Manual Servicio PV351D, RCS, EARS

Atlas Copco Drilling Solutions
Manual de instrucciones
MODELO: PV351 Diesel con RCS y EARS
Atlas Copco Drilling Solutions, LLC
2100 North First Street
Garland, Texas, 75040
(972)496-7400
Lea este manual de instrucciones antes de hacer funcionar este equipo.

Este manual contiene información importante de seguridad.
No destruya este manual.
Este manual debe estar disponible para el personal que opera y da mantenimiento a esta
máquina.
TABLA DE CONTENIDO
SERIE PV351
TÍTULO PÁGINA
SECCIÓN 1 - INTRODUCCIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1
INTRODUCCIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . 1-2
Información general. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-2
Descripción del perforador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . .. . 1-6
SECCIÓN 2 - SEGURIDAD . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1
2-1 SEGURIDAD Y SALUD. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2

Seguridad y salud general. . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . .. 2-2
Declaración de salud y seguridad. . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2
Normas de seguridad del equipo. . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ... . .. 2-3
Emergencias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-5
Instrucciones de seguridad importantes. . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 2-5
2-2 MEDIDAS Y LINEAMIENTOS DE SEGURIDAD. .. . . .. . . . . . . .. . . . . . . . .. . . . . .. 2-6
INFORMACIÓN GENERAL. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 2-6
Advertencias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-7
Aplicaciones del perforador. . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-8
Califique a su personal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-9
Lineamientos generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-10
Normas de seguridad del equipo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-11
Inspección previa al arranque. . . . .. . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-13
Seguridad en el funcionamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2-13
Seguridad en el mantenimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ... . .2-18
Advertencia de peligros especiales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2-24
Transporte y remolque. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-25
2-3 ETIQUETAS ADHESIVAS DE SEGURIDAD Y PLACAS DE IDENTIFICACIÓN...2-27
Previo al funcionamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 2-27
Etiquetas adhesivas de seguridad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 2-29
2-4 PRECAUCIÓN CON SUSTANCIAS PELIGROSAS. . . . . . . . . . . . . . . . .. . ….....2-55
Información general. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2-55
2-5 IDENTIFICACIÓN DE SÍMBOLOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-56
toc-i
TABLA DE CONTENIDO
SERIE PV351
TÍTULO PÁGINA
SECCIÓN 3 - ESPECIFICACIONES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1
ESPECIFICACIONES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . 3-2
Descripción general. . . . . . . . . . . . . .. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-2
Aplicaciones del perforador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-3
Rangos del factor de la tasa del medioambiente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . .. . 3-4
Limitaciones de funcionamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-5
Equipo estándar y especificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 3-8
Componentes. . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-10
Manejo de la torre, el carrusel y la varilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-11
Cabeza giratoria. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3-13
Sistema de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 3-14
Generador . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-15
Sistema hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-18
Cabina del operador. . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . ... . . . . 3-28
Controles del operador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . .. . . . . . 3-29
Sistema eléctrico. .. . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 3-32
Opciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . 3-32
Pesos y dimensiones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 3-34
SECCIÓN 4 - CONTROLES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1
Instrumentos y controles. . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 4-2

Seguridad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-2
Sistema de control del equipo (RCS). . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-4
Información general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-4
Instrumentos y controles. . . .. . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . 4-5
Controles del operador del RCS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-5
Información general del panel del operador del lado izquierdo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . 4-7
Palanca principal del panel izquierdo. . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-7
Control de la palanca de mando inferior del panel izquierdo. . . . . . . . . . .. . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . 4-8
Botones del panel del operador del lado izquierdo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 4-9
Información general del panel del operador del lado derecho. . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-11
Palanca principal del panel derecho. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-11
Potenciómetros del panel derecho. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . .. .. . . 4-12
Botones del panel del operador del lado derecho. . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-13
Pantalla GUI del operador. . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-15
Panel de control del operador. . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-16
Panel de control. . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-16
Interruptores eléctricos. . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-18
Controles eléctricos (caja de interruptores) . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-18
Controles de Parada de emergencia. . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . 4-20
Bocina de atención. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . 4-22
toc-ii
TABLA DE CONTENIDO
SERIE PV351
TÍTULO PÁGINA
SECCIÓN 5 - INSTRUCCIONES DE FUNCIONAMIENTO. . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . 5-1
SEGURIDAD DEL FUNCIONAMIENTO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . 5-2

Funciones seguras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-2
Inspección de recorrido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-3
Inspección previa al funcionamiento. . . . . . . . . . .. . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-5
Arranque del perforador. . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-6
Secuencia de funcionamiento del perforador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 5-9
Modo de perforación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-26
Perforación giratoria. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-31
Secuencia de perforación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-38
Supervisión de nivelación del perforador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-43
Carga de la varilla perforadora. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-43
Procedimientos de apagado . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-51
Condiciones especiales de uso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-53
toc-iii
TABLA DE CONTENIDO
SERIE PV351
TÍTULO PÁGINA
SECCIÓN 6 - MANTENIMIENTO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-1
6-1 SEGURIDAD DE MANTENIMIENTO. . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-2

Salud y seguridad de mantenimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-2
Información de mantenimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . 6-8
6-2 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-10
Información del programa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-10
Lineamientos de mantenimiento para Cummins QSK45 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ... . . . 6-14
Programa de mantenimiento para Cummins QSK45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-15
Lineamientos de mantenimiento para Caterpillar 3512 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-17
6-3 CAPACIDADES DE LLENADO/LUBRICANTES/COMBUSTIBLE . . . . . . . . . . . . 6-31
Precaución con sustancias peligrosas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ... . . . 6-31
Información general. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-32
Capacidades de reabastecimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-33
6-4 MANTENIMIENTO SEGÚN LOS REQUERIMIENTOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-36
Información general. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-36
Servicio inmediato. . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-37
Depuradores de aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-37
Elementos del filtro del líquido hidráulico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-43
6-5 MANTENIMIENTO (10 horas o diariamente). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . 6-46
Información general. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-46
Depuradores de aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . .. . . . . .. . . ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-47
Sistema de enfriamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . ... . . ... . . ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-47
Motor .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ... . . ... . . ... ... . . ... . . . . . . . . . . . . . . 6-52
Línea de transmisión del motor hacia la caja de engranajes . . .. . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-53
Sistema hidráulico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-54
Tambor de grasa . . .. . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-57
Caja de engranajes de la dirección de la bomba. . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . 6-58
Tanque receptor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . …. . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-59
Cabeza giratoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-66
Pistas y mando final . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-69
6-6 MANTENIMIENTO (50 horas o semanalmente). . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . 6-70
Información general. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-70
Abrazaderas y manguera de aire del compresor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-71
Cable de alimentación, cable de acero y abrazaderas. . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .. 6-72
Mando final de la pista. . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 6-77
6-7 MANTENIMIENTO (100 horas). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . 6-79
Información general. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-79
Baterías. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-80
Cabrestante de servicio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-81
Carrocería. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-84
6-8 MANTENIMIENTO (250 horas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ... . . . . . . . . . . . 6-87
Información general. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-87
Sistema de enfriamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-88
Motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-89
Caja de engranajes de la dirección de la bomba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-94
Mando final de la pista. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-96
6-9 MANTENIMIENTO (500 horas). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . 6-98
Información general. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-98
Depósito hidráulico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-99
Caja de engranajes de la dirección de la bomba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-103
Cabrestante de servicio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-105
Bomba de inyección de agua. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-106
6-10 MANTENIMIENTO (1000 horas). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . .. 6-108
toc-iv
TABLA DE CONTENIDO
SERIE PV351
TÍTULO PÁGINA
Información general. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . .6-108
Compresor de aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-109
Caja de engranajes de la dirección de la bomba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-111
Tanque receptor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-112
Cabeza giratoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-112
Cabrestante de servicio. . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-114
6-11 MANTENIMIENTO (2000 horas). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-115
Información general. . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-115
Depuradores de aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . .6-116
Manguera de descarga del compresor de aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . 6-117
Depósito hidráulico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-118
Mando final de la pista. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-119
6-12 MANTENIMIENTO (2500 horas). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . … 6-120
Información general. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-120
Tanque receptor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . 6-121
6-13 MANTENIMIENTO (5000 horas). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . 6-122
Información general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-122
Sistema del refrigerante del motor . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . 6-123
Depósito hidráulico. . . . . . . . .. . . . .. . . . . .. . . . . . .. . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . 6-128
Elementos del filtro del líquido hidráulico. . . . . . . . .. . . . .. . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . 6-132
6-14 ESPECIFICACIONES DE TORQUE. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. .. . . . . . . . . 6-135
Valores estándar de torque. . . . . . . . . . . . . . .. . . .. . . . . .. . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . 6-135
toc-v
TABLA DE CONTENIDO
SERIE PV351
TÍTULO PÁGINA
SECCIÓN 7 - SOLUCIÓN DE PROBLEMAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . 7-1
7-1 INTRODUCCIÓN…………………………. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ………7-2

Medidas de seguridad. . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-2
7-2 SÍMBOLOS HIDRÁULICOS. . . . . . . . . . . . .. . .. . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . 7-8
Símbolos de potencia de líquidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-8
7-3 SISTEMA HIDRÁULICO… . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . ..7-24
Sistema hidráulico. . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-24
Circuito de propulsión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-25
Circuito de rotación y alimentación del perforador. . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-38
Circuito de funciones auxiliares. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-47
Circuito de enfriamiento. . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-62
Sistema del distribuidor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-66
Notas de servicio. . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-70
7-4 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS DEL SISTEMA HIDRÁULICO. . . . . . . . . . . . . .. . 7-76
Información general. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-76
Sistema de propulsión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-77
Sistema de alimentación . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . 7-78
Funciones de la válvula de carretes. . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-79
7-5 SISTEMA NEUMÁTICO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . 7-87
Información general del Sistema de aire comprimido. . . . . ... . .. . .. . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-87
Sistema de aire comprimido. . . . . .. . . . . . . . . . .. . .. . .. . .. . . .. . .. . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-88
EARS (Sistema electrónico de regulación neumática). . . . .. . . .. . .. . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-94
1.3 Funcionamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-100
Diagnósticos EARS-EFR. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-102
3.1 Condiciones de prueba normal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-113
3.2 Definición del código de error e información de diagnóstico. . . . .. . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . 7-113
3.3 Lista de verificación para fusibles quemados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-117
3.4 Diagnósticos del actuador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-117
3.6 Evaluación del potenciómetro por medio de un medidor múltiple. . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . .7-119
Sección 3.7 Tablas de referencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-120
4.1 Diagrama esquemático. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-124
Sistema de separación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-133
Sistema de controles auxiliares. . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-137
Solución de problemas neumáticos. . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-137
Mal funcionamiento del sistema neumático. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-139
7-6 Sistema de control de perforación RCS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-141
Información general. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .7-141
Modos del operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-143
Menús del operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-145
7-7 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS (GENERAL). . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . 7-157
Motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-157
Caja de engranajes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . .7-160
Estructura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-161
Varilla perforadora atorada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-162
7-8 OPCIÓN DE LUBRICANTE CENTROMATIC.. . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . .. . . . 7-163
Seguridad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-163
Descripción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-164
Instalación de la bomba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-169
Funcionamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-169
Configuración de los controles de flujo y presión del distribuidor de la bomba. . . . . . . . . . . . . . ..7-170
Mantenimiento y reparación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-171
Solución de problemas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . 7-178
7-9 INYECCIÓN DE AGUA. . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-180
toc-vi
TABLA DE CONTENIDO
SERIE PV351
TÍTULO PÁGINA
Inyección de agua Cat. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-180
Inyección de agua Bean. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-192
7-10 ABRAZADERAS DE INTERBLOQUEO DE TORNILLO EN U. . . . . .. . . .. . .. . 7-201
Abrazaderas y manguera de aire del compresor. . . . . . . .. . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-201
SECCIÓN 8 - GLOSARIO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . 8-1
GLOSARIO DE TÉRMINOS. . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-2
toc-vii
TABLA DE CONTENIDO
SERIE PV351
TÍTULO PÁGINA
toc-viii
Sección 1 - Introducción
DRILLING SOLUTIONS 1-1

Manual de Instrucciones del perforador diesel PV351 Sección 1 - Introducción
INTRODUCCIÓN
Información general
Este Manual de Instrucciones se ha desarrollado para presentar los requisitos de mantenimiento
preventivo, seguridad y funcionamiento para un funcionamiento efectivo del Perforador Blasthole Pit
Viper 351 de Atlas Copco.
El propósito de este manual es proporcionar al operador y personal de mantenimiento en el sitio, el

conocimiento de las normas fundamentales y criterios a seguir en el uso y mantenimiento en el sitio
del Perforador Blasthole Pit Viper 351.
El operador y el personal de mantenimiento en el sitio deben leer y entender completamente las

instrucciones de Seguridad, Funcionamiento y Mantenimiento antes de hacer funcionar o dar servicio
al perforador. Este manual se ha organizado para presentar las medidas de seguridad,
requerimientos de funcionamiento e información adecuada que se necesita para:
1. Hacer funcionar con seguridad el perforador Blasthole Pit Viper 351 mientras obtiene
una producción óptima.
2. Entender el principio operativo de cada sistema asociado con el perforador Blasthole Pit
Viper 351.
3. Reaccionar de forma efectiva y segura a situaciones de alarma y emergencia.
4. Llevar a cabo las revisiones necesarias previas al funcionamiento y posteriores al

funcionamiento en el perforador.
Si hay alguna parte de este manual que no se entienda, comuníquese con su supervisor o con el
Distribuidor local de Atlas Copco. Ésta es una condición fundamental para trabajar de forma segura
con el perforador Blasthole PV351. El funcionamiento, uso y mantenimiento regular correcto del
PV351 también son elementos fundamentales para proporcionar el más alto desempeño y seguridad.
NOTA: Siempre mantenga el manual de "instrucciones” en el perforador y a la

disposición del operador y el ayudante.
NOTA: El presente manual viene acompañado de un manual de instrucciones del

motor. Siempre proporcione el modelo y número de serie de su perforador
cuando se comunique con la oficina local de servicio o partes de Atlas Copco.
1-2 DRILLING SOLUTIONS

Sección 1 - Introducción Manual de Instrucciones del perforador diesel PV351
¿Cómo está organizado este manual?
Aunque este manual contiene una gran cantidad de información, se ha organizado de manera que el
lector pueda encontrar fácilmente la información específica que necesita. El manual se divide en
secciones que se componen de información basada en las respuestas a las siguientes preguntas:
1. ¿Cuáles son las responsabilidades de seguridad específicas del operador? (Consulte la

Sección 2)
2. ¿Cuáles son las especificaciones del perforador en sí? (Consulte la Sección 3)
3. ¿Qué instrumentos y controles utiliza el operador para hacer funcionar y supervisar el

perforador? (Consulte la Sección 4)
4. ¿Cuáles son los procedimientos de funcionamiento adecuados para el equipo?

(Consulte la Sección 5)
5. ¿Cuáles son los programas de mantenimiento? ¿Cuándo y cómo se realiza el

mantenimiento? (Consulte la Sección 6)
6. ¿Qué debería hacer el operador cuando surgen problemas? ¿Cuáles son los tipos de
sistemas hidráulicos, eléctricos y del compresor? ¿Cuál es la respuesta correcta para la
solución de problemas de parte del operador? (Consulte la Sección 7)
7. ¿Qué significan los diversos términos que se utilizan en este manual? (Consulte la
Sección 8)
En dónde se encuentra la información
Cada manual tiene una tabla de contenido. Si usted no está seguro de qué sección contiene la
información o en dónde se ubica la información dentro de una sección en particular, como primer
paso debe consultar la tabla de contenido. El presente manual de instrucciones consta de las ocho
(8) secciones siguientes:
Sección 1 - Introducción que describe el perforador

Sección 2 - Seguridad
Sección 3 - Especificaciones técnicas
Sección 4 - Controles e instrumentos de funcionamiento
Sección 5 - Instrucciones de funcionamiento
Sección 6 - Instrucciones de mantenimiento
Sección 7 - Sistemas/Solución de problemas
Sección 8 - Glosario
Si hay alguna parte de este manual que no se entienda, comuníquese con su supervisor o con el
Distribuidor local de Drilling Solutions. Ésta es una condición fundamental para trabajar de forma
segura con el perforador. El funcionamiento, uso y mantenimiento regular correcto del perforador
también son elementos necesarios para proporcionar el más alto desempeño y seguridad.
Nota: El presente manual viene acompañado de un manual de instrucciones del motor. Por lo tanto,
se le recomienda seguir las instrucciones de funcionamiento y mantenimiento según lo especifican
los manuales de instrucciones del motor y del perforador.

En todo el manual, se utilizan Avisos, Notas, Peligro, Advertencia y Precaución para proporcionar
al lector información especial y digna de atención. En este manual, estos términos tienen el siguiente
significado:
PELIGRO se utiliza para indicar la presencia de un peligro que ocasionará una

severa lesión personal, muerte o daño considerable a la propiedad, si se ignora la
advertencia.
ADVERTENCIA se utiliza para indicar la presencia de un peligro que puede

ocasionar una severa lesión personal, muerte o daño considerable a la propiedad,
si se ignora la advertencia.
PRECAUCIÓN se utiliza para indicar la presencia de un peligro que ocasionará o

puede ocasionar una leve lesión personal o daño a la propiedad, si se ignora la
advertencia.
AVISO se utiliza para avisar a las personas sobre cualquier información de

instalación, funcionamiento o mantenimiento que sea importante, pero que no
esté relacionada con el peligro. Las advertencias de peligro nunca deberían
incluirse bajo la señal de Aviso.
NOTA: Nota se utiliza para información complementaria que no afecta

directamente la seguridad o daño al equipo.
Procedimiento a seguir cuando recibe el perforador
Su perforador se ha puesto a prueba, revisado exhaustivamente y preparado para el envío. Cada

parte del perforador, incluyendo las partes separadas, se ha revisado con exactitud antes de ser
enviada desde la fábrica.
Cuando reciba el perforador, y antes de desempacar el equipo, revise si ha ocurrido algún daño
durante el transporte y si faltan partes.
Revise el equipo consultando los documentos de envío.

Sección 1 - Introducción Manual de Instrucciones del perforador diesel PV351
Si la mercadería está dañada, o si faltan partes, informe al agente de carga lo antes posible. Éste le
informará cómo proceder para presentar un reclamo.
Datos de identificación
Una descripción exacta del tipo de modelo y número de serie de su perforador facilitará la respuesta
rápida y eficiente de nuestras operaciones de respaldo de partes y servicio.
Siempre proporcione el modelo y número de serie de su perforador cuando se comunique con la

oficina local de servicio o partes de Drilling Solutions.
Le recomendamos que registre los datos de su perforador en las siguientes líneas para mantener la
información del motor y del perforador:
Modelo
________________________________________________________________________________
Número de serie del perforador

________________________________________________________________________________
Año de fabricación
________________________________________________________________________________
Motor (Fabricante y tipo de motor)

________________________________________________________________________________
Número de serie del motor

________________________________________________________________________________
Se deben observar todas las normas de seguridad que se encuentran en la Sección 2. Si se requiere
información adicional con respecto a las aplicaciones de perforación de agujeros recomendadas,
comuníquese con su distribuidor local de Atlas Copco Drilling Solutions.
Atlas Copco Drilling Solutions
Garland, Texas, EE.UU.
Teléfono: 972-496-7400
Servicio al cliente Partes: 972-496-7382
Fax: 972-496-7427 (Servicio al cliente Partes)
Atlas Copco Drilling Solutions se reserva el derecho de hacer cualquier cambio o modificación sin
notificación previa y sin incurrir en responsabilidad alguna con máquinas reacondicionadas
despachadas de la fábrica con anterioridad.
Fax: 972-496-7425 (Servicio al cliente Garantía)

Descripción del perforador
Descripción del Perforador diesel Blasthole PV351
El perforador diesel Blasthole PV351 está diseñado para perforar agujeros entre 10 5/8” y 16”
(269.87mm y 406 mm) de diámetro. El carrusel puede sostener dos tubos de perforación de 8 5/8” a
13 3/8” (219 mm a 339.72 mm) de diámetro, 35’ (10.6 m) de longitud y tiene una capacidad de paso
simple de 65’ (19.8 m) con una capacidad de profundidad total de 135’ (41.14 m). El perforador diesel
Pit Viper 351 estándar utiliza un motor diesel conectado directamente a una caja de engranajes de la
dirección de la bomba hidráulica en uno de los extremos. El compresor de aire doble está conectado
directamente al motor. El generador está montado sobre su propia base, que a su vez está montada
sobre el marco principal.
El perforador diesel Pit Viper 351 utiliza una carrocería tipo excavadora dirigida directamente por un
sistema de engranaje del planetario y dos motores hidráulicos. Una horquilla de oscilación de “viga
en movimiento” permite que el perforador se propulse sobre un terreno disparejo con menos tensión
de torsión en el marco principal. Éste incorpora cuatro (4) gatos de nivelación para mantener el
perforador a nivel y estable mientras se está perforando.
La plataforma está construida con tubería de acero soldado. Un cambiador de tubos de perforación
tipo carrusel se encuentra instalado dentro de la plataforma y sostiene dos (2) tubos de perforación.
Dos cilindros hidráulicos bajan y suben la plataforma.
El cambio de tubo de perforación se realiza al vaciar el carrusel. Cuando se retira el tubo del agujero
se hace justamente lo contrario, después de reemplazar una pieza del tubo en el carrusel para
almacenar la cabeza giratoria.
Todas las funciones de perforación se controlan desde la pantalla de tacto y los controles en el
asiento del operador, y están a fácil alcance, lo cual reemplaza la consola tradicional. El asiento del
operador está colocado junto a la tabla de perforación.

Sección 2 - Seguridad

Manual de Instrucciones del perforador diesel PV351 Sección 2 - Seguridad
2.1 - SEGURIDAD Y SALUD

Seguridad y salud general
Este manual se ha publicado para alertar a los operadores, ayudantes y mecánicos acerca de los
posibles peligros físicos que están presentes en todas las fases del funcionamiento y mantenimiento
de este perforador.
Cualquier persona que esté trabajando cerca de este perforador debe leer y entender a fondo las
medidas de seguridad descritas en este manual antes de intentar poner a funcionar o realizar algún
trabajo con el perforador. Adicionalmente, cuando se esté trabajando cerca de este perforador bajo
condiciones normales o inusuales, todo el personal debe tener presente siempre la “SEGURIDAD
EN TODO MOMENTO”.
Debido a que este manual no puede cubrir todas las posibles situaciones, se espera que todo el
personal tenga buen criterio y sentido común al poner a funcionar, prestar servicio o trabajar cerca de
este perforador.
Si existe alguna duda acerca de los procedimientos de funcionamiento seguro del perforador,
¡ALTO! Revise la información que se suministró con el perforador, pregúntele a su supervisor o
comuníquese con su Representante de Drilling Solutions para obtener asistencia.
Asegúrese de que todos los empleados nuevos lean y entiendan las etiquetas adhesivas que se
encuentran en el Manual de Seguridad de Etiquetas Adhesivas plastificado que está instalado en el
perforador. Nunca retire el Manual de Seguridad de Etiquetas Adhesivas. Reemplace el manual, si se
pierde, daña o está ilegible.
Declaración de salud y seguridad
Cada empleador debería tener una filosofía de salud y seguridad basada en las siguientes
declaraciones:
1. Tenemos el compromiso de proporcionar un lugar de trabajo seguro y saludable para

todos nuestros empleados.
2. Creemos que las lesiones y los accidentes se pueden evitar y que el bienestar de todos
nuestros empleados se puede proteger en el ambiente laboral.
3. Creemos que la seguridad es la prioridad número uno. La seguridad no se sacrificará

por la producción.
4. Creemos que el mantenimiento del lugar es una parte integral de nuestro programa de
seguridad y de la protección de la salud de nuestros empleados.
5. Creemos que todos nuestros empleados son responsables por la seguridad de sus
compañeros de trabajo. Cada uno de nosotros tiene la tarea de escuchar, vigilar y
actuar con respecto a peligros que podrían lesionar a otro.
6. Creemos que un buen entrenamiento sobre seguridad es necesario para ayudar a los
empleados a completar sus tareas asignadas en una forma segura.
7. Creemos que la seguridad es un esfuerzo de equipo.
La seguridad es una parte integral de la responsabilidad laboral de cada persona. Cada empleado
debe establecer un compromiso con estas creencias y trabajar en una forma que demuestre dicho
compromiso.
Sección 2 - Seguridad Manual de Instrucciones del perforador diesel PV351
Normas de seguridad del equipo

Además de la Sección 2.1, “Salud y seguridad”, las siguientes precauciones son específicas para el
perforador Blasthole Pit Viper 351.
1. La seguridad siempre debe ser la preocupación más importante. No haga funcionar el

perforador cuando las condiciones sean inseguras. Consulte con su supervisor cuando
la seguridad se encuentre en duda.
2. No haga funcionar o no trabaje con este perforador a menos que comprenda las
instrucciones en este manual y las señales en el equipo. El no seguir estas
instrucciones o no prestar atención a las advertencias podría ocasionar lesiones o
incluso hasta la muerte. Asegúrese que el perforador esté en correctas condiciones
antes de hacerlo funcionar.
3. Usted debe estar alerta, en buena condición física y libre de la influencia del alcohol,
drogas o medicamentos que pudieran afectar su capacidad de concentración, criterio,
visión, audición o reacciones.
4. Asegúrese que las personas, equipo y material no requerido para el funcionamiento

correcto del perforador se retiren y mantengan fuera del área de trabajo. El operador
nunca debe perforar mientras haya personas cerca de la plataforma del perforador.
Alerte a las personas y a la cuadrilla para que se mantengan alejados del agujero
mientras la perforación está en progreso.
5. El operador debe dar señales antes arrancar o hacer funcionar el perforador.
6. Todo el personal de la cuadrilla debe asegurarse que cualquier condición y práctica

insegura se corrija o se informe al operador del perforador y al supervisor.
7. Todo el personal de la cuadrilla que trabaja cerca del perforador, incluyendo a los
trabajadores de soporte y mantenimiento, deben obedecer todas las señales de
advertencia y deben asegurar su propia seguridad y la seguridad de los demás.
8. Todo el personal de la cuadrilla que configura las máquinas o maneja el mantenimiento

o reparaciones, debe conocer y practicar los procedimientos adecuados, incluyendo las
prácticas de bloqueo y rotulación.
9. Todo el personal de la cuadrilla debe observar los peligros durante las operaciones y
debe alertar al operador sobre situaciones peligrosas potenciales, como la presencia de
otros miembros del personal, equipo, suelo inestable u obstáculos salientes.
10. Con una planificación cuidadosa, se pueden evitar la mayoría de accidentes. Usted
debe:
a. Entender claramente el trabajo que se va a realizar.

b. Considerar los daños o peligros potenciales.
c. Desarrollar un plan para realizar el trabajo de forma segura.
d. Explicar el plan a todo el personal involucrado.
11. Para evitar accidentes, se deben considerar factores como los siguientes.
a. ¿Existen estructuras, conductos eléctricos u otro equipo que deba moverse o

evitarse durante el funcionamiento del perforador?
b. ¿Existe una superficie lo suficientemente firme como para apoyar el perforador y el

equipo auxiliar?
c. ¿Qué pasos se deben tomar para mantener a las personas y equipo que no son
necesarios a una distancia segura del área de perforación?
12. Determine la capacidad de carga del suelo u otra superficie en la que se hará funcionar los
perforadores. Asegúrese de que el perforador tenga el soporte adecuado. Evite suelos
frágiles o inestables y áreas con niveles freáticos altos.
13. Antes de dar servicio o reparar el perforador, siga los procedimientos de bloqueo y rotulación.
Pueden ocurrir lesiones o la muerte si el perforador se arranca antes que el servicio haya
terminado. Nunca arranque o haga funcionar el perforador si existen bloqueos o rotulaciones
en los controles. Observe adentro, afuera, debajo y alrededor del perforador para estar
seguro que todo está despejado.
14. Mantenga el perforador lo más limpio y seco posible. Las superficies resbalosas pueden
ocasionar resbalones y caídas.
15. El cable de acero sobre los tambores y poleas crea puntos de estricción. No utilice las manos
o las barras para guiar el cable de acero dentro de los tambores; en su lugar, utilice las guías
de cable. Mantenga la ropa y todas las partes del cuerpo lejos del cable que corre y de la
maquinaria que mueve el cable.
16. PELIGRO - ¡El contacto de los cables de energía con cualquier parte del perforador
ocasionará la muerte! Manténgase por lo menos a 3 metros (10 pies) de distancia de los
cables de energía. Si se presenta cualquier peligro de viento u otra obstrucción que reduzca
la distancia, no perfore en esa área.
17. Durante el funcionamiento del perforador, mantenga a todas las personas lejos de la
plataforma de perforación, plataforma y tubería de perforación. El mover los componentes y
hacer girar la tubería de perforación puede enredar la ropa y puede perforar, triturar o
estrangular al personal.
18. El exceder las limitaciones de inclinación o grado del perforador y su configuración, puede
ocasionar que el perforador se vuelque. Antes de colocar el perforador en posición, siempre
determine el nivel de funcionamiento seguro del perforador con la torre hacia arriba y abajo.
Permanezca dentro de los límites que se muestran en los cuadros “Límites de grado y
estabilidad del PV351 con el perforador sobre las pistas” y “Límites de nivelación y estabilidad
del PV351 con el perforador sobre los gatos”.
19. El personal se puede estrangular, enredar o aplastar cuando la maquinaria está en

movimiento. Mientras el perforador esté en funcionamiento, el personal de la cuadrilla nunca
debe colocar ninguna parte de su cuerpo o ropa en o cerca de los engranajes, piñones,
cuerdas, cables, cadenas, llaves o maquinaria giratoria.
20. La perforación produce desechos volátiles y polvo que pueden ocasionar serias dificultades
respiratorias al personal que trabaja o que está de visita en el sitio de perforación. Siempre
utilice agua o espuma para mantener controlado el problema del polvo y mantenga las
cortinas contra polvo en su lugar para evitar desechos volátiles.
21. Siempre utilice cascos, gafas de seguridad, protección en los oídos y zapatos con punta de
acero aprobados para la seguridad, mientras trabaja cerca del perforador. Utilice guantes
cuando maneje objetos filudos o artículos calientes.
22. Utilice máscaras respiratorias si existe algún peligro con polvo o virutas en el aire alrededor
del perforador o los ayudantes.
Emergencias
Las emergencias son situaciones que implican una lesión personal o daño a la propiedad, o una
amenaza inminente de lesión personal o daño a la propiedad. Es importante que todos sepan cómo
responder a situaciones de emergencia para minimizar la lesión y el daño. Cada operador debe tener
un plan para poder comunicarse con el 911 o alguna otra forma de ayuda inmediatamente. Estos
planes deben ser del conocimiento de todos los que están cerca del perforador en caso que alguien
salga lesionado.
Instrucciones de seguridad importantes

La seguridad personal es de primordial importancia en todo momento cuando el perforador está
funcionando o se realizan trabajos de mantenimiento. Aunque no tenemos control directo sobre la
manera en que el perforador funciona o recibe mantenimiento, deseamos llamar su atención
respecto a los procedimientos que son potencialmente peligrosos. Conocer los lineamientos que se
muestran en la sección 2.2 ayudará a proporcionarle seguridad a usted y a todos aquellos a su
alrededor y a establecer el funcionamiento y mantenimiento apropiados del perforador.

2.2 - MEDIDAS Y LINEAMIENTOS DE SEGURIDAD

INFORMACIÓN GENERAL
Antes de hacer funcionar, dar mantenimiento o trabajar cerca de este perforador o de utilizarlo
de cualquier otra manera, usted debe: LEER y ESTUDIAR este manual. SABER cómo utilizar en
forma segura los controles del perforador y qué es lo que se debe hacer para realizar un
mantenimiento seguro. El no seguir estas instrucciones o no prestar atención a las advertencias
podría ocasionar lesiones o incluso hasta la muerte. Asegúrese que el perforador esté en buenas
condiciones de funcionamiento antes de hacerlo funcionar.
UTILICE ROPA DE PROTECCIÓN
Todo el que esté trabajando cerca del

perforador debe utilizar equipo de seguridad
AUTORIZADO (zapatos de seguridad o
calzado de protección, gafas de seguridad,
protección en los oídos, casco, guantes,
máscara respiratoria, etc.) mientras esté
haciendo funcionar o le esté dando
mantenimiento a la máquina.
Utilice ropa ajustada y recójase el cabello largo.
Hacer funcionar el equipo requiere la atención

completa del operador. No utilice audífonos
para radio o música mientras está haciendo
funcionar la máquina.
Si tiene ALGUNA PREGUNTA acerca del uso o mantenimiento seguro de este perforador,
pregúntele a su supervisor o comuníquese con su distribuidor de Drilling Solutions más cercano para
obtener asistencia. ¡NUNCA ADIVINE, SIEMPRE REVISE!
1. La seguridad siempre debe ser la preocupación más importante. No haga funcionar el

perforador cuando las condiciones sean inseguras y consulte con su supervisor cuando
la seguridad se ponga en duda.
2. Usted debe estar alerta, en buena condición física y libre de la influencia del alcohol,
drogas o medicamentos que pudieran afectar su capacidad de concentración, criterio,
visión, audición o reacciones.
4. Asegúrese de que todos los empleados nuevos lean y entiendan las etiquetas
adhesivas que se encuentran en el Manual de Seguridad de Etiquetas Adhesivas, que
está instalado en el perforador. Nunca retire el Manual de Seguridad de Etiquetas
Adhesivas. Reemplace el Manual de Seguridad de Etiquetas Adhesivas, si se pierde,
daña o está ilegible.

Advertencias
En todo el manual, se utilizan señales de Notas, Avisos, Precauciones, Advertencias, y Peligros
para indicar instrucciones de especial importancia. Busque estas señales que indican asuntos de
extrema importancia para su seguridad y la de sus compañeros de trabajo. Lea y entienda
perfectamente. Preste atención a las advertencias y siga las instrucciones correspondientes. En este
manual, estos términos tienen el siguiente significado:
NOTA: Nota se utiliza para información complementaria que no afecta

directamente la seguridad o daño al equipo. Nota también puede referirse a
información especial sobre el uso eficiente del perforador.
AVISO: Aviso se utiliza para avisar a las personas sobre la información de

instalación, funcionamiento o mantenimiento que sea importante pero que no esté
relacionada con el peligro. Las advertencias de peligro nunca deberían incluirse
bajo la señal de AVISO.
PRECAUCIÓN: Precaución se utiliza para indicar la presencia de un peligro que

OCASIONARÁ o PUEDE OCASIONAR una leve lesión personal o daño a la
propiedad, si se ignora la advertencia.
ADVERTENCIA: Advertencia se utiliza para indicar la presencia de un peligro que

PUEDE ocasionar una severa lesión personal, muerte o daño considerable a la
PELIGRO: Peligro se utiliza para indicar la presencia de un peligro que

OCASIONARÁ una severa lesión personal, muerte o daño considerable a la

Aplicaciones del perforador

El perforador Blasthole PV351 está fabricado de conformidad con los estándares de punta y las
normas de seguridad reconocidas. No obstante, su mal uso puede constituir un riesgo para la vida y
las extremidades del usuario o de terceros, y puede ocasionar daño al perforador u otra propiedad
material.
El perforador Blasthole PV351 debe utilizarse de conformidad con su uso designado, como se
describe en este Manual de Instrucciones. El perforador deben operarlo sólo personas conscientes
de la seguridad, que estén completamente conscientes de los riesgos que se involucran en el
funcionamiento del perforador. Cualquier desorden de funcionamiento, especialmente los que
afectan la seguridad del perforador, se debe corregir inmediatamente.
Aplicaciones designadas
El perforador Blasthole PV351 está diseñado específicamente para perforación de agujeros para
producción, por medio de una acción giratoria, para profundidades de 135 pies (41.15 m), con una
capacidad de profundidad de paso simple de 65 pies (19.8 m) en bancos preparados que son planos
y estables. El diámetro nominal del tamaño del agujero oscila entre 10.625 pulgadas (270 mm) y 16
pulgadas (406.4 mm) para aplicaciones de punta giratoria.
Aplicaciones no designadas
Los perforadores Blasthole PV351 no están diseñados para aplicaciones de movimiento

terrestre/iniciales. Los perforadores Blasthole PV351 no están diseñados para utilizarlos en
superficies inclinadas mayores a las definidas en el cuadro “Límites de grado y estabilidad del PV351
con el perforador sobre las pistas” y el cuadro “Límites de nivelación y estabilidad del PV351 con el
perforador sobre los gatos” o sobre una superficie de tierra suave e inestable sin una capacidad de
carga para soportar y mantener adecuadamente la estabilidad del perforador mientras está
funcionando. Usar los perforadores para otros propósitos que no sean los mencionados (como para
remolcar otros vehículos o equipo) se considera contrario a su uso designado. El
fabricante/proveedor no será responsable de cualquier daño que resulte de dicho uso. El riesgo de
dicho mal uso recaerá completamente sobre el usuario.
Instale el perforador Blasthole PV351 en una superficie estable. Debe permanecer

dentro de los límites que se muestran en el cuadro “Límites de nivelación y
estabilidad del PV351 con el perforador sobre los gatos”.
Hacer funcionar el perforador Blasthole PV351 dentro de los límites de su uso designado también
involucra el cumplimiento de las directrices de inspección y mantenimiento que se encuentran en el
manual de funcionamiento.

Califique a su personal
Sólo el personal calificado debe trabajar en y con el perforador. Se deben observar los límites
mínimos de edad establecidos por la ley.
Aquéllos que hacen funcionar, dan mantenimiento y trabajan en perforadores Blasthole PV351 deben
ser competentes.
1. Físicamente competente para reaccionar correcta y rápidamente para evitar

accidentes.
2. Mentalmente competente para entender y aplicar todas las normas, disposiciones y

prácticas seguras establecidas. Para concentrarse en el trabajo que se va a realizar.
3. Emocionalmente competente para soportar la tensión y evitar errores.
Aquéllos que hacen funcionar, dan mantenimiento y trabajan en perforadores Blasthole PV351 deben
tener experiencia.
1. Capacitados en el funcionamiento y mantenimiento del perforador Blasthole PV351.
a. Debieran haber leído y comprendido el Manual de Instrucciones del Fabricante y

conocido las clasificaciones y capacidades del perforador que están utilizando.
b. Deben comprender las señales manuales.
c. Deben entender el significado de los diferentes símbolos que se encuentran en los

instrumentos, controles y partes específicas del perforador.
2. Autorizado con licencia: Si la ley lo requiere.
Las responsabilidades individuales del personal que está a cargo del funcionamiento, instalación,
mantenimiento y reparación del perforador deben estar claramente establecidas.
1. Definir la responsabilidad del operador del perforador con respecto a la observación de

las disposiciones de tránsito del sitio.
2. El operador debe tener autoridad para rechazar instrucciones de terceros que vayan en
contra de la seguridad.
3. No permitir que personas que han sido capacitadas o instruidas en el funcionamiento o

mantenimiento del perforador trabajen sin la supervisión permanente de una persona
con experiencia.
4. El trabajo en el equipo y sistema eléctrico del perforador lo debe realizar un electricista

calificado o personas instruidas que estén bajo la supervisión y guía de un electricista
calificado y debe realizarse de acuerdo con las normas y disposiciones de ingeniería
eléctrica.
5. El trabajo en el sistema de propulsión, torre de perforación y sistemas neumáticos e

hidráulicos lo debe realizar personal calificado con conocimiento especial y capacitación
para dicho trabajo.

Lineamientos generales
1. Guarde los manuales de instrucciones en el compartimiento para manuales que se
encuentra en la cabina del operador. Los manuales siempre deben estar disponibles en
el sitio donde se esté utilizando el perforador. El Manual de Instrucciones del operador
siempre debe estar al alcance de la estación del operador.
2. Observe e instruya al usuario sobre todas las disposiciones legales y obligatorias que
son aplicables generalmente y que son relevantes para la prevención de accidentes y la
protección ambiental. Estas disposiciones obligatorias también pueden referirse al
manejo de cualquier sustancia peligrosa, distribución y utilización de equipo de
protección personal y disposiciones de tránsito.
3. Complemente todas las instrucciones de funcionamiento con instrucciones de trabajo

detalladas que cubran la metodología de las secuencias de trabajo, todas las
responsabilidades laborales individuales y la responsabilidad de supervisión en general.
4. Siempre asegúrese que las personas que tienen a cargo el trabajo del perforador hayan
leído las instrucciones de funcionamiento, principalmente el capítulo sobre seguridad,
antes de comenzar a trabajar. Si se leen las instrucciones después de haber
comenzado el trabajo, será demasiado tarde. Esto es especialmente importante para las
personas que trabajan ocasionalmente en el perforador, por ejemplo, durante la
instalación o el mantenimiento del mismo.
5. Asegúrese que todo el personal esté trabajando en cumplimiento con las instrucciones
de funcionamiento y que esté alerta a los riesgos y factores de seguridad.
6. Siempre recójase el cabello largo o asegúrelo de otra manera. Use ropa ajustada y
evite usar joyas como por ejemplo, anillos. Podrían ocurrir lesiones por ropa, cabello o
joyas atrapadas en la maquinaria.
7. Utilice equipo de protección en donde las circunstancias o la ley lo requieran. Siempre

use equipo de seguridad autorizado, mientras trabaja cerca del perforador. Esto incluye
casco, gafas de seguridad, calzado de protección, guantes, máscara respiratoria y
protección en los oídos, que estén autorizados.
8. Observe todas las instrucciones y advertencias de seguridad que están colocadas en el

perforador.
9. Asegúrese de que todas las instrucciones y advertencias de seguridad que están

colocadas en el perforador estén completas y perfectamente legibles.
10. Detenga el perforador inmediatamente en el caso de fallas en el funcionamiento

relacionadas con la seguridad o cambios en el comportamiento del perforador durante el
funcionamiento. Reporte la falla en el funcionamiento a la persona/autoridad adecuada.
11. Nunca le dé servicio o mantenimiento al perforador, a menos que las pistas estén en
suelo firme y nivelado.
12. No haga ninguna modificación al perforador que pudiera afectar la seguridad, sin antes
contar con la aprobación del fabricante. Esto aplica a la instalación y ajuste de los
dispositivos y válvulas de seguridad, así como al trabajo de soldadura en los elementos
de los bujes de carga.
13. Siempre adhiérase a los intervalos recomendados y/o especificados en las

instrucciones de funcionamiento para revisiones e inspecciones de rutina.
14. Asegúrese que las personas, equipo y material no requerido para el funcionamiento
correcto del perforador se retiren y mantengan fuera del área de trabajo. El operador
nunca debe perforar mientras haya personas cerca de la plataforma del perforador.
Alerte a las personas y a la cuadrilla para que se mantengan alejados del agujero
mientras la perforación está en proceso.
15. Todo el personal que trabaja cerca del perforador debe asegurarse de que se corrija o
informe cualquier condición y práctica no segura al supervisor y operador del perforador.
16. Todo el personal que trabaja cerca del perforador, incluyendo a los trabajadores de
soporte y mantenimiento, deben obedecer todas las señales de advertencia y deben
asegurar su propia seguridad y la seguridad de los demás.
17. Con una planificación cuidadosa, se pueden evitar la mayoría de accidentes.
a. Entienda claramente el trabajo que se va a realizar.

b. Considere los daños o peligros potenciales.
c. Desarrolle un plan para realizar el trabajo de forma segura.
d. Explique el plan a todo el personal involucrado.
Normas de seguridad del equipo

Antes de comenzar o de trabajar cerca del perforador, lea y entienda el manual de seguridad de
etiquetas adhesivas y las etiquetas ubicadas en el perforador. Siga todas las indicaciones en las
etiquetas. No retire ni arruine las etiquetas. Reemplácelas si se dañan o se pierden.
No haga funcionar o no trabaje con este perforador a menos que comprenda las instrucciones en
este manual y las señales en el equipo. El no seguir estas instrucciones o no prestar atención a las
advertencias podría ocasionar lesiones o incluso hasta la muerte. Asegúrese que el perforador esté
en correctas condiciones antes de hacerlo funcionar.
La seguridad siempre debe ser la preocupación más importante. No haga funcionar el perforador
cuando las condiciones sean inseguras y consulte con su supervisor cuando la seguridad se ponga
en duda. Usted debe estar alerta, en buena condición física y libre de la influencia del alcohol, drogas
o medicamentos que pudieran afectar su capacidad de concentración, criterio, visión, audición o
reacciones.
1. Cualquier persona que trabaje en o alrededor del perforador debe utilizar el equipo de
seguridad autorizado. Esto incluye casco, gafas de seguridad, zapatos de seguridad o
calzado de protección y protección en los oídos, que estén autorizados. No deben usar
ropa floja que se pueda enganchar en las piezas móviles. Deben usar guantes cuando
estén manipulando herramientas y partes pesadas o cualquier objeto puntiagudo o
filudo. Es posible que se requiera una máscara respiratoria en condiciones de mucho
polvo.
2. Mantenga las plataformas y áreas de trabajo del operador limpias y sin grasa, aceite y
otros artículos o herramientas que pudieran provocar un resbalón o caída.
3. Mantenga limpia la cabina del operador. El lodo, latas, botellas, herramientas y otros
desechos pueden atorar los controles y pueden provocar caídas.
4. Mantenga el área del sitio de trabajo sin virutas, herramientas y otros objetos.
5. Mantenga todas las etiquetas de información y advertencia limpias y legibles.

Reemplace las etiquetas cuando se dañen, doblen, desprendan o cuando les caiga
pintura.
6. Mantenga todos los controles y medidores en buen estado de funcionamiento. Si se

dañan o rompen, reemplácelos antes de hacer funcionar el perforador.
7. Haga una ronda de inspección completa al perforador antes de arrancarlo. Durante el

funcionamiento, haga revisiones periódicas para asegurarse que el perforador esté
funcionando de manera adecuada.
8. Observe si hay mangueras de aire o hidráulicas rotas o con fugas. Reemplácelas antes
de que ocasionen algún daño o incendio.
9. NO haga funcionar el perforador con piezas rotas o excesivamente desgastadas.
10. Apriete o reemplace cualquier conector, perno u otra conexión que esté rota o floja,
antes de hacer funcionar el perforador.
11. Revise las baterías y conexiones antes de arrancar el perforador. Apriete las
abrazaderas del borne y asegúrese que todas las baterías tengan tapas. Los cables
flojos pueden ocasionar incendios y choques eléctricos. El líquido derramado puede
ocasionar quemaduras. Asegúrese de que todas las baterías estén cargadas de manera
adecuada y con los líquidos correctos.
12. Tenga sumo cuidado al manipular, limpiar, poner el cableado o recargar las baterías.
Éstas pueden explotar y rociar ácido. Mantenga las cubiertas de las baterías en su lugar
en todo momento.
13. Asegúrese de que todos los controles estén en neutro antes de arrancar el perforador.
14. Asegúrese de que todos los protectores estén en su lugar en el perforador.

Reemplácelos si se retiraron al realizar el mantenimiento. No haga funcionar el
perforador si los protectores no están en su lugar.
15. Sepa en dónde está su ayudante u otro personal en todo momento. No mueva el
perforador si ellos no están a la vista.
17. Antes de mover el perforador, asegúrese de que no haya nada en el trayecto del
recorrido. Asegúrese que todo el tubo de perforación esté fuera del suelo y asegurado
antes de moverlo.
18. Coloque el perforador en un banco sólido y nivelado o en una superficie de tierra con
capacidad de carga para soportar y mantener adecuadamente la estabilidad del
perforador mientras está funcionando.
19. Antes de elevar la torre, asegúrese de que esté libre de herramientas u objetos que
pudieran caer. Observe que todas las mangueras hidráulicas y de aire no se enreden
durante la elevación. Observe todos los cables de elevación y manténgalos libres y
enrollados de manera adecuada mientras eleva la torre. Asegúrese que los ayudantes o
visitantes estén lejos del perforador mientras eleva o baja la torre.
20. Cuando trabaja en cualquier manguera del compresor de aire o tanque receptor, alivie
toda la presión en el sistema antes de retirar cualquier tapa, tapón o conexión de
manguera.
21. Nunca mueva el perforador con la torre parcialmente elevada, a menos que sea un
perforador en ángulo que tenga los pasadores de bloqueo adecuados en su lugar.
22. Nunca mueva el perforador si los pasadores de bloqueo de la torre están retirados o sin
ajustar. La torre no está diseñada para estar sostenida únicamente con los cilindros de
elevación de la torre.
23. Asegúrese de que todos los empleados nuevos lean y comprendan las etiquetas
adhesivas que se encuentran en el Manual de Seguridad que está instalado en el
perforador. Nunca retire el Manual de Seguridad. Reemplace el manual, si se pierde o
está ilegible.
Inspección previa al arranque

1. Inspeccione el perforador diariamente. Asegúrese de que el mantenimiento y
lubricación rutinarios se estén realizando a conciencia. Repare o reemplace cualquier
parte quebrada, faltante o con funcionamiento defectuoso.
2. Verifique que todas las etiquetas de seguridad e instrucciones estén en su lugar y

estén legibles. Éstas son tan importantes como cualquier otro equipo en el perforador.
3. Nunca llene el tanque de combustible con el motor en funcionamiento, mientras esté

cerca de una flama expuesta o mientras esté fumando. Siempre limpie cualquier
combustible derramado.
4. Revise las etiquetas de Advertencia o bloqueo que están colocadas en el perforador.

No haga funcionar el perforador hasta que se hayan hecho las reparaciones y hasta que
el personal autorizado haya retirado las etiquetas de Advertencia o bloqueo.
5. Limpie cualquier material extraño de la plataforma del operador para reducir el peligro
de un resbalón o caída.
6. Conozca la ubicación del Control de apagado de emergencia, si el perforador está

equipado con el mismo.
7. Siempre conozca las capacidades y limitaciones de su equipo de perforación:

velocidad, gradiente, dirección y frenos.
8. Esté consciente de las dimensiones de la altura, ancho y peso de su perforador

cuando lo esté moviendo.
9. Revise si hay alguna condición que pudiera ser peligrosa: condición de suelo inestable,
ramas de árboles, cables colgando muy abajo o un acantilado prominente.
Seguridad en el funcionamiento
1. Observe la posición de los extintores de incendios, si se cuenta con ellos, y asegúrese

que estén completamente cargados y que sean inspeccionados con regularidad.
2. Evite cualquier modo operativo que pudiera sacrificar la seguridad.
3. Tome todas las medidas de seguridad necesarias para asegurarse de que el perforador
se utilice sólo cuando se encuentra en condiciones confiables y seguras.
4. Haga funcionar el perforador únicamente si todos los dispositivos de protección y

seguridad, como lo son los dispositivos de seguridad portátiles, equipo de apagado de
emergencia, elementos a prueba de sonido o ruido y escapes están en su lugar y son
completamente funcionales.
5. Arranque el perforador únicamente desde el asiento del operador.
6. Observe los indicadores durante los procedimientos de arranque y apagado, de

acuerdo con las instrucciones de funcionamiento.

7. Asegúrese de que nadie esté en peligro o riesgo antes de arrancar o poner el

perforador en movimiento. El personal se puede estrangular, enredar o aplastar cuando
la maquinaria está en movimiento. Mientras el perforador esté en funcionamiento, el
personal de la cuadrilla nunca debe colocar ninguna parte de su cuerpo o ropa en o
cerca de los engranajes, piñones, cuerdas, cables, cadenas, llaves o maquinaria
giratoria.
8. Revise que los sistemas de propulsión, dirección, señalización e iluminación estén

completamente funcionales antes de empezar a trabajar o desplazarse con el
perforador.
9. Revise que los accesorios se hayan guardado aparte y de forma segura y que todos los
gatos de nivelación estén completamente retraídos antes de mover el perforador.
10. Siempre encienda el sistema de iluminación en condiciones de mala visibilidad y por la

noche.
11. Asegúrese de que haya suficiente espacio libre cuando transite por pasos
subterráneos, puentes y túneles o cuando esté funcionando bajo el tendido eléctrico.
12. Siempre manténgase a una distancia segura de los bordes de las canteras, fosos y
pendientes pronunciadas.
13. Evite cualquier funcionamiento que pudiera poner en riesgo la estabilidad del
perforador.
14. Siempre asegure el perforador contra movimientos accidentales y uso no autorizado

antes de abandonar la cabina del operador.
Seguridad en la configuración y arranque
1. Siempre utilice barandillas y gradas para subirse y bajarse del perforador. Siempre
mantenga un contacto de tres puntos cuando se suba o baje del perforador. Observe si
hay superficies resbalosas cuando se suba al perforador.
2. Lea y siga todas las etiquetas adhesivas con instrucciones.
3. Antes de arrancar el perforador o aplicar propulsión al perforador, verifique si no hay

personas u obstrucciones adentro, afuera y debajo del perforador.
4. Antes de arrancar el motor, revise que todos los controles de funcionamiento se

encuentren en posición de parada o neutro y que el botón de parada de emergencia
esté jalado hacia fuera.
5. Revise si hay etiquetas de Advertencia o Bloqueo en los controles. Si hay una etiqueta
colocada en el interruptor de arranque, no arranque el motor hasta que la persona que
instaló la etiqueta de advertencia la haya retirado.
6. Revise todos los controles para asegurarse que se encuentren en neutro antes de
arrancar el motor.
7. Siempre haga sonar la bocina antes de arrancar el perforador para alertar a todas las
personas que están en el área (si el perforador está equipado con una).
8. Arranque el motor únicamente desde la silla del operador.
9. Revise que la pantalla de tacto, los medidores y controles estén funcionando

correctamente. Detenga el perforador inmediatamente y reemplace los que estén
defectuosos.
10. Revise todos los dispositivos de seguridad. Reporte inmediatamente cualquier defecto.

11. Asegúrese que el perforador esté estabilizado y nivelado antes de elevar la torre.
Consulte el cuadro “Límites de nivelación y estabilidad del PV351 con el perforador
sobre los gatos”.
12. Cuando esté elevando la torre, asegúrese de que no haya cableados eléctricos dentro
del área de funcionamiento del perforador.
13. Escuche con atención por si hay ruidos inusuales.
14. En clima frío, enganche los controles hidráulicos lentamente para evitar una carga por
impacto.
Seguridad de los cables de energía eléctrica
No eleve la torre de perforación u opere este perforador cerca de los cables de

energía eléctrica. Trabajar muy cerca o poner un cable de energía en contacto con
cualquier parte del perforador, puede ocasionar electrocución.
¡El contacto de los cables de energía con cualquier parte del perforador
ocasionará la muerte! Manténgase por lo menos a 10 pies (3 metros) de distancia
de los cables de energía. Si se presenta cualquier peligro de viento u otra
obstrucción que reduzca la distancia, no perfore en esa área.
1. Coloque el perforador lo más lejos posible de los cables de energía eléctrica y nunca
trabaje dentro de la distancia mínima especificada establecida por las regulaciones
locales, estatales o federales.
2. Trabaje con todos los cables eléctricos como si fueran cables de energía viva.
3. Despeje el área. Eleve y baje la torre lentamente. Si la distancia hacia el cable no se

calcula bien, su tiempo de reacción podría ser muy lento.
4. Se debe utilizar a una persona como señal para guiar el perforador en las cercanías de
los cables de energía. La persona señal y el operador del perforador deben estar en
contacto visual directo en todo momento.
Seguridad de funcionamiento
1. Siempre asegúrese de que ninguna persona u obstrucción esté en la trayectoria de su

recorrido antes de mover el perforador.
2. Nunca suba o baje del perforador mientras el mismo esté en movimiento.
3. Sea extremadamente cuidadoso y observador cuando esté trabajando en áreas

estrechas o congestionadas.
4. Nunca lleve pasajeros.
5. Conozca el área en la que está trabajando. Familiarícese con cualquiera y todas las
obstrucciones del sitio de trabajo y con cualquier otro peligro potencial en el área.
6. Conozca y utilice las señales manuales requeridas para trabajos específicos y esté al
tanto de quién es el responsable de la señalización.

7. No trabaje en las cercanías de pendientes o en inclinaciones que pudieran ocasionar

que el perforador se resbale o se vuelque.
8. Evite los recorridos en laderas. Siempre trabaje las inclinaciones hacia arriba y hacia
abajo.
9. Nunca permita que los transeúntes, que no sean personas autorizadas, se paren dentro
del área de (trabajo) peligro de perforación cuando el motor esté en marcha.
10. Siempre vea hacia todas las direcciones Antes de cambiar la dirección de su recorrido
y toque la bocina antes de moverse.
11. No haga funcionar el motor en una construcción cerrada durante un período prolongado
de tiempo. Los gases de combustión pueden ocasionar la muerte.
Perforación
Todos los perforadores Atlas Copco Drilling Solutions están equipados con un sistema de control de
sobre presión que ventilará la presión de alimentación si los gatos de nivelación del extremo que
perfora no sostienen el peso del perforador. Para asegurarse que nadie haya desactivado el sistema,
cada operador debe realizar el procedimiento de verificación operativa del sistema de control de
sobre presión diariamente.
1. Utilice las herramientas apropiadas para realizar el trabajo. No intente elevar el tubo de
perforación, los reemplazos, los estabilizadores o las brocas del perforador sin los
dispositivos de elevación adecuados.
2. Utilice la técnica adecuada para cargar y descargar el tubo de perforación. Si utiliza un
gancho de elevación, asegúrese de que lo pueda separar un ayudante que esté parado
sobre el suelo. Utilice una herramienta de manipulación de tubería si necesita llenar el
carrusel. Asegúrese de que la pinza de seguridad esté en su lugar. ¡¡¡POR NINGÚN
MOTIVO SE SUBA A LA CABEZA GIRATORIA!!!
3. No intente realizar ninguna reparación al perforador mientras el mismo esté en
funcionamiento. Detenga el perforador para realizar las reparaciones.
4. No permita que nadie se suba a la torre. Si debe realizar reparaciones, baje la torre o
utilice un elevador de personas para llegar al área de reparación.
5. Por ninguna razón se suba a la cabeza giratoria. No está hecha para que la utilice
como elevador.
6. No utilice el cable del montacargas como un elevador de personas.
7. No haga funcionar el perforador desde otro lugar que no sea la silla del operador. El
intentar hacerlo funcionar desde otra posición, es un peligro para la seguridad y puede
ocasionar lesiones graves.
8. No lo eleve o detenga abruptamente. Esto puede ocasionar fallas prematuras del equipo
y puede ser peligroso.
9. No retraiga el montacargas tan lejos como para que golpee en el bloque de corona.
Jalar continuamente el cable de acero puede romperlo y dejar caer la carga.
10. Conozca las limitaciones de su perforador y no exceda los límites de diseño.
Realización de tramos del perforador
1. Asegúrese de que el tubo de perforación esté completamente fuera del agujero antes de
mover el perforador.
2. No se suba o baje del perforador cuando el mismo esté en movimiento.

3. Baje la torre si lo va a mover una distancia larga. Un movimiento largo del perforador se
considera cualquier movimiento que no sea moverlo de un agujero al agujero adyacente
en cualquier patrón de perforación determinado.
4. Asegure todo el tubo de perforación y las herramientas antes de mover el perforador.
5. Conozca el alto, ancho, peso y largo del perforador antes de moverlo.
6. Utilice las bombas principales para controlar la velocidad y dirección. Si surge un

problema con la realización de tramos y las bombas no responden a los controles,
cambie los controles principales del lado izquierdo y derecho de regreso a la posición
neutro. Esto establecerá los frenos de estacionamiento y detendrá el perforador.
7. Si lo mueve con la torre elevada, asegúrese de que todos los pasadores de bloqueo
estén colocados en su lugar y que el suelo esté nivelado y sólido.
8. Con la torre abajo, tenga cuidado al cercar el área para dar espacio a las salientes de la
torre.
9. Sepa en dónde están sus ayudantes en todo momento. No mueva el perforador si ellos
no están a la vista.
10. Conozca y utilice las señales adecuadas cuando mueva el perforador.
Detener y apagar
1. Aleje el perforador del muro o del frente antes de apagarlo al final del día.
2. No estacione el perforador bajo una saliente o en donde se pueda ocasionar un

derrumbe.
3. Siempre estacione el perforador en suelo nivelado y sólido. Si esto no es posible,

siempre estacione el perforador en ángulo recto a la inclinación y bloquee las pistas.
4. Si deja el perforador sobre el agujero, baje los gatos para que las pistas toquen el suelo.
5. Asegúrese de liberar todas las presiones en los sistemas antes de abandonar el

perforador.
6. Coloque todos los controles en neutro o estacionamiento antes de abandonar el

perforador.
7. Evite alejarse de los controles cuando el motor esté en funcionamiento. Nunca deje la
plataforma del operador mientras el motor esté en funcionamiento
8. Coloque los controles principales en “Neutro” y gire la llave a APAGADO.
9. Bloquee la ignición y retire las llaves antes de abandonar la cabina del operador.
10. Cierre todos los compartimientos que se puedan cerrar.
11. Utilice banderas, barreras y dispositivos de advertencia adecuados, especialmente

cuando se estacione en áreas de tráfico pesado.

Seguridad en el mantenimiento
En cualquier trabajo relacionado con el funcionamiento, conversión o ajuste del perforador y sus
dispositivos para seguridad o cualquier trabajo relacionado con el mantenimiento, inspección y
reparación, siempre observe los procedimientos de arranque y apagado establecidos en las
instrucciones de funcionamiento y la información sobre el trabajo de mantenimiento.
Todo el personal involucrado en la configuración de los perforadores o en el manejo del

mantenimiento y reparaciones, debe conocer y practicar los procedimientos adecuados, incluyendo
las prácticas de bloqueo y rotulación.
1. Cerciórese que el área de mantenimiento se asegure adecuadamente. Si el perforador

está completamente apagado para trabajos de mantenimiento y reparación, éste se
debe asegurar contra arranques accidentales, de la siguiente manera:
a. Bloquear los elementos de control principales y retirar la llave de la ignición.

b. Colocar una señal de advertencia al interruptor de la llave del arranque principal.
2. Realice el trabajo de mantenimiento y reparación únicamente si el perforador está

colocado sobre suelo estable y nivelado y asegurado contra movimientos accidentales.
3. Tenga cuidado cuando coloque y asegure el polipasto a las partes individuales y a los
ensambles grandes que se están moviendo para propósitos de reemplazo para evitar el
riesgo de accidentes. Utilice un engranaje de elevación que esté en perfectas
condiciones y que cuente con la capacidad de elevación adecuada. Nunca trabaje o se
pare debajo de cargas suspendidas.
4. Siempre utilice las herramientas y equipo de taller correctos cuando le dé

mantenimiento al perforador.
5. Siempre utilice escaleras y plataformas de trabajo seguras o especialmente diseñadas

al realizar trabajos de ensamble en lo alto. Nunca utilice las partes del perforador como
una ayuda para subir y nunca suba a la torre.
6. Mantenga todos los agarradores, escalones, pasamanos, plataformas, descansos y

escaleras sin lodo, tierra, nieve y hielo.
7. Limpie el perforador, especialmente las conexiones y las uniones roscadas, de

cualquier rastro de aceite, combustible o preservantes antes de realizar el
mantenimiento o reparación. Nunca utilice detergentes agresivos. Utilice trapos de
limpieza sin pelusas.
8. Antes de limpiar el perforador con agua, chorro de vapor (limpiadores de alta presión) o
detergentes, Cubra o Coloque cinta adhesiva sobre todas las aberturas que, por
motivos de seguridad y funcionamiento, deben estar protegidas contra la penetración de
agua, vapor o detergente. Debe tener cuidado especial con los gabinetes de engranaje
del interruptor, componentes y motores eléctricos.
9. Asegúrese, durante la limpieza del perforador, que los sensores de temperatura no

entren en contacto con agentes de limpieza que estén calientes.
10. Retire todas las cubiertas y cintas aplicadas para ese propósito después de limpiar el
perforador.
11. Después de limpiar el perforador, Examine todos los conductos de líquido hidráulico,
combustible y lubricantes por si tienen fugas, conexiones sueltas, marcas de desgaste y
daño. Repare o Reemplace las partes defectuosas inmediatamente.

12. Siempre Apriete cualesquiera y todas las conexiones atornilladas que se han aflojado
durante el mantenimiento y reparación.
13. Cualquier dispositivo de seguridad que fue retirado para propósitos de configuración
mantenimiento o reparación, debe ser reajustado y verificado inmediatamente al
terminar el trabajo de mantenimiento y reparación.
14. Asegúrese de que todas las partes consumidas y reemplazadas sean desechadas de
manera segura y con el mínimo impacto ambiental.
15. Evite, cuando sea posible, dar servicio, limpiar o examinar el perforador con el motor en
marcha.
16. Evite, cuando sea posible, dar servicio o mantenimiento al perforador, a menos que las
pistas estén bloqueadas adecuadamente.
17. No altere las configuraciones que regulan la velocidad del motor de las que se indican
en el manual del motor y la placa de opciones del motor.
18. Siempre reemplace las etiquetas adhesivas dañadas o extraviadas. Consulte el manual
de partes para conocer la ubicación adecuada y el número de parte de todas las
etiquetas adhesivas.
19. Utilice únicamente disyuntores originales con la clasificación de corriente especificada.

Apague el perforador inmediatamente si se presentan problemas en el sistema eléctrico.
20. El trabajo en el sistema eléctrico o en el equipo eléctrico lo puede realizar únicamente

un electricista capacitado o el personal instruido especialmente bajo la supervisión y
control directos de un electricista y de acuerdo con la ingeniería eléctrica aplicable.
21. Si está indicado en las regulaciones, se debe suspender el suministro de energía a las
partes del perforador en las que se está llevando a cabo el trabajo de inspección,
mantenimiento y reparación.
22. Antes de empezar cualquier trabajo, revise si las partes desenergizadas tienen corriente
y conéctelas a tierra o anúlelas además de aislar las partes y elementos vivos
adyacentes.
23. El equipo eléctrico del perforador se inspeccionará y verificará a intervalos regulares.

Los defectos como las conexiones sueltas o los cables quemados deben corregirse
inmediatamente.
24. El trabajo de soldadura, corte con oxígeno y esmerilado al perforador se debería llevar a
cabo únicamente si está expresamente autorizado, ya que puede haber riesgo de
explosión e incendio.
25. Antes de empezar las operaciones de soldadura, corte con oxígeno y esmerilado, limpie
el polvo y otras sustancias inflamables en el perforador y los alrededores del mismo, y
asegúrese que las instalaciones estén adecuadamente ventiladas (riesgo de explosión).
26. Verifique regularmente todos los cables, mangueras y conexiones atornilladas en busca
de fugas y daños obvios. Repare el daño inmediatamente. El aceite salpicado puede
ocasionar lesiones e incendio.
27. Despresurice todas las secciones del sistema y los tubos de presión (hidráulico, aire
comprimido) que se van a retirar de acuerdo con las instrucciones específicas antes de
realizar el trabajo de reparación.

28. Los cables hidráulicos deben acomodarse y colocarse horizontalmente de forma

adecuada y correcta. Asegúrese que no haya conexiones intercambiadas. Los
conectores, longitudes y calidad de las mangueras deben cumplir con los requisitos
técnicos.
29. Observe todas las regulaciones de seguridad relacionadas con el producto cuando
manipule aceite, grasa y otras sustancias químicas.
30. Tenga cuidado cuando manipule artículos consumibles calientes (riesgo de quemadura
o irritación)
Abastecimiento de combustible
1. Nunca llene el tanque de combustible con el motor en marcha, mientras esté cerca de
una flama expuesta o mientras esté fumando. Siempre limpie cualquier combustible
derramado.
2. No derrame combustible en superficies calientes.
3. Reabastezca de combustible en un área bien ventilada.
4. Mantenga las lámparas, materiales humeantes encendidos, flamas o dispositivos que

produzcan chispa a una distancia segura cuando esté reabasteciendo de combustible.
5. Mantenga la boquilla del combustible en contacto con el tanque que se está llenando, o
proporcione una conexión a tierra para evitar que la chispa estática encienda el
combustible.
6. Apague los calefactores de la cabina y combustible.
7. Nunca mezcle ningún otro combustible con diesel. Puede ocurrir una explosión.
Baterías
1. Desconecte los cables de la batería al trabajar en el sistema eléctrico o al soldar en el

perforador.
2. Asegúrese que el área de la batería esté bien ventilada (libre de gases) en caso fuera
necesario conectar el cargador de la batería o los cables de puente para encender la
misma. Los gases de la batería pueden encenderse con una chispa y explotar.
3. Asegúrese que el cargador de la batería esté en “OFF” (Apagado) cuando haga las
conexiones si se requiere cargar la batería.
4. Siempre utilice gafas de seguridad cuando le dé servicio a las baterías.
5. Cuando esté instalando una batería, conecte el cable a tierra de último.
6. El ácido de la batería quemará la piel, hará agujeros en la ropa y ocasionará ceguera si

se salpica a los ojos.
7. Las baterías generan una mezcla altamente explosiva. Una chispa podría encender
estos gases.
8. No ocasione corto circuito entre las baterías. La chispa podría encender los gases.
9. Mantenga las cubiertas de la batería en su lugar en todo momento. Asegúrese que no

exista conexión entre las terminales de la batería y la cubierta.

