Branko Bauer

Ivana Mihalic

OSNOVE TEHNOLOGIJE LIJEVANJA

FAKULTET STROJARSTVA I BRODOGRADNJE ZAGREB

2012

1
Ova skripta prvenstveno je namijenjena studentima preddiplomskog studija strojarstva,
brodogradnje i zrakoplovstva Sveučilišta u Zagrebu Fakulteta strojarstva i brodogradnje.

Recenzenti:

Prof.dr.sc. Zdravko Schauperl, Sveučilište u Zagrebu, Fakultet strojarstva i brodogradnje

Prof.dr.sc. Primož Mrvar, Univerza v Ljubljani, Naravoslovnotehniška fakulteta

1
 SADRŽAJ

Predgovor 4
1. UVOD 5
1.1. Lijevanje ingota 7
1.2. Kontinuirani lijev 7
1.3. Lijevanje odljevaka 8
1.4. Primjena odljevaka s prednostima i nedostacima 9
2. POSTUPCI LIJEVANJA I KALUPLJENJA 14
3. KONSTRUKCIJA ODLJEVKA, MODELA I JEZGRENIKA 18
4. PROIZVODNJA ODLJEVAKA U KALUPIMA ZA JEDNOKRATNU
PRIMJENU 21
4.1. Kalupni materijali, veziva, dodaci i premazi 21
4.2. Postupci izrade jednokratnih kalupa 25
4.2.1. Pješčani lijev - lijevanje u kalupnu mješavinu 27
4.2.1.1. Postupak sa svježom kalupnom mješavinom (vezivo glina-voda) 27
4.2.1.2. No bake postupak (Hladni postupak smola-očvršćivač) 35
4.2.1.3. Postupak vodeno staklo-CO2 36
4.2.2. Postupak cement-pijesak 37
4.2.3. Postupak zamrzavanje 37
4.2.4. Vakuumsko kalupljenje 37
4.2.5. Školjkasti lijev 38
4.2.6. Precizni (točni) lijev 43
4.2.7. Lijevanje u pune kalupe 49
4.3. Postupci izrade jezgri 54
4.3.1. No bake postupak izrade jezgri 55
4.3.2. Cold Box postupak (Postupak s plinskim očvršćivanjem) 55
4.3.3. Hot Box postupak 56
4.3.4. Warm Box postupak 56
4.3.5. Školjkasti postupak (Croning) 56
4.3.6. Postupak s vodenim staklom (CO2 postupak) 57
4.3.7. Kalupljenje pomoću jezgri 57
5. PROIZVODNJA ODLJEVAKA U KALUPIMA ZA VIŠEKRATNU
PRIMJENU 58
5.1. Kokilni lijev 58
5.1.1. Kalupi za kokilni lijev 60
5.1.2. Premazivanje kalupa 62
5.1.3. Temperatura kalupa 63
5.2. Tlačni lijev 65
5.2.1. Tlačni lijev s toplom komorom 66
5.2.2. Tlačni lijev s hladnom komorom 69
5.2.3. Kalupi za tlačni lijev 72
5.3. Niskotlačni lijev 75
5.4. Protutlačni lijev 78
5.5. Centrifugalni lijev 79
6. TALIONIČKE PEĆI 84
6.1. Kupolke 84
6.2. Plamene peći 86
6.2.1. Plamene peći s loncem 86
6.2.2. Plinske koritaste plamene peći za taljenje aluminijskih legura 86

2
6.3. Elektrootporne peći 87
6.4. Elektrolučne peći 87
6.5. Indukcijske peći 88
6.5.1. Indukcijska peć s loncem 88
6.5.2. Kanalna indukcijska peć 90
7. LJEVAČKI LONCI 90
8. PROCES SKRUĆIVANJA 92
9. NAKNADNA OBRADA ODLJEVAKA 96
9.1. Čišćenje odljevaka 96
9.2. Toplinska obrada 97
10. Kontrola procesa lijevanja 97
10.1. Osiguranje kvalitete 97
10.1.1. Greške na odljevcima 99
11. METALI ZA LIJEVANJE – LIJEVOVI 102
11.1. Željezne ljevačke legure 103
11.1.1. Čelični lijev 105
11.1.2. Željezni lijev 106
11.1.2.1. Sivi lijev 107
11.1.2.2. Bijeli (tvrdi) lijev 108
11.1.2.3. Temper (kovkasti) lijev 109
11.1.2.4. Nodularni (žilavi) lijev 110
11.1.2.5. Vermikularni lijev 111
11.2. Neželjezne legure za lijevanje 111
11.2.1. Aluminij i legure aluminija 112
11.2.2. Magnezij i legure magnezija 114
11.2.3. Bakar i legure bakra 115
11.2.4. Cink i legure cinka 116
11.2.5. Olovo i legure olova 117
11.2.6. Kositar i legure kositra 117
11.2.7. Nikal i legure nikla 118
12. LITERATURA 119

3
PREDGOVOR

Lijevanje je tehnologija oblikovanja metalnih predmeta kojom se rastaljeni metal oblikuje

ulijevanjem u kalup, u kojem skrućivanjem poprima oblik i dimenzije kalupne šupljine.
Lijevanje se koristi više od 5000 godina za proizvodnju odljevaka definiranog geometrijskog
oblika i svojstava. Usprkos različitim konkurentnim i novim tehnologijama proizvodnje,
velika potražnja za odljevcima nastavit će se i dalje. Naime, lijevati se mogu sve metalne
legure, a zbog široke raznolikosti postupaka lijevanja mogu se proizvesti odljevci različitih
oblika, dimenzija, stupnja složenosti te veličine serije; od pojedinačnih komada do serijske i
masovne proizvodnje.
U ovoj knjizi autori su kroz 11 poglavlja nastojali u sažetom obliku dati osnove tehnologije
lijevanja, pregled i opis najzastupljenijih postupaka lijevanja i kalupljenja, podjelu i kratak
opis peći za taljenje, kao i objašnjenje osnova procesa skrućivanja i pojava pri skrućivanju.
Posebno je obrađena kontrola procesa lijevanja te je dan pregled grešaka koje se najčešće
pojavljuju pri lijevanju. Također su opisali glavne ljevačke legure iz skupine željeznih ljevova
te neželjeznih legura.
Knjiga je namijenjena studentima druge godine Fakulteta strojarstva i brodogradnje u
Zagrebu, za lakše svladavanje gradiva predmeta Tehnologija 1, Osnove tehnologija 1,
Proizvodne tehnologije 1, Proizvodni postupci, Ljevarstvo i prerada polimera, a poslužit će i
studentima viših godina smjera Proizvodno inženjerstvo te srodnih fakulteta kao izvor
osnovnih informacija o tehnologiji lijevanja.

Autori

4
1. UVOD

Lijevanje je tehnologija oblikovanja predmeta kojom se rastaljeni metal oblikuje ulijevanjem

u kalup, u kojem skrućivanjem poprima oblik i dimenzije kalupne šupljine. Lijevanje se
koristi više od 5000 godina za proizvodnju odljevaka definiranog geometrijskog oblika i
svojstava. U tom razdoblju tehnologija se kontinuirano razvijala, tako da se danas mogu
proizvesti visoko zahtjevne metalne komponente komplicirane geometrije pomoću
najmodernijih mehaniziranih i automatiziranih uređaja, slika 1.1. Izrada dobrih odljevaka
traži veliku vještinu jer proces nastajanja odljevka nije vidljiv, odnosno metal popunjava
zatvoreni kalup. Za razvoj ljevačkih postupaka, potrebna su znanja iz područja kemije, nauke
o metalima, fizike, mineralogije, strojarstva, elektrotehnike i metalurgije.

Slika 1.1. Odljevci za stražnji ovjes Porsche-a (Porsche, Weissach).

Kako se kod lijevanja geometrija izratka stvara iz početno tekućeg metala, koji skrućivanjem
postaje odljevak odnosno kruto tijelo, lijevanje se ubraja u postupke praoblikovanja. Prema
normi DIN 8580 praoblikovanje (lijevanje) predstavlja jedan od šest proizvodnih postupaka
koji su prikazani u tablici 1.1.

Tablica 1.1. Podjela proizvodnih postupaka prema DIN 8580.

Promjena Stvoriti Zadržati Umanjiti Umnožiti povezanost

povezanost povezanost povezanost
Oblika Glavna grupa 1 Glavna grupa 2 Glavna grupa 3 Glavna grupa 4 Glavna grupa 5
Preoblikovanje Odvajanje Spajanje
Praoblikovanje Prevlačenje
Svojstava (Stvaranje Glavna grupa 6 (oslojavanje)
materijala oblika) Promjena svojstava izratka - prestrukturiranje
Premještanjem Izlučivanjem Unošenjem
čestica tvari

Praoblikovanje je proizvodnja čvrstog tijela od bezobličnih tvari stvaranjem povezanosti

čestica. Pritom nastaje početna struktura koja definira početna svojstva materijala. Bezoblične
tvari su: plinovi, tekućine, prašci, vlakna, strugotine i granulati. Većina praoblikovanih
dijelova proizvodi se iz tekućeg stanja.

U tehnološkom procesu proizvodnje pojedinačnih dijelova, praoblikovanje (lijevanje)

predstavlja početno stanje svih metalnih dijelova, slika 1.2.

5
 Dobivanje sirovine

Dobivanje metala

Metalurgija Taljevina Ljevačka industrija

Lijevanje ingota Kontinuirani lijev Lijevanje u kalup

Praoblikovanje

Odvajanje PROIZVOD Odvajanje

Slika 1.2. Praoblikovanje (lijevanje) u tehnološkom procesu proizvodnje dijelova.

S obzirom na glavne grupe proizvodnih postupaka dobiva se tijek procesa prikazan

slikom 1.3. Pritom u biti razlikujemo dvije varijante procesa. Ovisno o načinu lijevanja
taljevine, odnosno varijanti procesa slijede različiti postupci i operacije kojima se od
praoblika dobiva gotov proizvod.

Glavna grupa 1. Varijanta procesa 2. Varijanta procesa

Lijevanje ingota ili Lijevanje u kalup

Praoblikovanje
kontinuirani lijev

Valjanje
Preoblikovanje
Kovanje

Obrada odvajanjem Obrada odvajanjem

Odvajanje
čestica čestica

Promjena Toplinska Toplinska

svojstava izratka obrada obrada

Prevlačenje Nanošenje boje Nanošenje boje

Gotov proizvod

Slika 1.3. Tijek proizvodnog procesa.

6
1.1. Lijevanje ingota

Lijevanje ingota je diskontinuirani proces. Trajni metalni kalupi (kokile) za ingote

popunjavaju se tekućim metalom ulijevanjem s gornje strane ili kroz uljevni sustav. Slika
1.4. prikazuje lijevanje čelika u ingote. Odvođenjem topline taljevina skrućuje i nastaju ingoti,
koji predstavljaju poluproizvod namijenjen daljnjoj obradi proizvodnim postupcima glavnih
grupa, npr. toplinsko rezanje, naknadno valjanje ili kovanje. Veličina čeličnog ingota ovisi o
kapacitetu primarnih valjaka za naknadno valjanje. Može iznositi 4 do 30 t i više ako su
predviđeni za kovanje. Ingot ostaje u kalupu dok ne završi skrućivanje.

Slika 1.4. Lijevanje čeličnih ingota.

1.2. Kontinuirani lijev

Razvijen je zbog složene pripreme kokila za ingote, njihovih ograničenja u dimenzijama i

visokog udjela materijala u pojilima za kompenzaciju smanjenja volumena. Rastaljeni čelik
ulijeva se u otvorenu bakrenu kokilu hlađenu vodom, slika 1.5. Odvođenjem topline taljevina
skrućuje od rubova prema sredini i pomicanjem prema dolje nastaje beskonačna čelična
gredica ili traka, slika 1.6. Za ubrzanje hlađenja koristi se sekundarno hlađenje vodenim
sprejom. Gredice se režu na određenu mjeru i nakon toga ako je površina dobre kvalitete
prolaze kroz peć i odlaze na vruće valjanje i tako nastaje potpuno kontinuirani proces
proizvodnje proizvoda od čelika. Na ovaj način proizvodi se 80-90% čelika u zapadnom
svijetu. Prednosti u odnosu na ingote su: nema gubitaka metala na pojila, veća produktivnost,
bolja prilagodba oblika za daljnje preoblikovanje (valjanje). Kontinuirano se mogu lijevati i
aluminijske i bakrene legure.

Slika 1.5. Kontinuirani lijev (čelik). 1 Bakrena kokila, 2 Hlađenje, 3 Gredica, 4 Startni blok

7
 trake cijevi i profili
Slika 1.6. Kontinuirano lijevani poluproizvodi.

1.3. Lijevanje odljevaka

Koristi se za proizvodnju metalnih izradaka različitih oblika i debljina stijenki. Rastaljeni

metal ulijeva se pod djelovanjem gravitacije ili neke druge sile u kalupe, u kojima je
napravljena šupljina definiranog geometrijskog oblika. Kalupi pritom mogu biti od
nemetalnih materijala (pretežno kvarcni pijesak) ili od metala (pretežno željezne legure). Za
vrijeme lijevanja i skrućivanja metal djeluje na kalup mehanički, toplinski i kemijski. Nakon
skrućivanja tekućeg metala, kalup od nemetalnih materijala se razruši i izvadi se odljevak,
dok kod metalnog kalupa otvaranje omogućuje vađenje odljevka. Teži se lijevanju odljevaka
čiji je oblik nakon lijevanja što sličniji željenom (definiran nacrtom), što je dovelo do razvoja
postupaka lijevanja s povećanom točnošću. Na slici 1.7. prikazan je pješčani kalup i u njemu
proizvedeni odljevak s uljevnim sustavom, slika 1.8, potrebnim za punjenje kalupa i pojilima.

1 Kalupna mješavina, 2 Jezgra, 3 Uljevni sustav, 4 Pojila, 5 Kalupnik

Slika 1.7. Ljevački kalup s jezgrom i uljevnim Slika 1.8. Odljevak s uljevnim sustavom
sustavom

8
1.4. Primjena odljevaka s prednostima i nedostacima

Lijevanje je jedan od najstarijih i najdjelotvornijih načina oblikovanja proizvoda. Visoka

produktivnost i laka mogućnost izrade replika čine ga iznimno pogodnim za serijsku i
masovnu proizvodnju. Kako skrućivanje traje relativno kratko, moguće je ostvariti visoku
proizvodnost. Zbog velike proizvodnosti postupak je pogodan i za automatiziranu
proizvodnju. To je često puta i jednini postupak u pojedinačnoj proizvodnji kojim se mogu
izraditi vrlo veliki i složeni dijelovi s unutarnjim šupljinama, npr. blokovi motora, velika i
masivna postolja strojeva, slika 1.9.

Slika 1.9. Blok velikog brodskog dizel motora od mase 92,6 t i postolja alatnih strojeva
duljine 12,8 m i mase 52,5 t, materijal nodularni lijev.

Lijevati se mogu i vrlo mali dijelovi od nekoliko grama, slika 1.10.

Slika 1.10. Kopče mase 50 g i broj za kodiranje, mase 0,08 g.

Postupkom lijevanja moguće je neke dijelovi koji bi se inače radili iz više komada odliti u
jednom, slika 1.11..

9
 a) b) c)

Slika 1.11. Smanjenje broja komponenti konstrukcije lijevanjem. a) armatura za vodu od

mjedi, lijevo - 34 dijela vijčano spojenih, desno - jedan odljevak, b) držač alata, lijevo -
zavarena čelična konstrukcija od 12 dijelova, desno – lijevana konstrukcija od 2 odljevka,
c) vrata Airbusa od Al-legure, lijevana u komadu umjesto zakivanja.

Najvažniji partneri ljevačke industrije su: automobilska industrija, slika 1.1. i 1.12.,
strojogradnja slika 1.9. i 1.13., građevinska industrija i strojevi, medicina, brodogradnja
slika 1.9. i 1.14., tračnička vozila, energetika slika 1.15. i 1.16., zrakoplovna i svemirska
industrija, umjetnički lijev slika 1.17., lijev za kućanstvo slika 1.18., elektronička industrija
slika 1.19. i vodovodni program slika 1.20.

Najveći kupac je automobilska industrija sa 40% željeznog lijeva i 80% aluminijskog lijeva. S
ciljem smanjenja mase automobila sve je više aluminijskih odljevaka, koji je približno 3 puta
lakši od željeznog lijeva. Još laganiji od aluminijskih (približno 30%) su magnezijski odljevci
čiji udio također raste, posebno kod velikih automobila. U osobni automobil ugrađeno je više
od 100 odljevaka. Većina tehničkih sklopova nezamisliva je bez odljevaka. Danas se
proizvode odljevci mase od jednog grama do 300 tona.

Ljevaonice mogu proizvoditi odljevke od različitih grupa materijala, olova, kositra, cinkovih
legura, aluminijskih legura, magnezijskih legura, bakrenih legura, zlata i naravno od željeznog
i čeličnog lijeva. Odljevci su sve točnijih dimenzija i oblika približno jednakog gotovom
proizvodu, s vrlo malom naknadnom obradom.

Moderna kompjuterska tehnologija danas se koristi u cijelom procesu lijevanja; u oblikovanju

odljevaka i planiranju, te u kontroli procesa i kvalitete odljevaka.

Nedostaci su ograničenja u mehaničkim svojstvima odljevaka (niža istezljivost), pojava

poroznosti u odljevcima, slabija kvaliteta površine kod pješčanog lijeva, opasnosti u
proizvodnji i utjecaj na okoliš.

10
 a)

b) c) d) e)

f) g) h) i)

Slika 1.12. Primjeri odljevaka iz automobilske industrije. a) grupe odljevaka, pogon, ovjes i
dijelovi karoserije (Georg Fischer), b) blok V8 dizel motora, BMW 740d, željezni lijev s
vermikularnim grafitom (Ljevaonica Fritz Winter, Stadtallendorf), c) blok motora VW, Audi,
aluminijska legura AlSiCu (3 puta laganija od željeznog lijeva), d) glava i blok motora,
aluminijska legura, e) ispušna grana s kućištem turbopunjača od austenitnog željeznog lijeva s
kuglastim grafitom, 5,2 kg (Ljevaonica Monforts, Moenchengladbach), f) kućište mjenjačke
kutije, aluminijska legura (Honsel AG), g) Radilica osobnog automobila od nodularnog lijeva
(Halberg Guss, Saarbruecken), h) klip osobnog automobila, aluminijska legura (Mahle AG), i)
stražnji ovjes osobnog automobila, zavarena konstrukcija odljevka od temper lijeva i čeličnog
lima (Georg Fischer +GF+, Singen)

11
Slika 1.13. Kućište pumpe od sivog Slika 1.14. Propeler broda od aluminijske bronce
lijeva (Herborner Pumpenfabrik CuZn35Al1, promjer 10,5 m, masa 95 t.
J.H.Hoffmann, Herborn) (Mecklenburger Metallguss, Waren)

Slika 1.15. Glavčine za vjetroelektrane od nodularnog lijeva EN GJS 400 18 LT, masa 9 t
(MAN B&W Augsburg).

Slika 1.16. Kućište elektromotora od sivog Slika 1.17. Zvono.

lijeva. (FERRO-PREIS, Čakovec)

12
 Slika 1.18. Lijev za kućanstvo.

Slika 1.19. Tlačno lijevano kućište laptopa (Andreas Stihl, Pruem-Weinsheim) i televizijske
kamere, izrađeno od magnezijske legure koja je 30% laganija od legure aluminija.

Slika 1.20. Hidrant, kućište ventila, fazonski komadi, (MIV d.d., Varaždin).

13
2. POSTUPCI LIJEVANJA I KALUPLJENJA

Postupak lijevanja karakteriziraju slijedeći proizvodni koraci:

1. Priprema početnog bezobličnog materijala.

2. Postizanje tekućeg stanja početnog materijala pogodnog za lijevanje.
3. Punjenje kalupa rastaljenim materijalom.
4. Prijelaz materijala u kruto stanje.
5. Vađenje oblikovanog proizvoda iz kalupa.

Navedene proizvodne korake u ljevarstvu prikazuje slika 2.1.

Slika 2.1. Proizvodni koraci postupka lijevanja.

Prilikom proizvodnje odljevka dominirajuću ulogu može imati proces lijevanja, a može i
izrada kalupa. U općenitoj terminologiji, ako je primarna izrada kalupa govorimo o
postupcima kalupljenja, a ako je primarna tehnologija lijevanja, o postupcima lijevanja.
Postupci lijevanja, slika 2.2., dijele se prema uljevnoj sili, na gravitacijsko lijevanje i lijevanje
uz primjenu tlaka. Slijedeća podjela je s obzirom na vrstu kalupa; lijevanje u kalupe za
jednokratnu primjenu i lijevanje u kalupe za višekratnu primjenu (trajni ili stalni kalupi), slika
2.3. Kalupi za jednokratnu primjenu mogu se izrađivati pomoću trajnih i jednokratnih modela.
Kod gravitacijskog lijeva kalup se popunjava pod djelovanjem zemljine sile teže. Brzina
strujanja rastaljenog metala ovisi o visini lijevanja i o izvedbi uljevnog sustava (način

14
popunjavanja kalupne šupljine i broj skretanja taljevine). Pomoću izabranog presjeka ušća
može se izračunati volumni protok, pa tako i vrijeme lijevanja odljevka definiranog oblika i
volumena. Kod lijevanja uz primjenu tlaka, ovisno o tlaku, velike su brzine strujanja
rastaljenog metala, pa je vrijeme popunjavanja kalupa vrlo kratko.

Slika 2.2. Podjela postupaka lijevanja prema uljevnoj sili, te vrsti kalupa i modela.

Slika 2.3. Podjela postupaka lijevanja prema vrsti kalupa.

15
Kod lijevanja u jednokratne kalupe za izradu svakog pojedinog odljevka mora se svaki puta
izraditi novi kalup, tj. kalup je jednokratno upotrebljiv, dok se kod lijevanja u trajne kalupe
pomoću jednog kalupa oblikuje veliki broj odljevaka. Izbor trajnog ili jednokratnog kalupa
vrlo je složen, a ovisi o tehnološkim i ekonomskim kriterijima, od kojih su najznačajniji vrsta
legure koja se lijeva i veličina serije. Kalup mora biti izrađen od materijala temperaturno
višestruko otpornijeg nego što je legura koja se lijeva. Zbog toga se odljevci legura višeg
tališta lijevaju u jednokratne kalupe.

Najviše se odljevaka lijeva u jednokratne kalupe. U jednokratnim kalupima mogu se lijevati

odljevci svih oblika i dimenzija, mogu se lijevati svi metali, a primjereni su i za pojedinačnu i
za serijsku i masovnu proizvodnju. Potrebno je naglasiti da se materijal od kojeg se izrađuje
jednokratni kalup ne odbacuje odmah nakon lijevanja, nego se od istog tog materijala, uz
određene tehnološke zahvate, ponovno izrađuje kalup. Približno 95% se može ponovno
upotrijebiti, što je vrlo ekonomično. Materijal za izradu jednokratnih kalupa naziva se kalupna
mješavina, a sastoji se od osnovnog materijala (pijeska) sa prikladnim vezivima i dodacima.
Budući da se kod korištenja jednokratnih kalupa za svaki odljevak mora izraditi novi kalup,
zbog svoje brojnosti ti se kalupi izrađuju u ljevaonici s posebno za tu svrhu izvedenom
opremom, na tzv. kalupnim linijama.

Trajni se kalupi izrađuju od izdržljivih metalnih materijala otpornih na toplinu, obično sivog
lijeva ili posebnog alatnog čelika za topli rad. Metalni kalupi nazivaju se kokile i koriste se
prvenstveno za lijevanje neželjeznih materijala. Za njihovu izradu potrebni su skupi,
specijalizirani strojevi pa je ta izrada vrlo skupa (20.000 Eura na više, ovisno o složenosti
odljevka). Šupljine u kokilama za budući odljevak izrađuju se strojnom obradom CNC
glodanjem, pomoću eroziomata ili lijevanjem i naknadnom strojnom obradom. Troškove
izrade treba raspodijeliti na proizvedene odljevke i zato se ovi kalupi primjenjuju uglavnom u
velikoserijskoj i masovnoj proizvodnji. Sloboda u konstruiranju odljevaka je ograničena jer
treba predvidjeti mogućnost vađenja odljevka iz kalupa. Ciklus izrade jednog odljevka je
znatno kraći nego kod lijevanja u jednokratne kalupe, jer je veća brzina hlađenja odljevka
nego u pješčanom kalupu. Zbog bržeg hlađenja dobiva se finija struktura (sitnije zrno) i bolja
mehanička svojstva odljevka. S obzirom na njihovu veliku proizvodnost, postupci lijevanja sa
trajnim kalupima primjereni su za mehanizaciju, automatizaciju i robotizaciju. Prednost
trajnih kalupa je da se mogu ponovno koristiti od 1000 do 100.000 i više puta, ovisno o leguri
koja se lijeva. Trajni kalupi često se sastoje od više segmenata i imaju metalne jezgre s
izvlakačima, kako bi se i složeniji odljevci mogli izvaditi iz kalupa.

16
Postupci lijevanja, ljevačke legure i mase odljevaka koje se danas primjenjuju prikazane su u
tablici 2.1.

Tablica 2.1. Područje primjene najčešćih postupaka lijevanja u jednokratne i trajne kalupe.

