Postupci Obrade

POSTUPCI OBRADA REZANJEM
Dr. Sabahudin Ekinović
POSTUPCI
OBRADE
REZANJEM
Zenica, 2003.
Univerzitet u Sarajevu
Mašinski fakultet u Zenici
POSTUPCI OBRADE
REZANJEM
Zenica, 2003. godine

POSTUPCI OBRADE REZANJEM
Recenzenti:
Prof. dr. Ante Mišković, Sveučilište u Mostaru
Prof. dr. Safet Brdarević, Univerzitet u Sarajevu
Izdavač:
Mašinski fakultet u Zenici, Fakultetska 1.
Tiraž: 300 primjeraka
Tehnička obrada i naslovna strana:
mr. Elma Ekinović, dipl.inž.
Štampa: Dom štampe Zenica
CIP - Katalogizacija u publikaciji

Nacionalna i univerzitetska biblioteka
Bosne i Hercegovine, Sarajevo
UDK 621.89 (075.8)
EKINOVIĆ, Sabahudin
Postupci obrade rezanjem/Sabahudin Ekinović.
- Zenica : Mašinski fakultet, 2003. - VIII, 264
str. : graf. prikazi ; 24 cm
Bibliografija: str. 259-264
ISBN 9958-617-15-3
COBISS/BiH-ID 7912966
Na osnovu mišljenja Ministarstva za obrazovanje i nauku Federacije Bosne

i Hercegovine, broj 04-15-1992/03, od 17.06. 2003. godine, ova knjiga
spada u proizvode iz člana 19. tačka 13. Zakona o porezu na promet
proizvoda i usluga, na čiji se promet ne plaća porez na promet
ISBN 9958-617-15-3
Harunu, Kenanu i Elmi
Predgovor
Studenti treće godine Proizvodnog smjera na Mašinskom fakultetu u Zenici

slušaju predmet Obrada rezanjem. Ova knjiga je, većim dijelom, koncipirana
kao udžbenik, i namijenjena je, prije svega, ovim studentima, ali tako|er i
studentima drugih smjerova koji slušaju predmet Tehnologije obrade rezanjem.
Osim toga, može poslužiti i studentima ostalih mašinskih fakulteta u Bosni i
Hercegovini koji u različitom obimu i pod različitim nazivima slušaju
navedenu materiju.
U knjizi je dat čitav niz tabela i ilustracija koje mogu poslužiti inženjerima-
tehnolo-zima u praksi za prvi izbor elemenata režima rezanja.
S ciljem da se kompletira pisani materijal iz šire oblasti tehnologije obrade
reza-njem, ova knjiga predstavlja logičan nastavak knjige pod nazivom Obrada
rezanjem izdate 2001 godine u Zenici. Autor ima namjeru napisati još i knjige
pod nazivima Alatne mašine i Rezni alati i pomoćni pribori. Time će se, po
mišljenju autora, kompletno pokriti područje konvencionalnih postupaka
obrade, mašina i alata.
Knjiga je podijeljena u sedam poglavlja: 0. Uvod, 1. Postupci obrade
jednosječnim alatima, 2. Postupci obrade otvora, 3. Nekontinuirani postupci
obrade višesječnim alatima, 4. Postupci obrade alatima nedefinisane rezne
geometrije, 5. Izrada navoja i zupčanika i 6. Specijalni postupci obrade.
Tekst su pregledali i recenzirali prof. dr. Ante Mišković i prof. dr. Safet
Brdarević, te dali niz korisnih sugestija i prijedloga, na čemu im se još jednom
zahvaljujem.
Veliku zahvalnost dugujem firmi ISCAR SLOVENIJA, d.o.o. koja je
finansijski pomogla izdavanje ove knjige.
Na kraju, u znak moje najveće zahvalnosti za dugogodišnju podršku i
razumijeva-nje, ovu knjigu poklanjam svojoj supruzi mr. Elmi Ekinović i
sinovima Kenanu i Harunu.
Zenica, maj, 2003 godine S. Ekinović

SADRŽAJ
0. UVOD ... 1
1. POSTUPCI OBRADE JEDNOSJEČNIM ALATIMA ... 5
1.1. STRUGANJE ... 5
1.1.1. Osnovne operacije ... 5
1.1.2. Alati za obradu struganjem ... 7
1.1.3. Rezna geometrija alata za struganje ... 16
1.1.4. Režimi rezanja pri struganju ... 18
1.2. BLANJANJE I HORIZONTALNO I VERTIKALNO RENDISANJE ... 25
1.2.2. Alati za blanjanje i rendisanje ... 29
1.2.3. Rezna geometrija noževa za blanjanje i rendisanje ... 31
1.2.4. Režimi rezanja pri blanjanju i rendisanju ... 32
1.3. SILE REZANJA PRI OBRADI JEDNOSJEČNIM ALATIMA ... 37
1.4. POTREBNA SNAGA PRI OBRADI JEDNOSJEČNIM ALATIMA ... 40
1.5. MAŠINSKO VRIJEME PRI OBRADI JEDNOSJEČNIM ALATIMA ... 41
2. POSTUPCI OBRADE OTVORA ... 43
2.1. BUŠENJE ... 43
2.1.1. Alati za bušenje ... 44
2.1.2. Rezna geometrija alata za bušenje ... 51
2.1.3. Režimi rezanja pri bušenju ... 53
2.2. UPUŠTANJE I PROŠIRIVANJE ... 60
2.2.1. Alati za upuštanje i proširivanje ... 61
2.2.2. Rezna geometrija upuštača i proširivača ... 64
2.2.3. Režimi rezanja pri upuštanju i proširivanju ... 66
2.3. RAZVRTANJE ... 71
2.3.1. Alati za razvrtanje ... 72
2.3.2. Rezna geometrija razvrtača ... 75
2.3.3. Režimi rezanja pri razvrtanju ... 77
2.4. SILE REZANJA PRI OBRADI OTVORA ... 80
2.5. POTREBNA SNAGA PRI OBRADI OTVORA ... 86
2.6. MAŠINSKO VRIJEME PRI OBRADI OTVORA ... 87
3. NEKONTINUIRANI POSTUPCI OBRADE VIŠESJEČNIM ALATIMA ... 89
3.1. GLODANJE ... 89
3.1.2. Alati za obradu glodanjem ... 93
3.1.3. Rezna geometrija alata za glodanje ... 95
3.1.4. Elementi rezanog sloja materijala i režimi
rezanja pri glodanju ... 99
3.1.5. Sile rezanja pri glodanju ... 106
3.1.6. Potrebna snaga pri glodanju ... 114
3.1.7. Mašinsko vrijeme pri obradi glodanjem ... 114
3.2. PROVLAČENJE ... 116
3.3. TESTERISANJE ... 124
I
S. EKINOVI]
4. POSTUPCI OBRADE ALATIMA NEDEFINISANE

REZNE GEOMETRIJE ... 131
4.1. BRUŠENJE ... 132
4.1.2. Alati za brušenje ... 139
4.1.3. Elementi rezanog sloja i režimi rezanja pri brušenju ... 147
4.1.4. Sile rezanja pri brušenju ... 155
4.1.5. Mašinsko vrijeme pri obradi brušenjem ... 160
4.2. HONOVANJE ... 162
4.3. SUPERFINIŠ ... 169
4.4. LEPOVANJE ... 172
4.5. POLIRANJE ... 177
4.6. ULTRAZVUČNA OBRADA ... 178
4.7. OBRADA ABRAZIVNIM MLAZOM ... 184
5. IZRADA NAVOJA I ZUPČANIKA ... 186

5.1. IZRADA NAVOJA ... 186
5.1.1. Izrada navoja struganjem ... 186
5.1.2. Izrada navoja ureznicima i nareznicama ... 194
5.1.3. Izrada navoja glodanjem ... 202
5.1.4. Uzrada navoja brušenjem ... 207
5.2. IZRADA ZUPČANIKA ... 210
5.2.1. Izrada cilindričnih zupčanika ... 211
5.2.2. Izrada konusnih zupčanika ... 217
5.2.3. Izrada pužnih prijenosnika ... 224
5.2.4. Režimi rezanja pri izradi zupčanika ... 226
6. SPECIJALNI POSTUPCI OBRADE REZANJEM ... 235

6.1. VISOKOPRODUKTIVNI POSTUPCI OBRADE ... 235
6.1.1. Obrada struganjem-glodanjem ... 235
6.1.2. Obrada visokim brzinama ... 239
6.1.3. Postupci obrade sa velikim poprečnim
presjecima strugotine ... 250
6.2. POSTUPCI OBRADE U ZAGRIJANOM STANJU ... 251
6.3. POSTUPCI MIKRO-OBRADA (MICROMACHINING) ... 254
LITERATURA ... 259
II
0. UVOD
Ve}ina metalnih dijelova koji se ugra|uju u razli~ite ma{ine i ure|aje svoj kona~an ob-
lik naj~e{}e dobijaju postupcima obrade skidanjem strugotine, tako da je od svih teh-
nologija u proizvodnom ma{instvu upravo ova tehnologija i najva`nija. Glavna karakte-
ristika postupaka skidanjem materijala je da se obrada vr{i odvajanjem strugotine zah-
valjuju}i djejstvu alata definisane ili nedefinisane rezne geometrije (oblika reznog klina)
ili pak odvajanjem sitnih, mikronskih ~estica zahvaljuju}i djejstvu razli~itih fizi~ko-he-
mijskih procesa. U tom smislu slijedi i podjela postupaka obrade skidanjem materijala
koja je prikazana na slici 0.1 iz koje se vidi ~itav niz razvijenih i primjenjivanih postu-
paka obrade skidanjem materijala. Ovako {irok dijapazon razli~itih obrada uslovljen je,
prije svega, zahtjevima proizvodnje dijelova ve}e ta~nosti mjera i oblika, kao i kvaliteta
obra|ene povr{ine koji se drugim postupcima (postupci livenja, sinterovanja, obrade
deformacijom i t.d.) te{ko, ili uop{te ne mogu posti}i. S druge strane, postupci obrade
skidanjem materijala su u pojedina~noj i maloserijskoj proizvodnji prakti~no nezamjenjivi
i predstavljaju, jedini mogu}i ekonomski isplativ na~in proizvodnje. Podatak da od
ukupne proizvodnje na postupke obrade skidanjem materijala otpada oko 60 do 80%,
dovoljno govori u prilog gore izne{enih stavova. Kao ilustracija mogu posluìti i sljede}i
podaci. Osamdesetih i devedesetih godina dvadesetog vijeka u SAD-u se svake godine
na postupke obrade skidanjem materijala tro{ilo oko 100 milijardi US dolara.
Podjela postupaka obrade skidanjem materijala prikazana na slici 0.1 izvr{ena je prema
mehanizmima, odnosno vrstama procesa kojim se ostvaruje skidanje materijala. Dvije su
glavne grupacije postupaka: konvencionalni i nekonvencionalni postupci sa tri glavne
grupe:
• Prva grupa – postupci obrade kod kojih se na ra~un mehani~kog djelovanja reznog
klina alata vr{i skidanje materijala. Pri tome alati mogu biti definisane rezne geo-
metrije (jednosje~ni i vi{esje~ni alati) i nedefinisane rezne geometrije (abrazivni alati).
Osnovna karakteristika postupaka obrade rezanjem alatima definisane rezne geomet-
rije je debljina (veli~ina) strugotine koja se kre}e u granicama cca od 0,025 do 2,5
mm, a postupaka obrade alatima nedefinisane rezne geometrije cca od 0,0025 do
0,25 mm.
• Druga grupa – postupci obrade kod kojih se skidanje, ili ta~nije, odno{enje materi-
jala ostvaruje na ra~un mehanizama koji se baziraju na razli~itim fizi~ko-hemijskim
procesima. Termin "odno{enje" materijala je prihvatljiviji od termina "skidanje" materi-
jala upravo iz razloga atomske i submikroskopske veli~ine odne{enih ~estica materi-
jala, gdje se zapravo ne formira strugotina pri obradi. Razvoj ovih postupaka obra-
de uslovljen je, prije svega, pojavom novih konstrukcionih materijala koji se veoma
1
0. UVOD
te{ko, ili se uop{te ne mogu obra|ivati konvencionalnim postupcima obrade reza-

njem.
POSTUPCI OBRADE SKIDANJEM MATERIJALA
KONVENCIONALNI POSTUPCI, NEKONVENCIONALNI POSTUPCI

POSTUPCI MEHANI^KOG RAZDVA-
JANJA ILI OBRADA REZANJEM
FIZI^KO-HEMIJSKI KOMBINOVANI
POSTUPCI POSTUPCI
Alatima Alatima
definisane nedefinisane
rezne rezne Procesi mehani~ke Mehani~ki procesi
geometrije geometrije erozije + ultrazvuk UZ ili
plazma
- Struganje - Bru{enje - Abrazivni mlaz
- Bu{enje - Honovanje - Ultrazvuk - UZ struganje
- Glodanje - Lepovanje - Mlaz vode - Plazma struganje
- Rendisanje - Superfini{ - Abrazivni vodeni - UZ bu{enje
- Provla~enje mlaz - UZ glodanje
- Testerisanje - UZ bru{enje
Termoelektri~ni
Fizi~ko-hemijski
procesi
procesi + ultrazvuk
- Elektroerozija UZ
- Snop elektrona
- UZ elektroerozija
- Jonski snop
- UZ elektrohemijska
- Laser
obrada
- Plazma
- UZ laserska obrada
Hemijski Elektrohemijski - UZ hemijska obrada
procesi procesi
- Prosjecanje - Upu{tanje gravura

- Graviranje - Obaranje ivica
Elektrohemijski Elektrohemijski EH
- Glodanje
+ +
Elektroerozivni procesi mehani~ki procesi
- Elektrohemijsko-elek- - EH bru{enje
troerozivna obrada - EH honovanje
- EH lepovanje
Slika 0.1. Postupci obrade skidanjem materijala
2
• Tre}a grupa – postupci obrade koji po prirodi predstavljaju kombinaciju mehaniza-

ma mehani~kog djelovanja alata ili obrade rezanjem i fizi~ko-hemijskih procesa,
dakle, kombinaciju prve i druge grupe postupaka obrade. Karakteristika ve}ine ovih
postupaka je da u njima dominira jedan proces – osnovni proces, a drugi proces
sluì za intenziviranje i pospje{ivanje djelovanja osnovnog procesa – dopunski pro-
ces. Ovakvim postupcima se upravo na ra~un kombinovanja postiè ve}a proizvod-
nost, pobolj{ava kvalitet i ta~nost obrade i omogu}ava obrada materijala koji se
uop{te ne mogu obra|ivati postupcima prve grupe a i istovremeno je obrada samo
postupcima druge grupe enormno skupa.
U ovoj knjizi bi}e govora samo o postupcima obrade skidanjem materijala alatima defi-
nisane i nedefinisane geometrije, dakle samo o konvencionalnim postupcima.
Podjela postupaka obrade skidanjem materijala prikazana na slici 0.1 je podjela s obzi-
rom na mehanizam procesa kojim se ostvaruje skidanje materijala. Me|utim, po{to teh-
nologija kao nau~na disciplina obuhvata osim materijalnih i nematerijalne procese (ener-
gija i informacije), to se razlikuju:
• Konvencionalne tehnologije,
• Visoke tehnologije i
• Nekonvencionalne tehnologije.
Konvencionalne tehnologije su one tehnologije obrade rezanjem koje se ostvaruju na

klasi~nim, konvencionalnim alatnim ma{inama, tj., ma{inama koje ne sadrè sisteme nu-
meri~kog upravljanja. Ove tehnologije karakteri{u sljede}e zna~ajke:
• Ma{ine su podijeljene prema veli~ini serije proizvodnje; za pojedina~nu, serijsku i

masovnu proizvodnju,
• Veliki je uticaj ljudskog faktora na rezultate i sam proces proizvodnje jer su ovo
tehnologije sa velikim u~e{}em proizvodne kvalifikovane radne snage (radnici visoko-
kvalifikovani u relativno uìm proizvodnim oblastima: strugar, gloda~, brusa~ i t.d.),
{to nerijetko rezultira neujedna~enim kvalitetom proizvoda,
• Pojava {karta je neizbje`na, dijelom zbog ve} navedene konstatacije, a dijelom i
zbog neujedna~enog kvaliteta proizvoda u prvoj, drugoj ili tre}oj smjeni (no}nom
radu),
• Visoka ta~nost i kvalitet obra|ene povr{ine moè se posti}i ali je cijena tog postiza-
nja, naro~ito u pojedina~noj proizvodnji, dosta visoka, i
• Vremenski okvir proizvodnje (rokovi) ~esto se te{ko moè ta~no predvidjeti zbog ne-
predvi|enih smetnji i zastoja u proizvodnji {to obavezno vodi ka smanjenju konku-
rentnosti.
Visoke tehnologije su one tehnologije obrade rezanjem koje se ostvaruju na ma{inama

sa numeri~kim upravljanjem NC (Numerical Control) i to od obi~nih NC ma{ina, preko
CNC ma{ina (Computer Numerical Control – kompjuterski upravljane ma{ine) do CIM
3
0. UVOD
sistema, odnosno CIM tehnologija (Computer Integrated Manufacturing – kompjuterom

integrisana proizvodnja). Ove tehnologije karakteri{u sljede}e zna~ajke:
• Ne postoji decidna podjela ovih ma{ina prema veli~ini serije proizvodnje tako da su
ove ma{ine sa velikim stepenom fleksibilnosti,
• Uticaj ljudskog faktora u direktnoj proizvodnji sveden je na minimum, jer jedan rad-
nik moè da opsluùje vi{e ma{ina pri ~emu se njegova kreativna uloga iz konven-
cionalnih tehnologija potpuno gubi. Me|utim, ljudska kreativnost je u ovim tehnolo-
gijama prenesena u fazu pripreme proizvodnje gdje se defini{e plan proizvodnje,
pripremaju i pode{avaju rezni alati, pribori i mjerni alati, izra|uju programi obrade i
sl.,
• Kvalitet proizvoda je ujedna~en najvi{e zbog eliminisanja ljudskog faktora u direktnoj
proizvodnji,
• Rad u svim smjenama je mogu} i bez posljedica na kvalitet proizvoda, opet zbog
manjeg broja proizvodnih radnika,
• Zastoji i nepredvi|ene smetnje u proizvodnji su svedene na najmanju mjeru jer se
proizvodnja u principu vodi pomo}u ra~unara,
• [kart je sveden na minimum jer se ta~nost i kvalitet proizvoda normalno postiù, i
• Me|uskladi{ni i skladi{ni prostori kao i me|uoperacijska vremena su minimalna.
Nekonvencionalne tehnologije su one tehnologije u kojima je odno{enje materijala

zasnovano na fizi~ko-hemijskim procesima i za koje je po jedinici odne{enog materijala
potrebno mnogostruko vi{e energie nego kod postupaka obrade rezanjem, odnosno
obrade skidanjem strugotine. Ove tehnologije karakteri{u sljede}e zna~ajke:
• U procesima ne u~estvuju klasi~ni alati sa definisanom geometrijom radnih povr{ina

te na taj na~in ne postoje ni problemi u vezi tro{enja, zamjene i izbora alata, {to
zna~i da nema ni promjene ta~nosti i kvaliteta proizvoda.
• Mogu}a je obrada materijala sa ekstremnim karakteristikama; vrlo tvrdih, ìlavih,
krtih, otpornih na visoke ili niske temperature ~ija je obrada postupcima skidanja
strugotine, odnosno rezanjem, ili enormno skupa, ili pak potpuno nemogu}a,
• Mogu}a je obrada dijelova vrlo sloène konfiguracije, minijaturnih dijelova, tanko-
stjenih dijelova, izrada otvora veoma malih dimenzija i sloènog popre~nog presjeka
i t.d.,
• Potro{nja materijala obratka je minimalna jer se sje~enje materijala vr{i vrlo tankim
rezovima {to naro~ito dolazi do izraàja pri obradi dragocjenih i skupih materijala
kao {to su sve vrste plemenitih metala, safiri, rubini, dijamanti i sl.
4
1. POSTUPCI OBRADE
JEDNOSJE^NIM ALATIMA
Postupci obrade rezanjem jednosje~nim alatima predstavljaju postupke pri kojima alat
ima jednu reznu ivicu koja moè biti u zahvatu sa obratkom neprekidno ili povremeno.
Ovi alati se nazivaju noèvi. U ove postupke spadaju: struganje (tokarenje), blanjanje,
te vertikalno i horizontalno rendisanje.
1.1. STRUGANJE
1.1.1. Osnovne operacije
Struganje je postupak obrade koji se najvi{e koristi od svih konvencionalnih postupaka

obrade. Struganjem se obra|uju osnosimetri~ni (cilindri~ni) proizvodi pri ~emu je mogu-
}e obra|ivati kako cilindri~ne, tako i bo~ne (~eone) povr{ine tih proizvoda. Zbog {iro-
kog dijapazona razli~itih operacija struganja, procjenjuje se da oko 40% ukupne obrade
rezanjem otpada upravo na struganje.
Glavno kretanje predstavlja rotaciono (obrtno) kretanje obratka, a pomo}no (posmi~no),

kretanje alata. Pravac i karakter posmi~nog kretanja se defini{e prema osi obratka i
moè biti razli~ito, {to daje razli~ite mogu}nosti struganja. Na slici 1.1 prikazane su
osnovne operacije struganja, i to: uzdu`no vanjsko struganje (a), uzdu`no unutra{nje
(b), popre~no vanjsko (c), popre~no unutra{nje (d), konusno vanjsko (e), konusno
unutra{nje (f), kopirno (g), profilno ili fazonsko (h), neokruglo (i), le|no struganje (j),
struganje navoja (k), struganje sferne povr{ine (l), te usijecanje i odsijecanje (m).
Pri uzdu`nom struganju pravac posmi~nog kretanja je koaksijalan sa osom obratka.

Moè biti vanjsko i unutra{nje. Kod popre~nog ili ~eonog struganja pravac posmi~nog
kretanja je normalan na osu obratka i pri ovom struganju se obra|uju ravne (~eone)
povr{ine obratka. Konusno struganje ili struganje konusa nastaje kada pravac
posmi~nog kretanja sije~e osu obratka pod nekim uglom i moè biti vanjsko i unutra{-
nje. Ovakav pravac posmi~nog kretanja moè se ostvariti na vi{e na~ina. Naj~e{}e, a
to je slu~aj kod ve}ine univerzalnih strugova, posmak za konusno struganje se obez-
bje|uje tzv. kri`nim suportom (nosa~em alata) gdje se zako{en pravac kretanja alata
5
1. POSTUPCI OBRADE JEDNOSJE^NIM ALATIMA
GK (v ) v v v
s
PK (s )
s
s
a) b) c) d)
v
v [ablon
v v
s1 s s
s s
s2
e) f) g) h)
v v P
v
z1
sc sc
z2
z3 H
vp
i) j) k)
v
v
s
l) m) s s
Operacije struganja: a) uzdužno vanjsko struganje, b) uzdužno unutrašnje,

Slika 1.1. c) poprečno vanjsko, d) poprečno unutrašnje, e) konusno vanjsko, f) ko-
nusno unutrašnje, g) kopirno, h) profilno ili fazonsko, i) neokruglo, j) leđno struganje,
k) struganje navoja, l) struganje sferne površine, m) usijecanje i odsijecanje
dobije kao kombinacija istovremenog uzdu`nog i popre~nog kretanja. Kada se vrh alata
kre}e po nekoj krivoj liniji koja leì u ravnini u kojoj tako|er leì i osa obratka, tada
se dobiju proizvodi sa sloènim osnosimetri~nim povr{inama. S obzirom da se ranije
ovakvo kretanje moglo dobiti samo kopiranjem profila {ablona, to se ova operacija na-
ziva kopirno struganje. Na univerzalnim strugovima, brzina rezanja pri kopirnom struga-
nju je promjenljiva, jer se pomjeranjem vrha alata na razli~itim promjerima obratka (uz
konstantan broj obrtaja) mijenja i brzina rezanja. Me|utim, na CNC strugovima, osim
{to se programom moè definisati sloèna putanja vrha alata, moè se i kontinuirano
6
mijenjati broj obrtaja obratka, te na taj na~in odràvati brzina rezanja konstantnom. Ako
alat ima reznu ivicu sloènog geometrijskog oblika i ako se obrada s takvim alatom
vr{i samo, naj~e{}e popre~nim ili, rje|e uzdu`nim pomjeranjem alata, tada se radi o
tzv. profilnom (fazonskom) struganju. Dakle, oblik povr{ine obratka se dobije zahvaljuju-
}i profilu reznog dijela alata po ~emu je ovo struganje i dobilo naziv. Prema tome,
osnovna razlika izme|u kopirnog i profilnog struganja je {to je kod prvog oblik povr{i-
ne obratka "zapisan" {ablonom ili numeri~kim programom, a kod profilnog, profilom
(oblikom) reznog dijela alata. Ako se alatu obezbijedi cikli~no njihaju}e pomjeranje u
pravcu normalnom na osu obratka, uz istovremeno uzdu`no kontinuirano posmi~no
pomjeranje, tada se mogu obra|ivati neokrugle vanjske povr{ine. Pri tome je glavni
uslov da za svaki obrtaj obratka alat mora napraviti isti, cijeli broj, cikli~nih pomjeranja.
Za slu~aj prikazan na slici 1.1.i, alat mora napraviti tri cikli~no-popre~na pomjeranja za
jedan obrtaj obratka. Specijalan slu~aj ovog struganja je tzv. le|no struganje koje je
dobilo naziv po obradi le|nih povr{ina tzv. le|no struganog glodala, slika 1.1.j. Dakle,
ovdje je pripremak cilindri~an komad sa onoliko uzdu`nih `ljebova koliko }e budu}e
glodalo (izradak) imati zuba po obimu. Naravno, ovdje je broj cikli~nih pomjeranja alata
za jedan obrtaj obratka upravo jednak broju zuba budu}eg glodala. Kod izrade navoja
jednosje~nim alatima na strugu neophodno je da postoji konstantan odnos izme|u
broja obrtaja obratka i posmi~nog kretanja alata. Ovo se obezbje|uje direktnom
kinematskom vezom izme|u obratka i zavojnog vretena koje je u zahvatu sa suportom
(nosa~em alata). Tako se za zadati korak navoja P i postoje}i korak zavojnog vretena
struga H, odrede brojevi zuba zup~anika z1, z2 i z3, pri ~emu se obezbe|uje da se
za jedan obrtaj obratka alat posmi~no pomjeri upravo za vrijednost koraka navoja P.
Obrada sferi~nih povr{ina (konkavnih i konveksnih) se dobija kada vrh alata vr{i kru`no
kretanje, pri ~emu radijus tog kru`nog kretanja odgovara radijusu sferne povr{ine na
obratku. Kona~no, operacije usijecanja i odsijecanja prikazane su na slici 1.1.m. Ovdje
su alati mnogo manje {irine u odnosu na visinu s ciljem skidanja {to manje koli~ine
materijala. Usijecanjem se izra|uju uski kanali koji sluè za razli~ite usko~nike, osigura-
~e i sl., a odsijecanjem se obradak odvaja od ostalog dijela {ipkastog pripremka.
1.1.2. Alati za obradu struganjem
Svi alati za obradu struganjem su jednosje~ni, zna~i, alati sa jednom reznom ivicom i
zovu se strugarski noèvi. Strugarski no` ima dva osnovna dijela: rezni ili radni dio i
prihvatni dio (dr{ka ili nosa~). U zavisnosti od vrste operacije i materijala reznog dijela
strugarski noèvi mogu biti izra|eni od jednog dijela (naprimjer, od alatnog ili
brzoreznog ~elika) ili iz vi{e dijelova (dr{ka alata od konstrukcionog ~elika, a rezni dio
od alatnog materijala, naprimjer, od tvrdog metala, keramike i sl.). Me|utim, i u prvoj
varijanti se naj~e{}e rezni dio radi od brzoreznog ~elika koji se zavari za dr{ku noà
izra|enu od mnogo jeftinijeg konstrukcionog ~elika. Oblici strugarskih noèva su stan-
dardizovani. Oblik noà zavisi od operacije za koju je prevashodno namijenjen i od
7
Oblici standardnih noževa od brzoreznog čelika i sa tvrdo lemljenim ploči-

Tabela 1.1. cama od tvrdog metala
STRUGARSKI NO@EVI SA
Redni STRUGARSKI NO@EVI
LEMLJENOM PLOÎCOM OD NAZIV
broj OD BRZOREZNOG ÊLIKA
TVRDOG METALA
Ravni no` za
1 uzdu`nu vanjsku
grubu obradu
Savijeni no` za
2 uzdu`nu vanjsku
grubu obradu
Savijeni no` za
3
finu obradu
Ravni no` za
4
finu obradu
No` za bo~nu
5
(~eonu) obradu
6 No` za odsijecanje
No` za unutra{nju
7
grubu obradu
No` za unutra{nju
8
finu obradu
Ravni {iljasti no`

9
za finu obradu
No` za unutra{nje
10
usijecanje
No` za izradu
11
vanjskog navoja
No` za izradu
12
unutra{njeg navoja
vrste reznog materijala. U tabeli 1.1 prikazani su osnovni standardni oblici strugarskih
noèva od brzoreznog ~elika i sa tvrdo lemljenim reznim plo~icama od tvrdog metala.
Naime, dvije su osnovne izvedbe strugarskih noèva od tvrdog metala: tvrdo lemljena
izvedba i izvedba sa mehani~ki pri~vr{}enim okretnim reznim plo~icama. Na slici 1.2
8
prikazana je izvedba strugarskog noà sa tvrdo lemljenom plo~icom od tvrdog metala.

Prednost ovog na~ina pri~vr{}avanja plo~ice je {to se ista moè vi{e puta preo{travati.
Me|utim, presvu~eni tvrdi metal se na preo{trava, te zbog toga i ne lemi na dr{ku
alata. Strugarski noèvi sa mehani~ki pri~vr{}enim okretnim reznim plo~icama primjenju-
ju se za presvu~eni i nepresvu~eni tvrdi metal, cermet, keramiku i PCD i CBN. Ovaj
termin "okretna" zna~i da plo~ica ima vi{e reznih ivica i da se istro{enjem jedne rezne
ivice, plo~ica jednostavno zakrene i u radni poloàj dovede druga rezna ivica. Ako je
naprimjer, plo~ica troglastog oblika, onda ona ima tri rezne ivice, i ako jo{ ima rezne
ivice na obje strane, onda ima ukupno {est reznih ivica. Istro{enjem svih reznih ivica
plo~ica je dalje neupotrebljiva, dakle ne preo{trava se. Okretne rezne plo~ice se dijele
prema vrsti materijala, obliku, namjeni, broju reznih ivica, na~inu pri~vr{ivanja i sl. Na
silci 1.3 prikazani su neki na~ini pri{vr{}ivanja (stezanja) reznih plo~ica. Prikaz na slici
1.3.d se odnosi na noève za usijecanje i odsijecanje, a prikazi na slici 1.3.a, b i c za
ostale operacije struganja uklju~uju}i i izradu vanjskog i unutra{njeg navoja. Sistemi
stezanja palcem i steza~em se koriste za plo~ice bez otvora, a sistem stezanja polu-
gom za plo~ice sa otvorom.
S obzirom na veliki broj proivo|a~a reznih plo~ica, nametnula se potreba unifikacije

reznog alata sa izmjenjivim reznim plo~icama i to u oblicima i ugradbenim dimenzija-
ma. Tako je ustrojen sistem ozna~avanja reznih plo~ica, kao i drà~a plo~ica. Za ope-
racije struganja navedeni sistem ozna~avanja prikazan je na slici 1.4. Oznaka rezne
plo~ice sastavljena je od ~etiri slovne oznake, {est brojnih oznaka (tri seta po dva bro-
ja) i dodatne slovne oznake. Na slici 1.4 u primjeru je data oznaka DNMG 090308-PF.
Oznaka za drà~ za vanjsku obradu sastavljena je od pet slovnih oznaka, zatim dvije
Strugarski nož sa tvrdo lemljenom

Slika 1.2. pločicom od tvrdog metala
Rezna plo~ica Rezna plo~ica

Rezna plo~ica
Rezna plo~ica
a) Sistem stezanja b) Sistem stezanja c) Sistem stezanja d) Sistem sa rascijep-

palcem steza~em polugom ljenim drà~em
Slika 1.3. Najviše primjenjivani načini stezanja reznih pločica na držače
9
dvocifrene brojne oznake i jedne slovne oznake i na kraju jedne dvocifrene brojne
oznake. Na slici 1.4 u primjeru je data oznaka PCLNR 1616H 09. Oznaka za drà~ za
unutra{nju obradu sastavljena je od jedne slovne, dvocifrene brojne i jedne slovne
oznake, zatim, pet slovnih oznaka i na kraju, jedne dvocifrene brojne oznake. Na slici
1.4 u primjeru je data oznaka S25T SCLCR 09.
Popratne tabele na slici 1.4 se odnose na pojedine slovne i broj~ane dijelove u ozna-
kama reznih plo~ica i drà~a, i to: 1 – oblik plo~ice, 2 – veli~ina le|nog ugla, 3 – to-
lerancije dimenzija plo~ice, 4 – oblik reznog dijela plo~ice, 5 – veli~ina plo~ice (nazivna
mjera), 6 – debljina plo~ice, 7 – radijus vrha plo~ice, 8 – tip rezne plo~ice, 9 – sistem
stezanja plo~ice na drà~, 10 – tip drà~a (poloàj rezne ivice, napadni i pomo}ni na-
padni ugao), 11 – izvedba alata (desno, lijevo ili obostrano struganje), 12 – visina
drà~a, 13 – {irina drà~a, 14 – duìna drà~a, 15 – izvedba drà~a za unutra{nju ob-
radu s obzirom na na~in dovo|enja sredstva za hla|enje i podmazivanje i 16 – prom-
jer drà~a za unutra{nju obradu. Tako naprimjer, oznaka drà~a DSGNR 1616R 12
predstavlja drà~ za vanjsku uzdu`nu obradu, za kvadratnu reznu plo~icu, sa glavnim
napadnim uglom χ = 90°, le|nim uglom α = 0°, za desno struganje (s desne na lijevu
stranu gledaju}i prema alatnoj ma{ini), visine 16 mm, {irine 16 mm, duìne 200 mm i
debljine rezne plo~ice od 12 mm. Na ovakav drà~ bi se naprimjer, mogla postaviti
plo~ica oznake SNMA 120604-MR. Ova oznaka dakle, ozna~ava reznu plo~icu kvadrat-
nog oblika sa le|nim uglom α = 0°, tolerancije dimenzija ±(0,08 do 0,25) mm, {irine
kvadrata 12,7 mm, debljine 6,35 mm, radijusa zaobljenja vrha rε = 0,4 mm sa reznom
geometrijom (oblik grudne povr{ine; loma~ strugotine) koja je preporu~ena za grubu
obradu.
REZNA
PLOÎCA
C N M G 09 03 08 - PF
1 2 3 4 5 6 7 8
DR@A^ ZA
VANJSKU P C L N R 16 16 H 09
OBRADU 9 1 10 2 11 12 13 14 5
DR@A^ ZA
UNUTRA[NJU S 25 T S C L C R 09
OBRADU
15 16 14 9 1 10 2 11 5
Slika 1.4. Sistem označavanja reznih ploćica i držača za vanjsko i unutrašnje struganje
10
O Z N A K E:
1. Oblik plo~ice
C D 55° K 55° R S T V 35° W 80°

80°
2. Le|ni ugao, α, °
B C E N P O Poseban opis
5° 7° 20° 0° 11°
3. Tolerancija, mm 4. Oblik reznog dijela plo~ice

Klasa m s d A M
A ±0,005 ±0,025 ±0,025
G R
d C ±0,013 ±0,025 ±0,025
N W
m H ±0,013 ±0,025 ±0,025
E ±0,025 ±0,025 ±0,025 T F
d
G ±0,025 ±0,013 ±0,013 Poseban
X
J ±0,025 ±0,025 ±(0,05-0,15) oblik
m d
K ±0,013 ±0,025 ±(0,05-0,15)
L ±0,025 ±0,025 ±(0,05-0,15)
s
M ±(0,08-0,2) ±0,013 ±(0,05-0,15)
U ±(0,13-0,38) ±0,013 ±(0,08-0,25)
5. Veli~ina plo~ice 6. Debljina plo~ice

s
d
R S T C D V
3,97 06 s
5,0 05
5,36 09 01 – s=1,59 04 – s=4,76
6,0 06 T1 – s=1,98 05 – s=5,56
6,35 11 06 07 02 – s=2,38 06 – s=6,35
8,0 08 03 – s=3,18 07 – s=7,94
9,525 09 09 16 09 11 16 T3 – s=3,97 09 – s=9,52
10,0 10
12,0 12 7. Radijus vrha plo~ice
12,7 12 12 22 12 15
15,86 15 15 27 16 rε
16,0 16
00 – rε = 0 15 – rε = 1,2
19,05 19 19 33 19
02 – rε = 0,2 16 – rε = 1,6
20,0 20
04 – rε = 0,4 20 – rε = 2,0
25,0 25 25 25
06 – rε = 0,6 24 – rε = 2,4
25,4 25
08 – rε = 0,8 32 – rε = 3,2
31,75 31
10 – rε = 1,0 40 – rε = 4,0
32,0 32
12 – rε = 1,2
Slika 1.4. Prvi nastavak
11
8. Rezna geometrija
PF – Rezna geometrija za zavr{nu obradu, MF – Rezna geometrija za grubu obradu
9. Sistem stezanja plo~ice na drà~

C M D P S
Steza~em i polugom Kruto stezanje Polugom kroz otvor Stezanje vijkom

Odozgo
10. Tip drà~a

B D E F G H J K
75° 45° 60° 90° 90° 107,5° 93° 75°
L N Q R S T V
95°
63° 117,5° 75° 45° 72,5°
60°
95°
11. Izvedba alata 14. Duìna alata

R L N
l1
l1
Desna izvedba Lijeva izvedba Neutralna izvedba Duìna alata, l1,
mm
12. Visina drà~a 13. [irina drà~a A = 32 G = 90 N = 160 U = 350
B = 40 H = 100 P = 170 V = 400
C = 50 J = 110 Q = 180 W = 450
D = 60 K = 125 R = 200 Y = 500
h
b E = 70 L = 140 S = 250 X-specijal

F = 80 M = 150 T = 300
15. Izvedba drà~a za unutra{nju obradu s

obzirom na dovo|enje sredstva za 16. Promjer drà~a za unutra{nju obradu
hla|enje i podmazivanje 00 – promjer u mm
S – Puni drà~ za unutra{nju obradu,
A – Drà~ sa otvorom za dovo|enje sredstva
Slika 1.4. Drugi nastavk - kraj
Na slici 1.5 prikazana je paleta reznih plo~ica od tvrdog metala (nepresvu~enog i pres-
vu~enog) iz proizvodnih programa alata za struganje ve}ine svjetskih proizvo|a~a
reznog alata. Na slici 1.6 prikazani su oblici reznih plo~ica za odsijecanje cjevastih
12
komada (slika 1.6.a), odsijecanje {ipkastog materijala (slika 1.6.b), usijecanje (slika
1.6.c), kopirno struganje (slika 1.6.d) i izradu navoja (slika 1.6.e).
Kod reznih plo~ica od tvrdog metala vaàn element predstavlja oblik grudne povr{ine.
Naime, s aspekta lomljenja i oblikovanja strugotine, naro~ito pri rezanju sa malim
vrijednostima popre~nog presjeka rezanog sloja materijala, veoma je va`no imati takav
oblik grudne povr{ine koji }e omogu}iti lomljenje strugotine. Kod okretnih (izmjenjivih)
CNMG CNMA CNMM CCGT, CCMT CNMW
DNMG DNMA DNMM DCGT, DCMT DCMW RCMT
RCMX RNMG
SNMG SNMA SNMM SCMT SCMW SPGR, SPMR
SNGN, SNUN SPGN, SPUN
TNMG TNMA TNMM TCGT, TCMT TCMW
TCGR TPGR, TPMR TNGN, TNUN TPGN, TPUN
VNMG VBGT, VBMT VBMW WNMG KNMX KNUX
Slika 1.5. Rezne pločice od tvrdog metala za operacije struganja
13
reznih plo~ica od tvrdog metala se zbog toga na grudnoj povr{ini izra|uju jedna ili
vi{e, na razli~itim odstojanjima i u razli~itim oblicima, ispup~enja i udubljenja. Osim
toga, prijelazđle|ne u grudnu povr{inu se izra|uje u obliku prijelazne povr{ine (fazete)
naj~e{}e sa negativnim grudnim uglom. Na slici 1.7 prikazani su neki naj~e{}i oblici
grudne povr{ine kojim se strugotina efikasno lomi i oblikuje. Slika 1.7.a i b predstavlja
rezni klin sa fazetom, velikim pozitivnim grudnim uglom i loma~em strugotine koji
veoma dobro lomi strugotinu. Osim ove izvedbe, postoji i izvedba sa blaìm prijelazom,
slika 1.7.c i d, gdje strugotina ima ne{to stabilniji tok nego u prethodnom slu~aju.
êsto se grudna povr{ina radi sa dvojnim utorima, slika 1.7.e i f, kao i oblicima prika-
zanim na slici 1.7.g, h, i i j. Valja naglasiti da su plo~ice prikazane na slici 1.7.a, c,
e, g i i dvostrane, tj. da ih je mogu}e okretati i na drugu stranu, dok su plo~ice pri-
kazane na slici 1.7.b, d, f, h i j jednostrane.
Za efikasno lomljenje strugotine ve}e {irine, dakle pri uslovima grube obrade, koriste
se rezne plo~ice od tvrdog metala sa promjenljivim oblicima grudne povr{ine gledaju}i
uzdu` rezne ivice, slika 1.8.a. Kada je potrebno smanjiti povr{inu kontakta izme|u stru-
gotine i grudne povr{ine, ~ime se smanjuje i prijenos toplote sa strugotine na alat,
tada se koriste plo~ice koje na grudnoj povr{ini imaju izra|en ~itav niz sitnih sferi~nih
ispup~enja. Na taj na~in se kontakt izme|u strugotine i alata ostvaruje preko vrhova
ovih ispup~enja, tj. preko mnogostruko manje povr{ine.
a) b) c) d) e)
Rezne pločice od tvrdog metala za odsijecanje, usijecanje, kopirno struganje

Slika 1.6. i izradu navoja
a) c) e) g) i)
b) d) f) h) j)
Oblici grudne površine reznih pločica od tvrdog metala s ciljem lomljenja

Slika 1.7. i oblikovanja strugotine
14
Za operacije struganja se koriste i plo~ice od keramike, cermeta i supertvrdih reznih

materijala. Na slici 1.9 prikazane su plo~ice od kubi~nog bornitrida (CBN) i polikristal-
nog dijamanta (PCD). Primje}uje se da kod ovih plo~ica samo rezni dio izra|en od
navedenih reznih materijala, najvi{e iz razloga njihove visoke cijene. Tako|er se primje-
}uje da su grudne povr{ine izvedene kao ravne povr{ine iz razloga slabe otpornosti
ovih materijala na udare.
presjek A-A
12°
A
presjek B-B B
12°
a) b)
Slika 1.8. Primjeri izvedbi grudnih površina reznih pločica od tvrdog metala
CNMA DCMW DNMA RNGN RNGA SNGN SNMA
TCMW TNGN
TCMW VBMW 166.0G/L-VW 166.0G/L-VM N151.2E-G N151.2E-P
a)
CCMW DCMW SPUN TCMW TPUN VBMW, VCMW
b)
Rezne pločice za operacije struganja od: a) kubičnog bornitrida (CBN)

Slika 1.9. i b) polikristalnog dijamanta (PCD)
15
1.1.3. Rezna geometrija alata za struganje
Za strugarske noève od alatnog ~elika, brzoreznog ~elika i alate sa lemljenim plo~ica-

ma od tvrdog metala postoje {iroke mogu}nosti izbora optimalne rezne geometrije jer
se ti alati mogu preo{travati. Za ostale strugarske alate na bazi okretnih reznih plo~ica
izbor geometrije je znatno smanjen. Na izbor optimalnih vrijednosti elemenata rezne
geometrije uti~e: materijal obratka, materijal alata, vrsta operacije, elementi reìme
rezanja i vrsta sredstva za hla|enje i podmazivanje. U literaturi se mogu na}i preporu-
ke za izbor pojedinih uglova alata a u zavisnosti od gore navedenih faktora. U tabeli
1.2 date su preporu~ene vrijednosti le|nog ugla (α ), grudnog ugla (γ ), ugla vrha alata
(ε ) i glavnog napadnog ugla (κ ) za strugarske noève od brzoreznog ~elika. U tabeli
1.3 su date preporu~ene vrijednosti le|nog (α ), grudnog (γ ) i ugla nagiba rezne ivice
(λ ), za tvrdi metal, a u tebeli 1.4 za alate od oksidne keramike.
Tabela 1.2. Preporučene vrijednosti uglova strugarskih noževa od brzoreznog čelika

LE\NI UGAO, α, ° GRUDNI UGAO, γ, °
UGAO VRHA ALATA,
GLAVNI NAPADNI
(340<Rm>700 MPa, SL,
(340<Rm>700 MPa, SL,

STRUGARSKOG
êlik i ~eli~ni liv (Rm>
êlik i ~eli~ni liv (Rm>

700 MPa, SL, mesing
700 MPa, SL, mesing

Aluminijum i njegove
Aluminijum i njegove
Tvrdi livovi i krte Cu
Tvrdi livovi i krte Cu

Mehki ~elici, ìlavi i
Mehki ~elici, ìlavi i
UGAO, κ,°
êlik i ~eli~ni liv
êlik i ~eli~ni liv

mehke bronze
mehke bronze
OBLIK
NO@A
ε,°
mesing
mesing
legure
legure
legure
legure
Tabela 1.1 80 do 45 do
6 8 8 12 12 0 6 14 18 25
red.br.1. 90 75
Tabela 1.1 100 do
6 8 8 12 12 0 10 14 18 25 45
red.br.2. 110
Tabela 1.1
3 3 3 5 5 10 10 14 18 25 30 -
red.br.9.
Tabela 1.1
6 8 8 12 12 6 10 14 18 25 65 90
red.br.5.
Tabela 1.1
6 6 8 8 8 1 6 6 10 10 - -
red.br.6.
Tabela 1.1
6 6 8 8 8 0 6 6 10 10 100 -
red.br.7.
Tabela 1.1
3 3 5 5 5 0 6 6 10 10 65 -
red.br.8.
Tabela 1.1
8 8 12 12 15 0 6 6 10 10 - -
red.br.10.
16
Tabela 1.3. Preporučene vrijednosti uglova strugarskih noževa od tvrdog metala

MATERIJAL ^VRSTO]A, MPa/
α,° γ,° λ,°
OBRATKA /TVRDO]A, HB
Gruba obrada Fina obrada
< 350 5 do 6 5 do 10 16 do 20 -3 do -4
> 500 5 do 6 5 do 10 15 do 18 -4 do -5
Nelegirani
500 do 600 4 do 6 5 do 10 14 do 18 -4 do -5
konstrukcioni
600 do 700 4 do 6 5 do 10 12 do 16 -4 do -5
~elici
700 do 850 4 do 6 4 do 8 10 do 14 -4 do -6
850 do 1000 4 do 6 0 do 6 8 do 12 -4 do -6
700 do 850 4 do 5 2 do 6 8 do 16 -4 do -5
850 do 1000 4 do 5 0 do 5 6 do 14 -5 do -6
Legirani
1000 do 1200 4 do 5 0 do 5 4 do 8 -5 do -6
Mn, Cr-Ni i Cr-Mo
1200 do 1400 4 do 5 0 do 3 3 do 8 -5 do -6
~elici
1400 do 1800 4 do 5 -2 do 0 0 do 6 -5 do -6
1800 do 2400 3 do 4 -6 do -4 -4 do 3 -5 do -6
Cr-~elici > 1000 4 do 6 - 8 do 10 -5
Nehr|aju}i ~elici 600 do 700 4 do 6 3 do 8 6 do 14 -4 do -5
Mn-tvrdi ~elici 1650 do 2000 4 do 6 3 do 5 0 do 8 -4 do –6
Alatni ~elici 1500 do 1800 4 do 5 - 2 do 8 -4
Kaljeni ~elici 1500 do 1800 4 do 5 - -10 do -5 -5
350 do 500 4 do 6 0 do 6 8 do 16 -2 do -4
êli~ni liv 500 do 600 4 do 6 0 do 6 6 do 10 -2 do -4
600 do 1000 4 do 6 0 do 5 4 do 8 -3 do -5
< 160 HB 4 do 6 0 do 6 6 do 12 -2 do -4
Sivi liv 160 do 250 HB 4 do 6 0 do 6 2 do 6 -2 do -5
> 250 HB 4 do 5 0 do 6 0 do 5 -4 do -5
< 500 3 do 7 - 0 do 5 -2 do -4
Kokilni liv
> 500 2 do 4 - -2 do 3 -4
< 400 4 do 8 0 do 5 8 do 12 -4 do -5
Temper liv
380 do 500 4 do 6 0 do 5 6 do 10 -5
80 do 100 HB 5 do 8 - 8 do 15 -4
Mesing
> 100 HB 4 do 5 - 6 do 10 -4
Bakar 220 do 350 6 do 10 - 18 do 30 4
Mehka 3 do 8 - 8 do 16 -5
Bronza Srednja 3 do 6 - 6 do 15 -5
Tvrda 3 do 5 - 6 do 14 -5
Cink i njegove legure - 6 do 12 - 2 do 12 0
Aluminijum < 50 HB 8 do 12 - 31 do 45 0
< 50 HB 8 do 12 - 20 do 35 -4
50 do 80 5 do 12 - 12 do 20 -4
Aluminijumove legure 80 do 100 5 do 12 - 8 do 18 -4
100 do 130 5 do 12 - 6 do 14 -3 do -5
> 130 HB 5 do 12 - 0 do 10 -3 do -5
Kaljene Al-legure - 10 - 15 -6
Mg-Si legure - 12 - 14 -4
17
Tabela 1.4. Preporučene vrijednosti uglova strugarskih noževa od oksidne keramike

Brzina rezanja, v, m/min
MATERIJAL ^VRSTO]A, MPa/ REZNI UGLOVI, °
pri posmaku s, mm/o
OBRATKA /TVRDO]A, HB
γ α λ κ ε 0,05 do 0,1 0,1 do 0,4
< 600 0 do -4 7 0 do -4 45 do 90 90 do 110 250 do 500 100 do 350
êlici 600 do 1000 0 do -6 6 0 do -4 45 do 90 90 do 110 200 do 400 80 do 300
> 1000 0 do -10 7 0 do -4 45 do 90 90 do 110 100 do 350 60 do 300
Sivi liv > 220 HB 0 do -6 6 0 do -4 45 do 90 90 do 110 150 do 450 80 do 300
Aluminijum 200 do 300 10 8 0 do -4 45 do 80 80 do 110 600 do 1200 500 do 800
Al-Si legure 90 do 110 HB 0 do 5 8 0 45 do 90 90 do 110 400 do 900 300 do 800
Mesing i bronza 50 do 125 HB -5 do 10 0 do 10 0 45 do 80 100 400 do 1200 300 do 1000
Napomena: Radijus zaobljenja vrha alata ne treba prelaziti rε = 2 mm, posmak ne smije pre}i vrijednost
s = 0,6 mm/o, a najve}a dubina rezanja d = 7 mm.
1.1.4. Reìmi rezanja pri struganju
Najta~niji na~in odre|ivanja elemenata reìma rezanja je analiti~ki na~in. Izrazi, dobiveni
na osnovu odgovaraju}ih analiza, koji se koriste za ra~unanje elemenata reìma rezanja
pri struganju su:
• za optimalnu vrijednost dubine rezanja:

1
 P ⋅ η ⋅ s x − x1  y1 − y
do = M  , mm, ... (1.1)
 C ⋅ C F1 
 
• za posmak s obzirom na otpornost dr{ke alata na savijanje:
σ doz
s′ ≤ x1
y1
, mm/o, ... (1.2)
C 0 ⋅ C F1 ⋅ d
• za posmak s obzirom na kvalitet obra|ene povr{ine:
s ′′ = 8 ⋅ r ε ⋅ R t , mm/o, ... (1.3)
• za posmak s obzirom na krutost obratka i kvalitet obrade u slu~aju kada poslije

zahvata grube obrade slijedi zahvat fine obrade:
δ2 ⋅ E ⋅ I
s ′′′ = x1 , mm/o, ... (1.4)
0 ,8 ⋅ µ ⋅ C F1 ⋅ d y1 ⋅ l 3
18
• za posmak s obzirom na krutost obratka i kvalitet obrade kada je gruba obrada

ujedno i zavr{na:
f max ⋅ E ⋅ I
s ′′′ = x1
y1
, mm/o, ... (1.5)
0 ,4 ⋅ µ ⋅ C F1 ⋅ d ⋅l3
• za broj obrtaja obratka (brzinu rezanja) s obzirom na maksimalno iskori{tenje posto-

janosti alata:
320 ⋅ C v
nA = m
, o/min i ... (1.6)
D ⋅T ⋅ s ox ⋅ d y
• za broj obrtaja obratka (brzinu rezanja) s obzirom na maksimalno iskori{tenja snage

ma{ine:
1 ,91 ⋅ 10 6 ⋅ PM ⋅ η
nM = , o/min. ... (1.7)
C F1 ⋅ D ⋅ s ox1 ⋅ d y1
U izrazima (1.1) do (1.7) oznake pojedinih veli~inu su sljede}e:
PM , kW, snaga ma{ine,

η , koeficijent iskori{tenja alatne ma{ine,
Cv , m , x , y , konstanta i eksponenti u pro{irenom izrazu za brzinu rezanja,
CF1 , x1 , y 1, konstanta i eksponenti u pro{irenom izrazu za glavnu silu rezanja,
C0 , 1/mm2, geometrijska konstanta dr{ke alata,
σsdoz , MPa, dozvoljeno naprezanje na savijanje materijala dr{ke alata,
rε , mm, radijus zaobljenja vrha alata,
Rt , µm, teoretska visina neravnina profila obra|ene povr{ine koja odgovara maksimalnoj
visini neravnina Rmax,
δ2 , mm, dodatak za finu (zavr{nu) obradu,
µ , koeficijent koji zavisi od na~ina stezanja obratka,
l , mm, duìna obratka,
E , MPa, modul elasti~nosti materijala obratka,
I , mm4, moment inercije popre~nog presjeka obratka i
fmax , mm, maksimalni ugib obratka.
Brzina rezanja je najva`niji element reìma rezanja i njome se zna~ajno moè uticati na
tro{kove proizvodnje, vrijeme izrade i kvalitet obrade. U principu, postupak odre|ivanja
brzine rezanja zavisi od veli~ine serije proizvodnje (broj izradaka). Kada se radi o ma-
sovnoj i velikoserijskoj proizvodnji, tada je veoma va`no odrediti ta~nu, optimalnu vri-
jednost brzine rezanja. Pri tome je potrebno imati ta~ne podatke o karakteristikama
materijala obratka i alata, cijenu alata, tro{kove radnog mjesta, snagu ma{ine i sl. U
slu~aju pojedina~ne proizvodnje, treba teìti odabiranju {to je mogu}e ve}e brzine reza-
nja.
19
Da bi se mogao provesti analiti~ki na~in prora~una elemenata reìma rezanja neophod-

no je poznavati obradljivost konkretnog materijala obratka, tj. poznavati konstante i
eksponente u pro{irenim izrazima (modelima) za kriterije obradljivosti. U izrazima od
(1.1) do (1.7) to su konstante Cv , CF1 , i eksponenti m , x , y , x1 , y 1.
U tabelama 1.5 do 1.12 date su preporu~ene vrijednosti elemenata reìma rezanja pri
struganju za razli~ite materijale obratka.
Tabela 1.5. Preporučene postojanosti strugarskih noževa

POSTOJANOST ALATA, T, min
OPERACIJA STRUGANJA
Brzorezni ~elik (HSS) Tvrdi metal (TM)
Grubo struganje 30 do 40 60 do 120
Fino struganje 60 240
Najfinije struganje 120 480
Struganje (izrada) naboja 45 120
Rad na revolver do {est alata 90 360
strugovima preko {est alata 120 480
Rad na jednovreteni 120 480
automatima vi{evreteni 150 600
Rad na numeri~ki uptravljanim ma{inama 5 do 15
Preporučene brzine rezanja i posmaci za vanjsko struganje čelika i sivog

Tabela 1.6. liva alatima od brzoreznog čelika
STANJE, DUBINA BRZINA
TVRDO]A, POSMAK,,
MATERIJAL OBRATKA TERMI^KA REZANJA, REZANJA,
HB s, mm/o
OBRADA d, mm v, m/min
1 0,18 46
Toplo valjan,
4 0,4 38
Ugljeni~ni ~elici
Niskougljeni~ni 125 do 175 normalizovan, àren

8 0,5 30
ili hladno vu~en
16 0,75 24
1 0,18 43
Toplo valjan,
4 0,4 35
Srednjeugljeni~ni 125 do 175 normalizovan, àren
8 0,5 27
ili hladno vu~en
16 0,75 11
1 0,18 29
Normalizovan ili
Srednjeugljeni~ni 275 do 325 4 0,4 23
pobolj{an
8 0,5 18
1 0,18 34
Legirani ~elici
Toplo valjan, àren 4 0,4 26

Srednjeugljeni~ni 175 do 225
ili hladno vu~en 8 0,5 20
16 0,75 15
1 0,18 34
Toplo valjan,
4 0,4 26
Niskougljeni~ni 225 do 275 normalizovan, àren
8 0,5 20
ili hladno vu~en
16 0,75 15
20
Tabela 1.6. Nastavak - kraj

STANJE, DUBINA BRZINA
TVRDO]A, POSMAK,,
MATERIJAL OBRATKA TERMI^KA REZANJA, REZANJA,
HB s, mm/o
OBRADA d, mm v, m/min
1 0,18 26
4 0,4 20
êlici velike ~vrsto}e 225 do 300 @aren
8 0,5 15
16 0,75 12
1 0,18 110
4 0,4 90
Nehr|aju}i ~elici
Austenitni 135 do 185 @aren

8 0,5 70
16 0,75 55
1 0,18 155
4 0,4 125
Martenzitni 135 do 175 @aren
8 0,5 100
16 0,75 80
1 0,18 120
Sivi liv
4 0,4 80
Prlitni 190 do 220 -
8 0,5 65
16 0,75 55
Preporučene brzine rezanja i posmaci za vanjsko struganje čelika i sivog

Tabela 1.7. liva alatima od tvrdog metala
NEPRESVUÊNI TVRDI METAL PRESVUÊNI TVRDI METAL
TVRDO]A,
STANJE,
MATERIJAL v, m/min
TERMI^KA Vrsta Vrsta
HB
OBRATKA s, Tvrdo Okretna tvrdog

s, v, tvrdog
OBRADA
mm/o lemljena rezna metala mm/o m/min metala
plo~ica plo~ica
Toplo valjan, 0,18 150 195 P10 0,18 290 CP10
Niskoug- 125 do normalizovan, 0,5 125 150 P20 0,4 190 CP20
Ugljeni~ni ~elici
ljeni~ni 175 àren ili 0,7 100 120 P30 0,5 150 CP30
hladno vu~en 1,0 75 95 P40 - - -
Toplo valjan, 0,18 140 180 P10 0,18 280 CP10
Srednje- 125 do normalizovan, 0,5 110 140 P20 0,4 185 CP20
ugljeni~ni 175 àren ili 0,7 85 110 P30 0,5 145 CP30
hladno vu~en 1,0 67 85 P40 - - -
0,18 105 130 P10 0,18 170 CP10
Srednje- 275 do Normalizovan
0,4 79 100 P20 0,4 130 CP20
ugljeni~ni 325 ili pobolj{an
0,5 60 79 P30 0,5 105 CP30
0,18 115 150 P10 0,18 200 CP10
Legirani ~elici
Toplo valjan,
Srednje- 175 do 0,5 90 120 P20 0,4 160 CP20
àren ili
ugljeni~ni 225 0,7 73 95 P30 0,5 120 CP30
hladno vu~en
1,0 58 76 P40 - - -
Toplo valjan, 0,18 120 150 P10 0,18 185 CP10
Niskoug- 225 do normalizovan 0,5 95 120 P20 0,4 135 CP20
ljeni~ni 275 ili hladno 0,7 73 95 P30 0,5 105 CP30
vu~en 1,0 58 73 P40 - - -
21

NEPRESVUÊNI TVRDI METAL PRESVUÊNI TVRDI METAL
TVRDO]A,
STANJE,
MATERIJAL v, m/min
TERMI^KA Vrsta Vrsta
HB
OBRATKA s, Tvrdo Okretna tvrdog
s, v, tvrdog
OBRADA
mm/o lemljena rezna metala mm/o m/min metala
plo~ica plo~ica
0,18 105 135 P10 0,18 185 CP10
êlici velike 225 do 0,4 84 105 P20 0,4 135 CP20
@aren
~vrsto}e 300 0,5 66 84 P30 0,5 105 CP30
0,75 52 69 P40 - - -
0,18 105 120 K01, M10 0,18 160 CK01, CM10
Nehr|aju}i ~elici
Auste- 135 do 0,4 100 105 K10, M10 0,4 135 CK10, CM10
@aren
nitni 185 0,5 76 84 K10, M10 0,5 105 CK10, CM10
0,75 60 64 K20, M20 - - -
0,18 145 190 M10, P10 0,18 245 CM10, CP10
Marten- 135 do 0,4 120 145 M10, P10 0,4 190 CM10, CP10
@aren
zitni 175 0,5 100 115 M20, P20 0,5 150 CM20, CP20
0,75 73 90 M30, P30 - - -
0,18 115 125 K20, M20 0,18 160 CK20, CM20
Sivi liv
190 do 0,5 90 105 K20, M20 0,4 135 CK20, CM20

Perlitni -
220 0,7 76 84 K20, M20 0,5 105 CK20, CM20
1,0 60 69 K20, M20 - - -
Preporučene brzine rezanja i posmaci za unutrašnje struganje ugljeničnih i

Tabela 1.8. niskolegiranih čelika alatima od brzoreznog čelika i tvrdog metala
Gruba obrada (d = 2,5 mm) Zavr{na obrada (d = 0,25 mm)
TVRDO]A,
MATERIJAL OBRATKA v, m/min s, mm/o v, m/min s, mm/o
HB
HSS TM HSS TM HSS TM HSS TM
85 do 125 37 126 0,25 0,38 41 140 0,13 0,15
125 do 175 30 104 0,25 0,38 34 116 0,13 0,15
175 do 225 24 93 0,225 0,33 27 102 0,13 0,15
Ugljeni~ni i niskolegirani ~elici 225 do 275 20 85 0,175 0,23 23 94 0,1 0,13
(osim lahko obradljivih ~elika - 275 do 325 18 75 0,175 0,23 20 82 0,1 0,13
~elika za automate) 325 do 375 15 62 0,175 0,23 17 69 0,075 0,1
375 do 425 11 49 0,15 0,175 12 53 0,075 0,1
HRc 50 do 52 6 27 0,15 0,2 6 30 0,075 0,1
HRc 54 do 56 - 17 - 0,15 - 18 - 0,075
Niskougljeni~ni sa pove}anim 100 do 150 41 154 0,25 0,38 46 170 0,13 0,15
sadràjem sumpora 150 do 200 44 170 0,25 0,38 50 189 0,13 0,15
100 do 150 41 155 0,25 0,38 46 172 0,13 0,15
Lahko obradljivi ~elici
Srednjeugljeni~ni sa pove- 150 do 200 35 131 0,25 0,38 38 146 0,13 0,15
}anim sadràjem sumpora i 200 do 250 29 99 0,2 0,30 32 110 0,13 0,15
niskougljeni~ni sa pove}anim 275 do 325 24 93 0,2 0,25 27 104 0,1 0,13
sadràjem olova 325 do 375 15 62 0,175 0,23 17 69 0,075 0,1
375 do 425 11 47 0,15 0,2 12 53 0,075 0,1
150 do 200 32 120 0,25 0,38 35 134 0,13 0,15
275 do 325 18 82 0,2 0,25 21 91 0,1 0,13
Niskolegirani sa pove}anim
375 do 425 11 47 0,15 0,2 12 53 0,075 0,1
sadràjem sumpora
HRc 50 do 52 6 27 0,15 0,2 6 30 0,075 0,1
HRc 52 do 56 - 17 - 0,15 - 18 - 0,075
22
Preporučene brzine rezanja pri struganju alatima od brzoreznog čelika i

Tabela 1.9. tvrdog metala
VRSTA BRZINA REZANJA, v60, m/min, Popravni koeficijent za:

MATERIJAL
TVRDO]A ALATNOG PRI POSMACIMA, s, mm/o brzinu vrstu alata
OBRATKA
MATERIJALA
0,1 0,2 0,4 0,8 1,6 v240 v480 P10 P30
HSS 82 61 45 34 25 0,7 0,59 - -
< 500
konstrukcioni ~elici P20 245 210 175 150 125 0,8 0,71 1,41 0,67
HSS 65 48 35 27 20 0,71 0,6 - -
500 do 600
P20 210 175 150 125 107 0,79 0,71 1,49 0,67
Nelegirani
HSS 52 40 30 23 17 0,7 0,59 - -

600 do 700
P20 175 150 125 107 90 0,79 0,71 1,67 0,67
HSS 41 31 24 18 13 0,72 0,61 - -
700 do 850
P20 155 125 100 80 63 0,8 0,71 1,68 0,68
HSS 35 25 18 14 10 0,72 0,61 - -
850 do 1000
P20 130 107 84 66 54 0,8 0,7 1,68 0,68
HSS 41 29 21 15 10 0,72 0,61 - -
700 do 850
Legirani Mn, Cr,
P20 155 125 100 80 63 0,8 0,71 1,68 0,66

Cr-Ni i Cr-Mo
HSS 32 24 17 12 8 0,7 0,61 - -

850 do 1000
P20 105 90 67 56 45 0,8 0,71 1,66 0,67
~elici
HSS 28 20 11 8 6 0,72 0,61 - -

1000 do 1400
P20 73 57 45 38 30 0,79 0,71 1,66 0,66
HSS 15 9 6 - - 0,7 0,59 - -
1400 do 1800
P20 46 35 28 24 21 0,79 0,7 1,7 0,8
HSS 15 6 5 - - 0,7 0,59 - -
Alatni ~elici 1500 do 1800
P20 38 30 24 20 16 0,79 0,7 1,68 0,68
Nehr|aju}i HSS - 30 20 10 - - - - -
600 do 700
~elici P20 66 54 42 35 27 0,8 0,71 1,68 0,68
HSS 70 51 38 28 21 0,7 0,6 - -
300 do 500
P20 110 95 80 67 57 0,79 0,71 1,68 0,68
êli~ni liv
HSS 46 34 26 19 14 0,7 0,58 - -

500 do 700
P20 97 75 63 54 45 0,8 0,71 1,67 0,67
HSS 27 21 15 12 9 0,71 0,6 - -
> 700
P20 60 50 45 35 30 0,8 0,71 1,68 0,66
200 HB K20 200 170 135 115 95 0,7 0,59 - -
Sivi liv 200 do 250 HB K10 150 127 106 90 75 0,7 0,59 - -
250 do 400 HB K10 105 90 75 60 50 0,71 0,6 - -
HSS 79 64 45 34 25 0,83 0,74 - -
Bakar
K20 1120 1000 840 750 670 0,45 0,30 - -
HSS 186 125 84 57 36 0,75 0,63 - -
Mesing 80 do 120 HB
K20 1350 1200 1000 900 800 0,45 0,29 - -
HSS 83 63 53 42 36 0,76 0,64 - -
Bronza
K20 630 500 420 360 320 0,56 0,44 - -
HSS 130 85 60 37 - 0,56 0,43 - -
80 do 300
Al - legure
K20 530 440 380 320 280 0,56 0,42 - -

HSS 125 80 53 46 - 0,56 0,42 - -
300 do 420
K20 500 420 350 300 260 0,56 0,42 - -
HSS 120 76 50 34 - 0,56 0,42 - -
420 do 580
K20 470 400 340 270 250 0,56 0,42 - -
Napomena: Popravni koeficijent za brzinu rezanja: v30 =(1,06 do 1,12)⋅v60, v45 =(1,02 do 1,08)⋅v60,
v90 =(0,9 do 0,96)⋅v60, v120 =(0,86 do 0,92)⋅v60, v240 =(0,77 do 0,84)⋅v60,
v360 =(0,62 do 0,76)⋅v60, v480 =(0,44 do 0,92)⋅v60,
23
Preporučene brzine rezanja i posmaci pri struganju čelika i sivog liva

Tabela 1.10. alatima od keramike i cermeta
DUBINA BRZINA Vrsta
TVRDO]A, STANJE, TER- POSMAK,
MATERIJAL OBRATKA REZANJA, REZANJA, alatnog
HB MI^KA OBRADA s, mm/o
d, mm v, m/min materijala
Toplo valjan, nor- 1 610 0,13 K
85 do
Niskougljeni~ni malizovan, àren 4 460 0,25 K
Ugljeni~ni
125
ili hladno vu~en 8 335 0,4 K
~elici
Toplo valjan, nor- 1 580 0,13 K

125 do
Srednjeugljeni~ni malizovan, àren 4 395 0,25 K
175
ili hladno vu~en 8 335 0,4 K
1 395 0,13 C
275 do Normalizovan ili
Srednjeugljeni~ni 4 235 0,25 C
325 pobolj{an
8 175 0,4 C
Legirani ~elici
1 520 0,13 K
175 do Toplo valjan, àren
Srednjeugljeni~ni 4 350 0,25 K
225 ili hladno vu~en
8 260 0,4 C
Toplo valjan, nor- 1 460 0,13 C
225 do
Niskougljeni~ni malizovan, àren 4 305 0,25 C
275
ili hladno vu~en 8 245 0,4 C
1 440 0,13 C
225 do
êlici velike ~vrsto}e @aren 4 265 0,25 C
300
8 205 0,4 C
1 425 0,13 K
135 do
Austenitni @aren 4 275 0,25 K
Nehr|aju}i
185
8 185 0,4 K
~elici
1 550 0,13 K
135 do
Martenzitni @aren 4 395 0,25 K
175
8 305 0,4 K
1 460 0,25 C
Sivi 190 do
Perlitni - 4 305 0,4 C
liv 220
8 215 0,5 C
Oznake: K – keramika, C – cermet
Preporučene brzine rezanja, posmaci i dubine rezanja pri struganju raz-

Tabela 1.11. ličitih materijala alatima od polikristalnog dijamanta (PCD)
BRZINA REZANJA, POSMAK, DUBINA REZANJA,

MATERIJAL OBRATKA
v, m/min s, mm/o d, mm
Aluminijumove legure, bakar,
300 do 1000 0,05 do 0,5 ≤ 10
mesing
Sinterovani WC – tvrdi metal 10 do 30 0,1 do 0,2 ≤ 2
Staklo i plastika oja~ana
100 do 600 0,05 do 0,5 ≤ 2
karbonskim vlaknima
Sirova keramika 100 do 600 ≤ 0,2 ≤ 2
24
Preporučene brzine rezanja, posmaci i dubine rezanja pri struganju raz-

Tabela 1.12. ličitih materijala alatima od kubičnog bornitrida (CBN)
BRZINA DUBINA
TVRDO]A, POSMAK,
MATERIJAL OBRATKA REZANJA, REZANJA,
HB s, mm/o
v, m/min d, mm
Alatni ~elici za rad u hladnom stanju 58 do 60 HRc 100 do 200 0,1 0,3
Brzorezni ~elici 60 do 65 HRc 100 do 200 0,1 0,2
Zavr{na obrada
Alatni ~elici za rad u toplom stanju 47 do 50 HRc 100 do 200 0,1 0,3
êlici za kotrljaju}e leàjeve 55 do 60 HRc 100 do 200 0,1 0,3
Povr{inski otvrdnute legure 35 HRc 200 do 250 0,1 0,3
Sivi liv 200 do 220 HB 500 do 800 0,1 0,3
Sinterovano èljezo 200 do 220 HB 300 do 600 0,1 0,2
êlici velike ~vrsto}e 45 do 50 HRc 100 do 200 0,1 0,3
Tvrde legure na bazi nikla 58 HRc 50 0,35 2,5
obrada
Gruba
Brzorezni ~elici 62 HRc 60 do 120 0,2 2,0

Alatni ~elici za rad u hladnom stanju 60 HRc 80 0,25 2,0
Sivi liv 220 HB 600 do 800 0,1 do 0,4 0,1 do 2,0
1.2. BLANJANJE I HORIZONTALNO I VERTIKALNO

RENDISANJE
S aspekta procesa nastanka strugotine, blanjanje i rendisanje predstavljaju postupke

obrade identi~ne struganju. Ustvari, blanjanje i rendisanje su specijalni slu~ajevi struga-
nja kada je promjer obratka beskona~no velik. Dakle, ovdje se radi o obradi ravnih
povr{ina, dok je slu~aju struganja to bila cilindri~na (osnosimetri~na) povr{ina. Jedina
razlika je u kontinuitetu rezanja; struganje je kontinuiran postupak obrade, dok su
blanjanje i rendisanje diskontinuirani (prekidni) postupci.
Na slici 1.10 prikazana je uporedba struganja i blanjanja, a na slici 1.11 struganja i

horizontalnog i vertikalnog rendisanja. Kako se vidi sa prikazanih slika, blanjanje pred-
stavlja postupak obrade jednosje~nim alatom pri kome glavno pravolinijsko kretanje vr{i
obradak, a periodi~no posmi~no kretanje alat. Glavno pravolinijsko kretanje obratka je
tako|er periodi~nog karaktera koje je sastavljeno od radnog i povratnog hoda, pri
~emu radni hod predstavlja dio glavnog kretanja kada se vr{i rezanje, a povratni hod
predstavlja "prazan" hod, odnosno kretanje suprotno radnom hodu. Posmi~no kretanje
alata je periodi~no i obavlja se nakon zavr{etka povratnog hoda obratka, a prije rad-
nog hoda.
Rendisanje, slika 1.11, predstavlja postupak obrade pri kojem glavno pravolinijsko kreta-
nje vr{i alat a periodi~no posmi~no obradak. I ovdje je glavno pravolinijsko kretanje
sastavljeno od radnog i povratnog hoda. Vertikalno rendisanje se naziva i dubljenje, jer
25
se ~esto koristi za izradu unutra{njih i vanjskih utora i kanala razli~itih oblika. Kod ver-
tikalnog rendisanja, za razliku od blanjanja i horizontalnog rendisanja, pomo}no kretanje
26
Horizontalno rendisanje
Povratni
hod Radni Povratni
Blanjanje s vp hod vr hod
vp
Radni
Radni
hod
hod s
vr
R=∞
vp R
vr
R=∞
Vertikalno
R v rendisanje v
Povratni
Struganje Struganje
hod
R=∞
Glavno i pomoćno kreta- Glavna i pomoćna kretanja pri

Slika 1.10. nje pri blanjanju i upo- Slika 1.11. horizontalnom i vertikalnom
redba sa struganjem rendisanju i uporedba sa struganjem
se ~esto koristi za izradu unutra{njih i vanjskih utora i kanala razli~itih oblika. Kod ver-
tikalnog rendisanja, za razliku od blanjanja i horizontalnog rendisanja, pomo}no kretanje
moè biti u pravcima obe horizontalne ose, kao i rotaciono kretanje oko vertikalne ose,
odnosno ose koja je paralelna sa pravcem glavnog pravolinijskog kretanja alata.
Ma{ine za blanjanje nazivaju se blanjalice i to su u principu ma{ine velikih gabarita na

kojima se obra|uju veliki komadi, dok su ma{ine za rendisanje – rendisaljke, manjih
dimenzija i na njima se obra|uju komadi manjih dimenzija. Ovo iz prostog konstruktiv-
nog razloga jer mehanizam rendisaljke na kome se nalazi alat ne moè biti velike du-
ìne da bi se obezbijedila tako velika pravolinijska kretanja alata.
Na slici 1.12 prikazane su osnovne operacije blanjanja. Radni komad koji je stegnut na
radnom stolu blanjalice vr{i glavno pravolinijsko kretanje sastavljeno od radnog hoda
brzine vr i povratnog hoda brzine vp. Obrada ravnih horizontalnih povr{ina 1, slika
1.12, obezbje|uje se posmi~nim kretanjem alata ~iji je pravac normalan na glavno kre-
tanje, a koji istovremeno leì u horizontalnoj ravni. Obrada vertikalnih ravnih povr{ina 2
obezbje|uje se posmi~nim kretanjem alata normalno na glavno kretanje i normalno na
horizontalnu ravan. Obrada stra`njih ravnih povr{ina 3 se vr{i na identi~an na~in kao
kod ravnih povr{ina 1. Obrada kosih povr{ina 4 obezbje|uje se kosim pravcem pos-
mi~nih kretanja. Obrada utora, `ljebova i kabala, 5, 6 i 7 obezbje|uje se kori{tenjem
alata razli~itog oblika kao i kori{tenjem vertikalnog i horizontalnog posmaka. Kod jed-
nostavnijih oblika, naprimjer, 5 i 6 koristi se vertikalni posmak, dok je kod izrade tzv.
T-utora 7 predhodno potrebno uraditi kanal oblika 5, a zatim korite}i poseban alat i
26
4 Obradak
5 6
7
1
3
2
Pribor za stezanje
obratka
vr
Radni hod
vp
Radni stol blanjalice Povratni hod
Slika 1.12. Osnovne operacije blanjanja
horizontalni posmak, uraditi kona~an oblik utora oblika obrnutog slova T. Ina~e, ovi T-
utori su na{li primjenu kod alatnih ma{ina, najvi{e kod radnih stolova, gdje se kori{-
tenjem odgovaraju}ih vijaka i drugih elemenata vr{i stezanje obradaka na radni stol.
Upravo takav je i radni stol blanjalice prikazan na slici 1.12. Valja napomenuti da izra-
da `ljebova i kanala sloènijeg oblika (jednostavniji oblik je, naprimjer kanal oblika 6 )
ima karakter profilne obrade, kao {to je profilno struganje prikazano na slici 1.1.h.
Operacijske mogu}nosti horizontalnog rendisanja su identi~ne blanjanju uz napomenu

da je horizontalno rendisanje stra`njih (donjih) povr{ina (operacija 3, slika 1.12) teè iz-
vodljivo na horizontalnim rendisaljkama. Naravno, za razliku od blanjanja gdje glavno
kretanje predstavlja periodi~no pravolinijsko kretanje obratka, ovdje je to kretanje alata.
Vertikalno rendisanje, odnosno dubljenje predstavlja postupak obrade sa {irokim opera-
cijskim mogu}nostima. Na slici 1.13.a prikazana je operacija obrade ravnih vertikalnih
povr{ina vertikalnim rendisanjem. Kose povr{ine se mogu obra|ivati zako{enjem pravca
kretanja alata (naprimjer, obrada kosih utora i `ljebova, slika 1.13.b) ili zako{enjem
obratka na radnom stolu. Ako se obratku obezbijedi kru`no, ili u op{tem slu~aju krivo-
linijsko pomo}no kretanje, onda se vertikalnim rendisanjem mogu obra|ivati i povr{ine
sloènog oblika, kako je to prikazano na slici 1.13.c. Kona~no, utori i `ljebovi razli~itog
oblika, broja i poloàja se obra|uju na vertikalnim rendisaljkama (dubilicama) i u nekim
slu~ajevima, ovaj postupak obrade unutra{njih utora je nezamjenjiv, slika 1.13.d i e.
Zapravo, takvi unutra{nji utori se mogu izra|ivati jo{ samo postupkom provla~enja.
27
Posebna operacija vertikalnog rendisanja je izrada zup~anika. Na slici 1.14 prikazana je

operacija izrade cilindri~nih zup~anika sa ravnim zubima metodom tzv. relativnog kotrlja-
nja. Ova metoda izrade zup~anika se naziva Fellows metoda. Ovdje je no` za rendisa-
nje u obliku zup~anika (zup~asti no`) koji vr{i glavno pravolinijsko kretanje i ujedno i
pomo}no obrtno kretanje, dok obradak vr{i pomo}no obrtno kretanje. Prema tome,
istovremenim obrtanjem alata i obratka, alat izra|uje me|uzublja na obratku a sam
postupak relativnog kretanja alata i obratka zapravo predstavlja sprezanje dva
zup~anika; obradak iz kojeg }e se izraditi zup~anik i alat kao zup~anik s kojim }e
izra|ivani zup~anik biti u zahvatu.
vp
vp vp
α
vr
vr vr
s Dio materijala koji se odstra-

njuje vertikalnim rendisanjem
a) b) c) d)
Slika 1.13. Neke operacije vertikalnog rendisanja
Obradak
Povratni hod
Alat (zup~asti no`)
Radni hod
so sA
Operacija izrade zupčanika metodom rela-

Slika 1.14. tivnog kotrljanja vertikalnim rendisanjem
28
1.2.2. Alati za blanjanje i rendisanje
Ve}ina alata za blanjanje i rendisanje su jednosje~ni alati i nazivaju se noèvi za

blanjanje i rendisanje. Za razliku od strugarskih noèva koji se izra|uju od svih vrsta
reznih materijala, ovi alati se izra|uju od brzoreznog ~elika i tvrdog metala. Zbog
prekidnog karaktera rezanja i trenutnog ulaska i izlaska alata iz zahvata, kerami~ki i
supertvrdi alatni materijali zbog svoje osjetljivosti na udarce, pri rendisanju i blanjanaju
se ne koristre. Na slici 1.15.a prikazan je no` za blanjanje i to u ravnoj i savijenoj
izvedbi, a na slici 1.15.b no` za zavr{no blanjanje. Za izradu `ljebova, kanala i utora
koristi se no` za usijecanje, slika 1.15.c, a za izradu T-utora no` prikazan na slici
1.15.d. Noèvi za grubo i zavr{no vertikalno rendisanje prikazani su na slici 1.15.e,
odnosno, 1.15.f.
Na slici 1.16 prikazani su neke specijalne izvedbe noèva za rendisanje. Rascijepljeni

no` (slika 1.16.a) sluì za preciznu izradu utora, naprimjer, utora za klin u glav~inama
zup~anika, dakle gdje se {irina utora tolerisana. Fino pode{avanje {irine noà ({irine
utora koji se izra|uje) vr{i se pomo}u vijka. Utor se prvo uradi na "grubu mjeru" ({iri-
nu – predmjeru), a zatim rascijepljenim noèm obradi na ta~nu tolerisanu mjeru. U
novije vrijeme se sve vi{e koriste drà~i sa umetnutim noèm za rendisanje, slika
1.16.b. U ovom slu~aju se mogu u zavisnosti od zahtijeva konkretne operacije, mijenjati
noèvi, a tako|er i koristiti noèvi sa plo~icama od tvrdog metala.
a) b) c)
d) e) f)
Osnovni alati za blanjanje i rendisanje: a) nož za grubu obradu, b) nož za

Slika 1.15. završno blanjanje, c) savijeni nož za usijecanje, d) nož za usijecanje T-utora,
e) nož za grubo vertikalno rendisanje i f) nož za završno vertikalno rendisanje
29
Za ve}e iskori{tenje ma{ine i pove}anje efikasnosti rendisanja i blanjanja, ~esto se

koristi dvostrani njihaju}i no` koji moè da rotira oko nepomi~ne osovine, slika 1.16.c,
te na taj na~in vr{i rezanje i pri radnom i povratnom hodu.
Kona~no, na slikama 1.17 i 1.18 prikazane su izvedbe drà~a noèva za blanjanje i

rendisanje sa izmjenjivim plo~icama od tvrdog metala, i to no` na slici 1.17 za grubu
obradu, a na slici 1.18 za zavr{nu obradu.
a) b) c)
Neke specijalne izvedbe alata za blanjanje i rendisanje: a) rascijepljeni nož

Slika 1.16. za obradu žljebova, b) držač sa umetnutim nožem za vertikalno rendisanje , i
c) dvostrani njihajući nož za blanjanje i rendisanje
Nož za grubo blanjanje i ren- Nož za završno blanjanje i

Slika 1.17. disanje sa izmjenjivom ploči- Slika 1.18. rendisanje sa izmjenjivom
com od tvrdog metala pločicom od tvrdog metala
30
1.2.3. Rezna geometrija noèva za blanjanje i rendisanje
Na izbor vrijednosti reznih uglova noèva za blanjanje i rendisanje uti~e vrsta materijala
obratka, vrsta materijala alata, vrsta operacije i elementi reìma rezanja. U literaturi se
mogu na}i preporuke za izbor, prije svih, grudnog, le|nog i ugla nagiba rezne ivice, a
u zavisnosti od gore navedenih faktora. U tabeli 1.13 date su preporu~ene vrijednosti
spomenutih uglova i to za brzorezni ~elik (za grubu i zavr{nu obradu) i nepresvu~eni
tvrdi metal.
Preporučene vrijednosti leđnog, grudnog i ugla nagiba rezne ivice za no-