Cable de acero y cable
Se debe inspeccionar frecuentemente los cabrestantes y las cuerdas en caso de patrones de

desgaste imprevisible y se deben descartar de acuerdo a ciertos criterios (consulte ISO 4305).
El cable de acero sobre los tambores y poleas crea puntos de estricción. No utilice las manos o las
barras para guiar el cable de acero dentro de los tambores; en su lugar, utilice las guías de cable.
Mantenga la ropa y todas las partes del cuerpo lejos del cable que corre y de la maquinaria que
mueve el cable.
1. Reemplace el cable de acero cuando éste se desgaste por los siguientes motivos:
a. Si seis (6) cables rotos distribuidos al azar se encuentran en un sólo cableado.

b. Si se desgasta una tercera parte del diámetro original de los cables exteriores.
c. Si existe evidencia de cualquier daño por calor por cualquier causa.
d. Si ocurre cualquier deformación o agrietamiento.
2. Asegúrese que todos los ganchos estén conectados adecuadamente.
a. La cruceta de extractor y las tuercas deben estar alrededor del lado de elevación del
cable.
b. Siempre utilice un guardacabo cuando instale un gancho.
c. Siempre utilice el número correcto de abrazaderas para el tamaño del cable.
d. Todos los ganchos deben tener trabas tipo cierre para evitar que el cable se salga
del cuello del gancho.
3. No permita que el cable se juegue en el montacargas o tambor.
a. Asegúrese que el cable se enrolle adecuadamente en el montacargas o tambor.

b. No sobrecargue el montacargas o el cable de acero.
Aceite y componentes calientes
La temperatura de funcionamiento normal del aceite hidráulico está suficientemente caliente

como para ocasionar quemaduras graves. Tenga precaución cuando trabaje en cualquier
ducto de líquidos calientes o cuando cambie los filtros.
El aceite o los componentes calientes pueden quemar. Evite el contacto con el aceite o
componentes calientes.
No permita que el aceite usado se desagüe en el suelo. Deseche el aceite usado

adecuadamente y de acuerdo con los lineamientos locales.

Reparaciones o reemplazo del cilindro
1. Cuando repare los cilindros, asegúrese de bloquearlos para evitar que rueden o se
caigan del perforador.
2. Después de reparar o reemplazar los cilindros, especialmente los cilindros de elevación

de la torre o de alimentación, depure todas las salidas de aire de cada extremo del
cilindro antes de conectarlo al perforador. El aire en uno de los extremos puede
ocasionar que la torre o la cabeza giratoria caigan y ocasionen un accidente.
3. Afloje los cables de alimentación antes de tratar de mover los cilindros de alimentación.
4. Conecte todas las mangueras tan pronto como se retiren de los cilindros para evitar
derrames de aceite y condiciones de deslizamiento.
5. Utilice un montacargas para elevar los cilindros más grandes.
Bombas y motores
1. Asegúrese de que las mangueras estén conectadas cuando reemplace las bombas y
los motores.
2. Siempre reemplace las bombas y los motores con los de su mismo tamaño y tipo.
3. Utilice los adaptadores correctos cuando instale las bombas o los motores.
Válvulas
1. Cuando trabaje con las válvulas, mantenga el área limpia para evitar que la
contaminación entre a las mismas.
2. Asegúrese de que la válvula que está instalando sea del mismo tipo que la que
desinstaló. Los carretes del cilindro y el motor se pueden intercambiar y pueden
ocasionar un accidente o la falla de un componente, si se utilizan incorrectamente.
Mangueras
1. No reemplace una manguera con una de menor resistencia o capacidad. Esto podría
ocasionar fugas o rupturas.
2. No utilice una manguera “adaptable” ya que puede fallar y ocasionar un accidente antes
de que se pueda reemplazar con el tipo correcto.
Enfriadores y ventiladores
1. Nunca desinstale el protector del ventilador a menos que el perforador esté apagado y
bloqueado.
2. Cuando compruebe la velocidad del ventilador, hágalo con el protector en su lugar.
3. No trate de quitar los residuos del interior del protector del ventilador. Detenga el
perforador y bloquee el interruptor de la llave antes de desinstalarlo.

4. Tenga cuidado mientras lava los enfriadores con lavadores a presión. El aerosol puede
lesionar sus ojos.
5. Los enfriadores son pesados. Obtenga un montacargas adecuado, capaz de levantar y

mover los enfriadores y radiadores antes de reemplazarlos.
Protectores
1. Si debe retirar cualquier protector del perforador para realizar el servicio, siempre
reemplácelo antes de encender el perforador.
2. Si se daña o pierde uno de los protectores, reemplácelo o repárelo antes de encender el

perforador.
3. No corte o modifique un protector. Éste fue diseñado para proteger a las personas de
cualquier lesión.
Pistas
1. Utilice el procedimiento correcto para ajustar la tensión de la pista.
2. Nunca libere toda la presión del resorte tensor de la pista. Puede ocasionar un
accidente.
3. Siempre eleve el perforador sobre los gatos antes de reemplazar los holgazanes o
bases de la pista.
Lubricación
1. Nunca intente lubricar el perforador mientras el mismo esté funcionando, a menos que
el perforador esté equipado con un sistema de inyección de lubricación automática.
Detenga el perforador para realizar todo el mantenimiento.
2. Para lubricar los conectores en la torre, baje la torre o utilice un elevador de personas
para obtener acceso y alcanzar los lugares inaccesibles. NO se suba a la torre por
NINGUNA razón.
3. Para lubricar los conductos de dirección, llegue a través de los protectores. No los
desinstale.
NOTA: Si un punto de lubricación no acepta la grasa, repórtelo inmediatamente.

Un buje se puede calentar y ocasionar un incendio si no se lubrica
adecuadamente.
Compresor
La temperatura de funcionamiento normal del aceite del compresor está suficientemente

caliente como para ocasionar quemaduras graves. Tenga precaución cuando trabaje en
cualquier ducto de líquidos calientes o cuando cambie los filtros.

No intente retirar ningún tapón o abrir la válvula de drenaje antes de asegurarse que toda la
presión neumática se haya liberado del sistema.
1. Libere toda la presión en el tanque receptor y los conductos antes de trabajar en el

sistema del compresor.
2. No permita que las herramientas o el equipo activado por aire estén conectados a las
mangueras del perforador. Deben estar conectados al regulador de servicio y la presión
debe estar ajustada a la capacidad de trabajo de la herramienta que está utilizando.
3. No desinstale ninguna manguera de regulación o control mientras el perforador esté

funcionando o mientras todavía exista presión en el sistema. El aire de alta presión
puede ocasionar lesiones graves.
4. Tenga cuidado cuando utilice aire de servicio para limpiar el área de trabajo. El aire de
alta presión puede ser peligroso.
5. Apague el aire del perforador y vacíe la tubería de perforación antes de desatornillar el

tubo de perforación en la tabla.
6. No encienda el aire de alta presión muy rápido cuando las mangueras de aire estén
cerca de las personas. Las mangueras pueden saltar y lesionar a las personas,
especialmente si contienen agua o aceite.
Advertencia de peligros especiales
Cables de tendido eléctrico
Cuando trabaje con el perforador, mantenga una distancia segura con los cables del tendido
eléctrico. Si se va a realizar el trabajo cerca de los cables del tendido eléctrico, el equipo de trabajo
deberá mantenerse bien alejado de los mismos. ¡PRECAUCIÓN! ¡PELIGRO! Verifique las distancias
de seguridad recomendadas.
Si su perforador hace contacto con un cable activo:
1. NO abandone el perforador.
2. Saque el perforador fuera de la zona de peligro.
3. Advierta a los demás que no se acerquen o que no toquen el perforador.
4. Desenergice el cable vivo.
5. No abandone el perforador hasta que se haya desenergizado o reparado el cable

dañado de manera segura.

Ventilación
Haga funcionar los motores de combustión interna y los sistemas de calefacción operados con
combustible únicamente en instalaciones adecuadamente ventiladas. Antes de empezar la
perforación en instalaciones cerradas, asegúrese que haya suficiente ventilación.
Limitaciones de grado
Consulte el cuadro “Límites de grado y estabilidad del PV351 con el perforador sobre las
pistas” y el cuadro “Límites de nivelación y estabilidad del PV351 con el perforador sobre los
gatos” en Sección 3 - Especificaciones. El exceder las limitaciones de inclinación o grado del
perforador y su configuración, puede ocasionar que el perforador se vuelque. Antes de colocar el
perforador en posición, siempre determine el grado de funcionamiento seguro del perforador con la
torre hacia arriba y abajo. No mueva el perforador con la torre hacia arriba.
Transporte y remolque
Realización de tramos
El PV351 puede trasladarse de un agujero a otro con la torre en la posición vertical si el suelo es
estable, nivelado y no existen obstrucciones que ocasionen que el perforador se vuelque. Si el suelo
no está nivelado, debe bajar la torre a la posición horizontal para bajar el centro vertical de gravedad.
Si el suelo no está nivelado, debe nivelar el perforador y bajar la torre sobre el descanso de la torre
en la parte trasera (extremo que no perfora) del perforador. Consulte la Sección 5 “Instrucciones de
Funcionamiento” para obtener instrucciones para nivelar el perforador, bajar la torre y realizar tramos
con el perforador.
Una de las características únicas del PV351 es que el mando final del sistema de la pista se
encuentra en el extremo del ensamble del marco de la pista lejos de la torre. El PV351 se diseñó de
esta forma por diversas razones:
1. Lograr un mejor centro de gravedad del perforador, especialmente cuando se viaja con
la torre elevada.
2. Colocar el mando final en una posición en el perforador en donde sea más fácil darle
servicio.
3. Permitir que se realice primero el tramo de la torre del perforador en traslados largos
para proporcionar una mejor visibilidad al operador.
Cada vez que mueva el PV351 una distancia larga, se deberá realizar el tramo del perforador hacia
la primera dirección de la torre. Un movimiento largo del perforador se considera cualquier
movimiento que no sea moverlo de un agujero al agujero adyacente en cualquier patrón de
perforación determinado.
El no mover el perforador en la dirección de preferencia que se indica anteriormente, ocasionará que

la cadena de la pista, que corre desde la parte superior del holgazán hacia la parte superior de la
rueda dentada, esté tensa en contraste con la cadena de la pista que está relajada cuando se realiza
primero el tramo de la torre del perforador. La tensión en la cadena de la pista que corre a través de
la parte superior del marco de la pista induce cargas innecesarias agregadas tanto al holgazán como
a la rueda dentada.
Las sesiones de capacitación se deberían llevar a cabo con todo el personal que opera el PV351,
para garantizar que comprenden la dirección adecuada en que se debe realizar el tramo del
perforador cuando se realizan traslados largos.
Remolque
1. Asegúrese que el PV351 esté en un área nivelada. Instale la barra de remolque si

todavía no está instalada.
2. Consulte la sección de funcionamiento para retirar la broca y la varilla del perforador de

plomo. Si hay espacio disponible, coloque la varilla del perforador de plomo en el
carrusel. Baje la cabeza giratoria para lograr un mejor centro de gravedad y descargar
el rodillo holgazán delantero. Consulte las instrucciones de funcionamiento y baje la
torre.
3. Asegúrese que todos los gatos y la cortina contra polvo estén completamente retraídos.
4. Conecte la barra de remolque para remolcar el vehículo.
5. Desenganche los mandos de la pista en la carrocería.
6. Comience a remolcar. No exceda la velocidad para realizar tramos (1MPH). Verifique

constantemente si los rodillos inferiores se sobrecalientan. Deténgase si es necesario y
permita que se enfríe en caso que se genere calor en las pistas de rodillo.
7. Al llegar a la nueva área de perforación, detenga la operación de remolque en un suelo

nivelado.
8. No desconecte el vehículo de remolque en esta etapa.
9. Enganche los mandos de la pista en la carrocería y asegúrese que estén totalmente

enganchados.
10. Desconecte la barra de remolque del vehículo de remolque. Almacene o retire la barra
de remolque antes de continuar.
11. Consulte las instrucciones de funcionamiento para obtener el procedimiento de

arranque e instalar el tubo de perforación y la broca.
12. El PV351 puede comenzar la perforación después que se han completado todas las
verificaciones previas al cambio y de servicio.

2.3 - ETIQUETAS ADHESIVAS DE SEGURIDAD Y PLACAS

DE IDENTIFICACIÓN
Previo al funcionamiento
Antes que haga funcionar, dé mantenimiento, trabaje alrededor o, de cualquier forma utilice este
perforador, lea y comprenda las etiquetas adhesivas de seguridad y las etiquetas de seguridad que
se encuentran en el perforador. Siga todas las indicaciones en las etiquetas. No retire ni arruine las
etiquetas. Reemplácelas si se dañan o se pierden.
Tabla 1: Lista de etiquetas adhesivas de seguridad
Ref. Etiqueta adhesiva Cant. Ubicación

En la cabina, en la cubierta vertical
1 Peligro: Voltaje peligroso 1 entre la puerta y la ventana de la
plataforma de perforación.
Advertencia: Caída de la torre de Parte inferior de los cilindros de
2 2
perforación elevación de la torre.
3 Precaución: Exceso de aceite 1 Ubicada en el tanque hidráulico
Una a cada lado del protector. Una a
cada lado de la base del generador.
4 Advertencia: Partes giratorias 6
Dos por ensamble de inyección de
agua.
Una a cada lado del protector. Una a
5 Advertencia: Eje giratorio 4
cada lado de la base del generador.
Dos por envolvente del paquete de
Advertencia: Aspa giratoria del
6 5 enfriamiento. Una en el protector del
ventilador
ventilador del colector de polvo.
Advertencia: Líquido caliente Cerca del tapón del radiador (motor
7 1
presurizado diesel)
Junto al tapón de llenado al lado del
8 Advertencia: Alta presión 1
receptor
9 Advertencia: Combustible 2 Caja de baterías (motor diesel)
Advertencia: Cabeza giratoria Una en la cabeza giratoria. Una en
10 3
elevada cada viga delantera de la torre.
Una en la parte inferior de cada
Advertencia: Caída de la cabeza
11 4 cilindro de alimentación. Una en cada
giratoria
viga delantera de la torre.
Ubicada en la cubierta del tanque
12 Advertencia: Aire de alta presión 1
receptor
Advertencia: Caída del carrusel de Una en cada cilindro oscilante del
13 2
tubo carrusel de varillas
14 Advertencia: Voltaje peligroso 20 Dos por caja eléctrica
Advertencia: Subirse a la torre de
15 4 Dos en cada viga delantera de la torre
perforación
Dos por pista: Una junto a la placa de
16 Advertencia: Alta presión 4 acceso y una junto al acumulador de
nitrógeno.

Ref. Etiqueta adhesiva Cant. Ubicación

Ubicada a un lado del tanque
17 Advertencia: Explosión líquida 13 hidráulico, tanque de combustible
(diesel) y tanque de agua.
Una a cada lado de la viga delantera
18 Advertencia: Caída de objetos 3 de la torre y una en la caja
sostenedora del control remoto.
Advertencia: Modificación o
19 1 .
alteración
20 Ruidos peligrosos 4 .
Advertencia: Propulsión remota
21 1 .
incorrecta
Advertencia: Propulsión remota
22 1 .
incorrecta
23 Aviso: Falla hidráulica 1 Ubicada al lado del tanque hidráulico
24 Aviso: Daño electrónico 4 .
25 Aviso: Falla del motor (diesel) 1 .
Aviso: Envolvente del alternador

26 2 .
(diesel)
27 Aviso: Líquidos contaminados 1 .

28 Aviso: Derrames de líquidos 1 .
29 Manual de Seguridad plastificado 1 Ubicado en la Cabina del operador

Etiquetas adhesivas de seguridad






















20. Etiqueta adhesiva de advertencia de Ruidos peligrosos. Puede ocasionar la pérdida de la

audición. Cantidad: 4.
21. Etiqueta adhesiva de advertencia de Propulsión remota. Perforador en movimiento incorrecto.

Cantidad: 1.
22. Etiqueta adhesiva de advertencia de Propulsión remota. Perforador en movimiento incorrecto.

Cantidad: 1.

23. Etiqueta adhesiva de aviso: Uso de aceites hidráulicos no autorizados. Cantidad: 1.
24. Etiqueta adhesiva de aviso: Para evitar daños electrónicos. Cantidad: 4.
25. Etiqueta adhesiva de aviso: Falla del motor (opción diesel). Cantidad: 1.

26. Etiqueta adhesiva de aviso: Envolvente del alternador. Cantidad: 2.
27. Etiqueta adhesiva de aviso: Líquidos contaminados. Cantidad: 1.
28. Etiqueta adhesiva de aviso: Derrames de líquidos. Cantidad: 1.

29. Manual de etiquetas adhesivas de seguridad. Cantidad: 1.
30. Placa de identificación

2.4 - PRECAUCIÓN CON SUSTANCIAS PELIGROSAS

La siguiente información se proporciona para ayudar a los propietarios y operadores del Equipo de
Atlas Copco Drilling Solutions. Puede obtener mayor información al comunicarse con su Distribuidor
del Equipo de Atlas Copco Drilling Solutions.
Las siguientes sustancias se utilizan en la fabricación de esta máquina y pueden ser peligrosas para
la salud, si se utilizan incorrectamente.
Tabla 2: Precaución con sustancias peligrosas
Sustancia Precaución
Anticongelante (*) Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Aceite hidráulico Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Aceite lubricante del motor (*) Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Aceite del compresor Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Grasa preservante Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Antioxidante Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Combustible del motor (*) Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Batería (*) Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Aceite de engranaje SAE Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
(*) Pertenece a los perforadores diesel PV351.
Las siguientes sustancias se pueden producir durante el funcionamiento de esta máquina y pueden
constituir un peligro para la salud.
Tabla 3: Precaución con sustancias peligrosas
Gases de combustión del motor (*) Evite inhalar los gases

Gases de combustión del motor (*) Evite la acumulación de gases en espacios cerrados.
Polvo del motor eléctrico
Evite inhalar el polvo durante el mantenimiento
(Cepillos/Aislamiento)
Polvo del revestimiento de freno Evite inhalar el polvo durante el mantenimiento
(*) Pertenece a los perforadores diesel PV351.

2.5 – IDENTIFICACIÓN DE SÍMBOLOS

La siguiente información sobre los símbolos de perforación se proporciona para ayudar a los
propietarios y operadores del Equipo de Atlas Copco Drilling Solutions. Puede obtener mayor
información al comunicarse con su Distribuidor del Equipo de Atlas Copco Drilling Solutions.







Sección 3 - Especificaciones

Manual de Instrucciones del perforador diesel PV351 Sección 3 - Especificaciones
ESPECIFICACIONES
Descripción general
El perforador diesel Pit Viper 351 de Atlas Copco Drilling Solutions es un perforador de agujeros, de
dirección de cabeza superior, instalado en una oruga, que está diseñado para una perforación
giratoria de agujeros de 10 5/8” a 16” (270 mm a 406.4 mm) de diámetro con profundidades de 65
pies (19.8 m) en paso simple. Un carrusel estándar, que sostiene dos varillas adicionales de 35 pies
(10.66 m), incrementa la capacidad de profundidad a bordo a 135 pies (41.15 m). El sistema de
alimentación de cable impulsado hidráulicamente tiene capacidad para 125,000 libras (38,100 kg) de
carga de punta. El peso total de la máquina es de aproximadamente 380,000 libras (115,824 kg).
Las funciones de perforación reciben alimentación hidráulica. El aire comprimido se utiliza para
limpiar el agujero. Un motor diesel impulsa las bombas hidráulicas y el compresor. Los sistemas que
soportan las funciones de perforación y propulsión del perforador están controlados por componentes
neumáticos, hidráulicos y eléctricos.
Características de diseño
El perforador de agujeros diesel PV351 de Atlas Copco Drilling Solutions es un perforador de

agujeros, de dirección de cabeza superior hidráulica, instalado en una oruga, específicamente
diseñado para la producción de perforaciones de agujeros por medio de una acción giratoria en
bancos preparados que son planos y firmes.
El perforador diesel PV351 utiliza una carrocería tipo excavadora dirigida directamente por un
de torsión en el marco principal.
Un motor diesel alimenta al perforador diesel PV351 e incluye una cabina amplia con espacio
suficiente para la cabeza. El agujero promedio es de 10 5/8 pulg a 16 pulg (270 mm a 406.4 mm) de
diámetro.
El perforador diesel PV351 utiliza un motor diesel conectado directamente a una caja de engranajes
de dirección de bomba hidráulica en un extremo y el compresor de aire conectado directamente al
otro extremo. La caja de cambios de dirección de la bomba, el motor diesel y el compresor de aire
están montados sobre un “generador flotante”. Éste es un marco independiente que fortalece el
marco principal y “flota” para mantener la alineación adecuada del sistema de transmisión.
El perforador diesel PV351 está equipado con un compresor superior/inferior asimétrico de baja
presión para perforación giratoria de alto rendimiento. Una variedad de capacidades de baja presión
se encuentra disponible.
Las funciones de perforación reciben alimentación hidráulica. El aire comprimido se utiliza para
limpiar el agujero. Un motor diesel impulsa las bombas hidráulicas y el compresor. Los componentes
hidráulicos y eléctricos controlan los sistemas que soportan las funciones de perforación del
perforador.
El perforador diesel PV351 incorpora cuatro (4) gatos de nivelación para mantener el perforador a
nivel y estable mientras se está perforando. La torre está construida con tubería de acero soldado.
Un cambiador de varilla perforadora tipo carrusel se encuentra instalado en la torre y sostiene dos (2)
piezas de 35 pies (10.67 m) de largo. Dos cilindros hidráulicos bajan y suben la torre.
El cambio de la varilla perforadora se realiza al mover la varilla perforadora hacia adentro y afuera
del carrusel y de la cabeza giratoria. La cabeza giratoria se utiliza para mover toda la varilla
perforadora hacia adentro y afuera del agujero. Todas las funciones de perforación se controlan
desde la pantalla de tacto y los controles en el asiento del operador, lo que reemplaza la consola
tradicional. El asiento del operador está colocado junto a la tabla de perforación.
Sección 3 - Especificaciones Manual de Instrucciones del perforador diesel PV351
Los componentes e integridad de la estructura del perforador diesel PV351, construidos para que
duren, distinguen este equipo de perforación de todos sus competidores. El perforador de agujeros,
alimentado por medio de la plataforma, instalado en una oruga, está diseñado para perforaciones
resistentes, lo que proporciona una fuerza de retracción de hasta 75,000 lb. (34,020 kg). La cabeza
giratoria conductora con engranaje de espuela proporciona 19,000 pies/lb (25760.2 Nm) de torque.
Aplicaciones del perforador

El perforador diesel PV351 es parte de la amplia Línea de productos de perforadores Blasthole Pit
Viper (PV) de Atlas Copco Drilling Solutions.
Los grandes perforadores Blasthole están fabricados de conformidad con los estándares de punta y
las normas de seguridad reconocidas. No obstante, su mal uso puede constituir un riesgo para la
vida y las extremidades del usuario o de terceros, y puede ocasionar daño a los perforadores u otra
propiedad material.
El perforador diesel PV351 debe utilizarse de conformidad con su uso específico, como se describe
en la sección de funcionamiento de este manual (consulte la Sección 5). El perforador diesel PV351
deben operarlo sólo personas conscientes de la seguridad, que estén completamente conscientes de
los riesgos que se involucran en el funcionamiento del perforador. Cualquier desorden de
funcionamiento, especialmente los que afectan la seguridad del perforador, se debe corregir
inmediatamente.
Hacer funcionar el perforador dentro de los límites de su uso designado también involucra el
cumplimiento de las directrices de inspección y mantenimiento que se encuentran en el manual de
funcionamiento.
Aplicaciones designadas
El perforador diesel PV351 está diseñado exclusivamente para perforación de agujeros de

producción, por medio de una acción giratoria, para profundidades de 135 pies (41.15m) con una
capacidad de profundidad de paso simple de 65 pies (19.8 m) en bancos preparados que son
planos y estables. El diámetro nominal del tamaño del agujero oscila entre 10 5/8 pulg (270 mm) y
16 pulg (406.4 mm) para las aplicaciones de punta giratoria.
Aplicaciones no designadas
Los perforadores diesel PV351 no están diseñados para aplicaciones de movimiento

terrestre/iniciales. Los perforadores PV351 no están diseñados para utilizarlos en superficies
inclinadas mayores a las definidas en el cuadro “Límites de grado y estabilidad del PV351 con el
perforador sobre las pistas” y el cuadro “Límites de nivelación y estabilidad del PV351 con el
perforador sobre los gatos” o sobre una superficie de tierra suave e inestable sin una capacidad de
carga para soportar y mantener adecuadamente la estabilidad del perforador mientras está
funcionando. Usar los perforadores para otros propósitos que no sean los mencionados (como para
remolcar otros vehículos o equipo) se considera contrario a su uso designado. El
fabricante/proveedor no será responsable de cualquier daño que resulte de dicho uso. El riesgo de
dicho mal uso recaerá completamente sobre el usuario.

Rangos del factor de la tasa del medioambiente

Altitud
1. Alta - Sobre 6000 pies (1828.8 metros)
2. Nominal - Nivel del mar a 6000 pies (1828.8 metros)
Rendimiento
1. Resistente - Roca dura
2. Normal - Roca suave
3. Ligero - Arena y grava
Temperatura ambiente
1. Caliente- Sobre 125° F (52° C)
2. Nominal- Entre los límites de 125° F (52° C) máximo y 15° F (-9° C) mínimo.
3. Frío- Entre los límites de 15° F (-9° C) y -30° F (-35° C).
4. Extremadamente frío - Debajo de -30° F (-35° C)
Servicio
1. Excelente - Bancos bien preparados, Programa de mantenimiento programado,

Entrenamiento avanzado para operadores y mecánicos.
2. Nominal - Buenas condiciones de funcionamiento, Mantenimiento normal,

Entrenamiento básico para operadores y mecánicos.
3. Deficiente - Malas condiciones de funcionamiento, Mantenimiento limitado,

Entrenamiento limitado para operadores y mecánicos.
Tipo de aplicación
1. Construcción - Aplicación nominal
2. Agregados - Aplicación liviana
3. Oro, cobre y hierro - Aplicación resistente
4. Carbón - Aplicación nominal
5. Pozos de agua - Aplicación liviana
6. Aceite y gas - Aplicación nominal

Limitaciones de funcionamiento
Rango de temperatura ambiente
El perforador estándar viene equipado para un rango de trabajo de temperatura ambiente nominal
entre los límites de 125° F (52° C) máximo y 15° F (-9° C) mínimo.
Ángulo de la inclinación máxima permitida
El exceder las limitaciones de inclinación o grado del perforador y su configuración, puede ocasionar
que el perforador se vuelque. Siempre determine el grado de funcionamiento seguro del perforador
con la torre hacia arriba y abajo. Permanezca dentro de los límites que se muestran en el cuadro
“Límites de grado y estabilidad del PV351 con el perforador sobre las pistas” y el cuadro “Límites de
nivelación y estabilidad del PV351 con el perforador sobre los gatos”.
Condiciones de funcionamiento para la estabilidad
La estabilidad se ve afectada por la posición de la torre y la orientación del perforador en la

inclinación, la estabilidad de la superficie (resistencia a la compresión) y condiciones del viento.
Consulte el cuadro “Límites de grado y estabilidad del PV351 con el perforador sobre las pistas” y el
cuadro “Límites de nivelación y estabilidad del PV351 con el perforador sobre los gatos”.
Limitaciones de presión de sonido
La Exposición del operador a la emisión de ruidos: De acuerdo con los requerimientos de las
cláusulas 1.75f del Anexo l de las Directrices de Maquinaria 89/392/EEC y las Directrices
91/368/EEC, EN791 Anexo A Cl. 4.1, se probaron los perforadores PV351 a velocidad de
funcionamiento normal del motor en los siguientes valores máximos: En la Estación de los
operadores (en una cabina cerrada, en posiciones sentado/de pie) = menos de 85 dBA. Se realizaron
pruebas con el perforador en funcionamiento a velocidad de funcionamiento del motor. El perforador
se encontraba en una superficie de concreto.
Limitaciones de exposición a las vibraciones
Exposición del operador a la vibración: De acuerdo con los requisitos de las cláusulas 22.2
del Anexo I de las Directrices de maquinaria 89/392/EEC y Directrices 91/368/EEC, EN791,
Anexo A CI. 4.1, los perforadores PV351 se han probado y la media cuadrática ponderada
en frecuencia de aceleración a la que están sujetos los brazos no excede 2.5 m/s². La media
cuadrática ponderada en frecuencia de aceleración a la que está sujeta la carrocería (patas y parte
posterior) no excede 0.5 m/s. Se realizaron pruebas con el perforador funcionando a velocidad de
funcionamiento. El perforador se encontraba en una superficie de concreto.

Límites de grado y estabilidad del PV351 con el perforador sobre las pistas

Límites de nivelación y estabilidad del PV351 con el perforador sobre los gatos

Equipo estándar y especificaciones

1. Cabina aislada, presurizada y con aire acondicionado con vidrio polarizado y asiento
con suspensión.
2. Extremo neumático:
a. 3000 CFM @ 110 PSIG (90.6 m³/min. @ 758 kPa) @ 1800 RPM
b. 3800 CFM @ 110 PSIG (107.6 m³/min. @ 758 kPa) EARS @ 1800 RPM
3. Motor diesel:
a. Motor diesel Cummins QSK45 - 1500 HP @ 1800 RPM

b. Motor diesel Caterpillar 3512 - 1650 HP @ 1800 RPM
4. Carrocería:
a. Carrocería personalizada Caterpillar 375 con propulsión hidráulica

b. Carrocería personalizada Atlas Copco F360 con propulsión hidráulica
5. Sistema de alimentación de cable impulsado por cilindro hidráulico
6. Cabeza giratoria impulsada por motor hidráulico
7. Carrusel de dos varillas para tubo de perforación de 8 5/8” a 13 3/8” de diámetro x 35’
(10.6 m)
8. Paquete de iluminación nocturna
9. Bocina de atención
10. Alarma de propulsión
11. Interruptor de desconexión de la batería
12. Apagado desde el nivel del suelo
13. Dos escaleras de abordaje tipo escalinata
14. Escalera de acceso hacia la torre (cuando está horizontal)
15. Plataforma en la torre (cuando está horizontal) sobre el cambiador de la varilla
16. Dos espejos para tener visibilidad del lado opuesto del perforador
17. Dos limpiaparabrisas con lavaparabrisas en el vidrio de la cabina
Nota: Las especificaciones presentadas son valores calculados en 100% de eficiencia.

Su vida podría estar en peligro, si no se cumple con lo siguiente. NO agregue accesorios al

perforador que puedan entrar dentro del área de protección del operador, que reduzcan la
visibilidad, restrinjan las salidas de emergencia o agreguen peso excediendo el peso de
certificación. Consulte el manual del operador o comuníquese con el distribuidor para obtener
los requerimientos de inspección e instrucciones de mantenimiento completos.
Orientación del perforador
El perforador diesel Pit Viper 351 de Atlas Copco utiliza las referencias específicas para identificar los
lados y extremos del perforador. Consulte la figura que se encuentra a continuación mientras lee esta
sección.

Componentes
Marco principal
El perforador diesel Blasthole PV351 utiliza un marco principal fabricado con soldaduras, que está
diseñado por Drilling Solutions y construido de una viga en I de brida amplia de 30 pulg (762 mm),
que pesa aproximadamente 326 lb/pies (47.8 kg/m). El peso de la soldadura es de 49,700 lb
(22,543.9 kg).
El perforador diesel Blasthole PV351 utiliza un sistema de gato de nivelación hidráulico de cuatro
puntos, de 72 pulg (182.88 cm.) de carrera, con protectores de gato de 45 pulg (114.30 cm.) de D.E.
Sistema de propulsión y carrocería

El perforador diesel PV351 utiliza una carrocería tipo excavadora dirigida directamente por un
de torsión en el marco principal.
Tabla 1: Especificaciones de la carrocería
Especificaciones de propulsión y carrocería

Tipo: Excavadora (Caterpillar 375 personalizada)
Excavadora (Atlas Copco F360)
Montaje: Viga oscilante en movimiento (5° de cada lado; total 10°)
Construcción del marco: Marco de acero rectangular reforzado
Longitud total de la oruga: 26 pies 10 pulg (8178.8 mm)
Longitud de contacto con
22 pies 10 pulg (6959.6 mm)
tierra de la oruga:
Ajuste de rebobinado: Ajuste de holgura hidráulica (grasa), rebobinado de
resorte
Número de rodillos: 13 rodillos inferiores/5 rodillos superiores
Ubicaciones de los rodillos: Ubicados estratégicamente para la distribución de carga
con relación a la posición de la torre (vertical u horizontal)
Bujes de rodillo: Sellados permanentemente
Mando final de la pista: Motor de dirección hidrostática con argolla cerrada, a
través del reductor de velocidad para impulsar la rueda
dentada. 188.9:1 Índice de mando final. El peso es de
36,833 lb (16,707.45 kg cada uno).
Motores de propulsión; Dos hidráulicos, de desplazamiento fijo, pistón axial
Clasificación/desplazamiento: 346 HP (258 kW), 15.25 pulg³/rev
Rango de velocidad de
0 a 1.1 mph (1.77 km/hr)
propulsión:
Bases de la pista: Grouser de bar doble, 35.4 pulg (900 mm) de ancho, con
presión terrestre de 19 psi (131 kPa).
Frenos: Tipo placa, resorte aplicado, liberado hidráulicamente.
Capacidad de grado: 50% teóricamente: capacidad de grado real limitada por
la estabilidad estática de la máquina.
Manejo de la torre, el carrusel y la varilla

La torre está construida de acero tubular soldado con abrazaderas cruzadas en ambos lados y en la
parte trasera. La fabricación se construye para Atlas Copco Drilling Solutions en una estructura
especial extendible que ayuda a proporcionar soldaduras óptimas.

Un grupo de poleas en la parte superior e inferior de la torre sostienen los cables de alimentación. El
ensamble de la torre cuenta con una cabeza giratoria conducida por hidrostática y sistemas de
alimentación de perforación hidráulica. El sistema de alimentación consiste de la cabeza giratoria,
dos cilindros de alimentación hidráulica y un cable de alimentación conectado a las placas de
montaje que están conectadas al envolvente de la cabeza giratoria.
La torre está diseñada para sostener la cabeza giratoria mientras sube y baja la tubería de
perforación. Ésta está construida para soportar el torque que ejerce la cabeza giratoria durante la
operación de perforación.
Tabla 2: Especificaciones de la torre
Construcción de la Cuatro miembros principales, parte delantera abierta, tubería de

torre: acero rectangular ASTM A500 GRB. Todo soldado.
Dimensión: 95 pies 3 pulg de largo x 91 pulg de ancho x 61 pulg de
profundidad (29 m de largo x 2311 mm de ancho x 1549.4 mm de
profundidad)
Vigas delanteras: Pared de 4 pulg x 6 pulg x 3/8 pulg (102 mm x 152 mm x 9.5 mm)
Vigas traseras: Pared de 4 pulg x 6 pulg x 3/8 pulg (102 mm x 152 mm x 9.5 mm)
Amarre: Pared de 3 pulg x 4 pulg x 1/4 pulg (76.2 mm x 102 mm x 6.4 mm)
Peso simple: 35,695 lb (16,190.98 kg)
Peso del ensamble: 77,600 lb. (35,198.77 kg) menos el soporte de la varilla y la tubería
Cilindros de elevación Dos cilindros hidráulicos, diámetro de 10” x varilla de 6” x carrera
de la torre: de 125” (254 mm x 152.4 mm x 3175 mm)
El cambio de la varilla perforadora se lleva a cabo desde la silla del operador. Se utiliza una llave de
horquilla deslizante colocada hidráulicamente para interrumpir la junta con impacto limitado que
minimiza las cargas por impacto en la torre, carrusel, cabeza giratoria y componentes de
alimentación. El carrusel sostiene dos piezas de la varilla perforadora de 35 pies (10.67 m). Dos
cilindros hidráulicos ocasionan oscilación en el cambiador de varillas hacia adentro y afuera de la
posición de carga debajo de la cabeza giratoria. Un cilindro hidráulico hace girar el carrusel para
indexar el tubo de perforación debajo de la cabeza giratoria para cambiarla.

Tabla 3: Manejo de la varilla perforadora
Especificaciones del manejo de la varilla perforadora

Montacargas auxiliar: Capacidad básica del tambor de 12,000 lb, instalado en la parte
trasera de la torre.
Longitud de la varilla 35 pies (10.7 m)
perforadora:
Cambiador de la varilla: El carrusel sostiene dos piezas de la varilla perforadora de 35 pies
(10.7 m). El carrusel está indexado por un cilindro hidráulico. Dos
cilindros hidráulicos mueven el cambiador de la varilla hacia su
posición.
Soporte de la varilla: Abrazadera del cilindro hidráulico y actuación hacia la varilla
perforadora central.
Interrupción primaria: Llave de horquilla deslizante hidráulica, activada desde la silla del
operador.
Interrupción secundaria: Llave de mandíbula hidráulica, activada desde la silla del
operador.
Tabla 4: Tubo de perforación
Peso Tipo y tamaño

Diámetro del tubo Longitud Grosor de la pared
aproximado de rosca
4945 lb.
8.5 pulg (219 mm) 2 pulg (50.8 mm)
(2243kg)
9.25 pulg 4507 lb.
1.5 pulg (38.1 mm)
(234.95mm) (2044kg)
10.75 pulg 3810 lb.
35 pies (10.7 m) 6 pulg BECO
(273.05 mm) (1728kg)
12.75 pulg 4545 lb.
1 pulg (25.4 mm)
(323.85 mm) (2062kg)
13.375 pulg 5220 lb
(339.72 mm) (2368 kg
Cabeza giratoria
La cabeza giratoria (también llamada cabeza de poder o cabeza superior) se utiliza para girar la
broca y agregar y retirar la varilla perforadora de la tubería de perforación. La tubería de perforación
está conectada directamente a la cabeza giratoria y toda la presión de rotación y alimentación se
ejerce a través de la cabeza giratoria
Dos motores hidráulicos activan la rotación de la cabeza giratoria. La pantalla de perforación,

ubicada en la pantalla de la computadora central en la cabina del operador, mostrará la cantidad de
presión hidráulica que se aplica a los motores de la cabeza giratoria en forma de velocidad de
rotación. Las velocidades de rotación que varían de 0 a 160 rpm se pueden obtener utilizando esta
cabeza giratoria. Consulte la SECCIÓN 4.1 para obtener mayor información sobre los controles del
operador.

Se proporciona un adaptador de rueda reemplazable entre la cabeza giratoria y la varilla perforadora

como un equipo estándar, junto con las guías de cabeza reemplazables.
Los cables de penetración y retracción están conectados a las placas de montaje que están
conectadas al envolvente de la cabeza giratoria.
Tabla 5: Cabeza giratoria
Especificaciones de la cabeza giratoria

Tipo: Engranaje de espuela de dos etapas
Índice de velocidad: Variable, 0 a 160 RPM
Torque máximo: 19,000 pies/lb (25,760 Nm) @ 95 RPM - 100% de
eficiencia 10,500 pies/lb (14,236 Nm) @ 170 RPM -
100% de eficiencia
Motores de la cabeza giratoria: Dos motores de pistón axial de desplazamiento variable
de 14 pulg³/rev., con reducción de 14.8:1; ancho frontal
del engranaje principal de 6 pulg (152.4 mm).
Guías de la cabeza: Material “Nylatron” reemplazable (disulfuro de
molibdeno) @ longitud de contacto de 64 pulg (1625.6
mm) de cada lado.
Peso de la cabeza giratoria: 6283 lb. (2850 kg)
Función: Girar la tubería de perforación
Sistema de alimentación
El sistema de alimentación hidrostático de argolla cerrada está alimentado por dos cilindros de
alimentación hidráulica que elevan y bajan la cabeza giratoria suave y positivamente por medio de un
cable de trabajo pesado para penetrar y retraer.

Tabla 6:
Especificaciones del sistema de alimentación

Peso de la punta 0 a 125,000 lb (0 a 56,700 kg)
Penetración hidráulica: 115,000 lb (52,164 kg)
Recorrido de la cabeza 76 pies 11 pulgadas (2344.42 cm)
giratoria:
Profundidad máxima del El perforador PV351D está diseñado para perforar hasta
agujero: profundidades de 65 pies (19.8m) en paso simple. Un carrusel
estándar, que sostiene dos varillas adicionales de 35 pies (10.66
m), incrementa la capacidad de profundidad a bordo a 135 pies
(41.2 m).
Tubería de perforación La tubería de perforación consta de la rueda de la cabeza
giratoria, amortiguador secundario/elemento separador
secundario o rueda secundaria, varilla perforadora de 2x35 pies,
punta secundaria o estabilizador y broca.
Tipo de mecanismo: (2) cable de alimentación y cilindro hidráulico de varilla doble y
pistón doble.
Cilindro: Diámetro de 7 pulgadas x 5.25 pulgadas de diámetro de la varilla
x carrera de 488 pulgadas (17.7 cm x 13.3 cm x 1188.7 cm)
Poleas de penetración: Cuatro; 26 pulgadas de diámetro (66 cm)
Cables de penetración: Dos de 1 1/4 pulg (31.75mm) de diámetro, cable de acero “Flex-
X” 6 x 26/IWRC; 175,000 lb (56,700 kg) de carga de ruptura
cada uno.
Diámetro de la polea de 24 pulgadas de diámetro (60.69 cm)
retracción:
Poleas de retracción: Seis (polea adicional agregada a cada lado para eliminar el
doblez revertido relacionado con la ruta convencional).
Cables de retracción: Dos de 1 1/8 pulg (28.57 mm) de diámetro, cable de acero de 6 x
41 IWRC; 130,000 lb (58,968 kg) de carga de ruptura cada uno.
Velocidad de alimentación: 68 pies/min. (20.73 m/min.)
Velocidad de retracción: 140 pies/min. (42.67 m/min.)
Capacidad de retracción: 0 a 75,000 lb (0 a 34,020 kg)
Tensión automática: Tensión estática en el cable de penetración (accionado por
motor hidráulico); tensión dinámica en los cables de retracción.
Generador
El generador (o sistema de transmisión) consta de un motor diesel directamente conectado a un
compresor de aire en un extremo y a la dirección de la bomba hidráulica en el otro extremo. Este
ensamble completo del generador está instalado en su propia base secundaria, la cual a su vez está
instalada sobre el marco del equipo. La configuración del tren de dirección en línea maximiza la
eficiencia mecánica. La base secundaria “flotante” separada aísla los componentes de las cargas por
impacto de propulsión y de perforación y ayuda a mantener la alineación entre éstos.

Selecciones del generador diesel
Tabla 7: Selecciones del generador
Selecciones del generador

Selección 1: Compresor - 3000 CFM @ 110 PSI
Motor - Cummins QSK45, 1500 HP/1800 RPM
Motor - CAT 3512, 1650 HP/1800 RPM
Selección 2: Compresor - 3800 CFM @ 110 PSI
Motor - Cummins QSK45, 1500 HP/1800 RPM
Motor - CAT 3512, 1650 HP/1800 RPM
Cummins QSK45: Desplazamiento de 45 litros (2746 pulgadas cúbicas), 12 cilindros,
turbocargadores gemelos; estándar de sistema de control de manejo
del motor electrónico CELECT; estándar de lubricación previa, diámetro
de 159 mm (6.25 pulg) x carrera de 190 mm (7.48 pulg).
CAT 3512: Desplazamiento de 51.8 litros (3161 pulgadas cúbicas), 12 cilindros,
turbocargadores gemelos; sistema de monitoreo Caterpillar; diámetro
de 170 mm (6.7 pulg) x carrera de 190 mm (7.48 pulg).
Depuradores de aire Dos depuradores de aire de 3 etapas con 1 elemento principal y 1 de
seguridad idéntico a los depuradores de aire del compresor.
Índice de la caja de Aceleración de 1.25:1
engranajes:
Capacidad de Dos tanques de 600 galones (2271 litros).
combustible:
Base del generador: Tubería hueca rectangular de acero (pared de 5 pulg x 7 pulg x 1/2 pulg
(127mm x 117.8mm x 12.7mm); 35 lb/pies.

Compresor de aire
Todos los compresores de aire que se utilizan en los perforadores PV351 son de diseño de tornillo
giratorio asimétrico sumergido en aceite. Los bujes de rodillo cónico se utilizan para manejar cargas
radiales y axiales. El equipo estándar para el compresor de aire incluye depuradores de aire
separados en tres etapas e instrumentación y controles completos. El sistema de lubricación incluye
un enfriador de aceite, válvula de desviación, filtro de aceite, bomba de aceite y receptor de aire de
combinación y tanque separador de aceite. Se proporciona un sistema de apagado de seguridad
para una descarga alta de la temperatura del aire.
Tabla 8: Selección del compresor de aire
Especificaciones del compresor de aire

Modelo: IR 2x285
Sumergido en aceite, de etapa simple superior/inferior,
Tipo:
presión baja
Volumen: 3000 CFM @ 110 psi (90.6 m³/min @ 758 kPa)
3800 CFM @ 110 psi (107.6 m³/min @ 758 kPa)
Tipo de buje: Buje de rodillo cónico
Lubricación del extremo
Bomba de aceite del engranaje, positivo
neumático:
Capacidad del receptor: 60 galones (227.12 litros)
Dos de tres etapas con 1 elemento principal y 1 elemento de
Depuradores de aire:
seguridad
Indicador de alarma de La pantalla del operador indica cuando los filtros requieren
suciedad: servicio
Tipo de aceite: DRILLCare LP-150 (únicamente)
RPM operacional: 1475 RPM
Fuente de poder: Directamente impulsado por un motor diesel

Sistema hidráulico
Todas las funciones de perforación y propulsión se activan hidráulicamente. El sistema hidráulico

consiste de un depósito hidráulico de 360 galones (1360.8 litros), bombas hidráulicas instaladas en
una caja de engranajes de dirección de la bomba y varias válvulas, cilindros, tubos, mangueras y
filtros. Un enfriador de aceite hidráulico asegura temperaturas bajas del aceite para maximizar la
eficiencia del sistema y la vida del componente.
Las cinco bombas hidráulicas están instaladas para obtener un acceso conveniente para el servicio
en una sola caja de engranajes de dirección de la bomba dirigida hacia afuera del motor diesel a
través de un eje de la transmisión y una configuración de acoplamiento.
Las dos bombas principales suministran potencia hidráulica a cualquiera de las funciones de
perforación (rotación y alimentación del perforador) o funciones de tramo (propulsión). La bomba de
dirección del ventilador suministra aceite a los motores del ventilador. Las bombas dobles de
circuitos auxiliares suministran aceite a todas las otras funciones a través de las válvulas de 7 y 9
carretes.
Tabla 9: Sistema hidráulico
Especificaciones del sistema hidráulico

Sistema de rotación 5000 psi (34,475 kPa)
Sistema de propulsión: 5000 psi (34,475 kPa)
Sistema de alimentación: 5000 psi (34,475 kPa) penetración y retracción
Sistema de la bomba del
4000 psi (27,580 kPa)
ventilador:
Circuitos auxiliares: 3000 psi (20,685 kPa)
Dos filtros de elemento simple (3 micrones) en los circuitos de
Sistema de filtración:
retorno y supercarga.

Bombas hidráulicas
Tabla 10: Bombas principales
Especificaciones de la bomba principal (perforador diesel)

Número: Dos
Tipo: Presión compensada, desplazamiento variable, pistón axial
Desplazamiento: 14 pulg³/rev. (125 GPM @ 2034 RPM)
Bomba de carga: Una por bomba principal
Desplazamiento: 2 x 1.07 pulg ³/rev. (19 GPMT)
Función: Suministra aceite a los motores de la cabeza giratoria, cilindros de
alimentación y motores de propulsión (una bomba por pista)
Tabla 11: Bomba del ventilador
Especificaciones de la bomba del ventilador (perforador diesel)
Número: Uno
Tipo: Presión compensada, desplazamiento variable, pistón axial
Desplazamiento: 7.25 pulg ³/rev. (64.8 GPM @ 2034 RPM)
Bomba de carga: Uno
Desplazamiento: 1.07 pulg ³/rev. (9.6 GPMT)
Función: Suministra aceite al motor del ventilador del paquete de enfriamiento
Tabla 12: Bomba doble del lado de la cabina
Especificaciones de la bomba doble del lado de la cabina (perforador diesel)

Número: Uno
Tipo: Desplazamiento fijo de paleta de dos secciones
Capacidad: Sección P1: 4.29 pulg ³/rev. (38.3 GPMT @ 2034 RPM)
Sección P2: 2.81 pulg ³/rev. (25.1 GPMT @ 2034 RPM)
Función: Sección P1: Suministra aceite a la válvula de 7 carretes para hacer
funcionar el motor del montacargas, motor del presurizador, cilindros
del gato de nivelación, motor de inyección de agua, motor del colector
de polvo.

Especificaciones de la bomba doble del lado de la cabina (perforador diesel)

Función: Sección P2: Suministra aceite a la válvula de 6 carretes (cilindros de la
cortina contra polvo, cilindros de elevación de la torre, cilindros del
cambiador de varilla, cilindros de soporte de la varilla, cilindro de
oscilación de la llave de interrupción, cilindros de giro de la llave de
interrupción) y a la válvula de 9 carretes (cilindros de horquilla de
interrupción, cilindros de soporte de la torre, cilindros de soporte del
perforador en ángulo, cilindro de indexación, cilindros de bloqueo de la
barra amortiguadora, motores del tensor inferior, motor de alimentación
del cable).
Tabla 13: Bomba doble del lado opuesto de la cabina
Especificaciones de la bomba doble del lado opuesto de la cabina (perforador

diesel)
Número: Uno
Tipo: Desplazamiento fijo de paleta de dos secciones
Capacidad: Sección P1: 4.29 pulg ³/rev. (38.3 GPMT @ 2034 RPM)
Sección P2: 1.61 pulg³/rev. (14.4 GPMT @ 2034 RPM)
Función: Sección P1: Suministra aceite a la válvula de 7 carretes para hacer
funcionar el motor del montacargas, motor del presurizador, cilindros
del gato de nivelación, motor de inyección de agua, motor del colector
de polvo.
Sección P2: Suministra aceite a los cilindros de tensión de la pista, al
motor del sistema de lubricación de inyección y a la válvula de control
del propulsión/perforación.
Motores hidráulicos
Tabla 14: Motor de rotación
Especificaciones del motor de la cabeza giratoria

Cantidad y tipo: Dos, desplazamiento variable y pistón axial (14 pulg ³/rev.)
Función: Gira la tubería de perforación
Tabla 15: Motor de propulsión
Especificaciones del motor de propulsión

Cantidad y tipo: Dos, desplazamiento variable y pistón axial (15.26 pulg ³/rev.)
Velocidad de
0 a 1.1 mph (1.77 km/hr)
propulsión:
Función: Dirección de la pista izquierda y dirección de la pista derecha.

Tabla 16: Motor del ventilador del radiador
Especificaciones del motor del ventilador del radiador (perforador diesel)

Cantidad y tipo: Uno, desplazamiento fijo (6 pulg³/rev.), 0 a 1200 rpm
Función: Ventilador del radiador
Tabla 17: Motor del ventilador HOC/COC
Especificaciones del motor del ventilador del enfriador (perforador diesel)

Cantidad y tipo: Uno, desplazamiento fijo (6 pulg³/rev.), 0 a 1200 rpm
Función: Ventilador del paquete del enfriador
Tabla 18: Motor del montacargas
Especificaciones del motor del montacargas

Cantidad y tipo: Uno, desplazamiento fijo (3.9 pulg³/rev.)
Función: Facilita el manejo de la varilla perforadora
Tabla 19: Motor de inyección de agua
Especificaciones del motor de inyección de agua

Cantidad y tipo: Uno, desplazamiento fijo (6.2 pulg³/rev.), 25 GPM
Función: Impulsa la bomba de inyección de agua
Tabla 20: Motor del colector de polvo
Especificaciones del motor del colector de polvo

Cantidad y tipo: Uno, desplazamiento fijo (2.84 pulg³/rev.), 3000 rpm
Función: Impulsa el ventilador del colector de polvo
Tabla 21: Motor del compresor de aire acondicionado
Especificaciones del motor del compresor de A/C

Cantidad y tipo: Uno, desplazamiento fijo (1.49 pulg³/rev.)
Función: Impulsa el compresor de aire acondicionado

Tabla 22: Motores del tensor inferior
Especificaciones del motor del tensor inferior

Cantidad y tipo: Dos, desplazamiento fijo (15 pulg³/rev.)
Función: Mantiene la tensión de los cables de alimentación
Tabla 23: Motor del carrete del cable
Especificaciones del motor del carrete del cable (perforadores eléctricos)

Cantidad y tipo: Uno, desplazamiento fijo (24 pulg³/rev.)
Función: Gira el carrete del cable
Depósito hidráulico
Tabla 24: Depósito hidráulico
Especificaciones del depósito hidráulico

Cantidad y tipo: 360 galones (1362.8 litros)
Función: Indicador de nivel de aceite y medidor de temperatura de aceite
Cilindros hidráulicos
Tabla 25: Cilindros del gato de nivelación
Especificaciones del cilindro del gato de nivelación

Cilindro hidráulico con válvula de retención doble. Juego de
Tipo:
4500 a 5000 psi (27,580 a 34,475 kPa)
Cantidad: Cuatro
Diámetro del cilindro: 10 pulgadas (25.4 cm)
Carrera del cilindro: 72 pulgadas (182.88 cm)
Diámetro de la varilla
7 pulgadas (17.78 cm)
del cilindro:
Función: Eleva, nivela y baja el perforador

Tabla 26: Cilindros de soporte de la torre
Especificaciones del cilindro de soporte de la torre

Tipo: Cilindro hidráulico
Cantidad: Dos
Diámetro de la varilla del
1.5 pulgadas (3.81 cm)
cilindro:
Función: Soporte vertical automático de la torre
Tabla 27: Cilindros de soporte del perforador en ángulo (opción)
Especificaciones del cilindro de soporte del perforador en ángulo

Cantidad: Dos
cilindro:
Soporte automático de la torre únicamente para el Paquete
Función:
de perforación de ángulo
Tabla 28: Cilindros de bloqueo de la barra amortiguadora (opción)
Especificaciones del cilindro de bloqueo de la barra amortiguadora

Cantidad: Dos
cilindro:
Soporte automático de la torre únicamente para el Paquete
Función:
de perforación de ángulo

Tabla 29: Cilindros de alimentación
Especificaciones del cilindro de alimentación

Tipo: Cilindro hidráulico de varilla doble y pistón doble
Cantidad: Dos
cilindro:
Función: Eleva y baja la cabeza giratoria
Tabla 30: Cilindros de tensión del cable
Especificaciones del cilindro de tensión del cable

Tipo:
Cilindro hidráulico de varilla doble y pistón doble
Cantidad: Dos
Diámetro del cilindro: 5.5 pulgadas (13.97 cm)
Carrera del cilindro: 15.5 pulgadas (39.37 cm)
cilindro:
Función: Mantiene la tensión de los cables de penetración
Tabla 31: Cilindros del cambiador de la varilla
Especificaciones del cilindro del cambiador de la varilla

Cantidad: Dos
cilindro:
Oscila el carrusel hacia dentro y afuera de la posición de
Función:
carga

Tabla 32: Cilindro de indexación
Especificaciones del cilindro de indexación

Cantidad: Uno
cilindro:
Gira el carrusel para indexar la varilla perforadora debajo de
Función:
la cabeza giratoria
Tabla 33: Cilindros del soporte de la varilla
Especificaciones del cilindro del soporte de la varilla

Cantidad: Dos (un cilindro de oscilación y un cilindro de abrazadera)
cilindro:
Posiciona el soporte de la varilla durante el cambio de la
Función:
varilla perforadora
Tabla 34: Cilindros de la horquilla de interrupción deslizante
Especificaciones del cilindro de la horquilla de interrupción deslizante

Cantidad: Dos
Carrera del cilindro: 11.5 pulgadas (29.21 cm)
cilindro:
Sostiene la varilla perforadora a nivel de banco para el
Función:
procedimiento de interrupción

Tabla 35: Cilindros de la llave de interrupción
Especificaciones del cilindro oscilante de la llave de interrupción

Cantidad: Uno
cilindro:
Oscila la llave de interrupción hacia adentro y afuera de la
Función:
posición de interrupción
Especificaciones del cilindro de abrazadera de la llave de interrupción
Cantidad: Uno
cilindro:
Engancha y desengancha la llave de interrupción en la varilla
Función:
perforadora
Especificaciones del cilindro giratorio de la llave de interrupción
Cantidad: Uno
cilindro:
Se utiliza para las uniones de la varilla perforadora de
Función:
interrupción
Tabla 36: Cilindros de la cortina contra polvo
Especificaciones del cilindro de la cortina contra polvo

Cantidad y tipo: Cuatro, cilindro hidráulico
cilindro:
Función: Eleva y baja las cortinas contra el polvo

Sistema de enfriamiento
Tabla 37: Sistema de enfriamiento
Especificaciones del sistema de enfriamiento (perforador diesel)

Radiador para el motor y enfriador de aceite del
compresor/hidráulico de lado a lado. Los enfriadores
Tipo:
adicionales pueden incluir bobinas de condensación de aire
acondicionado y enfriador de aceite del motor.
Impulsado hidráulicamente, 54 pulgadas (1371.6 mm) de
Ventiladores:
diámetro, 8 aspas
Motores de dirección del
Dos (uno cada uno) de desplazamiento fijo (6 pulg³/rev.)
ventilador:
Clasificación: Temperatura ambiente de 125° F (52° C) al nivel del mar
Función: Enfría el aceite hidráulico y del compresor.
Inyección de agua
El Sistema de inyección de agua inyecta una cantidad regulada de agua en el flujo de aire hacia el
tubo de perforación. El contenido de agua elimina el polvo que resulta de la operación de perforación.
El Sistema de inyección de agua tiene un motor hidráulico.
Tabla 38: Sistema de inyección de agua
Especificaciones del sistema de inyección de agua

Tipo: Cat
Tamaño: 25 GPM (95 L/min.)
Capacidad; 0 a 25 GPM (0 a 95 L/min.)
Presión: 550 psi (3792 kPa) máx.
Espuma: Se suministra con la bomba de pulso de inyección de espuma
Motor hidráulico: Desplazamiento fijo (6.2 pulg³/rev.)
Función: Suprime el polvo

Cabrestante
La siguiente información contiene las recomendaciones de carga y velocidad del Cabestrante

PD12C. No exceda 9,760 lb de carga (4,386 kg).
Tabla 39: Recomendaciones de carga y velocidad del montacargas
Capas de la Capacidad de Capacidad de la Velocidad Velocidad

cuerda la cuerda (pies) cuerda (metros) (pies/min.) (m/min.)
1 59 18 165 50
2 125 38 185 56
3 199 61 205 63
Cabina del operador
La cabina del operador está térmicamente aislada, calentada y ventilada. Está equipada con
ventanas de vidrio de seguridad polarizado, plato de guardapiés, un asiento del operador y dos
puertas con seguro.
Tabla 40: Cabina del operador
Especificaciones de la cabina del operador

Características de FOPS (Estructura protectora contra la caída de objetos) certificado ISO
seguridad: 3449 Prueba de Nivel 2; proyectil de 500 lb a una altura de 17 pies.
Aislamiento de
Reducción de sonido (menos de 80 dBa)
sonido térmico:
Número de
Dos puertas con bisagras, con seguro
puertas:
Limpiaparabrisas: 2 limpiaparabrisas con arandelas estándar
Vidrio de seguridad polarizado, Estéreo AM/FM con casete, parasoles
Opciones:
desplegables, protección contra fuego

Controles del operador

Todas las funciones operativas se pueden controlar desde el asiento del operador dentro de la
cabina del perforador.
Tabla 41: Panel del operador del lado izquierdo
Especificaciones del panel del operador del lado izquierdo

Control de la palanca
Control de la palanca de mando izquierda de múltiples funciones para
de mando izquierda
el modo de configuración y función del montacargas; modo de
de múltiples
perforación y función de rotación del perforador.
funciones:
Control de la palanca de mando del propulsor/gato con activador de
Control de la palanca interbloqueo de propulsión y movimiento jalar-empujar para la
de mando del dirección del propulsor.
propulsor y gato: El control de la palanca de mando del propulsor/gato también se utiliza
para elevar y bajar los gatos de nivelación.
Interruptores de tacto de función/modo para el modo de

encendido/apagado del panel OP, modo de configuración, modo de
perforación, modo de propulsión, funciones de bloqueo y torre vertical,
Interruptores de tacto funciones de bloqueo y torre en ángulo, funciones de enganchar y
de función/modo: desenganchar el soporte de la barra amortiguadora, funciones de subir
bajar la lengüeta de polvo, función del montacargas de la cabina
activada, función de navegación automática activada, función de
perforación automática y función de gato activada.

Tabla 42: Panel del operador del lado derecho
Especificaciones del panel del operador del lado derecho

Control de la palanca Control de la palanca de mando derecha de múltiples funciones para
de mando derecha el modo de configuración y funciones de elevar y bajar la torre; modo
de múltiples de perforación para las funciones de incrementar y reducir la velocidad
funciones: del perforador.
Controles de la Existe un control giratorio de penetración de alimentación y un control
fuerza de giratorio de retención de alimentación en el panel del operador del
alimentación: lado derecho.
Interruptores de tacto de función para la horquilla de la plataforma,
oscilación de la llave de interrupción, interrupción de la llave de
interrupción, indexación del carrusel, oscilación del carrusel,
encendido/apagado de la inyección de agua, incremento de flujo,
Interruptores de tacto
reducción de flujo, encendido/apagado del colector de polvo, limpieza
de función/modo:
del colector de polvo, lubricación de la rosca, cierre y apertura del
soporte de la varilla, encendido/apagado de la regulación de aire,
incremento y reducción de flujo de aire, motor de velocidad alta/baja y
función automática.
Visualización de la Todos los parámetros de la máquina que se visualizan por medio de la
pantalla de tacto: Interfaz gráfica de usuario (GUI, por sus siglas en inglés).

Tabla 43: Panel de control junto a la silla del operador
Especificaciones del panel de control

El interruptor del botón de parada de emergencia color rojo apaga la
Parada de energía que va hacia la válvula de combustible y apaga el motor
emergencia: cuando se presiona. Se enciende una luz “roja” dentro del interruptor
del botón si el botón se encuentra en la posición de “funcionamiento”.
El interruptor de botón de la bocina activa la bocina para alertar a
cualquier persona que esté cerca del perforador que éste está a punto
Interruptor del botón
de arrancar el motor. La bocina también se utiliza para alertar al
de la bocina:
personal que está en la zona de trabajo de que éste está a punto de
mover el perforador.
El interruptor de la llave de “encendido/apagado” del sistema eléctrico
Interruptor de llave
enciende el sistema RCS, enciende toda la potencia eléctrica del
“encendido/apagado”
motor y controla las operaciones de funcionamiento y parada del
del sistema eléctrico
motor.
El control de aire acondicionado/calefactor incluye el interruptor de
Controles del
“encendido/apagado”, perilla de control del regulador de calor y perilla
calefactor y A/C
de control del regulador de aire.

Sistema eléctrico
Tabla 44: Eléctrico
Descripción del sistema eléctrico

Red del Sistema de control del equipo (RCS, por sus siglas en inglés)
con computadora central Pentium y unidades de control distribuido.
Diseño:
La comunicación CAN (Red de área del controlador) utiliza el
protocolo SAE J1939.
Número de Módulos
I/O (Entrada/Salida) Cinco (5), más EARS, más Motor
distribuidos:
Ubicación de los
módulos I/O (1) Torre, (3) Bancos de válvula, (1) Generador
distribuidos:
Clasificación: 24V DC
Paquete de
iluminación (27) 4 pulgadas x 6 pulgadas, Halógeno de 24V DC
nocturna:
Opciones
Inyección de agua
Tabla 45: Opciones de los sistemas de inyección de agua
0 a 25 GPM: 900 galones (3,406.86 litros): Un tanque

1,500 galones (5,678.1 litros): Dos tanques
2,100 galones (7,949.34 litros): Tres tanques
Opciones del motor
Tabla 46: Supervisión del motor
Paquete de elaboración de informes y supervisión del motor CENSE

Opciones Cummins Software de diagnóstico y servicio en INSITE™ Windows®
QSK:
Enlace radial de información sobre CENSE
Sistema quemador de aceite continuo Centinel
Sistema de supervisión programable Caterpillar
CAT 3512T1
El Módulo de control electrónico (ECM, por sus siglas en inglés)
supervisa los parámetros de funcionamiento del motor

Pistola de lavado a presión y Carrete de la manguera
La opción Pistola de lavado a presión y Carrete de la manguera también requiere que el perforador
cuente con la opción de inyección de agua.
Opción del sistema de servicio central
El Sistema de servicio central en el perforador PV351 permite el reabastecimiento de todos los

líquidos de funcionamiento y proporciona un llenado y evacuación rápidos del combustible, aceite del
motor, refrigerante del motor, aceite hidráulico, aceite del compresor, grasa para la opción del
sistema de lubricación automática, grasa para la opción de engrasador automático de roscas y agua
para la opción de inyección de agua.
Sistema automático de lubricación central
El Sistema automático de lubricación central funciona por medio de una bomba de grasa accionada
totalmente de manera hidráulica con un tanque de 120 lb (54.43 kg) o 16 galones (60.57 litros) que
se llena desde el Servicio central de llenado rápido. Éste proporciona lubricación a todos los puntos
en donde no se distribuye la grasa en el perforador a través de los inyectores medidos.
Extinción de incendios
El Sistema de extinción de incendios activa remotamente los extintores de fuego desde la cabina del
operador y desde el nivel del suelo. Tipo químico seco AFEX, latas de 6 x 27 lb, 36 toberas;
activación manual desde la cabina y desde el nivel del suelo; activación automática a través de
detectores térmicos de 4 puntos y cable de detección lineal.
Barra de remolque
La Barra de remolque está asegurada al marco para una fácil desinstalación.
Sistema automático de lubricación de roscas
Lubricante automático de las uniones de las roscas de los tubos para engrasar las roscas de la varilla
perforadora cuando se agrega o retira la varilla perforadora de la tubería de perforación.
Paquetes de clima frío
Los paquetes de clima frío incluyen un generador a bordo, calefactor del refrigerante del motor,
calefactor del aceite del motor, calefactores de aceite hidráulico, calefactores del tanque de agua,
calefactores de baterías.
Accesorios
Los accesorios pueden incluir un amortiguador secundario y elemento separador secundario (para
utilizarlo sin un amortiguador secundario), varilla perforadora, estabilizador o broca secundaria, buje
de la plataforma del rodillo, mandriles de separación de puntas (para brocas de 10 5/8”, 11”, 12 1/4”
13 3/4” y 16”) y ganchos de elevación (Beco para el tubo de perforación, broca secundaria o
estabilizador y Api para brocas, amortiguador secundario y elemento separador secundario).

Pesos y dimensiones
Los siguientes pesos y dimensiones son para el perforador diesel PV351 estándar. Los paquetes
opcionales y adicionales no se incluyen en estas medidas o pesos.
Tabla 47: PV351D Estándar
Pesos y dimensiones*
Longitud:
Bajar la torre: 95 pies 2.25 pulgadas (1142.25 pulgadas) = 2901.31 cm
Subir la torre: 53 pies 10 pulgadas (646 pulgadas) = 1640.84 cm
Ancho general: 28 pies 8.5 pulgadas (320.5 pulgadas) = 814.07 cm
Pistas:
Distancia entre los protectores
11 pies 10 pulgadas (142 pulgadas) = 360.68 cm
del gato:
Distancia de exterior a exterior
17 pies 9 pulgadas (213 pulgadas) = 541.02 cm
de los protectores del gato:
Distancia entre los gatos:
En el extremo que perfora: 23 pies (277 pulgadas) = 703.58
En el extremo que no perfora: 9 pies 3 pulgadas (111 pulgadas) = 281.94 cm
Parte delantera a parte trasera: 36 pies 7 pulgadas (439 pulgadas) = 1115.06 cm
Cabina del operador
Longitud: 92 pulgadas = 233.68 cm
Ancho: 77 pulgadas = 195.58 cm
Altura: 85 pulgadas = 215.9 cm
Ancho de la pasarela:
Ancho mínimo: 24 pulgadas = 60.96 cm
Peso de funcionamiento: 380,000 lb (115, 824 kg) aproximadamente
* Excluyendo la varilla perforadora y accesorios

Sección 4 - Controles

Manual de Instrucciones del perforador diesel PV351 Sección 4 - Controles
Instrumentos y controles
Seguridad
Introducción
Lea y comprenda la Sección 2, Medidas y lineamientos de seguridad, antes de hacer funcionar

o dar mantenimiento, servicio o reparación al perforador.
La seguridad debería ser la preocupación principal para cualquier persona que trabaje con o cerca
del perforador. No realice ninguna función que pueda poner a alguien en peligro.


Si no tiene experiencia con los controles e instrumentos del perforador, lea y entienda la
Sección 4, Controles e instrumentos de funcionamiento.
Las partes en movimiento o una locomoción repentina del perforador pueden cortar o
aplastar. Apague el motor antes de trabajar en el perforador.

Sección 4 - Controles Manual de Instrucciones del perforador diesel PV351
Debe observar las siguientes sugerencias de funcionamiento:
1. No acelere el motor cuando esté frío.
2. Siempre colóquele cuñas a las pistas, por si hay posibilidad de movimiento sin control.
3. No lubrique el perforador con el motor en funcionamiento.
4. Siempre realice las verificaciones de seguridad antes de arrancar y utilizar el perforador.
5. No controle la velocidad de propulsión con la palanca de control de velocidad del motor.
6. Siempre haga funcionar el perforador a toda la potencia del motor cuando esté
perforando o realizando tramos con el perforador.
7. Si su perforador está equipado con la opción de sistema de propulsión remota, siempre

utilícela desde una ubicación segura cuando esté en propulsión.
8. Nunca aplique propulsión o detenga el perforador en una inclinación o superficie que

esté a punto de colapsar.
9. Nunca detenga el perforador contra una pared alta que esté a punto de colapsar o que
corra riesgo de caerse.
10. Siempre toque la bocina antes de mover el perforador en cualquier dirección para
alertar al personal y dar suficiente tiempo antes de poner el perforador en movimiento.