Postupak lijevanja Ljevačka legura Masa odljevka Veličina serije

Pješčani lijev sve ljevačke legure
(uglavnom sivi lijev,
Ručno kalupljenje
nodularni lijev, čelik,
bronca)
sve do preko 100 t pojedinačni dijelovi,
(ograničeno jedino male serije
kapacitetima taljenja i
transporta)

Pješčani lijev sve ljevačke legure 1 kg do nekoliko tona male i velike serije
(uglavnom sivi lijev,
Strojno kalupljenje
nodularni lijev, Al legure)

Školjkasti lijev sve ljevačke legure 1 – 150 kg srednje i velike serije

(uglavnom sivi lijev,
nodularni lijev)

Lijevanje u pune sivi lijev, nodularni lijev, < 1 kg do nekoliko tona pojedinačni dijelovi,
kalupe čelik, Al legure male i velike serije

Precizni (točni) lijev sve ljevačke legure 1 g do 100 kg pojedinačni dijelovi,

male i velike serije

Gravitacijski kokilni Al, Mg, Cu, Zn legure < 1 kg do 100 kg srednje i velike serije
lijev

Niskotlačni i Al, Mg, Cu legure < 1 kg do 70 kg srednje i velike serije

protutlačni lijev

Tlačni lijev Al, Mg, Cu, Zn, Sn nekoliko grama do srednje i velike serije
legure i legure za tlačni 60 kg, ovisno o leguri
lijev na bazi Pb

Na slici 2.4. prikazani su udjeli pojedinih ljevačkih postupaka u SAD-u 2009. godine.

Slika 2.4. Udjeli pojedinih ljevačkih postupaka-SAD 2009

(po masenom udjelu odlivenog metala).

17
3. KONSTRUKCIJA ODLJEVKA, MODELA I JEZGRENIKA

Konstrukcija odljevka mora biti u skladu s prihvaćenim normama i podacima o vrsti

materijala. Tehnički crtež odljevka mora sadržavati podatke o materijalu, obliku, masi i
druge specifikacije, kao što je npr. kvaliteta površine, slika 3.1.

Navedene informacije potrebne su za oblikovanje modela i jezgrenika. Model se kao i

jezgrenik, može izraditi od drveta, plastike, gipsa i metala. Ako je potrebno prevlači se
prevlakom otpornom na abraziju. Također može biti premazan za lakše vađenje iz kalupne
mješavine. Služi za dobivanje šupljine u kalupu. Sam ne sadrži šupljine.

Jezgra je neophodni dio kalupa, kada odljevak koji se lijeva sadrži šupljine. Jezgra ima oblik
šupljine u odljevku koju je potrebno dobiti, a oblikuje se u jezgreniku od jezgrene mješavine.

Slika 3.1. Crtež poklopca mjenjačke kutije, izrada modela.

Prilikom izrade modela treba obratiti pažnju na slijedeće zahtjeve:

1. povećati dimenzije modela za iznos skupljanja u krutom stanju u ovisnosti o metalu

koji se lijeva,
2. položaj i vrste jezgri, te jezgrene oslonce,
3. smještaj slobodnih dijelova koji su potrebni zbog podrezivanja,
4. odrediti ravninu dijeljenja radi lakšeg kalupljenja modela,
5. predvidjeti dodatke za naknadnu strojnu obradu funkcijskih površina i na tim mjestima
povećati dimenzije modela,
6. predvidjeti skošenja na modelu za lakše razdvajanje modela od sabijene kalupne
mješavine (da ne dođe do trganja kalupa),
7. nanijeti premaz u boji za zaštitu modela od vlage.

18
Crtež modela prikazuje i njegov položaj u kalupu i način na koji je podijeljen na dvije
polovice, jednu za donjak i drugu za gornjak. U isto vrijeme definira se uljevni sustav i ako je
potrebno, sustav napajanja (vidi poglavlje Skrućivanje), slika 3.2.

Slika 3.2. Uljevni sustav i sustav napajanja za cijev.

a) lonac, b) mlaz taljevine, c) uljevna čaša, d) spust, e) razdjelnik, f) razvodnik,
g) troskolovka, h) ušće, i) odljevak, j) jezgra, k) pojilo, l) odzračnici, m) linija dijeljenja
između gornje i donje polovice kalupa.

Uz izbor materijala i postupka lijevanja i konstrukcija odljevka mora biti prilagođena procesu
lijevanja tako da se zadovolje zahtjevi tehnologije izrade i zahtjevi fizikalnih i mehaničkih
svojstava proizvoda, slika 3.3. Iz tog razloga ljevač treba biti uključen u razvoj konstrukcije
odljevka. Dodatni zahtjevi poput dimenzijske točnosti, čistoće i dr. također su povezani s
konstrukcijom odljevka. Moderna proizvodnja dimenzijski točnih odljevaka (eng. net shape)
zahtjeva usku suradnju konstruktora i ljevača s ciljem smanjenja troškova, dodatne obrade i
mase. Treba iskoristiti sve mogućnosti koje nudi proces lijevanja.

KONSTRUKCIJA

MATERIJAL POSTUPAK LIJEVANJA

Slika 3.3. Povezanost materijal-konstrukcija-postupak lijevanja koja definira kvalitetu i

funkciju odljevka.

Stalno rastući zahtjevi čine upotrebu simulacijskih metoda neophodnim alatom za rješavanje
zahtijevane kompleksnosti. Predviđanje procesa lijevanja numeričkom simulacijom postalo je
neophodno. Kompjuterske simulacije kompleksnog ljevačkog procesa omogućavaju
kvalitativno i kvantitativno lociranje nevidljivih područja problema. Varijacije parametara
lijevanja i rezultat njihovog djelovanja mogu se istraživati pomoću računala uz mogućnost

19
svrsishodne optimizacije, slika 3.4. Softver može koristiti CAD modele odljevka s uljevnim
sustavom izrađene u različitim programima i omogućuje direktnu komunikaciju ljevača i
konstruktora.

Slika 3.4. Optimizacija konstrukcije odljevka s uljevnim sustavom pomoću numeričke

simulacije procesa lijevanja.

20
4. PROIZVODNJA ODLJEVAKA U KALUPIMA ZA JEDNOKRATNU PRIMJENU

4.1. Kalupni materijali, veziva, dodaci i premazi

Jednokratni kalupi i jezgre sastoje se od osnovnog materijala (vatrootporni mineral - pijesak),

veziva i dodataka, slika 4.1. Sastav kalupne mješavine treba prilagoditi postupku kalupljenja
(npr. fizikalno, kemijsko vezivanje), metalu koji se lijeva (npr. temperatura ulijevanja) i
namjeni (npr. jezgra – veća propusnost za plinove od kalupa). Ako je potrebno, kalupi se
dodatno mogu premazati posebnim premazima s ciljem poboljšanja kvalitete odljevka.

Slika 4.1. Sastav kalupne mješavine.

Kalup i kalupni materijal imaju odlučujući utjecaj na kvalitetu odljevka, npr. točnost
dimenzija, kvalitetu površine i mikrostrukturu koja definira mehanička svojstva. Glavni
zahtjevi koji se postavljaju na materijal za kalupljenje (kalupnu mješavinu) su:

1. dobra oblikovljivost
2. dovoljna čvrstoća (postojanost oblika i otpornost eroziji nakon oblikovanja, te za
vrijeme ulijevanja i skrućivanja)
3. visoka vatrootpornost
4. beznačajna nepoželjna reakcija s taljevinom
5. dovoljna propusnost za plinove (omogućavanje izlaza vrućih plinova i zraka iz jezgre i
kalupa)
6. dobra razrušivost nakon lijevanja (kako bi se odljevak mogao skupljati bez pojave
pukotina)
7. jednostavna mogućnost regeneracije-ponovnog korištenja

21
Osnovni materijali su zrnate supstance odgovarajuće vatrootpornosti. To su isprani,
klasificirani prema zrnatosti i osušeni pijesci, tablica 4.1.: kvarcni, kromitni, cirkonski,
olivinski i šamotni. Osnovni materijal čini najveći dio kalupne mješavine i njegov izbor ovisi
o nekoliko zahtjeva; toplinska i dimenzijska stabilnost, cijena, recikliranje, otpornost na
deformacije, kalupivost, propusnost i čvrstoća. Kao osnovni materijali za izradu jednokratnih
kalupna najčešće se koristi kvarcni pijesak (SiO2).

Tablica 4.1. Vrste i svojstva osnovnog materijala kalupa (pijeska).

Kvarc Kromit Cirkon Olivin Šamot

Glavni sastavni FeCr2O4 Mg2SiO4 Al2O3

SiO2 (99%) ZrSiO4
dijelovi: (MgCr2O4) (Fe2SiO4) SiO2
Tvrdoća po
7 5,5 7,5 6,5 do 7 6
Mohsu
Gustoća g/cm3 2,6 4,5 4,5 3,3 2,6
Vatrootpornost
≥1700 ≥1800 ≥1750 ≥1700 ≥1700
(DIN 51063) °C
Početak
1500...1600 iznad 1500 >1400 1300
sinteriranja °C
Linearno
istezanje do 1,2 0,4 0,2 0,6 0,3
600 °C u %
Dobivanje Stijene koje Gorenjem
Magmatske stijene
sadržre kvarc gline
Posebnosti Najviša vatro-
Veće hlađenje
otpornost, Neprikladan za
Kvarcna odljevka, mala
najmanje veziva od
prašina >5μm toplinska
toplinsko umjetnih smola
istezljivost
istezanje
Primjena Pretežno za
tvrdi čelični
Univerzalan Pretežno za čelični lijev Rijetko
lijev s
manganom

Sitno zrno pijeska daje bolju kvalitetu površine odljevka, dok krupnije zrno daje bolju
propusnost za plinove koji nastaju pri ulijevanju. Nepravilan oblik zrna povećava čvrstoću
kalupa, ali smanjuje propusnost.

Veziva se dijele na anorganska i organska te prirodna i sintetska, Tablica 4.2. Tražena

svojstva materijala za kalupljenje mogu se ciljano postići upotrebom kalupne mješavine od
kvarcnog pijeska (SiO2), te gline i vode kao veziva (svježa kalupna mješavina, eng. Green
Sand). Mogu se koristiti i druga veziva npr. cement, vodeno staklo i smola. Kako su jezgre
izložene većim opterećenjima, u pravilu se ne izrađuju od kalupnih mješavina s vezivom
glina-voda. Jezgre se izrađuju od mješavina koje se sastoje od kvarcnog pijeska i posebnih
veziva (smola, vodeno staklo ili ulje).

22
Tablica 4.2. Veziva za pijesak.

Dodaci kalupnim materijalima poboljšavaju njihova svojstva: tečljivost, sabitljivost,

djelovanje veziva, sprječavaju greške zbog ekspanzije pijeska, poboljšavaju svojstva
razrušivosti kalupa. Uobičajeni dodaci su: piljevina, željezni oksid, šećeri i glikol između
mnogo ostalih. Neki dodaci proizvode sjajni ugljik, npr. grafit, ugljena prašina i
ugljikohidrati, koji isparavaju na visokoj temperaturi i simultano se rastavljaju (krekiraju).
Zrna pijeska oblože se sa sjajnim ugljikom, slika 4.2. i postaju otpornija na rastaljeni metal,
odnosno spriječen je neposredni kontakt rastaljenog metala s površinom zrna pijeska.

a) b)

Slika 4.2. Zrna pijeska obložena sjajnim ugljikom. a) dovoljna količina sjajnog ugljika
obavija zrna u području metal kalupna mješavina, b) premala količina tvoritelja sjajnog
ugljika djeluje na izgaranje ugljika. U unutrašnjosti (nema kisika) dolazi do oblaganja zrna, a
stijenka kalupa ostaje nezaštićena.

23
Premazi za kalupe su disperzije sitno mljevenih minerala ili vatrostalnih materijala i/ili koksa
u prahu u vodenoj ili organskoj otopini, sa sustavom za vezivanje i drugim dodacima za
poboljšanje svojstava primjene, slika 4.3. Premazi se nanose na površine kalupa i jezgri s
zadatkom da:
1. smanje penetraciju metala u pijesak,
2. poboljšaju kvalitetu površine odljevka,
3. olakšaju razdvajanje odljevka od kalupa,
4. smanje troškove čišćenja.

Slika 4.3. Premazi popunjavaju pore i razdvajaju kalupnu mješavinu od rastaljenog metala.

24
4.2. Postupci izrade jednokratnih kalupa

Postupci izrade jednokratnih kalupa i jezgri dijele se na postupke s fizikalnim vezivanjem i

postupke s kemijskim vezivanjem zrna pijeska, slika 4.4.

Slika 4.4. Pregled postupaka izrade jednokratnih kalupa i jezgri.

Postupak izrade kalupa s fizikalnim vezivanjem kod kojeg se koristi vezivo glina-voda,
naziva se još postupak s glinenom mješavinom, postupak sa svježom kalupnom mješavinom
ili postupak kalupljenja sa sabijanjem kalupne mješavine, gdje kalupna mješavina očvršćuje
fizikalno, sabijanjem oko modela. Svježa kalupna mješavina rijetko se koristi za izradu jezgri.
Magnetsko kalupljenje, vakuumsko kalupljenje i kalupljenje zamrzavanjem svrstavaju se u
posebne postupke kalupljenja.

Postupci s kemijskim vezivanjem (organska i anorganska veziva) koriste se za izradu

kalupa i jezgri. Do očvršćivanja kalupne odnosno jezgrene mješavine dolazi uslijed
odgovarajuće kemijske reakcije veziva. Pomoću kemijskih veziva, relativno lako se dobivaju
dobro povezani pješčani kalupi i jezgre. Mogu se proizvesti vrlo tvrdi kalupi. Dobivaju se
dobra svojstva odljevaka, a dimenzijska točnost je također dobra. Kada se koriste kemijska
veziva, treba paziti na zaštitu okoliša.

25
Organska veziva (smole) koja se dodaju kvarcnom pijesku rade na kemijskoj osnovi i mogu
„vruće“ očvrsnuti dovođenjem topline (hot box, warm box, shell - školjkasti lijev), „hladno“
samoočvrsnuti (No bake) ili „hladno“ očvrsnuti uz ubrzavanje očvršćivanja propuhivanjem
plina koji djeluje kao katalizator (Cold box). Za izradu jezgri koriste se svi navedeni postupci
sa organskim vezivima, a najzastupljeniji je Cold box postupak. Za izradu kalupa koriste se
No bake postupak i školjkasti lijev.

Anorgansko vezivo vodeno staklo (natrijev silikat) „hladno“ očvršćuje propuhivanjem

plinom, ugljičnim dioksidom (CO2 postupak). Postupak se koristi za izradu jezgri i kalupa.
Precizni lijev koristi anorgansko vezivo s „vrućim“ očvršćivanjem, a koristi se samo za izradu
kalupa. Postupci lijevanja u keramičke kalupe, kalupe od gipsa i postupak cement-pijesak
svrstavaju se u posebne postupke kalupljenja, ne koriste se za izradu jezgri, a do očvršćivanja
kalupne mješavine dolazi „hladnim“ samoočvršćivanjem.

Za izradu kalupa koriste se: postupak sa sabijanjem kalupne mješavine (vezivo glina-voda),
„hladni“ postupak smola-očvršćivač (No bake), postupak vodeno staklo-CO 2, postupak
cement-pijesak, postupak zamrzavanja, vakuumsko kalupljenje, precizni lijev, vrući postupak
smola očvršćivač (školjkasti lijev) i postupak lijevanja u pune kalupe. Postupci od drugog do
petog ne razlikuju se bitno s obzirom na tehnološki tijek, od prvog. Razlika je samo u tome
što kvarcni pijesak nije povezan s glinom i vodom i očvrsnut sabijanjem, već sa smolom i
očvršćivačem, vodenim staklom i ugljičnim dioksidom, cementom i vodom, te vodom i
sredstvom za hlađenje, koji za očvršćivanje kalupne mješavine ne zahtijevaju sabijanje, već je
dovoljno nasipavanje uz pritiskanje oko modela i poravnavanje. Pod nazivom pješčani lijev
(eng. Sand casting, njem. Sandguss) podrazumijevaju se prva tri postupka kalupljenja.

Pregled kalupnih mješavina za jednokratne kalupe prikazan je na slici 4.5.

Slika 4.5. Pregled kalupnih mješavina za jednokratne kalupe.

Za izradu jezgri koriste se: no bake, cold box, hot box, warm box, shell (Croning) i postupak
vodeno staklo-CO2.

26
4.2.1. Pješčani lijev - lijevanje u kalupnu mješavinu

4.2.1.1. Postupak sa svježom kalupnom mješavinom (vezivo glina-voda)

Cijeli ciklus proizvodnje odljevaka u kalupima za jednokratnu primjenu sastoji se od niza

glavnih i pomoćnih operacija, koje se mogu odvijati paralelno ili jedna iza druge u različitim
pogonima ljevaonice. Na slici 4.6. prikazani su pojedini odjeli s operacijama koje se u njima
izvode, uz pretpostavku korištenja kalupne mješavine s vezivom glina-voda. Na slici 4.7.
prikazan je put do gotovog odljevka.

Modelarnica Skladište kalupnih Skladište materijala za

materijala lijevanje
Izrada modela Skladištenje sastojaka Skladištenje metalnih
i jezgrenika kalupne mješavine materijala

Priprema mješavina Talionica

Priprema kalupnih i Proizvodnja tekućeg
jezgrenih mješavina metala

Jezgrarnica Kaluparnica
Izrada jezgri Izrada kalupa

Uljevna stanica
Ulijevanje u kalupe

Stanica za hlađenje i
istresanje
Hlađenje odljevaka
Istresanje kalupa

Čistionica Toplinska obrada

Uklanjanje jezgri i Toplinska obrada
čišćenje odljevaka odljevaka

Kontrola Odjel za isporuku

Kontrola kvalitete Pakiranje i isporuka
odljevaka odljevaka

Slika 4.6. Proizvodni odjeli s proizvodnim koracima.

27
 Slika 4.7. Put do gotovog odljevka. a) model, b) ručno kalupljenje, c) strojno kalupljenje,
d) ulaganje jezgri, e) izrada jezgre, f) zatvaranje kalupa i stavljanje utega, g) ulijevanje,
h) talionica, i) izbijanje, k) čistionica, l) strojna obrada, m) isporuka, n) spremnik pijeska,
o) priprema pijeska.

Na slici 4.8. prikazani su pojedini odjeli ljevaonice.

a) b) c)

d) e) f)

Slika 4.8. Odjeli ljevaonice. a) konstrukcija, b) modelarnica, modeli i jezgrenici od drva i

plastike, c) automatska kalupna linija, donje polovice kalupa s umetnutim jezgrama,
d) priprema metalnog zasipa za taljenje, e) ulijevanje, f) čišćenje odljevaka.

28
Priprema kalupne mješavine
Kalupna mješavina proizvodi se intenzivnim miješanjem komponenti ili se nabavlja već
pripremljena mješavina s aditivima. Na slici 4.9. prikazana su dva tipa miješalica. Za izradu
kalupa troši se velika količina pijeska.
Kalupi se mogu raditi od modelne kalupne mješavine, koja se izrađuje od novog pijeska,
veziva i dodataka, a nanosi na površinu modela u sloju debljine 3 do 5 cm. Na sloj modelne
kalupne mješavine nanosi se punidbena kalupna mješavina, koja se dobiva djelomičnom
regeneracijom već korištene mješavine.
Radi uštede, kalupi, a ako je moguće i jezgre uobičajeno se rade od jedinstvene kalupne
mješavine, koja se sastoji od već korištene regenerirane mješavine (stari pijesak) s dodacima
novog pijeska i veziva. Novi pijesak koji se dodaje u sustav, treba koristiti samo za izradu
jezgri i kritičnih dijelova kalupa. Iznos novog pijeska ne treba prelaziti količinu izgubljenu
prilikom pripreme kalupne mješavine. Mehanizirana ljevaonica zahtijeva 5 do 12 t kalupne
mješavine po toni željeznog lijeva. Novi pijesak služi i za održavanje granulacije pijeska u
sustavu.
Rutinska analitička kontrola kalupne mješavine (ispitivanje čvrstoće, propusnosti, ...),
uključujući ispitivanje uzoraka jezgri, jednako je važna kao i kontrola kvalitete rastaljenog
metala. Udio škarta zbog grešaka pri kalupljenju može biti veći od udjela metalurških grešaka.

a) b)

Slika 4.9. Miješalice za izradu kalupne mješavine. a) kanalna miješalica za mješavine sa

smolom (Woehr, Aalen), b) za mješavine s glinom (Eirich, Hardheim).

Kalupna mješavina s vezivom glina-voda

Prirodni pijesak (mješavina pijeska i gline koja se pojavljuje u prirodi) danas se rijetko koristi
za izradu kalupa. Uglavnom se koriste sintetske kalupne mješavine dobivene miješanjem
individualnih komponenti. Glinena komponenta je bentonit (montmorilonit), po mogućnosti
prirodni natrijev bentonit ili bentonit aktiviran ionskom izmjenom s natrijevim karbonatom.
Glavne komponente sintetske kalupne mješavine su pijesak (približno 90 %), bentonit
(približno 7%) i dodatak koji tvori sjajni ugljik. Kod regenerirane mješavine zrna pijeska već
su obložena sjajnim ugljikom. Dodaci koji sadrže ugljik (npr. grafit, ugljena prašina) u pravilu
se dodaju bentonitnim mješavinama sa ciljem smanjenja adhezije pijeska na odljevak,

29
poboljšanja površine odljevka, sprječavanja ljevačkih pogrešaka i optimiranja svojstava
mješavine.
Mješavina također sadrži vodu (približno 3%) koja je neophodna da dođe do vezivanja (svježa
kalupna mješavina, eng. green sand). Kvaliteta kalupne mješavine ovisi o količini prisutnih
sitnih čestica (nastalih abrazijom pijeska, od aktivnog i izgorjelog bentonita i karboniziranog
tvoritelja sjajnog ugljika) i posebno o temperaturi mješavine, jer sadržaj vode treba održavati
na niskom, ali precizno kontroliranom nivou.

Ručno kalupljenje

Sabijanje sipke kalupne mješavine, nasute preko modela u kalupnik je osnova za nastajanje i
očvršćivanje kontura kalupne šupljine. Pri ovom fizikalnom postupku, kao posljedica veće
gustoće pakiranja nastaju sile spajanja između zrna pijeska i glinenog veziva. Tako između
zrna nastaju mostovi od gline, koji kalupu daju potrebnu čvrstoću. Kalupi očvršćuju
sabijanjem. Za ručnu izradu kalupa koriste se zatvoreni, a rjeđe otvoreni kalupi, slika 4.10.

Slika 4.10. Obuka iz ručne izrade zatvorenih kalupa i vađenje odljevka proizvedenog u
otvorenom kalupu.

Na slici 4.11. je prikazan tijek postupka izrade odljevka koji počinje izradom nacrta. Najprije
se izrađuju dvodijelni model i jezgrenik. Model služi za dobivanje šupljine u kalupu koja
odgovara obliku odljevka, a jezgrenik se koristi za izradu jezgre. Jezgra se umeće u kalup i
služi za dobivanje unutarnje šupljine u odljevku. Za fiksiranje jezgre u kalupu, model se mora
proširiti za jezgreni oslonac. Pomoću jedne polovice modela prvo se sabija kalupna mješavina
u donjem kalupniku (donjak). Nakon sabijanja donja polovica kalupa se okreće i na nju se
pomoću vodilica stavlja gornji kalupnik (gornjak). Nakon postavljanja druge polovice modela
i komponenti uljevnog sustava (uljevna čaša, spust, razvodnik i ušće) izvodi se sabijanje
kalupne mješavine u gornjoj polovici kalupa. Kroz uljevni sustav rastaljeni metal teče u
kalupnu šupljinu.

30
 Slika 4.11. Tijek postupka izrade odljevka ručnim kalupljenjem.

Za kompenzaciju smanjenja volumena odljevka prilikom skrućivanja dodaju se pojila u

kojima treba ostati manjak volumena metala odnosno poroznost ili usahlina, kako bi dobiveni
odljevak bio bez poroznosti. Nakon sabijanja kalupne mješavine u gornjaku, gornjak se
podiže i izvade se polovice modela i dijelovi uljevnog sustava iz polovica kalupa. One
ostavljaju u sabijenoj kalupnoj mješavini negativni otisak odljevka. U otiske jezgrenih
oslonaca u donjaku umeće se jezgra. Stavlja se gornjak koji se pomoću kopče spaja s
donjakom, kako ne bi došlo do podizanja gornjaka uslijed metalostatskog tlaka rastaljenog
metala. Rastaljeni metal ulijeva se u neosušeni, vlažni ili svježi kalup (eng. Green). Rastaljeni
metal se hladi i skrućuje u kalupu. Nakon hlađenja kalup se razruši, a jezgra se izbije iz
odljevka. Čišćenjem se dobiva bolja kvaliteta površine.
Kalupi naknadno sušeni u pećima ili sušeni zrakom po površini imaju veću čvrstoću od
svježih kalupa i koriste se za proizvodnju teških odljevaka, posebno od čelika kada se ne
koristi sjajni ugljik. Kalupi od šamota koriste se za teške, debelostijene čelične odljevke.

Strojno kalupljenje

Kalupi sa svježom kalupnom mješavinom očvršćavaju sabijanjem mješavine na različitim

strojevima. Razvojem modelne ploče, slika 4.12., postalo je moguće polovice kalupa
izrađivati odvojeno. Pritom je na jednu modelnu ploču pričvršćena polovica modela koja
oblikuje kalupnu šupljinu u donjoj polovici kalupa, a na drugu modelnu ploču polovica
modela koja oblikuje kalupnu šupljinu u gornjoj polovici kalupa. Pored modela pričvršćen je i
uljevni sustav sa čašom, spustom, razvodnikom i ušćima. Zbog raznolikosti serija odljevaka

31
koje treba proizvesti, razvijene su segmentne modelne ploče sa izmjenjivim segmentima
modela odljevaka ili uljevnog sustava.

Slika 4.12. Segmentna modelna ploča i jednodijelna ploča za gornjak i donjak. Crno su
označeni jezgreni oslonci na modelu (MIV Varaždin).

