DIAGRAMA DE FLUJO ELABORACION DE SALSA DE TOMATE KETCHUP

Tomate
(Lycopersicum Esculentum P. Mill) Recepción y Pesaje de materia prima

Selección y Clasificación

Hipoclorito de sodio
Limpieza y Desinfección
50ppm * 5 min

Temperatura
Escaldado
85°C * 5 min

Pelado

Troceado y Escurrido

Despulpado

Pulpa de tomate, azúcar,

Temperatura
condimentos, CMC, acidulante, Concentración
85°C * 30 min
conservantes grado alimenticio
Temperatura
Envasado 85°C

Temperatura
Almacenamiento Ambiente
 DIAGRAMA DE FLUJO ELABORACION DE SALSA DE TOMATE CON
ESPECIAS

Tomate
(Lycopersicum Esculentum P. Mill) Recepción y Pesaje de materia prima

Selección y Clasificación

Hipoclorito de sodio
Limpieza y Desinfección
50ppm * 5 min

Temperatura
Escaldado
85°C * 5 min

Pelado

Troceado y Escurrido

Despulpado

Pulpa de tomate, azúcar,

Temperatura
condimentos, CMC, acidulante, Concentración
85°C * 30 min
conservantes grado alimenticio
Temperatura
Envasado 85°C

Temperatura
Almacenamiento Ambiente
 BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA SALSA DE TOMATE CON ESPECIAS

Entrada Operación/ Proceso Salida

Tomate 100k Recepción y Pesaje de materia prima

Selección y Clasificación
Tomate apto=97,7k
Rendimiento= 97,7%
Residuos=0,5k
Limpieza y Desinfección
Perdida=0,5%
Tomate lavado=97,7k
Rendimiento= 95,5%
Agua=k
Escaldado

Tomate escaldado=97,71k
Rendimiento= 100,52%
Pelado Cascara=1,7k
Perdida=1,7%
Tomate pelado=96,01k
Rendimiento= 98,3%
Residuos=0,58k
Troceado y Escurrido
Perdida=0,6%
Tomate troceado=95,43k
Rendimiento= 99,4%
Semillas=1,24k
Despulpado
Perdida=1,3%
Pulpa de tomate=94,19k
Rendimiento=98,7% Agua=23,9k
Aditivos=43,31k Perdida=17,4%
Mezcla=137,5k Concentración
R. salsa de tomate=0,4k
Salsa de Tomate =113,2k Perdida= 0,3%
Rendimiento = 82,3%
R. salsa de tomate=0,34k
Envasado
Perdida= 0,3%
Salsa de Tomate =112,86k
Rendimiento = 99,7%
Almacenamiento
 ( kg de producto inicial − kg de producto final )
Perdidas = * 100
Kg de producto inicial

( 143,31 kg − 112,86 kg de salsa de tomate)

Perdidas = * 100 = 21,25%
143,31 kg

Rendimiento en el proceso de obtención de salsa de tomate:

Para determinar el rendimiento en el proceso, se realizó de la siguiente manera:

( kg de producto terminado )
Rendimiento = * 100
Kg de producto inicial

( 112,86 kg de salsa de tomate )

Rendimiento = * 100 = 78,75%
143,31 kg

BALANCE DE ENERGIA

Balance de energía Salsa de Tomate Ketchup

 Proceso de escaldado de tomate

El calor necesario para el proceso, se calcula mediante la siguiente ecuación:
Ecuación N°
Qw = W3 * Cp *ΔT
Donde:
Qw = calor necesario
W3 = Flujo masico del agua a calentar 0,424 kg /s
Cp = Capacidad calorífica del agua 4, 186 Kj/kg°C
Temperatura inicial de escaldado 10°C
Temperatura final de escaldado 85°C

Calor sensible:
Qw = 0,424 kg/s * 4,186 Kj/kg°C * (85-10) °C
Qw = 133 Kw calor necesario para elevar la temperatura de agua

Calor necesario para elevar la temperatura del tomate

Qt = m * Cp *ΔT
Donde:
Qt = calor necesario para escaldar el tomate
m = flujo masico de tomate a procesar 0,32kg/s
Cp = Capacidad calorífica del agua 1,67 Kj/kg°C
Temperatura inicial de escaldado 10°C
Temperatura media del tomate final de escaldado 52,5°C

Qt = 0,32 kg/s * 1,67 Kj/ kg°C * (52,5 – 10) °C = 22,7 kw

Calor total necesario para el proceso de escaldado:

Se calcula el calor necesario para el proceso, mediante la siguiente ecuación:
Q.total = Qw + Qt
Q.total = 133 kw + 22,7 kw = 155,7 kw
Perdida de calor:
El calor perdido se estima que es el 30% del teórico (paredes de la olla)
Q.req = 1,30 * Q.total
Q.req = 1,30 * 155,7kw = 202,41kw/cochada
Poder calorífico del propano
Pc = 11900 kcal * 4.186 = 49813,4 kj/kg
Consumo de gas mensual
M gas= Qreq. / Pc propano
M gas = 202,41 kw / 49813,4 kj/kg = 0,004
M gas = 0,004 * 300seg * 20dias * 311,04kg / 97,2kg
M gas = 76,8 kg de gas
Costo kg gas = $2000
Costo gas / mes = 76,8 kg gas * 2000 $ / kg gas = $ 153.600
  Operación despulpado
Consumo energético despulpadora = 1 HP = 0,746 kWh
Capacidad = 200 k/h
Cantidad a despulpar = 95,43 kg de tomate
Tiempo de despulpado = 0,48 h
Costo KWh = $424,48
Costo de operación de despulpadora 1 hora = 0,746kWh * $424,48 KWh = $316,6
Costo de empleo despulpadora = $ 316,6/h * 0,48h = $ 151,97
Costo de empleo despulpadora mes = $151,97 * 20 días = $3039,4