Tabela 1.13. ževe za blanjanje i rendisanje
BRZOREZNI ÊLIK TVRDI METAL
MATERIJAL ^VRSTO]A,
OBRATKA MPa Gruba obrada Zavr{na obrada
α, ° γ, ° λ, °
α, ° γ, ° λ, ° α, ° γ, ° λ, °
< 400 10 do 12 20 do 26 -8 12 do 14 18 do 22 - 30 8 do 12 16 do 22 - 5 do - 8
konstrukcioni
400 do 500 8 do 10 18 do 24 - 10 10 do 12 16 do 20 - 30 6 do 10 12 do 16 - 5 do - 8
Nelegirani
~elici
Legirani Mn, < 850 6 do 8 8 do 14 - 18 8 do 10 8 do 12 - 4 do 8 8 do 10 - 6 do - 8
Cr, Cr-Mo 850 do 1000 6 do 8 8 do 12 - 18 8 do 10 6 do 10 - 4 do 8 6 do 8 - 6 do - 8
~elici > 1000 4 do 6 6 do 8 - 20 6 do 8 5 do 8 - 4 do 6 6 do 8 -8
Nehr|aju}i
600 do 800 6 do 8 8 do 12 - 6 do 10 8 do 10 - 5 4 do 6 -8
~elici
1500 do
Alatni ~elici 6 do 8 6 do 8 - 4 do 6 6 do 8 - 5 4 -6
1800
300 do 700 6 do 8 8 do 14 - 6 do 10 10 do 16 - 5 4 do 6 -8
êli~ni liv
> 700 6 do 8 8 do 10 - 8 do 10 8 do 12 - 5 2 do 4 -8
< 220 8 do 10 8 do 14 - 12 8 do 10 6 do 12 - 30 6 do 8 8 do 12 - 30
Sivi liv
> 220 6 do 8 2 do 8 - 20 6 do 8 0 do 6 - 30 4 do 6 2 do 8 - 30
Temper liv 6 do 8 10 do 12 - 6 do 8 8 do 10 - - - -
Tvrdi livovi 60 do 90 Sh 5 do 8 0 do 2 - 6 do 8 0 - - - -
Bakar 6 do 8 18 do 30 - 8 do 10 16 do 24 - 4 do 8 14 do 24 -
< 350 8 do 10 12 do 25 - 10 do 12 10 do 20 - 6 do 8 10 do 20 -
Bakarne
350 do 450 6 do 8 8 do 16 - 8 do 10 6 do 14 - 4 do 6 6 do 12 -
legure
> 459 4 do 6 2 do 8 - 6 do 8 0 do 6 - 2 do 4 0 do 2 -
Zn - legure 10 do 12 8 do 10 - 8 do 10 8 do 10 - 6 do 8 6 do 8 -
Aluminijum 10 do 12 24 do 30 - 8 do 10 20 do 24 - 8 do 10 20 do 24 -
< 150 8 do 10 40 do 50 - 10 6 do 10 30 do 40 - 40 8 do 10 30 do 40 - 45
Al - leguere
> 150 6 do 8 25 do 35 - 20 4 do 8 20 do 25 - 50 5 do 8 23 do 30 - 45
Mg - legure 6 do 8 6 do 12 - 6 do 8 6 do 10 - 4 do 8 6 do 10 -
31
1.2.4. Reìmi rezanja pri blanjanju i rendisanju
Iako su obrade blanjanjem i rendisanjem skoro identi~ne struganju, postoji jedna zna-
~ajna razlika, a to je brzina rezanja. Naime, kod struganja je brzina rezanja u toku pro-
cesa konstantna a i sam proces rezanja je neprekidan, dok je kod blanjanja i rendisa-
nja, zbog periodi~nosti kretanja, brzina promjenljiva usljed ~ega se javljaju ubrzanja i
usporenja. Kod velikih vrijednosti ovih ubrzanja, odnosno usporenja, javljaju se dinami~-
ke sile i trzaji. Osim toga, javljaju se i udari pri ulasku noà u zahvat sa obratkom i
naglo rastere}enje pri izlasku noà iz zahvata. Brzina rezanja se za blanjanje i rendisa-
nje odre|uje u zavisnosti od konstrukcije i vrste pogona blanjalice i rendisaljke. Blanja-
lice i rendisaljke sa hidrauli~nim pogonom imaju brzine radnog hoda vr i povratnog
hoda vp pribli`no konstantne, slika 1.19, sa kra}im periodima ubrzanja i usporenja. Kod
rendisaljki sa mehani~kim pogonom, naj~e{}e, kulisnim mehanizmom, slika 1.20, brzine
radnog i povratnog hoda nisu konstantne, ve} se mijenjaju u toku ~itavog vremena tra-
janja navedenih hodova. S aspekta procesa rezanja interesantna je samo brzina radnog
hoda zbog toga {to alat u povratnom hodu nije u zahvatu sa obratkom, dakle ne vr{i
rezanje. Zbog toga se konstruktivnim rje{enjima pogona na ovim ma{inama obezbje-
|uje {to ve}a brzina povratnog hoda, naj~e{}e ve}a od brzine radnog hoda, slike 1.19
i 1.20. Ovo iz razloga potrebe da povratni hod traje {to je mogu}e kra}e, odnosno da
se i obrada komada izvr{i {to je mogu}e brè. Me|utim, valja naglasiti da se upotre-
bom posebnog nosa~a alata i samog alata moè obezbjediti rezanje i u radnom i u
povratnom hodu, {to je ve} obja{njeno slikom 1.16.c.
vrmax
Radni hod
vrsr
vr
vpmax
Povratni hod
vp
Duìna hoda alata ili obratka, S Duìna hoda alata, S
Dijagram brzina radog i Dijagram brzina radnog i pov-

Slika 1.19. povratnog hoda kod blanja- Slika 1.20. ratnog hoda kod rendisaljki sa
lica i rendisaljki sa hidrauličnim pogonom mehaničkim pogonom (kulisni mehanizam)
32
Jedan od parametara procesa obrade blanja-

njem i rendisanjem je broj duplih hodova
nL. Kod blanjalica i rendisaljki sa hidrauli~-
nim pogonom, slika 1.19, broj duplih hodova
(broj radnih i povratnih hodova) u jedinici
vremena (minuta) zavisi od brzina rednog i Obradak
povratnog hoda i duìne hoda. Duìna hoda
S predstavlja zbir duìne obrade L i duìna l2 L l1
ulaza i izlaza alata u zahvat l1 i l2 (slika S
1.21):
Karakteristične veličine
S = L + l1 + l 2 . ... (1.8) Slika 1.21. hoda kod blanjanja i
rendisanja (S-dužina hoda, L-dužina
Za duìne obratka L = 100 do 500 mm, du- obratka, l1,l2-dužine ulaza i izlaza alata)
ìne ulaza i izlaza l1 i l2 se obi~no kre}u u
granicama od 35 do 75 mm.
Ako se sa t obiljeì vrijeme trajanja duplog hoda, pri ~emu je tr vrijeme trajanja rad-
nog hoda, a tp vrijeme trajanja povratnog hoda, onda je broj duplih hodova jednak:
1 1
nL = = . ... (1.9)
t tr + t p
S druge strane, vrijeme trajanja radnog hoda je:
S
tr = , ... (1.10)
vr
odnosno, povratnog hoda:
S
tp = , ... (1.11)
vp
tako da je broj duplih hodova:
vr ⋅ vp
nL =
S ⋅ (v r + v p )
. ... (1.12)
Ako se desni dio jedna~ine (1.12) podijeli sa vp , dobije se:
vr
nL = , ... (1.13)
v 
S ⋅  r + 1
v p 
 
odakle je brzina radnog hoda:
33
v r = n L ⋅ S ⋅ (1 + r ) , ... (1.14)
vr
gdje je: r = , faktor povratne brzine (obi~no je r = 1,5 do 3,0)
vp
Kod rendisaljki sa mehani~kim pogo-

nom (kulisni mehanizam), slika 1.22,
brzine radnog i povratnog hoda nisu
konstantne i imaju maksimalne vrijed- vrmax vpmax
nosti na sredinama hodova vidi sliku vr
1.20). Maksimalna brzina radnog hoda r
je:
O α
K vp
vr max = vr ⋅ , ... (1.15)
h + r K
α
h
a povratnog hoda:
K O1
v p max = v p ⋅ , ... (1.16)
h − r
gdje je: r, mm, duìna pogonske polu-
Kulisni mehanizam pogona
ge koja rotira oko ta~ke O, Slika 1.22. kratkohodne rendisaljke
brojem obrtaja n,
K, mm, duìna kulise,
h, mm, rastojanje ose okretanja pogonske poluge O od ose njihanja kulise O1.
Srednje brzine radnog i povratnog hoda su:
2 ⋅ π ⋅ S ⋅ nL
vr = , ... (1.17)
π + 2 ⋅α
2 ⋅ π ⋅ S ⋅ nL
vp = , ... (1.18)
π − 2 ⋅α
gdje je: S, mm, duìna radnog i povratnog hoda,
nL, dh/min, broj duplih hodaova u minuti,
α, °, ugao otklona kulise pri kretanju oko ta~ke O1: sinα=(S/2)⋅K
Iz izraza (1.17) moè se dobiti broj duplih hodova:
vr π + 2 ⋅α
nL = = . ... (1.19)
S 2 ⋅π
U tabeli 1.14 date su brzine alata (brzine radnog hoda) za rendisaljke sa kulisnim me-
hanizmom u zavisnosti od broja duplih hodova i duìne hoda.
34
Brzine radnog hoda (brzine rezanja) kod kratkohodnih rendisalhjki sa

Tabela 1.14. kulisnim mehanizmom (vr, m/min)
BROJ DUPLIH D U @ I N A R A D N O G H O D A, S, mm
HODOVA, nL
25 50 75 100 125 150 175 200 225 250 275 300 325 350 375 400 425 450 475 500 550 600
Standardne rendisaljke duìne radnog stola 500 mm

12... 0,9 1,2 1,8 2,4 2,7 3,0 4,0 4,6 4,9 5,5 6,1 6,4 7,0 7,3 7,9 8,2 8,5 9,1 9,5 9,8 - -
17... 1,2 1,8 2,4 3,4 4,0 4,9 5,5 6,4 7,0 7,6 8,5 9,1 9,8 10,4 11,0 11,6 12,2 12,8 1304 14,0 - -
26... 1,5 2,4 4,0 5,2 6,1 7,3 8,5 9,8 10,7 11,9 12,8 14,0 14,9 15,8 16,8 17,7 18,6 19,5 20,4 21,3 - -
36... 1,8 3,7 5,2 7,0 8,5 10,4 11,9 13,4 14,9 16,5 18,0 19,2 20,7 21,9 23,5 2407 25,9 27,4 28,3 29,6 - -
54... 2,7 5,5 7,9 10,4 13,1 15,2 17,7 20,1 22,3 24,7 26,8 29,0 31,1 32,9 35,0 36,9 39,0 40,5 42,7 44,5 - -
77... 4,0 7,6 11,3 14,9 18,6 21,9 25,3 28,7 32,0 35,0 38,1 41,1 44,2 46,9 50,0 52,4 54,9 57,6 60,6 63,4 - -
115... 5,8 11,3 17,1 22,3 27,7 32,9 37,8 42,7 47,5 52,4 57,3 61,6 65,8 70,1 - - - - - - - -
157... 7,9 15,5 23,2 30,5 38,7 44,8 51,8 58,5 65,2 71,9 - - - - - - - - - - - -
Standardne rendisaljke duìne radnog stola 600 mm

10... - 0,9 1,5 2,1 2,7 3,0 3,4 4,0 4,6 4,9 5,2 5,5 5,8 6,1 6,4 6,7 7,0 7,6 - 8,2 8,8 9,8
14... - 1,5 2,1 2,7 3,4 4,0 4,6 5,2 5,8 6,4 7,0 7,3 7,9 8,5 9,1 9,8 10,1 10,7 - 11,9 12,8 13,7
21... - 2,1 3,0 4,0 4,9 5,8 6,7 7,6 8,5 9,4 10,4 11,3 12,2 13,1 14,0 14,6 15,5 16,1 - 17,7 18,9 20,4
29... - 3,0 4,3 5,8 7,0 8,2 9,8 11,0 12,2 13,4 14,6 15,5 16,8 18,0 19,2 20,4 21,3 22,3 - 24,1 26,2 28,0
44... - 4,6 6,7 8,5 10,7 12,5 14,3 16,5 18,6 20,4 21,9 23,5 25,3 27,1 29,0 30,8 32,3 33,8 - 36,9 39,9 42,7
64... - 6,4 9,4 12,5 15,5 18,3 21,3 24,1 26,8 29,6 32,0 34,4 36,9 39,3 42,1 44,8 46,9 49,1 - - - -
94... - 9,1 13,7 18,3 22,6 26,8 31,1 35,4 39,3 43,3 46,9 50,3 - - - - - - - - - -
129.. - 12,8 18,9 25,0 30,8 36,6 39,6 42,7 48,5 - - - - - - - - - - - - -
U literaturi postoji solidna baza podataka o preporu~enim vrijednostima elemenata reì-

ma rezanja pri blanjanju i rendisanju. U tabelama 1.15 do 1.18 date su neke od tih
preporuka.
Tabela 1.15. Preporučeni posmaci i dubine rezanja pri horizontalnom rendisanju

BRZINA REZANJA, POSMAK, DUBINA REZANJA,
MATERIJAL OBRATKA
v, m/min s, mm/dh d, mm
1,6 4,8
∼ 13 1,9 4,8
Ugljeni~ni ~elik
1,3 6,5
∼ 10 1,9 6,5
0,94 12,8
1,27 12,8
Sivi liv ∼ 20
0,64 19,0
0,94 19,0
35
Tabela 1.16. Preporučene brzine rezanja pri horizontalnom rendisanju

B R Z I N A R E Z A N J A, v, m/min
MATERIJAL OBRATKA
Gruba obrada Fina obrada
Aluminijum 45 60
Mesing i bronza 45 60
Sivi liv 18 12 do 30
Niskougljeni~ni ~elik 15 10 do 25
Alatni ~elik 12 18
Vatrootporni ~elici 3 do 5 6 do 9
Preporučene brzine rezanja i posmaci pri blanjanju alatima od brzorez-

Tabela 1.17. nog čelika i tvrdog metala
D U B I N A R E Z A N J A ZAVR[NA
MATERIJAL
MATERIJAL
TVRDO}A,
OBRATKA
ALATA
d = 3,2 mm d = 6,4 mm d = 13 mm d = 25 mm OBRADA,

HB
v,
v, s, v, s, v, s, v, s, m/min
m/min mm/dh m/min mm/dh m/min mm/dh m/min mm/dh
Sivi liv 230 15 2,3 do 3,2 15 1,5 do 2,3 12 1,1 do 1,3 11 0,8 do 1,1 12
Brzorezni ~elik
êlik 270 11 1,5 do 2,3 9 1,5 do 2,3 8 1,1 do 1,3 6 1,1 do 1,5 6
êlik 200 11 2,3 do 3,2 11 1,5 do 2,3 9 1,5 do 2,3 8 1,1 do 1,5 9
êlik 130 18 2,3 do 3,2 15 2,3 do 3,2 12 1,5 do 2,3 9 1,1 do 1,5 15
Bronza Tvrda 18 2,3 do 3,2 18 2,3 do 3,2 15 2,3 do 3,2 12 1,5 do 2,3 18
Bronza Mehka 45 4,0 do 4,8 35 3,2 do 4,0 30 3,2 do 4,0 30 2,3 do 3,2 45
Tvrdi metal
êlik 270 75 1,5 do 1,9 75 1,5 do 1,9 75 1,1 do 1,5 - - 75

êlik 200 max. 1,5 do 2,3 max. 1,5 do 1,9 max. 1,5 do 1,9 - - 90
êlik 130 max. 1,5 do 2,3 max. 1,5 do 2,3 max. 1,5 do 2,3 - - 90
Bronza Tvrda max. 2,3 do 3,2 max. 2,3 do 3,2 max. 2,3 do 2,5 max. 1,5 do 2,3 max.
Bronza Mehka max. 2,3 do 3,8 max. 2,3 do 3,2 max. 2,3 do 3,2 max. 2,3 do 2,5 max.
Napomena: Preporu~ena dubina rezanja je pri zavr{noj obradi d = 0,08 do 0,38 mm, a pos-
mak zavisi od vrste alata (za alat sa zaobljenim vrhom s = 1,1 do 1,5 mm/dh)
36
Preporučene brzine rezanja v60 i posmaci pri vertikalnom rendisanju ala-

Tabela 1.18. tima od brzoreznog čelika
BRZINA REZANJA, POSMAK,
MATERIJAL OBRATKA ^VRSTO]A, MPa
v, m/min s, mm/dh
< 400 8 do 22 3 do 4
Ugljeni~ni konstrukcioni
400 do 500 6 do 16 2 do 4
~elici
500 do 600 12 do 16 1 do 4
Sivi liv 6 do 14 3 do 4
êli~ni liv 5 do 12 2 do 4
Legure bakra 12 do 30 3 do 4
Napomena: Popravni koeficijent za brzinu rezanja za postojanost alata
Postojanost alata, T, min 30 45 60 90 180
Popravni koeficijent, kv 1,1 10,09 1,0 0,91 0,78
1.3. SILE REZANJA PRI OBRADI JEDNOSJE^NIM

ALATIMA
Nakon odre|ivanja vrijednosti posmaka i dubine rezanja, potrebno je iste provjeriti s

aspekta sila rezanja. Najbrì na~in prora~una sila rezanja je analiti~ki na~in. Me|utim,
najta~niji na~in je eksperimentalno odre|ivanje konstanti i eksponenata u pro{irenim iz-
razima za sile rezanja. Na slici 1.23 date su komponente sila rezanja za uzdu`no stru-
ganje (slika 1.23.a), popre~no struganje (slika 1.23.b), blanjanje i horizontalno rendisa-
nje (slika 1.23.c) i vertikalno rendisanje (slika 1.23.d).
Prora~un sila rezanje je neophodno izvr{iti s aspekta dvije najva`nije ~injenice: a) prov-
jera prethodno odabranih vrijednosti posmaka i dubine rezanja i b) prora~un snage re-
zanja, te na taj na~in odabiranje odgovaraju}e alatne ma{ine za izvr{enje konkretne
operacije. Gore je napomenuto da je najta~niji na~in odre|ivanja sila rezanja – eksperi-
mentalni na~in, tj. eksperimentalno mjerenje sila. No me|utim, rijetke su proizvodne
firme koje imaju odgovaraju}u mjernu opremu, kao i ostale uslove za eksperimentalno
mjerenje sila rezanja.
Analiti~ki pristup ra~unanja sila rezanja je u proizvodnoj praksi najvi{e prisutan i to iz

sljede}a dva razloga:
♦ Kori{tenjem odgovaraju}ih izraza i tabelarnih podataka mogu}e je dosta ta~no i, {to

je jo{ va`nije, brzo i bez ikakvih tro{kova, prora~unati sile rezanja i
♦ Razlike u rezultatima prora~una analiti~kim pristupom i eksperimentalnim na~inom su
oko ±20%, {to je ~esto manje va`no u odnosu na ~injenicu da eksperimentalno
mjerenje zahtijeva vrijeme, opremu, nov~ana sredstva, odgovaraju}a znanja i sl.
37
FR
FR
F3 F1
F2 F3 F1
F3
F2 F2
F1 F2
F1 F3
FR
FR
a) b) c) d)
Sile pri obradi jednosječnim alatima: a) uzdužno struganje, b) poprečno

Slika 1.23. struganje, c) blanjanje i horizontalno rendisanje, d) vertikalno rendisanje,
F1 – glavna sila rezanja, F2 – sila pomoćnog (posmičnog) kretanja, , F3 – sila prodiranja,
FR – ukupna (rezultantna) sila rezanja
Analiti~ki na~in prora~una sila rezanja vr{i se pomo}u izraza:
♦ kori{tenjem podataka o specifi~noj sili rezanja:
F1 = k s ⋅ d ⋅ s , N, ... (1.20)
♦ kori{tenjem podataka o glavnim vrijednostima specifi~ne sile rezanja:
F1 = b ⋅ d 1s − z ⋅ k s (1 / 1 ) , N, ... (1.21)
F 2 = b ⋅ d 1s − x ⋅ k 2 (1 / 1 ) , N, ... (1.22)
F 3 = b ⋅ d 1s − y ⋅ k 3 (1 / 1 ) , N, ... (1.23)
gdje je: ks, MPa, specifi~na sila rezanja,

d, mm, dubina rezanja,
s, mm/o, mm/dh, posmak,
b, mm, {irina strugotine,
ks(1/1), k2(1/1), k3(1/1), MPa, glavne vrijednosti specifi~ne sile rezanja za glavnu
silu rezanja, silu posmi~nog kretanja i silu prodiranja,
z, x, y, parametri koji defini{u promjenu specifi~ne sile rezanja u zavisnosti od
promjene debljine strugotine.
U tabeli 1.19 date su vrijednosti za specifi~nu silu rezanja ks za razli~ite materijale

obratka a za raspon posmaka od 0,1 do 1,6 mm/o.
U tabeli 1.20 dati su podaci za glavne vrijednosti specifi~ne sile rezanja ks(1/1), k2(1/1) i
k3(1/1), te eksponenti 1-z, 1-x i 1-y.
38
Tabela 1.19. Vrijednosti specifične sile rezanja ks, MPa, za struganje
MATERIJAL ^VRSTO]A, Specifi~na sila rezanja ks, MPa, za posmak s, mm/o

OBRATKA MPa
0,1 0,2 0,4 0,8 1,6
do 500 3530 2550 1865 1335 960

500 do 600 3920 2840 2060 1490 1080
Nelegirani
600 do 700 4120 2940 2160 1530 1130
konstrukcioni ~elici
700 do 850 4315 3090 2255 1610 1180
850 do 1000 4510 3240 2355 1690 1225
700 do 850 4610 3335 2400 1725 1420
Legirani Mn, Cr-Ni 850 do 1000 4905 3530 2550 1815 1430
i Cr-Mo ~elici 1000 do 1400 5200 3730 2700 1960 1470
1400 do 1800 5590 4020 2940 2110 1520
Nehr|aju}i ~elici 600 do 700 5100 3680 2650 1885 1305
Mn tvrdi ~elici 1650 do 2000 6475 4710 3435 2470 1770
Alatni ~elici 1500 do 1800 5590 4020 2940 2110 1570
300 do 500 3140 2260 1670 1215 865
êli~ni liv 500 do 700 3530 2610 1865 1335 970
700 do 1000 2825 2805 2010 1470 1000
Temper liv - 2355 1720 1225 903 628
Bakar - 2060 1490 1080 785 550
Masing - 1570 1130 835 590 432
Bronza - 3335 2400 1765 1225 912
Aluminijum (~isti) - 1030 745 540 393 275
80 do 300 1130 825 590 393 275
Aluminijumove
300 do 420 1375 980 687 510 373
legure
420 do 580 1670 1200 835 628 450
Tabela 1.20. Podaci za ks(1/1), k2(1/1), k3(1/1), 1 - z, 1 - x i 1 - y, (za struganje)

Materijal ks(1/1), k2(1/1), k3(1/1), 1-z 1-x 1-y
JUS DIN MPa MPa MPa
^.0550 1990 274 351 0,74 0,51 0,30
^.0650 2260 311 364 0,70 0,51 0,38
^.1220 1820 260 333 0,78 0,46 0,20
^.1531 Ck45 2220 263 343 0,86 0,52 0,32
^.1731 Ck60 2130 250 347 0,82 0,59 0,29
^.4720 15CrMo5 2290 232 290 0,83 0,44 0,25
^.4320 16MnCr5 2100 324 391 0,74 0,54 0,30
^.5420 2260 247 326 0,70 0,53 0,28
^.4321 2140 246 337 0,75 0,48 0,32
^.5432 2600 255 355 0,80 0,57 0,38
^.4731 34CrMo4 2240 237 337 0,79 0,37 0,32
^.4732 42CrMo4 2500 271 334 0,74 0,52 0,33
^.4830 50CrV4 2220 315 317 0,74 0,61 0,23
SL20 1020 178 240 0,75 0,54 0,30
SL25 1160 190 251 0,74 0,54 0,30
39
1.4. POTREBNA SNAGA PRI OBRADI JEDNOSJE^NIM

ALATIMA
Nakon odre|ivanja elemenata reìma rezanja i posmi~ne sile, moè se prora~unati sna-
ga potrebna za rezanje, {to u krajnjem daje mogu}nost odabiranja odgovaraju}e alatne
ma{ine (u slu~aju obrade jednosje~nim alatima to su strugovi, blanjalice i rendisaljke).
Na osnovu izra~unate snage i odre|enih vrijednosti brzine rezanja (izraène brojem
obrtaja glavnog vretena struga ili brojem duplih hodova blanjalice ili rendisaljke), pos-
maka i dubine rezanja, moè se izvr{iti upore|ivanje sa mogu}nostima odabrane alatne
ma{ine (prema tehni~kim karakteristikama datih u tabli~nom obliku ili u obliku dijagra-
ma i nomograma). Pri tome je mogu}e da se odabrani reìmi rezanja moraju promije-
niti i usaglasiti sa raspoloìvim mogu}nostima odabrane ma{ine. Ovo je dosta ~est slu-
~aj u manjim proizvodnim pogonima gdje je na raspolaganju manji broj alatnih ma{ina.
Naj~e{}e je za operacije zavr{ne obrade (kada su vrijednosti reìma manje, a time i
manja potrebna snaga) korigovanje reìma s obzirom na prora~unatu snagu i raspolo-
ìvu snagu ma{ine, nepotrebno. Za operacije grube obrade, me|utim, ova korekcija je
~e{}a.
Snaga struga se moè izra~unati pomo}u izraza:
F1 ⋅ v
PM = , W, ... (1.24)
η
gdje je: F1, N, glavna sila rezanja,
v, m/s, brzina rezanja,
η, koeficijent iskori{tenja ma{ine (ovaj koeficijent zavisi od konstrukcije struga,
tako je za starije izvedbe strugova η = 0,75 do 0,95, a za novije izvedbe
koje su sa {irim tehnolo{kim mogu}nostima, dakle, i komplikovanije kon-
strukcije, η = 0,7 do 0,82)
Dakle, snaga PM odgovara snazi koju treba da da pogonski elektromotor struga.
Potrebna snaga rendisaljke se ra~una kao i kod strugova, dakle, prema izrazu (1.24),
pri ~emu je koeficijent iskori{tenja rendisaljki η = 0,6 do 0,8.
Kod blanjalica je situacija ne{to druga~ija. Naime, s obzirom da se blanjanjem obra|u-

ju radni komadi ve}ih dimenzija, zna~i ve}e mase, to pogonski elektromotor blanjalice,
osim sile rezanja, treba da savlada i sile trenja koje se javljaju na vodilicama radnog
stola ma{ine (usljed velikih optere}enja radnog stola uzrokovanih velikim teìnama
radnih stolova i radnih komada). Sila trenja u vodilicama radnog stola blanjalice moè
se izra~unati iz izraza:
40
Ft = µ ⋅ (Gs + Go + F3 ) , ... (1.25)
gdje je: µ, koeficijent trenja u vodilicama radnog stola (µ = 0,2 do 0,35)

Gs, N, teìna radnog stola,
Go, N, teìna obratka,
F3, N, sila prodiranja pri blanjanju.
Prema tome, potrebna snaga pri radnom hodu pri blanjanju je:
PM =
(F1 + Ft ) ⋅ v r
, W, ... (1.26)
η
gdje je: vr, m/s, brzina radnog hoda.
Pri povratnom hodu, potrebna snaga je:
Ft ⋅ v p
PM = , W, ... (1.27)
η
gdje je: vp, m/s, brzina povratnog hoda.
Koeficijent iskori{tenja blanjalice η, ne uzimaju}i u obzir trenje na vodilicama radnog

stola je obi~no η = 0,65 do 0,80.
1.5. MA[INSKO VRIJEME PRI OBRADI JEDNOSJE^NIM

ALATIMA
Pri pojedina~noj i maloserijskoj proizvodnji ra~unanje vremena potrebnog za obradu nije

neophodno, zapravo nema tehnolo{kog, niti ve}eg ekonomskog zna~aja. Me|utim, i u
ovim uslovima proizvodnje da bi se odredila cijena proizvoda neophodno je znati vrije-
me izrade. Kod velikoserijske i masovne proizvodnje vrijeme izrade se mora izra~unati
jer direktno uti~e na tro{kove proizvodnje, odnosno na cijenu proizvoda. Za ra~unanje
vremena izrade koriste se kona~no usvojene vrijednosti broja obrtaja glavnog vretena
struga (ili broj duplih hodova kod blanjalica ili rendisaljki), brzina rezanja i posmak.
Pri uzdu`nom struganju ma{insko vrijeme obrade je:
L ⋅i
tg = , min, ... (1.28)
s ⋅n
pri popre~nom struganju:
D −d i
tg = ⋅ , min, … (1.29)
2 s ⋅n
41
pri blanjanju i rendisanju (na rendisaljkama sa hidrauli~kim pogonom):
B ⋅ vr
tg = ⋅ i , min i ... (1.30)
S ⋅s
pri rendisanju na rendisaljkama sa mehani~kim pogonom:
B ⋅i
tg = , min, ... (1.31)
s ⋅ nL
gdje je: L, mm, duìna obrade kod struganja,

i, broj prolaza,
s, posmak (mm/o, za struganje i mm/dh, za rendisanje i blanjanje),
n, o/min, broj obrtaja glavnog vretena (obratka) pri sruganju,
D, d, mm, po~etni i krajnji promjer obrade pri popre~nom struganju,
B, mm, {irina obrade (obratka) pri blanjanju i rendisanju,
Vr, mm/min, brzina radnog hoda kod blanjanja i rendisanja na rendisaljkama
sa hidrauli~nim pogonom,
S, mm, duìna obrade pri blanjanju i rendisanju,
nL, dh/min, broj duplih hodova pri rendisanju na rendisaljkama sa mehani~kim
pogonom.
42
2. POSTUPCI OBRADE OTVORA
Postupci obrade otvora predstavljaju grupu postupaka kojima se izra|uju prolazni i ne-
prolazni otvori razli~ite ta~nosti i kvaliteta obra|ene povr{ine. U principu, to su postupci
obrade vi{esje~nim alatima pri ~emu svaka rezna ivica alata reè istu strugotinu. Iznim-
no, neki specijalni alati za obradu otvora su jednorezni. Postoje tri glavne grupe postu-
paka:
• Bu{enje,
• Upu{tanje i pro{irivanje i
• Razvrtanje.
2.1. BU[ENJE
Bu{enje je postupak kojim se u punom komadu, kori{tenjem odgovaraju}eg alata –

burgije, izra|uju prolazni i neprolazni otvori. Bu{enje prolaznog otvora zavojnom cilin-
dri~nom burgijom prikazano je na slici 2.1.a, a na slici 2.1.b bu{enje (izrada) nepro-
laznog otvora tako|er, zavojnom cilindri~nom burgijom. Glavno i pomo}no kretanje pri
tome vr{i alat – burgija. Glavno kretanje predstavlja obrtno (rotaciono) kretanje alata, a
pomo}no (posmi~no) kretanje – pravolinijsko kretanje alata, slika 2.1. Postupak bu{enja
zavojnom burgijom naziva se obi~no ili klasi~no bu{enje. Zavojne burgije su cilindri~no-
rotacioni alati koji imaju dvije rezne ivice simetri~ne u odnosu na osu burgije. Karakte-
ristika bu{enja je da se u toku obrade popre~ni presjek strugotine ne mijenja. Samo
promjenom posmaka prije po~etka obrade mogu}e je mijenjati presjek strugotine. Pri
klasi~nom bu{enju se ne moè posti}i niti naro~ita ta~nost otvora, niti kvalitet obra|ene
povr{ine. Klasi~nim bu{enjem se naziva bu{enje pri kome duìna otvora ne prelazi 5
do 8 promjera burgije, iz razloga {to kod prekora~enja ovog odnosa dolazi do oteà-
nog odvo|enja strugotine uzdu`nim `ljebovima na burgiji (koji ina~e sluè za odvo|e-
nje strugotine iz zone rezanja).
Bu{enje dubokih otvora – duboko bu{enje je postupak izrade otvora sa upotrebom po-
sebnih alata. Na slici 2.1.c prikazana je izrada ovakvih otvora upotrebom tzv. topovske
ili vretenaste burgije. Osim topovske burgije, za duboko bu{enje se koriste i druge
vrste alata, kao naprimjer BTA burgija i ejektorska burgija. Izgled i opis funkcionisanja
navedenih burgija bi}e dat ne{to kasnije.
43
PK
GK
D1
D
D
D
D
a) b) c) d)
Osnovne vrste bušenja: a) bušenje prolaznog otvora zavojnom burgijom,

Slika 2.1. b) bušenje neprolaznog otvora zavojnom burgijom, c) bušenje dubokih ot-
vora – duboko bušenje u puno i d) bušenje sa jezgrom
Topovska burgija se koristi za manje promjere, najvi{e do 40 mm, a druge dvije za te

i ve}e promjere. Pri dubokom bu{enju topovskom burgijom glavno i pomo}no kretanje,
kao i kod klasi~nog bu{enja vr{i alat, dok kod dubokog bu{enja sa BTA i ejektor-
skom, postoje razli~ite kombinacije; glavnog obrtnog kretanja alata ili obratka, ili obrat-
ka, ili i alata i obratka, i naj~e{}e, posmi~nog kretanja alata.
Bu{enje sa jezgrom, slika 2.1.d, predstavlja poseban postupak izrade otvora pri ~emu
se kori{tenjem alata u obliku cijevi sa formiranim reznim ivicama na obodu, vr{i isijeca-
nje dijela materijala u obliku cilindra. Na taj na~in se izra|uje otvor promjera D, a isto-
vremeno ostaje jezgro, dakle cilindri~ni puni oblik promjera D1, slika 2.1.d. Navedeno
jezgro je kao cilindri~an komad upotrebljivo. Za bu{enje sa jezgrom otvora manjih i
srednjih duìna koriste se krunaste i cjevaste burgije. Za bu{enje duga~kih otvora sa
jezgrom koristi se izvedba BTA burgije za duboko bu{enje sa jezgrom.
2.1.1. Alati za bu{enje
Najvi{e upotrebljavani alat za bu{enje je zavojna burgija. Na slici 2.2 prikazani su ele-
menti zavojne burgije: A – radni dio, B – prihvatni dio ili dr{ka (B1 – burgija sa tzv.
Morze konusnon dr{kom, B2 – burgija sa cilindri~nom dr{kom), C+D – radni dio (C –
rezni dio i D - dio radnog dijela za vo|enje burgije i za odvo|enje strugotine). Geo-
metrijski i konstruktivni elementi zavojne burgije prikazani na slici 2.2. su: 1 – le|na
povr{ina, 2 – rezne ivice, 3 – grudna povr{ina, 4 – zavojni `ljebovi, 5 – vo|ice, 6 –
jezgro, 7 – popre~na ili mrtva rezna ivica (duìna ove ivice je: lp = (0,12 do 0,15)⋅D
za burgije promjera ve}eg od 10 mm, lp = (0,2 do 0,25)⋅D za burgije promjera
manjeg od 10 mm), α - le|ni ugao, β - ugao klina, γ - grudni ugao, ϕ - ugao vrha
burgije, ω - ugao zavojnice i ψ - ugao popre~ne rezne ivice.
44
Na radnom dijelu burgije izra|ena

su dva zavojna `lijeba 4 ~ija se du-
B2 bina, od najve}e, na vrhu burgije,
C
smanjuje do nule na mjestu gdje
radni dio A prelazi u prihvatni dio B.
Rezni dio burgije ima dvije glavne
D
B1 rezne ivice 2 koje su spojene pop-
A
re~nom reznom ivicom 7. Rezanje
vr{e glavne rezne ivice, dok popre~-
1 2 5 4 4 5
6 na rezna ivica vr{i samo gnje~enje
materijala, dakle ne vr{i rezanje.
ω Popre~na rezna ivica je nu`na iz
ϕ
prostih konstruktivnih razloga jer
2 njena duìna predstavlja promjer
β 7 ψ jezgra burgije 6 bez koga bi se
3 α γ zavojni `ljebovi 4 spojili i burgija bi
izgubila konstruk-tivnu kompaktnost.
S obzirom na dvije rezne ivice, na
burgiji postoje i po dvije grudne 3 i
Slika 2.2. Elementi zavojne burgije dvije le|ne povr{ine 1.
Prihvatni dio ili dr{ka burgije sluì za

pri~vr{}ivanje burgije u glavno vreteno alatne ma{ine – bu{ilice. Za manje promjere (do
10 mm) koristi se cilindri~na dr{ka koja se u vreteno ma{ine steè pomo}u univerzal-
nog ~eljusnog steza~a, dok se za ve}e promjere koristi dr{ka sa Morze konusom.
Morze konus je sa nagibom od 1:20 i prijenos obrtnog momenta s vretena na burgiju
se u ovom slu~aju vr{i silom trenja.
Proces rezanja pri bu{enju se odlikuje:
• promjenljivom reznom geometrijom reznog klina uzdu` reznih ivica burgije,

• promjenljivom brzinom rezanja uzdu` reznih ivica,
• negativnim djelovanjem popre~ne rezne ivice
• oteànim odvo|enjem strugotine i
• malom kruto{}u alata za bu{enje i sistema u cjelini.
Zbog gore navedenih karakteristika bu{enje spada u red najkomplikovanijih postupaka

obrade rezanjem. Promjenu geometrije reznog klina (promjene grudnog i le|nog ugla
uzdu` rezne ivice) kao i promjenu rezne geometrije popre~ne rezne ivice, ilustruje slika
2.3. Uzdu` rezne ivice, presjeci a), b) i c), grudni ugao se pove}ava dok se le|ni
ugao smanjuje. Neposredno na prijelazu glavne rezne ivice u popre~nu, le|ni ugao je
pribli`no jednak nuli, {to zna~i da dolazi do pojave velikih sila trenja. Da bi se to
izbjeglo, vr{i se tzv. podbru{ivanje le|ne povr{ine ~ime se obezbje|uje kona~na pozi-
tivna vrijednost le|nog ugla na kraju rezne ivice do popre~ne rezne ivice. Posmatraju}i
presjeke uzdu` popre~ne rezne ivice, presjeci d), e) i f), vidi se da se uslovi rezanja
prema sredini ove ivice sve vi{e pogor{avaju, odnosno, na njenoj sredini (presjek f)
45
γ α=
α=
c
d
γ
α< α
γ
ϕ
α
a
f)
Promjena rezne geometrije i uslova rezanja uzduž glavne i poprečne rezne

Slika 2.3. ivice cilindrične zavojne burgije
se ne stvara strugotina, nego dolazi do gnje~enja materijala obratka. Grudni ugao u

ovoj ta~ki popre~ne rezne ivice dostiè vrijednost do γ = - 60°, pa u zavisnosti od duì-
ne i oblika ove ivice otpor prodiranja burgije (posmi~na sila) moè biti vi{estruko uve-
}ana. Da bi se ovo izbjeglo, popre~na rezna ivica se brusi na razli~ite na~ine s ciljem
da joj se pobolj{a rezna geometrija. Zajedno u kombinaciji sa ve} navedenim podbru-
{ivanjem le|ne povr{ine, ovi negativni i oteàni uslovi rezanja pri bu{enju se mogu
uspje{no otklonuti. Na slici 2.4 prikazani su neki, naj~e{}e kori{teni na~ini bru{enja
reznog dijela zavojnih burgija. Slika 2.4.a predstavlja obi~ni nepodbru{eni rezni dio bur-
gije (koristi se za bu{enje ~elika tvrdo}e do 325 HB, rje|e tvrdo}e 325 do 425 HB,
aluminijumovih legura tvrdo}e do 250 HB, te legura bakra). Slika 2.4.b predstavlja oblik
burgije sa odbru{enim dijelom jezgra koji se koristi za burgije promjera manjim od 12
mm (koristi se za bu{enje ~elika tvrdo}e 45 do 52 HRC, ~elika velike ~vrsto}e i nehr-
|aju}ih ~elika tvrdo}e do 425 HB). Bru{enje grudne povr{ine kojim se dobije vrh bur-
gije sa tzv. ispravljenim glavnim reznim ivicama prikazano je na slici 2.4.c (koristi se
pri bu{enju obojenih metala manje tvrdo}e i njihovih legure kao {to su mesing i bron-
za, te tvr|ih plasti~nih materijala). Dvojnim o{trenjem vrha burgije (i grudnih i le|nih
povr{ina) dobije se oblik sa odbru{enim jezgrom i sa izlomljenim le|nim povr{inama,
slika 2.4.d (koristi se za bu{enje sivog, nodularnog i temper liva, kao i bijelog livenog
gvo`|a). Slika 2.4.e predstavlja krstasto (unakrsno) izbru{en vrh burgije sa radijalno
izlomljenim le|nim povr{inama i korsti se za burgije promjera ve}eg od 8 mm (koristi
se za bu{enje nehr|aju}ih ~elika). Kona~no, slika 2.4.f predstavlja ravni vrh burgije sa
{iljkom koji se koristi za manje duìne bu{enja - bu{enje limova (koristi se za bu{enje
bakra i njegovih legura te plasti~nih materijala).
46
a) b) c) d) e) f)
Slika 2.4. Oblici reznog dijela zavojnih burgija u zavisnosti od načina brušenja
Osim zavojnih burgija, za obradu otvora postupkom bu{enja koristi se jo{ ~itav niz raz-
li~itih alata. Na slici 2.5.a prikazana je zavojna burgija sa lemljenim plo~icama od
tvrdog metala. Za bu{enje duìh otvora (preko 10⋅D, gdje je D promjer burgije), kao i
bu{enje te{ko obradljivih materijala koristi se zavojna burgija sa dva zavojna otvora za
dovo|enje sredstva za hla|enje i podmazivanje pod pritiskom, slika 2.5.b. Ovi otvori
izlaze na vrhu burgije na le|nim povr{inama. Osim toga {to se sredstvo za hla|enje i
podmazivanje dovodi radi hla|enja i podmazivanja u zoni rezanja, va`niji zadatak je
odvo|enje strugotine iz zone rezanja. Dakle sredstvo za hla|enje i podmazivanje dolazi
ovim otvorima i pritiskom kroz zavojne `ljebove burgije odvodi nastalu strugotinu.
Jedna konstruktivna varijanta burgije sa izmjenjivim plo~icama od tvrdog metala
prikazana je na slici 2.5.c. Prikazana burgija ima dvije {estougaone plo~ice, oblik W,
(vidi sliku 1.4) koja se moè zakretati tri puta s obzirom da su pri jednoj upotrebi ak-
tivne po dvije strane plo~ice. S obzirom na konstrukciju, ove burgije se izvode u vari-
jantama za promjere bu{enja od 12 do maksimalno 50 mm. Osim burgija sa prikaza-
nim W {estougaonim, u upotrebi su i burgije i sa drugim standardnim oblicima plo~i-
ca, naprimjer trokutastim i kvadratnim, kao sa plo~icama specijalnog oblika.
Specijalna burgija kojom se izra|uju tzv. sredi{nja gnijezda prikazana je na slici 2.5.d.
Uz navednu sliku prikazan je i detalj sredi{njeg gnijezda izra|enog na cilindri~nom ko-
madu kao predoperacija za stezanje komada na strugu. Naime, u ovom slu~aju, na
desnoj strani komada se nakon izrade ovakvog sredi{njeg gnijezda vr{i prihvatanje
(oslanjanje) komada tzv. pokretnim desnim {iljkom. Konstruktivnih oblika zabu{iva~a ima
vi{e a u zavisnosti od oblika otvora za prihvatni {iljak, kvaliteta i ta~nosti izrade i sl.
Za izradu stepenastih otvora i to u uslovima ve}ih serija proizvodnje, jedan od na~ina

je upotreba stepenaste burgije, slika 2.5.e. Prikazana burgija se koristi za izradu dvo-
stepenastog otvora tako|er datog na slici 2.5.e.
Za precizno bu{enje otvora koristi se trorezna burgija, slika 2.5.f koja ima tri simetri~ne
i iste rezne ivice. Na taj na~in, ukupna sila rezanja se razlaè na tri komponente, ~ime
47
a) b)
c) d)
e) f)
Karakteristične vrste burgija: a) zavojna burgija sa lemljenom pločicom od

Slika 2.5. tvrdog metala, b) burgija sa spiralnim otvorima za dovođenje sredstva za hla-
đenje i podmazivanje, c) burgija sa izmjenjivim pločicama od tvrdog metala sa otvorom za
dovođenje sredstva za hlađenje i podmazivanje, d) zabušivač, e) stepenasta zavojna burgija i
f) trorezna zavojana burgija
se onemogu}ava izvijanje burgije {to obezbje|uje mnogo ta`nije vo|enje burgije u

odnosu na klasi~nu zavojnu burgiju sa dvije rezne ivice.
Osim slikom 2.5 prikazanih oblika i vrsta burgija, postoji ìtav niz podoblika i varijanti a
koje se odnose na smjer zavojnice `ljebova (sa desnom i lijevom zavojnicom), veli~i-
nom ugla zavojnice (sa normalnim, malim i velikim uglom zavojnice), duìnu radnog
dijela burgije (skra}ene, normalne, duge i produène burgije) i t.d.
Burgije za duboko bu{enje dijele se u tri glavne grupe: topovske burgije, BTA (British
Tomson Association) burgije i ejektorske burgije, slika 2.6. Osim toga, burgije za dubo-
ko bu{enje se s obzirom na sam postupak bu{enja dijele na burgije za bu{enje u
puno i bu{enje sa jezgrom.
Na slici 2.6.a prikazana je topovska burgija koja ima po cijeloj svojoj duìni ravni otvor
za odvo|enje strugotine. Ovaj otvor obi~no u presjeku zauzima ugao od 120°, dakle,
jednu tre}inu popre~nog presjeka burgije. Za dovo|enje sredstva za hla|enje i podma-
zivanje sluì kru`ni otvor kojim se sredstvo pod odgovaraju}im pritiskom dovodi do
zone rezanja. Burgija ima jednu reznu ivicu i dvije vo|ice, naj~e{}e od tvrdog metala
radi ta~nog vo|enja burgije i eliminacije negativnog uticaja radijalne komponente sile
rezanja.
48
Otvor za dovo|enje sredstva za

ψ2 hla|enje i podmazivanje
Vo|ica
ψ1 Rezna ivica
a) Topovska burgija
b) BTA burgija
b) Ejektorska burgija
Slika 2.6. Burgije za duboko bušenje u puno (bez jezgra)
BTA burgija za duboko bu{enje, slika 2.6.b koristi se za promjere ve}e od 40 mm.
Burgija je sastavljena od glave za bu{enje i drà~a u obliku cijevi. Veza izme|u ova
dva dijela je ostarena pomo}u navoja tako da se jedan drà~ moè koristiti za vi{e
glava za bu{enje. I ovdje, kao i kod topovske burgije postoji jedna rezna ivica sa dvi-
je potporne vo|ice, dakle, i ovo je jednosje~ni alat. Razlika je u na~inu dovo|enja
sredstva za hla|enje i podmazivanje. Ovdje se naime sredstvo dovodi kroz zazor izme-
|u drà~a (cijevi) i ve} izbu{enog dijela otvora, a zatim, prihvataju}i nastalu strugotinu,
prolazi kroz ~eoni otvor glave burgije, kroz unutra{nji otvor glave i drà~a, odlazi van
zone rezanja. BTA burgija naj~e{}e ima izlomljenu (stepenastu) reznu ivicu ~ime se
strugotina pri rezanju drobi, tj. nastaje strugotina manje veli~ine ~ime je olak{ano njeno
odvo|enje kroz unutra{nji otvor drà~a. Pritisak pod kojim se sredstvo za hla|enje i
podmazivanje dovodi u zonu rezanja je izme|u 3 i 4 MPa.
Ejektorska burgija, slika 2.6.c, za razliku od prethodne dvije je dvorezni alat, pri ~emu
je svaka rezna ivica sastavljena od dvije plo~ice od tvrdog metala. Ove plo~ice su
oblikom i poloàjem razli~ite za svaku od reznih ivica ~ime se obezbje|uje stepenast
poloàj elementarnih reznih ivica, {to kona~no daje sitniju strugotinu pri rezanju. Druga
glavna razlika ejektorske burgije u odnosu na topovsku i BTA je da je drà~u (cijevi)
pridodata jo{ jedna cijev. Na taj na~in, kako to slika 2.6.c pokazuje, sredstvo za hla-
|enje i podmazivanje se dovodi kroz zazor vanjske i unutra{nje cijevi, izvodi na vanj-
sku stranu u podr~ju ejektorske glave, a zatim, odnose}i nastalu strugotinu, odlazi
unutra{njim otvorom unutra{nje cijevi drà~a. Pritisak kojim se sredstvo za hla|enje i
podmazivanje dovodi je oko 350 MPa.
49
Kona~no, za bu{enje sa jezgrom, postoji tako|er vi{e vrsta burgija. Na slici 2.7 prika-
zane su neke, naj~e{}e kori{tene izvedbe, i to: za izradu otvora manjih duìna, tzv.
krunaste burgije, slika 2.7.a, i za duboko bu{enje sa jezgrom, slika 2.7.b i c.
Krunasta burgija za bu{enje sa jezgrom je vi{esje~ni alat u obliku cijevi koji na svom
rubu ima formirane rezne zube. Po mnogo ~emu ovaj postupak obrade bi se mogao
svrstati i u postupke ~eonog glodanja (vidi poglavlje 3). Bu{enje sa krunastom burgi-
jom, slika 2.7.a, mogu}e je vr{iti samo na ma{inama ve}e snage. Zbog relativno veli-
kog odnosa duìne reznih ivica i promjera krunaste burgije, pojava vibracija je skoro
obavezna, pa se ~esto za eliminisanje istih koriste krunaste burgije sa centralnom vo|i-
com ili pak sa centralnom burgijom.
BTA burgija za duboko bu{enje sa jezgrom prikazana je na slici 2.7.b. To je jedno-

sje~ni alat koji funkcioni{e sli~no kao i BTA burgija za duboko bu{enje u puno. Pred-
nost dubokog bu{enja sa BTA burgijom sa jezgrom u odnosu na isto bez jezgra je
{to se u strugotinu pretvori mnogo manja koli~ina materijala obratka. Me|utim, s druge
strane, pri obradi duìh otvora, kada jezgro postaje duga~ko, mogu}i su problemi zbog
kontakta jezgra sa unutra{njom povr{inom cjevastog drà~a.
Primjer vi{esje~nog alata za duboko bu{enje sa jezgrom predstavlja tako|er i cjevasta

burgija sa ~etiri rezne ivice prikazana na slici 2.7.c. Ovdje se radi o lemljenim
plo~icama od tvrdog metala sa razli~itim {irinama. Tako je prva najuà, druge dvije
ne{to {ire i ~etvrta naj{ira, a zapravo {iroka onoliko kolika je {irina reza. Ovo iz
razloga dobijanja sitnije strugotine {to je kod bu{enja sa jezgrom veoma va`no,
zapravo va`nije nego kod dubokog bu{enja u puno (bez jezgra).
b)
a)
c)
Neke konstruktivne izvedbe burgija za bušenje sa jezgrom: a) za otvore ma-

Slika 2.7. njih dužina i b) i c) za duboke otvore
50
2.1.2. Rezna geometrija alata za bu{enje
U literaturi se mogu na}i preporuke za geometrijske parametre reznog dijela burgija,

prije svega za uglove γ, α, ω i ϕ. Iz prethodne ta~ke se moglo zaklju~iti da je najvi{e
kori{teni alat – zavojna burgija ujedno i najsloèniji alat s aspekta rezne geometrije.
Slikom 2.3 bila je pokazana promjena grudnog i le|nog ugla uzdu` rezne ivice, a
tako|er i uticaj duìne popre~ne rezne ivice. Prije nego se tabelarno daju neke
preporuke za najva`nije uglove burgije, prvo }e se dodatno objasniti va`nije stvari u
vezi geometrije reznog dijela burgije. Grudni i le|ni uglao su promjenljivi uzdu` rezne
ivice i u pravoj veli~ini se mjere u ravni normalnoj na reznu ivicu (presjek N-N, slika
2.8). Presjeci paralelni sa osom burgije su cilindri~ni presjeci (presjek C-C ) i referentni
su za o{trenje burgije. Grudni ugao γx u cilindri~nom presjeku je jednak uglu zavojnice
burgije u toj ta~ki, tj.:
Dx
tgγ x = ω x = ⋅ tgω , ... (2.1) Presjek N-N
D
γN
gdje je: Dx, promjer cilindri~nog pres-
x
jeka kroz posmatranu ta~- Presjek C-C
βN
ku rezne ivice, γx
D, promjer burgije, ω
C αN βx
ωx, ugao zavojnice burgije u
posmatranom cilindri~nom N αx
presjeku i N
ω, ugao zavojnice burgije ϕ
mjeren na vanjskoj strani C
burgije (na promjeru D ). D
Veza izme|u grudnih uglova u pres-
jeku normalnom na reznu ivicu i u ψ
cilindri~nom presjeku, a za istu ta~ku
rezne ivice je data relacijom: µ
tgγ x
tgγ N = . ... (2.2)
sin (ϕ 2 )
Vrijednost le|nog ugla u ravni normal- Geometrijski parametri reznog

noj na reznu ivicu je: Slika 2.8. dijela burgije
tgα N = tgα x ⋅ sin ϕ , ... (2.3)
gdje je: αx, korespondentni le|ni ugao mjeren u cilindri~nom presjeku.
51
Ugao popre~ne rezne ivice moè se izra~unati iz izraza:
1  tgα 
ctgψ =  − sin µ  , ... (2.4)
cos µ  ctgϕ 
gdje je: µ, ugao koji zaklapa projekcija rezne ivice sa jednom osom burgije, slika 2.8.
Vrijednosti uglova reznog dijela burgije zavise od ~itavog niza faktora, ali je najzna~aj-
niji materijal obratka. U tabelama 2.1, 2.2 i 2.3 date su preporu~ene vrijednosti za naj-
va`nije uglove zavojnih burgija od brzoreznog ~elika i tvrdog metala, te topovskih bur-
gija.
Tabela 2.1. Preporuke za izbor geometrije zavojnih burgija od brzoreznog čelika
^VRSTO]A ILI Le|ni Grudni Ugao Ugao vrha

MATERIJAL OBRATKA TVRDO]A, Ugao, Ugao, zavojnice, burgije,
MPa α, ° γ, ° ω, ° ϕ, °
400 do 700 6 do 8 22 do 28 25 do 30 116
Nelegirani konstrukcioni
700 do 1200 6 do 8 22 do 28 22 do 28 130
~elici i ~eli~ni liv
1200 do 2000 6 do 8 25 do 30 25 do 30 140
Legirani konstrukcioni
> 900 6 do 8 22 do 25 25 118
~elici
< 200 HB 6 do 8 25 do 30 28 118
Sivi liv 200 do 400 HB 6 do 8 25 do 28 25 140
> 240 HB 5 22 do 25 22 150
Mn-tvrdi ~elici i tvrdi
6 do 8 15 do 20 20 118
livovi
Temper liv 6 do 8 28 do 30 25 do 30 118
Bakar 7 do 10 30 do 45 30 do 50 130 do 150
Mesing 7 do 10 10 do 40 10 do 40 120 do 140
Bronza 7 do 10 10 do 20 10 do 20 118 do 130
Aluminijum 7 do 10 40 do 45 40 do 50 140 do 145
Mehke 7 do 15 30 do 45 30 do 40 120 do 140
Aluminijumove legure
Tvrde 5 do 9 10 do 40 10 do 40 110 do 130
Magnezijumove legure 6 do 10 8 do 45 8 do 40 90 do 120
Tabela 2.2. Preporuke za izbor geometrije zavojnih burgija od tvrdog metala
^VRSTO]A Le|ni Grudni Ugao Ugao vrha

MATERIJAL OBRATKA Mpa, ILI Ugao, Ugao, zavojnice, burgije,
TVRDO]A, α, ° γ, ° ω, ° ϕ, °
400 do 700 5 22 do 28 25 do 30 118
Nelegirani konstrukcioni
700 do 1200 5 do 6 22 do 28 22 do 28 140
~elici i ~eli~ni liv
1200 do 2000 5 22 do 28 22 do 28 150
52
^VRSTO]A ILI Le|ni Grudni Ugao Ugao vrha

MATERIJAL OBRATKA TVRDO]A, Ugao, Ugao, zavojnice, burgije,
MPa α, ° γ, ° ω, ° ϕ, °
> 900 5 do 6 22 do 25 25 118
~elici
< 200 HB 5 do 6 25 do 30 28 118
Sivi liv 200 do 400 HB 5 do 6 25 do 28 25 140
> 240 HB 5 22 do 25 22 150
Mn-tvrdi ~elici i tvrdi
5 do 6 15 do 20 20 118
livovi
Tabela 2.3. Preporuke za izbor geometrije topovskih burgija za duboko bušenje

UGLOVI VRHA BURGIJE
MATERIJAL OBRATKA ^VRSTO]A ILI TVRDO]A, MPa
ψ1, ° ψ2, °
500 do 700 35 25
êlik 700 do 900 30 20
> 900 40 30
Sivi liv 30 20
Al-Si legure 15 15
Al-Cu legure 12 12
Promjer bu{enja, mm 7 10 13 16 20 25
Le|ni ugao, α, ° 30 25 20 16 14 12
2.1.3. Reìmi rezanja pri bu{enju
Prikaz elemenata rezanja pri bu{enju zavojnom burgijom dat je na slici 2.9. Dubina
rezanja predstavlja polovinu promjera burgije, tj.:
D
d = . … (2.5)
2
Posmak s pri bu{enju predstavlja put koji burgija pre|e u toku jednog svog obrtaja.
Za dvorezne zavojne burgije posmak po jednoj reznoj ivici je:
s s
sz = = , ... (2.6)
z 2
gdje je: z, broj reznih ivica burgije.
53
n
s
Oznake:
D ds, debljina strugotine,
b, {irina strugotine,
s/2=sz
sz, posmak po jednoj reznoj ivici burgije,
ds d, dubina rezanja,
D, promjer burgije,
s, posmak,
n, broj obrtaja burgije
b
d
Slika 2.9. Elementi rezanog sloja materijala pri bušenju zavojnom burgijom
Posmi~na brzina pri bu{enju je:
v s = s ⋅ n = sz ⋅ z ⋅ n , ... (2.7)
gdje je: n, o/min, broj obrtaja burgije.
Brzina rezanja pri bu{enju je promjenljiva du` reznih ivica, od nule u centru burgije,
do maksimalne na obudu burgije. Ta brzina je:
D ⋅π ⋅n
v = , m/min, ... (2.8)
1000
gdje je: D, mm, promjer burgije i
n, o/min, broj obrtaja burgije.
Valja napomenuti da se u praksi pod nazivom »brzina rezanja« ~esto podrazumijeva
zapravo broj obrtaja burgije.
Kada se znaju podaci o obradljivosti materijala obratka, tada se najta~nije vrijednosti

elemenata reìma rezanja (brzina rezanja, odnosno broj obrtaja burgije i posmak) dobi-
ju na osnovu pro{irenih izraza za brzinu rezanja, moment bu{enja i otpor prodiranja.
Pod poznavanjem podataka o obradljivosti u slu~aju bu{enja se misli na poznavanje
vrijednosti konstanti Cv, CM i CF2 i eksponenata x, y, m, x1 i y1 u pro{irenim izrazima:
Cv ⋅ D y ⋅ µo
v = , ... (2.9)
T m ⋅ sx
M = CM ⋅ s x ⋅ D y i ... (2.10)
F 2 = C F 2 ⋅ s x1 ⋅ D y 1 , ... (2.11)
gdje je: D, promjer burgije,
54
s, posmak,
µo, koeficijent smanjenja brzine rezanja i
T, postojanost burgije.
Vrijednosti konstanti i eksponenata u navedenim izrazima se dobiju provo|enjem
eksperimentalnog ispitivanja prema metodologiji vi{efaktornog plana eksperimenta. No,
za pribli`no odre|ivanje vrijednosti elemenata reìma, ili tzv. prve probne kombinacije,
mogu posluìti razli~ite preporuke, kako istraìva~kih institucija, tako i proizvo|a~a
burgija, a koje se mogu na}i u literaturi. Neke od tih preporuka date su u tabelama
2.4 do 2.10.
Preporučene postojanosti zavojnih burgija od brzoreznog čelika BČ i

Tabela 2.4. tvrdog metala TM
Postojanost, T, min, za promjer burgije, D, mm

MATERIJAL OBRATKA
do 5 6 do 10 11 do 20 21 do 30 31 do 40 41 do 50 51 do 60
B^ TM B^ TM B^ TM B^ TM B^ TM B^ TM B^ TM
Ugljeni~ni i legirani
15 8 25 15 45 20 50 25 70 35 90 45 110
Nehr|aju}i ~elici 6 8 15 25 - - -
Sivi liv, ~eli~ni liv,
20 15 35 25 60 45 75 50 105 70 140 90 170
Cu-legure i Al-legure
Preporučeni režimi rezanja i materijali reznog dijela alata pri bušenju

Tabela 2.5. zavojnim burgijama
Posmak, s, mm/o, za promjer
v, m/min
Materijal
rezanja,
Brzina
TVRDO]A burgije, D, mm
alata
MATERIJAL OBRATKA
HB
3,2 6,5 12,7 19,0 25,0
Al i Al-legure 45 do 105 B^ 107 0,08 0,15 0,25 0,4 0,5

Cu i Bolje obradljive do 120 B^ 60 0,08 0,15 0,25 0,4 0,5
Cu-legure Slabo obradljive do 120 B^ 20 0,08 0,15 0,25 0,4 0,5
Vatro- Na bazi Co 180 do 230B^(Co)* 6 0,038 0,08 0,09 0,11 0,13
otporne Na bazi Fe 180 do 230B^(Co)* 8 0,05 0,09 0,15 0,22 0,27
legure Na bazi Ni 180 do 230B^(Co)* 6 0,038 0,08 0,09 0,11 0,13
Mehko 120 do 150B^/TM** 43-46/27-50 0,08/0,08 0,15/0,13 0,25/0,2 0,4/0,3 0,5/0,3
Liveno
Srednje mehko 160 do 220B^/TM** 24-34/27-50 0,08/0,05 0,13/0,09 0,2/0,15 0,3/0,2 0,3/0,27
gvo`|e 18/24-30
Duktilno 190 do 225B^/TM** 0,08/0,05 0,13/0,09 0,2/0,15 0,3/0,2 0,3/0,27
Mg i Mg-legure 50 do 90 B^ 46 do 122 0,08 0,15 0,25 0,4 0,5

do 0,25%C 125 do 175 B^ 24 0,08 0,13 0,2 0,27 0,32
Ugljeni~ni do 0,5%C 175 do 225 B^ 20 0,08 0,13 0,2 0,27 0,32
do 0,9%C 175 do 225 B^ 17 0,08 0,13 0,2 0,27 0,32
êlici
0,12 do 0,25%C B^ 21 0,08 0,15 0,15 0,4 0,5

Legirani 0,3 do 0,65%C B^ 15 do 18 0,05 0,09 0,15 0,2 0,27
> 50 HRC TM** 23 do 30 0,013 do 0,038
55
Tabela 2.5. Nastavak – kraj

Posmak, s, mm/o, za promjer
v, m/min
Materijal
rezanja,
Brzina
TVRDO]A burgije, D, mm
alata
MATERIJAL OBRATKA
HB
3,2 6,5 12,7 19,0 25,0
Maraging ~elici 275 do 325 B^ 17 0,08 0,13 0,2 0,27 0,3

Austenitni 135 do 185 B^(Co)* 17 0,05 0,09 0,15 0,2 0,27
Feritni 135 do 185 B^ 20 0,05 0,09 0,15 0,2 0,27
Nehr|aju}i
Martenzitni 135 do 175 B^(Co)* 20 0,08 0,15 0,25 0,4 0,5

~elici
Otvrdnuti 150 do 200 B^(Co)* 15 0,05 0,09 0,15 0,2 0,27

195 B^ 18 0,08 0,13 0,2 0,27 0,32
Alatni
240 B^ 15 0,08 0,13 0,2 0,27 0,32
α i α- β 300 do 360 B^(Co)* 12 0,08 0,13 0,2 0,27 0,32
Titan
β 275 do 350 B^(Co)* 8 0,038 0,08 0,09 0,1 0,13
Cinkove legure 80 do 100 B^ 76 0,08 0,15 0,25 0,4 0,5
Oznake: * Brzorezni ~elik sa kobaltnom osnovom,
** Tvrdi metal na osnovi WC
Preporučeni režimi rezanja pri bušenju zavojnim burgijama od brzoreznog

Tabela 2.6. čelika i tvrdog metala v, m/min
Posmak, s, mm/o, za promjer burgije, D, mm

Materijal
rezanja,
Brzina
MATERIJAL TVRDO]A
alata
OBRATKA HB
2 5 8 12 16 25 40
B^ 28 do 40 0,04 0,11 0,16 0,22 0,26 0,30 0,45

< 500
P20 50 do 75 0,03 0,06 0,10 0,12 0,15 0,18 0,22
Konstrukcioni B^ 25 do 35 0,03 0,10 0,14 0,18 0,22 0,28 0,40
500 do 700
~elici P30 40 do 60 0,02 0,04 0,08 0,10 0,12 0,15 0,18
B^ 20 do 30 0,02 0,07 0,11 0,16 0,20 0,25 0,32
> 700
P30 40 do 60 0,02 0,04 0,06 0,08 0,12 0,15 0,16
B^ 12 do 25 0,015 0,06 0,10 0,14 0,18 0,22 0,28
< 900
P30 40 do 55 0,01 0,03 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12
B^ 8 do 15 0,01 0,04 0,08 0,12 0,14 0,18 0,23
Legirani ~elici 900 do 1000
P30 25 do 35 0,01 0,03 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12
1100 do 1400 P30 15 do 25 0,01 0,02 0,03 0,05 0,06 0,08 0,10
> 1400 P30 7 do 18 0,01 0,01 0,02 0,04 0,05 0,06 0,08
Nehr|aju}i B^ 7 do 15 0,02 0,06 0,10 0,14 0,18 0,22 0,28
~elici P30 20 do 30 - 0,03 0,05 0,08 0,10 0,12 0,15
B^ 20 do 35 0,08 0,16 0,25 0,30 0,35 0,45 0,50
< 200 HB
Sivi i temper K20 75 do 90 0,04 0,08 0,10 0,14 0,18 0,22 0,30
liv B^ 15 do 25 0,05 0,09 0,15 0,20 0,25 0,32 0,40
> 200 HB
K10 50 do 75 0,02 0,04 0,06 0,08 0,12 0,16 0,20
Mn tvrdi ~elici P30 6 do 8 - 0,01 0,02 0,04 0,06 0,08 0,12
Kokilni liv K10 6 do 10 Ru~ni posmak 0,05 0,08 0,12
56
v, m/min
Posmak, s, mm/o, za promjer burgije, D, mm
Materijal
rezanja,
Brzina
MATERIJAL TVRDO]A
alata
OBRATKA HB
2 5 8 12 16 25 40
B^ 30 do 35 0,05 0,12 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40

< 450
P30 40 do 60 0,02 0,06 0,08 0,10 0,12 0,16 0,20
êli~ni liv
B^ 25 do 35 0,05 0,10 0,15 0,25 0,30 0,35 0,40
450 do 700
P30 25 do 40 0,02 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,15
Bakar, bronza B^ 40 do 70 0,04 0,10 0,16 0,22 0,25 0,30 0,40
i cink K20 80 do 100 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,15 0,18
< 80 HB B^ 60 do 120 0,07 0,16 0,25 0,32 0,40 0,48 0,60
Mesing
> 80 HB B^ 30 do 75 0,04 0,10 0,15 0,18 0,20 0,24 0,28
B^ 120 do 200 0,06 0,16 0,22 0,32 0,40 0,50 0,62
Mehke
Aluminijumove K20 200 do 300 0,08 0,16 0,20 0,25 0,28 0,36 0,45
legure B^ 100 do 160 0,05 0,14 0,20 0,25 0,32 0,38 0,42
Tvrde
K20 150 do 250 0,03 0,06 0,10 0,14 0,16 0,20 0,24
Magnezijumove B^ 100 do 160 0,07 0,18 0,28 0,35 0,42 0,55 0,68
legure K20 125 do 250 - 0,06 0,08 0,12 0,16 0,22 0,26
Oznake: B^ - brzorezni ~elik, P20, P30, K10, K20 – tvrdi metal
Preporučeni režimi rezanja pri bušenju burgijama sa izmjenjivim pločica-

Tabela 2.7. ma od nepresvučenog i presvučenog tvrdog metala (slika 2.5.c)
PROMJER Brzina rezanja, v, m/min,
POSMAK, TVRDI
MATERIJAL OBRATKA BURGIJE, za duìnu burgije
s, mm/o METAL
D, mm Standardna Kra}a
19 do 30 90 do 200 90 do 245 0,08 do 0,13 Presvu~en-TiC
32 do 36,5 90 do 200 90 do 245 0,08 do 0,15 Presvu~en-TiC
Ugljeni~ni ~elici
Lahko obradljivi ~elici 32 do 36,5 120 do 215 120 do 275 0,10 do 0,15 Presvu~en-TiC
(~elici za automate) 38 do 47,5 120 do 215 120 do 275 0,08 do 0,20 Presvu~en-TiC
Legirani ~elici
Alatni ~elici
57

PROMJER Brzina rezanja, v, m/min,
POSMAK, TVRDI
MATERIJAL OBRATKA BURGIJE, za duìnu burgije
s, mm/o METAL
D, mm Standardna Kra}a
19 do 30 120 do 245 120 do 275 0,004 do 0,008 Nepresvu~en
32 do 36,5 120 do 245 120 do 275 0,005 do 0,01 Nepresvu~en
Sivi liv
Nehr|aju}i ~elici
Tabela 2.8. Preporučeni režimi rezanja pri dubokom bušenju

Topovske burgije od B^ Topovske
MATERIJAL RE@IMI Ejektorske
burgije od
OBRATKA REZANJA burgije
D<8 mm D=8 do 20 mm D=8 do 20 mm TM
êlik, v, m/min 15 25 20 50 do 90 70 do 100
Rm<700 MPa s, o/min 0,01 do 0,013 0,025 do 0,03 0,03 do 0,05 0,08 do 0,15 0,15 do 0,3
êli~ni liv, v, m/min - - - 30 do 60 -
Rm<700 MPa s, o/min - - - 0,08 do 0,1 -
Preporučeni režimi rezanja pri dubokom bušenju sa BTA burgijama od

Tabela 2.9. tvrdog metala
Posmak, s, mm/o, pri promjeru bu{enja D, mm

NAÎN
MATERIJAL
RADA
OBRATKA v, 10 do 16 do 20 do 32 do 50 do 80 do 160 do
do 10
m/min 16 20 32 50 80 160 250
BP 125 0,07 0,09 0,11 0,13 0,16 - - -
Ugljeni~-
< 700 MPa BJ 125 - - - - - 0,16 0,20 0,26
ni ~elici
Pr 125 - - - 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35
BP 80 0,06 0,08 0,10 0,12 0,15 - - -
Legirani ~elici
850 do
BJ 80 - - - - - 0,15 0,19 0,24
1100 MPa
Pr 80 - - - 0,15 0,19 0,22 0,25 0,30
BP 50 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 - - -
> 1100
BJ 50 - - - - - 0,12 0,17 0,22
MPa
Pr 50 - - - 0,12 0,14 0,19 0,22 0,25
BP 50 - 0,07 0,10 0,12 0,15 0,19 - -
Sivi liv
Pr 50 - - - 0,15 0,19 0,25 0,30 0,35
58

Posmak, s, mm/o, pri promjeru bu{enja D, mm
NAÎN
MATERIJAL
RADA
OBRATKA v, 10 do 16 do 20 do 32 do 50 do 80 do 160 do
m/min do 10 16 20 32 50 80 160 250
BP 160 0,09 0,12 0,15 0,19 0,22 - - -
Bronza BJ 160 - - - - - 0,22 0,26 0,36
Pr 160 - - - 0,15 0,19 0,25 0,30 0,35
BP 250 0,09 0,12 0,15 0,19 0,22 - - -
Aluminijum
Pr 250 - - - 0,15 0,19 0,25 0,30 0,35
Oznake: BP – bu{enje u puno, BJ – bu{enje sa jezgrom, Pr – pro{irivanje ve} izbu{enog
dubokog otvora
Preporučeni režimi rezanja pri dubokom bušenju sa krunastim burgijama

Tabela 2.10. od brzoreznog čelika i tvrdog metala
TVRDO]A, STANJE I TERMI^KA Brzina rezanja, Posmak, Materijal

MATERIJAL OBRATKA
HB OBRADA v, m/min s, mm/o alata
Lahko obradljivi ~elici sa 35 0,20 B^

100 do 175 Toplo valjan ili àren
pove}anim % sumpora 150 0,20 P30
Toplo valjan, normalizovan 34 0,20 B^
80 do 125
ili hladno vu~en 150 0,20 P30
Ugljeni~ni ~elici
Niskougljeni~ni
23 0,18 B^
225 do 275 @aren ili hladno vu~en
120 0,18 P30
Toplo valjan, normalizovan, 26 0,20 B^
125 do 175
àren ili hladno vu~en 135 0,20 P30
Srednjeugljeni~ni
9 0,10 B^
375 do 425 Pobolj{an
100 0,13 P30
Toplo valjan, àren ili 27 0,18 B^
Sa niskim 125 do 175
hladno vu~en 145 0,18 P30
sadràjem
14 0,10 B^
ugljenika 325 do 375 Normalizovan ili pobolj{an
Legirani ~elici
90 0,13 P30
Toplo valjan, àren ili 18 0,15 B^
Sa srednjim 175 do 225
hladno vu~en 115 0,15 P30
sadràjem
9 0,10 B^
ugljenika 325 do 375 Normalizovan ili pobolj{an
90 0,13 P30
Sa visokim sadr- Toplo valjan, àren ili 17 0,13 B^
175 do 225
àjem ugljenika hladno vu~en 105 0,15 P30
27 0,075 B^
Feritni 135 do 185 @aren
84 0,15 P30
20 0,075 B^
Nehr|aju}i ~elici
135 do 185 @aren

84 0,15 K20
Austenitni
18 0,075 B^
225 do 275 Hladno vu~en
69 0,10 K20
27 0,075 B^
135 do 175 @aren
76 0,15 P30
Martenzitni
15 0,075 B^
275 do 325 Pobolj{an
60 0,10 P30
Oznake: B^ - brzorezni ~elik, P30, K20 – tvrdi metal
59
60
2.2. UPU[TANJE I PRO[IRIVANJE
Upu{tanje i pro{irivanje predstavlja postupak obrade ve} izbu{enih otvora ili otvora for-
miranih livenjem ili kovanjem. Glavno kretanje predstavlja obrtno kretanje alata, a
pomo}no, aksijalno pomjeranje, tako|er, alata. Pro{irivanje predstavlja operaciju {irenja
ve} izbu{enog otvora, slika 2.10.a, i ako se kao alat koristi zavojna burgija, tada se
radi o tzv. grubom pro{irivanju ili razbu{ivanju. Cilj ove operacije nije dakle pobolj{anje
kvaliteta obra|ene povr{ine otvora, nego samo pove}anje promjera. Pro{irivanje je
neophodno kada je promjer otvora toliko velik da se s klasi~nim bu{enjem u puno ne
moè ostvariti s jednim bu{enjem (prolazom) usljed velikih sila rezanja. Princip koji se
u praksi ~esto koristi je bu{enje u puno, poslije ~ega slijedi jedno ili vi{e pro{irivanja
sa pove}anjem promjera za oko 60% od prethodno izbu{enog. Tako se naprimjer,
otvor promjera φ25 mm, prvo bu{i, naprimjer, burgijom φ10 mm, zatim pro{iruje burgi-
jom promjera φ16 mm, i kona~no burgijom φ25 mm.
Fino pro{irivanje, slika 2.10.b, je takva operacija gdje se sa posebnim alatom – pro{iri-
va~em prethodno izbu{en otvor »fino« pro{iruje s ciljem dobijanja kvalitetnije povr{ine i
ta~nosti otvora, a naj~e{}e kao prethodna operacija za finu obradu otvora razvrtanjem
(vidi ta~ku 2.3). Kao alat za fino pro{irivanje koriste se razne vrste pro{iriva~a; zavojni,
nasadni, od brzoreznog ~elika, od tvrdog metala i t.d.
Slike 2.10.c, d i e predstavljaju operacije upu{tanja otvora pri kojima se krajevima

otvora daju druga~iji oblici, naprimjer, konusan (slika 2.10.c), stepenast (slika 2.10.d).
Tako|er, upu{tanjem se mogu obra|ivati i nasjedne povr{ine na otvorima, slika 2.10.e.
Operacija pro{irivanja i upu{tanja kori{tenjem jednosje~nog upu{ta~a (pro{iriva~a), slika

2.10.f, moè se svrstati i u unutra{nje struganje, s obzirom da je alat jednosje~an i
vrlo sli~an strugarskom noù za unutra{nju obradu. Me|utim, ako na komadima koji
nisu osno-simetri~nog oblika, postoje otvori, onda se obrada ovih otvora naj~e{}e vr{i
na bu{ilicama ili glodalicama kori{tenjem, izme|u ostalih, i jednosje~nim upu{ta~ima
(pro{iriva~ima). S druge strane, ovdje alat vr{i glavno obrtno kretanje tako da se ne
moè govoriti o unutra{njem struganju, gdje obradak vr{i glavno obrtno kretanje. Valja
napomenuti da se navedeni alati rade i u dvostranoj izvedbi, kao dvosje~ni upu{a~i
(pro{iriva~i).
Posebna operacija upu{tanja s ciljem promjene oblika otvora je obrada poligonalnih,

mnogouglih otvora. Na slici 2.10.g prikazana je obrada ~etvorougaonog otvora kori{te-
njem specijalnog alata, s jedne strane, a tako|er i obezbje|enjem sloènog kretanja
alata u odnosu na obradak, s druge strane. Alat u ovom slu~aju vr{i glavno obrtno
kretanje oko svoje ose O1 a istovremeno i kru`no kretanje po kru`nici O2. Pri tome se
rezne ivice alata kre}u po trajektorijama koje odgovaraju stranicama ~etvorougaonika.
Smjer obrtanja alata oko svoje ose mora biti suprotan smjeru kru`nog kretanja njego-
60
a) b) c) d)
2 3 6
O2
O1
1
e) f) g) Morze konus
4 za alat
Slika 2.10. Osnovne operacije upuštanja i proširivanja
vog centra po kru`nici O2. Upu{ta~ (pro{iriva~) koji se koristi za ovu operaciju je spe-
cijalne izvedbe (mali uglovi reznog klina, veliki le|ni uglovi i zasje~ene le|ne povr{ine)
i ima za jednu reznu ivicu (zub) manje, nego {to otvor koji se obra|uje ima stranica.
Sloèno kretanje alata obezbje|uje poseban pribor (ure|aj) prikazan na desnoj strani
slike 2.10.g. Vanjski oklop (ku}i{te) 1 ima unutra{nje ozubljenje s kojim je u zahvatu
zup~anik 2 ~vrsto vezan za vreteno 3 na ~ijoj se donjoj strani nalazi alat. Vreteno 3
se slobodno obr}e u ekscentri~no ura|enom otvoru u ~ahuri 4. Ova ~ahura se slobod-
no obr}e unutar ku}i{ta 1 i ima vanjsko ozubljenje koje je u zahvatu sa zup~anikom 5
koji se nalazi na glavnom vretenu bu{ilice. Dakle, obrtanje se sa glavnog vretena ma{i-
ne 6 zup~anikom 5 prenosi na ~ahuru 4 koja na taj na~in rotira oko svoje ose, dok
se istovremeno, zahvaljuju}i zup~aniku 2 i unutra{njem ozubljenju u ku}i{tu 1, vreteno
3, na kome se nalazi alat, obr}e u suprotnom smjeru.
2.2.1. Alati za upu{tanje i pro{irivanje
Alati za upu{tanje i pro{irivanje se nazivaju upu{ta~i i pro{iriva~i i ima ih vi{e vrsta,

kako s obzirom na grupe operacija za koje su namijenjeni, tako i s obzirom na kon-
strktivne varijante.
61
Za grubo pro{irivanje, slika 2.10.a, ko- A

riste se zavojne burgije, iste one kao A1 A2 B C
kod bu{enja u puno.
ϕ
Za fino pro{irivanje, slika 2.10.b, koristi
se vi{e vrsta pro{iriva~a. Na slici 2.11 ω
prikazan je zavojni pro{iriva~ sa osnov-
1
nim elementima. Pro{iriva~ se sastoji 2
od radnog dijela A, vrata B i dr{ke C. 2 Oznake:
4 1 - Jezgro,
Radni dio se sastoji od reznog dijela 2 - Rezna ivica,
A1 i vode}eg ili kalibriraju}eg dijela A2. 5 3 - Grudna povr{ina,
3
Rezni dio pro{iriva~a sastoji se od 4 - Le|na povr{ina,
5 - Vo|ica
jezgra 1 i tri ili ~etiri rezne ivice 2 (na
slici 2.11 prikazan je pro{iriva~ sa ~eti-
ri rezne ivice). Svaku reznu ivicu formi-
raju grudna 3 i le|na povr{ina 4. Dio
Slika 2.11. Elementi zavojnog proširivača
za vo|enje ili kalibriraju}i dio sastoji
se od tri ili ~etiri zavojna `lijeba sa vo|icama 5. Na slici 2.11 su tako|er ozna~eni i
ugao vrha pro{iriva~a ϕ, kao i ugao zavojnice `ljebova pro{iriva~a ω. Glavna razlika
izme|u pro{iriva~a i zavojne burgije je {to pro{iriva~ nema popre~nu reznu ivicu. Za-
vojni pro{iriva~ prikazan na slici 2.11 je jedan od naj~e{}e kori{tenih vrsta i izra|uje
se od brzoreznog ~elika ili sa umecima od tvrdog metala. Za manje promjere koriste
se trorezni, a za ve}e, ~etvororezni pro{iriva~i. Dr{ka pro{iriva~a moè biti cilindri~na ili
sa Morze konusom.
Za pro{irivanje ve}ih promjera, od 25 do 100 mm, koriste se nasadni pro{iriva~i, od

brzoreznog ~elika, slika 2.12.a ili sa tvrdo lemljenim plo~icama od tvrdog metala, slika
2.12.b. Prikazani pro{iriva~i imaju konusne otvore pomo}u kojih se »nasade« na odgo-
varaju}e trnove po ~emu su i dobili naziv.
U novije vrijeme nasadni pro{iriva~i se izra|uju i sa izmjenjivim, mehani~ki pri~vr{}enim

plo~icama od tvrdog metala, slika 2.12.c, pri ~emu se ovi alati izra|uju ve}inom kao
vi{erezni. Razna plo~ica 1 se pri~vr{}uje na umetak 2 koji se vijkom 3 steè u glavi
pro{iriva~a 4. Kori{tenje umetaka ima vi{estruke koristi. S jedne strane, pri zamjeni
istro{enih reznih ivica nije potrebno skinuti cijeli pro{iriva~, nego pripremljene umetke
samo zamijeniti, a s druge strane, univerzalnom konstrukcijom umetaka mogu}e je na
isti umetak pri~vrstiti rezne plo~ice razli~itih dimenzija te time nasadni pro{iriva~ koristiti
za {iri dijapazon promjera otvora. Pro{iriva~i prikazani na slikama 2.12.a, b i c imaju
ugao vrha ϕ = 120°.
êoni vretenasti pro{iriva~ prikazan je na slici 2.12.d i ima ugao vrha ϕ = 180°. Ovaj
pro{iriva~ se, me|utim, ~esto koristi i za poravnavanje ulaznog dijela otvora, kao i za
poravnavanje dna neprolaznih otvora. Zbog toga se ovaj pro{iriva~ moè svrstati i u
upu{ta~e. Ovi alati se naj~e{}e koriste pri obradi na koordinatnim bu{ilicama (bu{ilice
sa ta~nim odmjeravanjem rastojanja izme|u osa dva ili vi{e otvora, ili izme|u otvora i
neke referentne, bazne povr{ine obratka. Ovi pro{iriva~i (upu{ta~i) imaju i nasadnu vari-
62
a) b) c)
d) e)
f) g)
h) i)
j)
k)
Neke vrste proširivača i upuštača: a) nasadni proširivač od brzoreznog čeli-

Slika 2.12. ka, b) nasadni proširivač sa lemljenim pločicama od tvrdog metala, c) na-
sadni razvrtač sa izmjenjivim reznim pločicama, d) čeoni vretenasti upuštač, e) nasadni
čeoni upuštač, f) vratni upuštač (proširivač), g), h), i) konusni upuštači, j) jednorezni proši-
rivač i k) dvorezni proširivač
jantu prikazanu na slici 2.12.e. Kao i u prethodnom slu~aju, i ovdje se vretenasta vari-
janta pro{iriva~a (slika 2.12.d) koristi za obradu manjih promjera, a nasadna varijanta
(slika 2.12.e) za ve}e promjere.
Posebna izvedba ~eonog upu{ta~a (pro{iriva~a) je vratni upu{ta~, slika 2.12.f. Ovaj alat
ima na vrhu izmjenjivi ili fiksni vode}i ~ep koji sluì za ta~no vo|enje alata pri obradi.
Zbog toga se ovi alati mogu koristiti za ta~no (fino) upu{tanje i pro{irivanje otvora na
obi~nim bu{ilicama normalne ta~nosti.
Neke konstruktivne izvedbe konusnih upu{ta~a prikazane su na slici 2.12.g, h, i i.