Sistema de control del equipo (RCS)

El RCS de Atlas Copco es un sistema computarizado de control del equipo que rige y supervisa el
perforador.
La pantalla de la computadora proporciona una representación de Interfaz gráfica de usuario (GUI,

por sus siglas en inglés) de todas las presiones hidráulicas y neumáticas estándar que utiliza el
operador normalmente en los perforadores de agujeros de control estándar de Drilling Solutions. El
utilizar una interfaz de computadora elimina la necesidad de utilizar válvulas y mangueras hidráulicas
desde el entorno de trabajo del operador. Esto reduce las áreas de contaminación por suciedad
(presurización mejorada), elimina las fugas de aceite, el calor y el ruido de la válvula hidráulica dentro
de la cabina.
El diseño del RCS también proporciona muchas cualidades que son una ventaja para el operador,
técnicos de servicio y planificadores de minas. Algunas de estas ventajas son:
1. Ambiente de funcionamiento limpio (cabina sellada sin mangueras hidráulicas,

conexiones en la compuerta o fugas en la cabina).
2. Reducción del ruido en el ambiente de funcionamiento (sin válvulas hidráulicas en la

cabina).
3. Visualización computarizada de todas las presiones de perforación.
4. Visualización en la pantalla de la posición de la cabeza de poder.
5. Interbloqueos operativos y de seguridad automáticos.
6. Identificación automática y visualización de las advertencias y fallas del sistema.
7. Visualización en la pantalla de los datos J1939 del motor.
8. Acceso a los menús de diagnóstico y capacidades de resolución de problemas que se

observan directamente desde la pantalla.
9. Calibración y ajuste de los parámetros del sistema en la pantalla.
10. Análisis de formación de rocas y registro de datos (opcional).
11. Navegación GPS a bordo (opcional).
Hallazgo de fallas
El hallazgo de fallas en el RCS se realiza directamente en la pantalla. El sistema mostrará la

información de lo que está mal “En la pantalla”.

Instrumentos y controles
Controles del operador del RCS
La pantalla, controles de la palanca de mando, botones y potenciómetros de la computadora son los

controles que se utilizan para operar el sistema RCS. Todas las funciones operativas se pueden
controlar desde el asiento del operador dentro de la cabina del perforador.
Durante el funcionamiento normal, el operador tiene las manos en los controles de la palanca de
mando. El sistema es ergonómicamente adecuado, ya que todas las funciones que se utilizan
durante las operaciones de perforación normales se encuentran ubicadas de tal manera que el
operador no tenga que alejar sus manos de los controles de la palanca de mando y los paneles.

Disposición de los paneles del operador

Información general del panel del operador del lado izquierdo

Panel del operador del lado izquierdo
1. Control de la palanca de mando análogo con retención de fricción, sin centrado

automático, de un solo eje. Éste posee un interruptor de balancín digital.
2. Un control de la palanca de mando análogo centrado con resorte, de doble eje, con un
interruptor de balancín de retorno a cero análogo.
3. Un juego de botones en el panel izquierdo.
Palanca principal del panel izquierdo

La palanca principal del panel izquierdo (palanca superior) es el control de la palanca de mando
análogo con retención de fricción, sin centrado automático, de un solo eje. Éste posee un interruptor
de balancín digital.
Función del montacargas - Mientras se encuentra en el Modo de configuración (botón N.° 1), el
botón N.° 11 en el panel izquierdo se presiona para activar el montacargas. Cuando está activada, la
palanca principal izquierda se limita para hacer funcionar la válvula de carrete adecuada para utilizar
el montacargas auxiliar para elevar y bajar las cargas. Siempre recuerde desactivar el botón N.°
11 del montacargas cuando no esté utilizando el montacargas.
El botón N.° 11 tiene un LED verde que indica que el control del montacargas está activo. Se debe
presionar nuevamente el botón para desactivar el montacargas cuando no lo esté utilizando.
Función de rotación: El botón N.° 5 en el panel izquierdo se presiona para activar el modo de
Perforación. Mientras se encuentra en el modo de Perforación, la palanca principal izquierda se limita
para hacer funcionar la bomba principal NCS (del lado opuesto de la cabina) para activar la función
de rotación.

Control de la palanca de mando inferior del panel izquierdo

El control de la palanca de mando inferior del panel izquierdo es un control de la palanca de mando
análogo centrado con resorte de doble eje. Éste tiene un interruptor de balancín de retorno a cero
análogo.
Control de la palanca de mando del gato y propulsor
Función de propulsión: El botón N.° 6 en el panel izquierdo se presiona para activar el modo de
Propulsión. Cuando se activa, el control de la palanca de mando inferior izquierdo se limita y todos
los controles necesarios para propulsar el perforador están activos.
Función de gatos de nivelación: Mientras se encuentra en el Modo de Perforación (botón N.° 5), el
botón N.° 15 en el panel izquierdo se presiona para activar los gatos de nivelación. Cuando está
activado, el control de la palanca de mando inferior en el panel del operador del lado izquierdo se
limita a los carretes de válvula adecuados para hacer funcionar los gatos. Siempre recuerde
desactivar el botón N.° 15 de Gato activado cuando no esté utilizando la función de gato de
nivelación.
El botón N.° 15 tiene un LED verde que indica que el botón de Gato activado está activo. Se debe
presionar nuevamente el botón para desactivar el botón.

Botones del panel del operador del lado izquierdo

Funciones
Casi toda función de activación y desactivación la realiza el operador con los botones del panel
derecho e izquierdo del operador. La siguiente es una lista de las funciones de los botones del panel
izquierdo del operador. Cada botón tiene un LED que se ilumina como una indicación de que la
función está activa.
1. El botón 0 se utiliza para activar todos los botones del panel.
2. El botón 1 cambia los controles al modo de Configuración. En el modo de

Configuración todas las funciones de control de la palanca de mando que se encuentran
activas se limitan a las actividades de configuración (Elevación de la torre, Gatos de
nivelación, etc.).
3. El botón 2 activa el desenganche de Soporte vertical de la torre.

4. El botón 3 activa el desenganche de Soporte de ángulo de la torre.
5. El botón 4 activa el desenganche de Soporte de la barra amortiguadora de la torre.
6. El botón 5 cambia los controles al modo de Perforación. Todos los controles necesarios
se encuentran ahora limitados a las funciones de perforación.
7. El botón 6 cambia los controles al modo de Propulsión. Todos los controles necesarios
para la propulsión del perforador están activos cuando el botón 6 se activa.
8. El botón 7 activa el enganche de Soporte vertical de la torre (bloqueo).
9. El botón 8 activa el enganche de Soporte de ángulo de la torre (bloqueo).
10. El botón 9 activa el enganche de Soporte de la barra amortiguadora.
11. El botón 10 activa el control de Elevación de las cortinas contra polvo (hacia arriba).
12. El botón 11 activa el control del Montacargas. La palanca principal del lado izquierdo se
limita a elevar y bajar el montacargas cuando el botón 11 está activo. Éste se debe
desactivar para regresar a otra función.
13. El botón 12 activa el control de Descenso de las cortinas contra polvo.
14. El botón 13 activa la Navegación automática (opción).
15. El botón 14 activa las funciones de Perforación automática.
16. El botón 15 activa las funciones de Gato de nivelación. Cuando está desactivado, se
desenergiza el movimiento del control de la palanca de mando de los gatos.

Información general del panel del operador del lado derecho

Panel del operador del lado derecho
1. Control de la palanca de mando análogo con retención de fricción, sin centrado, de un

solo eje. Éste posee un interruptor de balancín digital.
2. Dos potenciómetros de perilla giratoria con retención de fricción.
3. Un juego de botones en el panel derecho.
Palanca principal del panel derecho

La palanca principal del panel derecho (palanca superior) es el control de la palanca de mando
análogo con retención de fricción, sin centrado, de un solo eje, con un interruptor de balancín
digital.
Función elevar/bajar la torre: Mientras el modo de Configuración (botón N.° 1) está activo, el
control de la palanca de mando del lado derecho está limitado a la válvula de carrete adecuada para
subir/bajar la torre. Se debe presionar y mantener presionado el interruptor de balancín digital antes
de mover el control de la palanca de mando para permitir el movimiento de la torre.
Funciones de alimentación del perforador: Mientras el modo de Perforación (botón N.° 5) está
activo, el control de la palanca de mando del lado derecho está limitado y todos los controles
necesarios para realizar las funciones de alimentación del perforador están activos.

Potenciómetros del panel derecho
Perilla giratoria de penetración
La perilla giratoria del lado izquierdo en el panel del operador del lado derecho es el potenciómetro
de penetración. Girar la perilla giratoria hacia la derecha incrementará la presión de alimentación.
Girar la perilla giratoria hacia la izquierda reducirá la presión de alimentación.
Perilla giratoria de sujeción
La perilla giratoria del lado derecho en el panel del operador del lado derecho es el potenciómetro de
sujeción. Girar la perilla giratoria hacia la derecha incrementará la presión de sujeción. Girar la perilla
giratoria hacia la izquierda reducirá la presión de sujeción.

Botones del panel del operador del lado derecho

Funciones
Casi toda función de activación y desactivación la realiza el operador con los botones del panel
derecho e izquierdo del operador. La siguiente es una lista de las funciones de los botones del panel
derecho del operador. Cada botón tiene un LED que se ilumina como una indicación de que la
1. Botón 0: activa la Horquilla de interrupción deslizante de la plataforma para que se

retraiga y desenganche del tubo de perforación.
2. Botón 1: activa la función de Almacenamiento y oscilación hacia afuera de la llave de

interrupción automática.

3. Botón 2: activa la función de Llave de interrupción automática (girar hacia la derecha,

abrir).
4. Botón 3: Activa la función de Indexador del carrusel hacia la derecha (almacenar).
5. Botón 4: Activa la función de Oscilación hacia adentro del carrusel (almacenar).
6. Botón 5: Activa la Horquilla de interrupción deslizante de la plataforma para extender y

enganchar el tubo de perforación.
7. Botón 6: Activa la función de Enganche del tubo de perforación y Oscilación hacia

adentro de la llave de interrupción automática.
8. Botón 7: Activa la función de Llave de interrupción automática (girar hacia la izquierda,

interrumpir la unión).
9. Botón 8: Activa la función de Indexador del carrusel hacia la izquierda (debajo de la

cabeza de poder).
10. Botón 9: Activa la función de Oscilación hacia afuera del carrusel (debajo de la cabeza
de poder).
11. Botón 10: Activa la función de Encendido/apagado de la inyección de agua (palanca).
12. Botón 11: Activa la función Encendido/apagado del colector de polvo (palanca).
13. Botón 12: Activa la función Encender/apagar la regulación neumática (palanca).
14. Botón 13: Activa la función de Acelerador del motor alto/bajo (palanca).
15. Botón 14: Activa la función de Incrementar el flujo de inyección de agua.
16. Botón 15: Activa la función de Encendido/apagado del pulsador del colector de polvo
(palanca).
17. Botón 16: Activa la función de Incrementar el flujo de aire.
18. Botón 17: No está activo en este momento.
19. Botón 18: Activa la función de Disminuir el flujo de inyección de agua.
20. Botón 19: Activa la función de Enganchar la grasa de roscas.
21. Botón 20: Activa la función de Disminuir el flujo de aire.
22. Botón 21: No está activo en este momento.
23. Botón 22: Activa la función de Cerrar soporte de la varilla.
24. Botón 23: Activa la función de Abrir soporte de la varilla.
25. Botón 24: Activa el botón de Interbloqueo de las funciones automáticas.

Pantalla GUI del operador

operador normalmente en los perforadores de agujeros de control estándar de ADS. La pantalla
física consta de un panel de visualización (640 x 380 pixeles) y dos juegos de botones.
1. Existen cinco botones al lado de la pantalla de visualización. Cuatro están marcados F1

a F4. Estos botones son teclas abreviadas que conducen hacia pantallas que contienen
información de uso frecuente. También se utilizan para avanzar a la pantalla de trabajo
adecuada. Todos estos botones están limitados adecuadamente para mostrar las
pantallas adecuadas con base en el modo de funcionamiento seleccionado. Ejemplo: el
presionar F1 desde la pantalla principal mientras está en el modo de “Perforación”
despliega la pantalla de trabajo de perforación.
2. Los seis botones que se encuentran en la parte inferior de la pantalla de visualización

se utilizan para navegar entre los campos en la pantalla y el acceso de contraseña. El
botón de escape es el botón ubicado en el extremo izquierdo. Los botones de
navegación para el movimiento del cursor son las flechas (izquierda, hacia arriba, hacia
abajo, derecha) y el botón intro está en el extremo derecho.

Panel de control del operador

Panel de control
El panel de control del operador está ubicado a la derecha de la silla del operador. Contiene cuatro
controles que se operan manualmente: Un botón de parada de emergencia, un interruptor de botón
de bocina, el interruptor de la llave de Encendido/apagado del motor y los controles del calefactor y
A/C.
Botón de parada de emergencia
El interruptor del botón de Parada de emergencia color rojo apaga la energía que va hacia la válvula
de combustible y apaga el motor cuando se presiona. Se enciende una luz “roja” dentro del
interruptor del botón si el botón se encuentra en la posición de “funcionamiento”. El botón de Parada
de emergencia se debe jalar hacia afuera para arrancar el motor.
Interruptor del botón de la bocina
El Interruptor de botón de la bocina activa la bocina para alertar a cualquier persona que esté cerca
del perforador que éste está a punto de arrancar el motor. La bocina también se utiliza para alertar al
personal que está en la zona de trabajo de que éste está a punto de mover el perforador.

Interruptor de la llave de Encendido/Apagado
El Interruptor de llave de Encendido/apagado enciende toda la energía eléctrica en el motor y

controla las funciones de parada y funcionamiento. El encender el Interruptor de la llave de
Encendido/apagado transmite energía al motor de arranque y engrana el solenoide del motor de
arranque para que arranque el motor e inicie su actividad. Una vez arranque el motor, libere el
Interruptor de llave de Encendido/apagado inmediatamente.
No engrane el solenoide del motor de arranque por más de 30 segundos a la vez o éste se
sobrecalentará y quemará el motor de arranque. Si el motor no arranca, ESPERE 3 minutos
para permitir que el arranque se enfríe antes de intentarlo de nuevo.
Controles del calefactor y A/C
El Control de aire acondicionado/calefactor incluye el botón del interruptor de “Encendido/apagado”,

perilla de control del regulador de calor y perilla de control del regulador de aire.

Interruptores eléctricos
Controles eléctricos (caja de interruptores)
A continuación se muestran los controles e interruptores eléctricos ubicados en la caja de
interruptores en la cabina del operador.
Limpiaparabrisas/lavaparabrisas del parabrisas
1. Área del extremo de perforación: El interruptor del selector del

limpiaparabrisas/lavaparabrisas del parabrisas activa el limpiaparabrisas y
lavaparabrisas del parabrisas de la ventana panorámica del área del extremo de
perforación del perforador. El interruptor del selector tiene tres posiciones: Alta
velocidad, baja velocidad y apagado. Presione el botón de
limpiaparabrisas/lavaparabrisas para activar la bomba del lavaparabrisas.
2. Área de la plataforma de perforación: El interruptor del selector del

limpiaparabrisas/lavaparabrisas del parabrisas activa el limpiaparabrisas y
lavaparabrisas del parabrisas de la ventana panorámica del área de la plataforma de
perforación del perforador. El interruptor del selector tiene tres posiciones: Alta
velocidad, baja velocidad y apagado. Presione el botón de
limpiaparabrisas/lavaparabrisas para activar la bomba del lavaparabrisas.
Luces
1. Las luces del Perforador (perforación) pueden activarse desde el interruptor de palanca
ubicado en el panel eléctrico en la cabina del operador.

2. Las luces de propulsión pueden activarse desde el interruptor de palanca ubicado en el

panel eléctrico en la cabina del operador.
3. La luz de la escalera de abordaje del lado de la cabina se puede encender o apagar

desde el interruptor en el panel eléctrico en la cabina del operador o desde el interruptor
ubicado en el gato de nivelación del extremo de perforación del lado de la cabina. Las
luces de la escalera se utilizan para iluminar únicamente la entrada hacia el perforador y
la cabina.
4. La luz de la escalera de abordaje del lado opuesto de la cabina en el extremo que

perfora se puede encender o apagar desde el interruptor ubicado en el gato de
nivelación del lado opuesto de la cabina en el extremo que perfora. Las luces de la
escalera se utilizan para iluminar únicamente la entrada hacia el perforador y la cabina.

5. Un interruptor de luz debajo de la plataforma del lado de la cabina hacia el extremo que
no perfora opera una luz que ilumina la caja eléctrica (Caja N.° 4) que contiene el
interruptor de la luz para dar servicio a esa caja, según se muestra a continuación.
Controles de Parada de emergencia
Interruptores de Parada de emergencia
Existen tres (3) botones de Parada de emergencia en el perforador diesel Pit Viper 351 y hasta dos
(2) botones de Parada de emergencia remota. Uno está ubicado en el panel del operador, a la
derecha del asiento del operador en la cabina. Uno está ubicado debajo de la plataforma del lado de
la cabina, en el extremo que no perfora, en la caja eléctrica N.° 4. El tercer botón de Parada de
emergencia está ubicado en la caja eléctrica N.° 3, la cual está ubicada del lado opuesto de la cabina
del perforador, junto al tanque receptor en el generador.
Cuando se presiona, cualquiera de estos botones apagará el sistema al interrumpir el circuito, lo cual
suministra corriente al relevador de solenoide de combustible. Los contactos del botón de Parada de
emergencia están cerrados cuando el botón está en la posición extendida (extraído). Este dispositivo
se sostiene mecánicamente en cualquiera de las posiciones. La función mecánica permite que el
operador libere el interruptor para apagar el motor si surge alguna emergencia. El indicador rojo
iluminado en el botón proporciona información de resolución de problemas, así que reemplace la
bombilla de 24 voltios cada vez que sea necesario. Si ocurre un apagón y el indicador permanece
iluminado, esto informa al operador que ni el botón de Parada de emergencia, ni el relevador de
Apagado del motor interrumpieron el circuito del solenoide de combustible.

Una vez se corrige la emergencia, estos botones deberán extraerse antes que el perforador se
reinicie. La pantalla del operador indicará cuando una Parada de emergencia se ha liberado y cuál es
esa parada en el circuito.
En el caso de ruido inusual, fugas, falta de funcionamiento del ventilador de enfriamiento o

cualquier otro problema que no se indique en la lista, APAGUE INMEDIATAMENTE EL
PERFORADOR UTILIZANDO EL BOTÓN DE PARADA DE EMERGENCIA para evitar daños al
perforador. Notifique a su supervisor inmediato sobre el problema y no haga funcionar el
perforador hasta que se corrija el problema.
Botón de Parada de emergencia del montacargas remoto
El Montacargas remoto funciona a través de una unidad de control remoto conectada por un cable
umbilical al cubo del conector del cable. El montacargas remoto lo activa/desactiva un interruptor
colocado en el marco debajo de la plataforma en el extremo de perforación del lado opuesto de la
cabina en una caja eléctrica (vea a continuación). Existe un botón remoto de Parada de emergencia
incorporado a la unidad de control del montacargas remoto. Nota: El botón N.° 11 (Activar el
montacargas de la cabina), ubicado en el panel del operador del lado izquierdo, debe estar apagado
para que funcione el montacargas remoto.
Opción de botón de Parada de emergencia de propulsión remota
La Unidad de control de propulsión remota permite que el operador impulse el perforador desde un
lugar remoto seguro en situaciones en las que podría existir riesgo de volcar debido a condiciones de
superficie de suelo inestable o carga sobre un remolque. Ésta es una opción.
Existe un botón remoto de Parada de emergencia incorporado en la unidad de control de propulsión

remota.
Opción de Parada de emergencia activada por incendio
El perforador puede estar equipado con opciones de Supresión de incendios. Las opciones pueden
ser sistemas activados manual y/o automáticamente. Sin importar cuántos sean los dispositivos de
activación que existen en el perforador, siempre habrá un dispositivo de Parada de emergencia
activada por incendio.

La Parada de emergencia activada por incendio está ubicada del lado opuesto de la cabina del
perforador en el tanque receptor.
Bocina de atención
El botón de Bocina de atención está ubicado junto al botón Parada de emergencia en el panel de
control del operador del lado derecho del asiento del operador.
La Bocina de atención también está conectada a dos Jaladores de emergencia instalados sobre cada
uno de los gatos del extremo de perforación, conectados por un cable que corre debajo de la
plataforma y alrededor del perforador. Cuando las personas que están en el área se percatan de que
hay una emergencia, se puede jalar el cable hacia abajo para iniciar la Bocina de atención.

Sección 5 - Instrucciones de
funcionamiento

Manual de Instrucciones del perforador diesel PV351 Sección 5 - Instrucciones de funcionamiento
SEGURIDAD DEL FUNCIONAMIENTO

Funciones seguras
Introducción
Lea y comprenda la Sección 2 “Seguridad”. Siga todas las Medidas y lineamientos de

seguridad, antes de hacer funcionar o dar mantenimiento, servicio o reparación al perforador.
Siempre use el equipo de seguridad correcto, mientras trabaja con o cerca del perforador.
Esto incluye casco, gafas de seguridad, zapatos con punta de acero, guantes, máscara
respiratoria y protección en los oídos que estén autorizados. No vista ropa floja que se pueda
quedar atorada en los componentes giratorios.
Consulte la Sección 4 “Controles”. No intente perforar o hacer funcionar el perforador si no

tiene experiencia con los controles, instrumentos de funcionamiento y sistema operativo RCS
del perforador.
1. No incremente la velocidad del motor a ralentí alto hasta que todos los componentes
hayan calentado.
4. Siempre realice las verificaciones de seguridad antes de arrancar, hacer funcionar o dar
mantenimiento al perforador.
5. No controle la velocidad de propulsión con la velocidad del motor.
7. Si su perforador está equipado con la opción de sistema de propulsión remota, siempre



Sección 5 - Instrucciones de funcionamiento Manual de Instrucciones del perforador diesel PV351
10. Siempre toque la bocina antes de mover el perforador en cualquier dirección para alertar
al personal y dar suficiente tiempo antes de poner el perforador en movimiento.
11. Siempre utilice ropa protectora como guantes, zapatos con punta de acero, gafas,
protección en los oídos y un casco de seguridad autorizado cuando de mantenimiento.
No utilice ropa manchada con aceite o dañada.
Inspección de recorrido
FYI (Para su información)
Antes de cada turno y antes de arrancar el Pit Viper 351, se debe realizar una inspección de recorrido
a todo el perforador. Esto es además de los procedimientos de mantenimiento diario de rutina de 8
horas. Realizar esta inspección puede dar como resultado una vida útil más prolongada y una
máxima productividad del perforador.
Sistema hidráulico
Se debe realizar una inspección a todos los componentes hidráulicos (bombas, motores, válvulas,
mangueras, conectores, etc.) para detectar cualquier señal de aceite, posibles fugas de aceite o
cualquier irregularidad. Esto es particularmente importante cuando el perforador es nuevo. Los
perforadores están equipados de fábrica con un aceite hidráulico que contiene un tinte de color azul
que ayudará a detectar fugas de forma anticipada.
El aceite y los componentes calientes pueden ocasionar lesiones personales. No permita que
el aceite o los componentes calientes tengan contacto con la piel.
Sistema del compresor
Se debe realizar una inspección cuidadosa de todos los componentes del compresor (extremo
neumático, bomba de extremo neumático, válvulas, mangueras, conectores y filtros) para asegurarse
que no existan fugas de aceite del compresor o ninguna irregularidad. Esto es particularmente
importante cuando el perforador es nuevo.
La alta presión puede ocasionar lesiones severas o la muerte. Libere completamente la

presión antes de retirar el tapón de llenado, los conectores o la cubierta del receptor.

Sistema del refrigerante
Debería verificar diariamente si el radiador del motor tiene fugas. El no enfriar el motor
adecuadamente puede ocasionar fallas al motor o reducir severamente la vida útil del motor.
Pueden ocurrir lesiones cuando retira el tapón del radiador. El vapor o el líquido que escapa
del radiador lo pueden quemar. El inhibidor contiene álcali. Evite el contacto con la piel y los
ojos.
Siempre apague el motor y permita que se enfríe antes de retirar el tapón del radiador. Retire el
tapón del radiador lentamente para aliviar la presión. Evite el contacto con el vapor o el líquido
que escapa.
Sistemas de combustible
Se debería revisar diariamente si los sistemas de combustible tienen fugas. Mantenga los tanques de
combustible a un nivel alto para minimizar la condensación de agua dentro de los tanques. Esto se
logra de mejor manera al llenar los tanques de combustible al final del día. Verifique que los tanques
y ductos de combustible no tengan fugas. Debido al peligro potencial de incendio, las fugas se deben
corregir tan pronto como sean detectadas. Seleccione el grado adecuado del aceite combustible de
acuerdo con la información proporcionada en la Sección 6.3, “Capacidades de
reabastecimiento/lubricantes/combustible”, de este manual.
El combustible es inflamable. Puede ocasionar serias lesiones o la muerte. Apague el motor,

apague toda flama expuesta y no fume mientras esté llenando los tanques de combustible o
drenando los filtros de combustible. Siempre limpie cualquier combustible derramado.
Verificaciones generales
Se deben realizar otras verificaciones generales en este momento en caso de desgaste o

rompimiento en el perforador. Verifique las soldaduras rotas o quebradas, pernos flojos o faltantes,
medidores descompuestos o sin funcionar o cualquier otra irregularidad que pudiera ocasionar
interrupciones costosas.
Verifique que todos los ensambles con pernos estén apretados. Inspeccione el perforador completo
en caso de cualquier parte floja, gastada o faltante y reemplácela, si es necesario. Inspeccione si hay
señales de fugas en los conductos de líquidos, mangueras, aberturas de llenado, tapones de drenaje,
tapas de presión, llantas, cables de la torre, cables del montacargas, silenciador, motor, parillas de
protección y el área debajo del perforador.
Con frecuencia, camine alrededor del perforador e inspeccione si existen fugas, partes flojas o
faltantes, partes dañadas o partes sin ajustar. Realice todo el mantenimiento diario recomendado.

Áreas del Operador
¡Mantenga limpias las áreas del operador! Limpie los espejos, todas las luces y las ventanas de la
cabina. Verifique que todas las luces estén funcionando.
Asegúrese que las áreas del operador, las gradas y los pasamanos estén limpios. El aceite, grasa,
nieve, hielo o lodo en estas áreas puede ocasionar que se resbale y caiga. Limpie sus botas del
exceso de lodo antes de ingresar al perforador.
Retire todos los artículos personales u otros objetos del área de la cabina del operador y plataforma
del operador. Asegure estos artículos en la caja de herramientas, gabinete de herramientas o retírelos
del perforador.
Inspección previa al funcionamiento

FYI (Para su información)
Antes de encender el perforador, es muy importante realizar una inspección previa al perforador en
general. Esta inspección se debe realizar antes de cada turno y cada vez que se arranque. Éstas son
adicionales al mantenimiento diario de rutina de 8 horas. Realizar esta inspección puede dar como
resultado una vida útil más prolongada y una máxima productividad del perforador.
Las siguientes son verificaciones y revisiones generales del perforador que se deberían realizar antes
de arrancar el perforador. Consulte las instrucciones que se proporcionan en la Sección 6 para
obtener los procedimientos de mantenimiento y especificaciones de aceites correctos.
La seguridad debería ser la preocupación principal de los operadores y ayudantes durante

cada aspecto de la perforación. No realice ninguna función que pueda poner a alguien en
peligro.
Complete la inspección previa al funcionamiento según se describe a continuación.
1. Inspeccione si hay artículos flojos, dañados o doblados en la torre.
2. Inspeccione si existen fugas hidráulicas en la torre.
3. Inspeccione si la carrocería tiene partes flojas, rotas, dobladas o que le hagan falta.
4. Inspeccione si los tanques de agua y combustible tienen daño o fugas.
5. Inspeccione si los motores de dirección, mangueras y mandos finales tienen fugas o

partes flojas, dañadas o faltantes.
6. Inspeccione si los enfriadores tienen daño o fugas.
7. Inspeccione si el área de la plataforma del perforador tiene fugas o partes dañadas o

faltantes.
8. Inspeccione si el sistema tensor de cables tiene daños o fugas.
9. Inspeccione si los cables tienen tensión, desgaste o daño.
10. Inspeccione si la dirección de la bomba, bombas, válvulas y mangueras tienen

componentes con fugas, daños o faltantes.
11. Revise el nivel de lubricante en la caja de engranajes de la dirección de la bomba.
12. Inspeccione si la línea de transmisión tiene señales de falla, daño o fugas.

13. Inspeccione si el tanque del depósito hidráulico tiene fugas, daños o componentes
faltantes visibles.
14. Verifique el nivel del líquido en el visor del tanque hidráulico.

15. Inspeccione si el motor tiene fugas o partes dañadas o faltantes.
16. Revise el nivel de aceite del motor.
17. Inspeccione si el ensamble del compresor tiene partes flojas, faltantes o dañadas.
18. Inspeccione si el ensamble del compresor tiene fugas de aceite.
19. Verifique el nivel del aceite en el visor del tanque receptor del compresor.
20. Inspeccione si las válvulas de seguridad del tanque receptor del compresor tienen
fugas, partes flojas o dañadas.
21. Inspeccione si el sistema de entrada de aire del motor y compresor está dañado, tiene
fugas de aire, partes faltantes, instalaciones flojas, etc.
22. Revise el nivel del refrigerante del motor en el visor del radiador.
23. Asegúrese que las baterías principales estén encendidas para suministrar el sistema
eléctrico de 24 voltios.
24. Inspeccione si el sistema de supresión de incendios está listo, tiene fugas o
componentes dañados o faltantes.
25. Inspeccione si la cabina tiene ventanas rotas, bisagras, cerrojos y perillas rotas o
dañadas de las puertas y sellos rotos.
26. Inspeccione si el asiento completo tiene daños visibles en el controlador, daños en la

silla o si la pantalla de tacto está floja o dañada.
27. Verifique si en el área alrededor del perforador hay vehículos o personas no
autorizadas, obstrucciones del tendido eléctrico o cualquier otra obstrucción en el área
inmediata de perforación.
28. Llene los niveles de líquido que estén bajos. Reporte a su supervisor inmediato
cualquier daño, fuga o componente dañado o faltante, así como cualquier mal
funcionamiento evidente o peligro a la seguridad.
Arranque del perforador
Lea y comprenda la Sección 2.2, “Medidas y lineamientos de seguridad”, antes de hacer

funcionar o dar mantenimiento, servicio o reparación al perforador.
No intente perforar o hacer funcionar el perforador si no tiene experiencia con el sistema

operativo RCS del perforador, instrumentos del sistema RCS o controles del RCS.
1. Antes de arrancar el motor y mover el perforador, revise dentro, fuera y debajo del
perforador por si hay personas u obstáculos.

2. Revise si hay etiquetas de Advertencia o Bloqueo en los controles. Si hay una etiqueta
colocada en el interruptor, no arranque el motor hasta que la persona que instaló la
etiqueta de advertencia la haya retirado.
3. Arranque el motor únicamente desde la posición del operador.
4. Evite alejarse de los controles con el motor en funcionamiento. Nunca deje la

plataforma de perforación del operador mientras el motor esté en funcionamiento
Si algún control, instrumento o dispositivo no funciona correctamente, busque

las advertencias de falla e informe cualquier defecto del perforador al personal
adecuado. Los defectos se deben corregir antes de arrancar o hacer funcionar
el perforador.
Después de que todos los elementos de la inspección previa al funcionamiento estén completos y se
haya realizado cualquier servicio o corrección necesaria, puede continuar con la secuencia de
arranque descrita a continuación.
1. Asegúrese que los tres botones de parada de emergencia estén en la posición

“FUERA”.
2. Gire la Llave de arranque a la posición “ENCENDIDO” y permita que el sistema RCS se

encienda (arranque). Cuando el sistema RCS está encendido, se mostrará la pantalla
del menú principal del operador en la pantalla de visualización.

3. Cuando el sistema RCS esté encendido, presione el Botón de bocina de atención para
alertar al personal de que el motor está a punto de encenderse. Gire la llave a la
posición de encendido para hacer funcionar los motores de arranque del motor.
Sostenga la llave en la posición de arranque hasta que el motor se arranque, luego
libere la llave hacia la posición (“ENCENDIDO”) de funcionamiento.
Para evitar daños a los motores de arranque, no haga funcionar los motores de
arranque durante más de treinta segundos. Espere 2 minutos entre cada intento
de arranque.
4. Si el motor no arranca en 30 segundos, libere el interruptor de arranque. Para evitar

exigirle mucho a los motores de arranque o a las baterías, no utilice el arranque durante
más de 30 segundos. Permita que los motores de arranque se enfríen y que las baterías
se recuperen durante dos minutos antes de intentar nuevamente. Si el motor todavía no
arranca después de un par de intentos, revise si los conductos de combustible tienen
agotamiento de combustible o fugas de aire. Una falla en el arranque puede significar
que el combustible no está llegando a los inyectores. La ausencia de humo de escape
azul o blanco durante el arranque indica que no se está distribuyendo el combustible.
5. Deje que el motor funcione a velocidad ralentí.
6. Escuche por si hay ruidos inusuales del motor, compresor y área del generador.
7. Asegúrese que los ventiladores del enfriador estén girando.
8. Observe si el sistema hidráulico tiene alguna fuga evidente.
En el caso de ruido inusual, fugas, falta de funcionamiento del ventilador de

enfriamiento o cualquier otro problema que no se indique en la lista, APAGUE
INMEDIATAMENTE EL PERFORADOR para evitar daños al perforador. Notifique a
su supervisor inmediato sobre el problema y no haga funcionar el perforador
hasta que se corrija el problema.
9. Continúe haciendo funcionar el motor a velocidad ralentí para permitir que el motor y los
sistemas hidráulicos se calienten a la temperatura de funcionamiento mínima
recomendada de setenta y cinco grados Fahrenheit (75° F/23.9° C) para los hidráulicos
y ciento cincuenta grados Fahrenheit (150° F/65.5° C) para el motor.
10. Cuando se han alcanzado las temperaturas de funcionamiento mínimas, usted está listo
para empezar las funciones de perforación.

Activación de los paneles del operador del RCS
Cuando el sistema RCS está encendido y la pantalla del menú principal del operador se observa en la
pantalla de visualización, la luz del LED en el Botón N.° 1 (Panel izquierdo del operador) se iluminará.
A esta condición se le llama “Estacionar”. La condición Estacionar está activa cuando el motor del
perforador se arranca pero los paneles del operador no se han activado. Los paneles del operador no
están activos para que no se pueda generar ninguna entrada de datos. Los Paneles del operador
deben activarse de forma intencional para que ocurra cualquiera de los comandos de salida o
activaciones del perforador.
El LED verde indica que los paneles están activos. Cada botón tiene un LED. Ninguno funcionará a
menos que esté activado el botón N.° 0.
Estacionar
Una vez los paneles estén activados (al presionar el botón N.° 0 en el panel del operador del lado
izquierdo), el operador debe seleccionar un modo de operación. Por ejemplo, al presionar el botón N.°
1 se activa el Modo de configuración.
Secuencia de funcionamiento del perforador
Propulsión
1. Ubique visualmente el primer agujero del perforador.
2. Asegúrese que no haya vehículos, obstáculos, cables de energía o personal no

autorizado en o cerca del perforador.
3. El operador debe presionar el Botón N.° 0 (Encendido/Apagado del panel del operador)
para activar los botones del panel del operador para los paneles izquierdo y derecho del
operador.

4. Presione el Botón N.° 6 para seleccionar el Modo de “propulsión”. Cuando se selecciona

el Modo de propulsión, la hidráulica cambia y los controles se limitan a las funciones de
propulsión.
La pantalla de visualización mostrará la pantalla “Propulsión”, que se muestra a continuación.

La Pantalla de visualización muestra la supervisión de las RPM del motor, la presión de

liberación del freno de propulsión, el nivel del perforador, y la posición de la broca y los
gatos. Si los gatos todavía se encuentran en el suelo o la broca todavía está en el
agujero, la función de "Propulsión" quedará prohibida. Las luces verdes en el área de
Movimiento de la pista en la pantalla indicarán que los gatos no están en el suelo, la
broca está fuera del agujero y la función de Propulsión del perforador puede continuar.
Nota: el panel del operador (botón N.° 0) se debe activar para la propulsión.
5. Mientras se encuentra en el modo de propulsión, el control de la palanca de mando del

propulsor y gato con activador de interbloqueo y movimiento jalar-empujar para la
dirección del propulsor se convierte en el control de propulsión.
La velocidad de propulsión es proporcional a la cantidad de movimientos del controlador.
Si el perforador no está en el modo de propulsión (botón N.° 6) y el panel del operador

(botón N.° 0) no está activado, no sucederá nada cuando se mueva el control de la
palanca de mando del propulsor (y gato). Cuando el panel del operador (botón N.° 0) se
activa y no está en el Modo de propulsión, el control de la palanca de mando del
propulsor y gato tendrá otras funciones.

a. El control de la palanca de mando del propulsor (y gato) es un control de la palanca

de mando análogo centrado con resorte de doble eje. Éste tiene un interruptor de
balancín de retorno a cero análogo, también llamado “activador”. Para activar la
propulsión del perforador, el activador deberá presionarse y mantenerse presionado
mientras está en propulsión. Hay unas flechas de dirección (observe el dibujo
anterior) en el diagrama de Dirección del propulsor en el panel de control izquierdo
del operador, las cuales indicarán la dirección del recorrido.
b. El empujar el control de la palanca de mando lejos del operador, con el activador

presionado, comanda que las pistas muevan el perforador en una dirección inicial
hacia el extremo que no perfora.
c. El jalar el control de la palanca de mando hacia el operador, comanda que las pistas
muevan el perforador en una dirección inicial hacia el extremo que perfora.
d. Los giros se logran al mover el control de la palanca de mando hacia la izquierda o

derecha o hacia adelante o atrás.
e. Los frenos se liberan en el modo de propulsión cuando se presiona el activador del

control de la palanca de mando del propulsor.
f. Con el control de la palanca de mando del propulsor, aplique propulsión al

perforador en la ubicación del primer agujero del perforador. Si está equipado, utilice
las indicaciones que se proporcionan en el Sistema de navegación GPS (opción).
Configuración
Después de colocar correctamente el perforador en la ubicación del agujero de perforación,

seleccione el Modo de configuración en el panel izquierdo del operador del perforador. En el Modo de
configuración, el operador puede bajar los gatos y nivelar el perforador. En el Modo de configuración,
el operador puede elevar la torre y dar soporte a la torre (incluye soportes verticales, de ángulo y de
la barra amortiguadora). En el Modo de configuración, el operador puede bajar y elevar las cortinas
contra polvo. También en el Modo de configuración, el operador puede elevar y bajar el montacargas
(cabrestante).

La pantalla de visualización mostrará la pantalla “Configuración”, que se muestra a continuación.
La Pantalla de configuración muestra las RPM del motor, la posición del soporte de la barra
amortiguadora, la condición de soporte de la torre y la regla de nivel.
Nivelación (Manual)
Mientras se encuentra en el modo de configuración (botón N.° 1), el control de la palanca de mando
del propulsor y gato con activador de interbloqueo y movimiento de empujar-jalar para la dirección de
los gatos se convierte en el control de los gatos. El panel del operador (botón N.° 0) debe estar
encendido para activar el Modo de configuración.
1. Para activar los gatos de nivelación, ahora el operador debe presionar el botón N.° 15
(gato activado).

2. Para bajar todos los gatos al mismo tiempo, sostenga hacia arriba el activador en el
control de la palanca de mando. Para elevar todos los gatos al mismo tiempo, mantenga
presionado el activador hacia abajo. El control de la palanca de mando y el activador
son proporcionales.
3. Utilice el control de la palanca de mando para nivelar el perforador. El activador se

utiliza para la dirección ascendente o descendente.
4. Cuando nivele el perforador, baje primero todos los gatos hasta que estén en el suelo.
Luego eleve el punto más bajo a casi cero al mover el control de la palanca de mando
hacia el cuadrante adecuado.
Cada vez que el Botón N.° 15 (Gato activado) está activo, los gatos se pueden
activar. Siempre desactive el botón N.° 15 cuando los gatos no estén en uso.
Las funciones de perforación requieren que las pistas estén completamente

elevadas del suelo cuando el perforador esté nivelado. La altura debe ser
suficiente para que las pistas estén despejadas para evitar el exceso de desgaste
del sistema de dirección durante las funciones de perforación.

Nivelación automática (Opción)
La opción de Nivelación automática permite que el operador nivele automáticamente el perforador.
Mientras se encuentra en el Modo de configuración (botón N.° 1 en el panel del operador del lado
izquierdo), el control de la palanca de mando del gato con activador de interbloqueo y movimiento de
jalar-empujar para la dirección de los gatos se convierte en el control de los gatos. Nota: Botón N.° 15
(Gato activado) en el panel del operador del lado izquierdo debe estar apagado para hacer funcionar
la opción de Nivel automático.
1. El Botón N.° 0 del Panel del operador en el panel del operador del lado izquierdo debe
estar encendido para activar el botón N.° 1 del Modo de configuración en el panel del
operador del lado izquierdo y el Botón N.° 24 de Función automática en el panel del
operador del lado derecho.
2. Active el Modo de configuración al presionar el botón N.° 1 en el panel del operador del
lado izquierdo.
3. Mientras se encuentra en el Modo de configuración, presione y mantenga presionado el

botón N.° 24 de Función automática (ubicado en el panel del operador del lado
derecho).
4. Ahora presione hacia arriba el activador en el Control de la palanca de mando del gato
para extender los cuatro gatos de nivelación y nivelar automáticamente el perforador.
Una vez se activa el Nivel automático, libere el control de la palanca de mando y el
activador. El ícono bajo la pantalla del Modo de configuración debería mostrar el Nivel
automático activado.
5. El presionar hacia abajo el activador en el control de la palanca de mando del gato

retraerá los cuatro cilindros del gato de nivelación y bajará automáticamente las pistas
al suelo.
6. Para detener el Nivel automático, simplemente presione momentáneamente el activador

hacia arriba o abajo.
Elevación de la torre
Para elevar la torre, el perforador debe estar en el Modo de configuración (botón N.° 1) y botón N.° 0
(el interruptor de encendido/apagado del panel del operador debe estar activado). En el Modo de
configuración, el control de la palanca de mando principal derecho (ubicado en el panel del operador
del lado derecho) está activado.
1. El perforador debe estar nivelado y apoyado en los gatos de nivelación antes de mover
la torre.

Es posible que ocurra daño estructural si la torre se eleva sin que el perforador esté
nivelado.
2. Se debe presionar y mantener presionado el interruptor de balancín digital en el control

de la palanca de mando principal del lado derecho ubicado en el panel del operador del
lado derecho, antes de mover el control de la palanca de mando para activar el
movimiento de la torre.
3. Eleve la torre a la posición vertical utilizando el control de la palanca de mando principal

del lado derecho. El jalar el control de la palanca de mando desde la posición central,
con el interruptor de balancín presionado, elevará la torre. Con el control de la palanca
de mando, “ajuste” o reduzca la velocidad de la torre cuando se acerque a los bloques
de parada vertical. La velocidad del motor afectará el tiempo en que se eleva la torre.
La estructura de la torre se puede dañar al haber un contacto fuerte entre la base

de la torre y la estructura del soporte de la torre.

Bloqueo de la torre
Mientras está en el Modo de configuración (botón N.° 1), las funciones de bloqueo de la torre las
manejan los botones N.° 7, 8 y 9 en el panel del operador del lado izquierdo. El Panel del operador
(botón N.° 0) debe estar encendido para utilizar las funciones del Panel del operador.
1. Después de que ha elevado la torre, bloquee los pasadores de bloqueo vertical de la

torre con el botón N.° 7, los pasadores de bloqueo de ángulo con el botón N.° 8 y los
pasadores de enganche de la barra amortiguadora con el botón N.° 9 en el panel del
operador del lado izquierdo. La pantalla de visualización muestra la condición activa de
los pasadores vertical, de ángulo y de la barra amortiguadora. Cuando los pasadores
estén completamente extendidos (posición bloqueada), los indicadores de la pantalla
estarán verdes.
2. Asegúrese que los pasadores de bloqueo vertical de la torre y los pasadores de

bloqueo en ángulo de la torre estén bloqueados en su lugar y que los pasadores de
bloqueo de la barra amortiguadora estén enganchados después de elevar la torre al
inspeccionar visualmente la torre.
Todos los pasadores de bloqueo deben estar en la posición bloqueada durante

las funciones de perforación. Pueden ocurrir daños severos cuando se perfora
con los pasadores de bloqueo de ángulo o vertical desenganchados.

Descenso de la torre
Para bajar la torre, el perforador debe estar en el Modo de configuración (botón N.° 1 en el panel del
operador del lado izquierdo) y el botón N.° 0 (encendido/apagado del panel del operador) debe estar
activado. En el Modo de configuración, el control de la palanca de mando principal del lado derecho
(ubicado en el panel del operador del lado derecho) está activado. Las funciones de desbloqueo de la
torre se activan con el botón N.° 2 (Desbloqueo vertical de la torre), botón N.° 3 (Desbloqueo de
ángulo de la torre) y botón N.° 4 (Desenganche del soporte de la barra amortiguadora) ubicados en el
panel del operador del lado izquierdo.
1. Nota: La torre siempre debe colocarse en la posición vertical antes de bajarla.

Verifique físicamente que la torre esté en posición vertical y que los pasadores de
bloqueo vertical, pasadores de bloqueo de ángulo y pasadores de enganche de soporte
de la barra amortiguadora estén bloqueados y en su lugar. Por motivos de seguridad,
los pasadores de bloqueo vertical y los pasadores de bloqueo de ángulo están
interbloqueados para evitar que ambos juegos de pasadores de desbloqueen al mismo
tiempo. La Pantalla de configuración mostrará los pasadores de bloqueo. El ícono
(superior) del pasador de la barra amortiguadora de la torre será verde cuando esté
enganchado y amarillo cuando esté desenganchado o en tránsito. El ícono (inferior) del
pasador vertical de la torre será verde cuando esté extendido (bloqueado) y será rojo
cuando esté retraído (desbloqueado).

¡Los pasadores de bloqueo de ángulo y los pasadores de bloqueo vertical nunca

deben desbloquearse al mismo tiempo! Pueden ocurrir daño o lesiones severas
si la torre se mueve en cualquier dirección con los pasadores desbloqueados.
2. Desbloquee los pasadores de bloqueo vertical de la torre al presionar el botón N.° 2

(Desbloqueo vertical de la torre) ubicado en el panel del operador del lado izquierdo.
Desbloquee los pasadores de desenganche del soporte de la barra amortiguadora de la
torre al presionar el botón N.° 4 ubicado en el panel del operador del lado izquierdo.
3. Verifique físicamente que ambos pasadores de bloqueo vertical estén desbloqueados y

los pasadores de la barra amortiguadora de la torre estén desenganchados.
Puede ocurrir daño si se intenta mover la torre únicamente con un (1) pasador de
bloqueo vertical desbloqueado o únicamente un (1) pasador de la barra
amortiguadora desenganchado.
4. Presione y sostenga el interruptor de balancín digital en el control de la palanca de

cambio principal del lado derecho, ubicado en el panel del operador del lado derecho.
Presione el control de la palanca de mando para permitir el movimiento de la torre y
bajarla.

Lengüetas de polvo
Mientras está en el Modo de configuración (botón N.° 1), las funciones de lengüetas de polvo las
manejan los botones N.° 10 y N.° 12 en el panel del operador del lado izquierdo. El panel del
operador (botón N.° 0) debe estar encendido para activar el Modo de configuración.
Presione y sostenga el Botón N.° 10 para activar el control Elevar las lengüetas de polvo (elevar la
cortina contra polvo). Libere el botón para detener el movimiento de la lengüeta de polvo. Presione y
sostenga el Botón N.° 12 para activar el control Bajar las lengüetas de polvo (bajar la cortina contra
polvo). Libere el botón para detener el movimiento de la lengüeta de polvo.

Montacargas
1. El Panel del operador (botón N.° 0) debe estar encendido para activar las funciones.
2. Presione el botón N.° 1 para activar el Modo de configuración.
3. Mientras se encuentra en el Modo de configuración, presione el botón N.° 11 (Activar el

montacargas de la cabina) en el panel del operador del lado izquierdo para activar el
montacargas.
4. Cuando está activado, el control de la palanca de mando del montacargas

(montacargas del lado izquierdo y palanca principal de giro) se limita para hacer
funcionar la válvula de carrete adecuada para utilizar el montacargas para elevar y bajar
las cargas.
5. Se debe presionar y mantener presionado el activador del interruptor de balancín digital

en el control de la palanca de mando principal del lado izquierdo ubicado en el panel del
operador del lado izquierdo, antes de mover el control de la palanca de mando para
activar el movimiento del cable del montacargas. El movimiento del control de la
palanca de mando controlará la dirección y velocidad del cable del montacargas.
6. El botón N.° 11 tiene un LED verde que indica que el control del montacargas está
activo. Siempre recuerde desactivar el botón N.° 11 del montacargas cuando no
esté utilizando el montacargas.

Montacargas remoto
El Montacargas remoto funciona a través de una unidad de control remoto conectada por un cable
umbilical al cubo del conector del cable. El montacargas remoto lo activa/desactiva un interruptor de
palanca colocado en el marco debajo de la plataforma en el extremo de perforación, del lado opuesto
de la cabina, en una caja eléctrica. Existe un botón remoto de Parada de emergencia incorporado a la
unidad de control del montacargas remoto.
La Parada de emergencia del control del montacargas remoto debería estar en la posición
extendida cuando se activa el Montacargas remoto. Presione para parar de emergencia el
motor.
Nota: El botón N.° 11 (Activar el montacargas de la cabina), ubicado en el panel del operador del lado
izquierdo, debe estar apagado para que funcione el montacargas remoto.
1. Retire los tapones.

2. Conecte el cable umbilical al cubo del conector del cable.
3. Active el botón de Parada de emergencia en el control del montacargas remoto al jalarlo

hacia afuera.
4. Mueva el interruptor del montacargas remoto (palanca) en la caja eléctrica a la posición

MONTACARGAS.
5. Mueva la palanca de control del cable del montacargas remoto a la posición

ENCENDIDO.
6. Apriete el activador y mueva el deslizador para subir el montacargas o bajar el

montacargas.
Para retirar y almacenar la unidad del cable de control del montacargas:
1. Mueva el interruptor del montacargas remoto (palanca) a la posición FUNCIONAR.
2. Desconecte el cable umbilical del cubo del conector del cable en la caja eléctrica.
3. Reemplace los tapones.
4. Guarde el cable umbilical y el control del montacargas remoto en la cabina del operador.

Perforación en ángulo
La perforación en ángulo es una característica opcional. Si está equipado para la perforación en

ángulo, los agujeros se pueden perforar hasta treinta (30) grados más allá de la posición vertical si
así lo requieren las condiciones y técnicas locales. En caso que se necesite realizar una perforación
en ángulo, la torre debe bajarse al ángulo correcto que se indica en la siguiente secuencia:
En el Modo de configuración, el control de la palanca de mando principal del lado derecho, ubicado
en el panel del operador del lado derecho, está activado. El perforador debe estar nivelado y apoyado
en los gatos de nivelación antes de elevar la torre.
Es posible que ocurra daño estructural si la torre se eleva sin que el perforador esté nivelado.
1. Presione el botón N.° 1 en el panel del operador del lado izquierdo para activar el Modo
de configuración. (El botón N.° 0 del panel del operador en el panel del operador del
lado izquierdo debe estar encendido para que el Modo de configuración se active).
2. Nota: La torre siempre debe colocarse en la posición vertical antes de bajarla a la

posición de ángulo. Verifique físicamente que la torre esté en posición vertical y que
los pasadores de bloqueo vertical, pasadores de bloqueo de ángulo y pasadores de
bloqueo de la barra amortiguadora estén bloqueados y en su lugar. Por motivos de
seguridad, los pasadores de bloqueo vertical y los pasadores de bloqueo de ángulo de
la torre están interbloqueados para evitar que ambos juegos de pasadores se
desbloqueen al mismo tiempo. La Pantalla de configuración mostrará los pasadores de
bloqueo. El ícono (superior) del pasador de la barra amortiguadora de la torre será
verde cuando esté enganchado y amarillo cuando esté desenganchado o en tránsito. El
ícono (inferior) del pasador de ángulo de la torre será verde cuando esté extendido
(bloqueado) o rojo cuando esté retraído (desbloqueado).

¡Los pasadores de bloqueo de ángulo y los pasadores de bloqueo vertical nunca

deben desbloquearse al mismo tiempo! Pueden ocurrir daño o lesiones severas
si la torre se mueve en cualquier dirección con los pasadores desbloqueados.
3. Desbloquee los pasadores de bloqueo de ángulo de la torre al presionar el botón N.° 3

(Desbloqueo de ángulo de la torre) ubicado en el panel izquierdo del operador.
Desbloquee los pasadores de desenganche del soporte de la barra amortiguadora de la
torre al presionar el botón N.° 4 (Desenganche del soporte de la barra amortiguadora)
ubicado en el panel del operador del lado izquierdo.
4. Verifique físicamente que ambos pasadores de bloqueo de ángulo en el soporte de la torre

y pasadores de la barra amortiguadora de ángulo de la torre estén desbloqueados.
Puede ocurrir daño si se intenta mover la torre a una posición de perforación en

ángulo con únicamente un (1) pasador de bloqueo de ángulo desbloqueado.
5. Presione y sostenga el interruptor de balancín digital en el control de la palanca de cambio

principal del lado derecho, ubicado en el panel del operador del lado derecho. Presione el
control de la palanca de mando para activar el movimiento de la torre y bajar la torre hasta
que el ángulo adecuado se indique en la pantalla del operador del Modo de configuración.

6. Si un pasador está atascado entre la posición de bloqueo o desbloqueo, utilice la

característica "sacudir" de la torre.
a. Presione y mantenga presionado el botón para que se mueva la dirección del

pasador. Esto se refiere al botón N.° 2 del panel del operador del lado izquierdo
(Desbloqueo vertical de la torre), botón N.° 3 (Bloqueo de ángulo de la torre), botón
N.° 4 (Desenganche del soporte de la barra amortiguadora), botón N.° 7
(Desbloqueo vertical de la torre), botón N.° 8 (Bloqueo de ángulo de la torre) o botón
N.° 9 (Enganche del soporte de la barra amortiguadora).
b. Con su otra mano, active el activador del interruptor de balancín digital en el control
de la palanca de mando principal del panel del operador del lado derecho y mueva
el control de la palanca de mando en una dirección.
c. Si no se libera el pasador, mueva el control de la palanca de mando en otra

dirección.
7. Después de asegurarse que se ha logrado el ángulo correcto, bloquee los pasadores de

bloqueo de ángulo con el botón N.° 8 (Bloqueo de ángulo de la torre) y el botón N.° 9
(Enganche del soporte de la barra amortiguadora) ubicados en el panel del operador del
lado izquierdo.
8. Debido a la posibilidad de que existan leves diferencias en cuanto a las tolerancias de

fabricación, desgaste o daño ligero, podría considerar necesario sacudir suavemente el
control de la palanca de mando de elevación de la torre para bloquear completamente
ambos pasadores de ángulo.
9. Después que la pantalla del indicador del pasador de ángulo muestre que los pasadores
están bloqueados, asegúrese que todos los controles de la cabina estén en posición de
neutro. Camine hacia el área de soporte de la torre y verifique físicamente que todos los
pasadores de bloqueo de ángulo y los pasadores de bloqueo vertical estén en la
posición bloqueada y que todos los pasadores de soporte de la barra amortiguadora
estén enganchados. Siempre verifique que los pasadores estén bloqueados.
10. El cierre/apertura de la mandíbula de soporte de la varilla debe controlarlo el

operador. Verifique visualmente que la mandíbula cierre para dar soporte a la
varilla, no para agarrarla.
Modo de perforación
Mientras está en el Modo de perforación, la perforación se realiza utilizando los Controles de la
palanca de mando principal derecho e izquierdo, los Potenciómetros de penetración y sujeción y los
botones del Panel del operador con los LED individuales que iluminan como una indicación de que la
Rotación
En el Modo de perforación, el control de la palanca de mando principal del lado izquierdo controla la
rotación. Active el interruptor de balancín digital (activador) y presione el control de la palanca de
mando hacia adelante desde la posición neutro (centro). Esto hará que la tubería de perforación
comience a girar en una dirección hacia la izquierda (CCW). El jalar el control de la palanca de
mando hacia atrás desde la posición neutro (centro) hará que la tubería de perforación comience a
girar en una dirección hacia la derecha (CW). La rotación es proporcional a la posición del control de
la palanca de mando. El interruptor de balancín digital debe presionarse y mantenerse presionado
antes de mover el control de la palanca de mando para permitir la rotación.
Una vez la cabeza giratoria esté girando, se puede liberar el interruptor de balancín digital. Si se
requiere un cambio de dirección, el interruptor de balancín digital debe activarse cuando el control de
la palanca de mando se mueva a través de la posición central.

Alimentación
En el Modo de Perforación, el control de la palanca de mando principal del lado derecho controla la
dirección y velocidad de la alimentación. La perilla giratoria de penetración (fuerza de alimentación)
se utiliza para controlar la presión de alimentación. El flujo de alimentación iniciará cuando el control
de la palanca de mando del lado derecho se presione hacia adelante o se jale hacia atrás. El
interruptor de balancín digital debe presionarse y mantenerse presionado antes de mover el control
de la palanca de mando para permitir la alimentación. Una vez la cabeza giratoria se esté moviendo,
se puede liberar el interruptor de balancín digital.
Flujo de alimentación: En el Modo de perforación, presionar el control de la palanca de mando del

lado derecho hacia adelante desde la posición neutro (centro) incrementará la dirección ascendente
de la velocidad de alimentación. El jalar el control de la palanca de mando hacia atrás desde la
posición neutro (centro) incrementará la dirección descendente de la velocidad de alimentación. El
flujo de alimentación es proporcional a la posición de la palanca. El interruptor de balancín digital
debe presionarse y mantenerse presionado antes de mover el control de la palanca de mando para
permitir el flujo de alimentación. Una vez la cabeza giratoria se esté moviendo, se puede liberar el
interruptor de balancín digital. El mover el control de la palanca de mando a través de la posición
central sin activar el interruptor de balancín digital detendrá la alimentación.
Presión de alimentación: La penetración (Perilla de rotación (izquierda)) hacia la derecha (CW)

incrementará la presión de alimentación. Girar la Perilla de penetración hacia la izquierda (CCW)
disminuirá la presión de alimentación. El área de trabajo de la perilla giratoria de penetración es de
270 grados.
Sujeción (Opción): Girar la Perilla giratoria de sujeción (derecha) hacia la derecha (CW)
incrementará la fuerza de sujeción. Girar la Perilla giratoria de sujeción hacia la izquierda (CCW)
diminuirá la fuerza de sujeción.

Regulación de extremo neumático
El control de aire del perforador lo activa el Botón “Encendido/Apagado de la regulación neumática”

(Botón N.° 12) ubicado en el panel del operador del lado derecho. El botón N.° 0 del panel del
operador en el panel del operador del lado izquierdo debe estar encendido para que la Regulación
del perforador se active).
1. El botón 12 activa la función de Encendido/apagado de la regulación neumática

(palanca). Cuando está encendido, la presión neumática del perforador fluirá en la
cantidad preestablecida en el programa GUI. Debe estar encendido para activar el
botón N.° 16 (Incremento del flujo de aire) y el botón N.° 20 (Disminución del flujo de
aire).
2. Cuando se requiera más flujo de aire que la cantidad preestablecida, presione el botón
N.° 16 (Incremento del flujo de aire) para anular la cantidad preestablecida.
3. Cuando se requiera menos flujo de aire que la cantidad preestablecida, presione el

botón N.° 20 (Disminución del flujo de aire) para anular la cantidad preestablecida.
Puede visualizar la pantalla de trabajo de perforación al presionar la tecla F1 en la pantalla de

visualización cuando está en el Modo de perforación. En el Modo de perforación, la pantalla de
visualización muestra las funciones de supervisión del perforador.

En la parte inferior de la pantalla se encuentran una serie de íconos. Cada ícono se encenderá
cuando el operador seleccione su modo. Los íconos que se muestran de izquierda a derecha son:
Modo de perforación, Modo de configuración, Modo de propulsión, Detección neutra del control de la
palanca de mando, Navegación GPS, Calibración de la posición de la cabeza de poder.
El ícono de color verde indica que el ícono está activado. El color amarillo indica una condición de
falla. El ícono amarillo anterior es una condición de falla que indica que la cabeza giratoria no está
calibrada. El programa no sabe en dónde se encuentra localizada la cabeza giratoria y los
interbloqueos no funcionan. Si el operador mueve la cabeza giratoria, podría hacer contacto
con el soporte del carrusel o varilla.
El operador debe asegurarse que el soporte de la varilla esté abierto y que el carrusel esté en
la posición de almacenamiento. Eleve la cabeza giratoria hacia la parte superior de la torre,
sobre los interbloqueos, para calibrar la cabeza antes de mover la cabeza giratoria hacia abajo
de la torre cuando se está perforando, para evitar daños al soporte de la varilla, cabeza
giratoria o carrusel.
El presionar F2 desde varias pantallas de trabajo, desplegará la pantalla de parámetros de acceso

rápido que se muestra a continuación. Esta pantalla muestra las opciones de selecciones de
“Unidades” (sistema métrico o imperial). Utilice las teclas de flecha para navegar hacia estos campos
y presione intro para modificar. Utilice las teclas de flecha para incrementar o disminuir los números
en el campo. Cuando termine, presione el botón de escape para regresar, una página cada vez que
presione el botón de escape, hasta llegar a la pantalla de trabajo de perforación o presione F1.
El presionar F3 en la pantalla de visualización muestra el parámetro del motor y la pantalla de niveles

de líquido. En la pantalla de parámetros del motor se encuentran todos los datos básicos del motor
como Nivel de combustible, RPM del motor, Temperatura del refrigerante, Temperatura hidráulica,
Temperatura del extremo neumático y Nivel del tanque de agua. El operador o mecánico de servicio
puede observar toda la información principal del motor.
La caja más grande en la mitad inferior proporciona datos al motor como % de carga del motor,
Presión de aire de admisión, Voltaje del sistema, Presión del aceite, Nivel del tanque de grasa,
Presión del combustible del motor, Temperatura del aire de admisión.

Perforación giratoria
Los métodos de perforación giratoria utilizan la combinación de peso bruto y la rotación para triturar
y partir las rocas de un agujero. El método giratorio funciona bien en formaciones en donde se puede
aplicar el peso y tensión adecuados a la roca para iniciar el rompimiento y trituración.
La perforación giratoria se realiza al girar la punta tricónica contra la roca mientras utiliza presión
descendente para triturar la roca. Un estabilizador se utiliza normalmente para mantener el agujero
recto y evitar que la punta se quede atorada.
Después que el perforador se ha configurado para la perforación, existe un número de operaciones

que involucran el manejo de varillas perforadoras pesadas, brocas y otros componentes que se
utilizan para varios procedimientos de cambio de varillas perforadoras y brocas.
Los componentes pesados deben manipularse con cuidado con la ayuda de elevación
apropiada, la cual se proporciona para facilitar las operaciones de elevación de componentes
pesados.
Accesorios y herramientas de la tubería de perforación giratoria
Las siguientes son herramientas y accesorios de la tubería de perforación que se utilizan en

perforaciones giratorias para instalar o cambiar la broca tricónica y separar uniones enroscadas
tensas entre las varillas perforadoras, cabeza giratoria, rueda o brocas.
1. Cabeza giratoria
2. Rueda auxiliar (también llamado elemento separador secundario), que se utiliza con o
sin el amortiguador secundario
3. Amortiguador secundario
4. Varilla perforadora
5. Varilla o estabilizador de arranque (opción)
6. Cable y montacargas auxiliar
7. Gancho de elevación
8. Llave de interrupción
9. Llave de horquilla deslizante (tabla)
10. Buje de rodillo (se encuentra dentro del buje centralizador de la tabla)
11. Buje centralizador de la tabla (sobre la tabla)
12. Broca auxiliar
13. Punta Tricónica
14. Canasta de puntas (se encuentra dentro del buje centralizador de la tabla, después de
mover el buje de rodillo, cuando instala o retira la broca tricónica).

Instalación del estabilizador/varilla de arranque
El procedimiento que aparece a continuación es para instalar el estabilizador o varilla de arranque.

Antes de iniciar, asegúrese que la cabeza giratoria esté en la parte superior de la torre y el cambiador
de la varilla/carrusel esté en la posición de almacenamiento.
1. Instale el gancho de elevación correcto en el extremo del pasador de la varilla de

arranque (o estabilizador). Utilice el montacargas para elevar la varilla de arranque y
alinearla sobre la tabla. Siga las instrucciones anteriores para hacer funcionar el
montacargas.
Asegúrese de haber realizado una buena unión al observar la conexión entre el

gancho de elevación y las roscas del extremo del pasador de la varilla de
arranque antes de mover la varilla de arranque (o estabilizador).
2. Coloque un pedazo de madera o metal en el suelo debajo de la tabla de perforación
para que la varilla de arranque pueda estar sobre el suelo mientras realiza las
conexiones. Cuando utilice estabilizadores cortos, asegure la sección superior en la
llave de horquilla deslizante para que la cabeza giratoria se pueda enroscar en ésta.
3. Baje la varilla de arranque a través de la tabla y hacia el pedazo de madera o la placa
en el suelo.
4. Retire el gancho de elevación y mueva el cable del montacargas fuera del trayecto.
Recuerde desactivar el botón (N.° 11) del montacargas cuando no esté utilizando
el montacargas.
5. Lubrique adecuadamente las uniones de rosca.
6. Instale los bujes centralizadores alrededor de la varilla de arranque.
7. En el Modo de perforación, utilice el control de la palanca de mando de alimentación del
lado derecho y alimente la cabeza giratoria en forma descendente para enganchar las
roscas en el extremo del pasador de la varilla de arranque. Con el control de la palanca
de mando de rotación del lado izquierdo, utilice una rotación lenta hacia adelante y
apriete la varilla de arranque de manera segura.
8. Eleve la varilla de arranque sobre la tabla.
Procedimiento de instalación de la punta tricónica
El procedimiento que aparece a continuación es para instalar la broca tricónica en la varilla de

arranque o estabilizador (opción). Observe que el procedimiento es el mismo si está instalando la
punta tricónica directamente en la varilla perforadora.
1. Con la varilla de arranque encima de la tabla, retire los bujes centralizadores de rodillo.
2. Instale la canasta de puntas giratorias (tricónica) en la tabla de perforación.
3. Inserte la punta tricónica en la canasta de puntas.
4. Lubrique las roscas en la punta tricónica.
5. Con el control de la palanca de mando principal del lado derecho ubicado en el panel
del operador del lado derecho, baje la varilla de arranque (o estabilizador) sobre las
roscas en la punta. Con el control de la palanca de mando principal del lado izquierdo
ubicado en el panel del operador del lado izquierdo, utilice la rotación lenta hacia
adelante y apriete con seguridad.

Asegúrese de haber realizado una buena unión al observar la conexión entre la

punta tricónica y la varilla de arranque.
6. Con el control de la palanca de mando principal del lado derecho, eleve la cabeza
giratoria hasta que la punta tricónica libere la canasta de puntas.
7. Retire la canasta de puntas y almacénela en otro lugar.
8. Con el control de la palanca de mando principal del lado derecho, baje la varilla de
arranque hasta que la punta esté debajo de la tabla.
9. Instale el buje centralizador.
Procedimiento de perforación giratoria
Asegúrese que la punta giratoria, varilla de arranque (estabilizador) o punta auxiliar y varilla
perforadora estén instaladas correctamente. El operador debe presionar el botón N.° 0 en el panel del
operador del lado izquierdo para activar los paneles del operador para ambos paneles derecho e
izquierdo del operador.
1. Se debe presionar el botón N.° 5 en el panel del operador del lado izquierdo para activar
el modo de “Perforación”. La pantalla de perforación debería mostrar la pantalla de
visualización.
2. Presione el botón N.° 13 en el panel del operador del lado derecho para activar el
acelerador del motor. Eleve las RPM del motor a 1800 rpm.
3. Presione F2 en la pantalla de visualización para desplegar la pantalla de parámetros de

acceso rápido para verificar los parámetros del perforador.
4. Presione F1 en la pantalla de visualización para mostrar nuevamente la pantalla de

perforación.

5. Mientras que está en el modo de Perforación, presione el interruptor de balancín digital

en el control de la palanca de mando principal del lado derecho y jale suavemente
el control de la palanca de mando hacia usted para que la tubería de perforación
comience a moverse en forma descendente hasta que la broca haga contacto con el
suelo. El flujo de alimentación es proporcional a la posición del control de la palanca de
mando.
6. Encienda el flujo de aire del compresor neumático al presionar el Botón N.° 12

(Encender/apagar la Regulación de aire) en el panel del operador del lado derecho
(consulte Regulación de extremo neumático que se mencionó anteriormente).
Asegúrese que se suministre la presión correcta de aire para acanalar el agujero al
presionar el Botón N.° 16 (Incremento del flujo de aire) o el Botón N.° 20 (Disminución
del flujo de aire), según se mencionó anteriormente.
7. Mientras se encuentra en el Modo de perforación, presione el interruptor de balancín

digital en el control de la palanca de mando principal del lado izquierdo y jale
suavemente el control de la palanca de mando hacia usted para iniciar la rotación de la
tubería de perforación hacia la derecha (CW) a una velocidad de aproximadamente
30/40 RPM.
8. Con la perilla de control de fuerza de alimentación (penetración), gire lentamente hacia

la derecha para incrementar la presión de alimentación hasta que la tubería de
perforación empiece a moverse en forma descendente. Observe la tubería de
perforación y asegúrese que se haya establecido una velocidad positiva de alimentación
a la presión de alimentación deseada y una velocidad de rotación.
9. Los primeros pies o metros de perforación se conocen como “recubrimiento”.

