecto a la presión de timbrado,
para recipientes en general, esta no deberá ser superior al 10% de la presión máxima de trabajo del recipiente, y en
cuanto a su sección de descarga, deberá ser tal que la capacidad total de descarga de la válvula, permita que la
sobrepresión en el interior del recipiente, no sea superior al 10 % de la presión de timbrado; en tanto que para
calderas, ASME I establece que para superficies de calefacción superiores a 47 m2, deberán contar con más de una
válvula, y que la capacidad total de descarga sea tal que pueda evacuarse todo el vapor generado, sin que la presión
se sobreeleve más del 6% de la presión máxima permitida .- En todos los casos, deberá verificarse, que las válvulas
estén montadas directamente sobre el recipiente, sin accesorios intermedios
Manómetros: también deben estar montados directamente sobre el recipiente, permitiendo una lectura
perfectamente legible, y sus rangos comprendidas entre 1,5 a 4 veces los valores de pruebas de presión.
Presostatos: en caso de poseerlos, periódicamente deberá verificarse que los mismos actúen a los valores pre
establecidos a efectos de asegurar de que se interrumpa el ingreso de fluido al recipiente cuando la presión alcance
valores comprometedores para la integridad del mismo.
Termómetros: en caso de poseerlos, deberán permitir una lectura perfectamente legible y periódicamente deberá
constatarse su correcto funcionamiento.
Drenajes o purgas: en caso de ser manuales deberá establecerse una frecuencia regular de purgado del recipiente; en
el caso de que fuera automático, se deberá implementar un plan periódico de limpieza y mantenimiento, que asegure
su correcto funcionamiento.
Periodicidad del ensayo. El tipo de ensayo y su periodicidad dependen principalmente del tipo de equipo en
cuestión (con fuego / sin fuego y tipo de servicio que desempeña) o de los años a partir de la fecha de fabricación
El marco legal en esta provincia está dado por la resolución 231/96 de la Secretaría de Política Ambiental de la
Provincia de Buenos Aires (SPA) y tiene como alcance todos los aparatos y recipientes que se instalen o estén
instalados en la provincia de Buenos Aires y que contengan fluidos a presión. Quedan exceptuados aquellos
recipientes que estén alcanzados por otras normativas específicas, como los cilindros de G.N.C. alcanzados por
normas del ENARGAS. Regula sobre recipientes sometidos a presión con fuego (calderas o generadores de vapor) y
sobre recipientes sometidos a presión sin fuego (pulmones de aire, acumuladores óleo dinámicos, matafuegos,
recipientes para cloro líquidos, etc.). Todo recipiente que se deba habilitar ya sea desde la fabricación o instalado,
debe estar respaldado por: memorias de cálculos de resistencia, de acuerdo a normas internacionales (ASME, DIN,
ISO, AD2000, etc.), planos, dueño o destinatario del recipiente, cronogramas de fabricación o inspecciones y todo
abalado por la firma de un profesional de la Ingeniería habilitado, y registrado ante la SPA.
Para una habilitación de recipientes con menos de 30 años de antigüedad comprobables, los ensayos deben ser al
menos prueba hidráulica, medición de espesores, control de elementos de seguridad y cálculos resistentes. Para
recipientes con más de 30 años de antigüedad o aquellos que no pueda establecerse su edad o procedencia se
tramitan con una Extensión de Vida. Los ensayos son los mismos que en una habilitación, pero debe agregarse el
cálculo de vida remanente contemplando la tasa de corrosión y espesor remanente.En el control periódico la prueba
hidráulica es quinquenal para recipientes a presión sin fuego y es anual para los recipientes con fuego. La medición
de espesores se efectúa en todas las oportunidades.
La homologación es aplicada a recipientes fabricados en otras jurisdicciones o importados, donde se acompaña con
la memoria de cálculos toda la documentación y certificados que respalden los ensayos realizados, radiografías,
espesores, prueba hidráulica, materiales, planos. En su Apéndice 1 describe los requisitos para los profesionales
actuantes, metodología de trabajo, inspección de los recipientes y cuadro de periodicidad de inspecciones (tabla).
En el caso que un recipiente no verifique en los cálculos de espesores mínimos necesarios, se debe sacar de servicio
inmediatamente. Luego de esto puede ser posible que se habilite a una presión menor a la cual verifique, pero será el
propietario del mismo quién establezca su disponibilidad. En el caso de que ocurran fallas en operación o en
pruebas, pueden ser evaluadas la viabilidad de las reparaciones siempre y cuando los procedimientos y las prácticas
utilizadas sigan las pautas del código API 510.
De estas posibilidades de resultados debe surgir además un plan de mantenimiento y registros que pongan de
manifiesto y con antelación, posibles fallas o previsibilidad de las mismas a los efectos de minimizar costos de
paradas en urgencia, costos por daños causados por roturas y planificación de inversiones para reposición de
aquellos recipientes que se consideren cercanos al fin de su vida útil. En las figuras 4 y 5 se muestran distintos
resultados obtenidos.
La figura 6 muestra una reparación con parches solapados. Si bien el API 510 los contempla, en este caso no se
cumple en su totalidad con dicho código, dado que éste recomienda para este tipo de parches, efectuar bordes
redondeados para no generar concentración de tensiones.
Debido a que el espesor mínimo en la envolvente (Te) es mayor que el espesor requerido (te) VERIFICA
Quedando un sobreespesor para corroción de: C Te te C 0.59 mm
kgf
Presión Max. admisible por cálculo: Pe 10.49
2
cm
Debido a que la presión de trabajo (Pt) es menor a la presión máxima admisible (Pe) VERIFICA
Debido a que el espesor mínimo en el cabezal (Tc) es menor que el espesor requerido (tc) NO VERIFICA
Quedando un sobreespesor para corroción de: C Tc tc C 0.37 mm
kgf
Presión Max. admisible por Cálculo: Pc 8.06
2
cm
Debido a que la presión de trabajo (Pt) es mayor a la presión máxima admisible (Pc) NO VERIFICA
7. CONCLUSIONES
De acuerdo a los conceptos desarrollados anteriormente se concluye que debe tenerse en cuenta:
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