Postoje jednorezni (slika 2.12.h) i vi{erezni konusni upu{ta~i (slika 2.12.g i i). Konusni
63
upu{ta~ za izradu otvora za vijke sa upu{tenom konusnom glavom prikazan je na slici

2.12.i. Ovo je specijalan alat kojem je vode}i ~ep zapravo burgija tako da se ovim
alatom bu{i otvor za vijak i istovremeno upu{ta ulaz otvora.
Pri obradi na koordinatnim bu{ilicama, horizontalnim bu{ilicama-glodalicama i numeri~ki

upravljani bu{ilicama-glodalicama ~esto se koriste specijalne izvedbe pro{iriva~a prikaza-
nih na slici 2.12.j i k. Ovi alati su jednorezni, dvorezni ili vi{erezni. Rezne ivice pred-
stavljaju strugarski noèvi za unutra{nju obradu, ali kako je ve} obja{njeno slikom
2.10.f, ovdje alat vr{i glavno obrtno kretanje. Alat prikazan na slici 2,12,j se moè ko-
ristiti za pro{irivanje otvora, ali tako|er i za upu{tanje otvora i za poravnavanje dna
neprolaznih otvora. Kod obrade otvora prikazane na slici 2.12.k ili obradak ili alat
mogu vr{iti posmi~no kretanje (na horizontalnim bu{ilicama-glodalicama). Osim toga, na
ovaj na~in se mogu obra|ivati i ekscentri~ni otvori.
2.2.2. Rezna geometrija upu{ta~a i pro{iriva~a
Geometrija reznog dijela zavojnog pro{iriva~a prikazana je na slici 2.13. Prava veli~ina
grudnog ugla γN se mjeri u ravnini normalnoj na reznu ivicu i njegova vrijednost je
promjenljiva du` rezne ivice. Na vanjskoj strani rezne ivice je vrijednost ovog ugla jed-
naka uglu zavojnice pro{iriva~a. Za bilo koju ta~ku rezne ivice grudni ugao se moè
izra~unati na osnovu izraza:
tgγ 0 č− tgλ ⋅ cos (ϕ 2 )

tgγ = , ... (2.12)
sin (ϕ 2 )
gdje je: γ0, grudni ugao mjeren u cilindri~nom presjeku (kao presjeci prikazani na slici
2.8 za cilindri~nu zavojnu burgiju).
ω Pogled B
Presjek N-N
γN λ1 = 0° λ1 > 0° λ1 < 0°
ϕ2
N
αN
ϕ1
N ϕ
Slika 2.13. Goemetrija reznog dijela proširivača
64
U slu~aju podbru{ivanja le|ne povr{ine, le|ni ugao je konstantan (nepromjenljiv) du`

rezne ivice i mjeri se u pravoj veli~ini u ravnini normalnoj na reznu ivicu.
Od vrijednosti ugla nagiba rezne ivice λ zavisi tok odvo|enja strugotine. U aksijalnom
pogledu u odnosu na ~elo pro{iriva~a (pogled B, slika 2.13), a u zavisnosti o na~ina
bru{enja, ugao nagiba rezne ivice moè biti jednak, manji ili ve}i od nule. Na slici
2.13 sa λ1 su obiljeèni uglovi koje zaklapaju projekcije rezne ivice na ravninu normal-
nu na osu pro{iriva~a, tako da se prava veli~ina ovog ugla moè izra~unati iz izraza:
tgλ = tgλ1 ⋅ sin (ϕ 2 ) . ... (2.13)
Ugao vrha pro{iriva~a ϕ je ugao konusa kojeg ~ine rezne ivice i analogan je uglu
vrha zavojne burgije. I ovdje se ~esto, kao kod zavojnih burgija, vrh pro{iriva~a izra|u-
je sa izlomljenim reznim ivicama sa uglovima ϕ1 i ϕ2, slika 2.13.
Veli~ine uglova pro{iriva~a zavise od niza faktora me|u kojima je najva`niji materijal
obratka i materijal alata. U tabelama 2.11 i 2.12 date su, u proizvodnoj praksi naj~e{}e
kori{tene, preporuke za izbor ovih uglova.
Tabela 2.11. Preporuke za izbor geometrije zavojnih proširivača

Grudni ugao γ, ° Ugao
Le|ni ugao, Ugao vrha,
MATERIJAL OBRATKA za alat od zavojnice,
α, ° ϕ, °
B^ TM ω, °
HB ≤ 180 15 do 20 - 8 do 10 120 25 do 30
êlici i HB 180 do 225 12 do 15 0 8 do 10 120 10 do 20
~eli~ni liv HB 225 do 270 5 do 10 0 do –5 8 do 10 120 10 do 20
HB > 270 - -10 8 do 10 120 10 do 20
Vatrootporni ~elici i ~elici
0 do 3 - 6 do 15 60 do 90 15 do 20
otporni na koriziju
Otvrdnuti ~elici (50 HRC) - -15 10 120 15
Varootporne legure 10 - 9 do 11 90 20
Titanove legure 4 do 6 - 9 do 11 90 20
HB ≤ 150 10 do 12 8 8 do 10 60 do 120 10
Sivi liv HB 150 do 200 6 do 8 5 8 do 10 60 do 120 10
HB > 200 - 0 8 do 10 60 do 120 10
Al-legure i mesing 25 do 30 10 do 20 10 120 10 do 20
Magnezijumove legure 25 do 30 - 10 90 do 120 20 do 25
65
Tabela 2.12. Preporuke za izbor geometrije jednoreznih i dvoreznih proširivača

^VRSTO]A, MPa, MATERIJAL Le|ni ugao, Grudni ugao
MATERIJAL OBRATKA
TVRDO]A ALATA α, ° γ, °
do 600 P01, P10 6 18
600 do 700 P01, P10 6 15
Nelegirani ~elici
700 do 850 P01, P10 6 14
850 do 1000 P01, P10 6 10
700 do 850 P01, P10 6 14
850 do 1000 P01, P10 6 10
Legirani ~elici
1000 do 1400 P01, P10 6 5
1400 do 1800 P01, P10 6 0 do 5
300 do 500 P01, P10 6 10
êli~ni liv 500 do 700 P01, P10 6 8
preko 700 P01, P10 6 5
do 140 HB K20 6 9
Sivi liv 180 do 250 HB K10 6 5
250 do 400 HB K05 6 2
Temper liv K05 6 7
Tvrdi livovi K05 6 0
Aluminijum K20 6 30
Al-legure sa velikim % Si K10 6 12
Magnezijumove legure K20 6 10
Bakar K20 6 26
Mesing K20 6 10
Bronza K20 6 16
2.2.3. Reìmi rezanja pri upu{tanju i pro{irivanju
Elementi rezanja pri obradi pro{irivanjem prikazani su na slici 2.14. Dubina rezanja
predstavlja polovinu razlike promjera pro{iriva~a i prethodno izbu{enog otvora, tj.:
D − D0
d = , mm. ... (2.14)
2
Posmak po jednom zubu, odnosno, po jednoj reznoj ivici pro{iriva~a je:
s
sz = , mm/zubu. ... (2.15)
2
Posmi~na (aksijalna) brzina pri pro{irivanju je:
v s = s ⋅ n = s z ⋅ z ⋅ n , mm/min. ... (2.16)
66
n
s
Oznake:
ds, debljina strugotine,
sz, posmak po jednom zubu pro{iriva~a,
sz
d, dubina rezanja,
ds D, promjer nakon pro{irivanja (pro{iriva~a),
D0, promjer prethodno izbu{enog otvora,
s, posmak,
D0 d n, broj obrtaja pro{iriva~a.
b
D
Slika 2.14. Elementi rezanog sloja materijala pri proširivanju zavojnim proširivačem
Brzina rezanja pri pro{irivanju je promjenljiva du` reznih ivica, i to od minimalne na

najmanjem promjeru D0 :
D0 ⋅ π ⋅ n
v min = , m/min, ... (2.17)
1000
do maksimalne na obodu pro{iriva~a, tj. na promjeru D :
D ⋅π ⋅n
v max = , m/min. ... (2.18)
1000
U proizvodnoj praksi se pri terminu brzina rezanja, s aspekta postojanosti alata, uvijek
podrazumijeva upravo ova maksimalna brzina rezanja, a s aspekta prora~una snage
ma{ine, srednja brzina (aritmeti~ka sredina maksimalne i minimalne brzine).
Metodologija analiti~kog na~ina odre|ivanja elemenata reìma rezanja je veoma sli~na

onoj pri obradi bu{enjem. Pro{ireni izrazi za brzinu rezanja, moment pro{irivanja (upu{-
tanja) i aksijalni otpor rezanja su:
Cv ⋅ D y ⋅ µ0
v = , ... (2.19)
T m ⋅ sx ⋅ dq
M = CM ⋅ s x ⋅ D y ⋅ d q i ... (2.20)
F 2 = C F 2 ⋅ s x1 ⋅ D y1 ⋅ d q1 , ... (2.21)
gdje je: D, promjer pro{iriva~a (upu{ta~a),

s, posmak,
d, dubina rezanja,
µ0, koeficijent smanjenja brzine rezanja,
67
T, postojanost alata,
Cv, CM, CF2, x, y, m, x1, y1, q1, konstante i eksponenti koji se odrede obra-
dom podataka, nakon provo|enja eksperimentalnog ispitivanja.
Za pro{irivanje i upu{tanja se osim navedenih pro{irenih izraza, za odre|ivanje posma-

ka ~esto koristi i izraz:
s = Cs ⋅ D k , ... (2.22)
gdje je: Cs, k, konstanta i eksponent. Vrijednost eksponenta k za pro{irivanje i upu{ta-

nje je naj~e{}e k = 0,6, dok vrijednost konstante Cs zavisi od materijala
obratka.
Za orjentaciono odre|ivanje vrijednosti elemenata reìma rezanja pri pro{irivanju i upu{-

tanju mogu posluìti razli~ite preporuke koje se mogu na}i u literaturi. Tabele 2.13 do
2.19 predstavljaju neke od tih preporuka.
Tabela 2.13. Preporučene postojanosti proširivača od BČ i TM

Postojanost, T, min, za promjer pro{iriva~a, D, mm
MATERIJAL OBRATKA
11 do 20 21 do 30 31 do 40 41 do 50 51 do 60 61 do 80
Konstrukcioni ugljeni~ni i
legirani ~elici, sivi liv i 30 40 50 60 80 100
~eli~ni liv
Tabela 2.14. Preporučeni posmaci pri proširivanju alatima od BČ i TM

MATERIJAL Posmak, s, mm/o, za promjer pro{iriva~a, D, mm
OBRATKA do 15 15 do 20 20 do 25 25 do 30 30 do 35 35 do 40 40 do 50 50 do 60 60 do 80
êlik 0,5 do 0,6 0,6 do 0,7 0,7 do 0,9 0,8 do 1,0 0,9 do 1,1 0,9 do 1,2 1,0 do 1,3 1,1 do 1,3 1,2 do 1,5
Sivi HB≤200 0,7 do 0,9 0,9 do 1,1 1,0 do 1,2 1,1 do 1,3 1,2 do 1,5 1,4 do 1,7 1,6 do 2,0 1,8 do 2,2 2,0 do 2,4
liv HB>200 0,5 do 0,6 0,6 do 0,7 0,7 do 0,8 0,8 do 0,9 0,9 do 1,1 1,0 do 1,2 1,2 do 1,4 1,3 do 1,5 1,4 do 1,5
Tabela 2.15. Preporučeni režimi rezanja pri proširivanju alatima od BČ

MATERIJAL ^vrsto}a, Brzina Posmak, s, mm/o, za promjer pro{iriva~a, D, mm
OBRATKA Mpa, ili rezanja,
tvrdo}a v, m/min 5 10 15 20 25 30 40 50
Ugljeni~ni do 500 30 do 35 0,12 0,20 0,30 0,30 0,35 0,40 0,40 0,45
konstrukcioni 500 do 700 25 do 30 0,10 0,15 0,25 0,25 0,30 0,32 0,35 0,40
~elici 700 do 900 15 do 20 0,08 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,28 0,30
Legirani ~elici do 1100 10 do 12 0,06 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,38 0,30
do 500 10 do 25 0,10 0,12 0,15 0,20 0,20 0,25 0,30 0,35
êli~ni liv
500 do 700 10 do 20 0,06 0,10 0,12 0,18 0,18 0,25 0,28 0,30
< 200 HB 15 do 25 0,10 0,15 0,20 0,23 0,25 0,30 0,35 0,40
Sivi liv
> 200 HB 10 do 15 0,08 0,15 0,18 0,22 0,25 0,28 0,30 0,35
68

tvrdo}a v, m/min 5 10 15 20 25 30 40 50
Temper liv 10 do 20 0,10 0,15 0,18 0,22 0,25 0,28 0,30 0,35
Silumin (12%Si) 30 do 40 0,10 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,40 0,50
Al-legure 50 do 100 0,15 0,20 0,30 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60
ìlav 30 do 50 0,15 0,25 0,30 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60
Mesing
krt 50 do 80 0,15 0,25 0,30 0,40 0,45 0,50 0,60 0,60
Bakar 40 do 70 0,10 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,40 0,50
Tabela 2.16. Preporučeni režimi rezanja pri proširivanju alatima od TM

tvrdo}a v, m/min 5 10 15 20 25 30 40 50
Ugljeni~ni do 700 40 do 50 0,08 0,10 0,12 0,12 0,14 0,14 0,16 0,18
konstrukcioni 700 do 1000 30 do 40 0,06 0,08 0,09 0,10 0,12 0,12 0,14 0,15
~elici 1000 do 1200 10 do 25 0,04 0,05 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09 0,10
400 do 500 40 do 50 0,08 0,10 0,12 0,12 0,14 0,14 0,16 0,18
êli~ni liv
500 do 700 30 do 45 0,08 0,10 0,12 0,12 0,14 0,14 0,16 0,18
< 200 HB 25 do 40 0,10 0,12 0,14 0,15 0,17 0,18 0,20 0,22
Sivi liv
> 200 HB 20 do 30 0,08 0,10 0,12 0,12 0,14 0,14 0,16 0,18
Bakar 50 do 80 0,12 0,13 0,14 0,15 0,17 0,18 0,20 0,22
Mesing 60 do 100 0,12 0,13 0,14 0,15 0,17 0,18 0,20 0,22
Bronza 30 do 50 0,08 0,10 0,12 0,12 0,14 0,14 0,16 0,18
Al i Al-legure 60 do 140 0,16 0,18 0,20 0,20 0,22 0,22 0,24 0,25
Preporučeni režimi rezanja pri proširivanju (upuštanju) jednoreznim i

Tabela 2.17. dvoreznim alatima od TM
MATERIJAL ^VRSTO]A, Mpa, NAÎN MATERIJAL BRZINA REZANJA, Posmak,
OBRATKA ILI TVRDO]A OBRADE ALATA v, m/min s, mm/o
GD P20 50 do 60 0,20 do 0,40
700 do 900 FD P10 80 do 95 0,16 do 0,315
VFJ P01 95 do 110 0,05 do 0,10
êlici
GD P20 42 do 50 0,20 do 0,40
900 do 1100 FD P10 67 do 80 0,125 do 0,25
VFJ P01 80 do 95 0,04 do 0,08
GD P10 28 do 45 0,16 do 0,40
Nehr|aju}i i
1100 do 1400 FD P10 45 do 70 0,10 do 0,25
Mn-~elici
VFJ P01 53 do 85 0,03 do 0,08
GD P10 45 do 53 0,20 do 0,40
êli~ni liv do 700 FD P10 70 do 85 0,125 do 0,25
VFJ P01 85 do 100 0,04 do 0,08
69

MATERIJAL ^VRSTO]A, Mpa, NAÎN MATERIJAL BRZINA REZANJA, Posmak,
OBRATKA ILI TVRDO]A OBRADE ALATA v, m/min s, mm/o
GD K20 38 do 45 0,25 do 0,40
do 220 HB FD K10 60 do 70 0,16 do 0,315
VFJ K01 70 do 85 0,05 do 0,10
Sivi liv
GD K10 30 d0 38 0,20 do 0,40
preko 220 HB FD K05 50 do 60 0,125 do 0,25
VFJ K01 60 do 70 0,04 do 0,08
GD K20 60 do 70 0,25 do 0,50
Bronza FD K10 95 do 110 0,16 do 0,315
VFJ K01 110 do 130 0,05 do 0,10
GD K20 75 do 90 0,25 do 0,50
Aluminijumove
do 80 HB FD K10 120 do 140 0,16 do 0,315
legure
VFJ K01 140 do 170 0,05 do 0,10
Oznake: GD – gruba obrada sa dvoreznim alatima, FD – fina obrada sa dvoreznim alatima,
VFJ – vrlo fina obrada sa jednoreznim alatima
Tabela 2.18. Preporučeni režimi rezanja pri upuštanju alatima od BČ

MATERIJAL BRZINA Posmak, s, mm/o, za promjer upu{ta~a, D, mm
TVRDO]A REZANJA,
OBRATKA
v, m/min 6,0 13,0 25,0 38,0 50,0 75,0
Lahko obrad- 100 do 150 37 0,10 0,13 0,18 0,20 0,23 0,28
ljivi ugljeni~ni 150 do 200 40 0,10 0,13 0,15 0,18 0,20 0,25
~elici 200 do 250 26 0,08 0,08 0,10 0,13 0,13 0,20
85 do 125 34 0,08 0,10 0,15 0,18 0,18 0,23
125 do 175 27 0,08 0,10 0,15 0,18 0,18 0,23
Ugljeni~ni
175 do 225 21 0,08 0,09 0,13 0,13 0,15 0,20
iniskolegirani
225 do 275 18 0,05 0,06 0,10 0,10 0,10 0,15
konstrukcioni
275 do 325 15 0,03 0,05 0,08 0,08 0,09 0,10
~elici
325 do 375 14 0,03 0,05 0,08 0,08 0,09 0,10
375 do 425 9 0,03 0,05 0,08 0,08 0,09 0,10
150 do 200 27 0,10 0,13 0,15 0,18 0,20 0,25
200 do 250 21 0,08 0,09 0,13 0,13 0,15 0,20
Niskolegirani
275 do 325 15 0,04 0,05 0,08 0,08 0,10 0,13
~elici
375 do 425 9 0,03 0,05 0,08 0,08 0,09 0,10
50 do 52 HRc 5 0,03 0,05 0,06 0,06 0,08 0,08
70
Tabela 2.19. Preporučeni režimi rezanja pri upuštanju alatima od TM

MATERIJAL BRZINA Posmak, s, mm/o, za promjer upu{ta~a, D, mm
TVRDO]A REZANJA,
OBRATKA
v, m/min 6,0 13,0 25,0 38,0 50,0 75,0
Lahko obrad- 100 do 150 135 0,20 0,25 0,30 0,36 0,38 0,50
ljivi ugljeni~ni 150 do 200 150 0,20 0,25 0,30 0,36 0,38 0,50
~elici 200 do 250 88 0,15 0,18 0,25 0,28 0,30 0,40
85 do 125 115 0,15 0,20 0,28 0,33 0,36 0,40
125 do 175 93 0,15 0,20 0,28 0,33 0,36 0,40
Ugljeni~ni
175 do 225 81 0,15 0,18 0,25 0,28 0,30 0,38
iniskolegirani
225 do 275 76 0,10 0,15 0,20 0,23 0,25 0,30
konstrukcioni
275 do 325 66 0,08 0,10 0,15 0,18 0,18 0,20
~elici
325 do 375 55 0,05 0,10 0,15 0,18 0,18 0,20
375 do 425 43 0,05 0,10 0,15 0,18 0,18 0,20
150 do 200 98 0,25 0,25 0,30 0,36 0,41 0,51
200 do 250 88 0,15 0,18 0,25 0,28 0,30 0,36
Niskolegirani
275 do 325 69 0,08 0,10 0,15 0,18 0,20 0,25
~elici
375 do 425 43 0,05 0,10 0,15 0,18 0,18 0,20
50 do 52 HRc 24 0,05 0,08 0,10 0,10 0,13 0,13
2.3. RAZVRTANJE
Razvrtanje predstavlja postupak najfinijeg {irenja (pro{irivanja) otvora koji su prethodno

fino obra|eni upotrebom pro{iriva~a. Razvrtanjem se pobolj{ava ta~nost mjera (dimenzi-
ja) otvora a istovremeno se smanjuje hrapavost obra|e-
ne povr{ine. Obi~no se postupak razvrtanja sastoji od n
prethodnog i zavr{nog a dobiveni kvalitet obra|ene s
povr{ine dostiè klasu N5 do N6 (sa Ra = 0,4 do 0,8
µm, odnosno, Ra = 2,5 do 5,0 µm). Na slici 2.15 pri-
kazan je postupak razvrtanja gdje, kao i kod prethodno
obja{njenih postupaka obrade, glavno – obrtno i po-
mo}no – pravolinijsko kretanje vr{i alat. Alati za razvrta-
nje se nazivaju razvrta~i. Pri razvrtanju se skida veoma
tanki sloj materijala (veoma mala dubina rezanja) na
ra~un ~ega se postiè najbolji kvalitet obrade.
S obzirom na zahtijev odre|ene ta~nosti otvora, jo{ jed-

nom se napominje, da pri obradi otvora sa najstroìje Slika 2.15. Razvrtanje
71
propisanim zahtjevima u pogledu ta~nosti i kvaliteta obra|ene povr{ine, prethodno bu-

{eni otvori, moraju se prvo grubo, a zatim fino pro{iriti, i na kraju, prethodno i zavr{no
razvrtati.
2.3.1. Alati za razvrtanje
Alati za razvrtanje – razvrta~i su rotacioni alati koji se dijele na vi{e na~ina: s obzirom
na oblik otvora koji se razvrtava postoje cilindri~ni, konusni i kombinovani, s obzirom
na oblik zuba postoje razvrta~i sa ravnim i zavojnim zubima, s obzirom na broj zuba
postoje jednorezni i vi{erezni (naj~e{}e {est ili vi{e zuba), s obzirom na na~in upotre-
be postoje ru~ni i ma{inski, s obzirom na konstruktivnu izvedbu postoje standardni i
nasadni i s obzirom na promjer koji se obra|uje postoje pode{ljivi i nepode{ljivi razvr-
ta~i.
Elementi razvrta~a prikazani su na slici 2.16. Radni dio razvrta~a A sastavljen je od

uvodnog dijela A1, reznog dijela A2 i kalibriraju}eg dijela A3. Vrat razvrta~a B predstav-
lja vezu izme|u radnog dijela i dr{ke ili prihvatnog dijela C. Dr{ka moè biti u obliku
Morze konusa za ma{inske razvrta~e (C1), ili cilindri~nog oblika sa ~etvrtkom na vrhu
za ru~ne razvrta~e (C2).
Ru~ni razvrta~, slika 2.17, predstavlja alat kojim se otvori obra|uju ru~no. Naime, zbog
malog popre~nog presjeka strugotine, a zahvaljuju}i prije svega, maloj dubini rezanja,
pri razvrtanju se javljaju veoma male sile rezanja, toliko male da se obrada moè vr{iti
i ru~no. Ru~nih razvrta~a ima vi{e vrsta: za cilindri~ne ili konusne otvore, pode{ljivih i
nepode{ljivih, i t.d. Na slici 2.17.a prikazan je razvrta~ koji ima veoma mali ugao vrha
reznog dijela, svega ϕ / 2 = 3°. Prijelaz izme|u reznog i kalibriraju}eg dijela kod ovog
razvrta~a je zaobljen, a prethodno obra|en otvor je za nekoliko stotih dijelova milimetra
manji od razvrtanog otvora. Obi~no se radi u promjerima od 2 do 18 mm, pa i vi{e,
do 50 mm.
A1 A2 A3 B C2
C1
Slika 2.16. Elementi razvrtača
72
ϕ/2=3° Zahtijevane tolerancije di-

menzija otvora lahko se
ostvaruju sa pode{ljivim
ru~nim razvrta~em, slika
a)
2.17.b. Ovaj razvrta~ je uz-
du`no rasje~en i sa konus-
nim otvorom. Konusnim
trnom, koji se moè aksijal-
b) no pomjerati zahvaljuju}i
navrtki, mogu}e je {iriti
srednji dio razvrta~a. Na taj
na~in, srednji dio razvrta~a
poprima ispup~en oblik i
c) za nekoliko desetih dijelova
milimetra ve}i promjer, tako
Slika 2.17. Ručni razvrtači da sada ovaj dio razvrta~a
predstavlja njegov rezni dio.
U nekim izvedbama ovog
ru~nog razvrta~a umjesto konusnog trna za {irenja srednjeg dijela koristi se i kuglica.
Ve}i dijapazon radnih promjera omogu}ava pode{ljivi ru~ni razvrta~ sa umetnutim

zubima, prikazan na slici 2.17.c. Ovdje su rezne ivice ura|ene od umetaka koji se
radijalno mogu pomjerati, te se na taj na~in dobijaju ve}i dijapazoni promjera. Za
pomjeranje i fiksiranje reznih umetaka sluè dvije navrtke. Pode{ljivi razvrta~i se obi~no
izra|uju do promjera od 80 do 95 mm sa dijapazonima pode{avanja od 6,4 do 7,2
mm.
Ma{inski razvrta~i se razlikuju od ru~nih po tome {to imaju kra}i rezni dio i mnogo
ve}i ugao vrha ϕ. Ima ih vi{e vrsta, a samo neke osnovne, prikazane su na slici 2.18.
Ma{inski razvrta~ za manje promjere prikazan je na slici 2.18.a. Ovaj razvrta~ je
karakteristi~an po dugom vratu. Prihvatni dio moè biti u obliku Morze konusa (za
ve}e promjere) ili cilindri~an (za manje promjere). Mogu biti sa ravnim ili zavojnim
zubima.
Za razvrtanje otvora ve}ih promjera koriste se nasadni razvrta~i, slika 2.18.b i c. Ovi
razvrta~i se postavljaju na trnove standardizovanih oblika i dimenzija pri ~emu se vi{e
nasadnih razvrta~a postavlja na jedan trn. Mogu biti sa ravnim (slika 2.18.b) i zavojnim
zubima (slika 2.18.c) pri ~emu je smjer zavojnice suprotan smjeru obrtanja razvrta~a pri
obradi. Zavojni zubi obezbje|uju miran rad, bez trzaja, ~ime se obazbje|uje ve}a
ta~nost razvrtanog otvora. Nasadni razvrta~i izra|uju se od brzoreznog ~elika ili sa
lemljenim plo~icama od tvrdog metala.
Ma{inski razvrta~i sa pode{ljivim umetnutim zubima, slika 2.18.d i e, imaju dvije

varijante: za prolazne otvore (slika 2.18.d) i neprolazne otvore (slika 2.18.e). Umeci
mogu biti od brzoreznog ~elika ili tvrdog metala. Pode{avanje èljenog promjera
razvrta~a postiè se kao i kod ru~nog razvrta~a, slika 2.17.c.
73
a)
b)
c) d) e)
A
f1)
A
Presjek A-A
f2)
g)
f3)
A Presjek A-A
A
h)
Slika 2.18. Mašinski razvrtači
Za finu obradu konusnih otvora koriste se konusni razvrta~i. Za male konuse (mali
nagib), prethodno obra|en otvor moè biti cilindri~an, me|utim za strmije konuse,
naprimjer, Morze konuse i standardne konuse 1:50, otvor mora biti pripremljen u
konusnom obliku. Razvrtanje konusnih otvora se vr{i sa setom razvrta~a, slika 2.18.f1
do f3. Prvi, grubi razvrta~, slika 2.18.f1 je zapravo upu{ta~ koji ima nazubljene
konusne rezne ivice s ciljem drobljenja strugotine i smanjenja sile rezanja. Drugi, tzv.
~isti ili polufini razvrta~, slika 2.18.f2, je tako|er nazubljen sa pravim zubima (u pravcu
izvodnica konusa), kojim se konusni otvor pripremi za fino razvrtanje. Fini ili zavr{ni
razvrta~, slika 2.18.f3, ima zavojne ili ravne neprekidne rezne ivice (zavojne ili ravne
zube), i sluì za zavr{nu obradu na gore opisan na~in pripremljenih konusnih otvora.
Jednorezni razvrta~i, slika 2.18.g su u principu pode{ljivi i naj~e{}e imaju i vo|ice radi
pojave radijalnih sila pri rezanju. Rezna ivica (zub) je u obliku umetka koji moè biti
74
od brzoreznog ~elika ili tvrdog metala. Otvori za razvrtanje ovim razvrta~ima moraju biti
veoma ta~no pripremljeni u strogim granicama mjera i kru`nosti.
Za razvrtanje vrlo malih otvora (0,1 do 3 mm) koristi se razvrta~ prikazan na slici
2.18.h. Oblik popre~nog presjeka ovog razvrta~a je obi~no poligonalan sa obavezno
ura|enim fazetama f na le|nim povr{inama svakog zuba.
2.3.2. Rezna geometrija razvrta~a
Svi razvrta~i, osim ru~nog pode{ljivog (slika 2.17.b) i konusnih reù prednjim konusnim
dijelom. Oblik reznog dijela razvrta~a je razli~it za ru~ne i ma{inske razvrta~e. Ugao
vrha (reznog dijela) ru~nih razvrta~a je veoma mali i iznosi ϕ / 2 = 3 do 4°. Neki
karakteristi~ni oblici reznog dijela ma{inskih razvrta~a prikazani su na slici 2.19. Ina~e,
oblik i geometrija reznog dijela razvrta~a ima presudan uticaj na sile rezanja, kvalitet
obra|ene povr{ine i postojanost alata. Za razvrta~e od tvrdog metala naj~e{}e se ko-
risti oblik prikazan na slici 2.19.a. Ovdje je ugao vrha razvrta~a ϕ = 90° i karakteristi~-
no je da razvrta~ nema uvodnog dijela (vidi sliku 2.16). Ovaj oblik se pokazao kao
univerzalan sa dobrim reznim karakteristikama, kako za prolazne, tako i za neprolazne
otvore. Za rezni klin je karakteristi~no da se radi u dvije varijante; sa i bez podbru{e-
ne le|ne povr{ine. [irina podbru{enja obi~no iznosi f = 0,05 do 0,1 mm.
Razvrta~i sa uglom vrha ϕ < 90° imaju uvodni dio duìne l pod uglom, naj~e{}e od
45°, slika 2.19.b. Ovaj uvodni dio sluì za ta~no uvo|enje razvrta~a i za ravnomjerno
rezanje po obodu otvora.
Za pove}anje kvaliteta obrade preporu~uje se i krivolinijski prijelaz izme|u reznog u ka-

libriraju}i dio sa radijusom r, slika 2.19.c. U ovom slu~aju je ugao vrha razvrta~a ϕ
promjenljiv du` radijusnog prijelaza, pri ~emu je maksimalan na ~eonoj strani a mini-
malan na prijelazu u kalibriraju}i dio razvrta~a. Isti je slu~aj i sa debljinom rezanog
sloja materijala. Me|utim, veliku pote{ko}u predstavlja bru{enje ovakvog reznog dijela
razvrta~a.
Pri obradi duktilnih i ìlavih materijala, naro~ito vatrootpornih ~elika i legura obojenih
metala, ~esto se primjenjuje cilindri~an stepenast oblik reznog dijela razvrta~a, slika
2.19.d. Obiljeèni promjeri stepenica su obi~no: D1 = D – 0,2 mm i D2 = D – 0,5 mm, ili
se pak ovi promjeri odre|uju eksperimentalnim ispitivanjem za konkretne slu~ajeve
razvrtanja.
Ugao vrha razvrta~a ϕ zavisi od vrste razvrta~a, oblika reznog dijela i materijala obrat-
ka. Tako je kod ru~nih razvrta~a ϕ / 2 = 3 do 4°, a kod ma{inskih razvrta~a ovaj ugao
dostiè ϕ / 2 = 90°. Pri obradi krtih materijala preporu~uju se manje vrijednosti ugla ϕ,
a pri obradi duktilnih materijala ve}i i moè dosti}i i ϕ / 2 = 120°.
75
l1
f = 0,05-0,1 mm l l1
ϕ / 2 < 45°
45°
D
45°
αN
D
αN αN
a) b)
l1
D1
D2
D
D
αN c) αN d)
Slika 2.19. Konstruktivni oblici reznog dijela razvrtača
Grudni ugao γ na reznom dijelu razvrta~a je standardno γ = 0°. Me|utim, pri obradi
duktilnih materijala preporu~uje se grudni ugao γ = 7 do 10°.
Le|ni ugao α na reznom dijelu razvrta~a je standardno α = 6 do 15°, i to: pri obradi
ugljeni~nih i legiranih ~elika α = 6 do 10°, pri obradi aluminijuma α = 10 do 15° i tita-
na α = 10°.
Geometrija kalibriraju}eg dijela razvrta~a ima va`nu ulogu u konstrukciji razvrta~a. Naj-
va`nije karakteristike kalibriraju}eg dijela razvrta~a su: oblik, broj, raspored i geometrija
zuba. Naj~e{}i oblici zuba dati su na slici 2.20.
Broj zuba razvrta~a moè se odrediti na osnovu izraza:
f f z = 1 ,5 D + k , ... (2.23)
r1
r r r1
gdje je: D, mm, promjer razvrta~a,
h
k, faktor koji zavisi od vrste materi-

jala obratka; k = 2 za duktilne
materijale i k = 4 za krte materi-
D D
jale.
Radi lak{eg mjerenja promjera,

razvrta~i se naj~e{}e rade sa par-
Oblici zuba na kalibrirajućem
Slika 2.20. dijelu razvrtača nim brojem zuba. S druge strane,
bolji kvalitet obra|ene povr{ine se
dobije razvta~ima sa ve}im brojem
76
zuba, ali se istovremeno na taj na~in pove}ava potrebna snaga za rezanje. Raspored,
odnosno podjela zuba moè biti jednoliko parna, jednoliko neparna i nejednoliko parna,
slika 2.21. Neke preporuke uglova izme|u zuba razvrta~a sa parnim brojem zuba sate
su u tabeli 2.10.
Jednoliko parno Jednoliko neparno Nejednoliko parno
Slika 2.21. Raspored zuba kod razvrtača
Preporuke za određivanje vrijednosti uglova između zuba kod razvrtača

Tabela 2.20. sa parnim brojem zuba
BROJ
U G L O V I I Z M E \ U Z U B A
ZUBA
6 58° 2′ 59° 53′ 62° 5′
8 42° 44° 46° 48°
10 33° 34° 30′ 36° 37° 30′ 39°
12 27° 30′ 28° 30′ 29° 30′ 30° 30′ 31° 30′ 32° 30′
2.3.3. Reìmi rezanja pri razvrtanju
Elementi rezanja pri obradi razvrtanjem prikazani su na slici 2.22. Dubina rezanja pred-
stavlja polovinu razlike promjera razvrta~a i prethodno obra|enog otvora, tj.:
D − D0
d = . ... (2.24)
2
Posmak po jendom zubu razvrta~a je:
s
sz = , mm/zubu. ... (2.25)
2
77
Posmi~na (aksijalna) brzina pri razvrtanju je:
v s = s ⋅ n = s z ⋅ z ⋅ n , mm/min. ... (2.26)
Brzina rezanja, odnosno, obodna brzina je:
D0 ⋅ π ⋅ n
v = , m/min, ... (2.27)
1000
n
s
Oznake:
ds, debljina strugotine,
sz, posmak po jednom zubu razvrta~a,
ds d, dubina rezanja,
D, promjer nakon razvrtanja (razvrta~a),
D0, promjer prethodno obra|enog otvora,
sz
s, posmak,
n, broj obrtaja razvrta~a,
D0 d b z, broj zuba razvrta~a
D d
Slika 2.22. Elementi rezanog sloja materijala pri razvrtanju
Pro{ireni izrazi za brzinu rezanja, moment razvrtanja i aksijalni otpor rezanja su inden-
ti~ni kao i kod pro{irivanja (upu{tanja) datih izrazima (2.19) do (2.22). Za orjentaciono
odre|ivanje vrijednosti elemenata reìma rezanja pri razvrtanju mogu posluìti razli~ite
preporuke koje se mogu na}i u literaturi kao i u katalo{kim materijalima proizvo|a~a
razvrta~a. U tabela 2.21 do 2.24 su date neke od tih preporuka.
Tabela 2.21. Preporučene postojanosti razvrtača od brzoreznog čelika i tvrdog metala

MATERIJAL Postojanost, T, min, za promjer razvrta~a, D, mm
MATERIJAL OBRATKA
ALATA 6 do 10 11 do 20 21 do 30 31 do 40 41 do 50 51 do 60 61 do 80
Konstrukcioni ugljeni~ni i B^ 25 40 80 80 120 120 120
legirani ~elici TM 20 30 50 70 90 110 140
B^ - 60 120 120 180 180 180
Sivi liv i ~eli~ni liv
TM - 45 75 105 135 165 210
78
Tabela 2.22. Preporučeni posmaci pri razvrtanju sa alatima od BČ i TM

MATERIJAL Posmak, s, mm/o, za razvrta~ od B^, promjera, D, mm
OBRATKA do 10 10 do 15 15 do 20 20 do 25 25 do 30 30 do 35 35 do 40 40 do 50 50 do 60 60 do 80
êlik 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,7 2,0
Sivi liv, HB ≤ 200 2,2 2,4 2,6 2,7 3,1 3,2 3,4 3,8 4,3 5,0
Sivi liv, HB > 200 1,7 1,9 2,0 2,2 2,4 2,6 2,7 3,1 3,4 3,8
Napomena:
1. Vrijednosti posmaka pri upotrebi razvrta~a od tvrdog metala pomnoìti koeficijentom kTM = 0,7
2. Pri finom razvrtanju sa jednim prolazom do kvaliteta N8 do N9 (Ra = 3,2 do 6,3 µm), ili pri razvrtanju
kao pripremi za honovanje, vrijednosti posmaka pomnoìti koeficijentom k = 0,8
3. Pri finom razvrtanju do kvaliteta N5 do N6 (Ra = 0,4 do 0,8 µm) vrijednosti posmaka pomnoìti koefici-
jentom k = 0,7
Tabela 2.23. Preporučeni režimi rezanja pri razvrtanju alatima od brzoreznog čelika
MATERIJAL OBRATKA Brzina Posmak, s, mm/o, za promjer razvrta~a, D, mm
^vrsto}a ili tvrdo}a, MPa rezanja,
5 10 15 20 25 30 40 50
v, m/min
Konstrukcioni < 500 10 do 12 0,10 0,15 0,20 0,25 0,28 0,35 0,40 0,50
êlici
500 do 700 8 do 10 0,10 0,14 0,20 0,25 0,28 0,35 0,40 0,50
700 do 900 6 do 8 0,10 0,13 0,16 0,20 0,24 0,28 0,35 0,40
Legirani > 900 4 do 6 0,10 0,12 0,15 0,20 0,24 0,28 0,32 0,35
êli~ni < 500 6 do 10 0,10 0,14 0,20 0,25 0,28 0,30 0,40 0,50
liv legirani < 700 5 do 8 0,08 0,10 0,13 0,18 0,20 0,22 0,25 0,32
< 200 HB 8 do 10 0,18 0,25 0,30 0,40 0,50 0,55 0,60 0,70
Sivi liv
< 200 HB 4 do 6 0,12 0,12 0,16 0,20 0,25 0,35 0,40 0,60
Temper liv 8 do 10 0,18 0,25 0,30 0,40 0,50 0,55 0,60 0,70
Silumin 10 do 12 0,15 0,18 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,50
Ostale aluminijumove legure 15 do 20 0,15 0,25 0,35 0,45 0,55 0,65 0,70 0,80
ìlav 8 do 12 0,16 0,30 0,35 0,40 0,40 0,45 0,50 0,60
Mesing
krt 12 do 18 0,20 0,30 0,35 0,40 0,40 0,45 0,55 0,70
Bakar 12 do 18 0,15 0,25 0,35 0,40 0,45 0,50 0,60 0,70
Tabela 2.24. Preporučeni režimi rezanja pri razvrtanju alatima od tvrdog metala
^vrsto}a ili tvrdo}a, MPa rezanja,
v, m/min 5 10 15 20 25 30 40 50
Konstrukcioni < 700 10 do 15 0,15 0,25 0,30 0,30 0,30 0,35 0,40 0,50
êlici
700 do 1000 8 do 12 0,15 0,25 0,30 0,30 0,30 0,35 0,40 0,50
1000 do 1400 6 do 10 0,12 0,18 0,20 0,20 0,20 0,25 0,30 0,40
êli~ni < 500 8 do 12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,30 0,35 0,40 0,50
liv legirani < 700 6 do 10 0,12 0,15 0,18 0,20 0,20 0,25 0,30 0,40
< 200 HB 10 do 15 0,20 0,30 0,35 0,40 0,45 0,45 0,55 0,65
Sivi liv
< 200 HB 8 do 12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,30 0,35 0,40 0,50
Bakar 20 do 30 0,30 0,40 0,45 0,50 0,50 0,55 0,60 0,70
79

^vrsto}a ili tvrdo}a rezanja,
v, m/min 5 10 15 20 25 30 40 50
Mesing (mehki) 15 do 25 0,20 0,30 0,35 0,40 0,45 0,45 0,55 0,65
Bronza 15 do 25 0,20 0,30 0,35 0,40 0,45 0,45 0,55 0,65
Al i njegove legure 20 do 30 0,20 0,30 0,35 0,45 0,45 0,55 0,60 0,70
2.4. SILE REZANJA PRI OBRADI OTVORA
Kao {to se moglo vidjeti u prethodnom tekstu u okviru ove ta~ke, ve}ina postupaka
obrade otvora su postupci sa vi{esje~nim alatima. Pri pravilnom na~inu rada ukupna
sila rezanja se dakle, raspore|uje na vi{e reznih ivica, pri ~emu su pojedina~ne sile si-
metri~no raspore|ene u odnosu na osu alata (burgije, pro{iriva~a, upu{ta~a, razvrta~a).
Jedino su postupci sa jednosje~nim alatima, naprimjer, duboko bu{enje sa topovskom
burgijom i pro{irivanje sa jednosje~nim pro{iriva-
~em, postupci sa nesimetri~nim poloàjem sile
rezanja. U ove postupke spadaju i noviji postupci
F2p
dubokog bu{enja u puno ili sa jezgrom sa
alatom sa jednom reznom ivicom ili izlomljenom
ivicom. F2g / 2 F2g / 2
Za analizu sila koje djeluju na zavojnu burgiju

moè posluìti slika 2.23. Ukupna sila rezanja se
sastoji od sljede}ih komponenti:
F3g / 2 - F3g / 2
• dvije jednake, ali suprotnog smjera glavne sile
F1 g
rezanja na glavnim reznim ivicama: i, - F1p / 2
2
F1 g - F1g / 2
−
2 F3g / 2
• dvije jednake i istog smjera posmi~ne sile na
F2 g F2 g
glavnim reznim ivicama: i ,
2 2
• dvije jednake, ali suprotnog smjera sile prodi- F1p / 2 - F3g / 2
F3 g
ranja na glavnim reznim ivicama: i F1g / 2
2
F3 g Sile koje djeluju na
− , Slika 2.23. zavojnu burgiju
2
80
F1 p
rezanja na popre~noj reznoj ivici: i
2
F1 p
− l2
2 F2 / 2 F2 / 2
• jedna posmi~na sila na popre~noj reznoj ivici:
F2 p .
Me|utim, za prakti~nu primjenu ova analiza je

F3 / 2 - F3 / 2
dosta komplikovana, tako da se posmatranje
pojednostavljuje i analiziraju sljede}e sile, slika
2.24:
- F1 / 2
F1 F
rezanja: i, − 1 ,
2 2
• dvije jednake i istog smjera posmi~ne sile:
F2 F2 l1
i ,
2 2
• dvije jednake, ali suprotnog smjera sile pro- F1 / 2
F F
diranja: 3 i 3 .
2 2
Pojednostavljeni
Slika 2.24. prikaz sila koje
Obje glavne sile ~ine moment sila koji je jednak:
djeluju na zavojnu burgiju
F
M = 1 ⋅ l1 , ... (2.28)
2
gdje je l1 krak sila i prema ve}ini istraìva~a moè se uzeti da je l1 = D / 2 (D, promjer
burgije).
Prema tome, moment ukupne glavne sile rezanja je:
F1 ⋅ D
M = . ... (2.29)
4
Prakti~ni zna~aj zapravo ima moment glavne sile, a ne glavna sila rezanja iz prostog
razloga {to se, poznavaju}i moment M i broj obrtaja burgije, moè odrediti potrebna
snaga.
Posmi~ne sile na svakoj reznoj ivici F2 / 2 ~ine ukupnu posmi~nu silu koja je jednaka
zbiru ove dvije pojedina~ne sile. Rastojenje izmenju njih je na slici 2.24 obiljeèno sa
l2, koje prema nekim autorima iznosi D / 2, a prema drugim D / 3. No, rastojanje l2
nema prakti~nog zna~aja, s obzirom da su pojedina~ne posmi~ne sile istog smjera i
da svojim algebarskim zbirom daju ukupnu posmi~nu silu, ili, kako se ~esto u literaturi
naziva, aksijalnu silu bu{enja (upu{tanja ili razvrtanja).
81
Kona~no, pojedina~ne sile prodiranja F3 / 2, slika 2.24, su za pravilno bru{enu burgiju,

suprotnog smjera i istog intenziteta, tako da se poni{tavaju, pa prema tome, nemaju
nikakav prakti~an zna~aj.
U literaturi se ne nalaze podaci za glavnu silu rezanja, nego za obrtni moment M,
odnosno moment rezanja (bu{enja). Me|utim, ako se prora~un momenta rezanja vr{i
analiti~kim putem na osnovu specifi~ne sile rezanja, ili na osnovu glavne vrijednosti
specifi~ne sile rezanja. Tada je naro~ito va`no znati ta~nu vrijednost rastojanja l1, slika
2.24. Ovdje se zapravo eksperimentalni i analiti~ki podaci ~esto zna~ajno razlikuju.
Glavni uzrok je svakako gre{ka u odre|ivanju rastojanja l1.
Od ukupnog obrtnog momenta M, oko 80% se odnosi na moment izazvan silama na

glavnim reznim ivicama, oko 10% na moment izazvan silama na popre~noj reznoj ivici
i oko 10% na moment trenja izazvan silama trenja koje se javljaju na obodu burgije.
Tako|er, od ukupno potrebne aksijalne (posmi~ne) sile F2, oko 45% se tro{i na glav-
nim reznim ivicama, oko 50% na popre~noj reznoj ivici i oko 5% na trenje na obodu
burgije.
Analiza sila pri pro{irivanju (upu{tanju) i razvrtanju je

sli~na analizi kod bu{enja. Glavna razlika je nepostoja- F2
nje komponenti sila na popre~noj reznoj ivici, jer
pro{iriva~i i razvrta~i nemaju ovu ivicu. Na osnovu
rasporeda sila na pro{iriva~u ili razvrta~u (sa ~etiri
`lijeba - rezne ivice), slika 2.25, slijedi da je moment
pro{irivanja, odnosno razvrtanja jednak: F2 / 4 F2 / 4 F2 / 4
D + D0
M = F1 ⋅ . ... (2.30)
2
F3 / 4
Moment rezanja i aksijalna sila se mogu odrediti D0
eksperimentalno i analiti~ki. Eksperimentalni na~in je, (D0+D)/2
kako je to ranije nagla{eno, ta~niji i sastoji se od D0
eksperimentalnog ispitivanja na osnovu koga se obra-
dom dobivenih rezultata dobiju vrijednosti konstanti CM
F3 / 4 F1 / 4
i CF2 i eksponenata x, y, x1 i y1 u pro{irenim izrazima
za obrtni moment (izraz (2.10)) i aksijalnu (posmi~nu) F1 / 4
silu (izraz (2.11)). Korespondentni izrazi za pro{irivanje i F3 / 4
upu{tanje, a tako|er i za razvrtanje su izrazi (2.20) i
(2.21).
F3 / 4
Analiti~ki na~in odre|ivanja glavne sile rezanja i pos-
F3 / 4 F1 / 4
mi~ne sile, a na osnovu specifi~ne sile rezanja i spe- F1 / 4
cifi~ne sile posmi~nog kretanja, ili na osnovu glavnih
vrijednosti specifi~nih sila, pri obradi otvora dat je slje- Sile koje dje-
Slika 2.25. luju na pro-
de}im izrazima:
širivač sa četiri zuba
82
1. Glavna sila rezanja pri bu{enju:
1.1. Na osnovu specifi~ne sile rezanja:
D ⋅ ds
F1 = ⋅ k s , N, ... (2.31)
sin (ϕ 2 )
1.2. Na osnovu glavne vrijednosti specifi~ne sile rezanja:
D ⋅ d 1s − z
F1 = k s (1 1 ) ⋅ , N, ... (2.32)
sin (ϕ 2 )
2. Aksijalna (posmi~na) sila pri bu{enju:
2.1. Na osnovu specifi~ne posmi~ne sile:
D ⋅ ds
F2 = ⋅ k s 2 , N, ... (2.33)
sin (ϕ 2 )
2.2. Na osnovu glavne vrijednosti specifi~ne posmi~ne sile:
D ⋅ d 1s − x
F 2 = k 2 (1 1 ) ⋅ , N, ... (2.34)
sin (ϕ 2 )
D ⋅ ds
gdje je: , ukupan popre~ni prejek strugotine (vidi sliku 2.9),
sin (ϕ 2 )
ks , MPa, specifi~na sila rezanja pri bu{enju,
ks2 , MPa, specifi~na posmi~na sila pri bu{enju,
ks(1/1) , MPa, glavna vrijednost specifi~ne sile rezanja pri bu{enju,
k2(1/1) , MPa, glavna vrijednost specifi~ne posmi~ne sile pri bu{enju,
1-z, 1-x, eksponenti, gdje vrijednosti z i x defini{u promjenu specifi~ne sile re-
zanja, odnosno, specifi~ne posmi~ne sile u zavisnosti od pove}anja debljine
strugotine.
3. Glavna sila rezanja pri pro{irivanja i razvrtanju:
F1 =
(D − D0 ) ⋅ d s ⋅ z
⋅ k s , N, ... (2.35)
2 ⋅ sin (ϕ 2 )
3.2. Na osnovu glavne vrijednosti specifi~ne sile rezanja:
F1 = k s (1 1 ) ⋅
(D − D0 ) ⋅ d 1s − z ⋅ z
, N, ... (2.36)
2 ⋅ sin (ϕ 2 )
83
4. Aksijalna (posmi~na) sila pri pro{irivanju i razvrtanju:
F2 =
(D − D0 ) ⋅ d s ⋅ z
⋅ k s 2 , N, ... (2.37)
2 ⋅ sin (ϕ 2 )
4.2. Na osnovu glavne vrijednosti specifi~ne posmi~ne sile:
F2 = k 2 (1 1 ) ⋅
(D − D0 ) ⋅ d 1s − x ⋅ z
, N, ... (2.38)
2 ⋅ sin (ϕ 2 )
D ⋅ ds ⋅ z
gdje je: , ukupan popre~ni presjek strugotine (vidi slike 2.14 i 2.22),
2 ⋅ sin (ϕ 2 )
z, broj zuba, odnosno broj reznih ivica pro{iriva~a ili razvrta~a,
ks , MPa, specifi~na sila rezanja pri pro{irivanju, odnosno razvrtanju,
ks2 , MPa, specifi~na posmi~na sila pri pro{irivanju, odnosno razvrtanju,
ks(1/1) , MPa, glavna vrijednost specifi~ne sile rezanja pri pro{irivanju, odnosno
razvrtanju,
k2(1/1) , MPa, glavna vrijednost specifi~ne posmi~ne sile pri pro{irivanju, odnosno
razvrtanju,
1-z, 1-x, eksponenti, gdje vrijednosti z i x imaju isto zna~enje kao i kod osta-
lih postupaka obrade.
U tabeli 2.25 dati su podaci za specifi~nu silu rezanja ks i specifi~nu posmi~nu silu
ks2 za bu{enje (izrazi (2.31) i (2.32)). U tabeli 2.26 dati su podaci za glavnu vrijednost
specifi~ne sile rezanja ks(1/1) i eksponent 1-z pri bu{enju. Podaci za glavnu vrijednost
specifi~ne posmi~ne sile pri bu{enju (izraz (2.34)) k2(1/1) i eksponent 1-x se mogu uzeti
kao za struganje (tabela 1.20).
U tabeli 2.27 dati su podaci za specifi~nu silu rezanja ks i specifi~nu posmi~nu silu
ks2 za pro{irivanje (upu{tanje) i razvrtanje (izrazi (2.35) i (2.37)). Literatura je oskudna
podacima za glavne vrijednosti specifi~ne sile rezanja i specifi~ne posmi~ne sile ks(1/1) i
k2(1/1) kao i eksponenata 1-z i 1-x pri obradi pro{irivanjem i razvrtanjem. Me|utim, sa
dovoljnom ta~no{}u se mogu koristiti korespondentni podaci za bu{enje.
84
Podaci za specifičnu silu rezanja ks, MPa i specifičnu posmičnu silu ks2,
Tabela 2.25. MPa pri bušenju u puno
MATERIJAL OBRATKA Specifi~ne sile ks i ks2, MPa, za posmak, s, mm/o
^vrsto}a ili tvrdo}a, MPa 0,10 0,16 0,25 0,40 0,63 1,0
ks 3090 2940 2750 2600 2310 2200
≤ 500
Ugljeni~ ks2 3480 3090 2940 2600 2310 1960
~elici
-ni ks 3480 3280 3090 2840 2600 2450
500 do 600
ks2 3920 3480 3280 2940 2600 2200
ks 3920 3480 3280 2940 2600 2200
≤ 700
Legirani ~elici
ks2 4420 3920 3680 3300 2940 2450

ks 4460 4420 4170 3680 3480 3280
700 do 900
ks2 5200 4660 4170 3680 3280 2940
ks 5200 4900 4660 4420 3920 3680
900 do 1000
ks2 5900 5200 4900 4420 3680 3280
Lahko obradljivi ks 4660 4170 3920 3480 3280 2940
nehr|aju}i ~elici ks2 5200 4660 4170 3480 2940 2450
ks 2080 1960 1770 1670 1470 1370
do 180 HB
ks2 2450 2200 1960 1670 1470 1230
Sivi liv
ks 2320 2200 1960 1850 1670 1570
180 do 220 HB
ks2 2750 2450 2200 1860 1670 1370
ks 830 735 696 620 590 520
Aluminijum
ks2 1040 930 785 696 550 440
ks 1370 1300 1160 1100 980 880
ks2 1770 1570 1370 1160 980 785
ks 735 660 620 550 520 466
Magnezijumove legure
ks2 930 835 700 620 490 390
ks 1770 1570 1470 1370 1230 1040
80 do 100 HB
Cu i Al legure
ks2 2200 1960 1670 1300 1100 930

ks 2100 1960 1770 1670 1470 1370
100 do 160 HB
ks2 2450 2200 1960 1670 1470 1230
ks 2200 2080 1860 1770 1570 1470
160 do 210 HB
ks2 2500 2310 2080 1770 1570 1300
Podaci za glavnu vrijednost specifične silu rezanja ks(1/1) i eksponent 1-z,

Tabela 2.26. pri bušenju u puno
MATERIJAL OBRATKA ^VRSTO]A, GEOMETRIJA
ks(1/1) 1-z
DIN JUS MPa ALATA
St34 ^.0245 380 2290 0,77
ϕ =118°, ω =30°
St42 ^.0445 440 1730 0,75
St70 ^.0745 815 2380 0,84 ϕ =120 do 139°,
18CrNi8N ^.5421 590 2640 0,82 ω =30°
42CrMo4 ^.4732 1060 2670 0,86
45WCrV 696 2940 0,81
46MnSi4 (àren) 638 2340 0,85 ϕ =118°, ω =30°
55NiCr13 810 3830 0,92
55NiCrMoV6 715 3190 0,87
65Si7 ^.2136 940 2150 0,68
100Cr6 ^.4146 628 3060 0,77 ϕ =120 do 139°,
100Cr6 (àren) ^.4146 695 2720 0,76 ω =30°
105WCr6 730 2920 0,76 ϕ =118°, ω =30°
85
Podaci za specifičnu silu rezanja ks, MPa i specifičnu posmičnu silu ks2,
Tabela 2.27. MPa pri proširivanju
MATERIJAL OBRATKA Specifi~ne sile ks i ks2, MPa, za posmak, s, mm/o

^vrsto}a ili tvrdo}a, MPa 0,10 0,16 0,25 0,40 0,63 1,0
ks 2750 2600 2310 2200 1960 1770
Ugljeni~- ≤ 500
ni ~elici
ks2 1370 1230 1040 880 735 590
ks 3090 2940 2600 2310 2200 1960
500 do 600
ks2 1570 1370 1160 980 835 657
ks 3480 3280 2940 2750 2450 2200
≤ 700
Legirani ~elici
ks2 1860 1670 1470 1230 980 785

ks 4170 3920 3480 3280 2940 2600
700 do 900
ks2 2200 1960 1670 1470 1160 930
ks 4660 4410 3920 3680 3280 2940
900 do 1000
ks2 2450 2200 1860 1570 1290 1040
Lahko obradljivi ks 4170 3680 3480 3090 2750 2310
nehr|aju}i ~elici ks2 2200 1860 1670 1370 1110 830
ks 1860 1670 1570 1370 1230 1040
do 180 HB
ks2 1160 980 880 735 590 465
Sivi liv
ks 2180 1860 1670 1470 1290 1100
180 do 220 HB
ks2 1290 1100 980 830 657 520
ks 930 830 785 695 618 520
Aluminijum
ks2 520 440 392 348 245 210
ks 1570 1370 1230 1100 930 785
ks2 880 785 685 550 465 348
ks 830 735 695 617 550 520
Magnezijumove legure
ks2 465 392 348 309 220 208
ks 1860 1670 1570 1370 1230 1040
100 do 160 HB
Cu i Al
ks2
legure
1160 980 885 735 590 440

ks 1960 1760 1570 1370 1230 1100
160 do 210 HB
ks2 1230 1040 930 785 620 466
2.5. POTREBNA SNAGA PRI OBRADI OTVORA
Snaga koja se tro{i na rezanje pri obradi otvora; bu{enju, pro{irivanju (upu{tanju) i
razvrtanju je jednaka:
P = ω ⋅ M = 2 ⋅ π ⋅ n ⋅ M , W, ... (2.39)
pa je potrebna snaga pogonskog elektromotora:
P
PM = , W, ... (2.40)
η
86
gdje je: M, Nm, moment bu{enja, pro{irivanja (upu{tanja) ili razvrtanja,

ω, 1/s, ugaona brzina alata,
n, o/min, broj obrtaja alata,
η, koeficijent iskori{tenja ma{ine, za bu{ilice starije izvedbe η = 0,65 do 0,95, a
za bu{ilice novije izvedbe η = 0,75 do 0,85.
S obzirom na silu rezanja i srednju brzinu rezanja, snaga elektromotora je:
• za bu{enje u puno:
F1 ⋅ v sr
PM = , ... (2.41)
η
v max D ⋅π ⋅n
gdje je v sr = = , D, mm, promjer burgije i vmax, obodna brzina
2 2000
burgije,
• za pro{irivanje i razvrtanje:
F1 ⋅ v sr
PM = , ... (2.42)
η
v min + v max
gdje je v sr = , srednja brzina rezanja (vidi izraze (2.17) i (2.18)).
2
2.6. MA[INSKO VRIJEME PRI OBRADI OTVORA
Ra~unanje vremena obrade, odnosno ma{inskog vremena je razli~ito za bu{enje u

puno i za pro{irivanje i razvrtanje. Na slici 2.26 prikazani su trenuci kada po~inje
proces rezanja pri bu{enju (slika 2.26.a) i proces pro{irivanja ili razvrtanja (slika 2.26.b).
to je trenutak kada popre~na rezna ivica kod burgija do|e u dodir sa povr{inom
obratka, odnosno, kada je ostvaren dodir pripremljenog otvora sa reznim ivicama
pro{iriva~a ili razvrta~a.
Potpuni popre~ni presjek strugotine }e se formirati kada alat pro|e duìnu l1, slika
2.26. Pri bu{enju u puno ova duìna je jednaka:
D ϕ 
l1 = ⋅ ctg  , ... (2.43)
2 2 
a kod pro{irivanja ili razvrtanja:
D − D0 ϕ 
l1 = ⋅ ctg   . ... (2.44)
2 2 
87
L
S obzirom da je ma{insko vrijeme t g = , to je za bu{enje u puno:
s ⋅n
D ϕ 
l + ⋅ ctg  
2 2  , min,
tg = ... (2.45)
s ⋅n
a za razvrtanje i pro{irivanje:
D − D0 ϕ 
l + ⋅ ctg  
2  2  , min,
tg = ... (2.46)
s ⋅n
gdje je: s, mm/o, posmak,
n, o/min, broj obrtaja alata,
D, D0, l, mm, promjeri i duìna.
ϕ ϕ
l1
l1
L
L
l
l
D D0
D
a) b)
Dužine puta posmičnog kretanja alata pri: a) bušenju u puno i b) proširiva-

Slika 2.26. nju, odnosno razvrtanju
88
3. NEKONTINUIRANI POSTUPCI
OBRADE VI[ESJE^NIM ALATIMA
Postupci obrade vi{esje~nim alatima predstavljaju one postupke kod kojih je alat vi{e-
sje~an, dakle sa vi{e reznih ivica, bez obzira na karakter glavnog i pomo}nog kretanja.
Postupci obrade otvora tako|er spadaju u postupke obrade vi{esje~nim alatima. Me|u-
tim, to su postupci sa kontinuiranim zahvatom svake rezne ivice alata sa obratkom.
Nekontinuirani postupci su oni kod kojih vi{esje~ni alat sa najmanje dvije, a ve}inom
preko {est reznih ivica, ne reè sa svim reznim ivicama istovremeno, nego je u zahva-
tu sa obratkom samo odre|en broj reznih ivica tako da je popre~ni presjek rezanog
sloja materijala promjenljiv u toku zahvata na osnovu ~ega su ovi postupci i dobili
naziv – nekontinuirani. Naj~e{}e je u zahvatu manje od polovine reznih ivica.
Tri su glavne grupe nekontinuiranih postupaka sa vi{esje~nim alatima:
• glodanje,
• provla~enje i
• testerisanje ili piljenje (àganje).
3.1. GLODANJE
Glodanje je postupak obrade gdje alat – glodalo vr{i glavno obrtno kretanje a posmi~-
no kretanje moè biti razli~ito. Pravolinijsko posmi~no kretanje u pravcu sve tri koordi-
natne ose, pojedina~no ili istovremeno, vr{i obradak. Osim toga, posmi~no kretanje
moè biti i kombinovano sa rotacionim (kru`nim) koje tako|er, naj~e{}e vr{i obradak.
Glodanjem se obra|uju dijelovi sa ravnim povr{inama, dijelovi sa sloènim prostornim

konfiguracijama, razni utori i `ljebovi, zup~anici (konusni i cilindri~ni, pu`ni vijci i pu`ni
to~kovi) zavojne povr{ine razli~itih oblika, spoljni i unutra{nji navoji, pa ~ak i dijelovi
osnosimetri~nog oblika. Dakle, glodanje je univerzalan i veoma produktivan postupak
89
3. NEKONTINUIRANI POSTUPCI OBRADE VI[ESJE^NIM ALATIMA
tako da se u proizvodnoj praksi, poslije struganja, najvi{e koristi. U segmentu obrade

ravnih povr{ina glodanje je u najve}oj mjeri potisnulo rendisanje i blanjanje.
S obzirom na karakter obrade kao i polo‘aj ose glodala prema povr{ini koja se obra-
|uje, odnosno, s obzirom na to da li je glodalo u kontaktu sa obratkom prete‘no sa
obodnom ili ~eonom stranom, postoje dva glavna postupka glodanja:
• obodno ili obimno glodanje, slika 3.1.a, i

• ~eono glodanje, slika 3.1.b.
Obodno ili obimno glodanje je takav postupak glodanja gdje alat (glodalo) koji ima
rezne ivice po obodu vr{i glavno obrtno kretanje, a obradak, pravolinijsko posmi~no
kretanje. êono glodanje je takav postupak glodanja gdje glodalo ima naj~e{}e rezne
ivice po obodu i vr{i glavno obrtno kretanje pri ~emu osa glodala zaklapa ugao blizak
90° sa obra|ivanom povr{inom. I u ovom slu~aju obradak vr{i posmi~no pravolinijsko
kretanje. Iz ova dva postupka glodanja razvijen je ~itav niz operacija glodanja. Neke
najva`nije prikazane su na slici 3.2 i to:
• obrada ravnih povr{ina valjkastim glodalom, slika 3.2.a,

• obrada ravnih povr{ina ~eonim valjkastim glodalom, slika 3.2.b,
• izrada `ljebova, kanala i utora koturastim glodalom, slika 3.2.c,
• izrada `ljebova, kanala i utora vretenastim dvoreznim glodalom za `ljebove, slika
3.2.d,
• izrada bo~nih usijeka vretenastim glodalom, slika 3.2.e,
• obrada uskih `ljebova ili odsijecanje testerastim glodalom, slika 3.2.f,
• obrada `ljebova prizmati~nog oblika popre~nog presjeka (simetri~nog ili nesimetri~-
nog) ugaonim koturastim glodalom, slika 3.2.g,
• obrada `ljebova profilnog oblika glodalom sa konveksnim profilom (ispup~eno glo-
dalo), slika 3.2.h,
• obrada ispup~enja profilnog oblika glodalom sa konkavnim profilom (udubljeno glo-
dalo), slika 3.2.i,
• obrada profila u obliku lastinog repa vretenastim ugaonim glodalom, slika 3.2.j,
• obrada T-utora vretenastim glodalom za T-utore, slika 3.2.k,
• obrada navoja i zavojnica ve}ih koraka koturastim glodalom, slika 3.2.l,
• kopirno glodanje sloènih povr{ina vretenastim glodalom sa sferi~nim vrhom, slika
3.2.m,
v ϕ1
ϕ2
v
ϕ
e
s s
a) b)
Slika 3.1. Obodno i čeono glodanje
90
• izrada `ljebova na vratilima koturastim profilnim glodalom, slika 3.2.n,

• izrada cilindri~nih zup~anika metodom zub-po-zub koturastim modulnim glodalom,
slika 3.2.o,
• izrada cilindri~nih zup~anika metodom zub-po-zub vretenastim modulnim glodalom,
slika 3.2.p,
a) b) c) d)
e)
f) g) h) i) j)
k) l) m) n) o)
p) r) s)
Slika 3.2. Osnovne operacije glodanja
91
• izrada cilindri~nih zup~anika metodom relativnog kotrljanja pu`nim odvalnim gloda-

lom, slika 3.2.r,
• izrada metri~nog vanjskog (ili unutra{njeg) navoja valjkastim glodalom za navoje, sli-
ka 3.2.s.
S obzirom na odnos smjerova kretanja glodala i obratka razlikuju se sljede}e vrste glo-
danja:
• Za obimno glodanje:
protusmjerno glodanje, slika 3.3.a i
istosmjerno glodanje, slika 3.3.b,
• Za ~eono glodanje:
protusmjerno glodanje, slika 3.4.a,
istosmjerno glodanje, slika 3.4.b,
kombinovano ili simetri~no glodanje, slika 3.4.c.
Kod protusmjernog obimnog glodanja smjerovi posmi~nog kretanja obratka i glavnog

kretanja glodala su suprotni. Presjek strugotine se mijenja od minimalne, na po~etku
zahvata zuba glodala sa obratkom, do maksimalne, na kraju zahvata, odnosno do
trenutka izlaska zuba iz zahvata. Pri tome, usljed pravca glavne sile rezanja, glodalo
nastoji odignuti obradak od radnog stola ma{ine, pa u ovom slu~aju obradak mora biti
pravilno stegnut na radnom stolu glodalice. Osim toga, pri izlasku zuba iz zahvata,
kada je sila rezanja maksimalna, dolazi do trzaja kao posljedica trenutnog rastere}enja.
S druge strane, pri nailasku zuba u zahvat, prvo dolazi do klizanja zuba po povr{ini
obratka, zatim do gnje~enja materijala obratka sve o trenutka kada rezani sloj materija-
la ne dostigne minimalnu potrebnu debljinu, kada po~inje proces stvaranja strugotine.
Usljed navedenog klizanja i gnje~enja obra|ena povr{ina dobiva karakteristi~an sjajan
(zagla~an) izgled i lo{eg je kvaliteta.
v
sz
sz
ϕ ϕ
v
vs vs
a) b)
Slika 3.3. Protusmjerno i istosmjerno obimno glodanje
92
vs vs v
v vs
sz sz
v sz
a) b) c)
Slika 3.4. Protusmjerno, istosmjerno i simetrično čeono glodanje
Kod istosmjernog obimnog glodanja posmi~no kretanje obratka i glavno obrtano kreta-
nje glodala su istog smjera. Ovdje se presjek strugotine mijenja od maksimalne, na
po~etku zahvata zuba sa obratkom, do minimalne, na izlasku zuba iz zahvata. Pri
tome, usljed pravca glavne sile rezanja, glodalo priti{}e obradak prema radnom stolu
glodalice, tako da je cijeli sistem stabilan i krut. Za razliku od protusmjernog glodanja,
ovdje se trzaji javljaju na ulasku zuba u zahvat sa obratkom, ali izostaje gnje~enje ma-
terijala pri izlasku zuba iz zahvata. Zbog toga, obra|ena povr{ina nema karakteristi~nog
sjajnog izgleda i mnogo je boljeg kvaliteta, pa se s tog aspekta moè zaklju~iti da je
istosmjerno glodanje povoljnije od protusmjernog. Me|utim, bez obzira na to, u praksi
se istosmjerno glodanje mnogo manje koristi zbog karaktera djelovanja sile rezanja o
~emu }e biti govora ne{to kasnije.
Protusmjeno, odnosno istosmjerno ~eono glodanje imaju iste karakteristike kao i protu-
smjerno i istosmjerno obimno glodanje. Poseban slu~aj ~eonog glodanja je simetri~no
ili kombinovano glodanje. U ovom slu~aju se presjek strugotine prvo pove}ava od mi-
nimalne do maksimalne vrijednosti (u vremenu prve polovine zahvata zuba glodala sa
obratkom), da bi daljim tokom zahvata ponovo opao do minimalne vrijednosti.
3.1.2. Alati za obradu glodanjem
Alati za obradu glodanjem se nazivaju glodala. To su vi{esje~ni alati cilindri~nog oblika

kod kojih su zubi (sa reznim ivicama) raspore|eni po obodu ili po ~eonoj strani gloda-
la. Neke vrste glodala, naprimjer, koturasta (slika 3.2.c), imaju rezne ivice po obodu i
po jednoj ili po obe ~eone povr{ine. Glodala se dijele prema konstruktivnim karakteris-
tikama, postupku izrade, na~inu postavljanja na ma{inu te vrsti operacije za koju su
namijenjena.
Prema konstruktivnim karakteristikama razlikuju se glodala izra|ena iz puno (od brzorez-

nog ~elika), zatim glodala izra|ena od kostruktivnog ~elika sa lemljenim reznim plo~ica-
ma od brzoreznog ~elika ili tvrdog metala i glodala sa umetnutim, okretnim, mehani~ki
pri~vr{}enim reznim plo~icama od tvrdog metala (rje|e od brzoreznog ~elika). Skoro
sva glodala prikazana na slici 3.2 se uzra|uju u varijantama od brzoreznog ~elika i sa
93
lemljenim plo~icama. Glodala sa mehani~ki pri~vr{}enim reznim plo~icama od tvrdog

metala su naj~e{}e ~eona (slika 3.2.b), koturasta (slika 3.2.c) i vretenasta (slika 3.2.d),
a rje|e i neke druge vrste glodala. Glodala sa ve}im brojem zuba, kao {to su ~eona,
nazivaju se gloda~ke glave. Na slici 3.5 prikazan je jedan takav alat. Ina~e, sistem oz-
na~avanja gloda~kih glava, reznih plo~ica, rezne geometrije, tolerancija, dimenzija plo~i-
ca, na~ina stezanja i dr., je veoma sli~an sistemu datom na slici 1.4 za strugarski alat.
Prema postupku izrade zuba, glodala se dijele na glodala sa glodanim i glodala sa

le|no struganim zubima. Glodala sa glodanim zubima se izra|uju profilnim glodalima,
sli~no postupku izrade zup~anika metodom zub-po-zub, slika 3.2.o. Ovdje se uz pomo}
posebnog pribora – podionog aparata na cilindri~nom pripremku izradi jedno me|uzub-
lje, zakrene obradak za ugao 360/z (z – broj zuba glodala koje se izra|uje), izradi
novo me|uzublje, ponovno zakrene obradak i t.d. Glodala sa le|no struganim zubima
izra|uju se na posebnim strgovima – strugovi za le|no strganje, a princip postupka
le|nog struganja je ve} obja{njen u ta~ki 1.1.1 i ilustrovan slikom 1.1.j.
Prema na~inu postavljanja na alatnu ma{inu, glodala se dijele u dvije grupe:
• glodala sa cilindri~nim otvorom koja se navla~e na odgovaraju}a vratila (trnove)

koja su jednom stranom vezana za glavno vreteno glodalice, slika 3.6.a i
• glodala sa dr{kom (cilindri~nom, Morze konusnom ili sa tzv. strmim ISO konu-
som – 7:24) koja se postavljaju direktno u vreteno ma{ine, slika 3.6.b.
S obzirom na vrstu operacije glodanja za koju su namijenjena, postoji ~itav niz gloda-
la. Slika 3.2 predstavlja prikaz samo nekih najva`nijih. Me|utim, s obzirom na ovaj kri-
terij, mogu se izdvojiti ~etiri glavne grupe glodala:
• glodala namijenjena za obradu ravnih povr{ina,

• glodala namijenjena za obradu zakrivljenih povr{ina,
• glodala namijenjena za obradu specijalnih povr{ina i
• glodala namijenjena za obradu zavojnica, zup~anika i o`ljebljenih vratila.
Prvu, drugu i ~etvrtu grupu ~ine, u najve}em broju, glodala koja su standardizovana,
dok tre}u grupu ~ine, kako standardizovana, tako i specijalna glodala ~iji oblik zavisi
od oblika povr{ina koje se obra|uju.
Prema slici 3.2 u prvu grupu spadaju
valjkasta, koturasta, ~eona, vretenasta i
testerasta glodala. U dugu grupu kon-
kavna, konveksna i zaobljena glodala. U
tre}u grupu od standardnih glodala spa-
daju ugaona (simetri~na i nesimetri~na)
valjkasta, ugaona vretenasta i vretenasta
za T-utore. U ~etvrtu grupu spadaju mo-
dulna koturasta i vretenasta, profilna ko-
turasta i pu`na i glodala za vanjske i Glodala sa mehanički pričvrš-
Slika 3.5. ćenim okretnim reznim ploči-
unutra{nje navoje.
cama od tvrdog metala – glodačka glava
94
ISO strmi konus (7:24)

Glodalo
Utor za klin
Uleì{tenje
Distantna ~ahura Trn

Glavno vreteno glodalice
a)
Morze konus
b)
Primjeri glodala s obzirom na način postavljanja na mašini: a) glodalo sa

Slika 3.6. cilindričnim otvorom postavljeno na vratilu (trnu), b) vretenasta glodala sa
Morze konusom i cilindričnom drškom
3.1.3. Rezna geometrija alata za glodanje
Rezna geometrja glodala definisana je oblikom i vrstom glodala. Za ilustraciju i analizu

rezne geometrije glodala na slici 3.7 dati su prikazi valjkastog glodala sa zavojnim zu-
bima i koturastog glodala sa kosim zubima. Ovo koturasto glodalo je tzv. trorezno,
zbog toga {to reè obimnom i sa obe ~eone strane pa zakonisto rezne geometrije
ovog glodala vrijede i za ~eona i vretenasta glodala. Ugao nagiba rezne ivice za valj-
kasta glodala sa ravnim zubima je λ=0°, a za glodala sa zavojnim zubima, slika 3.7.a,
ovaj ugao je jednak uglu zavojnice glodala λ=ω. Za koturasta glodala je situacija sli~-
na. Za glodalo sa ravnim zubima λ=0°, a za glodala sa kosim (zako{enim) zubima,
slika 3.7.b, ovaj ugao je jednak kinematskom grudnom uglu λ=γc (γc – vrijednost grud-
nog ugla u cirkulacionom presjeku). Ista interpretacija koja vrijedi za koturasta glodala
sa formiranim reznim ivicama sa bo~ne strane, vrijedi i za vretenasta glodala.
Za obja{njenje veli~ina grudnih i le|nih uglova za glodala prikazana na slici 3.7 poslu-
ìt }e presjek normalan na reznu ivicu N-N i presjek normalan na osu glodala A-A. U
normlanom presjeku N-N vrijednosti grudnog i le|nog ugla su u pravoj veli~ini i odno-
se se na rezni klin, dakle na reznu geometriju, dok vrijednosti navedenih uglova u
presjecima A-A imaju zna~enje kinematskih uglova.
Veza izme|u uglova γN i γ, kao i αN i α su date sljede}im relacijama:
95
tgγ N = tgγ ⋅ cos ω , ... (3.1)
tgα
tgα N = . ... (3.2)
cos ω
Sljede}i vaàn element glodala je oblik zuba. Ve} je napomenuto da se razlikuju dva
glavna na~ina izrade zuba glodala: glodanjem i le|nim struganjem. Na slici 3.8 prikaza-
ni su neki osnovni oblici pri ~emu su zubi dobiveni glodanjem – oblici a), b) i c), a
zubi dobiveni le|nim struganjem – oblik d). Za valjkasta, valjkasta ~eona, ~eona nasad-
na, koturasta, vretenasta, profilna, ugaona i testerasta glodala se koristi postupak izrade
zuba glodanjem, dok se za koturasta, konkavna, konveksna, vretenasta, ugaona, profil-
na, glodala za izradu navoja i pu`na glodala koristi postupak le|nog struganja.
Oblik zuba prikazan na slici 3.8.a ima malu ~vrsto}u, s obzirom da zub ima »vitak»
oblik a primjenjuje se kod valjkastih ~eonih glodala i profilnih glodala pri obradi sa
manjim popre~nim presjecima strugotine. Ova glodala se izra|uju glodanjem u jednom
prolazu uz upotrebu profilnog koturastog glodala. Oblik prikazan na slici 3.8.b ima iz-
lomljenu le|nu povr{inu i izra|uju se tako|er glodanjem, ali u dva prolaza. Koristi se
Presjek A-A
A
N
γ
λ =ω
A
Presjek A-A α
N
γ λ=γc
A
Presjek N-N
α N
A
N
γN
Presjek N-N αN
αN
a) b)
γN
Geometrijski parametri reznog dijela glodala: a) valjkasto glodalo sa zavoj-

Slika 3.7. nim zubima i b) koturasto glodalo sa kosim zubima
f α f α f α α
α1 α1
α1
γ γ γ γ
a) b) c) d)
Slika 3.8. Oblici zuba glodala: a), b), c) glodana i d) leđno strugana
96
kako kod valjkastih, tako i kod ~eonih glodala, naro~ito sa zubima od tvrdog metala.
Prednost ovog oblika je ~vr{}i zub tako da se koristi za teè uslove rada, ali je ne-
dostatak ne{to skuplja izrada (obrada u dva prolaza). Ovaj nedostatak je donekle
otklonjen kod oblika prikazanog na slici 3.8.c koji ima krivolinijski (obi~no, paraboli~ni)
oblik le|ne povr{ine. Ovdje se zubi izra|uju glodanjem u jednom prolazu sa profilnim
koturastim glodalom. Koristi se naj~e{}e kod vretenastih glodala od brzoreznog ~elika.
Oblik zuba prikazan na slici 3.8.d predstavlja oblik dobiven le|nim struganjem, na po-
sebnom strugu koji se i zove strug za le|no struganje (vidi sliku 1.1.j). Ovdje je le|na
povr{ina u obliku spirale (naj~e{}e Arhimedova). Le|ni ugao se mjeri izme|u tangente
na krugu (promjeru) glodala i tangente na spiralnu le|nu povr{inu. Zubi ovog oblika
su veoma ~vrsti, ali je izrada dosta skupa i zahtijeva prvo obradu glodanjem uzdu`nih
kanala, a zatim le|no struganje zuba.
Vrijednosti uglova glodala zavise od niza faktora me|u kojima su najzna~ajniji: materijal
obratka, vrsta glodala, materijal reznog dijela glodala, uslovi obrade i dr. U tabelama
3.1, 3.2 i 3.3 date su neke preporuke za izbor uglova glodala i gloda~kih glava a u
zavisnosti od materijala obratka.
Tabela 3.1. Preporuke za izbor uglova glodala od brzoreznog čelika

V r s t a g l o d a l a
êono
MATERIJAL OBRATKA Valjkasto Koturasto Vretenasto
valjkasto
α γ λ(ω) α γ λ(ω) α γ λ(ω) α γ λ(ω)
Rm < 600 MPa 7 17 45 6 14 22 7 15 20 8 15 35
êlici
600 do 800 6 13 42 5 11 20 6 12 15 7 10 25
850 do 1100 5 11 37 4 9 18 5 8 10 6 6 20
> 1100 3 8 32 3 6 18 3 6 10 3 6 15
êli~ni liv Rm = 450 MPa 4 12 40 5 10 20 5 10 20 6 10 30
Temper liv 4 15 42 5 12 20 5 12 20 6 12 30
Tvrdi liv 4 8 30 3 6 10 3 6 10 4 8 15
Sivi liv ≤ 220 HB 6 12 40 6 12 20 6 12 15 7 12 30
Bakar 6 20 40 6 15 25 6 15 20 6 12 45
Mesing 6 15 40 6 12 20 6 15 20 6 12 35
Bronza 5 12 40 5 12 20 6 12 15 6 10 30
Al i Al-legure 8 25 50 8 25 35 8 25 35 9 25 40
Mg-legure 8 25 50 8 25 40 8 25 30 9 25 40
97
Tabela 3.2. Preporuke za izbor uglova glodala od tvrdog metala

V r s t a g l o d a l a
MATERIJAL OBRATKA Valjkasto i ~eono valjkasto Koturasto
α γ λ(ω) α γ λ(ω)
Rm < 600 MPa 14 do 16 0 do 5 -5 18 do 20 0 do 5 0 do 5
êlici
600 do 800 12 do 14 - 5 do - 10 - 10 18 do 20 -5 0 do 5
850 do 1100 10 do 12 - 10 - 15 do - 20 18 do 20 - 10 0 do 5
Sivi liv 16 do 18 3 do 7 7 do 8 18 do 20 0 do5 0 do 5
Mesing 12 do 15 5 3 do 15 18 do 20 5 do 10 0 do 5
Bronza 12 do 15 3 3 do 15 18 do 20 5 do 10 0 do 5
Al i Al-legure 12 do 15 7 do 15 10 do 20 18 do 20 5 do 10 0 do 5
Tabela 3.3. Preporuke za izbor uglova glodačkih glava

Materijal alata
TVRDO]A
MATERIJAL OBRATKA B^ TM κ,° κ1,° α,°
HB
γ,° γ,°
Ugljeni~ni ~elici za automate 85 do 270 10 do 15 - 5 do 7 30 5 do 10 3 do 7
(valjan i hladno vu~en), uglje- 270 do 325 10 do 15 - 4 do - 11 30 5 do 10 3 do 7
ni~ni konstrukcioni ~elici, legira- 325 do 425 10 do 12 - 4 do - 11 30 5 do 10 3 do 7
ni ~elici za automate, alatni HRC 43 do 50 5 do 10 - 4 do - 11 45 4 do 7 3 do 7
~elici, ~eli~ni liv HRC 50 do 56 - - 4 do - 11 45 4 do 7 8
225 do 425 5 do 10 - 4 do - 11 45 4 do 7 3 do 7
êlici velike ~vrsto}e
HRC 48 do 58 - - 4 do - 11 45 4 do 7 8
135 do 275 10 do 15 - 11 do 11 45 5 8 do 10
Nehr|aju}i ~elici
135 do 425 5 do 10 - 11 do 11 45 5 8 do 10
Sivi liv, nodularni i temper liv,
100 do 400 - 5 do 30 - 11 do 11 45 5 do 10 4 do 7
bijelo liveno gvo`|e
Aluminijumove legure 30 do 150 20 do 35 0 do 7 45 7 do 12 3 do 5
Bakarne legure 40 do 200 10 do 25 0 do 7 45 7 do 12 3 do 5
98
3.1.4. Elementi rezanog sloja materijala i reìmi rezanja

pri glodanju
Elementi reìma rezanja pri glodanju su: brzina rezanja v, posmak po jednom zubu sz
i s tim u vezi i posmi~na brzina v2, broj zuba z i dubina rezanja d. U daljem tekstu
}e se ne{to re}i o svakom navedenom elementu.
Nastajanje strugotine pri glodanju je ne{to komplikovanije u odnosu na ostale postupke

obrade i ogleda se u ~injenici da zubi glodala povremeno dolaze u zahvat sa obrat-
kom i pri tome postoji kombinacija glavnog obrtnog kretanja glodala i pravolinijskog
pomo}nog kretanja obratka, {to rezultira promjenljivim popre~nim presjekom rezanog
sloja materijala. Kinematika rezanja pri glodanju se najlak{e moè objasniti na primjeru
obimnog glodanja valjkastim ili koturastim glodalom sa ravnim zubima, slika 3.9. Pri
tome se i ovdje odvojeno razmatra protusmjerno i istosmjerno glodanje.
Za vrijeme jednog punog obrtaja glodala obradak se pomjeri za duìnu posmaka s,

mm/obrtaju glodala. Pri tome vrh prvog zuba I, slika 3.9, putuje po trajektoriji koja
odgovara cikloidi I. Dakle, vrijednost posmaka s predstavlja obim glodala koje uslovno
kotrlja po povr{ini obratka. Prvom zubu slijedi drugi zub II koji putuje po identi~noj
trajektoriji. Ove trajektorije, cikloide, su smaknute (pomjerene jedna u odnosu na drugu)
za vrijednost koja se naziva posmak po zubu, sz, mm/zub. Oblik strugotine je definisan
i odre|en navedenim cikloidama i na slici 3.9 se jasno vidi razlika presjeka strugotine
kod protusmjernog i istosmjernog glodanja. Me|utim, valja naglasiti da uo~ljiva razlika
u stvarnosti nije tolika. Naime, radi bolje preglednosti, vrijednost posmaka za jedan
obrtaj glodala s je nesrazmjerno nacrtana mnogostruko ve}a nego {to zaista jeste. To
zna~i da su cikloide u stvarnosti mnogostruko ”uè”, pa su i oblici popre~nog presjeka
strugotine za protusmjerno i istosmjerno glodanje mnogo sli~niji nego {to to navedena
s s
I II
II
sz
sz I
II
II I
Protusmjerno glodanje Istosmjerno glodanje
Putanje reznih ivica i oblici strugotine pri protusmjernom i istosmjernom

Slika 3.9. obimnom glodanju valjkastim glodalom sa ravnim zubima
99
slika pokazuje. Ta~no odre|ivanje geometrije strugotine (rezanog sloja materijala) na

osnovu slike 3.9 je dosta komplikovano sa komplikovanim jedna~inama koje se mogu
rje{avati samo iterativnim postupkom.
Za praksu je, me|utim, prihvatljiv pribliàn na~in po kojem se cikloide koje opisuju dva
susjedna zuba mogu zamijeniti kru`nicama promjera jednakog promjeru glodala. Pri
obimnom glodanju, slika 3.10, najve}a debljina rezanog sloja materijala je jednaka:
d s max = s z ⋅ sin ϕ , ... (3.3)
gdje je ϕ ugao zahvata, tj. ugao okretanja glodala od momenta ulaska jednog zuba u
zahvat do momenta izlaska tog istog zuba iz zahvata. Na osnovu slike 3.10 moè se
do}i do izraza za ugao zahvata:
2 2
D  D 
  −  −d 
2  2  d  d 
sin ϕ = =2⋅ ⋅ 1 −  , ... (3.4)
D D  D
2
gdje je d, mm, dubina rezanja.
Prema tome, najve}a debljina strugotine je:
d  d 
d s max = 2 ⋅ s z ⋅ ⋅ 1 −  . ... (3.5)
D  D
S obzirom da je dubina rezanja d mnogo manja od promjera glodala D, to se pribli`-

no moè uzeti da je srednja debljina strugotine dssr pri uglu ϕ/2, jednaka:
ϕ
sz d ssr = s z ⋅ sin . ... (3.6)
2
Po{to je:
D/2-d
sz
ϕ/2 ϕ 1 − cos ϕ d
sin = = , ... (3.7)
2 2 D
D
ϕ sz dsmax
to je:
d
d
dssr d ssr = s z ⋅ . ... (3.8)
D
Približno određivanje deb- Za obimno godanje sa valjkastin glodalom

Slika 3.10. ljine rezanog sloja materi- sa ravnim zubima {irina rezanog sloja ma-
jala pri obimnom glodanju terijala (strugotine) jednaka je {irini gloda-
nja i konstantna je du` svakog zuba, slika
100
3.11.a. Ovdje se zahvat du` zuba de{ava istovremeno i, kako je to ve} obja{njeno,
debljina rezanog sloja materijala se pove}ava do maksimalne, kada zub izlazi iz zahva-
ta sa obratkom. Za posmatrana tri zuba u zahvatu (I, II i III, slika 3.11.a) sa odgovara-
ju}im debljinama rezanog sloja materijala dI, dII i dIII pri nastavku obratanja glodala
zub I }e trenutno iza}i iz zahvata, a da za to vrijeme u zahvat nije u{ao zub IV. To
zna~i da }e do}i do trzaja, usljed rastere}enja, odnosno, manjeg ukupnog presjeka re-
zanog sloja materijala. Zbog toga je za glodala sa ravnim zubima karakteristi~an ”nemi-
ran” rad.
Kod glodala sa zavojnim zubima, osim debljine, tokom zahvata promjenljiva je i {irina
rezanog sloja materijala (strugotine) i to ne samo tokom zahvata jednog zuba nego
svih zuba koji su trenutno u zahvatu. Karakter promjene {irine strugotine pokazuje slika
3.11.b. Prema tome, ovdje zubi postepeno ulaze i izlaze iz zahvata {to ima za poslje-
dicu ”miran” rad, odnosno rad bez trzaja. S obzirom na gore re~eno, jasno je da je
odre|ivanje {irine rezanog sloja materijala u slu~aju glodanja sa glodalima sa zavojnim
zubima prili~no komplikovano.
Brzina rezanja pri glodanju predstavlja relativnu brzinu izme|u glodala i obratka pri
~emu se pod brzinom glodala podrazumijeva obodna brzina v1, a obratka, posmi~na
brzina v2. Obodna brzina glodala je jednaka:
D ⋅π ⋅n
v1 = , m/min ... (3.9)
1000
gdje je: D, mm, promjer glodala i
n, o/min, broj obrtaja glodala.
Posmi~na brzina je jednaka:
v 2 = s ⋅ n = s z ⋅ z ⋅ n , m/min ... (3.10)
B dI
B
II
I dII
b I
dIII =0
bI bII bIII
II b
III
sz
III I
II III
dI
d
a) dII dIII =0 b)
Širina i debljina rezanog sloja materijala pri protusmjernom glodanju valj-