Usualmente consta de tierra floja, roca quebrada, grava o arcilla. Cuando perfora a
través de esta mezcla, debe tener cuidado para evitar que el exceso de viruta salga
expulsado hacia afuera del agujero y que ocasione un deslave.
10. Supervise la presión neumática de la punta en la pantalla de visualización (F1) para

asegurarse que ningún agujero ni las boquillas neumáticas de la punta se tapen con
rocas o desperdicios. Un incremento repentino de la presión neumática indicará una
punta o agujero tapado.

11. Después de aproximadamente seis pies (dos metros) de penetración, incremente la

presión de alimentación y rotación a los valores nominales determinados por la
administración del sitio. Asegúrese de que un índice positivo de alimentación se haya
establecido y observe el funcionamiento de perforación, realizando los cambios de
alimentación, rotación y presión neumática que sean necesarios durante la perforación.
12. Controle el polvo con la inyección de agua durante las operaciones de perforación
cuando sea necesario para garantizar que se libere una mínima cantidad de polvo en la
atmósfera durante la perforación. Note que el Botón N.° 0 (Encender/Apagar el Panel
del operador) en el panel del operador del lado izquierdo debe estar ENCENDIDO.
a. El botón N.˚ 10 activa la función de Encendido/apagado de la inyección de agua

(palanca). Cuando está encendido, la presión de agua fluirá en la cantidad
preestablecida en los parámetros de RCS. Debe estar encendido para activar el
botón N.° 14 (Incremento del flujo) y el botón N.° 18 (Disminución del flujo).
b. Cuando se requiere más flujo de agua que la cantidad preestablecida de flujo de

agua, presione el botón N.° 14 (Incremento del flujo) para anular la cantidad
preestablecida.
c. Cuando se requiere menos flujo de agua que la cantidad preestablecida de flujo de

agua, presione el botón N.° 18 (Disminución del flujo) para anular la cantidad
preestablecida.
Cuando sale un resoplo ocasional de polvo de la capucha contra polvo

durante las operaciones de perforación, el volumen de agua es suficiente. El
exceso de agua ocasionará que las virutas se revuelvan y tapen el agujero
del perforador
13. Supervise el torque y la penetración en la pantalla de visualización (F1) y realice las

correcciones necesarias para el circuito de alimentación y rotación durante la
perforación.

14. Durante las operaciones de perforación, supervise la Presión neumática de la punta y el

flujo de los cortes para garantizar que el agujero se esté vaciando correctamente, que la
circulación del aire se mantenga y que el agujero no se tape.
Un hueco o fractura en las rocas que ocasiona la pérdida de circulación de aire no

ocasionará ningún cambio de presión neumática mostrada, pero permitirá
inmediatamente que el agujero se tape. La primera indicación de un agujero tapado
debido a un hueco o fractura es normalmente un rápido incremento en la presión de
torque o rotación sin un cambio en la presión neumática. La presión de rotación debe
supervisarse continuamente para evitar que la tubería de perforación se atore en el
agujero.
15. Perfore el agujero a la profundidad máxima posible para la varilla perforadora. Cuando
se haya logrado esa profundidad, detenga la alimentación y permita que la tubería de
perforación gire durante quince o más segundos para limpiar el agujero.
16. Cuando el agujero esté completo, apague la inyección de agua (botón N.° 10),
disminuya la rotación a veinte o treinta (20/30) RPM, eleve la varilla perforadora para
darle a la broca suficiente espacio en el suelo para la propulsión y apague el aire (botón
N.° 12).
17. Eleve los gatos de nivelación como se explicó anteriormente en el Modo de

configuración. La visualización de la pantalla de configuración muestra una luz de color
rojo si los gatos están en el suelo, una de color amarillo si están separados del suelo y
una verde cuando están completamente retraídos.
18. Propulse el perforador (en el Modo de propulsión) al siguiente agujero utilizando el

método descrito anteriormente y repita el proceso de perforación.

Secuencia de perforación
1. Perfore el agujero a la profundidad máxima posible para la tubería de perforación actual.
2. Cuando se haya logrado esa profundidad, detenga la alimentación y permita que la

tubería de perforación gire durante quince o más segundos para limpiar el agujero.
3. Apague la inyección de agua (botón N.° 10 en el panel del operador del lado derecho) si
la está utilizando.
4. Reduzca la velocidad de la rotación a veinte o treinta (20/30) RPM y eleve la tubería de

perforación hasta que las partes planas en el extremo del pasador de la varilla
perforadora estén alineadas con la llave de horquilla deslizante en la tabla.
5. Apague el aire.
6. Asegure la varilla perforadora en la llave de horquilla deslizante con las partes planas de
la llave que está incorporada a la varilla perforadora. (La rotación puede ser necesaria
para alinear las partes planas de la llave con el sistema de la llave de interrupción).

7. Utilice el giro de reversa para desatornillar la cabeza giratoria de la varilla perforadora.

(Utilice el control de la palanca de mando principal del lado izquierdo para la rotación y
el control de la palanca de mando principal del lado derecho para subir la alimentación).
8. Si el torque de rotación en reversa no es suficiente para aflojar las roscas, se debe

utilizar la llave de interrupción automática.
9. Mientras sostiene la varilla perforadora con la horquilla de la tabla deslizante, oscile la

llave de interrupción automática (botón N.° 16) y enganche las partes planas de la llave
en la rueda secundaria.
10. Después de enganchar la llave de interrupción automática, utilice la función de rotación

(botón N.° 7) en la llave de interrupción automática para aflojar la unión de las roscas.
11. Cuando la unión de las roscas se haya aflojado, retire la llave de interrupción
automática (botón N.° 2) y mueva la llave de interrupción automática fuera del camino
(botón N.° 1). Desatornille la varilla perforadora utilizando la rotación de la cabeza de
poder.

12. Una vez se haya desatornillado la cabeza giratoria de la varilla perforadora, haga
funcionar la cabeza giratoria en la torre lo suficientemente alto para oscilar el carrusel
hacia afuera sin que haya interferencia de la cabeza giratoria.
El contacto entre la cabeza giratoria y el carrusel puede ocasionar daños al carrusel.
13. Asegúrese que el carrusel despejará la cabeza giratoria al verificar físicamente la

posición del carrusel. Oscile el carrusel hacia su posición de carga/descarga (Botón N.°
9).
14. Enganche el soporte de la varilla perforadora (Botón N.° 22) en la varilla perforadora
que se agregará.
15. Inicie la rotación hacia adelante de veinte a treinta (20/30) RPM.
16. Mientras observa la varilla perforadora en el carrusel, baje suavemente la cabeza

giratoria hasta que haga contacto con la varilla perforadora.
17. El leve movimiento descendente de la varilla perforadora en el carrusel verificará el

contacto.
No fuerce la cabeza giratoria hacia abajo una vez se haya hecho el contacto. El
usar exceso de fuerza puede dañar el carrusel.
18. Cuando se haya hecho contacto, continúe con la rotación hacia adelante a la velocidad
sugerida, que es de veinte a treinta (20/30) RPM. Permita que la cabeza giratoria se
atornille en la varilla perforadora. La varilla perforadora se elevará en la copa del
carrusel a medida que se atornilla en la rueda de la cabeza giratoria.

19. La varilla perforadora y el carrusel mostrarán un ligero doblez cuando la rueda esté
tensa.
20. Cuando la varilla perforadora se haya atornillado en la rueda de la cabeza giratoria,
detenga la rotación. Empuje suavemente el control de la palanca de mando principal del
lado izquierdo (ubicado en el panel del operador del lado izquierdo) momentáneamente
en reversa para liberar la presión de torque en el carrusel.
21. Eleve la varilla perforadora de la copa del carrusel con la función de alimentación en el
control de la palanca de mando principal del lado derecho (ubicado en el panel del
operador del lado derecho).
Un espacio de dos pulgadas (50.8 mm) entre la varilla perforadora y la copa del
carrusel es suficiente para cualquier operación de cambio de tubería.
22. Con el botón N.° 4 de oscilación de carrusel en el panel del operador del lado derecho,
mueva el carrusel a la posición de almacenamiento.
23. Alimente lentamente la varilla perforadora hasta el punto de contacto con la sección de
pasadores de la varilla perforadora que está sostenida en la horquilla de la tabla
deslizante.
24. A una velocidad de veinte a treinta (20/30) RPM de rotación hacia adelante (derecha),
apriete las roscas únicamente lo suficiente para rebordear la unión de roscas de la
varilla perforadora, eliminando el exceso de lubricante de roscas en el proceso.
25. Encienda el sistema neumático del perforador.
26. Regrese al proceso de perforación y encienda la inyección de agua (botón N.° 10) si
está en uso.
Asegúrese que el soporte de la varilla se desenganche de la varilla perforadora

automáticamente.
27. Cuando el agujero esté completo, apague la inyección de agua (botón N.° 10) y eleve la
tubería de perforación hasta la unión entre la primera y segunda varilla perforadora a
nivel de la plataforma mientras mantiene la rotación hacia delante de la tubería de
perforación de veinte a treinta RPM (20/30 RPM).
28. Cuando la tubería de perforación esté lo suficientemente alta para engancharse en el
sistema de interrupción, detenga la rotación y apague el compresor.
El desatornillar la unión del tubo con el aire de perforación encendido, puede

ocasionar daños al vidrio de la cabina o lesionar al personal del perforador con
los desechos volátiles.
29. Con las partes planas de la llave en la varilla perforadora que se sostendrá, asegure la
tubería de perforación con la horquilla de la tabla deslizante (botón N.° 15 en el panel
del operador del lado derecho).
30. Enganche el soporte de la varilla en la varilla perforadora que retirará (botón N.° 22 en
el panel del operador del lado derecho).
31. Con la rotación en reversa (hacia la izquierda), afloje la unión de la varilla perforadora y
desatorníllela de la segunda varilla perforadora.

Si el torque de rotación no es suficiente para interrumpir la conexión de la unión,

se debe utilizar la llave de interrupción automática.
32. Mientras desatornilla la varilla perforadora, eleve ligeramente la cabeza giratoria para
compensar el cambio de longitud entre las uniones de la varilla perforadora.
33. Eleve la varilla perforadora a una altura que permitirá que el extremo inferior de la varilla
perforadora libere la copa del carrusel. Dos (2”) pulgadas (50.8 mm) es suficiente. Si la
varilla está muy elevada, interferirá con el anillo de bloqueo superior y no se introducirá
o fijará correctamente en el carrusel.
34. Oscile el carrusel hacia la posición de la carga/descarga (Botón N.° 9 en el panel del
35. Alinee las partes planas de la llave de la varilla perforadora con las partes planas
receptoras de la copa del carrusel.
36. Baje la varilla perforadora hacia la copa del carrusel, dejando la varilla perforadora
colocada sobre el fondo de la copa, aproximadamente a dos (2") pulgadas (50.8 mm).
37. Al colocar la varilla perforadora levemente sobre la copa del carrusel, mientas se
desatornilla la varilla perforadora de la cabeza giratoria, ésta caerá en la copa. Esto
permite un enganche positivo de la varilla perforadora en la copa del carrusel y la placa
de bloqueo superior. El enganche positivo fijará la varilla perforadora en su lugar en el
carrusel.
Esté consciente que las varillas perforadoras que no estén fijadas positivamente
en el carrusel pueden caer fuera durante el funcionamiento, ocasionando daños,
lesiones o hasta la muerte.
38. Utilice el giro de reversa (hacia la izquierda) para desatornillar la varilla perforadora de
la cabeza giratoria.
La copa del carrusel tiene una pequeña cantidad de movimiento hacia adelante y
hacia atrás para permitir el uso de la inercia para aflojar la rueda giratoria de la
varilla perforadora. No “golpee” el carrusel repetidamente para aflojar la varilla.
Esto dañará el carrusel. Si la varilla no se afloja con un máximo de tres intentos,
la varilla debe volver a colocarse para utilizar el sistema de llave de interrupción.
39. Cuando la varilla se haya almacenado en la copa correcta del carrusel, eleve
ligeramente la cabeza giratoria para garantizar el espacio en la parte superior del
carrusel y abra el soporte de la varilla a su posición completamente abierta (Botón N.°
23 en el panel del operador del lado derecho).
40. Oscile el carrusel a la posición de almacenamiento (Botón N.° 4 en el panel del

operador del lado derecho) y asegúrese que esté totalmente almacenado.
41. Baje la cabeza giratoria hacia la varilla perforadora restante que se sostiene en la llave
de la tabla deslizante.

42. Inicie la rotación hacia adelante de 20 a 30 RPM.
43. Atornille la Rueda giratoria sobre la varilla perforadora.
Mientras atornilla la rueda en la varilla perforadora, no fuerce la cabeza giratoria

hacia abajo pero permita que la varilla perforadora se vaya levantando mientras
se atornilla. El forzar las roscas ocasionará daño a las roscas.
44. Después que la rueda de la cabeza giratoria se ha atornillado en la varilla perforadora,

almacene la horquilla deslizante (Botón N.° 0 en el panel del operador del lado
derecho). Eleve la cabeza giratoria y la tubería de perforación hacia la parte superior de
la torre y repita el proceso con la siguiente varilla perforadora, si es necesario.
Supervisión de nivelación del perforador

Durante todas las operaciones de perforación, el estado del nivel del perforador lo supervisa el
sistema de computadora a bordo. Si el suelo es suave o si un gato tiene fuga y ocasiona que el nivel
de la máquina varíe más allá del nivel, se encenderá de forma intermitente una advertencia de falla
en la pantalla de visualización. Si esto sucede, utilice el controlador del gato, nivele la máquina y
continúe perforando. No se requiere nada más.
Carga de la varilla perforadora

La carga de la varilla perforadora se puede requerir en dos (2) oportunidades. La primera es en el
arranque inicial y la segunda es cuando la varilla perforadora queda inservible debido al desgaste o
daño y se debe reemplazar. Esta sección tratará ambos temas.
Carga de la varilla en el arranque (Carga desde el suelo)
Las varillas perforadoras son extremadamente pesadas, con un peso que excede las tres mil
trescientas (3,300) libras (1,500 kg). Todo el equipo de elevación debe medirse adecuadamente
y estar en buenas condiciones. Se debe tener extremo cuidado al manejar la varilla
perforadora de manera segura. El no seguir las prácticas seguras de trabajo puede ocasionar
lesiones serias o la muerte.
La varilla perforadora se puede cargar en el perforador desde el suelo o desde un camión. Ambos
métodos son aceptables cuando se siguen las prácticas seguras de trabajo.
Requerimientos mínimos de mano de obra segura para esta tarea = 3 personas.

1. Coloque las varillas perforadoras en dirección paralela a la carrocería, con el extremo

del pasador a aproximadamente tres pies (914.4 mm) de distancia de la puerta de la
cortina contra polvo del extremo de perforación.
2. Atornille cuidadosamente el gancho de elevación que se proporciona en el extremo del
pasador hasta donde llegue. (Normalmente, el apretar con la mano será suficiente).
3. Después de apretar el gancho de elevación, inspecciónelo para asegurarse que esté
completamente atornillado en la rosca del pasador.
4. Retire el tapón plástico del protector de roscas instalado en el extremo de la caja de la
varilla perforadora.
5. Abra la compuerta de acceso que se proporciona en el riel de protección de la
plataforma del perforador.
6. Asegúrese que la cabeza giratoria esté estacionada contra los topes superiores en la
torre.
7. Con el control del montacargas, baje el gancho de seguridad del montacargas hacia el
pasador de la varilla perforadora.
a. Mientras se encuentra en el Modo de configuración, presione el botón N.° 11

(Activar el montacargas de la cabina) en el panel del operador del lado izquierdo
para activar el montacargas.
b. Cuando está activado, el control de la palanca de mando principal del lado izquierdo
en el panel del operador del lado izquierdo se limita para hacer funcionar la válvula
de carrete adecuada para utilizar el montacargas para elevar y bajar las cargas.

c. Se debe presionar y mantener presionado el interruptor de balancín digital en el

control de la palanca de mando principal del lado izquierdo antes de mover el control
de la palanca de mando para permitir el movimiento del cable.
d. Siempre recuerde desactivar el botón (N.° 11) del montacargas cuando no esté
utilizando el montacargas.
8. Libere el gancho de seguridad y engánchelo a la argolla del gancho de elevación.
9. Mientras se encuentra en el Modo de configuración, presione el botón N.° 15 (Activar

control de la palanca de mando de los gatos de nivelación con el botón de balancín) y
eleve (retraiga) los gatos del extremo de perforación a su altura máxima (hacia abajo de
la máquina).
10. Baje los gatos del extremo que no perfora a su posición más baja (posición ascendente
de la máquina).
11. Ahora, el perforador estará en una posición de altura máxima en el extremo que no
perfora y altura mínima en el extremo de perforación. Esta posición también permite que
la varilla perforadora se eleve con seguridad sin dañar la puerta contra polvo del
perforador, plataforma, plato de guardapiés o artículos en la tabla de perforación.

12. Abra el soporte de la varilla con el Botón N.° 23 en el panel del operador del lado
derecho.
13. Empiece a recoger cuidadosamente la varilla perforadora con el control de la palanca de

mando del montacargas.
No se pare o trabaje debajo de una carga suspendida. La falla del equipo de

elevación o movimientos repentinos imprevistos puede ocasionar lesiones serias
o la muerte.
14. Cuando la varilla perforadora está elevada a un nivel que no permitirá que el extremo de
la caja despeje la plataforma del perforador, baje el extremo que no perfora del
perforador lentamente para permitir que la varilla perforadora oscile a través de la
plataforma y descanse contra la tabla de perforación.
15. Cuando la varilla perforadora está descansando contra la tabla de perforación, eleve
suavemente la varilla perforadora hasta una altura que despejará la tabla de
perforación.
16. Baje el extremo que no perfora del perforador y nivele la máquina.
17. Con el control de la palanca de mando del montacargas, eleve la varilla perforadora
para que el extremo de la caja despeje la copa del carrusel aproximadamente dos
pulgadas (50.8 mm).
18. Abra cuidadosamente el carrusel hacia la posición de carga (botón N.° 9 en el panel del
19. Cuando el carrusel esté en la posición correcta, párese junto a la varilla perforadora y
manióbrela en el carrusel y colóquela en la sección de bloqueo superior del carrusel.

No se pare directamente debajo de la varilla perforadora o no coloque las manos y

los dedos en los puntos de estricción. Pueden ocurrir lesiones serias si se
presenta un movimiento sin control.
20. Cuando la varilla perforadora está colocada correctamente en la sección del carrusel
superior, la parte inferior debería estar alineada para bajar hacia la copa del carrusel.
21. Alinee cuidadosamente las partes planas de la llave en la varilla perforadora con las
partes planas de la copa y baje la varilla hacia la copa.
22. Cuando la varilla esté cargada en el carrusel, libere la tensión en el conducto del
cabrestante y oscile el carrusel hacia la posición de almacenamiento (botón N.° 4 en el
panel del operador del lado derecho).
23. Baje el conducto del cabrestante para dejar una holgura de un pie (25.4 mm) más o
menos.
24. Baje la torre a la posición horizontal.
a. Mientras esté en el Modo de configuración (botón N.° 1 en el panel del operador del
lado izquierdo), desenganche los pasadores de bloqueo de la torre vertical al activar
el botón N.° 2 del panel del operador del lado izquierdo.
b. Mientras se encuentra en el Modo de configuración (botón N.° 1 en el panel del

operador del lado izquierdo), presione y mantenga presionado el interruptor de
balancín digital en el control de la palanca de mando principal del lado derecho en el
panel del operador del lado derecho y jale el control de la palanca de mando hacia
usted para permitir el movimiento descendente de la torre.
25. Cuando la torre esté abajo, suba hacia la torre a través de la escalera de acceso de la
torre y la plataforma de acceso a la torre.

En caso de una caída o resbalón se debe utilizar equipo de protección contra

caídas personales para evitar lesiones.
26. Obtenga acceso al extremo superior del carrusel y retire el gancho de elevación.
27. Deje el gancho de elevación en el gancho del cabrestante y salga del área de acceso de
la torre y regrese al área de la cabina.
28. Eleve la torre hacia la posición vertical, bloquee la torre y repita el proceso.
a. El perforador debe estar nivelado y apoyado en los gatos de nivelación antes de
elevar la torre.
b. Se debe presionar y mantener presionado el interruptor de balancín digital en el
control de la palanca de mando principal del lado derecho ubicado en el panel del
operador del lado derecho antes de mover el control de la palanca de mando para
activar el movimiento de la torre.
c. El jalar el control de la palanca de mando principal del lado derecho desde la
posición central, con el interruptor de balancín presionado, elevará la torre. Con el
control de la palanca de mando, “ajuste” o reduzca la velocidad de la torre cuando
se acerque a los bloques de parada vertical. La velocidad del motor afectará el
tiempo que se toma en elevar la torre.
La estructura de la torre se puede dañar al haber un contacto fuerte entre la

base de la torre y la estructura del soporte de la torre.
d. Después de elevar la torre, bloquee los pasadores de bloqueo vertical con el botón
N.° 7 en el panel del perforador del lado izquierdo.
Los pasadores de bloqueo deben estar en la posición de bloqueo durante las

operaciones de perforación y durante los procedimientos de
carga/descarga/reemplazo de la varilla perforadora.
29. Esto completa la carga de las dos (2) primeras varillas perforadoras.
30. Agregar la tercera varilla perforadora requiere un método ligeramente diferente.
31. Levante la varilla perforadora según se describe anteriormente. ¡Nota! No intente
cargarla en el carrusel.
32. En su lugar, bájela al buje de la plataforma y permita que permanezca allí.
33. Con los gatos de nivelación, eleve todo el perforador a su altura máxima.
34. Cuando lo haya logrado, baje la varilla perforadora sobre el buje de la plataforma hasta
donde llegue, colocándola eventualmente en el suelo.
35. Retire el gancho de elevación.

36. Lubrique las roscas del pasador con el lubricante de roscas correcto.
37. Baje la cabeza giratoria y atornille la tercera varilla en la rueda de la cabeza giratoria.
Instale la punta auxiliar y la broca.
38. Esto completa la carga de la varilla perforadora desde el suelo.
Reemplazo de la varilla perforadora gastada (en el campo)
Este proceso asume que la varilla perforadora de reemplazo se mueve hacia el área de la base del
perforador en un camión equipado con una grúa a bordo o que hay una grúa que está disponible para
ayudar a retirar y cargar nuevamente la varilla perforadora.
1. Nivele el perforador en los gatos.
2. Perfore un agujero a la par de la unión de la primera varilla y enjuague los cortes del
agujero con aire.
3. Eleve la tubería de perforación y retire la punta y la punta auxiliar.
4. Almacene el ensamble de la punta en un área que no interferirá con el movimiento

seguro.
5. Baje la tubería de perforación en el agujero hacia la unión de la primera varilla.

6. Enganche la horquilla deslizante en las partes planas de la llave de la varilla
perforadora.
7. Con el ensamble de la llave de interrupción, desatornille la varilla perforadora en el
suelo del resto de la tubería de perforación.
8. Eleve la cabeza giratoria y la varilla perforadora restante hasta la parte superior de la

torre.
9. Atornille el gancho de elevación de la varilla perforadora hacia la varilla perforadora que
sostiene la horquilla deslizante.
10. Baje el cable del montacargas y conecte el gancho del montacargas al gancho de
elevación.
11. Utilice el control del montacargas y eleve suavemente la varilla perforadora para
eliminar su peso de la horquilla deslizante.
12. Mueva la horquilla deslizante a su posición de almacenamiento.
13. Utilice el control del montacargas para elevar la varilla perforadora del suelo.
14. Eleve los gatos y aplique propulsión a la máquina hacia adelante hasta una distancia
que permitirá que la varilla perforadora repose sobre el suelo.
15. Cuando se haya alcanzado la distancia deseada, baje la sección de la caja de la varilla
perforadora hacia el suelo con el control del montacargas.
16. Mientras baja lentamente la varilla perforadora hacia el suelo, aplique propulsión a la
máquina para que se aleje de la varilla perforadora y coloque la varilla perforadora en el
suelo.
17. Cuando la varilla perforadora esté segura en el suelo, desatornille el gancho de

elevación dejando el gancho del montacargas en el gancho.
18. Eleve el gancho del montacargas con el gancho de elevación hasta la parte superior de
la torre.
19. Aplique propulsión para regresar la máquina al agujero y nivele la máquina.

20. Baje la varilla perforadora en el agujero y repita el proceso con la varilla perforadora
restante. (Tres varillas perforadoras necesitarán tres recorridos y cuatro varillas
requerirán cuatro recorridos).
21. Cuando la varilla perforadora se haya retirado de la máquina, puede iniciar la recarga.
22. Coloque la máquina sobre el agujero del perforador y nivélelo según se discutió
previamente.
23. Coloque el camión de suministro en forma paralela a la longitud del eje del perforador y
colóquelo frente a la plataforma del perforador.
24. Atornille el gancho de elevación en el extremo del pasador de la varilla perforadora.
25. Asegúrese que el tapón protector se haya retirado del extremo de la caja de la varilla
perforadora.
26. Con el control del montacargas y el montacargas, eleve la varilla perforadora a la tabla
de perforación y bájela sobre el agujero del perforador.
27. Asegure la varilla perforadora utilizando las partes planas de la llave y la horquilla
deslizante.
28. Retire el gancho de elevación y almacene el conducto del montacargas en la parte

superior de la torre.
29. Baje la cabeza giratoria hacia la sección del pasador de la varilla perforadora retenida.
30. Lubrique las roscas en la varilla perforadora con un lubricante apropiado.
31. Atornille la unión de la rueda en la varilla perforadora retenida.
32. Almacene la horquilla deslizante.

33. Eleve la varilla perforadora, enganche el soporte de la varilla y almacénela en el
carrusel.
34. Almacene el carrusel y eleve la cabeza giratoria hacia la parte superior de la torre.
35. Con el control del montacargas y el conducto del montacargas, repita el proceso con la
siguiente varilla perforadora.
36. Para que las dos últimas varillas perforadoras se carguen, asumiendo que la carga es
de cuatro (4) varillas, las dos últimas varillas se deben atornillar en la cabeza giratoria.
37. Instale la punta auxiliar y la broca con la reversa del método que se discutió para la
desinstalación.
38. Cuando termine, mueva el perforador nuevamente hacia el patrón de perforación y

continúe la operación de perforación.

Procedimientos de apagado
Parar el perforador (Condiciones normales)
Los motores diesel que están equipados con un turbocargador requieren una consideración especial
de apagado. Los fabricantes del motor recomiendan encender el motor a ralentí durante 3 a 5
minutos, lo cual prolonga la vida del turbo. Para apagar el perforador bajo condiciones normales, siga
el siguiente procedimiento.
1. Mueva la cabeza giratoria hacia la parte superior de la torre antes de realizar el

procedimiento de apagado. La cabeza giratoria debe estar sobre el interruptor del límite
superior sobre el soporte de la varilla. Este procedimiento permite que el programa RCS
reconozca en dónde está ubicada la cabeza giratoria durante el procedimiento de
arranque. Si el programa no puede reconocer en dónde se encuentra la cabeza giratoria
al momento del arranque, ocurrirán daños a la cabeza giratoria y el soporte de la varilla.
2. Presione el botón N.° 12 en el panel del operador del lado derecho (Encender/Apagar la
regulación de aire) a la posición “APAGADO”.
3. Si es necesario, apague los sistemas que no son esenciales.
4. Presione el botón N.° 13 (Motor de velocidad alta/baja) en el panel del operador del lado
derecho para reducir la velocidad del motor a la configuración de ralentí bajo.
5. Haga funcionar el motor a un ciclo de enfriamiento a ralentí bajo durante 5 minutos.

Continúe supervisando los parámetros del motor y compresor durante el procedimiento
de apagado.
6. Después de 5 minutos de ciclo de enfriamiento del turbo a ralentí bajo del motor, gire el
interruptor de la llave a "APAGADO" para parar el motor.

Parar el perforador (Condiciones de emergencia)
El procedimiento de parada de emergencia para el perforador podría ser muy repentino. Esta parada
repentina podría dañar el perforador debido a una carga potencial de alta tensión en sus
componentes. Existen dos tipos de apagados de emergencia, uno es cuando el operador presiona el
botón de parada de emergencia y el otro es cuando uno de los dispositivos de apagado en el
perforador ha registrado una condición fuera del límite.
Si el operador u otros miembros del personal se encuentran en peligro inmediato o si surge una
emergencia que no se encuentre bajo el control de los dispositivos de apagado, como un incendio u
otro problema externo, inicie una parada de emergencia con el siguiente procedimiento:
1. Presione el botón de Parada de emergencia y salga del perforador.
Si el operador u otros miembros del personal no se encuentran en peligro

inmediato y la conservación del equipo es la preocupación principal, proceda de
la siguiente manera:
a. La pantalla de visualización de la computadora muestra las presiones o

temperaturas de funcionamiento de los sistemas supervisados. Por lo tanto, el
operador debería tener la capacidad de evitar una condición de apagado al
revisar frecuentemente la pantalla de visualización de la computadora.

b. Cuando uno de los dispositivos de apagado o parada de emergencia se

energiza, éste inmediatamente deja de enviar combustible al motor. Todos los
motores se “energizan para funcionar”, lo que significa que debe haber
potencia hacia la válvula de combustible para permitir que fluya el
combustible. Si se pierde la potencia, la válvula de combustible se cierra y
detiene el motor.
c. El operador debería hacer todo lo posible por apagar el perforador bajo

Condiciones normales para evitar que se dañe el perforador.
Condiciones especiales de uso

Condiciones de clima frío
1. Consulte la Sección 6-3 Capacidades de reabastecimiento/lubricantes/combustible en la

sección de mantenimiento para obtener información con relación a los lubricantes,
líquidos hidráulicos, refrigerantes, combustibles para clima frío.
2. Utilice combustible diesel para invierno para funcionamiento en temperaturas bajo cero.
3. Sea extremadamente cuidadoso cuando utilice asistencia de encendido en climas fríos.

Las ayudas de arranque son inflamables y solamente se deberían utilizar cuando es
necesario.
4. Retire las baterías y almacénelas en un área cálida a aproximadamente 68° F (20° C).
Condiciones de clima caliente
1. Supervise los medidores de temperatura.
2. Mantenga las aletas de enfriamiento en el radiador y el enfriador de aceite limpio y libre

de suciedad acumulada.
Condiciones húmedas y lodosas
1. Limpie el material acumulado del perforador y engrase completamente todos los puntos
de lubricación. Consulte la Sección 6-3 Capacidades de
reabastecimiento/lubricantes/combustible en la sección de mantenimiento para obtener
información con relación a los lubricantes, líquidos hidráulicos, refrigerantes,
combustibles, etc.
Condiciones de polvo
1. Mantenga los elementos del purificador de aire limpios y libres de acumulación de

suciedad.
2. Utilice una máscara protectora.
Condiciones de grandes alturas
1. Esté consciente que la potencia del motor se verá reducida.
2. Mantenga las aletas de enfriamiento en el radiador y el enfriador de aceite limpio y libre

de suciedad acumulada.

Conservación y almacenamiento
Observe lo siguiente cuando guarde el perforador durante períodos cortos de tiempo:
1. Reemplace y asegure todas las cubiertas resistentes a la intemperie.
2. Cambie todos los lubricantes y líquidos que pueden haberse deteriorado con el uso.
Consulte la Sección 6-3 Capacidades de reabastecimiento/lubricantes/combustible en la
sección de mantenimiento para obtener información con relación a los lubricantes,
líquidos hidráulicos, refrigerantes, combustibles, etc.
3. Verifique que el lugar de almacenamiento no esté sujeto a inundaciones u otros peligros

naturales.
4. Cuando sea posible, arranque el motor y haga funcionar todas las funciones del
perforador a intervalos regulares.

Sección 6 - Mantenimiento

Seguridad, funcionamiento y mantenimiento del PV351-D Sección 6 - MANTENIMIENTO
6-1 SEGURIDAD DE MANTENIMIENTO

Salud y seguridad de mantenimiento
Este manual se ha publicado para alertar a los operadores, ayudantes y mecánicos acerca de los
posibles peligros físicos que están presentes en todas las fases del funcionamiento y mantenimiento
de este perforador.
El mantenimiento inadecuado puede ocasionar lesiones severas o la muerte. Lea

y comprenda la Sección MEDIDAS Y LINEAMIENTOS DE SEGURIDAD de este
manual, antes de hacer funcionar o dar mantenimiento, servicio o reparación.
Cualquier persona que esté trabajando cerca de este perforador debe leer y entender a fondo las
medidas de seguridad descritas en este manual antes de intentar poner a funcionar o realizar algún
trabajo con el perforador. Adicionalmente, cuando se esté trabajando cerca de este perforador bajo
condiciones normales o inusuales, todo el personal debe tener presente siempre la “SEGURIDAD
EN TODO MOMENTO”.


Debido a que este manual no puede cubrir todas las posibles situaciones, se espera que todo el
personal tenga buen criterio y sentido común al poner a funcionar, prestar servicio o trabajar cerca de
este perforador.
No intente hacer funcionar o dar mantenimiento al perforador si no tiene experiencia con los
controles, instrumentos de funcionamiento y sistema operativo RCS del perforador. Consulte
la Sección 4 “Controles”.

Sección 6 - MANTENIMIENTO Seguridad, funcionamiento y mantenimiento del PV351-D
Si existe alguna duda acerca del procedimiento de funcionamiento seguro del perforador, ¡Alto!
Revise la información que se suministró con el perforador, pregúntele a su supervisor o comuníquese
con su Representante de Drilling Solutions para obtener asistencia.
Asegúrese de que todos los empleados nuevos lean y comprendan las etiquetas adhesivas que se
encuentran en el Manual de Seguridad de Etiquetas Adhesivas, que está instalado en el perforador.
Nunca retire el Manual de Seguridad de Etiquetas Adhesivas. Reemplace el manual, si se pierde o
está ilegible.
Las partes en movimiento o una locomoción repentina del perforador pueden

cortar o aplastar. Apague el motor antes de trabajar en el perforador.
La mayoría de los accidentes que involucran funcionamiento, mantenimiento y reparación del

producto, son ocasionados por la falta de observación de las normas básicas o medidas de
seguridad. Con frecuencia, se puede evitar un accidente al reconocer las situaciones potencialmente
peligrosas antes que se presente el problema. A continuación, se muestran algunos de los
problemas potenciales y las formas de evitarlos.
Penetración de líquidos
1. Siempre utilice una tabla de madera o cartón cuando revise si hay filtraciones.
2. El líquido que se filtra bajo presión puede ocasionar lesiones serias o la muerte.
3. Si se inyecta el líquido en la piel, consulte a un médico inmediatamente.
Conductos, tubos y mangueras
1. Repare cualquier conducto, tubo o manguera de combustible o de aceite flojo o dañado.

Las fugas pueden ocasionar incendios.
2. Inspeccione todos los conductos, tubos y mangueras cuidadosamente. No utilice sus

manos descubiertas para revisar las fugas.
3. Apriete todas las conexiones al torque recomendado.
4. Asegúrese que todas las abrazaderas, protectores y protectores de calor estén

instalados correctamente para impedir la vibración, fricción contra otras partes y
excesivo calor durante el funcionamiento.
5. Verifique lo siguiente:
a. Los extremos de los adaptadores dañados, con fuga o fuera de lugar.
b. Las cubiertas exteriores desgastadas o cortadas y el refuerzo de cables

expuesto.
c. Las cubiertas externas que se inflan localmente.
d. Evidencia de deformación o aplastamiento de la parte flexible de la manguera.
e. Blindajes empotrados en la cubierta exterior.

Prevención de quemaduras
1. No toque ninguna parte de un motor en funcionamiento o sus componentes.

2. Permita que el motor se enfríe antes de realizar cualquier reparación o mantenimiento.
3. Libere toda la presión en los sistemas de aire, aceite, combustible o enfriamiento antes
de desconectar o desinstalar cualquier conducto, conector o artículo relacionado.
Refrigerante
1. Tenga cuidado cuando retire el tapón de llenado, conectores de grasa, tapas de

presión, respiraderos o tapones de drenado.
a. A temperatura de funcionamiento del motor, el refrigerante del motor está caliente y

bajo presión. El radiador y todos los conductos hacia los calefactores o motor
contienen agua caliente. Cuando la presión se libera rápidamente, el agua caliente
se puede convertir en vapor. Siempre permita que los componentes del sistema de
enfriamiento se enfríen antes de drenar. Cualquier contacto con el agua caliente o
vapor puede ocasionar quemaduras graves. Verifique el nivel de refrigerante
únicamente después que el motor se haya detenido y el tapón de llenado esté lo
suficientemente frío para quitarlo con sus manos sin protección.
2. Sostenga un paño sobre la tapa o tapón para evitar que se rocíe o salpique con líquidos
bajo presión.
3. Retire lentamente el tapón de llenado del sistema de enfriamiento para liberar la

presión.
4. El aditivo del sistema de enfriamiento (acondicionador) contiene álcali. Para evitar

lesiones personales, evite el contacto con la piel y los ojos y no lo ingiera.
Aceites
1. El aceite y los componentes calientes pueden ocasionar lesiones personales. No

permita que el aceite o cualquiera de los componentes calientes tengan contacto con la
piel.
2. Mantenga todos los protectores del turbocargador y distribuidores de escape en su lugar

para proteger que se rocíe aceite en el escape caliente en caso de una falla en el
conducto, tubo o sello.
Baterías
1. Los electrolitos de la batería contienen ácido y pueden ocasionar lesiones. Evite el

contacto con la piel y los ojos. Lávese las manos después de tocar las baterías y
conectores. Se recomienda el uso de guantes. Las baterías expiden gases inflamables,
los cuales pueden explotar. Asegúrese que exista una ventilación adecuada para las
baterías, que están ubicadas en un lugar encerrado.
2. Siempre descongele una batería congelada antes de arrancar con cables. Las baterías
congeladas pueden explotar.
3. No fume cuando esté observando los niveles de electrolitos de la batería.
4. Siempre utilice gafas protectoras cuando trabaje con baterías.

5. Nunca desconecte ningún circuito de la unidad de carga o cable de circuito de la batería

cuando la unidad de carga esté funcionando. Una chispa puede ocasionar la explosión
de una mezcla de vapor inflamable de hidrógeno y oxígeno.
Prevención de incendio o explosión
1. La aspersión de aceite lubricante o combustible sobre superficies calientes puede

ocasionar fuego, causando lesiones personales y daños a la propiedad. Inspeccione si
alguno de los conductos o tubos está desgastado o deteriorado. Se deben enrutar,
apoyar o colocar en una abrazadera de manera segura. Apriete todas las conexiones al
torque recomendado. Las fugas pueden ocasionar incendios.
2. Determine si el motor funcionará en un ambiente en el que los gases del combustible

podrían extraerse a través del sistema de entrada de aire. Estos gases podrían
ocasionar que el motor funcione a sobre velocidad, lo cual podría dañar seriamente el
motor y ocasionar lesiones personales o daños a la propiedad.
3. Todos los combustibles, la mayoría de los lubricantes y algunas mezclas de refrigerante

son inflamables.
4. El combustible diesel es inflamable. La gasolina es inflamable. Las mezclas de los

gases del diesel y gasolina son extremadamente explosivas.
5. No fume mientras esté reabasteciendo de combustible o cuando esté en un área de

reabastecimiento de combustible. No fume en áreas en donde se cargan las baterías, o
en donde se almacenan los materiales inflamables.
6. Las baterías expiden gases inflamables, los cuales pueden explotar. Mantenga todos
los combustibles y lubricantes almacenados en contenedores apropiadamente
marcados y lejos de todas las personas no autorizadas. Almacene todos los paños con
aceite u otro material inflamable en un contenedor protegido, en un lugar seguro.
7. No debe soldar o cortar con calor las piezas o tubos que contienen líquidos inflamables.
Límpielos completamente con un solvente no inflamable antes de soldarlos o cortarlos
con calor. Retire todos los materiales inflamables como el combustible, aceite y otros
desperdicios antes que se acumulen en el motor. No exponga el motor a las flamas,
cepillos de combustión, etc., si es posible.
8. Los protectores (si cuenta con ellos), que protegen los componentes de escape caliente
del rocío de aceite o combustible en el caso de una falla en los conductos, tubos o
sellos, deben instalarse correctamente.
9. Realice una eliminación adecuada y apropiada del aceite de desecho. Los filtros de
aceite y combustible deben estar instalados adecuadamente y las cubiertas de los
envolventes deben estar apretadas al torque apropiado cuando se están cambiando.
10. Las baterías deben mantenerse limpias, todas las células deben cubrirse, los cables y
conexiones recomendados son los que deben utilizarse y las cubiertas de la caja de
baterías se deben mantener en su lugar cuando están en funcionamiento.
11. Cuando arranque de una fuente externa, siempre conecte el cable de puente positivo
(+) a la terminal POSITIVA (+) de la batería del motor que se va a arrancar. Para evitar
chispas potenciales que encenderían los gases combustibles producidos por algunas
baterías, conecte el cable a tierra de refuerzo negativo (-) por último, a la terminal
NEGATIVA (-) del arranque (si está equipado) o al bloque del motor. Consulte la
sección de Funcionamiento de este manual, para obtener las instrucciones específicas
de arranque.

12. Limpie y apriete todas las conexiones eléctricas. Verifique regularmente si hay cables
eléctricos flojos o gastados. Consulte los horarios de mantenimiento para verificar los
intervalos. Apriete, repare o reemplace todos los cables eléctricos flojos o gastados,
antes de hacer funcionar el motor.
13. Todo el cableado debe mantenerse en buenas condiciones, enrutado adecuadamente y

conectado firmemente. Inspeccione rutinariamente si el cableado tiene desgaste o
deterioro. Se debe eliminar el cableado flojo, desconectado, adicional o innecesario.
Todos los cables y alambres deben estar de acuerdo al calibre recomendado y con
fusibles, si es necesario. No utilice cable de calibre menor o fusibles de desvío. Las
conexiones apretadas, el cuidado adecuado recomendado del cableado y los cables
ayudarán a evitar arcos o chispas que pudieran ocasionar un incendio.
Extintor de incendios
1. Tenga un extintor de incendios disponible y sepa cómo utilizarlo.
2. Inspeccione el extintor de incendios y haga que le den servicio según las

recomendaciones estipuladas en su placa de instrucciones.
Prevención de cortes y aplastamiento
1. Apoye el equipo y los accesorios adecuadamente cuando trabaje debajo de ellos.
2. Nunca intente realizar ajustes mientras que el motor esté en funcionamiento a menos
que se especifique lo contrario en este manual.
3. Despeje el área de todas las partes en movimiento y giratorias. Los protectores

deberían estar en su lugar cuando no se realice mantenimiento.
4. Mantenga los objetos lejos de las aspas del ventilador en movimiento. Éstas tirarán o
cortarán cualquier objeto o herramienta que caiga o se empuje hacia ellas.
5. Utilice gafas protectoras cuando golpee objetos para evitar lesiones a sus ojos.
6. Partículas u otros desechos pueden salir despedidos de los objetos cuando algo choca
contra ellos. Asegúrese que nadie salga lastimado con los desechos que salen
despedidos antes que choquen con cualquier objeto.
Subir y bajar
1. Limpie las gradas, agarradores y áreas del perforador en las que estará trabajando.
2. Siempre utilice las escaleras y agarradores cuando se suba y se baje y colóquese en

una posición en donde tenga tres puntos de apoyo.
3. No se suba o salte del perforador. No se pare sobre los componentes que no aguanten
su peso. Utilice una escalera adecuada.
Arranque previo del motor
1. Inspeccione si el perforador tiene peligros potenciales.

2. Asegúrese de que todos los protectores y cubiertas estén instalados si un perforador se

debe arrancar para realizar ajustes o verificaciones. Para ayudar a evitar un accidente
ocasionado por las partes giratorias, trabaje cuidadosamente con las mismas.
3. No desactive o desvíe los circuitos de apagado automático. Éstos se proporcionan para

evitar lesiones personales y daños al perforador.
4. Nunca arranque un motor con el mecanismo regulador desconectado.
5. Tome las medidas para apagar el suministro de aire o combustible para detener el
motor si existe una condición de sobre velocidad o arranque después de realizar una
reparación o mantenimiento al motor.
Arranque del motor
1. No arranque el motor o mueva cualquiera de los controles, si una etiqueta de

advertencia está pegada a los controles. Verifique con la persona que pegó la etiqueta
antes de arrancarlo.
2. Asegúrese que nadie esté trabajando en el motor o cerca del mismo ni con los
componentes que impulsan el motor antes de arrancarlo. Siempre inspeccione el motor
antes y después de arrancarlo.
3. Arranque el motor únicamente desde la estación del operador. Nunca corte a través de
las terminales de arranque o de las baterías, ya que esto podría desviar el sistema de
arranque en neutro del motor, al igual que podría ocasionar daños al sistema eléctrico.
4. Siempre arranque el motor de acuerdo al “Procedimiento de arranque del motor”

descrito en este manual, para evitar mayores daños al componente del motor y lesiones
personales.
5. Apague el motor de acuerdo con las “Instrucciones de parada del motor” en la sección
de Funcionamiento, para evitar sobrecalentamiento y desgaste acelerado de los
componentes del motor.
6. Únicamente utilice el botón Parada de emergencia en una emergencia. No arranque el

motor hasta que se haya localizado y corregido el problema que ocasiona la parada de
emergencia.
7. En el arranque inicial o la revisión general, prepárese para parar el perforador si ocurre

una condición de sobre velocidad. Esto podría lograrse al cortar el combustible y
suministro de aire para el motor.
8. Verifique el agua de la funda y los medidores de temperatura de aceite frecuentemente

durante el funcionamiento del agua de la funda y/o los calefactores de aceite lubricante
para asegurar un funcionamiento adecuado.
9. El escape del motor diesel contiene productos de combustión que pueden ser dañinos
para su salud. Siempre arranque y haga funcionar el motor en un área bien ventilada y,
si está en un área encerrada, ventile el escape hacia afuera.
Ayudas para el arranque
1. El éter y otras ayudas para el arranque son venenosos e inflamables. No fume mientras
esté cambiando los cilindros de éter.
2. Utilice éter únicamente en lugares bien ventilados.

3. Mantenga otros cilindros fuera del alcance de personas no autorizadas.
4. No almacene cilindros de reemplazo con éter en áreas habitadas, el compartimiento de

almacenamiento o la cabina.
5. No almacene cilindros de éter bajo la luz directa del sol o a temperaturas que estén por
encima de los 102° F (39° C). Deseche los cilindros en un lugar seguro. No perfore ni
queme los cilindros.
Parada del motor
1. Detenga el motor de acuerdo con las instrucciones en la Sección de Funcionamiento

para evitar sobrecalentamiento y desgaste acelerado de los componentes del motor.
2. Únicamente utilice el botón de parada de emergencia en una emergencia. No arranque

el perforador hasta que haya solucionado el problema.
3. En el arranque inicial o la revisión general, prepárese para parar el motor si ocurre una
condición de sobre velocidad. Esto podría lograrse al cortar el combustible y suministro
de aire para el motor.
Información de mantenimiento
Para evitar que las irregularidades menores se conviertan en problemas serios, se recomiendan
muchos otros servicios o revisiones durante los mismos intervalos que la lubricación periódica. El
propósito de estos servicios o revisiones es asegurar el funcionamiento sin interrupciones y seguro
del perforador, al comunicar la necesidad de ajuste ocasionado por un desgaste normal.
Antes de realizar cualquier trabajo de mantenimiento, asegúrese de observar las siguientes

instrucciones:
1. El perforador deberá estar estacionado en una superficie firme y nivelada.
2. Asegúrese que el motor esté apagado y deje que se enfríe.
3. Desconecte los cables de la batería y cubra las terminales expuestas antes de trabajar
en el sistema eléctrico del perforador.
4. Pare el motor y permita que la presión del aceite hidráulico caiga antes de trabajar en
las instalaciones o conexiones de la manguera hidráulica.
5. Pare el motor y permita que la presión de aire del compresor se libere completamente
del tanque receptor antes de trabajar en las instalaciones o conexiones del compresor,
tanque receptor y manguera.
6. Lave exhaustivamente todas las conexiones, tapas, conectores, etc., con solución de
limpieza no inflamable y no tóxica antes de dar servicio, para evitar que la suciedad
ingrese mientras realiza el servicio.

Cuando sea necesario que el personal de servicio trabaje en el perforador en el área de

trabajo o en la zona de peligro y esto involucra la activación de una o varias funciones del
perforador, este trabajo deberá realizarlo únicamente bajo las siguientes condiciones:
1. Siempre deberá haber dos personas presentes: Ambos deberán estar completamente
capacitados en el tema de seguridad. Uno de ellos, desde la estación principal del
operador, debe supervisar la seguridad del hombre encargado de servicio que realiza el
trabajo.
2. El supervisor deberá tener acceso inmediato a la parada de emergencia en todas las

situaciones.
3. El área en donde se realizará el trabajo de servicio deberá estar iluminada

adecuadamente.
4. La comunicación entre la persona que da el servicio y el supervisor en la estación

principal del operador deberá establecerse de manera confiable.
5. Únicamente cuando el perforador está completamente apagado y los medios para

arrancarlo estén aislados, es cuando se permite que una persona sola realice trabajos
de reparación y mantenimiento en el perforador.
Filtros de líquidos, aceite y combustible
1. Cuando drene los líquidos, asegúrese de contar con recipientes que se pueden sellar y
que se tomen todas las precauciones para evitar los derrames.
2. Siempre asegúrese que los líquidos de desecho se desechen de manera

ambientalmente segura.
3. Siempre asegúrese que los filtros usados se almacenen en recipientes seguros y que se
desechen de manera ambientalmente segura.

6-2 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

Información del programa
El programa de mantenimiento muestra aquellos artículos que requieren servicio regular y el intervalo
en el que se debería realizar. Un programa de servicio regular debería estar dirigido a los artículos
enumerados bajo cada intervalo. Estos intervalos se basan en las condiciones de funcionamiento
promedio. En el caso de condiciones de funcionamiento extremadamente severas, con polvo o
humedad, puede ser que se necesite un mantenimiento más frecuente de lo especificado.
NOTA: Consulte el manual actual de Funcionamiento y Mantenimiento del

Fabricante, para obtener información sobre los Programas y procedimientos de
mantenimiento del motor de la plataforma. Consulte el manual actual de
Mantenimiento de Servicio del Fabricante, para obtener información sobre los
Programas y procedimientos de mantenimiento del motor de la plataforma.
Antes que se realice cada intervalo consecutivo, se debe cumplir con todos los requisitos de
mantenimiento del intervalo anterior.
Tabla 1: Mantenimiento según los requerimientos
Descripción Acción del servicio Tipo de lubricante

Depuradores de aire Cambiar los elementos cuando la Consulte el Libro de
Pantalla del operador indique que se partes o el Cuadro de
requiere servicio o a las 2,000 horas. elementos del filtro,
para obtener los
números de partes.
Elementos del filtro Cambiar los elementos cuando la Consulte el Cuadro de
del líquido hidráulico Pantalla del operador lo indique o a las conjuntos y elementos
5,000 horas. del filtro
Tabla 2: Cada 10 horas o diariamente

Depuradores de aire Inspeccionar las conexiones y ductos. Consulte
“Mantenimiento según
Inspeccionar la acumulación de polvo los requerimientos”
en la copa.
Inspeccionar el depurador previo
Sistema de Verificar si los envolventes del radiador,

enfriamiento HOC y COC tienen contaminantes.
Verificar si el radiador, HOC y COC
tienen fugas.
Revisar el nivel de refrigerante del Mezcla de 50/50 (TMC
radiador RP329 o RP330)
Motor Revisar el nivel de aceite del cárter 15W40
(Agregar si está bajo)


Motor hacia la Grasa Ronex Extra HD Moly 2
línea de dirección (#57818221).
de la caja de
engranajes
Sistema hidráulico Verificar el nivel de aceite en el Únicamente ISO AW32 es
depósito hidráulico. (Agregar si está el lubricante que se
bajo). requiere (#52223781)
Tambor de grasa Verificar el nivel de grasa en el tambor Tipo G: Consulte el Cuadro
lubricante de grasa. de especificaciones del
refrigerante, combustible y
lubricante
Caja de Revisar si hay fugas. Revisar el nivel Tipo G: Consulte el Cuadro
engranajes de la de aceite. de especificaciones del
dirección de la refrigerante, combustible y
bomba lubricante
Tanque receptor Verificar el nivel de aceite del DRILL Care LP-150 es el
compresor en el receptor. Agregar si lubricante que se requiere
está bajo.
Verificar el traspaso de aceite
Cabeza giratoria Revisar el nivel del aceite (Agregar si Aceite de engranaje SAE
está bajo). 90W
Engrasar el buje superior de la cabeza Ronex Extra HD Moly 2
giratoria (#57818221).
Pistas y mandos Revisar las fugas de aceite y los ruidos
finales inusuales
Tabla 3: Cada 50 horas de funcionamiento

Abrazaderas/Man Inspeccionar y apretar los pernos de la Consulte la Sección 7
guera de aire del abrazadera
compresor
Cable de Inspeccionar el desgaste y la condición
alimentación,
cable de acero y
abrazaderas
Mando final de la Revisar el nivel de aceite en los ISO VG220, 50W es el
pista mandos finales. lubricante que se requiere.
Tabla 4: Cada 100 horas de funcionamiento

Baterías Revisar: Nivel de electrolitos Agua destilada (H2O)
Revisar – Mantener las terminales

limpias y apretadas


Cabrestante de Cambiar el aceite inicial después de las Exxon Spartan 150 o, su
servicio primeras 100 horas de funcionamiento equivalente, aceite de
y luego cambiarlo cada 1000 horas engranaje AGMA 4EP.
después del cambio de aceite inicial.
Inspeccionar los pernos de montaje.
Carrocería Verificar el ajuste de la pista
Tabla 5: Cada 250 horas

Sistema de Probar la protección del inhibidor de Consulte las Instrucciones
enfriamiento corrosión en el radiador. de fabricación del motor
OEM.
Reemplazar los filtros del refrigerante Consulte el Cuadro de
conjuntos y elementos del
filtro
Motor Cambiar el aceite del motor SAE 15W40
Cambiar – Filtros de aceite de motor Consulte el Cuadro de
filtro
Cambiar los filtros de combustible Consulte el Cuadro de
filtro
Limpiar el tubo del respiradero del Consulte el Manual del
cárter fabricante del motor
Caja de Revisar el nivel de aceite Tipo G: Consulte el
engranajes de la Cuadro de
dirección de la especificaciones del
bomba refrigerante, combustible y
lubricante
Mando final de la Inspeccionar los pernos de montaje del
pista mando final.
Cambiar el aceite de mando final inicial ISO VG220, 50W es el
lubricante que se requiere.

Depósito Muestrear el líquido hidráulico. Cambiar Tipo HO: (ISO AW32
hidráulico el líquido si la muestra indica que es únicamente)
necesario.
Caja de 500 horas para el cambio de aceite Tipo GO: Consulte el
engranajes de la inicial y cada 1000 horas después de Cuadro de
dirección de la eso. especificaciones del
lubricante


Cabrestante de Revisar el nivel de aceite. Exxon Spartan 150 o, su
servicio equivalente, aceite de
engranaje AGMA 4EP.
Lubricar el cable de alimentación y el Consulte las
cable de acero contra corrosión. recomendaciones de OEM
para el cable
Bomba de Cambiar: Aceite del cárter Tipo WPO: Consulte el
inyección de agua Cuadro de
especificaciones de
lubricantes. ISO-68
(SAE40 antioxidante).

Compresor de aire Cambiar: Filtros de aceite del Consulte el Cuadro de
compresor conjuntos y elementos del
filtro
Caja de Cambiar: Aceite de la caja de Tipo GO: Consulte el
engranajes de la engranajes Cuadro de
dirección de la especificaciones del
lubricante
Tanque receptor Cambiar: Aceite del compresor DRILLCare LP-150 es el
lubricante que se requiere
Cabeza giratoria Cambiar: Aceite de la cabeza giratoria Aceite de engranaje SAE
80W90
Cabrestante de Cambiar: Aceite de cabrestante de Exxon Spartan 150 o, su
servicio servicio equivalente, aceite de
engranaje AGMA 4EP.

Depuradores de Cambiar los elementos cuando la Consulte el Cuadro de
aire Pantalla del operador indique que se conjuntos y elementos del
requiere servicio o a las 2,000 horas. filtro
Mangueras de Cambiar la manguera de descarga del Consulte el Libro de partes
descarga del compresor para obtener el Número de
compresor de aire parte.
Depósito Cambiar: Respiraderos del tanque Consulte el Cuadro de
hidráulico hidráulico (4) conjuntos y elementos del
filtro
Mando final de la Cambiar el aceite de mando final. ISO VG220, 50W es el
pista lubricante que se requiere.


Tanque receptor Cambiar el elemento separador Consulte el Cuadro de
del receptor conjuntos y elementos del
filtro
Tabla 10: Cada 5,000 horas

Sistema del Drenar y limpiar el sistema de Mezcla de 50/50 -
refrigerante del motor enfriamiento del motor H2O/refrigerante (TMC
Reabastecer el refrigerante RP329 o RP330).
Consultar Manual de Servicio
del Fabricante
Depósito hidráulico Cambiar el líquido hidráulico ISO AW32 #52223781 es el
lubricante que se requiere.
Elementos del filtro del Cambiar los elementos cuando Consulte la lista de conjuntos
líquido hidráulico la Pantalla del operador lo y elementos del filtro.
indique o a las 5,000 horas.
Consulte Conjuntos y elementos
del filtro
Lineamientos de mantenimiento para Cummins QSK45
Cummins Engine Company, Inc., recomienda que el motor reciba mantenimiento de acuerdo con el
Programa de Mantenimiento en esta sección. Algunos de estos procedimientos de mantenimiento
requieren herramientas especiales o los debe realizar personal calificado. Consulte el Manual de
Funcionamiento y Mantenimiento Cummins para obtener instrucciones detalladas.
Si el motor está funcionando a temperaturas ambiente que constantemente están por debajo de 0° F
(-18° C) o por encima de 100° F (38° C), realice el mantenimiento a intervalos más cortos. También
se requieren intervalos de mantenimiento más cortos si el motor está funcionando en un ambiente
con polvo o si se realizan paradas frecuentes. Consulte la Ubicación de reparación autorizada de
Cummins para obtener los intervalos recomendados.
Si el motor está equipado con un componente o un accesorio que Cummins Engine Company, Inc.,
no fabricó, consulte las recomendaciones de mantenimiento del fabricante del componente. Utilice el
cuadro proporcionado en esta sección como una manera conveniente para mantener un registro de
los mantenimientos realizados.
Antes de realizar cualquier procedimiento de funcionamiento o mantenimiento, asegúrese de

leer y comprender la información, advertencias e instrucciones de seguridad.

Requerimientos de la herramienta
La mayoría de las funciones de mantenimiento que se describen en este manual se pueden realizar
con herramientas manuales comunes (llaves métricas y SAE, conectores y desarmadores). La
siguiente es una lista de herramientas especiales que se requieren para realizar algunas operaciones
de mantenimiento:
1. Medidor de tensión de la correa Burroughs (correas en V)
2. Llave de filtro de aceite
3. Llave de filtro de combustible/refrigerante
4. Llave de torque pulgada libra de un Nm (6 pulg(lb)
5. Llave de torque pulgada-libra
6. Juego de medidores de holgura de la válvula
Programa de mantenimiento para Cummins QSK45

También se deben realizar todos los procedimientos de mantenimiento que se enumeran en los
intervalos anteriores. El mantenimiento preventivo inicia con un reconocimiento diario de la condición
del motor y sus sistemas. Antes de arrancar el motor, revise los niveles del aceite y refrigerante.
Revise:
1. Fugas
2. Partes flojas o dañadas
3. Correas o mangueras desgastadas o dañadas
4. Cualquier cambio en la apariencia del motor
Diariamente - Procedimientos de mantenimiento
1. Revise el Informe de funcionamiento del motor. El motor se debe mantener en las

mejores condiciones mecánicas para que el operador obtenga una satisfacción óptima
de su uso. El departamento de mantenimiento necesita informes de funcionamiento
diarios del operador para realizar los ajustes necesarios en el tiempo asignado y
establecer normas para un trabajo de mantenimiento más extenso, a medida que los
informes indiquen que es necesario. La comparación e interpretación inteligente del
informe diario junto con una acción de seguimiento práctica eliminarán la mayoría de las
fallas y la mayoría de las reparaciones de emergencia. Informe al departamento de
mantenimiento cualquiera de las siguientes condiciones:
a. Presión baja de aceite lubricante
b. Energía baja
c. Temperatura anormal del aceite o agua
d. Ruido inusual del motor
e. Humo excesivo
f. Uso excesivo de refrigerante, combustible o aceite lubricante
g. Cualquier combustible

2. Revise y corrija:
a. Nivel de aceite del motor
b. Nivel del refrigerante (si se agrega refrigerante, se debe verificar la concentración de

SCA).
3. Revise y limpie el depurador de aire, depurador previo y charola guarda polvo. El

intervalo de cambio del elemento principal del depurador de aire se puede basar en los
límites de restricción.
4. Drene:
a. Separador de agua y combustible
b. Agua de los tanques de combustible
c. Agua de los tanques de aire
5. Inspeccione:
a. Si el motor tiene daño, fugas o correas gastadas
b. Indicadores de restricción de admisión. Los intervalos de cambio del filtro de aire y

combustible pueden basarse en los límites de restricción o pueden reemplazarse en
cada intervalo de cambio de aceite.
6. Escuche con atención por si hay ruidos inusuales.
Procedimientos de mantenimiento cada 250 horas o 6 meses
Realice el mantenimiento en el intervalo que ocurra primero (horas/meses) y realice todas las
verificaciones del mantenimiento del intervalo anterior
1. Cambie:
a. Aceite del motor
b. Filtros de aceite de flujo completo
c. Filtros del aceite de desviación
d. Filtros de combustible
e. Filtros del refrigerante
2. Ajuste el torniquete/correa de dirección del ventilador.
3. Revise el nivel de concentración de SCA del refrigerante del motor. Los intervalos de
cambio del filtro del refrigerante se pueden ampliar hasta 500 horas/6 meses, siempre
que los niveles de SCA se mantengan estrictamente en conformidad con los estándares
de Cummings. Pruebe y ajuste el nivel del aditivo complementario del refrigerante (SCA,
por sus siglas en inglés).
4. Inspeccione:
a. Mangueras, correas y abrazaderas

b. Ventilador de enfriamiento
c. Tubo/manguera del respiradero del cárter

Procedimiento de mantenimiento cada 10,000 horas o 2 años
Realice el mantenimiento en el intervalo que ocurra primero (horas/meses) y realice todas las
verificaciones del mantenimiento del intervalo anterior.
1. Inspeccione:
a. Turbocargador
b. Amortiguador de vibración
c. Bomba de agua
d. Cubo del ventilador
e. Ensamble del soporte del ventilador
2. Motor con limpieza a vapor
3. Limpie y enjuague el sistema de enfriamiento. Los intervalos de cambio del refrigerante

son diferentes para los “refrigerantes completamente formulados” y los refrigerantes de
“servicio prolongado” (ES, por sus siglas en inglés).
4. Revise las baterías
Otro mantenimiento
1. Ajuste:
a. Válvulas e inyectores: El desgaste del tren del inyector y la válvula ocurre poco
después de la instalación inicial. Ajuste el juego superior a las 1500 horas; luego
omita el ajuste hasta que las reparaciones indiquen un reinicio de las válvulas y/o
inyectores.
Lineamientos de mantenimiento para Caterpillar 3512
Antes de realizar cualquier procedimiento de funcionamiento o mantenimiento,

asegúrese de leer y comprender la información, advertencias e instrucciones de
seguridad.
Antes de que se realice cada intervalo consecutivo, se deben cumplir todos los requisitos de
mantenimiento del intervalo anterior. Algunos de estos procedimientos de mantenimiento requieren
herramientas especiales o los debe realizar personal calificado. Consulte el Manual de
Funcionamiento y Mantenimiento Caterpillar para obtener instrucciones detalladas.

Intervalo de cambio de aceite
Para los motores con un sumidero de aceite estándar, cambie el aceite después de cada 250 horas
de servicio. Para los motores con un sumidero de aceite profundo, cambie el aceite después de cada
500 horas de servicio.
Cuando se requiera:
1. Revise las baterías.
2. Revise y limpie el depurador de aire, depurador previo y charola guarda polvo. El
intervalo de cambio del elemento principal del depurador de aire se puede basar en los
límites de restricción.
3. Cebe el sistema de combustible. La experiencia ha demostrado que los intervalos del
mantenimiento son más exactos cuando se basan en el consumo de combustible. La
carga del motor corresponde con más exactitud al consumo de combustible que a las
horas de servicio. Para obtener una lista de rangos promedio de consumo de
combustible y horas de servicio, consulte el Manual de Funcionamiento y Mantenimiento
Caterpillar.
4. Limpie el radiador.
Procedimientos de mantenimiento diario

1. Revise el nivel del refrigerante del sistema del refrigerante.
2. Inspeccione/reemplace/lubrique el equipo de dirección. Observe el equipo de dirección
durante el funcionamiento. Busque lo siguiente:
a. Ruido o vibración inusual
b. Conexiones flojas
c. Partes dañadas
3. Realice el mantenimiento que recomienda el OEM del equipo de dirección. Consulte la
literatura del OEM del equipo de dirección para las siguientes instrucciones de servicio:
a. Inspección
b. Requerimientos de aceite lubricante y grasa lubricante
c. Especificaciones para los ajustes
d. Reemplazo de los componentes
e. Requerimientos para la ventilación
4. Depurador de aire del motor. Revise el indicador de restricción.
5. Filtro de aceite del motor. Revise la presión del diferencial del filtro de aceite del motor
(restricción).
6. Revise el nivel de aceite del motor. La verificación más exacta del nivel de aceite es
cuando el motor está parado y el aceite se ha drenado hasta el fondo del motor. Realice
este mantenimiento en una superficie que esté lo más nivelada posible.
7. Revise la presión del diferencial del filtro de combustible del sistema de combustible
(restricción).

8. Drene el agua y sedimento del tanque de combustible.

9. Los registros del rendimiento del motor son un elemento importante del programa de
mantenimiento. Registre diariamente la información sobre el funcionamiento del motor.
Esto ayudará a revelar las tendencias del rendimiento del motor.
10. Inspección de recorrido. Una inspección de recorrido debería tomar tan sólo unos
minutos. Cuando se dedica un tiempo a la realización de estas revisiones, se evitan
costosas reparaciones y accidentes.
11. Para una vida útil máxima del motor, realice una inspección minuciosa del motor antes
de arrancar el motor. Busque cosas como fugas de aceite o fugas de refrigerante,
pernos sueltos, correas gastadas, conexiones flojas y acumulación de basura. Realice
las reparaciones necesarias.
a. Los protectores deben estar en el lugar adecuado. Repare los protectores dañados
o reemplace los faltantes.
b. Limpie todas las tapas y tapones antes de darle servicio al motor para reducir la
posibilidad de una contaminación del sistema.
Para cualquier tipo de fuga (refrigerante, lubricante o combustible), limpie el

líquido. Si se observan fugas, encuentre la fuente y corríjala. Si sospecha que
existe una fuga, revise los niveles de líquidos con más frecuencia que lo
recomendado hasta que encuentre o repare la fuga o hasta que se compruebe
que la sospecha de fuga no tiene fundamento.
La grasa y/o aceite acumulado en un motor o plataforma representa peligro de

fuego. Retire estos desechos con limpieza a vapor o con agua a alta presión.
c. Asegúrese que los conductos de enfriamiento estén sujetados y apretados
correctamente. Revise si hay fugas. Revise la condición de todos los tubos.
d. Inspeccione si la bomba de agua tiene fugas. Nota: El refrigerante en el sistema de
enfriamiento lubrica el sello de la bomba de agua. Es normal que haya una pequeña
fuga mientras el motor se enfría y las partes se contraen. La fuga excesiva de
refrigerante puede indicar que es necesario reemplazar el sello de la bomba de
agua. Para la desinstalación de la bomba de agua y la instalación de los sellos y/o la
bomba de agua, consulte el Manual de servicio del OEM para el motor o consulte a
su distribuidor de Caterpillar.
e. Inspeccione si el sistema de lubricación tiene fugas en el sello delantero del
cigüeñal, el sello trasero del cigüeñal, el cárter de aceite, los filtros de aceite y la
cubierta de la válvula.
f. Inspeccione si el sistema de combustible tiene fugas. Observe si hay abrazaderas
flojas del conducto de combustible.
g. Inspeccione si la tubería del sistema de entrada de aire y los codos tienen rajaduras
o abrazaderas flojas en la manguera.

h. Inspeccione si la correa del alternador y las correas de dirección secundaria tienen

rajaduras, rupturas u otros daños. Las correas para poleas con ranuras múltiples se
deben reemplazar como juegos combinados. Si únicamente se reemplaza una
correa, ésta soportará más carga que las correas que no se reemplazaron. Las
correas antiguas se estiran. La carga adicional en la correa nueva podría ocasionar
que la correa se rompa.
i. Drene diariamente el agua y el sedimento de los tanques de combustible para
garantizar que únicamente combustible limpio entre al sistema de combustible.
j. Inspeccione si el cableado y los arneses de cableado tienen conexiones flojas o
cables gastados o rotos.
k. Inspeccione si la correa inferior tiene una buena conexión y está en buenas
condiciones.
l. Inspeccione si la correa inferior que va del motor hacia el marco tiene una buena
conexión y está en buenas condiciones.
m. Desconecte cualquier cargador de batería que no esté protegido contra el drenado
actual del motor de arranque. Revise la condición y el nivel de electrolitos de las
baterías, a menos que el motor esté equipado con una batería que no requiera
mantenimiento.
n. Revise la condición de los medidores. Reemplace cualquier medidor que esté rajado
o que no se pueda calibrar.
Cada 250 horas de servicio
1. Inspeccione/ajuste/reemplace las correas del ventilador y el alternador.