Otkriće modelne ploče bilo je pretpostavka za razvoj strojeva za izradu kalupa. Glavne
operacije koje stroj za kalupljenje (kalupilica) mora moći izvesti su: sabijanje kalupne
mješavine i razdvajanje polovice kalupa od modelne ploče.

U ovisnosti o načinu sabijanja kalupne mješavine, razvijeni su različiti tipovi strojeva za

kalupljenje: treskalice, pritiskalice, pritiskalice sa membranom, pritiskalice sa više pritisnih
ploča, puhalice, streljke, kalupilice sa strujanjem zraka, kalupilice sa zračnim impulsom,
pjeskomet i kalupilice izvedene kao kombinacija navedenih, slika 4.13.
Osim puhalice i streljke koje se mogu koristiti i za izradu jezgri od kalupne mješavine sa
smolom, ostali navedeni tipovi strojeva za kalupljenje koriste se uglavnom za sabijanje
kalupne mješavine s glinom i tako prvenstveno služe za izradu kalupa.

a) b)

Slika 4.13. Kalupilice. a) sa pritisnom pločom, b) moderna impulsna pneumatska kalupilica.

32
Na slici 4.14. prikazano je strojno kalupljenje na ručnoj i automatskoj kalupnoj liniji. Na
slici 4.15. prikazan je tlocrt automatske kalupne linije, a pojedini dijelovi linije na slici 4.16.

Slika 4.14. Strojno kalupljenje na automatskoj i ručnoj kalupnoj liniji (MIV, Varaždin).

Slika 4.15. Automatska kalupna linija.

33
 Slika 4.16. Dijelovi automatske kalupne linije. (MIV, Varaždin).

Slika 4.17. prikazuje presjek kroz ljevaonicu pješčanog lijeva sa svježom kalupnom
mješavinom.

Slika 4.17. Kompletna ljevaonica uključujući pripremu kalupne mješavine.

34
4.2.1.2. No bake postupak (Hladni postupak smola-očvršćivač)

Kalupna mješavina sastoji se od kvarcnog pijeska, sintetske smole, tekućeg očvšćivača i

katalizatora. Prikladna je za izradu kalupa i velikih jezgri. Kalupna mješavina ima ograničeno
vrijeme u kojem se mora izvršiti kalupljenje ili punjenje jezgrenika. Treba razlikovati vrijeme
koje je na raspolaganju za rad s kalupnom mješavinom i optimalno vrijeme koje treba proteći
prije razdvajanja očvrsnute mješavine od modela ili jezgrenika. Na slici 4.18. prikazana je
kalupna linija za No bake postupak, a na slici 4.19. ručno kalupljenje velikih odljevaka.
Veziva furanske smole su kondenzati furfurilnog alkohola i formaldehida (urea
modificiranog). Katalizatori koji ubrzavaju očvršćivanje su fosforna ili sumporna kiselina, a
kod regeneriranog pijeska sulfonska kiselina. Dodavanje sumporne kiseline povećava brzinu
očvršćivanja.
Fenolne smole očvršćuju pomoću sulfonske kiseline. Moguća je kombinacija fenolnih i
furanskih smola.
Vezivni sustav s uretanom sastoji se od izocijanata koji očvršćuje dodatkom poliola na
fenolnoj bazi u prisustvu osnovnog katalizatora.

Slika 4.18. Kalupna linija za no bake postupak pješčanog lijeva.

Slika 4.19. Veliki kalup i jezgra sa furanskim vezivom, ručno kalupljenje, No bake.
(Meuselwitz Guss, Meuselwitz).

35
4.2.1.3. Postupak vodeno staklo-CO2

Kalupna mješavina sastoji se od kvarcnog pijeska i anorganskog veziva, vodenog stakla

(natrijev silikat), a priprema se u miješalici ili ručno. Nakon popunjavanja kalupnika ili
jezgrenika, mješavina očvršćuje propuhivanjem plinom, ugljičnim dioksidom (CO 2),
slika 4.20. i 4.21. Iz tog razloga često se ovaj postupak izrade kalupa ili jezgri naziva CO2
postupak. Postupak je postao značajan za izradu jezgri, zbog brzog ciklusa izrade (10-25 s) i
ekološke prihvatljivosti. U mješavinu se mogu dodati dodaci koji smanjuju upijanje vlage
prilikom skladištenja kalupa i jezgri, te dodaci koji poboljšavaju razrušljivost. Nedostaci
postupka su slaba razrušljivost kalupa i komplicirana regeneracija starog pijeska.

Slika 4.20. CO2 postupak izrade pojedinačnih kalupa i jezgri.

Slika 4.21. Ručno kalupljenje velikih odljevaka CO2 postupkom. (MIV, Varaždin)

36
4.2.2. Postupak cement-pijesak

Cement se koristi kao vezivo u kombinaciji s ubrzivačima očvršćivanja. Ovaj postupak je

ograničen na velike kalupe jednostavnog oblika. Zbog prašenja nije pogodan za izradu jezgri.

4.2.3. Postupak zamrzavanja

Za očvršćivanje kalupa koristi se transformacija vode u led. Osnovni materijal je kvarcni

pijesak, a vezivo voda. Može se koristiti i za izradu jezgri.

4.2.4. Vakuumsko kalupljenje

Kod ovog postupka, slika 4.22., očvršćivanje kalupne mješavine odvija se stvaranjem potlaka.
U tu svrhu kontura modela prekrije se folijom, na koju se zatim nasipa pijesak bez veziva, a
gornja strana pijeska i kalupnik se prekriju drugom folijom. Potlak utječe na nastanak sile
trenja između zrna pijeska, pa tako i pojavu očvršćivanja. Plastična folija debljine 0,05 do 0,1
mm, zagrijava se nekoliko sekundi da postane deformabilna. Nakon toga navlači se preko
modelne ploče. Mali potlak 0,5 bara, dovoljan je za tijesno nalijeganje termoplastične folije
na konturu modela. Kalupnik sa cjevovodom za odsisavanje stavlja se na folijom prekrivenu
modelnu ploču. Kalupnik se ispunjava suhim pijeskom bez veziva, formira se uljevna čaša i
skida višak pijeska. Sve se prekrije gornjom folijom i stvaranjem potlaka (0,5 bar) očvršćuje.
Isključuje se potlak na modelnoj ploči, kako bi se omogućilo lagano vađenje modela. Donja i
gornja polovica kalupa izrađuju se na jednak način i odmah nakon zatvaranja može se izvršiti
ulijevanje. Potlak u kalupnicima održava se do kraja skrućivanja. Nakon hlađenja odljevka
vakuum se isključuje. Kvarcni pijesak može se ponovno upotrijebiti. Postupak ne zahtijeva
kemijska veziva, pa se iz ekoloških razloga sve više koristi.

37
1 Model, 2 Modelna ploča, 3 Naprava za vakuumiranje, 4 Grijača spirala, 5 Folija,
6 Polovica kalupa, 7 Usisna cijev, 8 Zračni kanal.

Slika 4.22. Tijek postupka izrade kalupa vakuumskim kalupljenjem.

4.2.5. Školjkasti lijev

Školjkasti lijev (eng. Shell molding, njem. Maskenformverfahren ili Croning) predstavlja
najraniji automatizirani i brzi postupak izrade kalupa i jezgri. Postupak se prvi put pojavljuje
1944. godine u Njemačkoj, a prvu veću primjenu u ljevaonicama industrijski razvijenih
zemalja ima tijekom 1960-tih i 1970-tih. Danas se školjkastim lijevom proizvodi širok
asortiman odljevaka za sve industrijske grane. Također, vrlo je česta primjena školjkastog
lijeva za izradu jezgri, više od 60 % ljevaonica koristi ovaj postupak za izradu jezgri. Još se
naziva i Croning postupak prema pronalazaču ovog postupka.

38
Školjkastim lijevom izrađuju se kalupi (školjke) jednake debljine od 3 do 10 mm, ovisno o
veličini i konfiguraciji odljevka. Kalupna mješavina za izradu kalupa sastoji se od kvarcnog
pijeska (rjeđe cirkonskog), umjetne smole kao veziva, maziva i dodataka. Od umjetnih smola
najčešće se koriste formaldehidne, alkidne i poliesterske smole. Osnovno svojstvo tih smola je
da su termoplastične, tj. očvršćuju pri povišenoj temperaturi. Redovito im se dodaje i
katalizator koji ubrzava očvršćivanje. Kako se upotrebom ovih smola mogu postići visoke
čvrstoće kalupa i jezgre omogućena je proizvodnja šupljih jezgri i tankih kalupa uz visoku
točnost dimenzija.

Maziva se dodaju u kalupnu mješavinu radi lakšeg odvajanja kalupa od metalnog modela te
poboljšanja tečenja mješavine, dok se dodaci dodaju kako bi se postigla glađa površina kalupa
i da bi se spriječilo pucanje kalupa.

Kalupna mješavina za školjkasti lijev može se pripremiti na dva načina:

 konvencionalnim suhim miješanjem pijeska, smole u prahu, maziva i dodataka

 oblaganjem pijeska smolom.

U praksi se puno više koristi postupak oblaganja pijeska smolom čime se dobiva tzv. obloženi
pijesak. Obloženi pijesak priprema se u miješalici, miješanjem pijeska, prikladne smole s
katalizatorom, maziva i aditiva. Tijekom tog miješanja pješčana se zrnca oblažu tankim
slojem smole. Smola obavijena oko zrna pijeska kasnijim se grijanjem u alatima aktivira i
veže zrna pijeska u određeni oblik školjke.

Dakle, kao osnovna svojstva školjkastog lijeva mogu se izdvojiti:

 kalupi i jezgre izrađuju se od pijeska obloženog smolom,

 oblik kalupa, odnosno, jezgre dobiva se djelovanjem topline,
 kalupi i jezgre vrlo su tankih presjeka.

Alati za izradu školjki

Za izradu kalupa i jezgri koriste se isključivo metalni modeli i jezgrenici, slika 4.23. Sastavni
dijelovi alata su metalni jezgrenici koji formiraju vanjski oblik školjke te metalne model ploče
i metalni modeli koji u školjci ostavljaju otisak odljevka. Metalni alati za izradu kalupa su
dvodijelni. Izrađuju se lijevanjem (jednostavniji odljevci) ili strojnom obradom (povećana
točnost oblika i dimenzija odljevka). Najčešći materijal za izradu alata je sivi lijev, no mogu
se naći i čelični, brončani te aluminijski alati. Za izradu uljevnog sustava uglavnom se koriste
isti materijal kao i za alate.

39
 Slika 4.23. Metalna modelna ploča, školjkasti kalup s umetnutim školjkastim jezgrama i
odljevci (UG Metal, Dk).

Izrada kalupa
Oblikovanje kalupa i jezgri za školjkasti lijev je uglavnom strojno. Mogu se koristiti različiti
tipovi strojeva i različiti stupnjevi automatizacije, no svi rade na istom principu – stroga
kontrola vremena i temperaturnih ciklusa.

Proces izrade školjkastog kalupa prikazan je na slici 4.24.

Slika 4.24. Izrada školjkastog kalupa.

40
Koraci pri izradi školjkastog kalupa:

1. Metalni alat se pričvršćuje na limenu kutiju u koju je prethodno stavljen obloženi

pijesak. Model se zatim zagrijava na temperaturu 200…230 °C.
2. Okretanje kutije zajedno s alatom za 180 °, pri čemu obloženi pijesak pada na
zagrijani model. Smola se uz zagrijani model aktivira te se zrnca pijeska slijepe i
oblikuju čvrstu školjku.
3. Nakon što se postigne tražena debljina školjke kutija i alat se vraćaju u početni
položaj. Neočvrsnuti pijesak pada na dno kutije, dok na alatu ostaje formirana školjka.
4. Dok je još na zagrijanom modelu, školjka se prenese u posebnu peć zajedno s
modelom.
Dodatno pečenje radi povećanja čvrstoće.
5. Odvajanje školjke od modela.
6. Spajanje dviju školjki u kalup pomoću metalne stege. Stavljanje kalupa npr. u čeličnu
sačmu radi učvršćivanja školjki. Ulijevanje rastaljenog metala. Čelična sačma se
koristi jer dobro odvodi toplinu.
7. Nakon skrućivanja metala razbija se kalup i dobiva se gotov odljevak.

Na ovaj se način proizvode školjkasti kalupi izuzetno dobrih svojstava, a na isti se način
oblikuju i jezgre.

Prednosti i nedostaci postupka prikazani su u tablici 4.3., a značajke postupka prikazane su

u tablici 4.4.

Tablica 4.3. Prednosti i nedostaci školjkastog lijeva.

Prednosti
 glatka površina kalupne šupljine
omogućava lakše tečenje rastaljenog
metala i bolju kvalitetu površine odljevka
 visoka dimenzijska točnost
Nedostaci
 skuplji metani alati (modeli i jezgrenici)
 relativno spor proces

 mogućnost izrade složenih odljevaka  nije pogodno za pojedinačnu proizvodnju

ili manje serije
 dorada često uopće nije potrebna  ograničenja s obzirom na masu i veličinu
odljevka
 zbog urušljivosti kalupa ne dolazi do
pojave pukotina na odljevku
 manja ograničenja s obzirom na oblik
odljevka
 može se mehanizirati za velikoserijsku
proizvodnju

Iako su za školjkasti lijev potrebna prilično visoka kapitalna ulaganja zbog visoke
produktivnosti procesa to se ne smatra velikim nedostatkom. Također, metalne alate je
moguće koristiti više puta, a i troškovi proizvodnje su dosta sniženi zbog smanjenja potrebe
za čišćenjem i naknadnom obradom odljevaka.

41
Školjkastim postupkom uglavnom se u serijskoj proizvodnji lijevaju željezni i neželjezni
odljevci mase 30 g do 200 kg po odljevku. Odljevci većih masa (do 500 kg) lijevaju se u
pojedinačnoj proizvodnji. Tipični dijelovi izrađeni s ovim postupkom su mali do srednje
veliki dijelovi koji zahtijevaju veliku preciznost, kao što su dijelovi kućišta i armatura, kućišta
za hidrauliku, bregaste osovine, tijela ventila, zupčanici itd.

Tablica 4.4. Značajke postupka školjkastog lijeva.

Veličina odljevka: masa: 30 g – 200 kg

Materijal: Sivi lijev

Nodularni lijev
Željezni lijev
Čelični lijev
Nehrđajući čelik
Aluminij i Al-legure
Bakar i Cu-legure
Nikl i Ni-legure

Hrapavost površine - Ra: 3 - 6 μm

Tolerancije: ± 0,3 mm

Maksimalna debljina 2 - 50 mm
stijenke:

Količina: 1000 – 1.000.000

42
4.2.6. Precizni (točni) lijev

Precizni lijev je jedan od najstarijih proizvodnih procesa. Osnovni principi ovog postupka
datiraju još iz antičkog doba. Postupak „izgubljenog modela“ prvi su koristili stari Egipćani
za izradu zlatnog nakita prije 5000 godina. Osim što su ga rane civilizacije koristile za izradu
zlatnog nakita, često se koristio i za izradu novčića. Krajem 19. stoljeća u SAD-u se koristi za
lijevanje nakita i zlatnih zubi.

Značajnija industrijska primjena preciznog lijeva u ljevaonicama industrijski razvijenih

zemalja javlja se tek za vrijeme Drugog svjetskog rata. Tada dolazi do masovnih zahtjeva
vojne industrije za izradom složenih dijelova vojne opreme, koji su spremni za ugradnju bez
velike naknadne obrade. Danas je precizni lijev uglavnom automatiziran i široko je
rasprostranjen u automobilskoj, vojnoj, elektrotehničkoj, optičkoj te u industriji alata,
slika 4.25.

a) b)

c) d)

Slika 4.25. Primjeri odljevaka. a) dio kirurškog instrumenta, G-X10 CrNi 18 8, Φ7x54 mm,
mase 10 g, b) rotori turbina, Ni legura, masa 1,3 do 3 kg, c) različiti strukturni elementi
pogonske hidraulike od precipitacijski očvrsnutog nehrđajućeg čelika, masa 0,4 do 2,3 kg,
d) lijevanje prstena od 18 karatnog zlata.

43
Osnovna karakteristika točnog lijeva je što se odljevci dobivaju lijevanjem u jednokratne
kalupe izrađene također pomoću jednokratnih voštanih modela. Postupkom preciznog lijeva
izrađuju se dijelovi kompliciranog oblika, čija bi izrada drugim postupcima bila otežana ili
neekonomična.

Za proizvodnju odljevaka preciznim lijevom koristi se kalup koji je izrađen tako da se model
od lako taljivog materijala obloži vatrostalnim materijalom. Za izradu modela najčešće se
koristi vosak, mada se mogu koristiti i polimerni materijali. Vosak koji se koristi zapravo je
mješavina određenih vrsta voskova, smola i modifikatora, a može sadržavati i antioksidanse i
punila. Najčešće korišteni voskovi za izradu modela su parafinski vosak i vosak
mikrokristalne strukture, odnosno njihova mješavina. Česti su i biljni voskovi. Od polimernih
materijala najčešći je PMMA. Slijedi oblaganje vatrostalnim materijalom kojim se dobiva
školjka oko modela. Kao sirovina za izradu školjke koristi se suspenzija čestica vatrostalnog
keramičkog materijala (silikat, cirkon, aluminijev silikat) u vezivnoj tekućini (etilsilikat ili
vodeno staklo). Još se dodaje katalizator. Model se uranjanjem oblaže suspenzijom. Na svježe
naneseni sloj suspenzije posipa se ljevački pijesak koji se pritom prilijepi, slika 4.26. Pijesak
podeblja sloj suspenzije, učvršćuje ga i daje hrapavu površinu na koju lako prianja sljedeći
sloj suspenzije. Potrebno je 6-9 slojeva suspenzije i pijeska kako bi se postigla dovoljna
debljina školjke. Između svakog uranjanja potrebno je osušiti prethodni sloj te za svaki
sljedeći sloj koristiti sve krupnija zrnca pijeska. Nakon što je oblaganje završeno, grozd se
ugrije kako bi se uklonio model. Model se rastali i iscuri iz kalupa pri temperaturama između
180 i 500 °C. Postupak izrade školjke, odnosno kalupa, završava žarenjem pri 800-1000 °C,
pri čemu školjka dodatno očvrsne, uklone se plinovi iz nje, a predgrijavanje olakšava
popunjavanje šupljine rastaljenim metalom.

Izrada modela

Modeli za precizni lijev izrađuju se ubrizgavanjem voska ili polimernog materijala u poseban
metalni kalup. Rjeđe se, pogotovo za manje serije odljevaka, modeli mogu izraditi strojnom
obradom plastičnog materijala. Kalup za izradu modela obično se izrađuje strojnom obradom
ugljičnog čelika, aluminijskih ili bakrenih legura, slika 4.26. Ukoliko tlak ubrizgavanja voska
nije previsok, kalup se može izraditi lijevanjem legura niskog tališta.

Vosak se ubrizgava pri relativno niskim temperaturama i niskim tlakovima. Može se

ubrizgavati vosak u tekućem, kašastom i gustom stanju. Temperature ubrizgavanja kreću se
između 43 i 77 °C, a tlakovi između 275 kPA i 10.3 MPa. Općenito se tekući vosak ubrizgava
pri višim temperaturama i nižem tlaku, dok se gusti vosak ubrizgava pri višim temperaturama
i višem tlaku. Polimerni se materijali ubrizgavaju pri temperaturama od 177 do 260 °C i
tlakovima između 27.6 i 138 MPa.

44
 Ušće voštanog Ušće Desna
sustava odljevka pomična
jezgra
a) b)

c) d) e)

Slika 4.26. Precizni lijev. a) metalni kalup za izradu voštanih modela, b) grozd, c) prvo
uranjanje grozda u keramičku suspenziju, d) zadnji sloj od grubog pijeska, e) odljevak
(Avalon).

Ukoliko se preciznim lijevom proizvode veliki odljevci model je pojedinačne izvedbe, dok se
u slučaju malih do srednjih odljevaka obavlja ugrozdavanje. Ugrozdavanje je postupak
spajanja više istih modela na jedan uljevni sustav što je puno isplativije od pojedinačne
izvedbe, prvenstveno zbog uštede na vremenu i materijalu. Grozdovi za izradu turbinskih
lopatica sadrže od 6 do 30 istih modela, dok se na grozdu za izradu malih hardverskih dijelova
može nalaziti do 100 modela.

Većina se modela za grozdove proizvodi tako da se ubrizgavanjem izrade modeli zajedno s

ušćem. Samo se modeli za veće ili kompleksnije dijelove rade po segmentima koji se kasnije
spajaju lijepljenjem. Uljevni sustav (čaška i spust) ubrizgava se posebno za što se uglavnom
koristi reciklirani vosak. Naknadno se modeli spajaju s uljevnim sustavom i tako čine grozd.
Spajanje je uglavnom ručno pomoću električnog lemila.

45
Izrada kalupa za precizni lijev

Proces izrade kalupa za precizni lijev prikazan je na slici 4.27.

Slici 4.27. Koraci pri izradi kalupa za precizni lijev.

Koraci pri izradi kalupa za precizni lijev:

1. Izrada modela.
2. Spajanje modela u grozd - ugrozdavanje.
3. Uranjanje grozda u keramičku vatrootpornu suspenziju.
4. Posipavanje pijeskom. Naizmjenično uranjanje i posipavanje izvodi se više puta. U
prvom sloju koriste se mala zrnca koja daju glatku površinu odljevka. Između
svakog uranjanja sloj se mora osušiti. Proces se ponavlja dok se ne dobije potrebna
debljina školjke. Tijekom ponavljanja procesa koriste se sve krupnija zrnca pijeska
koja kalupu daju čvrstoću.
5. Zagrijavanje kalupa radi odstranjivanja voska, odnosno polimera, te daljnje
zagrijavanje radi povećanja čvrstoće školjke. Odstranjeni vosak se skuplja i
pročišćuje za ponovno korištenje, ali samo za uljevni sustav.
6. Ulijevanje rastaljenog metala; može biti gravitacijsko, tlačno ili pomoću vakuuma.
7. Čišćenje grozdova s odljevcima. Odsijecanje odljevaka s grozda.
8. Gotov odljevak.

46
U tablici 4.5. prikazane su prednosti i nedostaci preciznog lijeva.

Tablica 4.5. Prednosti i nedostaci preciznog lijeva.

Prednosti Nedostaci

 visoka kvaliteta površine odljevka  visoki troškovi za veće dimenzije

odljevaka
 visoka dimenzijska točnost  relativno spor proces

 mogućnost izrade vrlo složenih odljevaka  nije pogodno za pojedinačnu proizvodnju

ili manje serije
 dorada često uopće nije potrebna  ograničenja s obzirom na masu i veličinu
odljevka
 vosak se može ponovno koristiti

 primjenjiv za sve materijale koji se mogu

lijevati
 mogućnost lijevanja odljevaka koji se
sastoje od više dijelova

Vrlo je bitno izdvojiti mogućnost izrade vrlo složenih dijelova kao prednost ovog postupka.
Naime, preciznim lijevanjem moguće je postići skoro sve stupnjeve složenosti vanjskog
oblika, kao i širok raspon složenosti unutarnjeg oblika odljevka. Rezultat toga je da se većina
složenih dijelova sada može izraditi u jednom komadu, a ne od puno pojedinačnih
komponenata, što je uvelike smanjilo troškove izrade, a dijelovi su funkcionalniji.

Preciznim lijevom proizvode se odljevci manjih dimenzija. Odljevci mogu težiti od nekoliko
grama do 35 kg, iako su obično u rasponu od 200 g do oko 8 kg. Uobičajena debljina stijenke
odljevaka je oko 1 mm, mada može biti čak i 0,5 mm, ali kod legura koje se lako lijevaju.
Precizni lijev može se koristiti za lijevanje svih metala, a najčešće se lijevaju aluminijske
legure, bakrene legure, legure magnezija, željezni lijev, nehrđajući čelik i alatni čelik. Ovim
se postupkom mogu lijevati i metali s visokim temperaturama taljenja te metali koji se ne
mogu strojno obrađivati (jer dodatna obrada gotovo i nije potrebna). Tipični dijelovi izrađeni
s ovim postupkom su mali do srednje veliki dijelovi složene geometrije koji zahtijevaju
veliku preciznost, kao što su lopatice turbina ili komponente vatrenog oružja. Dijelovi koji
rade na visokim temperaturama su također česti, što uključuje dijelove za automobilsku,
zrakoplovnu i vojnu industriju, slika 4.28.

47
 Dimenzije

1700 X 600 x 1200 mm

Slika 4.28. Konstrukcija ploče s instrumentima za Boeing (Tital).

Postupak se smatra ekonomičnim ako se lijeva najmanje 50 jednakih odljevaka.

U tablici 4.6. prikazane su značajke preciznog lijeva.

Tablica 4.6. Značajke preciznog lijeva.