Slika 3.11. kastin glodalom sa: a) ravnim zubima i b) zavojnim zubima
101
v1
v 180-ϕ
ϕ1 180-ϕ1
v2 ϕ v2 ϕ
ϕ=ϕ1 180-ϕ1=ϕ
ϕ1
v1
a) b) v
Slika 3.12. Brzine kod obimnog glodanja: a) protusmjerno i b) istosmjerno
gdje je: s, mm/o, posmak za jedan obrtaj glodala,

z, broj zuba glodala i
sz, mm/zub, posmak po jednom zubu glodala.
Rezultantna brzina rezanja za protusmjerno glodanje, slika 3.12.a je:
v 2 = v 12 + v 22 − 2 ⋅ v 1 ⋅ v 2 ⋅ sin ϕ , ... (3.11)
a za istosmjerno glodanje, slika 3.12.b:
v 2 = v 12 + v 22 − 2 ⋅ v 1 ⋅ v 2 ⋅ cos ϕ . ... (3.12)
Ono {to glodanje izdvaja od ostalih postupaka obrade je nazavisnost brzine posmi~nog
kretanja od brzine rezanja. To zna~i da na glodalicama ne postoji kinematska veza
izme|u prijenosnika za glavno i prijenosnika za pomo}no kretanje, nego su to dva
odvojena prijenosnika sa zasebnim pogonskim elektromotorima.
Najta~niji na~in odre|ivanja brzine rezanja i brzine posmi~nog kretanja (odnosno,

posmaka po jednom zubu, {to se ~esto uzima kao element reìma obrade) za
konkretnu proizvodnu operaciju je analiti~ki na~in. Broj obrtaja glodala s obzirom na
iskori{tenje postojanosti glodala i iskori{tenje snage ma{ine najta~nije se izra~una na
320 ⋅ C 0 1 ,91 ⋅10 6 ⋅ PM ⋅ η
osnovu izraza: nA = , odnosno, n M = , za {ta je
D ⋅ s zx D 1 − i ⋅ s zx1 ⋅ d y1 ⋅ b q ⋅ z
uslov poznavanje podataka o obradljivosti konkretnog materijala obratka, odnosno,
poznavanje konstanti i eksponenata u navedenim izrazima.
Posmak po zubu s obzirom na dozvoljeni ugib vratila, ta~nost obrade i kvalitet obra|e-
ne povr{ine odre|uje se na osnovu izraza:
1
  1 − y1
110 ⋅ E ⋅ I ⋅ f max
s z′ =   ,
 3 2
( 2
 l ⋅ C F1 ⋅ b ⋅ q1 + q 2 ⋅ 1 + ε
2
)( ) 

102
1
 110 ⋅ E ⋅ I ⋅ f  1 − y1
s z′′ =  3  i s ′′′ = 2 ,7 ⋅ R t ⋅ D .
 l ⋅ C F1 ⋅ b ⋅ (q 2 m ε ⋅ q1 ) 
I ovdje je neophodno poznavanje vrijednosti parametara obradljivosti materijala obratka.
Me|utim, u literaturi postoji niz preporuka za odre|ivanje brzine rezanja i posmaka po

zubu koji se mogu iskoristiti u konkretnim zadacima za odre|ivanje preliminarnih (po-
~etnih) vrijednosti elemenata reìma rezanja. Osim toga, proizvo|a~i alata daju tako|er
preporuke za tzv. prvi izbor na osnovu kojih se nakon probne obrade defini{u optimal-
ne vrijednosti elemenata reìma obrade.
U tabelama 3.4 do 3.9 date su neke, u literaturi dostupne, preporuke za izbor brzine
rezanja i posmaka po zubu a u zavisnosti od materijala obratka, materijala alata, ope-
racije glodanja, promjera glodala, dubine rezanja i sl.
Tabela 3.4. Preporučene postojanosti glodala

Postojanost, T, min, za promjer glodala, D, mm
VRSTA GLODALA
20 25 40 60 75 90 110 150 200 250 300 400
êono - - 120 180 180 180 180 180 240 240 300 400
Valjkasto - - 120 120 180 180 180 180 240 - - -
Vretenasto 80 90 120 180 - - - - - - - -
Testerasto - - - - 60 75 120 120 150 - - -
Koturasto - - - - - 120 120 150 180 240 - -
103
Tabela 3.5. Preporuke za izbor brzine rezanja pri glodanju alatima od brzoreznog čelika
Brzina rezanja, v, m/min, za glodalo
(m=3 mm)
Valjaksto i
Vretenasto
Testerasto
Za navoje
strugano)
Koturasto
Gloda~ke
valjaksto
Odvalno
Profilno
MATERIJAL OBRATKA
(le|no
~eono
pu`no
glave
Rm = 500 MPa 22 do 35 22 do 40 25 do 45 45 do 65 24 do 28 30 do 40 35 do 55 25 do 40
500 do 700 20 do 30 20 do 35 20 do 40 40 do 60 20 do 24 25 do 32 30 do 50 20 do 35
êlici
> 1100 6 do 12 8 do 14 10 do 18 14 do 22 8 do 12 15 do 20 8 do 12 10 do 16
êli~ni liv Rm = 500 MPa 15 do 25 25 do 30 15 do 25 30 do 40 14 do 18 16 do 25 25 do 50 18 do 25
Sivi liv do 200 HB 15 do 30 18 do 30 20 do 35 20 do 40 16 do 22 16 do 25 15 do 40 15 do 32
Sivi liv preko 200 HB 10 do 17 12 do 17 12 do 14 15 do 25 - - - 12 do 20
Temper liv 15 do 30 18 do 30 20 do 35 30 do 40 - - 25 do 50 15 do 30
Bakar 30 do 60 30 do 60 30 do 80 100 do 200 - - 30 do 100 30 do 75
Bronza 30 do 60 25 do 40 35 do 80 80 do 150 20 do 40 25 do 40 40 do 120 40 do 60
Mesing 35 do 80 30 do 60 40 do 100 100 do 200 - - 40 do 200 50 do 70
Al i njegove legure 300 do 500 200 do 500 400 do 500 250 do 400 120 do 160 100 do 180 180 do 300 400 do 500
Mg - legure 400 do 500 200 do 500 400 do 500 400 do 430 120 do 160 100 do 180 160 do 300 400 do 500
Tabela 3.6. Preporuke za izbor brzine rezanja pri glodanju alatima od tvrdog metala
MATERIJAL
MATERIJAL OBRATKA GLODALA GLODA^KE GLAVE*
ALATA
Gruba obrada Fina obrada Gruba obrada Fina obrada
Rm < 500 MPa P30, P40 40 do 100 80 do 200 70 do 110 120 do 180
500 do 700 P20, P30 30 do 80 60 do 180 60 do 100 100 do 150
êlici
700 do 850 P20, P30 30 do 70 60 do 120 40 do 80 80 do 125

850 do 1000 P20, P30 30 do 60 50 do 100 25 do 60 40 do 100
> 1100 P20 25 do 50 40 do 80 20 do 30 30 do 60
Rm < 500 Mpa P20, P30 30 do 80 60 do 140 60 do 80 70 do 120
ni liv
êli~
500 do 700 P20, P30 25 do 60 50 do 100 40 do 60 60 do 90

> 1100 P20 20 do 50 40 do 70 25 do 50 40 do 70
Sivi liv do 200 HB K10, K20 50 do 80 80 do 120 50 do 60 60 do 100
Sivi liv preko 200 HB K10 30 do 60 40 do 90 30 do 50 50 do 80
Temper liv M10, M20 50 do 80 80 do 160 60 do 80 75 do 100
Bakar M10, M20 20 do 50 40 do 70 - -
Bronza K10, K20 100 do 200 200 do 300 80 do 120 120 do 200
Mesing K10, K20 70 do 150 125 do 300 50 do 80 60 do 100
Al i njegove legure K10, K20 70 do 200 150 do 400 60 do 100 80 do 150
Mg - legure K10 200 do 500 300 do 1500 600 do 1000 1000 do 1500
* Podaci za gloda~ke glave vrijede za dubinu rezanja d=3 do 5 mm i {irinu glodanja
b=0,8⋅D, mm (D, mm, promjer gloda~ke glave)
104
Preporuke za izbor posmaka po zubu pri glodanju alatima od brzoreznog

Tabela 3.7. čelika
Posmak po zubu, sz, mm/zub, za glodalo
Vretenasto
Koturasto
Gloda~ka
Valjaksto
valjkasto
Profilno
MATERIJAL OBRATKA
êono
glava
Rm = 600 MPa 0,25 0,20 0,08 0,06 0,05 0,1 do 0,3
600 do 700 0,20 0,15 0,07 0,06 0,04 0,08 do 0,25
êlici
700 do 850 0,15 0,10 0,06 0,04 0,03 0,08 do 0,2

850 do 1100 0,10 0,08 0,05 0,03 0,02 0,05 do 0,15
> 1100 0,08 0,06 0,04 0,02 0,01 0,05 do 0,1
do 450 MPa 0,20 0,16 0,08 0,07 0,06 0,05 do 0,25
êli~ni liv
do 520 MPa 0,15 0,12 0,06 0,05 0,04 0,05 do 0,20
do 200 HB 0,25 0,22 0,08 0,06 0,05 0,25 do 0,40
Sivi liv
preko 200 HB 0,20 0,16 0,06 0,04 0,03 0,10 do 0,25
Temper liv 0,25 0,20 0,07 0,08 0,06 0,10 do 0,30
Bakar 0,25 0,22 0,12 0,08 0,06 0,20 do 0,30
ìlava 0,20 0,15 0,07 0,04 0,03 0,15 do 0,30
Bronza
krta 0,25 0,20 0,08 0,05 0,04 0,20 do 0,32
Mesing 0,25 0,20 0,08 0,05 0,04 0,15 do 0,30
ìlave 0,15 0,10 0,08 0,04 0,03 0,10 do 0,20
Al - legure pobolj{ane 0,08 0,06 0,05 0,04 0,03 0,08 do 0,12
livene 0,15 0,10 0,06 0,03 0,03 0,10 do 0,15
Mg - legure 0,15 0,10 0,06 0,03 0,03 0,10 do 0,15
Tabela 3.8. Preporuke za izbor posmaka po zubu pri glodanju alatima od tvrdog metala
Posmak po zubu, sz, mm/zub, za glodalo
MATERIJAL Valjaksto i
OBRATKA Gloda~ka
~eono Koturasto Vretenasto Podbru{ena
glava
valjkasto
Rm = 500 MPa 0,20 0,08 0,05 0,04 0,02 do 0,15
êlici
500 do 700 0,18 0,07 0,04 0,04 0,02 do 0,15

700 do 1000 0,15 0,06 0,03 0,02 0,02 do 0,10
1000 do 1250 0,10 0,05 0,02 0,01 0,02 do 0,06
do 450 MPa 0,10 0,07 0,05 0,04 0,02 do 0,15
êli~ni liv
do 520 MPa 0,08 0,05 0,03 0,02 0,02 do 0,10
Sivi do 200 HB 0,25 0,08 0,06 0,05 0,10 do 0,20
liv preko 200 HB 0,20 0,06 0,05 0,04 0,05 do 0,10
Temper liv 0,25 0,07 0,06 0,05 0,05 do 0,15
Bakar i bronza 0,15 0,05 0,05 0,04 0,10 do 0,15
Mesing 0,20 0,07 0,05 0,04 0,10 do 0,15
Al i Mg - legure 0,10 0,07 0,04 0,03 0,10 do 0,15
105
Tabela 3.9. Preporučeni broj zuba glodala

Broj zuba glodala, z, za promjer glodala, D, mm
VRSTA GLODALA
10 40 50 60 75 90 110 130 150 200 300
Valjaksto - 6 6 6 6 8 8 10 10 - -
êono valjkasto - 8 8 8 10 12 12 14 16 - -
Koturasto - - 8 8 10 12 12 14 16 18 -
Profilno le|no strugano - 8 10 10 10 12 14 16 18 - -
Vretenasto 4 6 - - - - - - - - -
Gloda~ka glava - - - - - - 8 10 10 12 16
3.1.5. Sile rezanja pri glodanju
Pri glodanju se sile rezanja mijenjaju, kako po veli~ini, tako i po pravcu {to predstavlja
jo{ jednu specifi~nost ovog postupka obrade. I broj zuba koji su trenutno u zahvatu
tako|er se mijenja. No, za po~etak analize sila rezanja, razmotrit }e se sile koje djelu-
ju na jedan zub glodala i to za slu~aj protusmjernog i istosmjernog glodanja, slika
3.13. Smjer sila je razli~it za protusmjerno i istosmjerno glodanje. Posmatraju}i sile koje
djeluju na glodalo, dakle, sile vezane za koordinatni sistem alata i koje optere}uju alat,
razlikuju se:
• Glavna sila rezanja F1 – to je obodna sila na glodalo i djeluje u pravcu vektora

glavne brzine rezanja,
• Sila prodiranja ili odrivna sila F3 – sila koja djeluje u radijalnom pravcu i jedna-
ka je i istog pravca i za protusmjerno i istosmjerno glodanje,
• Rezultantna sila rezanja (obimna sila) FR – sila koja za glodala sa ravnim zubi-
ma leì u ravni normalnoj na osu glodala.
FR
F3 F1 F3
-FR Fv
F2
FR
F2
F1
a) b) Fv -FR
Sile pri obimnom glodanju sa glodalom sa ravnim zubima pri a) protu-

Slika 3.13. smjernom i b) istosmjernom glodanju
106
Posmatraju}i sile koje djeluju na obradak, dakle sile vezane za koordinatni sistem ob-
ratka, razlikuju se:
• Reakcija na rezultantnu silu FR – sila jednaka rezultantnoj sili rezanja FR, ali
suprotnog smjera,
• Posmi~na sila F2 – koja djeluje u pravcu vektora posmi~ne brzine. Za razliku od
struganja, kod glodanja ova sila nije normalna na glavnu i silu prodiranja,
• Vertikalna sila Fv – sila koja je normalna na posmi~nu silu.
Glavna razlika izme|u protusmjernog i istosmjernog glodanja je u pravcima djelovanja

posmi~ne sile F2 i verikalne sile Fv. Kako se to na slici 3.13 vidi, pri protusmjernom
glodanju vertikalna sila Fv djeluje prema gore, a kod istosmjernog, prema dole. Prema
tome, pri protusmjernom glodanju ova sila nastoji odvojiti (odignuti) obradak od radnog
stola, pa je stoga veoma va`no dobro bazirati i stegnuti obradak pomo}nom steznim
priborom za radni sto glodalice. Me|utim, valja naglasiti da sila Fv pri protusmjernom
glodanju djeluje prema gore samo u slu~aju obrade sa ve}im dubinama rezanja. Pri
manjim dubinama ova sila je veoma mala ili ~ak djeluje prema dole, ali je intenzitetom
veoma mala. Pri istosmjernom glodanju vertikalna sila Fv priti{}e obradak prema rad-
nom stolu ma{ine i s tog aspekta istosmjerno glodanje je povoljnije od protusmjernog.
Me|utim, pravac djelovanja posmi~ne sile F2 uzrokuje da se istosmjerno glodanje veo-

ma malo koristi. Naime, kod protusmjernog glodanja posmi~na sila djeluje suprotno od
smjera posmi~nog kretanja te na taj na~in optere}uje mehanizam posmi~nog kretanja.
Kod istosmjernog glodanja pak, posmi~na sila djeluje u pravcu posmi~nog kretanja i
nastoji to kretanje pospje{iti. U slu~aju da je posmi~na sila ve}a od sile trenja u me-
hanizmu za pomo}no kretanje i u slu~aju postojanja zazora izme|u pojedinih elemena-
ta ovog mehanizma (a {to je ina~e slu~aj u mehani~kim sistemima), tada }e ova pos-
mi~na sila pomjeriti (potegnuti) obradak pod glodalo pri ~emu }e nailaze}i zub glodala
zarezati nesrazmjerno ve}u debljinu materijala. Ovo moè biti tako izraèno da do|e
do loma alata. Prema tome, istosmjerni postupak glodanja se moè koristiti samo kod
glodalica koje imaju male zazore u mehanizmu pomo}nog kretanja (najva`niji je svaka-
ko spoj zavojno vreteno – matica).
Pri glodanju glodalima sa zavojnim zubima, slika 3.14, osim navedenih sila, posmatraju-
}i koordinatne sisteme alata i obratka, djeluju i sljede}e sile:
• Aksijalna sila Fa – sila koja djeluje u pravcu paralelnom osi glodala i normalna
je na glavnu silu F1 i silu prodiranja F3,
• Reakcija na aksijalnu silu (Fo = - Fa ) ili popre~na sila koja djeluje na obratku i
suprotna je aksijalnoj sili Fa na alatu.
Pri ~eonom glodanju, slika 3.14.b, za koordinatni sistem vezan za alat djeluju iste sile
kao i kod obimnog glodanja. Manja razlika je u silama vezanim za koordinatni sistem
obratka. Ovdje posmi~na sila F2 djeluje u pravcu posmi~nog kretanja, a normalno na
ovu silu djeluje popre~na sila Fo.
Postoje pribli`ni odnosi izme|u gore navedenih sila:
107
• za protusmjerno obimno glodanje: F2 = (1,0 do 1,2)⋅F1, Fv = (0,2 do 0,3)⋅F1 i

F3 = (0,35 do 0,4)⋅F1,
• za istosmjerno obimno glodanje: F2 = (0,8 do 0,9)⋅F1, Fv = (0,75 do 0,8)⋅F1 i
F3 = (0,35 do 0,4)⋅F1,
• za simetri~no ~eono glodanje: F2 = (0,3 do 0,4)⋅F1, Fo = (0,85 do 0,95)⋅F1 i
F3 = (0,5 do 0,55)⋅F1,
• za protusmjerno ~eono glodanje: F2 = (0,5 do 0,6)⋅F1, Fo = (0,45 do 0,7)⋅F1 i
F3 = (0,5 do 0,55)⋅F1 i
• za istosmjerno ~eono glodanje: F2 = (0,3 do 0,5)⋅F1, Fo = (0,9 do 1,0)⋅F1 i
F3 = (0,5 do 0,55)⋅F1.
Od svih navedenih sila u literaturi se mogu na}i samo podaci za ra~unanje glavne sile
rezanja. Polazi se od poznate jedna~ine:
F1 = A ⋅ k s , ... (3.13)
gdje je: A=b⋅ds, mm2, popre~ni presjek strugotine,

ks, MPa, specifi~na sila rezanja.
Pri glodanju su povr{ina popre~nog presjeka strugotine i specifi~na sila rezanja prom-
jenljivi. Ve} poznatim izrazima se u prora~un sile rezanja uklju~uje i glavna vrijednost
specifi~ne sile rezanja:
F1 = k s (1 / 1 ) ⋅ b ⋅ d 1s − z . ... (3.14)
Ako je glodalo {ire od obratka, onda se za {irinu glodanja uzima {irina obratka, a ako
je obradak {iri od glodala, onda se za {irinu glodanja uzima {irina glodala. S obzirom
da se debljina strugotine mijenja od nule do dsmax, ili obrnuto, to su, pri obimnom
glodanju, odgovaraju}e glavne sile rezanja na jedan zub glodala jednake (slika 3.10):
FR
Fv
Fa
F3 Fo F3
-FR
-Fa -FR
Fa F1
F2 F2
F1 -Fa
-FR
a) b)
Sile pri glodanju sa glodalom sa zavojnim zubima za: a) obimno glodanje i

Slika 3.14. b) čeono glodanje
108
F1 max = k s (1 / 1 ) ⋅ b ⋅ d s max 1 − z i ... (3.15)
F1 sr = k s (1 / 1 ) ⋅ b ⋅ d ssr 1 − z . ... (3.16)
Za ~eono glodanje se dobijaju identi~ne jedna~ine:
F1 max = k s (1 / 1 ) ⋅ d ⋅ d s max 1 − z i ... (3.17)
F1 sr = k s (1 / 1 ) ⋅ d ⋅ d ssr 1 − z . ... (3.18)
gdje je: d, mm, dubina rezanja.
Navedene jedna~ine (3.15) do (3.18) su me|utim u praksi malo upotrebljive. Zapravo,

navedeni izrazi daju vrijednosti glavne sile (srednje ili maksimalne) samo po jednom
zubu. Me|utim, u zahvatu je istovremeno vi{e zuba, tako da se ukupna srednja ili
maksimalna sila glodanja mora obra~unati za sve zube. Ovaj postupak je dosta kompli-
kovan s obzirom da se u toku zahvata sile rezanja mijenjaju, ne samo po intenzitetu,
nego i po pravcu. Na slici 3.15 prikazane su sile pri obimnom protusmjenom i isto-
smjernom glodanju za sve zube koji su trenutno u zahvatu. Sa nevedene slike se vidi
da za posmatrani trenutak obrade, sile koje djeluju na svaki zub imaju odre|eni inten-
zitet i pravac. Ve} u narednom trenutku, s obzirom na promjenu popre~nog presjeka
F2(2)
F1(1)
F2(3) F1(2) F2(1)
F2(3)
a)
F2(2) FR
3 Fy
F2(1) F1(3)
2
1
Fx
F1(1)
F1(2) F1(3)
F1(3)
F2(3)
F1(2)
F1(1)
Fy
F2(2)
FR
F2(1)
1 F1(2)
F2(2) b)
F1(1)
2
3
F2(3) F1(3)
F2(1)
Fx
Slika 3.15. Sile pri obimnom glodanju: a) protusmjerno i b) istosmjerno
109
strugotine i intenzitet i pravac posmatranih sila se mijenja. Ova promjena sila je ve}a
kod glodala sa ravnim zubima nego kod glodala sa zavojnim zubima. S obzirom da je
veli~ina ukupne sile rezanja funkcija vremena (odnosno, ugla zakretanja glodala), to se
odre|ivanje njene ta~ne veli~ine moè uraditi uz pomo} ra~unara. Dijagramski, promje-
na sile prikazana je na slici 3.16 i to za glodala sa ravnim zubima na slici 3.16.a, i za
glodala sa zavojnim zubima na slici 3.16.b.
Ukupna rezultantna sila FR dobije se kao zbir pojedina~nih rezultantnih sila na svaki
zub, slika 3.16.a. Najve}a vrijednost ukupne rezultantne sile se pojavljuje neposredno
pred izlazak zuba 1 iz zahvata. U trenutku izlaska zuba 1, u zahvatu su samo zubi 2
i 3 i u tom trenutku ukupna rezultantna sila ima najmanju vrijednost. Kako se s daljim
obrtanjem glodala debljine strugotina koju reù zubi 2 i 3 pove}avaju, to se pove}ava
i ukupna rezultantna sila. Nakon toga, u zahvat ulazi zub 4. Sada se sila rezanja
mnogo brè pove}ava jer su ponovo u zahvatu tri zuba, ovaj puta zubi 2, 3 i 4.
Dalje, neposredno pred izlazak iz zahvata zuba 2 iz zahvata, ukupna sila je ponovo
maksimalna, i t.d., proces se dalje ponavlja.
Iz predhodnog teksta se mogla vidjeti sva problematika ta~nog odre|ivanja ukupne re-
zultatntne sile pri glodanju. Pribli`no, a za praksu prihvatljivo ra~unanje sile, izvodi se
na sljede}i na~in. Rad koji obavi glodalo za jedan obrtaj je:
A = F1 sr ⋅ D ⋅ π , ... (3.19)
gdje je: D, promjer glodala,

F1sr, srednja vrijednost glavne sile rezanja.
Za obrtanje glodala za ugao ϕ (ugao zahvata, odnosno ugao zakretanja glodala od
momenta ulaska u zahvat do momenta izlaska iz zahvata jednog te istog zuba, slika
3.10) jedan zub glodala obavi rad:
A D A E
FR FR
B
D
C
B C E
FRmax
FRmax
2
FRmin
1 2 3 4 FRsr
FRsr
1
FRmin
3 2 1 3 2
5 6
A – U zahvatu su zubi 1, 2, 3 A – U zahvatu su zubi 2, 1, 3

B – U zahvatu su zubi 2, 3 B – U zahvatu su zubi 2, 1, 3
a) C – U zahvatu su zubi 2, 3 b) C – U zahvatu su zubi 2, 3
D – U zahvatu su zubi 2, 3, 4 D – U zahvatu su zubi 2, 3, 1
E – U zahvatu su zubi 3, 4 E – U zahvatu su zubi 2, 3, 1
Slika 3.16. Promjena ukupne sile na glodalo sa: a) ravnim i b) zavojnim zubima
110
D
dA = F1 ⋅ ⋅ dψ . ... (3.20)
2
Za slu~aj obimnog glodanja rad A1 koji obavi jedan zub, ali za jedan puni obrtaj glo-
dala (pri ~emu je taj zub bio u zahvatu sa obratkom od ψ = 0 do ψ = ϕ ) jednak je:
ψ =ϕ ψ =ϕ
D D
A1 = ∫ F1 ⋅ dψ = ∫ b ⋅ d s ⋅ k s ⋅ dψ . ... (3.21)
ψ =0 2 ψ =0 2
S obzirom da je debljina strugotine ds = sz ⋅ sinψ, to se uvr{tavanjem u (3.21) dobije:
b ⋅ s z ⋅ D ψ =ϕ
A1 =
2 ∫ k s ⋅ sin ψdψ . ... (3.22)
ψ =0
Rje{avanje dobivene jedna~ine je dosta komplikovano s obzirom da se specifi~na sila

rezanja ks mijenja s promjenom debljine strugotine. Na osnovu poznate zavisnosti izme-
|u specifi~ne sile rezanja ks i glavne vrijednosti specifi~ne sile rezanja ks(1/1), tj.:
k s = k s (1 / 1 ) ⋅ d s− z , dobije se:
ψ =ϕ
1
A1 = ⋅ b ⋅ s1z − z ⋅ D ⋅ k s (1 / 1 ) ⋅ ∫ sin1 − z ψdψ . ... (3.23)
2 ψ =0
U literaturi se izraz (3.23) ~esto se naziva ″gloda~ki integral″. Za pribli`no rje{enje na-
vedenog izraza potrebno je specifi~nu silu rezanja, koja je ina~e promjenljiva, predsta-
viti sa njenom srednjom (prosje~nom) vrijednosti, tj.:
k s = const = k ssr . ... (3.24)
koja zapravo predstavlja vrijednost specifi~ne sile rezanja kada bi se glodanje moglo
ostvariti sa konstantnom debljinom strugotine ds = dssr.
Kori{tenjem pojednostavljenja (3.24) moè se rad jednog zuba za jedan obrtaj glodala,
odnosno, jedna~ina (3.22) napisati u obliku:
ψ =ϕ
b ⋅ s z ⋅ D ⋅ k ssr b ⋅ s z ⋅ D ⋅ k ssr
A1 = ∫ sin ψdψ = (1 − cos ϕ ) . ... (3.25)
2 ψ =0 2
Na osnovu slike 3.10 moè se napisati:
d
cos ϕ = 1 − 2 ⋅ , ... (3.26)
D
{to uvr{tavanjem u izraz (3.25) daje:
A1 = d ⋅ b ⋅ s z ⋅ k ssr . ... (3.27)
111
Rad glodanja, odnosno rad svih zuba glodala pri jednom obrtaju glodala je:
A = z ⋅ A1 = d ⋅ b ⋅ s z ⋅ z ⋅ k ssr = d ⋅ b ⋅ s ⋅ k ssr , ... (3.28)
gdje je: z, broj zuba glodala,

d, mm, dubina rezanja,
b, mm, {irina strugotine,
sz, mm/z, posmak po zubu,
s, mm/o, posmak po jednom obrtaju glodala,
kssr, MPa, srednja specifi~na sila rezanja.
S obzirom na izraz (3.19) dobije se izraz za srednju rezultuju}u silu za sve zube glo-
dala:
d ⋅b ⋅s
F1 sr = ⋅ k ssr . ... (3.29)
D ⋅π
Na sli~an na~in se dobije i izraz za rad jednog zuba za jedan obrtaj glodala pri
~eonom glodanju. Ovdje se umjesto {irine strugotine b ra~una sa dubinom rezanja d:
ψ =ϕ2
d ⋅ s z ⋅ D ⋅ k ssr d ⋅ s z ⋅ D ⋅ k ssr
A1 = ∫ sin ψdψ = (cos ϕ1 − cos ϕ 2 ) . ... (3.30)
2 ψ = ϕ1 2
Uglovi ϕ1 i ϕ2 odgovaraju uglovima ulaska i izlaska zuba u zahvat sa obratkom (vidi

sliku 3.1). Na kraju se, uvr{tavaju}i zamjene cosϕ1 = (b + 2e )/D i cosϕ2 = (b - 2e )/D,
(gdje je: e, ekscentricitet izme|u ose glodala i obratka, slika 3.1), dobije:
A1 = d ⋅ b ⋅ s z ⋅ k ssr . ... (3.31)
Uo~ava se potpuna identi~nost izraza (3.27) i (3.31), dakle i srednja rezultantna sila pri
~eonom glodanju je identi~na istoj pri obimnom glodanju.
Literatura ne obiluje podacima za srednju specifi~nu silu rezanja kssr, niti za srednje
glavne vrijednosti specifi~ne sile rezanja ks(1/1)sr za glodanje. U tabelama 3.10 i 3.11
dati su podaci za specifi~nu silu rezanja kssr. Osim toga, kssr se moè izra~unati i na
osnovu ks(1/1)sr pomo}u izraza: kssr = ks(1/1)sr ⋅ dssr-z. Vrijednosti za ks(1/1)sr i za ekspo-
nent z su date u tabeli 3.12.
Tabela 3.10. Približne vrijednosti za srednju specifičnu silu rezanja kssr pri glodanju
VRSTA GLODALA ^vrsto}a, Rm, MPa Srednja specifi~na sila rezanja, kssr, MPa
êlik, male tvrdo}e 400 980 do 1470
êlik, srednje tvdro}e 500 do 600 1470 do 1960
êlik velike tvrdo}e 600 do 800 1770 do 2350
sivi liv, manje tvrdo}e - 590 do 1180
Sivi liv, ve}e tvrdo}e - 880 do 1570
Bronza 250 590 do 980
112
Podaci za srednju specifičnu silu rezanja k , MPa, pri glodanju čelika i

ssr
Tabela 3.11. sivog liva u zavisnosti od maksimalne debljine strugotine dsmax
Najve}a debljina
ÊLIK TVRDO]E SIVI LIV TVRDO}E
strugotine, ds,
mm manje srednje ve}e manje srednje ve}e
0,02 3100 do 4120 5150 do 6230 7260 do 8440 2060 3000 4120
0,03 2800 do 3730 4860 do 5590 6570 do 7460 1810 2590 3600
0,04 2600 do 3500 4660 do 5250 6080 do 6970 1620 2300 3190
0,05 2510 do 3340 4170 do 5000 5840 do 6670 1520 2160 3040
0,06 2350 do 3140 3920 do 4710 5490 do 6280 1370 2010 2800
0,07 2300 do 3090 3830 do 4610 5400 do 6130 1320 1910 2650
0,08 2210 do 2990 3680 do 4410 5200 do 5940 1280 1810 2550
0,09 2160 do 2840 3580 do 4120 5000 do 5740 1230 1770 2500
0,10 2110 do 2800 3480 do 4220 4910 do 5590 1180 1720 2400
Podaci za srednju glavnu vrijednost specifične sile rezanja ks(1/1)sr i

Tabela 3.12. eksponent z
MATERIJAL OBRATKA ^VRSTO]A, Rm, MPa
ks(1/1)sr z
DIN oznaka Nekada{nja JUS oznaka ILI TVRDO]A
St50.11 ^.0545 510 1950 0,26

St60.11 ^.0645 610 2070 0,17
C35 ^.1430 570 1915 0,20
C35N ^.1430, normalizovan 570 1620 0,17
Ck35 ^.1531 - 1355 0,34
Ck45 ^.1531 655 2180 0,14
Ck45N ^.1531, normalizovan 650 1960 0,20
C60 ^.1730 720 1470 0,16
Ck60 ^.1731 755 2090 0,18
37MnSi5 ^.3230 710 1960 0,12
34C4 ^.4130 680 do 785 1755 0,35
220Cr45N ^.4150 - 1755 0,37
16MnCr5 ^.4320 520 1570 0,19
34CrMo4 ^.4731 590 2195 0,21
42CrMo4 ^.4732 715 2450 0,26
50CrV4 ^.4830 590 2180 0,26
18CrNi6 ^.5421 620 2220 0,30
30CrNiMo8 ^.5432 750 2255 0,19
GG22 Sivi liv 22 - 1440 0,26
GG26 Sivi liv 26 200 HB 1140 0,26
GG30 Sivi liv 30 - 1110 0,30
Mehanite A Nodularni liv 350 1245 0,26
Tvrdi liv 45 HRC 2020 0,19
Tvrdi liv 54 HRC 2385 0,19
DFB Mesing - 420 0,38
113
3.1.6. Potrebna snaga pri glodanju
Snaga koja se tro{i pri obradi glodanjem je jednaka:
F1 ⋅v1
PM = , W, ... (3.32)
η
gdje se za glavnu silu rezanja F1 stavlja njena srednja vrijednost (izraz (3.29)), pa je:
d ⋅ b ⋅ s ⋅v 1
PM = ⋅ k ssr . ... (3.33)
D ⋅ π ⋅η
Ako se umjesto brzine v1 stavi v1 = D ⋅ π ⋅ n , a istovremeno se umjesto umno{ka s⋅n
stavi brzina posmi~nog kretanja, v 2 = n ⋅ s , dobije se:
k ssr
PM = d ⋅ b ⋅v 2 ⋅ , W, ... (3.34)
η
gdje je: d, mm, debljina glodanja (rezanja),
b, mm, {irina glodanja (strugotine),
v2 = n⋅s, m/s, brzina posmi~nog kretanja i
kssr, N/mm2, srednja specifi~na sila rezanja.
3.1.7. Ma{insko vrijeme pri obradi glodanjem
Glavno ma{insko vrijeme pri obradi glodanjem se dobije iz izvornog izraza:
L
tg = ⋅ i , min, ... (3.35)
n ⋅s
gdje je: L, mm, duìna obrade za jedan prolaz,
n, o/min, broj obrtaja glodala,
s, mm/o, posmak za jedan broj obrtaja glodala,
i, broj prolaza.
Duìna obrade se sastoji od duìne obratka l, duìne ulaza l1 koja predstavlja duìnu
potrebnu da bi glodalo zahvatilo punu dubinu glodanja i duìne izlaza l2, slika 3.17.
Za obimno glodanje je:
114
l1 = d ⋅ (D − d ) , ... (3.36)
za ~eono simetri~no glodanje:
1 
l1 = ⋅  D − D 2 − b 2  i ... (3.37)
2  
za ~eono nesimetri~no glodanje:
l1 = b ⋅ (D − b ) . ... (3.38)
Izlazna duìna l2 je obi~no od 1 do 3 mm i za obimno i za ~eono glodanje.
Oznake:
d
L, duìna obrade, l, duìna obratka, l1, duìna ulaza,
l2, duìna izlaza, b, {irina glodanja, d, dubina glodanja
d
b
b
l2 l l1 l2 l l1
L L
a) b)
Slika 3.17. Dužine obrade pri: a) obimnom i b) čeonom glodanju
115
3.2. PROVLAÊNJE
Provla~enje je postupak obrade pri kojem alat – provlaka~ ima veliki broj zuba pri
~emu su naj~e{}e jedan do pet zuba, a rje|e i do osam zuba, istovremeno u zahvatu
sa obratkom. Alat za provla~enje koji je u obliku ozubljenog trna ili letve, naj~e{}e vr{i
glavno kretanja koje je pravolinijsko, a rje|e i zavojno (kombinacija pravolinijskog i
obrtnog kretanja). Na slici 3.18 prikazan je slu~aj obrade unutra{nje povr{ine (otvora)
provla~enjem pri ~emu obradak miruje, a alat vr{i
pravolinijsko glavno kretanje. Posmi~nog (pomo}nog)
kretanja kod provla~enja nema. Umjesto toga, rezne
ivice provlaka~a su smaknute jedna u odnosu na
drugu, pri ~emu, veli~ina ove rezlike reznih ivica Provlaka~
predstavlja zapravo debljinu sloja materijala koju }e
naredni zub odrezati. Ako se posmatra rezanje sva-
kog zuba pojedina~no, slika 3.19, onda se moè
primjetiti da je presjek strugotine konstantan tokom Rezne
rezanja jednog zuba i zapravo je identi~an postupku ivice
rendisanja. Zbog toga se u literaturi ponegdje postu-
pak provla~enja ne ubraja u nekontinuirane, nego u Obradak
Oslonac
kontinuirane postupke obrade, ali sa vi{esje~nim alati- (radni sto)
ma. Me|utim, pri provla~enju se mijenja broj zuba u
zahvatu, tako naprimjer, na slici 3.19, prikazana su tri
zuba trenutno u zahvatu. Nakon izlaska zuba 1, u
zahvatu ostaju zubi 2 i 3, a tek onda u zahvat ulazi
zub 4. Ova ~injenica ipak svrstava provla~enje u ne-
kontinuirane postupke obrade vi{esje~nim alatima. S
obzirom da su alati za provla~enje dosta komplikovani
i veoma skupi, to se provla~enje koristi u serijskoj i
masovnoj proizvodnji. Karakteristika provla~enja je veli-
ka ta~nost izratka u klasi sa razvrtanjem i srednjim v1
bru{enjem. Ono {to tako|er karakteri{e ovaj postupak
obrade je ujedna~enost kvaliteta izradaka {to je Šematski prikaz
Slika 3.18. provlačenja
veoma va`no s aspekta odrànja kvaliteta proizvodnje.
Kao op{te karakteristike postupka provla~enja moè se navesti sljede}e:
• Odno{enje ukupnog dodatka za obradu se odvija postepeno u slojevima male

debljine i velike {irine pri istovremenom rezanju ve}eg broja zubi,
• Brzina rezanja je u pore|enju sa ostalim postupcima mala i kre}e se u granica-
ma od 4 do 18 m/min,
116
• U procesu obrade, posmak, kao posebno ki-

nematsko kretanje ne postoji. Ako se provla-
~enjem izra|uju zavojne povr{ine, onda je do-
1 2 3 4
datno obrtno kretanje alata sastavni dio glav-
nog kretanja,
• Radijalni porast zuba i pravolinijsko kretanje
alata obezbje|uje kontinuitet procesa rezanja i Princip obrade
• Provlaka~i imaju posebne elemente za vo|enje
Slika 3.19. pri provlačenju
{to obezbje|uje visoku ta~nost i kvalitet obra-
de.
U osnovi postoje dva na~ina provla~enja: unutra{nje i vanjsko. Na slici 3.20 prikazani
su primjeri obradaka sa otvorima razli~itog oblika obra|enih unutra{njim provla~enjem.
Na navedenoj slici su debljim linijama ozna~ene povr{ine obra|ene provla~enjem a
tanjim linijama oblik pripremka prije provla~enja. Ovo su povr{ine koje je mogu}e obra-
diti samo jo{ rendisanjem (ako to dimenzije otvora na obratku dozvoljavaju). Me|utim,
veliki broj istih obradaka se moè dobiti samo provla~enjem. Kako se vidi na navede-
noj slici, oblici otvora mogu biti od jednostavnih do komplikovanih: okrogli, `ljebasti,
kvadratni, {etougaoni i drugi neokrugli oblici. Svi ovi oblici mogu imati i zavojni karak-
ter pri ~emu se koriste provlaka~i sa zavojno izra|enim zubima i uz dodatno obrtno
kretanje provlaka~a pri obradi.
Na slici 3.21 prikazani su primjeri obradaka sa povr{inama ura|enim vanjskim provla~e-

njem. Kao {to se moè primijetiti, radi se o {irokoj lepezi razli~itih oblika: bravarskih
vili~astih klju~eva za vijke i navrtke, rotor parne turbine, cilindar brave (kllju~aonica), i
t.d. I ovdje su povr{ine koje su obra|ene provla~enjem ozna~ene debljim linijama. Ono
{to karakteri{e vanjsko provla~enje i {to ga razlikuje od unutra{njeg je pojava bo~ne
sile. Naime, kod unutra{njeg provla~enja pojava ovih sila je tako|er prisutna, ali se
zbog simetri~nosti alata i povr{ina provla~enja, ove sile poni{tavaju i jednostavno re~e-
no, prestavljaju kru`no optere}enje provlaka~a. Kod vanjskog provla~enja, zbog nesi-
metri~nosti oblika provlaka~a koji je u obliku nazubljene letve odgovaraju}eg profila
Slika 3.20. Primjeri unutrašnjeg provlačenja
117
Slika 3.21. Primjeri vanjskog provlačenja

popre~nog presjeka), provlaka~ reè samo jednom svojom stranom. Usljed toga, javlja
se bo~na sila koja nastoji odgurnuti provlaka~ od obratka pa se radi njenog poni{ta-
vanja provlaka~ ukruti u odgovaraju}e potporne vodilice. Na slici 3.21, na njenoj
desnoj strani, prikazana je vodilica (trn) 1 sa dubokim `ljebom kroz koji se kre}e prov-
laka~ 2 pri ~emu se izra|uje utor za klin 3. Na sli~an na~in je neophodno voditi prov-
laka~ pri obradi bilo kojeg obratka sa slike 3.21.
Alati za provla~enje se dijele u dvije glavne grupe: igle za provla~enje (provlaka~i –

igle) i trnovi za provla~enje (provlaka~i-trnovi). Igle za provla~enje se koriste kada je
potrebno skinuti ve}e koli~ine strugotine, imaju ve}i broj zuba i ve}e su duìne. Na
ma{inama za provla~enje se ova vrsta provlaka~a zahvata za prednji dio i vu~e, tako
da je provlaka~ optere}en na istezanje (vidi sliku 3.18). Ako je otvor koji se obra|uje
zna~ajno nesimetri~an, tada se radi ta~nog vo|enja, igle za provla~enje pridràvaju i
na zadnjoj strani u tzv. zadnjoj vodilici. Trnovi za provla~enje se koriste kada je pot-
rebno skinuti manje koli~ine strugotine, imaju manji broj zuba i manje su duìne.
Manja duìna omogu}ava da se trnovi ne vuku, nego potiskuju i pri tome su optere}e-
ni na pritisak i izvijanje.
Na slici 3.22 prikazana je igla za provla~enje koja ima sljede}e elemente: A – dr{ka,
B – prednja vodilica, C – rezni dio (C1 – dio reznog dijela za grubu ili prethodnu
obradu, C2 – dio reznog dijela za poluzavr{nu ili ~istu obradu i C3 – dio reznog dijela
za zavr{nu ili finu obardu), D – dio za zagla|ivanje ili kalibrisanje, E – zadnja vodilica
i F – zadnji potporni ~ep. Dr{ka A sluì za prihvatanje provlaka~a u vu~nom
mehanizmu ma{ine za provla~enje. Vodilica B sluì za vo|enje provlaka~a i njen prom-
jer odgovara promjeru pripremljenog otvora na obratku. Rezni dio C je konusnog obli-
ka i na njemu su izra|eni zubi sa karakteristi~ne tri grupe s obzirom na kvalitet obra-
A B C D E F
C1 C2 C3
Slika 3.22. Konstruktivni elementi igle za provlačenje
118
de. Kalibriraju}i dio D je cilindri~nog

oblika, ima zube, ali takvog profila da
ne reù, nego samo ugla~avaju (plas-
ti~no deformi{u) povr{inu. Zadnja vodi-
lica E i zadnji ~ep F sluè za zadnje
vo|enje igle za provla~enje.
Alati za vanjsko provla~enje predstav-

ljaju nazubljene letve ravnog ili nerav- Ravni zubi Kosi zubi
λ
nog profila popre~nog presjeka. Dijele
se s obzirom na oblik zuba na provla- Oblici zuba kod provlakača za
ka~e sa ravnim i kosim zubima, slika
Slika 3.23. vanjsko provlačenje
3.23. Jasno je da se provla~enjem sa
kosim zubima obezbje|uje miran rad zbog postepenog ulaska zuba u zahvat sa obrat-
kom.
Rezna geometrija provlaka~a definisana je oblikom zuba i prostorom izme|u zuba (me-
|uzublja). Na slici 3.24.a prikazani su oblici zuba sa geometrijom reznog klina (le|ni
ugao α i grudni ugao γ ). Oblici me|uzublja su prikazani na istoj slici i razlikuju se
normalna me|uzublja (slika 3.24.b i c) i produèna me|uzublja (slika 3.24.d i e).
Jasno je da se produèni oblik me|uzublja koristi u slu~ajevima obrade sa ve}om
strugotinom po jednom zubu. Oblik me|uzublja moè biti formiran sa dvostrukim radiju-
sima R i r (slika 3.24.b i d) ili sa jednim radijusom (sliak 3.24.c i e).
Preporu~ene vrijednosti grudnog i le|nog ugla pri provla~enju razli~itih materijala date
su u tabeli 3.13.
t t
0,5 do 1 mm
0,5 do 1 mm
b b
R
γ1
h
h
r r
α
b) c)
t t
γ1 γ b b
γ γ R
h
r r r
a)
d) e)
Slika 3.24. Oblici zuba i međuzublja kod provlakača
119
Tabela 3.13. Preporuke za izbor reznih uglova kod prvlakača

MATERIJAL OBRATKA Grudni ugao, γ ° Le|ni ugao, α °
êlik velike tvrdo}e i ~vrsto}e 8 do 12 0,5 do 2
êlik srednje tvrdo}e 15 do 20 1 do 3
êli~ni liv 10 1 do 3
Sivi liv manje tvrdo}e 8 1 do 5
Sivi liv ve}e tvrdo}e 6 1 do 3
Temper liv 7 1 do 3
Bronza 0 do 8 0,5 do 2
Mesing manje tvrdo}e 8 0,5 do 2
Aluminijum 15 do 20 1 do 5
Magnezijum 20 1 do 3
[to se ti~e elemenata reza-

nja i elemenata reìma reza-
nja, postupak provla~enja je
tako|er poseban. Postoje tri
na~ina prirasta zuba uzdu`
provlaka~a, odnosno, tri na-
~ina odno{enja slojeva ma-
terijala pri provla~enju: profil- Profilno provla~enje Slojevito provla~enje Progresivno provla~enje
no, slojevito i progresivno,
slika 3.25.
Slika 3.25. Prirast zuba pri provlačenju
U tabeli 3.14 su za razli~ite vrste provlaka~a pri unutra{njem provla~enju date preporu-
ke prirasta zuba sz (=dz, debljina strugotine po jednom zubu). Navedeni podaci su
dati u zavisnosti od materijala obratka. Isti podaci, samo za vanjsko provla~enje dati
su u tabeli 3.15.
Preporuke za izbor debljine strugotine po jednom zubu, dz, mm, za prov-

Tabela 3.14. lakače za unutrašnje provlačenje
MATERIJAL OBRATKA
VRSTA PROVLAKAÂ
êlik Sivi liv Aluminijum Bronza, mesing
Za okrugle otvore 0,02 do 0,04 0,03 do 0,08 0,02 do 0,05 0,05 do 0,12
Za otvore sa vi{e utora (`ljebova) 0,05 do 0,08 0,06 do 0,10 0,04 do 0,10 0,06 do 0,12
Za otvore sa ozubljenjem 0,03 do 0,06 - - -
Za kvadratne i {estougaone otvore 0,02 do 0,15 0,05 do 0,15 0,03 do 0,15 0,05 do 0,20
120
Preporuke za izbor debljine strugotine po jednom zubu, dz, mm, za prov-

Tabela 3.15. lakače za vanjsko provlačenje
MATERIJAL OBRATKA
VRSTA NAÎN
PROVLAKAÂ PROVLAÊNJA Niskougljeni~ni Visokolegirani
Sivi liv
~elik ~elik
Plo~asti, ugaoni i Slojevito 0,04 do 0,12 0,04 do 0,10 0,02 do 0,05
za utore Progresivno 0,15 do 0,80 0,15 do 0,50 0,04 do 0,10
Slojevito i progreisvno 0,04 do 0,10 0,04 do 0,80 0,06 do 0,15
Valjkasti i profilni
Kombinovano 0,08 do 0,40 0,08 do 0,30 0,10 do 0,50
Brzina rezanja kod provla~enja predstavlja brzinu kretanja alata u odnosu na obradak.
Pro{ireni izraz za brzinu rezanja ima oblik:
Cv
v = ⋅ k MA ⋅ k SHP ⋅ kVB , ... (3.39)
T m ⋅ d zx
gdje je: T, min, postojanost provlaka~a,

dz, mm/zub, dubina rezanja po jednom zubu,
Cv, m, x, konstanta i eksponenti ~ije se vrijednosti odre|uju eksperimentalno,
kMA, korekcioni faktor koji uzima u obzir uticaj materijala alata,
kSHP, korekcioni faktor koji uzima u obzir uticaj sredstva za hla|enje i podma-
zivanje,
kVB, korekcioni faktor koji uzima u obzir uticaj kriterija zatupljenja provlaka~a.
Za odre|ivanje orjentacionih vrijednosti brzine rezanja mogu posluìti preporuke koje se
mogu na}i u literaturi. Neke od tih preporuka su date u tabeli 3.16.
Pri provla~enju se u op{tem slu~aju razlikuju: glavna sila rezanja F1, odrivna sila (sila
prodiranja) F3 i bo~na sila Fa, slika 3.26. Glavna sila rezanja na jednom zubu se
ra~una prema izrazu:
λ
F1 = b ⋅ s1z − z ⋅ k s (1 / 1 ) ⋅ k γ ⋅ k SHP ⋅ kVB , ... (3.40)
Fa
gdje je: b, {irina strugotine,
sz, porast zuba, odnosno debljina strugotina po F3
jednom zubu, dz,
ks(1/1), glavna vrijednost specifi~ne sile rezanja,
tabela 3.17, F1
FR
z, eksponent, tabela 3.17,
kγ, popravni koeficijent koji uzima u obzir uticaj
Sile pri
grudnog ugla, tabela 3.18, Slika 3.26. provlačenju
kSHP, popravni koeficijent koji uzima u obzir
uticaj sredstva za hla|enje za podmazivanje, tabela 3.18,
kVB, popravni koeficijent koji uzima u obzir uticaj istro{enosti alata, tabela 3.18.
121
Preporuke za izbor brzine rezanja pri provlačenju alatima od brzoreznog

Tabela 3.16. čelika i tvrdog metala
STANJE, TERMI^KA v,
MATERIJAL OBRATKA TVRDO]A dz, mm/z
OBRADA m/min
100 do 150 Toplo valjan ili vu~en 11 0,10
Lahko obradljivi ~elici
150 do 200 Hladno vu~en 9 0,10
Toplo valjan, normalizovan
85 do 125 9 0,10
Niskougljeni~ni ili hladno vu~en
Ugljeni~ni
225 do 275 @aren ili hladno vu~en 5 0,075
konstrukcioni
Toplo valjan, normalizovan,
~elici 125 do 175 7,5 0,075
Srednjeugljeni~ni àren ili hladno vu~en
325 do 375 Pobolj{an 3 0,05
Toplo valjan, àren ili
125 do 175 7,5 0,075
Niskougljeni~ni hladno vu~en
325 do 375 Normalizovan ili pobolj{an 3 0,05
175 do 225 6 0,10
Legirani ~elici Srednjeugljeni~ni hladno vu~en
175 do 225 6 0,10
Visokougljeni~ni hladno vu~en
Feritni 135 do 185 @aren 6 0,075
135 do 185 @aren 6 0,075
Nehr|aju}i Austenitni
225 do 275 Hladno vu~en 5 0,075
~elici
135 do 175 @aren 7,5 0,10
Martenzitni
275 do 325 Pobolj{an 5 0,05
Brzina rezanja, v, m/min, za

MATERIJAL OBRATKA
Unutra{nje provla~enje Vanjsko provla~enje
Mesing, bronza 7,5 do 10 8 do 12
Legure obojenih metala 4 do 14 4 do 14
Sila prodiranja po jednom zubu se kod simetri~nih provlaka~a poni{tava, dok se kod
nesimetri~nih, kakvi su ve}ina provlaka~a za vanjsko provla~enje, moè izra~unati na
osnovu izraza:
F3 = k r ⋅ F1 , ... (3.41)
gdje je: kr, popravni koeficijent koji uzima u obzir radijalni prirast zuba, tabela 3.19,
F1, glavna sila rezanja.
Kod vanjskog provla~enja provlaka~ima sa kosim zubima javlja se, pored navedenih,
jo{ i bo~na sila Fa, koja se moè izra~unati iz izraza:
Fa = F1 ⋅ k λ ⋅ sin λ , ... (3.42)
122
gdje je: F1, glavna sila rezanja,

λ, ugao nagiba rezne ivce (zuba),
kλ, popravni koeficijent koji uzima u obzir uticaj ugla nagiba rezne ivice (zuba),
tabela 3.20.
Podaci za glavnu vrijednost specifične sile rezanja ks(1/1) i eksponent z pri

Tabela 3.17. provlačenju
MATERIJAL ^VRSTO]A, MPa, ks(1/1) Eksponent,
OBRATKA ILI TVRDO]A Provla~enje Provla~enje Provla~enje z
vanjskih utora vi{eutornih otvora okruglih otvora
< 700 1740 2080 2190 0,85
Nelegirani
700 do 800 1980 2260 2370 0,85
> 800 2450 2790 2630 0,85
< 700 1980 2260 2370 0,85
700 do 800 2450 2790 2630 0,85
~elici
> 800 2770 3090 3120 0,85
Cr-Mo ~elici 250 do 270 HB - - 2490 0,80
Cr-Ni-Mo ~elici 280 do 310 HB - - 2840 0,87
< 200 HB 1130 1230 940 0,73
Sivi liv
> 200 HB 1340 1470 1100 0,73
Tabela 3.18. Vrijednosti popravnih koeficijenata kγ , kSHP i kVB

Uticaj sredstva za hla|enje i Istro{enost
Uticaj grudnog ugla
podmazivanje alata
5 10 15 20 1* 2* 3* 4* O{tar Tup
Popravni koeficijent kγ kSHP kVB
Obrada ~elika 1,13 1,0 0,93 0,85 1,0 1,0 0,9 1,34 1,0 1,15
Obrada sivog liva 1,1 1,0 0,95 - - 0,9 - 1,0 1,0 1,15
* 1 – Mineralno ulje sa dodatkom sumpora, 2 – Emulzija, 3 – Biljno ulje, 4 – Bez upotrebe
sredstva za hla|enje i podmazivanje
Tabela 3.19. Vrijednosti popravnog koeficijenta kr

Popravni koeficijent kr, za sz (dz ), mm
MATERIJALOBRATKA
0,015 0,02 0,03 0,05 0,08 0,12
êlik 0,9 0,85 0,80 0,70 0,65 0,60
Sivi liv - 0,80 0,70 0,60 0,50 0,40
Tabela 3.20. Vrijednosti popravnog koeficijenta kλ

Ugao nagiba rezne ivice λ, ° 0 25 30 45
Popravni koeficijent, kλ 1,0 1,05 1,08 1,11
123
Snaga koja se tro{i pri obradi provla~enjem je jednaka:
F R ⋅v
PM = , W, ... (3.43)
η
gdje je: FR, N, ukupna sila pri provla~enju,
v, m/s, brzina rezanja pri provla~enju,
η, koeficijent iskori{tenja ma{ine – provlaka~ica.
S obzirom na karakter postupka obrade provla~enjem gdje se s jednim provla~enjem
alata zavr{ava obrada, to glavno ma{insko vrijeme zapravo zavisi samo od brzine reza-
nja i duìne hoda provlaka~a, tj.:
h
tg = , min, ... (3.44)
v
gdje je: h, mm, duìna hoda provlaka~a,
v, m/min, brzina rezanja.
3.3. TESTERISANJE
Testerisanje (piljenje ili àgane) je nekontinuirani postupak obrade vi{esje~nim alatima

koji se isklju~ivo koristi za razrezivanje, odsijecanje, dijeljenje raznih polufabrikata ({ipke,
profili, cijevi i dr.) na vi{e komada. Ne postoji nikakva varijanta zavr{ne obrade testeri-
sanjem, nego jednostavno, to je postupak koji ima za cilj diljeljenje – rezanje polufabri-
kata na pripremke odre|ene duìne, kao predoperacije bilo kojih drugih postupaka ob-
rade. Ovdje se radi o veoma prostom i jednostavnom postupku sa veoma lo{im kva-
litetom obra|ene povr{ine. Zapravo, u pore|enju sa drugim postupcima obrade reza-
njem ne moè se govoriti o kvalitetu obra|ene povr{ine u tom kontekstu, ali bez kojeg
se metaloprerada ne moè zamisliti.
Prema na~inu izvo|enja glavnog kretanja postoje dva potpuno razli~ita postupka testeri-
sanja:
• kru`no testerisanje i
• pravolinijsko testerisanje.
Kru`no testerisanje je poseban slu~aj obimnog glodanja sa alatom u obliku

nazubljenog diska male {irine ili veoma male {irine prema promjeru (vidi sliku 3.12.f).
Mala {irina kru`ne testere proisti~e iz zahtjeva pretvaranja {to manje koli~ine materijala
obratka u strugotinu, odnosno zahtjeva {to je mogu}e uèg "reza". Glavno kretanje pri
ovom postupku testerisanja je obrtno kretanje alata, a pomo}no kretanje tako|er vr{i
alat, iznimno nekada obradak.
124
Pravolinijsko testerisanje je potpuno sli~no Pomo}no kretanje

provla~enju s jednom razlikom da ovdje Glavno kretanje
t
postoji i posmi~no (pomo}no) kretanje {to
nije bio slu~aj kod provla~enja. Na slici 3.27
prikazano je nastajanje strugotine pri pravoli- v1 d
nijskom testerisanju gdje se sabiranjem brzi- v2
v
na glavnog i pomo}nog kretanja obezbje|u-
ju uslovi za nastajanje strugotine. Debljina Slika 3.27. Pravolinijsko testerisanje
strugotine (ta~nije, debljina rezanog sloja
materijala) je jednaka:
v2
d = ⋅t , ... (3.45)
v1
gdje je: v1, brzina rezanja,

v2, brzina pomo}nog kretanja i
t, korak zuba alata (razmak izme|u dva zuba)
Za kru`no testerisanje koristi se alat u obliku nazubljenog diska, slika 3.28. No, valja
naglasiti da postoji i jedna posebna vrsta kru`nog testerisanja a to je tzv. tarno reza-
nje. Iz samog naziva moè se zaklju~iti da se radi o alatima koji nemaju zube, ali koji
se obr}u ve}im brojem obrtaja, dakle, imaju velike obimne brzine i koji razrezuju mate-
rijal zahvaljuju}i trenju i lokalnom omek{avanju materijala koji se reè. To zna~i da u
ovom slu~aju nema formiranja strugotine, nego se ~estice materi-jala odnose zah-
valjuju}i velikoj obimnoj brzini tarnog kru`nog diska - "testere". Prema definiciji, ovakav
postupak se zapravo ne moè svrstati u klasi~an vi{esje~ni nekontinuirani postupak
testerisanja.
Za pravolinijsko testerisanje se koriste dvije vrste alata: trakaste i lisnate testere, slika
3.28.
Presjek A-A
PK
GK A PK
GK
PK
A
GK
a) b) c)
Postupci testerisanja: a) kružno testerisanje, b) pravolinijsko testerisanje sa

Slika 3.28. trakastim testerama i c) pravolinijsko testerisanje sa lisnatim testerama
125
Alati za testerisanje su alati

koji imaju veliki broj zuba,
prema ostalim reznim alati-
ma srazmjerno malih di-
menzija. Postoje testere za
Umetnuti zubi
kru`no testerisanje (kru`ne
testere) i testere za pravo- a) b)
linijsko testerisanje (trakaste
i lisnate testere). Kru`ne a) Kružna testera sa umetnutim zubima
Slika 3.29. b) Segment kružne pile
testere su alati u obliku
nazubljenog diska i postoje
dvije osnovne grupe: kru`ne testere izra|ene iz jednog dijela ili jednodjelne i testere
sa umetnutim zubima i segmentima sa vi{e zuba, slika 3.29. Kru`ne testere izra|ene iz
jednog dijela rade se u promjerima od 60 do 200 mm i debljine 1 do 5 mm. Broj
zuba zavisi najvi{e od vrste materijala obratka. Kru`ne testere sa umetnutim zubima i
segmentima rade se u ve}im promjerima. Promjer moè biti i nekoliko metara sve u
zavisnosti od dimenzija komada koji se reè.
Testere za pravolinijsko testerisanje su razli~itog oblika u zavisnosti od postupka testeri-

sanja, slika 3.28.b i c. Trakasta testera predstavlja beskona~nu traku koja je na jednoj
svojoj bo~noj strani nazubljena. Lisnate testere predstavljaju alat u obliku ravne trake
nazubljene s jedne ili s obe strane sa odgovaraju}im otvorima za pritezanje u okviru
ma{ine za testerisanje, slika 3.30.
Postoji nekoliko glavnih oblika zuba testera. Na slici 3.31 prikazani su naj~e{}e kori{-
teni. Oblik zuba prikazan na slici 3.31.a, tzv. mali zub, se naj~e{}e koristi zbog lahkog
i jednostavnog o{trenja. Strelasti oblik, slika 3.31.b se koristi za testerisanje mek{ih ma-
terijala, a oblici prikazani na slici 3.31.c i d, zbog ve}ih uglova klina β, koriste se za
rezanje tvr|ih materijala. U literaturi se mogu na}i preporuke za izbor reznih uglova
zuba, broja zuba i korak zuba. U tabelama 3.21 do 3.23 su date neke od tih prepo-
ruka.
Slika 3.30. Tračna jednostrano nazubljena testera
t t t t
α
r r r
α α α
h
β β
β β γ γ
γ
γ
a) b) c) d)
Slika 3.31. Oblici zuba testera
126
Tabela 3.21. Preporuke za izbor rezne geometrije i broja zuba testera sa segmentima
Broj zuba po
MATERIJAL OBRATKA Le|ni ugao, α,° Grudni ugao, γ, °
jednom segmentu
Nelegirani konstrukcioni ~elik 8 15 do 22 4
Legirani konstrukcioni ~elik 6 15 do 18 4
Brzorezni ~elik i nehr|aju}i ~elik 6 12 do 14 6
êli~ni liv 8 15 4
Sivi liv 6 15 4
Valjani profili 8 15 6
Tankostjene cijevi 8 15 10
Cijevi normalne debljine stjenke 8 15 8
Debelostjene cijevi 8 15 6
Lahki metali 12 25 do 27 3
Bakar i cink 10 22 do 25 3
Bronza i mesing 8 12 do 25 4
Tabela 3.22. Preporuke za izbor koraka i broja zuba tračnih testera

Broj zuba po duìni
MATERIJAL OBRATKA Korak, t, mm
obima od 25,4 mm
Cink i kalaj 4 do 2 6 do 12
êlik, sivi liv i puni profili 3,15 do 1,6 8 do 16
Debelostjene cijevi 1,6 do 1.25 18 do 22
Bakar, mesing i aluminijum 1,6 do 1,25 18 do 22
Tankostjene cijevi 1,0 do 0,8 28 do 32
Tabela 3.23. Preporuke za izbor koraka i broja zuba lisnatih testera

Broj zuba po duìni
MATERIJAL OBRATKA Korak, t, mm
obima od 25,4 mm
< 500 MPa – lim i traka 4,2 do 2,5 6 do 10
Konstrukcioni 500 do 700 MPa – puni profili 3,2 do 1,8 8 do 14
êlici 700 do 900 MPa – puni profili 2,1 do 1,4 12 do 18
900 do 1200 MPa – puni profili 1,4 do 1,05 18 do 24
Alatni i brzorezni ~elici (nekaljeni) 1,4 do 1,05 18 do 24
Za razliku od ostalih postupaka obrade, za testerisanje nije dovoljno istraèna veza iz-
me|u elemenata reìma obrade i postojanosti testera. No, u literaturi se mogu na}i
preporuke za izbor brzine rezanja i posmaka, naj~e{}e od strane proizvo|a~a testera.
U tabelama 3.24 i 3.25 date su neke od tih preporuka.
Na osnovu brzine rezanja se moè odrediti broj obrtaja kru`ne testere kod kru`nog
testerisanja:
v
n= , o/min, ... (3.46)
D ⋅π
127
ili broj duplih hodova testere kod pravolinijskog testerisanja:
v
nL = , dh/min, ... (3.47)
2 ⋅S
gdje je: v, brzina rezanja,
D, promjer testere,
S, duìna hoda testere.
Valja napomenuti da izraz (3.47) vrijedi za slu~aj kada je brzina radnog hoda jednaka
brzini povratnog hoda, {to zapravo i jeste naj~e{}e slu~aj kod ma{ina koje se zovu
okvirne testere. Me|utim, ako je brzina radnog hoda razli~ita od brzine povratnog
hoda, onda se broj duplih hodova ra~una kao kod rendisanja, izraz (1.13).
Veli~ina posmaka pri testerisanju zavisi od vrste materijala obratka i vrste testere (di-
menzije, oblika i broja zuba). Ve}e ma{ine za testerisanje naj~e{}e imaju hidrauli~ni
pogon za posmi~no kretanje gdje se veli~ina posmaka automatski reguli{e s obzirom
na silu rezanja (sila rezanja se drì konstantnom). U ovom slu~aju se onda ne moè
govoriti o ta~nim ili preporu~enim vrijednostima posmaka.
Prora~un sila pri kru`nom testerisanju je identi~an kao kod obimnog glodanja, a za
pravolinijsko testerisanje kao kod provla~enja. Me|utim, za pribli`no ra~unanje sila reza-
nja pri pravolinijskom testerisanju moè posluìti izraz:
1
FR = A ⋅ k s = b ⋅ s z ⋅ ⋅ k s , N, ... (3.48)
t
gdje je: A, mm2, popre~ni presjek strugotine,
b, mm, debljna testere,
t, mm, korak testere,
sz, mm, posmak po zubu (debljina rezanog sloja materijala koja se moè od-
rediti pomo}u izraza (3.45)),
ks, MPa, specifi~na sila rezanja (identi~na je specifi~noj sili rezanja pri blanjanju
i rendisanju).
Snaga koja se tro{i pri testerisanju je jednaka:
ks
PM = As ⋅ b ⋅ , W, ... (3.49)
η
gdje je: As, mm2/s, specifi~na povr{ina rezanja (povr{ina odrezanog presjeka obratka u
jedinici vremena, tabela 3.26),
b, mm, {irina testere,
ks, MPa, specifi~na sila rezanja i
η, koeficijent iskori{tenja alatne ma{ine.
128
Tabela 3.24. Preporuke za izbor brzine rezanja kod testera od brzoreznog čelika
MATERIJAL OBRATKA
Tra~ne testere Kru`ne testere Testere sa segmentima
êlik, Rm < 700 MPa 30 do 50 50 do 80 14 do 28
Legirani ~elik, Rm < 1000 MPa 10 do 30 25 do 50 14 do 16
Alatni ~elik 10 do 15 25 do 40 6 do 12
êli~ni liv 20 do 30 20 do 40 8 do 16
Sivi liv 20 do 30 20 do 40 12 do 18
Temper liv 20 do 30 20 do 40 -
Bronza, mesing 80 do 120 80 do 200 40 do 300
Obojeni metali (ve}i rez) 150 do 300 200 do 500 300 do 800
Obojeni metali (manji rez) 800 do 1200 250 do 800 500 do 1250
Preporuke za izbor posmične brzine pri kružnom testerisanju testerama

Tabela 3.25. od brzoreznog čelika
Posmi~na brzina, v2, mm/s, za t, mm
MATERIJAL OBRATKA
1 do 5 3 do 10 7,5 do 14
< 500 MPa 2,08 do 5,0 0,83 do 6,65 0,17 do 1,35
Ugljeni~ni 500 do 700 MPa 1,0 do 3,35 0,83 do 5,85 0,17 do 1,35
~elici 700 do 900 MPa 0,83 do 1,65 0,65 do 3,35 0,08 do 0,65
900 do 1000 MPa 0,65 do 1,15 0,5 do 2,0 0,08 do 0,5
< 900 MPa 0,83 do 1,65 0,65 do 3,35 0,08 do 0,65
Cr-Ni ~elici
900 do 1100 MPa 0,65 do 1,15 0,5 do 2,0 0,08 do 0,5
Alatni ~elici 0,65 do 1,0 0,42 do 0,65 0,17 do 0,42
Nehr|aju}i ~elici 0,65 do 1,0 0,58 do 0,65 0,25 do 0,42
Brzorezni ~elici 0,65 do 1,0 0,42 do 0,65 0,14 do 0,42
SL12 i SL14 4,15 do 6,65 2,0 do 8,35 do 2,0
Sivi liv
SL22 i SL26 1,35 do 1,66 1,0 do 3,35 do 1,0
êli~ni liv 1,65 do 2,0 1,35 do 1,65 1,0 do 1,33
Bakar - 6,65 do 13,3 do 6,7
Mesing do 16,7 6,65 do 16,7 do 8,0
Tabela 3.26. Specifična površina rezanja

MATERIJAL OBRATKA Specifi~na povr{ina rezanja, As, mm2/s
< 500 MPa 216 do 400
500 do 700 MPa 165 do 335
êlici
700 do 850 MPa 100 do 200
850 do 1000 MPa 67 do 165
< 500 MPa 135 do 250
êli~ni liv
> 500 MPa 67 do 200
< 220 HB 165 do 250
Sivi liv
> 220 HB 100 do 165
Bakar, bronza i lahki metali 500 do 1330
Mesing 915 do 1670
129
Glavno ma{insko vrijeme pri testerisanju se ra~una u zavisnosti od oblika popre~nog

presjeka obrade i tu postoje tri slu~aja, slika 3.32: a) testerisanje {ipkastog polufabrika-
ta po jedan komad, b) testerisanje materijala u snopu i c) testerisanje polufabrikata pa-
ralelogramskog popre~nog presjeka.
Glavno vrijeme se ra~una prema izrazu:
l1 + l + l 2
tg = , min, ... (3.50)
n ⋅s
gdje je: l1, mm, ulazna duìna,
l2, mm, izlazna duìna,
l, mm, duìna, odnosno {irina obratka (l = d, za slu~aj na slici 3.32.a, i l = b,
za slu~aj na slici 3.32.c),
s, mm/o, posmak,
n, o/min, broj obrtaja testere.
l2 l=d l2 l=b
v v v
s s s
l1
l2 l
a) b) c)
Slika 3.32. Testerisanje kružnom testerom različitih polufabrikata
130
4. POSTUPCI OBRADE ALATIMA

NEDEFINISANE REZNE
GEOMETRIJE
Postupci obrade alatima nedefinisane rezne geometrije predstavljaju postupke fine,

zavr{ne obrade povr{ina razli~itog oblika obra|enih nekim od postupaka sa alatima de-
finisane rezne geometrije. To su nezaobilazni postupci u slu~ajevima kada se zahtijeva
visok kvalitet obrade. Ovim postupcima se ostvaruju najniè hrapavosti obra|ene povr{i-
ne, naprimjer, finim bru{enjem sa Rmax = 0,4 do 1,25 µm ili najfinijim poliranjem ~ak
Rmax = 0,08 do 0,16 µm. Postoje dvije glavne grupe ovih postupaka a s obzirom na
vrstu alata: postupci sa ~vrsto vezanim alatima i postupci sa nevezanim alatima. U
postupke sa ~vrsto vezanim alatima spadaju:
• bru{enje,
• honovanje i
• superfini{,
a u postupke sa nevezanim alatima:
• lepovanje,
• poliranje,
• ultrazvu~na obrada i
• obrada abrazivnim mlazom.
Postupci obrade sa ~vrsto vezanim alatima predstavljaju postupke kod kojih je alat
(brus koji je ura|en iz jednog dijela ili iz brusnih segmenata) sastavljen od sitnih tvrdih
~estica ~vrsto vezanih vezivom masom. Postupak bru{enja umnogome podsje}a na glo-
danje, ali sa dvije osnovne razlike: kod brusa postoji enormno velik broj reznih ivica i
rezne ivice nemaju definisanu reznu geometriju. Tako naprimjer, brusno tocilo (brus)
koturastog oblika, promjera 200 mm i {irine 40 mm, koje je ura|eno od brusnih zrna
veli~ine 0,25 do 0,35 µm, ima po svom obodu oko 200000 reznih ivica. Zrna iz kojih
su izra|ena brusna tocila su od vrlo tvrdih nemetalnih materijala. Zrna su nepravilnog
oblika, razli~ito orjentisana sa uo~ljivom mikroreznom geometrijom, tj. kod svakog zrna
se mogu razaznati grudna i le|na povr{ina, a time i grudni i le|ni ugao. Ono {to ovu
reznu geometriju izdvaja od geometrije alata definisane rezne geometrije je velik ugao
klina β, odnosno, obavezno negativan grudni ugao γ. Na~in formiranja strugotine pri
131
4. POSTUPCI OBRADE ALATIMA NEDEFINISANE REZNE GEOMETRIJE
Obradak
Pasta za
obradu
Alat (plo~a za obradu)

v1
d
Šematski prikaz obrade

Slika 4.2. nevezanim alatima nede-
v2
finisane rezne geometrije
Formiranje strugotine pri
Slika 4.1. obimnom brušenju
obradi ~vrsto vezanim alatima nedefinisane rezne geometrije prikazan je na slici 4.1 uz
napomenu da je, radi jasnijeg prikaza, nesrazmjerno razli~ita razmjera izme|u veli~ine
zrna i promjera brusnog tocila.
Postupci obrade sa nevezanim alatima predstavljaju postupke kod kojih su brusna zrna
slobodna, dakle ~vrsto nevezana, nego su no{ena u te~noj ili pastoznoj smjesi koja se
zove pasta za obradu. Na slici 4.2 {ematski je prikazan postupak ovakve obrade gdje
postoje razli~ite kombinacije kretanja plo~e za obradu (uslovno re~eno – alata) i ob-
ratka. Zahvaljuju}i ovom relativnom kretanju, abrazivna zrna se kre}u (kliù ili kotrljaju)
pri ~emu, zbog svog oblika, zarezuju povr{inu obratka te na taj na~in vr{e obradu.
4.1. BRU[ENJE
Postupci obrade bru{enjem predstavljaju postupke kod kojih glavno, obrtno kretanje
vr{i alat – brusno tocilo, dok posmi~na kretanja, kojih moè biti vi{e i koja mogu biti
pravolinijska i/ili obrtna, vr{i obradak. Me|utim, posmi~no kretanje moè vr{iti i brusno
tocilo. Postupci obrade bru{enjem se mogu podijeliti na vi{e na~ina:
1. Prema obliku povr{ine koja se obra|uje:

1.1. bru{enje spolja{njih okruglih povr{ina,
1.2. bru{enje unutra{njih okruglih povr{ina,
132
1.3. bru{enje ravnih povr{ina i

1.4. bru{enje sloènih povr{ine (zavojne povr{ine, bokovi zuba zup~anika,
profilisane povr{ine, o`ljebljena vratila i sl.),
2. Prema poloàju radne povr{ine brusnog tocila:

2.1. obimno bru{enje,
2.2. ~eono bru{enje i
2.3. profilno bru{enje,
3. Prema obliku brusnog tocila:

3.1. bru{enje sa koturastim tocilima,
3.2. bru{enje sa lon~astim tocilima,
3.3. bru{enje sa segmentnim tocilima,
3.4. bru{enje sa valjkastim tocilima, i t.d,
4. Prema pravcu pomo}nog kretanja:

4.1. uzdu`no bru{enje i
4.2. popre~no ili radijalno bru{enje,
5. Prema veli~ini dodatka za obradu:

5.1. vi{ehodno bru{enje ili bru{enje u vi{e hodova – prolaza pri malim
pojedina~nim dubinama bru{enja i
5.2. bru{enje sa povi{enom dubinom bru{enja, obi~no u jednom prolazu,
6. Prema na~inu stezanja obratka:

6.1. bru{enje sa stezanjem obratka u steznoj glavi,
6.2. bru{enje izme|u {iljaka,
6.3. bru{enje bez {iljaka i
6.4. bru{enje sa stezanjem obratka na radni sto ma{ine i dr.
7. Prema veli~ini brzine bru{enja (rezanja) i proizvodnosti:

7.1. bru{enje sa uobi~ajenim (konvencionalnim) brzinama rezanja, oko 30
m/s (1800 m/min) – normalna proizvodnost (brzina rezanja se kod
bru{enja, za razliku od svih ostalik postupaka obrade rezanjem, izraà-
va u m/s, a ne u m/min) i
7.2. bru{enje sa povi{enim brzinama rezanja, preko 45 m/s –
visokoproduktivno (visokou~insko) bru{enje.
Postupci obrade bru{enjem cilindri~nih obradaka prikazani su na slici 4.3. Obimno pop-
re~no bru{enje vanjskih cilindri~nih povr{ina, slika 4.3.a je takvo kod koga brusno toci-
lo vr{i glavno obrtno kretanje brzinom vt. Obradak vr{i tako|er obrtno kretanje brzinom
vo, mnogo manjom od brzine tocila vt. Posmi~no kretanje predstavlja popre~no ili zas-
je~no pomjeranje tocila veli~ine dodatka za obradu. Stoga se popre~no bru{enje ~esto
naziva i zasje~no ili zarezno bru{enje. Brusno tocilo mora imati {irinu ve}u od duìne
obratka ~ime se, dakle, jednim primicanjem tocila vr{i obrada po cijeloj duìni obratka.
Pri ovom postupku bru{enja brusno tocilo mora biti ta~nih dimenzija i oblika obodne
(radne) povr{ine jer se ta povr{ina pri obradi preslika na obra|enu povr{inu.
133
vo vo vs vo
vt
vp
vt
vt
vp d
a) b) c)
vo
vp
vt vs
vt
d
vo
e)
d) vs
vo
vt vt
vs α
α/2
d vp
vpl vt
d
f1) f2)
f) g)
vt
vr t
λ vo
2 1 vt
1 vr t
vp
vo 2
3
1 4 3 2
4 4 3
h)
i)
Postupci obimnog brušenja cilindričnih površina: a) vanjsko poprečno,

Slika 4.3. b) unutrašnje poprečno, c) vanjsko uzdužno, d) unutrašnje uzdužno,
e) profilno vanjsko, f) unutrašnje planetarno, uzdužno i poprečno, g) konusno vanjsko,
h) brušenje bez šiljaka uzdužno i i) brušenje bez šiljaka poprečno
134
Potpuno isto je i obimno popre~no bru{enje unutra{njih cilindri~nih povr{ina, slika

4.3.b. Ina~e, popre~nim bru{enjem se s predhodno pripremljenim obratkom i naravno,
profilisanim tocilom, mogu obra|ivati razli~ite profilisane povr{ine. Jedan takav slu~aj
stepenastih cilindri~nih i konusnih povr{ina prikazan je na slici 4.3.e.
U slu~aju da je obradak duìne ve}e od {irine tocila, tada se koristi obimno uzdu`no
bru{enje (vanjsko, slika 4.3.c i unutra{nje, slika 4.3.d). Pri ovom bru{enju, glavno obrt-
no kretanje vr{i tocilo, dok obradak, osim obrtnog, vr{i jo{ i periodi~no uzdu`no pravo-
linijsko kretanje brzinom vu. Pri tome, nakon svakog duplog hoda obratka, tocilo vr{i
radijalno pomjeranje zauzimaju}i novu dubinu bru{enja. Vrijednost ovog pomjeranja je
mnogo manja nego u slu~ajevima popre~nog, zasje~nog bru{enja. Ovo pomjeranje
mora biti veoma malo jer pri bru{enju obradu vr{i samo bo~ni (~eoni) dio brusnog to-
cila. Zrna na ostalom dijelu oboda tocila ne vr{e rezanje, nego samo ugla~avaju povr-
{inu obratka.
Kada se radi o komadima velikih dimanzija gdje je unutra{nje cilindri~ne povr{ine pot-
rebno obraditi bru{enjem, tada se koristi postupak tzv. planetarnog bru{enja, slika 4.3.f.
Kod ovog bru{enja alat obavlja sva kretanja i to: glavno obrtno vt, kru`no pomo}ano
(planetarno) vpl, te pravolonijska pomo}ana (uzdu`no i/ili popre~no) vs , vp . Dakle,
brusno tocilo se obr}e oko svoje ose i istovremeno njegova osa putuje po kru`nici
koja ima identi~an centar kao i unutra{nja cilindri~na povr{ina koja se obra|uje. Slu~aj
vanjskog planetarnog bru{enja je tako|er mogu}, ali se u praksi mnogo manje koristi.
Obrada vanjskih, a tako|er i unutra{njih konusa uzdu`nim obimnim bru{enjem prikaza-

na je na slici 4.3.g. Ovdje se zahvaljuju}i mimoilaènju osa {iljaka izme|u kojih je ob-
radak stegnut, dovodi povr{ina koja se obra|uje u paralelan poloàj sa obodnom (rad-
nom) povr{inom tocila, te se na taj na~in zapravo obezbje|uje slu~aj bru{enja identi-
~an slu~aju prikazanom na slici 4.3.c. Ugao zakretanja ose obratka u odnosu na pra-
vac uzdu`nog posmi~nog kretanja treba da bude jednak polovini ugla konusa obratka.
Uzdu`no bru{enje bez {iljaka, slika 4.3.h, predstvalja takav postupak gdje obradak 3
nije stegnut izme|u {iljaka, nego se nalazi izme|u dva tocila; glavnog 1 i regulacionog
2. S obzirom da se glavno tocilo obr}e brzinom vt, a regulaciono brzinom vrt, u smje-
rovima kako je to prikazano na slici, to se obradak obr}e brzinom vo, koja je po veli-
~ini bliska brzini regulacionog tocila. Pri tome je brzina glavnog tocila mnogo ve}a od
brzine regulacionog tocila. Obradak je donjim dijelom oslonjen na uzdu`ni podupira~ 4.
Regulaciono tocilo je nagnuto prema glavnom, kao i prema obratku za ugao λ, na
osnovu ~ega obradak dobiva i uzdu`nu brzinu koja je pribli`no jednaka: vs=vrt⋅sinλ.
Prema tome, obradak vr{i sloèno kretanje; istovremeno se obr}e i translatorno pomje-
ra du` svoje ose. Zahvaljuju}i takvom kretanju, od ulaska u zahvat sa tocilima, pa do
izlaska iz zahvata, obradak biva obra|en.
Popre~no ili zarezno bru{enje bez {iljaka, slika 4.3.i predstavlja specijalan slu~aj profil-
nog bru{enja. To zna~i da oba tocila, i glavno i regulaciono, moraju na obodnom dije-
lu imati ura|en profil povr{ine koja se obra|uje. Obradak se s gornje strane uvodi iz-
135
me|u tocila, a zatim regulaciono tocilo primi~e za veli~inu kojom se obezbje|uje bru-
{enje odgovaraju}e dubine.
Bru{enje ravnih povr{ina moè biti, kao kod glodanja, ~eono i obimno. Na slici 4.4.a,
b i c prikazani su postupci ~eonog, a na slici 4.4.d, e i f postupci obimnog bru{enja.
Postupak bru{enja prikazan na slici 4.4.a predstavlja slu~aj kod koga tocilo vr{i glavno
obrtno kretanje brzinom vt, a obradak periodi~no pravolonijsko posmi~no kretanje brzi-
nom vs okomito na osu tocila. Posmi~no kretanje dakle, predstavlja dupli hod (naprijed
i nazad) pri ~emu se poslije svakog duplog hoda tocilo primakne obratku za novu du-
binu rezanja. Ovo primicanje tocila moè biti i poslije svakog kretanja obratka naprijed,
a i poslije kretanja nazad. Ukoliko je obradak velike duìne, tada tocilo vr{i i posmi~no
kretanje iz istih razloga kao {to je to bio slu~aj kod rendisanja i blanjanja. U slu~aju
da je obradak {irine ve}e od promjera tocila, tada naj~e{}e obradak, poslije svakog
duplog hoda vr{i i popre~no periodi~no pomjeranje vp, ali bez primicanja tocila. Tek
kada se obradak obradi po ~itavoj {irini, slijedi primicanje tocila s ciljem zauzimanja
nove dubine bru{enje.
Za bru{enje obradaka manjih dimanzija koristi se postupak ~eonog bru{enja prikazan
na slici 4.3.b. U ovom slu~aju radni sto na kome se nalazi vi{e obradaka vr{i posmi~-
no kru`no kretanje. Prednost ovog na~ina bru{enja je u jednostavnoj izvedbi radnog
stola ma{ine jer je u slu~aju prikazanom na slici 4.4.a potreban hidrauli~ki pogon rad-
d
d d
vt
vt vt
vs
vp
vs vs
a)
b) c)
d
d d
vt
vt
vt
vs
vs
vp
vs vs
d)
e) f)
Slika 4.4. Postupci brušenja ravnih površina: a), b) i c) čeono, d), e) i f) obimno
136
nog stola, zatim je promjenljiva brzina posmi~nog kretanja na po~etku i na kraju hodo-
va, javljaju se dinami~ki poreme}aji i sl. Slu~aj ~eonog bru{enja prstenastih ravnih
povr{ina prikazan je na slici 4.4.c i u su{tini je identi~an slu~aju prikazanom na slici
4.4.b.
Obimno bru{enje ravnih povr{ina (slika 4.4.d) se najvi{e primjenjuje. Obradak vr{i pra-
volinijsko periodi~no kretanje vs pri ~emu se nakon svakog duplog hoda ili pak poslije
kretanja naprijed i nazad, pomjeri u popre~nom smjeru, paralelno sa osom tocila, za
veli~inu posmaka s. Ovo popre~no posmi~no kretanje nije kontinuirano, nego periodi~-
no. Nakon obrade cijele povr{ine obradka, tocilo se pomjera prema dole zauzimaju}i
na taj na~in novu dubinu bru{enja d.
Kao i u slu~aju ~eonog bru{enja, tako i ovdje, kada su u pitanju komadi manjih di-
menzija, koristi se obimno bru{enje sa obrtnim radnim stolom koji rotira posmi~nom
brzinom vs, slika 4.4.e. U slu~aju da je dimenzija obratka ve}a od {irine tocila, tada
radni sto vr{i jo{ i pravolinijsko pomo}no kretanje u pravcu ose tocila.
Na kraju, prstenaste ravne povr{ine se mogu obra|ivati i obimnim bru{enjem pri ~emu
obradak vr{i obrtno pomo}no kretanje, slika 4.4.f.
Ono {to treba napomenuti, a {to je veoma va`no kada se govori o ~eonom bru{enju,
to je oblik tocila i njegov poloàj, ta~nije poloàj njegove ose u odnosu na povr{inu
koja se brusi. Naime, u slu~aju da je promjer tocila ve}i od {irine obratka, slika 4.4.a,
i ako je tocilo puni disk, tada je u~inak bru{enja velik, ali je istovremeno, zbog velike
povr{ine kontakta tocila i obratka, oteàno odvo|enje odne{enih ~estica materijala ob-
ratka. Osim toga, razvija se i velika koli~ina tolpote {to ima za posljedicu razli~ite
promjene u tankom povr{inskom sloju materijala obratka i {to dakle ima uticaj na in-
tegritet obra|ene povr{ine. I sa odgovaraju}im hla|enjem pri bru{enju, koje je ina~e
obavezno, ne moè se upotpunosti eliminisati ovaj negativni toplotni uticaj. Ovaj feno-
men }e se ne{to kasnije pojasniti, no, sada se napominje da se u slu~aju ~eonog
ravnog bru{enja mnogo ~e{}e, gotovo isklju~ivo koristi lon~asto tocilo, slika 4.5. Na
ovaj na~in se mnogostruko smanjuje veli~ina kontaktne povr{ine tocila i obratka ~ime
se umnogome rje{ava gore navedeni problem zagrijavanja obratka. Ovdje se razlikuju
dva slu~aja:
• Slika 4.5.a. Osa brusnog tocila je normalna na obra|ivanu povr{inu. U ovom

slu~aju se obrada vr{i i prednjom i zadnjom stranom tocila (gledaju}i u smjeru
posmi~nog kretanja), te se na taj na~in na obra|enoj povr{ini reprodukuju
unakrsni lu~ni tragovi bru{enja i
• Slika 4.5.b. Osa brusnog tocila je zakrenuta za odre|eni ugao u odnosu na
obra|ivanu povr{inu. Ovdje brusno tocilo obra|uje samo prednjom stranom, te
se na taj na~in na obra|enoj povr{ini uo~avaju karakteristi~ni jednostrani lu~ni
tragovi bru{enja. Zbog ovoga, ovaj se postupak bru{enja zove i lu~no bru{e-
nje.
Prvi slu~aj karakteri{e ta~nije nalijeganje brusnog tocila a time i ta~nija obrada, ali isto-
vremeno je ve}e optere}enje tocila, ve}a kontaktna povr{ina i ve}e zagrijavanje obratka.
137
Kona~no, osim navedenih postupaka bru{enja standardnih povr{ina (cilindri~ne, ravne,

konusne) postoje i specijalni postupci bru{enja. Specifi~nost se, prije svega, ogleda u
obliku obratka, odnosno, povr{ine koja se obra|uje. Tu spadaju zup~anici, navoji, za-
vojnice razli~itog oblika, o`ljebljena vratila i t.d. U ta~ki 5 }e biti detaljnije govora o
bru{enju zup~anika i zavojnica, tako da se ovdje daje samo primjer bru{enja o`ljeblje-
nih vratila, slika 4.6. Postupci bru{enja, odnosno, o{trenja reznog alata tako|er se
mogu svrstati u posebnu grupu, s obzirom na kinematiku, oblik brusnog tocila i ma{i-
ne na kojima se vr{i o{trenje.
vs vs
vt vt
a) b)
Čeono ravno brušenje sa lončastim brusnim tocilom sa tragovima obrade pri:

Slika 4.5. a) normalnom položaju ose tocila i b) zakrenutom položajem tocila
Slika 4.6. Slučajevi uzdužnog profilnog brušenja ožljebljenih vratila
138
4.1.2. Alati za bru{enje
Alati za bru{enje se nazivaju brusna tocila ili brusevi i mogu biti izra|eni u cjelosti od
brusnog materijala, ili je na trup od konstrukcionog ~elika ili nekog drugog metalnog
materijala na njegovoj radnoj povr{ini/povr{inama nanesen tanki sloj brusnog materijala.
Oblici i karakteristike brusnih tocila su standardizovani, a kao najva`nije karakteristike
se izdvajaju: geometrijski oblik i dimenzije, sredstvo za bru{enje (materijal zrna), veli~i-
na (krupno}a) zrna, vrsta veziva, struktura i t.d. Na slici 4.7 prikazana su neka stan-
dardna brusna tocila i to: koturasto (slika 4.7.a), prstenasto (slika 4.7.b), valjkasto (slika
4.7.c), obru~asto (slika 4.7.d), kru`no konusno (slika 4.7.e), lon~asto (slika 4.7.f), ko-
nusno lon~asto (slika 4.7.g) i vretenasta tocila, odnosno tocila sa dr{kom (slika 4.7.h).
D
d
B
c) d) e) f)
a) b)
g) h)
Slika 4.6. Standardni oblici brusnih tocila
Slika 4.8. Neka nestandardna brusna tocila
a) b) c) d)
139
Neki nestandardni oblici brusnih tocila prikazani su na slici 4.8, i to: kru`no konusno
tocilo sa konkavnim bokom (slika 4.8.a) namijenjeno za bru{enje zup~anika, koturasto
tocilo za obostrano bo~no bru{enje utora (slika 4.8.b), obru~asto tocilo sa profilisanim
utorom (slika 4.8.c) i tocilo za bo~no jednostrano bru{enje, naj~e{}e za ru~no o{trenje
alata (slika 4.8.d).
Koturasta brusna tocila ~iji je oblik prikazan na slici 4.7.a se mogu lahko profilisati s
ciljem obrade raznih profila i drugih povr{ina. Oblici profila ovih koturastih tocila su ta-
ko|er standardizovani i neki, naj~e{}e primjenjivani, prikazani su na slici 4.9.
Za ~eono bru{enje velikih ravnih povr{ina koriste se segmentna brusna tocila kod kojih
su segmenti ura|eni od brusnog materijala zalijepljenog ili mehani~ki pri~vr{}enog za
trup tocila od nekog konstrukcionog materijala. Na slici 4.10 prikazane su dvije izvedbe
segmentnih brusnih tocila. Brusni segmenti mogu biti razli~itog oblika.
Sva brusna tocila prikazana na slikama 4.7 do 4.10 su izra|ena od tzv. normalnog
brusnog materijala. Ti materijali su normalni korund, plemeniti korund, silicijumov karbid
i borov nitrid. Me|utim, kao brusni materijali koriste se i prirodni i vje{ta~ki dijamant i
kubi~ni bor nitrid. Ovi brusni materijali se nazivaju super abrazivni brusni materijali. U
ovom slu~aju se na trup tocila od obi~nog konstrukcionog materijala nanosi tanki sloj
super abrazivnog materijala. Neki tipi~ni oblici ovih brusnih tocila prikazani su na slici
4.11. U praksi se ova tocila ~esto nazivaju i dijamantska tocila.
Standardni
Slika 4.9. profili kod
koturastih brusnih tocila
Slika 4.10. Dva primjera segmentnih brusnih tocila
140
Slika 4.11. Neki tipični oblici brusnih tocila od super abrazivnog brusnog materijala
Karakteristike brusnih materijala koje su od presudnog zna~aja za upotrebu sistemati-

zovane su u oznakama brusnih tocila. Te karakteristike su: materijal brusnih zrna, veli-
~ina brusnih zrna, vrsta vezivog materijala ili veziva, struktura i tvrdo}a. Naima, brusni
materijal se dobije kada se u odre|enom omjeru pomje{a vezivo sa zrnima te na taj
na~in dobije vje{ta~ki materijal odre|ene tvrdo}e, poroznosti, mehani~kih karakteristika,
strukture i t.d. Ozna~avanje brusnih tocila, kako od obi~nih abrazivnih materijala, tako i
od super abrazivnih materijala je standardizovano. Standardna oznaka daje informacije
o gore navedenim najva`nijim karakteristikama. Na slici 4.12 prikazano je ozna~avanje
obi~nih brusnih tocila, a na slici 4.13 brusnih tocila od dijamanta i kubi~nog bor nitri-
da. Navedene slike sadrè i tabelarne klasifikacije pojedinih karakteristika uklju~enih u
oznake brusnih tocila. Oznaka obi~nih brusnih tocila je sastavljena od dodatne broj~ane
oznake, jedne slovne oznake, dvocifrene broj~ane oznake, zatim, slovne oznake, broj~a-
ne i, na kraju, slovne oznake. Na slici 4.12 je data oznaka 30 A 46 H 6 V, koja pobliè
ozna~ava sljede}e: 30 – precizna identifikacija ili proizvo|a~, A – abrazivno zrno od
normalnog korunda, 46 – srednja veli~ina zrna, H – tvrdo}a (klasa mak{ih tocila), 6 –
oznaka strukture (otvorena struktura) i V – kerami~ko vezivo. Oznala za dijamantska i
CBN tocila sastavljena je od slovne oznake, dvo- do ~etvorocifrene bro~ane oznake, tri
slovne oznake i, na kraju, slovno-broj~ane oznake. Na slici 4.13 je data oznaka D 151
K J A C50, koja pobliè ozna~ava sljede}e: D – materijal zrna (dijamant), 151 – veli~ina
zrna, K – vezivo (umjetna smola), J – tvrdo}a veziva (mehko), A – trup (aluminijum) i
C50 – koncentracija, (diajmant 2,2 Kt/cm3).
Materijali za proizvodnju brusnih tocila (abrazivne komponente) se dijele na prirodne i

vje{ta~ke. U naj{irem smislu, prirodni materijali su: korund, kvarc, prirodni dijamant i
kremen, a vje{ta~ki su: silicijumov karbid (karbokorund, sa 95 do 98% SiC – crni i sa
97 do 98,5% SiC – zeleni), elektrokorund (normalni sa 92 do 95% Al2O3, bijeli ili ple-
meniti sa 98 do 99% Al2O3 i legirani sa 97% Al2O3 sa dodatkom kromovog, titanovog
i cirkonijumovog oksida), borov karbid i polikristalni dijamant PCD i kubi~ni bor nitrid
CBN.
Neke va`nije karakteristike navedenih materijala date su u tabeli 4.1.
141
30 A 46 H 6 V
1 2 3 4 5 6
1. PREFIKS 2. MATERIJAL ABRAZIVNOG ZRNA

- Oznaka proizvo|a~a Normalni korund - A Silicijumov karbid – C
- Precizna identifikacija Plemeniti korund - B Borov karbid - CB
3. VELIÎNA ZRNA 4. TVRDO]A 6. VEZIVO

Gruba Srednja Fina Vrlo fina A, B, C, D – izrazito mehka V – kerami~ko
8 30 70 220 E, F, G – vrlo mehka S – silikatno
10 36 80 240 H, I, J, K - mehka R – guma
12 46 90 280 L, M, N, O – srednja RF – oja~ana guma
14 54 100 320 P, Q, R, S – tvrda B – umjetna smola
16 60 120 400 T, U, V, W – vrlo tvrda BF – oja~ana umjetna smola
20 150 500 X, Y, Z – izrazito tvrda Mg - magnezitno
24 180 600
800 5. STRUKTURA
1000 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
1200 otvorena struktura zatvorena struktura
Slika 4.12. Označavanje običnih brusnih tocila
D 151 K J A C50
1 2 3 4 5 6
1. MATERIJAL ABRAZIVNOG ZRNA 3. VEZIVO 6. KONCENTRACIJA

D – dijamant
K – umjetna smola Kt/cm3 Oznaka
Dijamant
CBN – kubi~ni bor nitrid 1,1 C25

Bz, M, G, S – metalno
1,65 C38
vezivo
Dijamant
2. VELIÎNA ZRNA 5. TRUP 2,2 C50

KSS – umjetna smola 3,3 C75
Fina Gruba A – Aluminijum
4,4 C100
GSS – galvansko
CBN
B – Fenolna
1181, 1001, 213, 181, 5,5 C125
smola MSS – sinterovani metal
851, 711, 151, 126, 6,0 C135
VSS - keramika 6,6 C150
601, 501, 107, 91,
426, 356, 76, 64, Vol, % Oznaka
4. TVRDO]A VEZIVA
CBN
301, 251 54, 46 12 V120

J – mehko R – tvrdo 18 V180
N - srednje T – vrlo tvrdo 24 V240
Slika 4.13. Označavanje brusnih tocila od dijamanta i kubičnog bor nitrida
142
Abrazivna zrna su naj~e{}e u obliku oktaedra, tetraedra ili nekog sloènog prostornog
oblika. Veli~inom zrna se smatra najve}a dimenzija mjerena u µm, a izraàva se broje-
vima 8 do 1200, tabela 4.2. Ovi brojevi ozna~avaju broj o~ica (oka) na duìni od 25,4
mm sita kroz koje se propu{taju brusna zrna.
Tabela 4.1. Karakteristike najčešće upotrebljavanih vrsta abrazivnih materijala

Savojna Pritisna Toplotna Temperaturna
Gustina, Mikrotvrdo}a,
VRSTA MATERIJALA ~vrsto}a, ~vrsto}a, provodljivost, postojanost,
gr/cm3 HV
MPa MPa W/m°C °C
Prirodni dijamant 3,05 do 3,36 10000 205 do 480 2000 146,5 900
Vje{ta~ki dijamant PCD 3,48 do 3,54 8600 do 10000 295 2000 146,5 900
CBN 3,45 do 3,54 7300 do 10000 490 4900 42 1200
Elektrokorund 3,93 do 4,16 1800 do 2780 80 do 90 750 19,7 1800
Silicijumov karbid 3,16 do 3,39 2800 do 3600 145 do 155 1500 10,9 1400
Borov karbid 2,48 do 2,52 4000 do 5000 245 1800 10,4 800
Tabela 4.2. Podaci o veličini brusnih zrna i zrnatosti brusnih tocila

ZRNATOST VELIÎNA ZRNA, mm ZRNATOST VELIÎNA ZRNA, mm
8 2,83 do 2,0 90 0,18 do 0,13
10 2,38 do 1,68 100 0,15 do 0,11
Vrlo gruba
12 2,0 do 1,41 120 0,13 do 0,09
Fina
14 1,68 do 1,19 150 0,11 do 0,06
16 1,41 do 1,0 180 0,09 do 0,05
20 1,19 do 0,84 220 0,075 do 0,045
Gruba 24 0,84 do 0,60 240 0,047 do 0,043
30 0,71 do 0,50 280 0,038 do 0,035
36 0,60 do 0,42 320 0,031 do 0,028
46 0,42 do 0,30 400 0,018 do 0,016
54 0,35 do 0,25 Vrlo fina 500 0,014 do 0,012
Srednja 60 0,30 do 0,21 600 0,010 do 0,008
70 0,25 do 0,18 800 0,008 do 0,006
80 0,21 do 0,15 1000 0,005 do 0,004
1200 0,004 do 0,003
Vezivo ili vezivi materijal predstvlja materijal s kojim se brusna zrna povezuju u jedan
kompaktan vje{ta~ki materijal – brus. Zadatak veziva je da ~vrsto obuhvati brusno zrno
i da, kada se usljed tro{enja zrna pove}a sila rezanja, otpusti zrno, koje }e usljed dje-
lovanja centrifugalne sile i sredstva za hla|enje napustiti zonu rezanja i osloboditi, od-
nosno, otkriti nova zrna nièg nivoa. Od vrste veziva, njegovog procentualnog u~a{}a
u ukupnoj zapremini brusa zavisi ~vrsto}a, stepen tvrdo}e i sposobnost rezanja
(bru{enja). Razlikuju se veziva organskog i neorganskog porijekla. Organska veziva
imaju veliku ~vrsto}u i ìlavost, otporna su na udare i zbog toga se koriste kod bru{e-
nja velikim brzinama. U ovu grupu spadaju prirodne i vje{ta~ke smole, guma, kau~uk i
143
dr. Neorganska veziva imaju veliku ~vrsto}u i otpornost na hemijske reakcije. U ovu
grupu spadaju kerami~ka, magnezitna i metalna veziva.
Struktura tocila definisana je zapreminskim udjelom brusnih zrna, veziva i pora u masi
tocila. Prema udjelu brusnih zrna, strukture se obiljeàvaju brojevima od 1 do 14 pri
~emu je: 1 do 3 zatvorena struktura, 4 do 6 srednja struktura, 7 do 9 otvorena struk-
tura i 10 do 14 vrlo otvorena ili visokoporozna struktura. Na slici 4.14 {ematski su pri-
kazani primjeri zatvorene i otvorene strukture brusa. Uob~ajeni zapreminski udjeli poje-
dinih komponenti brusa kre}u se u sljede}im granicama, slika 4.15:
• brusna zrna od 40 do 60%,

• vezivo od 5 do 20% i
• pore od 17 do 55%.
Brusno
zrno
Šematski prikaz
Slika 4.14. strukture brusnog
Pora
materijala: a) zatvorena, b) otvorena
Vezivo
100, %
A Vrlo porozna struktura, mehko tocilo
10 90
B Normalna struktura
20 80
30 70 C Zatvorena struktura, tvrdo tocilo
40 60
Zrno 50 A
50 Pore
60 40
B
70 30 Zapreminski odnosi
80 C 20 Slika 4.15. brusnih zrna, veziva
90 10 i pora u struturi brusnih tocila
100, %
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100, %
Vezivo
U toku bru{enja, a usljed sile bru{enja, brusno zrno se tro{i, slika 4.16.a, drobi, slika
4.16.b i biva istrgnuto iz strukture, slika 4.16.c. Kod vrlo tvrdih brusnih tocila (polje C
strukture, slika 4.15), brusno zrno se tro{i i vrlo rijetko biva drobljeno ili istrgnuto iz
strukture. Razvojem procesa tro{enja brus izgubi sposobnost rezanja. Kod vrlo mehkih
brusnih tocila (polje A strukture, slika 4.15), ~ak i pri manjim optere}enjima, brusna
zrna bivaju istrgnuta iz strukture i u zahvat sa materijalom obratka dolaze nova zrna.
Zbog gore navedenog se u praksi za bru{enje tvrdih materijala obratka koriste mehka
brusna tocila, a za bru{enje mehkih materijala obratka, tvrda brusna tocila.
144
F N
F N F
N
T T
T
a) b) c)
Šematski prikazi: a) trošenja brusnog zrna, b) drobljenja brusnog zrna i

Slika 4.16. c) iščupavanja brusnog zrna
Tvrdo}a brusa ne predstavlja tvrdo}u brusnih zrna, nego je vezana za vezivo i

proporcionalna je sili potrebnoj da se zrno istrgne iz veziva. Kako {to je to na slici
4.12 prikazano, tvrdo}a brusnog tocila se ozna~ava slovima koja ozna~avaju sedam
grupa tvrdo}a, od izrazito mehkih, do izrazito tvrdih tocila.
U praksi se struktura tocila odabire na osnovu vrte operacije bru{enja i vrste materijala
obratka. Zatvorena struktura tocila je prikladna u slu~ajevima obrade sa velikim silama
rezanja kada je radi ta~nosti obrade neophodna velika tvrdo}a tocila. U ovom slu~aju
to su strukture oznake 1 i 2. U slu~aju obrade tankostjenih obradaka koji se radi
nastale toplote deformi{u, potrebno je koristiti brusno tocilo otvorene strukture. Osim
toga, otvorena struktura je pogodna i za obradu mehkih materijala obratka, naprimjer,
aluminijuma, koji se ina~e te{ko brusi. S druge strane, brusna tocila otvorene strukture
su mehka i ne mogu se koristiti za obradu sa velikim brzinama. Za prakti~nu upotre-
bu, osim navedenih glavnih smjernica, mogu posluìti i preporuke date u tabeli 4.3.
Tabela 4.3. Preporuke za izbor vrste brusnog tocila

VRSTA Vrsta bru{enja, Materijal
Vezivo Zrnatost Tvrdo}a
MATERIJALA vrsta brusnog tocila zrna
Obimno, okruglo vanjsko A V 24 do 70 K do M
Obimno, okruglo unutra{nje A V 40 do 70 I do M
Obimno ravno A V 24 do 40 H do K
Mehki ~elik
êono ravno A V 16 do 24 H do I
Lon~asto tocilo, ravno bru{enje A V 16 do 24 H do K
Segmentno brusno tocilo A V 16 do 24 H do K
Obimno, okruglo vanjsko B, 7A V 46 do 60 J do M
Obimno, okruglo unutra{nje B, 7A V 50 do 80 I do K
Obimno ravno B, 7A V 36 do 60 G do I
Kaljeni ~elik
êono ravno B, 7A V 16 do 24 G do I
Lon~asto tocilo, ravno bru{enje B, 7A V 16 do 24 H do K
Segmentno brusno tocilo B, 7A V 16 do 24 H do K
145

VRSTA Vrsta bru{enja, Materijal
Vezivo Zrnatost Tvrdo}a
MATERIJALA vrsta brusnog tocila zrna
Fino bru{enje B, 7A V 100 do 150 J do K
Kaljeni ~elik
Najfinije bru{enje C B 300 do 500 I do K
Obimno, okruglo vanjsko B V 46 do 70 L do M
Legirani ~elik
Ravno ~eono C V 20 do 24 P do R
Obimno, okruglo vanjsko B V 46 do 60 I do M
Obimno, okruglo unutra{nje B V 46 do 60 H do K
Brzorezni ~elik, Obimno ravno B, 7A V 30 do 46 G do I
kaljen êono ravno B, 7A V 24 do 60 G do H
Lon~asto tocilo, ravno bru{enje B V 24 do 60 G do I
Segmentno brusno tocilo B V 24 do 60 G do I
Obimno, okruglo vanjsko C V 24 do 60 L do N
Obimno, okruglo unutra{nje C V 40 do 80 I do M
Obimno ravno C V 24 do 40 I do L
Sivi liv
êono ravno C V 14 do 30 H do J
Lon~asto tocilo, ravno bru{enje C V 14 do 30 I do K
Segmentno brusno tocilo C V 14 do 30 I do K
Obimno, okruglo vanjsko C V 24 do 50 K do M
Obimno, okruglo unutra{nje C V 50 do 80 I do K
Obimno ravno C V 24 do 36 I do L
êli~ni liv
Lon~asto tocilo, ravno bru{enje C V 16 do 30 H do K
O{trenje, grubo C V 36 do 80 I do K
O{trenje, srednje C V 50 do 150 H do K
Tvrdi metal
O{trenje, fino C V 240 do 400 H do K
O{trenje, najfinije D B Dijamant D15 do 100 -
Obimno, okruglo vanjsko C V 24 do 60 I do L
Obimno, okruglo unutra{nje C V 40 do 80 I do L
Obimno ravno C V 20 do 40 I do K
Bronza, mesing
Lon~asto tocilo, ravno bru{enje C V 20 do 30 I do K
Obimno, okruglo vanjsko C V 36 do 80 H do K
Obimno, okruglo unutra{nje C V 20 do 24 P do R
Obimno ravno C V 30 do 36 H do I
Obojeni metali
êono ravno C V 20 do 24 h do I
Lon~asto tocilo, ravno bru{enje C V 24 do 30 I do J
Segmentno brusno tocilo C V 24 do 30 I do J
146
4.1.3. Elementi rezanog sloja i reìmi rezanja pri

bru{enju
Na prvi pogled je proces bru{enja identi~an glodanju, me|utim, broj i veli~ina reznih
klinova (zuba) je razlog za{to ova dva postupka nisu ista. Broj reznih klinova pri bru-
{enju je mnogostruko ve}a, a istovremeno je i veli~ina reznih klinova vi{estruko manja.
Osim toga, kod brusnih zrna (elementarni rezni klinovi), grudna i le|na povr{ina ne
tvore reznu ivicu, nego je to zapravo jedna ta~ka, ili, u op{tem slu~aju, dio sfere polu-
pre~nika r, mikronske veli~ine, slika 4.17. Pri analizi se posmatraju zrna u obliku poli-
edra nepravilnog oblika i sa zaobljenim vrhom. Svako zrno ima grudnu povr{inu ABC i
le|nu AB1C1. Zaobljeni prijelaz izme|u pribli`no ravnog dijela le|ne povr{ine B1C1 u
pribli`no ravni dio grudne povr{ine BC je sa radijusom r. Na ra~un ovog zaobljenja je
grudni ugao mjeren u ta~ki A negativan i dostiè vrijednost do -90°. Nastanak strugo-
tine je dosta razli~it u odnosu na postupke obrade alatima definisane rezne geometrije.
Ovdje se na mjestu kontakta zrna i materijala obratka usljed velike sile trenja i velikog
specifi~nog optere}enja javlja momentalno vrlo visoka lokalna temperatura (od 500 do
2000 °C). Razlog ovome je intenzivni klizanje zrna po povr{ini obratka do trenutka
kada se stvore uslovi za formiranje strugotine. Zbog razvijene koli~ine toplote, materijal
obratka prelazi u plasti~no stanje zahvaljuju}i ~emu i nastaje strugotina. Va`no je napo-
menuti da bez lokalnog plasti~nog te~enja materijala obratka a sa ovakvim oblikom
brusnog zrna (reznog klina) ne bi bilo mogu}e formiranje strugotine.
ϕ
Me|utim, za pojednostavljenu analizu, i s
ciljem dobivanja izraza za ra~unanje eleme-
nata rezanog sloja materijala, postupak bru-
-γ Dt
vt {enja se smatra u na~elu ekvivalentnim
procesu glodanja, slika 4.18 (uporedi sa sli-
C1 kom 3.10). Maksimalna debljina strugotine
C Brusno zrno
pri obimnom bru{enju ravnih povr{ina, slika
4.18.a, moè se izra~unati na osnovu izraza
B B1 α za glodanje (izraz (3.5)), uz izmjenu odgo-
varaju}ih veli~ina:
d
r A
d  d 
vo d s max = 2 ⋅ s z ⋅ ⋅ 1 −  , ... (4.1)
Do Dt  D t 
Elementi rezanog sloja gdje je: dsmax, maksimalna debljina strugo-

Slika 4.17. materijala pri brušenju tine, sz, posmak po jednom brusnom zrnu,
d, dubina bru{enja i Dt, promjer tocila.
147
e=Dt /2 - d+Do
d
vo
T2
Dt Dt / 2
O ϕ
vt ε
T1
A
dsmax Do / 2 vt
sz Dt / 2
ϕ
d
Obradak dsmax
vo
ψ Tocilo
a) b) e
Slika 4.18. Dubina rezanja i debljina strugotine pri brušenju
Veli~ina posmaka po jednom zrnu tocila se ovdje mora razumijeti ne{to druga~ije nego
kod glodanja. Naime, kod glodanja je to bila ta~no definisana veli~ina s obzirom na
poznavanje broja zuba i njihov raspored po obodu glodala. Ovdje se radi o izrazito
velikom broju zrna po obodu brusnog tocila sa nejednakim me|usobnim rastojanjema;
lz1 ≠ lz2 ≠ lz3 ≠ ... ≠ lzn, slika 4.19. Broj zrna se ne moè ta~no odrediti, nego se
pribli`no procjenjuje. S obzirom da su me|usobna rastojanja izme|u zrna razli~ita, to
zna~i da su razli~iti i pojedina~ni posmaci po jednom zrnu, a to kona~no zna~i da su
razli~ite i maksimalne debljine pojedina~nih strugotina.
Analogno glodanju, posmak po jednom zrnu se pribli`no moè izra~unati prema izrazu:
s v v
sz = = o = o ⋅ Dt ⋅ π , Dt
z z ⋅ n t z ⋅v t
... (4.2)
vt
gdje je: dsmax
s, posmak po jednom ortaju
brusnog tocila,
d
vo, posmi~na obodna brzina

obratka, lz5
z, broj zrna po obodu brusnog lz1 lz3 lz4
s lz2
tocila u presjeku normal-
nom na osu tocila,
vt, obodna brzina tocila,
Šematski prikaz rasporeda zrna po obodu
Dt, promjer tocila. Slika 4.19. brusnog tocila
148
Broj zrna po obodu brusnog tocila se moè procijeniti na osnovu izraza:
Dt
z = ⋅π , ... (4.3)
k str ⋅ d z
gdje je: kstr, koeficijent strukture brusa ~ija se vrijednost ra~una na osnovu izraza:
100 ⋅ k z
k str = 3 ,
vz
kz = 1, za zrna prete`no kockastog oblika,

kz = 0,33, za zrna prete`no pravilnog heksaedra,
kz = 0,5, za zrna ostalih oblika,
vz, procentualno u~e{}e zrna u struturi brusa,
dz, zrnatost, veli~ina zrna.
Uvr{tavanjem izraza (4.2) i (4.3) u izraz (4.1), dobije se kona~an izraz za ra~unanje
maksimalne debljine strugotine pri ravnom obimnom bru{enju:
vo d  d 
d s max = 2 ⋅ k str ⋅d z⋅ ⋅ ⋅ 1 −  . ... (4.4)
vt Dt  D t 
Maksimalna debljina strugotine pri okruglom bru{enju, slika 4.18.b, moè se pribli`no
izra~unati iz izraza:
( )
d s max ≈ s z ⋅ sin ψ = s z − sin 180 o − ε = s z ⋅ sin ε . ... (4.5)
Ugao ε se moè izra~unati iz trougla OAT2, slika 4.18, iz koga, na osnovu kosinusne
teoreme, vrijedi:
2 2
 Dt  D  D D
e2 =   +  o  − 2 ⋅ t ⋅ o ⋅ cos ε , ... (4.6)
 2   2  2 2
gdje je: Do, Dt, promjeri obratka i brusnog tocila.
Iz jedna~ine (4.6) slijedi:
Dt 2 + Do 2 − 4 ⋅ e 2
cos ε = . ... (4.7)
2 ⋅ Dt ⋅ Do
Dt D
S obzirom da je e = −d + o (d, dubina bru{enja) i zanemariv{i umnoàk Dt ⋅ Do,
2 2
kao malu vrijednost, izraz (4.7) prelazi u oblik:
2 ⋅d 2 ⋅d
cos ε = + −1 . ... (4.8)
Dt Do
149
Sre|ivanjem gornjeg izraza uz ponovno zanemarivanje razlomaka koji u nazivniku imaju

veli~ine Dt2, Do2 i Dt ⋅ Do, dobije se:
1 1 
sin ε = 2 ⋅ d ⋅  +  . ... (4.9)
 D t Do 
Kona~no, uvr{tavanjem izraza (4.9) u izraz (4.5), dobije se:
1 1 
d s max = 2 ⋅ s z ⋅ d ⋅  +  , ... (4.10)
 D t Do 
{to, uvr{tavanjem izraza (4.2) i (4.3), daje izraz za maksimalnu debljinu strugotine pri
obimnom okruglom bru{enju:
vo 1 1 
d s max = 2 ⋅ k str ⋅ d z ⋅ ⋅ d ⋅  +  . ... (4.11)
vt D
 t D o 
Izrazi (4.4) i (4.11) se mogu jo{ pojednostaviti s obzirom da je u izrazu (4.4) ~lan d/Dt
mnogo manji od 1 i s obzirom da je u izrazu (4.11) ~lan 1/Do ≈ 1/∞ ≈ 0, tako da se, i
za ravno i za okruglo bru{enje dobije pojednostavljen, jedinstven izraz za ra~unanje
maksimalne debljine strugotine:
vo d
d s max = 2 ⋅ k str ⋅ d z ⋅ ⋅ . ... (4.12)
vt Dt
U slu~aju ~eonog bru{enja, prora~un maksimalne debljine strugotine je vrlo jednostavan

jer je ova debljina zapravo jednaka posmaku po jednom brusnom zrnu, tj.:
vo
d s max = s z = k str ⋅ d z ⋅ . ... (4.13)
vt
Za prakti~ne prora~une sila rezanja pri bru{enju najjedostavnije je ra~unati sa srednjom

debljinom strugotine koja je jednaka polovini maksimalne, tj.:
d s max
d ssr = . ... (4.14)
2
Elementi reìma rezanja pri bru{enju zavise od samog postupka bru{enja, materijala i
karakteristika brusnog tocila, naro~ito veziva, materijala obratka, zahtijevanog kvaliteta
obrade, vrste alatne ma{ine – brusilice i t.d. Na slikama 4.3 i 4.4 se moglo vidjeti da,
u zavisnosti od operacije bru{enja, postoje razli~ita kretanja alata i obratka. Sva kreta-
nja se dijele na glavna i pomo}na. Kod svih postupaka bru{enja, glavno kretanje je
uvijek obrtno kretanje brusnog tocila, a pomo}na kretanja predstavljaju kretanja obratka
i/ili alata.
150
Elementi reìma rezanja pri bru{enju su:
• obodna brzina brusnog tocila, vt, m/s,

• obodna brzina (kod okruglog bru{enja) ili brzina pravolinijskog kretanja obratka (kod
ravnog bru{enja), vo, m/min, ili vs, m/min,
• dubina rezanja (bru{enja), d, mm, to je sloj materijala obratka koji se odstrani
obodnom ili ~eonom stranom brusnog tocila zahvaljuju}i popre~nom posmaku po
hodu ili duplom hodu pri okruglom ili ravnom bru{enju, ili zahvaljuju}i popre~nom
posmaku pri popre~nom (zareznom, zasje~nom) bru{enju,
• uzdu`ni posmak, s, mm/o ili mm/d.hodu, to je pomjeranje brusnog tocila u pravcu
njegove ose u milimetrima po jednom obrtaju obratka (pri okruglom bru{enju), ili
pomjeranje u milimetrima po duplom hodu radnog predmeta (pri ravnom obimnom
bru{enju).
Brzina rezanja pri bru{enju je jednaka obodnoj brzini brusnog tocila. Za razliku od svih
ostalih postupaka obrade rezanjem, kod bru{enja se brzina rezanja naj~e{}e odabire s
obzirom na materijal tocila, a ne s obzirom na materijal obratka. Naime, po{to se bru-
{enje vr{i sa mnogo ve}im brzinama nego je to slu~aj kod ostalih postupaka obrade,
to su i ve}a optere}enja na brusno tocilo od centrifugalne sile a tako|er je i ve}a ko-
li~ina nastale toplote i time ve}e i zagrijavanje obratka {to uti~e na ta~nost obrade.
Prema odabranoj brzini brusnog tocila i s obzirom na njegovu ~vrsto}u izra~unava se
broj obrtaja tocila (glavnog vretena ma{ine):
vt
nt = , o/s, ... (4.15)
Dt ⋅ π
gdje je: vt, m/s, obodna brzina tocila,

Dt, m, promjer tocila.
Najve}e dozvoljene brzine tocila s obzirom na vrstu veziva su date u tabeli 4.4. Ina~e,
rasprsnu}e, tj. razaranje materijala tocila usljed centrifugalne sile nastupa pri brzinama
od 60 do 90 m/s. Prema nekim istraìvanjima, naprezanje pri kojem nastupa razaranje
materijala brusa je pribli`no jednako dvostrukoj vrijednosti zatezne ~vrsto}e materijala
brusa. Vrijednosti maksimalno dozvoljenih brzina date u tabeli 4.4 se odnose na prom-
jere tocila do 150 mm. Za ve}e promjere, navedene vrijednosti se moraju umanjiti za
prosje~no 15 do 20%. Za brusna tocila promjera preko 1000 mm najve}a dozvoljena
obodna brzina je najvi{e 15 m/s.
Tabela 4.4. Najveće dozvoljene obodne brzine brusnih tocila

Obodna brzina, vt, m/s
VRSTA VEZIVOG MATERIJALA (VEZIVA)
Ru~ni posmak Ma{inski posmak
Mineralno 15 25
Kerami~ko 25 35
Organsko 25 35
Specijalno armirano - 120
151
S obzirom na postupak bru{enja i materijal obratka, u tabeli 4.5 su date preporu~ene

vrijednosti za brzinu rezanja vt (obodna brzina brusnog tocila), kao i za pomo}na obrt-
na i pravolinijska kretanja, te uzdu`ni i popre~ni posmak. Tako|er, u istoj tabeli su
date i preporu~ene dubine rezanja (bru{enja).
Ina~e, literatura oskudijeva podacima o reìmima bru{enja. Za prakti~nu upotrebu mogu

posluìti podaci u tabeli 4.6 (fino bru{enje konstrukcionih metalnih materijala), tabeli 4.7
(bru{enje nemetalnih materijala dijamantskim tocilima), tabeli 4.8 (fino bru{enje metalnih
materijala) i tabeli 4.9 (zavr{no bru{enje tocilima od CBN).
Tabela 4.5. Preporučeni režimi brušenja

Brzina Brzina Dubina Uzdu`ni Radijalni
MATERIJAL
POSTUPAK BRU[ENJA tocila, obratka, bru{enja, posmak, posmak,
OBRATKA
vt, m/s vo, m/min d, mm s, vs sp, mm/o
O K R U G L O V A N J S K O B R U [ E N J E
Sa uzdu`nim posmakom za svaki hod
Konstrukcioni metalni
Grubo bru{enje 30 do 35 12 do 25 0,01 do 0,025 (0,3 do 0,7)B -

materijali i alatni
Fino bru{enje 30 do 35 15 do 55 0,05 do 0,015 (0,2 do 0,4)B -

Sa uzdu`nim posmakom za svaki dupli hod
~elici
Grubo bru{enje 30 do 35 20 do 30 0,015 do 0,05 (0,3 do 0,7)B -

Fino bru{enje 30 do 35 20 do 30 0,015 do 0,05 (0,3 do 0,7)B -
Popre~no, zarezno, Grubo 30 do 35 20 do 50 - - 0,0025 do 0,075
zasje~no fino 30 do 35 20 do 40 - - 0,001 do 0,005
Sa uzdu`nim Grubo 20 do 30 10 do 20 0,0075 do 0,01 0,5 do 0,8m/min -
Tvrdi metal
posmakom Fino 30 do 35 20 do 30 0,0075 do 0,01 0,3 do 0,5m/min -
O K R U G L O U N U T R A [ N J E B R U [ E N J E
Konstrukcioni Na univerzalnim Grubo 30 do 35 20 do 40 0,005 do 0,02 (0,4 do 0,7)B -
metalni brusilicama Fino 30 do 35 20 do 40 0,0025 do 0,01 (0,25 do 0,4)B -
materijali i Na poluautomatskim Grubo 30 do 35 50 do 150 0,0025 do 0,005 (0,4 do 0,75)B -
alatni ~elici brusilicama Fino 30 do 35 50 do 150 0,0015 do 0,0025 (0,25 do 0,4)B -
Na poluautomatskim Grubo 10 do 25 20 do 30 0,005 do 0,01 0,4 do 0,5m/min -
Tvrdi metal
brusilicama Fino 15 do 30 25 do 50 0,005 do 0,0075 0,2 do 0,4m/min -
B R U [ E N J E B E Z [ I L J A K A
Grubo, Do ≤ 20 mm 30 do 35 20 do 120 0,02 do 0,05 0,5 do 3,8m/min -
Konstrukcioni
Uzdu`no Grubo, Do > 20 mm 30 do 35 20 do 120 0,05 do 0,2 0,5 do 3,8m/min -
metalni
Fino 30 do 35 40 do 120 0,0025 do 0,01 1,2 do 2,0m/min -
materijali i
alatni ~elici Popre~no, zasje~no Grubo 30 do 35 10 do 45 - - -
Fino 30 do 35 10 do 30 - - 0,001 do 0,005
R A V N O O B I M N O B R U [ E N J E
Brusilice sa okruglim Grubo 30 do 35 20 do 60 0,005 do 0,015 (0,3 do 0,6)B -
metalni materijali i
obrtnim radnim stolom Fino 30 do 35 40 do 60 0,005 do 0,01 (0,2 do 0,25)B -

Konstrukcioni
alatni ~elici
Brusilice sa pravoug-
Grubo 30 do 35 8 do 30 0,015 do 0,04 (0,4 do 0,7)B -
lim radnim stolom,
Fino 30 do 35 15 do 20 0,005 do 0,015 (0,2 do 0,3)B -
serijska proizvodnja
Alatne brusilice sa
Grubo 30 do 35 3 do 8 0,05 do 0,15 1,0 do 2,0 m/hodu -
pravouglim radnim
Fino 30 do 35 3 do 8 0,01 do 0,015 1,0 do 1,5 m/hodu -
stolom
152

Brzina Brzina Dubina Uzdu`ni Radijalni
MATERIJAL
POSTUPAK BRU[ENJA tocila, obratka, bru{enja, posmak, posmak,
OBRATKA
vt, m/s vo, m/min d, mm s, vs sp, mm/o
Grubo 20 do 30 4 do 5 0,03 do 0,04 0,5 do 1,0m/min -
Tvrdi metal
Fino 25 do 35 2 do 3 0,01 do 0,02 0,3 do 0,4m/min -
R A V N O ^ E O N O B R U [ E N J E
Brusilice sa pravouglim Grubo 25 do 30 4 do 12 0,015 do 0,04 - -
materijali i alatni ~elici
radnim stolom Fino 25 do 30 2 do 3 0,005 do 0,01 - -

Konstrukcioni metalni
Brusilice sa okruglim
obtnim radnim stolom
Grubo 25 do 30 10 do 40 0,015 do 0,03 - -
sa vertikalnim posma-
kom za svaki obrtaj Fino 25 do 30 10 do 40 0,005 - -
stola
Brusilice sa okruglim
obrtnim stolom sa jed- Grubo 25 do 30 2 do 3 0,1 do 0,15 - -
nohodnim bru{enjem i Fino 25 do 30 2 do 3 0,005 - -
automatskim posmakom
O [ T R E N J E R E Z N I H A L A T A
O{trenje 18 do 25 1,0 do 3,0 d = 0,02 do 0,04 mm/d.hodu
Fino bru{enje 18 do 32 0,5 do 1,5 d = 0,005 do 0,01 mm/d.hodu
Alatni ~elici
Fino bru{enje sa dijamantskim
15 1,0 do 1,5 d = 0,01 mm/d.hodu
tocilima
Grubo o{trenje 20 do 25 1,5 do 2,0 d = 0,03 mm/d.hodu
Fino o{trenje 20 do 30 1,0 do 2,0 d = 0,01 do 0,02 mm/d.hodu
Tvrdi metal
Fino bru{enje sa dijamantskim
20 do 30 0,1 do 0,7 d = 0,005 do 0,02 mm/d.hodu
tocilima
Napomena: 1. B, mm, {irina brusnog tocila,
2. Pri prora~unu snage potrebne za okruglo bru{enje, ako je za uzdu`no posmi~no kretanje data
brzina vs, m/min, posmak s, se tada ra~una prema izrazu s = vs⋅Do⋅π/1000⋅vo, mm/o, gdje je:
Do, mm, promjer obratka i vo, m/min, obodna brzina obratka.
Tabela 4.6. Preporučene obodne brzine, v, m/s, brusnog tocila pri finom brušenju
M A T E R I J A L O B R A T K A
POSTUPAK
BRU[ENJA Konstrkcioni ~elik Brzorezni Sivi liv i Tvrdi Vatrootporne
Nezakaljen Zakaljen ~elik bronza metal i Ti-legure
Okruglo, vanjsko 30 do 40 30 do 35 25 do 35 30 do 50 30 do 35 35 do 50
Okruglo, unutra{nje 25 do 35 20 do 30 15 do 20 20 do 25 15 do 30 30 do 40
Ravno, obimno 30 do 35 25 do 30 25 do 35 30 do 50 25 do 35 35 do 40
Ravno, ~eono 25 do 30 25 do 30 25 do 35 30 do 45 25 do 35 35 do 45
Bru{enje bez {iljaka 30 do 35 25 do 30 25 do 35 30 do 50 25 do 35 35 do 40
Preporučene obodne i posmične brzine pri brušenju nemetalnih materija-

Tabela 4.7. la dijamantskim tocilima
MATERIJAL OBRATKA Obodna brzina tocila, vt, m/s Posmi~na brzina, vs, m/min
Staklo 20 do 30 0,05 do 0,15
Kvarc i kvarcna stakla 25 do 50 0,025 do 0,04
Rubin i safir 20 do 40 0,01 do 0,02
153
Tabela 4.8. Preporučeni režimi pri finom brušenju metalnih materijala

Popre~no, Okruglo, Okruglo,
ELEMENTI RE@IMA REZANJA
zarezno vanjsko unutra{nje
Obodna brzina tocila, vt, m/s 35 35 20 do 30
Obodna brzina obratka, vo, m/min 25 do 50 20 do 45 25 do 60
Uzdu`ni posmak, su, mm/o - (0,1 do 0,3)B (0,1 do 0,3)B
Popre~ni posmak, sp 0,1 do 0,3 mm/min 0,005 do 0,01 mm/d.h 0,01 mm/d.h
Tabela 4.9. Preporučeni režimi pri završnom brušenju tocilima od CBN-a

Okruglo, vanjsko Ravno, ~eono bru{enje sa
ELEMENTI RE@IMA REZANJA
bru{enje lon~astim tocilima
Obodna brzina tocila, vt, m/s 30 do 40 20 do 25
Obodna brzina obratka, vo, m/min 15 do 25 -
Uzdu`na posmi~na brzina, vs, m/min 0,5 do 1,0 3 do 5
Popre~ni posmak, sp, mm/d.h - 0,3 do 1,0
Kao i svaki drugi alati, tako se i brusna tocila tokom upotrebe tro{e. Za razliku od
alata definisane rezne geometrije (noèvi, glodala, burgije i t.d.), gdje je tro{enje identi-
fikovano tro{enjem radnih povr{ina alata, {to uzrokuje gubitak rezne sposobnosti, kod
brusnih tocila se tro{enje identifikuje promjenom oblika i dimenzija pri ~emu je intenziv-
nije tro{enje prisutno na uglovima tocila, slika 4.20. Ovo iz razloga karaktera posmi~nih
kretanja gdje su abrazivna zrna na rubovima prva u dodiru sa obratkom s jedne stra-
ne, i {to su na rubovima abrazivna zrna slabije vezana, tj. materijal brusa je manje
kompaktan, s druge strane. Usljed toga, rubovi tocila se vi{e tro{e, slika 4.20, nakon
~ega brusno tocilo ne gubi reznu sposobnost,
nego se daljom upotrebom obakvog tocila dobiju B1 B2
radni komadi nedovoljne ta~nosti. Dakle, kriterij
δ
istro{enosti brusnog tocila ne predstavlja gubitak
rezne sposobnosti, nego gubitak geomerijskog ob-
lika usljed ~ega se gubi i geoemtrijska ta~nost
obratka, {to je logi~no, s obzirom da je bru{enje
B
postupak zavr{ne obrade. Nakon dostizanja istro-
Dt2
Dt1
{enog oblika, tocilo se poravnava pri ~emu se sa

prvobitnog promjera Dt1, sada dobiva tocilo prom-
jera Dt2. Navedeni opis tro{enja podrazumijeva da
nije do{lo do intenzivnijeg zatupljenja pojedina~nih
zrna u brusu. Me|utim, u toku bru{enja pove}ava
se tro{enje radnih povr{ina brusnih zrna (vidi sliku
4.16.a), a tako|er dolazi i do naljepljivanja materi-
jala obratka po povr{ini tocila. Na taj na~in se Karakter trošenja
smanjuje sposobnost prodiranja abrazivnih zrna u Slika 4.20. brusnog tocila pri
materijal obratka, a to zapravo predstavlja gubitak okruglom i ravnom brušenju
154
rezne sposobnosti. Usljed toga se zbog pove}ane sile trenja pove}ava sila i temperatu-
ra bru{enja, javljaju vibracije, temperaturne deformacije obratka i pogor{ava kvalitet ob-
ra|ene povr{ine.
Zbog sloènosti procesa bru{enja kao i velikog broja razli~itih operacija bru{enja, nije
definisan jednozna~an i univerzalan kriterij istro{enosti tocila, tj. period postojanosti to-
cila. U praksi se koriste sljede}i kriteriji istro{enosti:
• pove}anje dimenzionalnih gre{aka obrade,

• pogor{anje kvaliteta obra|ene povr{ine,
• pove}anje temperature bru{enja i pojava "spaljivanja" dijelova povr{ine obratka,
• pove}anje snage potrebne za obradu,
• smanjenje proizvodnosti obrade (koli~ina odne{enog materijala u jedinici vreme-
na),
• pojava i pove}anje amplituda vibracija i
• pojava karakteristi~nog zvuka visoke frekvencije.
Za poravnavanje i profilisanje brusnih tocila od klasi~nih abrazivnih materijala koriste se

razli~iti postupci, naj~e{}e struganje alatima za poravnavanje, bru{enje i valjanje.
Odre|ivanje perioda postojanosti brusnih tocila za odre|eni usvojeni kriterij zatupljenja

svodi se na eksperimentalno ispitivanje pri ~emu se naj~e{}e koriste sljede}i model:
A ⋅ Dta
T = , min, ... (4.16)
v ob ⋅d c ⋅ s d
gdje je: Dt, mm, promjer tocila,

vo, m/min, obodna brzina obratka pri okruglom bru{enju, ili posmi~na brzina
obratka pri ravnom bru{enju,
d, mm, dubina bru{enja,
s, mm, uzdu`ni posmak pri okruglom bru{enju, ili popre~ni posmak pri ravnom
bru{enju,
A, a, b, c, d, konstanta i eksponenti ~ije se vrijednosti zavise od kombinacije
materijala obratka – materijal brusnog tocila, a koje se odrede nakon pro-
vedenog eksperimentalnog ispitivanja.
4.1.4. Sile i snaga pri bru{enju
Sile rezanja pri bru{enju se posmatraju dvojako: analiza sila koje djeluju na jedno zrno
i sile koje djeluju na cijelo tocilo. Ina~e, sile rezanja pri bru{enju su mnogo manje
nego kod struganja, glodanja i sl., ali bez obzira na to, veoma je va`no znati njihove
vrijednosti. Ovo iz razloga prora~una snage potrebne za bru{enje ali tako|er i s ciljem
predvi|anja tro{enja tocila, ta~nosti obrade i temperature bru{enja.
155
Elementarna sila na jedno zrno Fz se moè rastaviti na komponentu u pravcu brzine

rezanja Fz1, i komponentu normalnu na ovu komponentu Fz3, slika 4.21. Odnos ove
dvije komponente Fz1 / Fz3 = µ naziva se koeficijentom abrazivnog rezanja. Po{to je radi-
jalna komponenta Fz3 uvijek ve}a od tangencijalne Fz1, to je vrijednost ovog koefici-
jenta manja od 1. Tako je pri bru{enju konstrucionih ~elika µ = 0,36, brzoreznih ~elika
µ = 0,38, tvrdog metala µ = 0,45, sivog liva µ = 0,5 i titanovih legura µ = 0,69.
Kada se saberu sve elementarne sile Fzi dobije se ukupna sila koja djeluje na brusno
tocilo. Ukupna sila koja djeluje na brusno tocilo FR moè se prema gore navedenom
principu rastaviti na glavnu silu rezanja F1 (sila koja djeluje u tangencijanom pravcu u
odnosu na obradak) i silu normalnu na ovu silu, tj., silu prodiranja F3 (sila koja djeluje
u radijalnom pravcu u odnosu na obradak), slika 4.22. Pri tome se posmatraju dva ka-
rakteristi~ne postupka: ravno obimno bru{enje, slika 4.22.a i okruglo bru{enja, slika
4.2.b. Pri ravnom obimnom bru{enju ukupna sila FR se moè rastaviti na horizontalnu
komponentu F2 koja djeluje u pravcu posmi~nog kretanja obratka i vertikalnu kompo-
nentu Fv. Na isti na~in i u slu~aju okruglog bru{enja ukupna sila FR se moè rastaviti
na tangencijalnu komponentu Ft i radijalnu komponentu Fr.
Poznavaju}i silu rezanja F1 i silu prodiranja F3 mogu se izra~unati komponente F2 i Fv,

odnosno Ft i Fr koje uzrokuju deformacije brusnog tocila i obratka. Veze izme|u kom-
ponenti F2 i Fv s jedne strane, i sile rezanja F1 i sile prodiranja F3, s druge strane,
slijede iz Merchant-ovog kruga sila sa slike 4.22.a:
F 2 = F1 ⋅ cos ϕ1 − F3 ⋅ sin ϕ1 i ... (4.17)
Fv = F1 ⋅ sin ϕ1 + F3 ⋅ cos ϕ1 , ... (4.18)
2
gdje je: ϕ1 ≈ ⋅ ϕ , ϕ, ugao zahvata.
3
Fz3 Fz Dt Dt
γ
ϕ1 vt ϕ1 vt
ϕ ϕ
d
F2 Ft
d
Fz1
vo
F3 vs Fr
Fv F3 FR
FR
Sile koje
Slika 4.21. djeluju F1 a) F1 b)
na brusno zrno
Merchant-ovi krugovi sila pri: a) ravnom
Slika 4.22. obimnom i b) okruglom brušenju
156
Na identi~an na~in se dobiju sli~ni izrazi za radijalnu vt

Fr i tangencijalnu komponentu Ft pri okruglom bru{e-
nju. vo
Postupci bru{enja prikazani na slici 4.22 predstavljaju F2 F2
postupke sa jednim posmi~nim kretanjem (pravolinijsko
vs kod ravnog i obrtno vo kod okruglog bru{enja). U vs F3
slu~aju kada se postupak bru{enja obavlja sa dva
posmi~na kretanja, tada se ukupna sila bru{enja F1
sastoji od tri komponente: F1 – glavna sila rezanja, F2
– sila posmi~nog kretanja i F3 – sila prodiranja, slika
Sile pri okrug-
4.23. Slika 4.23. lom vanjskom
Ra~unanje sila rezanja pri bru{enju je dosta kompliko- brušenju sa uzdužnim posmič-
vano. Ovo iz razloga {to postoji ~itav niz uticajnih fak- nim kretanjem
tora; osim materijala obratka i popre~nog presjeka re-
zanog sloja materijala i njegove debljine, tu su jo{ i neki faktori koji su specifi~ni
samo za bru{enje. To su nesrazmjerno velik odnos promjera brusnog tocila prema veli-
~ini elementarnog zrna, materijal brusnog tocila i t.d.
Glavna sila pri bru{enju, po uzoru na ostale postupke obrade, a naro~ito glodanje,
moè se izra~unati iz izraza:
F1 = Asr ⋅ k s , ... (4.19)
gdje je: Asr, mm2, srednja povr{ina popre~nog presjeka strugotine i

ks, MPa, specifi~na sila rezanja,
Srednju povr{inu popre~nog presjeka strugotine je prakti~no nemogu}e izra~unati na
osnovu srednje debljine strugotine dssr, kao {to je to bio slu~aj kod glodanja. Pribli`no
se moè izra~unati uz pretpostavku da brusno tocilo jednakomjerno reè (brusi) po ci-
jeloj svojoj {irini, na osnovu izraza:
vo
Asr = ⋅ d ⋅ s , mm2, ... (4.20)
vt
gdje je: vo, m/s, uzdu`na posmi~na brzina obratka pri ravnom obimnom bru{enju, od-
nosno, obodna brzina obratka pri okruglom bru{enju,
vt, m/s, obodna brzina tocila, brzina rezanja,
s, mm, popre~ni posmak pri ravnom bru{enju, ili uzdu`ni posmak pri okruglom
bru{enju.
Za razliku od postupaka obrade alatima definisane rezne geometrije, za bru{enje nema

podataka za specifi~nu silu rezanja. U literaturi se moè na}i poneki podatak i to vi{e
za okruglo bru{enje. U tabeli 4.10 dati su oskudni podaci za specifi~nu silu rezanja pri
okruglom bru{enju koje se mogu koristiti i za ravno obimno bru{enje.
157
Tabela 4.10. Podaci za specifičnu silu rezanja ks pri okruglom brušenju

Specifi~na sila rezanja, ks, MPa
Dubina bru{enja, d, mm Posmak, s, mm
êlik, Rm = 500 MPa Sivi liv
0,02 12 30900 29400
0,06 12 14700 15700
0,10 12 11300 11300
Osim analiti~kog na~ina ra~unanja sile rezanja pomo}u izraza (4.19) ~esto se zavisnost
sile rezanja pri bru{enju modelira s obzirom na razli~ite uticajne faktore. Takvi modeli
su zasnovani na eksperimentalnom mjerenju i odgovaraju}oj matemati~koj obradi
rezultata. No, takvi modeli vrijede za konkretne uslove obrade, kombinacije reìma i
kombinaciju materijala tocila i obratka. Niè se navode dva primjera takvih modela,
ne{to starijeg datuma:
F1 = k o ⋅v o0 ,7 ⋅ s 0 ,7 ⋅ d 0 ,6 i ... (4.21)
F1 = 214 ⋅ HB 1 6 ⋅ Asr0 ,65 ... (4.22)
gdje je: ko, koeficijent koji uzima u obzir materijal obratka (ko = 0,31 za kaljeni ~elik,
ko = 0,29 za nekaljeni ~elik i ko = 0,28 za sivi liv),
vo, mm/s, uzdu`na posmi~na brzina obratka pri ravnom bru{enju, ili obodna
brzina obratka pri okruglom bru{enju,
s, mm, popre~ni posmak pri ravnom bru{enju, ili uzdu`ni posmak pri okruglom
bru{enju,
HB, tvrdo}a materijala obratka i
Asr, mm2, srednja povr{ina popre~nog presjeka strugotine, izraz (4.20).
Snaga potrebna za bru{enje se moè analiti~ki izraziti preko odgovaraju}ih sila na

obodima tocila i okruglog obratka i obodnih brzina, naravno, uzimaju}i u obzir
koeficijent iskori{tenja prijenosnika od pogonskog elektromotora do brusnog tocila,
odnosno obratka. Snaga elektromotora za pogon obrtanja brusnog tocila je jednaka:
F1 ⋅v t
PMt = , W, ... (4.23)
ηt

vt, m/s, obodna brzina tocila i
ηt, koeficijent iskori{tenja prijenosnika za pogon obrtanja brusnog tocila.
Analogno, snaga elektromotora za posmi~no kretanje obratka je:
F1 ⋅v o
PMo = , W, ... (4.24)
ηo
158

vo, m/s, posmi~na brzina obratka (kru`no ili pravolinijsko) i
ηt, koeficijent iskori{tenja prijenosnika za obrtanje okruglih radnih komada ili
prijenosnika za pogon kretanja radnog stola.
I ovdje, kao i u slu~aju prora~una sile bru{enja, u praksi se ~esto koriste eksperimen-
talno dobiveni modeli za ra~unanje snage. Tako se u literaturi mogu na}i sljede}i izra-
zi:
• za obimno bru{enje: PM = C N ⋅v ox ⋅ s y ⋅ d z ⋅ Dou ⋅ B w , W, ... (4.25)
• za ~eono bru{enje: PM = C N ⋅v ox ⋅ d z ⋅ B w , W, ... (4.26)
gdje je: vo, m/s, brzina uzdu`nog posmi~nog kretanja pri ravnom bru{enju, odnosno
obodna brzina obratka pri okruglom bru{enju,
s, mm, popre~ni posmak na kraju hoda pri ravnom bru{enju, odnosno
uzdu`ni posmak za jedan obrtaj obratka pri okruglom bru{enju,
Do, mm, promjer obratka pri okruglom bru{enju,
B, mm, {irina bru{enja ili {irina obratka,
CN, x, y, z, u, w, konstanta i eksponenti ~ije vrijednosti zavise od postupka
bru{enja, materijala obratka, krupno}e zrna i tvrdo}e tocila. Vrijednosti
navedene konstante i eksponenata su date u tabeli 4.11.
Tabela 4.11. Vrijednosti konstante CN i eksponenata x, y, z, u, w (izrazi (4.25) i (4.26))

POSTUPAK MATERIJAL Brusno tocilo
CN x y z u w
BRU[ENJA OBRATKA Zrnatost Tvrdo}a
Uzdu`no vanjsko okruglo
Nekaljeni i kaljeni
s primicanjem tocila za 50 do 40 H do K 25000 do 30200 0,75 0,7 0,85 0 0
~elik
svaki hod
Uzdu`no vanjsko okruglo
Nekaljeni i kaljeni 50 J, K 16300 do 21000 0,5 0,55 0,5 0 0
s primicanjem tocila za
~elik 40 H do K 16300 do 21000 0,5 0,55 0,5 0 0
svaki dupli hod
Okruglo zarezno Nekaljeni i kaljeni ~elik 50 L, M 3700 0,8 0 0,8 0,2 1,0
Nekaljeni ~elik 40 do 25 H do O 2400 do 3250 0,85 0,7 0,6 0,5 0
Uzdu`no
Bru{enje Kaljeni ~elik 40 do 25 H do K 3000 do 4100 0,85 0,7 0,6 0,5 0
bez {iljaka Nekaljeni i
Zarezno 40 H do K 10000 0,6 0,5 0,6 0,5 0
kaljeni ~elik
Nekaljeni ~elik 40 L, M 1550 do 2100 0,5 0,4 0,4 0,3 0
Unutra{nje okruglo Kaljeni ~elik 50 do 40 H do K 1260 do 1500 0,35 0,4 0,4 0,3 0
Sivi liv 40 H, I 7700 0,55 0,7 1,0 0,3 0
Ravno obimno sa
Nekaljeni ~elik 50 L do O 31200 do 40800 1,0 0,8 0,8 0 0
pravolinijskim posmakom
Ravno obimno sa Nekaljeni ~elik 50 do 40 F do H 1400 0,8 0,7 0,65 0 0
kru`nim posmakom Kaljeni ~elik 50 do 40 F do H 12100 do 12500 0,7 0,5 0,5 0 0
Ravno ~eono sa Nekaljeni ~elik 125 F do O 3000 do 10400 0,7 0 0,5 0 0,6
pravolinijskim posmakom Kaljeni ~elik 80 do 50 E do K 3000 do 10400 0,7 0 0,5 0 0,6
159

POSTUPAK MATERIJAL Brusno tocilo
CN x y z u w
BRU[ENJA OBRATKA Zrnatost Tvrdo}a
Nekaljeni ~elik 80 do 50 E do K 14000 do 15600 0,5 0 0,5 0 0,6
Ravno ~eono sa
Kaljeni ~elik 80 do 50 E do K 11600 do 13400 0,3 0 0,25 0 0,3
kru`nim posmakom
Sivi liv 80 do 50 H do K 13400 do 20700 0,4 0 0,4 0 0,45
Napomena: Materijal brusnog tocila: elektrokorund pri obradi ~elika i karkokorund pri obradi sivog liva
Kori{tenjem podataka iz tabele 4.11, izraza (4.25), odnosno (4.26) i izraza (4.23) moè
se do}i do izraza za ra~unanje glavne sile rezanje pri:
x
v
• za obimno bru{enje: F1 = C N ⋅ o ⋅ s y ⋅ d z ⋅ Dou ⋅ B w ⋅ ηt , i ... (4.27)
vt
x
v
• za ~eono bru{enje: F1 = C N ⋅ o ⋅ d z ⋅ B w ⋅ ηt . ... (4.28)
vt
4.1.5. Ma{insko vrijeme pri obradi bru{enjem
Glavno ma{insko vrijeme pri obradi bru{enjem zavisi od samog postupka (operacije)
bru{enja. Prema skicama prikazanim na slici 4.24 glavna ma{inska vremena za
pojedine postupke bru{enja odre|uju se prema izrazima:
1. Okruglo vanjsko i unutra{nje bru{enje (slika 4.24.a i b):
L
• sa uzdu`nim posmakom: t g = i ⋅ , ... (4.29)
s ⋅ no
1
• sa popre~nim posmakom (zarezno): t g = i ⋅ , ... (4.30)
no
pri ~emu je L = l − (0 ,2 ÷ 0 ,4 ) ⋅ B za slobodno izlaènje tocila (bru{enje ~itave

duìne obratka) i L = l − (0 ,4 ÷ 0 ,6 ) ⋅ B za bru{enje odre|enog dijela duìne
obratka, i no = 1000 ⋅v o π ⋅ Do .
L B
2. Ravno obimno bru{enje (slika 4.4.c): t g = i ⋅ ⋅ 1 , ... (4.31)
1000 ⋅v o s p
pri ~emu je L = l + l1 + l 2 , l1 + l 2 =10 do 15 mm, B1 = b + b1 + B , b2 =5 mm,
160
L
3. Ravno ~eono bru{enje (slika 4.24.d): t g = i ⋅ , ... (4.32)
1000 ⋅v o
1  2 2 
pri ~emu je L = l + l1 + l 2 , l1 =  Dt − Dt − b  , l 2 =5 do 10 mm,
2 
N ⋅l + B
4. Bru{enje bez {iljaka (slika 4.24.e): t g = i ⋅ . ... (4.33)
v s ⋅N
U izrazima (4.29) do (4.33) oznake pojedinih veli~ina su: L, mm, duìna radnog hoda,
l, mm, duìna bru{enja, l1, mm, prazan hod prije ulaska tocila u zahvat sa obratkom,
l2, mm, prazan hod nakon izlaska tocila iz zahvata sa obratkom, B1, mm, duìna
radnog hoda u popre~nom pravcu, b, mm, {irina bru{enja, b2, mm, prazan hod pri
izlasku tocila iz zahvata u popre~nom pravcu, B, mm, {irina tocila, Dt, mm, promjer
tocila, i = δ / d, broj prolaza (δ - dodatak za bru{enje, d, dubina bru{enja, tj. rezanja),
N, broj obradaka.
vo l2 l l1
Do Dt L B
vo
vt
s sr ≡ d
vt s
sr ≡ d l
L B
Dt Do
a) b)
B1 L
vo Dt
vt
sr ≡ d
sp
Dt
b
vt
vo l2 l l1
b2 L B l2 l l1 L
c) d)
B vt
vrt
vs vo
sr ≡ d
Do
Dr
l Dt
d)
Šematski prikaz pojedinih postupaka brušenja sa odgovarajućim veličinama

Slika 4.24. potrebnim za računanje glavnog mašinskog vremena obrade: a) okruglo
vanjsko brušenje, b) okruglo unutrašnje brušenje, c) ravno obimno brušenje, d) ravno čeono
brušenje i e) brušenje bez šiljaka
161
4.2. HONOVANJE
Honovanje je postupak obrade skoro isklju~ivo okruglih otvora koji su prethodno obra-
|eni razvrtanjem, najfinijim unutra{njim struganjem, provla~enjem ili bru{enjem. Honova-
njem se obra|uju otvori promjera od 5 do 1100 mm sa duìnama do maksimalno i
nekoliko metara. Ovaj postupak zavr{ne obrade sluì isklju~ivo za zavr{no "dotjerivanje"
oblika i smanjenje hrapavosti obra|ene povr{ine bez ikakve mogu}nosti pove}anja
promjera ili popravljanja poloàja ili konusnosti otvora. Honovanjem se dobije veoma
kvalitetno obra|ena povr{ina u kvalitetu ta~nosti mjera oko ±0,01 mm, pa ~ak i do
±(0,003 do 0,007) mm, i hrapavosti obra|ene povr{ine Ra = 0,08 do 0,32 µm. Na slici
4.25 prikazana je {ema honovanja cilindri~nih otvora. Honovanje je sli~no unutra{njem
bru{enju jer je alat izra|en od istog materijala kao i brusno tocilo, ali kod honovanja
alat vr{i sva kretanja: glavno obrtno i posmi~no pravolinijsko (naprijed – nazad), sa ka-
rakteristikom duplog hoda. Osim ove glavne, postoje jo{ neke razlike izme|u honova-
nja i unutra{njeg bru{enja a to su:
• Alat za honovanje je u zahvatu sa obra|ivanim ot- vs

vorom po cijelom obimu, za razliku od unutra{njeg
bru{enja gdje se dodir ostvaruje samo jednim ma- v
lim lu~nim dijelom obra|ivane povr{ine,
• Aktivni dio kontakta alata za honovanje i obra|iva-
nog otvora se kre}e od 20 do 35% ukupnog obima
otvora,
• Obodna brzina alata za honovanje je uvijek manja
od obodne brzine tocila, dok je brzina posmi~nog
kretanja ve}a od posmi~ne brzine kod bru{enja,
• Zbog manjih brzina rezanja i manjih sila rezanja pri
honovanju se ne razvija velika koli~ina toplote tako
da nema zagrijavanja obratka kao kod bru{enja.
Neka istraìvanja su pokazala da je temperatura Šematski
povr{ine obratka pri honovanju svega 50 do 160°C,
Slika 4.25. prikaz
tako da nema niti nekih zna~ajnijih promjena u postupka honovanja
povr{inskom sloju materijala obratka s aspekta in-
tegriteta obra|ene povr{ine.
Da bi se honovanjem dobila velika ta~nost obra|ivanog otvora neophodno je obezbije-

diti ogovaraju}e "prilago|avanje" alata otvoru koji se honuje. To prilago|avanje se os-
tvaruje odgovaraju}im vo|enjem alata i obratka, kao i stezanjem obratka. Postoji vi{e
konstruktivnih rje{enja iz kojih proisti~u osnovne {eme honovanja, slika 4.26. Prva {ema
honovanja, slika 4.26.a, predstavlja slu~aj krutog stezanja alata za honovanje i "slo-
bodno" stezanje obratka na radnom stolu ma{ine. Ova {ema honovanja se primjenjuje
162
Alat
Obradak
a) b) c) d) e)
Slika 4.26. Šeme honovanja – šeme stezanja obratka i alata za honovanje
za honovanje obradaka sa visokom prethodnom ta~no{}u u pogledu normalnosti ose

otvora prema oslonoj, baznoj povr{ini. U ovom slu~aju se obradak ne steè u pribor
radnog stola. Druga {ema, slika 4.26.b, predstavlja slu~aj krutog stezanja alata i ob-
ratka. Ovdje je stezni pribor obratka pokretljiv (prilagodljivi, "plivaju}i" oslonac) na rad-
nom stolu ma{ine, te se na taj na~in obradak prilago|ava vertikalnom kretanju alata.
Ova {ema honovanja se primjenjuje za honovanje obradaka malih i srednjih dimenzija.
Tre}a i ~etvrta {ema, slika 4.26.c i d, predstavljaju slu~ajeve u kojima je obradak kruto
stegnut u priboru, a alat je jednostruko ili dvostruko zglobno vezan za vreteno ma{ine.
Ove dvije {eme se primjenjuju pri obradi komada ve}ih dimenzija. Kona~no, peta {e-
ma, slika 4.26.e, predstavlja slu~aj zglobnog stezanja alata i "plivaju}eg" stezanja obrat-
ka. Primjenjuje se pri obradi duga~kih i ta~nih otvora, na primjer cilindara, hidrauli~kih
razvodnika i t.d.
Alati za honovanje su sastavljeni od dva osnovna dijela: trup (glava) i brusni segmenti.
Naj~e{}e su brusni segmenti zalijepljeni na metalne nosa~e u glavi koji se mogu radi-
jalno pomjerati te na taj na~in fino pode{avati na potrebni promjer – dimenziju. Na sli-
ci 4.27 prikazane su neke naj~e{}e kori{tene izvedbe alata za honovanje. Za promjere
manjih dimenzija (2 do 10 mm) koriste se vretenasti alati ili trnovi za honovanje, slika
4.27.a, a za promjere od 12 do 48 mm (iznimno do 60 mm) koriste se valjkasti alati,
slika 4.27.b, dok se za promjere od 32 do 200 mm koriste alati sa {irokim segmenti-
ma, slika 4.27.c i glave za honovanje, slika 4.27.d. Alati sa {irokim segmentima su na-
ro~ito na{li primjenu kod obrade prethodno obra|enih otvora sa niskom ta~nosti. U
principu se uski brusni segmenti lijepe za nosa~e posebnim ljepilom, a {iroki segmenti
priteù vijcima.
Ina~e, brusni segmenti zejedno sa nosa~ima, u glavi mogu biti elasti~ni ili kruto pos-
tavljeni. Slika 4.28 predstavlja popre~ne presjeke alata za honovanje sa navedena dva
rje{enja. Kod starijih izvedbi, slika 4.28.a, segmenti se oslanjaju na opruge koje ih kon-
stantno priti{}u prema obra|ivanoj povr{ini. Usljed toga, sa pove}anjem vremena hono-
vanja, otvor postaje sve ve}i. Nedostatak ove izvedbe je da se prethodno neokrugli
163
a) b) c) d)
Alati za honovanje: a) vretenasti alati, b) valjaksti alati, c) alati sa širokim

Slika 4.27. segmentima, i d) glave za honovanje
Šematski prikaz
a) b) Slika 4.29. putanja uskih i
širokih brusnih segmenata kod
Slika 4.28. Osnovne izvedbe alata za honovanje alata sa elastičnim oslanjanjem
otvori ne mogu popraviti u okrugle, jer segmenti, naro~ito uski, prate prethodno ura|e-
nu konturu otvora. Ovo se {ematski moè pokazati slikom 4.29. Zbog navedenog, alati
sa elasti~nim oslanjanjem segmenata u pravilu imaju {ire segmente. Kod novijih izved-
bi, slika 4.28.b, segmenti se oslanjaju preko ~epova na dva konusa u sredini glave.
Pomjeranjem konusa se mogu fiksirati radijalni poloàji brusnih segmenata. Ovakvim
alatima je mogu}e neokrugle otvore "popraviti" u okrugle.
Pri obradi honovanjem alat vr{i obrtno kretanje brzinom v1 i pravolinijsko posmi~no
kretanje brzinom vs. Za razliku od ostalih postupaka obrade, kod honovanja je uticaj
posmi~ne na brzinu rezanja veoma zna~ajan. Na slici 4.30 {ematski je prikazan jedan
brusni segment u kretanju prema dole i u kretanju prema gore. Zbog rotaciono-pravoli-
nijskog kretanja alata svako elementarno zrno brusa putuje po zavojnici jedne orjentaci-
164
je pri kretanju brusnog segmenta prema dole, i suprotne orjentacije pri kretanju seg-
menta prema gore. Usljed takvog kretanja otvor koji se honuje }e imati jednu mreàstu
povr{inu, ukr{tenu pod uglom 2α. Odnos obodne brzine v1 i posmi~ne brzine vs treba
biti takav da ugao izme|u vektora ovih brzina bude u granicama α=15 do 30°. Prema
tome, brzina rezanja pri honovanju je jednaka:
v rez = v12 + v s2 = v1 ⋅ 1 + (tgα )2 , ... (4.34)
v D ⋅π ⋅ n
gdje je: α = arctg s , v1 = , m/min, obodna brzina alata, D, mm, promjer
v1 1000
alata, n, o/min, broj obrtaja alata, v s = 2 ⋅ ndh ⋅ Lh , m/min, posmi~na brzina alata,
ndh, dh/min, broj duplih hodova alata u minuti i Lh, mm, duìna hoda alata.
Elementi reìma reza-
vrez
nja pri honovanju ~ine
kompleks nekoliko ka-
rakteristi~nih veli~ina i
parametara. To su: vrez
obodna brzina i aksi-
jalna posmi~na brzina 2α vs
alata, dodatak za ob-
radu koji je usko u
vezi sa brojem opera- v1
cija honovanja, te veli-
~inama parametara vs
ta~nosti i hrapavosti
povr{ine prije i poslije vrez
honovanja, pritisak ko- Kinematika pro-
jim brusni segment
Slika 4.30. cesa honovanja
djeluje na obra|ivanu sa šematskim prikazom tragova
vrez
povr{inu, te broj i du- obrade
ìna brusnih segmena-
ta. U literaturi postoji solidna baza podataka o reìmima rezanja pri honovanju. U tabe-
lama 4.12 do 4.16 date su neke od preporuka koje se mogu koristiti u praksi.
Duìna brusnog segmenta lb se odre|uje u zavisnosti od duìne otvora koji se honuje

L. Za otvore duìne od 100 do 500 mm i pri L > D (D, promjer otvora/alata) najbolji
rezultati kvaliteta obra|ene povr{ine i ta~nosti oblika dobiju se sa brusnim segmentima
duìne:
l b = (0 ,5 ÷ 0 ,75 ) ⋅ L . ... (4.35)
U slu~aju L < D ova duìna je:
l b = (1 ,0 ÷ 1 ,2 ) ⋅ L . ... (4.36)
165
Tabela 4.12. Dodaci za obradu i broj operacija honovanja

Odstupanje od oblika Hrapavost obra|ene
otvora, µm povr{ine, µm Broj Dodatak za obradu
Prije Poslije Prije Poslije operacija po oeraciji, mm
honovanja honovanja honovanja honovanja
1 150 do 200
100 do 150 4 do 5 Rz = 40 do 10 2 20 do 30
3 12 do 15
1 80 do 120
Ra = 0,32 do 0,08
50 do 90 3 do 4 Rz = 40 do 10 2 15 do 25
3 8 do 12
1 50 do 70
Rz = 20 do 10
25 do 40 2 do 3 2 12 do 15
Ra = 2,5 do 1,25
3 6 do 12
1 20 do 35
12 do 15 2 do 3 Ra = 2,5 do 0,63
2 10 do 12
1 15 do 20
6 do 12 1 do 2 Ra = 2,5 do 0,63
2 4 do 6
Tabela 4.13. Preporuke za izbor vrste alata za honovanje

PROMJER OBRATKA, ODSTUPANJE OD OKRUGLOG
VRSTA ALATA
D, mm OBLIKA, µm
1,5 do 15 Trnovi za honovanje 5
5 do 70 Alati sa jednim brusnim segmentom 5
preko 12 Alati sa vi{e segmenata 5
preko 30 Glave za honovanje 5
Preporuke za izbor karakteristika brusnih segemenata od klasičnih

Tabela 4.14. abrazivnih materijala
Prethodno honovanje Zavr{no honovanje
MATERIJALA
OBRATKA Materijal Materijal
Zrnatost Tvrdo}a Zrnatost Tvrdo}a
zrna zrna
Nekaljeni ~elik A 60 do 100 O do P A 400 O
Kaljeni ~elik A 60 do 100 K do O A 280 do 400 H do M
A 80 do 100 O A 400 O
Sivi liv
C 80 do 100 L do P C 320 do 400 K do L
Bronza, mesing A 150 do 220 N do P A 400 do 800 M do N
Al-legure A 80 do 150 O do P A 400 O
166
Zrnatost dijamantskih brusnih segmenata za honovanje u zavisnosti od

Tabela 4.15. dodatka za obradu i materijala obratka
DODATAK ZA M A T E R I J A L O B R A T K A
OBRADU, mm êlik Kaljeni ~elik Sivi liv Krom
Klajeni sivi liv Al-legure
0,15 200/160 200/160 315/250 200/160 - -
0,10 160/125 160/125 200/160 200/160 - -
0,08 125/100 125/100 160/125 160/125 100/80 200/160
0,06 100/80 100/80 125/100 125/100 100/80 160/125
0,04 80/63 80/63 80/63 80/63 63/50 80/63
0,02 63/50 63/50 40/28 40/28 63/50 80/63
0,01 28/20 40/28 28/20 28/20 40/28 40/23
0,005 20/14 28/20 20/14 20/14 28/20 10/7
Tabela 4.16. Preporučene brzine i pritisak segmenata na obradak pri honovanju

Pritisak brusnih segmenata
DODATAK ZA Karakter Obodna brzina Posmi~na brzina,
na obra|ivanu povr{inu,
OBRADU, mm operacije alata, v1, m/min vs, m/min p, MPa
BRUSNI SEGMENTI OD KLASI^NIH ABRAZIVNIH MATERIJALA
Prethodno 50 do 80 15 do 20 0,8 do 1,4
Kaljeni sivi liv Poluzavr{no 50 do 60 12 do 16 0,5 do 1,2
Zavr{no 40 do 50 8 do 12 0,6 do 0,8
Sivi liv
Zavr{no 30 do 50 8 do 15 0,3 do 0,6
Nekaljeni ~elik
Zavr{no 10 do 30 5 do 7 0,2 do 0,4
Kaljeni ~elik
Zavr{no 20 do 30 4 do 7 0,6 do 1,0
Bronza Zavr{no 40 do 70 4 do 8 0,3 do 0,5
BRUSNI SEGMENTI OD DIJAMANTA
Kaljeni sivi liv Poluzavr{no 45 do 70 16 do 18 1,3 do 1,5
Zavr{no 40 do 50 12 do 16 0,5 do 0,9
Sivi liv
Zavr{no 40 do 70 8 do 12 0,4 do 0,6
Nekaljeni ~elik
Zavr{no 25 do 35 3 do 8 0,2 do 0,4
Kaljeni ~elik
Zavr{no 40 do 55 4 do 6 0,4 do 0,8
Krom
Zavr{no 12 do 20 5 do 7 0,3 do 0,5
Aluminijum Zavr{no 20 do 25 10 do 12 0,3 do 0,4
167
Duìna izlaska brusnog segmenta izvan rubova otvora se odre|uje u zavisnosti od obli-
ka otvora prije honovanja, slika 4.31. Za pribli`no cilindri~an (ta~an) otvor ova duìna
iznosi li = 0,3 ⋅ lb, slika 4.31.a. Za pribli`no konusan oblik otvora duìna izlaza na strani
otvora sa manjim promjerom je li = 0,5 ⋅ lb, a na strani otvora sa ve}im promjerom je
li= 0,25 ⋅ lb, slika 4.31.b. U slu~aju ispup~enog oblika srednjeg dijela otvora duìna izla-
za je li = (0,25 ÷ 0,17 ) ⋅ lb, slika 4.31.c, a u slu~aju udubljenog oblika li = (0,5 ÷ 0,65 ) ⋅ lb,
slika 4.31.d.
Duìna hoda alata je:
Lh = L + 2 ⋅ l i − l b . ... (4.37)
[irina i broj brusnih segmenata se bira tako da segmenti pokrivaju otprilike jednu tre}i-
nu obima otvora koji se honuje.
Ve} je re~eno da je temperatura pri honovanju dosta niska zahvaljuju}i niìm brzinama
rezanja. Ipak, da bi se sprije~ila pojava vi{ih temperatura, pri honovanju se naj~e{}e
koriste ulje i petrolej.
Kona~no, na rezultat honovanja zna~ajno uti~e i vrijeme obrade. Na po~etku obrade

brusni segmenti intenzivno skidaju (odnose) najvi{e vrhove neravnina na obra|ivanoj
povr{ini. Veoma brzo, nakon svega jednu ili dvije minute, bar kako to neka istraìvanja
pokazuju, odno{enje materijala obratka je svedeno na minimum, tako da se zapravo s
daljom obradom uop{te ne dobiva nikakvo smanjenje hrapavosti obra|ene povr{ine.
li=0,5⋅lb li=(0,5÷0,65)⋅lb
li=0,3⋅lb li=(0,25÷0,17)⋅lb
Lh
D
lb
li=0,3⋅lb li=0,25⋅lb li=(0,25÷0,17)⋅lb

li=(0,5÷0,65)⋅lb
a) b) c) d)
Izlazak brusnih segmenata izvan rubova otvora u zavisnosti od oblika otvo-

Slika 4.31. ra prije honovanja (li - dužina izlaska brusnih segmenata, Lh - hod alata,
lb - dužina brusnog segmenta, D - promjer alata/otvora koji se honuje
168
4.3. SUPERFINI[
Superfini{ predstavlja postupak najfinije obrade, naj~e{}e vanjskih cilindri~nih, ili rje|e,
ravnih povr{ina. U principu se veoma rijetko koristi za obradu unutra{njih povr{ina. To
je ustvari poseban oblik vrlo finog honovanja, tako da se ovaj postupak ponekad nazi-
va kratkohodno honovanje. Literaturni podaci o kvalitetu obrade superfini{om su donek-
le razli~iti. Prema evropsim podacima mogu}e je posti}i hrapavost sa Rmax do 2,2 do
0,4 µm, a prema ameri~kim ~ak do 0,02 µm. U toku obrade cilindri~an obradak vr{i
obrtno kretanje obodnom brzinom vo, slika 4.32, a brusni segment vr{i dva pravolinij-
ska posmi~na kretanja: periodi~no uzdu`no vs i oscilatorno uzdu`no vosc. Dakle, ovdje
se uzdu`nom posmi~nom kretanju dodaje jo{ i oscilatorno kretanje u istom pravcu i to
velikih frekvencija 3,3 do 35 kHz i amplituda 1 do 10 mm. Usljed ovakvog karaktera
kretanja svako elementarno abrazivno zrno alata vr{i jedno sloèno kretanje u obliku si-
nusoide kojoj je srednja linija ustvari jedna zavojna linija. Zbog toga je u toku obrade
brzina rezanja promjenljiva. Na slici 4.33 prikazana je razvijena trajektorija svakog ele-
mentarnog zrna koja moè posluìti za kinemtsku analizu procesa rezanja.
Brzina oscilatornog kretanja se mijenja po zakonu:
v osc = A ⋅ π ⋅ f ⋅ cos ωt , ... (4.38)
x
pri ~emu je vrijeme: t = , ... (4.39)
vo
A vosc(max)
vo y
vo vrez(max)
vs
T
vosc
vosc vrez
vo
T
A α
Šematski prikaz kretanja Analiza brzina pri

Slika 4.32. obratka i brusnog seg- Slika 4.33. superfinišu
menta pri superfinišu
169
gdje je: x, koordinata, A, amplituda oscilovanja, vo, obodna brzina obratka i f, frekven-
cija oscilovanja.
Rezultuju}a brzina, tj. brzina rezanja je jednaka:
v rez = v o2 + v osc 2 , ... (4.40)
odnosno: v rez = v o2 + (A ⋅ π ⋅ f )2 ⋅ cos 2 ωt , ... (4.41)
a maksimalna: v rez (max ) = v o2 + (A ⋅ π ⋅ f )2 , ... (4.42)
jer je maksimalna osilatorna brzina (ta~ka A, slika 4.33) jednaka:
v osc (max ) = A ⋅ π ⋅ f . ... (4.43)
Na slici 4.34 prikazani su osnovni postupci superfini{a. Zarezni ili zasje~ni postupak
vanjskih cilindri~nih povr{ina prikazan je na slici 4.34.a. Ovdje glavno obrtno kretanje
vr{i obradak, a posmi~no oscilatorno kretanje vr{i alat. Pri tome, alat se primi~e obrat-
ku za odgovaraju}u veli~inu d koja predstavlja dubinu rezanja, te na taj na~in djeluje
na obradak pritiskom p. Posmi~no oscilatorno kretanje zapravo nije posmi~no kretanje
kao kod drugih postupaka obrade jer se njegova veli~ina sabire sa obrtnim kretanjem
obratka i daje brzinu rezanja, {to je pokazala kinematska analiza data izrazima (4.38)
do (4.43). Pri obradi duìh obradaka koristi se postupak uzdu`nog supefini{a, slika
4.34.b. Ovdje, pored gore navedenih kretanja, alat vr{i jo{ i uzdu`no posmi~no oscila-
torno kretanje vs. Ovaj postupak ima dosta sli~nosti sa okruglim vanjskim uzdu`nim
bru{enjem, s tom razlikom da alat ne vr{i obrtno kretanje, kako je to slu~aj kod bru-
{enja, nego oscilatorno uzdu`no kretanje vosc. Postupak obrade ravnih povr{ina, u
praksi poznat od nazivom multi-motion postupak, slika 4.34.c, predstavlja postupak sa
dosta sloènom kinematikom. Nosa~ alata se obr}e sa broje obrtaja na, a istovremeno
se u njemu oscilatorno pravolinijski kre}e brusni segment brzinom vosc. Obradak se ta-
ko|er obr}e, brojem obrtaja no, ali istovremeno i osciluje u pravcu dvije horizintalne
vo vo
d
d
p
p na
vosc
f1
vosc f2
vosc vs no
a) b) c)
Postupci obrade superfinišom: a) zerezna, poprečno obrada vanjskih

Slika 4.34. cilindričnih površina, b) uzdužna obrada vanjskih cilindričnih površina,
c) multi-motion postupak obrade ravnih površina
170
ose sa frekvencijama f1 i f2. Usljed toga, svako elementarno zrno brusnog segmenta
vr{i sloèno kretanje {to ima za rezultat jednakomjernu i veoma ta~nu obradu po ~ita-
voj povr{ini obratka.
U toku procesa suprfini{a razlikuju se dvije faze, slika 4.35. U prvoj fazi kada su zrna
brusnog segmenta o{tra vr{i se intenzivno odno{enje najvi{ih vrhova neravnina povr{ine
obratka. Specifi~ni pritisak je u ovoj fazi ne{to ve}i jer se stvarna povr{ina kontakta
alata i obratka ostvaruje preko relativno manjeg broja mikrokontakata. U ovoj fazi uloga
sredstva za hla|enje je svedena na minimum, eventualno se smanjuje temperatura kon-
takta. U drugoj fazi, koja nastupa relativno brzo, potrebno je smanjiti pritisak kojim alat
djeluje na obradak, te na taj na~in obezbijediti stvaranje tankog sloja teku}eg sredstva
izme|u alata i obratka. U ovoj fazi zna~i, sredstvo za hla|enje i podmazivanje igra od-
lu~uju}u ulogu. Zrna brusnog segmenta u ovoj fazi vrlo malo, ili skoro nikako ne dodi-
ruju povr{inu obratka koja postaje skoro ravna (glatka). U toku ove faze obrada se
sama od sebe zavr{i – ustali.
Elemente reìma rezanja, kao i kod honovanja, i ovdje ~ini kompleks nekoliko karakte-
risti~nih veli~ina i parametara vezanih za materijal obratka, materijal i rezne karakteris-
tike brusnog materijala, kao i odgovaraju}ih brzina, pritiska izme|u alata i obratka, te
parametara hrapavosti obra|ene povr{ine. U tabelama 4.17 i 4.18 date su neke prepo-
ruke za reìme rezanja pri superfini{u.
Alat
Te~nost
Obradak
I faza II faza
Slika 4.35. Karakteristične faze i princip obrade pri superfinišu
Prporučene tvrdoće brusnog materijala u zavisnosti od tvrdoće čeličnog

Tabela 4.17. obratka pri superfinišu
TVRDO]A ÊLIKA, HRC 10 do 20 25 do 35 40 do 50 55 do 60 60 do 65
Stepen tvrdo}e brusnog
H do I G do I G E do F A do E
materijala
171
Tabela 4.18. Preporučeni režimi obrade pri superfinišu
vs, m/s
Brzina oscilovanja
Amplituda oscilo-
Brzina uzdu`nog
vo, m/s
vosc, m/s
Obodna brzina
Pritisak brusa,
A, µm
Hrapavost obra|ene Gre{ke oblika, Dodatak
p, MPa
MATERIJAL povr{ine, Ra, µm µm za obradu,
posmaka,
OBRATKA
obratka,
vanja,
µm
alata,
Prije super- Poslije su- Prije su- Poslije su-
fini{a perfini{a perfini{a perfini{a
O B R A D A O K R U G L I H P O V R [ I N A
êlik 41Cr4 0,63 do 0,32 0,04 do 0,02 2 do 5 0,4 do 0,9 6 do 8 0,15 0,18 3 0,008 0,24
45 do 48 HRC 1,25 do 0,63 0,08 do 0,04 1 do 2 0,4 do 0,7 10 0,13 0,13 5 - 0,27
êlik C45, 0,63 do 0,32 0,08 do 0,04 10 2,0 10 do 14 0,15 0,14 3 0,016 0,4
Cm45, Cf45
45 do 50 HRC 0,63 do 0,32 0,16 do 0,08 2,0 0,8 9 0,07 0,12 2 0,033 0,75
êlik 20MnCr5
0,63 do 0,46 0,16 do 0,06 3 do 5 2 do 4 5 do 6 0,4 0,026 2 0,033 0,75
58 do 62 HRC
êlik 25CrMo4
0,63 do 0,32 0,08 do 0,04 - - 5 do 10 0,2 0,08 6 0,033 0,15
45 do 50 HRC
0,0013
Legirani sivil liv
0,63 do 0,32 0,16 do 0,08 - - 7 0,5 0,087 4 do 0,05
217 HB
0,024
O B R A D A R A V N I H P O V R [ I N A
êlik 40Mn4
1,25 do 0,63 0,32 do 0,16 - - 8 do 10 0,3 0,12 5 - 0,5
42 do 48 HRC
êlik 20MnCr5 0,34 do
1,25 do 0,63 0,63 do 0,32 - - 5 0,078 3 0,033 0,4
58 do 62 HRC 0,395
Nekaljen sivi liv 2,5 do 1,25 0,63 do 0,32 - - 60 1,43 0,123 3 0,033 0,49
4.4. LEPOVANJE
Kako je u uvodu ovog poglavlja re~eno, postupci obrade alatima nedefinisane rezne
geometrije dijele se u dvije glavne grupe: postupci sa ~vrsto vezanim alatima i postup-
ci sa nevezanim alatima. Prethodni tekst se odnosio na prvu grupu postupaka – sa
vezanim alatima a u narednom dijela teksta }e se ne{to re}i o drugoj grupi – sa ne-
vezanim alatima. Naj~e{}e primjenjivani postupci ove grupe su lepovanje, poliranje, ul-
trazvu~na obrada i obrada abrazivnim mlazom.
Lepovanje je postupak obrade sa sitnim abrazivnim zrnima raspore|enim u te~nosti ili

pasti koja se nanosi na kalup (uslovno re~eno alat) i koji se relativno kre}e u odnosu
na obradak. Zahvaljuju}i relativnom kretanju izme|u obratka i kalupa, te formiranom
sloju te~nosti ili paste sa abrazivnim zrnima izme|u njih, dolazi do abrazivnog djelova-
nja navedenih zrna i time do obrade povr{ine obratka. Ovo je postupak najfinije obra-
172
de gdje je mogu}e posti}i hrapavost povr{ine Ra = 0,08 do 0,32 µm i ta~nosti do ±0,2

µm. Pri tzv. normalnom lepovanju dobijaju se povr{ine sa jedva vidljivim tragovima ob-
rade sa manje izraènim mutnim sjajem, dok se pri najfinijem lepovanjem dobiju skoro
idealno glatke povr{ine, sjajne kao ogledalo.
Mehanizam lepovanja je grubo {ematski prikazan na slici 4.36. Navedena slika prikazu-
je vremenski tok procesa u nekoliko proizvoljnih faza pri ~emu se uo~ava djelovanje
abrazivnih zrna na povr{inu obratka. Zrna u te~nosti ili pasti u prostoru izme|u obratka
i kalupa se kre}u na dva na~ina, kliù ili kotrljaju. Pri klizanju dolazi do mikrozareziva-
nja i formiranja mikrostrugotine.
Na izdvojenom detalju na navedenoj slici se vidi djelovanje jednog abrazivnog zrna.