2. Revise el nivel de electrolitos de la batería.
3. Pruebe/agregue aditivo complementario del refrigerante (SCA) del sistema de
enfriamiento.
4. Obtenga una muestra del aceite del motor. Además de un buen programa de
mantenimiento preventivo, CAT recomienda utilizar el análisis de aceite SOS en
intervalos programados regularmente, para supervisar la condición del motor y los
requisitos de mantenimiento del motor.
El aceite y los componentes calientes pueden ocasionar lesiones personales. No

permita que el aceite o los componentes calientes tengan contacto con la piel.
5. Cambie el aceite del motor y los filtros de aceite.
6. Inspeccione y reemplace las mangueras y abrazaderas.
Sistema presurizado: El refrigerante caliente puede ocasionar quemaduras serias.

Para abrir la tapa de llenado del sistema del enfriador, detenga el motor y espere
hasta que los componentes del sistema estén fríos. Afloje lentamente la tapa de
presión del sistema de enfriamiento para liberar la presión.
500 horas de servicio iniciales (o al primer cambio de aceite)
1. Inspeccione/ajuste la holgura de la válvula del motor. El funcionamiento de los motores

Caterpillar con ajustes de válvula inapropiados puede reducir la eficiencia del motor. La
reducción de la eficiencia podría dar como resultado un uso excesivo de combustible o
una vida útil más corta del componente del motor.
Únicamente el personal de servicio calificado debe realizar este mantenimiento.

Consulte el Manual de servicio CAT o al distribuidor CAT para obtener el
procedimiento completo de ajuste de holgura de la válvula.
2. Inspeccione/ajuste el inyector de combustible. Realice este procedimiento cuando

inspeccione la holgura de la válvula del motor.
El módulo de Control electrónico produce alto voltaje. Para evitar lesiones

personales, asegúrese que el Módulo de control electrónico no esté encendido y
que los solenoides del inyector de la unidad estén desconectados.
El eje de leva debe estar correctamente sincronizado con el cigüeñal antes de

realizar un ajuste de la holgura para el inyector de combustible. Los pasadores de
sincronización se deben retirar de los ejes de leva antes de girar el cigüeñal o el
bloque de cilindro sufrirá daños.
3. Inspeccione el ajuste de la holgura para el inyector de combustible, de acuerdo con la

Prueba y ajuste de funcionamiento de los sistemas, que es uno de los temas del
“Sistema de combustible” en el Manual de Funcionamiento y Mantenimiento Caterpillar.
Ajuste la holgura para el inyector de combustible, si es necesario.
Cada 500 horas de servicio
El aceite y los componentes calientes pueden ocasionar lesiones personales. No permita que
el aceite o los componentes calientes tengan contacto con la piel.
1. Cambie el aceite del motor y los filtros de aceite del motor.

Cada 1,000 horas de servicio
1. Para refrigerantes/anticongelantes convencionales resistentes, revise regularmente la

concentración de aditivo complementario del refrigerante (SCA). La concentración de
SCA puede revisarse con el análisis de refrigerante SOS (Nivel 1). Se recomienda
realizar un análisis periódico más detallado del refrigerante. Caterpillar recomienda el
análisis de refrigerante SOS (Nivel ll). Esta es una evaluación química completa del
refrigerante. Este análisis también es una revisión de la condición general del interior del
sistema de enfriamiento. Para obtener más información sobre el análisis del refrigerante
SOS, consulte a su distribuidor de Caterpillar.
2. Limpie el motor. Se recomienda una limpieza periódica del motor. Limpiar el motor con
vapor eliminará el aceite y la grasa acumulados.
El alto voltaje puede ocasionar lesiones personales o la muerte. La humedad

puede crear trayectos de conductividad eléctrica. Asegúrese que el sistema
eléctrico esté APAGADO. Bloquee los controles de arranque y etiquete los
controles con “NO HAGA FUNCIONAR”.
El agua y/o condensación puede ocasionar daños a los componentes eléctricos.

Proteja todos los componentes eléctricos de la exposición al agua.
La grasa y aceite acumulados en un motor representan peligro de fuego.

Mantenga limpio el motor. Retire los desechos y derrames de líquidos cada vez
que una cantidad considerable se acumule en el motor.
3. Limpie el respiradero del cárter. Si el respiradero del cárter no recibe mantenimiento

regular, éste se tapará. Un respiradero del cárter tapado ocasionará presión excesiva
del cárter, lo que puede ocasionar fugas al sello del cárter.
4. Las alarmas y cierres deben funcionar adecuadamente. Las alarmas proporcionan una
advertencia oportuna al operador. Los cierres ayudan a evitar daños al motor. Es
imposible determinar durante el funcionamiento normal si los dispositivos protectores
del motor se encuentran en buenas condiciones de funcionamiento. Se deben simular
malos funcionamientos para probar los dispositivos protectores del motor. Una revisión
de la calibración de los dispositivos protectores del motor asegurará que las alarmas y
cierres se activen en los puntos establecidos. Asegúrese que los dispositivos
protectores del motor funcionen adecuadamente.

Durante la prueba, se deben simular condiciones anormales de funcionamiento.

Las pruebas se deben realizar correctamente para evitar posibles daños al motor.
Para evitar daños al motor, únicamente el personal de servicio autorizado o su
distribuidor local de Caterpillar debe realizar las pruebas.
5. Limpie, inspeccione o reemplace el filtro principal del sistema de combustible.
La fuga o derrame de combustible sobre superficies calientes o componentes

eléctricos puede ocasionar un incendio. Para ayudar a prevenir posibles lesiones,
apague el interruptor de arranque cuando cambie los filtros de combustible o los
elementos separadores de agua. Limpie inmediatamente los derrames de
combustible.
No permita que entre suciedad en el sistema de combustible. Limpie

completamente el área alrededor del componente del sistema de combustible que
se desconectará. Además, coloque una cubierta apropiada sobre el componente
del sistema de combustible desconectado.
Utilice un recipiente adecuado para recolectar cualquier combustible que pudiera

derramarse. Limpie inmediatamente cualquier combustible derramado.
No llene los filtros de combustible antes de instalarlos. El combustible no se

filtraría y podría contaminarse, lo que ocasionaría el desgaste acelerado de las
partes del sistema de combustible.
6. Reemplace el elemento secundario del filtro de combustible cada vez que ocurran las
siguientes condiciones:
a. El medidor de presión del diferencial del filtro de combustible registra 15 psi (103
kPa).
b. Los filtros de combustible se han utilizado durante 1000 horas de servicio.
La fuga o derrame de combustible sobre superficies calientes o componentes

eléctricos puede ocasionar un incendio. Para ayudar a prevenir posibles lesiones,
apague el interruptor de arranque cuando cambie los filtros de combustible o los
elementos separadores de agua. Limpie inmediatamente los derrames de
combustible.

No permita que entre suciedad en el sistema de combustible. Limpie

completamente el área alrededor del componente del sistema de combustible
que se desconectará. Además, coloque una cubierta apropiada sobre el
componente del sistema de combustible desconectado.
Utilice un recipiente adecuado para recolectar cualquier combustible que

pudiera derramarse. Limpie inmediatamente cualquier combustible derramado.
Pueden resultar lesiones personales como consecuencia de las partes y/o

cubiertas que están bajo presión de resorte. La fuerza del resorte se liberará
cuando se retiren las cubiertas. Prepárese para retener las cubiertas cargadas
con resortes a medida que se aflojan los pernos.
Cada 2,000 horas de servicio
1. El amortiguador de vibración del cigüeñal limita la vibración de torsión del cigüeñal. El

amortiguador tipo vizconde tiene un peso que esta ubicado dentro de una caja llena de
líquido.
El daño al amortiguador de vibración del cigüeñal o la falla del amortiguador pueden

incrementar las vibraciones de torsión. Esto puede ocasionar daño al cigüeñal y a otros
componentes del motor. Un amortiguador deteriorado puede ocasionar ruido excesivo
del tren de engranaje en diversos puntos del rango de velocidad.
Un amortiguador caliente puede ser el resultado de una fricción excesiva. Esto podría
ser el resultado de una desalineación. Utilice un termómetro infrarrojo para supervisar la
temperatura del amortiguador durante el funcionamiento. Si la temperatura alcanza los
200° F (93° C), consulte a su distribuidor de Caterpillar.
Inspeccione si el amortiguador tiene evidencia de dientes, rajaduras o fugas de líquido.

Si encuentra una fuga de líquido, determine el tipo de líquido. El líquido en el
amortiguador es silicón. El silicón tiene las siguientes características: transparente,
viscoso, suave y difícil de retirar de las superficies.
Si la fuga de líquido es de aceite, inspeccione si los sellos del cigüeñal tienen fuga. Si
observa una fuga, reemplace todos los sellos.
Inspeccione el amortiguador y repárelo o reemplácelo por cualquiera de las siguientes

razones:
a. El amortiguador está dentado, rajado o tiene fugas.

b. La pintura en el amortiguador está desteñida por el calor.
c. El motor ha tenido una falla debido a un cigüeñal roto.

d. Un análisis de aceite reveló que el buje delantero del cigüeñal está bastante
gastado.
e. Existe una gran cantidad de desgaste del tren de engranaje que la falta de aceite no
ha ocasionado.
Consulte el Manual de servicio de Caterpillar o consulte al distribuidor de

Caterpillar para obtener información sobre el reemplazo del amortiguador.
2. Revise el equipo de dirección. Para minimizar los problemas y vibración del buje del
cigüeñal del motor y el equipo de dirección, se debe mantener una alineación adecuada
entre el motor y el equipo de dirección. Revise la alineación de acuerdo con las
instrucciones proporcionadas por los siguientes fabricantes:
a. Caterpillar
b. OEM del acoplamiento
c. OEM del equipo de dirección
3. La desalineación del motor y del equipo de dirección ocasionarán grandes daños. La

vibración excesiva puede producir desalineación. Las siguientes condiciones pueden
ocasionar una vibración excesiva del motor y del equipo de dirección:
a. Montaje inadecuado
b. Pernos sueltos
Asegúrese que los pernos de montaje estén apretados al torque adecuado. Para
torques estándar, consulte “Especificaciones de torque" en este manual.
4. Inspeccione y ajuste la holgura de la válvula del motor. El funcionamiento de los

motores Caterpillar con ajustes de válvula inapropiados puede reducir la eficiencia del
motor. La reducción de la eficiencia podría dar como resultado un uso excesivo de
combustible o una vida útil más corta del componente del motor.
Únicamente el personal de servicio calificado debe realizar este mantenimiento.

Consulte el Manual de servicio CAT o al distribuidor CAT para obtener el
procedimiento completo de ajuste de holgura de la válvula.
5. Inspeccione/ajuste el inyector de combustible. Realice este procedimiento cuando

inspeccione la holgura de la válvula del motor.
El módulo de Control electrónico produce alto voltaje. Para evitar lesiones

personales, asegúrese que el Módulo de control electrónico no esté encendido y
que los solenoides del inyector de la unidad estén desconectados.

El eje de leva debe estar correctamente sincronizado con el cigüeñal antes de

realizar un ajuste de la holgura para el inyector de combustible. Los pasadores de
sincronización se deben retirar de los ejes de leva antes de girar el cigüeñal o el
bloque de cilindro sufrirá daños.
6. Inspeccione el ajuste de la holgura para el inyector de combustible, de acuerdo con la

Prueba y ajuste de funcionamiento de los sistemas, que es uno de los temas del
“Sistema de combustible” en el Manual de Funcionamiento y Mantenimiento Caterpillar.
Ajuste la holgura para el inyector de combustible, si es necesario.
7. Limpie e inspeccione la recuperación magnética.
a. Retire la recuperación magnética del envolvente del volante. Revise la condición del
extremo de la recuperación magnética. Revise si hay señales de desgaste y
contaminantes.
b. Limpie los fragmentos metálicos y otros desechos de la superficie del magneto.
c. Instale la recuperación magnética de acuerdo con la información en el Manual de

Servicio Caterpillar, “Especificaciones”.
8. Se recomienda la inspección y limpieza periódicas del envolvente del compresor del

turbocargador (del lado de la entrada). Si el compresor está doblado, esto puede
contribuir a la pérdida de la potencia del motor, incremento de humo negro y pérdida
general de la eficiencia del motor.
Si el turbocargador falla durante el funcionamiento del motor, pueden ocurrir daños al

motor y/o rueda del compresor del turbocargador. Los daños a la rueda del compresor
del turbocargador podrían permitir que las partes de la rueda del compresor entren a un
cilindro del motor. Esto puede ocasionar daños adicionales a los pistones, válvulas y
cabeza del cilindro.
Las fallas del buje del turbocargador pueden ocasionar que grandes cantidades
de aceite entren a los sistemas de entrada de aire y escape. La pérdida del
lubricante del motor puede ocasionar serios daños al motor.
Las fugas menores del envolvente del turbocargador bajo funcionamiento

extendido a ralentí bajo no deberían ocasionar problemas mientras no haya
ocurrido una falla en el buje del turbocargador.
Cuando la falla del buje del turbocargador está acompañada por una pérdida
considerable del rendimiento del motor (humo de escape o rpm altas del motor
sin carga), no siga haciendo funcionar el motor hasta que repare o reemplace el
turbocargador.

Nota: Los componentes del turbocargador requieren espacios que sean precisos. El
cartucho del turbocargador debe estar equilibrado debido a rpm altas. Las aplicaciones
de servicio severo pueden acelerar el desgaste de los componentes. Las aplicaciones
de servicio severo pueden requerir inspecciones más frecuentes del turbocargador.
Para opciones relacionadas con la desinstalación, instalación, reparación y
reemplazo, consulte a su distribuidor de Caterpillar. Consulte el Manual de
servicio de Caterpillar para este motor o consulte a su distribuidor de Caterpillar
para obtener el procedimiento y especificaciones.
Cada 3,000 horas de servicio o 3 años
1. Cambie el Refrigerante del sistema de enfriamiento (DEAC, por sus siglas en inglés).
Limpie el sistema de enfriamiento antes del intervalo de mantenimiento recomendado si
existen las siguientes condiciones:
a. El motor se sobrecalienta con frecuencia.

b. Se observa espuma.
c. El aceite ha entrado en el sistema de enfriamiento y el refrigerante está
contaminado.
d. El combustible ha entrado en el sistema de enfriamiento y el refrigerante está

contaminado
Deseche adecuadamente o recicle el refrigerante usado del motor. Se han

propuesto varios métodos para recuperar el refrigerante usado para utilizarlo de
nuevo en los sistemas de enfriamiento del motor. El procedimiento completo de
destilación es el único método aceptable por Caterpillar para recuperar el
refrigerante usado.
El uso de limpiadores del sistema de enfriamiento comercialmente disponibles

puede dañar los componentes del sistema de enfriamiento. Utilice sólo los
limpiadores del sistema refrigerante que estén aprobados para motores
Caterpillar.
El enjuague inadecuado o incompleto del sistema de enfriamiento puede

ocasionar daños al cobre y otros componentes metálicos. Para evitar daños al
sistema de enfriamiento, asegúrese de enjuagar completamente el sistema de
enfriamiento con agua limpia. Continúe enjuagando el sistema hasta que ya no
haya ninguna señal del agente de limpieza.
Llene el sistema de enfriamiento a una velocidad que no supere los 5 gallones de

EE. UU. (19 litros) por minuto para evitar bloqueos de aire.

2. Agregue el Extensor del refrigerante del sistema de enfriamiento (ELC, por sus siglas en
inglés). El Refrigerante de vida útil prolongada de Caterpilar (ECL, por sus siglas en
inglés) no requiere que agregue frecuentemente el Aditivo complementario del
refrigerante (SCA) que se asocia a los refrigerantes convencionales actuales. El
Extensor sólo necesita agregarse una vez.
Consulte el Manual de Funcionamiento y Mantenimiento Caterpillar, información sobre
“Especificaciones del sistema de enfriamiento” para las aplicaciones del Extensor ELC
de Caterpillar.
Cada 6,000 horas de servicio o 6 años
1. Inspeccione las siguientes condiciones del alternador:

a. Conexiones flojas.
b. Carga adecuada de la batería.
Observe el amperímetro durante el funcionamiento del motor para asegurarse que
existe un rendimiento adecuado de la batería y/o rendimiento adecuado del sistema
eléctrico.
Realice las reparaciones necesarias. Consulte el Manual de servicio de Caterpillar para
los procedimientos de servicio. Consulte a su distribuidor de Caterpillar para obtener
ayuda.
2. Cambie el Refrigerante del sistema de enfriamiento (ELC). Utilice únicamente agua
limpia para lavar el sistema de enfriamiento cuando drene y reemplace el Refrigerante
de vida útil prolongada (ELC).
Deseche adecuadamente o recicle el refrigerante usado del motor. Se han

propuesto varios métodos para recuperar el refrigerante usado para utilizarlo de
nuevo en los sistemas de enfriamiento del motor. El procedimiento completo de
destilación es el único método aceptable por Caterpillar para recuperar el
refrigerante usado.
Llene el sistema de enfriamiento a una velocidad que no supere los 5 galones de

EE. UU. (19 litros) por minuto para evitar bloqueos de aire.
3. Reemplace el Regulador de temperatura de agua del sistema de enfriamiento antes que
falle el regulador de temperatura de agua. Ésta es una práctica recomendada de
mantenimiento preventivo.
a. Un regulador de temperatura de agua que falla mientras se encuentra en una
posición parcialmente abierta puede ocasionar sobrecalentamiento o sobre
enfriamiento del motor.
b. Un regulador de temperatura de agua que falla en la posición cerrada puede
ocasionar sobrecalentamiento excesivo. El sobrecalentamiento excesivo podría
ocasionar problemas de rajaduras en la cabeza del cilindro o atoramiento del pistón.

c. Un regulador de temperatura de agua que falla mientras se encuentra en la posición

abierta ocasiona que la temperatura de funcionamiento del motor sea demasiado
baja durante el funcionamiento con carga parcial y las temperaturas bajas de
funcionamiento del motor durante las cargas parciales podrían ocasionar una
acumulación excesiva de carbono dentro de los cilindros. Esta acumulación
excesiva de carbono podría ocasionar un desgaste acelerado de los anillos del
pistón y un desgaste del forro del cilindro.
El no reemplazar su regulador de temperatura de agua de la manera

regularmente programada podría ocasionar severos daños al motor.
Los motores Caterpillar incorporan un sistema de enfriamiento de diseño en

puente que requiere hacer funcionar el motor con un regulador de temperatura
de agua instalado.
Si el regulador de temperatura de agua está instalado incorrectamente, el
motor se puede sobrecalentar, ocasionando daños a la cabeza del cilindro.
Asegúrese que el nuevo regulador de temperatura de agua esté instalado en
su posición original. Asegúrese que el agujero de ventilación del regulador de
temperatura de agua esté abierto.
No utilice materiales de empaque líquido en el empaque o la superficie de la
cabeza del cilindro.
Consulte el Manual de servicio de Caterpillar o consulte a su distribuidor de Caterpillar
para obtener el procedimiento de reemplazo del regulador de temperatura de agua.
4. Inspeccione el Motor de arranque. Si los motores de arranque fallan, puede ser que el
motor no arranque en una situación de emergencia. Se recomienda una inspección
programada del motor de arranque.
El piñón del motor de arranque y el engranaje de anillo del volante deben estar en
buenas condiciones para que el motor arranque adecuadamente. El motor no arrancará
si el piñón del motor de arranque no se engancha al engranaje de anillo del volante. El
diente del piñón del motor de arranque y el engranaje de anillo del volante se pueden
dañar debido a un enganche irregular.
Inspeccione si el motor de arranque tiene un funcionamiento adecuado. Escuche si
existe rechinido cuando se arranca el motor. Inspeccione los dientes del piñón del motor
de arranque y el engranaje de anillo del volante. Observe si hay patrones de desgaste
en los dientes. Observe si los dientes están rotos o triturados. Si encuentra dientes
dañados, se deben reemplazar el piñón del motor de arranque y el engranaje de anillo
del volante.
Nota: Las siguientes condiciones pueden ocasionar problemas con el motor de
arranque eléctrico: mal funcionamiento del solenoide y mal funcionamiento del sistema
de arranque eléctrico. Inspeccione si existen las siguientes condiciones en el sistema
eléctrico y realice las reparaciones necesarias:
a. Conexiones flojas
b. Corrosión

c. Cables que están gastados o rotos

d. Limpieza
5. Inspeccione la Bomba de agua. Una bomba de agua con falla podría ocasionar severos
problemas de sobrecalentamiento del motor, que podrían ocasionar rajaduras en la
cabeza del cilindro, un atoramiento del pistón u otro daño potencial al motor.
Inspeccione visualmente si la bomba de agua tiene fugas. Si se observan fugas en los

sellos de la bomba de agua, reemplace todos los sellos de la bomba de agua. Consulte
el Manual de Servicio de Caterpillar para obtener el procedimiento de desensamble y
ensamble.
Inspeccione si la bomba de agua está gastada, tiene rajaduras, agujeros en los

pasadores y si funciona adecuadamente. Consulte el Manual de Servicio Cat o consulte
a su distribuidor Cat si necesita realizar alguna reparación o reemplazo.
Entre 7,500 y 11,000 horas de servicio
1. Reconstrucción (Extremo superior). Consulte el Manual de Funcionamiento y

Mantenimiento Caterpillar.
2. Consideraciones de reconstrucción. Consulte el Manual de Funcionamiento y

1. Reconstrucción (Extremo superior). Consulte el Manual de Funcionamiento y

2. Consideraciones de reconstrucción. Consulte el Manual de Funcionamiento y

1. Reconstrucción (Mayor). Consulte el Manual de Funcionamiento y Mantenimiento

Caterpillar.

6-3 CAPACIDADES DE LLENADO/LUBRICANTES/COMBUSTIBLE

Precaución con sustancias peligrosas
PRECAUCIÓN CON SUSTANCIAS PELIGROSAS
La siguiente información se proporciona para ayudar a los propietarios y operadores del equipo de
Drilling Solutions. Puede obtener mayor información al comunicarse su distribuidor de Drilling
Solutions.
Las siguientes sustancias se utilizan en la fabricación de este perforador y pueden ser peligrosas
para la salud, si se utilizan incorrectamente.
Tabla 11:
Anticongelante Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Aceite hidráulico Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Aceite lubricante de motor Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Aceite del compresor Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Grasa preservante Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Antioxidante Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Combustible del motor Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Batería Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Aceite de engranaje SAE Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Las siguientes sustancias se pueden producir durante el funcionamiento de este perforador y pueden
constituir un peligro para la salud
Tabla 12:
Gases de combustión del motor Evite inhalar los gases
Gases de combustión del motor Evite la acumulación de gases en espacios cerrados.
Polvo de motor eléctrico
Evite inhalar durante el mantenimiento
(Cepillos/Aislamiento)
Polvo del revestimiento de freno Evite inhalar durante el mantenimiento

La lubricación es una parte esencial del mantenimiento preventivo, que afecta una gran parte de la
vida útil de la unidad. La lubricación periódica de las partes movibles reduce a un mínimo la
posibilidad de fallas mecánicas.
Se necesitan diferentes lubricantes y algunos componentes en la unidad requieren lubricación con
más frecuencia que otros. Por lo tanto, es importante que las instrucciones con relación a estos tipos
de frecuencia de aplicación se sigan al pie de la letra.
El cuadro de lubricación que se encuentra a continuación en esta sección, muestra aquellos artículos
que requieren servicio regular y el intervalo en el que se debería realizar. Los detalles con relación al
combustible, aceite y otros lubricantes se encuentran después del cuadro de lubricación. Un
programa de servicio regular debería estar dirigido a los artículos enumerados bajo cada intervalo.
Estos intervalos se basan en las condiciones de funcionamiento promedio. En el caso de condiciones
de funcionamiento extremadamente severas, con polvo o humedad, puede ser necesaria una
lubricación más frecuente de lo especificado.
1. Las recomendaciones específicas en cuanto a marca y grado de los lubricantes no se
incluyen aquí debido a la disponibilidad regional, condiciones de funcionamiento y
desarrollo continuo de productos mejorados. Cuando tenga alguna pregunta, consulte el
manual del fabricante del componente y a un proveedor confiable.
2. Todos los niveles de aceite serán revisados con el perforador estacionado en una
superficie nivelada y mientras el aceite está frío, a menos que se especifique lo
contrario.
3. En los puntos de revisión de tipo tapón, los niveles de aceite estarán en el borde inferior
del puerto de revisión.
4. Todos los conectores de grasa son SAE STANDARD a menos que se indique lo
contrario. Engrase los conectores que no están sellados hasta que observe expulsión
de grasa del conector. Una onza de (28 gramos) de EP-MPG es igual a una bomba en
una pistola engrasadora estándar de una libra (0.45 Kg).
5. La lubricación excesiva en los conectores que no están sellados no dañará los
conectores o los componentes, pero la falta de lubricación definitivamente dará como
resultado una vida útil más corta.
6. A menos que se indique lo contrario, los artículos no equipados con conectores de
grasa (uniones, pasadores, palancas, etc.) deberán lubricarse con aceite una vez a la
semana. El aceite de motor, aplicado moderadamente, proporcionará la lubricación
necesaria y ayudará a evitar la formación de óxido. Se puede utilizar un compuesto
antiagarrotamiento si no se ha formado el óxido. De lo contrario, el componente deberá
limpiarse primero.
7. Los conectores de grasa que están gastados y no sostienen la pistola engrasadora o
aquellos que tienen una esfera de control pegada, se deben reemplazar.
Para evitar que las irregularidades menores se conviertan en problemas serios, se
recomiendan muchos otros servicios o revisiones durante los mismos intervalos que la
lubricación periódica.
1. Lave exhaustivamente todos los conectores, tapas, tapones, etc., con una solución de
limpieza no inflamable y no tóxica antes de dar servicio para evitar que la suciedad
ingrese mientras realiza el servicio.
2. Los lubricantes deben estar a temperatura de funcionamiento cuando se drenan.

Sección 6 - MANTENIMIENTO Manual de Instrucciones del perforador diesel PV351
3. Durante el servicio de lubricación regular, revise visualmente la unidad completa para

verificar que los tornillos de capuchón, tuercas y pernos estén adecuadamente
asegurados.
4. Revise específicamente varios de los tornillos de capuchón y tuercas para comprobar

que tengan el torque adecuado. Si encuentra alguno flojo, debe realizar una
investigación más exhaustiva.
5. Si se detecta un defecto que requiera servicio de mantenimiento especial, detenga el

funcionamiento del perforador hasta que se haya corregido el defecto. Si es necesario,
comuníquese con el distribuidor local de Drilling Solutions para obtener ayuda.
Capacidades de reabastecimiento
Las siguientes capacidades de líquidos se proporcionan para el personal de servicio que debe
realizar el mantenimiento al perforador en ubicaciones remotas en donde las instalaciones completas
del taller y los recursos no están disponibles. Estas capacidades le proporcionarán al personal de
servicio un aproximado de las capacidades de líquido de los componentes que recibirán servicio.
Siempre asegúrese que se utilice el método especificado para revisar los niveles de líquido exactos.
Tabla 13: Capacidades aproximadas de reabastecimiento
Componente Cantidad aproximada

Sistemas
Tanque hidráulico (ISO AW32) 360 galones (1360.8 litros)
Aceite del compresor (tanque receptor) 60 galones (227.1 litros) PRO-TEC
Aceite de la cabeza giratoria (Aceite de
55 galones (208.19 litros)
engranaje 90W)
Caja de engranajes de la dirección de la bomba
9 cuartos (8.52 litros)
(aceite de engranaje 90W)
Cabrestante de servicio (Exxon Spartan 150) 6 pintas (2.8 litros)
Caja de engranajes de mando final (ISO VG 220,
50W)
Bomba de inyección de agua (SAE 40W
84 onzas (2.48 litros)
antioxidante)
Tanque de inyección de agua (1): 900 galones (3406.87 litros)
Tanque de inyección de agua (2) 1500 galones (5678.1 litros)
Tanque de inyección de agua (3) 2100 galones (7949.36 litros)
Refrigerante del motor (50/50
agua/anticongelante
Tanque de combustible (#2 ASTMD-975-60T) (2) 600 galones (2271 litros) cada uno
Capacidad de sumidero = 40 galones de
EE.UU (151 litros)
Motor CAT 3512E (SAE 15W40)
Capacidad de sumidero = 84 galones de
EE.UU (318 litros)
Cummins QSK45 (SAE 15W40) 60 galones (227 litros)

Refrigerante, combustible y lubricante
Tabla 14: Especificaciones del refrigerante, combustible y lubricante
Tipo Especificación
CO Aceite del compresor PRO-TEC #36899714 (baja presión)
DF Combustible diesel Combustible diesel grado ASTM N.° 2D
Aceites CE o CF-4 con múltiple viscosidad 15W40 (5W30 si
EO Aceite del motor
la temperatura está por debajo de 14° F (-10° C).
FDO Aceite de mando final ISO VG220, 50W
Grasa general Grasa de múltiple propósito Amalie, EP1
G Cabeza giratoria Exxon Mobil Ronex Extra Heavy Duty Moly 2

Lubricante
Grasa de litio de múltiple propósito Texaco, Multifak EPO
automático central
Aceite de engranaje EP 80W90: 75W si está por debajo de -
GO Aceite de engranaje 10° F (-23.3° C) 90W si se encuentra entre -10° F a 100° F (-
23° C a 38° C) 85W140 si está por encima de 100° F (38° C)
HO Aceite hidráulico Únicamente ISO AW32
Refrigerante del Mezcla 50/50 de agua y anticongelante (TMC RP329 o
RC
motor RP330)
Cabrestante de Exxon Spartan 150 o, su equivalente, AGMA #4EP, ISO VG
SW
servicio 150
Aceite de la cabeza
RHO Aceite de engranaje SAE 80W90
giratoria
Aceite de la bomba
WPO Aceite sin detergente de múltiple viscosidad ISO-68
de agua
Es probable que Texaco Meropa 150, previamente utilizado para llenado en la fábrica, ya no esté
disponible debido a las condiciones actuales del mercado. Los montacargas del planetario se llenan
de fábrica del OEM con Exxon Spartan EP150 o uno equivalente. El cuadro que está a continuación
hace una relación de los productos Texaco con cuatro (4) aceites disponibles actualmente. Consulte
a su proveedor de aceite para obtener otros aceites equivalentes, si es necesario.
Tabla 15: Aceite de cabrestante de servicio equivalente
Texaco Exxon Mobil Shell Chevron
Meropa 150 Spartan EP150 Mobilgear 629 Omala 150 American Industrial Oils 150
Meropa 220 Spartan EP220 Mobilgear 630 Omala 220 American Industrial Oils 220
Nota: No mezcle los tipos o marcas de aceite.

Conjuntos y elementos del filtro
Tabla 16: Especificaciones de los conjuntos y elementos del filtro
Componente Cantidad Número de parte
2 Elemento principal 52277381
Depuradores de aire del motor: 2 Elemento secundario 52277399
1 Conjunto de empaques 57096026
2 Elemento principal 52277381
Depuradores de aire del compresor: 2 Elemento secundario 52277399
1 Conjunto de empaques 57096026
Filtro del aceite Cummins QSK45 3 57622763

Filtro del combustible Cummins
3 57622755
QSK45
Elemento del filtro de
2 57165805
refrigerante/agua Cummins QSK45
Filtros del aceite lubricante CAT
3 52183233
3512T1
Filtros de combustible CAT 3512T1 2 57899379
Filtro de agua CAT3512T1 2 57165805
Filtros de aceite del compresor de aire 4 (2 cada uno)) 36897346
Elemento separador del receptor 1 54484241
Colador del compresor 2 (1 cada uno) 57520223

Elemento del filtro de retorno
1 54448014
hidráulico
Elemento del filtro de drenaje
1 54448014
hidráulico
Respiradero del depósito hidráulico 4 50903236
Respiradero del tanque de
2 (1 cada uno) 56997554
combustible
Filtro de aire de recirculación del
1 57587990
AC/calefactor
Elemento del filtro de aire fresco 1 57587966

6-4 MANTENIMIENTO SEGÚN LOS REQUERIMIENTOS

El mantenimiento inadecuado puede ocasionar lesiones severas o la muerte. Lea y

comprenda la Sección “Medidas y Lineamientos de Seguridad” en la Sección 2 de este
manual, antes de realizar cualquier tipo de mantenimiento, servicio o reparación a este
perforador.
controles, instrumentos de funcionamiento y Sistema operativo RCS del perforador. Consulte
aplastar. Apague el motor antes de realizar cualquier mantenimiento o reparación en el
perforador.


4. Siempre realice las verificaciones de seguridad antes de arrancar y dar servicio al

perforador.


Servicio inmediato
El siguiente servicio y mantenimiento preventivo en esta sección de “Dar mantenimiento según los
requerimientos”, merece su atención según se necesite. Esto es además del programa de
mantenimiento. La Pantalla de visualización del operador indicará que se requiere servicio inmediato.
Depuradores de aire
Tabla 17: Mantenimiento del depurador de aire
Servicio Intervalo Tipo de servicio

La pantalla del operador indicará cuando
No se requiere ninguno los elementos del depurador de aire
requieran servicio.
Inspeccionar si las conexiones y ductos del
Frecuencia de la depurador de aire tienen fugas
inspección:
10 horas o todos los Inspeccionar las acumulaciones de polvo
días en la copa.
Inspeccionar el depurador previo
Reemplazar los elementos del depurador

Cuando lo indica la
Frecuencia del de aire. Consulte el libro de partes o el
pantalla del operador o
cambio: cuadro de elementos del filtro para obtener
cada 2,000 horas.
los números de partes.
El servicio adecuado al depurador de aire resultará en una protección máxima del compresor de aire
contra el polvo y puede dar como resultado una vida más larga del filtro del compresor, junto con la
eficiencia de la limpieza del polvo.

El polvo aerotransportado puede ser peligroso. Siempre utilice el equipo de protección

personal adecuado mientras maneja los elementos del filtro del depurador de aire.
El aire natural no filtrado puede ocasionar daños al compresor. Nunca dé servicio a los
depuradores de aire mientras el motor y el compresor estén en funcionamiento.
A continuación se encuentran las instrucciones e información detallada para realizar los

procedimientos de mantenimiento en los depuradores de aire.
Indicadores del depurador de aire
La pantalla del operador indicará que se requiere servicio cada vez que los elementos del filtro estén
sucios y se deban cambiar. Existe un indicador de restricción electrónico ubicado en la parte trasera
de los depuradores de aire en la conexión del ducto de aire que supervisa la restricción.
Conexiones y ductos
Revise si los ductos y los depuradores de aire tienen fugas antes, durante y después de cada turno.
Asegúrese que todas las conexiones entre los depuradores de aire y el motor y los compresores y
depuradores de aire estén tensas y selladas.
Nota: Con frecuencia, el polvo que entra por el sistema del depurador de aire puede detectarse al
ver los depósitos de polvo que se encuentran en el tubo de transferencia de aire o simplemente
dentro de la entrada del distribuidor de admisión.

Vaciar las copas para polvo
Como mantenimiento diario de rutina, y según se requiera, en condiciones de mucho polvo, deben
vaciarse las acumulaciones en las copas para polvo en cada uno de los depuradores de aire.
En los depuradores de aire que están equipados con copas para polvo, la copa debe vaciarse
cuando tenga 2/3 de su capacidad. La frecuencia de servicios que se le puede dar a la copa para
polvo varía con las condiciones de funcionamiento. Puede ser que se necesite vaciar la copa para
polvo diariamente.
En los depuradores de aire equipados con una copa para polvo de liberación rápida, simplemente
libere el cierre que se encuentra en la copa para polvo y permita que oscile hacia abajo y se vacíe.
Cuando esté vacía, cierre la copa para polvo y asegúrela en su lugar con el cierre.
Depurador previo al depurador de aire
Los tubos en el ensamble de la carrocería inferior pueden obstruirse levemente con polvo, el cual se
puede retirar con un cepillo de fibra dura. Si el taponamiento es evidente, desinstale la sección
inferior de la carrocería y límpiela con aire comprimido o agua que no exceda los 160° F (71° C).
Nunca limpie los tubos con aire comprimido a menos que ambos elementos, principal y de
seguridad, estén instalados en el depurador de aire. No limpie a vapor los tubos que están en
el depurador previo.

Elementos del depurador de aire
El depurador de aire es del tipo seco con dos elementos: un elemento principal que es
reemplazable y se puede limpiar y un elemento de seguridad que sólo se debería reemplazar y
nunca se debería limpiar.
Cuando la pantalla del operador indica que se requiere de servicio, siga el siguiente procedimiento.
1. El motor y el compresor no debe estar funcionando.
2. Limpie alrededor de las cubiertas antipolvo para que el filtro nuevo no se contamine.
3. Desatornille la tuerca de aletas de la cubierta antipolvo y retire la cubierta antipolvo.
4. Inspeccione los empaques y límpielos, si es necesario. Repare o reemplace los

empaques, cuando sea necesario.
5. Con cuidado retire el elemento principal del depurador de aire.
6. Inspeccione el indicador de restricción del elemento de seguridad (Señal de seguridad).

Si el indicador está ROJO, reemplace el elemento de seguridad. Nota: Asegúrese de
que la tuerca de aletas del elemento de seguridad esté apretada. Nunca intente
limpiar un elemento de seguridad. Debe cambiar el elemento de seguridad luego que
haya cambiado el elemento principal tres veces o según lo indique el Indicador de
servicio de seguridad.
7. Limpie la parte interior de la cubierta y el envolvente con un paño húmedo limpio.
8. Para limpiar el elemento principal, realice lo siguiente:
a. Para limpiar el elemento en seco, dirija cuidadosamente el aire comprimido (no

exceda los 100 psi o 5 bar de presión) en un ángulo en la superficie interior del
elemento, a no menos de 1 pulgada (25.4 mm) de distancia del filtro.
b. Para limpiar el elemento en húmedo, remójelo durante 15 minutos en agua tibia,

que no exceda los 160° F (71° C), mezclada con un detergente comercialmente
disponible. Enjuáguelo hasta que el agua salga limpia (40 psi máximo).

Luego de la limpieza, el elemento debe secarse exhaustivamente antes de utilizarse. No

utilice aire comprimido para secar el elemento.
NOTA: Reemplace el elemento principal luego de seis limpiezas o una vez al año,
lo que ocurra primero.
9. Examine el elemento principal nuevo o que haya limpiado recientemente por si tiene
cubiertas, forros y empaques con extremos doblados, plisados, dañados o torcidos.
10. Asegúrese que la tuerca de aletas y la arandela del elemento principal no estén
agrietadas o dañadas. Reemplácelas, si fuera necesario.
11. El elemento de seguridad debería reemplazarse en este momento si:
a. La revisión del elemento principal revela un elemento perforado o torcido.
b. Cambie el elemento de seguridad luego que haya cambiado tres veces el elemento
principal o luego de un año de duración.
c. Cambie el elemento de seguridad como lo indica el indicador de restricción del

elemento de seguridad.
d. Cambie el elemento de seguridad si la pantalla del operador indica que se requiere

servicio después del servicio al elemento primario.
12. Limpie el interior del envolvente del depurador de aire antes de desinstalar el elemento
de seguridad.
13. Para reemplazar el elemento de seguridad, desinstale el pasador hendido y el indicador

de restricción. Desinstale el elemento de seguridad con cuidado. Deseche el elemento
usado de forma adecuada.
14. Instale el nuevo elemento de seguridad y asegúrelo con el indicador de restricción y el

pasador hendido.
15. Instale cuidadosamente el elemento principal limpio o nuevo. Asegúrese que el filtro
esté asentado en el envolvente y que el empaque se ajuste adecuadamente. Consulte
las instrucciones en el frente de la cubierta antipolvo.
16. Instale la cubierta antipolvo. Asegúrese que el extremo del filtro principal esté centrado
en la cubierta. Si la cubierta antipolvo no se instala fácilmente, verifique si es por mala
alineación. Repita el proceso para el segundo depurador de aire.
17. Inspeccione la tubería y las uniones de entrada de aire entre los depuradores de aire e
inspeccione el aire del motor y las entradas de aire del compresor para asegurarse que
no pueda entrar aire con polvo.

18. Asegúrese que todas las abrazaderas estén apretadas.
Nunca deje el depurador de aire abierto más tiempo del necesario. Verifique si el
envolvente y los empaques tienen desgaste y daños.
Servicio exagerado
Los elementos nuevos del filtro incrementan la eficiencia de la limpieza del polvo ya que se acumula
polvo en el medio. Esto atrapa partículas más pequeñas al cerrar el área entre las partículas.
Recuerde que si el filtro funciona adecuadamente, éste se verá sucio. Además, si un filtro se ve
limpio, puede ser que darle servicio no sea la solución. La pantalla del operador indicará cuando los
filtros requieran servicio.
Servicio inadecuado
El compresor es muy vulnerable a los contaminantes abrasivos durante el proceso del servicio. La
causa más común de daños al compresor se debe a los procedimientos descuidados de servicio.
Una cantidad considerable de polvo en la entrada del compresor puede causar una falla catastrófica
del compresor. Cuando reemplace los elementos, tenga mucho cuidado de no introducir suciedad en
el tubo de entrada.
Sugerencias para darle servicio al depurador de aire

Siga estas sugerencias simples para el servicio. Usted mantendrá el funcionamiento de sus
depuradores de aire al máximo para así proteger mejor sus motores y el compresor de forma
continua.
1. Para comenzar, permita que los niveles de restricción sean su guía. Utilice un indicador
de restricción.
2. Déle servicio a los elementos sólo cuando la restricción alcance el nivel de servicio
recomendado por la pantalla del operador. Es únicamente a partir de ese punto que la
restricción del depurador de aire comienza a reducir los niveles de rendimiento.
3. Si el rendimiento del motor o compresor es bajo, pero las restricciones todavía se

encuentran dentro de los límites, ¡no cambie ese elemento! Probablemente el depurador
de aire no sea la falla.
4. Para obtener horas de servicio adicionales de cada elemento del filtro, asegúrese de
que la entrada de aire esté alejada de fuertes nubes de polvo ocasionadas por el
funcionamiento. Y asegúrese que el carbono de escape no ingrese en el depurador de
aire.
5. Revise que todas las conexiones estén apretadas y sin filtraciones y que las uniones de
separación tanto de admisión como de escape, estén alineadas y selladas.
6. Asegúrese que la válvula evacuadora, que se encuentra en los depuradores de aire que
están equipados con la misma, no esté obstruida. ¿Está sellando la unión de la copa?
Ésta se debería ocupar de la mayoría de los problemas de rendimiento que se
relacionan con el depurador de aire.
7. Cuando las lecturas de restricción indican finalmente un cambio, desinstale el elemento

principal con extremo cuidado. Utilice un paño húmedo para limpiar el exceso de polvo
que haya en el depurador de aire.

8. Si usa de nuevo los elementos, límpielos con cuidado. Golpetear, dar golpecitos ligeros
o batir fuertemente el polvo fuera de los elementos es peligroso. El filtro sufrirá un daño
severo.
9. En muchos de los casos, se recomienda una limpieza exhaustiva con aire o agua. Pero
tenga cuidado. Demasiada presión puede romper el papel del filtro y destruir el
elemento.
10. Revise cuidadosamente los elementos nuevos o que se limpiaron adecuadamente por si
tienen algún daño, antes de instalarlos.
11. Nunca intente limpiar un elemento de seguridad. Cambie los elementos de seguridad
únicamente después de que haya cambiado tres veces el elemento principal o según lo
indique el Indicador de servicio Safety Signal TM.
12. Habitúese a no alterar el elemento hasta que la restricción alcance de nuevo el límite de
servicio.
Elementos del filtro del líquido hidráulico

Filtros de aceite hidráulico
El perforador cuenta con un filtro de aceite hidráulico de retorno del sistema y un filtro de aceite
hidráulico de drenaje del sistema. Ambos filtros de aceite hidráulico están ubicados en el extremo de
perforación del generador. Uno está del lado de la cabina y el otro en el lado opuesto de la misma.
Reemplace los filtros hidráulicos cuando la Pantalla del operador indique que se necesita el
reemplazo o si ha ocurrido lo siguiente.
1. Cada vez que se cambie el aceite hidráulico, cuando el líquido haya alcanzado su vida
máxima de servicio con base en el muestreo regular de aceite, prueba y registro de los
resultados de las características del líquido.
2. Después de cualquier reparación importante del sistema hidráulico.
3. En el intervalo de servicio regular de 5,000 horas.
No intente dar servicio a los filtros antes de asegurarse que toda la presión hidráulica se ha
liberado del sistema.
La suciedad en el sistema hidráulico ocasionara fallas prematuras en el componente. Es

extremadamente importante mantener un sistema limpio y libre de contaminantes para el
funcionamiento adecuado del perforador. Sea muy cuidadoso cuando trabaje alrededor o en
el sistema hidráulico para asegurar su limpieza completa.
Debe tener cuidado de que los líquidos estén contenidos durante cualquier inspección o
trabajo que se realice en este componente. Siga todas las disposiciones locales y federales
relacionadas con el manejo del líquido hidráulico.
El siguiente procedimiento es para el reemplazo del filtro de aceite de retorno hidráulico y el filtro de
aceite de drenaje hidráulico. Ambos utilizan el ensamble del filtro de aceite N.° 57779399, el cual
utiliza el elemento del filtro de reemplazo N.° 54448014 (1 cada uno) y el conjunto de sellos del filtro
N.° 57779431 (1 cada uno).
1. El motor no debe estar funcionando. La temperatura del líquido debe estar por debajo
de 120º F (48.9º C).
2. Cierre ambas válvulas manuales ubicadas debajo del tanque hidráulico. Etiquete y
bloquee la llave de arranque para asegurarse que no se intentará arrancar antes que las
válvulas se vuelvan a abrir.
3. Elija el primer filtro que cambiará. Limpie la mitad superior y tape el envolvente del filtro.
Inspeccione si el interruptor de indicación de restricción tiene cables dañados o sueltos.
Repare o reemplace, según sea necesario.

4. Limpie el área alrededor del tapón pequeño en el bloque del distribuidor de retorno del
tanque.
5. Retire el tapón del distribuidor del tanque para evitar la extracción con sifón del tanque.
6. Retire cuidadosamente el tapón superior del envolvente del filtro al girar el tapón
superior hacia la izquierda. Levante la tapa superior del envolvente y colóquela con la
manija boca abajo sobre un paño limpio, para evitar que entre suciedad. Inspeccione si
el empaque de anillo tiene daño (reemplace si es necesario). Coloque un paño o toalla
sobre la cubierta para evitar que entre suciedad.
7. Retire uno de los tapones en el fondo del envolvente del filtro para bajar el nivel del
líquido en el envolvente hasta que esté por debajo del tubo interior, aproximadamente
30" (76.2 cm) por debajo de la parte superior del envolvente. Antes de retirar el filtro,
vea hacia abajo dentro del filtro para asegurarse que el nivel del líquido esté por debajo
de la parte superior del tubo interior. Asegúrese de reemplazar el tapón del fondo del
envolvente del filtro después que el nivel del líquido esté por debajo de la parte superior
del tubo interior.
8. Jale lentamente el filtro hacia arriba y afuera del envolvente. No agite o golpee el filtro
en la pared interior. Coloque el filtro en una cubeta de 5 galones para que el líquido se
contenga.
9. Instale el filtro nuevo de forma invertida.
10. Reemplace la tapa y gire la manija “T” hacia la derecha hasta lograr un buen ajuste.
Apriete con la mano. No apriete demasiado.
11. Siga el mismo procedimiento para el segundo filtro.
12. Instale el tapón del distribuidor del tanque que retiró en el Paso 5.
13. Después de completar el servicio programado, verifique que las válvulas principales
debajo del tanque estén abiertas. Retire la etiqueta de bloqueo. Arranque el motor y
revise si hay filtraciones.
14. Verifique el cableado hacia el interruptor de indicación de restricción y corríjalo si es

necesario.
15. Filtro de reemplazo: 54448006. La cantidad requerida es 2.

6-5 MANTENIMIENTO (10 horas o diariamente)

Medidas y Lineamientos” en la Sección 2 de este manual, antes de realizar cualquier tipo de

mantenimiento, servicio o reparación a este perforador.
Sección 4 “Controles”.
perforador.



perforador.


Depuradores de aire
El servicio adecuado al depurador de aire resultará en una protección máxima contra el polvo y
puede dar como resultado una vida más larga del filtro, junto con la eficiencia de la limpieza del
polvo. Se recomienda realizar el siguiente servicio cada 10 horas o diariamente.
1. Inspeccionar si las conexiones y ductos del depurador de aire tienen fugas.
2. Inspeccionar las acumulaciones de polvo en la copa.
3. Inspeccionar el depurador previo.
Consulte Sección 6-4 Mantenimiento según los requerimientos con respecto a la información
sobre el procedimiento de inspección del depurador de aire.
Tabla 18: Mantenimiento del sistema de enfriamiento

Capacidad del radiador 93 galones (352 litros)
Verificar si los envolventes del enfriador exterior
10 horas o todos del radiador, HOC y COC tienen contaminantes.
Frecuencia de la los días Verificar si el radiador, HOC y COC tienen fugas.
inspección:
Revisar el nivel de refrigerante del radiador.
Revisar el inhibidor de corrosión cada 250 horas o
250 horas
cuando se agregue refrigerante.
250 horas Reemplazar los filtros del refrigerante del motor
Frecuencia del cambio Drenar y limpiar el sistema de enfriamiento del
5000 horas
motor.
Refrigerante requerido: Mezcla 50/50 de agua y anticongelante. El anticongelante o
refrigerante debe cumplir con las especificaciones descritas en la Práctica recomendada (RP)
329 (glicol etileno) o RP 330 (glicol propileno) del Consejo de Mantenimiento (TMC). Para
obtener mayor información, consulte el Manual de Funcionamiento y Mantenimiento Cummins
para los motores QSK45 Engines o el Manual de Funcionamiento y Mantenimiento Caterpillar
para los motores serie 3512.

Limpieza de los enfriadores
1. Retire cualquier hoja, paños u otros desechos de los enfriadores.
2. Limpie las aletas, retirando el polvo, aceite u otros contaminantes que evitan que los
enfriadores enfríen todos los líquidos.
3. Lave los enfriadores con una solución de agua y jabón. No utilice soluciones cáusticas
en el enfriador, ya que pueden degradar el material de la aleta y ocasionar fugas.
Revisión de fugas
1. Observe si hay señales de aceite hidráulico o aceite del compresor encima o debajo del
enfriador de aceite hidráulico y enfriador de aceite del compresor.
2. Observe si hay señales de refrigerante bajo el radiador y también alrededor de la

tubería en el radiador y motor.
3. Inspeccione detenidamente las áreas que le preocupan para determinar si existen

fugas.
4. Si se verifica una fuga o se requiere algún ajuste, comuníquese con mantenimiento y

tome las acciones correctivas.
Nivel del refrigerante del motor
El radiador está equipado con un visor de nivel de líquido, según se muestra a continuación.
Mantenga el nivel del refrigerante entre la parte superior e inferior del visor.

Agregue refrigerante del motor si el nivel está por debajo del visor. El anticongelante o refrigerante
debe cumplir con las especificaciones descritas en la Práctica recomendada (RP) 329 (glicol etileno)
o RP 330 (glicol propileno) del Consejo de Mantenimiento (TMC). Para obtener mayor información,
consulte los Manuales de funcionamiento y mantenimiento del OEM del motor.
El líquido caliente presurizado puede ocasionar quemaduras graves No abra el radiador

cuando está caliente. Retire las tapas lentamente y no permita que el refrigerante salpique.
Llenado inicial del líquido refrigerante
1. Asegúrese que el motor no esté funcionando.
2. Retire cuidadosamente el tapón de llenado.
3. Llene el radiador hasta la parte inferior del cuello de llenado con una mezcla 50/50 de
anticongelante y agua. Permita que la mezcla se establezca durante 30 minutos O llene
el radiador hasta la parte inferior del cuello de llenado con anticongelante. Permita que
el anticongelante se establezca durante 30 minutos. Este tiempo permite que el líquido
ingrese al motor. Revise el nivel de protección después que el refrigerante haya tenido
tiempo de mezclarse.
4. Únicamente motores Cummins: agregue un total de 3 botellas de 64 onzas (1.5

galones o 5.67 litros) de inhibidor de corrosión DCA al radiador.
a. Revise la protección del inhibidor de corrosión cada 250 horas o cada vez que se
agregue refrigerante.
b. Utilice el equipo de prueba del inhibidor de corrosión aprobado de CAT o Cummins.
c. Siga las instrucciones del fabricante.
5. Vuelva a llenar el radiador con una mezcla 50/50 O agua, si se utilizó primero solamente
el anticongelante.

6. Reemplace el tapón de llenado y asegúrese que esté asegurado.
7. Revise el nivel del refrigerante después que el motor haya estado en funcionamiento lo
suficiente para que el termostato se abra. Agregue una mezcla de refrigerante O agua,
si es necesario. Antes de retirar el tapón del radiador, asegúrese que el motor esté
apagado y la temperatura del refrigerante esté por debajo de 150° F (65.5° C). Abra la
tapa lentamente.
Reemplazo del refrigerante de campo
1. Apague el motor y espere hasta que la temperatura del refrigerante esté por
debajo de 120° F (48.8° C). Limpie el área alrededor del tapón del radiador. Retire el
tapón del radiador y asegúrese que no entre suciedad en el radiador mientras lo drena.
2. Retire el refrigerante con el puerto de Wiggins O la válvula de cierre en la parte inferior

del radiador.
3. Reemplace los filtros del refrigerante (#57165805). Si se utilizan filtros cargados sin
DCA, agregue inhibidor de corrosión DCA al refrigerante, según lo indica el fabricante
del motor.
4. Desconecte los conductos de evacuación y reemplace los tapones, si es necesario.
5. Llene el radiador hasta la parte inferior del cuello de llenado con una mezcla 50/50 de
anticongelante y agua. Reemplace el tapón y asegúrese que esté asegurado.
6. Haga funcionar el motor durante 15 minutos o hasta que el termostato del motor se
abra. Revise si hay fugas. Pare el motor.
7. Revise el nivel del refrigerante. Si es bajo, tome sus precauciones cuando abra la tapa
del radiador. Asegúrese que la temperatura esté por debajo de 120° F (48.8° C).
Agregue una mezcla 50/50 de refrigerante hasta la parte inferior del cuello de llenado y
reemplace la tapa. Asegúrese de que esté asegurada.
9. Pruebe la protección del inhibidor de corrosión, según las instrucciones del fabricante
del motor. Tome sus precauciones cuando abra la tapa del radiador. Asegúrese que la
temperatura esté por debajo de 120° F (48.8° C). Agregue DCA según sea
necesario.

10. Revise el nivel del refrigerante. Si es bajo, tome sus precauciones cuando abra la tapa
del radiador. Asegúrese que la temperatura esté por debajo de 120° F (48.8° C).
Agregue una mezcla 50/50 de refrigerante hasta la parte inferior del cuello de llenado y
reemplace la tapa. Asegúrese de que esté asegurada.
Reemplazo de los filtros del refrigerante
Los filtros del refrigerante (#57165805) incluyen 15 unidades de Aditivo complementario del
refrigerante (SCA) DCA4. Cambie estos filtros cada 250 horas de funcionamiento como parte del
programa de mantenimiento de servicio.
1. Asegúrese que el motor no esté funcionando.
2. Gire la válvula ubicada entre los filtros hacia la posición “apagado” para evitar pérdida
de refrigerante.
3. Utilice la llave de filtro adecuada y retire los filtros antiguos.
4. Limpie la superficie del sello con un paño limpio. Asegúrese de retirar el empaque con el
filtro.
5. Coloque una película de aceite nuevo y limpio en el filtro nuevo e instale el filtro nuevo
al seguir las instrucciones ubicadas en el filtro. No apriete demasiado.
6. Asegúrese de girar la válvula entre los filtros hacia la posición abierta.
7. Después de completar todo el servicio programado, arranque el motor y verifique si hay

fugas.

Motor
Nivel de aceite del motor
Revise el nivel de aceite del motor cada 10 horas o diariamente y agregue aceite si el nivel es bajo.
Consulte los “Lineamientos de mantenimiento para Cummins QSK45” que se encuentran

después del Programa de mantenimiento para el programa de mantenimiento del motor del
OEM específico. Siga el manual de Funcionamiento y Mantenimiento del OEM del motor
Cummins para obtener información detallada.
Consulte los “Lineamientos de mantenimiento para Caterpillar 3512” que se encuentran
OEM específico. Siga el Manual de Funcionamiento y Mantenimiento del OEM del motor
Caterpillar 3512 para obtener información detallada.
Evite la inhalación de vapores, ingestión y el contacto prolongado con el aceite usado del
motor. Evite el contacto directo del aceite caliente con la piel. El aceite caliente puede
ocasionar lesiones personales.
Siga el siguiente procedimiento para verificar el nivel de aceite del cárter del motor: Nota: El motor
Cummins QSK45 se muestra en la imagen.
1. Con el motor apagado, retire la varilla de medición y limpie el aceite con un paño limpio.
2. Inserte la varilla de medición, retírela y verifique que el nivel de aceite esté entre los
indicadores de punto alto y bajo en la varilla de medición.
3. Agregue aceite si es necesario.
4. El lubricante debe cumplir o exceder API CE o CF4. Utilice 5W30 por debajo de 14° F (-
10° C). Utilice 15W40 para temperaturas de 14° F a 113° F (-10° C a 45° C).

Línea de transmisión del motor hacia la caja de engranajes

Línea de transmisión de grasa
Engrase la línea de transmisión del motor hacia la caja de engranajes cada 10 horas o diariamente,
como se muestra a continuación:
El eje giratorio puede ocasionar lesiones severas o la muerte. No haga funcionar el perforador
sin el protector.
1. El motor no debe estar funcionando.
2. Limpie los conectores de grasa.
3. Limpie el conector de la manguera de la pistola de grasa.
4. Conecte el conector de la manguera al conector de grasa y agregue grasa lentamente.
5. El lubricante que se requiere es grasa Ronex Extra Heavy Duty Moly 2 N.º 57818221.

Sistema hidráulico
Tabla 19: Mantenimiento del tanque hidráulico

Capacidad hidráulica Aproximadamente 360 galones (1360.8 litros)
Lubricante requerido: Únicamente ISO AW32
No se requiere La Pantalla del operador indicará cuándo los
Frecuencia de la ninguno filtros hidráulicos requieran reemplazo.
inspección: 10 horas o todos Verificar el nivel de aceite en el tanque
los días hidráulico. Agregar si está bajo.
Frecuencia de la Cada 500 horas Muestrear el líquido hidráulico. Cambiar el
muestra: de funcionamiento líquido si la muestra indica que es necesario.
Reemplazar los respiraderos del tanque
2000 horas
hidráulico (4).
Cambiar el líquido hidráulico (únicamente
Frecuencia del
ISO AW32)
reemplazo:
5000 horas Cambiar los filtros hidráulicos cuando la
Pantalla del operador lo indique o a las 5,000
horas.
Revisión del nivel de aceite
Verifique el nivel del aceite hidráulico en el depósito hidráulico cada 10 horas o diariamente. El
siguiente procedimiento es apropiado para revisar el nivel de aceite en el depósito. Si el nivel de
aceite hidráulico es bajo, agregue aceite hidráulico.
1. El perforador debe estar nivelado.
2. La torre debe estar horizontal, la cabeza de poder debe estar en la parte superior de la
torre y todos los gatos de nivelación deben estar completamente retraídos.
3. Verifique que el nivel de líquido esté cerca del nivel máximo indicado en el visor.

Adición de aceite hidráulico
El aceite hidráulico excesivo puede romper el tanque hidráulico y ocasionar lesiones o daños
a la propiedad. No llene el tanque hidráulico con los cilindros extendidos. Retraiga todos los
cilindros y llene el tanque hasta el nivel indicado
La explosión de líquidos puede ocasionar lesiones severas. Desconecte el calefactor antes de

drenar o llenar el sistema.
No utilice el sistema de llenado rápido para drenar o retirar el líquido. Utilice los conectores de
la parte inferior del tanque hidráulico.
Agregue aceite hidráulico a través del llenado rápido con el siguiente procedimiento:
2. La torre debe estar horizontal con la cabeza giratoria en la parte superior de la torre y
todos los gatos de nivelación deben estar completamente retraídos.
4. Asegúrese de que los respiraderos en la parte superior del tanque estén limpios y
permitan que el tanque respire.
5. Ubique el conector apropiado en la caja de llenado rápido para el tanque hidráulico.
Retire la tapa y limpie el conector.

6. Ubique la manguera de llenado rápido apropiada. Limpie el conector de la manguera y

conéctelo al conector de llenado rápido.
7. Agregue o vuelva a llenar con aceite nuevo y limpio.
8. Verifique que la alarma del operador del nivel de aceite hidráulico bajo se apague
cuando el flote alcance el nivel de seguridad (la parte inferior del visor)
9. Verifique que el tanque hidráulico no se haya llenado de más. El líquido no debe estar
por encima de la parte superior del visor.
10. Verifique que las dos válvulas principales debajo del tanque estén completamente
abiertas.
Agregue aceite hidráulico a través del puerto de conexión manual rápida en el distribuidor de
drenaje/retorno con el siguiente procedimiento:
2. La torre debe estar horizontal con la cabeza giratoria en la parte superior de la torre y
todos los gatos de nivelación deben estar completamente retraídos.
permitan que el tanque respire.
5. Ubique el conector adecuado en el distribuidor de drenaje/retorno hidráulico. Retire la

tapa y limpie el conector.

7. Agregue aceite nuevo y limpio.
8. Verifique que el tanque no se haya llenado de más.
9. Llene el tanque hidráulico con el líquido adecuado. Verifique que la alarma del operador
del nivel de aceite hidráulico bajo se apague cuando el flote alcance el nivel de
seguridad (la parte inferior del visor)
abiertas.
Tambor de grasa
La pantalla del operador indicará que se debe reabastecer la grasa, en caso sea necesario hacerlo
antes de la revisión de cada 10 horas o diariamente. Para agregar grasa, siga estos pasos:
1. Agregue grasa nueva a través del Puerto de grasa de llenado rápido.
2. Una luz indicadora sobre el Llenado rápido brillará cuando el nivel del tanque de grasa
esté casi lleno. DEJE DE AGREGAR GRASA CUANDO LA LUZ ESTÉ BRILLANDO.
El tanque tiene un indicador visual del nivel de grasa que debería supervisarse mientras
el tanque se está llenando.
3. Siga el siguiente procedimiento para verificar si hay fugas.
a. Observe si hay señales de grasa excesiva alrededor de los puntos de grasa en el

perforador.
b. Inspeccione detenidamente las áreas que le preocupan para determinar si existen

fugas o si necesita ajustar el inyector.

c. Si se verifica una fuga o se requiere algún ajuste, comuníquese con mantenimiento

y tome las acciones correctivas.
4. Para verificar el nivel de grasa, siga el siguiente procedimiento.
a. El perforador está equipado con un sistema de supervisión de líquido. Bajo las

condiciones normales, la pantalla del operador indicará “Nivel bajo de tanque”
cuando se requiera.
b. Cuando la potencia principal esté “apagada” o el sistema no esté funcionando bien,

utilice el indicador visual en la parte superior del tanque.
Nota: El indicador visual deberá compararse diariamente con la pantalla del

operador.

Tabla 20: Caja de engranajes de la dirección de la bomba

10 horas o todos los
Revisar si hay fugas hidráulicas.
Frecuencia de la días
inspección: 250 horas o Revisar el nivel de aceite de la caja de
semanalmente engranajes. (Agregar aceite si está bajo).
Cambiar el aceite inicial de la caja de
500 horas
Frecuencia del engranajes.
reemplazo: Cambiar el aceite de la caja de engranajes
1000 horas
cada 1,000 horas.
Inspección de la caja de engranajes de la dirección de la bomba
Inspeccione si la caja de engranajes de la dirección de la bomba hidráulica tiene fugas con los
siguientes pasos.

1. Observe si hay señales de aceite en la caja y alrededor de la parte inferior de la caja.
2. Si hay señales de fuga de aceite, limpie la parte externa de la caja y alrededor de la

parte inferior. Verifique que las señales de aceite son de la caja y no de otra fuente.
3. Si se verifica una fuga, comuníquese con mantenimiento y tome las acciones

correctivas.
Tanque receptor
Tabla 21: Mantenimiento del tanque receptor

Capacidad del receptor: 60 galones (227.1 litros)
Lubricante requerido: DRILLCare LP-150

Frecuencia de la 10 horas o todos los días Verificar el nivel de aceite en el tanque
inspección: receptor.
Frecuencia del cambio: 1,000 horas Cambiar el aceite del compresor
2,500 horas Reemplazar el elemento separador del

receptor
Revisión del nivel de aceite del compresor
Revise el nivel del aceite del receptor/compresor en el visor en el receptor. El procedimiento para
revisar el nivel del líquido es el siguiente:
1. El motor debe estar “apagado” y no debe estar funcionando.
2. No debe haber presión en el tanque receptor.
3. El nivel del líquido debe estar entre la parte inferior del visor inferior y cerca de la parte
superior del visor superior
4. Agregue líquido si el nivel está bajo. El lubricante que se requiere es DRILLCare LP-
150.

Traspaso de aceite
Verifique diariamente el traspaso de aceite. El traspaso de aceite es simplemente una condición en

donde el elemento separador del receptor no está separando del todo el aire y el aceite en el tanque
receptor. El aceite se pasa del elemento separador e ingresa al aire del perforador que baja por la
tubería de perforación. Existen dos indicadores principales de traspaso de aceite que debe observar.
1. Si el nivel de aceite sigue bajando mientras perfora, éste es un buen indicador de que
existe traspaso de aceite y que necesita verificarlo más detenidamente.
2. Si nota que hay aceite en la tubería de aire del perforador cuando agrega la varilla
perforadora, éste es otro indicador de existe traspaso de aceite.
Si el aceite del compresor se traspasa a la tubería de perforación y la causa es el elemento

separador, reemplace el elemento separador.
Cambio del elemento separador
Se requiere un cambio del elemento separador cuando existe traspaso excesivo de aceite con el aire
comprimido. De lo contrario, cambie el elemento separador a las 2,500 horas de funcionamiento.
Se debe seguir el siguiente procedimiento de mantenimiento:
1. Estacione el perforador en una superficie estable y nivelada y apague el motor. Dé un

tiempo para que el compresor se enfríe.
No intente retirar ninguna manguera o retirar la cubierta del tanque receptor

mientras se encuentra bajo presión. El motor debe estar apagado y toda la
presión se debe depurar del tanque, asegurándose que no exista presión en el
medidor del tanque.
La alta presión puede ocasionar lesiones severas o la muerte. No intente retirar

ningún tapón o abrir la válvula de drenaje antes de asegurarse que toda la presión
neumática se haya liberado del sistema de aire. Libere completamente la presión
neumática antes de abrir la válvula de drenaje o retirar el tapón de llenado, los
conectores o retirar la cubierta del tanque receptor.
El aceite o los componentes calientes pueden quemar. Evite el contacto con el

aceite o componentes calientes.
2. El motor no debe estar funcionando y la presión se debe depurar del tanque. El medidor
en el tanque debe leer cero psi.

3. Verifique que no exista presión en el sistema al abrir la válvula de aire de servicio y

verificar el medidor.
4. Retire la tuerca de pivote y descargue la manguera del conector de pivote. Vacíe

cualquier líquido que esté dentro de la manguera en un recipiente aprobado. Coloque
un paño o toalla limpio sobre el extremo de la manguera. Coloque cuidadosa y
suavemente el extremo de la manguera sobre la plataforma.
5. Retire los pernos de la cubierta del tanque. Utilice una barra de palanca para mantener
la puerta alineada durante la desinstalación del último perno.
6. Oscile la cubierta del tanque hasta que se abra. Utilice una barra de palanca para
mantener la puerta alineada durante la desinstalación del último perno. La cubierta es
pesada y se dejará caer levemente, así que prepárese mientras abre la cubierta.

7. Retire el elemento anterior al agarrar la brida del filtro y elevarla mientras jala. Utilice un
dispositivo de elevación. Este filtro será pesado, así que se debería utilizar a dos
personas para mantener el nivel del filtro mientras que se retira y reemplaza. Limpie la
superficie del empaque del envolvente.
8. Inspeccione el filtro nuevo para asegurarse que tiene dos agujeros de colector, que el
empaque es continuo y no está dañado y que hay varias grapas inferiores en la brida.
No utilice un filtro que no tenga agujeros de colector o grapas inferiores.
9. Utilice un dispositivo de elevación e instale el elemento nuevo elevándolo de forma

horizontal y deslizándolo en el envolvente. El elemento tendrá impreso “EXTREMO
SUPERIOR” en la superficie. Esto debería quedar en la parte superior de la abertura,
según se muestra. Usted sentirá alguna resistencia cuando el extremo haga contacto
con la guía del extremo. Empuje el filtro para que la brida esté a ras con el envolvente.
Asegúrese que los agujeros del colector en el filtro estén ubicados en la parte inferior
del envolvente.