Veličina odljevka: masa: 200 g – 35 kg

Materijali: Željezni lijev

Legirani željezni lijev
Čelični lijev
Nehrđajući čelik
Al i Al-legure
Cu i Cu-legure
Ni i Ni-legure

Hrapavost površine - Ra: 0.8 – 6.5 μm

Tolerancije: ± 0.1 mm

Maksimalna debljina stijenke: 1.5 – 20 mm

Količina: 10 – 1000 kom

48
4.2.7. Lijevanje u pune kalupe

Postupak lijevanja u pune kalupe relativno je nov postupak u praksi. Sve veću primjenu u
modernoj ljevačkoj proizvodnji nalazi prvenstveno zbog povoljnijeg utjecaja na okoliš u
odnosu na klasične postupke pješčanog lijeva (pijesak koji se koristi za izradu kalupa ne
sadrži veziva) te mogućnosti izrade vrlo složenih dijelova. Postupak lijevanja u pune kalupe
prvi se put pojavio 1958. godine kada je H. F. Shroyer patentirao postupak lijevanja pomoću
modela od ekspandiranog polistirena postavljenog u vlažni pijesak koji ostaje u kalupu za
vrijeme ulijevanja rastaljenog metala. Model od polistirena se pod utjecajem topline pretvori u
plin ostavljajući mjesto rastaljenom metalu. Odljevak nastaje tako što metal potpuno popuni
mjesto gdje se nalazio model. U početku je proces bio limitiran na jednolične i jednostavne
odljevke zbog upotrebe ručno proizvedenog polistirena koji je bio loše kvalitete te zbog
upotrebe vlažnog pijeska koji je slabo propuštao plinove nastale od modela. Veliki napredak
kod lijevanja u pune kalupe postignut je zamjenom vlažnog pijeska suhim kvarcnim pijeskom
bez vezivnih sredstava čime su dobiveni odljevci visoke kvalitete površine. Daljnjim
razvojem ovog postupka pokazalo se da lijevanje u pune kalupe može konkurirati klasičnim
postupcima lijevanja u pješčane kalupe, pogotovo u serijskoj proizvodnji. Danas se odljevci
lijevani u pune kalupe mogu naći u gotovo svim industrijskim granama, no još uvijek
prednjači automobilska industrija (blok i glava motora) gdje se i prvo počeo koristiti ovaj
postupak.

Izrada modela i kalupa

Za izradu modela kod lijevanja u pune kalupe koristi se ekspandirani polistiren. Pokušavalo se
s primjenom nekih drugih materijala za izradu modela, no ni jedan do danas nije ušao u
upotrebu. Polistiren je jeftin materijal, lako se obrađuje tokarenjem, glodanjem i drugim
postupcima. Gustoća ekspandiranog polistirena u sirovom stanju iznosi 640 kg/m 3. Da bi se iz
polistirena mogli izrađivati kvalitetni modeli gustoća mu se mora smanjiti na vrijednosti
između 16 i 27 kg/m3. Odabir polistirena određene gustoće ovisi o metalu koji se lijeva.
Tipične vrijednosti gustoće polistirena za određene metale su sljedeće:

 za lijevanje Al i Al-legura: 24-27 kg/m3;

 za lijevanje Cu i Cu-legura: 20-21,6 kg/m3;

 za lijevanje sivog lijeva: ≤ 20 kg/m3;

 za lijevanje čelika: ≤ 17 kg/m3.

Do odgovarajuće se gustoće polistirena dolazi postupkom koji se naziva predpjenjenje. Za

potrebe proizvodnje pjenastih polistirenskih tvorevina, polistiren se impregnira pjenilom,
najčešće pentanom i dobiva se pjeneći polistiren u obliku tvrdih staklastih kuglica promjera
od 0,2 do 3 mm i gustoće od 640 kg/m3. Takav se polistiren zatim ubacuje u zagrijanu komoru
gdje se stalnim miješanjem osigurava raspodjela topline kroz čitavu količinu materijala.
Djelovanjem topline polistiren omekšava te dolazi do ekspanzije pentana koji istovremeno
uzrokuje i ekspanziju polistirenskih kuglica, pri čemu im se volumen povećava 20 do 50 puta.

49
Na taj način nastaju kuglice potrebne gustoće koje se nakon sušena transportiraju u
ventilirajuće silose. U silosima se odvija proces kondenzacije pentana. Kondenzacijom
pentana u ekspandiranim polistirenskim kuglicama dolazi do pojave potlaka koji uzrokuje
punjenje kuglica s okolnim zrakom. Nakon izvjesnog vremena (oko 8 sati) dolazi do
izjednačavanja tlakova unutar i van granula tj. dolazi do stabilizacije koja traje 6 do 12 sati.
Nakon završetka stabilizacije predpjenjenim polistirenom odgovarajuće gustoće pune se
metalni kalupi (imaju oblik modela koji želimo dobiti) u kojima se ponovo odvija druga
ekspanzija koja je u osnovi jednaka prvoj. Bitna razlika je samo u tome što se ova ekspanzija
odvija u ograničenom prostoru zbog čega granule prilikom ekspandiranja prvotno
popunjavaju međukuglični prostor, a zatim daljnjom ekspanzijom obavljaju međusobni
pritisak tako da dolazi do srašćivanja istih. Na taj način polistiren popunjava i poprima oblik
metalnog kalupa. Slijedi hlađenje koje je vrlo bitno kako ne bi došlo do naknadne ekspanzije
modela zbog zaostalih unutarnjih tlakova u modelu nakon vađenja iz kalupa. Nakon hlađenja
otvaraju se kalupi iz kojih se vade kruti modeli željenog oblika i dimenzija. Valja naglasiti da
kod ovog postupka nema potrebe za izradom jezgri, već se unutarnja geometrija odljevka, kao
i vanjska, oblikuje modelom.

Modeli za lijevanje u pune kalupe rijetko se rade u jednom komadu, uobičajeno je izraditi ih
iz nekoliko dijelova koji se naknadno lijepe. Uljevni se sustav također izrađuje posebno.
Dakle, gotov model se dobiva tek kad se zalijepe svi dijelovi modela i uljevnog sustava u
jednu cjelinu. Da bi se izbjegle greške spajanja te da bi se zadržala dimenzijska točnost,
postupak lijepljenja je potpuno automatiziran. Nakon spajanja slijedi kontrola gotovog modela
i tek nakon kontrole ide se na sljedeći korak u procesu izrade kalupa za lijevanje u pune
kalupe.

Zbog ekonomskih razloga često se puta formiraju grozdovi isto kao i kod preciznog lijeva.
Dakle, kod ugrozdavanja se isti polistirenski modeli lijepe na zajednički uljevni sustav u
grozd, slika 4.29.

Slika 4.29. Modeli glava motora od polistirena povezani u grozd (BMW), te zalijepljeni
model bloka motora od više dijelova i odljevak.

50
Nakon izrade modela, sljedeći je korak nanošenje vatrootpornog premaza na model. Funkcija
premaza je dvojaka. Prvo, premaz predstavlja barijeru između glatke površine modela i grube
površine pijeska, slika 4.30. Drugo, osigurava kontroliranu propusnost plinova koji nastaju
rasplinjavanjem polistirenskog modela u pijesak, onemogućujući im da dođu u kontakt s
rastaljenim metalom. Također, ni metal ne dolazi upravo zbog premaza u kontakt s grubim
pijeskom. Vatrootporni se premazi dijele s obzirom na propusnost koju osiguravaju, a sam
odabir ovisi o metalu koji se lijeva i obliku odljevka. Tako se za lijevanje neželjeznih legura
općenito koriste premazi niže propusnosti nego za lijevanje željeznih legura, isto kao i za
jednostavnije odljevke. Vatrootporni se premaz može nanositi uranjanjem (najčešće),
premazivanjem ili naštrcavanjem.

Slika 4.30. Popunjavanje punog kalupa taljevinom.

Nakon što se premaz na modelu osuši slijedi njegovo postavljanje u kalupnik. Za

popunjavanje kalupnika koristi se obični suhi kvarcni pijesak bez vezivnih sredstava. Moguće
je koristiti i cirkonske i olivinske pijeske, ali nisu uobičajeni. Na samom dnu kalupnika prije
postavljanja modela nalazi se 25 do 75 mm tog istog pijeska. Nakon postavljanja i centriranja
modela nasipava se pijesak dok ne popuni kalupnik. Za vrijeme sipanja pijeska kalupnik
vibrira kako bi se postigla što bolja kompaktnost kalupa.

Slijedi ulijevanje rastaljenog metala. Nakon skrućivanja kalup se istresa te se vadi odljevak
koji ide dalje na odrezivanje uljevnog sustava i čišćenje. Pijesak kojim se popunjava kalup
može se sakupiti i ponovno koristiti.

Osim istresanjem iz kalupa, odljevci se mogu vaditi i tako da se nakon skrućivanja metala
kalupnik ponovno vibrira (u ovom slučaju da se poništi kompaktnost u kalupu), a zatim robot
izvadi odljevak iz kalupnika te ga okreće kako bi sav pijesak iz svih šupljina u odljevku, ispao
van, slika 4.31. Nakon toga robot uranja odljevak očišćen od pijeska u vruću vodu kako bi se
otopio premaz kojim je bio premazan model. Nakon uklanjanja premaza, robot postavlja
odljevak na liniju za automatsko uklanjanje uljevnog sustava. Ukoliko se radi o grozdu
postupak je isti samo što se kod odrezivanja uljevnog sustava odrezuju i odljevci. Uglavnom
je to odrezivanje automatsko, mada se odljevci mogu odrezivati i ručno. Na kraju odljevci se
još pjeskare ili sačmare.

51
 Slika 4.31. Robotizirano vađenje odljevka iz kalupa.

Proces izrade kalupa za lijevanje u pune kalupe prikazan je na slici 4.32.

Slika 4.32. Postupak lijevanja u pune kalupe.

Koraci pri izradi kalupa s jednokratnim rasplinivim modelom (puni kalup):

1. Izrada modela i uljevog sustava od ekspandiranog polistirena.

2. Nanošenje vatrootpornog premaza.
3. Postavljanje i centriranje modela u kalupnik. Popunjavanje kalupnika suhim
pijeskom bez vezivnih sredstava. Vibriranje da pijesak ispuni šupljine u modelu.
4. Ulijevanje rastaljenog metala (litine). Pod utjecajem topline model se pretvori u
plin ostavljajući mjesto taljevini. Hlađenje i skrućivanje.
5. Istresanje kalupnika. Odrezivanje uljevnog sustava te čišćenje odljevka
(pjeskarenje ili sačmarenje).
6. Gotov odljevak.

52
U tablici 4.7. prikazane su prednosti i nedostaci lijevanja u pune kalupe.

Tablica 4.7. Prednosti i nedostaci lijevanja u pune kalupe.

Prednosti Nedostaci

 izrada kalupa je jednostavnija i brža od  ekonomska opravdanost postupka znatno

izrade pješčanog kalupa jer nisu potrebna ovisi o proizvodnoj cijeni modela
dva dijela kalupa
 na odljevku nema srha  za svaki odljevak potreban je novi model
 nema potrebe za jezgrama  potrebna kontrola procesa
 model nije potrebno uklanjati iz kalupa
 dorada često uopće nije potrebna
 potrebne manje količine pijeska, manje
opreme za pripremu pijeska
 pijesak se može ponovno koristiti (čak
99%, ostalo se izgubi rasipanjem).
Regeneracijom se ne onečišćuje okoliš jer
pijesak ne sadrži vezivo.
 visoko automatiziran postupak
 fleksibilnost procesa prilikom izrade
različitih odljevaka i lijevanja različitih
metala
 mogućnost izrade vrlo složenih oblika
 visoka kvaliteta površine i dimenzijska
točnost

U pune kalupe mogu se lijevati željezni i neželjezni metali, no najčešće se lijevaju Al i

Al-legure te sivi i nodularni lijev. Tipični odljevci dobiveni lijevanjem u pune kalupe su
blokovi i glave motora. Lijevati se mogu različiti odljevci svih veličina. No ipak, za
jednostavnije odljevke i pojedinačnu proizvodnju isplativiji je pješčani lijev.

53
4.3. Postupci izrade jezgri

Jezgra oblikuje unutarnje konture odljevka, slika 4.33. Od jezgre se zahtjeva:

1. Dimenzijska točnost i toplinska otpornost

2. Otpornost na eroziju prilikom udara taljevine za vrijeme lijevanja
3. Otpornost oblika na tlak taljevine, čvrstoća
4. Razrušljivost nakon lijevanja mora biti zajamčena

Slika 4.33. Funkcija jezgre. a) pješčana jezgra, b) odljevak, c) šupljina u odljevku oblikovana
jezgrom.

Male serije jezgri mogu se izrađivati ručno u jezgrenicima. Spora ručna izrada jezgri
zamijenjena je početkom 19. stoljeća strojnom izradom. Tijekom 20. stoljeća postupci strojne
izrade jezgri dalje su razvijani i optimirani. Za manije i veće serije koriste se strojevi za izradu
jezgri, s jednostavnim drvenim i plastičnim, slika 4.8. b), ili složenim metalnim jezgrenicima,
slika 4.34. Danas je uobičajen postupak kod kojeg jezgrena mješavina iz spremnika napuni
cilindar volumena jezgrenika. Jezgrenik se postavlja ispod cilindra, a stlačeni zrak udarno
djeluje na pijesak u cilindru i ubrzava ga u smjeru jezgrenika, što uzrokuje popunjavanje
jezgrenika. Daljnje očvršćivanje jezgre ovisi o korištenom vezivu.

Slika 4.34. Metalni jezgrenici za izradu složenih jezgri.

54
4.3.1. No bake postupak izrade jezgri
Postupak se koristi i za ručno i strojno kalupljenje, opisan je u poglavlju 4.2.1.2. Kako se
očvršćivanje jezgrene mješavine ne odvija na visokim temperaturama jezgrenici mogu biti od
drveta ili plastike. Nedostatak je relativno dugo očvršćivanje jezgrene mješavine. Postupak se
koristi za jezgre velikih dimenzija, pri pojedinačnom kalupljenju.

4.3.2. Cold Box postupak (Postupak s plinskim očvršćivanjem)

Kalupnom mješavinom koja sadrži višekomponentno vezivo popunjava se jezgrenik, a zatim
se izvodi propuhivanje plinskim reagensom ili katalizatorom koji uzrokuje očvršćivanje
mješavine ili ubrzava proces očvršćivanja, slika 4.35. Oprema mora biti dobro zabrtvljena.
Toplina može dodatno ubrzati očvršćivanje, a može se dovesti izvana ili egzotermnom
reakcijom. Postupak je pogodniji za serijsku proizvodnju od No bake postupka, jer je zbog
djelovanja plina na ubrzanje kemijske reakcije, vrijeme očvršćivanja jezgre znatno kraće.
Danas se najviše jezgri proizvodi ovim postupkom. Na slici 4.36. su prikazane cold box
pješčane jezgre.

a) b) c)

Slika 4.35. Cold box postupak. a) upucavanje jezgrene mješavine, b) propuhivanje plinom,
c) vađenje jezgre iz jezgrenika.

Slika 4.36. Cold Box pješčane jezgre (EUROKERN, Hannover).

55
4.3.3. Hot Box postupak
Kalupna mješavina sastoji se od kvarcnog pijeska i sintetske smole. Nakon popunjavanja
kalupnika ili jezgrenika, mješavina očvršćuje zagrijavanjem. Nema propuhivanja plinom.
Jezgrenici moraju biti izrađeni od metala. Upotreba postupaka je vrlo raširena. Dobiva se
velika dimenzijska točnost odljevaka. Kalupi su lako razrušljivi.
Kao vezivo upotrebljava se slična kao kod cold box postupka, tekuća fenolna ili furanska
smola ali s latentnim kiselim katalizatorom, kao što je otopina amonijeve soli. Postupak
očvršćivanja, egzotermna reakcija, odvija se u trajanju od 20 do 120 sekundi u jezgreniku
predgrijanom na 180 do 340 °C, slika 4.37. Kalupna mješavina ima ograničeno vrijeme
trajanja. Nije potrebno dodatno očvršćivanje pečenjem u pećima.

Slika 4.37. Hot Box postupak i primjeri jezgri na furanskoj bazi. Pojedinačne jezgre i
montirani paket za aluminijsku usisnu granu 6-cilindarskog motora sa direktnim
ubrizgavanjem.

4.3.4. Warm Box postupak

Varijanta hot box postupka pri nižim temperaturama zagrijavanja.

4.3.5. Školjkasti postupak (Croning)

Kalupna mješavina sastoji se od kvarcnog pijeska i sintetske smole. Nakon popunjavanja
jezgrenika, mješavina očvršćuje zagrijavanjem. Modeli i jezgrenici moraju biti izrađeni od
metala. Upotreba ovog postupaka je vrlo raširena. Dobiva se velika dimenzijska točnost
odljevaka. Jezgre su lako razrušljive. Postupak se koristi i za strojno kalupljenje, detaljnije je
opisan u poglavlju 4.2.5. Primjeri jezgri prikazani su na slici 4.38.

Slika 4.38. Školjkaste (Croning) jezgre.

56
4.3.6. Postupak s vodenim staklom (CO2 postupak)
Postupak se koristi i za ručno kalupljenje, opisan je u poglavlju 4.2.1.3. Nedostatak postupka
je teško izbijanje jezgre.

4.3.7. Kalupljenje pomoću jezgri

Kalupljenje pomoću jezgri, zajedno sa postupkom sa svježom kalupnom mješavinom i

No bake postupkom, spada u najvažnije postupke izrade jednokratnih kalupa. Za izradu
paketa jezgri, slika 4.39., koristi se cold box postupak.

Slika 4.39. Jezgreni paket od šest dijelova za izradu bloka motora od željeznog lijeva
(Halberg Guss).

Zastupljenost postupaka izrade jezgri u Njemačkoj, prikazana je na slici 4.40.

Slika 4.40. Zastupljenost postupaka izrade jezgri u Njemačkoj.

57
5. PROIZVODNJA ODLJEVAKA U KALUPIMA ZA VIŠEKRATNU PRIMJENU

Lijevanje u trajne kalupe uglavnom se koristi za neželjezne legure nižeg tališta (legure
aluminija, cinka, magnezija i bakra). U Njemačkoj se više od pola svih odljevaka od
neželjeznih legura proizvodi tlačnim lijevanjem. Glavni postupci lijevanja u višekratne kalupe
su: gravitacijski kokilni lijev, nisko- i protutlačni lijev i tlačni lijev. Centrifugalni lijev
pretežno se koristi za proizvodnju cijevi od sivog ili nodularnog lijeva.

5.1. Kokilni lijev

Kokilni lijev je postupak lijevanja kod kojeg se rastaljeni metal ulijeva djelovanjem
gravitacije u metalne kalupe ili kokile. Upravo se zbog toga kokilni lijev često puta naziva i
gravitacijski lijev. Lijevanje u metalne kalupe započelo je lijevanjem odljevaka od kositra,
cinka i olova, koji su trebali imati točne dimenzije. Danas se u metalne kalupe gravitacijski
mogu lijevati sve najvažnije legure: legure bakra, aluminija, magnezija i cinka, te željezni
materijali (rijetko). Ipak, kokilnim se lijevom najčešće lijevaju odljevci od legura aluminija i
magnezija. Uglavnom se lijevaju veće serije odljevaka koje imaju jednaku debljinu stijenke na
svim presjecima.
Kokilnim lijevom lijevaju se kućišta pumpi, klipovi motora, usisni ventili, glave motora te
ostali funkcionalni dijelovi motora s unutarnjim izgaranjem, razni ostali odljevci za
automobilsku industriju kao npr. kućišta mjenjača, zupčanici, kotači, razni odljevci za
zrakoplovnu industriju, kućišta projektila, različite vrste lančanika, kućišta električnih motora.
Kokilni lijev može se proizvoditi u ručnim kalupima, poluautomatiziranim strojevima i
potpuno automatiziranim strojevima. Kod ručnog kalupa otvaranje i zatvaranje kalupa
izvodi se ručno, ručno je ulijevanje rastaljenog metala te vađenje odljevka iz kalupa, dok se
odljevak odvaja od kalupa pomoću uređaja za izbacivanje koji je sastavni dio kalupa, slika
5.1.

Slika 5.1. Princip kokilnog lijevanja.

Ručni se kalupi koriste za lijevanje manjih serija jednostavnijih odljevaka. Ukoliko je serija
veća ili su odljevci složenijeg oblika, koriste se poluautomatizirani strojevi. Kod tih je
strojeva ručno samo ulijevanje rastaljenog metala i vađenje odljevka iz kalupa, dok su sve
ostale operacije mehanizirane ili automatizirane. Automatizirani strojevi koriste se za
velikoserijsku proizvodnju. Kod automatiziranih strojeva provedena je i potpuna

58
automatizacija pomoćnih operacija (ulijevanje rastaljenog metala, ulaganje jezgri, vađenje
odljevka iz kalupa). Danas je primjena automatiziranih strojeva uobičajena.
Uljevni sustav, slika 5.2., sastoji se od čaše, spusta, razvodnika i ušća, a za kompenzaciju
smanjenja volumena odljevka dodaju se pojila. Ponekad se uljevnom sustavu dodaju i filteri.
Uljevni sustav mora biti tako dimenzioniran da omogućuje brzo ispunjavanje kalupa
rastaljenim metalom.

Slika 5.2. Kokilni odljevak s uljevnim sustavom i vrste uljevnih sustava.

Kokilni lijev je primjeren za izradu kompleksnijih odljevaka, za izradu odljevaka visoke
dimenzijske točnosti te visoke kvalitete površine. Prema točnosti dimenzija, odljevci se mogu
usporediti s odljevcima izrađenih postupkom školjkastog ili preciznog lijeva. Ukoliko se
koristi za izradu kompleksnijih odljevaka tada veličina serije mora biti dovoljno velika da se
pokriju visoki troškovi izrade kalupa, slika 5.3. Uobičajeno je da se takvi odljevci proizvode
tlačnim lijevom jer su ukupni troškovi proizvodnje niži. Naime, kod tlačnog lijeva kraći su
ciklusi proizvodnje te dodatna obrada gotovo i nije potrebna. Uz to, tlačnim se lijevom
dobivaju kvalitetniji odljevci s manjim odstupanjem dimenzija. Za manje serije kompleksnijih
odljevaka bolje je odabrati lijev u pune kalupe.

Slika 5.3. Pomična polovica kalupa s izbacivačima na stroju za lijevanje i pripadajući

odljevak. (KSM Casting, Hildesheim)

59
Pješčani lijev pred kokilnim ima prednost samo kad se izrađuju vrlo kompleksni odljevci sa
složenom geometrijom. Inače kokilni lijev uvijek prednjači pješčanom, jer osim što se
kokilnim lijevom dobiju odljevci kvalitetnije površine i bolje dimenzijske točnosti, bolja su
im i mehanička svojstva.

5.1.1. Kalupi za kokilni lijev

Kalupi za kokilni lijev su dvodijelni, sastoje se od pokretnog i nepokretnog dijela. Pokretni

dio kalupa pričvršćuje se na pokretnu ploču stroja za kokilni lijev, dok se nepokretni dio
kalupa pričvršćuje na nepokretnu ploču, slika 5.4. Zatvaranje, odnosno otvaranje kalupa
ostvareno je dvosmjernim horizontalnim pomicanjem pokretnog dijela kalupa, odnosno
pokretne ploče stroja po vodilicama pomoću hidrauličke pumpe. Pokretni i nepokretni dio
kalupa spajaju se na liniji dijeljena i ona mora biti postavljenja tako da se nakon otvaranja
kalupa odljevak odvoji od nepokretnog dijela kalupa i zadrži u pokretnom dijelu sve dok ga
izbacivači ne odvoje od njega. Točan međusobni položaj polovica kalupa pri sklapanju
osiguravaju čahure i trnovi za centriranje. Time se automatski dobiva i točno sučeljavanje
kalupnih šupljina pokretnog i nepokretnog dijela kalupa. U pokretnoj i nepokretnoj polovici
kalupa izrađene su kalupne šupljine pomoću kojih je određen vanjski dio odljevka. U jednom
se kalupu može nalaziti više kalupnih šupljina.

Slika 5.4. Kokila montirana na stroj za lijevanje i pripadajući odljevak.

Osim dvodijelnih kalupa za lijevanje jednostavnih oblika, počeli su se, osobito u

automobilskoj industriji, upotrebljavati i složeni višedijelni kalupi, slika 5.6.

Za oblikovanje unutrašnjosti odljevka koriste se pješčane, metalne ili kombinirane jezgre.

Metalne jezgre upotrebljavaju se za oblikovanje jednostavnijih šupljina u odljevku. Kad se
upotrebljavaju metalne jezgre, slika 5.5., mora postojati mogućnost njihovog izvlačenja iz
kalupa nakon ulijevanja i skrućivanja rastaljenog metala. Tek nakon izvlačenja jezgre dolazi
do otvaranja kalupa te izbacivanja odljevka.

60
 Slika 5.5. Kokila s metalnom i s pješčanom jezgrom (Grohe).

Pješčane jezgre u proizvodnji kokilnog lijeva upotrebljavaju se kada se trebaju postići složeni
oblici šupljina u odljevcima, a nije moguća upotreba metalnih jezgri, slika 5.6. Pješčana se
jezgra najčešće nakon ulijevanja i hlađenja istrese iz aluminijskog odljevka pomoću vibracija
(cold box jezgra) ili se zagrijava na povišenu temperaturu na kojoj dolazi do raspada veziva i
jezgra postane sipka, te se istrese iz kalupa (školjkasta jezgra). Na taj se način dobivaju
složeni i točni oblici šupljina u odljevcima, slika 5.6.

Slika 5.6. Kokilni lijev složenih odljevaka, paket pješčanih jezgri, kokila, glava motora s
uljevnim sustavom.

U kalupu se, osim kalupne šupljine, izrađuju još kanali za otplinjavanje i ventilaciju te
uljevni sustav. Na pokretnoj polovici kalupa nalazi se mehanizam za odvajanje odljevka od
kalupa – izbacivači. Pomoću kanala za otplinjavanje i ventilaciju omogućava se izlazak zraku
i plinovima iz kalupne šupljine prilikom ulijevanja rastaljenog metala. Kad se ne bi omogućio
izlazak plinova iz kalupne šupljine, plinovi bi prodrli u odljevak te bi došlo do poroznosti
odljevka. Najčešće se takvi kanali postavljaju na razdjelnoj liniji kalupa, ili na mjestima gdje
su izbacivači iz kalupa.