 PROCESO DE CONCENTRACION
Flujo másico del agua
Mw = 91,28kg de H2O / 1800s = 0,051g de H2O /s

Flujo másico de solidos

M solidos = 43,28 kg de S /1800s = 0,024 kg/s

Flujo másico de vapor de agua

Mwe = 24,5 kg / 1800s = 0,014 kgwe/s

Calor sensible
Qw = Mw * Cpw * (85-10) °C
Qw = 0,051kg de H20/s * 4,186 kj/kg°C * 75°C
Qw = 16,01kw
Calor especifico medio de solidos = 2,5 kg/kg°C

Calor sensible
Q solidos = 0,024 kg/s * 2,5 kg/kg°C * 75°C = 4,7 kw
Calor latente de evaporización: Se calcula mediante la siguiente ecuación
Q lat = we * H
Dónde: H=2296,1kj/kg calor latente de evaporización tabla de vapor de agua
Q lat = 0,014 kgwe/s * 2296,1 kj/kg = 32,15 kw
Calor total: se calcula mediante la siguiente ecuación
Q total = Q lat + Q sens solid + Q sensw
Q total = 32,15 kw + 16,01 kw + 4,7 kw = 52,86 kw

Perdida de calor en la marmita: Se estima que sea el 30%

El porcentaje de perdida de calor es de 10 a 15%, pero se hace un sobre diseño del equipo
(marmita) con un 30% de perdida.
Q req = 1,30 * Q total
Q req = 1,30 * 52,86 kw = 68,72 kw
Presión de saturación vapor
Q sat = 1,2 atm * 101,325 kpa/1atm = 121,59 kpa
Vapor requerido a 121,59 kpa: h = 22,43 kj/kg
M vapor = Q total / h
M vapor = 52,86 kw / 22,43 kj/kg = 0,024kg/s

Vapor requerido mensual

M = 0,024 k/s * 1800 s * 20dias * 430,41 k. mez / 134,56 k.mez = 2763,6 k vapor / mes
Costo vapor/mes = 2763,6 k vapor/ mes * 0,017G.ACPM * $6150
Costo vapor/mes = $288934,38

 OPERACIÓN ENVASADO
Presentación de 350 g
Cantidad a envasar = 109,37 kg * 1000 g/1kg = 109370 g
Unidades de 350 g = 312 unidades
Unidades de 500 g = 218

Consumo energético envasadora 3,5 KW

Capacidad = 30 bolsas – min = 1800 bolsas-h
Unidades a envasar = 312 unidades
Tiempo de envasado para bolsas de 350 = 0,17 h
Tiempo de envasado para bolsas de 500 = 0,12 h
Costo KWh = $424,48
  COSTOS PARA BOLSAS DE 350 G
Costo de operación de envasado 1h = 3,5 KWh * $424,48 /KWh = $1485,68/h
Costo de empleo envasadora = $1485,68 / h * 0,17 h = $252,57
Costo de empleo envasadora mes = $ 252,57 * 20 = $5051,312

 COSTOS PARA BOLSAS DE 500 G

Costo de operación de envasado 1h = 3,5 KWh * $424,48 /KWh = $1485,68/h
Costo de empleo envasadora = $1485,68 / h * 0,12 h = $178,28
Costo de empleo envasadora mes = $ 178,28 * 20 = $3565,6

BALANCE DE ENERGIA SALSA CON ESPECIAS

 PROCESO DE CONCENTRACION
Flujo másico del agua
Mw = 91,28kg de H2O / 1800s = 0,051g de H2O /s

Flujo másico de solidos

M solidos = 46,22 kg de S /1800s = 0,026 kg/s

Flujo másico de vapor de agua

Mwe = 23,9 kg / 1800s = 0,013 kgwe/s

Calor sensible
Qw = Mw * Cpw * (85-10) °C
Qw = 0,051kg de H20/s * 4,186 kj/kg°C * 75°C
Qw = 16,01kw
Calor especifico medio de solidos = 2,5 kg/kg°C

Calor sensible
Q solidos = 0,026 kg/s * 2,5 kg/kg°C * 75°C = 4,87 kw
Calor latente de evaporización: Se calcula mediante la siguiente ecuación
Q lat = we * H
Dónde: H=2296,1kj/kg calor latente de evaporización tabla de vapor de agua
Q lat = 0,013 kgwe/s * 2296,1 kj/kg = 29,85 kw

Calor total: se calcula mediante la siguiente ecuación

Q total = Q lat + Q sens solid + Q sensw
Q total = 29,85 kw + 16,01 kw + 4,87 kw = 50,73 kw

Perdida de calor en la marmita: Se estima que sea el 30%

Q req = 1,30 * Q total
Q req = 1,30 * 50,73 kw = 65,949 kw
Presión de saturación vapor
Q sat = 1,2 atm * 101,325 kpa/1atm = 121,59 kpa
Vapor requerido a 121,59 kpa: h = 22,43 kj/kg
M vapor = Q total / h
M vapor = 50,73 kw / 22,43 kj/kg = 0,023 kg/s