Prevención de incendios del compresor
a. Un empaque de fibra está instalado entre la cubierta exterior del tanque receptor y el
tubo de metal que sostiene el elemento separador en su lugar. Este empaque evita
que el aceite se fugue en el tubo de metal y baje hacia el agujero.
b. Cuando el aire y el aceite fluyen a través de los filtros, se crean cargas eléctricas
estáticas. Si se permite que se creen estas cargas, ocurrirá una chispa similar a una
luz intermitente. Esto hará que el aceite y la superficie se incendien. El fuego arderá
desde dentro del elemento hacia la manguera del tubo vertical y seguirá el flujo de
aire hasta que se queme a través de la manguera de aire. Esto NO es un incendio
ocasionado por la intermitencia del compresor.
c. Para evitar que esto suceda, se han instalado varias grapas de metal A TRAVÉS del
empaque para que cada lado tenga contacto con el metal. Este puente sirve para
permitir que la carga estática se drene hacia afuera del tanque receptor y no
ocasione que se cree estática.
Cuando reemplaza el elemento separador, asegúrese que exista por lo menos

una grapa que se muestre en ambos lados del empaque y que no esté cubierta
de pegamento.

10. Cierre y eleve la cubierta. Utilice una barra guía para ayudar en la alineación de los
agujeros de la cubierta en la brida del envolvente. Asegúrese que el empaque se
asiente adecuadamente. Aplique lubricante “antiagarrotamiento” para los pernos y
reemplácelos en la cubierta. Aplique torque de 250 a 270 pies libras (339 a 366 Nm) a
estos pernos.
11. Retire el paño o la toalla del extremo de la manguera de descarga y vuelva a conectar al
conector de pivote.
Cambio del aceite del compresor

Bajo condiciones normales de funcionamiento, el aceite del compresor se debe cambiar cada 1,000
horas como parte de un programa de mantenimiento de rutina. Además, cambie los filtros del aceite
del compresor cada vez que cambie el aceite del compresor.
La alta presión puede ocasionar lesiones severas o la muerte. No intente retirar ninguna
manguera o la cubierta del tanque receptor mientras esté bajo presión. El motor debe estar
apagado y toda la presión se debe depurar del tanque, asegurándose que el medidor del
tanque indique cero psi.
El aceite debe estar a temperatura normal cuando se drena. El aceite o los componentes
calientes pueden quemar. Evite el contacto con el aceite o componentes calientes.
trabajo que se realice en este componente. Maneje y elimine los líquidos de acuerdo con las
disposiciones y mandatos locales.
1. Estacione el perforador en una superficie estable y nivelada y apague el motor. Deje un
tiempo para que el perforador se enfríe.

2. El mejor momento para drenar el aceite del compresor en el tanque receptor es cuando
el aceite está tibio. En ese momento, el sedimento que se encuentra en el separador del
receptor se encuentra en suspensión y se drenará con el aceite antiguo. La temperatura
no deberá exceder los 140°F (60°C) antes de drenar el aceite.
3. Coloque un recipiente con una capacidad de por lo menos 60 galones (227 litros)
debajo del punto de drenaje.
4. Nuevamente, el motor no debe estar funcionando y toda la presión debe liberarse del
tanque receptor. El medidor en el tanque debe leer cero psi. Verifique que no exista
presión en el sistema al abrir la válvula de aire de servicio y verificar el medidor.
No intente retirar ningún tapón o abrir la válvula de drenaje antes de asegurarse que
toda la presión neumática se haya liberado del sistema.
5. Asegúrese que el silenciador de la válvula de chorro de aire esté limpio y libre de
obstrucciones para permitir que el aire entre y salga.
6. Ubique la conexión adecuada en la caja de llenado rápido para el lubricante del receptor
(aceite del compresor). Retire la tapa y limpie el conector.

7. Ubique la manguera de drenaje rápido adecuada y la manguera de llenado rápido para

conectar la caja de llenado rápido. Limpie los conectores de ambas mangueras.
Conecte la manguera de drenaje rápido al conector del receptor en la caja.
8. Evacue el tanque receptor y permita que el aceite del compresor se drene en un

recipiente. Deseche el aceite usado de acuerdo con los lineamientos locales.
9. Retire la manguera de drenaje rápido y limpie los conectores.
10. Conecte la manguera de llenado rápido. Llene el tanque receptor con aceite DRILLCare
LP-150 (aceite del compresor requerido).
11. Verifique que el tanque receptor no esté muy lleno o muy vacío (corrija si es necesario).
Cabeza giratoria
Tabla 22: Mantenimiento de la cabeza giratoria

Capacidad: 55 galones (208.2 litros)
Aceite para engranaje SAE 90W
requerido:
Grasa requerida: Grasa Exxon Mobil Ronex Extra
Heavy Duty Moly 2 (N.º 57818221)
Frecuencia de la inspección: 10 horas o todos Revisar el nivel de aceite de la cabeza
los días giratoria.
Frecuencia para engrasar: Engrasar el buje superior de la cabeza
giratoria
Frecuencia del reemplazo: 1000 horas Cambiar el aceite de la cabeza
giratoria.
Aceite de la cabeza giratoria
Verifique el nivel del aceite de engranaje en la cabeza giratoria cada 10 horas o diariamente. El
siguiente procedimiento es apropiado para revisar el nivel de aceite en la cabeza giratoria. Si el nivel
de aceite de engranaje es bajo, agregue aceite de engranaje.
El subir a la cabeza giratoria puede ocasionar lesiones severas o la muerte. No se suba a la

cabeza giratoria.
El subirse a la torre elevada puede ocasionar lesiones severas o la muerte. No se suba a la

torre de perforación elevada.

La caída de la torre puede ocasionar lesiones severas o la muerte. Asegúrese que todos los
pasadores de bloqueo estén en posición de bloqueo.
Los ejes giratorios o la tubería de perforación pueden ocasionar lesiones severas o la muerte.
No efectúe servicio a la cabeza giratoria con la tubería de perforación en movimiento.
1. Nivele el perforador.
2. Con la torre en posición vertical, coloque la cabeza giratoria en la parte inferior de la

torre.
3. Revise que no haya fugas en la caja.
4. Revise el visor de nivel de líquido para comprobar que no haya daño.
5. El nivel del líquido deberá estar visible cerca del centro del visor.
Si el nivel de líquido es bajo, agregue líquido mediante el siguiente procedimiento:
1. Nivele el perforador.
2. Con la torre en posición vertical, coloque la cabeza giratoria en la parte inferior de la

torre.

3. Limpie el área alrededor del tapón de llenado.
4. Retire el tapón de llenado.
5. Agregue líquido hasta que el nivel esté en el centro del visor del nivel de líquido.
6. El lubricante que se requiere es Aceite para engranaje SAE 90W.
Buje superior de la cabeza giratoria
Hay tres puntos de grasa en la parte superior de la cabeza giratoria. La grasa debería agregarse a
estos puntos diariamente.
Asegúrese que la grasa en el alivio esté libre para moverse y el puerto no esté tapado. Retire el
conector de alivio para realizar esta tarea. Luego, agregue grasa lentamente hasta que ésta salga del
puerto abierto. Asegúrese que el conector de alivio esté funcionando. Reemplace el conector de
alivio y continúe agregando grasa hasta que el indicador de alivio salga de golpe. En un período
corto de tiempo, si el alivio no ha salido de golpe, deténgase y determine a dónde se va la grasa.

Pistas y mando final

Tabla 23: Mantenimiento de la pista y mando final

Capacidad del mando final: 15 galones (56.8 litros) por pista
Lubricante requerido: ISO VG220; 50W
Frecuencia de la 10 horas/diariamente Revisar las fugas de aceite y los
inspección: ruidos inusuales
50 horas Revisar el nivel de aceite en los
mandos finales
100 horas Verificar el ajuste de la pista
250 horas Inspeccionar los pernos de montaje
del mando final
Frecuencia del reemplazo: 250 horas Cambiar el aceite inicial para el
mando final
2000 horas Cambiar el aceite de mando final.
Inspección de la pista y mando final
Nota: Debe tener cuidado de que los líquidos estén contenidos durante cualquier inspección o
La información que se encuentra a continuación aplica para las dos carrocerías.
Bajo las condiciones de funcionamiento normal, inspeccione si los mandos finales de la pista y
motores hidráulicos tienen fugas cada 10 horas o diariamente. También verifique si hay ruidos
inusuales. Observe si hay señales de aceite en la caja de engranajes del mando final y alrededor de
la parte inferior de la caja. Si hay señales de fuga de aceite, limpie la parte externa de la caja de
engranajes y alrededor de la parte inferior de ésta. Verifique que las señales de aceite son de la caja
de engranajes y no de otra fuente. Si se verifica una fuga, comuníquese con mantenimiento y tome
las acciones correctivas.

6-6 MANTENIMIENTO (50 horas o semanalmente)


perforador.
perforador.



perforador.

Abrazaderas y manguera de aire del compresor

Las abrazaderas de la manguera de aire que se utilizan en los perforadores Pit Viper PV351 son
abrazaderas de interbloqueo de tornillo en U de 360° Campbell. Es buena práctica verificar los
torques de los pernos en las abrazaderas Campbell cada 50 horas de funcionamiento o
semanalmente.
Manguera de aire y abrazaderas
1. Es necesario apretar periódicamente los pernos de las abrazaderas en todas las

mangueras de caucho. Apriete al valor de torque recomendado de 100 lb/pies (135.5
Nm).
2. Examine y cambie las mangueras gastadas y abrazaderas debilitadas. Si se debe

cambiar las mangueras, cambie también las abrazaderas. Las abrazaderas Campbell
(incluyendo las tuercas y los pernos) son para un único uso. No use de nuevo. Una
vez las ha desinstalado, deséchelas.
Consulte las instrucciones “Abrazadera de interbloqueo de tornillo en U de 360 Campbell” que se

muestran en la Sección 7, “Sistemas y Solución de problemas”, para conocer la forma adecuada de
instalar las Abrazaderas Campbell.

Cable de alimentación, cable de acero y abrazaderas

Tabla 24: Mantenimiento del cable de acero/cable

Frecuencia de la inspección: Cada 50 horas o Inspeccionar si existe desgaste,
semanalmente deterioro y rompimiento del cable.
Inspeccionar el anclaje del cable de
acero/cable y los componentes de
transporte de la carga.
Inspeccionar la condición de las
abrazaderas del cable de acero y el
torque de la tuerca.
Frecuencia de la lubricación: 500 horas Algunos fabricantes de cable/cable de
acero recomiendan tratamiento para
la corrosión.
La industria de cables de acero reconoce los estándares de ASME (American Society for Mechanical
Engineers) (Asociación Estadounidense para Ingenieros Mecánicos) para los criterios para
establecer el final de la vida útil de los cables de acero en grúas y torres, basado en indicadores
visibles de deterioro de los cables de acero.
Lineamientos de reemplazo
Los estándares para las grúas y las torres permiten seis (6) cables rotos en una longitud de banda
del cable de acero, o tres (3) cables rotos en una hebra, en una longitud de banda del cable de
acero. La longitud de banda es 5.5 veces el diámetro del cable de acero (B30.4 - B30.8).
Los criterios estándar del montacargas superior son de 12 cables rotos en una longitud de banda de
cable de acero o 4 cables rotos en una hebra por longitud de banda (B30.2 y 30.16).
No hay un estándar conocido en toda la industria para el cable de acero en perforadores, pero los
estándares anteriores pueden utilizarse como una guía para determinar un punto práctico seguro
para el reemplazo del cable de acero.
Además, note que cualesquiera cables rotos que salgan del cable de acero crean un peligro de
enredo. Estos cables deberían almacenarse recortados al diámetro del cable de acero. Es necesario
registrar y poner en la bitácora las ubicaciones exactas de estos cables rotos recortados, como parte
de los criterios de recuento de cables rotos para determinar el reemplazo del cable de acero.

El diagrama del cable de acero muestra el cable de acero roto. El cable de acero está hecho de
hebras tejidas alrededor de un centro. Cada hebra está hecha de cables individuales. Si un cable de
acero rompe cuatro (4) cables de la misma hebra dentro de la longitud de banda, debe reemplazarse
de acuerdo con los estándares de ASME.
Una longitud de banda es la distancia a lo largo del cable de acero que toma una hebra para hacer
una revolución. El diámetro de un cable de acero se toma en sus puntos más altos. NO se toma a
través de las partes planas de las hebras.
Lubricación de la corrosión del cable
Algunos fabricantes de cable de acero/cable recomiendan una lubricación a prueba de corrosión de

los cables de acero y los cables como parte de un programa de mantenimiento. Recomiendan que
los cables de acero y los cables se limpien con un cepillo de alambre y solvente y se lubriquen
aproximadamente cada 500 horas con uno de los siguientes o su equivalente:
1. Texaco Crater A
2. Brooks Klingfast 85 (Brooks Oil Co.)
3. Gulf Seneca 39
4. Lubricante de cables de acero Whitmore (Whitmore Manufacturing Co.)
El lubricante puede aplicarse con un aspersor o un cepillo y se recomienda para la protección contra
la corrosión únicamente.
Cable de acero
Los cables del cabrestante, incluyendo su anclaje y otros componentes de transporte de carga del
sistema del cabrestante; por ejemplo, bujes de la polea, poleas del cable y ganchos del perforador,
deben revisarse por lo menos una vez a la semana.
Los cables de acero deben examinarse y descartarse de acuerdo con 3.5 de ISO 4309:1990. En la
tabla 3.5 de ISO 4309:1990, se deben usar los grupos de clasificación M1 y M2. En plataformas de
perforación con una carga normal de gancho de más de 1000KN, el cable del cabrestante se debe
desprender regularmente y acortarse de acuerdo con un plan determinado por el fabricante en base
a la experiencia.
El cable de acero que se utiliza en operaciones de perforación se vuelve inservible debido al

desgaste y a que el cable se rompe y debe descartarse de acuerdo con ciertos criterios.
1. Reemplace cuando cuatro (4) cables rotos distribuidos al azar se encuentran en un sólo
cableado.

2. Reemplace cuando el cable de acero muestre desgaste de un tercio (1/3) del diámetro
original del cable exterior.
3. Reemplace cuando encuentre evidencia de algún daño por calor por cualquier causa.
4. Reemplace cuando haya alguna deformación o agrietamiento.
Abrazaderas del cable de acero

La instalación incorrecta de las abrazaderas del cable puede ocasionar una falla prematura del cable
y/o posibles lesiones físicas.
1. Las tuercas deberían siempre apretarse de nuevo luego que se haya aplicado la carga
inicial.
2. Una terminación hecha de acuerdo con las siguientes instrucciones y utilizando el
número de pinzas que se mostró, tiene una clasificación aproximada del 80% de
eficiencia. Esta clasificación se basa en la fuerza de ruptura de catálogo del cable de
acero. Si se utiliza una polea en lugar de un guardacabo para regresar la cuerda,
agregue una pinza adicional.
3. El número de pinzas que se muestra se basa en el uso de un cable de acero de largo
regular o ancho regular correcto, Clase 6 x 19 o Clase 6 x 37, núcleo de fibra o IWRC,
IPS o XIPS.
4. El número de pinzas que se muestra también aplica al cable de acero de ancho de
banda correcto, Clase 8 x 19, núcleo de fibra, IPS, tamaños de 1 1/2 pulgadas y
menores, y cable de acero de ancho de banda regular correcto, Clase 18 x 7, núcleo de
fibra. IPS y XIPS, TAMAÑOS DE 1 3/4 pulgadas y más pequeños.
5. Lo importante es utilizar el tamaño adecuado de guardacabo, el número y tamaño
adecuado de abrazaderas e instalarlos de manera adecuada. Consulte el diagrama de
la Abrazadera del cable de acero.
Tabla 25: Uso correcto de las pinzas del cable de acero

Tamaño de pinzas, Número mínimo de Cantidad de cable Torque en pies
en pulgadas pinzas para regresar, en libras
pulgadas
Las dimensiones se encuentran en pulgadas y son aproximadas
1/8 2 3-1/4 -
3/16 2 3-3/4 -

Tamaño de pinzas, Número mínimo de Cantidad de cable Torque en pies

en pulgadas pinzas para regresar, en libras
pulgadas
1/4 2 4-3/4 15
5/16 2 5-1/2 30
3/8 2 6-1/2 45
7/16 2 7 65
1/2 3 11-1/2 65
9/16 3 12 95
5/8 3 12 95
3/4 4 18 130
7/8 4 19 225
1 5 26 225
1-1/8 6 34 225
1-1/4 6 37 360
1-3/8 7 44 360
1-1/2 7 48 260
1-5/8 7 51 430
1-3/4 7 53 590
2 8 71 750
2-1/4 8 73 750
2-1/2 9 84 750
2-3/4 10 100 750
3 10 106 1200
Instalación del cable de acero
A menos que haya una posición giratoria disponible, recomendamos desenrollar la bobina del cable
antes de instalarla en el tambor del cabrestante. Esto evita que el cable se tuerza durante la
operación de enrollado.
La abrazadera del cable no está diseñada para sostener toda la carga por sí misma. NUNCA
intente elevar una carga con menos de cinco (5) vueltas de cable en el tambor.

Tome el extremo libre del cable de acero e insértelo a través de la pequeña abertura del receptáculo
de anclaje. Forme una argolla con el cable de acero y empuje el extremo libre aproximadamente ¾
de vuelta a través del receptáculo. Instale la cuña, después saque la holgura del cable de acero. La
cuña se deslizara hacia el receptáculo y asegurará el cable de acero dentro del tambor. El anclaje
está diseñado para acomodar varios tamaños de cable de acero. Puede anclar el cable de acero de
3/8 pulgadas y 7/16 pulgadas (10 mm y 11 mm) al insertar primero el extremo grande de la cuña.
Puede anclar el cable de acero de 1/2 pulgadas y 9/16 pulgadas (13mm y 14mm) al insertar primero
el extremo pequeño de la cuña.
1. Enrolle el cable en el tambor.
a. Se deberían usar guantes de cuero cuando se esté manejando el cable del

cabrestante.
b. El cable se enrolla en la PARTE SUPERIOR del tambor del cabrestante. Se debería

tener cuidado al enrollar el cable en el tambor del cabrestante de la manera más
uniforme y tensa posible.
2. Siempre utilice dos personas cuando enrolla el cable en el tambor del cabrestante; una
persona para operar los controles y otra para guiar el cable desde una distancia segura
para obtener el mejor nivel posible de enrollado.
3. Cuando esté enrollando el cable del cabrestante en el tambor del cabrestante, nunca
intente mantener la tensión dejando que el cable del cabrestante se resbale a través de
las manos. Siempre use la técnica de “mano sobre mano”.

Mando final de la pista


Frecuencia de la inspección: 10 horas/diariamente Revisar las fugas de aceite y los

ruidos inusuales
50 horas Revisar el nivel de aceite en los
mandos finales
250 horas Inspeccionar los pernos de montaje
del mando final
Frecuencia del reemplazo: 250 horas Cambiar el aceite inicial para el
mando final
Siga el siguiente procedimiento para revisar el nivel de líquido y para agregar líquido, si el nivel está
bajo.
Se debe tener el cuidado de asegurarse que los líquidos estén contenidos durante el
rendimiento de la inspección, mantenimiento, prueba, ajuste y reparación del perforador.
Prepárese para recolectar el líquido en recipientes adecuados antes de abrir cualquier
compartimiento o desactivar cualquier componente que contenga líquidos. Elimine los
líquidos de acuerdo con las disposiciones y mandatos locales.
1. Coloque el mando final de la pista con el tapón de drenaje de aceite en la parte inferior.

2. Limpie y retire el tapón de nivel de aceite superior.
3. El aceite de mando final deberá estar en la parte inferior de la abertura del tapón de nivel de
aceite.
Si la caja de engranajes del mando final necesita aceite, continúe de acuerdo con los siguientes
pasos y agregue lubricante:
El llenar en exceso el mando final ocasionará que los sellos del motor de recorrido permitan
que el aceite hidráulico o el agua entren y contaminen el mando, lo cual dañará los
componentes del mando final.
1. Si es necesario, agregue aceite a través de la abertura en el tapón de nivel del aceite

hasta que llegue al nivel de las roscas.
2. Limpie las roscas del tapón de nivel del aceite. Inspeccione el sello. Reemplace el sello
si está gastado o dañado.
3. Instale el tapón de nivel de aceite.
4. Repita el procedimiento en el otro mando final.
5. Después de que todo el servicio programado está completo, arranque el motor y mueva
las pistas para verificar si hay fugas. Escuche cualquier ruido inusual que pueda requerir
atención.
6. El lubricante requerido para las cajas de engranajes del mando final es ISO VG220,
50W.

6-7 MANTENIMIENTO (100 horas)


perforador.
perforador.



perforador.

Baterías
Se debe llevar a cabo el siguiente mantenimiento de las baterías, como parte del programa de
mantenimiento de rutina de 100 horas.
Las baterías contienen un ácido y pueden ocasionar lesiones. El contacto de la piel y los ojos
con el líquido de la batería, puede ocasionar lesiones. Evite el contacto de la piel y los ojos
con el líquido de la batería. Si esto sucede, enjuague el área inmediatamente con agua.
Los gases de la batería se pueden encender y explotar. No fume cuando esté observando el
nivel del líquido de la batería.
Baterías, abrazaderas y cables
Las baterías estándar que se suministran son del tipo de conducción con ácido de trabajo pesado,
que requieren del siguiente mantenimiento.
1. Mantenga limpia la parte superior de las baterías.
2. Limpie los bornes.
3. Mantenga apretadas las conexiones de la batería.
4. Aplique una pequeña cantidad de grasa a las conexiones de los bornes para evitar la
corrosión.
5. Inspeccione los cables, las abrazaderas y asegure los soportes. Reemplácelas, si fuera
necesario.
Nivel de electrolitos
Como debe revisar la condición de los bornes y prestar atención a las baterías, también podría
formarse el hábito de revisar los niveles de electrolitos al mismo tiempo.
1. Revise el nivel de electrolitos y mantenga el nivel de electrolitos por encima de las

placas.
2. Vuelva a llenar con agua destilada, si es necesario.
No llene demasiado las baterías. Llenar demasiado podría ocasionar un

rendimiento deficiente o una falla anticipada.

Cabrestante de servicio
Mantenimiento de inserción inicial
El nuevo equipo requiere el siguiente mantenimiento de inserción inicial de una única vez después de
100 horas de funcionamiento. Después de la fase inicial, deben seguirse los intervalos regulares que
se indican en el programa de mantenimiento.
Tabla 27: Mantenimiento del cabrestante de servicio
Capacidad: 6 pintas (2.8 litros)
Frecuencia de la Después de las Verificar el torque del perno de montaje

verificación: primeras 100 horas inicial.
Cada 500 horas o 6 Verificar el torque del perno de montaje.
meses
Cada 500 horas Revisar el nivel de aceite de engranaje.
Frecuencia del Después de las Cambiar el aceite de engranaje inicial.

cambio: primeras 100 horas.
Cada 1000 horas Cambiar el aceite de engranaje cada 1,000
horas de funcionamiento después del cambio
del aceite inicial.

Cambio de lubricante
El lubricante en el cabrestante de servicio debe cambiarse después de las primeras 100 horas de
funcionamiento y cada 1,000 horas de funcionamiento después de eso.
El subirse a la torre elevada puede ocasionar lesiones severas o la muerte. No se suba a la

torre elevada. Baje completamente la torre para darle servicio.
Cómo cambiar el aceite
1. El cabrestante se debe retirar de la torre para colocar el puerto de drenaje en la

orientación adecuada.
2. Coloque el puerto de drenaje del tambor en posición vertical, en línea con la abertura en
el envolvente.
3. Retire el tapón de ventilación. Limpie en solvente y vuelva a instalar.
No pinte sobre el tapón de ventilación. Manténgalo limpio y sin obstrucciones.
4. Retire el tapón del puerto central y el tapón de drenaje.
5. Con ayuda de un montacargas, coloque el cabrestante de servicio en el extremo y

drene el aceite anterior en un recipiente adecuado.
6. Limpie el tapón del puerto de drenaje y reinstálelo.

7. Agregue líquido nuevo a través del puerto central hasta que comience a salir por el
puerto central. La capacidad del cabrestante es de 6 pintas (2.8 litros). Los cabrestantes
del planetario están llenos de fábrica del OEM con aceite de engranaje Exxon Spartan
EP150 o un lubricante de grado industrial equivalente que cumpla con las
características del aceite de engranaje AGMA 4EP, ISO VG150 para temperaturas entre
5° F(-15° C) y 80° F (26.6° C).
Tabla 28: Lubricante del cabrestante
Rango de temperatura Lubricante requerido
-30° F a 80° F (34.4° C a 26.6° C) Mobil SHC629 o 630 Sintético o uno equivalente
5° F a 80° F (-15° C to 26.6° C) Exxon Spartan EP150 o el equivalente AGMA 4EP, ISO
VG 150
50° F a 130° F (18° C a 54.4° C) Exxon Spartan EP220 o el equivalente AGMA 5EP, ISO
VG 220
8. Limpie el tapón de puerto central y reinstálelo.
9. Instale el cabrestante, si se retiró, y verifique el torque del perno. Utilice 8 pernos de

grado SAE. Si el cabrestante no se desinstaló, verifique el torque del perno.
Pernos de montaje
Apriete todos los pernos de montaje de la base del montacargas y del cabrestante de servicio al
torque recomendado después de cumplirse las primeras cien (100) horas de funcionamiento, luego
cada quinientas (500) horas de funcionamiento o seis (6) meses de funcionamiento, lo que ocurra
primero.
Tabla 29: Torque del perno del cabrestante
Condición de las roscas Torque

Rosca seca 205 a 220 pies/lb (278 a 280 Nm)
Rosca lubricada 158 a 170 pies/lb. (214 a 230.5 Nm)
Como verificar el nivel de aceite
El nivel del aceite del engranaje del Cabrestante de servicio debería revisarse cada quinientas (500)
horas de funcionamiento o cada tres (3) meses de funcionamiento, lo que ocurra primero.

1. Mueva el perforador a una superficie estable y nivelada y baje la torre a la posición

horizontal.
2. Apague el motor.
3. Para revisar el nivel del aceite, desinstale el tapón de nivel de aceite del puerto central.
El aceite debería estar a nivel con la parte inferior de esta abertura.
Debe tener cuidado de que los líquidos estén contenidos durante cualquier
inspección o trabajo que se realice en este componente. Maneje y elimine los
4. Si se necesita aceite adicional, vuelva a llenar el envolvente hasta la parte inferior del
tapón del puerto central. Los cabrestantes del planetario están llenos de fábrica del
OEM con aceite de engranaje Exxon Spartan 150 o un lubricante de grado industrial
equivalente que cumpla con las características de AGMA 4EP con grado 150 de
viscosidad ISO para temperaturas entre 5° F (-15° C) y 80° F (26° C). Para
temperaturas entre 50° F (10° C) y 130° F (55° C), utilice Exxon Spartan 220 o el
equivalente AGMA 5EP, ISO VG 220. La capacidad del planetario es de 6 pintas
EE.UU. (2.8 litros).
5. Drene y llene de nuevo el envolvente si el aceite muestra señales de humedad u otra
contaminación.
6. Lubrique el embrague y el soporte del eje del tambor (si está equipado) con grasa.
7. Aplique aceite a las conexiones de cualquier mecanismo de funcionamiento utilizando
aceite SAE30.
Carrocería

Revisar las fugas de aceite y los ruidos
10 horas/diariamente
inusuales
Revisar el nivel de aceite en los mandos
50 horas
finales
Frecuencia de la inspección:
Inspeccionar los pernos de montaje del
250 horas
mando final
Cambiar el aceite inicial para el mando
250 horas
final
Frecuencia del reemplazo:

Tensión de la pista
Verifique la tensión de la pista como parte del programa de mantenimiento de rutina de 100 horas.
Uno de los factores más críticos en el desgaste de la carrocería es el ajuste apropiado de las pistas.
1. Las pistas que están demasiado ajustadas pondrán tensión adicional en la carrocería y
los componentes del tren de dirección, mientras gastan caballos de potencia.
2. Las pistas que están demasiado flojas crean mucha flexión, arrastre o una cimentación
pobre que provoca un desgaste innecesario de las bridas de rodillo, de la rueda dentada
y de las guías de las pistas.
El ajuste apropiado de las pistas variará con las condiciones del suelo y la aplicación del perforador.
Por ejemplo, el empaque requiere holgura, lo que crea una pista apretada. Con una cadena de tipo
excavadora, el pasador interno y el desgaste del buje provocan que la pista se afloje y el empaque
hace que la pista apretada se desplace. El ajuste apropiado de las pistas es importante si se quiere
lograr una vida útil duradera y el valor completo de las mismas.
1. El perforador debe estar en su ambiente de funcionamiento. Propulse el perforador a

través del lodo y permita que se acumule suciedad en las pistas.
2. Propulse el perforador en la dirección de los holgazanes. Deténgalo con un pasador de

pista directamente sobre el diferencial de ensamble frontal (el más cercano al
holgazán).
3. Coloque el extremo recto en la parte superior de las zapatas con garra, entre el
diferencial de ensamble frontal y el holgazán.
4. La HOLGURA correcta (distancia desde la parte inferior del extremo recto hasta la parte
superior de la pista del zapato) es 3 a 4% de la distancia entre la parte superior del
holgazán y el diferencial de ensamble.

5. La pista necesita que vuelva a tensarla cuando la parte superior de la holgura de la pista
entre los diferenciales de ensamble superiores exceda 1 1/2" (38mm).
Ajuste de pista
El siguiente procedimiento se puede utilizar para todas las partes inferiores de las pistas, estándar y
personalizadas.
1. Las pistas necesitan ajustarse en su ambiente de trabajo. No lave o retire el lodo u otro
material que envuelve los componentes de la carrocería en movimiento.
2. En el ajustador de la pista (A), conecte el conector de la pistola de grasa. Bombee grasa

en el ajustador hasta que el holgazán esté en la posición máxima hacia adelante. La
válvula de alivio junto a la válvula de llenado debería permanecer cerrada. Nota: Puede
ser que la pista no parezca recta después que el movimiento hacia adelante del
holgazán haya terminado. Esto es aceptable.
3. En el montaje delantero del buje del holgazán en el marco de la pista de rodillo, mida
(B) la distancia desde el extremo del bloque del buje del holgazán hasta el extremo del
marco de la pista de rodillo.
4. Para una pista ajustada adecuadamente, el holgazán necesita retraerse 0.5 pulgadas
(13 mm).
5. Para retraer el holgazán, abra la válvula de alivio (C). Instale un pasador de dos a tres
pulgadas (51 mm a 76mm) de diámetro en la raíz de la rueda dentada cerca de los
eslabones de la pista.
6. Mueva el perforador en reversa hasta que el holgazán retroceda hasta 0.5 pulgadas (13
mm) o más. El pasador estará aproximadamente en la posición vertical en la rueda
dentada. Luego mueva el perforador hacia adelante hasta que el pasador esté libre del
conector. Retire el pasador.
7. Cierre la válvula de alivio (C). Verifique la dimensión (B) para ver si mide 0.5 pulgadas
(13 mm) más de lo que midió en el paso 3. Extienda el ajustador de la pista si la
dimensión es mayor.
8. Ahora las pistas están ajustadas adecuadamente.



perforador.
perforador.



perforador.

Inhibidor de corrosión
Revise la protección del inhibidor de corrosión cada 250 horas o cada vez que se agregue
refrigerante.
1. Pruebe la protección del inhibidor de corrosión al seguir las instrucciones del fabricante
del OEM del motor. Tome sus precauciones cuando abra la tapa del radiador.
Asegúrese que la temperatura esté por debajo de 120° F (48.8° C).
2. Utilice el equipo de prueba del inhibidor de corrosión aprobado de CAT o Cummins.
3. Agregue DCA según sea necesario.
Reemplazo de los filtros del refrigerante del motor
Los filtros del refrigerante del motor incluyen 15 unidades de Aditivo complementario del refrigerante
(SCA) DCA4. Siga el siguiente procedimiento para cambiar los Filtros del refrigerante.
El líquido caliente presurizado puede ocasionar quemaduras graves No retire los filtros
cuando estén calientes.

2. Gire la válvula que está entre los filtros hacia la posición “apagado” para evitar pérdida
de refrigerante.
3. Con la llave de filtro adecuada, retire los filtros anteriores.
filtro.
5. Coloque una película de aceite nuevo y limpio en el empaque del filtro nuevo e instale el
filtro nuevo al seguir las instrucciones ubicadas en el filtro. No apriete demasiado.

6. Asegúrese de girar la válvula entre los filtros hacia la posición “encendido”.

fugas.
Motor
Cambie el aceite del motor y los filtros de aceite, los filtros de combustible y limpie el tubo del
respiradero del cárter como parte del programa de mantenimiento rutinario de 250 horas o 6
meses, lo que suceda primero.
Tabla 31: Mantenimiento del motor

Frecuencia de la inspección: 10 horas o Revisar el nivel de aceite del motor.
todos los días (Agregar aceite si está bajo).
Frecuencia del reemplazo: 250 horas o Cambiar el aceite del motor y los filtros
cada 6 meses de aceite.
Cambiar los filtros de combustible del
motor.
Reemplazar los filtros del refrigerante o
probar la protección contra la corrosión.
Consultar Sistema de refrigerante.
Frecuencia de la limpieza: Limpiar el tubo del respiradero del
cárter
Cambio de los filtros y aceite del motor
Consulte los “Lineamientos de mantenimiento para Cummins QSK45” que se encuentran

OEM específico. Siga el manual de Funcionamiento y Mantenimiento del OEM del motor
Cummins para obtener información detallada.
Consulte los “Lineamientos de mantenimiento para Caterpillar 3512” que se encuentran

OEM específico. Siga el Manual de Funcionamiento y Mantenimiento del OEM del motor
Caterpillar 3512 para obtener información detallada.
Algunas agencias estatales y federales en Estados Unidos de América han determinado que el
aceite de motor usado puede ser cancerígeno y puede ocasionar toxicidad reproductiva. Evite
el contacto directo del aceite caliente con la piel. El aceite caliente puede ocasionar lesiones
personales.

Evite la inhalación de vapores, ingestión y el contacto prolongado común con el aceite usado
del motor.
No permita que el aceite usado se desagüe en el suelo. Siempre utilice los procedimientos
adecuados para desechar el aceite.
No drene el aceite cuando el motor esté frío. A medida que el aceite se enfría, las partículas de
desperdicio suspendidas se establecen en la parte inferior del cárter de aceite. Las partículas de
desperdicio no se eliminan cuando se drena el aceite frío. Drene el cárter con el motor apagado.
Drene el cárter con el motor tibio. Este método de drenaje permite que las partículas de desperdicio
que están suspendidas en el aceite se drenen de forma adecuada. No seguir este procedimiento
recomendado ocasionará que las partículas de desecho recirculen a través del sistema de
lubricación del motor con el aceite nuevo.
Siga el siguiente procedimiento para cambiar el aceite del motor y los filtros del aceite (se muestra el
motor CAT 3512).

1. Coloque el perforador en una superficie estable y nivelada y apague el motor. Espere

por lo menos cinco (5) minutos después de apagar el motor para drenar el aceite. Esto
le da tiempo al aceite para que se drene en el cárter de aceite.
2. Asegúrese de que el respiradero esté limpio y libre para permitir que el aire entre y
salga.
3. Ubique el conector apropiado en la caja de llenado rápido para el aceite del motor, retire
la tapa y limpie el conector.
4. Ubique la manguera de drenaje adecuada, limpie el conector de la manguera y

conéctelo al conector de aceite del motor.
5. Saque el aceite antiguo del motor.
6. Después que se ha drenado el aceite, utilice la llave de filtro adecuada para retirar los
filtros anteriores.
7. Limpie el área alrededor de la cabeza del filtro de aceite y asegúrese de retirar el

empaque de anillo del filtro.
filtro nuevo como se indica en el filtro. No apriete el filtro excesivamente.
9. Repita el proceso para los otros dos filtros.
10. Ubique la manguera de llenado rápido adecuada, limpie el conector de la manguera y

conéctelo al conector de aceite del motor.
11. Vuelva a llenar con el aceite nuevo y limpio.
12. Revise el nivel del aceite en la varilla de medición para verificar que el motor no se ha
llenado demasiado.
13. Después de completar todo el servicio programado, arranque el motor y hágalo

funcionar a ralentí bajo, revise si hay fugas, luego pare el motor.
14. Espere aproximadamente 5 minutos para permitir que el aceite drene de la parte
superior del motor. Revise el nivel de aceite. Ajuste si es necesario para llevar el nivel
del aceite hacia la marca superior (H) en la varilla de medición, pero no sobre esta
marca.
15. Filtros de reemplazo:

a. Filtro de aceite CAT N.° 52183233 (se requieren 3)
b. Filtro de aceite CUMMINS N.° 57622763 (se requieren 3)
Filtros de combustible tipo giratorio
Bajo condiciones normales de funcionamiento, los filtros de combustible deben reemplazarse cada
250 horas como parte del mantenimiento de rutina.
El agua en el combustible puede ocasionar que el motor funcione de manera irregular y que falle un
inyector de la unidad electrónica. Si el combustible ha sido contaminado con agua, el elemento
debería cambiarse antes del intervalo programado regularmente.

El combustible es inflamable. Mantenga todos los cigarros, flamas, luces piloto, equipo de
formación de arco e interruptores fuera del área de trabajo para evitar lesiones personales
severas o incluso la muerte, cuando esté trabajando en el sistema de combustible.
El líquido caliente presurizado puede ocasionar quemaduras graves No retire los filtros
No permita que entre suciedad en el sistema de combustible. Limpie completamente el área

alrededor de los componentes del sistema de combustible que se desconectarán. Coloque
cubiertas apropiadas sobre cualquier componente del sistema de combustible que esté
desconectado.
Utilice un recipiente adecuado para recolectar cualquier combustible que pudiera derramarse.
Limpie inmediatamente cualquier combustible derramado.
Motor CAT 3512: El siguiente procedimiento es específico para el Motor CAT3512. Consulte el
manual de Funcionamiento y Mantenimiento de CAT3512 para obtener el procedimiento específico
para reemplazar los filtros de combustible tipo giratorio CAT 3512.
1. El motor no debe estar funcionando. Gire el Interruptor de arranque a la posición
“APAGADO”.
2. Con la llave de filtro adecuada, retire los filtros anteriores. Deseche los filtros usados.
3. Limpie la superficie de sellado del empaque de la base del filtro de combustible.
Asegúrese que se desinstale todo empaque antiguo.
4. Aplique combustible diesel limpio al nuevo empaque del filtro.
No llene los filtros de combustible con combustible antes de instalar los filtros de
combustible. El combustible no se filtrará y podría estar contaminado. El
combustible contaminado ocasionará el desgaste acelerado de las partes del
sistema de combustible.
5. Instale el nuevo filtro de combustible. Gire el nuevo filtro de combustible en la base del
filtro de combustible hasta que el empaque haga contacto con la base. Apriete el filtro
de combustible con la mano dando un giro completo. No apriete demasiado el filtro de
combustible. Utilice las marcas de índice de rotación que se encuentran en el filtro de
combustible como una guía para un ajuste adecuado.
6. Repita los pasos anteriores para los otros dos filtros.

7. Si es necesario, cebe el sistema de combustible. Consulte el Manual de Funcionamiento

y Mantenimiento del OEM, tema “Cebado del Sistema de combustible” (Sección de
Mantenimiento).
fugas.
Motor CUMMINS QSK45: El siguiente procedimiento es específico para el Motor Cummins QSK45.
Consulte el manual de Funcionamiento y Mantenimiento de QSK45 para obtener el procedimiento
específico para reemplazar los filtros de combustible tipo giratorio Cummins.
1. El motor no debe estar funcionando. Gire el Interruptor de arranque a la posición
“APAGADO”.
2. Desconecte los conectores eléctricos en el fondo de cada uno de los tres filtros de
combustible (si aplica).
3. Cierre la válvula de cierre de combustible antes de cambiar los filtros de combustible o
el tanque superior puede drenar provocando una fuga de combustible.
4. Desinstale el filtro de combustible con una llave de filtro.
5. Retire los anillos de sellado del adaptador de roscas.
6. Utilice una toalla limpia que no tenga mota para limpiar las superficies de sellado de la
cabeza del filtro.
7. Instale un nuevo adaptador de rosca que selle el anillo que se proporciona con el filtro
nuevo. Nota: Se debe instalar un separador de agua/combustible o una combinación de
filtro de combustible y separador de agua.
8. Aplique una capa ligera de aceite limpio de motor a la superficie del empaque del filtro.
9. Llene el filtro de combustible con combustible limpio.
10. Instale el filtro nuevo en la cabeza del filtro. Gire el filtro hasta que el empaque toque la
superficie de la cabeza del filtro.
11. Apriete el filtro un ½ a ¾ de vuelta adicional luego de que el empaque toque la
superficie de la cabeza del filtro.
12. Repita los pasos anteriores para los otros dos filtros.
13. Abra la válvula de cierre del conducto de combustible y revise que no haya fugas.
14. Instale los conectores eléctricos en el fondo de cada uno de los tres filtros de
combustible (si aplica).
Tubos del respiradero del cárter
Motor CAT 3512
Si el respiradero del cárter no recibe mantenimiento regular, éste se tapará. Un respiradero del cárter
tapado ocasionará presión excesiva del cárter, lo que puede ocasionar fugas al sello del cárter.
Consulte el manual de Funcionamiento y Mantenimiento de CAT3512 para obtener el procedimiento
específico para limpiar el respiradero del cárter CAT 3512.

Motor CUMMINS QSK45
Inspeccione si el tubo del respiradero está tapado o si tiene desechos o hielo, cada 250 horas de
funcionamiento. Inspeccione el tubo con más frecuencia en temperaturas muy bajas.
2. Afloje la abrazadera de la manguera en el tubo de ventilación del respiradero.
3. Retire el tubo del respiradero y la abrazadera de la manguera.
4. Inspeccione si el tubo del respiradero tiene grietas, obstrucciones internas o restricción

en la capacidad de ventilación.
5. Retire la restricción o reemplace la manguera con el tipo adecuado.
El tipo de servicio y condiciones de funcionamiento determinarán el intervalo del mantenimiento. Sin

embargo, se recomienda que el nivel de aceite se revise como parte del programa de
mantenimiento de rutina de 250 horas. Al mismo tiempo, revise si hay filtraciones de aceite.
Debido a que el sistema lubricante está en el centro de la unidad, es especialmente importante que
el aceite se mantenga limpio.

Frecuencia de la inspección: 10 horas o todos Revisar si hay fugas hidráulicas.
los días
250 horas o Revisar el nivel de aceite de la caja de
semanalmente engranajes. (Agregar aceite si está bajo).
Frecuencia del reemplazo: 500 horas Cambiar el aceite inicial de la caja de
engranajes.
1000 horas Cambiar el aceite de la caja de engranajes
cada 1,000 horas.

Nota: La caja de engranajes de la dirección de la bomba debería cambiarse cada vez que el aceite
muestre rastros de suciedad o los efectos de una alta temperatura, evidenciado por la decoloración o
un olor fuerte.
componentes calientes. No permita que el aceite usado se desagüe en el suelo. Deseche el
aceite usado de forma adecuada.

1. Mueva el perforador a una superficie nivelada.
2. Detenga el motor antes de revisar o agregar aceite.
3. Varilla de medición: Si la caja de engranajes está provista de una varilla de medición,

limpie alrededor de la varilla de medición del nivel de aceite y el tapón de llenado de
aceite antes de revisar o agregar aceite.
4. Revise el nivel de aceite dentro de la caja de engranajes con la varilla de medición.

Retire la varilla de medición y límpiela con un paño. Inserte y retire la varilla de medición
para leer el nivel de aceite dentro de la caja de engranajes.
5. Sin varilla de medición: Si la caja de engranajes no está provista de una varilla de
medición, limpie alrededor del grifo (puerto de verificación de nivel “Lleno”) y el tapón de
llenado de aceite antes de revisar o agregar aceite.
6. Abra lentamente el grifo y verifique que fluya líquido fuera del puerto.

7. Si es necesario, agregue aceite SAE 90W y llénelo al nivel correcto. Siempre utilice
aceite limpio que provenga de contenedores limpios. No llene demasiado. Esto
ocasionará sobrecalentamiento.
El lubricante requerido debe cumplir con las especificaciones del lubricante de

engranajes EP, MIL-L-2105C o clasificación GL-5 de API. La temperatura máxima
del aceite de funcionamiento es de 225° F (107° C).
Cuando la temperatura esté por debajo de -10° F (-23.3° C), utilice aceite 75W. De -10°
F a 100° F (-23° C a 38° C) utilice aceite 90W, N.° 58209651. Por encima de 100° F (28°
C) utilice 85W140.
8. Revise y limpie el respiradero de la caja de engranajes.


inusuales
50 horas
Frecuencia de la inspección: finales
250 horas
mando final
250 horas Cambiar el aceite inicial para el mando final
Frecuencia del reemplazo:
Pernos de montaje del mando final
Verifique el torque de los pernos de montaje de mando final con una llave de torque como parte del
procedimiento de mantenimiento de 250 horas. El torque correcto del perno es 390 ± 50 pies/lb
(530 ± 70 Nm).
Nota: Si se instalaron tuercas de rueda recientemente, es posible que necesite revisarlas

frecuentemente hasta que se acomoden apropiadamente.

Cambio del lubricante de la caja de engranajes
Cambie el aceite inicial después de las primeras 250 horas de funcionamiento y luego cambie el
aceite cada 2,000 horas de funcionamiento.
Nota: Se debe tener el cuidado de asegurarse que los líquidos estén contenidos durante el
rendimiento de la inspección, mantenimiento, prueba, ajuste y reparación del perforador. Recolecte el
líquido en recipientes adecuados antes de abrir cualquier compartimiento o desactivar cualquier
componente que contenga líquidos. Elimine los líquidos de acuerdo con las disposiciones y
mandatos locales.
1. Coloque el mando final con el tapón de drenaje de aceite en la parte inferior, según se
muestra arriba.
2. Retire el tapón de drenaje de aceite y el tapón de nivel de aceite que se muestran
arriba. Permita que el aceite se drene en un recipiente.
3. Limpie los tapones e inspeccione los sellos de empaque de anillo. Reemplácelos si
están gastados o dañados.
4. Instale el tapón de drenaje.
5. Llene el mando final hasta la parte inferior de la abertura del tapón de nivel de aceite. La
capacidad de reabastecimiento para cada mando final es de aproximadamente 15
galones (56.8 litros). ISO VG220, 50W es el lubricante que se requiere.
No llene demasiado el mando final. Si llena demasiado el mando final se pueden

dañar los componentes del mismo.
6. Instale el tapón de nivel de aceite.
7. Realice los pasos 1 a 6 en el otro mando final con un recipiente diferente para el aceite,
para que las muestras de aceite del mando final estén separadas.
8. Arranque el motor y permita que los mandos finales funcionen en varios ciclos. Revise
las fugas y cualquier ruido inusual.
9. Detenga el motor. Revise el nivel de aceite.
10. Revise si el aceite drenado tiene partículas o astillas de metal. Si las hay, comuníquese
con su distribuidor.


perforador.
perforador.



perforador.

Muestreo del líquido hidráulico
Realice una prueba de muestreo hidráulico durante el programa de mantenimiento de rutina de

500 horas. Cuando el líquido haya alcanzado su vida máxima de servicio con base en el muestreo
regular, pruebas y registro de las características del líquido, éste se debe cambiar. Siga el siguiente
procedimiento para muestrear el aceite hidráulico.

El aceite debe estar a temperatura de funcionamiento normal cuando se drena. El aceite o los
componentes calientes pueden quemar. Evite el contacto con el aceite o componentes
calientes.
1. Obtenga los materiales de muestreo de líquido adecuados, como el conjunto 52298411
de Atlas Copco.
2. El motor debe estar apagado.
3. La temperatura del líquido hidráulico debe ser menor que 120° F (48.8° C).
4. La muestra debe provenir del distribuidor de drenaje.

5. Envíe la muestra a un laboratorio autorizado para su análisis.
6. Registre los resultados del laboratorio para determinar la acción o los datos de la
tendencia.
Cambie el líquido si ocurre cualquiera de las siguientes condiciones:
1. La viscosidad incrementa un 16% o disminuye un 10% (en comparación con el líquido

nuevo). *
2. El número total de ácido (TAN, por sus siglas en inglés) incrementa 2.5 o más (en
comparación con el líquido nuevo). *
3. El contenido de agua excede el 0.1% (1000 ppm).
4. El líquido se contamina con cualquier otro contaminante que no se puede filtrar, como
glicol, combustible, etc.
* El óxido del líquido se indica usualmente por medio de un incremento en la viscosidad

y un incremento en TAN. Si el líquido muestra un incremento en TAN de 2.5 o más y,
especialmente, si corresponde a un incremento en la viscosidad de más de 16%, el
líquido deberá cambiarse.

Drenaje del aceite hidráulico
Si es necesario cambiar el líquido, siga el siguiente procedimiento para hacerlo. Además, cambie el
aceite del tanque hidráulico (y los filtros) después de cualquier reparación importante al sistema
hidráulico y durante el mantenimiento normal de rutina de 5,000 horas.
No utilice el sistema de llenado rápido para drenar o retirar el líquido hidráulico desde el
depósito hidráulico.
1. Coloque el perforador en una superficie firme y nivelada. La torre debe estar en posición
horizontal. La cabeza giratoria debe estar en la parte superior de la torre y todos los
gatos de nivelación deben estar completamente retraídos.
2. El motor debe estar apagado y la temperatura del líquido hidráulico debe estar por
debajo de 120° F (48.8° C).
3. Asegúrese que un recipiente con capacidad de por lo menos 360 galones (1363 litros)
esté colocado debajo del punto de drenaje para recolectar el aceite usado. No permita
que el aceite usado se desagüe en el suelo.
4. Asegúrese que los respiraderos en la parte superior del tanque estén limpios y libres
para permitir que el aire entre y salga. Reemplace cualquier respiradero dañado antes
de drenar el tanque.

5. Conecte una manguera de drenaje al puerto de conexión rápida debajo del tanque para
facilitar el drenado de aceite en un recipiente.
6. Drene el líquido en un recipiente adecuado y autorizado. Siga todos los estándares

locales para desechar los líquidos.
7. Cuando el tanque esté vacío, desconecte la manguera.
8. Llene el tanque hidráulico ya sea a través de la caja de llenado rápido o del puerto en el
distribuidor de drenaje.
Método de llenado rápido
Para utilizar el método de llenado rápido, siga el siguiente procedimiento.
3. Asegúrese de que los respiraderos en la parte superior del tanque estén despejados y
permitan que el tanque respire. ¡No agregue aceite a través de los puertos del
respiradero!



6. Agregue o llene con aceite hidráulico limpio. Consulte la Sección 6.3

“Especificaciones de las cantidades de llenado” para obtener mayor información
sobre los estándares de aceite y cantidades de llenado que se requieren.
8. Verifique que el tanque no se haya llenado de más. El líquido no debe estar por encima
de la parte superior del visor.
abiertas.
10. Revise el nivel de aceite del depósito al observar el medidor visible.
Método de reabastecimiento del puerto de conexión manual rápida
Para reabastecer manualmente el tanque hidráulico, siga el siguiente procedimiento.
respiradero!


sobre los estándares de aceite y cantidades de reabastecimiento que se requieren.

abiertas.
Después que el perforador haya funcionado sus primeras 500 horas, se debe cambiar el lubricante
de la caja de engranajes. Una vez se haya realizado el cambio de lubricante inicial, el lubricante se
debe cambiar cada 1,000 horas de funcionamiento. El lubricante se puede cambiar con el método de
llenado rápido o manualmente. Para cambiar el lubricante de la Caja de engranajes de la
dirección de la bomba, consulte el siguiente procedimiento.

Frecuencia del reemplazo: 500 horas Cambiar el aceite inicial de la caja de
engranajes.
1000 horas Cambiar el aceite de la caja de
engranajes cada 1,000 horas.
Nota: La caja de engranajes de la dirección de la bomba debería cambiarse cada vez que el aceite
muestre rastros de suciedad o los efectos de una alta temperatura, evidenciado por la decoloración o
un olor fuerte.
El aceite o los componentes calientes pueden quemar. El aceite debe estar a temperatura de
funcionamiento normal cuando se drena. Evite el contacto con el aceite o componentes
calientes.

Reemplace el lubricante con el llenado rápido
2. Asegúrese de que el respiradero esté limpio y que el tapón de ventilación esté libre para
permitir que el aire entre y salga.
3. Ubique el conector apropiado en la caja de Llenado rápido para la caja de engranajes

de la dirección de la bomba. Retire la tapa y limpie el conector.
4. Ubique la manguera de drenaje de Llenado rápido apropiada. Limpie el conector de la

manguera y conéctelo al conector de la caja de engranajes.
5. Drene el aceite contaminado de la caja de engranajes en un recipiente adecuado y

deséchelo de manera adecuada.
No permita que el aceite usado se desagüe en el suelo. Debe tener cuidado de que
los líquidos estén contenidos durante cualquier inspección o trabajo que se
realice en este componente. Maneje y elimine los líquidos de acuerdo con las
6. Ubique la manguera de Llenado rápido apropiada. Limpie el conector de la manguera y

conéctelo al conector de la caja de engranajes.
7. Llene la caja de engranajes de la dirección de la bomba con Aceite para engranajes

90W limpio y nuevo al nivel correcto. Siempre utilice aceite limpio que provenga de
contenedores limpios y no llene demasiado. Llenar demasiado ocasionará un
sobrecalentamiento.
8. Verifique que la caja de engranajes no se haya llenado de más.
a. Revise el nivel de aceite dentro de la caja de engranajes con la varilla de medición,

si está disponible. Retire la varilla de medición y límpiela con un paño. Inserte y
retire la varilla de medición para leer el nivel de aceite dentro de la caja de
engranajes.
b. Si la caja de engranajes no tiene una varilla de medición, abra el grifo del lado
inferior derecho de la caja de engranajes para asegurarse que el nivel del aceite no
es más alto que este punto.

Reemplazo manual del lubricante

2. Asegúrese de que el respiradero esté limpio y que el tapón de ventilación esté libre para
permitir que el aire entre y salga.
3. Ubique el conector apropiado en la caja de llenado rápido para la caja de engranajes de
la dirección de la bomba. Retire la manguera de la parte trasera de la caja de llenado
rápido y capture (drene) el aceite antiguo en un recipiente apropiado de manera
autorizada.
4. Reemplace la manguera.
5. Abra la válvula del grifo del lado de la caja de engranajes. No debe salir aceite si la caja
de engranajes se drenó adecuadamente.
6. Retire el respiradero del conector de 90° del lado izquierdo superior de la caja de
engranajes. Agregue aceite nuevo y limpio hasta que comience a salir del grifo. Cierre la
válvula del grifo y reemplace el respiradero.
7. El lubricante requerido debe cumplir con las especificaciones del lubricante de
engranajes EP, MIL-L-2105C o clasificación GL-5 de API. La temperatura máxima del
aceite de funcionamiento es de 225° F (107° C).
8. Por debajo de -10° F (-23.3° C) utilice aceite 75W. De -10° F a 100° F (-23° C a 38° C)
utilice aceite 90W, N.° 58209651. Por encima de 100° F (28° C) utilice 85W140.
9. Capacidad: 9 cuartos (8.5 litros). No llene demasiado, puede ocasionar posibles
daños a la caja de engranajes.
fugas.
El nivel del aceite del engranaje del Cabrestante de servicio debería revisarse cada quinientas (500)
horas de funcionamiento o cada tres (3) meses de funcionamiento, lo que ocurra primero.
El subirse a una torre elevada puede ocasionar lesiones severas o la muerte. No se suba a la
torre elevada. Baje completamente la torre para darle servicio.
Como verificar el nivel de aceite
Consulte Sección 6-7, Mantenimiento (100 horas), para obtener el procedimiento e instrucciones
para verificar el nivel de aceite del engranaje en el cabrestante de servicio.

Pernos de montaje
Apriete todos los pernos de montaje de la base del montacargas y del cabrestante al torque
recomendado después de cumplirse las primeras cien (100) horas de funcionamiento, luego cada
quinientas (500) horas de funcionamiento o seis (6) meses de funcionamiento, lo que ocurra
primero. Consulte 6-14 Especificaciones de torque.
Cable del cabrestante
Los cables del cabrestante, incluyendo su anclaje y otros componentes de transporte de carga de
bloque de recorrido y del sistema del cabrestante; por ejemplo, bujes de la polea, poleas del cable y
ganchos del perforador, deben revisarse por lo menos una vez a la semana y también cada vez que
se realice cualquier servicio al cabrestante de servicio.
Lubricación del cable/cable de acero.
Algunos fabricantes de cable de acero/cable recomiendan una lubricación a prueba de corrosión de

los cables de acero y los cables como parte de un programa de mantenimiento. Recomiendan que
los cables de acero y los cables se limpien con un cepillo de alambre y solvente y se lubriquen para
protección contra corrosión aproximadamente cada 500 horas con uno de los siguientes o su
equivalente:
1. Texaco Crater A
2. Brooks Klingfast 85 (Brooks Oil Company)
3. Gulf Senaca 39
4. Lubricante de cables de acero Whitmore (Whitmore Manufacturing Co.)
El lubricante puede aplicarse con un aspersor o un cepillo y se recomienda para la protección contra
la corrosión únicamente.
Bomba de inyección de agua

El siguiente mantenimiento a la bomba de inyección de agua debe realizarse como parte del
programa de mantenimiento de rutina de 500 horas y posteriormente, cada 500 horas.
Cambio de aceite
El aceite de la bomba de inyección de agua debe estar a temperatura de funcionamiento para

el drenado correspondiente. Tenga cuidado. El aceite y los componentes calientes pueden
quemar.

Para cambiar el aceite del cárter de la Bomba de inyección de agua, utilice el siguiente
procedimiento.
1. Coloque el perforador en una superficie firme y nivelada.
2. Coloque un recipiente con capacidad de por lo menos 84 onzas (2.48 litros) debajo del
punto de drenaje para recolectar el aceite usado.
3. Retire tanto el tapón de llenado como el tapón de drenaje. Permita que el aceite se drene
completamente.
4. Después de que el aceite se ha drenado, limpie y reemplace el tapón de drenaje.
5. Limpie y retire el tapón de nivel.
6. Reabastezca el aceite a través del puerto de llenado hasta que aparezca aceite a nivel
del tapón. Consulte la sección 6.3, Capacidades de
reabastecimiento/Lubricantes/Especificaciones de combustible para obtener los detalles
del aceite.
7. Limpie e instale el tapón de llenado y el tapón de nivel.
8. Ponga a funcionar el perforador y la inyección de agua y revise que no haya fugas.



perforador.
perforador.



perforador.

Compresor de aire
Tabla 35: Mantenimiento del compresor de aire
Frecuencia del reemplazo: Cambiar los filtros de aceite del compresor (4)
1,000 horas Limpiar los coladores de aceite del compresor
Frecuencia de la limpieza:
(2)
Cambio de los filtros de aceite del compresor

Se debe llevar a cabo el siguiente mantenimiento al filtro de aceite del compresor como parte del
programa de mantenimiento de rutina de 1000 horas.
No abra ninguna manguera o la parte delantera del tanque receptor mientras se encuentra
bajo presión. El motor debe estar apagado y todas las presiones se deben depurar del tanque,
asegurándose que el medidor del tanque indique cero psi.
El extremo neumático (compresor de aire) tiene un total de 4 filtros de aceite, 2 en cada extremo
neumático. Para cambiar los filtros de aceite del compresor de aire, siga el siguiente procedimiento.
1. El motor y el compresor deben estar en “APAGADO”. Todas las presiones internas

deben aliviarse desde el tanque receptor antes de retirar los filtros de aceite del
compresor. Verifique que no exista presión en el sistema al abrir la válvula de aire de
servicio y verificar el medidor.
2. Limpie la suciedad externa y el aceite del envolvente del filtro y el área de la cabeza
para minimizar que entre contaminación al sistema.

3. Coloque un recipiente debajo de los filtros de aceite para recolectar cualquier cantidad
de aceite que se escape durante la desinstalación y para evitar que cualquier derrame
de aceite contamine el suelo.
4. Desatornille los filtros usados utilizando llaves de 90 a 95 mm. Descarte los filtros
usados de acuerdo con los lineamientos locales.
5. Limpie la superficie de sellado de la cabeza doble del filtro. Asegúrese que todos los
rastros del sello antiguo se eliminen.
6. Aplique una capa delgada de aceite limpio del compresor al sello del nuevo filtro e
instale el filtro nuevo (número de parte 36897346, cantidad: cuatro). Siga las
indicaciones en el filtro, si aplica.
7. Repita los pasos anteriores para cada filtro.
8. Después de completar todo el servicio programado, arranque el motor. Verifique si hay

fuga a temperaturas de funcionamiento y verifique el nivel del líquido del tanque
receptor. Si el nivel del líquido es bajo, agregue únicamente el líquido aprobado
(DRILLCare LP-150). Siga el procedimiento adecuado de reemplazo de líquido.
Colador de aceite del compresor
Un colador de malla de 40 (150 micrones) se encuentra instalado justo antes de la entrada a la

bomba de aceite. Éste protege a la bomba y atrapa cualquier desecho extraño, como las piezas de la
manguera y partes del termostato que podrían dañar la bomba. El colador de metal debería retirarse,
limpiarse y volver a instalarse cada 1,000 horas y/o cada vez que se cambie el aceite del compresor.
Si los coladores no se pueden limpiar, reemplácelos con el Colador de reemplazo N.˚57520223 (se
requieren dos coladores, uno por extremo neumático).
No abra ninguna manguera o la parte delantera del tanque receptor mientras se encuentra
bajo presión. El motor debe estar apagado y todas las presiones se deben depurar del tanque,
asegurándose que el medidor del tanque indique cero psi.


presión antes de retirar el tapón de llenado, los conectores o la cubierta del receptor.
Siga el siguiente procedimiento para limpiar los coladores del compresor.
1. El motor y el compresor deben “APAGARSE” y no debe estar funcionando. Toda la
presión interna debe aliviarse desde el tanque receptor y el sistema neumático antes de
retirar los coladores. Verifique que no exista presión en el sistema al abrir la válvula de
aire de servicio y verificar el medidor.
2. Limpie completamente toda el área que está alrededor de los coladores de aceite del
compresor.
3. Coloque un recipiente debajo de las áreas de drenaje de los coladores para recolectar
cualquier cantidad de aceite que se escape durante la desinstalación y para evitar que
cualquier derrame de aceite contamine el suelo.
4. Retire el tapón y la cubierta. Retire el elemento del colador y lleve el colador a un área
autorizada para su limpieza.
5. Limpie el colador y el tapón magnético.
6. Después de limpiar el elemento del colador, instale nuevamente el elemento del
colador.
7. Aplique sellante de roscas al tapón. Instale y apriete el tapón y la cubierta.
8. Repita los pasos anteriores para el otro colador.
fugas.

Frecuencia del 500 horas Cambiar el aceite inicial de la caja de engranajes.

reemplazo: 1000 horas Cambiar el aceite de la caja de engranajes cada 1,000 horas.

Se recomienda que el aceite de la caja de engranajes de la dirección de la bomba se cambie cada

1,000 horas como parte del programa de mantenimiento de rutina. Debido a que el sistema
lubricante está en el centro de la unidad, es especialmente importante que el aceite se mantenga
limpio. Nota: El aceite en la caja de engranajes de la dirección de la bomba debería cambiarse cada
vez que muestre rastros de suciedad o los efectos de una alta temperatura, evidenciado por la
decoloración o un olor fuerte.
Consulte la Sección 6-10 "Mantenimiento (500 horas)" para obtener las instrucciones del
procedimiento de cambio de aceite de la caja de engranajes de la dirección de la bomba.
Tanque receptor
Bajo condiciones normales de funcionamiento, el aceite del compresor se debe cambiar cada 1,000
horas como parte de un programa de mantenimiento de rutina. Además, cambie los filtros del aceite
del compresor cada vez que cambie el aceite del compresor. Consulte las instrucciones anteriores.
1. Consulte Sección 6-5 Mantenimiento (10 horas o diariamente) con relación a la

información del procedimiento de cambio del aceite del compresor del tanque receptor.
Cabeza giratoria
Tabla 37: Mantenimiento de la cabeza giratoria

Capacidad: 55 galones (208.2 litros)
Aceite de engranaje
SAE 90W
requerido:
Grasa Exxon Mobil Ronex Extra Heavy Duty Moly
Grasa requerida:
2 (N.º 57818221)
Frecuencia de la
Revisar el nivel de aceite de la cabeza giratoria.
inspección: 10 horas o todos
Frecuencia para los días
Engrasar el buje superior de la cabeza giratoria
engrasar:
Frecuencia del
1000 horas Cambiar el aceite de la cabeza giratoria.
reemplazo:
Aceite de la cabeza giratoria
Cambie el aceite del engranaje en la cabeza giratoria cada 1000 horas de funcionamiento. El
siguiente procedimiento es apropiado para cambiar el aceite en la cabeza giratoria.
El subir a la cabeza giratoria puede ocasionar lesiones severas o la muerte. No se suba a la

cabeza giratoria.

El subir a la torre de perforación elevada puede ocasionar lesiones severas o la muerte. No se

suba a la torre de perforación elevada.
La caída de la torre puede ocasionar lesiones severas o la muerte. Asegúrese que todos los
pasadores de bloqueo estén en posición de bloqueo.
Los ejes giratorios o la tubería de perforación pueden ocasionar lesiones severas o la muerte.
No efectúe servicio a la cabeza giratoria con la tubería de perforación en movimiento.
1. Coloque el perforador a una superficie estable y nivelada y eleve la torre.
2. Si es necesario, desinstale la varilla perforadora y baje la cabeza giratoria hacia la parte
inferior de la torre.
3. Apague el motor.
4. Asegúrese que el aceite esté tibio antes de drenarlo.
5. Coloque un recipiente con una capacidad de por lo menos 55 galones (208.2 litros)
debajo del punto de drenaje de la cabeza giratoria.
6. Limpie alrededor del área del tapón de llenado para evitar que ingresen desechos
durante el cambio del aceite.
7. Retire el tapón de drenaje e instale una manguera de drenaje en el puerto de drenaje.
Debe tener cuidado de que los líquidos estén contenidos durante cualquier inspección
o trabajo que se realice en este componente. Maneje y elimine los líquidos de acuerdo
con las disposiciones y mandatos locales.

8. Retire el tapón de llenado para permitir que entre aire al tanque durante el drenaje.
Nuevamente, permita que el aceite se drene en un recipiente. Deseche el aceite usado
de acuerdo con los lineamientos locales.
9. Después de drenar la caja, limpie el tapón de drenaje e instálelo. Aplique torque de 60
pies/libras (81 Nm).
10. Vuelva a llenar la caja de engranajes de la cabeza giratoria a través del puerto de
llenado con aceite de engranaje 90W hasta que el líquido esté en el centro del visor de
nivel de líquido. La caja de engranajes de la cabeza giratoria puede contener
aproximadamente 55 galones (208.2 litros) de aceite para engranajes.
11. Limpie e instale el tapón de llenado.
12. Después de arrancar, revise la cabeza giratoria por si tiene fugas a temperaturas de
funcionamiento.
Un programa regular de mantenimiento preventivo para el cabrestante de servicio minimizará la
necesidad de servicios de emergencia y asegurará una vida útil prolongada y un servicio sin
problemas. Todos los intervalos de servicio se especifican para las horas de funcionamiento del
perforador.
El aceite de engranaje debería cambiarse luego de las primeras cien (100) horas de
funcionamiento, luego cada 1,000 horas de funcionamiento o seis (6) meses, lo que ocurra
primero. El aceite del engranaje debe cambiarse para eliminar las partículas de desgaste que
impiden el funcionamiento confiable y seguro del embrague del freno y que hacen que los bujes,
engranajes y empaques se erosionen. No cambiar el aceite de engranaje en estos intervalos
mínimos sugeridos podría contribuir a un deslizamiento no continuo del freno lo que podría dar como
resultado daños a la propiedad, lesiones personales severas o la muerte.
El aceite del engranaje debería cambiarse también cada vez que la temperatura ambiente cambie
significativamente y el aceite de un rango de temperatura diferente pueda ser más adecuado. La
viscosidad del aceite con respecto a la temperatura ambiente es crítica para el funcionamiento
confiable del freno. Asegúrese que la viscosidad del engranaje que se utilizó en su cabrestante sea
la correcta para su temperatura ambiente prevaleciente. No usar el tipo y la viscosidad adecuados de
aceite del engranaje del planetario puede contribuir con el deslizamiento del freno lo que podría dar
como resultado daños a la propiedad, lesiones personales severas o la muerte.
Consulte Sección 6-7 Mantenimiento (100 horas) para obtener el procedimiento e instrucciones
para cambiar el aceite del engranaje en el cabrestante de servicio.
Pernos de montaje
Apriete todos los pernos de montaje de la base del cabrestante al torque recomendado al cumplirse
las primeras cien (100) horas de funcionamiento, luego cada 1000 horas de funcionamiento o seis
(6) meses, lo que ocurra primero.
Tabla 38: Torque del perno de montaje del cabrestante
Condición de las roscas Torque
Rosca seca 205 a 220 pies/lb (278 a 280 Nm)
Rosca lubricada 158 a 170 pies/lb. (214 a 230.5 Nm)



perforador.
perforador.



perforador.

Depuradores de aire
Elementos de seguridad y principales
Los elementos de seguridad y principales deben reemplazarse como parte del programa de
mantenimiento de 2,000 horas. Se debe seguir el siguiente procedimiento de mantenimiento:
El polvo disperso en el aire puede ser peligroso. Utilice el equipo de protección

personal apropiado mientras maneja los filtros.
El servicio adecuado al depurador de aire resultará en una protección máxima del compresor de aire
contra el polvo y puede dar como resultado una vida más larga del filtro del compresor y la eficiencia
de la limpieza del polvo. Para cambiar los elementos del filtro, siga el siguiente procedimiento.
1. El motor y el compresor no debe estar funcionando.
2. Limpie alrededor de las cubiertas antipolvo para que el filtro nuevo no se contamine.
3. Desatornille la tuerca de aletas de la cubierta antipolvo y retire la cubierta antipolvo.
4. Inspeccione los empaques y límpielos, si es necesario. Repare o reemplace los

empaques, cuando sea necesario.
5. Con cuidado retire el elemento principal del depurador de aire.
6. Limpie la parte interior de la cubierta contra polvo y el envolvente con un paño húmedo
y limpio antes de retirar el elemento de seguridad.