Vrlo je bitno da se za izradu kalupa odabere materijal koji ima potrebnu toplinsku vodljivost
i otpornost prema trošenju. Kalupi se najčešće izrađuju od čelika za topli rad ili sivog lijeva
odgovarajućeg kemijskog sastava. U novije se vrijeme za izradu kalupa upotrebljavaju i
legure aluminija i bakra. Često se izrađuju i od grafita. Odabir materijala za izradu kalupa
ovisi o materijalu koji se lijeva. Kalupi se oblikuju lijevanjem, strojnom obradom i
poliranjem. Strojnom obradom i poliranjem postiže se vrlo fina površina i točne dimenzije.
Vijek trajanja kalupa iznosi od desetak tisuća do nekoliko stotina tisuća lijevanja.

61
U tablici 5.1. prikazane su prednosti i nedostaci kokilnog lijeva.

Tablica 5.1. Prednosti i nedostaci kokilnog lijeva.

Prednosti Nedostaci
 dobra dimenzijska točnost i kvaliteta  jednostavnija geometrija odljevka u
površine odnosu na odljevke u jednokratnim
kalupima zbog potrebe otvaranja kalupa
 brzo skrućivanje zbog ulijevanja u  visoki troškovi izrade kalupa (cijena
metalni kalup rezultira sitnijom kokile (20.000 EURO na više)
strukturom, tj. proizvode se čvršći
odljevci
 mogućnost lijevanja svih najvažnijih  otežano napajanje odljevka u kalupu
legura
 kratak ciklus izrade odljevaka

 dugi radni vijek kalupa za lijevanje

 postupak se može lako mehanizirati i
automatizirati

5.1.2. Premazivanje kalupa

Priprema kalupa za ulijevanje rastaljenog metala uključuje njegovo premazivanje.

Nanošenjem vatrostalnog premaza na radnu površinu kalupa i metalne jezgre stvara se
barijera između rastaljenog metala koji se ulijeva te površine kalupa i jezgre tijekom punjenja
kalupa i skrućivanja.
Nanošenjem takvih premaza postiže se:
1. umanjenje neposrednog toplinskog utjecaja rastaljenog metala na kalup (premaz je
izolator);
2. kontrola tečenja rastaljenog metala;
3. kontrola brzine hlađenja;
4. bolja kvaliteta površine odljevka;
5. lakše odvajanje odljevka od kalupa.

Nanošenjem premaza koji imaju znatno manju toplinsku provodnost nego materijal od kojeg
je izrađen kalup dolazi do umanjenja toplinskog utjecaja rastaljenog metala na kalup zbog
čega se kalupu produžuje radni vijek. Osim toga, rjeđa su oštećenja površine kalupa, pa je
time također rjeđa i pojava grešaka na odljevcima, kao što su hrapavost površine, odstupanje
od dimenzija, izrasline, netočnost mjera i oblika. Kako su premazi izolatori površina kalupa se
ne zagrijava na temperaturu rastaljenog metala, već se ona zagrijava na temperaturu koja je
puno niža od temperature rastaljenog metala. Zbog toga kalup nije izložen intenzivnom
zagrijavanju, manji je pad temperature kroz stijenku kalupa te su manja toplinska naprezanja
u stijenci kalupa. Premazan je kalup manje toplinski opterećen, što mu produžuje radni vijek i
smanjuje oštećenja.

62
Ono najvažnije što se postiže nanošenjem premaza je kontrola brzine hlađenja odljevka na
svim presjecima jer se tako može utjecati i na tijek i na smjer skrućivanja. Ako se želi sporije
ohlađivanje, nanosi se deblji sloj premaza s manjom toplinskom provodnošću. Takav se
premaz nanosi najčešće u pojilu i oko pojila. Ako pak se želi ubrzati hlađenje odljevka,
odabere se premaz koji ima visoku provodnost te se nanese u manjoj debljini. To je slučaj kod
presjeka najudaljenijih od pojila koji trebaju prvi skrutnuti. Takvim nanošenjem premaza
dobiva se usmjereno skrućivanje prema pojilu.

Premazi su suspenzije sitnomljevenih vatrostalnih materijala, veziva, vode i dodataka za bolje

prianjanje na unutarnju površinu kalupa. Premazi se najčešće nanose automatskim prskanjem
za vrijeme kad je kalup otvoren. Nakon što je nanesen premaz, kalup je spreman za upotrebu.
On se koristi sve dok ne dođe do oštećenja premaza na kalupu. Tada se kalup prestaje koristiti
sve dok se ne nanese novi sloj premaza. Između svakog lijevanja nanosi se samo gornji sloj
premaza, odnosno mazivo koje omogućuje lakše odvajanje odljevka od kalupa.

5.1.3. Temperatura kalupa

Vrlo bitan parametar za dobivanje kvalitetnih odljevaka je temperatura kalupa. Ako je

temperatura kalupa preniska, dolazi do grešaka na odljevku (hladni zavari, nedolivenost,
nestaljeno područje), popunjavanje kalupa je ograničeno zbog čega najčešće dolazi do
usahlina, toplih pukotina te lijepljenja odljevka za kalup. Pri previsokim temperaturama
kalupa produžava se vrijeme skrućivanja odljevka što pogoduje stvaranju šupljina zbog
skupljanja materijala pa odljevci imaju lošija mehanička svojstva i lošiju kvalitetu površine.
Osim na kvalitetu odljevaka, temperatura kalupa utječe i na vijek trajanja kalupa. Oštećenje
kalupa te njegovo prebrzo trošenje najčešće je prouzročeno naglim i neravnomjernim
zagrijavanjem kalupa. Prebrzo trošenje kalupa može uzrokovati i previsoka temperatura
kalupa.

Optimalna radna temperatura kalupa je ona koja omogućuje proizvodnju kvalitetnih odljevaka
uz minimalan škart u najkraćem mogućem vremenu te uz minimalno oštećenje kalupa. Da bi
se postigla optimalna radna temperatura kalupa, kalupi se zagrijavaju i hlade. Dakle, prije
ulijevanja rastaljenog metala kalup se zagrijava na određenu radnu temperaturu, dok se radna
temperatura kalupa tijekom hlađenja i skrućivanja održava hlađenjem kalupa.

Kalup se može zagrijavati plamenikom ili električnim putem pomoću grijača. Zagrijavanjem
se oštećenje kalupa bitno smanjuje jer nema toplinskog šoka na početku lijevanja rastaljenog
metala. Zagrijavanje kalupa također utječe i na kvalitetu odljevka - odljevci su bolje kvalitete
jer je punjenje kalupne šupljine ujednačeno, odljevak se ne lijepi za kalup te ne dolazi do
grešaka na odljevcima.

Hlađenje kalupa obavlja se cirkulacijom vode, ulja ili zraka kroz posebne kanale u stijenkama
kalupa. Hlađenjem se sprječava zagrijavanje kalupa iznad optimalne radne temperature zbog
čega se produžuje radni vijek kalupa te se skraćuje vrijeme skrućivanja odljevaka (skraćuju su
i ciklusi lijevanja). Nadalje, hlađenjem se može ujednačiti temperatura kalupa u svim
presjecima, što osigurava željeni red skrućivanja odljevka, odnosno može se regulirati brzina
skrućivanja odljevka.

63
Koraci kokilnog lijevanja, slika 5.7.:

1. Priprema kalupa - kalup je potrebno prethodno zagrijati na temperaturu

od 150 do 260 (350)° C, kako bi se omogućilo bolje tečenje rastaljenog metala te kako
bi se izbjegle greške na odljevku. Zatim se na površinu kalupne šupljine nanosi
premaz kako bi se olakšalo odvajanje odljevka od kalupa i kako bi se kalupu produljio
vijek trajanja.
2. Ulaganje jezgri - jezgre mogu biti pješčane ili metalne. Pješčane jezgre se ulažu prije
zatvaranja kalupa, a metalne poslije.
3. Zatvaranje kalupa – kalup se sastoji od pokretnog i nepokretnog dijela. Prije ulijevanja
rastaljenog metala kalup se mora zatvoriti i potrebnom silom osigurati od otvaranja.
4. Ulijevanje rastaljenog metala - rastaljeni metal određene temperature ulijevanja,
ulijeva se u kalup preko čaše i spusta na vrhu kalupa. Metal teče kroz sustav
razvodnika i ušća i ulazi u kalupne šupljine. Jedan kalup može imati više kalupnih
šupljina.
5. Hlađenje i skrućivanje odljevka; odvija se u zatvorenom kalupu.
6. Otvaranje kalupa i izbacivanje odljevka; nakon što je odljevak skrutnuo, kalup se
otvara. Nakon otvaranja kalupa izbacivači se aktiviraju te izbacuju odljevak iz kalupa.
Slijedi vađenje odljevka iz kalupa.
7. Dodatna obrada; uključuje odvajanje uljevnog sustava, skidanje srha s linije dijeljenja
te ostalih grešaka na odljevku.

NEPOKRETNI DIO

Slika 5.7. Proizvodni koraci kod kokilnog lijeva.

64
5.2. Tlačni lijev

Tlačni lijev je postupak kod kojeg se rastaljeni metal pod visokim tlakom uvodi u trajni kalup.
Najraniji primjerci odljevaka lijevanih pod tlakom pojavljuju se sredinom 19. stoljeća. Prve
legure za tlačni lijev bile su različite kombinacija kositra i olova, ali njihova upotreba opada
početkom 20. stoljeća razvojem legura cinka i aluminija. Ubrzo se počinju tlačno lijevati i
legure magnezija i bakra te mnoge novije legure koje se i danas koriste.

Lijevanje pod tlakom primjenjuje se u serijskoj i masovnoj proizvodnji. Proces je često puta
automatiziran što omogućuje povećanje produktivnosti, poboljšanje kvalitete odljevaka i
sniženje cijene gotovog proizvoda. Danas se odljevci proizvedeni postupkom tlačnog lijevana
primjenjuju u gotovo svim granama industrije, ali je ipak najraširenija primjena tlačnih
odljevaka u automobilskoj industriji. Lijevaju se odljevci različitih dimenzija, oblika i
debljina, koji su čvrsti, postojani i dimenzijski precizni. Najčešće se lijevaju legure aluminija,
bakra, magnezija i cinka. Željezne legure nisu našle širu primjenu, dok se čelik tlačno lijeva
samo u posebnim slučajevima. Tipični odljevci su blokovi i drugi dijelovi motora s
unutarnjim izgaranjem, radijatori, kućišta statora elektromotora, zupčanici, kovanice, ali sve
više nosači i dijelovi karoserije automobila, slika 5.8. i 5.9.

Slika 5.8. Tlačni lijev, odljevci od aluminijskih legura. (Honsel)

65
 Slika 5.9. Tlačni lijev, odljevci od magnezijskih legura. Bočna vrata, materijal MgAl6Mn,
debljina stjenke 2-2,5 mm, masa 3,5 kg (Honsel).

Postupak tlačnog lijevanja

Za lijevanje pod tlakom upotrebljavaju se specijalni strojevi na koje se učvrste metalni kalupi,
slika 5.11. i 5.12. Osim kalupa, sustav za lijevanje pod tlakom sastoji se još od tlačnog klipa,
tlačne komore, izbacivača i metalnih jezgri. Lijevanje u kalup odvija se preko tlačne komore u
koju se dovodi rastaljeni metal. Komora je s jedne strane zatvoren pomičnim tlačnim klipom.
Na drugoj se strani komore nalazi uljevni sustav koji rastaljeni metal vodi u kalup. Sila tlaka
prenosi se hidrauličkim sredstvom s visokotlačnih pumpi na pogonski klip koji s tlačnim
klipom čini jednu cjelinu. Kretanjem tlačnog klipa u komori potiskuje se rastaljeni metal
visokim tlakom u kalupnu šupljinu. Zbog visokih brzina ubrizgavanja rastaljenog metala u
kalup, punjenje kalupa odvija se u vrlo kratkom vremenu, u nekoliko milisekundi popuni se
čitav kalup. Nakon hlađenja odljevka kalup se otvara i odljevak se pomoću izbacivača odvaja
od kalupa i odgovarajućim alatom vadi iz njega. Ciklus lijevanja se ponavlja zatvaranjem
kalupa za ponovno lijevanje odljevaka.

5.2.1. Tlačni lijev s toplom komorom

Tlačni lijev s toplom komorom koristi se za lijevanje metala niskog tališta: magnezija, cinka,
olova i kositra, slika 5.10. Lijeva se pod tlakom od 7 - 35 MPa. Općenito se koristi za
lijevanje odljevaka manjih dimenzija i masa (od nekoliko grama do 25 kg). To je visoko
automatizirani proces s brzinom rada od 50 - 500 ciklusa lijevanja na sat. Specijalizirani
strojevi za lijevanje malih odljevaka, npr. patentnog zatvarača, mogu raditi s puno većim
ciklusima lijevanja. Specifičnost ovog procesa je to što su tlačna komora i klip vertikalno
uronjeni u lonac s rastaljenim metalom.

66
 Slika 5.10. Tlačni lijev s toplom komorom, odljevci od cinkovih legura.

Sustav za lijevanje s toplom komorom

Sustav za tlačno lijevanje s toplom komorom sastoji se od peći s taljevinom, sustava za
ubrizgavanje, tlačne komore i kalupa.

Postoje dvije izvedbe peći. Kod jedne izvedbe, peć ujedno i tali metal u loncu, dok se kod
druge već rastaljeni metal ulijeva u lonac te se u njemu održava na određenoj temperaturi. Za
održavanje rastaljenog metala na određenoj temperaturi koriste se plinski i električni grijači, a
sam lonac u kojem se nalazi rastaljeni metal je od čelika.

Sustav za ubrizgavanje rastaljenog metala sastoji se od hidraulički pokretanog tlačnog klipa te

komore i spojne cijevi. Sustav za ubrizgavanje uronjen je u taljevinu. Međusobni položaj
komore i klipa mora biti takav da se pomakom klipa prema gore omogući punjenje komore
rastaljenim metalom, dok se pomakom prema dolje taj rastaljeni metal mora ubrizgati kroz
spojnu cijev i mlaznicu u kalupnu šupljinu. Obično se za izradu komore i tlačnog klipa koriste
alatni i nehrđajući čelici. Spojna cijev je oblika koji omogućuje nesmetan protok rastaljenom
metalu koji je ubrizgan visokom brzinom, a obično je izrađena od željeznog lijeva. Spojna
cijev je ugrijana na temperaturu koja onemogućuje skrućivanje rastaljenog metala u njoj.
Mlaznica omogućuje precizno popunjavanje kalupne šupljine, a izrađuje se od materijala koji
su otporni na trošenje, npr. nitriranog legiranog čelika i alatnog čelika za rad na povišenim
temperaturama. Mlaznica također mora biti grijana. Spojna cijev, klip i komora uvijek se
izrađuju na način da ih se može lako i jednostavno zamijeniti novim dijelom u slučaju
oštećenja. Kako su komora, tlačni klip i spojna cijev uronjeni u lonac s rastaljenim metalom,
temperatura im je približno jednaka temperaturi rastaljenog metala. Stoga se mogu lijevati
samo legure koje imaju nisko talište i ne otapaju materijal s kojim su u dodiru, kao što su
legure cinka i magnezija. Aluminij i njegove legure otapaju čelične komponente sustava za
ubrizgavanje i stoga se ne mogu lijevati ovi postupkom.

67
Proces tlačnog lijevanja s toplom komorom prikazan je na slici 5.11.

PUNJENJE KALUPA

Slika 5.11. Koraci pri tlačnom lijevanju s toplom komorom. a) Kalupna šupljina, b) Pomična
polovica kalupa, c) Nepomična polovica kalupa, d) Cilindar, e) Klip za tlačenje, f) Tlačna
komora, g) Sustav za ubrizgavanje, h) Lonac, i) Peć, j) Spojna cijev, k) Grijana mlaznica.

Koraci pri tlačnom lijevanju s toplom komorom su sljedeći:

1. Kalup je zatvoren, a tlačni klip se nalazi u početnom položaju. Komora je ispunjena

rastaljenim metalom.
2. Pomakom klipa prema dolje povećava se tlak u komori i rastaljeni se metal iz komore
kroz spojnu cijev i grijanu mlaznicu ubrizgava u kalupnu šupljinu. Tlak se u kalupnoj
šupljini održava sve dok se odljevak ne skrutne.
3. Nakon skrućivanja odljevka izvlači se metalna jezgra (ako je ima). Kalup se otvara.
Odljevak se odvaja od pokretnog dijela kalupa pomoću izbacivača i pomoću prihvatne
naprave vadi iz kalupa te se stavlja na radni stol. Klip se vraća u početni položaj što
omogućuje ponovno punjenje cilindra rastaljenim metalom.
Postupak lijevanja ponavlja se toliko dugo dok traje proizvodnja odljevaka, odnosno dok ne
dođe do eventualnog zastoja radi kvara u proizvodnji.

Nakon što se odljevak izvadi iz kalupa slaže se na palete gdje se hladi na okolnu temperaturu.
Nakon hlađenja slijedi daljnja obrada odljevka kao što je odvajanje uljevnog sustava i srha s
linije dijeljenja. Odvojeni priljevci odlažu se na palete i odvode kao povrat iz proizvodnje te
se ponovno tale.

68
5.2.2. Tlačni lijev s hladnom komorom

Tlačni lijev s hladnom komorom se koristi za lijevanje legura koje imaju više temperature
taljenja, prvenstveno aluminija, magnezija i bakra, a ponekad se lijevaju i neke željezne
legure. Lijeva se pod tlakom od 14 - 140 MPa. Mogu se lijevati odljevci svih veličina, od
malih konektora do blokova motora i kućišta mjenjača, slika 5.8. i 5.9. Broj lijevanja iznosi
50 do 150 odljevaka na sat. Razlikuju se strojevi s horizontalnom i vertikalnom komorom. U
ljevaonicama je puno češća primjena strojeva s horizontalnom hladnom komorom, slika 5.12.

Kod tlačnog lijevanja s hladnom komorom peć s rastaljenim metalom nalazi se izvan stroja.
Rastaljeni metal proizvodi se u peći za taljenje i prenosi loncem do peći za održavanje i
regulaciju uljevne temperature taljevine. Odatle se rastaljeni metal ručno ili automatizirano
pomoću ljevačke žlice ili češće pomoću automatiziranog dozatora ulijeva u komoru.

Osnovni dijelovi sustava za tlačni lijev s hladnom komorom su komora, klip i kalup. Komora
i klip nisu posebno grijani tijekom procesa lijevanja, osim što se zagriju prijelazom topline od
rastaljenog metala tijekom ulijevanja. Često su izvedeni s posebnim sustavom za hlađenje da
bi se izbjeglo njihovo pregrijavanje. Dakle, za razliku od tlačnog lijevanja s toplom komorom
gdje su komora i klip u stalnom dodiru s rastaljenim metalom uslijed čega se zagriju na istu
temperaturu, kod tlačnog lijevanja s hladnom komorom, komora i klip izloženi su rastaljenom
metalu samo kratko vrijeme tijekom ulijevanja te se zbog takve izvedbe mogu lijevati i legure
višeg tališta. Za izradu komore i klipa koriste se alatni i nehrđajući čelici.

Slika 5.12. Stroj za tlačno lijevanje s hladnom komorom.

69
Proces tlačnog lijevanja s horizontalnom hladnom komorom prikazan je na slici 5.13.

Slika 5.13. Koraci pri tlačnom lijevanju s hladnom komorom.

Koraci pri tlačnom lijevanju s horizontalnom hladnom komorom su sljedeći:

1. U horizontalnu tlačnu komoru rastaljeni metal ulijeva se gravitacijski ljevačkom

žlicom ili pomoću dozirnog uređaja. U tom trenutku kalup je zatvoren, a tlačni klip
nalazi se u početnom položaju.

2. Nakon ulijevanja rastaljenog metala klip tlači rastaljeni metal u kalupnu šupljinu.
Gibanje klipa nije ravnomjerno, nego se odvija u tri faze, slika 5.14.:

- prva faza je popunjavanje komore i dovođenje rastaljenog metala do ulaza

u kalup (spora faza - brzina klipa je mala i postepeno raste, traje ~2 s)

- druga faza je popunjavanje kalupne šupljine (brza faza – klip velikom

brzinom ubrizgava rastaljeni metal u kalupnu šupljinu, traje ~0,1-0,2 s)

- treća faza je povišenje tlaka u već popunjenom kalupu (tlak se u kalupu

poveća nekoliko puta, traje nekoliko milisekundi) dok odljevak ne skrutne

70
 Slika 5.14. Krivulja gibanja klipa.

3. Nakon skrućivanja odljevka dolazi do izvlačenja metalne jezgre. Slijedi otvaranje

kalupa. Odljevak se odvaja od pokretnog dijela kalupa pomoću izbacivača i pomoću
prihvatne naprave vadi se iz kalupa te ide na daljnju obradu. Klip se vraća su početni
položaj.

Postupak lijevanja ponavlja se toliko dugo dok traje proizvodnja odljevaka, odnosno dok ne
dođe do eventualnog zastoja radi kvara u proizvodnji. Tlačno lijevanje obično se izvodi u
automatiziranim stanicama za tlačni lijev, slika 5.15.

Nakon hlađenja slijedi daljnja obrada odljevka kao što je odvajanje uljevnog sustava i srha s
linije dijeljenja, koja se isto može robotizirati. Odvojeni priljevci odlažu se na palete i odvode
kao povrat iz proizvodnje te se ponovno tale. Slika 5.16. prikazuje odljevak bloka motora sa i
bez uljevnog sustava te pripadajući kalup.

Slika 5.15. Stanica za tlačni lijev s robotom koji vadi odljevke.

71
 Odljevak s uljevnim
sustavom

Slika 5.16. Blok motora sa i bez uljevnog sustava te pripadajući kalup.

Osnovna razlika između tlačnog lijevanja s toplom i hladnom komorom, osim načina
ubrizgavana rastaljenog metala, je u trajanju ciklusa lijevanja. Općenito su ciklusi lijevanja s
toplom komori kraći. Dva su razloga tome. Prvo, sustav za ubrizgavanje rastaljenog metala
radi tako da se završetkom prethodnog ciklusa cilindar već počinje puniti s rastaljenim
metalom za sljedeće ubrizgavanje. Odnosno, u peći se uvijek nalazi količina rastaljenog
metala četiri puta veća nego što je potrebna za jednosatni neprekinuti rad. Kod hladne
komore, nakon završetka svakog ciklusa nova se količina rastaljenog metala mora dopremiti
do komore (žlicom ili dozatorom) što zahtijeva dodatno vrijeme. Drugo, legure koje se
lijevaju s toplom komorom imaju niže temperature tališta nego što imaju legure za lijevanje s
hladnom komorom, što znači da će i vrijeme skrućivanja biti kraće, a time automatski i
vrijeme jednog ciklusa lijevanja.

5.2.3. Kalupi za tlačni lijev

Kalupi za tlačni lijev s toplom komorom i tlačni lijev s hladnom komorom su u principu
jednaki. Za izradu kalupa koriste se materijali otporni na toplinu i trošenje, najčešće
visokolegirani alatni čelici za topli rad. Kalup je najčešće složene konstrukcije što omogućuje
proizvodnju odljevaka kompleksnih oblika s visokim stupnjem točnosti dimenzija, slika 5.17.
Obično se sastoji od dva dijela koji se montiraju na stezne ploče stroja za tlačno lijevanje.
Jedan je dio kalupa pokretan, a drugi je nepokretan. Svaki je sastavljen od većeg broja
međusobno povezanih elemenata. Postavljanjem pokretnog dijela kalupa na pokretnu, a
nepokretnog na nepokretnu steznu ploču stroja osigurano je zatvaranje i otvaranje kalupa te
izbacivanje odljevka. Pokretni i nepokretni dio kalupa spajaju se na liniji dijeljena i ona mora
biti postavljenja tako da se nakon otvaranja kalupa odljevak odvoji od nepokretnog dijela
kalupa i zadrži u pokretnom dijelu sve dok ga izbacivači ne odvoje od njega. U pokretnoj i

72
nepokretnoj polovici kalupa izrađene su kalupne šupljine koje imaju oblik budućeg odljevka.
Ovisno o obliku odljevka, kalupna šupljina može biti u samo jednoj polovici kalupa, dok je
druga polovica ravna ploča. Točan međusobni položaj polovica kalupa pri sklapanju
osiguravaju čahure i trnovi za centriranje. Time se automatski dobiva i točno sučeljavanje
kalupnih šupljina u pokretnom i nepokretnom dijelu kalupa. U kalupu se osim kalupne
šupljine nalazi uljevni sustav te kanali za otplinjavanje i ventilaciju.

Kalupi se najčešće izrađuju modularno, tako se u slučaju oštećenja jednog dijela kalupa on
lako zamjenjuje novim dijelom, bez potrebe za promjenom cijelog kalupa. Općenito, u
jednom se kalupu može odliti nekoliko desetaka tisuća odljevaka.

a) b)

Slika 5.17. Trajni kalupi. a) Posuda za ulje kamionskog motora i kalup za tlačni lijev
(Alatnica Haerer), b) poklopac.

Kalupi se razlikuju ovisno o veličini serije. Za pojedinačnu proizvodnju kalupi su

jednostavne konstrukcije s jednom kalupnom šupljinom. Za lijevanje manjih odljevaka u
serijskoj i masovnoj proizvodnji koriste se kalupi s više kalupnih šupljina u jednom kalupu ili
je kalup izveden tako da se u jednoj kalupnoj šupljini na isti uljevni sustav poveže više
odljevaka. U masovnoj proizvodnji velikih i složenih odljevaka upotrebljavaju se kalupi od
više dijelova, ali s jednom kalupnom šupljinom.