Usljed djelovanja normalne sile F izme|u obratka i kalupa za lepovanje, zrno se kre}e
u sredstvu za lepovanje i usljed posjedovanja kineti~ke energije udara silom R u prav-
cu r-r u neravninu profila povr{ine obratka. Sa drugim osloncem u kalupu, proizvedena
sila R se moè razloìti na komponentu u pravcu brzine relativnog kretanja FT i nor-
malnu komponentu FN. Sa dovoljnom veli~inom komponente FT }e nastati inicijalna pu-
kotina na povr{ini neravnine koja propagiranjem u najvjerovatnijem smjeru kako to slika
4.36.a pokazuje, skida dio neravnine, {to predstavlja svojevrstan mehanizam odno{enja
materijala obratka u vidu mikrostrugotine. Na izdvojenom detalju b na istoj slici, vidljive
neravnine na ~eli~noj povr{ini su dijelom rezutat abrazivnog djelovanja zrna, a dijelom i
usljed velikog uve}anja i zbog kristalne strukture materijala.
Obradak
Sredstvo za lepovanje
Kalup za lepovanje
b)
F r
Obradak
FT
R
FN
Lom (rez)
FN
R
Kalup za FT
lepovanje
r
a)
Mehanizam djelovanja abrazivnih zrna pri lepovanju: a) izdvojena šema

Slika 4.36. djelovanja jednog zrna, b) mikroskopski snimak lepovane čelične površine
173
Prema vrsti rada (karakter obrade) lepovanje se dijeli na:
• lepovanje s ciljem oblikovanja i zagla|ivanja povr{ina i

• lepovanje s ciljem zagla|ivanja povr{ina.
Prema na~inu izvo|enja razlikuje se ru~no, ma{insko i leovanje abrazivnim mlazom.
S aspekta postizanja sloènog kretanja abrazivnih zrna u odnosu na povr{inu obratka

postoje sljede}e kombinacije kretanja:
• dva rotaciona kretanja kod lepovanje okruglih povr{ina,

• pravolinijsko i rotaciono kretanje kod lepovanja cilindri~nih povr{ina i
• dva rotaciona kretanja, ili pravolinijsko i rotaciono, ili dva pravolinijska kretanja
kod lepovanja ravnih povr{ina.
Na slici 4.37 prikazani su neki karakteristi~ni slu~ajevi lepovanja.
Obradak Obradak
Obradak
Kafez Kafez
a) Lepovanje ravnih paralelnih povr{ina b) Lepovanje cilindri~nih povr{ina
d) Lepovanje cilindri~nih i
ravnih povr{ina
c) Lepovanje ravnih povr{ina
Neki karakteristični
Slika 4.37. slučajevi lepovanja
f) Lepovanje sferi~nih
e) Lepovanje kuglica povr{ina
174
Elemente reìma rezanja kod lepovanja ~ini kompleks razli~itih veli~ina i pokazatelja koji
se odnose na vrstu abrazivnog materijala, karakteristike sredstva za lepovanje, materija-
la obratka, te brzina kretanja i kinematike procesa lepovanja. U tabelama 4.19 do 4.22
date su preporuke za upotrebu, karakteristike i sadràj sredstava za lepovanje, preporu-
ke za materijal kalupa, te brzine, radne pritisce i dodatke za obradu.
Tabela 4.19. Abrazivni materijali i preporuke za upotrebu pri lepovanju

Veli~ina Kvalitet obrade,
SREDSTVO ZA LEPOVANJE Zrnatost Primjena
zrna, µm Rmax, µm
Tvrdi metal, sivi liv,
Karbokorund 180 do 800 100 do 5 5 do 0,05
~elik, mesing
Umjetni i prirodni korund 320 do 800 4 do 5 êlik, mesing do 0,1
Dijamantska pra{ina - 5 do 0,5 Tvrdi metal, kaljeni ~elik 0,1
Tvrdi metal, nemetalni
Borov karbid 320 do 800 40 do 5 1 do 0,1
materijali
@eljezni oksid - 2 do 1 êlik 0,1
Kromov oksid - 2 do 1 êlik, mesing 0,1
Kalcijev oksid - 2 do 0,5 êlik, mesing 0,1
Tabela 4.20. Sastav i preporuke za primjenu pasti za lepovanje

Sadràj Komponenta Sadràj
VRSTA ABRAZIVA Karakter obrade
abraziva, % paste komponente, %
Kerozin 40 do 50
Prthodno lepovanje
Karbokorund i elektrokorund 5 do 10 Vretensko ulje 24 do 50
stearin 3 do 10
~elika
Vretensko ulje 23 do 40 Prethodno lepovanje
Elektrokorund 30 do 40 Vazelin 40 do 60 mehkih ~elika, obojenih
Stearin 10 do 20 metala i njihovih legura
Natrijev nitrid 1 do 2 Prethodno i poluzavr{no
Karbokorund 25 do 30
Voda Sve ostalo lepovanje kaljenih ~elika
Poluzavr{no lepovanje
Natrijev nitrid 1 do 2
Elektrokorund 25 do 30 ~elika, poluprovodni~kih
Voda Sve ostalo
materijala i kvarca
Kerozin 70 do 80
Vazelin 5 do 10 Zavr{no lepovanje ~elika i
Elektrokorund 5 do 10
Stearin 10 do 15 poluprovodni~kih materijala
Oleinska kiselina 3 do 5
Kerozin 70 do 80
Zavr{no lepovanje mehkih
Vazelin 5 do 10
Glinica i kromov oksid 10 do 15 ~elika, obojenih metala i
Stearin 10 do 20
njihovih legura
Parafin 3 do 5
Kerozin 50 do 60
Karbokorund, bijeli elektro- Prethodno i poluzavr{no
5 do 10 Vazelin 15 do 20
korund i monokorund lepovanje kaljenih ~elika
Stearin 10 do 20
Zavr{no lepovanje,
Stearin 3
Bijeli elektrokorund 5 obojenih metala i njihovih
Maslinovo ulje 92
legura
175

Sadràj Komponenta Sadràj
VRSTA ABRAZIVA Karakter obrade
abraziva, % paste komponente, %
Stearin 8
Parafin 8 Prethodno lepovanje te{ko
Polikristalni dijamant (PCD),
0,6 do 2,0 P~elinji vosak 2,4 obradljivih materijala (tvrdi
kubi~ni bor-nitrid (CBN) Ulje 15 metal, kaljeni ~elici)
Kerozin Sve ostalo
Stearin 8
Parafin 8 Prethodno lepovanje tvrdog
Polikristalni dijamant (PCD),
0,4 do 1,5 P~elinji vosak 2,4 metala, kaljenog ~elika i
kubi~ni bor-nitrid (CBN) Biljno ulje 15 keramike
Kerozin Sve ostalo
Poluzavr{no i zavr{no
Polikristalni dijamant (PCD) 0,2 do 1,0 Parafin 1 lepovanje tvrdog metala,
kaljenog ~elika i keramike
Tabela 4.21. Preporuke za izbor materijala kalupa pri lepovanju

KARAKTER OPERACIJE Dodatak za Kvalitet obrade poslije
Materijal kalupa
LEPOVANJA obradu, mm lepovanja, µm
Prethodno 0,02 do 0,05 Sivi liv, ~elik Ra = 0,16 do 0,63
Poluzavr{no 0,01 do 0,02 Sivi liv, tekstolit, obojeni metali Ra = 0,04 do 0,16
Sivi liv, drvo (lipa, breza, {im{ir), Ra = 0,02 do 0,08
Zavr{no 0,003 do 0,01
platno (laneno) Rz = 0,05 do 0,1
Tabela 4.22. Preporučene brzine rezanja, pritisci i dodaci za obradu pri lepovanju
BRZINA REZANJA, v, m/s
Prethodno lepovanje Poluzavr{no lepovanje Zavr{no lepovanje
Lepovanje ravnih i sferi~nih
6,66 do 4,14 5 do 2,5 1,66 do 0,16
povr{ina izme|u ravnih plo~a
Sferno lepovanje sa
- 1,66 do 0,83 0,83 do 0,08
zaobljenim kalupima
Radni pritisak, p, MPa 0,118 do 0,078 0,078 do 0,049 0,049 do 0,029
Dodatak za obradu, d, µm < 500 < 200 < 20
176
4.5. POLIRANJE
Poliranje je {irok pojam razli~itih postupaka kojim se dobiju povr{ine najfinijeg kvaliteta.
Postoji polirno bru{enje, polirno lepovanje, poliranje mlazom, elektroerozivno poliranje i
t.d. Me|utim, ovdje }e se navesti samo postupak poliranja koji ima karakter abrazivne
obrade, odnosno, obrade alatima nedefinisane rezne geometrije sa nevezanim alatima.
Taj postupak poliranja je sli~an bru{enju, a dijelom i lepovanju. Princip obrade polira-
njem prikazan je na slici 4.38. Na kotur (rotiraju}i to~ak) koji je naj~e{}e izra|en od
drveta, koè debelog platna i sli~nih materijala, nanosi se pasta za poliranje (polir –
pasta). Ru~no se odre|enom silom priti{}e obradak te na taj na~in obezbje|uje zagla-
|ivanje povr{ine obratka. Pasta za poliranje je sastavljena od abrazivnih zrna i veziva
koje je mnogo ~vr{}e nego kod lepovanja. S obzirom da se kotur obr}e velikim brzi-
nama (kao kod bru{enja), to poliranje podsje}a na bru{enje, a s obzirom da je alat
nevezan, tj., sastavljen od sitnih abrazivnih zrna u pastozno - ~vrstom materijalu, to
ovaj postupak podsje}a na lepovanje. Osim postupka prikazanog na slici 4.38, koji je
rotacionog karaktera, postoji i pravolinijsko oscilatorno (njihaju}e) poliranje.
Zadatak poliranja je prevashodno smanjenje hrapavosti obra|ene povr{ine i izgled povr-

{ine, dok dimenzije i ta~nost oblika obratka imaju drugostepeni zna~aj. S tim u vezi
postoji i jedna posebna vrsta tzv. dekorativnog poliranja kojim se povr{ine obratka uk-
ra{avaju razli~ito orjentisanim (kru`nim, lu~nim, pravim) tragovima obrade.
Kao rezni materijal naj~e{}e se koriste sljede}i

materijali: korund (bijela pasta za poliranje), siliciju- F
mov karbid i kromov oksid (zelena pasta za poli- Kotur Obradak
ranje) i èljezni oksid (crvena pasta za poliranje).
Kao vezivi materijal za pastu se koriste naj~e{}e Pasta za poliranje
ìvotinjske masti, oleinska kiselina, stearin, vosak i
t.d. Pri velikim brzinama kotura pri poliranju, ovi
materijali omek{avaju i naljepljuju se na povr{inu
kotura.
Pritisak kojim se obradak priti{}e na kotur ostva-

ruje se naj~e{}e ru~no, ali tako|er i ma{inski na
brusilicama. Ovaj pritisak se kre}e u granicama od Šematski prikaz
25 do 50 N/cm2. U literaturi nema mnogo podata-
Slika 4.38. poliranja
ka o elementima reìma obrade poliranjem. Neke
preporuke koje mogu posluìti u praksi date su u
tabeli 4.23.
177
Tabela 4.23. Zrnatost paste i brzine kotura pri poliranju

Brzina kotura, v, m/s, za materijal obratka:
VRSTA POLIRANJA Zrnatost Al, Sn, Zn i njihove
êlik, nikl Bakarne legure
legure
Grubo "bru{enje" 60 do 80
Fino "bru{enje" 100 do 120
20 do 35 16 do 25 12 do 20
Prethodno poliranje 150 do 180
Poliranje do sjaja 200 do 280
Poliranje do visokog sjaja 320 do 1200 30 do 50 25 do 45 20 do 30
4.6. ULTRAZVU^NA OBRADA
Ultrazvu~na obrada alatima nedefinisane rezne geometrije sa nevezanima alatima pred-

stavlja postupak obrade pri kojem se abrazivna zrna dovode u prostor izme|u obratka
i alata koji vibrira ultrazvu~nim frekvencijama. Ove vibracije imaju karakter mehani~kih
vibracija na ra~un kojih abrazivna zrna dobivaju ubrzanja, udaraju i abrazivno djeluju
na povr{inu obratka vr{e}i na taj na~in obradu. Pri tome abrazivna zrna udaraju i o
povr{inu alata, te se na taj na~in i alat tro{i. Na slici 4.39 {ematski je prikazan princip
ultrazvu~ne obrade. Ovdje valja napomenuti razliku izme|u kombinovanih nekonven-
cionalnih postupaka obrade zasnovanih na ultrazvuku, odnosno vibracijama ultrazvu~nim
frekvencijama, i ultrazvu~ne obrade sa abrazivnim sredstvom. To iz prostog razloga {to
obradu u ovom slu~aju vr{e abrazivna zrna iz sredstva. Prema tome, alatom se ovdje
trebaju smatrati abrazivna zrna, a ne kalup (alat). Dakle, generalno gledaju}i, ultrazvu~-
na obrada se istovremeno svrstava i u postupke obrade alatima nedefinisane rezne
geometrije zahvaljuju}i djelovanju abrazivnih zrna, ali i istovremeno i u nakonvencional-
ne postupke zahvaljuju}i na~inu oscilovanja alata. Kao abrazivno sredstvo se naj~e{}e
koristi CBN zrnatosti 220 i dijamantska pra{ina.
Postoje dva glavna principa (na-

vs Vibracije
~ina) obrade ultrazvukom:
• obrada slobodnim kretanjem Alat (kalup)

Obradak
abrazivnog sredstva i
• dimanzionalna obrada.
Suspenzija – abrazivno
Pri obradi slobodnim kretanjem sredstvo
abrazivnog sredstva alat (kalup) (te~nost + abrazivna zrna)
je udaljen od obratka. Usljed {i-
renja ultrazvu~nih talasa u te~-
nosti, zrna dobijaju velika ubrza-
nja {to im daje veliku kineti~ku
Slika 4.39. Šematski prikaz ultrazvučne obrade
178
energiju. Na ra~un te energije abrazivna zrna vr{e obradu. Pri ovom na~inu obrade ko-
riste se frekvencije od 40 do 50 kHz. Pri dimenzionalnoj obradi alat (kalup) je vrlo bli-
zu obratka i izme|u njih se nalazi tanak sloj abrazivnog te~nog sredstva. Na taj na~in
alat obradi identi~an oblik na povr{ini obratka kakav ima alat. Ovaj na~in je naro~ito
pogodan za najfiniju obradu prostorno sloènih povr{ina. Radna frekvencija pri ovom
na~inu ultrazvu~ne obrade je 15 do 30 kHz.
S aspekta prirode odno{enja djeli}a materijala obratka va`no je napomenuti sljede}e.

Tribolo{ki gledano, izme|u abrazivnog tro{enja (abrazivna obrada – bru{enja) i eroziv-
nog tro{enja (obrada slobodnim ~esticama – zrnima sa kineti~kom energijom) postoji
zna~ajna razlika. Me|utim, s aspekta odno{enja materijala u postupcima obrade, na-
primjer bru{enjem i ultrazvu~nom obradom, ova razlika se uop{te ne potencira, niti
pravi razlika u mehanizmima odno{enja, mada, dakle tribolo{ki gledano, razlika postoji,
naro~ito s aspekta veli~ine abrazivnih zrna.
Ultrazvu~na obrada je najve}u primjenu na{la u elektro i radio industriji, industriji opti~-
kih ure|aja, kompjuterskoj industriji, ma{inogradnji i t.d. Najuspje{nija primjena je za
obradu vrlo tvrdih i krtih materijala (staklo, keramika, tvrdi metal, silicijum, kremen,
otvrdnuti ~elici, pa i dijamant). Ta~nost obrade, naprimjer, otvora je i do 6 µm, a kva-
litet obra|ene povr{ine do klase N4.
Kao {to je poznato, zvuk prestavlja periodi~no oscilovanje gusto}e sredine (gas, te~-
nost, ~vrsto tijelo) a periodi~no sabijanje i {irenje sredine, tj. oscilatorno kretanje njenih
~estica koje se predaje sa sloja na sloj, predstavlja osnovu rasprostiranja ({irenja) zvu-
ka. Frekventna oblast elasti~nih oscialcija je veoma {iroka; od nekoliko dijelova Hz
(infrazvuk), pa do 1013 Hz, tj. do frekvencija ~ija je duìna talasa jednaka me|umoleku-
larnom rastojanju te~nih i ~vrstih tijela. Ljudsko uho registruje elasti~ne oscilacije u ras-
ponu frekvencija od 20 Hz do 20 kHz. Donja granica ultrazvu~nih frekvencija je 18 do
20 kHz.
Usljed male talasne duìne ultrazvuk se rasprostire u pravcu. Ultrazvu~ni talasi se u

~vrstim tijelima i te~nostima mnogo manje prigu{uju nego u gasovima. Zahvaljuju}i vi-
sokoj frekvenciji, ove oscilacije imaju visok intenzitet {to dovodi do raspr{ivanja (disper-
zije) te~nosti i ~vrstih tijela. S obzirom da se oscilacije {ire u pravcu, to se energija
oscilovanja moè usmjeriti na veoma malu povr{inu. Navedene osobine su iskori{tene
za postupak obrade gdje se energija oscilovanja prenosi na suspenziju (abrazivna zrna
u te~nosti).
Konfiguracija ma{ine za ultrazvu~nu obradu prikazana je na slici 4.40. Generator ultra-

zvu~ne frekvencije 1 naj~e{}e ima snagu od 300 W do 4 kW i izmje{ten je izvan ma-
{ine. Pretvaranje elektri~ne energije ultrazvu~ne frekvencije u energiju ultrazvu~nih meha-
ni~kih oscilacija vr{i se u specijalnim pretvara~ima 2 (magnetostricijski pretvara~i). Mag-
netostricija je karakteristika feromagnetnih materijala (èljezo i nikl) koja se ogleda u
promjeni dimenzije pod uticajem magnetnog polja. Cilindar od takvog materijala je pos-
tavljen u pravcu magnetnog polja i zahvaljuju}i magnetostriciji se izduùje i skra}uje –
osciluje. Mjera magnetostricije je tzv. magnetostricijsko izduènje koje se moè izmjeriti
179
f
vs 4
6 8
7
9
Slika 4.40. Šema mašine za ultrazvučnu obradu
mikroskopom i reda je veli~ine 10-5 do 10-6 mm. Amplituda oscilovanja ~ela magneto-
stricijskog pretvara~a 2 je vrlo mala i iznosi 5 do 10 µm. S ciljem pove}anja amplitude
oscilovanja na veli~inu 30 do 100 µm, neophodnih za obradu, na cilindar magnetostri-
cijskog pretvara~a 2 je pri~vr{}en mehani~ki vibracioni pretvara~ 4, ili kako se kratko
naziva – koncentrator. Koncentrator koncentri{e zvu~nu energiju na kraju svog manjeg
presjeka i uve}ava amplitude oscilovanja. Na kraju koncentratora sa manjim presjekom,
postavljen je alat 5. Dakle, pri ultrazvu~noj obradi glavno kretanje predstavlja pravolinij-
sko oscilatorno kretanje alata frekvencijom f. Posmi~no kretanje predstavlja vertikalno
pravolinijsko kretanje alata vs uz pomo} mehanizma 3, tako da se magnetostricijski
pretvara~ 2, koncentrator 4 i alat 5 pomjeraju prema obratku 6. Obradak je postavljen
na radnom stolu ma{ine 9 u zatvoreni sud u kome cirkuli{e suspenzija 7. Radnom
stolu ma{ine su obezbije|ena i druga pomo}na kretanja, dakle, kretanje obratka, nor-
malno na pomo}no kretanje alata. Sistem za cirkulaciju suspenzije sastoji se od vodo-
va, rezervoara i pumpe 8. Suspenziju ~ine abrazivna zrna (naj~e{}e CBN ili dijamant-
ska pra{ina) u te~nosti, naj~e{}e voda, kerozin, ulje, glicerin i sl.
Kod ultrazvu~ne obrade razlikuju se: ultrazvu~na ~eona obrada (slika 4.41.a) i ultra-
zvu~na bo~na obrada (slika 4.41.b). Pri ~eonoj obradi se abrazivna zrna kre}u ispod
~ela alata u istom smjeru kao i alat i udaraju}i o obradak vr{e obradu. Bo~na obrada
predstavlja takav slu~aj gdje zrna iz suspenzije usljed cirkulacije a i zbog oscilovanja
180
alata obra|uju i bo~ne povr{ine vs vs

f f
obratka (povr{ine paralelne sa Alat
Alat
pravcem kretanja alata).
Suspenzija
Elementi reìma obrade su:
brzina oscilovanja alata (glavno
kretanje) i posmi~na brzina
alata. Brzina glavnog kretanja se
izra~una na osnovu izraza:
Obradak
4 ⋅ f ⋅ Aa a) b)
v = , m/s, ... (4.44)
1000
gdje je: f, Hz, frekvencija oscilo-
Slika 4.41. Čeona i bočna ultrazvučna obrada
vanja alata, Aa, mm, amplituda
oscilovanja alata.
Brzina pomo}nog kretanja se ra~una iz izraza:
V ⋅ (1 + ∆ 100 )
vs = , mm/s, ... (4.45)
A
gdje je: V, mm3/s, zapremina odne{enog materijala obratka u jednoj sekundi,
∆, %, procentualno tro{enje alata u odnosu na zapreminu odne{enog materijala
obratka,
A, mm2, ~eona povr{ina alata
U tabeli 4.24 dati su podaci za zapreminu odne{enog materijala i procentualno tro{e-
nje alata, za neke materijale obratka. Navedeni podaci se odnose na efektivnu snagu
ma{ine od 600 W.
Zapremina odnešenog materijala obratka i procentualno trošenje alata

Tabela 4.24. pri ultrazvučnoj obradi na mašini snage P=600 W
Materijal Zapremina odne{enog materijala, V, mm3/s Tro{enje alata,
MATERIJAL OBRATKA Bez cirkulacije Sa cirkulacijom
zrna ∆, % od V
suspenzije suspenzije
Staklo 4,2 20 1
Plemeniti korund ili silicijumov
Ferit 2,5 13,3 3

Germanijum 3,0 13,3 3
karbid, zrnatost 220
Kremen 1,7 6,7 2,5

Silicijum 1,3 6,7 3
Tvrda keramika 1,8 4,2 6
Korund 0,13 0,5 10
Tvrdi metal 0,08 do 0,12 0,5 do 0,67 50 do 80
Mesing 0,03 0,2 40
Tvrdi ~elik 0,025 0,13 120
Mehki ~elik 0,02 0,1 100
Brzorezni ~elik 0,017 0,07 200
Dijamant Dijamant 0,00008 - 10000
181
Plasti~ni i mehki materijali se mnogo sporije obra|uju ultrazvukom, nego tvrdi i krti
materijali. U tabeli 4.24 se prema zapremini odne{enog materijala moè primijetiti da
se ~elici mnogo sporije obra|uju nego, naprimjer, tvrdi metal, a istovremeno ovaj se
mnogo sporije obra|uje nego staklo. Ultrazvu~nom obradom se najbolje obra|uju tvrdi
i krti materijali kao {to su keramika, kremen, staklo, rubin, silicijum, dijamant i sl. Kod
ovih materijala pri udaru abrazivnog zrna se ne de{ava plasti~na deformacija, nego se
javlja razaranje (nastanak mikrostrugotine zahvaljuju}i nastanku i {irenju pukotine). Ne{to
teè se obra|uju titanove legure, kaljeni ~elici, tvrdi metal i t.d. Veoma te{ko se obra-
|uju plasti~ni materijali kao olovo, mehki ~elici, bakar i sl., zbog toga {to se najve}i
dio energije udara abrazivnih zrna tro{i na mikroplasti~nu deformaciju materijala, bez
odno{enja djeli}a materijala, {to predstavlja ekstreman slu~aj, kada se ultrazvu~na obra-
da ovakvih materijala uop{te ne moè vr{iti.
Upotrebom vode u suspenziji ostvaruje se najve}a brzina procesa obrade (u jedinici

vremena se odnosi najve}a koli~ina materijala obratka), jer voda ima mali viskozitet,
dobre hladive karakteristike i donekle dobre mazive karakteristike. S ciljem negativnog
korozivnog djelovanja vodi se pri spravljanju suspenzije dodaju sredstva protiv korozije.
Kori{tenjem ulja, kerozina i glicerina za suspenziju vi{estruko se smanjuje produktivnost
obrade i u tom slu~aju je potrebna prinudna cirkulacija suspenzije.
Kvalitet obra|ene povr{ine najvi{e zavisi od amplitude oscilovanja alata, zatim kvaliteta
povr{ine alata, sastava suspenzije i veli~ine (zrnatosti) abrazivnih zrna u suspenziji. Sa
pove}anjem amplitude oscilovanja alata pogor{ava se kvalitet obra|ene povr{ine. Kao
princip, u proizvodnoj praksi se koristi postupak da se radna povr{ina alata uradi za
jednu klasu hrapavosti kvalitetnije od zahtijevanog kvaliteta obra|ene povr{ine. Tako|er,
kori{tenjem suspenzije sa ma{inskim uljem ili glicerinom, hrapavost obra|ene povr{ine
se smanjuje, ali, kako je ve} nagla{eno, veoma zna~ajno se smanjuje proizvodnost ob-
rade.
[to se ti~e ta~nosti obrade na nju najvi{e uti~e veli~ina i kvalitet zrna, stepen tro{enja
alata, po~etni oblik alata, te pojava popre~nih oscilacija. Zbog negativnog uticaja obra-
de na bo~nim stranama alata, pri obradi otvora }e se zapravo izraditi konusan otvor,
slika 4.42. U slu~aju zahtjeva visoke ta~nosti otvo-
ra potrebno je prethodno izraditi otvor alatom s 0,1 mm
ne{to manjim promjerom, a zatim drugim, kona~-

nim alatom samo pro{iriti otvor postupkom bo~ne
obrade. Na taj na~in se mogu ultrazvu~nom obra- 10 mm
dom izra|ivati otvori ta~nosti ±0,001 mm. Kvalitet

obra|ene povr{ine direktno zavisi od veli~ine abra-
zivnih zrna i sa odgovaraju}om veli~inom moè se
dosti}i hrapavost do Rmax < 1 µm. 0,015 mm
[to se ti~e materijala alata kao faktora koji tako-

|er zna~ajno uti~e na proces obrade oltrazvukom, Netačnost oblika
Slika 4.42. otvora pri ultra-
moè se generalno re}i da se od materijala traì
zvučnoj obradi
da bude elasti~an, da ima visoku otpornost na
182
zamor, da se dobro obra|uje rezanjem i da nije skup. Elasti~nost je potrebna da bi

se smanjilo tro{enje usljed djelovanja abrazivnih zrna, a obradljivost rezanjem je neop-
hodna da se s lahko}om mogu izraditi sloène konfiguracije alata, s jedne strane, i da
se postigne dobar kvalitet radnih povr{ine alata, s druge strane. Ovo su veoma zna~aj-
ne karakteristike koje direktno uti~u na ta~nost obrade ultrazvukom i kvalitet obra|ene
povr{ine.
Na kraju, naj~e{}e kori{tene operacije ultrazvu~ne obrade prikazane su na slici 4.43.

Dubljenje otvora razli~itih oblika (slika 4.34.a) vr{i se na na~in da se posmi~no kretanje
alata poklapa sa glavnim oscilatornim kretanjem. Konfiguracija ~ela otvora moè biti
razli~ita i odgovara konfiguraciji ~ela alata. Ovo je najjednostavniji primjer ~eone ultra-
zvu~ne obrade. Ova operacija koristi se za izradu kalupa i matrica od tvrdog metala,
kao i matrica za prosjecanje lima. Ako se radi o izradi matrica za prosjecanje, tada se
naj~e{}e, radi ta~ne izrade, vr{i jedna operacija grube, a zatim jedna ili dvije operacije
fine obrade.
Operacija razrezivanja i izrezivanja (slika 4.34.b) ima kretanja kao i prethodna. Alat je ili
u obliku cjev~ica razli~itog profila otvora (u zavisnosti od oblika plo~ice koji se treba
izrezati iz plo~e – pripremka) ili vi{erezni kojim se pripremak istovremeno razrezuje na
vi{e istih izradaka. Ova operacija se naro~ito koristi u elektronskoj industriji (izrada raz-
li~itih plo~ica od poluprovodni~kih ili provodni~kih materijala), kao i u proizvodnji satova
(izrada raznih elemenata plo~astog oblika od sinteti~kog rubina, safira, silicijomovog
dioksida i sl.). U suspenziji se naj~e{}e koristi borov karbid kao abraziv.
Ultrazvu~no bu{enje (slika 4.34.c) se koristi za izradu otvora malih promjera i visoke
ta~nosti i niske hrapavosti obra|ene povr{ine i to u tvrdim i krtim materijalima.
Ultrazvu~no graviranje (slika 4.34.d) se koristi kod graverskih radova pri ~emu glavno
oscilatorno i pomo}no vertikalno kretanje vr{i alat, a pomo}na kretanja u ravni normal-
noj na kretanje alata, vr{i obradak. Na slici 4.34.d prikazano je tzv. konturno graviranje
gdje je alat naj~e{}e ura|en od ~eli~ne kaljene ìce promjera 0,2 do 0,3 mm. Me|u-
tim, ultrazvu~no graviranje se moè vr{iti jednim otiskom sa alatom koji ima ura|en
zapis na svojoj ~eonoj povr{ini.
Ultrazvu~no glodanje (slika 4.34.e) vr{i se alatima razli~itih oblika, gdje alat vr{i vertikal-
no oscilatorno kretanje i vertikalno pomo}no kretanje, a obradak, pravolinijsko pomo}no
kretanje. Na slici je prikazana operacija glodanja `lijeba, me|utim, s oblikom alata i
kombinovanim pomo}nim kretanjem obratka, mogu se obra|ivati i druge razli~ite povr{i-
ne. Manom ultrazvu~nog glodanja se moè smatrati pojava horizontalnih sila.
Kona~no, operacija izrade krivolinijskih otvora prikazana je na slici 4.34.f. Ovdje kon-
centrator ima krivolinijski oblik sa krivolinijskim oscilatornim i posmi~nim kretanjem.
Ina~e, izrada krivolinijskih otvora je svedena samo na nekonvencionalne postupke
obrade, jer se konvencionalnim postupcima ovakvi otvori ne mogu izra|ivati. Zbog obli-
ka koncentratora ovdje se javljaju {tetne popre~ne oscilacije alata {to ugroàva ta~nost
obrade.
183
PK PK PK
2 PK 2
2 GK GK
1
GK
GK 2
1
1
1
a) b)
PK PK
PK PK
1 GK
2 2 2
GK GK 2
1
1
GK
1
PK
PK PK
c) d) e) f)
Operacije ultrazvučne obrade: a) dubljenje, b) razrezivanje i izrezivanje

Slika 4.43. c) bušenje, d) graviranje, e) glodanje i f) izrada krivolinijskih otvora
( GK – glavno kretanje, PK – pomoćno kretanje, 1 – obradak, 2 – alat )
4.7. OBRADA ABRAZIVNIM MLAZOM
Obrada abrazivnim mlazom je postupak obrade pri kojem abrazivna zrna no{ena stru-
jom zraka ili te~nosti velikom brzinom udaraju o povr{inu obratka te na taj na~in vr{e
odno{enje djeli}a materijala obratka. Ovim postupkom obrade se povr{ine mogu ~istiti,
te im se moè hrapavost sniàvati, ali i pove}avati. Mlaz moè biti zrak, zrak pomije-
{an sa te~no{}u kao i vodena para. Princip obarde je prikazan na slici 4.44. Zrak pod
pritiskom ulazi u tijelo mlaznice gdje se mije{a sa abrazivnim zrnima sa ili bez dodat-
ka te~nosti. Prolaze}i kroz mlaznicu ova smjesa dobiva veliko ubrzanje i brzinom od
300 do 800 m/s napu{ta mlaznicu i udara o povr{inu obratka. Optimalan ugao udara
je oko 45°. Abrazivna zrna udaraju u neravnine i odnose dijelove tih neravnina i na taj
na~in smanjuju hrapavost obra|ivane povr{ine. U slu~aju da se obra|uje veoma glatka
povr{ina, naprimjer staklo, ovom obradom se u tom slu~aju hrapavost pove}ava. Pove-
}anje hrapavosti je nekada cilj, naprimjer kada se èli metalna povr{ina "matirati" ili
staklo u~initi neprovidnim.
Postupak obrade abrazivnim mlazom s ciljem sniàvanja hrapavosti determinisan je

veli~inom abrazivnih zrna i vremenom obrade.
184
U praksi se pod ovim postupkom podrazumijeva i tzv. "pjeskarenje", koje jeste jedan
od prvih na~ina ove obrade gdje se u struju zraka uvodi sitni pijesak. No, pjeskarenje
je zadràno samo kod ~i{}enja povr{ina, naj~e{}e grubo ~i{}enje odlivaka, otkovaka i
sl.
Zrak pod Abrazivna zrna sa

pritiskom ili bez te~nosti
Mlaznica
Mlaz
45°
Obradak
Slika 4.44. Princip obrade abrazivnim mlazom
185
5. IZRADA NAVOJA I ZUPÂNIKA
Navojni parovi i zup~asti prijenosnici predstavljaju veoma ~esto upotrebljavane ma{inske

elemente. S obzirom na svoj oblik, namjenu, dimanzije i t.d., postoji ~itav niz postupa-
ka izrade ovih elemenata. Razli~iti postupci izrade su vezani za alatne ma{ine, kretanja
u toku obrade, oblik i reznu geometriju alata, ta~nost i kvalitet obrade i t.d.
5.1. IZRADA NAVOJA
Navoji se dijele na vanjske i unutra{nje, duga~ke i kratke, sa trouglastim ili nekim dru-
gim profilom, navoje za spajanje ili za prijenos kretanja i t.d. Izra|uju se razli~itim pos-
tupcima obrade rezanjem. Mogu se izra|ivati ru~no ili ma{inski. Od ma{inskih postupa-
ka koristi se struganje, glodanje, bru{enje i neki od postupaka vrlo fine obrade. Poseb-
no se moè izdvojiti postupak izrade navoja specijalnim vi{esje~nim alatima koji se na-
zivaju ureznici (za izradu unutra{njeg navoja) i nareznice (za izradu vanjskih navoja).
5.1.1. Izrada navoja struganjem
Najjednostavniji na~in izrade navoja struganjem prikazan je na slici 5.1. Ovdje je pot-
rebno ostvariti kinematsku vezu izme|u obrtnog glavnog kretanja obratka i posmi~nog
pravolinijskog kretanja alata. Naime, za jedan obrtaj obratka, alat se mora aksijano
pomjeriti za veli~inu koraka navoja koji se izra|uje. Naravno, oblik alata mora odgova-
rati profilu navoja koji se izra|uje. Za zadati korak navoja P i postoje}i korak zavojnog
vretena struga H, odrede se brojevi zuba promjenljivih zup~anika z1 do z3, tako da se
za jedan obrtaj obratka alat pomjeri za veli~inu koraka P budu}eg navoja. Obrada se
vr{i u vi{e prolaza pri ~emu su prvi prolazi, prolazi grube obrade, a zadnji, prolazi fine
ili zavr{ne obrade. Ulazak alata u materijal moè biti radijalan ili uzduàn, slika 5.2. Pri
radijalnom ulasku, obe rezne ivice alata su u zahvatu sa materijalom i reù strugotinu
istog presjeka. Ovim je proces nastanka strugotine oteàn, ve}e su sile rezanja i tro{e-
nje alata, {to rezultira slabijim kvalitetom obrade. Pri uzdu`nom ulasku alata, reè samo
jedna rezna ivica tako da su donekle otklonjeni nedostaci s aspekta stvaranja strugo-
186
v P
z1
z2
z3
H c)
vp
Princip izrade vanjskog

Slika 5.1. navoja struganjem a) b)
Šema ulaska noža pri izradi na-

Slika 5.2. voja struganjem u više prolaza:
a) radijalno, b) uzdužno, c) kombinovano
tine. Me|utim, s obzirom da je u zahvatu samo jedna rezna ivica, a to zna~i da se

stranice profila navoja formiraju pod razli~irim uslovima, na ovaj na~in se dobije nià
ta~nost profila navoja. Zbog toga se uzdu`ni ulazak noà koristi kod zahvata grube
obrade, tako da se izrada navoja sastoji iz grupe grubih prolaza uzdu`nim ulaskom
noà, a zatim, uvijek manjim brojem finih prolaza radijalnim ulaskom noà sa manjim
dubinama rezanja, slika 5.2.c.
Obrada vanjskih navoja postupkom struganja moè se vr{iti i ~e{ljastim (vi{eprofilnim)

noèvima prizmati~nog ili okruglog oblika, slika 5.3. Ovdje se obrada vr{i istovremeno
sa vi{e profila ~ime je skra}en ukupan hod alata a time pove}ana produktivnost. Rez-
ne ivice profila (slika 5.3.a) ovih noèva su smaknute jedna u odnosu na drugu u ra-
dijalom pravcu za veli~inu pojedina~nih dubina rezanja ~ime se ukupan presjek reza-
nog sloja materijala dijeli na vi{e pojedina~nih. Ovim se postiè ravnomjerna raspodjela
ukupne sile rezanja {to zna~i da je ovdje ravnomjerno optere}enje i tro{enje noà.
O{trenje ovih noèva se vr{i bru{enjem samo grudne povr{ine sa grudnim uglom γ=0°
~ime se ovaj postupak pojednostavljuje s obzirom da nema prebru{avanja profila noà.
Sve navedeno vrijedi i za kru`ni ~e{ljasti no`, slika 5.3.b.
15°
0°
a) b)
Slika 5.3. Češljasti (višeprofilni) nož za izradu navoja: a) prizmatični i b) kružni
187
Posebna vrsta vi{esje~nog alata za izradu vanjskog navoja je tzv. glava za rezanje na-
voja, slika 5.4. Koristi se kako za ru~nu, tako i za ma{insku izradu navoja. Postoje tri
osnovne izvedbe: sa radijalnim, tangencijalnim i kru`nim noèvima. Glavna prednost
ovih alata je primjena za odre|eni dijapazon promjera {to je omogu}eno pomjeranjem
noèva u glavi. Osim toga, u jednoj glavi se mogu mijenjati kompleti noèva sa profili-
ma za razli~ite korake navoja, tako da se mogu koristiti i za navoje razli~itih koraka.
Poseban postupak izrade navoje je tzv. ekscentri~no rezanje koje se odlikuje velikom
produktivno{}u s obzirom da se obrada vr{i brzinama od 100 do 500 m/min sa alati-
ma od brzoreznog ~elika i od 250 do 600 m/min sa alatima od tvrdog metala. Princip
ovog postupka je prikazan na slici 5.5. Strugarski profilni no` 1 stegnut je u glavi 2
koja je postavljena ekscentri~no u odnosu na obradak 3. Osim toga, glava je zakrenu-
ta za ugao zavojnice navoja β u odnosu na osu obratka. Glava 2 koja ima poseban
pogon i koja je postavljena na nosa~ alata na strugu vr{i dva kretanja: glavno rota-
ciono velikom brzinom i posmi~no pravolinijsko, dok obradak vr{i lagano obrtno pos-
mi~no kretanje. Pri odabiranju brzine posmi~nog obrtnog kretanja obratka vo treba vo-
diti ra~una da maksimalna debljina strugotine ( dsmax ) bude u granicama od 0,05 do
0,15 mm. Pojednostavljena analiza nastanka strugotine i kinematska analiza ekscentri~-
a) b) c)
Glave za rezanje vanjskog navoja: a) sa radijalnim noževima, b) sa tangenci-

Slika 5.4. jalnim noževima i c) sa kružnim noževima
1 v1 1
2
3
3
vo 2
β
3
1
vs 2
Izrada vanjskog navoja Izrada unutra{njeg navoja
Slika 5.5. Princip izrade navoja ekscentričnim rezanjem
188
nog rezanja vanjskog navoja se moè ura- s e

diti ako se kru`ne cikloide koje predstav-
ljaju stvarne putanje vrha alata i posmat-
rane ta~ke obratka zamijene kru`nicama, sli- d
A
ka 5.6. Sa navedene slike je pribli`no:
DA
d s max = s ⋅ sin γ , ... (5.1) B
γ
gdje je: s, kru`ni posmak. dsmax O Do
Iz trougla BAO, kosinusnom teoremom se

dobije: e
2 2
 DA  D  D D
e2 =   +  o  − 2 ⋅ A ⋅ o ⋅ cos γ ,
 2   2  2 2 Analiza rezanog sloja ma-
Slika 5.6. terijala pri ekscentričnom
... (5.2)
rezanju vanjskog navoja
na osnovu ~ega se dobije:
D A2 + Do2 − 4 ⋅ e 2
cos γ = , ... (5.3)
2 ⋅ D A ⋅ Do
odnosno:
2
 D 2 + Do2 − 4 ⋅ e 2 
sin γ = 1 −  A 

, ... (5.4)
 2 ⋅ D A ⋅ Do 
gdje je: DA, promjer alata, odnosno promjer kru`ne putanje vrha noà,
Do, vanjski promjer navoja, odnosno promjer obratka.
DA D
Po{to je ekscentricitet e = + d − o , (d, dubina navoja, odnosno ukupna dubina
2 2
rezanja), to se, uvo|enjem ovog izraza u izraz (5.4) i uz zanemarivanje razlomaka koji
u nazivniku imaju veli~ine DA2, Do2 ili DA⋅Do, jer su male, dobije:
 1 1 
sin γ ≈ 2 ⋅ d ⋅  −  . ... (5.5)
D
 o D A 
Prema tome, na osnovu izraza (5.2) i (5.5), kru`ni posmak je:
d s max d s max
s= = . ... (5.6)
sin γ  1 1 
2 ⋅ d ⋅  − 
 Do D A 
189
Glavno obrtno kretanje, kretanje glave sa noèm, predstavlja obodnu brzinu v1 kojoj
odgovara broj obrtaja:
v1
nA = . ... (5.7)
DA ⋅π
Obodna brzina obratka, tj. posmi~na obodna brzina je:
v o = s ⋅ n A = D o ⋅ π ⋅ no , ... (5.8)
na osnovu ~ega se kona~no dobije broj obrtaja obratka:
s ⋅nA
no = . ... (5.9)
Do
Naravno, uzdu`no pravolinijsko pomjeranje glave za jedan obrtaj obratka mora biti jed-
nako koraku navoja koji se izra|uje.
Ugao zakretanja glave u odnosu na osu obratka se ra~una prema izrazu:
P
ϕ = arctg , ... (5.10)
(Do − d ) ⋅ π
gdje je: P, korak navoja,
Do, vanjski promjer navja (promjer obratka) i
d, dubina navoja (dubina rezanja).
Neke preporuke za izbor elemenata reìma rezanja pri izradi navoja struganjem date su
u tabelama 5.1 do 5.7.
Glavno ma{insko vrijeme pri izradi navoja struganjem (na univerzalnim strugovima ili
strugovima sa vode}im vretenom) odre|uje se prema izrazu (slika 5.7):
L l + l1 + l 2
tg = ⋅i ⋅ z = ⋅i ⋅z , ... (5.11)
l2 l l1
P ⋅ no P ⋅ no
gdje je: l, hod noà koji odgovara efektivnoj

duìni navoja,
l1, prazan hod pri ulazu noà u
zahvat,
l2, prazan hod pri izlazu noà iz
zahvata, L
z, broj hodova navoja (proj po~etaka
navoja),
Odgovarajuće veličine
P, korak navoja i Slika 5.7. potrebne za računanje
i, broj prolaza noà. glavnog vremena pri izradi navoja
struganjem
190
Preporuke za izbor broja prolaza pri struganju vanjskog metričkog navoja

Tabela 5.1. (radijalni ulaz, slika 5.2.a)
K O R A K N A V O J A, P, mm
0,5 0,75 1,0 1,25 1,5 1,75 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0
BROJ
PROLAZA D u b i n a n a v o j a, mm
0,34 0,5 0,67 0,8 0,94 1,14 1,28 1,58 1,89 2,2 2,5 2,8 3,12 3,14 3,72
D u b i n a r e z a n j a p o p r o l a z u, mm
1 0,11 0,17 0,19 0,20 0,22 0,22 0,25 0,27 0,28 0,34 0,34 0,37 0,41 0,43 0,46
2 0,09 0,15 0,16 0,17 0,21 0,21 0,24 0,24 0,26 0,31 0,32 0,34 0,39 0,40 0,43
3 0,07 0,11 0,13 0,14 0,17 0,17 0,18 0,20 0,21 0,25 0,25 0,28 0,32 0,32 0,35
4 0,07 0,07 0,11 0,11 0,14 0,14 0,16 0,17 0,18 0,21 0,22 0,24 0,27 0,27 0,30
5 0,08 0,10 0,12 0,12 0,14 0,15 0,16 0,18 0,19 0,22 0,24 0,24 0,27
6 0,08 0,08 0,10 0,12 0,13 0,14 0,17 0,17 0,20 0,22 0,22 0,24
7 0,10 0,11 0,12 0,13 0,15 0,16 0,18 0,20 0,20 0,22
8 0,08 0,08 0,11 0,12 0,14 0,15 0,17 0,19 0,19 0,21
9 0,11 0,12 0,14 0,14 0,16 0,18 0,18 0,20
10 0,08 0,11 0,12 0,13 0,15 0,17 0,17 0,19
11 0,10 0,11 0,12 0,14 0,16 0,16 0,18
12 0,08 0,08 0,12 0,13 0,15 0,15 0,16
13 0,11 0,12 0,12 0,13 0,15
14 0,08 0,10 0,10 0,13 0,14
15 0,12 0,12
16 0,10 0,10
Preporuke za izbor broja prolaza pri struganju unutrašnjeg metričkog na-

Tabela 5.2. voja (radijalni ulaz, slika 5.2.a)
0,5 0,75 1,0 1,25 1,5 1,75 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0
BROJ
0,34 0,48 0,63 0,77 0,9 1,07 1,2 1,49 1,77 2,04 2,32 2,62 2,89 3,2 3,46
1 0,11 0,17 0,19 0,20 0,22 0,22 0,25 0,27 0,28 0,32 0,33 0,36 0,41 0,41 0,44
2 0,09 0,14 0,16 0,17 0,21 0,21 0,23 0,25 0,26 0,30 0,31 0,33 0,38 0,38 0,41
3 0,07 0,10 0,11 0,13 0,15 0,15 0,17 0,18 0,20 0,23 0,24 0,27 0,30 0,32 0,35
4 0,07 0,07 0,09 0,10 0,13 0,13 0,14 0,15 0,16 0,19 0,21 0,23 0,25 0,26 0,28
5 0,08 0,09 0,10 0,11 0,12 0,13 0,14 0,17 0,18 0,21 0,22 0,22 0,24
6 0,08 0,08 0,09 0,11 0,12 0,13 0,15 0,15 0,19 0,20 0,20 0,22
7 0,09 0,10 0,11 0,12 0,14 0,14 0,16 0,17 0,18 0,20
8 0,08 0,08 0,10 0,11 0,13 0,13 0,15 0,16 0,17 0,19
9 0,10 0,10 0,12 0,12 0,14 0,15 0,16 0,18
10 0,08 0,10 0,11 0,12 0,13 0,15 0,15 0,16
11 0,09 0,10 0,11 0,12 0,14 0,14 0,15
12 0,08 0,08 0,10 0,12 0,14 0,14 0,15
13 0,10 0,11 0,12 0,13 0,14
14 0,08 0,10 0,10 0,12 0,13
15 0,12 0,12
16 0,10 0,10
191
Preporuke za izbor broja prolaza pri struganju vanjskog metričkog navoja

Tabela 5.3. (uzdužni ulaz, slika 5.2.b)
0,5 0,75 1,0 1,25 1,5 1,75 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0
BROJ
0,38 0,57 0,77 0,91 1,07 1,30 1,46 1,81 2,16 2,52 2,86 3,20 3,57 3,9 4,25
1 0,12 0,19 0,22 0,23 0,25 0,25 0,29 0,31 0,32 0,39 0,39 0,42 0,47 0,49 0,53
2 0,10 0,17 0,18 0,19 0,24 0,24 0,27 0,27 0,30 0,35 0,37 0,39 0,45 0,46 0,49
3 0,08 0,13 0,15 0,16 0,19 0,20 0,20 0,23 0,24 0,29 0,29 0,32 0,37 0,37 0,40
4 0,08 0,08 0,13 0,13 0,16 0,16 0,18 0,19 0,21 0,24 0,25 0,27 0,31 0,31 0,34
5 0,09 0,11 0,14 0,14 0,16 0,17 0,18 0,21 0,22 0,25 0,27 0,27 0,31
6 0,09 0,09 0,11 0,14 0,15 0,16 0,19 0,19 0,23 0,25 0,25 0,27
7 0,11 0,13 0,14 0,15 0,17 0,18 0,21 0,23 0,23 0,25
8 0,09 0,09 0,13 0,14 0,16 0,17 0,19 0,22 0,22 0,24
9 0,13 0,14 0,16 0,16 0,18 0,21 0,21 0,23
10 0,09 0,12 0,14 0,15 0,17 0,20 0,19 0,22
11 0,11 0,13 0,14 0,16 0,18 0,18 0,21
12 0,09 0,09 0,14 0,15 0,17 0,17 0,18
13 0,12 0,14 0,14 0,15 0,17
14 0,09 0,11 0,11 0,15 0,16
15 0,14 0,14
16 0,11 0,11
Preporuke za izbor broja prolaza pri struganju unutrašnjeg metričkog na-

Tabela 5.4. voja (uzdužni ulaz, slika 5.2.b)
0,5 0,75 1,0 1,25 1,5 1,75 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0
BROJ
0,39 0,54 0,71 0,87 1,03 1,21 1,37 1,71 2,02 2,33 2,65 3,0 3,3 3,66 3,96
1 0,13 0,19 0,22 0,23 0,25 0,25 0,29 0,31 0,32 0,37 0,38 0,41 0,47 0,47 0,50
2 0,10 0,16 0,18 0,19 0,24 0,24 0,26 0,29 0,30 0,34 0,35 0,38 0,43 0,43 0,47
3 0,08 0,11 0,12 0,15 0,17 0,17 0,19 0,21 0,23 0,26 0,27 0,31 0,34 0,37 0,40
4 0,08 0,08 0,10 0,11 0,15 0,15 0,16 0,17 0,18 0,22 0,24 0,26 0,29 0,30 0,32
5 0,09 0,10 0,13 0,14 0,14 0,15 0,16 0,19 0,21 0,24 0,25 0,25 0,27
6 0,09 0,09 0,10 0,13 0,14 0,15 0,17 0,17 0,22 0,23 0,23 0,25
7 0,10 0,11 0,13 0,14 0,16 0,16 0,18 0,20 0,21 0,23
8 0,09 0,09 0,11 0,13 0,15 0,15 0,17 0,18 0,19 0,22
9 0,11 0,11 0,14 0,14 0,16 0,17 0,18 0,21
10 0,09 0,11 0,13 0,14 0,15 0,17 0,17 0,18
11 0,10 0,11 0,13 0,14 0,16 0,16 0,17
12 0,09 0,09 0,11 0,14 0,16 0,16 0,17
13 0,11 0,13 0,14 0,15 0,16
14 0,09 0,11 0,11 0,14 0,15
15 0,14 0,14
16 0,11 0,11
192
Tabela 5.5. Preporučene brzine rezanja pri izradi navoja struganjem

MATERIJAL A L A T
TVRDO]A, HB Promjer navoja, mm
OBRATKA Brzorezni ~elik Tvrdi metal
≤ M25 12 do 15 18 do 60
100 do 225
> M25 15 do 18 60 do 90
Ugljeni~ni i legirani ≤ M25 9 do 12 15 do 46
225 do 375
~elik i ~eli~ni liv > M25 12 do 15 30 do 60
≤ M25 1,5 do 4,5 12 do 30
375 do 535
> M25 4,5 do 7,5 24 do 40
Nehr|aju}i ~elik i ≤ M25 2 do 6 20 do 30
135 do 440
~eli~ni liv > M25 3 do 8 24 do 37
≤ M25 8 do 15 26 do 43
Sivi liv 110 do 320
> M25 10 do 18 49 do 73
Nodularni i ≤ M25 8 do 15 26 do 43
110 do 400
temper liv > M25 10 do 18 49 do 73
Tabela 5.6. Preporuke za grudni ugao γ kod glava za izradu navoja

Radijalni noèvi, Tangencijalni noèvi, Kru`ni noèvi,
MATERIJAL OBRATKA
γ, ° γ, ° γ, °
Mehki ~elik 15 do 25 25 20 do 25
Tvrdi ~elik 0 - -
Cr-Ni ~elik 10 do 12 25 18 do 20
êli~ni liv 0 - -
Mehki sivi liv 5 - -
Tvrdi sivi liv 0 - -
Bakar 15 do 20 25 30
Bronza 2 do 3 - 0 do 10
Mesing 12 do 15 - 22
Aluminijum 20 do 25 - 28 do 33
Tabela 5.7. Preporuke za brzinu rezanja pri izradi navoja sa glavama za rezanje navoja
Brzina rezanja, v, m/min, za korak navoja, P, mm
MATERIJAL OBRATKA
≤ 7 8 do 15 16 do 24
Sivi liv 7,5 12 15
Nehr|aju}i ~elici 2,5 do 3 3 do 4,5 4,5 do 6
Lahko obradljivi ~elici 4,5 7,5 12
Srednjeugljeni~ni ~elici 2,5 3 4,5
Niskougljeni~ni ~elici 3,5 6 9
Aluminijum 15 34 55
Mesing 15 34 55
Manganska bronza 9 18 30
Aluminijumska broza 4,5 7,5 12
Bakar 4,5 7,5 12
Magnezijum 15 34 55
Cink 15 34 55
193
5.1.2. Izrada navoja ureznicima i nareznicama
Izrada unutra{njih navoja, naro~ito manjeg promjera (< 10 do 15 mm), pomo}u urezni-
ka predstavlja jedan od najefikasnijih, ali istovremeno i najjednostavnijih i najta~nijih
postupaka. Dakle, alati se zovu ureznici a postupak se moè vr{iti ru~no ili ma{inski
na bu{ilicama ili strugovima za obratke koji imaju prethodno izbu{en otvor. Na slici 5.8
prikazan je princip rada ureznika. Ureznik je alat u obliku zavojnice prekinute ravnim ili
zavojnim `ljebovima koji kao kod zavojnih burgija imaju zadatak transporta strugotine,
ali i zadatak formiranja sitnije strugotine. Za izradu desnog navoja koristi se ureznik sa
lijevim zavojnim `ljebovima, i obrnuto. Broj `ljebova je obi~no tri ili ~etiri. Prednji dio
ureznika je ura|en u obliku konusa da bi se ukupna debljina materijala koji se treba
odstraniti obradom, podijelila na vi{e manjih pojedina~nih. Ako se pretpostavi da urez-
nik ima samo jedan `lijeb (teoretska pretpostavka neophodna za analizu elemenata re-
zanog sloja materijala), tada bi svaki od pet zuba (slika 5.8) skidao materijal debljine
d1 koja se dobije kada se ukupna debljina (presjek profila navoja) podijeli sa brojem
zuba u konusnom (uvodnom) dijelu ureznika. Na slici 5.8 debljina koja otpada na
jedan zub je {rafirana. S obzirom da ureznik ima obi~no tri ili ~etiri `ljeba, onda se
obiljeène debljine po jednom zubu trebaju podijeliti sa brojem `ljebova ureznika. Na
izdvojenom detalju na slici 5.8, za slu~aj ureznika sa tri `ljeba, debljina d1 se dijeli na
tri jednaka dijela. S obzirom na obiljeène veli~ine na navedenoj slici, debljina strugoti-
ne po jednom zubu je, dakle jednaka:
d1 H2 ⋅P ε −ϕ
d = = ⋅ cos , ... (5.12)
z l1 ⋅ z ⋅ cos (ε 2 ) 2
D
H2
P
V
P
I
II III IV
IV
V
III
l1
α
d1
D
d II
ε I γ
ϕ/2
Slika 5.8. Princip rada ureznika
194
gdje je: H2, visina profila navoja,

P, korak navoja,
z, broj zavojnih `ljebova ureznika,
l1, duìna konusnog dijela ureznika,
ε, ugao profila navoja i
ϕ, ugao konusnog dijela ureznika.
U slu~aju da ureznik reè cijelom duìnom konusnog dijela (slu~aj kada je duìna na-
voja – navrtke jednaka duìni konusnog dijela ureznika), tada bi ukupna povr{ina reza-
nog sloja materijala (strugotine) bila jednaka povr{ini profila jednog navoja. Za troug-
lasti oblik profila navoja ova povr{ina je jednaka:
P ⋅H 2 P 2 ε
A= = ⋅ ctg . ... (5.13)
2 4 2
U slu~aju da je duìna navoja (navrtke) manja od duìne konusnog dijela ureznika,
tada je ukupna povr{ina rezanog sloja materijala manja od vrijednosti date izrazom
(5.13).
S aspekta ~vrsto}e ureznika veoma je va`no prora~unati maksimalni (kriti~ni) presjek

rezanog sloja materijala. Ovaj presjek je vezan za po~etak rezanja prvog neskra}enog
zuba navoja., tj.:
hm  h  h  h  ε
Amax = H 2 ⋅ P ⋅ ⋅ 1 − m  = P 2 ⋅ m ⋅ 1 − m  ⋅ ctg , ... (5.14)
l1  2 ⋅ l1  2 ⋅ l1  2 ⋅ l1  2
gdje je: hm, duìna navoja (navrtke), l1, duìna konusnog dijela ureznika, P, korak na-
voja, ε, ugao profila navoja,
Poznavaju}i materijal obratka i sa podatkom za Amax, moè se izra~unati dozvoljeni

obrtni moment rezanja koji mora biti manji od torzionog momenta ureznika. Drugim
rije~ima, na taj na~in se prora~unavaju elementi rezanja s aspekta ~vrsto}e ureznika.
Moment rezanja se ne ra~una kao {to je to bio slu~aj kod bu{enja i upu{tanja ili pro-
{irivanja (izrazi (2.29) i (2.30)) iz prostog razloga {to je veoma te{ko prora~unavati po-
ve}anje ovog momenta usljed pove}anja trenja izme|u ravnog (kalibriraju}eg) dijela
ureznika, kada konusni dio ureznika jo{ uvijek reè a istovremeno je cilindri~ni dio
ureznika u kontaktu sa obratkom. Zbog toga, za prakti~ne prora~une, najjednostavnije
je ra~unati moment rezanja pri izradi navoja ureznikom, prema eksperimentalnom mo-
delu:
M = C k ⋅ D x ⋅ P y , Nm, ... (5.15)
gdje je: D, mm, promjer navoja, P, mm, korak navoja, Ck, x i y, konstanta i ekspo-
nenti ~ije se vrijednosti odre|uju eksperimetalno. Za naj~e{}e materiale obrat-
ka, u tabeli 5.8 su date vrijednosti navedene konstante i eksponenata.
195
Tabela 5.8. Vrijednostio konstante Ck i eksponenata x i y u modelu (5.15)

Ck, x i y MATERIJAL OBRATKA Ureznici za navrtke Ma{inski ureznici
0,04 0,27
0,03 0,22
do 140 HB - 0,27
Ck
Sivi liv 140 do 180 HB - 0,31
180 do 220 HB - 0,39
Bronza i mesing 0,78 0,53
x - 1,7 1,4
y - 1,5 1,5
Pri izradi navoja ve}e duìne ili navoja u neprolaznim otvorima, presjek strugotine bi
bio tako velik da bi sile rezanja ugrozile ~vrsto}u ureznika {to bi dovelo do loma
istog. U takvim slu~ajevima niti produènje konusnog dijela ureznika ne}e smanjiti
ukupnu silu rezanja, te se tada koriste dva ili tri ureznika. Ovdje se dakle, ukupni
presjek rezanog sloja materijala dijeli na vi{e ureznika pri ~emu se svaki od njih rav-
nomjernije optere}uje. Pri tome je geometrijom ta~no definisan I-ureznik, II-ureznik i III-
ureznik. Na slici 5.9 prikazana je raspodjela ukupnog presjeka rezanog sloja materijala
na tri ureznika pri ~emu postoje tri karakteristi~na slu~aja. Na slici 5.9.a prikazan je
slu~aj kada sva tri ureznika imaju razli~ite duìne konusnog dijela, kod ureznika I i II
smanjen je vanjski promjer, dok su sva tri ureznika imaju isti srednji promjer. Na slici
5.9.b prikazan je slu~aj sli~an prethodnom uz jednu razliku a to je da se srednji
promjeri ureznika malo razlikuju. Kona~no, tre}i slu~aj, slika 5.9.c, predstavlja slu~aj
kada svi ureznici imaju iste promjere, ali samo sa razli~itim duìnama konusnog dijela.
Ovakva kombinacija ureznika nije pogodna za navoje ve}ih duìna, nego samo za na-
voje koji se izra|uju u neprolaznim otvorima.
S obzirom na namjenu postoji nekoliko konstruktivnih izvedbi (oblika) ureznika. Na slici

5.10 prikazani su neki najva`niji. Tako|er, na istoj slici prikazani su i oblici popre~nog
presjeka ureznika, odnosno oblik reznog klina zuba ureznika.
l1''' l1''' l1'''

l1'' l1'' l1''
l 1' l 1' l 1'
III III III II I
II II
I I
a) b) c)
Slika 5.9. Načini raspodjele ukupnog rezanog sloja materijala na tri ureznika
196
Na silici 5.10.a i b prikazani su ru~ni ureznici sa ravnim i zavojnim `ljebovima. Koriste

se u setu od dva ili tri ureznika radi smanjenja sile rezanja i s tim u vezi mogu}nosti
ru~ne izrade navoja. Slika 5.10.c prikazuje standardni ma{inski ureznik, a slika 5.10.d
specijalnu izvedbu ma{inskog ureznika namijenjenog za masovnu proizvodnju navrtki na
specijalnim alatnim ma{inama. Postupak izrade navoja na ovim ma{inama je sljede}i.
Ureznik koji ima savijeni oblik je uveden u isto tako savijenu cijev. Unutra{nji promjer
te cijevi, koja sluì kao vodilica navrtki (izradaka), je ne{to ve}i od vanjskog promjera
matice. Pogonskom dozirnom glavom se "navr}u" pripremci na ureznik i to jedan za
drugim. Prolaskom ovih pripremaka kroz radni dio ureznika, navrtkama bivaju urezani
navoji i koje dalje, potiskivane od narednih, bivaju transportovane zakrivljenim dijelom
ureznika i vode}e cijevi prema izlazu. Kalibriraju}i ureznik, slika 5.10.e, kako to i sam
naziv kaè, sluì za kalibriranje i izradu navoja visoke ta~ke. Kna~no, na slici 5.10.f pri-
kazani su oblici reznih klinova zuba ureznika. Jedina razlika je zapravo u izvedbi i izra-
di le|ne povr{ine zuba. Napominje se da najve}u primjenu imaju ureznici sa le|nom
povr{ine u obliku Arhimedove spirale.
U literaturi postoji solidna baza podataka o elementima reìma rezanja pri izradi unut-
ra{njih navoja ureznicima. U tabelama 5.9 do 5.12 date su neke od tih preporuka.
Glavno ma{insko vrijeme izrade se ra~una prema izrazu (slika 5.11):
l + l1 + l 2 l + l1 + l 2
tg = + , ... (5.16)
P ⋅ n1 P ⋅ n2
f1)
f2)
f3)
a) b) c) d) e) f)
Neke vrste ureznika: a) ručni ureznik sa ravnim žljebovima, b) ručni ureznik

Slika 5.10. sa zavojnim žljebovima, c) mašinski ureznik, d) ureznik za urezivanje navoja
u navrtke na specijalnim alatnim mašinama, e) kalibrirajući ureznik i f) osnovni oblici pop-
rečnog presjeka ureznika: f1) leđna površina u obliku Arhimedove spirale, f2) leđna površi-
na kružnog oblika, f3) ravna leđna površina
197
gdje je:
l, duìna navoja (duìna rezanja),
l1, ulazna duìna (1 do 3 koraka navoja),
l1
l2, izlazna duìna (2 do 3 koraka navoja),
P, korak navoja,
n1, broj obrtaja pri rezanju navoja,
l
n2, broj obrtaja pri vra}anju ureznika (odvrtanje
l2
ureznika).
Odgovarajuće veličine
Slika 5.11. potrebne za računanje
glavnog vremena pri izradi navoja
ureznicima
Tabela 5.9. Preporučene vrijednosti grudnog i leđnog ugla ureznika

Grudni Le|ni MATERIJAL Grudni Le|ni
MATERIJAL OBRATKA
ugao, γ, ° ugao, α, ° OBRATKA ugao, γ, ° ugao, α, °
Ugljeni~ni do 400 12 do 15 10 do 12 HB ≤ 180 2 do 3 5 do 7
Sivi liv
~elik, do 700 8 do 12 10 do 12 HB > 180 0 do 2 5 do 7
Rm, MPa do 900 6 do 8 10 do 12 Kovani liv 6 do 8 5 do 7
êli~ni liv 6 do 10 5 do 7 Mesing 15 do 20 16 do 20
Legirani ~elik do 900 6 do 9 5 do 7 Bronza 6 do 8 6 do 8
Rm, MPa preko 900 3 do 6 5 do 7 Cink 15 do 20 16 do 20
Legure obojenih metala 15 do 20 16 do 20
Nehr|aju}i ~elici 6 do 10 6 do 8
Silumin 8 do 12 10 do 12
Tabela 5.10. Preporuke za brzinu rezanja pri izradi navoja ureznicima

Brzina rezanja, v, m/min, za materijal ureznika
MATERIJAL OBRATKA
Alatni ~elik Brzorezni ~elik
Konstrukcioni nelegirani ~elik, Rm ≤ 450 MPa 6 do 10 10 do 15
Konstrukcioni legirani ~elik, Rm ≤ 750 MPa 3 do 5 5 do 10
Konstrukcioni legirani ~elik, Rm > 750 MPa 1 do 3 3 do 8
Alatni ~elici 1 do 3 3 do 8
êli~ni liv, Rm ≤ 600 MPa 2 do 5 3 do 10
Temper liv 6 do 10 8 do 15
Aluminijum 12 do 20 15 do 30
Elektroliti~ki bakar 15 do 25 25 do 40
Silumin 8 do 12 10 do 20
Mesing (ìlav) 8 do 12 12 do 20
Mesing (krt) 10 do 15 20 do 30
Bromza 6 do 8 8 do 12
Bakar 5 do 8 5 do 15
Cink 10 do 20 20 do 30
198
Preporuke za brzinu rezanja pri izradi navoja ureznicima u zavisnosti od

Tabela 5.11. promjera navoja i materijala obratka
Brzina rezanja, v, m/min, za materijal obratka
Promjer Korak
navoja, mm navoja, mm Ugljeni~ni ~elik, Sivi liv,
Al - legure
Rm = 500 do 800 MPa 150 do 230 HB
0,5 7,3 2,5 -
4
0,7 5,4 3,9 -
0,75 8,3 5,9 14,5
6
1,0 6,4 4,6 12,6
0,75 11,8 8,4 24,5
8
1,25 7,4 5,3 22,1
1,0 11,8 8,4 41,2
10
1,5 8,2 5,8 33,6
1,0 14,5 10,5 47,8
12
1,75 8,9 6,3 36,0
1,5 14,5 10,5 35,5
16
2,0 11,1 7,9 30,5
1,5 19,0 13,4 38,6
20
2,5 12,0 8,5 33,6
1,5 23,5 16,7 44,3
24
3,0 12,6 8,9 38,3
2,0 23,5 11,7 45,5
30
3,5 14,3 10,2 -
3,0 20,5 14,6 -
36
4,0 15,8 11,3 -
3,0 24,5 17,5 -
42
4,0 17,1 12,2 -
3,0 26,5 19,0 -
45
4,5 18,5 13,2 -
Preporuke za brzinu rezanja pri izradi navoja ureznicima u teško obrad-

Tabela 5.12. ljivim materijalima
Brzina rezanja, v, m/min, za promjer navoja
MATERIJAL OBRATKA Rm, MPa
M4 do M6 M8 do M12 M14 do M20
Vatrootporni ~elici < 700 5 do 6 7 do 8 9 do 11
Nehr|aju}i ~elici < 1200 2,5 do 4,0 5 do 6 6 do 10
êlici otporni na koroziju 600 do 1200 1,8 do 2,5 3,5 do 4,5 4,5 do 7,0
800 do 1000 1,0 do 1,5 2,0 do 2,5 2,5 do 4,0
Vatrootporne legure
1000 do 1300 0,5 do 0,8 1,2 do 1,5 1,2 do 2,0
600 1,5 do 2,5 3,5 do 4,0 4 do 6
Titanove legure 800 do 1000 0,8 do 1,5 2,0 do 2,5 2,5 do 4,0
1200 do 1400 0,5 do 0,8 1,2 do 1,5 1,5 do 3
êlici velike ~vrsto}e 1500 do 1700 0,3 do 0,5 1,0 do 1,5 1,5 do 2,5
Napomena:
1. Materijal ureznika – brzorezni ~elik,
2. Pri izradi navoja samo jednim ureznikom ili pri obradi navoja u neprolaznim otvorima, vrijed-
nosti za brzinu rezanja treba umanjiti dva puta.
199
Izrada vanjskih navoja se vr{i alatima koji se nazivaju nareznice. Sve ono {to je re~e-
no za izradu unutra{njeg navoja ureznicima, vrijedi i za izradu vanjskog navoja narezni-
cama, po~ev{i od analize rezanog sloja materijala, preko sila rezanja, odnosno,
momenta rezanja, do ma{inskog vremena. Na slici 5.12 prikazan je oblik okrugle na-
reznice za izradu metri~kog navoja. I ovdje, kao i kod ureznika, konusni dio nareznice,
predstavljaju njen radni dio. Na slici 5.12 prikazana je nareznica sa razli~itim uglovima
konusa s jedne i druge strane. Naime, naj~e{}e su uglovi konusa isti na obe strane
pri ~emu se koriste i jedna i druga strane. Ugao konusa je obi~no ϕ = 50°, ako su
konusi isti na obje strane. S obzirom da je za tvr|e materijale obratka poèljna manja
vrijednost ugla ϕ, a za mek{e ve}a, to se nareznica prikazana na slici 5.12 koristi,
kako za obradu tvr|ih, tako i mek{ih materijala.
Postoji nekoliko oblika nareznica: nareznice izra|ene iz jednog dijela (okrugle, kvadrat-
ne i {estougaone), cijevne, bravarske i glave za nerezivanje. Osim toga, nareznice
mogu biti i rasje~ene (detalj A na slici 5.12) ~ime se moè mijenjati promjer navoja.
U tabelama 5.13 i 5.14 date su preporuke za izbor brzine rezanja i grudnog ugla kod
nareznice, a u zavisnosti od materijala obratka i promjera navoja koji se izra|uje.
Vijak
A
ϕ2
γ
ϕ1
l1 lk l2
l
Slika 5.12. Okrugla nareznica za izradu vanjskog navoja
200
Tabela 5.13. Preporuke za brzinu rezanja i grudni ugao pri izradi navoja nareznicama
Brzina rezanja, v, m/min, Grudni
MATERIJAL OBRATKA za nareznice od: ugao,
Alatnog ~elika Brzoreznog ~elika γ, °
Konstrukcioni nelegirani ~elik, Rm ≤ 450 MPa 2 do 3 5 do 8 12 do 15
Konstrukcioni legirani ~elik, Rm ≤ 700 MPa 1 do 2 2 do 5 6 do 10
Konstrukcioni legirani ~elik, Rm > 700 MPa - 1 do 3 6 do 8
Alatni ~elik - 1 do 3 8 do 10
êli~ni liv, Rm ≤ 600 MPa - 2 do 5 4 do 8
Sivi liv 1 do 2 2 do 4 2 do 3
Temper liv 2 do 3 3 do 5 5 do 8
Aluminijum 2 do 6 6 do 12 15 do 25
Elektroliti~ki bakar 2 do 5 5 do 8 15 do 20
Silumin 3 do 8 8 do 15 10 do 15
Mesing (ìlav) 1 do 3 2 do 5 8 do 12
Mesing (krt) 1 do 3 3 do 5 2 do 5
Bronza 3 do 6 6 do 10 5 do 8
Bakar 3 do 4 4 do 8 15 do 20
Preporuke za brzinu rezanja pri izradi navoja nareznicama u zavisnosti

Tabela 5.14. od promjera navoja i materijala obratka
Brzina rezanja, v, m/min, za materijal obratka
Promjer Korak
navoja, mm navoja, mm Ugljeni~ni konstrukcioni ~elik,
Al - legure Sivi liv
Rm = 700 MPa
0,5 3,5 15,3 7,6
4
0,7 2,3 10,2 -
0,75 3,4 15,3 8,1
6
1,0 2,5 10,8 8,1
0,75 4,9 21,5 8,8
8
1,25 2,7 11,7 8,8
1,0 4,3 20,0 9,2
10
1,5 2,8 12,3 9,2
1,0 5,7 25,0 9,6
12
1,75 2,9 12,8 9,6
1,5 4,9 21,5 11,5
16
2,0 3,5 15,3 11,5
1,5 6,4 28,0 15,0
20
2,5 3,5 20,0 15,0
3,0 7,9 35,0 11,5
24
4,5 3,5 15,3 11,5
201
5.1.3. Izrada navoja glodanjem
Navoji i zavojnice se mogu izra|ivati i glodanjem. Postoje dva glavna na~ina izrade na-
voja glodanjem koji zavise od geometrijskih karakteristika navoja kao i oblika profila na-
voja. Za navoje i zavojnice koraka ve}eg od 3 mm sa trouglastim i trapeznim oblikom
profila koristi se koturasto glodalo koje ima oblik zuba koji odgovara obliku profila, sli-
ka 5.13. Za navoje koraka od 1 do 3 mm sa trouglastim oblikom profila koristi se
valjkasto (vi{eprofilno) glodalo, slika 5.14. Princip nastanka strugotine, bez obzira {to se
radi o posebnim postupcima glodanja s aspekta obratka i izratka, potpuno je isti kao
kod bilo kog drugog postupka glodanja, obja{njenog u ta~ki 3.1. U pore|enju sa izra-
dom navoja ureznikom i nareznicom, a naro~ito struganjem noèm, glodanje navoja
ima dvije glavne prednosti; ta~nost navoja i kvalitet obra|ene povr{ine i produktivnost
postupka.
Kod glodanja navoja koturastim glodalom, slika 5.13, osa glodala je zakrenuta za ugao
zavojnice navoja β ( β = arctg P / π ⋅ Ds , P, korak navoja, Ds, srednji promjer navoja).
Prije po~etka obrade glodalo se dovodi u po~etni poloàj sa zauzimanjem dubine reza-
nja kojoj odgovara ukupna visina profila navoja H2, tako da se navoj izra|uje samo s
jednim prolazom glodala (u pravcu ose obratka). Obrada se vr{i na taj na~in {to se
glodalo obr}e obimnom brzinom v1 (brzina rezanja) i pomjera uzdu`nom brzinom vs
(posmi~na brzina koja odgovara veli~ini koraka navoja). Obradak vr{i pomo}no obrtno
kretanje brzinom vo. Kinematikom alatne ma{ine je omogu}eno da se za jedan obrtaj
obratka glodalo pomjeri uzdu` ose obratka za veli~inu koraka navoja.
Kod glodanja navoja vretenastim vi{eprofilnim glodalom, slika 5.14, glodalo se moè
smatrati kao set vi{e koturastih glodala ({irina glodala je obi~no za veli~inu tri koraka
ve}a od duìne navoja koji se izra|uje), koja su sastavljana u jedno kompaktno vi{e-
profilno glodalo. S obzirom da svako elementarno jednoprofilno glodalo moè, za jedan
obrtaj obratka i pomjeraju}i se aksijalno za veli~inu koraka i izraditi jedan zavojak na-
voja, to vi{eprofilno glodalo moè, dakle, za jedan obrtaj obratka, izraditi navoj po ~ita-
voj svojoj {irini, odnosno duìni obratka. Zapravo, obradak napravi 1,1 do 1,2 obrtaja a
za to vrijeme se vi{eprofilnim glodalom izradi navoj po cijeloj duìni obratka. Glodanje
navoja po~inje radijalnim primicanjem glodala (sp) koje se obr}e obimnom brzinom v1
dok obradak miruje. Na taj na~in ze vr{i zarezno glodanje navoja po jednoj, uslovno
re~eno, izvodnici obratka. Ova faza glodanja se zavr{ava kada se formiraju puni profili
navoja. Nakon toga, obradak se po~inje obrtati a glodalo nastavljaju}i sa obrtanjem se
jo{ pomjera u posmi~nom uzdu`nom smjeru. Pri izradi navoja vi{eprofilnim glodalom
na komadima koji zbog svog oblika nemaju mogu}nost obrtnog kretanja, glodalo vr{i,
osim obrtnog glavnog i pravolinijskog posmi~nog, jo{ i kru`no (planetarno) kretanje,
obilaze}i oko obratka. Glodanje vi{eprofilnim glodalima je primjenljivo i za unutra{nje
navoje.
202
v1
vo
vo
vs
β v1
vs
H2
sp
Šematski prikaz glodanja na- Šematski prikaz gloda-

Slika 5.13. voja (zavojnica) koturastim Slika 5.14. nja navoja vretenastim
glodalima (višeprofilnim) glodalom
Elementi rezanog sloja materijala pri glodanju navoja analiziraju se na isti na~in kao
kod glodanja (ta~ka 3.1.4). [ema rezanja sa karakteristi~nim veli~inama za analizu reza-
nog sloja materijala pri glodanju navoja (za oba slu~aja: glodanje koturastim i vi{epro-
filnim glodalima) prikazana je na slici 5.15. Kao rezultat obrtanja glodala brzinom v1
zub glodala }e u}i u zahvat sa materijalom obratka u ta~ki 1 a iz zahvata iza}i u
ta~ki 2. Pri tome se debljina strugotine pove}ava od nule do maksimalne dsmax, a
zatim zub glodala trenutno izlazi iz zahvata sa obratkom. Kru`na veli~ina obiljeèna na
navedenoj slici sa sz predstavlja posmak u milimetrima po jednom zubu glodala.
Maksimalna debljina strugotine je:
s s max = s z ⋅ sin ϕ , ... (5.17)
i srednja debljina:
ϕ
d ssr = s z ⋅ sin . ... (5.18)
2
Koriste}i postupak dat izrazima
(3.13) do (3.15), za glodanje, uz Da v1
Glodalo
zamjenu odgovaraju}ih veli~ina, dobi-
je se: dsmax ϕ
H 2 ⋅ (Do − H 2 ) 2
H2
1
d ssr = s z ⋅ , sz
D a ⋅ (Do + D a − 2 ⋅ H 2 )
... (5.19)
Do vo Obradak
gdje je: Do, promjer obratka,
Da, promjer alata (glodala),
H2, visina profila navoja
(ukupna dubina rezanja). Formiranje strugotine pri
Slika 5.15. glodanju navoja
203
Brzina rezanja predstavlja obodnu brzinu glodala, tj.:
Da ⋅ π ⋅ na
v1 = , m/min, ... (5.20)
1000
iz ~ega se izra~una broj obrtaja glodala:
1000 ⋅v1
na = , o/min. ... (5.21)
π ⋅ Da
Lagano obrtanje obratka brzinom vo naziva se kru`ni posmak. Na slici 5.16 prikazani
su pojedina~ni posmaci po zubu glodala sz kao i posmak po jednom obrtaju glodala
sr. Kru`ni posmak (obrtno kretanja obratka) je:
so = π ⋅ Do ⋅ no , mm/min, ... (5.22)
gdje je: Do, mm, promjer obratka (vanjski promjer navoja),

no, o/min, broj obrtaja obratka.
S druge strane, ovaj posmak je jednak:
so = s r ⋅ na , mm/min, ... (5.23)
gdje je: sr, mm/obr.glod., posmak po jednom obrtaju glodala,

na, o/min, broj obrtaja glodala.
Po{to je posmak po jednom zubu sz re-
lativni put obratka u odnosu na alat a na
sz
koji traje za vrijeme kontakta jednog zu- sr sz
sz
sz
ba sa obratkom, a tako|er, s obzirom sz
sz
da je posmak po jednom obrtaju glodala sz
sz
zbir svih pojedina~nih posmaka po zubu, no
tj.:
z = 8, broj zuba
sr = s z ⋅ z , ... (5.24) sr = sz ⋅ z
to je kona~no, kru`ni posmak kojeg vr{i