7. Para reemplazar el elemento de seguridad, desinstale el pasador hendido y el indicador

de restricción. Desinstale el elemento de seguridad con cuidado. Deseche el elemento
usado de forma adecuada.
8. Instale el nuevo elemento de seguridad y asegúrelo con el indicador de restricción y el

pasador hendido.
9. Examine el nuevo elemento principal por si tiene cubiertas, forros y empaques con
extremos doblados, plisados, dañados o torcidos.
10. Instale cuidadosamente el elemento principal nuevo. Asegúrese que el filtro esté
asentado en el envolvente y que el empaque se ajuste adecuadamente. Consulte las
instrucciones en el frente de la cubierta antipolvo.
11. Instale la cubierta antipolvo. Asegúrese que el extremo del filtro principal esté centrado
en la cubierta. Si la cubierta antipolvo no se instala fácilmente, verifique si es por mala
alineación. Repita el proceso para el segundo depurador de aire.
12. Inspeccione toda la tubería y las uniones de entrada de aire entre los depuradores de
aire y las entradas de aire del compresor y del motor y la entrada de aire del motor para
asegurarse que no pueda entrar aire con polvo.
13. Asegúrese que todas las abrazaderas estén apretadas.
Manguera de descarga del compresor de aire

Las mangueras de aire de descarga entre los compresores y el tanque receptor deberían cambiarse
cada dos (2) cambios de aceite del compresor o una vez cada 2,000 horas, lo que ocurra
primero.
Manguera de descarga del compresor
Estas mangueras se someten a las temperaturas más altas en el sistema del compresor y están en
contacto con el aceite sintético en todo momento. Si no se reemplazan las mangueras
periódicamente, los forros interiores empezarán a romperse. El material del forro puede tapar el
enfriador y dañar las bombas de lubricación del compresor.

Respiraderos del tanque hidráulico
Los respiraderos del tanque hidráulico deberían reemplazarse como parte del procedimiento de
mantenimiento de rutina de 2000 horas.
Nota: Cualquier contaminación que entre al tanque hidráulico durante los cambios del respiradero
pondrá a las bombas y los motores en riesgo de daño serio. El sistema utiliza filtración únicamente
en el aceite de retorno y, por lo tanto, el aceite que esté en el tanque debe estar libre de
contaminación.
1. Limpie completamente el área alrededor de los respiraderos del tanque hidráulico. No

permita que caiga contaminación dentro del tanque mientras retira o reemplaza el
respiradero.
2. Retire un respiradero. Utilice una llave adecuada para desatornillar cuidadosamente el

respiradero y descártelo según los requerimientos locales. Reemplace los respiraderos
uno a la vez.
3. Hasta que se instale el nuevo respiradero, cubra el puerto del respiradero para asegurar
que nada pueda entrar a la caja del tanque.
4. Instale el nuevo respiradero. No apriete demasiado.
5. Siga el mismo procedimiento hasta que se hayan reemplazado todos los respiraderos.
6. Utilice los Respiraderos de reemplazo (Filtros de ventilación): #50903236



inusuales
50 horas
Frecuencia de la inspección: finales
250 horas
mando final
Cambiar el aceite inicial para el mando
250 horas
Frecuencia del reemplazo: final
Cambio del lubricante de la caja de engranajes
Cambie el aceite inicial de la caja de engranajes del mando final después de las primeras 250 horas
de funcionamiento y luego cambie el aceite de la caja de engranajes del mando final cada 2,000
horas de funcionamiento.
Consulte Sección 6-8 Mantenimiento (250 horas), “Cambio del lubricante de la caja de
engranajes”, con relación al procedimiento del cambio de aceite de mando final.



perforador.
perforador.



perforador.


Tanque receptor
Prevención de incendios del compresor
Un empaque de fibra está instalado entre la cubierta exterior del tanque receptor y el tubo de metal
que sostiene el elemento separador en su lugar. Este empaque evita que el aceite se fugue en el
tubo de metal y baje hacia el agujero.
Cuando el aire y el aceite fluyen a través de los filtros, se crean cargas eléctricas estáticas. Si se
permite que se creen estas cargas, ocurrirá una chispa similar a una luz intermitente. Esto hará que
el aceite y la superficie se incendien. El fuego arderá desde dentro del elemento hacia la manguera
del tubo vertical y seguirá el flujo de aire hasta que se queme a través de la manguera de aire. Esto
NO es un incendio ocasionado por el encendido intermitente del compresor.
Para evitar que esto suceda, se han instalado varias grapas de metal A TRAVÉS del empaque para
que cada lado tenga contacto con el metal. Este puente sirve para permitir que la carga estática se
drene hacia afuera del tanque receptor y no ocasione que se cree estática.
Cuando reemplaza el elemento separador, asegúrese que exista por lo menos una grapa que
se muestre en ambos lados del empaque y que no esté cubierta de pegamento.
Elemento separador del receptor
El mantenimiento al elemento separador del receptor se realiza “según los requerimientos”. Se

requiere un cambio del elemento separador cuando existe traspaso excesivo de aceite con el aire
comprimido. De lo contrario, cambie el elemento separador a las 2500 horas.
Se debe seguir el siguiente procedimiento de mantenimiento:
1. Consulte Sección 6-5 Mantenimiento (10 horas o diariamente) con relación a la

información del procedimiento de reemplazo del elemento separador.



perforador.
perforador.



perforador.

Sistema del refrigerante del motor

El sistema refrigerante de cualquier motor debería drenarse y enjuagarse luego de 5000 horas o dos
(2) años de servicio. A menos que el refrigerante tenga un anticorrosivo en el mismo, el óxido y las
escamas eventualmente taparán el sistema. Debería utilizarse algún agente de enjuague comercial
efectivo por lo menos una o dos veces al año para asegurar protección contra la acumulación de
desechos.
Limpie el sistema de enfriamiento y enjuague el sistema de enfriamiento antes del intervalo de

mantenimiento recomendado, si existen las siguientes condiciones:
1. El motor se sobrecalienta con frecuencia.
2. Se observa espuma.
3. El aceite ha entrado en el sistema de enfriamiento y el refrigerante está contaminado.
4. El combustible ha entrado en el sistema de enfriamiento y el refrigerante está contaminado
El uso de limpiadores del sistema de enfriamiento comercialmente disponibles puede dañar

los componentes del sistema de enfriamiento. Por lo tanto:
1. Motores Caterpillar – Utilice sólo limpiadores del sistema de enfriamiento que estén
aprobados para motores Caterpillar. Comuníquese con su distribuidor CAT más cercano
o consulte su Manual de Funcionamiento y Mantenimiento de CAT para obtener detalles
específicos.
2. Motores Cummins – Utilice sólo limpiadores del sistema de enfriamiento que estén
aprobados para motores Cummins. Comuníquese con su distribuidor Cummins más
cercano o consulte su Manual de Funcionamiento y Mantenimiento de Cummins para
obtener detalles específicos.
NOTA: Inspeccione la bomba de agua y el regulador de la temperatura de agua

luego que se haya drenado el sistema de enfriamiento. Ésta es una buena
oportunidad para reemplazar la bomba de agua, el regulador de la temperatura del
agua y las mangueras, si fuera necesario.
Éste es un sistema presurizado. El refrigerante caliente puede ocasionar quemaduras serias.

Para abrir la tapa de llenado del sistema de enfriamiento, detenga el motor y espere hasta que
los componentes del sistema de enfriamiento estén fríos. Afloje lentamente la tapa de presión
del sistema de enfriamiento para liberar la presión.
Pueden ocurrir lesiones cuando retira el tapón del radiador. El vapor o el líquido que escapa
del radiador lo pueden quemar. El inhibidor contiene álcali. Evite el contacto con la piel y los
ojos. Evite todo contacto con el vapor o el líquido que escapa.

Refrigerante del motor diesel
Para reemplazar Refrigerante del motor, siga el siguiente procedimiento.
El líquido caliente presurizado puede ocasionar quemaduras graves No abra el radiador

cuando está caliente.
1. Pare el motor y permita que se enfríe. El motor no debe estar funcionando y la

temperatura del refrigerante debe estar por debajo de 120° F (48.8° C).
2. Si drena manualmente el radiador, coloque un recipiente debajo de los puntos de

drenaje para recolectar el refrigerante usado.
3. Limpie el área alrededor del tapón de llenado. Afloje la tapa de llenado del sistema de
enfriamiento lentamente para liberar cualquier presión. Desinstale la tapa de llenado del
sistema de enfriamiento cuando esté drenando el sistema para asegurar un drenaje
adecuado. Asegúrese de que no entre suciedad al radiador mientras se drena.
4. Retire el refrigerante con el puerto de llenado rápido o la válvula de cierre en la parte

inferior del radiador.
El refrigerante de motor debe descartarse en una forma responsable. Consulte

con su agencia ambiental local, para obtener los lineamientos recomendados para
desechos.

Enjuague del sistema de enfriamiento
1. Enjuague el sistema de enfriamiento con agua limpia para retirar cualquier desecho.
2. Cierre la válvula de drenaje (si está equipado). Limpie e instale los tapones de drenaje.
3. Llene el sistema de enfriamiento con una mezcla de agua limpia y el limpiador del
sistema de enfriamiento. Llene el sistema de enfriamiento a una velocidad que no
supere los 5 gallones (19 litros) por minuto para evitar bloqueos de aire.
a. Motores Caterpillar - Utilice una mezcla de agua limpia y Limpiador del sistema de
enfriamiento de rápida acción Cat. Agregue 1 pinta (0.5 litros) de limpiador por 4
galones de EE.UU. (15 litros) de la capacidad del sistema de enfriamiento.

b. Motores Cummins: Utilice una mezcla de 1 galón de EE.UU. (3.8 litros) de

Fleetguard RESTORE, RESTORE PLUS (o uno equivalente) por cada 10 a 15
galones (38 a 57 litros) de la capacidad del sistema de enfriamiento y llene el
sistema con agua.
4. Gire el interruptor de la temperatura del calefactor a alto para permitir un flujo máximo
de refrigerante a través del núcleo del calefactor. El ventilador no tiene que estar
encendido.
5. Haga funcionar el motor a ralentí bajo y temperaturas de funcionamiento normal de por

lo menos 185° F (85° C) durante 1 a 1 1/2 horas.
6. Apague el motor y drene el sistema de enfriamiento.
7. Llene el sistema de enfriamiento con agua limpia para enjuagar el sistema de

enfriamiento.
8. Haga funcionar el motor a ralentí alto durante 5 minutos con la temperatura del
refrigerante arriba de 185° F (85° C).
9. Apague el motor y drene el sistema de enfriamiento.
NOTA: Si el agua que se ha drenado aún está sucia, el sistema debe enjuagarse
de nuevo hasta que el agua esté limpia.
10. Pare el motor y permita que se enfríe. Afloje la tapa de llenado del sistema de
enfriamiento lentamente para liberar cualquier presión. Retire la tapa de llenado del
sistema de enfriamiento. Retire los tapones de drenaje que están ubicados en la base
del radiador y en el bloque del motor. Permita que el refrigerante se drene. Enjuague el
sistema de enfriamiento con agua limpia. Cierre la válvula de drenaje (si está equipado).
Limpie e instale los tapones de drenaje.
Llenado del sistema de enfriamiento

1. Reemplace los filtros del refrigerante como se indica en la siguiente sección de este
manual.
2. Desconecte los conductos de evacuación y reemplace los tapones, si es necesario.
3. Ubique la manguera de llenado rápido adecuada, limpie el conector de la manguera y

conéctelo al conector del refrigerante en la caja de llenado rápido.
4. Llene de nuevo el radiador con una mezcla de 50-50 de anticongelante recomendado

por el fabricante del motor y agua de calidad. No utilice ningún lubricante o inhibidor de
corrosión. Llene el sistema de enfriamiento a una velocidad que no supere los 5
gallones de EE.UU. (19 litros) por minuto para evitar bloqueos de aire.

5. Cuando vuelva a llenar el sistema de enfriamiento, consulte el manual de instrucciones

de funcionamiento y mantenimiento del fabricante del motor. Se brinda información
completa sobre cómo obtener y revisar el nivel correcto de SCA en el motor y en las
especificaciones del sistema de enfriamiento.
abra. Revise si hay fugas. Pare el motor
7. Verifique el nivel del refrigerante del motor en el radiador. Se debe mantener el nivel del
refrigerante para que el líquido se pueda ver a través del visor. Si el nivel del
refrigerante está bajo, agregue más mezcla de refrigerante a través del tapón de
llenado.
El líquido caliente presurizado puede ocasionar quemaduras graves. No abra el

radiador cuando está caliente. La temperatura debe estar por debajo de 120º F
(48.8º C).
8. Haga funcionar nuevamente el motor durante 15 minutos o hasta que el termostato del
motor se abra. Revise si hay fugas. Pare el motor.
9. Pruebe la protección del inhibidor de corrosión según las instrucciones del fabricante
del motor. Tome sus precauciones cuando abra la tapa del radiador. Agregue DCA
según sea necesario (1.5 galones para el motor Cummins).
10. Revise el nivel de refrigerante. Si está bajo, agregue más mezcla de refrigerante 50/50.
11. Haga funcionar nuevamente el motor durante 15 minutos o hasta que el termostato del
motor se abra. Revise si hay fugas. Pare el motor.
12. Refrigerante requerido: Mezcla 50/50 de agua y anticongelante. El anticongelante o

refrigerante debe cumplir con las especificaciones descritas en la Práctica recomendada
(RP) 329 (glicol etileno) o RP 330 (glicol propileno) del Consejo de Mantenimiento
(TMC). Para obtener mayor información, consulte el Manual de Funcionamiento y
Mantenimiento Cummins para los motores QSK45 o el Manual de Funcionamiento y
Mantenimiento Cat para los motores 3512.
Filtros del refrigerante del motor
La siguiente información está dirigida a los motores Cummins QSK45. Consulte el manual de
Funcionamiento y Mantenimiento CAT 3512 para obtener información sobre los filtros del enfriador
del motor Cat.
Los filtros del refrigerante del motor incluyen 15 unidades de Aditivo complementario del refrigerante
(SCA) DCA4. Siga el siguiente procedimiento para cambiar los Filtros del refrigerante.
El líquido caliente presurizado puede ocasionar quemaduras graves. No retire los filtros

2. Gire la válvula que está entre los filtros hacia la posición “apagado” para evitar pérdida
de refrigerante.
3. Con la llave de filtro adecuada, retire los filtros anteriores.
filtro.
filtro nuevo como se indica en el filtro. No apriete demasiado.

fugas.
Cambio del líquido hidráulico
Cambie el aceite del tanque hidráulico (y filtros) después de cualquier reparación importante al
sistema hidráulico y durante el mantenimiento normal de rutina de 5,000 horas. Cuando cambie el
líquido, siga el siguiente procedimiento para hacerlo.


Drenaje del aceite hidráulico
El aceite debe estar a temperatura de funcionamiento normal cuando se drena. El aceite o los
componentes calientes pueden quemar. Evite el contacto con el aceite o componentes
calientes.
No utilice el sistema de llenado rápido para drenar o retirar el líquido hidráulico desde el
depósito hidráulico.
1. Coloque el perforador en una superficie firme y nivelada. La torre debe estar en posición
horizontal. La cabeza giratoria debe estar en la parte superior de la torre y todos los
gatos de nivelación deben estar completamente retraídos.
2. El motor debe estar apagado y la temperatura del líquido hidráulico debe estar por
debajo de 120° F (48.8° C).
3. Asegúrese que un recipiente con capacidad de por lo menos 360 galones (1362.7 litros)
esté colocado debajo del punto de drenaje para recolectar el aceite usado. No permita
que el aceite usado se desagüe en el suelo.
4. Asegúrese que los respiraderos en la parte superior del tanque estén limpios y libres
para permitir que el aire entre y salga. Reemplace cualquier respiradero dañado antes
de drenar el tanque.

5. Conecte una manguera de drenaje al puerto de conexión rápida debajo del tanque para
facilitar el drenado de aceite en un recipiente.
6. Drene el líquido en un recipiente adecuado y autorizado. Siga todos los estándares

locales para desechar los líquidos.
7. Cuando el tanque hidráulico esté vacío, desconecte la manguera.
Vuelva a llenar el tanque hidráulico ya sea a través de la caja de llenado rápido o manualmente a
través del puerto de conexión rápida. Cuando utilice la caja de llenado rápido, realice el siguiente
procedimiento.
Procedimiento de llenado rápido
3. Asegúrese de que los respiraderos en la parte superior del tanque estén despejados y
respiradero!




sobre los estándares de aceite hidráulico y cantidades de llenado que se requieren.
abiertas.
Procedimiento de llenado del puerto de conexión manual rápida
Para reabastecer manualmente el tanque hidráulico, siga el siguiente procedimiento.
respiradero!


sobre los estándares de aceite y cantidades de reabastecimiento que se requieren.
cuando el flote alcance el nivel de seguridad (la parte inferior del visor).

abiertas.
Elementos del filtro del líquido hidráulico

Reemplazo de los filtros de aceite hidráulico
El perforador cuenta con un filtro de aceite hidráulico de retorno del sistema y un filtro de aceite
hidráulico de drenaje del sistema. Ambos filtros de aceite hidráulico están ubicados en el extremo de
perforación del generador. Uno está del lado de la cabina y el otro en el lado opuesto de la misma.
Reemplace los filtros hidráulicos en intervalos de servicio regular de 5,000 horas o si ha ocurrido lo
siguiente.
1. Cuando la Pantalla del operador indica que el reemplazo es necesario.

2. Cada vez que se cambie el aceite hidráulico, cuando el líquido haya alcanzado su vida
máxima de servicio con base en el muestreo regular de aceite, prueba y registro de los
resultados de las características del líquido.
3. Después de cualquier reparación importante del sistema hidráulico.
No intente dar servicio a los filtros antes de asegurarse que toda la presión hidráulica se ha
liberado del sistema.

trabajo que se realice en este componente. Siga todas las disposiciones locales y federales
relacionadas con el manejo del líquido hidráulico.
El siguiente procedimiento es para el reemplazo del filtro de aceite de retorno hidráulico y el filtro de
aceite de drenaje hidráulico. Ambos utilizan el ensamble del filtro de aceite N.° 57779399, el cual
utiliza el elemento del filtro de reemplazo N.° 54448014 (1 cada uno) y el conjunto de sellos del filtro
N.° 57779431 (1 cada uno).
1. El motor no debe estar funcionando. La temperatura del líquido debe estar por debajo
de 120º F (48.9º C).

2. Cierre ambas válvulas manuales ubicadas debajo del tanque hidráulico. Etiquete y
bloquee la llave de arranque para asegurarse que no se intentará arrancar antes que las
válvulas se vuelvan a abrir.
3. Elija el primer filtro que cambiará. Limpie la mitad superior y la tapa del envolvente del
filtro. Inspeccione si el interruptor de indicación de restricción tiene cables dañados o
sueltos. Repare o reemplace, según sea necesario.
4. Limpie el área alrededor del tapón pequeño en el bloque del distribuidor de retorno del
tanque.
5. Retire el tapón del distribuidor del tanque para evitar la extracción con sifón del tanque.

6. Retire cuidadosamente el tapón superior del envolvente del filtro al girar el tapón
superior hacia la izquierda. Levante la tapa superior del envolvente y colóquela con la
manija boca abajo sobre un paño limpio, para evitar que entre suciedad. Inspeccione si
el empaque de anillo tiene daño (reemplace si es necesario). Coloque un paño o toalla
sobre la cubierta para evitar que entre suciedad.
7. Retire uno de los tapones en el fondo del envolvente del filtro para bajar el nivel del
líquido en el envolvente hasta que esté por debajo del tubo interior, aproximadamente
30" (76.2 cm) por debajo de la parte superior del envolvente. Antes de retirar el filtro,
vea hacia abajo dentro del filtro para asegurarse que el nivel del líquido esté por debajo
de la parte superior del tubo interior. Asegúrese de reemplazar el tapón del fondo del
envolvente del filtro después que el nivel del líquido esté por debajo de la parte superior
del tubo interior.
8. Jale lentamente el filtro hacia arriba y afuera del envolvente. No agite o golpee el filtro
en la pared interior. Coloque el filtro en una cubeta de 5 galones para que el líquido se
contenga.
9. Instale el filtro nuevo de forma invertida.
10. Reemplace la tapa y gire la manija “T” hacia la derecha hasta lograr un buen ajuste.
Apriete con la mano. No apriete demasiado.
11. Siga el mismo procedimiento para el segundo filtro.
12. Instale el tapón del distribuidor del tanque que retiró en el Paso 5.
13. Después de completar el servicio programado, verifique que las válvulas principales
debajo del tanque estén abiertas. Retire la etiqueta de bloqueo. Arranque el motor y
revise si hay filtraciones.
14. Verifique el cableado hacia el interruptor de indicación de restricción y corríjalo si es

necesario.
15. Filtro de reemplazo: 54448006. La cantidad requerida es 2.

6-14 Especificaciones de torque

Valores estándar de torque
Utilice sólo las herramientas adecuadas (pulgada o métrica) en el hardware. Otras

herramientas podrían no ajustarse de forma adecuada. Éstas podrían deslizarse y ocasionar
lesiones.
Marcas sobre la cabeza
Los afianzadores deberían reemplazarse con el mismo grado o uno superior. Si se utilizan
afianzadores de un grado más alto, éstos sólo deberían apretarse hasta la fuerza del afianzador de
grado original.
La cabeza de grado cinco (5) estándar está marcada con tres (3) líneas cortas. La cabeza de grado
ocho (8) estándar está marcada con seis (6) líneas cortas.
Existen tres (3) grados de tornillos de capuchón métricos. 8.8, 10.9 y 12.9.

No utilice estos valores, si se enumera un valor de torque o procedimiento de ajuste diferente para
una aplicación específica. Los valores de torque enumerados son sólo para uso general. Todos los
valores se sugieren máximos con un hardware de placa seca.
Asegúrese que las roscas de los afianzadores estén limpias y que usted inicia adecuadamente el
acoplamiento de las roscas. Esto evitará que se caigan cuando esté apretando.
Las siguientes páginas enumeran los torques de tensión recomendados para los diferentes tamaños
de pernos que Drilling Solutions utiliza. Se deberían utilizar las especificaciones adecuadas de torque
en todo momento.
En las siguientes tablas, SECO significa roscas “limpias y secas” y LUBRICADO significa una
“película ligera” de aceite. El exceso de aceite en un agujero roscado en el extremo puede crear un
bloqueo hidráulico dando lecturas falsas de torque.

Torque recomendado en pies libras (pies/lb)
Esta página enumera los torques de tensión recomendados, en pies libras (pies/lb) para los
diferentes tamaños de pernos y tuercas que se utilizan. Se deberían utilizar las especificaciones
adecuadas de torque en todo momento. La cabeza de un perno grado cinco estándar está marcada
con tres (3) líneas cortas. La cabeza de un perno grado ocho estándar está marcada con seis (6)
líneas cortas. Los pernos métricos son de tres grados: 8.8, 10.9 y 12.9. Los grados y las marcas del
fabricante aparecen en la cabeza del perno. Seco significa “roscas limpias y secas” y LUBRICADO
significa una “película ligera” de aceite. El exceso de aceite en un agujero roscado en el extremo
puede crear un bloqueo hidráulico dando lecturas falsas de torque.
Tabla 40: Torques recomendados en pies/lb
Tamaño Torque grado 5 SAE Torque grado 8 SAE

- Seco Lubricado Seco Lubricado
5/16 - 18 NC 16 - 17 12 - 13 23 - 25 17 - 18
5/16 - 24 NF 18 - 19 13 - 14 - 19 - 20
3/8 - 16 NC 28 - 30 21 - 23 42 - 45 33 - 35
3/8 - 24 NF 33 - 35 23 - 25 47 - 50
7/16 - 14 NC 47 - 50 33 - 35 65 - 70 51 - 55
7/16 - 20 NF 51 - 55 37 - 40 74 - 80 56 - 60
1/2 - 13 NC 70 - 75 51 - 55 102 - 110 74 - 80
1/2 - 20 NF 84 - 90 61 - 65 112 - 120 84 - 90
9/16 - 11 NC 102 - 110 74 - 80 140 - 150 102 - 110
9/16 - 18 NF 112 - 120 84 - 90 158 - 170 121 - 130
5/8 - 11 NC 140 - 150 102 - 110 205 - 220 158 - 170
5/8 - 19 NF 158 - 170 121 - 130 223 - 240 167 - 180
3/4 - 10 NC 242 - 260 186 - 200 353 - 380 260 - 280
3/4 - 16 NF 279 - 300 205 - 220 391 - 420 298 - 320
7/8 - 9 NC 400 - 430 298 - 320 558 - 600 428 - 460
7/8 - 14 NF 437 - 470 326 - 350 614 - 660 465 - 500
1 - 8 NC 595 - 640 446 - 480 837 - 900 632 - 680
1 - 12 NF 651 - 700 493 - 530 930 - 1000 688 - 740
1-1/8 - 7 NC 744 - 800 558 - 600 1190 - 1280 893 - 960
1-1/8 - 12 NF 818 - 880 614 - 660 1339 - 1440 1004 - 1080
1-1/4 - NC 1042 - 1120 781 - 840 1693 - 1820 1255 - 1360
1-1/4 -12 NF 1153 - 1240 856 - 920 1860 - 2000 1395 - 1500
1-3/8 - 6 NC 1358 - 1460 1023 - 1100 2213 - 2380 1655 - 1780
1-3/8 - 12 NF 1562 - 1680 1172 - 1260 2530 - 2720 1897 - 2040
1-1/2 -6 NC 1804 - 1940 1358 - 1460 2939 - 3160 2195 - 2360

Torques recomendados en Nm
Esta página enumera los torques de tensión recomendados, en Newton-metros (Nm), para los
diferentes tamaños de pernos y tuercas que se utilizan. Se deberían utilizar las especificaciones
adecuadas de torque en todo momento. La cabeza de un perno grado cinco estándar está marcada
con tres (3) líneas cortas. La cabeza de un perno grado ocho estándar está marcada con seis (6)
líneas cortas. Los pernos métricos son de tres grados: 8.8, 10.9 y 12.9. Los grados y las marcas del
fabricante aparecen en la cabeza del perno. Seco significa “roscas limpias y secas” y LUBRICADO
significa una “película ligera” de aceite. El exceso de aceite en un agujero roscado en el extremo
puede crear un bloqueo hidráulico dando lecturas falsas de torque.
Tabla 41: Torque recomendado en Nm
Tamaño Torque grado 5 SAE Torque grado 8 SAE

- Seco Lubricado Seco Lubricado
5/16 - 18 NC 22 - 27 16 -17 31 - 33 23 - 24
5/16 - 24 NF 24 - 26 17 - 19 - 26 - 27
3/8 - 16 NC 37 - 40 28 - 31 56 - 60 44 - 47
3/8 - 24 NF 44 - 47 31 - 33 63 - 67 -
7/16 - 14 NC 63 - 67 44 - 47 87 - 93 68 - 73
7/16 - 20 NF 68 - 73 49 - 53 97 - 107 75 - 80
1/2 - 13 NC 93 - 100 68 - 73 136 - 147 99 - 107

1/2 - 20 NF 112 - 120 81 - 87 149 - 160 112 - 120
9/16 - 12 NC 136 - 147 99 - 107 187 - 200 136 - 147

9/16 - 18 NF 149 - 160 112 - 120 211 - 227 161 - 173
5/8 - 11 NC 187 - 200 136 - 147 273 - 293 281 - 227

5/8 - 18 NF 211 - 227 161 - 173 297 - 320 223 - 240
3/4 - 10 NC 323 - 347 248 - 267 471 - 507 347 - 373

3/4 - 16 NF 372 - 400 273 - 293 521 - 560 397 - 427
7/8 - 9 NC 533 - 573 397 - 427 744 - 800 571 - 613

7/8 - 14 NF 583 - 627 435 - 467 819 - 880 620 - 667
1 - 8 NC 533 - 573 595 - 640 1116 - 1200 843 - 907

1 - 12 NF 583 - 627 657 - 707 1240 - 1333 917 - 987
1-1/8 - 7 NC 992 - 1067 774 - 800 1587 - 1707 1191 - 1280

1-1/8 - 12 NF 1090 - 1173 819 - 880 1785 - 1920 1339 - 1440
1-1/4 - 7NC 1389 - 1493 1041 - 1120 2257 - 2427 1687 - 1813
1-1/4 -12 NF 1537 - 1653 1141 - 1227 2480 - 2667 1860 - 2000
1-3/8 - 6 NC 1811 - 1947 1364 - 1467 2951 - 3173 2207 - 2373

1-3/8 - 12 NF 2083 - 2240 1563 - 1680 3373 - 3627 2529 - 2720
1-1/2 -6 NC 2405 - 2587 1811 - 1947 3917 - 4213 2927 - 3147

Sección 7 - Solución de problemas

Seguridad, funcionamiento y mantenimiento del PV351-D Sección7 - Sistemas/Solución de problemas
7-1 INTRODUCCIÓN
Medidas de seguridad
Siempre use el equipo de seguridad correcto, mientras trabaja con o cerca del perforador. Esto
incluye casco, gafas de seguridad, botas/zapatos con punta de acero, guantes, máscara respiratoria
y protección en los oídos que estén autorizados. No vista ropa floja que se pueda quedar atorada en
los componentes giratorios.
La mayoría de los accidentes que involucran funcionamiento, mantenimiento y reparación del

producto, son ocasionados por la falta de observación de las normas básicas o medidas de
seguridad. Con frecuencia, se puede evitar un accidente al reconocer las situaciones potencialmente
peligrosas antes que se presente el problema. A continuación, se muestran algunos de los
problemas potenciales y las formas de evitarlos.
Penetración de líquidos
1. Siempre utilice una tabla de madera o cartón cuando revise si hay filtraciones.
2. El líquido que se filtra bajo presión puede ocasionar lesiones serias o la muerte.
3. Si se inyecta el líquido en la piel, consulte a un médico inmediatamente.
Conductos, tubos y mangueras
1. Repare cualquier conducto, tubo o manguera de aceite flojo o dañado. Las fugas
pueden ocasionar incendios.
2. Inspeccione todos los conductos, tubos y mangueras cuidadosamente. No utilice sus

manos descubiertas para revisar las fugas.
3. Apriete todas las conexiones al torque recomendado.
4. Asegúrese que todas las abrazaderas, protectores y protectores de calor estén
instalados correctamente para impedir la vibración, fricción contra otras partes y
excesivo calor durante el funcionamiento.
5. Verifique lo siguiente:
a. Los extremos de los conectores dañados, con fuga o fuera de lugar.
b. Las cubiertas exteriores desgastadas o cortadas y el refuerzo de cables expuesto.
c. Las cubiertas externas que se inflan localmente.
d. Evidencia de deformación o aplastamiento de la parte flexible de la manguera.
e. Blindajes empotrados en la cubierta exterior.
Prevención de quemaduras
1. No toque ninguna parte de un motor en funcionamiento o sus componentes.
2. Permita que el motor se enfríe antes de realizar cualquier reparación o mantenimiento.

Sección 7 - Sistemas/Solución de problemas Seguridad, funcionamiento y mantenimiento del PV351-D
3. Libere toda la presión en los sistemas de aire, aceite, combustible o enfriamiento antes
de desconectar o desinstalar cualquier conducto, conector o artículo relacionado.
Refrigerante
1. Tenga cuidado cuando retire el tapón de llenado, conectores de grasa, tapas de

presión, respiraderos o tapones de drenaje.
a. A temperatura de funcionamiento, el refrigerante del motor está caliente y bajo

presión. El radiador y todos los conductos hacia los calefactores o motor contienen
agua caliente. Cuando la presión se libera rápidamente, el agua caliente se puede
convertir en vapor. Permita que los componentes del sistema de enfriamiento se
enfríen antes del drenado. Cualquier contacto con el agua caliente o vapor puede
ocasionar quemaduras graves. Verifique el nivel de refrigerante únicamente después
que el motor se haya detenido y el tapón de llenado esté lo suficientemente frío para
quitarlo con sus manos sin protección.
2. Sostenga un paño sobre la tapa o tapón para evitar que se rocíe o salpique con líquidos
bajo presión.
3. Retire lentamente el tapón de llenado del sistema de enfriamiento para liberar la

presión.
4. El aditivo del sistema de enfriamiento (acondicionador) contiene álcali. Para evitar

lesiones personales, evite el contacto con la piel y los ojos y no lo ingiera.
Aceites
1. El aceite y los componentes calientes pueden ocasionar lesiones personales. No

permita que el aceite o los componentes calientes tengan contacto con la piel.
2. Mantenga todos los protectores del turbocargador y distribuidor de escape en su lugar

para proteger que se rocíe aceite en el escape caliente en caso de una falla en el
conducto, tubo o sello.
Baterías
1. Los electrolitos de las baterías contienen ácido y pueden ocasionar lesiones. Evite el
contacto con la piel y los ojos. Lávese las manos después de tocar las baterías y
conectores. Se recomienda el uso de guantes. Las baterías expiden gases inflamables
que pueden explotar. Asegúrese que exista una ventilación adecuada para las baterías,
que están ubicadas en un lugar encerrado.
2. Siempre descongele una batería congelada antes de arrancar con cables. Las baterías
congeladas pueden explotar.
3. No fume cuando esté observando los niveles de electrolitos de las baterías.
4. Siempre utilice gafas protectoras cuando trabaje con baterías.
5. Nunca desconecte ningún circuito de la unidad de carga o cable de circuito de la batería

cuando la unidad de carga esté funcionando. Una chispa puede ocasionar la explosión
de la mezcla de vapor inflamable de hidrógeno y oxígeno.

Prevención de incendio o explosión
1. La aspersión de aceite lubricante o combustible sobre superficies calientes puede

ocasionar fuego, causando lesiones personales y daños a la propiedad. Inspeccione si
alguno de los conductos o tubos está desgastado o deteriorado. Se deben enrutar
correctamente, apoyar o colocar en una abrazadera de manera segura. Apriete todas
las conexiones al torque recomendado. Las fugas pueden ocasionar incendios.
2. Determine si el motor funcionará en un ambiente en el que los gases del combustible
podrían extraerse a través del sistema de entrada de aire. Estos gases podrían
ocasionar que el motor funcione a sobre velocidad, lo cual podría dañar seriamente el
motor y ocasionar lesiones personales o daños a la propiedad.
3. Todos los combustibles, la mayoría de los lubricantes y algunas mezclas de refrigerante
son inflamables.
4. El combustible diesel es inflamable. La gasolina es inflamable. Las mezclas de los
gases del diesel y gasolina son extremadamente explosivas.
5. No fume mientras esté reabasteciendo de combustible o cuando esté en un área de
reabastecimiento de combustible. No fume en áreas en donde se cargan las baterías o
en donde se almacenan los materiales inflamables.
6. Las baterías expiden gases inflamables que pueden explotar. Mantenga todos los
combustibles y lubricantes almacenados en contenedores apropiadamente marcados y
lejos de todas las personas no autorizadas. Almacene todos los paños con aceite u otro
material inflamable en un contenedor protegido, en un lugar seguro.
7. No debe soldar o cortar con calor las piezas o tubos que contienen líquidos inflamables.
Límpielos completamente con solvente no inflamable antes de soldarlos o cortarlos con
calor. Retire todos los materiales inflamables como el combustible, aceite y otros
desperdicios antes que se acumulen en el perforador. No exponga el motor a las
flamas, cepillos de combustión, etc., si es posible.
8. Los protectores (si cuenta con ellos), que protegen los componentes de escape caliente
del rocío de aceite o combustible en el caso de una falla en los conductos, tubos o
sellos, deben instalarse correctamente.
9. Realice una eliminación adecuada y apropiada del aceite de desecho. Los filtros de
aceite y combustible deben estar instalados adecuadamente y las cubiertas de los
envolventes deben estar apretadas al torque apropiado cuando se están cambiando.
10. Las baterías deben mantenerse limpias, todas las células deben cubrirse, los cables y
conexiones recomendados son los que deben utilizarse y las cubiertas de la caja de
baterías deben mantenerse en su lugar cuando están en funcionamiento.
11. Cuando arranque de una fuente externa, siempre conecte el cable de puente positivo
(+) a la terminal POSITIVA (+) de la batería del motor que se va a arrancar. Para evitar
chispas potenciales que encenderían los gases combustibles producidos por algunas
baterías, conecte el cable a tierra de refuerzo negativo (-) por último, a la terminal
NEGATIVA (-) del arranque (si está equipado) o al bloque del motor. Consulte la
Sección Funcionamiento de este manual, para obtener las instrucciones específicas de
arranque.
12. Limpie y apriete todas las conexiones eléctricas. Verifique regularmente si hay cables
eléctricos flojos o gastados. Consulte los horarios de mantenimiento para verificar los
intervalos. Apriete, repare o reemplace todos los cables eléctricos flojos o gastados,
antes de hacer funcionar el perforador.

13. Todo el cableado debe mantenerse en buenas condiciones, enrutado adecuadamente y

conectado firmemente. Inspeccione rutinariamente si el cableado tiene desgaste o
deterioro. Se debe eliminar el cableado flojo, desconectado, adicional o innecesario.
Todos los cables y alambres deben estar de acuerdo al calibre recomendado y con
fusibles, si es necesario. No utilice cable de calibre menor o fusibles de desvío. Las
conexiones apretadas, el cableado y los cables recomendados que reciben el cuidado
adecuado ayudarán a evitar arcos o chispas que pudieran ocasionar un incendio.
Extintor de incendios
1. Tenga un extintor de incendios disponible y sepa cómo utilizarlo.
2. Inspeccione el extintor de incendios y haga que le den servicio según las

recomendaciones estipuladas en su placa de instrucciones.
Prevención de cortes y aplastamiento
1. Apoye el equipo y los accesorios adecuadamente cuando trabaje debajo de ellos.
2. Nunca intente realizar ajustes mientras que el motor esté en funcionamiento a menos
que se especifique lo contrario en este manual.
3. Despeje el área de todas las partes en movimiento y giratorias. Los protectores

deberían estar en su lugar cuando no se realice mantenimiento.
4. Mantenga los objetos lejos de las aspas del ventilador en movimiento. Éstas lanzarán o
cortarán cualquier objeto o herramienta que caiga o se empuje hacia ellas.
5. Utilice gafas protectoras cuando golpee objetos para evitar lesiones a sus ojos.
6. Partículas u otros desechos pueden salir despedidos de los objetos cuando algo choca
contra ellos. Asegúrese que nadie salga lastimado con los desechos que salen
despedidos antes que choquen con cualquier objeto.
Subir y bajar
1. No se suba, salte desde el perforador o se pare en los componentes que no pueden

soportar su peso. Utilice una escalera adecuada. Siempre utilice las escaleras y
agarradores cuando se suba y se baje y colóquese en una posición en donde tenga tres
puntos de apoyo.
2. Limpie las gradas, agarradores y áreas del perforador en las que estará trabajando.
Antes de arrancar el motor
1. Inspeccione si el perforador tiene peligros potenciales.
2. Asegúrese de que todos los protectores y cubiertas estén instalados si un perforador se

debe arrancar para realizar ajustes o verificaciones. Para ayudar a evitar un accidente
ocasionado por las partes giratorias, trabaje cuidadosamente con las mismas.
3. No desactive o desvíe los circuitos de apagado automático. Éstos se proporcionan para

evitar lesiones personales y daños al perforador.

4. Nunca arranque un motor con el mecanismo regulador desconectado.
5. Tome las medidas para apagar el suministro de aire o combustible para detener el
motor si existe una condición de sobre velocidad en el arranque después de realizar una
reparación o mantenimiento al motor.
Arranque del motor
1. No arranque el motor o mueva cualquiera de los controles, si una etiqueta de

advertencia está pegada a los controles. Verifique con la persona que pegó la etiqueta
antes de arrancarlo.
2. Asegúrese que nadie esté trabajando en o cerca del motor o con los componentes que
impulsan el motor antes de arrancarlo. Siempre inspeccione el motor antes y después
de arrancarlo.
3. Arranque el motor únicamente desde la estación del operador. Nunca corte a través de
las terminales de arranque o de las baterías, ya que esto podría desviar el sistema de
arranque en neutro del motor, al igual que podría ocasionar daños al sistema eléctrico.
4. Siempre arranque el motor de acuerdo al procedimiento de Arranque del motor descrito

en este manual, para evitar mayores daños al componente del motor y lesiones
personales.
5. Detenga el motor de acuerdo con las instrucciones de Parada del motor en la Sección

motor hasta que se haya localizado y corregido el problema que necesita la parada de
emergencia.
7. En el arranque inicial o la revisión general, prepárese para PARAR el perforador si

ocurre una condición de sobre velocidad. Esto podría lograrse al cortar el combustible y
8. Verifique el agua de la funda y los medidores de temperatura de aceite frecuentemente

durante el funcionamiento del agua de la funda y/o los calefactores de aceite lubricante
para asegurar un funcionamiento adecuado.
9. El escape del motor diesel contiene productos de combustión que pueden ser dañinos
para su salud. Siempre arranque y haga funcionar el motor en un área bien ventilada y,
si está en un área encerrada, ventile el escape hacia afuera.
Ayudas para el arranque
1. El éter y otras ayudas para el arranque son venenosos e inflamables. No fume mientras
esté cambiando los cilindros de éter.
2. Utilice éter únicamente en lugares bien ventilados.
3. Mantenga otros cilindros fuera del alcance de personas no autorizadas.
4. No almacene cilindros de reemplazo con éter en áreas habitadas o en el compartimiento

de almacenamiento o en la cabina.

5. No almacene cilindros con éter bajo la luz directa del sol o a temperaturas que estén por
encima de 39° C (102° F). Deseche los cilindros en un lugar seguro. No perfore ni
queme los cilindros.
Parada del motor
1. Detenga el motor de acuerdo con las instrucciones de Parada del motor en la Sección

perforador hasta que haya solucionado el problema.
3. En el arranque inicial o la revisión general, prepárese para PARAR el motor si ocurre

una condición de sobre velocidad. Esto podría lograrse al cortar el combustible y

7-2 SÍMBOLOS HIDRÁULICOS

Símbolos de potencia de líquidos
Entender y reconocer los símbolos de potencia de líquidos es una habilidad que se utiliza para leer
los diagramas esquemáticos para la solución de problemas. Esto también ayudará a comprender el
diagrama esquemático que se utiliza para describir los sistemas hidráulicos que se utilizan en los
perforadores Pit Viper 351.
Los símbolos en los diagramas esquemáticos son pictografías (dibujos de lo que hace el objeto) y se
utilizan para representar el componente. Los siguientes símbolos son un lenguaje internacional de
potencia de líquidos diseñado por el Instituto de Estándares Nacionales Americanos (American
National Standard Institute).
Usted recordará más fácilmente los símbolos de potencia de líquidos si aprende el significado de
estas tres figuras:
1. Círculo = Bomba, motor o medidor
2. Cuadrado = Válvula de algún tipo
3. Diamante = Recipiente de líquido
Símbolos de conductos
Los tubos, mangueras y conductos hidráulicos que transportan líquidos entre componentes se
dibujan como una línea.
1. El Conducto de trabajo es un conducto continuo que conecta símbolos en el diagrama

hidráulico.
2. El Conducto piloto denota la presión del piloto.
3. El Conducto de drenaje denota el drenaje del sistema.
Abajo se muestran las conexiones de los conductos. Preste atención a la presencia de un “punto” en
la intersección de los conductos. Si no hay “punto” y los conductos se cruzan, los conductos no se
conectan. Si los conductos se intersectan entre sí pero uno de ellos termina, aun cuando no haya un
“punto”, los conductos se conectan.

Símbolos de los conductos transversales
Examinemos los símbolos de los conductos transversales. Estos son líquidos o conductos que se
cruzan pero que no se unen. Son independientes y separados unos de otros.
Símbolo de los conductos de unión
A continuación se muestra el símbolo para los conductos de unión. Éstos nos muestran que los
trayectos de líquido están conectados.
Preste atención a la presencia de un “punto” en la intersección de los conductos. Si los conductos se

intersectan entre sí pero uno de ellos termina, aun cuando no haya un “punto”, los conductos se
conectan.
Símbolo de conductos flexibles
El símbolo de un conducto o manguera flexible también se muestra arriba. La curva en el conducto

ilustra la manguera flexible y los dos puntos gruesos representan los puntos de la terminal.
Símbolos de flecha
El símbolo de la flecha aparece en el conducto de trabajo. La flecha muestra la dirección del flujo del
líquido.
Símbolos del tanque o depósito
Los depósitos y tanques se utilizan para guardar líquidos, proporcionar enfriamiento, separar el aire y
el aceite y proporcionar presión a la bomba, si el depósito está presurizado.
Los símbolos del tanque y el depósito se muestran a continuación. Se muestran en los diagramas
hidráulicos como el tanque ventilado o el tanque presurizado. Es importante notar que aunque estos
símbolos pueden aparecer en muchos lugares diferentes de un diagrama hidráulico, usualmente
existe sólo un tanque de depósito centralizado.

Los símbolos del depósito también pueden mostrar el punto de conexión para los conductos de
retorno y succión, como se muestra arriba.
Símbolos del recipiente de líquido
La condición del aceite cambia de un estado a otro. Los “acondicionadores” normales son filtros,
calentadores y enfriadores que pueden contener drenajes de varios tipos. Los símbolos para
acondicionadores de líquido se muestran abajo. El símbolo con una línea punteada dibujada de
arriba hacia abajo representa un filtro de aceite. El mismo símbolo con flechas en la parte superior e
inferior representa un enfriador de aceite.
Símbolos del acumulador
Los acumuladores hidráulicos actúan como amortiguadores para el sistema. Están instalados de
forma paralela con la bomba y tienen diversas funciones. Amortiguan las oscilaciones de la presión
(mantienen la presión constante) y proporcionan flujo cuando los componentes se mueven y activan.
Se muestran como óvalos con una línea en el centro, lo que representa el diafragma o el pistón que
separa el aceite del resorte o el gas (vea a continuación). En el lado izquierdo se encuentra el tipo de
acumulador cargado con gas, en el centro está el de tipo cargado en resorte y a la derecha el de tipo
ponderado.

Símbolos de restricción
Algunas veces es necesario reducir la velocidad del flujo o crear una disminución de presión en algún
punto en el sistema.
Los limitantes se dibujan para representar un pliegue en la línea y pueden ser fijos o variables y
también los pueden controlar otros sistemas; por ejemplo pueden controlarse por medio de
temperatura o presión.
Los cilindros hidráulicos convierten la potencia del líquido en potencia mecánica lineal. El líquido bajo
presión empuja contra los extremos del pistón para moverlo, a fin de mover algún otro mecanismo.
Los cilindros se dibujan como rectángulos con líneas en el centro que representan el pistón y con
líneas en los extremos que representan la varilla. Los puertos para líquidos se muestran en los
extremos externos del barril de cilindro.
Un cilindro de acción individual (arriba) tiene únicamente un puerto, de modo que el líquido bajo
presión únicamente entra en un extremo y empuja sólo en una dirección. El cilindro se invierte al
abrir una válvula para dejar que la gravedad o un resorte regresen el pistón al otro extremo.

Un cilindro de doble acción tiene puertos en cada extremo, de manera que el líquido presurizado
entra en ambos extremos y empuja el pistón en ambas direcciones.
Símbolo del dispositivo de accionamiento
Hay muchas formas de accionar las válvulas de control. Estas son, de forma manual, con la mano
por medio de una palanca o con el pie por medio de un pedal, con un solenoide eléctrico (bobina),
utilizando presión de un piloto externo, por medio de un resorte, utilizando presión de un piloto
interno o cualquier combinación de las anteriores.

Existen diez arreglos básicos que aparecerán ocasionalmente en los diagramas hidráulicos. Estos
símbolos muestran cómo se acciona una bomba, motor o válvula. Se muestran a continuación.
Símbolos varios
Los símbolos varios se muestran a continuación.
Bomba y motor
Es importante notar que la única diferencia en los símbolos de la bomba y el motor es la dirección del
triángulo de energía. Recuerde que en el símbolo de la bomba, el triángulo de energía apunta hacia
afuera hacia el conducto de trabajo. En el símbolo del motor, el triángulo de energía apunta hacia el
centro del círculo, lejos del conducto de trabajo.

Símbolos de la bomba
Las bombas se representan como círculos con triángulos que apuntan desde el centro hacia el
exterior. El triángulo representa la dirección en la que los líquidos fluyen fuera de la bomba y debe
verse como una flecha. Una sola flecha muestra una bomba de una sola dirección (unidireccional),
mientras que dos flechas indican una bomba reversible (bidireccional). Una flecha diagonal que
atraviesa el cuerpo de la bomba indica que el desplazamiento de la bomba (flujo de salida y
volumen) puede ajustarse. Un pequeño rectángulo a un lado de la bomba, con una pequeña flecha
dentro, indica que se compensa la salida de la bomba (ajustada o controlada) con una señal de
presión de un conducto piloto.
Las bombas también se dibujan para indicar la manera en que se puede controlar su salida. Los
accesorios de las bombas se ven como los componentes que representan. La palanca y el pedal se
ven como una palanca y un pedal. El eje de la transmisión se muestra como un par de líneas a un
lado de la bomba, ya sea con o sin una fecha, que muestra la dirección de rotación. Las bombas
también se pueden representar como pilas, las cuales indican que a todas las bombas las dirige el
mismo eje de transmisión.
Símbolos del motor hidráulico
Los motores se dibujan como círculos con triángulos que apuntan hacia el centro del círculo. Los
motores hidráulicos son en realidad bombas hidráulicas que funcionan en reversa. Excepto por
algunas diferencias, las bombas y motores son idénticos. Para interpretar los símbolos del motor,
utilice las mismas reglas que utilizaría para interpretar los símbolos de la bomba.

Símbolos de los instrumentos
Hay tres tipos de símbolos de los instrumentos que debe conocer. El símbolo del medidor de presión
se muestra a continuación, en el lado izquierdo. El medidor de temperatura se muestra en el centro y
el símbolo del medidor de flujo se muestra a la derecha.
Válvulas
La presión hidráulica se controla a través del uso de válvulas que se abren y cierran en diferentes
etapas para permitir que el líquido se desvíe desde los puntos de presión alta a los puntos de presión
baja. El símbolo básico de la válvula es un cuadrado (una caja) que representa el cuerpo de la
válvula o carrete. Una flecha en el centro representa el trayecto que el aceite sigue a través de la
válvula.
Las válvulas de control de presión funcionan normalmente a través de un piloto, es decir, la válvula
se mueve automáticamente por medio de presión hidráulica y no con la ayuda de una persona. Un
resorte, que puede ajustarse con frecuencia, resiste la presión del aceite del piloto. Cuanto mayor
sea la tensión del resorte, más presión líquida será necesaria para mover la válvula.
Para visualizar el funcionamiento de este tipo de válvula, imagine que todo el cuadrado se alejará del
conducto piloto y se dirigirá hacia el resorte. Si la válvula está generalmente abierta, el conducto
piloto cortará el flujo de líquido. Si la válvula está generalmente cerrada, el conducto piloto provocará
que el aceite empiece a fluir.
Las válvulas pueden ser válvulas de ENCENDIDO/APAGADO sin flujo en el medio o infinitamente
variables, lo que significa que el flujo aumentará o disminuirá gradualmente a medida que la presión
del piloto aumenta o disminuye.
Válvula de alivio de presión
Una válvula de alivio de presión (abajo) es una válvula que generalmente está cerrada y que detecta
la alta presión en su entrada. Cuando la presión en la entrada aumenta, la presión en el conducto
piloto comienza a empujar contra el cuerpo de la válvula (carrete). Cuando el cuerpo de la válvula se
mueve, los puertos comienzan a alinearse y el líquido empezará a fluir a través de la válvula de
alivio. La válvula de alivio generalmente descarga en el depósito. La mayoría de válvulas de alivio
son infinitamente variables.

Válvula de secuencia
Una válvula de secuencia (abajo) es una válvula que generalmente está cerrada y que se abre
cuando la presión de entrada alcanza un punto establecido previamente. Este tipo de válvula está
diseñado para permitir que los diferentes componentes actúen de “forma secuencial”; es decir, uno
después del otro. Una vez que el actuador principal alcance el límite de su recorrido, la presión del
líquido aumentará en el conducto de alimentación. La presión cada vez más alta abre la válvula de
secuencia, la cual permite que el líquido fluya a través de ella hacia el cilindro secundario.
Válvula reductora de presión
Una válvula reductora de presión (abajo) es una válvula que generalmente está abierta y detecta la
presión de salida que va a un actuador. A medida que aumenta la presión de salida, aumenta la
presión del piloto, lo que a su vez cierra gradualmente la válvula reductora. Cuando la válvula se
cierra, el aceite del lado de la presión alta de la válvula se devuelve al depósito, lo que descarga
presión en la salida.
Válvulas de control direccional
La dirección en la que fluye el líquido en un conducto se puede controlar al utilizar válvulas que
permitan que el flujo vaya únicamente en una dirección. A estas válvulas se les llama normalmente
“válvulas de retención” debido a que “retienen” el flujo si éste trata de regresar. Estas válvulas
pueden tener esferas de control simples o pueden tener válvulas de tipo contrapunta mecanizada.
También pueden ser válvulas más complejas con carretes, operadas por un piloto.

En caso de una válvula de retención de bola, el flujo que se permite es contrario a la flecha o va
hacia la bola. Si la válvula no tiene resorte, ésta ofrece resistencia de flujo únicamente hacia la
dirección "cerrada"; en la dirección "abierta", la válvula se mueve con cualquier movimiento de líquido
y no tiene una configuración de presión.
Si la válvula de retención tiene un resorte, éste se opondrá al flujo hacia la dirección “abierta” hasta el
punto en que la presión hidráulica sobrepase la tensión de resorte. Las válvulas de retención también
pueden ser operadas mediante piloto.
Otro método para mostrar las válvulas de retención (válvulas direccionales) es utilizar los símbolos
compuestos como en la secuencia anterior. Este método contiene un trayecto bloqueado y uno libre.
Las líneas punteadas representan los conductos de presión piloto. A medida que incrementa la
presión en el lado bloqueado de la válvula, el conducto piloto mueve la válvula para reducir o cortar
el suministro, dependiendo de si la válvula está normalmente abierta o cerrada.
El resorte mantiene la válvula en la posición normal. Si se genera presión en el lado de flujo de la

válvula, el conducto piloto presuriza y mueve la válvula a la posición abierta, comprimiendo el resorte
al mismo tiempo y permitiendo que el aceite fluya. Si el flujo trata de ir en reversa, el otro conducto
piloto se presuriza y agrega presión al resorte para cerrar la válvula y cortar el flujo.
A estas válvulas se les llama comúnmente divisores de flujo o válvulas de control de flujo (abajo).
Este tipo de válvula puede ser una válvula de alivio de presión o una válvula reductora de presión,
dependiendo de la ubicación de la fuente del piloto y la configuración del resorte.
Válvula de control de flujo de dos posiciones
Las válvulas de control de flujo de dos posiciones (abajo) se utilizan normalmente para hacer que el
flujo vaya en reversa hacia un actuador en un sistema simple, aunque se pueden realizar otros
arreglos. El carrete de la válvula se desliza largas distancias para permitir cualquiera de las dos
posiciones de la válvula para dirigir el flujo. Debido a que estas válvulas no tienen posición central, se
deben utilizar con una válvula de alivio de presión que se abre para descargar la presión del sistema
cuando el actuador llega al fondo.

Observe que la dirección del flujo de aceite no cambia del lado de la bomba de la válvula. La
dirección cambia únicamente después que la válvula cambia el flujo para redirigir la presión al lado
retraído del cilindro.
Válvulas de control de flujo de tres posiciones
Las válvulas de control de flujo se muestran como símbolos compuestos que utilizan cuadros para
representar el carrete de la válvula. Para visualizar la operación de estas válvulas, es necesario
imaginarlas moviéndose largas distancias con el carrete deslizándose para mover las diferentes
flechas de flujo hacia una posición que permita que el aceite fluya a través de ellas.
Los centros de las válvulas determinan qué tipo de sistema se está utilizando. Un sistema de centro
abierto utiliza las válvulas que permiten que el aceite fluya a través de ellas en todo momento (hacia
afuera de la bomba y de regreso al depósito) cuando no se utiliza ningún actuador. Este sistema no
requiere una válvula de alivio de presión.
Un sistema de centro cerrado utiliza las válvulas que bloquean el flujo a través de éstas cuando no
se utiliza ningún actuador; por lo tanto, existe “bloqueo de líquido” en el sistema. En este tipo de
sistemas, es obligatorio tener una válvula de alivio de presión para evitar que el sistema se destruya
a sí mismo cuando las válvulas están en el centro.
Símbolos de la válvula
La siguiente área a cubrir es la de los símbolos de las válvulas. Comience con algunos de los
símbolos básicos que se muestran a continuación.
La mayoría de válvulas se caracterizan por el uso de una caja como símbolo. Las válvulas de control
de flujo y presión generalmente utilizan una caja. Las válvulas de control direccional utilizan dos o
más cajas. El número de cajas indica el número de posiciones de la válvula. Note que los símbolos
de la caja que se muestran a continuación, tienen líneas dibujadas hacia ellos. Estas líneas se
denominan “puertos”. En el lado izquierdo hay una válvula de dos puertos, comúnmente llamada
válvula de 2 vías. En el centro hay una válvula de tres puertos o de 3 vías. En el lado derecho hay
una válvula de cuatro puertos o de 4 vías.

Válvula de “4 vías” de tres posiciones
Examinemos la válvula de control más común de todas, que es la válvula de “4 vías” que se muestra
a continuación.
Esta válvula de control dirige el flujo de líquido o aceite hacia una posición hacia adelante, una
posición en neutro o una posición en reversa. La ilustración anterior muestra el trayecto del flujo del
líquido o aceite cuando la válvula se encuentra en la posición en neutro. En neutro, el aceite fluye de
la bomba hacia la válvula y de vuelta al depósito.
Flechas
Las flechas en los cuadros adyacentes (abajo) muestran el trayecto del flujo del líquido cuando la
válvula se cambia a las otras posiciones.
Posición hacia adelante
Con la posición hacia adelante activada, el líquido o el aceite fluye de la bomba, a través de la
válvula y hacia el lado izquierdo del cilindro (vea a continuación). El aceite de retorno del cilindro se
libera a través de la válvula y de vuelta al tanque.

Posición en neutro
Con la válvula en posición en neutro, se permite el flujo del líquido o aceite de la bomba a través del
cuerpo de la válvula y de vuelta al tanque.
Posición de reversa
Con la posición de reversa activada, el líquido o el aceite fluye de la bomba, a través de la válvula, al
lado derecho del cilindro. El aceite de retorno del lado izquierdo del cilindro se libera de vuelta a
través de la válvula y de vuelta al tanque.

Centros de válvulas
Veamos ahora los centros de las válvulas. Hay cuatro símbolos de configuración de la válvula central
principal:
1. Puerto cerrado: Centro cerrado
2. Puerto cerrado: Centro abierto
3. Puerto abierto: Centro cerrado
4. Puerto abierto: Centro abierto
Válvulas paralelas en serie
Ahora que hemos visto cómo trabajan nuestras válvulas de control direccional, veamos cómo
conectamos dos o más válvulas entre sí. Como se muestra a continuación, una bomba está
suministrando aceite a dos válvulas para el control de dos activadores diferentes. Las válvulas están
conectadas entre sí por un pasaje paralelo que permite un funcionamiento simultáneo de ambas
funciones.
Cuando la válvula inferior se cambia a la posición de reversa, el aceite aún se encuentra disponible
para el otro carrete a través del pasaje paralelo. Esto se denomina válvula paralela en serie.
Válvulas de retención de bloqueo accionadas por piloto
El símbolo de conducto piloto indica una válvula de retención de bloqueo operada por piloto (vea a
continuación). Esta válvula permitirá el flujo de reversa cuando esté presente la presión piloto.

Válvula de desviación
El símbolo de válvula de retención también se utiliza para mostrar una válvula de desviación. En esta
aplicación, la bola se mantiene asentada por presión del resorte y la válvula se abre cuando la
presión que cae a través del filtro se incrementa mucho.
Válvula de sobrecentrado
La válvula de sobrecentrado que se muestra a continuación, acelera el aceite de retorno para evitar
una condición de escape en un cilindro o motor fuertemente cargado. Si el cilindro tratara de colapsar
más rápido de lo que la bomba se tarda en suministrar aceite, la presión piloto caerá y la válvula de
sobrecentrado acelerará el aceite de escape que está saliendo del cilindro.
Revisión
Revisemos. A continuación se muestra un diagrama hidráulico (esquema) normal. ¿Puede nombrar

todos los componentes?
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.


7-3 SISTEMA HIDRÁULICO

Sistema hidráulico
El PV351 es un perforador de agujeros impulsado hidráulicamente. La potencia para dirigir el sistema
hidráulico la suministra un motor diesel que impulsa una caja de engranajes, la que a su vez dirige
cinco bombas hidráulicas. Las cinco bombas convierten la energía giratoria del motor en energía
hidráulica que puede utilizarse en varios motores y cilindros para realizar las tareas de perforación y
propulsión necesarias. El resultado es un sistema de perforación relativamente simple y flexible.
El sistema hidráulico consiste de un depósito hidráulico de 360 galones (1360.8 litros), bombas
hidráulicas instaladas en una caja de engranajes de dirección de la bomba y varios motores,
válvulas, cilindros, tubos, mangueras y filtros hidráulicos. Un enfriador de aceite hidráulico asegura
temperaturas bajas del aceite para maximizar la eficiencia del sistema y la vida del componente.
Las cinco bombas hidráulicas están instaladas para obtener un acceso conveniente para el servicio
en una sola caja de engranajes de dirección de la bomba dirigida hacia afuera del motor diesel a
través de un eje de la transmisión y una configuración de acoplamiento.
Las dos bombas principales suministran potencia hidráulica a cualquiera de las funciones de
perforación (rotación y alimentación del perforador) o funciones de tramo (propulsión). La bomba de
dirección del ventilador suministra aceite al motor del ventilador. Las bombas dobles de circuitos
auxiliares suministran aceite a todas las otras funciones a través de una válvula de 6, 7 y 9 carretes.
El sistema hidráulico consiste de varios circuitos. Cada circuito incluye una o más bombas que
suministran torrentes presurizados de líquido hidráulico a los motores y cilindros hidráulicos. Los
circuitos hidráulicos principales en el PV351 son el Circuito de propulsión, el de alimentación y
rotación, el Circuito de funciones auxiliares, el Circuito de enfriamiento y el Sistema del
distribuidor.
Al final de esta sección también se incluye un área denominada Notas del servicio, que le ayudará a
dar servicio a este perforador.

Circuito de propulsión
Introducción
El PV351 está instalado en dos pistas tipo oruga, cada una accionada por medio de un motor
hidráulico de desplazamiento fijo que funciona a través del engranaje del planetario establecido a un
mando final, que hace girar la rueda dentada impulsora. Los motores hidráulicos son de tipo eje
doblado, cada uno accionado por una bomba principal que utiliza un circuito de argolla cerrada.
Componentes
Los componentes principales del circuito de propulsión son las bombas hidráulicas, motores de
propulsión, filtros, válvulas y controles.
Bombas principales
Las Bombas principales son bombas con paquete de transmisión hidrostática de argolla cerrada. La
argolla básicamente se refiere al trayecto de mangueras, conectores, válvulas, motores y otros
componentes, a través de los cuales fluye el aceite cuando circula desde y hacia la bomba. Argolla
cerrada significa que el aceite que entra al elemento principal de bombeo regresa directamente del
sistema sin pasar primero por el depósito del sistema. El aceite se utiliza una y otra vez
continuamente. Transmisión hidrostática significa que la bomba está diseñada para utilizarse en un
sistema en el que la energía se transmite por medio de la presión de un líquido. Está diseñada para
funcionar con pocas fugas y deslizamientos. Paquete significa que la unidad de la bomba no contiene
solamente el elemento principal de bombeo, sino también los controles, válvulas y la bomba de carga
necesarios para una interfaz apropiada con el sistema hidráulico. El desplazamiento de estas
bombas también puede cambiarse (desplazamiento variable). A continuación se muestra el diagrama
de la bomba principal.

La parte básica de la bomba se hace notar con un círculo más grande con triángulos apuntando
hacia las dos líneas de trabajo. La flecha larga a través del círculo significa que el desplazamiento de
la bomba es variable. Los dos puertos principales de trabajo son los puertos A y B. Cada puerto
puede descargar aceite dependiendo de la posición de los controles de desplazamiento de la bomba.
Cualquier puerto que no esté descargando aceite, lo está recibiendo. Por ejemplo, cuando el aceite
sale del puerto A, prácticamente la misma cantidad de aceite regresa al puerto B.
Los dos puertos que están conectados a los puertos A y B son AG y BG, respectivamente. Estos
puertos proporcionan un lugar para conectar un medidor de presión.
Una bomba de carga incluida dentro del paquete de la bomba principal se dirige hacia afuera del eje
de la bomba principal. Esto se representa gráficamente por medio de un círculo con un triángulo que
apunta hacia el puerto de trabajo. El objetivo de esta pequeña bomba es proporcionar aceite para
hacer funcionar los controles de la bomba y para cargar la argolla de la bomba principal, de modo
que nunca se quede sin aceite. Se suministra aceite a la bomba de carga a través del puerto C. El
aceite que sale de la bomba de carga se dirige al puerto G. Un filtro externo puede estar conectado
entre los puertos G y H para limpiar el aceite antes de que se use en el sistema.
El aceite que está en el puerto G de la bomba se utiliza para hacer funcionar los servo controles de la
bomba principal. Una válvula de servo alivio limita la máxima servo presión del aceite. Cualquier
aceite que no use el sistema de control cae sobre el servo alivio hacia el circuito de reabastecimiento
de la argolla. El aceite de reabastecimiento o reposición está disponible en el puerto K. El puerto KG
proporciona una ubicación adecuada para la conexión de un medidor.
El aceite de reabastecimiento puede fluir sobre la válvula de alivio de carga de 200 psi hacia la caja
de la bomba. La válvula de alivio no se abrirá, siempre y cuando la presión del lado de la presión
baja de la argolla no exceda 200 psi. Cualquier exceso de aceite que se descargue sobre el alivio se
mezcla con el aceite de fuga que ya se encuentra en la caja de la bomba y sale de la bomba del
paquete a través del puerto D1 o D2.
Los controles que se utilizan con la bomba principal son proporcionales. La entrada del operador se
suministra de forma eléctrica al recorrido de la bomba por medio de un controlador eléctrico
proporcional. El funcionamiento eléctrico de la bomba lo representa la caja con una barra de división
y una flecha en la parte superior del servo. La entrada eléctrica se convierte a una entrada hidráulica
(triángulo superior). Acá está ampliado (triángulo de la izquierda) y la salida resultante (triángulo
inferior) dirige el sistema de posicionamiento de la placa oscilante de la bomba.
El compensador de presión puede anular los controles de la placa oscilante cuando se alcanza su
configuración de presión. El compensador lo representa gráficamente la caja que contiene una flecha
(entre los símbolos de la bomba y el servo).
El compensador puede ajustarse de forma remota al regular la presión en el puerto VA o puerto VB.
Si los puertos VA y VB están conectados, el compensador limitará la presión en el puerto A o en el
puerto B a 5000 psi. Si el puerto VA se libera de forma remota a una presión más baja, la presión del
puerto A de la bomba se limitará a la presión remota en lugar de usar una configuración interna más
alta. El mismo principio aplica para el funcionamiento del puerto VB.

Motores de propulsión
Los Motores de propulsión son motores de transmisión hidrostática de argolla cerrada. El motor
básico recibe aceite a través del puerto A o el puerto B, como se muestra a continuación.
Proporcionar aceite al puerto A provocará que el motor gire en una dirección. Después que se utiliza
el aceite para girar el motor, éste sale a través del puerto B. El aceite que se suministra al puerto B
ocasionará que el motor gire en dirección opuesta y saldrá a través del puerto A.
Freno del motor
El Freno del motor es una unidad de disco múltiple, liberado hidráulicamente y accionado con un
resorte. Es una unidad atornillada que cabe entre el motor de propulsión y la caja de engranajes de
dirección del disco de pista. En funcionamiento normal, los resortes cargan los discos de los frenos
para evitar que el eje del motor se dé vuelta. Esta operación infalible garantiza que el freno se
aplicará automáticamente si no se abastece aceite al puerto de aceite del freno. El freno se
representa gráficamente a continuación.
El freno se libera al proporcionar aceite a su puerto de aceite. La presión empuja los resortes para
liberar la carga en los discos del freno. Esto permite que el eje del motor gire. Los discos de freno
permanecerán liberados mientras se proporcione presión.

Ensamble de la válvula de paso
El ensamble de la Válvula de paso es una unidad completa que administra todas las funciones de
cambio, lavado y reabastecimiento auxiliar de los circuitos cerrados. El ensamble también incluye 7
puertos de prueba que pueden utilizarse para solucionar problemas. La válvula se representa
gráficamente a continuación.
La parte del distribuidor de paso del ensamble de la válvula de paso incluye 2 cartuchos de válvula
de retención de flujo alto para reabastecer, un cartucho de válvula de vaivén para lavar la argolla y
un cartucho de válvula de alivio para mantener una presión de carga mínima.
Las funciones de cambio que realiza el ensamble se administran con 2 válvulas de paso atornilladas
a los lados del distribuidor. El cartucho de válvula de vaivén y el cartucho de alivio dentro del
distribuidor de paso forman el circuito de lavado de la argolla. Al actuar conjuntamente, estos
componentes eliminan una pequeña parte de todo el aceite disponible en la argolla de transmisión.