Osim lijevanja proizvodnja odljevaka tlačnim postupkom uključuje pomoćne operacije poput
doziranja rastaljenog metala, premazivanja (prskanja) kalupa, vađenja odljevka iz kalupa,
skidanje srha s linije dijeljenja, odvajanje uljevnog sustava, kontrole gotovog odljevka i
skladištenje. Kompletan proces proizvodnje odljevaka danas je potpuno automatiziran i
obavlja se pomoću robota, čime se bitno povećava produktivnost te kvaliteta odljevka. Na
slici 5.18. prikazan je tlocrt ljevaonice tlačnog lijeva.

73
 Slika 5.18. Ljevaonica tlačnog lijeva.

U tablici 5.2. prikazane su prednosti i nedostaci tlačnog lijeva.

Tablica 5.2. Prednosti i nedostaci tlačnog lijeva.

Prednosti Nedostaci

 visoka produktivnost  općenito ograničeno na metale nižeg

tališta
 odljevci glatke i čiste površine  geometrija (oblik) odljevka mora
omogućiti izbacivanje iz kalupne šupljine
 visoka točnost oblika  potrebna visoka ulaganja u opremu
 visoka kvaliteta površine i dimenzijska
točnost
 mogućnost lijevanja tankostijenih
odljevaka (0.6 - 3.8 mm)
 zbog brzog hlađenja formira se struktura
sa sitnim zrnom te visoke čvrstoće
 dugi radni vijek kalupa za lijevanje

 lako odvajanje uljevnog sustava

74
5.3. Niskotlačni lijev
Niskotlačni lijev, slika 5.19., je postupak kod kojeg se rastaljeni metal ulijeva u kalup pod
tlakom od približno jednog bara. Ovim se postupkom najčešće lijevaju legure aluminija i
magnezija za automobilsku industriju te pneumatske i hidrauličke uređaje. Niskotlačnim
lijevom mogu se još lijevati legure bakra, cinka te željezni lijev. Odljevci su dobrih
mehaničkih svojstava i glatke površine, mase od 5 do 100 kg. Ovim se postupkom lijevaju
felge, blokovi motora, glave motora, klipovi, kućišta, dijelovi automobilskih ovjesa.

Slika 5.19. Stanica za niskotlačni lijev i sustavom za izmjenu peći (Kurtz) i

skrućena felga u kalupu prije vađenja (BBS).
Strojevi za niskotlačni lijev
Za niskotlačni lijev koriste se poluautomatizirani ili potpuno automatizirani strojevi, slika
5.20. Osnovni dijelovi stroja su; elektrootporna ili indukcijska peć s loncem za taljenje metala
koja se nalazi u hermetički zatvorenom kućištu (ili peć za održavanje temperature),
hidraulički uređaj za vertikalno otvaranje i zatvaranje kalupa, cijev za dovod rastaljenog
metala te kalup koji se nalazi iznad peći.

KOKILA

IZBACIVAČ
GRIJAČ
DOVODNA CIJEV

INDUKCIJSKA
ZAVOJNICA TALJEVINA

LONAC

Slika 5.20. Niskotlačni lijev.

75
Kalup se sastoji od pomičnog (gornjeg) i nepomičnog (donjeg) dijela koji su pričvršćeni na
pomičnu, odnosno nepomičnu steznu ploču stroja. Kretanje pomične ploče, a ujedno i
pomičnog dijela kalupa je vertikalno. Pomicanjem prema dolje omogućuje se ulijevanje, dok
se pomicanjem prema gore omogućuje vađenje skrutnutog odljevka. Kalup je napravljen tako
da se odljevak nakon otvaranja kalupa zadrži u gornjem ili donjem dijelu kalupa iz kojeg se
odvaja pomoću izbacivača te se zatim ručno ili pomoću robota vadi iz kalupa. Za izradu
kalupa najčešće se koriste alatni čelici ili sivi lijev. Ti se kalupi redovito hlade vodom ili
zrakom. U samom kalupu izrađeni su kanali za hlađenje vodom pomoću kojih se osigurava
brzo i usmjereno skrućivanje. Zbog takvog skrućivanja dobiva se sitnozrnata mikrostruktura
te se postižu bolja mehanička svojstva odljevka. Uz to, hlađenjem vodom ili zrakom doprinosi
se skraćenju trajanja ciklusa lijevanja. Uljevni sustav za niskotlačni lijev sastoji se samo od
uljevka. Naime, odljevak se puni kroz samo jednu ulaznu točku koja je povezana sa cijevi za
dovod rastaljenog metala. Kako nema pojila, vrlo je bitno postaviti uljevak tako da on
posljednji skrućuje. Zbog neposrednog kontakta uljevka i dovodne cijevi skupljanje metala
nadoknađuje se rastaljenim metalom iz lonca. Dovodna cijev se zbog istrošenosti mora
mijenjati svakih nekoliko tjedana. Za izradu tih cijevi danas se koriste visokočvrsti
vatrootporni materijali.
Bitno je naglasiti da se kalupna šupljina puni od uljevka, koji je najniža točka kalupne
šupljine prema gore, te se tijekom takvog punjenja zrak iz kalupne šupljine potiskuje prema
gore. Zbog takvog se načina punjenja u gornjem dijelu kalupne šupljine moraju obavezno
nalaziti otvori za izlaz zraka. Često su takvi otvori povezani s izbacivačima. Ukoliko to
zahtijeva geometrija odljevka, otvori za izlaz zraka mogu se postaviti i na drugim mjestima u
kalupu.
Kalupi se prije lijevanja, osobito aluminija moraju prskati premazima da bi se spriječilo
lijepljenje odljevka na stjenke kalupa.
Cijev za dovod rastaljenog metala uronjena je u lonac. Zbog toga nema nikakvog utjecaja
atmosfere (npr. oksidacije) na rastaljeni metal tijekom čitavog procesa lijevanja, a kako se
kalup polagano popunjava odozdo ne nastaju turbulencije, koje bi mogle zarobiti plinove iz
atmosfere. Zato je ovim postupkom moguće dobiti vrlo kvalitetne odljevke.

Postupak niskotlačnog lijevanja

Koraci pri niskotlačnom lijevanju su sljedeći, slika 5.21.:
1. Zatvaranje kalupa. U hermetički zatvoren lonac dovodi se zrak pod tlakom od 0,2 do
0,5 bara koji uzrokuje podizanje rastaljenog metala kroz cijev za dovod i njegovo
ulijevanje u zatvoreni kalup.
2. Kalup je potpuno popunjen. Tlak doseže svoju maksimalnu vrijednost od 1 bar i
zadržava se sve dok odljevak potpuno ne skrutne. Time je omogućeno održavanje
kalupa punim te nadoknađivanje skupljanja metala iz dovodne cijevi.
3. Prestankom djelovanja tlaka u kalupu i peći rastaljeni metal iz cijevi vraća se u lonac.
4. Otvaranje kalupa. Odvajanje odljevka pomoću izbacivača od pokretne polovice
kalupa.
5. Vađenje odljevka iz kalupa pomoću robota ili istresne platforme.

76
 Slika 5.21. Koraci pri niskotlačnom lijevanju.

Prednosti postupka niskotlačnog lijeva su:

 znatno smanjeni gubici materijala i energije
 nisu potrebna pojila, a uljevni sustav je bitno manjih dimenzija, slika 5.22.
 nema pojave turbulencija prilikom punjenja kalupne šupljine pa je ovaj postupak
iznimno povoljan za lijevanje Al- i Mg- legura
 dobivanje odljevaka vrlo dobrih mehaničkih svojstava
 minimalna naknadna obrada odljevaka.

77
Slika 5.22. Usporedba gravitacijskog kokilnog lijeva i niskotlačnog lijeva na primjeru kućišta
kompresora. Smanjenje mase odljevka s priljevcima od 21,3 kg (iskoristivost taljevine 54%)
na 12,2 kg (iskoristivost taljevine 92%) (Kurtz).

Za izradu šupljina u odljevku koriste se jezgre. Osim metalnih, zbog niskih tlakova punjenja
rastaljenog metala mogu se koristiti i pješčane jezgre. Isto tako mogu se koristiti i pješčani
kalupi ili kalupi izrađeni od jezgrenih paketa, slika 5.23.

Slika 5.23. Niskotlačno lijevana aluminijska konzola u pješčanom kalupu (naprijed) sa

stijenkama približno jednakim kao kod tlačnog lijeva (iza) i zato nekoliko grama teža.

Iz svega navedenog proizlaze glavne značajke postupka:

 kontrolirano popunjavanje kalupa,

 usmjereno skrućivanje,
 visoka ekonomičnost.

5.4. Protutlačni lijev

Protutlačni lijev je varijanta niskotlačnog lijeva s određenim pretlakom u kalupu (4 do 5 bara),

koji mora biti niži od tlaka u peći, kako bi rastaljeni metal mogao popuniti kalup. Na taj način
još je manja mogućnost nastanka turbulencija. Zbog tlaka u kalupu, tlak napajanja može biti
veći nego kod niskotlačnog lijevanja, a kvaliteta odljevaka još bolja. Dobiva se još manja
poroznost i bolja mikrostruktura odljevka, ali su troškovi izrade veći.

78
5.5. Centrifugalni lijev
Centrifugalni lijev patentiran je početkom 19. stoljeća. Međutim, ovaj se postupak šire
primjenjuje u praksi proizvodnje odljevaka od 1920. godine.
Pri centrifugalnom se lijevanju rastaljeni metal ulijeva u metalni kalup koji rotira dok ne
završi skrućivanje taljevine.
Za vrijeme ulijevanja taljevine i skrućivanja odljevka, na rastaljeni metal istovremeno djeluju
sila teža i centrifugalna sila. Zbog toga oblik i kristalna struktura odljevka ovise o
zajedničkom djelovanju tih sila.
Centrifugalna sila iskorištava se za:
- utiskivanje rastaljenog metala u kalupnu šupljinu
- za oblikovanje paraboloidne ili cilindrične slobodne površine rastaljenog metala.
Os vrtnje kalupa može biti vertikalna, horizontalna ili nagnuta pod kutom od 3 - 5° prema
horizontali.
Centrifugalno se mogu lijevati gotovo svi metali – ugljični čelik, legirani čelik, sivi lijev,
nodularni lijev, nehrđajući čelik, legure aluminija, magnezija, nikla, bakra, cinka, kositra,
kobalta i titana. Ipak, najčešće se lijevaju legure bakra, aluminija, te sivi lijev. Osim metala
centrifugalno se mogu lijevati nemetali, npr. keramika, staklo, polimeri, odnosno svaki
materijal koji se može prevesti u tekuće ili kašasto stanje.
Klasični postupak centrifugalnog lijevanja koristi se za izradu cilindričnih rotacijskih
simetričnih šupljih dijelova. U novije vrijeme tim se postupkom lijevaju složeniji odljevci s
manjim asimetričnostima.
Na ovaj se način lijevaju vodovodne cijevi, klizni ležajevi, ozubljena kola, košuljice cilindara
za motore s unutarnjim izgaranjem, kao i odljevci kod kojih je potrebna zbijena struktura, bez
usahlina, plinskih poroznosti i nemetalnih uključaka, slika 5.24.

Slika 5.24. Centrifugalno lijevani odljevci, cijevi od nodularnog lijeva i košuljice cilindra
kamionskih motora.

79
Postupak centrifugalnog lijevanja
Centrifugalni odljevak često se naziva tekućim otkivkom, zbog toga što se prilikom ulijevanja
rastaljeni metal doslovno kuje zbog visokog tlaka uzrokovanog centrifugalnom silom.
Tijekom centrifugalnog lijevanja metalni se kalup okreće oko svoje osi velikom brzinom (n=
500 - 1600 min-1) potiskujući rastaljeni metal na stijenke, gdje poprima oblik kalupa i
skrućuje, slika 5.25. Zbog djelovanja centrifugalne sile nije potrebna jezgra za oblikovanje
unutrašnjosti (šupljine) odljevka. Odljevci će uvijek imati cilindričnu unutarnju površinu, dok
vanjska ne mora biti cilindrična.

Slika 5.25. Varijante centrifugalnog lijevanja s metalnim kalupom bez hlađenja. a) i c)

horizontalna os rotacije, b) vertikalna os rotacije s jezgrom.

Značajke centrifugalnog lijeva:

- zbog djelovanja centrifugalne sile odljevci imaju sitnozrnatu mikrostrukturu, više su
gustoće te su im poboljšana mehanička svojstva
- za vrijeme rotacije kalupa teže čestice putuju prema površini kalupa istiskujući lakše
okside i nečistoće prema središnjoj osi, odakle se kasnije odstranjuju strojnom
obradom
- skrućivanje odljevaka je od vanjske površine (koja je u dodiru s kalupom) prema
sredini odljevka, zbog čega su odljevci bez pukotina, plinskih mjehura i poroznosti.

Uređaji za centrifugalni lijev

Uređaj za centrifugalni lijev mora biti izveden tako da se pomoću njega može izvesti šest
operacija vrlo precizno i s višestrukim ponavljanjem, slika 5.26.

80
 Slika 5.26. Strojevi za centrifugalni lijev (Strojar d.o.o.)
Operacije su sljedeće:
 uređaj mora imati određeni broj okretaja
 mora omogućiti zagrijavanje kalupa i nanošenje premaza na kalup prije ulijevanja
rastaljenog metala
 mora omogućiti sigurno punjenje rotirajućeg kalupa rastaljenim metalom
 unutar kalupa mora biti omogućeno pravilno skrućivanje i hlađenje kako bi se dobili
kvalitetni odljevci bez grešaka
 mora biti omogućeno dodavanje modifikatora u rastaljeni metal (u slučajevima kad je
to potrebno)
 mora biti omogućeno brzo vađenje skrutnutog, ali još uvijek vrućeg odljevka iz kalupa
bez da ga se deformira.
Većina uređaja za centrifugalni lijev je mehanizirana i automatizirana te su vrlo često
povezani s računalom kako bi sve operacije i svi parametri u svakom ciklusu lijevanja bili
jednaki. Uz to, omogućen je stalni nadzor proizvodnje. Potpuna automatizacija uređaja
neophodna je kako bi se još povećala produktivnost te kvaliteta centrifugalnog lijeva.
Osnovni dijelovi uređaja za centrifugalno lijevanje su, slika 5.27.: valjci za rotaciju kalupa,
lijevak za ulijevanje rastaljenog metala (litine), kalup, uređaj za grijanje i hlađenje kalupa,
uređaj za premazivanje i dozator modifikatora.

Slika 5.27. Centrifugalni lijev.

81
Valjci služe za rotaciju kalupa određenom brzinom. Valjci su preko prijenosnika pogonjeni
hidrauličnim ili električnim motorom. Kod horizontalnih uređaja kalup se postavlja na
postolje s valjcima kojega onda valjci podupiru i rotiraju određenom brzinom. Za rotaciju
vertikalnih uređaja, najčešće se koristi jedan valjak postavljen ispod kalupa, a postolje s
valjcima postavlja se uzduž kalupa.
Kalupi za centrifugalno lijevanje su trajni, što znači da se pomoću jednog kalupa može odliti
velik broj odljevaka. Za izradu kalupa najčešće se upotrebljavaju sivi lijev, niskougljični
čelik, bakar i grafit. Da bi se dobila homogena, glatka vanjska površina odljevka bez grešaka,
radne površine kalupa se prije ulijevanja rastaljenog metala predgrijavaju i premazuju.
Temperatura predgrijavanja regulira brzinu hlađenja odljevka od površine kalupa prema
unutrašnjosti, što je direktno povezano s dobivanjem određene mikrostrukture i određenih
mehaničkih svojstava odljevka. Premazi su suspenzije mljevenog vatrostalnog materijala u
vodi u koje se dodaju sredstva za bolje prianjanje rastaljenog metala na stijenke kalupa.
Premazi se najčešće nanose prskanjem. Kalupi se premazuju i zbog zaštite radne površine
kalupa od djelovanja rastaljenog metala, čime se kalupu produljuje vijek trajanja.
Do lijevka za ulijevanje rastaljeni se metal doprema iz peći, pomoću lonca. Najčešće su lijevci
opremljeni termosenzorima i indukcijski su grijani. Postoje dvije izvedbe lijevaka. U jednoj je
izvedbi lijevak nepomičan, a stroj s kalupom kreće se uzdužno po tračnicama tako da se
rastaljeni metal ulijeva u rotirajući kalup od jednog kraja do drugog. U drugoj je izvedbi stroj
s kalupom nepomičan, dok se lijevak pomiče i tako puni kalup. Prije ulijevanja rastaljenog
metala u kalup, kalup mora imati određen broj okretaja.
Kako se sa svakim ulijevanjem rastaljenog metala kalup zagrijava, on se mora hladiti vodom
kako bi se održala odgovarajuća temperatura kalupa. Hlađenjem se kalupu također produžuje
vijek trajanja. Najčešće je hlađenje kalupa izvedeno tako da se oko kalupa stavlja plašt
napunjen vodom koja cirkulira i tako ga hladi. Kalup se hladi samo za vrijeme kad se u njemu
skrućuje odljevak, dakle hlađenje počinje kad se cijeli kalup napuni i traje sve dok odljevak
nije spreman za vađenje iz kalupa.
Vađenje odljevka iz kalupa najčešće je izvedeno automatskim istiskivačem (tlačnim klipom).
Nakon što odljevak skrutne istiskivač istisne odljevak iz kalupa.

82
Postupak centrifugalnog lijeva može se podijeliti u četiri faze:

1. pripremna faza

 zagrijavanje kalupa i premazivanje površine kalupa premazom

2. faza ulijevanja rastaljenog metala

 prije ulijevanja kalup mora imati određeni broj okretaja

 ulijevanje rastaljenog metala
 nakon što je čitav kalup ispunjen započinje hlađenje kalupa (radi održavanja radne
temperature kalupa)

3. faza skrućivanja

 skrućivanje odljevka odvija se od vanjske površine prema unutarnjoj

4. završna faza

 nakon završetka skrućivanja odljevak se istiskuje iz kalupa

Nakon vađenja odljevka započinje novi ciklus lijevanja.

Horizontalni centrifugalni lijev najviše se koristi za lijevanje jednostavnijih odljevaka kod

kojih je duljina puno veća od promjera i za odljevke jednakog unutarnjeg promjera. To su
cijevi i tuljci, košuljice cilindara, bubnjevi kočnica, klipni prstenovi, ventili te ostali
cilindrični i cjevasti odljevci jednostavnijeg oblika.

Vertikalni centrifugalni lijev koristi se za lijevanje odljevaka kod kojih je promjer veći od
duljine ili odljevaka s konusom. Ovim se postupkom mogu lijevati i necilindrični i
nesimetrični odljevci. Najčešće se lijevaju kratke cijevi, valjkasti ležajevi te manji odljevci
prstenastog oblika.

83
6. TALIONIČKE PEĆI
U ljevaoničkoj proizvodnji postoje razni načini dobivanja taljevine spremne za lijevanje. Na
procese dobivanje taljevine, tj. taljenja metala i pripreme taljevine za lijevanje otpada trećina
ukupnih troškova proizvodnje odljevaka. Upravo zato procesi dobivanja taljevine moraju biti
optimalno koordinirani s ostalim procesima u ljevaonici. Fleksibilnost pri dobivanju
rastaljenog metala te njegovoj pripremi za lijevanje, kao i mogućnost dobivanja potrebnih
količina rastaljenog metala kroz duži vremenski period zahtijeva dobro prilagođenu jedinicu
za taljenje i pripremu taljevine (peć posebno prilagođena za određenu leguru, veličina šarže,
vrijeme ciklusa). Naime, sam način dobivanja taljevine direktno utječe na kvalitetu dobivenog
odljevka.
Peći se razlikuju po konstrukciji i načinu zagrijavanja. Podjela peći prema načinu zagrijavanja
odnosno izvoru energije prikazana je na slici 6.1.

Slika 6.1. Podjela peći prema izvoru energije.

Glavne vrste peći su:

1. kupolke (sa koksom ili bez koksa)
2. plamene peći
3. elektrolučne peći
4. elektrootporne peći
5. indukcijske peći.
U tim se pećima metal rastali i pregrije na određenu temperaturu iznad temperature tališta
(likvidusa) na kojoj se održava sve do ulijevanja u kalupe. U većini tih peći obavljaju se
također operacije legiranja i rafinacije.

6.1. Kupolke
Kupolke su peći koje se koriste samo za taljenje željeznih ljevova. To su visokoučinkovite
peći koje se najčešće koriste za serijsku proizvodnju. Kupolke su vertikalne cilindrične peći
opremljene sa žlijebom za izlijevanje pri dnu. S vanjske su strane obložene čeličnim limom,
dok su s unutarnje obložene vatrostalnim materijalom. Pri vrhu peći nalazi se otvor za

84
ubacivanje zasipa – metalnog uloška (sirovo željezo, otpad od čeličnih limova, kružni
materijal tj. uljevni sustavi i pojila), koksa i dodataka za formiranje troske (vapnenac). U
metalni uložak još se dodaju i legirni elementi npr. ferosilicij i feromangan. Koks je gorivo
čijim se izgaranjem osigurava energija potrebna za proces taljenja. Na samom vrhu peći
nalazi se otvor za izlaz plinova. Moderne kupolke imaju specijalne filtere za pročišćavanje
izlaznih plinova. Dno peći može se otvoriti, a nabijeno je pijeskom tako da je u nivou otvora
za ispust rastaljenog metala. Iznad tog otvora, na suprotnoj strani peći, nalazi se otvor za
ispust troske. Iznad dna peći nalaze se sapnice za dovod zraka, jednakomjerno raspoređene po
obodu prstena. Zrak za izgaranje koksa dovodi se u sapnice pomoću ventilatora i posebnog
cjevovoda. Kupolka je prikazana na slici 6.2.

Dodaci za
formiranje troske
Koks
Metalni uložak

Slika 6.2. Kupolna peć (kupolka).

Za ispravan rad peći važno je da su metalni uložak, koks i vapnenac jednakomjerno
raspoređeni po horizontalnom presjeku kupolke. Zato se za ubacivanje tih materijala
upotrebljavaju specijalne košare.

Taljenje u kupolki
U pripremljenu kupolku najprije se ubacuje koks kojim se kupolka ispuni do određene visine
iznad sapnica. Nakon što se koks pri dnu peći zapali i dobro zažari izmjenično se ulažu kroz
otvor za ubacivanje zasipa određene količine koksa, metalnog uloška, vapnenca i dodataka.
Kad se peć napuni, pušta se zrak kroz sapnice radi osiguranja potrebne količine kisika za
izgaranje. Izgaranjem koksa nastaju vrući plinovi koji se dižu prema gore te zagrijavaju i tale
metalni uložak. Kako se metalni uložak tali, tako se slijeva na dno peći. Rastaljeni metal
skuplja se na dnu peći gdje je u kontaktu s užarenim koksom pa lako preuzima ugljik od
njega. Na taj se način dobiva željezna legura s određenim postotkom ugljika. Na površini

85
taljevine pliva troska koja se posebno odvaja od rastaljenog metala kroz otvor za ispust troske.
Regulacijom dovoda zraka regulira se proizvodna količina taljevine. U normalnom pogonu to
može iznositi 75 tona željeznog lijeva na sat. Nedostatak je to što se nakon zasipavanja u peći
vrlo malo može utjecati na kvalitetu taljevine. Zato, ako je potrebno, taljevina iz kupolne peći
dalje se metalurški obrađuje u električnim pećima.
Postoje i kupolne peći bez koksa, kod kojih se kao gorivo koristi prirodni plin, a zasip se
stavlja na rešetku iznad plamenika.

6.2 Plamene peći

6.2.1. Plamene peći s loncem
Plamene peći su peći u kojima se zasip ugrijava plamenicima izgaranjem plinovitog (zemni
plin, propan) ili tekućeg goriva (loživo ulje). Prijenos topline obavlja se od plamenika na
lonac, tako da vrući plinovi struje spiralno oko lonca prema gore. Lonac je izrađen od
vatrootpornih materijala (silicij-karbida, grafita) ili od čelika. Ove se peći obično zagrijavaju s
jednim plamenikom. Taljevina nije u neposrednom kontaktu s gorivom i dimnim plinovima,
koji bi u kontaktu s njom uzrokovali oksidaciju i određenu apsorpciju vodika. Taljevina se
dodatno može zaštiti od oksidacije prekrivanjem raznim solima.
Plamene se peći uglavnom koriste za taljenje neželjeznih metala, kao što su legure bakra
(bronca i mjed), cinka i aluminija.
U ljevaonicama se koriste tri tipa plamenih peći, slika 6.3.:

Slika 6.3. Plamene peći s loncem. a)podizni lonac, b) fiksni lonac, c) nagibni lonac.
Plinska peć s loncem je mali agregat u usporedbi sa kupolnom peći. Prikladna je za pripremu
manjih količina taljevine. Upravljanje parametrima je jednostavnije nego kod kupolke.

6.2.2. Plinske koritaste plamene peći za taljenje aluminijskih legura

Za taljenje većih količina aluminija u ljevaonicama se koriste plinske koritaste peći, slika 6.4.
Prijenos topline obavlja se od plamenika na svod i zidove peći, koji se zagriju na 1100 do
1200 °C, a oni zatim isijavanjem prenose toplinu na metal (temperatura lijevanja Al-legura
iznosi približno 700 °C). Ove se peći obično zagrijavaju s više plamenika. Plamenici nisu
izravno usmjereni na metal, budući da bi se direktnim plamenom uzrokovala oksidacija i veći

86
gubitak metala (odgor). U ovim pećima može lako doći do lokalnog pregrijavanja taljevine, a
gorivo i dimni plinovi s taljevinom uzrokuju oksidaciju i određenu apsorpciju vodika.
Pregrijavanje je moguće riješiti tako da se metal zagrijava indirektno (proces zagrijavanja
plamenicima odvija se u posebnoj komori), a taljevina se može zaštiti od oksidacije raznim
solima. Otvor za ispuštanje rastaljenog metala nalazi se na dnu peći.
Peći mogu biti stabilne ili nagibne. Rastaljeni metal iz peći izlijeva se u ljevačke lonce. Ti
lonci služe za prenošenje taljevine do peći za održavanje temperature koja se nalazi uz stroj za
lijevanje ili kalupnu liniju.