Posmaci po jednom zubu s i
obradak jednak: Slika 5.16. posmak po jednom obrtajuz
so = s z ⋅ z ⋅ n a , ... (5.25) alata (glodala) sr
gdje je: z, broj zuba glodala.
U literaturi se mogu na}i podaci o elementima reìma rezanja pri glodanju navoja. U
tabeli 5.15 date su neke preporuke za izbor brzine rezanja i posmaka po zubu uz na-
pomenu da je brzina obrtanja obratka u direktnoj vezi sa brzinom obrtanja glodala i
posmaka po zubu, {to je i pokazao izraz (5.25).
204
Preporuke za izbor brzine rezanja i posmaka po zubu pri glodanju

Tabela 5.15. navoja glodalima od brzoreznog čelika
Brzina rezanja, Posmak,
MATERIJAL OBRATKA Tvrdo}a, HB
v, m/min sz, mm/zubu
85 do 125 30 0,05
125 do 175 37 0,05
Ugljeni~ni konstrukcioni ~elik 175 do 225 30 0,05
225 do 275 24 0,04
275 do 325 21 0,025
100 do 150 52 0,05
Lahko obradljivi ugljeni~ni ~elici 150 do 200 55 0,05
(~elici za automate) 200 do 250 38 0,05
275 do 325 30 0,025
125 do 175 34 0,05
175 do 225 27 0,05
Legirani ~elici
225 do 275 21 0,04
275 do 325 20 0,025
Feritni nehr|aju}i ~elici 135 do 185 34 0,05
135 do 185 27 0,05
Austenitni nehr|aju}i ~elici
225 do 275 24 0,04
Austenitni lahko obradljivi ~elici 135 do 185 30 0,05
(sa dodatkom sumpora i olova) 225 do 275 27 0,04
135 do 185 34 0,05
Martenzitni nehr|aju}i ~elici 185 do 225 30 0,05
275 do 325 18 0,025
135 do 185 46 0,05
Lahko obradljivi martenzitni ~elici 185 do 240 41 0,05
275 do 325 23 0,025
150 do 200 21 0,05
Precitipaciono otvrdnuti nehr|aju}i
275 do 325 18 0,025
~elici
325 do 375 14 0,025
Ono {to je s prakti~nog aspekta va`no, a vezano je za brzinu rezanja pri izradi navoja
struganjem, glodanjem, ureznikom i nareznicom je eksperimentalno odre|ivanje izraza
za brzinu rezanja. Tako su, prema nekim istraìvanjima, dobiveni sljede}i modeli:
• za izradu navoja ureznikom, nareznicom i glavama za rezanje navoja:
Cv ⋅ K v ⋅ D1 ,2
v1 = , m/min, ... (5.26)
T m ⋅P x
• za izradu navoja struganjem jednosje~nim alatom i glodanjem koturastim i vi{e-
profilnim vretenastim glodalima:
Cv ⋅ K v
v1 = , m/min. ... (5.27)
T ⋅ P x ⋅ s zy
m
205
Sli~an model je i za moment rezanja, na osnovu koga se odre|uje potrebna snaga za

rezanje:
M = C M ⋅ K M ⋅ D x1 ⋅ P y1 , Nm. ... (5.28)
Vrijednosti konstanti Cv, Kv, CM, i KM, kao i eksponenata m, x, y, x1, i y1 se dobiju
eksperimentalno i date su u tabelama 5.16 i 5.17. Ostale veli~ine u izrazima (5.26) do
(5.28) su: D, mm, vanjski promjer navoja, T, min, usvojena postojanost alata, P, mm,
korak navoja, sz, mm/zubu, posmak po jednom zubu glodala.
Vrijednosti konstanti C , K , C , i K , kao i eksponenata m, x, y, x , i y1

v v M M 1
Tabela 5.16. pri izradi navoja (materijal obratka – konstrukcioni ugljenični čelik)
Za modele (5.26) i (5.27) Za model (5.28)
VRSTA ALATA
Cv m x y CM x1 y1
Okrugle nareznice 2,7 0,5 1,2 - 45 1,1 1,5
Ureznici (slika 5.10.d) 41 0,9 0,5 - 2,5 2,0 1,5
Ma{inski ureznici 53 0,9 0,5 - 4,1 1,7 1,5
Glave za rezanje navoja 7,4 0,5 1,2 - 46 1,1 1,5
Strugarski no`, P > 2 mm 30 0,08 0,25 0,6 - - -
Strugarski no`, P < 2 mm 14,8 0,11 0,3 0,1 - - -
Glodalo (koturasto i vi{eprofilno) 257 0,6 1,0 0,65 - - -
Tabela 5.17. Vrijednosti konstantni Kv i KM u modelima (5.26), (5.27) i (5.28)

Ureznici Nareznice i glave za rezanje Glodala
VRSTA ALATA
Kv KM Kv KM Kv KM
^.1330 (C22) 1,0 1,3 0,7 0,9 1,0 -
^.1430 (Ck35) 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
^.1530 (C45) 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
^.4131 (41Cr4) 0,8 1,0 0,8 1,1 0,5 0,5
^.4730 (25CrMo4) 0,9 1,0 0,9 1,2 0,7 0,7
Sivi liv (120 do 140 HB) 1,0 1,0 - - - -
Sivi liv (140 do 180 HB) 0,5 0,7 - - - -
Sivi liv (180 do 220 HB) 1,5 1,2 - - - -
206
5.1.4. Izrada navoja bru{enjem
Postupak bru{enja navoja (zavojnica) predstavlja postupak veoma precizne obrade koja
se naj~e{}e koristi poslije obrade navoja nekim od predhodno opisanih postupaka. Me-
|utim, nekada se navoji izra|uju samo bru{enjem. To su slu~ajevi:
• kada je materijal obratka isuvi{e tvrd (preko 40 HRC) i kada je bru{enje navoja
u puno jedini isplativ postupak,
• kada je materijal obratka isuvi{e mehak (duktilan) i kada je radi kvaliteta obrade
te{ko upotrijebiti bilo koji postupak rezanja osim bru{enja i
• kada se zahtijeva visoka dimenziona ta~nost navoja.
U oba slu~aja, i kada bru{enju navoja predhodi neki od postupaka rezanja, ili kada se
navoj izra|uje samo bru{enjem, bru{enje navoja vr{i se sa dvije vrste tocila: koturastim
(jednoprofilnim) i vi{eprofilnim. Bru{enje navoja u puno (bez predhodne obrade reza-
njem) jednoprofilnim tocilima koristi se za navoje i zavojanice velikog koraka, zatim za
proizvodnju ureznika, kao i za navoje koraka manjeg od 3 mm. Bru{enje vi{eprofilnim
tocilima se koristi za navoje visoke ta~nosti. Na slici 5.17.a prikazan je postupak bru{e-
nja jednoprofilnim, a na slici 5.17.b postupak bru{enja vi{eprofilnim tocilom. Kretanja to-
cila i obratka pri bru{enju su indenti~na kao kod glodanja navoja koturastim i vi{epro-
filnim glodalom. Jedina razlika jeda pri bru{enju jednoprofilnim tocilom, obradak, osim
pomo}nog obrtnog, moè da vr{i i pomo}no pravolinijsko kretanje. Na slici 5.17.a i b,
pojedina kretanja su sljede}a: vt – glavno obrtno kretanje tocila (brzina rezanja), vo –
pomo}no obrtno kretanje obratka (kru`ni posmak), vs – pravolinijsko pomo}no kretanje
tocila ili obratka (uzdu`ni posmak) i sp – popre~ni posmak (popre~no primicanje tocila
s ciljem zauzimanja ukupne dubine bru{enja).
vt
vt
sp
vs
vo
vo
vs vs
a) b) c)
Šematski prikaz postupaka brušenja navoja: a) jednoprofilnim tocilom

Slika 5.17. b) višeprofilnim tocilom i c) bez šiljaka
207
Kod vi{eprofilnog bru{enja, u slu~ajevima zahtijevane visoke ta~nosti profila navoja, a

naro~ito vrha profila, koristi se vi{eprofilno tocilo sa naizmjeni~nim prekidima profila, tj.,
sa takvim profilom koji obezbje|uje naizmjeni~no bru{enje dvije strane trouglastog profi-
la navoja (izdvojeni detalj na slici 5.17.b).
Osim navedenih postupaka bru{enja gdje je obradak stegnut izme|u {iljaka ili u stez-
noj glavi alatne ma{ine, u praksi se susre}e i postupak izrade navoja bru{enjem bez
{iljaka, nalik klasi~nom bru{enju bez {iljaka, slika 5.17.c.
Najva`niji elementi reìma rezanja pri bru{enju navoja su obodna brzina tocila i obodna
brzina obratka. Posmi~no uzdu`no kretanje za jedan obrtaj obratka je jednaka koraku
navoja. U tabeli 5.18 date su preporuke za brzinu tocila i brzinu obratka u zavisnosti
od materijala obratka i koraka navoja.
Glavno ma{insko vrijeme pri bru{enju navoja jednoprofilnim tocilom se moè izra~unati
iz izraza:
l + l1 + l 2 l + l1 + l 2  δ 
tg = ⋅i = ⋅ +m, ... (5.29)
P ⋅ no P ⋅ no  sp 
 
a pri bru{enju vi{eprofilnim tocilom iz izraza:
π ⋅ D ⋅ no
tg = , ... (5.30)
vo
gdje je: l - duìna navoja,

l1 = l2 ≈ (1 ÷ 3) ⋅ P,
P - korak navoja,
no - broj obrtaja obratka,
i – broj prolaza,
δ - dodatak za bru{enje na srednjem promjeru navoja,
sp – popre~ni posmak,
m – broj praznih (povratnih hodova) ako se ovi obavljaju bez popre~nog
posmaka (pri finom bru{enju m = 1 do 2, pri grubom bru{enju m = 0),
D – vanjski promjer navoja i
vo – obodna brzina obratka.
208
Tabela 5.18. Preporuke za brzinu tocila i obratka pri brušenju navoja

Korak navoja, Brzina tocila, Brzina obratka,
MATERIJAL OBRATKA Tvrdo}a, HRC
P, mm vt , m/s vo , m/min
0,35 do 0,4 51
0,45 do 0,8 48
do 50 1,2
1 do 2 46
2,5 do 6 43
Ugljeni~ni ~elici
0,35 do 0,4 46
0,45 do 0,8 43
preko 50 1,8
1 do 2 38
2,5 do 6 36
0,35 do 0,4 51
0,45 do 0,8 48
do 50 1,2
1 do 2 46
2,5 do 6 43
Legirani ~elici
0,35 do 0,4 46
0,45 do 0,8 43
preko 50 1,8
1 do 2 38
2,5 do 6 36
0,35 do 0,4 51
0,45 do 0,8 48
do 50 1,2
1 do 2 46
2,5 do 6 43
Alatni ~elici
0,35 do 0,4 46
0,45 do 0,8 43
preko 50 1,8
1 do 2 38
2,5 do 6 36
0,35 do 0,4 51
0,45 do 0,8 48
Austenitni nehr|aju}i ~elici 135 do 275 HB 1,2
1 do 2 46
2,5 do 6 43
0,35 do 0,4 51
0,45 do 0,8 48
Sivi liv do 52 1,2
1 do 2 46
2,5 do 6 43
0,35 do 0,4
Legure na bazi nikla
0,45 do 0,8
otporne na visoke 200 do 475 HB 46 0,45 do 1,2
1 do 2
temperature 2,5 do 6
0,35 do 0,4 30
Tvrdi metal na bazi WC i 0,45 do 0,8 28
89 do 94 HRA 0,45
TiC 1 do 2 25
2,5 do 6 23
209
5.2. IZRADA ZUPÂNIKA
Kod izrade zup~anika karakteristi~no je da se na pogodno obra|enom pripremkom (ne-

kim od postupaka rezanjem ili deformisanjem) prvo izrade me|uzublja, a zatim se fino
obrade bokovi zuba. Dakle, u zavisnosti od zahtijevanog kvaliteta obrade, koji je u di-
rektnoj vezi sa namjenom zup~anika, razlikuju se postupci prethodne i zavr{ne obrade.
Prethodna obrada se vr{i na tri na~ina: glodanjem, rendisanjem i provla~enjem. ako se
ove obrade vr{e sa odgovaraju}im reìmima obrade (male dubine rezanja i relativno
ve}e brzine rezanja), tada je mogu}e posti}i i zavr{ni kvalitet obrade. Zavr{ne obrade
imaju zadatak skidanja malog sloja materijala i postizanje ta~nosti i kvaliteta obra|ene
povr{ine (bokova zuba). U ove postupke obrade spadaju bru{enje, zatim neki od
postupaka abrazivne obrade ~vrsto vezanim alatima, a isto tako i nevezanim alatima, te
jedan poseban postupak fine obrade koji je vezan samo za izradu zup~anika, a to je
postupak brijanja ili lju{tenja.
Prema kinematici (kretanja alata i obratka) razvijene su razli~ite metode za izradu zup-
~anika, a to su:
• metoda izrade pojedina~nih me|uzublja – metoda zub po zub pri ~emu postoji
samo glavno i posmi~no kretanje, a ne postoje nikakva druga kretanja identi~na
relativnim kretanjima pri sprezanju zup~anika,
• metoda kopiranja (prema {ablonu),
• metode relativnog kotrljanja, metode koje osim kretanja neophodnih za stvaranje
strugotine, imaju i kretanja koja su ista ili sli~na kretanjima pri sprezanju zup~a-
nika i
• kombinovane metode.
Valja naglasiti da se me|uzublja zup~anika mogu izra|ivati i na CNC glodalicama, gdje

se putanja alata defini{e upravlja~kim programom. No, ovo zapravo nije metoda, nego
je rezultat programiranja putanje alata. Osim toga, ovaj na~in izrade zup~anika nema
industrijsku primjenu iz mnogo razloga od kojih su najva`niji: ta~nost pripreme i geo-
metrijskog modeliranja povr{ina koje se obra|uju, produktivnost i t.d.
Prema vrsti zup~anika medode izrade se dijele na:
• metode izrade cilindri~nih zup~anika (sa pravim i kosim zubima),

• metode izrade konusnih zup~anika (sa pravim, kosim, zakrivljenim i paloidnim
zubima),
• metode izrade pu`nih prijenosnika (pu`nih vijaka i to~kova) i
• metode izrade zu~astih letvi.
Kao specifi~nosti procesa rezanja pri izradi zup~anika moè se izdvojiti sljede}e:
210
• promjena popre~nog presjeka rezanog sloja materijala ima periodi~an karakter,

• promjenljivo optere}enje na reznim ivicama kod vi{esje~nih alata,
• promjenljivo optere}enje du` jedne rezne ivice alata i
• pojava vibracija usljed periodi~ne promjene sila rezanja.
5.2.1. Izrada cilindri~nih zup~anika
Na slici 5.18 prikazane su metode izrade cilindri~nih zup~anika. Na navedenoj slici oz-
nake su sljede}e: 1 – obradak, 2 – alat, GK – glavno kretanje. Sva ostala kretanja su
obiljeèna strelicama i bi}e obja{njena za svaku pojedinu metodu. Metode prethodne
obrade su prikazane na slici 5.18.a do 5.18.f, a metode zavr{ne obrade na slici 5.18.g
do 5.18.n. Slika 5.18.o {ematski prikazuje postupak izrade zup~anika provla~enjem.
Metoda obrade modulnim koturastim glodalom prikazana je na slici 5.18.a. Ovdje je

alat – glodalo u obliku diska sa profilom me|uzublja. Alat vr{i glavno obrtno kretanje i
pravolinijsko pomo}no kretanje paralelno sa osom obratka (isto tako, ovo pravolinijsko
kretanje moè vr{iti i obradak). Za vrijeme jednog prolaza alata biva ura|eno jedno
me|uzublje. Alat se zatim vra}a u po~etni poloàj, a obradak izvr{i zakretanje za ugao
360°/z (z, broj zuba zup~anika koji se izra|uje). Slijedi drugi prolaz alata, izrada dru-
gog me|uzublja, i t.d. Dakle, ovo je metoda zub po zub. Koristi se u pojedina~noj i
maloserijskoj proizvodnji. Izrada zup~anika na ovaj na~in vezana je za upotrebu tzv.
podionog aparata. To je ure|aj kojim se obezbje|uje pravilno i ta~no zakretanje obrat-
ka s ciljem izrade narednih me|uzublja. Da bi se proces izrade zup~anika na ovaj na-
~in u~inio efikasnijim i univerzalnijim, modulna glodala se izra|uju u setovima. To zna~i
da se jednim te istim modulnim glodalom mogu izra|ivati zup~anici tog, odre|enog
modula, ali u jednom relativno {irem dijapazonu brojeva zuba, drugo glodalo, za drugi
dijapazon i t.d. Drugi set glodala podrazumijeva drugu vrijednost modula i t.d.
Metoda zub po zub, uz kori{tenje podionog aparata moè se vr{iti i sa vretenastim

profilnim modulnim glodalima, slika 5.18.b. Glodalo vr{i glavno obrtno kretanje, a po-
mo}no pravolinijsko kretanje uzdu` osi obratka moè vr{iti ili obradak ili alat. Izradom
jednog me|uzublja, obradak se zakre}e, izra|uje se drugo me|uzublje i t.d. Modulno
glodanje zup~anika sa vretenastim glodalima se koristi za izradu ve}ih zupa~anika, mo-
dula ve}ih od 8 mm. Ako se obradak u toku obrade (jednog prolaza alata) zakrene
za odre|eni ugao u odnosu na pravac posmi~nog kretanja, modulnim glodanjem, i ko-
turastim i vretenastim glodalima, mogu se izra|ivati i cilindri~ni zup~anici sa kosim zu-
bima.
Na slici 5.18.c prikazana je metoda izrade cilindri~nih zup~anika gdje alat i obradak u
toku obrade vr{e i relativno kotrljanje. Zbog toga ova metoda spada u grupu metoda
sa relativnim kotrljanjem, poznata pod nazivom Pfauter metoda. Alat je pu`no glodalo,
o ~ijoj izradi je bilo govora u ta~ki 1.1 (le|no struganje) i koje predstavlja jedno- ili
211
vi{ehodni pu`ni vijak koji na svojoj zavojnici(cama) ima ura|ene rezne ivice (u obliku
profila me|uzublja), a ove rezne ivice su formirane na ra~un uzdu`nih ravnih ili zavoj-
nih `ljebova. Ovaj alat se jo` zove i odvalno modulno glodalo. Zna~i, grudne povr{ine
pojedina~nih reznih klinova su formirane na ra~un presijecanja zavojnice puà, a le|ne
povr{ine, le|nim struganjem. Sam postupak obrade se odvija na sljede}i na~in. Kod iz-
rade cilindri~nih zup~anika sa ravnim zubima (slika 5.18.c) glodalo se mora zakrenuti
za ugao β (ugao zavojnice puà glodala). Glodalo vr{i glavno obrtno kretanje i pomo}-
no vrtikalno uzdu` ose obratka. Istovremeno, obradak vr{i lagano obrtno pomo}no kre-
tanje, tzv. podjelu i time se ostvaruje relativno kotrljanje identi~no kretanju pu`nog vijka
(alat) i zup~astog to~ka (obradak) prilikom njihovog sprezanja. Kako napreduje spreza-
nje (relativno kotrljanje) tako rezne ivice glodala odnose dijelove materijala budu}eg
me|uzublja zup~anika, ali ne samo jednog me|uzublja, nego nekoliko, i to istovreme-
no. Za odgovaraju}i puni broj obrtaja obratka i ukupnim vertikalnim pomjeranjem gloda-
la biva izra|eno me|uzublje po cijelom obimu obratka, ali i po cijeloj njegovoj visini,
odnosno po cijeloj {irini zup~anika koji se izra|uje. Kod izrade zup~anika sa kosim zu-
bima potrebno je da se obradak za svako vertikalno pomjeranje glodala prema dole,
jo{ dodatno zakrene, {to se na Pfauter glodalicama obezbje|uje putem diferencijalnog
prijenosnika. Ovdje je zna~i zakretanje obratka sastavljeno iz dva kretanja: zakretanje za
podjelu i dodatno zakretanje radi izrade kosine zuba. Pu`no modulno glodalo se izra-
|uje kao vi{ehodno za grubu obradu i kao jednohodno za zavr{nu obradu. Prema kla-
si kvaliteta izra|uju se u pet klasa: obi~na ta~nost sa le|no struganim profilom (ozna-
ka D), vi{a ta~nost sa le|no bru{enim profilom (oznaka C), normalna ta~nost sa le|no
bru{enim profilom (oznaka B), visoka ta~nost (oznaka A) i veoma visoka ta~nost (ozna-
ka AA).
Metoda relativnog kotrljanja, sli~na prethodnoj, samo {to se umjesto glodanjem, obrada
vr{i vertikalnim rendisanjem, je postupak prikazan na slici 5.18.d. Ovdje alat u obliku
zup~astog noà vr{i vertikalno pravolinijsko periodi~no glavno kretanje uz istovremeno
lagano obrtanje (podjela), dok obradak vr{i lagano obrtno kretanje (slu~aj izrade cilin-
dri~nih zup~anika sa ravnim zubima). Dakle, obrtna kretanja alata i obratka predstavljaju
relativna kretanja pri sprezanju, tako da se proces izrade moè shvatiti kao sprezanje
dva zu~anika (prvi zup~anik – alat, drugi zup~anik – obradak). U praksi je ova metoda
poznata pod nazivom Fellows metoda, a alatna ma{ina, Fellows rendisaljka. Rezne ivice
na zu~astom noù su ura|ene tako da se pri kretanju noà prema dole vr{i rezanje, a
da je kretanje prema gore, povratni hod. Za vrijeme povratnog hoda alat se radijalno
odmi~e od obratka, naj~e{}e za veli~inu cca 0,4 do 0,5 mm, s ciljem da ne dolazi do
kontakta radnih povr{ina zup~astog noà sa obratkom i time do njegovog o{te}enja.
Ovo periodi~no radijalno primicanje i odmicanje alata se ostvaruje pomo}u brijegastog
mehanizma. Jedna va`na karakteristika rendisanja cilindri~nih zup~anika metodom
Fellows je da se mogu raditi unutra{nja ozubljenja (uz postupak provla~enja, jedini
postupak izrade unutra{njeg ozubljenja). Ako se izra|uju zup~anici sa kosim zubima
tada zup~asti no` tako|er treba da ima kose zube ali suprotnog smjera od zup~anika
koji se izra|uje. Osim toga, zup~asti no` pri radnom hodu mora vr{iti jo{ i dodatno
kru`no kretanje, tako da svaka rezna ivica zup~astog noà u tom slu~aju vr{i jedno
212
GK
GK
2 1 2
2
1
GK 1
1 2
360°/z GK
a) b) c) d)
2 2
2 1
1
GK
GK
GK
1 2
GK
1
e) f) g) h)
GK GK 2
1 GK
2
2 GK
1 2
2 1
1
GK
i) j) k) l)
2
2 GK
GK
2
1
1
1
m) n) o)
Metode obrade cilindričnih zupčanika: a), b), c), d), e), i f) metode prethod-
Slika 5.18. ne obrade, g), h), i), j), k), l), m) i n) metode završne obrade, o) izrada zupča-
nika provlačenjem (1 – obradak, 2 – alat, GK – glavno kretanje)
sloèno kretanje sa trajektorijom u obliku zavojnice. Dopunsko obrtno kretanje zup~as-

tog noà se ostvaruje pomo}u jedne ~ahure sa zavojnim `ljebom odgovaraju}eg nagi-
ba. Vratilo zupa~stog noà ima izdanak (~ep, osovinica) koji putuje po zavojnom `ljebu
~ahure, tako da alat pri vertikalnom kretanju, osim osnovnog obrtnog kretanja, izvodi i
dodatno obrtno kretanje. Rendisanje zup~anika noèm primjenjuje se pri izradi cilindri~-
nih zup~anika sa ravnim i kosim zubima, unutra{njih ozubljenja (tako|er, sa ravnim i
kosim zubima), zup~astih letvi i razli~itih zup~astih segmenata. Zup~asti noèvi se naj-
~e{}e izra|uju od brzoreznog ~elika sa grudnim uglom γ = 5 °, le|nim α = 6 ° i bo~nim
213
le|nim uglom α1 = 2 °. Rade se u sljede}im izvedbama: u obliku diska, ~a{astog obli-

ka, vretenastog i nasadnog.
Ako se umjesto zup~astog noà koristi alat u obliku zup~aste letve, a kretanja se vr{e
po metodi relativnog kotrljanja, tada se govori o medodi prikazanoj na slici 5.18.e. Ova
metoda je poznata pod nazivom Maag metoda. Alat – zup~asta letva vr{i glavno pra-
volinijsko kretanje (dupli hod) i istovremeno, za svaki povratni hod odmi~e od obratka
iz istih razloga navedenih kod Fellows metode. Obradak vr{i obrtno kretanje (podjela) i
to je kretanje koje daje karakter relativnog kotrljanja. Ovo kretanje se ne vr{i konti-
nuirano, nego periodi~no, i to poslije povratnog, a prije radnog hoda alata. Osim toga,
obradak se pomijera pravolinijski uzdu` zup~astog noà. Kod nekih ma{ina je rije{eno
da ovo kretanje moè vr{iti i alat. Prema tome, pri svakom duplom hodu alata, obra-
dak se zakrene i pravolinijski pomjeri ~ime novi, neodrezani dijelovi budu}ih me|uzub-
lja zup~anika dolaze pod no` i bivaju odrezani pri radnom hodu noà. S obzirom da
je alat naj~e{}e ura|en sa mnogo manjim brojem zuba nego {to je to broj zuba zup-
~anika koji se izra|uje, to se nakon dolaska obratka do kraja alata proces obrade
zaustavlja i obradak pravolinijski vra}a na po~etak alata bezikakvog obrtanja. time se
zapravo proces relativnog kotrljanja obratka po zup~astoj letvi zaustavlja, premije{ta na
drugi dio letve, a onda se proces nastavlja sve dok se ne izradi ozubljenje po cijelom
obimu obratka. Kod izrade zup~anika sa kosim zubima potrebno je samo alat zakrenuti
za ugao kosine zuba, pri ~emu se dakle, pravac kretanja alata biti zako{en, a ne
vertikalan.
Jedana specifi~na metoda izrade zup~anika sa kosim i zavojnim zubima prikazana je

na slici 5.18.f. Ovdje je alat u obliku rotacionog diska koji po obodu ima ura|ene zu-
be sa formiranim reznim klinovima. Glavno kretanje predstavlja obrtno kretanje alata,
dok cilindri~ni obradak vr{i veoma sporo obrtno kretanje u smislu podjele (relativnog
kotrljanja) i istovremeno i vertikalno pomjeranje prema gore. Zavr{etkom izrade jednog
me|uzublja, obradak se vertikalno vra}a u po~etni poloàj, zakre}e i po istom postup-
ku nastavlja obrada drugog, zatim tre}eg i t.d. me|uzublja.
Cilindri~ni zup~anici se mogu izra|ivati i provla~enjem, ali veoma rijetko. Samo u slu~a-
jevima izrade u veoma velikim serijama i u slu~aju izrade razli~itih zup~astih segmenata
(sa vanjskim i unutra{njim ozubljenjem), kada se isti drugim postupkom, veoma te{ko,
ili pak nikako ne mogu izra|ivati. Na slici 5.18.o dat je prikaz izrade zup~astog seg-
menta sa spoljnim ozubljenjem vertikalnim provla~enjem. Ta~nost izrade provlaka~a i
ta~nost vo|enja provlaka~a pri obradi direktno uti~u na ta~nost izratka. U slu~aju da
se zup~anici izra|uju provla~enjem, naj~e{e se jednim provla~enjem izradi jedna polovi-
na zup~anika, obradak zakrene za 180 ° i uradi druga polovina.
Za finu, zavr{nu obradu bokova zuba cilindri~nih zup~anika koriste se metode prikaza-
ne na slici 5.18.g do 5.18.n. Ovdje se izdvajaju sljede}e grupe: bru{enje brusnim tocili-
ma, honovanje, lju{tenje ili brijanje i jedan poseban postupak obaranja (zaobljavanja)
o{trih ivica na tjemenom krugu i bokova profila zuba sa ~eonih strana zup~anika.
Na slici 5.18.g {ematski je prikazan postupak lju{tenja cilindri~nih zup~anika sa ravnim
zubima. Lju{tenje je postupak zavr{ne obrade koja se obavlja na taj na~in da se obra-
214
dak-zup~anik spregne sa alatom-zup~anikom.

Alat-zup~anik ima o`ljebljenja na bokovima
zuba (slika 5.19) radi dobijanja reznih ivica
za rezanje. Ove rezne ivice, zapravo i nema-
ju identi~an karakter kao kod alata sa defini-
sanom reznom geometrijom, s obzirom da
se lju{tenjem skidaju veoma male debljine
materijala (0,02 do 0,1 mm). Alat i obradak Izgled zuba zupčanika
se spreù tako da im se ose mimoilaze i Slika 5.19. za ljuštenje
tokom obrade vr{e i periodi~na kru`na kreta-
nja, s tim da obradak jo{ vr{i i periodi~no
pravolinijsko kretanje. Ovo pravolinijsko kreta-
nje moè u odnosu na osu obratka-zup~ani-
ka biti paralelno, dijagonalno, tangencijalno i
radijalno (popre~no). Alat i obradak imaju
odre|en odnos brojeva zuba a sve u cilju a) b) c)
ravnomjerne obrade svih bokova zuba zup-
~anika-obratka. Mimoilaènjem osa alata i Šematski prikaz tragova
Slika 5.20. obrade na bokovima zu-
obratka se postiè ve}e bo~no klizanje bo-
kova zuba na ra~un ~ega se intenzivira ob- ba poslije: a) glodanja, b) rendisanja i
rada. Lju{tenjem se smanjuje hrapavost povr-
c) ljuštenja
{ine bokova zuba (Ra = 0,8 do 2,5 µm), te
se popravlja profil zuba, pobolj{ava ta~nost nalijeganja bokova pri sprezanju, ali se ne
popravljaju gre{ke podjele ({irine me|uzublja, zuba i korak) napravljene prethodnom
obradom glodanjem ili rendisanjem. Radi ilustracije, na slici 5.20 {ematski su prikazani
tragovi obrade na bokovima zuba poslije glodanja, rendisanja i lju{tenja.
Postupak honovanja cilindri~nih zup~anika {ematski je prikazan na slici 5.18.h. Zup~asti

brus za honovanje predstavlja alat izra|en od konstrukcionog ~elika koji na obodu ima
abrazivni materijal vezan smolom i na kome su ura|ena me|uzublja istog modula kao
i obradak-zup~anik. Honovanje je postupak koji se koristi nakon lju{tenja i sluì za finu
obradu bokova zuba. Poslije honovanja hrapavost povr{ine je do Ra = 0,8 µm. Pri
obradi, zup~asti brus za honovanje vr{i glavno obrtno kretanje i periodi~no pravolinijsko
uzdu`no kretanje. Obradak-zup~anik je pri tome pogonjen od alata i vr{i obrtno
kretanje. Ina~e, obimna brzina pri honovanju je pribli`no duplo ve}a od brzine pri
lju{tenju. Postupak honovanja cilindri~nih zup~anika sa kosim zubima je identi~an, s
jednom razlikom da je periodi~no pravolinijsko kretanje alata paralelno sa kosinom
zuba, a ne sa osom zup~anika.
Nakon izrade me|uzublja jednom od prikazanih metoda, te termi~ke obrade, zup~anici

se bruse radi postizanja ta~nosti i kvaliteta obra|ene povr{ine. Bru{enje cilindri~nih
zup~anika vr{i se na nekoliko na~ina. Na slici 5.18.i prikazano je bru{enje metodom
relativnog kotrljanja gdje je alat u obliku pu`nog abrazivnog vijka. Kretanja su indenti~-
na kao kod glodanja pu`nim odvalnim glodalom, slika 5.18.c. Metode bru{enja koje su
zasnovane na principu relativnog kotrljanja, ali samo za vrijeme bru{enja jednog me|u-
215
zublja, prikazane su na slici 5.18.j, k i l. Ovdje se

relativno kotrljanje i bru{enje obavlja pojedina~no za
svako me|uzublje, da bi se zatim obradak zakre-
nuo uz pomo} podionog aparata i postupak ponav-
ljao dok se ne izbruse sva me|uzublja.
Na slici 5.18.j prikazana metoda poznata je pod

nazivom Niles metoda. Kao tocilo koristi se dvostra-
no konusno tocilo ~iji profil odgovara profilu zup-
~aste letve, tako da je ovo metoda bru{enja relativ-
nim kotrljanjem zahvaljuju}i sprezanju zup~anika
(obratka) i zami{ljene zup~aste letve (brusno tocilo), Šematski prikaz
slika 5.21. Obradak vr{i relativno kotrljanje istovre- Slika 5.21. brušenja prema
menim obrtnim i pravolinijskim kretanjem. Kada se slici 5.18.j
tocilo pribliì lijevom boku me|uzublja, vr{i se bru-
{enje tog boka, i obrnuto. Pri tome, relativni poloàji ta~aka brusnog tocila raspore|e-
ni su po jednoj zami{ljenoj zup~astoj letvi. Obradom jednog me|uzublja, tocilo se od-
mi~e od obratka, ovaj se uz pomo} podionog aparata zakre}e, tocilo primi~e i vr{i
bru{enje narednog me|uzublja, i t.d. U toku obrade jednog me|uzublja, tocilo vr{i i
periodi~no pravolinijsko kretanje paralelno sa osom obratka (slika 5.18.j) ~ime se obez-
bje|uje bru{enje po ~itavoj duìni boka zuba, osnosno {irini zup~anika.
Skoro identi~an postupak bru{enja sa koturastim tocilom prikazan je na slici 5.18.k.

Jedina razlika je da se ovdje prvo izbruse jedne strane bokova zuba, a zatim i druge.
Postupak prikazan na slici 5.18.l predstavlja postupak bru{enja sa dva tanjirasta tocila.
Poznat je kao Maag metoda. Tocila su postavljena tako da njihova kontura i relativni
poloàji odgovaraju zup~astoj letvi u zahvatu sa obra|ivanim zup~anikom. Obradak vr{i
relativno kotrljanje obrtnim i pravolinijskim kretanjem, tako da se obra|uju obe strane
me|uzublja, a istovremeno i lagano pravolinijsko kretanje uzdu` svoje ose radi obrade
po cijeloj duìni bokova zuba. Po zavr{enom jednom prolazu, zaustavlja se relativno
kotrljanje i obradak se uz pomo} podionog aparata zakre}e, slijedi obrada narednog
me|uzublja i t.d.
Postupak bru{enja koji je identi~an modulnom glodanju metodom zub po zub (slika
5.18.a) prikazan je na slici 5.18.m. Ovdje
je alat brusno modulno tocilo koje vr{i
glavno obrtno kretanje, dok obradak vr{i
pravolinijsko pomo}no kretanje. Jednim
prolazom obratka zavr{ena je kompletna
obrada jednog me|uzublja, slika 5.22.
Ovaj postupak bru{enja se odlikuje veli-
kom produktivno{}u, me|utim, ima i ne-
dostataka. To su: manja ta~nost obrade Šematski prikaz brušenja
radi neravnomjernog tro{enja tocila od ko-
Slika 5.22. zupčanika modulnim brus-
rijena do tjemena profila i ve}a koli~ina nim tocilom
216
razvijene toplote usljed velikog povr{inskog kontakta tocila i obratka prilikom obrade.
Ovi se nedostaci donekle otklanjaju kada se umjesto dvostranog profilnog tocila koristi
jednostrano, slika 5.22.
Lepovanje (gla~anje) zup~anika je postupak vrlo fine obrade i ~esto se koristi i kod
izrade onih zup~anika koji se nakon termi~ke obrade i lju{tenja ne bruse. Primjenjuje
se samo kod izrade zup~anika povi{ene ta~nosti i kvaliteta obra|ene povr{ine. Najva`-
niji efekat koji se postiè lepovanjem je smanjenje {umnosti pri radu zup~anika. Moè
se vr{iti na dva na~ina. Prvi na~in se sastoji u tome da se zup~anici koji }e ina~e u
radu biti spregnuti, dovedu u zahvat a izme|u bokova zuba se nanosi sredstvo za le-
povanje. Sprezanje zup~anika se vr{i relativno kratko, od jedne do desetak minuta.
Osim obrtnih kretanja, jedan od zup~anika vr{i i oscilovanje u jednoj, dvije ili ~ak tri
ravni, te se na taj na~in intenzivira i ujedna~ava obrada. Potrebno je naglasiti da se
obrtanje zup~anika treba izvr{iti u oba smjera te na taj na~in izvr{iti obradu svih boko-
va zuba. Drugi na~in lepovanja sastoji se u tome da se obradak-zup~anik spregne sa
alatom-zup~anikom. Ali pri tome se mora imati na umu i ~injenica da se vremenom
alat-zup~anik tro{i. Kao sredstvo za lepovanje ko-
risti se abrazivni prah pomije{an sa uljem ili
naftom.
Na kraju, zaobljavanje (obaranje) o{trih ivica na

tjemenu zup~anika vr{i se vretenastim glodalima,
slika 5.18.n. Pri tome, glodalo vr{i glavno obrtno
kretanje i pravolinijsko pomo}no uzdu` ose obrat-
ka. Uz pomo} podionog aparata se obradak zak-
re}e za odgovaraju}i ugao i zaobljava o{tra ivica
narednog zuba. Obaranje bo~nih strana zup~anika
~e{}e se vr{i koturastim glodalima postupkom
obimnog glodanja, slika 5.23, pri ~emu postoji re- Zaobljavanje boč-
lativno kru`no kretanje glodala i obratka. Ovo rela-
Slika 5.23. nih strana cilin-
tivno kretanje vr{i ili glodalo ili obradak. dričnih zupčanika
5.2.2. Izrada konusnih zup~anika
Konusni zup~anici se izra|uju glodanjem, rendisanjem i provla~enjem (postupci prethod-

ne obrade), te bru{enjem i lepovanjem (postupci zavr{ne obrade). Na slici 5.24 prika-
zani su postupci glodanja (slika 5.24.a do f), postupci rendisanja (slika 5.24.g do l),
postupci provla~enja (slika 5.24.m i n), postupci bru{enja (slika 5.24.o do s) i postupak
lepovanja (slika 5.24.t). Na navedenoj slici oznake su sljede}e: 1 - obradak, 2 – alat,
GK – glavno kretanje. Sva ostala kretanja su obiljeèna strelicama i bi}e obja{njena za
svaku pojedinu metodu.
217
2
A GK 2
GK
GK GK
1 1 1
2 1 2
2
GK
d)
a) b) c)
B GK GK
GK 2
2 2
[ablon
1
A
1
1
g)
f)
e) A
K 1
GK A 2
1
GK
GK
P A 2
h) i) j)
A GK GK 2
A 1
2 β
α 1
γ
2
GK GK δ
1 2
1
k) l) m) n)
2 2
GK 1
2 GK 1
GK
GK
2 1 2
1 GK
o) p) r) s)
GK
Metode izrade konusnih zupčanika (1-obradak, 2-

Slika 5.24. alat, GK-glavno kretanje): a), b), c), d), e) i f) me-
tode izrade glodanjem, g), h), i), j), k), i l) metode izrade rendisa-
2
njem, m) i n) metode izrade provlačenjem, o), p), r) i s) metode bru-
1
t) šenja i t) lepovanje zupčanika
218
Izrada konusnih zup~anika glodanjem zahtijeva posebne konstrukcije alatnih ma{ina

koje se razlikuju s obzirom na tip zup~anika (oblik zuba), kao i s obzirom na kretanja
alata i obratka. Najjednostavniji na~in, ali i naj-
manje ta~an, za izradu konusnih zup~anika sa
pravim zubima je postupak modulnog glodanja,
slika 5.24.a. Modulno glodalo vr{i glavno obrt-
no kretanje i istovremeno pravolinijsko uzdu`
izvodnice konusa obratka (budu}eg zup~anika).
Za to vrijeme obradak miruje. Na taj na~in se
obradi sredi{nji dio me|uzublja A, slika 5.25,
jer je {irina glodala jednaka najmanjoj {irini
me|uzublja. Zatim se obradak zakrene u odno- B A C
su na prethodni pravac pravolinijskog kretanja
alata, uradi jedan prolaz (rezanje) i pri tome Princip izrade konus-
Slika 5.25. nih zupčanika modul-
obradi jedna kosina me|uzublja, B, slika 5.25.
nim glodalima
Postupak se na identi~an na~in ponovi i za
drugu stranu me|uzublja C.
Mnogo ta~nija metoda izrade konusnih zup~anika sa pravim zubima zasniva se na

relativnom kotrljanju, slika 5.24.b. Kao alat koristi se dvodjelno spregnuto glodalo, dakle
dva glodala sa naizmjeni~no postavljenim zubima i sa ukr{tenim osama, pri ~emu
svako od ovih glodala obra|uje jednu stranu me|uzublja. Glodala vr{e glavno obrtno
kretanje kao i pomo}no pravolinijsko kretanje u pravcu izvodnica konusa obratka. Obra-
dak je stegnut u steznoj glavi podionog aparata te na taj na~in vr{i lagano naizmje-
ni~no obrtno kretanje, ali tako|er i pravolinijsko naizmjeni~no kretanje. Kako alat nap-
reduje sa pravolinijskim pomjeranjem uzdu` izvodnice konusa, tako napreduju i ova
kretanja obratka {to obezbje|uje izradu konusnog oblika me|uzublja. Po zavr{etku izra-
de jednog me|uzublja, podionim aparatom se obradak zakre}e za ugao 360°/z (z, broj
zuba zup~anika koji se izra|uje), vr{i izrada narednog me|uzublja i t.d.
Konusni zup~anici sa krivolinijskim zubima se izra|uju na principu relativnog kotrljanja.

Pri tome postoje postupci sa periodi~nim i kontinuiranim radom. Periodi~ni rad podra-
zumijeva pojedina~no zakretanje obratka pomo}u podionog aparata i izradu jednog me-
|uzublja relativnim kotrljanjem. Kontinuirani rad podrazumijeva automatski prijelaz izrade
jednog na drugo, tre}e i t.d. me|uzublje.
Metoda prikazana na slici 5.24.c, poznata pod nazivom Gleason metoda, predstavlja
metodu periodi~ne izrade zub po zub. Alat predstavlja disk koji na ~eonoj strani ima
izra|ene rezne ivice (~eono glodalo). Glodalo vr{i glavno obrtno kretanje, a relativno
kotrljanje se ostvaruje laganim obrtanjem nosa~a alata A i istovremenim laganim obrta-
njem obratka. Izradom jednog me|uzublja, nosa~ alata A i obradak se moraju vratiti u
po~etni poloàj. Zatim slijedi zakretanje obratka uz pomo} podionog aparata, postupak
izrade novog me|uzublja i t.d.
Metoda izrade konusnih zup~anika sa zavojnim zubima sa kontinuiranim radom, tj.

kada nakon izrade jednog me|uzublja automatski slijedi prelazak i izrada narednog
219
me|uzublja, prikazana je na slici 5.24.d. Kao alat sluì

15 13
glodalo sa spiralno raspore|enim zubima na ~eonoj stra-
14
ni, slika 5.26. Glodalo vr{i glavno obrtno kretanje a obra- 17 16 12
11
dak lagano pomo}no obrtno kretanje, slika 5.24.d. Zbog
18 10
spiralno postavljenih zuba na glodalu, na kraju izrade 9
jednog me|uzublja, kada zadnji zub glodala izlazi iz 1 8
zahvata, prvi zub ve} ulazi u zahvat otpo~inju}i izradu 2
6
7
3 4 5
narednog me|uzublja. Dakle, za jedan puni obrtaj glodala
biva izra|eno jedno kompletno me|uzublje i za to vrije-
me se obradak zakrene onoliko koliko je potrebno da se
Glodalo sa
formira zakrivljenost zuba zup~anika-obratka. Slijedi nared- Slika 5.26. spiralno
ni puni obrtaj alata, izrada narednog me|uzublja, i t.d.
postavljenim zubima
Naredna metoda izrade konusnih zup~anika sa krivolinij-
skim zubima sa kontinuiranim radom prikazana je na slici 5.24.e. Poznata je pod nazi-
vom Oerlikon-Mammano. Oblik ozubljena dobiven na ovaj na~in je tzv. eloidni a odliku-
je ga kostantna visina zuba du` cijele njegove duìne. Alat je glodalo sa umetnutim
zubima raspore|enih u grupe (naj~e{}e po dva, slika 5.27) gdje jedan zub (zub A)
obra|uje ispup~ene bokove zuba zup~anika, a drugi zub (zub B) udubljene bokove.
Zna~i, zubi A i B glodala obra|uju jedno kompletno me|uzublje. Za vrijeme jednog
obrtaja glodala, radni predmet izvr{i pomo}no obrtno kretanje (relativno kotrljanje), ali
za onoliko koraka zup~anika koji se izra|uje koliko parova zuba A i B ima glodalo.
Proces izrade je zahvaljuju}i tome kontinuiran i, kako se to sa slika 5.24.e i 5.27
moè primjetiti, zubi glodala u odnosu na obradak-zup~anik opisuju epicikloidu.
Obradak
B
A Kru`nica
Epicikloida
GK
Alat
Šematski prikaz izrade konusnih zupčanika sa zakrivljenim zubima metodom

Slika 5.27. Oerlikon-Mammano (detalj sa slike 5.24.e)
220
Izrada konusnih zup~anika sa krivolinijskim zubima

po metodi Klingelberg prikazana je na slici 5.24.f. I
ovo je metoda zasnovana na relativnom kotrljanju sa
kontinuiranim radom. Ovdje se izra|uju zup~anici sa
tzv. paloidnim ozubljenjem. Alat je glodalo u obliku
konusnog puà sa udubljenim izvodnicama, slika
5.28. Glavno kretanje je obrtno kretanje glodala, a
pomo}na kretanja vr{e glodalo i obradak. Glodalo je Pužno konusno
Slika 5.28. glodalo za izra-
postavljeno tako da njegova osa tangira jednu kru`-
nicu. Rotaciono kretanje ose glodala za ugao od 50
du konusnih zupčanika sa palo-
idnim ozubljenjem po metodi
do 70° predstavlja pomo}no kretanje koje vr{i glo-
Klingelberg
dalo. Istovremeno, u zavisnosti od ovog kretanja, i
obradak vr{i lagano obrtno kretanje ~ime se ostva-
ruje relativno kotrljanje. Pri zakretanju ose glodala za navedeni ugao istovremeno se
osa glodala lagano zakre}e u odnosu na izvodnice konusa zup~anika koji se izra|uje,
ali na taj na~in da se u po~etku dodir ostvaruje (rezanje vr{i) dijelom pu`nog glodala
ve}eg promjera i obratka–zup~anika, tako|er na podru~ju ve}eg promjera, a na kraju
kretanja dodir se ostvaruje na podru~jima manjih promjera pu`nog glodala i obratka.
Od postupaka izrade konusnih zup~anika rendisanjem moè se izdvojiti nekoliko, slika

5.24.g do l. Postoje dvije grupe: kopiranjem i relativnim kotrljanjem. Pri tome se meto-
de na principu relativnog kotrljanja dijele u dvije grupe: sa periodi~nim i kontinuiranim
radom. Periodi~ni rad podrazumijeva pojedina~no okretanje obratka pomo}u podionog
aparata i izradu jednog me|uzublja relativnim kotrljanjem, a kontinuirani rad, automatski
prelazak sa jednog na drugo, tre}e i t.d. me|uzublje. Najjednostavniji na~in izrade ko-
nusnih zup~anika sa ravnim zubima je metoda kopiranja, slika 5.24.g, poznata pod na-
zivom Oerlikon metoda. Obradak je postavljen na jedan trn koji je na jednoj strani po-
vezan sa kardanskim zglobom a na drugoj strani trna postavljen je {ablon (oblik boka
zuba). Kao alat sluì no` koji vr{i glavno pravolinijsko kretanje koje se pravcem pokla-
pa sa izvodnicama konusa zup~anika koji se izra|uje. Zakretanjem obratka sa trnom, a
zahvaljuju}i zglobu, obezbje|uje se stalni pritisak {iljka na {ablonu, a to opet omogu-
}ava kopiranje {ablonom na obradak.
Na slici 5.24.h prikazan je postupak rendisanja konusnih zup~anika sa pravim zubima

sa dva noà. Postupak formiranja konusnog oblika zuba je veoma sli~an postupku mo-
dulnog glodanja. Alat vr{i glavno pravolinijsko kretanje (dupli hodovi). Kada se izradi
centralni dio me|uzublja, dolazi do zakretanja obratka, ali i nosa~a alata ~ime se, zah-
valjuju}i pra}enju putanje noèva po izvodnicama konusa, formiraju konusni oblici me-
|uzublja, prvo na jednoj, a zatim i drugoj strani. Kada se uradi jedno me|uzublje,
nosa~ alata i obradak se vra}aju u po~etni poloàj, vr{i zakretanje obratka pomo}u
podionog aparata, te vr{i izrada narednog me|uzublja gore obja{njenim relativnim kotr-
ljanjem, i t.d.
Metoda Bilgram, prikazana na slici 5.24.i, radi na principu relativnog kotrljanja. Obradak
je nasa|en na vratilo koji na drugom kraju ima konus K istog ugla kao konusni zup-
221
~anik koji se izra|uje. Alat vr{i glavno pravolinijsko kretanje i to stalno u istom pravcu.
Relativno kotrljanje se obezbje|uje obrtanjem pu`nog to~ka pu`nog prijenosnika P oko
ose A-A, koje uzrokuje i obrtanje zup~anika-obratka oko svoje ose zahvaljuju}i kotrlja-
nju konusa K po podlozi. Izradom jednog me|uzublja, obradak se zakre}e pomo}u
podionog aparata, slijedi obrada drugog me|uzublja i t.d. Ovom metodom se mogu iz-
ra|ivati i konusni zup~anici sa kosim zubima jednostavnim zakretanjem ~itavog nosa~a
obratka u odnosu na pravac kretanja alata.
Izrada konusnih zup~anika sa ravnim zubima rendisanjem sa dva noà, prikazana je na

slici 5.24.j. Noèvi su postavljeni tako da, kada je jedan u radnom, drugi je u povrat-
nom hodu, pri ~emu svaki no` obra|uje jedan bok zuba. Dakle, no` vr{i glavno pra-
volinijsko kretanje. Pomo}no obrtno kretanje (relativno kotrljanje) ostvaruju i obradak i
nosa~ alata. Poslije obrade jednog me|uzublja, obradak i nosa~ alata se vra}aju u po-
~eni poloàj, obradak posredstvom podionog aparata zakre}e, izra|uje naredno me|u-
zublje i t.d.
Modifikovana metoda gore navedenoj predstavlja metodu rendisanja konusnih zup~anika

sa zavojnim zubima i prikazana je na slici 5.24.k. Osim toga, me|uzublja se izra|uju
kontinuirano, dakle sa automatskim prijelazom izrade sa jednog na drugo, tre}e i t.d.
me|uzublje. No` (u ovom slu~aju samo jedan) izvodi glavno pravolinijsko kretanje, a
pomo}na obrtna kretanja vr{e i obradak i nosa~ alata. Osim toga, s ciljem dobivanja
zakrivljenog oblika zuba, obradak vr{i i dopunsko obrtno kretanje. Radi korekcije krivoli-
nijskog profila zuba, potrebno je da nosa~ alata vr{i jo{ i dodatno oscilatorno kru`no
kretanje. Zahvaljuju}i ovakvim kretanjima, kontinuirano, bez prekidanja procesa se izra-
|uju sva me|uzublja, jedno za drugim, do posljednjeg.
Metoda kojom se mogu izra|ivati i kosi i zavojni zubi prikazana je na slici 5.24.l. Alat
(no`) vr{i pravolinijsko kretanje koje je pogonjeno od poluge vezane za ekscentar.
Pomo}na kretanja vr{i obradak i to: kontinuirano obrtno kretanje u odnosu na radni
sto ma{ine i oscilatorno kru`no kretanje dobiveno od radnog stola. Na ra~un ovakvih
kretanja izrada kompletnog zup~anika je kontinuirana.
Konusni zup~anici se mogu izra|ivati i provla~enjem. Razlikuju se dva glavna postupka,

slika 5.24.m i n. U oba slu~aja provlaka~ je okrugao i ima ura|ene rezne ivice (zube)
na obodnoj (slika 5.24.m) ili ~eonoj strani (slika 5.24.n). Konusni zup~anici sa ravnim
zubima se uspje{no izra|uju sa provlaka~em ~iji su zubi izra|eni na obodu tako da se
postepeno udaljavaju od centra provlaka~a ali i postepeno svojim oblikom formiraju
me|uzublje, slika 5.24.m. Zubi provlaka~a su podijeljeni u dvije sekcije. Sekcija obuh-
vatnog ugla α koja ima zube za grubu i poluzavr{nu obradu i sekcija sa obuhvatnim
uglom γ koja ima zube za zavr{nu obradu. Ma{ina na kojoj se vr{i izrada zup~anika
na ovaj na~in poznata je pod nazivom Revacycle. Alat vr{i glavno i pomo}no kretanje.
Glavno kretanje je obrtno kretanje a pomo}no kretanje je pravolinijsko uzdu` izvodnica
konusa zup~anika koji se izra|uje. Pomo}no kretanje sastavljeno je od nekoliko faza. U
prvoj fazi dok se provlaka~ zakrene za ugao α, dakle, za vrijeme grube i poluzavr{ne
obrade, provlaka~ se pomjeri udesno za vrijednost duìne bokova zuba. Nakon toga, u
drugoj fazi, provlaka~ i dalje rotira (ugao rotacije β ), ali se istovremeno brzo vrati
222
ulijevo. Sada nastupa tre}a faza u kojoj se provlaka~ zakrene za ugao γ, ali i pomjeri
se udesno, nakon ~ega je izvr{ena i zav{na obrada doti~nog me|uzublja. Kona~no,
~etvrta faza je brzo pravolinijsko kretanje provlaka~a nazad, u po~etni poloàj i okreta-
nje za ugao δ. Za to vrijeme, posredstvom podionog aparata obradak se zakrene za
korak ~ime se proces nastavlja izradom narednog me|uzublja, i t.d.
Postupak izrade konusnih zup~anika sa zakrivljenim zubima prikazan je na slici 5.24.n.

Ovdje su zubi provlaka~a formirani na njegovoj ~eonoj strani. Alat-provlaka~ vr{i glavno
obrtno kretanje, dok obradak-zup~anik vr{i lagano pomo}no obrtno kretanje. Me|uzub-
lje se, dakle, formira na ra~un postepene promjene oblika zuba provlaka~a, ali i na ra-
~un relativnog kotrljanja obratka. Nakon izrade jednog me|uzublja, obradak se uz po-
mo} podionog aparata zakre}e s ciljem izrade narednog me|uzublja a za vrijeme pro-
laska dijela provlaka~a bez zuba (sli~no kao u prethodnom slu~aju).
[to se ti~e postupaka vrlo fine obrade konusnih zup~anika, postoje dvije glavne grupe:
bru{enje i lepovanje. Na slici 5.24.o do s prikazane su metode bru{enja, a na slici
5.24.t lepovanje zup~anika. Slika 5.24.o prikazuje bru{enje konusnih zup~anika sa rav-
nim zubima sa dvostrano konusnim tocilom koje vr{i glavno obrtno kretanje. Postupak
bru{enja je zasnovan na relativnom kotrljanju zahvaljuju}i pomo}nim kretanjima: obrtno
kretanje obratka, te obrtno i periodi~no pravolinijsko kretanje nosa~a alata-tocila.
Slika 5.24.p {ematski prikazuje bru{enje konusnih zup~anika sa ravnim zubima sa dva
tanjirasta tocila koja bruse svojim konusnim stranama. I ovdje su pomo}na kretanja:
obrtno kretanje obratka i obrtno i periodi~no pravolinijsko kretanje nosa~a alata.
Na slikama 5.24.r i s prikazani su postupci bru{enja cilindri~nim i konusnim lon~astim

(~a{astim) tocilima. U prvom slu~aju nosa~ alata vr{i kru`no pomo}no kretanje, a u
drugom, periodi~no pravolinijsko. U oba slu~aja obradak vr{i pomo}no obrtno kretanje.
Na kraju, kao i kod cilindri~nih zup~anika, i ovdje se, kao postupak veoma fine obrade
bokova zuba i postupak kojim se obezbje|uje miran i be{uman rad zup~anika, koristi
lepovanje. Na slici 5.24.t prikazan je zahvat dva zup~anika (obradak-zup~anik i alat-zup-
~anik) izme|u ~ijih spregnutih bokova se unosi sredstvo za lepovanje. Sve re~eno u
vezi lepovanja cilindri~nih zup~anika vrijedi i ovdje.
223
5.2.3. Izrada pu`nih prijenosnika
Svi elementi sprezanja pu`nog vijka i pu`nog to~ka koji su s kinematske ta~ke gledi{ta
identi~ni ili uporedivi sa cilindri~nim zup~anicima vrijede i za pore|enje elemenata rela-
tivnog kotrljanja pri izradi cilndri~nih zup~anika i pu`nih prijenosnika. Principi izrade
pu`nih vijaka i pu`nih to~kova su isti kao kod izrade cilindri~nih zup~anika. [ta vi{e,
naprimjer izrada zup~anika po metodi Pfauter, slika 5.18.c, je u potpunosti primjenljiva
kod izrade pu`nih to~kova, samo {to se koristi princip tangencijalnog ili radijalnog ulas-
ka modulnog glodala u zahvat sa obratkom.
Na slici 5.29 prikazane su metode za izradu pu`nih vijaka (slika 5.29.a, b i c) i pu`nih
to~kova (slika 5.29.d., e, f i g). Lju{tenje (brijanje) pu`nog to~ka prikazano je na slici
5.29.h. Ono {to se moè sa slike 5.29 odmah primjetiti je da pri izradi pu`nih vijaka
alat ima ulogu pu`nog to~ka, i obrnuto. Ovo obezbje|uje postepenu izradu pu`nih vija-
ka, odnosno to~kova, relativnim kotrljanjem.
Izrada pu`nih vijaka moè se vr{iti struganjem (slika 5.29.a i b) i rendisanjem (slika
5.29.c), a izrada pu`nih to~kova glodanjem sa vi{esje~nim glodalima (slika 5.29.d i f),
ili jedno ili dvosje~nim rotacionim alatima (slika 5.29.e i g).
Pri izradi globoidnih pu`nih vijaka, slika 5.29.a, glavno obrtno kretanje vr{i obradak-pu`-
ni vijak, a pomo}no obrtno kretanje vr{i alat u obliku diska sa dva strugarska noà.
Ovo pomo}no kretanje predstavlja relativno kotrljanje, a rezne ivice noèva predstavljaju
"zube" pu`nog to~ka s kojim }e vijak koji se izra|uje biti u zahvatu.
Mnogo produktivnija i ta~nija metoda izrade pu`nih vijaka je metoda sa alatom koji
ima vi{e reznih ivica, slika 5.29.b. Ovo je specijalni alat koji se naziva vi{erezna kru`na
glava. I ovdje obradak vr{i glavno obrtno, a alat pomo}no obrtno kretanje.
Na slici 5.29.c prikazana je metoda rendisanja cilindri~nog pu`nog vijka, gdje alat u
obliku zup~anika (zup~asti no`) vr{i glavno pravolinijsko periodi~no kretanje (dupli ho-
dovi) i pomo}no obrtno kretanje, a obradak lagano pomo}no obrtno kretanje. Ova me-
toda umnogome podsje}a na Fellows metodu uzrade cilindri~nih zup~anika (slika
5.18.d.
Metoda izrade pu`nih to~kova cilindri~nim pu`nim glodalom (Pfauter metoda), prikazana
je na slici 5.29.d. Glavno obrtno kretanje vr{i glodalo, a pomo}no obrtno obradak. Pri
tome je na po~etku rada potrebno da alat izvr{i ili tangencijalno, ili radijalno primicanje
obratku.
Za pojedina~nu proizvodnju, a u nedostatku pu`nih glodala, moè se koristiti rotacioni

alat sa jednom reznom ivicom (zubom), slika 5.29.e. I ovdje alat vr{i glavno obrtno
224
1 1
GK GK
GK 2
1
2
2 2 2
GK
a) b) c) d)
2 GK
2 GK
GK GK
2 2
2
1
1 1
1
e) f) g) h)
Metode izrade pužnih prijenosnika (1 – obradak, 2 – alat, GK – glavno kre-

Slika 5.29. tanje): a), b) i c) izrada pužnih vijaka, d), e), f) i g) izrada pužnih točkova,
h) ljuštenje (brijanje) pužnih točkova
kretanje, a obradak pomo}no obrtno, dok se po~etno primicanje alata mora izvr{iti
tangencijalno.
Izrada globoidnih pu`nih to~kova globoidnim pu`nim glodalom prikazana je na slici

5.29.f. I ovdje alat vr{i glavno obrtno kretanje, a obradak pomo}no obrtno kretanje.
Profili zuba pu`nog glodala ura|eni su tako da tangiraju zajedni~ku kru`nicu. Ovdje
me|utim, na po~etku rada alat mora izvr{iti radijalno primicanje obratku.
Manje produktivan postupak izrade istih pu`nih to~kova prikazan je na slici 5.29.g.
Ovdje je alat rotacionog oblika i ima dva zuba (noà). Glavno obrtno kretanje vr{i alat,
a pomo}no obrtno obradak.
Kona~no, kao postupak fine obrade, navodi se primjer lju{tenja pu`nih to~kova alatom
za lju{tenje u obliku pu`nog vijka. Postupak obrade je identi~an lju{tenju cilindri~nih
zup~anika.
225
5.2.4. Reìmi rezanja pri izradi zup~anika
Geometrijski elementi rznog klina alata za izradu zup~anika, za razliku od ostalih alata,
se odre|uju tako da se uzme u obzir i relativno kotrljanje pri izradi zup~anika metoda-
ma relativnog kotrljanja. Kod glodala za izradu zup~anika le|ni i grudni ugao se mjere
u ravni koja je normalna na osu glodala, a kod kru`nih zup~astih noèva u ravni koja
prolazi kroz osu alata. Kod pravih zup~astih noèva se ovi uglovi formiraju njihovim
postavljanjem a mjere se u ravni koja je normalna na reznu ivicu alata. Preporu~ene
vrijednosti grudnih i lje|nih uglova alata za izradu zup~anika date su u tabeli 5.19.
Dubina rezanja zavisi od dubine me|uzublja (visina zuba) zup~anika koji se izra|uje.
Kod cilindri~nih zup~anika sa modulom m ≤ 2 mm i konusnih sa modulom m ≤ 3 mm,
obrada se vr{i u jednom prolazu, dakle sa dubinom rezanja jednakoj visini zuba zup-
~anika koji se izra|uje. Za zup~anike sa ve}im modulima obrada se vr{i u dva prola-
za. Tako|er, ako alatna ma{ina nema dovoljnu snagu, ili ako sistem alatna ma{ina –
obradak – alat – pribor nema dovoljnu krutost, tada se obrada vr{i u vi{e prolaza.
Tabela 5.19. Preporučene vrijednosti grudnih i leđnih uglova alata za izradu zupčanika
VRSTA ALATA Grudni ugao, γ, ° Le|ni ugao, α, °
Modulno profilno koturasto glodalo za grubu obradu 8 do 10 15
Modulno profilno koturasto glodalo za finu obradu 0 15
Vretenasto profilno glodalo 0 15
Modulno pu`no glodalo (obi~no, za grubu obradu) 5 do 10 10 do 12
Modulno pu`no glodalo (obi~no, za finu obradu) 0 10 do 12
Modulno konusno pu`no glodalo 0 7 do 8
- pri obradi tvrdog ~elika 20 11 do 13
Noèvi (nosa~i)
- pri obradi ìlavih ~elika 22 do 27 11 do 13
Pravi zup~asti - sa pravim zubima 6,5 5,5
alat (zup~asta - sa kosim zubima na vrhu zuba 5 do 7 2 do 3
letva) - sa kosim zubima na podno`ju zuba 15 do 17 -
Kru`ni zup~asti - na vrhu zuba 5 6 do 7
no` - na bo~nim stranama (bokovima) - 2 do 3
- za izradu pu`nih to~kova 0 8 do 10
Noèvi
- za izradu konusnih zup~anika 20 12
Za odre|ivanje posmaka, ili posmi~ne brzine, postoji vi{e eksperimentalno dobivenih iz-
raza u kojima se naj~e{}e uzima u obzir karakterisike materijala obratka i modul zup-
~anika. Jedan takav izraz, za modulno koturasto glodalo ima oblik:
Cm
s= , mm/min, ... (5.31)
m 0 ,5
226
gdje je: Cm, konstanta koja zavisi od vrste materijala obratka, tabela 5.20, m, mm,
modul zup~anika koji se izra|uje.
Isti je slu~aj i za brzinu rezanja, i ovdje je najta~niji prora~un preko eksperimentalno

dobivenih izraza. Jedan takav izraz za izradu cilindri~nih zup~anika ima oblik:
Cv ⋅ z u
v = , m/min, ... (5.32)
T m ⋅s x ⋅m y
gdje je: Cv, m, x, y i u, konstanta i eksponenti ~ije vrijednosti zavise od vrste alata,
dozvoljenog tro{enja alata, materijala obratka, karaktera obrade i sl. (tabela
5.21), z, broj zuba zup~anika koji se izra|uje, T, min, postojanost alata (za
module m ≤ 8 mm, T = 180 min, za zup~anike od ~elika i za zup~anike od
sivog liva T = 360 min), s, mm/d.h., mm/o, posmak i m, mm, modul zup~a-
nika koji se izra|uje.
Literatura obiluje i razli~itim preporukama za elemente reìma rezanja pri izradi zup~ani-
ka. Neke od tih preporuka, prema ameri~kim izvorima date su u tabelama 5.22 do
5.24, i to: pri izradi zup~anika pu`nim glodalima u tabeli 5.22, rendisanjem u tabeli
5.23 i pri lju{tenju (brijanju) zup~anika u tabeli 5.24.
Tabela 5.20. Vrijednosti konstante Cm u izrazu (5.31)

MATERIJAL OBRATKA Zatezna ~vrsto}a, Rm, MPa Konstanta, Cm
600 268
êlik 700 183
800 107
Sivi liv 180 HB 400
Bronza Srednje tvrdo}e 565
Tabela 5.21. Vrijednosti konstante Cv i eksponenata m, x, y i u iz izraza (5.32)

Dozvoljeno êlik
êlik 41Cr4
Karakter
tro{enje na êlik C45 i 41Cr4 Sivi liv, 180 do 200 HB

obrade
C45
ALAT le|noj 200 HB
povr{ini, 180 HB 240 HB
VB, mm C Cv Cv m x y u Cv m x y u
v
Gruba 0,8 524 494 - 0,50 0,85 -0,59 0 99,8 0,23 0,38 -0,52 0
Pu`no obrada 1,2 598 565 - 0,47 0,88 -0,52 0 99,5 0,21 0,36 -0,58 0
glodalo,
Fina 1,2 256 242 - 0,25 0,25 0,17 0 - - - - -
m < 8 mm obrada 1,2 3600 3440 - 0,53 0,53 0,35 0 - - - - -
Gruba 0,4 137 138 52,5 0,37 0,65 0,67 0 - - - - -
Kru`ni obrada 0,8 49,5 47 - 0,22 0,47 0,29 0,03 53,9 0,11 0,26 0,15 0,03
zup~asti
no` Fina 0,04 208 200 - 0,37 0 0 0 - - - - -
obrada 0,10 153 148 - 0,25 0 0 0 - - - - -
227
Preporuke za izbor brzine rezanja i posmaka pri glodanju zupčanika

Tabela 5.22. pužnim modulnim glodalima od brzoreznog čelika
Termi~ka
Modul Broj Posmak, Brzina
Tvrdo}a, obrada i
MATERIJAL OBRTKA zup~anika, prolaza, s, rezanja,
HB stanje
m, mm i mm/o.obrat. v, m/min
pripremka
do 0,5 1 0,75 85
dodatkom sumpora
0,5 do 1,0 1 1,25 76
Niskougljeni~ni sa
Toplo valjan
100 do 150 1,5 do 2,0 1 1,5 73
ili àren
2,5 do 12 1 1,5 70
13 do 25 2 1,5 67
do 0,5 1 0,75 90
0,5 do 1,0 1 1,25 84
150 do 200 Hladno vu~en 1,5 do 2,0 1 1,5 81
2,5 do 12 1 1,5 73
Lahko obradljivi ugljeni~ni ~elici
13 do 25 2 1,5 70
do 0,5 1 0,75 67
Toplo valjan,
Srednjeugljeni~ni sa
dodatkom sumpora
0,5 do 1,0 1 1,25 60

normalizovan
175 do 225 1,5 do 2,0 1 1,5 58
ili hladno
2,5 do 12 1 1,5 55
vu~en 13 do 25 2 1,5 52
do 0,5 1 0,75 40
0,5 do 1,0 1 1,25 37
325 do 375 Pobolj{an 1,5 do 2,0 1 1,5 34
2,5 do 12 1 1,5 27
13 do 25 2 1,5 21
do 0,5 1 0,75 105
Toplo valjan,
0,5 do 1,0 1 1,25 95
Niskougljeni~ni sa
normalizovan
dodatkom olova
100 do 150 1,5 do 2,0 1 1,5 90

ili hladno
2,5 do 12 1 1,65 81
vu~en 13 do 25 2 1,65 78
do 0,5 1 0,75 84
Toplo valjan,
0,5 do 1,0 1 1,25 73
normalizovan
200 do 250 1,5 do 2,0 1 1,5 69
ili hladno
2,5 do 12 1 1,5 58
vu~en 13 do 25 2 1,5 50
do 0,5 1 0,75 88
Toplo valjan,
0,5 do 1,0 1 1,25 85
normalizovan
Niskougljeni~ni
85 do 125 1,5 do 2,0 1 1,5 81

ili hladno
2,5 do 12 1 1,5 75
vu~en
Konstrukcioni ugljeni~ni ~elici
13 do 25 2 1,5 62
do 0,5 1 0,75 60
0,5 do 1,0 1 1,25 59
@aren ili
225 do 275 1,5 do 2,0 1 1,5 56
hladno vu~en
2,5 do 12 1 1,5 49
13 do 25 2 1,5 37
do 0,5 1 0,75 64
Toplo valjan,
0,5 do 1,0 1 1,25 60
Srednjeugljeni~ni
normalizovan,
125 do 175 1,5 do 2,0 1 1,5 56
àren ili
2,5 do 12 1 1,8 53
hladno vu~en 13 do 25 2 1,8 50
do 0,5 1 0,65 37
0,5 do 1,0 1 0,65 32
325 do 375 Pobolj{an 1,5 do 2,0 1 0,65 30
2,5 do 12 1 1,15 24
13 do 25 2 1,15 21
228

Termi~ka
Tvrdo}a, obrada i
HB stanje
pripremka
do 0,5 1 0,75 60
Srednjeugljeni~ni sa Toplo valjan,
dodatkom sumpora
0,5 do 1,0 1 1,25 55
normalizovan
150 do 200 1,5 do 2,0 1 1,5 50
ili hladno
2,5 do 12 1 1,5 47
Lahko obradljivi legirani ~elici
vu~en 13 do 25 2 1,5 44
do 0,5 1 0,65 41
0,5 do 1,0 1 0,65 30
325 do 375 Pobolj{an 1,5 do 2,0 1 0,65 29
2,5 do 12 1 1,15 23
13 do 25 2 1,15 20
do 0,5 1 0,75 67
Toplo valjan,
Srednjeugljeni~ni sa
0,5 do 1,0 1 1,25 60

normalizovan
dodatkom olova
150 do 200 1,5 do 2,0 1 1,5 58

ili hladno
2,5 do 12 1 1,5 55
vu~en 13 do 25 2 1,5 52
do 0,5 1 0,75 40
0,5 do 1,0 1 1,15 37
325 do 375 Pobolj{an 1,5 do 2,0 1 1,15 34
2,5 do 12 1 1,15 27
13 do 25 2 1,15 21
do 0,5 1 0,75 64
Toplo valjan, 0,5 do 1,0 1 1,25 58
Niskougljeni~ni
125 do 175 àren ili 1,5 do 2,0 1 1,5 55

hladno vu~an 2,5 do 12 1 1,5 52
13 do 25 2 1,5 49
Konstrukcioni legirani ~elici
do 0,5 1 0,75 40
0,5 do 1,0 1 1,15 37
Normalizovan
275 do 325 1,5 do 2,0 1 1,15 34
ili pobolj{an
2,5 do 12 1 1,15 30
13 do 25 2 1,15 27
do 0,5 1 0,75 55
Toplo valjan, 0,5 do 1,0 1 1,25 49
Srednjeugljeni~ni
175 do 225 àren ili 1,5 do 2,0 1 1,25 44

hladno vu~an 2,5 do 12 1 1,5 41
13 do 25 2 1,5 38
do 0,5 1 0,65 29
0,5 do 1,0 1 0,65 24
Normalizovan
325 do 375 1,5 do 2,0 1 0,65 23
ili pobolj{an
2,5 do 12 1 1,15 20
13 do 25 2 1,15 18
229
Preporuke za izbor brzine rezanja i posmaka pri rendisanju zupčanika

Tabela 5.23. zupčastim noževima od brzoreznog čelika
Termi~ka
Tvrdo}a, obrada i
HB stanje
pripremka
0,5 do 1,0 2 0,2
Niskougljeni~ni Toplo valjan 1,5 do 2,0 2 0,28
sa dodatkom
100 do 150 26
ili àren 2,5 do 5,5 2 0,4
sumpora
6 do 25 4 0,55
0,5 do 1,0 2 0,2
1,5 do 2,0 2 0,28
150 do 200 Hladno vu~en 27
2,5 do 5,5 2 0,4

6 do 25 4 0,55
Toplo valjan, 0,5 do 1,0 2 0,2
Srednjeugljeni~ni
normalizovan 1,5 do 2,0 2 0,28

sa dodatkom
175 do 225 24
ili hladno 2,5 do 5,5 2 0,4
sumpora
vu~en 6 do 25 4 0,55
0,5 do 1,0 2 0,2
1,5 do 2,0 2 0,2
325 do 375 Pobolj{an 12
2,5 do 5,5 2 0,25
6 do 25 4 0,3
Niskougljeni~ni
sa dodatkom
100 do 150 38
olova
vu~en 6 do 25 4 0,55
200 do 250 27
vu~en 6 do 25 4 0,55
normalizovan, 1,5 do 2,0 2 0,25
Niskougljeni~ni
85 do 125 27
àren ili 2,5 do 5,5 2 0,3
hladno vu~en 6 do 25 4 0,45

0,5 do 1,0 2 0,2
@aren ili 1,5 do 2,0 2 0,25
225 do 275 18
hladno vu~en 2,5 do 5,5 2 0,3
6 do 25 4 0,4
Srednjeugljeni~ni

125 do 175 23
àren ili 2,5 do 5,5 2 0,3
0,5 do 1,0 2 0,2
1,5 do 2,0 2 0,2
2,5 do 5,5 2 0,25
6 do 25 4 0,3
230

Termi~ka
Tvrdo}a, obrada i
HB stanje
pripremka
Srednjeugljeni~ni

sa dodatkom
150 do 200 24
àren ili 2,5 do 5,5 2 0,45
sumpora

0,5 do 1,0 2 0,2
1,5 do 2,0 2 0,2
2,5 do 5,5 2 0,25
6 do 25 4 0,3
visokougljeni~ni

sa dodatkom
150 do 200 24
Srednje i
olova
vu~en 6 do 25 4 0,55
0,5 do 1,0 2 0,2
1,5 do 2,0 2 0,2
2,5 do 5,5 2 0,25
6 do 25 4 0,3
0,5 do 1,0 2 0,2
Toplo valjan,
1,5 do 2,0 2 0,25
Niskougljeni~ni
125 do 175 àren ili 21

2,5 do 5,5 2 0,3
hladno vu~an
6 do 25 4 0,45
0,5 do 1,0 2 0,2
Normalizovan 1,5 do 2,0 2 0,2
275 do 325 12
ili pobolj{an 2,5 do 5,5 2 0,25
6 do 25 4 0,3
0,5 do 1,0 2 0,2
Toplo valjan,
Srednjeugljeni~ni
1,5 do 2,0 2 0,25

175 do 225 àren ili 18
2,5 do 5,5 2 0,3
hladno vu~an
6 do 25 4 0,45
0,5 do 1,0 2 0,2
Normalizovan 1,5 do 2,0 2 0,2
325 do 375 11
ili pobolj{an 2,5 do 5,5 2 0,25
6 do 25 4 0,3
231
Preporuke za izbor brzine rezanja i posmaka pri ljuštenju zupčanika

Tabela 5.24. alatima od brzoreznog čelika
Termi~ka
Modul
Tvrdo}a, obrada i Posmak, Brzina rezanja,
MATERIJAL OBRTKA zup~anika,
HB stanje s, mm/o.obrat. v, m/min
m, mm
pripremka
do 1,0 0,07
Toplo valjan ili 1,5 do 2,0 0,12
Niskougljeni~ni
sa dodatkom 100 do 150 185
àren 3,0 do 5,0 0,2
sumpora 6 do 25 0,3
do 1,0 0,07
1,5 do 2,0 0,12
150 do 200 Hladno vu~en 205
3,0 do 5,0 0,2

6 do 25 0,3
Toplo valjan, do 1,0 0,07
Srednjeugljeni~ni
normalizovan, 1,5 do 2,0 0,12

sa dodatkom
175 do 225 150

àren ili hladno 3,0 do 5,0 0,2
sumpora
vu~en 6 do 25 0,3
do 1,0 0,07
1,5 do 2,0 0,12
3,0 do 5,0 0,2
6 do 25 0,3
Niskougljeni~ni
sa dodatkom
100 do 150 215

olova
vu~en 6 do 25 0,3
200 do 250 185
vu~en 6 do 25 0,3
Niskougljeni~ni
85 do 125 160
vu~en 6 do 25 0,3
do 1,0 0,07
@aren ili hladno 1,5 do 2,0 0,12
225 do 275 115
vu~en 3,0 do 5,0 0,2
6 do 25 0,3
Srednjeugljeni~ni

125 do 175 135
vu~en 6 do 25 0,3
do 1,0 0,07
1,5 do 2,0 0,12
3,0 do 5,0 0,2
6 do 25 0,3
232

Termi~ka
Modul
Tvrdo}a, obrada i Posmak, Brzina rezanja,
MATERIJAL OBRTKA zup~anika,
HB stanje s, mm/o.obrat. v, m/min
m, mm
pripremka
Srednjeugljeni~ni
sa dodatkom
150 do 200 150
sumpora
vu~en 6 do 25 0,3
do 1,0 0,07
1,5 do 2,0 0,12
3,0 do 5,0 0,2
6 do 25 0,3
visokougljeni~ni

sa dodatkom
150 do 200 160

Srednje i
olova
vu~en 6 do 25 0,3
do 1,0 0,07
1,5 do 2,0 0,12
3,0 do 5,0 0,2
6 do 25 0,3
do 1,0 0,07
Toplo valjan,
1,5 do 2,0 0,12
Niskougljeni~ni
125 do 175 àren ili hladno 145

3,0 do 5,0 0,2
vu~an
6 do 25 0,3
do 1,0 0,07
Normalizovan ili 1,5 do 2,0 0,12
275 do 325 76
pobolj{an 3,0 do 5,0 0,2
6 do 25 0,3
do 1,0 0,07
Toplo valjan,
Srednjeugljeni~ni
1,5 do 2,0 0,12

175 do 225 àren ili hladno 120
3,0 do 5,0 0,2
vu~an
6 do 25 0,3
do 1,0 0,07
Normalizovan ili 1,5 do 2,0 0,12
325 do 375 69
pobolj{an 3,0 do 5,0 0,2
6 do 25 0,3
Napomena: Vrijednosti posmaka se odnose za paralelni na~in posmaka. Za dijagonalni na~in
posmaka potrebno je vrijednosti posmaka pove}ati za 100%.
Glavno ma{insko vrijeme pri izradi zup~anika moè se izra~unati iz sljede}ih izraza:
• pri izradi zup~anika metodom zub po zub modulnim profilnim koturastim glodalom:
L ⋅z L ⋅z
tg = + + t1 ⋅ z , ... (5.33)
vr vp
gdje je: L, mm, duìna hoda radnog stola glodalice za jedan prolaz (ova duìna se
sastoji od duìne zuba, odnosno {irine zup~anika koji se izra|uje i duìna pri
233
ulazu u zahvat i izlaza iz zahvata), z, broj zuba zup~anika, vr, mm/min,

brzina pri radnom hodu, vp, mm/min, brzina pri povratnom hodu, t1, min,
vrijeme dijeljenja (vrijeme potrebno da se na podionom aparatu zakrene
obradak), t1 ≈ 0,5 min.
• pri izradi zup~anika metodom relativnog kotrljanja sa pu`nim modulnim glodalom:
L ⋅z
tg = , ... (5.34)
n ⋅ s ⋅q
gdje je: L, mm, duìna hoda nosa~a alata pri radnom hodu (ova duìna se sastoji od
duìne zuba, odnosno {irine zup~anika koji se izra|uje i duìna pri ulazu u
zahvat i izlaza iz zahvata), z, broj zuba zup~anika, n, o/min, broj obrtaja glo-
dala, s, mm/o, posmak glodala za jedan njegov obrtaj, q, broj hodova (po-
~etaka) pu`nog glodala.
• pri izradi zup~anika rendisanjem sa kru`nim zup~astim noèm:
π ⋅z ⋅m ⋅i h
tg = + , ... (5.35)
s ⋅n s1 ⋅ n
gdje je: z, broj zuba zup~anika, m, mm, modul zup~anika, i, broj prolaza, s, mm/dh,
kru`ni posmak za jedan dupli hod alata, n, dh/min, broj duplih jodova u mi-
nuti, h, mm, visina zuba zup~anika, s1, mm/dh, posmak pri urezivanju (naj-
~e{}e je ovaj posmak oko 10 do 35% od posmaka s ).
• pri lju{tenju zup~anika:
l ⋅ z ⋅i
tg = , ... (5.36)
n ⋅ s ⋅ z1
gdje je: l, mm, duìna zuba zup~anika ({irina zup~anika), i, broj prolaza, z, broj zuba
zup~anika, n, o/min, broj obrtaja alata-zup~anika za lju{tenje, s, mm/o,
posmak za jedan obrtaj obratka-zup~anika, z1, broj zuba alata-zup~anika.
234
6. SPECIJALNI POSTUPCI OBRADE

REZANJEM
Razvojem tehnologije obrade rezanjem kao nau~ne discipline, uz razvoj ma{inogradnje

uop{te, dovelo je do razvoja i primjene nekih postupaka obrade koji se svojim karakte-
ristikama razlikuju od svih ostalih postupaka obrade rezanjem. Ovi postupci se stoga
izdvajaju i nazivaju specijalnim. U literaturi se mogu na}i razli~ite klasifikacije ovih pos-
tupaka, no, prihvatljivom se ~ini podjela u tri grupe: visokoproduktivni postupci, postup-
ci obrade u toplom (zagrijanom) stanju i postupci mikro-obrada.
6.1. VISOKOPRODUKTIVNI POSTUPCI OBRADE
Ovu grupa postupaka ~ine oni specijalni postupci obrade koji su razvijeni s ciljem ski-
danja {to ve}e koli~ine materijala u jedinici vremena. Na~ini da se do|e do tog cilja
mogu biti razli~iti. Mogu se izdvojiti tri karakteristi~na: kinematikom procesa, pove}a-
njem brzine rezanja i pove}anjem popre~nog presjeka rezanog sloja materijala. Tipi~an
predstavnik visokoproduktivnog postupka ostvarenog kinematikom procesa je postupak
tzv. struganja-glodanja. Postupci kod kojih se visoka produktivnost dobija upotrebom
velikih brzina rezanja se jednim imenom zovu visokobrzinske obrade ili obrade sa viso-
kim brzinama. Postupci kod kojih se visoka produktivnost ostvaruje rezanjem sa velikim
popre~nim presjecima strugotine su poznate pod nazivom "te{ke obrade", ili obrade sa
velikim popre~nim presjecima strugotine. Valja napomenuti da se u na{em jeziku pod
pojmom "te{ka obrada" podrazumijeva i obrada veoma tvrdih materijala (termin na
engleskom jeziku je: hard machining).
6.1.1. Obrada struganjem-glodanjem
Postupak pri kojem se obra|uju osno-simetri~ni komadi gloda~kim alatima predstavlja

kombinaciju struganja i glodanja. Struganja, zato {to se tokom obrade obradak obr}e,
a glodanja, zato {to se obrada vr{i glodalima. Izvorni naziv za ovaj postupak obrade
235
6. SPECIJALNI POSTUPCI POSTUPCI OBRADE REZANJEM
na engleskom jeziku je turn-milling, a u na{em Obradak

jeziku se koristi termin "strugarsko glodanje", z y
"struganje glodanjem" ili jednostavno struganje-
glodanje. Na slici 6.1 prikazan je ovaj postupak x
kod koga glavno kretanje predstavlja obrtno kre- d
tanje glodala brzinom v, a pomo}na kretanja
predstavljaju: obrtno kretanje obratka brzinom vo vo vs v
i pravolinijsko posmi~no kretanje glodala brzinom Alat
vs. Pri tome je brzina obrtanja obratka mnogo Šematski prikaz pos-
manja od brzine obrtanja glodala. Struganje-glo- Slika 6.1. tupka struganja-glo-
danje se koristi naj~e{}e za obradu prostih valj- danja sa odgovarajućim kretanji-
kastih i konusnih povr{ina, no me|utim, moè se ma alata i obratka
koristiti i za obradu ostalih dijelova rotaciono
simetri~ne geometrije.
Ovaj postupak odlikuje velika produktivnost. U pore|enju sa klasi~nim struganjem mo-

gu}e je skinuti 1,2 do 4 puta ve}u koli~inu strugotine u jedinici vremena {to zavisi od
broja zuba glodala. Osim toga, kvalitet obrade je pri ostalim istim uslovima, u pravilu
bolji kod struganja-glodanja u odnosu na klasi~no struganje. Ve}ina snage potrebne za
odvijanje procesa rezanja se tro{i za obrtanje glodala jer je to glavno kretanje, tako da
za obrtanje nije potrebna ve}a snaga {to je naro~ito va`no kod obradaka ve}ih
dimenzija kod kojih bi obrada struganjem iziskivala potro{nju mnogo ve}e snage.
Proces struganja-glodanja s kinematskog aspekta zahtijeva troosnu koncepciju alatne

ma{ine. Potrebno je pravolinijsko kretanje u pravcu x-ose (slika 6.1) za zauzimanje re-
zanja, rotacija oko y-ose (rotacija obratka), prvolinijsko kretanje u pravcu y-ose i rotaci-
ja oko x-ose (rotacija alata). Osim toga, iz vi{e razloga koji }e biti kasnije obja{njeni,
potrebno je imati i mogu}nost pomjeranja ose alata u pravcu z-ose, te na taj na~in
ostvariti centri~an ili ekscentri~an poloàj glodala u odnosu na obradak.
Ono {to je naro~ito karakteristi~no za proces rezanja pri struganju-glodanju je da se

kontinuiran proces s jednosje~nim alatom, kakav je postupak struagnja, zamjenjuje
nekontinuiranim postupkom obrade sa vi{esje~nim alatom, dakle postupkom obrade sa
prekidnom strugotinom.
Struganjem-glodanjem se mogu obra|ivati cilindri~ne vanjske i unutra{nje povr{ine, te