Slika 6.4. Nagibna plinska koritasta peć za taljnje aluminija (StrikoWestofen).

6.3. Elektrootporne peći

U elektrootpornim se pećima toplina potrebna za taljenje metalnog uloška dobiva
provođenjem električne energije kroz različite materijale koji imaju veliki specifični otpor
(žice, trake, štapovi). Prolaskom struje ti se materijali zagriju na visoku temperaturu te se
toplina na metalni uložak prenosi zračenjem, konvekcijom ili kondukcijom. Osnovna prednost
elektrootpornih peći je to što se one mogu koristiti univerzalno te zahtijevanju minimalno
održavanje. Zbog svoje slabe efikasnosti, elektrootporne se peći sve više izbacuju iz pogona te
se zamjenjuju malim srednjefrekventnim indukcijskim pećima. Danas su ove peći najčešće u
primjeni kao peći za održavanje temperature taljevine legura lakih metala.

6.4. Elektrolučne peći

Elektrolučne peći su peći, slika 6.5., koje se prvenstveno koriste za taljenje čelika.
Kod elektrolučne peći taljenje metala obavlja se u cilindričnom loncu. Lonac i poklopac peći
izrađeni su od čeličnog lima, a obloženi su vatrostalnim i izolirajućim materijalom. Peć leži
na kružnom segmentu od masivne čelične konstrukcije pomoću kojeg se naginje. Poklopac se
može okretati oko jedne vertikalne osovine koja se nalazi izvan lonca. Tako je omogućeno
otvaranje i punjenje peći. Kroz posebne otvore na poklopcu, u unutrašnjost peći prolaze dvije

87
ili tri grafitne elektrode. Dužina elektroda u peći regulira se automatski. Na jednoj strani lonca
nalazi se otvor za ispust taljevine, a na suprotnoj su strani vratašca za kontrolu rada i
ubacivanje dodataka u peć te otvor za ispust troske.
Princip rada
Kroz grafitne elektrode dovodi se u peć struja velike jakosti. U početku rada s hladnom peći
nije moguće zatvoriti strujni krug direktno između elektroda zbog visokog otpora hladnog
zraka. Zbog toga se elektrode spuste sve dok ne dotaknu metalni uložak preko kojeg se
zatvori strujni krug. Na mjestima kontakta s elektrodama metalni se uložak brzo rastali. Ubrzo
zatim nastaje i električni luk između elektroda, te se one podižu. Temperatura luka iznosi
3500 do 4000 °C, što uzrokuje brzo taljenje ostatka metalnog uloška. Peći imaju veliku
potrošnju energije, ali je moguće konstruirati peći za visoke kapacitete

Slika 6.5. Elektrolučna peć.

6.5. Indukcijske peći

Indukcijske peći prvenstveno se koriste za taljenje čelika, željeznih ljevova i aluminijskih
legura (mogu se taliti svi metali). Izrađuju se u širokom rasponu veličina.
Razlikuju se dva tipa indukcijskih peći:
 kanalne
 indukcijske peći s loncem.
6.5.1. Indukcijska peć s loncem
Peć je prikazana na slici 6.6. Energija potrebna za taljenje metala dobiva se putem
elektromagnetske indukcije. Metalni zasip smješten je u loncu oko kojeg se nalazi vodom
hlađena bakrena spirala koja je zapravo induktor. Struja prolazi kroz induktor i stvara
promjenjivo magnetsko polje koje inducira struju u metalu koji se nalazi u loncu.
Djelovanjem te struje metal stvara električni otpor zbog kojeg se brzo zagrijava i tali.
Elektromagnetska sila istovremeno uzrokuje miješanje rastaljenog metala zbog kojeg je

88
brzina taljenja metalnog uloška i legirnih elemenata velika, a taljevina je visoke kvalitete,
čistoće i homogenosti. Miješanje onemogućuje pregrijavanje taljevine i ujednačuje kemijski
sastav. Lonac peći izrađuje se nabijanjem praškaste vatrostalne mase s unutarnje strane
induktora. Ta masa ujedno predstavlja i izolaciju. Manji lonci kupuju se gotovi. Noseća
konstrukcija peći izrađena je od čeličnih limova. Na vrhu lonca je poklopac koji sprječava
gubitke topline prema gore i žlijeb za izlijevanje taljevine. Taljevina se izlijeva hidrauličkim
nagibanjem peći. U industriji se najčešće koriste srednjefrekventne indukcijske peći, te
ponekad niskofrekventne. Obje su vrste indukcijskih peći vrlo ekonomične u usporedbi s
ostalim vrstama peći za taljenje. Kod ovih je peći metalni uložak postavljen direktno u lonac
te je moguće početi s procesom taljenja čak i kad je metalni uložak potpuno krut, a može se
zagrijavati već rastaljeni metal. Kako metal nije u dodiru s grijačim tijelom, moguće je dobro
kontrolirati okolnu atmosferu, što rezultira taljevinom visoke kvalitete i čistoće. Industrijsko
postrojenje koje se sastoji od indukcijske peći s dva lonca prikazano je na slici 6.7. Veličine
lonca obično iznose od jedne do nekoliko tona čelika.

Slika 6.6. Indukcijska peć, presjek i laboratorijska peć.

Slika 6.7. Industrijsko postrojenje, indukcijska peć s dva lonca (Otto Junker).

89
6.5.2. Kanalna indukcijska peć
Peć je prikazana na slici 6.8. Ova cilindrična peć izrađena je od čeličnog lima i obložena je
vatrostalnim materijalom iznutra. S dna peći vodi kanal također obložen vatrostalnim
materijalom. Kanal s dnom peći čini zatvoreni krug unutar kojeg se nalazi primarni navoj s
jezgrom od transformatorskog lima. Kad se primarni navoj spoji s izvorom električne struje
induciraju se u rastaljenom metalu u kanalu struje velike jakosti. Pri tome metal u kanalu ima
karakteristike sekundarnog navoja transformatora. Zbog otpora metala razvija se toplina.
Miješanjem taljevine zbog elektromagnetskih sila predaje se toplina i na taljevinu u koritu
peći. Električna energija za taljenje u ovoj peći predaje se preko relativno male mase taljevine
u kanalu, tako da se ona mora pregrijati na relativno visoku temperaturu i što brže gibati kroz
kanal da bi predala toplinu preostaloj taljevini u peći.

Zato se ove peći obično koriste za održavanje temperature taljevine i njeno legiranje
(miješanje). Može se koristiti i za ulijevanje na kalupnoj liniji. Taljevina se u kanalu nikad ne
smije skrutnuti, uvijek mora ostati malo taljevine. U manjoj se mjeri upotrebljavaju za
taljenje legura aluminija i obojenih metala.

Slika 6.8. Kanalna indukcijska peć.

7. LJEVAČKI LONCI
Taljevina se od peći do kalupa prenosi loncima, slika 7.1. i 7.2 ili ljevačkim žlicama za
prenošenje i ulijevanje, slika 7.3. Vanjski, nosivi dio ljevačkog lonca izrađuje se od čelika,
dok je unutra posebna vatrostalna masa za lonce, kao izolacija između taljevine i metalnog
dijela lonca. Transport taljevine i postupak ulijevanja može se vršiti ručno ili prijenosnim
sredstvima (dizalicama, viličarima) ovisno o stupnju mehanizacije i količini taljevine koja se
prenosi.

90
 Slika 7.1. Ljevački lonac za ručno prenošenje i ulijevanje (Dalekovod).

KOLO ZA
NAGINJANJE

Slika 7.2. Lonac za prenošenje većih masa taljevine, s kukom za dizalicu i mehanizmom za
naginjanje (MIV).

Slika 7.3. Ljevačka žlica (Lipovica).

91
8. PROCES SKRUĆIVANJA

Proces skrućivanja metala ima važnu ulogu u određivanju tehnologije lijevanja i definiranju
svojstava gotovog odljevka. Tijekom skrućivanja, rastaljeni metal prelazi u krutu fazu
tvorbom kristala. Odljevak se sastoji od mnoštva kristalnih zrna međusobno odvojenih
granicama zrna. Izuzetak je odljevak od monokristala, gdje se rast omogućava samo jednom
zrnu. Postupci proizvodnje monokristala strogo su kontrolirani. Izratci dobiveni na ovaj način
imaju specijalna svojstva koja nije moguće postići kod skrućivanja polikristaliničnih metala
(metala s velikim brojem zrna).

Na slici 8.1. prikazan je tijek skrućivanja. Uočava se da prvo u taljevini nasumično nastaju
klice iz kojih se onda razvijaju kristalna zrna. Ta kristalna zrna postaju veća sve dok se ne
sudare i jedna drugima ne onemoguće daljnji rast. Kad se sudare, različito orijentirana
kristalna zrna (orijentacija ovisi o smjeru odvođenja topline i o kristalnoj strukturi metala)
vežu se jedna na druge, a između njih se javljaju nepravilne granične površine koje se
nazivaju granicama zrna. Proces skrućivanja završen je kada nestane taljevine. Veličina, oblik
i položaj kristalnih zrna nastalih tijekom skrućivanja čini mikrostrukturu odljevka. Kod nekih
legura, npr. željeznog lijeva, do dodatnih mikrostrukturnih promjena dolazi pri hlađenju do
sobne temperature.

Slika 8.1. Shematski prikaz skrućivanja metala: (a) nukleacija kristala u taljevini metala;
(b) i (c) rast kristala s napredovanjem skrućivanja; (d) skrućivanje je završeno.

U praksi, da bi se dobila željena mikrostruktura, a time i željena mehanička svojstva odljevka,

taljevina se prije ulijevanja obrađuje cijepljenjem i modifikacijom kojima se usitnjava
mikrostruktura, odnosno mijenja oblik zrna. Cijepljenje utječe na uvjete nukleacije u taljevini,
a modifikacija na uvjete rasta pojedinačnih kristala. Osim obrade taljevine kemijskim
sredstvima, na promjenu mikrostrukture može se utjecati i regulacijom prijenosa topline sa
skrućujućeg metala na materijal kalupa odnosno regulacijom brzine hlađenja taljevine u
kalupu.

Sljedeće svojstvo metala koje ima glavni utjecaj na procesa lijevanja je skupljanje ili stezanje
tijekom hlađenja taljevine, skrućivanja i završnog hlađenja skrutnutog odljevka, slika 8.2.
Prilikom skupljanja smanjuje se volumen metala.

92
 Slika 8.2. Skupljanje metala prilikom hlađenja taljevine, skrućivanja i hlađenja skrutnutog
odljevka.

Napajanje je osnovno gledište procesa lijevanja, osmišljeno i izvedeno da uravnoteži razlike u

volumenu koje se javljaju za vrijeme hlađenja i skrućivanja taljevine. Drugim riječima,
skupljanje tijekom skrućivanja, odnosno smanjenje volumena odljevka kompenzira se
napajanjem. Napajanje mora biti tako izvedeno da nadoknađuje svaku promjenu volumena u
kalupu. Na slici 8.3. prikazan je pojednostavljeni prikaz nastajanja (skrućivanja) odljevka pri
ulijevanju kroz pojilo. Kod oblikovanja pojila treba voditi računa da poroznost skupljanja
(usahlina) bude u pojilu, a ne u odljevku. Ako je pojilo za vrijeme skrućivanja odljevka u
tekućem stanju i prilikom skupljanja je nadoknadilo smanjenje volumena, znači da je ispunilo
svoju funkciju. Da bi pojilo ispunilo svoju funkciju mora zadnje skrutnuti, što se postiže
usmjerenim skrućivanjem od tanjih dijelova odljevka prema pojilu, slika 8.4. Slike 8.5 i 8.6
prikazuju pravilno i nepravilno smještanje pojila.

Razlike u volumenu, tablica 8.1., ovise o metalu ili leguri koja se lijeva. Kod sivog i
nodularnog lijeva može doći do povećanja volumena odljevka za vrijeme skrućivanja
(ekspanzija grafita), što se može iskoristiti u smislu smanjenja ili eliminacije primjene pojila.

Za tehnologiju lijevanja i napajanja važan je iznos skupljanja u tekućem stanju i za vrijeme

skrućivanja. Za konstrukciju modela i kalupa važan je iznos skupljanja u krutom stanju jer se
on ne može kompenzirati taljevinom iz pojila, već se direktno odražava na konačne dimenzije
odljevka. Iznos skupljanja u krutom stanju također ovisi o vrsti metala, tablica 8.2. Dimenzije

93
modela i odljevka moraju se povećati, tako da se nakon skupljanja dobije zahtijevana veličina
odljevka na sobnoj temperaturi.

Slika 8.3. Pojednostavljeni prikaz nastajanja (skrućivanja) odljevka pri ulijevanju kroz pojilo.

94
 Slika 8.4. Smjer skrućivanja odljevka i nastajanje usahlina.

Slika 8.5. Pravilano i nepravilno smještanje pojila.

Slika 8.6. Ispravno dimenzionirana pojila, šupljina zbog skupljanja ostala je u pojilima.

95
Tablica 8.1. Skupljanje pri skrućivanju za različite lijevane metale.

Metalni lijev Volumno skupljanje pri skrućivanju %

Ugljični čelik 2,5 – 3
1%-tni ugljični čelik 4
Bijelo lijevano željezo 4 – 5,5
Sivo lijevano željezo Varira od 1,6 skupljanja do 2,5 širenja
Nodularni lijev Varira od 2,7 skupljanja do 4,5 širenja
Bakar 4,9
CuZn30 4,5
CuAl10 4
Aluminij 6,6
AlZn4,5 6,3
AlSi12 3,8
Magnezij 4,2
Cink 6,5

Tablica 8.2. Skupljanje u krutom stanju za različite metale.

Metalni lijev
Iznos % Moguće
odstupanje %
Željezni lijev
sa lamelarnim grafitom
sa kuglastim grafitom, neodžareni
sa kuglastim grafitom, odžareni
Čelični lijev
manganski tvrdi čelik
Temper lijev bijeli (GJMW)
crni (GJMB)
Aluminijeve ljevačke legure
Magnezijeve ljevačke legure
Bakreni lijev (elektrolit.)
bakar-kositar-leg. (Bronca)
bakar-kositar-cink-leg.(Crveni lijev)
bakar-cink-leg. (Mjed)
Specijalna mjed (Cu-Zn-Mn(Fe-Al))
Višelegirana aluminijska bronca
Cinkove ljevačke legure
Bijela kovina (olovo-kositar)

9. NAKNADNA OBRADA ODLJEVAKA

9.1. Čišćenje odljevaka

Kod postupaka lijevanja u jednokratne kalupe, odljevak se iz kalupa vadi istresanjem tako da
se kalup razruši. Tijekom istresanja odljevka iz kalupa dolazi do kidanja veziva, pri čemu
kalupna mješavina gubi čvrstoću te se odljevak lako izvadi van. Istresanje odljevka obavlja se
na vibracijskim rešetkama, pneumatskim čekićem, vodenim mlazom ili u bubnjevima. Nakon

96
što se odljevak izvadi iz kalupa, ostatak pijeska na površini odljevka uklanja se u rotirajućim
bubnjevima ili mlazom abrazivnih čestica (pjeskarenje, sačmarenje), slika 9.1. Površina
odljevaka dobivenih lijevanjem u trajne kalupe ne čisti se na ovaj način jer je dovoljno visoke
kvalitete.

Slika 9.1. Čišćenje odljevaka sačmarenjem.

Uljevni sustav i pojila uklanjaju se toplinskim rezanjem, rezanjem brusilicama, pilama ili
lomljenjem. Uklanjanje površinskih neravnina i grešaka, prije svega metalnih izraslina,
obavlja se brušenjem brusilicama što je vrlo skupo jer se još i danas obavlja ručno.

9.2. Toplinska obrada

Toplinska obrada slijedi nakon završetka čišćenja odljevaka. Ona se provodi ukoliko je
potrebno modificirati metalnu strukturu čitavog odljevka (žarenje, popuštanje, kaljenje,
starenje, precipitacijsko očvršćivanje) ili određene površine (površinsko kaljenje ili nitriranje).
Žarenjem za smanjenje naprezanja uklanjaju se vlastita zaostala naprezanja nastala tijekom
skrućivanja, odnosno skupljanja, bez promjene strukture metala.

10. KONTROLA PROCESA LIJEVANJA

10.1. Osiguranje kvalitete

Kontrola kvalitete bitna je kod svih koraka u proizvodnji odljevaka, od dobave sirovog
materijala do konstrukcije odljevka. Pravilno provedena kontrola kvalitete sprječava nastanak
odljevaka s greškom (škarta) ili ako nije uspjela, omogućuje pronalaženje loših odljevaka i
njihovo izdvajanje prije isporuke naručitelju. U nekim slučajevima, takvi loši odljevci mogu
se još uvijek „spasiti“ npr. zavarivanjem ili toplinskom obradom. Statistička analiza
proizvodnih podataka i rezultati ispitivanja tvore temelj svakog procesa kontrole kvalitete, bez
obzira na tip proizvodnje. Metode ispitivanja i njihovi troškovi odraz su strogosti zahtjeva za
kvalitetom, tablica 10.1. Zaštita od korozije je zaseban aspekt osiguranja kvalitete odljevaka.

97
Tablica 10.1. Kontrola kvalitete odljevaka.

Svojstva Ispitivanja

Ispitni odljevci Klinasta proba

Ispitivanje debljine stijenke
Ispitivanje površinskih pukotina
Ispitivanje mikrostrukture
Ispitivanje tvrdoće

Sastav Kemijska analiza

Površina Vizualna kontrola (hrapavost, površinske greške)

Kontrola pukotina pomoću:
- penetranata
- magnetnih čestica

Mjerenja Dimenzija, težine, deformacija

Gustoća Težina
uključci Ultrazvučna ispitivanja
Radiografska ispitivanja

Tvrdoća File test (strojna obradivost)

Mjerenje tvrdoće po Brinell-u, Rockwell-u, itd.

Struktura Metalografska ispitivanja

Fizikalne metode

Mehanička svojstva Ispitivanja na ispitnim uzorcima uzetim iz odljevka

ili
(statička i dinamička) lijevanje posebnih ispitnih uzoraka

Nakon završetka svih faza izrade, kontroliraju se karakteristike odljevaka koje utječu na
njegovu uporabivost. Ovisno o namjeni odljevka, različiti su i zahtjevi kvalitete. Kod
odljevaka gdje se zahtijeva samo točnost osnovnog oblika, provodi se vizualna kontrola.
Ukoliko postoje zahtjevi za dimenzijsku točnost, provodi se kontrola mjerenjem, dok je za
ostala svojstva, kao što su kemijski sastav, mehanička svojstva, struktura, nepropusnost,
potrebno provesti laboratorijska ispitivanja npr. analizu kemijskog sastava, ispitivanje
mikrostrukture, mehanička ispitivanja, ispitivanje pod tlakom i dr.

98
10.1.1. Greške na odljevcima

U tehnološkom procesu proizvodnje odljevaka, postupcima koji se provode i materijalima

koji se koriste nalazi se mnogo potencijalnih mjesta nastanka greške. Veze između uzroka i
posljedica te mogućnost međudjelovanja različitih uzroka nastanka škarta vrlo su složene.
Jedan uzrok može izazvati više različitih grešaka, a ista greška može biti prouzrokovana
djelovanjem različitih uzroka ili njihovom kombinacijom. Zadatak ispitivanja pogrešaka
sastoji se u što jasnijem definiranju vrste greške, uzroka njenog nastajanja i sukladno tome
razvijanju potrebnih protumjera. Današnjim razvijenim metodama simulacija ulijevanja i
skrućivanja moguće je ostvariti znatne uštede, jer se greška otkriva na virtualnom modelu još
u fazi tehnološke razrade, te ju je moguće (u većini slučajeva) izbjeći pravilnim
preoblikovanjem uljevnog sustava (ili modela).

Postoji više klasifikacija vrsta grešaka. Tako greške možemo podijeliti prema postupku
lijevanja ili izgledu pogreške.
Greške na odljevcima prema postupcima lijevanja dijele se na:
• greške do kojih može doći kod bilo kojeg postupka lijevanja;
• greške karakteristične za pješčani lijev.

Podjela grešaka na odljevcima prema izgledu

Prema izgledu, greške se mogu klasificirati:

• u 7 osnovnih razreda (oznaka; velika slova A-G)
• svaki razred je podijeljen u skupine
• skupine pogrešaka podijeljene su u podskupine
• unutar podskupina navedene su pojedinačne greške
Oznaka pojedinačne pogreške sadrži slovo razreda, broj skupine, broj podskupine i broj
pogreške (npr. A112 – oznaka za žilice).

Razredi grešaka:
A – Metalne izrasline
B – Šupljine
C – Prekinuti odljevak
D – Površinski nedostaci
E – Nepotpuni odljevak
F – Netočnost mjera i oblika
G – Uključci i heterogenosti.

99
Primjeri nekih karakterističnih grešaka dani su u tablici 10.2.

Tablica 10.2. Karakteristične greške na odljevcima.

Vrsta greške i skica Opis Mjere pomoći

NEDOLIVENOST ODLJEVKA Odljevak se skrutnuo prije

nego li je rastaljeni metal u
potpunosti ispunio kalupnu
šupljinu.

NESTALJENO PODRUČJE
 povišenje
temperature
ulijevanja,
 promjena oblika ili
Rastaljeni metal je s više veličine ušća,
strana tekao u kalupu (npr.  koristiti leguru bolje
oko jezgre), ali zbog preranog livljivosti.
skrućivanja nije došlo do
potpunog staljivanja metala.

NEMETALNI UKLJUČCI Uključci imaju sastav troske, tj.  smanjenje udjela

sastoje se od oksida sulfida i elemenata sklonih
drugih nemetalnih spojeva oksidaciji
netopivih u rastaljenom  skraćivanje trajanja
metalu. Mogu biti okruglasti ili skrućivanja
u obliku strija.  uklanjanje troske
prije ulijevanja.

USAHLINA Usahlina se može pojaviti kao  osiguranje

ulegnuće na površini odljevka
ili unutar odljevka, a nastaje
zbog skupljanja materijala
prilikom skrućivanja te
nedostatka rastaljenog metala
koji bi kompenzirao razliku
volumena u području koje
posljednje skrućuje.
usmjerenog
skrućivanja prema
mjestu posljednjeg
skrućivanja (pojilu),
 proračunavanje
pojila,
 uporaba egzotermnih
pojila,
 postavljanje hladila.

100
MJEHURAVOST Zbog visoke temperature
ulijevanja metala dolazi do
otpuštanja plinova iz kalupne
mješavine koji ostaju
zarobljeni ispod površine
odljevka. Može doći do
formiranja većih mjehura ili
puno sitnih mjehurića.
 upotrebljavati čišće
kalupne materijale,
 smanjiti udio čeličnog
otpada u zasipu,
 smanjiti udio vlage u
pijesku.

PENETRACIJA Kod metala visoke tečljivosti  uporaba finijeg

RASTALJENOG METALA (malog viskoziteta), na pijeska,
mjestima jakog zagrijavanja  povećanje udjela
kalupa i slabe sabijenosti veziva,
pijeska, može doći do  premazivanje kalupa,
penetracije rastaljenog metala  sniženje temperature
u pijesak kalupa ili jezgre, pa ulijevanja.
se materijal odljevka na kraju
sastoji od mješavine metala i
pijeska.
Prilikom sklapanja donjaka i  Tehnološka disciplina
POMAK pri centriranju
gornjaka može doći do bočnog
modela, kalupa i
pomaka dvaju dijelova jezgri.
modela, kalupa ili pomaka
jezgre uzrokujući tako na liniji
dijeljenja stepenasti oblik
pogreške na odljevku.

10.2. Zaštita radnog mjesta i okoliša

Iako su se sami odljevci, kao i svi ostali metalni proizvodi, uvijek mogli kompletno reciklirati
kao lomljevina, u proizvodnji odljevaka postoje neki materijali koji se trenutno još uvijek ne
mogu reciklirati i oporabiti.

U okvirima zaštite okoliša, ljevaonice ne posvećuju posebnu pažnju, prvenstveno na prašinu,

buku, taloge, ispušne plinove, tekući i kruti otpad nastao taljenjem i lijevanjem u kaluparnici
(obrada, regeneracija, priprema, otapala i premazi) i u čistionici. Iskorišteni pijesak, koji čini i
do 75 % otpada u ljevaonici, postao je veliki trošak za ljevaonicu, prvenstveno zbog povišenja
cijene njegovog odlaganja. Unapređenje ljevaoničke proizvodnje danas se bazira na
smanjenju udjela otpada optimizacijom proizvodnog procesa, recikliranjem i oporabom
materijala te na kraju obrada otpadnih materijala prije njihovog odlaganja kako bi se uklonile
sve štetne primjese.

101
11. METALI ZA LIJEVANJE - LIJEVOVI

Legure za lijevanje zajednički je naziv za legirane metale od kojih se izrađuju odljevci.

Lijevanju čistih metala rijetko kad se pristupa jer je legure puno lakše lijevati, a i odljevci
imaju bolja svojstva. Zahvaljujući razvoju metalurgije, danas je na raspolaganju velik broj
legura koje se mogu lijevati. Sve legure za lijevanje podijeljene su u dvije osnovne skupine
legura za lijevanje: željezne legure i neželjezne legure, kao što je prikazano na slici 11.1.

a)

b)
Slika 11.1. Podjela metalnih legura za lijevanje na dva načina a) i b).

102
U tablici 11.1. dane su temperature tališta i gustoće nekih metala.
Tablica 11.1. Temperature tališta i gustoće metala.
Element Gustoća Talište
[kg/dm3] [°C]
Mg 1,74 650
Al 2,69 658
Zn 7,13 420
Sn 7,28 232
Fe 7,86 1530
Ni 8,86 1455
Cu 8,93 1083
Pb 11,34 327
Ag 10,51 960
Hg 13,4 -38
W 19,1 3380
Pt 21,34 1773
Au 19,34 1063

U industrijskoj proizvodnji još uvijek prevladava lijevanje željeznih legura iako se posljednjih
godina sve više povećava i lijevanje neželjeznih legure, prije svega u automobilskoj industriji.

11.1. Željezne ljevačke legure

Željezne ljevačke legure su najrašireniji i najvažniji materijal suvremene tehnike. Tako je
masa proizvedenih odljevaka od željeznih legura veća od mase odljevaka od svih ostalih
ljevačkih legura zajedno.
Željezne ljevačke legure su legure željeza i ugljika, čija svojstva ovise prvenstveno o količini
sadržanog ugljika, ali i o količini ostalih elemenata koji se redovito javljaju kod ovih ljevačkih
legura. To su Si i Mn koji su uvijek prisutni kao pratioci te S i P kao nečistoće. U svrhu
poboljšanja određenih svojstava željeznim legurama dodaju se još neki legirni elementi.
Osnovna podjela željeznih ljevačkih legura i Fe-C dijagram stanja prikazan je na slici 11.2.

103
 Slika 11.2. Podjela željeznih legura i Fe-C dijagram stanja.
Sa slike 11.2. vidljivo je da se s obzirom na sadržaj ugljika željezne legure dijele na čelični
lijev te na željezni lijev. Čelični lijev obuhvaća legure željeza koje imaju od 0,03 do oko 2%
ugljika, dok željezni lijev obuhvaća legure koje sadrže > 2% ugljika.

104
Na slici 11.3. prikazana je usporedba mehaničkih svojstava željeznih materijala.

Slika 11.3. Usporedba mehaničkih svojstava željeznih materijala. 1 Sivi lijev, 2 Temper lijev,
3 Nodularni lijev, 4 Čelični lijev, 5 Čelik (gnječena legura).

11.1.1. Čelični lijev

U čelični lijev spadaju metastabilno kristalizirane legure koje sadrže od 0,03 do 2% ugljika
koji je uvijek izlučen u obliku cementita. Osim ugljika, ovi ljevovi mogu sadržavati i neke
druge legirne elemente, čime se dobivaju čelični ljevovi za posebnu upotrebu, npr. čelični
lijev za strojogradnju ili čelični lijev otporan na visoke temperature.
Visoka temperatura taljenja čeličnog lijeva, kao i dugo vrijeme skrućivanja čine ovaj lijev
manje prikladnom legurom za lijevanje. Međutim, zbog svojih dobrih mehaničkih svojstava,
koja se još mogu dodatno poboljšati toplinskom obradom, to je povoljan konstrukcijski
materijal koji ima vrlo čestu primjenu. Čelični lijev namijenjen je izradi dijelova konačnog
oblika, tj. dijelova koji se više ne odrađuju nekim od postupaka plastične obrade, već se na
konačne dimenzije dovode isključivo postupcima obrade odvajanjem česticama. Ovaj lijev
ima važno značenje kod izrade velikih i složenih dijelova koji su mehanički opterećeni,
posebice u željezničkoj industriji (kotači, kočnički okviri, vagonske spojke), rudarskoj
(kućišta transportera), metaloprerađivačkoj industriji (dijelovi preša, valjaonički stanovi),
kemijsko-naftnoj industriji (tijela visokotlačnih ventila, dijelovi bušećih motki), itd.
Vrlo je važno napomenuti da se odljevci od čeličnog lijeva samo rijetko upotrebljavaju
neposredno nakon lijevanja zbog grube Widmannstättenove feritno-perlitne mikrostrukture
koja daje nisku žilavost i istezljivost. Da bi se dobila mikrostruktura slična čeličnoj, ovaj se
lijev najčešće podvrgava toplinskoj obradi normalizacije, pri čemu dolazi do usitnjenja
lijevane mikrostrukture i izjednačavanja veličine zrna. Odljevci s takvom strukturom mogu se
upotrebljavati. Na slici 11.4. prikazana je razlika između lijevane i toplinski obrađene legure
čeličnog lijeva GE 260.

105
 NORMALIZACIJA

LIJEVANO STANJE
ODŽARENO STANJE
Widmannstättenova mikrostruktura
usitnjena ferlitno-perlitna mikrosturktura s
ujednačenom veličinom zrna

Slika 11.4. Razlika u mikrostrukturi između lijevanog i odžarenog stanja čeličnog lijeva
GE 260.

Osnovna svojstva čeličnog lijeva su:

• postupcima lijevanja moguće je dobiti složenu geometriju,
• visoka temperatura taljenja (viša nego za bilo koju drugu ljevačku leguru) ~1650°C
• relativno loša livljivost,
• slabo ispunjavanje kalupa pa je potrebno visoko pregrijavanje taljevine (radi toga
minimalna debljina stjenke iznosi 5 mm),
• veliko skupljanje pri skrućivanju (do 5%) s velikim nastankom poroznosti skupljanja
(usahlina), potrebna su tanka ušća i velika pojila,
• veliko skupljanje u krutom stanju, između 1,5 i 3 %, koje uzrokuje zaostala
naprezanja,
• u lijevanom stanju struktura je dendritna i zato krhka, pa je zbog toga i zbog zaostalih
naprezanja odljevke potrebno odžariti.

11.1.2. Željezni lijev

U željezni lijev spadaju legure željeza s udjelom ugljika većim od 2%. To je idealan metal za
oblikovanje lijevanjem zbog vrlo velike tečljivosti njegove taljevine te minimalnog
volumenskog i unutarnjeg skupljanja. Pomoću ovog lijeva moguće je odliti najsloženije
vanjske i unutarnje konture odljevka.

106
Šest je osnovnih vrsta željeznog lijeva:
• sivi lijev,
• bijeli tvrdi lijev,
• nodularni (žilavi) lijev,
• temper (kovkasti) lijev,
• vermikularni lijev,
• legirani lijev.

11.1.2.1. Sivi lijev

Sivi lijev pripada skupini željeznih ljevova kod kojih je ugljik izlučen u obliku listića grafita,
a manji dio u cementitu tako da je prijelom presjeka sive boje . Sadržaj ugljika kreće se između
2,5 i 4,5 %. Osim ugljika, stalni elementi kemijskog sastava su Si, Mn, P i S. Mikrostruktura
sivog lijeva je dvojna i sastoji se od: ugljika koji je pretežno izlučen u obliku listića grafita te
željezne osnove koja može biti feritna, perlitna ili feritno-perlitna. Legiranjem i toplinskom
obradom mogu se postići i druge temeljne strukture; austenit, martenzit, bainit. Na slici 11.5.
prikazana je mikrostruktura sivog lijeva.

a) na elektronskom mikroskopu b) na optičkom mikroskopu

Slika 11.5. Mikrostruktura sivog lijeva.

Budući da listići grafita prekidaju kontinuitet metalne osnove, odnosno djeluju kao zarezi u
metalnoj osnovi, mehanička svojstva sivog lijeva uvelike ovise o količini, obliku, veličini i
raspodjeli grafita. Općenito, sivi lijev ima relativnu nisku vlačnu čvrstoću, tvrdoću, žilavost,
istezljivost i modul elastičnosti te povećanu osjetljivost na debljinu stjenke. Pozitivne strane
sivog lijeva su: dobra strojna obradivost, visok stupanj prigušenja vibracija, otpornost na
toplinske šokove (visoka toplinska vodljivost), izvanredna livljivost, te visoka tlačna čvrstoća.
Mehanička svojstva, osim o količini, obliku, veličini i raspodjeli grafita ovise i o debljini
stjenke.
Jedna od glavnih odlika sivog lijeva je velika tlačna čvrstoća. Tipična područja primjene
sivog lijeva su: strojogradnja (postolja i dijelovi strojeva, kućišta), odljevci za peći i
štednjake, konstrukcije, cijevi za odvodne sustave, procesna industrija i energetika, industrija
motornih vozila (cilindri, klipni prstenovi, blokovi i glave motora, kočioni diskovi, razni

107
zupčanici, dekorativni odljevci (ukrasni stupovi, stupovi rasvjete itd.) i još mnoga druga
područja.
Osnovna tehnološka svojstva sivog lijeva su:
• dobra livljivost - skupljanje u krutom stanju iznosi oko 1%
• mogu se lijevati odljevci svih masivnosti i složenosti
• proizvodnja je jednostavna i jeftinija nego u drugih ljevova
• nisko talište (1150 do 1250 °C) s obzirom na približno eutektički sastav i uzak interval
skrućivanja
• mala sklonost poroznosti skupljanja (usahlinama), manja nego kod nodularnog i
čeličnog lijeva.

11.1.2.2. Bijeli tvrdi lijev

Bijeli tvrdi lijev sadrži do najviše 3% C i ima povećan sadržaj Mn koji je cementator. Ugljik
se stoga izlučuje samo u obliku cementita Fe3C, dok temeljnu strukturu čine perlit i ferit,
slika 11.6. Zbog povećane količine cementita bijeli lijev je izrazito tvrd (> 400 HV) i krhak,
pa se primjenjuje samo kad se traži velika otpornost na abrazijsko trošenje i pritiske te visoka
tvrdoća.
Nelegirani bijeli lijev rijetko se koristi, više se upotrebljava bijeli lijev legiran sa Cr, Ni, Mo,
Mn, V, W i Ti. Osim povećanja otpornosti na abrazivno trošenje, legiranjem se mogu postići i
određena svojstva žilavosti ovog inače krhkog materijala.
Bijeli lijev prvenstveno služi za izradu jednostavnijih dijelova izloženih trošenju koji nisu
dinamički opterećeni; kod drobilica, mlinova, hidrauličkih klipova, valjaka za valjanje limova
(valjci u metalnoj, papirnoj ili pekarskoj industriji). Još se koristi za žigove i alate za
izvlačenje žice, kotače i papuče kočnica tračnih vozila te matrice za briketiranje ugljena, cigle
i keramike.
U usporedbi s ostalim vrstama ljevova bijeli tvrdi lijev naginje stvaranju poroznosti i zaostalih
naprezanja pri lijevanju.

108
 Slika 11.6. Razlika između bijelog i sivog lijeva

11.1.2.3. Temper (kovkasti) lijev

U temper lijev spadaju legure željeza i ugljika s pretežnim udjelom ugljika izlučenim u obliku
grafitnih pahuljica (čvorića) koje su poznate kao temper –ugljik. Metalna osnova je perlitna i
feritna.
Na slici 11.7. prikazana je mikrostruktura temper lijeva.

Slika 11.7. Mikrostruktura temper lijeva.

Temper lijev dobiva se od bijelog lijeva tzv. decementacijskim žarenjem – toplinskom

obradom u kojoj se cementit potpuno raspada na željezo i ugljik i pri čemu se ugljik izlučuje u
kompaktne nakupine – pahuljice koje su raspoređene u feritnoj ili perlitnoj osnovi. Dakle,
polazna sirovina za dobivanje temper lijeva jesu odljevci bijelog tvrdog lijeva.

109
Nakon decementacijskog žarenja dobivaju se prikladna uporabna svojstva – niža tvrdoća,
veća žilavost i istezljivost, bolja obradljivost, tako da su mehanička svojstva odljevaka od
temper lijeva vrlo slična svojstvima ugljičnog čelika ili svojstvima nodularnog lijeva.
Primjenjuje se za odljevke koji moraju biti žilavi, a ne mogu se odliti od čeličnog lijeva zbog
njegove loše livljivosti. Odljevci od temper lijeva obično su manjih dimenzija (do približno
10 kg). Tipična područja primjene: automobilska industrija, industrija poljoprivrednih strojeva
i armature.

11.1.2.4. Nodularni (žilavi) lijev

Nodularni lijev sastoji se od istih faza kao i sivi lijev, ali se od sivog lijeva razlikuje po obliku
izlučenog grafita. Grafit se kod ovog lijeva izlučuje u obliku kuglica (nodula). Kako kuglasti
grafit relativno blago prekida metalnu osnovu, zato nodularni lijev ima znatno višu čvrstoću,
izduženje i žilavost od sivog lijeva s listićavim grafitom. Na slici 11.8. prikazana je
mikrostruktura nodularnog lijeva.

a) na optičkom mikroskopu b) na elektronskom b) na optičkom mikroskopu

mikroskopu
Slika 11.8. Mikrostruktura nodularnog lijeva.

Nodularni lijev ujedinjuje prednosti sivog i čeličnog lijeva, tj. ima dobru žilavost i čvrstoću
jednaku čeličnom lijevu, a dobru livljivost kao i sivi lijev.
Zbog povoljne kombinacije svojstava nodularni lijev zamijenio je u mnogim aplikacijama
sivi, čelični i temper lijev. Tipični primjeri primjene jesu: koljenaste i bregaste osovine
motora, košuljice cilindara motora i kompresora, zupčanici, poklopci kliznih ležaja.

110
11.1.2.5. Vermikularni lijev

Struktura je slična kao kod nodularnog lijeva, ali je grafit drukčijeg oblika. Metalna osnova u
lijevanom stanju je pretežno feritne ili feritno-perlitne strukture. Zbog dodavanja Mg i
elemenata rijetkih zemalja prilikom proizvodnje ugljik se izlučuje u obliku grafita koji je
morfološka varijanta između listićavog i kuglastog grafita, tzv. crvićasti ili vermikularni
grafit. Na slici 11.9. prikazana je mikrostruktura vermikularnog lijeva.

a) na elektronskom mikroskopu b) na optičkom mikroskopu

Slika 11.9. Mikrostruktura vermikularnog lijeva;

Vermikularni lijev se pri lijevanju ponaša slično sivom lijevu, a po svojstvima je bliže
nodularnom lijevu. Osim ljevačko-tehničkih prednosti, željezni lijev s vermikularnim
grafitom pokazao se posebno korisnim za lijevanje odljevaka koji su temperaturno opterećeni.
Prigušuje vibracije slično kao i sivi lijev. Vrlo je dobra zamjena za dijelove koji su bili
lijevani od temper lijeva. Veliko područje primjene je u proizvodnji glava motora za brodske
dizel – motore. Osnovna značajka željeznog lijeva s vermikularnim grafitom je u tome što
pruža povoljnu kombinaciju svojstava sivog lijeva i nodularnog lijeva. Toplinska vodljivost,
strojna obradivost, livljivost i prigušenje je kao kod sivog lijeva, dok su vlačna svojstva
približna vrijednostima nodularnog lijeva

11.2. Neželjezne legure za lijevanje

Neželjezne legure se dijele na lake i teške. U skupinu lakih spadaju metali i legure kojima je
gustoća manja od 4,5 kg/dm3. To su magnezij, aluminij i titan. Zbog velikih teškoća pri
lijevanju u atmosferi, titan i njegove legure lijevaju se u vakuumu.
U skupinu teških legura (gustoća > 4,5 kg/dm3) koji se koriste u ljevarstvu spadaju bakar,
nikal, cink, kositar, olovo i njihove legure.

111
11.2.1. Aluminij i legure aluminija
Čisti se Al, kao ljevačka sirovina, vrlo rijetko koristi zbog loše livljivosti i slabih mehaničkih
svojstava, već se prvenstveno koriste legure aluminija. Osnovna svojstva aluminija prikazana
su u tablici 11.2.

Tablica 11.2. Osnovna svojstva aluminija.

Osnovna svojstva aluminija

Talište (° C) 660

Gustoća (kg/dm3) 2,7

Vlačna čvrstoća (N/mm2) 50…150

Tvrdoća (HB) 20…35

Modul elastičnosti (kN/mm2) 690

Istezljivost (%) 50…4

Legiranje ima za cilj prvenstveno poboljšanje mehaničkih svojstava, ponajprije vlačne

čvrstoće i tvrdoće, zatim krutosti, rezljivosti, katkada žilavosti ili livljivosti. Aluminij se legira
širokim rasponom elemenata, od kojih su najvažniji silicij, magnezij i bakar. Podjela
aluminijevih legura prikazana je na slici 11.10.

LJEVAČKE ALUMINIJEVE LEGURE

Slika 11.10. Podjela aluminijevih legura

112
Al-Cu legure
Al-Cu legure su toplinski očvrstive legure s relativno visokom čvrstoćom. Otporne su na
povišene temperature i dobro rezljive. Ove legure imaju malu otpornost prema koroziji te su
slabe livljivosti. Livljivost se još dodatno pogoršava s porastom sadržaja bakra. Veliki
nedostatak im je i sklonost tvorbi toplih pukotina pri skrućivanju, osobito pri lijevanju u
kokile. Radi osiguranja učinkovitog usitnjenja zrna potrebno im je dodati titan.

Al-Mg legure
Glavna značajka ovih legura je dobra korozijska postojanost, također i prema djelovanju
morske vode te povećana čvrstoća. Međutim, u odnosu na ostale ljevačke legure aluminija
imaju znatno slabiju livljivost te povećanu sklonost prema poroznosti. Jako se dobro zavaruju
te se često koriste za arhitektonske i dekorativne potrebe, bilo u lijevanom, strojno
obrađenom, poliranom ili anodiziranom stanju. Najbolju kombinaciju čvrstoće i žilavosti ima
legura s 10 % Mg, no zbog otežane livljivosti rijetko se koristi. Najčešće se koriste legure s
3 i 5 % Mg.

Al-Si legure
Kod Al-Si legura, silicij je osnovni element koji doprinosi dobroj livljivosti tih legura, pa su
to najrasprostranjenije legure u grupi ljevačkih legura, posebno one s 10 i 13 % Si. Osim
livljivosti, silicij u Al-Si legurama poboljšava i otpornost prema nastajanju toplih pukotina te
svojstva napajanja odljevka. Al-Si legure mogu se upotrebljavati kao čiste binarne legure koje
imaju izvrsnu livljivost i otpornost prema koroziji, no zbog slabijih mehaničkih svojstava,
prije svega male čvrstoće, te slabe strojne obradljivosti, ovim se legurama često dodaju i drugi
legirni elementi (najčešće Mg, Cu, Fe).
S obzirom na udio silicija u Al-Si legurama, razlikujemo podeutektičke legure (< 12 % Si),
eutektičke legure (12-13 % Si) te nadeutektičke legure (15-24 % Si), što je prikazano na
slici 11.11.

113
 T
T T

Slika 11.11. Podjela Al-Si legura i pripadajuće mikrostrukture.

Legure aluminija zauzimaju sve značajnije mjesto u ljevačkoj proizvodnji zbog svojih dobrih
tehnoloških i mehaničkih svojstava - proizvodnji odljevaka od aluminijevih legura prethodi
jedino proizvodnja željeznih ljevova. Dobra svojstva aluminijevih legura su: zanemariva
topivost plinova (osim vodika), vrlo dobra livljivost (mogućnost lijevanja dijelova s vrlo
tankim detaljima), niske temperature taljenja (570 do 660 °C). Najveći nedostatak
aluminijevih legura je veliko volumno skupljanje tijekom skrućivanja koje se kreće između
3,8 i 6,6 %.

11.2.2. Magnezij i legure magnezija

Čisti magnezij je lako zapaljiv jer mu je vrelište (1097 ⁰C) jako blizu tališta. Gori bijelim
intenzivnim plamenom. Afinitet prema kisiku mu je osnovni nedostatak. Ne koristi se za
konstrukcije. Legiranjem mu se poboljšavaju mehanička svojstva i otpornost na koroziju.
Osnovna svojstva čistog magnezija i njegovih legura dana su u tablici 11.3.

114
Tablica 11.3. Osnovna svojstva magnezija i njegovih legura

Osnovna svojstva Mg Mg legure

Talište (° C) 650 650

Gustoća (kg/dm3) 1,74 1,8…1,85

Vlačna čvrstoća (N/mm2) do 100 160…250

Vrelište (° C) 1102

Skupljanje u krutom stanju (%) 1,2 1,0…1,5

Istezljivost (%) 10…15 2…12

Glavni legirni elementi su: Al, Zn, Mn i Zr. Legure magnezija lijevaju se u pijesak, kokile i
pod tlakom. Zbog velikog afiniteta prema kisiku, tale se i lijevaju u atmosferi zaštitnog plina
ili se taljevina prekriva solima. Osnovno svojstvo magnezijevih legura je njihova mala
gustoća – zbog toga neke magnezijeve legure imaju bolju specifičnu čvrstoću od aluminijevih
legura.
11.2.3. Bakar i legure bakra
Čisti bakar lijeva se samo kad se zahtijeva čim bolja električna ili toplinska provodljivost
odljevka. Čisti bakar ima lošu livljivost te veliku sklonost poroznosti. U tablici 11.4. dana su
osnovna svojstva bakra.
Tablica 11.4. Osnovna svojstva bakra

Osnovna svojstva bakra

Talište (° C) 1083

Gustoća (kg/dm3) 8,96

Vlačna čvrstoća (N/mm2) 200…360

Tvrdoća (HB) 40…130

Modul elastičnosti (kN/mm2) 125

Istezljivost (%) 2…45

Legiranjem bakra dobiju se legure s dobrim mehaničkim i drugim svojstvima, a posebno

dobrom otpornošću na koroziju.

115
Legure bakra namijenjene lijevanju razvrstavaju se u sljedeće skupine:
 bronce
 mjedi
 crveni lijev
 novo srebro.
Na slici 11.12. prikazane su osnovne legure bakra.

Slika 11.12. Podjela bakrenih legura.

11.2.4. Cink i legure cinka

Čisti se cink rijetko lijeva, osim za izradu anoda za zaštitu od korozije cjevovoda i brodova.
Češće se koristi legiran sa Al, Mg i Cu. Osnovna svojstva cinka i njegovih legura dana su u
tablici 11.5.
Tablica 11.5. osnovna svojstva cinka i njegovih legura.

Osnovna svojstva Zn Zn legure

Talište (° C) 420 420

Gustoća (kg/dm3) 7,13 6,5…6,8

Vlačna čvrstoća (N/mm2) 30…40 200…350

Tvrdoća (HB) 40…45 70…100

Skupljanje u krutom stanju (%) 1,7 1,3

Istezljivost (%) 0,3…0,5 1…5

116
Osnovna svojstva cinkovih legura su:
• visoka livljivost.
• dobra tečljivost omogućava jednostavno lijevanje
• u posljednjim godinama raste upotreba tlačnih cilindričnih odljevaka
• najčešće se koristi za izradu dijelova za motorna vozila.

11.2.5. Olovo i legure olova

Čisto se olovo upotrebljava u kemijskoj industriji. Osnovna svojstva olova dana su u
tablici 11.6.

Tablica 11.6. Osnovna svojstva olova.

Osnovna svojstva olova

Talište (° C) 327

Gustoća (g/cm3) 11,34

Vlačna čvrstoća (N/mm2) 18

Tvrdoća HB (N/mm2) 3

Istezljivost (%) 45…70

Legure olova odlikuju se dobrim plastičnim svojstvima. Upotrebljavaju se za konstrukcijske

dijelove mjernih alata, tiskarska slova, akumulatore i ležajeve.

11.2.6. Kositar i legure kositra

Čisti kositar se ne koristi za lijevanje u kalupe. Osnovna svojstva kositra dana su u
tablici 11.7.

117
Tablica 11.7. Osnovna svojstva kositra

Osnovna svojstva kositra

Talište (° C) 232

Gustoća (g/cm3) 7,29

Vlačna čvrstoća (N/mm2) 30

Tvrdoća HB (N/mm2) 4

Istezljivost (%) 45

Legure kositra najčešće se lijevaju pod tlakom i to za izradu malih vrlo točnih dijelova
električnih, plinskih i drugih mjerača i u radio-televizijskoj tehnici.

11.2.7. Nikl i legure nikla

Čisti nikl se rijetko lijeva u kalupe jer naginje plinskoj poroznosti. Puno se češće lijevaju
legure nikla, i to legure Ni-Cu i Ni-Mo za dijelove plinskih turbina. Osnovna svojstva nikla
dana su u tablici 11.8.

Tablica 11.8. Osnovna svojstva nikla.

Osnovna svojstva nikla

Talište (° C) 1455

Gustoća (g/cm3) 8,90

Vlačna čvrstoća (N/mm2) 440

Istezljivost (%) 44

118
12. LITERATURA
1. B. Awiszus, J. Bast, H. Dürr, K.J. Matthes, Grundlagen der Fertigungstechnik, Carl Hanser
Verlag München, 2009.
2. R. Roller et al, Fachkunde für giessereitechnische Berufe, Europa-Lehrmitel Verlag, 2009.
3. K. Herfurth, N. Ketscher, M. Köhler, Giessereitechnik kompakt, Giesserei Verlag,
Düsseldorf, 2005.
4. ..., Grundlagen der Giessereitechnik, PowerPoint-Präsentation, VDG, 2005.
5. H. Träger, A. Bührig-Polaczek, Foundry technology, Wiley-VCH Verlag, Weinheim, 2005.
6. ..., Casting, ASM Handbook, Vol. 15, ASM International, 2008.
7. I. Budić, Posebni ljevački postupci, II. dio, SFSB, Slavonski Brod, 2009.
8. I. Katavić, Ljevarstvo, Tehnički fakultet Sveučilišta u Rijeci, Rijeka, 2001.
9. D. Živković, Lijevanje metala, FESB, Split, 2007.
10. M. Trbižan, Livarstvo, skripta NTF Ljubljana.
11. M. Galić, Proizvodnja metalnih odljevaka, Hrvatsko udruženje za ljevarstvo, Zagreb,
2008.
12. F. Unkić, Z. Glavaš, Osnove lijevanja metala, Zbirka riješenih zadataka, Metalurški
fakultet Sisak, Sisak, 2009.

119