~eone povr{ine. Prema poloàju osa obratka i glodala postoje dva postupka: ortogo-
nalno (ose su normalne) i koaksijalno (ose su paralelne). Pri tome je za ortogonalan
slu~aj prisutno ~eono glodanje, a pri koaksijalnom, obimno glodanje. Va`no je napome-
nuti da se unutra{nje cilindri~ne povr{ine mogu obra|ivati samo za koaksijalan poloàj
osa obratka i alata. S obzirom na odnos smjerova obrtanja obratka i glodala postoji
istosmjerno i protusmjerno struganje-glodanje. Na slici 6.2 prikazane su navedeni pos-
tupci struganja-glodanja.
S aspekta poloàja osa obratka i glodala pri ortogonalnom struganju-glodanju postoje,

kako su to eksperimentalna istraìvanja potvrdila, ~etiri slu~aja, slika 6.3. Centri~ni polo-
236
àj (slika6.3.a) u pravilu daje bolji kvalitet obrade, dok ekscentri~ni poloàji (slika 6.b, c
i d) imaju prednosti u pogledu produktivnosti. Za vrijednost ekscentriciteta e = Dg / 2 - l je
mogu}e posti}i najve}i posmak te time imati i najve}u produktivnost. S druge strane,
pove}anjem ekscentriciteta na vrijednost e = Dg / 2 ugroàva se cilindri~an oblik obratka i
kvalitet obra|ene povr{ine.
Odstupanje od cilindri~nog oblika izratka (ravnostrani poligonalni oblik) kod ortogonal-

nog struganja-glodanja zavisi i od odnosa brojeva obrtaja glodala i obratka. Poèljno je
da broj obrtaja glodala bude mnogostruko ve}i od broja obrtaja obratka.
Dakle, postoji nekoliko faktora procesa obrade struganjem-glodanjem, a to su: broj

obrtaja obratka, broj obrtaja glodala, aksijalni posmak, ekscentricitet, te dubina rezanja.
Uticaj veli~ina navedenih faktora u relativnom odnosu na oblik izratka prikazan je na
slici 6.4.
cilindri~nih povr{ina
Obrada vanjskih
Protusmjerno Istosmjerno Protusmjerno Istosmjerno

Ortogonalno struganje-glodanje Koaksijalno struganje-glodanje
cilindri~nih povr{ina
Obrada unutra{njih
Protusmjerno Istosmjerno
Koaksijalno struganje-glodanje
Obrada ravnih
povr{ina
Protusmjerno Istosmjerno Protusmjerno Istosmjerno
Ortogonalno struganje-glodanje Koaksijalno struganje-glodanje
Slika 6.2. Različiti postupci struganja-glodanja
237
s s
s R s
R R
R
e d e e
l
Dg Dg Dg
a) e =0 b) e = −l c) e〈 −l d) e=
2 2 2
Uticaj položaj osa glodala i obratka na veličinu maksimalnog posmaka i kva-

Slika 6.3. litet obrade: a) centrični položaj, b), c) i d) ekscentrični položaji
OBLIK OBRATKA
FAKTOR PROCESA
Broj obrtaja obratka, no
Broj obrtaja glodala, ng
Aksijalni posmak, s
Ekscentricitet, e
Dubina rezanja, d
Oznake:
Nula Nisko Srednje Visoko Promjenljivo
Slika 6.4. Relativni odnosi faktora procesa struganja-glodanja i oblika obratka
238
Prema karakteru obrade razlikuju se gruba i fina obrada struganjem-glodanjem. Pri gru-
boj obradi se postiè prvenstveno velika produktivnost, dok se pri finoj obradi postiè
kvalitet obra|ene povr{ine vrlo blizak bru{enju (Rz = 1 µm). Vrijednosti uglova reznog
klina se kre}u u sljede}im granicama: aksijalni grudni ugao γa = -5 do -8°, radijalni
grudni ugao γr = -5 do -10°, glavni napadni ugao κ = 0 do -10°, pomo}ni napadni
ugao κ1 = 75 do 90° i ugao nagiba rezne ivice λ ≈ 0°. Sistematizovanih podataka o
elementima reìma rezanja, u literaturi, naàlost nema. Postoje izvje{taji o elementima
reìma rezanja samo za konkretne materijale obratka, materijal alata i oblike obratka.
6.1.2. Obrada visokim brzinama
Zahvaljuju}i stalnom razvoju alatnih ma{ina i materijala reznih alata, permanentno je po-
ve}avana brzina rezanja. Time se, s jedne strane pove}avala proizvodnost, ali, s druge
strane i kvalitet obrade. Po~ev{i od prvih alata izra|enih od visokougljeni~nih alatnih
~elika pa do najnovijih supertvrdih alatnih materijala, brzina rezanja je pove}ana za
skoro 100 puta. S druge strane, svaki alatni materijal ima odgovaraju}u maksimalnu
dozvoljenu brzinu rezanja. Tako je naprimjer, za prve vrste tvrdih metala, maksimalna
brzina rezanja iznosila oko 30 do 50 m/min, za reznu keramiku 200 do 300 m/min, a
za supertvrde alatne materijale (polikristalni dijamant – PCD i kubi~ni bor nitrid – CBN)
brzina dostiè i 1000 m/min. Prema tome, svaki alatni materijal ima odgovaraju}u
maksimalnu dozvoljenu brzinu rezanja preko koje gubi rezne sposobnosti. Ovakav zak-
lju~ak vrijedi za tzv. konvencionalne brzine rezanja, za koje vrijedi Taylor-ova zakonitost
postojanost alata – brzina rezanja. Svi do sada obja{njeni postupci obrade u ovoj
knjizi i sve analize odnose se upravo
na ovu zakonitost. Taj dio zakonitosti
prikazan je jednim dijelom generalizira-
Postojanost alata, T, min
ne zavisnosti postojanosti alata od brzi-

ne rezanja, ali u {irokom dijapazonu
brzina rezanja, slika 6.5. Prisustvo mak-
simuma i minimuma (jednog ili vi{e) na
ovoj generaliziranoj zavisnosti obja{nja-
va se pojavom i nestankom pojedinih
vidova tro{enja alata koji su u direktnoj
zavisnosti od brzine rezanja.
No, osim toga, pri prekora~enju neke

kriti~ne brzine rezanja, ne de{avaju se Brzina rezanja, v, m/min
samo promjene u smislu tro{enja, nego
se de{avaju i neki fenomeni vezani za Generalizirana zavisnost posto-
temperaturu rezanja i mehanizam nas-
Slika 6.5. janosti alata od brzine rezanja
tanka strugotine. Osim toga, istraìva~i za širok dijapazon brzina rezanja
239
su jo{ prije 100 godina postavili jedno pragmati~no pitanje: da li }e temperatura reza-
nja neograni~eno rasti sa neograni~enim pove}anjem brzine rezanja? Tragom ovog pita-
nja, jo{ dvadesetih godina pro{log vijeka, njema~ki istraìva~ Carl J. Salomon je vr{io
prva ispitivanja primjene, za tada{nje uslove, ekstremno velikih brzina rezanja: za ~elike
do 440 m/min, za bronzu do 1600 m/min, za bakar do 2850 m/min i za aluminijum
do 16500 m/min. Najva`niji rezultat ovih istraìvanja sadràn je u zaklju~ku do kojeg je
Salomon do{ao, a to je da preko neke odre|ene brzine rezanja, temperatura rezanja
po~inje da opada, slika 6.6. To zna~i da za svaku kombinaciju materijala alata i obrat-
ka postoji neka kriti~na brzina rezanja vk kojoj korespondira kriti~na (maksimalna) tem-
peratura rezanja θk. Svakoj temperaturi θ manjoj od kriti~ne, odgovaraju po dvije brzine
rezanja v1 i v2. Manja brzina v1 predstavlja vrijednost koja se nalazi u podru~ju "kon-
vencionalnih brzina rezanja", podru~je I, slika 6.6, a brzina v2 predstavlja vrijednost koja
se nalazi u podru~ju "visokih brzina rezanja", podru~je III, slika 6.6. Prijelazno podru~je
II treba izbjegavati jer je to podru~je maksimalne temperature rezanja pri kojoj alat vrlo
brzo gubi rezne sposobnosti. Bilo koji postupak obrade da je u pitanju (glodnje, bu{e-
nje i sl.), a ako se vr{i brzinama rezanja iz podru~ja III, predstavlja tzv. visokobrzinsku
obradu. Termin za visokobrzinsko rezanje na engleskom jeziku je High Speed Cutting,
a za visokobrzinsku obradu High Speed Machining.
1600
êlici
Temperatura rezanja, θ, oC
θk
1200
Bronza
θ Tvrdi metal
800 Sivi liv
Brzorezni ~elik
400 Neèljezni metali
Aluminijum
600 1200 1800 2400 3000
Podru~je malih
v1 vk v2 Brzina rezanja, v, m/min
(konvencionalnih)
brzina rezanja Prijelazno
podru~je Podru~je visokih brzina rezanja
I II III
Slika 6.6. Zavisnost između temperature i brzine rezanja
240
Obja{njenje fenomena da sa prekora~enjem kriti~ne brzine rezanja, temperatura rezanja

opada, moè se na}i analizom dijela rada koji se tro{i na plasti~nu deformaciju u zoni
rezanja i dijela rada koji se tro{i na trenje na kontaktim povr{inama alat – strugotina i
alat – obra|ivana povr{ina. Naime, pri prekora~enju kriti~ne brzine rezanja vk de{avaju
se promjene u karakteru stvaranja strugotine, tj. umjesto preova|uju}eg plasti~nog te~e-
nja, nastaje lokalno smicanje i krti lom materijala obratka. Ovo ima za posljedicu
manju koli~inu rada utro{enog na plasti~nu deformaciju, ~ime se smanjuje koli~ina
nastale toplote u zoni rezanja {to kona~no rezultira niòm temperaturom rezanja. Mno-
go pojednostavljeno re~eno, usljed velikih brzina rezanja materijal obratka "nema vreme-
na" da plasti~no te~e {to rezultira manjom koli~inom nastale toplote. Druga, veoma
va`na ~injenica vezana za visokobrzinsko rezanje jeste da ovako mala koli~ina toplote
nastala u zoni rezanja biva najve}im dijelom (oko 90%) odne{ena strugotinom. Ovo iz
jednostavnog razloga vremenski veoma kratkog kontakta strugotine i grudne povr{ine
alata (zbog velike brzine rezanja), pri ~emu toplota "nema vremena" da pre|e sa stru-
gotine na alat. Ne{to pove}ana koli~ina toplote koja nastane usljed trenja na grudnoj
povr{ini alata, a izazvana velikom brzinom strugotine, tako|er biva najve}im dijelom od-
ne{ena strugotinom.
U zavisnosti od karakteristika materijala obratka pri visokobrzinskom rezanju mogu

nastati dva tipa srugotine, zapravo, dva mehanizma nastanka strugotine. To su
kontinuirana i segmentirana strugotina, slika 6.7. Kontinuirana strugotina nastaje pri
obradi metala i njihovih legura koje imaju kubi~nu prostornu kristalnu re{etku, veliku
toplotnu provoljivost i nisku tvrdo}u, kao {to su legure aluminijuma i niskougljeni~ni
~elici (slika 6.7.a). Segmentirana strugotina nastaje kod obrade metala i njihovih legura
koji imaju heksagonalnu kristalnu re{etku, nisku toplotnu provodljivost i visoku tvrdo}u,
kao {to su titanove legure, superlegure na bazi nikla i otvrdnuti legirani ~elici (slika
6.7.b i c).
Pri visokobrzinskoj obradi mehkih materijala koji obavezno imaju i veliku duktilnost
nastaje kontinuirana strugotina, ali sa jasnom razlikom u odnosu na slu~aj obrade ovih
materijala konvencionalnim brzinama, slika 6.7.a. Ovdje se naime vidi intenzivnije izdu-
ènje zrna, ali i sa uo~ljivim linijama (strelice B, slika 6.7.a) koje podsje}aju na stvara-
nje dva segmenta kod klasi~ne segmentirane strugotine.
Mehanizam nastanka segmentirane strugotine pri visokobrzinskom rezanju sastoji se od

dvije faze, slika 6.7.b. U prvoj fazi se de{ava plasti~na nestabilnost i lokalna deformaci-
ja u uskoj zoni {to dovodi do smicajnog loma uzdu` ravni smicanja. Po~etak ove
ravni od vrha alata je skoro paralelan sa vektorom brzine rezanja a njen nastavak se
lagano savija prema vanjskoj strani strugotine. U drugoj fazi de{ava se postepeno for-
miranje segmenta strugotine (proces male deformacija) na na~in da se dio materijala
obratka uz vrh alata postepeno izravnava sa pravcem ravni lokalnog smicanja (ravan
smicanja segmenata strugotine). Na slici 6.7.b je {ematski prikazan tok stvaranja seg-
menta strugotine, a karakteristi~ni dijelovi obiljeèni na slici su: 1 – nedeformisane
povr{ine, 2 – dio povr{ine segmenta strugotine koji je usljed visokog smicanja odvojen
od narednog segmenta strugotine, 3 – uska zona vrlo visokog smicajnog naprezanja, 4
241
– dio segmenta koji dijelom tare o grudnu povr{inu alata i koji se razvojem procesa
izravnava prema ravni smicanja dva segmenta strugotine, 5 – linija lokalne deformacije
u primarnoj zoni smicanja i 6 – obra|ena povr{ina.
B
B
100 µm
a)
-γ
2
1 Alat
3
5 4 6
100 µm
b) c)
Tipovi strugotine pri visokobrzinskom rezanju: a) mikrosnimak kontinuirane

Slika 6.7. strugotine, b) šematski prikaz nastanka segmentirane strugotine (strugotina
nastala lokalnim smicanjem) i c) mikrosnimak segmentirane strugotine sa izdvojenim SEM
snimkom vanjske strane strugotine
Postoji nekoliko kriterija koji se koriste za definisanje prijelaza izme|u obrade sa kon-
vencionalnim brzinama i visokobrzinskih obrada:
• apsolutna vrijednost brzine rezanja,

• broj obrtaja glavnog vretena alatne ma{ine,
• DN broj,
• dinami~ko pona{anje i
• materijal obratka.
Prema apsolutnoj vrijednosti brzine rezanja, mogu}e je izvr{iti podjelu na: konven-
cionalne (niske) brzine rezanja - do 600 m/min, visoke brzine rezanja – od 600 do
1800 m/min, vrlo visoke brzine rezanja – od 1800 do 18000 m/min i ultra visoke brzi-
ne rezanja – preko 18000 m/min.
242
Kao grani~na vrijednost broja obrtaja glavnog vretena alatne ma{ine koristi se vrijed-
nost od 8000 o/min. Me|utim, to je ~esto pogre{no, jer se na taj na~in ne uzimaju u
obzir i dimenzije vretena, odnosno obratka. Kao {to je poznato, mnogo je lak{e posti}i
velike brojeve obrtaja sa vretenima manjih promjera.
S aspekta konstrukcije, mnogo ta~nija interpretacija velikih brzina je DN broj. Naime,

od strane proizvo|a~a alatnih ma{ina DN broj se koristi kao pokazatelj visokih brzina.
DN broj predstavlja umnoàk promjera vretena u mm i broja obrtaja u o/min. Na trì{-
tu postoji ~itav niz alatnih ma{ina sa vrijedno{}u DN broja od 1500000. Ve}inom za
laboratorijska ispitivanja koriste se ma{ine sa DN brojem od ~ak 2000000.
Kriterij koji se ~esto koristi je kriterij koji je vezan za dinamiku glavnog vretena. Prema
ovom kriteriju, podjela brzina rezanja zavisi od sopsvene frekvencije osnovnog moda
oscilovanja. Cijelo podru~je brzina vretana moè se podijeliti u ~etiri oblasti kako je to
predstavljeno diagramom stabilnosti, slika 6.8. Dijagram ili karta stabilnosti daje zavis-
nost aksijalne dubine rezanja od brzine vretena pri nekoj radijalnoj dubini rezanja pri
kojoj }e obrada biti stabilna (za slu~aj glodanja). Oblasti brzina su sljede}e:
• Oblast I – Obrada sa niskim brzinama koja se ostvaruje kada je talasna duìna vib-
racija u osnovnom modu mala tako da se pri obradi javljaju efekti prigu{enja. Ovo
se uglavnom de{ava kada je talasna duìna vibracija manja od 3 mm. Naprimjer,
ako je sopstvena frekvencija vretena 1000 Hz, a upotrebljeni alat – vretenasto glo-
dalo sa dvije rezne ivice promjera 25 mm, tada }e ovaj tip obrade nastati pri broju
obrtanja vretena manjim od 2300 o/min,
• Oblast II – Obrada sa srednjim brzinama odvija se pri vi{im brzinama pri kojima ne
nastaju efekti prigu{enja, ali istovremeno stabilnost nije naru{ena. Gornju granicu za
ovaj tip obrade predstavlja brzina vretana pri kojoj je frekvencija nailaska reznih ivi-
ca glodala pribli`no 1/4 frekvencije osnovnog moda. Za prethodno razmatrano glo-
dalo, ovaj tip obrade ostvarit }e se pri obrtanju glodala sa 2300 do 7500 o/min. Za
ovu oblast granica stabilnosti je gotovo konstantna,
• Oblast III – Obrada sa visokim brzinama ostvaruje se onda kada je frekvencija
nailaska zuba glodala jednaka 3/8 ili
1/2 sopstvene frekvecije osnovnog
Dubina rezanja
moda. Za ve} navedeno glodalo,

ovaj tip obrade se ostvaruje pri obr- Nestabilno
tanju glodala sa 7500 do 45000 podru~je
o/min,
• Oblast IV – Obrada sa ultra visokim
brzinama nastaje pri brzinama pri
Stabilno podru~je
kojima je frekvencija nailaska zuba
glodala ve}a dva do tri puta od I II III IV Brzina vretena
frekvencije osnovnog moda. Za neve-
deni alat, ova obrada }e se ostvariti Dijagram (karta) stabilnosti sa
pri obrtanju ve}em od 60000 o/min. Slika 6.8. karakterističnim područjima
243
Klasifikacija obrada prema

Oblast konvencional-
brzini rezanja koja se vrlo 7 nih brzina rezanja
~esto koristi je u vezi sa
6 Prijelazna oblast
vrstom materijala obratka.
Oblast visokobrzinskih
Podru~ja brzina rezanja 5
obrada
za glodanje data je na 4 1 – Legure na bazi nikla,
2 – Titan,
slici 6.9. Ova klasifikacija 3 – êlici,
3
i definisanje prijelaznih 4 – Sivi liv,
5 – Bronza i mesing,
podru~ja iz konvencional- 2 6 – Aluminijum,
nog u visokobrzinsko 7 – Plastika oja~ana
1 fibernim vlaknima,
podru~je brzina rezanja
10 100 1000 10000
se ~ini najprikladnijim.
Brzina rezanja, m/min
Karakteri promjene pojedi-
nih parametara procesa Oblasti brzina rezanja pri glodanju različitih
Slika 6.9. materijala obratka
obrade u podru~ju visokih
brzina rezanja prikazani
su na slici 6.10. S obzirom da se pri Koli~ina skinutog
visokim brzinama rezanja mijenja ka- materijala
rakter nastanka strugotine i s obzirom Kvalitet obra|ene

povr{ine
na ograni~eno vrijeme za prelazak top-
lote iz strugotne na alat, to je, u viso-
kobrzinskom podru~ju, evidentno sma- Sile rezanja
njenje temperature rezanja sa porastom
Postojanost alata
brzine rezanja. Rezultati mnogih istraì-
vanja su pokazali da se u podru~ju vi-
sokih brzina rezanja, sile rezanja tako- Generalizirane promjene pa-
|er smanjuju. Ovo se obja{njava sma- Slika 6.10. rametara obrade pri visoko-
njenjem energije utro{ene na rezanje brzinskim obradama
jer je plasti~no te~enje materijala obrat-
ka u zoni rezanja zamijenjeno krtim razaranjem. Smanjenje sila rezanja rezultira pobolj-
{anjem kvaliteta obra|ene povr{ine i pove}anjem koli~ine skinutog materijala u jedinici
vremena. Osim toga, zbog smanjenog plasti~nog te~enja, smanjen je i uticaj deforma-
cionog o~vr{}avanja u povr{inskom sloju obra|ene povr{ine {to je veoma va`no s
aspekta integriteta obra|ene povr{ine.
Naredna, veoma bitna karakteristika visokobrzinskih obrada je mogu}nost rada sa veli-

kim posmi~nim brzinama. Ovo pove}anje u odnosu na obrade konvencionalnim brzina-
ma rezanja je i do 10 puta. U ranim fazama primjene visokobrzinskih obrada, veli~ina
posmi~nog kretanja je bila oko 20 m/min, a danas ve} prelazi i 100 m/min. Za obez-
bje|enje takvih posmi~nih brzina, ubrzanja izvr{nih elemenata prijenosnika pomo}nog
kretanja dostiù i preko 30 m/s2. Naima, sve dok se nisu na{la konstruktivna rje{enja,
prvo za glavna vretena (sa velikim brojevima obrtaja), a zatim i za prijenosnike za po-
mo}na kretanja (sa velikim brzinama i ubrzanjima), nije do{lo do industrijske primjene
visokobrzinskih obrada.
244
Prosje~na hrapavost obra|ene povr{ine dobivena sa visokobrzinski obradama je Ra ≈

0,2 µm, a ta~nost oblika ispod 0,4 µm.
Na osnovu re~enog moè se zaklju~iti da visokobrzinske obrade imaju sljede}e

prednosti nad konvencionalnim obradama:
• pove}anje iskori{tenja alatne ma{ine,

• pobolj{anje kvaliteta obra|ene povr{ine uz smanjenje gre{aka u povr{inskom sloju,
• smanjenje vremana izrade,
• smanjenje pomo}nih vremena,
• smanjenje sila rezanja {to je veoma va`no pri obradi tankostjenih obradaka,
• smanjenje koli~ine sredstva za hla|enje i podmazivanje,
• smanjenje utro{ka radne snage,
• smanjenje tro{kova proizvodnje, ...
Me|utim, visokobrzinske obrade imaju i izvjesne nedostatke, kao naprimjer:
• pove}anje pogonske snage alatne ma{ine i

• ve}a investiciona ulaganja.
Od postupaka obrada visokim brzinama u industrijskoj upotrebi je najvi{e visokobrzin-

sko glodanje, zatim visokobrzinsko struganje-glodanje, a manje visokobrzinsko bru{enje,
visokobrzinsko struganje i visokobrzinsko bu{enje. Radni komadi sloène konfiguracije
se najbolje obra|uju visokobrzinskim glodanjem. Takvi su dijelovi u avio industriji, auto-
mobilskoj industriji i razni alati i kalupi za plasti~nu preradu.
Osnosimetri~ni komadi se obra|uju visokobrzinskim struganjem i visokobrzinskim struga-

njem-glodanjem. Visokobrzinsko struganje je ograni~eno centrifugalnim silama koje se
javljaju pri visokim brojevima obrtaja obratka, tako da se koristi najvi{e za obradu
veoma tvrdih materijala (High Speed Hard Turning-Machining), za koje je podru~je viso-
kih brzina rezanja kod mnogo niìh vrijednosti, slika 6.9. Dakle, mogu}nosti konven-
cionalnog struganja ograni~ene su veli~inom centrifugalnih sila koje se javljaju u
samom obrtaku i steznim glavama glavnog vretena, dok je konvencionalno glodanje
limitirano centrifugalnim silama koje djeluju na glodalo. Struganje-glodanje, kao kombi-
nacija ova dva postupka, a naro~ito ako se obavlja visokim brzinama, pruà {iroke
mogu}nosti upotrebe.
Podru~je primjene visokobrzinskog bru{enja je od klasi~ne upotrebe za zavr{nu obradu

do obrade visoke produktivnosti. Najnovija upotreba visokobrzinskog bru{enja karakteri-
{e ovaj postupak kao vrlo produktivan, ali istovremeno i sa veoma visokim kvalitetom
obrade. U Evropi je, naprimjer, dostignuta brzina rezanja od 350 m/s (21000 m/min),
dakle, ultravisoka brzina rezanja, i to pri eksperimentalnom bru{enju na specijalnoj la-
boratorijskoj ma{ini. U Japanu, vrijednosti brzine pri bru{enju su dostigle 200 m/s
(12000 m/min), a u SAD-u je napravljena specijalna brusilica za okruglo bru{enje sa
maksimalnom brzinom rezanja od 250 m/s (15000 m/min). Na slici 6.11 prikazana su
dva osnovna na~ina ostvarivanja visokobrzinskog bru{enja. U prvom slu~aju, slika
6.11.a, obodna brzina brusnog tocila se pove}ava uz istovremeno odràvanje ostalih
245
parametara konstantnim. Pove}anje obodne brzine brusnog tocila uslovlajava smanjenje

debljine strugotine ~ime se smanjuju sile rezanja. Tako|er, smanjenje debljine strugoti-
ne pobolj{ava kvalitet obra|ene povr{ine, a smanjenje sila rezanja smanjuje se tro{enje
brusnog tocila. Ovaj na~in izvo|enja visokobrzinskog bru{enja je posebno vaàn kada
se èli posti}i visoka ta~nost oblika i dimenzija izratka u uslovima male krutosti obrad-
nog sistema. Drugi slu~aj, slika 6.11.b, odnosi se na bru{enje kod kojeg se istovreme-
no uz pove}anje brzine brusnog tocila pove}ava i brzina obratka u nekoj proporciji i
pri ~emu se ne mijenja debljina strugotine. Ovo prakti~no zna~i da se i sile rezanja ne
mijenjaju. Va`na odlika ovog na~ina je da se moè pove}ati koli~ina odne{enog mate-
rijala obratka proporcionalno pove}anju obodne brzine obratka pri konstantnoj sili bru-
{enja. Usljed toga, pove}ana obodna brzina brusnog tocila moè rezultirati pobolj{a-
njem kvaliteta obra|ene povr{ine, ili, alternativno, pove}anjem produktivnosti {to je u
vezi sa pove}anom koli~inom odne{enog materijala. Za ostvarivanje visokobrzinskog
bru{enja, osim zahtjeva u pogledu alatne ma{ine (stati~ka i dinami~ka krutost, broj
obrtaja glavnog vretena i t.d.), posebni zahtjevi se postavljaju pred brusno tocilo. Ti
zahtjevi su sljede}i: otpornost na lom i tro{enje, dobre prigu{ne karakteristike, visoka
krutosti dobra termi~ka provodljivost. Brusna tocila koja se koristi pri visokobrzinskom
bru{enju obi~no se sastoje od cilindri~nog tijela visoke ~vrsto}e presvu~enog tankim
slojem abrazivnog materijala (naj~e{}e od CBN).
Tro{enje tocila Koli~ina skinutog

materijala
Hrapavost obra|ene
povr{ine Sila bru{enja
Hrapavost obra|ene
Sila bru{enja povr{ine
Koli~ina skinutog materijala Tro{enje tocila
a) b)
Slika 6.11. Promjene nekih parametara obrade za dva slučaja visokobrzinskog brušenja
Na kraju, radi sagledavanja nekih prednosti visokobrzinskih obrada nad konvencional-

nim, daju se dva primjera. Ovi primjeri su segment {ireg autorovog istraìvanja visoko-
brzinskih obrada izvedenog u Laboratoriji za obradu rezanjem i alatne ma{ine
Ma{inskog fakulteta u Zenici.
Prvi primjer se odnosi na analizu kvaliteta obra|ene povr{ine pri konvencionalnom

struganju i visokobrzinskom struganju-glodanju. Dakle, eksperimentalno istraìvanje je
provedeno s ciljem uporedbe konvencionalnog struganja i visokobrzinskog struganja-glo-
danja s aspekta kvaliteta obra|ene povr{ine. Kao konstantni parametar procesa obrade
kori{tena je specifi~na zapremina skinutog materijala. Pri tome je za iste posmake, ko-
246
KONVENCIONALNO VISOKOBRZINSKO
STRUGANJE STRUGANJE-GLODANJE
KONSTANTNA
SPECIFI^NA
no no
ZAPREMINA
ODNE[ENOG
MATERIJALA
s ng
Q = 2,7
mm3/min
Ra = 8,17 µm Rz = 40,74 µm s = 0,856 Ra = 1,91 µm Rz = 10,44 µm

Rmax = 49,44 µm pn = 54,34 % mm/o Rmax = 14,40 µm pn = 41,43 %
Q = 3,1
mm3/min
Q = 3,6
mm3/min

Mikrotvrdo}a strugotine,
Mikrotvrdo}a strugotine,
360 HV
319 HV
Šematski prikaz toka ekperimenta sa snimcima profila obrađene površine,

Slika 6.12. izmjerenim vrijednostima parametara hrapavosti i mikrosnimcima strugo-
tine sa izmjerenim vrijednostima mikrotvrdoće
247
ri{tena ista dubina rezanja, ali su, zbog rezli~ite prirode procesa konvencionalnog stru-
ganja i visokobrzinskog struganja-glodanja, obrade vr{ene sa razli~itim brzinama reza-
nja. Brzina rezanja je pri struganju-glodanju iznosila 1000 m/min, a radi obezbje|enja
iste specifi~ne zapremine skinutog materijala, pri struganju je bila mnogo manja. Materi-
jal obratka je ~elik 41Cr4, tvrdo}e 144 HB. dimenzije obratka su φ130x600 mm. Na sli-
ci 6.12 {ematski je prikazan tok eksperimenta sa nekim rezultataima ispitivanja. Za tri
vrijednosti specifi~ne zapremine skinutog materijala od 2,7, 3,1 i 3,6 cm3/min, pri kon-
stantnim brojevima obrtaja obratka i dubinama rezanja, te sa posmacima od 0,856,
0,988 i 1,142 mm/o, izmjerene su vrijednosti parametara hrapavosti Ra, Rz i Rmax, i
procenat no{enja profila obra|ene povr{ine pn. Radijus zaobljenja vrha strugarskog
noà i radijus zaobljenja rezne plo~ice glodala su bili isti {to uz iste kori{tene posma-
ke, s aspekta teoretske hrapavosti, postupke struganja i struganja-glodanja ~ini ravnop-
ravnim pri ovom ispitivanju. Tako|er, kori{tena je ista vrsta alatnog materijala; tvrdi me-
tal P40. U donjem dijelu slike 6.12 prikazani su mikrosnimci strugotina nastalih pri kon-
vencionalnom struganju i visokobrzinskom struganju-glodanju. Sa navedenih mikrosnima-
ka se jasno vidi razlika u mehanizmima formiranja strugotine. Mnogo ve}a plasti~na
deformacija je prisutna kod struganja {to dokazuju i izmjerene vrijednosti mikrotvrdo}e
strugotine (319 HV za visokobrzinsko struganje-glodanje i 360 HV za konvencionalno
struganje). Ovim je zapravo potvr|ena ~injenica da je obrada struganjem-glodanjem
vr{ena u podru~ju visokih brzina. Kako se sa slike 6.12 vidi, na osnovu izmjerenih vri-
jednosti parametara hrapavosti obra|ene povr{ine, moè se zaklju~iti da se pri visoko-
brzinskom struganju-glodanju dobije mnogo bolji kvalitet. Razlika je naime u dvije klase
hrapavosti; N9 za konvencionalno struganje i N7 za visokobrzinsko struganje-glodanje.
Dakle, s obzirom na kvalitet obra|ene povr{ine, postupak viskobrzinskog struganj-gloda-
nja je superioran u odnosu na konvencionalno struganje. Prema mnogo drugih istraì-
vanja, jo{ jedna velika prednost visokobrzinskog struganja-glodanja u odnosu na kon-
vencionalno struganje se odnosi na proizvodnost.
Drugi primjer se odnosi na prednosti visokobrzinskog struganja veoma tvrdih ~elika.

Tradicionalnim tehnologijama se veoma tvrdi ~elici obra|uju na sljede}i na~in: gruba
obrada u mehko àrenom stanju, termi~ka obrada (kaljenje i/ili pobolj{anje), zavr{na
obrada bru{enjem, ili, ako se radi o sloènim prostornim konfiguracija obradaka, zavr{-
na obrada nekim od nekonvencionalnih postupkaka. Razvojem novih alatnih materijala,
prije svega supertvrdih, kao {to je CBN, mogu}e je kori{tenejm visokih brzina rezanja,
navedene ~elike obra|ivati u samo jednoj operciji i to u zahtijevanom kvalitetu obrade.
U ovom primjeru }e se pokazati rezultati mjerenja hrapavosti obra|ene povr{ine pri
obradi visokobrzinskim struganjem dvije vrste legiranih ~elika tvrdo}e 58-60 HRC, slika
6.13.a i 62-63 HRC, slika 6.13.b. Sa navedene slike se vidi da se vrijednosti parametra
Ra i Rz smanjuju pri pove}anju brzine od 125 do 270 m/min i da se pri tome postiè
Ra = 0,21, odnosno 0,23 µm {to odgovara klasi hrapavosti N5. To je nivo hrapavosti
koji odgovara postupku bru{enja, ali s jednom velikom predosti, a to je da se za
ovako tvrde ~elike ovako dobar kvalitet obrade postiè samo u jednoj operaciji –
visokobrzinskim struganjem.
248
Materijal obratka - ~elik: 0,44%C, 0,8%Si, 0,32%Mn,

0,036%P, 0,013%S, 0,87%Cr, 0,03%Ni, 0,01%Mo,
0,13%V, Tvrdo}a 58 – 60 HRC
Hrapavost obra|ene 4,0 Materijal alata: CBN, IB50 (Iscar Ltd)
povr{ine, µm Posmak, s = 0,04 mm/o,
3,0 Dubina rezanja, d = 0,25 mm
Rz
2,0
1,0 Ra = 0,21 µm
Ra
100 200 300

a)
Materijal obratka - ~elik: 2,15%C, 0,26%Si,

0,34%Mn, 0,01%P, 0,025%S, 12,2%Cr,
0,1%V, Tvrdo}a 62-63 HRC,
4,0
Hrapavost obra|ene
Materijal alata: CBN, IB50, IB50 (Iscar Ltd)

Posmak, s = 0,04 mm/o,
povr{ine, µm
3,0 Dubina rezanja, d = 0,25 mm
Rz
2,0
Ra = 0,23 µm
1,0
Ra
100 200 300
b) Brzina rezanja, v, m/min
Rezultati mjerenja hrapavosti obrađene površine pri visokobrzinskom stru-

Slika 6.13. ganju: a) čelika tvrdoće 58 – 60 HRC, b) čelika tvrdoće 62 –63 HRC
249
6.1.3. Postupci obrade sa velikim popre~nim presjecima

strugotine
Jedan od na~in postizanja postupka kao visokoproduktivnog je i obrada sa velikim

popre~nim presjecima strugotine. Ovi postupci zahtijevaju ekstremno krute alatne ma-
{ine, sa velikom snagom. Ovdje se, dakle, velika produktivnost, tj. velika koli~ina skinu-
tog materijala u jedinici vremena, ostvaruje na ra~un pove}anog popre~nog presjeka
rezanog sloja materijala. Kod ovih postupaka se javljaju ekstremno velike sile, velika su
optere}enja alata i mehanizama alatne ma{ine. Ove alatne ma{ine su robustne kon-
strukcije i nazivaju se te{kim ma{inama, pa je u na{em jeziku za ove postupke obrade
usvojen termin "te{ke obrade", mada je izvorni naziv na engleskom jeziku High
Removal Rate Machining (Obrada sa velikom koli~inom skinutog materijala).
Koli~ina skinutog materijala u jednoj minuti

pri ovim postupcima obrade kre}e se i
do 6000 cm3/min, sa dubinama rezanja
do nekoliko desetina milimetara i posmaci-
ma do 1 do 2 mm/o. Te{ke ma{ine su
naj~e{}e u izvedbi strugova i glodalica.
Tako naprimjer, jedan klasi~ni te{ki strug
za obradu slobodno kovanih otkovaka
mase do 50000 kg, moè u toku jednog
sata da skine i do 4500 kg strugotine.
Instalisana snaga ovih ma{ina se kre}e
od 100 do 450 kW.
Ilustracije radi, na slici 6.14 prikazana je

strugotina pri ovakim postupcima koju
~ovjek drì na dlanu. Potpuno je jasna
ideja i cilj obrade sa ekstremno velikim
specifi~nim koli~inama skinutog materijala, Primjer strugotine pri ob-
a to je da se {to prije skine {to je mo- Slika 6.14. radi čelika Ck55 sa veli-
gu}e ve}a koli~ina materijala, te na taj kom dubinom rezanja i posmakom (strugo-
na~in i maksimalno iskoristiti instalisana tina se nalazi na dlanu ruke)
snaga ovakvih ma{ina.
250
6.2. POSTUPCI OBRADE U ZAGRIJANOM STANJU
Osnovna ideja obrade u zagrijanom (toplom) stanju proistekla je iz èlje da se materi-

jalu obratka smanje ~vrsto}ne karakteristike, te na taj na~in u~ini materijal lak{e obrad-
ljivim. Naime, poznato je da su vi{e ~vrsti i tvrdi materijali teì za obradu. [ta vi{e,
grupa te{ko obradljivih materijala sa veoma velikom ~vrsto}om se veoma te{ko, a po-
nekad i nikako ne mogu obra|ivati konvencionalnim postupcima obrade rezanjem. Poz-
nato je naprimjer, da se lahki metali i njhove legure mogu obra|ivati konvencionalnim
postupcima sa brzinama rezanja do 1000 do 1500 m/min, a istovremeno najteè ob-
radljivi materijali sa brzinama jedva 5 do 6 m/min. Zbog toga, uporedo sa razvojem
novih reznih materijala i uop{te novih konstrucionih materijala, vr{ena su istraìvanja i
razvoj novih postupaka obrade. Jedan od tih, zasnovan na potupuno novom principu,
je postupak obrade u zagrijanom (toplom) stanju.
Glavna ideja postupka je da se lokalno zagrije tanki sloj materijala obrtka, neposredno
prije nego {to alat do|e u zahvat sa tim dijelom, te na taj na~in, smanjenjem ~vrsto-
}e, olak{a proces rezanja. Uspje{nost primjene obarde u zagrijanom stanju zavisi od
izbora na~ina zagrijavanja obratka. U zavisnosti od vrste materijala obratka, te karaktera
proizvodne operacije, zagrijavanje moè biti vr{eno s obzirom na razli~ite ciljeve. Ti ci-
ljevi su:
• smanjenje ~vrsto}e i tvdro}e materijala,

• pove}anje plasti~nosti materijala,
• pove}anje debljine oksidnog sloja (oksidni sloj, kako je poznato, ima manju ~vrsto-
}u i manji koeficijent trenja),
• smanjenje koeficijenta trenja i abrazivnog djelovanja kod onih materijala koji sadrè
tvrde uklju~ke,
• smanjenje sklonosti materijala ka o~vr{}avanju,
• smanjenje intenziteta tro{enja alata,
• smanjenje otpora rezanja i snage potrebne za rezanje i
• pobolj{anje kvaliteta obra|ene povr{ine.
Ne analiziraju}i na~ine zagrijavanja kompletnog obratka, nego samo na~ine lokalnog

zagrijavanja, tj. zagrijavanja samo relativno male zapremine u blizini, ili samoj zoni reza-
nja, mogu se izdvojiti sljede}i na~ini zagrijavanja, slika 6.15.:
• zagrijavanje gasnim gorionicima,

• zagrijavanje elektri~nim lukom,
• zagrijavanje plazmom,
• indukciono zagrijavanje,
• indukciono kontaktno zagrijavanje,
• elekrokontaktno zagrijavanje posebnim elektrodama i
251
• elektrokontaktno zagrijavanje kori{tenjem alata kao elekrode.
Zagrijavanje gasnim gorionikom, slika 6.15.a, predstavlja jedan od najjednostavnijih na~i-

na lokalnog zagrijavanja. Oprema i instalacija je relativno jednostavna za rukovanje i
moè se jednostavno postaviti na alatnu ma{inu. Pri obradi na stugu nosa~ gorionika
se moè postaviti na suport i time se kretati zajedno sa alatom. S ciljem intenzivnijeg
zagrijavanja, osim jednog moè se postaviti i vi{e gorionika. Mane ovog na~ina zagrija-
vanja su: te{ko ostvarivanje pouzdane kontrole procesa zagrijavanja (lokalizacija toplote
i regulacija temperature zagrijavanja), mogu}nost o{te}enja povr{ina obratka oksidacijom
i jaka svjetlost i buka pri radu. Zbog toga se najvi{e koristi pri gruboj obradi struga-
njem i glodanjem.
Elektrolu~no zagrijavanje, slika 6.15.b, kao i prethodno, koristi se naj~e{}e pri struganju
i glodanju. Elektri~ni luk koji sluì za lokalno zagrijavanje stvara se izme|u volframove
elektrode i obratka, ~ime je omogu}eno ta~nije zagrijavanje sloja materijala neposredno
ispred rezne ivice alata. Slika 6.15.b prikazuje ovaj na~in zagrijavanja u za{titnoj atmos-
feri, naj~e{}e mje{avini argona i vodonika. Nedostaci ovog na~ina zagrijavanja su: poja-
va jake svjetlosti zbog ~ega su potrebna posebna za{titna sredstva, kao i mogu}nost
preskakanja elektri~nog luka sa neobra|ene na obra|enu povr{inu i nestabilnost elek-
tri~nog luka.
Plazma zagrijavanje, tj. zagrijavanje lukom plazme, slika 6.15.c, je sli~no prethodnom,
ali sa znatno ve}om koncentracijom. Volframova elektroda (gorionik – plazmatron) pred-
stavlja osnovu ure|aja pri ~emu je obradak druga elektroda. Uspostavljanjem elektri~-
nog luka izme|u volframove elektrode i obratka, kroz njega struji neutralan visokojonizi-
rani gas (argon ili azot) – plazma od elektrode ka obratku. Pri tome se obrada moè
vr{iti na dva na~ina:
• rastapanjem i izduvavanjem povr{inskih slojeva jednakih dodatku za obradu, slika

6.15.c.1,
• rastapanjem i razaranjem zagrijanog sloja materijala pri ~emu se samo jedan dio
dodatka za obradu skida rastapanjem (obi~no od 1/3 do 2/3 dodatka za obradu), a
preostali dio dodatka se ostranjuje rezanjem.
Jasno je da drugi na~in obezbje|uje ve}u ta~nost obrade i kvalitet obra|ene povr{ine.
Osim toga, pri obradi materijala sa tvrdom korom, ovaj na~in obarde ima prednost {to
se upravo povr{inski tvrdi dio ne skida rezanjem, nego rastapanjem. Nedostaci plazma
zagrijavanja su: potreba za intenzivnim hla|enjem izvora energije i plazmatrona, visoka
cijena opreme i pojava jake svjetlosti i buke.
Indukciono zagrijavanje, slika 6.15.d, predstavlja na~in gdje se zagrijavanje vr{i inducira-
njem elektri~ne energije u obradak postavljanjem induktora oko obratka. Kroz induktor
proti~e struja visoke frekvencije od 300 Hz do 1,2 kHz. Intenzitet zagrijavanja je u
funkciji specifi~nog elektri~nog otpora i permabiliteta materijala obratka. Prednost ovog
na~ina zagrijavanja je veoma brzo povr{insko zagrijavanje do veoma visokih temperatu-
ra i visoka ta~nost dubine prostiranja toplote. Pri visokim frekvencijama indukovanja va-
riranje dubine zagrijavanja je nekoliko desetih dijelova milimetra, a pri niskim frekvenci-
252
Izvor
energije
d
c1) c2)
a) b)
Voda
d) e) f)
Loma~ strugotine
g) h)
Načini lokalnog zagrijavanja: a) gasnim gorionicima, b) električnim lukom,

Slika 6.15. c) plazmom, d) indukciono, e) indukciono kontaktno, f) elektrokontaktno sa
posebnim elektrodama, g) i h) elektrokontaktno korištenjem alata kao elektrode
jama do 1,5 mm. Tako|er, veoma lahka i ta~na je regulacija temperature zagrijavanja.
Me|utim, nedostaci indukcionog zagrijavanja su: visoka cijena opreme, potreba hla|enja
induktora, prilago|avanje oblika induktora obliku obratka, mogu}nost primjene samo za
magnetne materijale i ograni~ena dubina zagrijavanja.
Indukciono kontaktno zagrijavanje prikazano je na slici 6.15.e. Ovdje se zagrijavanje

vr{i toplotom nastalom te~enjem visokofrekventne struje kroz povr{inski sloj obratka koji
treba da se odstrani rezanjem. Izme|u dvije elektrode koje su u kontaktu sa obratkom
te~e struja suprotno od smjera obrtanja obratka (pri struganju). U odnosu na induk-
ciono zagrijavanje prikazano na slici 6.15.d, indukciono kontaktno zagrijavanje ima pred-
nost koja se ogleda u ve}oj mogu}nosti stvaranja bolje lokalizacije toplote po povr{ini
i dubini obratka.
253
Elektrokontaktno zagrijavanje sa posebnim elektrodama, slika 6.15.f, predstavlja na~in

lokalnog zagrijavanja na ra~un proticanja istosmjerne ili naizmjeni~ne struje izme|u dvije
elektrode. Kao izvor energije obi~no se koristi transformator za zavarivanje. Na mjestu
kontakta elektroda i obratka javlja se najintenzivnije zagrijavanje, ali i tro{enje elektroda.
Umjesto kliznih, koriste se i kotrljaju}e elektrode, upravo s ciljem smanjenja tro{enja,
ali je istovremeno, zbog smanjenja kontakta izme|u obratka i kotrljaju}e elektrode sma-
njen intenzitet zagrijavanja. Nedostaci ovog na~ina zagrijavanja su: te{ka regulacija tem-
perature zagrijavanja pri promjeni dimenzija obratka ili reìma rezanja i pojava iskrenja
izme|u elektroda i obratka.
Ve}u primjenu od ovog na~ina zagrijavanja na{lo je elektrokontaktno zagrijavanje kori{-

tenjem alata kao elektrode, slika 6.15.g. S obzirom da je najve}i elektri~ni otpor u
elektri~nom kolu upravo na mjestu kontakta alata i obratka, tada se Dùlova toplota
generi{e upravo na mjestu ovog kontakta, a to je zona rezanja (smicanja). Po{to ovdje
alat mora biti elektroprovodnik, to je isklju~ena primjena rezne keramike. Ovaj na~in
zagrijavanja se s uspjehom, osim kod struganja, koristi i kod bu{enja i glodanja. Ne-
dostatkom se moè smatrati iskrenje pri svakom prekidu procesa rezanja, tj. prekida
zatvorenog elektri~nog kruga.
Jedana varijanta ovog na~ina je kori{tenje loma~a strugotine kao elektrode, slika
6.15.h. Ovdje se elektri~ni krug zatvara kontaktima loma~ strugotine – strugotina – ob-
radak. Na taj na~in se kao rezni materijal moè koristiti i keramika. No, nedostatak
ovog na~ina zagrijavanja je da usljed lomljenja strugotine dolazi do prekida elektri~nog
toka i na taj na~in nestabilnog zagrijavanja zone rezanja.
6.3. POSTUPCI MIKRO-OBRADA (MICROMACHINING)
Cijeli dosada{nji tekst ove knjige odnosio se na postupke obrade radnih komada – iz-
radaka uobi~ajenih "normalnih" dimenzija. Me|utim, novi zahtjevi, naro~ito u industriji
ra~unarske opreme, automobilskoj industriji, biotehnologiji, hirur{koj medicini, aeronautici
i t.d, postavili su novi zadatak obrade mikrodijelova ili minijaturnih dijelova. U ovoj ta~ki
specijalnih postupaka, a u okviru postupaka mikro-obrada ne moè se govoriti samo o
postupcima odno{enja materijala alatima definisane ili nedefinisane rezne geometrije,
nego se moraju spomenuti i drugi postupci – nekonvencionalni postupci obrade koji se
koriste za obradu mikrodijelova.
Kao jedan od najva`nijih parametara moko-obrada je tzv. "jedinica odne{enog materija-

la" – UR (Unit Removal) koji najbolje obja{njava razliku izme|u postupaka mikro-obrada
i konvencionalnih obrada. UR se defini{e kao dio obratka koji se pri mikro-obradi od-
nese za vrijeme jednog ciklusa postupka. Naprimjer, pri elktroerozivnoj obradi EDM
(Electrical Discharge Machining), UR predstavlja jedinicu zapremine materijala odne{e-
254
nog za vrijeme trajanja jednog pulsa. U zavisnosti od potrebe, UR se moè izraàvati

jedno- dvo- ili trodimenzionalno. UR je karakteristika mikronske veli~ine, naprimjer, pri
mikro-obradi komada dimenzije manje od 500 µm, UR mora biti manji od nekoliko µm.
Osim toga, u posebnim slu~ajevima jo{ manjih obradaka ili kada se zahtijeva velika
preciznost obrade, UR je sub-mikronske veli~ine.
Druga veoma va`na karakteristika mikro-obrada je u vezi zahtjeva ta~nosti i tolerancija.

Kada se minijaturni dio izra|uje, naprimjer u razmjeri 1:10 prema "normalnom" origina-
lu, to zna~i da i gre{ke obrade moraju biti u istom odnosu, 1:10.
Postoji vi{e postupaka mikro-obrada. Razlike se ogledaju, prije svega u mehanizmu od-
no{enja materijala. Ti mehanizmi su sljede}i:
• odno{enje materijala djelovanjem mehani~ke sile (razvijene metode: rezanje, bru{enje

i ultrazvu~na obrada),
• odno{enje materijala rastapanjem i isparavanjem (razvijene metode: EDM – elektro-
erozivna obrada, LBM – obrada laserom, EBM – obrada snopom elektrona),
• odno{enje materijala rastvaranjem (razvijene metode: elektroerozivna obrada, fotonag-
rizanje),
• plasti~na deformacija (razvijene metode: presovanje, pritiskivanje),
• obrada o~vr{}avanjem (razvijene metode: brizganje, livanje),
• nano{enje materijala sloj-po-sloj sa o~vr{}evanjem (razvijene metode: stereolitogra-
fija),
• obrada promjenom sastava (razvijene metode: dejonizacija u elektrolitu).
Kod postupaka odno{enja materijala djelovanjem mehani~ke sile, prvi zahtjev, veoma
mala vrijednost UR, ostvaruje se djelovanjem reznog klina alata na veoma malu povr{i-
nu obratka. To zna~i da, naprimjer za veli~inu UR od oko 100 nm, alat treba da ima
radijus zaobljenja rezne ivice manje od 1 µm. Prednost ovih postupaka su visoka ta~-
nost obrade jer se radi direktnog kontakta alata i obratka obezbje|uje korelacije izme-
|u putanje alata i geometrijeske forme obra|ene povr{ine. Me|utim, glavni nedostatak
ovih postupaka je pojava sile rezanja koja moè ugroziti oblik obratka i otpornost ala-
ta, ~ime je donja granica dimanzija obratka limitirana.
Kod postupaka odno{enja materijala rastapanjem i isparavanjem materijal se odnosi na

ra~un uloène toplotne energije koja se potro{i na rastapanje, ili ~ak i isparavanje dije-
la materijala obrataka. Rastopljeni dio materijala se odnosi od obratka strujom gasa
pod pritiskom. Kod ovih postupaka mehani~ke karakteristike materijala obratka nisu va`-
ne za njegovu obradljivost, nego su tu prije svih ta~ka topljenja, ta~ka isparavanja, top-
lotna provodljivost i toplotni kapacitet. Ali, ove karakteristike nemaju toliko zna~ajan uti-
caj na obradljivost ovim postupcima, nego je to slu~aj sa mehani~kim karakteristikama
za postupke obrade djelovanjem mehani~ke sile. Glavna prednost ovih postupaka je
veoma mala sila pri obradi, jer se rastopljeni materijal veoma lahko odnosi sa povr{ine
obratka. Glavni nedostatak je pojava zone na obra|enoj povr{ini sa uticajem toplote.
Postupci obrade rastvaranjem u te~nosti je naredna grupa postupaka mikro-obrada. Me-

hanizam odno{enja materijala je zasnovan na jonskoj reakciji na povr{ini obratka. Na
255
taj na~in se moè odnijeti veoma mala koli~ina materijala (mala vrijednost UR) u prav-
cu normalnom na povr{inu obratka. Glavne predosti ovih postupaka su: sila rezanja je
prakti~no jednaka nuli, na obra|enoj povr{ini nema zaostalih napona niti zona uticaja
toplote, mehani~ke karakteristike nemaju nikakav uticaj na proces i, u najve}em broju
slu~ajeva, mehanizam rastvaranja proizvodi glatku obra|enu povr{inu. Me|utim, glavni
nedostatak je mala ta~nost obrade.
Postupci plasti~ne deformacije su mnogo produktivniji od postupaka odno{enja materija-

la. Kod ovih postupaka ne postoji odno{enje, ali niti dodavanje materijala. Oblik izratka
se dobija zahvaljuju}i "kopiranju" kalupa, matrice ili pritiskiva~a pri obradi. Proizvodne
mogu}nosti su kod ovih postupaka zavisne prije svega od mogu}nosti izrade alata.
Glavna prednost ovih postupaka je vrijeme izrade (red veli~ine je hiljaditi dio sekunde),
{to ove postupke izdvaja kao najbolje primjenjive za masovnu proizvodnju. Nedostatak
ovih postupaka se ogleda u ograni~enim mogu}nostima te~enja materijala obratka pri
obradi i ~injenica da se na ovaj na~in mogu obra|ivati samo oni materijali koji su
mek{i od materijala alata koji se koristi za doti~nu operaciju.
Postupci mikro-obrada o~vr{}avanjem se zasnivaju na postupku o~vr{}avanja te~nog ili

pastoznog materijala obratka u kalupima (alatima) na ra~un ~ega se o~vr{}avanjem
materijala oblik kalupa preslika na izradak. Prednosti i nedostaci ovih postupaka su
skoro identi~ni kao kod postupaka obrade plasti~nom deformacijom.
Postupci nano{enja materijala sloj-po-sloj su postupci naizmjeni~nog nano{enja i

o~v{}avanja materijala. Poznati su pod nazivom stereolitografija (stereolithography).
Prednosti ovog postupka su formiranje sloènih konfiguracija bez upotrebe ikakvih alata
kao {to su kalupi ili matrice, kao i mogu}nost izrade kako konkavnih, tako i konveks-
nih povr{ina. Nedostatak je me|utim uzak diapazon materijala koji se koriste pri ovom
postupku (materijal obratka).
Kona~no, postupci zasnovani na promjeni sastava materijala su postupci koji su meha-

nizmom suprotni postupcima rastvaranja. Joni metala se dejoniziraju u elektrolitu tvore}i
na taj na~in èljenu formu izratka. Prednost ovog postupka je mogu}nost masovne
proizvodnje, dok je glavni nedostatak ograni~enje vrsta materijala. Naime, ovdje je
mogu}e koristiti materijale podlo`ne promjeni sastava pri prelasku iz rastvora u ~vrstu
fazu.
Na slici 6.16 prikazani su primjeri nekih proizvoda izra|enih gore navedenim postupci-
ma mikro-obrada.
256
a) b) c)
d) e) f)
g) h)
i) j) k)
Primjeri obradaka izrađenih postupcima mikro-obrada: a) otvori izrađeni

Slika 6.16. elektroerozijom, b) igla promjera 4,5 µm izrađena eleltroerozijom sa žicom,
c) cilindrični obradak izrađen mikro-struganjem, d) 3D proizvod izrađen mikro-glodanjem,
e) reljefna cijev od titana izrađena laserskom obradom, f) mikro-zupčasta pumpa izrađena
elektroerozijom, g) silikonska struktura izrađena elektroerozijom, h) miko-kalup izrađen
elektroerozijom i odgovarajući model izrađen od plastike, i) rotori mikro-turbine izrađeni
stereolitografijom, j) 3D proizvod izrađen mikro-glodanjem, i k) mikro-štipaljka izrađena
elektroerozijom sa žicom
257
258
LITERATURA
1. Abele E., Versch A., Ekinovic S., Kulas N.: Drilling at the Stability Limits with Mechatronic
Toolholders, Proceedings of the 8th Int. Conference on Porduction Engineering, CIM2002, pp.I-
010-I-016, Brioni, 2002,
2. Abramov F.N. i dr.: Spravočnik po obrabotke metallov rezaniem, Tehnika, Kiev, 1983,
3. Altan T., Lilly B., Yen Y.C.: Manufacturing of Dies and Molds, Annals of the CIRP, Vol.51/2,
2002,
4. Armour J.D.: Metallurgy and Machinability of Steels, ASM, Clivland, 1950,
5. Ašihmin V.N.: Protjagivanje, Mašinostroenie, Moskva, 1981,
6. Autorenkollektiv: Stahlfibel Werkzeuge, VEB Deutscher Verlag für Grundstoffindustrie, Leipzig,
1982,
7. Bao W.Y., Tansel I.N.: Modeling micro-end-milling operation. Part I: analitycal cutting force
model, Internationa Journal of Machine Tools & Manufacture, Vol.40, pp. 2155-2173, 2000,
8. Barbašov F.: Thread-Milling Practice, Mir Publishers, Moscow, 1984,
9. Barbašov F.A., Silvestrov B.N.: Frezernie i zuboreznie raboti, Visšaja škola, Minsk, 1983,
10. Bhattacharyya A., Ham I.: Design of Cutting Tools, Use of Metal Cutting Theory, ASTME,
Dearborn, 1969,
11. Bhattacharyya B., R.F.Scrhtton: Plastic Flow at the Chip-Tool Interface During Hot Machining,
Mechanical Engineering, No.3, ASME, New York, 1971,
12. Blott D.M.: Machining Stainless Steel - How to Cut the Standard Grades, Engineering Bookshelf,
American Society for Metals, Metals Park, 1968,
13. Bobrov V.F.: Osnovi teorii rezanija metallov, Mašinostroenie, Moskva, 1975,
14. Bobrov V.F.: Mnogoprohodnoe narezanie krepežnih rezb rescom, Mašinostroenie, Moskva, 1982,
15. Boothroyd G.: Fundamentals of Metal Machining and Machine Tools, McGraw-Hill Book
Company, New York, 1975,
16. Boston O.W.: Tool Life Testing, Machining - Theory and Practice, ASM, Clevland, Ohio, 1950,
17. Bougler F.W.: Materials and Machinability, Machining - Theory and Practice, ASM, Clevland,
Ohio, 1950,
18. Brdarević S.: Obrada metala rezanjem i alatne mašine, Mašinski fakultet, Zenica, 1989,
19. Brdarević S., Ekinović S.: Analiza tačnosti matematičkih modela kriterija obradljivosti sa i bez
zajedničkog dejstva faktora, Zbornik radova 2. Međunarodnog naučno-stručnog skupa –
Tendencije u razvoju mašinskih konstrukcija i tehnologija, Zenica’95, Zenica, 1995,
20. Cebalo R.: Moderna tehnika brušenja, Školska knjiga, Zagreb, 1991,
21. Choudhury S.K., Mangrulkar K.S.: Investigation of Orthogonal Turn-Milling for the Machining
of Rotationally Symetrical Work Pieces, Journal of Materials Processing Technology, Vol. 99, pp.
120-128, 2000,
22. Chua M.S., Rahman M., Wong Y.S., Loh H.T.: Determination of Optimal Cutting Conditions
Using Design of Experimental and Optimization Techniques, International Journal of Machine
Tools and Manufacture, Vol.33, No.2, 1993,
23. Colding B.N.: A Tool-Temperature/Tool-Life Relationship Covering a Wide Range of Cutting
Data, Annals of the CIRP, 40, No.1, 1991,
24. Dewers R.C., Aspinwall D.K.: High Speed Machining of Hardened Steels Using Coated Tungsten
Carbide Ball End Mills, Proceedings of the 2nd International Conference on High Speed
Machining, pp. 165-174, Darmstadt, 1999,
25. Divine C.A. Jr.: Machining Stainless Steels - What to Cosider in Choosing an Alloy, Engineering
Bookshelf, American Society for Metals, Metals Park, 1968,
26. Dolinšek S., Kopač J.: Odrezavanje – Dopolnilno gradivo za predavanja in vaje, Univerza v
Ljubljani, Fakultet za strojništvo, Ljubljana, 1992,
27. Dolinšek S., Kopač J., Ekinović S.: Characteristic of the Shape Memory Materials in Relation to
the Machinability Impact, Proceedings of the 10th International Scientific Conference on
Achievements in Mechanical and Materials Engineering, Gliwice, 2001,
259
LITERATURA
28. Dolinšek S., Ekinović S.: A Contribution to the Strain-Hardening Process Analysis of Hardened
Steel During High-Speed Machining, Proceedings of the 6th Int. Conference on Advances
Manufacturing Systems and Technology, pp. 137-141, Udine, 2002,
29. Dolinšek S., Ekinović S., Kopač J., Soković M.: High-Speed Hard Milling of Steel, - Proceedings
of the 13th AMME Conference, 2002,
30. Dragun A.P.: Režušćij instrument, Lenizdat, Moskva, 1986,
31. Eda H., Kishi K., Ueno H.: Influence of Martensite Amount on Machinability of Steels in Turning
with CBN Tools, Bull. Japan Soc. of Prec. Engg., 16, No.4, 1982,
32. Ekinović S., Brdarević S.: Optimizacija parametara rezne geometrije strugarskog noža pri obradi
čelika Č.5432, 1. Naučno-stručni skup - Tendencije u razvoju mašinskih konstrukcija i
tehnologija, Zenica, 1994,
33. Ekinović S.: Prilog određivanju mjere obradljivosti čeličnih materijala, Doktorska disertacija,
Mašinski fakultet, Zenica, 1996,
34. Ekinović S., Brdarević S.: Zavisnost između faktora deformacionog očvršćavanja pri obradi
rezanjem i mehaničkih osobina čelika, Mašinstvo, Vol.1., No.1., 1997,
35. Ekinović S., Brdarević S., Kovačević M.: The Relationship Between Shear Plane Angle and
Workpiece Material Properties, Proceedings of 4th International Conference on Production
Engineering, Opatija, 1997,
36. Ekinović S.: A New Machinability Function, Proceedings of 31st CIRP International Seminar on
Manufacturing Systems, Berkeley, 1998,
37. Ekinović S.: Microhardness of Workpiece – The Best Characteristic of Steel Machinability,
Proceedings of 31st CIRP International Seminar on Manufacturing Systems, Berkeley, 1998,
38. Ekinović S., Brdarević S.: A New Classification of Machinability Testing Methods, Proceedings
of 2nd International Symposium on Intelligent Manufacturing Systems, Sakarya University,
Adapazar, 1998,
39. Ekinović S.: Kompleksna analiza ulazno-izlaznih parametara obrade s aspekta kvaliteta obrađene
površine, Zbornik radova 5. Međunarodnog naučno-stručnog skupa "Tendencije u razvoju
mašinskih konstrukcija i tehnologija" TMT 2000, Zenica, 2000,
40. Ekinović S., Babahmetović K.: On the Strain-Hardening Process in Orthogonal Cutting of Steel
Materials, Proceedings of the 11th International DAAAM Symposium, Intelligent
Manufacturing& Automation: "Man – Machine – Nature", Opatija, 2000,
41. Ekinović S., Babahmetović K.: Change of Strain Hardening Rate Along the Primary Shear Zone
in the Orthogonal Cutting, Mechanika, Nr. 1(27), Kaunas, 2001,
42. Ekinović S.: Obrada rezanjem, Dom štampe, Zenica, 2001,
43. Ekinović S.: A Model for Reliable Prediction of the Machined Surface Quality Parameters,
Proceedings of the 4th Jordanian International Mechanical Engineering Conference, JIMEC 2001,
Amman, Jordan, 2001,
44. Ekinović S., Vivancos J., Dolinšek S.: The Comparison of High-Speed Turn-Milling and
Conventional Turning from the Aspect of Machined Surface Quality, Proceedings of the 3rd
International Confetence RIM 2001, Bihać, 2001,
45. Ekinović S., Zilić S., Beganović A.: Kvalitet obrađene površine pri visokobrzinskom struganju-
glodanju čelika Č.4131, Zbornik radova 2. naučno-stručnog skupa Kvalitet 2001, Zenica, 2001,
46. Ekinović S., Petković D.: High-Speed Turn-Milling and Vibration Problem, Proceeding of the
12th International DAAAM Symposium, Jena, 2001,
47. Ekinović S. i saradnici: Istraživanje i razvoj visokobrzinskog struganja-glodanja, Naučno-
istraživački projekat, Mašinski fakultet, Zenica, 2002,
48. Ekinović S., Tufekčić Dž., Nezirović S.: The Quality of Machined Surface in High-Speed Turn-
Milling of Ductile Steel, Proceedings of the 1st Int. DAAAM Conference on Advanced
Technologies for Developing Countries, ATDC2002, pp. 187-190, Slavonski Brod, 2002,
49. Ekinović S., Dolinšek S., Ekinović E.: Frequency of Segmentation, and Shape and Dimensions of
Chip Segments at 52 HRC Steel High-Speed Machining, Journal Masinstvo, Vol.6, No.3, pp. 143-
148, Zenica, 2002,
50. Ekinović S., Dolinšek S., Kopač J., Godec M.: The Transition From the Conventional to the High-
Speed Cutting Region and Chip-Formation Analysis, Journal of Mechanical Engineering
(Strojniški vestnik), Vol.43, No.3, pp.133-142, Ljubljana, 2002,
260
51. Ekinović S., Vivancos J.: Turning of Hardened Steel by Use of ISCAR Tools, Proceedings of the
6th Int. Conference on Trends in the Development of Machinery and Associated Technology,
TMT2002, pp.99-102, Neum, 2002,
52. Ekinović S., Begović E., Žiga A.: Investigation of Factors Influencing the Surface Quality During
High-Speed Turn-Milling of Brass, Proceedings of the 6th Int. Conference on Trends in the
Development of Machinery and Associated Technology, TMT2002, pp.55-58, Neum, 2002,
53. Ekinović S., Dolinšek S., Brdarević S., Kopač J.: Chip Formation Process and Some
Particularities of High-Speed Milling of Steel Materials, Proceedings of the 6th Int. Conference
on Trends in the Development of Machinery and Associated Technology, TMT2002, pp.47-50,
Neum, 2002,
54. Ekinović S., Oruč M., Višekruna V.: High-Speed Orthogonal Turn-Milling of Brass: SEM
Analysis of Machined Surface, Proceedings of the 13th Int. DAAAM Symposium, pp.159-160,
Vienna, 2002,
55. Enahoro H.E., Welsh M.J.M.: The Relevance of the Mechanics of Metal Cutting to Machinability,
Proceedings of the Conference on Machinability, ISI Special Report 94, The Iron and Steel
Institute, London, 1967,
56. Ermakov S.M.: Matematičeskaja teorija planirovanija eksperimenta, Nauka, Moskva, 1983,
57. Ernst H., et al: Machining of Metals, ASM, Clevland, Ohio, 1938,
58. Fallbohmer P., Rodriguez C.A., Ozel T., Altan T.: High-Speed Machining of Cast and Alloy
Steels for Die and Mold Manufacturing, Journal of Materials Processing Technology, Vol. 98, pp.
104-115, 2000,
59. Feirer J.L.: Machine Tool Metalworking, McGraw-Hill Book Company, New York, 1973,
60. Filipov G.V.: Režušćij instrument, Mašinostroenie, Moskva, 1981,
61. Filonenko S.N.: Rezanie metallov, Tehnika, Kiev, 1975,
62. Gilbert W.W.: Economics of Machining, Machining - Theory and Practice, ASM, Clevland, Ohio,
1950,
63. Gostimirović M., Milikić D.: Upravljanje toplotnim pojavama pri obradi brušenjem, Univerzitet u
Novom Sadu, Fakultet tehničkih nauka, Novi Sad, 2002,
64. Granovskij G.I., Granovskij V.G.: Rezanie metallov, Visšaja škola, Moskva, 1985,
65. Grupa autora: Definisanje kvaliteta reznog alata, Alatničar No.11, FRA, Čačak,1986,
66. Grupa autora: Inženjersko-tehnički priručnik, V dio, Obrada, montaža, tehnologija, Rad, Beograd,
1976,
67. Holmogorcev J.P.: Optimizacija procesov obrabotki otversti, Mašinstroenie, Moskva, 1984,
68. Ivković B.: Alati za obardu glodanjem – projektovanje uslova eksploatacije, Tehnička knjiga,
Beograd, 1967,
69. Ivković B.: Definisanje habanja višesječnih alata pomoću radioaktivnih izotopa, Mašinski
fakultet, Kragujevac, 1970,
70. Ivković B.: Osnovi tribologije u industriji prerade metala, Građevinska knjiga, Beograd, 1983,
71. Jašćericin P.I., Martinov A.N.: Čistovaoja obrabotka detalej v mašinostroenii, Vijejšaja škola,
Minsk, 1983,
72. Jayaram S., Kapoor S.G., DeVor R.E.: Estimation of the specific cutting presure for mechanistic
cutting force model, International Journal of Machine Tools & Manufacture, Vol.41, pp. 265-281,
2001,
73. Jurković M.: Matematičko modeliranje inženjerskih procesa i sistema, Mašinski fakultet, Bihać,
1999,
74. Jurkošek B.: Stereolitografija – tehnologija, ki je namenjena hitri izdelavi prototipov v sodobnem
procesu razvoja novega izdelka, Orodjarstvo, pp. 113-116, 1998,
75. Kacev P.G.: Statističeskie metodi issledovanija režušćego instrumenta, Mašinostroenie, Moskva,
1974,
76. Kalajdžić M.: Tehnologija mašinogradnje I – I dio, Univerzitet u Beogradu, Mašinski fakultet,
Beograd, 1981,
77. Kalašnikov C.N., Kalašnikov A.S.: Ševingovanie zubčatih koles, Visšaja škola, Moskva, 1985,
78. Klocke F., et al.: High-Speed Grinding – Fundamentals and State of the Art in Europe, Japan and
the USA, Annals of the CIRP, Vol. 46/2, pp. 715-724, 1997,
79. Klocke F., Krieg T.: Coated Tools for Metal Cutting – Features and Applications, Annals of the
CIRP, Vo. 48/2, pp. 515-525, 1999,
261
LITERATURA
80. Komaduri R., Chandrasekaran N, Raff L.M.: Orientation Effects in Nanometric Cutting of Single
Crystal Materials: An MD Simulation Approach, Annals of the CIRP, Vol48/1, pp. 67-72, 1999,
81. Kopač J.: Odrezavanje, Univerza v Ljubljani, Fakulteta za strojništvo, Ljubljana, 1991,
82. Kopač J., Soković M.: Tehnika odrezavanja – Sobodna rezalna orodja, Univerza v Ljubljani,
Fakulteta za strojništvo, Ljubljana, 1993,
83. Kosilovskij A.G., Mešćerjakova R.K. (red.): Spravočnik tehnologa mašinostroitelja,
Mašinostroenie, Moskva, 1985,
84. Kovač P., Milikić D.: Rezanje metala, Univerzitet u Novom Sadu, Fakultet tehničkih nauka,
Novi Sad, 1998,
85. Konig W.: Fertigunsverfahren, Band 1, Drehen, Frasen, Bohren, VDI – Verlag GmbH,
Dusseldorf, 1980,
86. Konig W.: Fertigunsverfahren, Band 2, Schleifen, Honen, Lappen, VDI – Verlag GmbH,
Dusseldorf, 1980,
87. Kulikov S.I., Rizvanov F.F., Romančuk V.A., Kovalevskij S.V.: Progresivnie metodi
honingovanija, Mašinostreoenie, Moskva, 1983,
88. Kuljanić E.: Machining Data Requirements for Advanced Machining Systems, AMST 87,
Opatija, 1987,
89. Kuljanić E.: Obrada skidanjem strugotine - uvodni referat, 13. Savjetovanje proizvodnog
mašinstva, Banja Luka, 1979,
90. Kuljanić E.: Stanje i tendencije obrade odvajanjem strugotine - uvodni referat, 21. Savjetovanje
proizvodnog strojarstva, Opatija, 1987,
91. Kuznecov V.D.: Fizika rezanja i trenje matallov i kristallov, Nauka, Moskva, 1977,
92. Lazić M.: Obrada metala rezanjem – Priručnik za laboratorijske vježbe, Univerzitet u
Kragujevcu, Mašinski fakultet, Kragujevac, 1979,
93. Lostukov V.V.: Grinding of Metals, Mir Publishers, Moscow, 1982,
94. Machining Data Handbook, Machinability Data Center, Metcut Research Associates Inc.,
Cincinnati, Ohio, 1972,
95. Masuzawa T.: State of the Art of Micromachining, Annals of the CIRP, Vol. 49/2, pp. 473-488,
2000,
96. Meißer E., Schenkel H.: Tehnologie des Maschinenbaus, Verlag Technik, Berlin, 1979,
97. Merchant M.E.: Metal Cutting Research - Theory and Application, Machining - Theory and
Practice, ASM, Clevland, Ohio, 1950,
98. Metals Handbook, Vol.16, Machining, ASM, International, 1989,
99. Mielnik E.M.: Hot Machining in Retrospect and Review, Technical papers of the Nort American
Manufacturing Research Institution of SME, pp. 64-75, 1994,
100. Milačić V.R.: Mašine alatke I, Univerzitet u Beogradu, Mašinski fakultet, Beograd, 1980,
101. Milačić V.R.: Mašine alatke II, Univerzitet u Beogradu, Mašinski fakultet, Beograd, 1981,
102. Mišković A.: Glodanje – postupci obrade, Sveučilište u Mostaru, Strojarski fakultet, Mostar,
2002,
103. Modern Metal Cutting – A Practical Handbook, Sandvik Coromant, Sandviken, 1994,
104. Muhren C., at al: Machinability of Materials Applied in Volvo, AMST 90, Trento, 1990,
105. Muren H.: Odrezavanje in odnašanje, Univerza v Ljubljani, Fakulteta za stroništvo, Lubljana,
1995,
106. Nakayama K., Arai M., Kanda T.: Machining Characteristics of Hard Materials, Annals of the
CIRP, 37, No.1, 1988,
107. Nikolić D. i dr.: Mašinska obrada–Priručnik za proračun mjerodavnih režima mašinske obrade
rezanjem I, 5. izdanje, Privredni pregled, Beograd, 1983,
108. Obumjan G.G., Adam J.I.: Spravočnik zuboreza, Mašinostroenie, Moskva, 1983,
109. Ordinarcev I.A.: Problemi širokogo primenenija sintetičeskih sverhtverdih materiallov pri
mehaničeskoj obrabotke, Stanki i instrumenti, No.7, Mašinostroenie, Moskva, 1984,
110. Otto F., Kluft W.: Entwicklung von Sensoren zur Spanformerkennung für Das Drehen, Ind-Anz,
99, No.51, 1977,
111. Oxley P.L.B.: Machanics of Machining – an analytical approach to assessing machinability, Ellis
Horwood Ltd, Chichester, 1989,
112. Pankin A.V.: Obrabotka metallov rezaniem, Mašgiz, Moskva, 1961,
262
113. Parsons N.R.: N/C Machinability Data Systems, Society of Manufacturing Engineers, Dearborn,
Michigan, 1971,
114. Perić A.: Obrada metala rezanjem, Mašinski fakultet, Sarajevo, 1980,
115. Podgorkin V.G., Berdinikov L.N.: Frezerovaie trudoobrabativaemih materiallov,
Mašinostroenie, Pertovgrad, 1983,
116. Poduraev V.N.: Rezanie trudoorabativaemih materiallov, Visšaja škola, Moskva, 1974.,
117. Pronkin N.F.: Protjagivanie trudoobrabativaemih materiallov, Mašinostroenie, Moskva, 1978,
118. Properties and Selection of Tool Materials, American Society for Metals, Metals Park, 1975,
119. Rajić F.: Diajamantski alati, Tehnička knjiga, Beograd, 1975,
120. Rajić F.: Rezni i stezni alat, Tehnička knjiga, Beograd, 1984,
121. Recht R.F.: A Dynamic Analysis of High Speed Machining, Winter Annual Meeting - High
Speed Machining, New Orleans, 1984,
122. Reeber R.: Der Energie Bedarf bei Trenneden Fetigunsverfahren, Werkstatt und Betriebe,
No.113, 1980,
123. Reznikov N.I.: Obrabotka rezaniem žaropročnih, visokopročnih i titanovih splavov,
Mašinostroenie, Moskva, 1972,
124. Roberts G.A.: Tool Steels, Machining - Theory and Practice, ASM, Clevland, Ohio, 1950,
125. Saharov G.N.: Obkatočnie instrumenti, Mašinostroenie, Moskva, 1983,
126. Schaumann R.: Die Schnaidstoffe für Zerspanwerkzeuge, ihre Anwendungsgebiete und
Einsatzbedingungen, Berichte zum Symposium der Deutschen Gesellschaft für Metallkunde,
Bad Nauheim, 1973,
127. Schulz H.: High Speed Turn-Milling – A New Precision Manufacturing Technology for the
Machining of Rotationally Symetrical Workpieces, Annlas of the CIRP, Vol.39/1, pp. 107-109,
1990,
128. Schulz H., Moriwaki T.: High-Speed Machining, Annals of the CIRP, Vol.41/2, pp. 637-643,
1992,
129. Schulz H.: Hochgeschwindigkeitsbearbeitung – High-Speed Machining, Carl Hanser Verlag,
Munchen, 1996,
130. Semko M.F., Grabčenko A.I., Hodorevskij M.G.: Almaznoe šligovanie sintetičeskih sverhtvedih
materiallov, Viša škola, Harkov, 1980,
131. Shaw M.C.: Metal Cutting Principles, 3rd edition, Oxford, Clarendom, 1996,
132. Smith S., Tlusty J.: Current Trends in High-Speed Machining, Transactions of the ASME,
Journal of Manufacturing Science and Engineering, Vol. 119, pp. 664-666, 1999,
133. Stanić J.: Teorija procesa obrade, Univrzitet u Beogradu, Mašinski fakultet, Beograd, 1994,
134. Stanković V.: Tehnologija mehaničke obrade metala – obrada rezanjem, Tehnička knjiga,
Beograd, 1981,
135. Stanković P.: Mašinska obrada – Knjiga I – Obrada metala rezanjem, Građevinska knjiga,
Beograd, 1979,
136. Šavar Š.: Obrada metala odvajanjem čestica, Tom 1 i 2, Školska knjiga, Zagreb, 1990,
137. Šolaja V.: Pregled istraživanja u oblasti reznih alata i rezanja u 1967. godini, 4.Savjetovanje
proizvodnog mašinstva, Sarajevo, 1968,
138. Šolaja V.B.: Obrada rezanjem - uvodni referat, 10. Savjetovanje proizvodnog mašinstva,
Beograd, 1975,
139. Štejnberg B.I., Brajnman B.M.: Spravočnik molodogo inženera-konstruktora, Tehnika, Kiev,
1983,
140. Tehnologija obrade rezanjem – priručnik (red. Kalajdžić M.), Univerzitet u Beogradu, Mašinski
fakultet, Beograd, 1999,
141. Tlusty J.: High-Speed Machining, Annals of the CIRP, Vol.42/2, pp. 733-738, 1993,
142. Tool and Manufacturing Engineers Handbook, Third Edition, McGraw-Hill, New York, 1976,
143. Trent E.M.: Metal Cutting, Butterworth and Co. Ltd., London, 1971,
144. Tufekčić Dž., Brdarević S.: Obrada rezanjem i alatne mašine, Fakultet elektrotehnike i mašinstva
Univerziteta u Tuzli – Mašinski fakultet u Zenici Univerziteta u Sarajevu, Tuzla, 1995,
145. Vladimirov V.: Mesuring and Cutting Tools – Manufacture and Repair, Mir Publishers,
Moscow, 1978,
146. Vukelja D.: Konstrukcija alata za obradu rezanjem, Građevinska knjiga, Beograd, 1982,
263
LITERATURA
147. Vukelja D.: Obrada metala rezanjem - uvodni referat, 16. Savjetovanje proizvodnog mašinstva,
Mostar, 1982,
148. Waters F.: Fundamentals of Manufacturing for Engineers, UCL Press Ltd, London, 1996,
149. Wieregge G.: Zerspanung der Eisenwerkstoffe, Verlag Stahleisen m.b.H., Düsseldorf, 1970,
150. Woldman N.E., Gibbons R.C.: Machinability and Machining of Metals, McGraw-Hill Book
Company, New York, 1951,
151. Wright P.K.: 21st Century Manufacturing, Prentice Hall, Upper Saddle, 2001,
152. Zdenković R.: Obrada metala skidanjem, Fakultet strojarstva i brodogradnje, Zagreb, 1965.
153. Žigalko N.I., Jacura E.S.: Obrabotka materialov, stanki i instrumenti, Vijšejšaja škola, Minsk,
1984,
264

Postupci Obrade

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Postupci Obrade

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

POSTUPCI OBRADA REZANJEM

Dr. Sabahudin Ekinović

Dr. Sabahudin Ekinović

Mašinski fakultet u Zenici

Dr. Sabahudin Ekinović

Zenica, 2003. godine

CIP - Katalogizacija u publikaciji

UDK 621.89 (075.8)

Bibliografija: str. 259-264

Na osnovu mišljenja Ministarstva za obrazovanje i nauku Federacije Bosne

Studenti treće godine Proizvodnog smjera na Mašinskom fakultetu u Zenici

Zenica, maj, 2003 godine S. Ekinović

4. POSTUPCI OBRADE ALATIMA NEDEFINISANE

5. IZRADA NAVOJA I ZUPČANIKA ... 186

6. SPECIJALNI POSTUPCI OBRADE REZANJEM ... 235

LITERATURA ... 259

te{ko, ili se uop{te ne mogu obra|ivati konvencionalnim postupcima obrade reza-

POSTUPCI OBRADE SKIDANJEM MATERIJALA

KONVENCIONALNI POSTUPCI, NEKONVENCIONALNI POSTUPCI

- Prosjecanje - Upu{tanje gravura

Slika 0.1. Postupci obrade skidanjem materijala

• Tre}a grupa – postupci obrade koji po prirodi predstavljaju kombinaciju mehaniza-

Konvencionalne tehnologije su one tehnologije obrade rezanjem koje se ostvaruju na

• Ma{ine su podijeljene prema veli~ini serije proizvodnje; za pojedina~nu, serijsku i

Visoke tehnologije su one tehnologije obrade rezanjem koje se ostvaruju na ma{inama

sistema, odnosno CIM tehnologija (Computer Integrated Manufacturing – kompjuterom

Nekonvencionalne tehnologije su one tehnologije u kojima je odno{enje materijala

• U procesima ne u~estvuju klasi~ni alati sa definisanom geometrijom radnih povr{ina

1.1.1. Osnovne operacije

Struganje je postupak obrade koji se najvi{e koristi od svih konvencionalnih postupaka

Glavno kretanje predstavlja rotaciono (obrtno) kretanje obratka, a pomo}no (posmi~no),

Pri uzdu`nom struganju pravac posmi~nog kretanja je koaksijalan sa osom obratka.

Operacije struganja: a) uzdužno vanjsko struganje, b) uzdužno unutrašnje,

1.1.2. Alati za obradu struganjem

Oblici standardnih noževa od brzoreznog čelika i sa tvrdo lemljenim ploči-

Ravni {iljasti no`

prikazana je izvedba strugarskog no`a sa tvrdo lemljenom plo~icom od tvrdog metala.

S obzirom na veliki broj proivo|a~a reznih plo~ica, nametnula se potreba unifikacije

Strugarski nož sa tvrdo lemljenom

Rezna plo~ica Rezna plo~ica

a) Sistem stezanja b) Sistem stezanja c) Sistem stezanja d) Sistem sa rascijep-

Slika 1.3. Najviše primjenjivani načini stezanja reznih pločica na držače

C D 55° K 55° R S T V 35° W 80°

3. Tolerancija, mm 4. Oblik reznog dijela plo~ice

5. Veli~ina plo~ice 6. Debljina plo~ice

Slika 1.4. Prvi nastavak

9. Sistem stezanja plo~ice na dr`a~

Steza~em i polugom Kruto stezanje Polugom kroz otvor Stezanje vijkom

10. Tip dr`a~a

75° 45° 60° 90° 90° 107,5° 93° 75°

11. Izvedba alata 14. Du`ina alata

b E = 70 L = 140 S = 250 X-specijal

15. Izvedba dr`a~a za unutra{nju obradu s

Slika 1.4. Drugi nastavk - kraj

CNMG CNMA CNMM CCGT, CCMT CNMW

DNMG DNMA DNMM DCGT, DCMT DCMW RCMT

SNMG SNMA SNMM SCMT SCMW SPGR, SPMR

SNGN, SNUN SPGN, SPUN

TNMG TNMA TNMM TCGT, TCMT TCMW

TCGR TPGR, TPMR TNGN, TNUN TPGN, TPUN

VNMG VBGT, VBMT VBMW WNMG KNMX KNUX

Slika 1.5. Rezne pločice od tvrdog metala za operacije struganja

Rezne pločice od tvrdog metala za odsijecanje, usijecanje, kopirno struganje