Este aceite que sale de la argolla trae consigo un poco del calor y contaminación que podría estar
presente en el sistema. El circuito se representa gráficamente a continuación con la válvula
direccional de tres posiciones y la válvula de alivio.
Generalmente, la válvula de tres posiciones está rodeada por sus resortes. En esta posición, el
aceite no fluye fuera del lado de PA o de PB de la argolla. La válvula cambia siempre que hay una
falta de equilibrio en las presiones de la bomba. Por ejemplo, si el lado de PA de la argolla está a una
presión más alta que el lado de PB, la válvula de vaivén cambia para que el aceite del lado de PB
(aceite de baja presión) salga de la argolla. La válvula de alivio permite que el aceite seleccionado
fluya de las argollas, siempre que la presión del lado inferior sea de por lo menos 180 psi. Si la
presión en el lado inferior de la argolla disminuye por debajo de 180 psi, la válvula de alivio se cierra
para bloquear el trayecto de flujo.
El cartucho de la válvula de vaivén es un ensamble especial que tiene una característica de cambio
controlado. Esta característica se representa por medio de los símbolos de control de flujo y válvula
de retención en los puertos de cambio de vaivén. El vaivén lento evita que los aumentos repentinos
de presión en la argolla ingresen a los otros sistemas hidráulicos de la máquina.
Tres puertos de prueba permiten supervisar el circuito de lavado de la argolla. Los puertos de prueba
en GA y GB permiten el acceso a las presiones de trabajo en la argolla. El puerto de prueba en GC
proporciona un lugar para verificar la configuración de alivio.

Los cartuchos de la válvula de retención de reabastecimiento auxiliar están representados por los
símbolos de la válvula de retención que se muestran a continuación.
Una válvula conectada a cada lado de la argolla proporciona una trayectoria a través de la cual el
aceite de supercarga adicional puede inyectarse en la argolla. Si la presión de carga en cualquiera
de los lados del circuito disminuye por debajo de la presión en el puerto CH, se abre la válvula de
retención apropiada y permite que el aceite fluya dentro de la argolla. Cuando la presión en el Puerto
CH disminuye por debajo de la presión en el circuito, la válvula de retención se vuelve a cerrar de
manera que la alta presión en la argolla no pueda escapar.
Las válvulas de paso son válvulas de cuatro vías de cambio hidráulico de dos posiciones y se
representan gráficamente a continuación.

El resorte en la parte superior de la válvula requiere que la válvula cambie, de manera que PB esté
conectado a DB y que TB esté bloqueado cuando no se muestra ninguna señal de cambio hidráulico.
Los operadores de cambio se representan con un triángulo en una caja a cada lado de la válvula.
Una presión hidráulica aplicada a cualquier operador causará que el carrete de la válvula cambie a la
posición que corresponde a la señal. En otras palabras, la presión que se aplica a la parte superior
del carrete a través del puerto X provocará que la válvula cambie de la posición PB a la posición DB.
La Válvula de paso consiste de un envolvente con un carrete deslizante y operadores de carrete. La

válvula está atornillada al distribuidor de paso con seis tornillos de cabeza de cubo. El distribuidor de
paso proporciona conexiones de prueba para medir la presión en PB (presión de la bomba), TB
(presión de propulsión) y DB (presión de perforación).
Válvula de control de propulsión/perforación
La Válvula de control de propulsión/perforación (a continuación) es un ensamble de la válvula y

distribuidor que contiene todos los componentes necesarios para: 1) controlar el cambio de la válvula
de paso, 2) controlar el funcionamiento del freno de propulsión, 3) limitar el torque del circuito de
rotación del perforador y 4) limitar la fuerza de alimentación del perforador. El ensamble de la válvula
consiste de un distribuidor de acero con 4 válvulas de cartucho y una válvula de cuatro vías y dos
posiciones que funciona por medio de electricidad.

El flujo y presión del piloto para la Válvula de control de propulsión/perforación se suministra al

puerto P. Cuando la bobina eléctrica en la válvula de cuatro vías se energiza, la válvula cambia y el
flujo se dirige del puerto P a la Válvula de control de propulsión/perforación, a través de la válvula de
cuatro vías hacia los puertos Y. Al mismo tiempo, las válvulas de dos vías operadas por piloto se
pilotean a la posición de cerrado. El aceite en el puerto Y del distribuidor también está disponible
para el cartucho reductor de la presión del freno. El aceite que cruza este cartucho se reduce a 500
psi. La válvula de retención en paralelo con la válvula reductora permite el pronto retorno del aceite
en el puerto BR a la Válvula de control de propulsión/perforación para permitir la supervisión de la
presión de la función, así como el diagnóstico de problemas.
Operación del circuito
La trayectoria principal del aceite en el circuito de propulsión es la de las argollas hidrostáticas

cerradas que se indican con las líneas continuas que conectan las Bombas principales a los Motores
de propulsión en el diagrama de la siguiente página.
Existe un sistema de transmisión para impulsar a las dos pistas. Los controles de la placa oscilante
de la Bomba principal se mueven por una entrada eléctrica a través de un controlador eléctrico
proporcional. Hay un controlador para cada una de las dos Bombas principales que corresponden a
los sistemas de dirección de la pista derecha e izquierda.
Cuando la Bomba principal se "desconecta" (la placa oscilante está en neutro), el aceite no fluye en
la argolla y el Motor de propulsión no gira. Cambiar el control de la placa oscilante que se encuentra
en la posición de neutro hacia una dirección, provoca que el aceite fluya en una dirección alrededor
de la argolla. El flujo de aceite provoca que el Motor de propulsión gire. Cambiar el control de la placa
oscilante que se encuentra en la posición de neutro hacia la otra dirección, provoca que el aceite
fluya hacia la otra dirección. El Motor de propulsión ahora gira en dirección opuesta. La velocidad del
motor en cualquier dirección se rige por la cantidad de movimiento en el control de la placa oscilante.
Los dos sistemas de transmisión (dos bombas y dos motores) permiten que cada pista del perforador
opere independientemente. Las pistas pueden cambiar a diferentes velocidades o aún a diferentes
direcciones para proporcionar dirección máxima y flexibilidad de mando.





Selección de la trayectoria del aceite
Las únicas interrupciones en las argollas principales son los ensambles de las dos Válvulas de paso.
Las Válvulas de paso se cambian para conectar las Bombas principales a los Motores de propulsión
cada vez que el circuito de propulsión se energiza. Esto se realiza al proporcionar aceite a los
puertos “Y” y ventilar los puertos “X” en los Distribuidores de paso. El aceite para este propósito lo
proporciona el distribuidor del circuito auxiliar, a través del ensamble de la Válvula de control de
propulsión/perforación.
En el modo de propulsión, la Válvula de control de propulsión/perforación conduce el aceite a los

puertos “Y” del Distribuidor de paso y drena los puertos “X”. Al mismo tiempo, el aceite también se
dirige para liberar ambos frenos del motor.
El flujo y presión del piloto para la Válvula de control de propulsión/perforación se suministra a su

puerto P desde el distribuidor del circuito auxiliar. Cuando la válvula se cambia, el flujo se dirige
desde el puerto “P”, a través de la válvula de cuatro vías, hacia los puertos “Y”. Esto envía presión
del piloto hacia los Distribuidores de paso para cambiar la máquina hacia el modo de
"PROPULSIÓN". Al mismo tiempo, las válvulas de dos vías operadas por piloto en la Válvula de
control de propulsión/perforación se cierran y, por lo tanto, aíslan el compensador de la bomba.
Entonces, la bomba puede distribuir 5000 psi hacia el circuito de propulsión. También está disponible
el aceite de cambio, a una presión reducida hacia los Frenos de propulsión a través del puerto “BR”.
Llenado/reabastecimiento de la argolla
El aceite necesario para cargar inicialmente y mantener llena cada argolla principal lo recibe la
bomba de carga de la Bomba principal en el puerto “C”. El puerto "C" se conecta al distribuidor de
succión de la máquina. La bomba de carga inyecta continuamente aceite en la argolla principal para
compensar la fuga normal en la bomba, motor y válvulas, y para compensar el aceite que se cae de
la argolla por medio del circuito de enjuague en el Distribuidor de paso.
La fuga de la Bomba principal la recolecta la caja de la bomba y regresa al distribuidor de drenaje por
medio del puerto "D" de la bomba. Cuando la bomba está en neutro, el flujo de fuga de la bomba lo
suplementa el flujo de carga que proviene de la válvula de alivio de carga en la bomba. La fuga del
Motor de propulsión se acumula en la caja del motor y también regresa al distribuidor de drenaje.
El circuito de enjuague en el Distribuidor de paso saca el aceite adicional del circuito cerrado cuando
la Bomba principal no está en neutro. Este aceite regresa al distribuidor de drenaje. El Distribuidor de
paso proporciona al circuito una conexión de reabastecimiento adicional en el puerto “CH”. Este
puerto está conectado al distribuidor de la supercarga que retiene una presión de aproximadamente
100 psi. Si la presión en el circuito de propulsión intenta caer por debajo de la presión de supercarga,
una válvula de retención en el Distribuidor de paso se abrirá para permitir el flujo en el lado adecuado
del circuito de propulsión.

Circuito de rotación y alimentación del perforador

Componentes
Los componentes principales del circuito de rotación y alimentación del perforador son las bombas
principales, los motores de rotación, cilindros de penetración, válvulas y controles, según se muestra
en el diagrama a continuación.

Bombas
Las Bombas principales que se utilizan para el circuito de rotación y alimentación del perforador
también se utilizan para el circuito de propulsión. Puede encontrar una descripción de sus
características y el esquema en la sección “Circuito de propulsión” de este manual.
Motores de rotación
Los Motores de rotación son motores de transmisión hidrostática de argolla cerrada y

desplazamiento variable. Como se mencionó anteriormente, la argolla cerrada significa básicamente
que el depósito no se incluye en el circuito del motor/bomba. La transmisión hidrostática significa que
el motor está diseñado para utilizarse en un sistema en el que la energía se transmite por medio de
la presión de un líquido.
La sección principal del motor está señalizada por medio de un círculo con dos triángulos que
apuntan hacia adentro desde los dos puertos principales. La flecha larga a través del círculo significa
que el desplazamiento del motor puede cambiarse para dar diferentes niveles de velocidad y torque.

El servo sistema de la placa oscilante, que se muestra en el esquema como una caja colocada sobre
el motor, controla el desplazamiento del motor. Dentro de la caja se encuentran tres triángulos y un
círculo que representan servo funciones de entrada, suma y salida. El servo recibe aceite para
suministrar energía a sus sistemas desde el puerto “H” del motor. También recibe una entrada desde
un arreglo mecánico de resortes y pistones indicada por la cubierta y el resorte que se encuentran en
la parte superior de la servo envoltura. El desplazamiento del motor se puede establecer a su nivel
máximo o a su nivel mínimo al energizar el puerto “X” o el puerto “Y”, respectivamente, en el motor.
Válvula de control del motor
La Válvula de control del motor es un ensamble que está atornillado a la parte superior uno de los
Motores de rotación. El ensamble contiene una válvula de vaivén y una válvula reductora de presión.
La válvula de vaivén recibe aceite de ambos lados del motor hacia sus dos extremos. Si la presión
disponible en uno de los extremos es mayor que la presión en el otro extremo, la bola de vaivén
cambia hacia la presión baja y sella ese puerto. Entonces se libera la presión más alta para que fluya
hacia la válvula reductora de presión. La Válvula de control del motor se muestra en la gráfica a
continuación.

La válvula reductora de presión es responsable de reducir la presión del aceite a una presión más
baja para que se pueda utilizar en el sistema del servidor del Motor de rotación (aproximadamente
500 psi). La válvula reductora de presión se abrirá, cerrará o incluso tomará aceite en reversa para
mantener la presión del puerto "REG" al valor establecido por el ajuste del resorte. Cualquier aceite
que la válvula reciba de regreso del puerto “REG” fluye hacia el puerto de drenaje de la válvula,
desde donde se puede regresar a la caja del motor.
Ensamble de la válvula de paso
Los ensambles de la Válvula de paso que se utilizan para los circuitos de rotación y alimentación del
perforador también se utilizan para el circuito de propulsión. Puede encontrar una descripción de sus
características y el esquema en la sección “Circuito de propulsión” de este manual.
La Válvula de control de propulsión/perforación que se utiliza para el circuito de rotación y

alimentación del perforador también se utiliza para el circuito de propulsión. Puede encontrar una
descripción de sus características y el esquema en la sección “Circuito de propulsión” de este
manual.
Cilindro de alimentación
Los Cilindros de alimentación son cilindros de pistón doble, de doble acción. Doble acción significa
que el cilindro puede recibir y dejar de recibir energía (extenderse o retraerse) con el aceite del
sistema hidráulico. El cilindro, contrario a la mayoría de los cilindros que sólo tienen un pistón y una
varilla, tiene dos pistones que funcionan de forma independiente.
El aceite suministrado al lado extendido del Cilindro de alimentación desciende por el centro de una
varilla hacia la cavidad entre los dos pistones. La presión del aceite entre los pistones ocasiona que
las dos varillas se alejen entre sí. A medida que las varillas se extienden, el aceite en los lados
opuestos de los pistones sale con fuerza a través de los recorridos que regresan el aceite al puerto
de retracción del cilindro.
Cuando se revierte el flujo del aceite, el aceite se suministra a las cavidades entre el barril del cilindro
y la varilla del cilindro. La presión que actúa en esta cavidad hace que las varillas se retraigan. El
aceite entre los dos pistones regresa ahora hacia el puerto extendido. A continuación se muestra la
gráfica de los Cilindros de alimentación.
Válvula de control del sistema de alimentación
El ensamble contiene un circuito de retención o de sobrecentrado (para retener la presión en los

puertos “CR”) y otro circuito de sobrecentrado (para controlar el flujo de aceite del puerto “PB”).

El circuito de sobrecentrado que controla la presión en “CR” se muestra en la mitad izquierda del
esquema anterior. Cuando el aceite fluye del puerto “PR” hacia los puertos “CR”, la válvula de
retención se abre y el aceite circula por la válvula de sobrecentrado. Cuando el aceite está fluyendo
desde los puertos “CR” hacia el puerto PR, la válvula de sobrecentrado proporciona una resistencia
de flujo. La resistencia de la válvula de sobrecentrado tiene la influencia de la configuración del
resorte, la presión de “CR” y la presión de “PB”. La configuración del resorte siempre está fija para
una aplicación en particular, pero las presiones de “CR” y “PB” cambian debido a influencias ajenas a
la válvula.
El circuito de sobrecentrado que controla el flujo del puerto “PB” está representado en la mitad
derecha del esquema anterior. La abertura de la válvula de sobrecentrado se ve influenciada por su
configuración del resorte y las presiones en “PR” y “PB”. La válvula está establecida para que la
presión en “PB” por sí misma no sea suficiente para ocasionar que la válvula se abra. No obstante, la
presión aplicada al puerto “PR” abrirá la válvula; ya que esta presión actúa en un área más grande
dentro de la válvula.
Válvula de control de presión
La Válvula de control de presión es una válvula de alivio proporcional controlada eléctricamente que
se muestra en la siguiente gráfica.

Válvula de dos vías
La Válvula de dos vías (que se muestra arriba) tiene una posición cerrada y una posición abierta que
se puede activar por medio de un émbolo. En la posición normal, el resorte de la válvula mantiene la
válvula cerrada para que el aceite no pueda fluir del puerto “P” al puerto “T”. Sin embargo, cuando se
presiona el émbolo, la válvula se eleva y permite el flujo libre.
Funcionamiento del circuito de alimentación
A continuación, se muestra el esquema completo para el Circuito de alimentación. El trayecto del

flujo principal, representado por las líneas continuas, es la argolla cerrada que conecta la Bomba
principal con los Cilindros de alimentación.


El circuito de alimentación está conectado a la Bomba principal por medio del ensamble de la Válvula
de paso. Las Válvulas de paso se elevan para conectar la Bomba principal del lado de la cabina con
el circuito de alimentación cada vez que se selecciona el modo de “Perforación”. Esto se realiza al
proporcionar aceite al puerto “X” y ventilar el puerto “Y” en el Distribuidor de paso. El aceite para este
propósito lo suministra el circuito del ventilador a través del ensamble de la Válvula de control de
propulsión/perforación.
En el modo de perforación, la Válvula de control del propulsión/perforación dirige el aceite hacia el
puerto "X" del Distribuidor de paso y drena el puerto "Y". Al mismo tiempo, el aceite se drena de los
Frenos de propulsión para asegurarlos. En este modo, la Válvula de control de propulsión/perforación
también conecta el compensador de la Bomba principal del lado de la cabina con el Medidor de
penetración, la Válvula de control de presión para el control de fuerza de alimentación y las Válvulas
de dos vías para el control de sobre presión.
El operador controla la Válvula de control de presión de alimentación desde la cabina de la máquina.
Esta válvula retiene la presión “VA" de la Bomba principal al nivel que requiere el operador. Esto, a
su vez, retiene la presión “A” de la Bomba principal y por lo tanto, la fuerza descendente de
alimentación, al nivel deseado. Las Válvulas de dos vías tienen la capacidad de interrumpir la presión
descendente de alimentación cada vez que las activa cualquiera de los gatos del extremo de
perforación en la máquina.
Extensión y retracción del cilindro

El sistema de alimentación del perforador utiliza la Bomba principal del lado de la cabina y los
Cilindros de alimentación en un circuito semicerrado. El controlador eléctrico proporcional en la
cabina del operador acciona la Bomba principal. Cuando la bomba no está en recorrido, el cilindro no
se mueve. Si la bomba está en el recorrido a cualquiera de los lados neutros, los Cilindros de
alimentación se extienden o retraen a una velocidad proporcional al flujo de la bomba.
El funcionamiento de la Válvula de control del sistema de alimentación permite que los Cilindros de
alimentación funcionen en dos modos de velocidad diferentes mientras se extienden. En el modo de
regeneración (velocidad más alta), el aceite que regresa a la Válvula de control del sistema de
alimentación en los puertos "CR" se dirige a través de una válvula de secuencia interna y una válvula
de retención, donde se combina con el flujo extendido que va hacia los cilindros. En el modo de
velocidad más baja, el aceite que regresa a "CR" fluye a través de una válvula de sobrecentrado y
regresa al puerto "B" de la Bomba principal. El modo de velocidad para extensión lo selecciona
automáticamente la Válvula de control del sistema de alimentación.
La Válvula de control del sistema de alimentación también corrige el desequilibrio en el flujo dentro
del circuito de alimentación cuando los Cilindros de alimentación se están retrayendo. En retracción,
la cantidad de flujo de aceite que ingresa a los puertos "CB" de la válvula es casi el doble de la
cantidad que la bomba puede aceptar. La mitad del aceite que regresa lo toma la bomba y el resto
del aceite sale del puerto “T” de la Válvula de control del sistema de alimentación y se regresa al
distribuidor de retorno en otro circuito.
El aceite necesario para cargar inicialmente el circuito de alimentación lo recoge la bomba de carga
de la Bomba principal en el puerto “C”. El puerto "C" se conecta al distribuidor de succión de la
máquina. La bomba de carga inyecta continuamente aceite en la argolla principal para compensar la
fuga normal en los componentes individuales y para compensar el aceite que se cae de la argolla por
medio del circuito de enjuague en el Distribuidor de paso.
suplementa el flujo de carga que proviene de la válvula de alivio de carga en la bomba.

El circuito de enjuague en el Distribuidor de paso saca el aceite adicional del circuito de alimentación
cuando los Cilindros de alimentación se están retrayendo. Este aceite regresa al distribuidor de
drenaje. Cuando los cilindros se extienden, la presión de carga en el lado “B” de la Bomba principal
cae a menos de 150 psi y el circuito de enjuague no permite ningún flujo.
El Distribuidor de paso proporciona al circuito de alimentación una conexión de reabastecimiento
adicional en el puerto “CH”. Este puerto está conectado al distribuidor de la supercarga que retiene
una presión de aproximadamente 100 psi. Cuando se extienden los Cilindros de alimentación, el
aceite fluye del distribuidor de supercarga hacia la entrada de la bomba para corregir el desequilibrio
de flujo ocasionado por las diferencias de área en los Cilindros de alimentación.
Funcionamiento del circuito de rotación

El esquema completo para el circuito de rotación se muestra a continuación. El trayecto del flujo
principal, representado por las líneas continuas, es la argolla cerrada que conecta la Bomba principal
con los Motores de rotación.
La Bomba principal del lado opuesto de la cabina (rotación) se controla al mover un controlador
eléctrico proporcional ubicado en la cabina del operador. El controlador opera el recorrido de la
bomba para controlar el flujo de aceite. Cuando la bomba ya no está en ciclo (controlador en la
posición centro/apagado), no fluye aceite en la argolla de transmisión y los Motores de rotación no
giran. Si la bomba está en ciclo (hacia adelante o en reversa), los Motores de rotación girarán en una
u otra dirección. La velocidad del Motor de rotación es proporcional a la cantidad de flujo de la
Bomba principal (cantidad del movimiento de la palanca del controlador).

Control de desplazamiento del motor
El aceite se debe suministrar a los puertos “H” en los Motores de rotación para impulsar el servo
sistema de posicionamiento de la placa oscilante del motor. El aceite para este propósito debe estar
a una presión más baja de a la que se encuentra normalmente en la argolla. La válvula que
suministra esta presión es la Válvula de control del motor instalada en uno de los motores.
El aceite disponible en el puerto “REG” de la Válvula de control del motor se suministra hacia los
puertos “H” en ambos Motores de rotación. La presión del aceite mueve las placas oscilantes del
motor hacia la posición que requieren los ajustes de desplazamiento mecánico en cada motor. El
ajuste de los motores para desplazamientos menores ocasiona una velocidad más alta y un torque
más bajo.
La única interrupción en el circuito de rotación es el ensamble de la Válvula de paso. Las Válvulas de

paso cambian para conectar la Bomba principal del lado del colector de polvo (lado opuesto de la
cabina) con los Motores de rotación cada vez que se selecciona el modo de "Perforación". Esto se
realiza al proporcionar aceite al puerto “X” y ventilar el puerto “Y” en el Distribuidor de paso. El aceite
para este propósito lo suministra el circuito del ventilador a través del ensamble de la Válvula de
control de propulsión/perforación.
En el modo de perforación, la Válvula de control del propulsión/perforación dirige el aceite hacia el

puerto "X" del Distribuidor de paso y drena el puerto "Y". Al mismo tiempo, el aceite se drena de los
Frenos de propulsión para asegurarlos. En este modo, la Válvula de control de propulsión/perforación
también conecta el compensador de la Bomba principal al Medidor de rotación y, en algunas
aplicaciones, una Válvula de control de presión.
El aceite necesario para cargar inicialmente y mantener llena cada argolla principal lo recibe la
bomba de carga de la Bomba principal en el puerto “C”. El puerto "C" se conecta al distribuidor de
succión de la máquina. La bomba de carga inyecta continuamente aceite en la argolla principal para
compensar la fuga normal en la bomba, motor y válvulas, y para compensar el aceite que se cae de
la argolla por medio del circuito de enjuague en el Distribuidor de paso.
suplementa el flujo de carga que proviene de la válvula de alivio de carga en la bomba. La fuga del
Motor de rotación se acumula en las cajas del motor y también regresa al distribuidor de drenaje. La
presión del aceite en la caja debe exceder 30 psi para abrir una válvula de retención en el distribuidor
de drenaje. El propósito de la válvula de retención es mantener las cajas del motor llenas de aceite
en todo momento.
El circuito de enjuague en el Distribuidor de paso saca el aceite adicional del circuito cerrado cuando
la Bomba principal no está en neutro. Este aceite regresa al distribuidor de drenaje. El Distribuidor de
paso proporciona al circuito una conexión de reabastecimiento adicional en el puerto “CH”. Este
puerto está conectado al distribuidor de la supercarga que retiene una presión de aproximadamente
100 psi. Si la presión en el circuito de rotación intenta caer por debajo de la presión de supercarga,
una válvula de retención en el Distribuidor de paso se abrirá para permitir el flujo en el lado adecuado
del circuito de rotación.

Circuito de funciones auxiliares

Introducción
El Circuito de la función auxiliar realiza todas las tareas relacionadas con el proceso de perforación
real, con la excepción de la rotación y alimentación del perforador. Algunas de estas tareas son
elevación de la torre, funcionamiento del gato de nivelación, inyección de agua, operación del
montacargas, tensión del cable, tensión de la pista, lubricación de inyección, horquilla de
interrupción, soporte de la torre, soporte del perforador de ángulo, cilindro de indexación, bloqueo de
la barra amortiguadora, tensores inferiores, soporte de la varilla, elevación de la torre, cortina contra
polvo, cambiador de la varilla, oscilación del cilindro de la llave y cilindros de rotación de la tabla.

Existen dos Bombas dobles que suministran tres ensambles de la válvula, un ensamble de la válvula
de 6, 7 y 9 carretes. Cada sección de los ensambles de la válvula controla una función auxiliar
específica.

Una explicación de las funciones auxiliares se divide en tres secciones, cada una corresponde a los
ensambles de la válvula y a cada ensamble dividido en las secciones de la válvula (o carretes) y a
las funciones que cada sección de cada ensamble de válvula controla.

Una discusión breve de los componentes que se encuentran en el Circuito de funciones auxiliares
precederá la revisión de estas funciones.

Componentes
Los componentes del circuito de función auxiliar son las bombas, motores, cilindros, enfriadores y
válvulas necesarias para realizar las funciones de perforación. Una revisión de estos componentes y
cómo éstos están representados gráficamente, le ayudarán a obtener una visión clara de las
funciones auxiliares.
Bomba doble
La Bomba doble es una bomba tipo paleta de desplazamiento fijo de dos secciones. Los dos
elementos de bombeo dentro del envolvente tienen una entrada en común y dos salidas separadas,
según se muestra en el esquema que aparece a continuación.
El círculo contiene un triángulo, lo que significa una dirección de flujo. La Sección 1 de cada bomba
se denomina gráficamente “P1” y la sección 2 de cada bomba se denomina “P2”. La sección 1 de la
bomba puede suministrar más aceite que la sección 2 para una velocidad determinada del eje de
entrada. La succión para la bomba se denomina “S”.
Motor
A continuación se muestran los símbolos que representan un motor.

El círculo puede contener un triángulo que apunta hacia adentro desde uno de los puertos de trabajo
(unidireccional) o un triángulo que apunta hacia adentro desde ambos puertos (bidireccional). Los
dos motores que se muestran son de desplazamiento fijo. Esto significa que la velocidad puede
cambiarse al cambiar el flujo de suministro del motor. Las líneas punteadas que se alejan del círculo
indican que la fuga de la caja del motor se separa del motor por la parte externa.
Cilindros
A continuación se muestran los símbolos que representan un Cilindro.
Estos son cilindros de doble acción de varilla simple. “Doble acción” significa que el cilindro puede
recibir energía del sistema hidráulico para extenderse y retraerse. “Varilla individual” significa que el
cilindro únicamente tiene una varilla que se extiende de un extremo del tubo del cilindro.
Un símbolo del cilindro muestra un arreglo diferente de puertos (a través del puerto de la varilla) y un
arreglo de válvula integral. La sección de la válvula es un circuito de válvula de retención doble que
bloquea efectivamente el cilindro. Las válvulas ya vienen preestablecidas por la fábrica. Otro símbolo
del cilindro incluye una válvula de retención y un orificio para controlar el modo de retracción.
Válvulas de retención
La Válvula de retención es una válvula de una vía del circuito hidráulico. El flujo en el extremo del
resorte de la válvula empuja la bola a su lugar para bloquear el flujo del líquido (dirección de bloqueo
de flujo). El flujo en el extremo del espacio de la válvula empuja la bola hacia afuera de su lugar para
permitir el flujo del líquido (dirección de flujo libre). Normalmente, el resorte de la válvula de retención
se carga con anticipación en la fábrica para proporcionar una presión de abertura de válvula no
ajustable y preestablecida en la dirección de flujo libre.

Válvulas de alivio
Las válvulas de alivio se utilizan en muchas ubicaciones en el circuito de función auxiliar. La

envoltura de la válvula básica (caja) contiene una flecha en la posición normalmente cerrada. El
resorte de longitud ajustable sostiene el carrete de la válvula en la posición cerrada hasta que la
presión de admisión (puerto A) sobrepasa la fuerza del resorte. La válvula se abre y cierra según se
requiere para limitar la presión máxima en su entrada.
Válvula de dos vías
La válvula de dos vías (que se muestra a continuación) tiene una posición cerrada y una posición
abierta que se puede activar por medio de un émbolo.
En la posición normal, el resorte de la válvula mantiene la válvula cerrada para que el aceite no
pueda fluir del puerto “P” al puerto “T”. Sin embargo, cuando se presiona el émbolo, la válvula se
eleva y permite el flujo libre.

Válvulas de secuencia
Se utilizan dos tipos de Válvulas de secuencia en el Circuito de funciones auxiliares. La Válvula de

secuencia que se muestra a continuación se utiliza con el Cilindro tensor de cable.
El símbolo de válvula consta de una caja con una flecha colocada para representar una trayectoria
de flujo bloqueado. Un resorte de longitud ajustable mantiene la válvula cerrada hasta que la presión
de admisión, que funciona en el extremo opuesto del carrete de la válvula, sobrepasa la fuerza del
resorte. Cuando esto sucede, el aceite tiene libertad para fluir a través de la válvula. Es importante
notar que habrá una caída de presión constante a través de la válvula de secuencia igual a la
configuración del resorte de la válvula.
La Válvula de secuencia que se muestra a continuación se utiliza con los Cilindros de soporte de la
varilla.
La válvula es similar a una válvula de alivio pero la cámara de resorte de la Válvula de secuencia no
se drena con flujo descendente.
Cuando entra aceite a la Válvula de secuencia a través del puerto “VB”, éste fluye a través de la
válvula hacia el puerto “C2B”. Cuando el flujo del puerto "C2B" se detiene (el cilindro alcanza el final
de su ciclo), la presión aumenta al nivel requerido para abrir la válvula de secuencia izquierda y el
aceite fluye hacia el puerto "C1B". El aceite que regresa a los puertos “C2A” y “C1A” puede fluir
libremente hacia el puerto "VA" de la Válvula de secuencia.

Cuando se suministra aceite al puerto "VA" de la válvula de Secuencia, el otro elemento en la válvula
funciona de manera similar. Los puertos de prueba en el ensamble de la Válvula de secuencia
proporcionan un lugar para supervisar la presión mientras se establecen los cartuchos de la válvula
individual.
Válvula de 7 carretes
La Válvula de 7 carretes es un ensamble formado de siete válvulas individuales de 4 vías con una
entrada y salida en común. Las válvulas de 4 vías funcionan de manera eléctrica y son válvulas
proporcionales centradas y cerradas con capacidades de sensor de carga y compensación de
presión. Tres de las secciones tienen válvulas de alivio de puerto individual. La sección de entrada
para el ensamble de la válvula contiene una válvula de descarga, una válvula de alivio, una válvula
reductora y un filtro para suministrar aceite piloto a las secciones de la válvula de 4 vías. A
continuación se muestra el esquema del ensamble de la Válvula de 7 carretes.
El aceite entra en la sección de entrada (se muestra gráficamente a continuación) en el puerto “P”. El
aceite puede salir de la sección a través del paso "paralelo" en la esquina superior derecha del
esquema de la sección o a través del "descargador" hacia el puerto "T" de la sección. Cuando el
paso paralelo está bloqueado, todo el flujo de aceite debe salir a través del descargador. El flujo de
aceite total también lo puede proporcionar el descargador para que parte del flujo vaya en cada
dirección.

El descargador de la sección de entrada recibe señales del paso paralelo y del “sensor de carga” de
las válvulas de 4 vías. La presión en el paso “paralelo” debe ser de 200 psi más que la presión del
“sensor de carga” para abrir el descargador. Sin presión del "sensor de carga", el descargador se
cierra y enruta el aceite al paso "paralelo" en donde lo pueden utilizar las secciones de la válvula de
4 vías. Cuando se recibe de vuelta una señal del “sensor de carga” de las secciones de la válvula, el
descargador acelerará el flujo de aceite entre las dos salidas para mantener la presión del paso
"paralelo" en 200 psi más que la presión que requieren las secciones de la válvula.
El alivio de admisión proporciona una forma para controlar la señal de "sensor de carga" máxima
permitida y, por lo tanto, la presión máxima de trabajo de la válvula. Cuando la señal de "sensor de
carga" incrementa a la configuración de alivio, el alivio se abre para evitar que la señal suba más. El
descargador permitirá que la presión del paso "paralelo" exceda esta configuración en 200 psi.
El filtro piloto y la válvula reductora en la sección de entrada proporcionan una presión de trabajo
reducida para los controles eléctricos proporcionales en las secciones individuales de la válvula de 4
vías. La presión de funcionamiento que proporciona la válvula reductora es 200 a 220 psi.
Las secciones de la válvula de 4 vías de 7 carretes son similares y se representan gráficamente a

continuación.
Las partes de la válvula de 4 vías son el compensador de presión (representado por el símbolo de
caja en la esquina superior izquierda), la válvula direccional (representada como una válvula de 4
vías de centro cerrado de 3 posiciones), las válvulas de alivio del puerto individual y la válvula de
vaivén del "sensor de carga".
El compensador de presión es el dispositivo que determina cuánto aceite obtendrá la válvula

direccional. El compensador recibe una señal de presión del aceite que éste descarga. Esta señal
intenta mantener el compensador abierto para que el aceite pueda fluir libremente. Cuando la válvula
direccional está elevada, el compensador recibe una segunda señal de cualquiera que sea el puerto
de trabajo que reciba el flujo. Esta señal indica que la presión de trabajo necesaria para mover la
carga de trabajo y esta presión (y un resorte) tratan de cerrar el compensador. El compensador
acelerará el flujo de aceite en respuesta a las dos señales de presión para suministrar con exactitud
la cantidad de aceite que la válvula direccional necesita para funcionar. Si la presión en el paso
paralelo es mayor que lo que la carga requiere, el compensador mantendrá cualquier caída de
presión requerida para mantener la válvula direccional a la presión adecuada de funcionamiento.
La válvula direccional normalmente se retiene en su posición de centro (cerrado) con resortes. Ésta
se cambia al aplicar señales de corriente eléctrica a los controles de presión electro hidráulica
proporcional en los extremos de la válvula. Los controles de la presión reciben el aceite piloto de la
sección de entrada. Cuando el control de presión recibe una señal eléctrica, éste proporciona presión
de piloto a un nivel que es proporcional a la señal eléctrica. La presión que resulta empuja el carrete
de la válvula contra sus resortes de centrado.

La cantidad de movimiento y, por lo tanto, la cantidad de flujo, es proporcional a la presión de

posicionamiento.
El flujo máximo disponible en una sección de válvula direccional en particular lo indica un número
cercano al símbolo del compensador de presión. Cada carrete tiene una función en particular y el
flujo máximo necesario se selecciona adecuadamente. Las válvulas de alivio del puerto son
responsables de limitar la presión de funcionamiento del puerto de trabajo a niveles de diseño.
Cuando la presión del puerto de trabajo alcanza la configuración de la válvula, la válvula se abre y el
aceite fluye hacia el paso de retorno de la sección de la válvula.
Un vaivén del “sensor de carga” se encuentra en cada una de las secciones de la válvula. El vaivén
determina si la presión más alta del flujo descendente es mayor que la presión dentro de su sección.
Éste pasa su selección al flujo ascendente de la siguiente sección. Finalmente la presión de trabajo
más alta (la presión de "sensor de carga") alcanza la entrada de la Válvula de 7 carretes en donde la
puede utilizar el descargador de entrada. El aceite que regresa de las secciones individuales de la
válvula sale de la Válvula de 7 carretes a través del puerto “T” y regresa al distribuidor de retorno.
La Válvula de 6 carretes es un ensamble formado de seis válvulas individuales de 4 vías con una
entrada y salida en común. Las válvulas de 4 vías funcionan de manera eléctrica y son válvulas
proporcionales centradas y cerradas con capacidades de sensor de carga y compensación de
presión. Tres de las secciones tienen válvulas de alivio de puerto individual. La sección de entrada
para el ensamble de la válvula contiene una válvula de descarga, una válvula de alivio, una válvula
reductora y un filtro para suministrar aceite piloto a las secciones de la válvula de 4 vías. A
continuación se muestra el esquema del ensamble de la Válvula de 6 carretes.
El aceite entra en la sección de entrada (se muestra gráficamente en la siguiente página) en el

puerto “P”. El aceite puede salir de la sección a través del paso "paralelo" en la esquina superior
derecha del esquema de la sección o a través del "descargador" hacia el puerto "T" de la sección.
Cuando el paso paralelo está bloqueado, todo el flujo de aceite debe salir a través del descargador.
El flujo de aceite total también lo puede proporcionar el descargador para que parte del flujo vaya en
cada dirección.

El descargador de la sección de entrada recibe señales del paso paralelo y del “sensor de carga” de
las válvulas de 4 vías. La presión en el paso “paralelo” debe ser de 200 psi más que la presión del
“sensor de carga” para abrir el descargador. Sin presión del "sensor de carga", el descargador se
cierra y enruta el aceite al paso "paralelo" en donde lo pueden utilizar las secciones de la válvula de
4 vías. Cuando se recibe de vuelta una señal del “sensor de carga” de las secciones de la válvula, el
descargador acelerará el flujo de aceite entre las dos salidas para mantener la presión del paso
"paralelo" en 200 psi más que la presión que requieren las secciones de la válvula.
El alivio de admisión proporciona una forma para controlar la señal de "sensor de carga" máxima
permitida y, por lo tanto, la presión máxima de trabajo de la válvula. Cuando la señal de "sensor de
carga" incrementa a la configuración de alivio, el alivio se abre para evitar que la señal suba más. El
descargador permitirá que la presión del paso "paralelo" exceda esta configuración en 200 psi.
El filtro piloto y la válvula reductora en la sección de entrada proporcionan una presión de trabajo
reducida para los controles eléctricos proporcionales en las secciones individuales de la válvula de 4
vías. La presión de funcionamiento que proporciona la válvula reductora es 200 a 220 psi.
Las secciones de la válvula de 4 vías de 6 carretes son similares y se representan gráficamente a

continuación.
Las partes de la válvula de 4 vías son el compensador de presión (representado por el símbolo de
caja en la esquina superior izquierda), la válvula direccional (representada como una válvula de 4
vías de centro cerrado de 3 posiciones), las válvulas de alivio del puerto individual y la válvula de
vaivén del "sensor de carga".

El compensador de presión es el dispositivo que determina cuánto aceite obtendrá la válvula

direccional. El compensador recibe una señal de presión del aceite que éste descarga. Esta señal
intenta mantener el compensador abierto para que el aceite pueda fluir libremente. Cuando la válvula
direccional está elevada, el compensador recibe una segunda señal de cualquiera que sea el puerto
de trabajo que reciba el flujo. Esta señal indica que la presión de trabajo necesaria para mover la
carga de trabajo y esta presión (y un resorte) tratan de cerrar el compensador. El compensador
acelerará el flujo de aceite en respuesta a las dos señales de presión para suministrar con exactitud
la cantidad de aceite que la válvula direccional necesita para funcionar. Si la presión en el paso
paralelo es mayor que lo que la carga requiere, el compensador mantendrá cualquier caída de
presión requerida para mantener la válvula direccional a la presión adecuada de funcionamiento.
La válvula direccional normalmente se retiene en su posición de centro (cerrado) con resortes. Ésta
se cambia al aplicar señales de corriente eléctrica a los controles de presión electro hidráulica
proporcional en los extremos de la válvula. Los controles de la presión reciben el aceite piloto de la
sección de entrada. Cuando el control de presión recibe una señal eléctrica, éste proporciona presión
de piloto a un nivel que es proporcional a la señal eléctrica. La presión que resulta empuja el carrete
de la válvula contra sus resortes de centrado. La cantidad de movimiento y, por lo tanto, la cantidad
de flujo, es proporcional a la presión de posicionamiento.
El flujo máximo disponible en una sección de válvula direccional en particular lo indica un número
cercano al símbolo del compensador de presión. Cada carrete tiene una función en particular y el
flujo máximo necesario se selecciona adecuadamente. Cada carrete también está equipado con
limitadores de flujo, los cuales se utilizan únicamente en la sección del colector de polvo. Las
válvulas de alivio del puerto son responsables de limitar la presión de funcionamiento del puerto de
trabajo a niveles de diseño. Cuando la presión del puerto de trabajo alcanza la configuración de la
válvula, la válvula se abre y el aceite fluye hacia el paso de retorno de la sección de la válvula.
Un vaivén del “sensor de carga” se encuentra en cada una de las secciones de la válvula. El vaivén
determina si la presión más alta del flujo descendente es mayor que la presión dentro de su sección.
Éste pasa su selección al flujo ascendente de la siguiente sección. Finalmente la presión de trabajo
más alta (la presión de "sensor de carga") alcanza la entrada de la Válvula de 6 carretes en donde la
puede utilizar el descargador de entrada. El aceite que regresa de las secciones individuales de la
válvula sale de la Válvula de 6 carretes a través del puerto “T” y regresa al distribuidor de retorno.

La Válvula de 9 carretes funciona de manera similar a las Válvulas de 6 y 7 carretes, pero no tiene un
descargador de admisión o una válvula de alivio de admisión. El descargador de la Válvula de 6
carretes utiliza la señal del sensor de carga máxima dentro del ensamble, lo que mantiene la presión
de funcionamiento dentro de ambos ensambles por debajo de 3000 psi. Otra diferencia es que los
componentes de limitación de presión en las secciones de la Válvula de 9 carretes no son alivios de
puerto. Los “limitantes comunes de presión” en algunas de las secciones de la Válvula de 9 carretes
regulan la presión del "sensor de carga" de la sección y un dispositivo individual controla ambos
puertos de trabajo dentro de una sección. Similar a la Válvula de 6 carretes, la entrada de la Válvula
de 9 carretes tiene un filtro piloto y una válvula reductora para suministrar sus controles electro
hidráulicos.
Las válvulas de retención se utilizan en todos los circuitos de funciones auxiliares para mantener los
motores y los cilindros cerrados y proporcionar un movimiento de carga suave. A continuación se
presenta el esquema de las Válvulas de retención.
La Válvula de retención es un dispositivo de control de presión que recibe señales piloto de la

presión de actuación al igual que de la presión de retorno. Cuando la influencia de ambas señales es
suficiente para sobrepasar la configuración del resorte de la válvula, la válvula se abre para permitir
un flujo controlado. La válvula también puede proporcionar protección contra la caída accidental de
una carga. La válvula está usualmente establecida para una presión de abertura más alta que la que
puede generar la carga en sí, por lo que si se pierde la presión de actuación, la válvula se cierra.
Válvula de retención piloto
A continuación se muestra el esquema de la Válvula de retención piloto.

La Válvula de retención piloto es otro tipo de válvula de retención que se utiliza para asegurar los
componentes hidráulicos en su lugar. La válvula funciona igual que una válvula de retención en una
dirección de flujo y se bloquea en la dirección de flujo en reversa. En la dirección de flujo en reversa,
la válvula puede accionarla el piloto para permitir el flujo en reversa. Una vez que el piloto haya
accionado la válvula, el aceite fluye con muy poca restricción.
El aceite que se suministra a las válvulas de 6, 7 y 9 carretes lo utilizan los circuitos de la válvula
para realizar funciones de operación del motor y cilindro.
Las válvulas de carrete son componentes sensibles a la carga y compensados con presión.
Funcionan de manera diferente a las válvulas de carrete convencionales, ya que la presión de trabajo
para las bombas no la determina la carga más baja. En un sistema convencional, el flujo de aceite a
un cilindro o motor altamente cargado puede interrumpirse al poner en funcionamiento otro carrete
que tenga menor resistencia de flujo. Las válvulas sensibles a la carga, por otro lado, intentarán
satisfacer al mismo tiempo los requisitos tanto de las cargas pesadas como de las ligeras. Esto
sucede al restringir el flujo a la carga ligera, con un compensador de presión de carrete, para
compensar la diferencia en las presiones de trabajo. El único momento en que el ensamble de la
válvula no satisface todas las cargas es cuando el total del flujo que demandan todos los carretes
accionados es superior al flujo disponible en la bomba.
El aceite se utiliza en las válvulas y regresa al distribuidor de retorno. Los carretes individuales de la
válvula se accionan a través de controles eléctricos proporcionales o de encendido/apagado que
controla el operador. Los controles proporcionales permiten el posicionamiento preciso de los
carretes de la válvula y también permiten que el flujo máximo de los carretes individuales se limite
con un ajuste de corriente máxima.

Circuito de enfriamiento

Introducción
El propósito del circuito de enfriamiento es retirar el calor de los circuitos del refrigerante hidráulico y
del motor en el perforador. El circuito de enfriamiento logra esto con un juego de cambiadores de
calor de tubo y aleta, también llamados radiadores. El calor se transfiere de los líquidos en el lado del
tubo a las aletas y después a la atmósfera.
Componentes
El Pit Viper 351 ha utilizado dos enfriadores, un radiador de motor y un enfriador de aceite del
compresor para realizar las funciones de intercambio de calor requeridas. El radiador tiene un
enfriador de aceite hidráulico instalado que permite que el aceite hidráulico se enfríe a medida que el
radiador enfría el líquido refrigerante del motor. Además, las bobinas condensadoras de aire
acondicionado se encuentran instaladas en el radiador. El circuito de enfriamiento consta de una
bomba hidráulica que suministra aceite a una válvula de control de enfriamiento que divide el flujo del
aceite hacia dos motores hidráulicos instalados en los ventiladores de los enfriadores.
Bomba del ventilador
La Bomba del ventilador para el circuito del enfriador se representa gráficamente a continuación.
La parte básica de la bomba se hace notar con un círculo más grande con triángulos apuntando
hacia las dos líneas de trabajo. La flecha larga a través del círculo significa que el desplazamiento de
la bomba es variable. Los dos puertos principales de trabajo son los puertos A y B. Cada puerto
puede descargar aceite dependiendo de la posición de los controles de desplazamiento de la bomba.
Cualquier puerto que no esté descargando aceite, lo está recibiendo. Por ejemplo, cuando el aceite
sale del puerto A, prácticamente la misma cantidad de aceite regresa al puerto B.
Los dos puertos que están conectados a los puertos A y B son AG y BG, respectivamente. Estos
puertos proporcionan un lugar para conectar un medidor de presión.
Una bomba de carga incluida dentro del paquete de la bomba del ventilador, se dirige hacia fuera del
eje de la bomba principal. Esto se representa gráficamente por medio de un círculo con un triángulo
que apunta hacia el puerto de trabajo. El objetivo de esta pequeña bomba es proporcionar aceite
para hacer funcionar los controles de la bomba y para cargar la argolla de la bomba principal, de
modo que nunca se quede sin aceite. Se suministra aceite a la bomba de carga a través del puerto
C. El aceite que sale de la bomba de carga se dirige al puerto G. Un filtro externo puede estar
conectado entre los puertos G y H para limpiar el aceite antes de que se use en el sistema.

El aceite que está en el puerto G de la bomba se utiliza para hacer funcionar los servo controles de la
bomba del ventilador. Una válvula de servo alivio limita la máxima servo presión del aceite. Cualquier
aceite que no use el sistema de control cae sobre el servo alivio hacia el circuito de reabastecimiento
de la argolla. El aceite de reabastecimiento o reposición está disponible en el puerto K. El puerto KG
proporciona una ubicación adecuada para la conexión de un medidor. El aceite de reabastecimiento
puede fluir sobre la válvula de alivio de carga de 200 psi hacia la caja de la bomba. La válvula de
alivio no se abrirá, siempre y cuando la presión del lado de la presión baja de la argolla no exceda
200 psi. Cualquier exceso de aceite que se descargue sobre el alivio se mezcla con el aceite de fuga
que ya se encuentra en la caja de la bomba y sale de la bomba del paquete a través del puerto D1 o
D2.
Válvula de control de enfriamiento
La Válvula de control de enfriamiento se representa gráficamente a continuación
La Válvula de control de enfriamiento contiene las tres partes que son necesarias para controlar la
desaceleración y velocidad del motor del ventilador y el desvío del refrigerante. El aceite ingresa a la
válvula de control de enfriamiento en el puerto “P”. Desde ahí, el aceite puede fluir hacia ambos
Motores del ventilador.
Cuando la bomba principal deja de girar (el motor está apagado), el aceite que sale de los motores
del ventilador se regenera a través de la válvula de retención de 3 psi desde los puertos “B” a los
puertos “A” y permite que los motores se desaceleren hasta detenerse. Una válvula de secuencia
dentro de la válvula de control de enfriamiento permite que el aceite se desvíe al núcleo del enfriador
cuando la disminución de la presión en el núcleo es superior a 75 psi. Esto proporciona una manera
para que el sistema hidráulico se caliente y protege al enfriador de cualquier daño cuando el aceite
está frío. Los puertos de prueba en “G1” y “G2” en la válvula de control de enfriamiento permiten que
se realicen revisiones de presión en estas ubicaciones.
Motores del ventilador
El Motor del ventilador se muestra gráficamente a continuación.

Los motores del ventilador hidráulico se representan con un círculo que contiene un triángulo que
apunta hacia adentro desde un puerto de trabajo que indica que los motores son unidireccionales.
Estos son motores de desplazamiento fijo, lo que significa que la velocidad sólo puede cambiarse al
modificar el flujo de suministro del motor. Las líneas punteadas que salen del círculo indican que la
fuga de la caja del motor se separa del motor por la parte externa. La flecha en la parte exterior del
círculo muestra la dirección de la rotación del eje.
La bomba principal del sistema de enfriamiento impulsa los motores del ventilador para el
enfriamiento hidráulico, del motor y del compresor. El aceite que se proporciona desde la bomba
principal fluye a la válvula de control de enfriamiento, desde donde se distribuye hacia los motores
del ventilador. La velocidad del motor se ajusta con la configuración de la válvula de alivio. El aceite
que utilizan los motores del ventilador o el alivio sale de la válvula de control de enfriamiento a través
de los puertos "C" o "T" y retorna al distribuidor de retorno de la máquina.

Sistema del distribuidor

Los sistemas del distribuidor del Pit Viper 351 se representan gráficamente a continuación. Los
sistemas del distribuidor del Pit Viper 351 proporcionan puntos de conexión para todas las
mangueras que retornan aceite de otros sistemas. Los distribuidores contienen válvulas de cartucho
que regulan la supercarga y las presiones de drenaje, encaminan el aceite a través de los filtros del
sistema y al tanque hidráulico y proporcionan conexiones para el llenado del tanque filtrado.


Distribuidor de drenaje de retorno
Como se muestra a continuación, el Distribuidor de drenaje de retorno es un ensamble completo que

consta de dos secciones de distribuidor que funcionan a diferentes presiones. El ensamble contiene
tres válvulas de alivio y una válvula de retención
La sección de Retorno del distribuidor proporciona una conexión de retorno de aceite para los
componentes correspondientes en los otros circuitos. Cuando el aceite de retorno llega al
distribuidor, puede salir a través de dos posibles trayectorias.
La primera trayectoria de salida del distribuidor de retorno es a través de la conexión del filtro en el
lado del distribuidor. La segunda trayectoria de salida es a través de las tres válvulas de alivio de 200
psi instaladas en la barrera entre la sección de retorno y la sección de drenaje del ensamble del
Distribuidor de drenaje/retorno.
La sección de Drenaje del distribuidor proporciona un punto de recolección para el aceite de drenaje
de otros circuitos. Hay veinte conexiones en la parte principal del distribuidor y una conexión en la
tapa en el extremo del distribuidor. Una válvula de retención de 30 psi se instala en la tapa del
extremo para proporcionar una presión de retorno al aceite que regresa al puerto de la tapa del
extremo. Una conexión en el extremo del distribuidor proporciona una conexión del filtro a través de
la cual el aceite puede salir del distribuidor.
Los puertos de prueba en ambas secciones del distribuidor proporcionan acceso para medir las
presiones de trabajo.
Distribuidor de succión/supercarga
El Distribuidor de succión/supercarga también es un ensamble de dos secciones, como se muestra

en el diagrama siguiente.

Nota: Las válvulas de retención de supercarga se configuran de fábrica y tienen un sello a 130 psi a
4 gpm. Se espera que estas válvulas rindan los 150 psi que se requieren a una velocidad completa
del motor en este circuito.
Las dos secciones están separadas con una barrera que contiene tres válvulas de alivio con cartucho
establecidas en 130 psi. La sección de supercarga del distribuidor tiene un puerto en el extremo a
través del cual puede entrar el aceite filtrado. El resto de los puertos son puertos de salida que
proporcionan aceite limpio de supercarga a los otros circuitos de la máquina. El aceite que no sale
del distribuidor de supercarga a través de los puertos de supercarga fluye a través de las válvulas de
alivio hacia la sección de succión del ensamble. La parte de succión del ensamble proporciona todas
las conexiones de succión que necesitan los otros circuitos en la máquina. El aceite en el distribuidor
de succión proviene ya sea del tanque hidráulico o de las válvulas de alivio de supercarga en la
barrera del distribuidor. Los puertos de prueba en ambas secciones del distribuidor proporcionan
acceso a las presiones de trabajo del distribuidor
Ensamble del filtro
El Ensamble del filtro se muestra en el diagrama siguiente. La unidad contiene un elemento del filtro
y un arreglo de la válvula de retención para desviar el aceite en caso que el elemento se obstruya. La
válvula de retención está diseñada para abrirse cuando hay una disminución de presión de 30 psi en
el elemento del filtro.
El Depósito hidráulico que se muestra en el diagrama siguiente es un tanque con una capacidad de
360 galones que contiene el líquido del sistema.

El tanque tiene un puerto de retorno, dos puertos de succión que aceptan las válvulas de cierre, un
puerto de drenaje, dos puertos que aceptarán una opción del sistema de calefacción, un puerto en la
parte superior para un interruptor del sensor de nivel eléctrico y cuatro puertos superiores de tanque
para los elementos del respiradero. El depósito no cuenta con medidas para llenado, excepto a
través del sistema de filtros en la máquina (no hay agujero en la parte superior del tanque para verter
aceite). El Depósito hidráulico tiene un deflector interno para separar el aceite de retorno del aceite
de succión.
El aceite de otros circuitos retorna al sistema del distribuidor ya sea a través del distribuidor de
retorno o el distribuidor de drenaje. El sistema de retorno permite una presión de retorno de hasta
200 psi en los componentes del sistema que se conectan a él. Los componentes que no pueden
aceptar esta presión de retorno regresan al distribuidor de drenaje, el cual proporciona una presión
de retorno de únicamente un máximo de 30 psi.
El aceite que ingresa a la sección de retorno del Distribuidor de drenaje/retorno generalmente sale
del distribuidor y fluye a través del ensamble del filtro e ingresa a la sección de supercarga del
Distribuidor de succión/supercarga.
Se proporciona una trayectoria adicional de salida del distribuidor de retorno a través de las válvulas
de alivio de 200 psi en la barrera entre el distribuidor de retorno y el distribuidor de drenaje. Es
posible que el aceite fluya a través de esta trayectoria si el aceite está frío y los cilindros grandes en
otros circuitos se están retrayendo. Cuando esto sucede, las válvulas de alivio de 200 psi tratarán de
mantener la presión del distribuidor a un máximo de 200 psi. El aceite que ingresa al distribuidor de
drenaje de esta forma se filtra y regresa al Depósito hidráulico.
El distribuidor de drenaje proporciona un retorno del sistema de presión baja para todos sus puertos,
excepto uno. El puerto en la tapa del extremo del distribuidor acepta una válvula de retención que
proporciona una presión de retorno de 30 psi para este aceite. Después que el aceite fluye a través
de la válvula de retención, se combina con el otro aceite de drenaje y fluye a través del Ensamble del
filtro hacia el Depósito hidráulico.
El distribuidor de drenaje también acepta aceite de llenado del Depósito hidráulico. Un puerto en la
parte superior del distribuidor se utiliza para conectar un sistema de Llenado rápido hidráulico
estándar de la industria. La otra conexión la utiliza el Llenado del depósito hidráulico de la máquina
estándar. El aceite de llenado se bombea hacia el distribuidor a través de uno de los sistemas de
llenado. El aceite se filtra por el Ensamble del filtro de drenaje, antes de que ingrese al depósito
hidráulico.
Notas de servicio
Puertos de prueba de presión
Los Puertos de prueba de presión hidráulica se han colocado en lugares clave, a través del sistema
hidráulico del Pit Viper 351. Estos puertos de prueba proporcionan las lecturas de presión que son la
base para toda la solución de problemas y diagnóstico del sistema hidráulico.
La conexión a los puertos de prueba individuales se realiza con un equipo de prueba de presión (el
equipo de prueba puede adquirirse en Atlas Copco Drilling Solutions). El equipo de prueba incluye
dos transductores de presión, dos cables eléctricos y un medidor de prueba de presión digital. El
medidor de prueba también puede medir el voltaje y, con un transductor de flujo adicional (que no se
proporciona en el equipo de prueba), el medidor también puede medir el flujo.

El transductor de presión puede conectarse a un puerto de prueba al desatornillar la tapa protectora

del puerto de prueba y atornillarla en el conector del transductor. El transductor se conecta sin fuga.
El transductor de presión se conecta al medidor con un cable. Un extremo del cable se coloca a
presión en la terminal en el transductor y el otro extremo del cable se coloca a presión en cualquiera
de las dos terminales en la parte inferior del medidor. El medidor puede conectarse a los dos
transductores al mismo tiempo. Un indicador en la cara del medidor seleccionará la presión del
primer transductor, la presión del segundo transductor o la diferencia entre las dos presiones de los
transductores. Otras posiciones del indicador permiten las mediciones de voltaje.
Líquido hidráulico
El Líquido hidráulico que se requiere para el Pit Viper 351 es un aceite de base mineral antidesgaste
grado ISO 32. Para este perforador se recomienda el líquido hidráulico de Atlas Copco (52223781)
(consulte la Sección de Mantenimiento de este manual).
Muestreo de líquidos
El muestreo regular de líquidos es necesario para el sistema hidráulico. Los pasos para el
procedimiento de Muestreo del líquido se encuentran en la Sección de Mantenimiento de este
manual. El muestreo de líquidos se utiliza para determinar la vida útil efectiva del líquido en el
ambiente determinado en el que funciona la máquina. El muestreo puede ser útil para establecer
proyecciones para los intervalos de cambio de los elementos del filtro en un ambiente agresivo.
Se deben tomar muestras regulares de aceite del distribuidor de drenaje, utilizando materiales
apropiados de muestreo de líquidos, como los que se incluyen en el Equipo de muestreo de Atlas
Copco (52298411).
El Depósito hidráulico del Pit Viper 351 tiene una capacidad de 360 galones de aceite y debe llenarse
al bombear aceite autorizado a través de una conexión de Llenado de tanque hidráulico de
desconexión rápida. El aceite que ingresa a la conexión de Llenado de tanque hidráulico fluye al
distribuidor de drenaje en la máquina y se filtra a través del Ensamble del filtro de drenaje antes de
entrar al depósito.
Algunas máquinas están equipadas con una conexión opcional de Llenado rápido en el extremo que
no perfora de la máquina. El líquido que se bombea a la conexión de Llenado rápido instalada en la
fábrica, también se enruta a través del distribuidor de drenaje y ensamble del filtro.
El depósito no cuenta con medidas para llenado a través de la cubierta superior. Aún el líquido nuevo
en recipientes sin abrir ha mostrado tener niveles de contaminación que no son aceptables para
utilizarse en sistemas hidráulicos que utilizan componentes de pistón de alta presión. La introducción
de estos líquidos contaminados en el Pit Viper 351 provocará que la vida útil del componente sea
corta.

No utilice el sistema de llenado rápido para drenar o retirar el líquido hidráulico.

El depósito hidráulico tiene únicamente tres conexiones al sistema hidráulico del Pit Viper 351. Las
conexiones de succión están ubicadas en la parte inferior del depósito. Estas conexiones están
equipadas con válvulas de cierre que pueden apagarse cuando se está trabajando en el sistema
hidráulico. El resto de las conexiones del sistema se encuentran en el puerto de retorno del lado del
depósito que da hacia la cabina del operador. El líquido que sale del filtro de drenaje ingresa al
depósito a través de este puerto. El líquido puede extraerse con sifón de este puerto si alguna de las
conexiones del sistema que está por debajo del nivel de líquido del tanque está rota. La extracción
con sifón puede evitarse si se afloja una conexión de manguera en el filtro de drenaje. Esto debe
hacerse antes de intentar dar servicio a los componentes hidráulicos.
El depósito hidráulico también está equipado con un acoplamiento de desconexión rápida en la parte
inferior del depósito. Junto con la máquina se proporciona un conector de aparejamiento para
conectarse a este acoplamiento en la parte inferior del tanque. Estas medidas permitirán el retiro y
recuperación del líquido en el depósito, sin que haya fugas.
Conexiones hidráulicas
Todas las conexiones en el sistema hidráulico del Pit Viper 351 son conexiones de tipo empaque de
anillo. Estas conexiones de tipo empaque de anillo (SAE J1926) pueden encontrarse en muchas de
las válvulas, cilindros, medidores, bombas, motores y en el depósito hidráulico. La mayoría de las
conexiones de manguera se adaptan a SAE J1453 (Sello de cara de empaque de anillo del conector
SAE). El resto de las conexiones de manguera son conexiones de Brida dividida de 4 pernos SAE.
Los tres tipos de conexión utilizan 90 empaques de anillo de durómetro de diferentes tamaños.
Distribuidores de paso
Los ensambles del distribuidor de paso controlan el cambio, lavado y reabastecimiento auxiliar en los
circuitos de perforación y propulsión. Los distribuidores consisten de distribuidores de hierro dúctil en
los que se empotran 4 cartuchos de válvula. El distribuidor tiene puntos de conexión apropiados para
conectar dos válvulas de paso, 7 conectores de prueba y las conexiones de tubería apropiadas.
El distribuidor de paso está diseñado para permitir el servicio rápido, sin tener que retirar el ensamble
de la máquina. El ensamble del distribuidor puede reconstruirse completamente con partes de
funcionamiento nuevas al reemplazar los 4 cartuchos de válvula. Las dos válvulas de paso
atornilladas a los distribuidores también pueden reemplazarse fácilmente. El distribuidor nunca debe
reemplazarse como ensamble completo.
El único ajuste de válvula en el ensamble es el que se realiza para la presión de carga. El ajuste
puede encontrarse en la parte inferior del ensamble. Para ajustar la presión, primero conecte el
medidor de prueba de presión al puerto de presión de carga de la bomba apropiada. Con la máquina
sobre los gatos (pistas fuera del suelo), el motor a ralentí y las pistas girando, ajuste la configuración
de la presión de carga a 150 psi en el puerto de prueba.

La Válvula de control de propulsión/perforación maneja todas las selecciones de modo, freno y

compensador de la bomba, lo que permite realizar tareas para la máquina. Es un distribuidor de
hierro dúctil en el que se insertan 4 cartuchos de válvula. Una válvula de 4 vías atornillada a un lado
del distribuidor selecciona el modo de perforación o propulsión para la máquina.
El ensamble de la válvula puede reconstruirse completamente al reemplazar los 4 cartuchos de

válvula y la válvula de 4 vías que se encuentra atornillada a un lado del distribuidor. No debe
realizarse un servicio al ensamble como una unidad completa.
El único ajuste en el ensamble es un ajuste de presión para los frenos de propulsión. La presión del
freno se establece en 500 psi, al girar el ajuste hasta que esta presión se indique en el puerto de
prueba de presión del freno. La máquina debe estar funcionando (a ralentí) y debe seleccionarse el
modo de propulsión cuando se ajusta la presión. La máquina no tiene que estar en propulsión.
Ensambles del distribuidor
Los dos Ensambles del distribuidor son el Distribuidor de succión/supercarga y el Distribuidor de

drenaje/retorno. Cada ensamble tiene dos secciones separadas por una barrera. Las válvulas en la
barrera permiten el flujo desde el lado de presión alta hasta el lado de presión baja, cuando se
alcanza la configuración de la presión de la válvula.
El fabricante de la válvula establece, en la fábrica, las válvulas en las barreras del distribuidor para
proporcionar la configuración de presión que requiere el diseño. No se proporciona ajuste de campo.
Las válvulas del distribuidor pueden reemplazarse al retirarlas y colocar nuevas en su lugar. El
Distribuidor de succión/supercarga contiene 3 válvulas de cartucho y el Distribuidor de
drenaje/retorno contiene 3 válvulas de cartucho.
Válvula de control del sistema de alimentación
La Válvula de control del sistema de alimentación es un ensamble completo que controla el flujo de
aceite que sale y entra a los cilindros de alimentación. El ensamble de la válvula puede reconstruirse
completamente en pocos minutos sin afectar la tubería hidráulica, al reemplazar los cartuchos de la
válvula. No es necesario reemplazar el ensamble completo.
La presión de alimentación ascendente controla la velocidad a la que la cabeza giratoria mueve la

torre hacia arriba y se establece en 700 psi (se indica en el monitor de la pantalla de tacto del
operador en la cabina). La presión de alimentación descendente controla la velocidad en la que la
cabeza giratoria mueve la torre hacia abajo y se establece en 2000 psi (se indica en el monitor de la
pantalla de tacto del operador en la cabina).
El ensamble de la válvula de 6 carretes es una pila de válvula de 4 vías sensible a la carga,

proporcional y operada con electricidad. La sección de admisión del ensamble contiene la válvula
reductora de presión del piloto y el filtro para los 6 carretes. También contiene la válvula de descarga
para establecer la presión máxima de trabajo para todas las funciones de la válvula de carrete en los
ensambles de la válvula de 6 y 9 carretes. El descargador se ajusta a una presión de trabajo de 3000
psi en la fábrica y no debería ser necesario ningún reajuste en el campo.

El filtro y la válvula reductora de presión del piloto de la sección de admisión son artículos duraderos.
La válvula se puede reemplazar al desatornillar la anterior del envolvente de entrada y atornillar una
nueva. Todas las secciones de trabajo están equipadas con topes de los carretes para limitar el flujo.
Todos los limitadores de flujo, excepto uno, los ajusta el fabricante de la válvula de manera que
permitan el flujo máximo del carrete. No se necesita realizar ajustes a estas partes en la fábrica o en
el campo.
Hay 6 válvulas de alivio de puerto de trabajo en el ensamble de la Válvula de 6 carretes. La sección
del primer carrete tiene un puerto de alivio en los puertos C1 y C2 para controlar las presiones del
Cilindro de la cortina contra polvo. Estas presiones se establecen para una lectura de presión de
3000 psi en el puerto de prueba de la Válvula de 6 carretes (con los cilindros en ciclo completo). La
sección del segundo carrete tiene un alivio de puerto en los puertos C1 y C2 para controlar las
presiones del Cilindro de elevación de la torre. Esta válvula se establece para una lectura de presión
de 3000 psi en el puerto de prueba de la Válvula de 6 carretes (con los Cilindros de elevación de la
torre en ciclo completo). La sexta sección del carrete tiene válvulas de alivio del puerto en los puertos
C1 y C2 para controlar las presiones del Cilindro oscilante de la llave. Estas presiones se establecen
para una lectura de presión de 3000 psi en el puerto de prueba de la Válvula de 6 carretes (con el
cilindro en ciclo completo). Todas estas presiones se ajustan en la fábrica. No debería ser necesario
realizar ajustes en el campo, a menos que se reemplace un ensamble completo.
Cada sección de carrete tiene dos bobinas de Pulsador para cambiar el carrete (una para cada
dirección). Las bobinas pueden reemplazarse al desatornillar y sacar la anterior e insertar una nueva
en su lugar. Cuando retira una bobina, también debe reemplazar el empaque de anillo que se
encuentra dentro de la cavidad de la bobina. Retire el empaque de anillo con un pico para empaque
de anillo. Inserte el empaque de anillo nuevo en la cavidad de la bobina y asegúrese que esté
completamente asentado antes de atornillarlo en el Pulsador nuevo. Si el empaque de anillo no se ha
insertado de manera adecuada, se sentirá una resistencia a medida que el Pulsador se atornilla en
su lugar y la válvula no funcionará adecuadamente. Nota: El control de velocidad de algunas de las
funciones de la válvula se realiza con ajustes de corriente a las bobinas de la válvula.
proporcional y operada con electricidad. La sección de admisión del ensamble contiene la válvula
reductora de presión del piloto y el filtro para los 9 carretes. La entrada no tiene un descargador. Esta
pila envía una señal al descargador de la Válvula de 6 carretes, el cual controla la presión máxima de
trabajo de ambos ensambles.
El filtro y la válvula reductora de presión del piloto de la sección de admisión son artículos duraderos.
La válvula puede reemplazarse al desatornillar y sacar la válvula de la caja de admisión y atornillar
una nueva.
Las secciones de funcionamiento están equipadas con topes de carrete para limitar el flujo. Todos
los limitadores de flujo, excepto uno, los ajusta el fabricante de la válvula de manera que permitan el
flujo máximo del carrete. No se necesita realizar ajustes a estas partes en la fábrica o en el campo.
Hay 2 "limitantes de presión comunes" en el ensamble de la Válvula de 9 carretes. El limitante de
presión común controla la presión máxima del compensador de carrete, para limitar la presión de
trabajo en los puertos C1 y C2. El limitante en la sección del cuarto carrete proporciona un medio
para limitar la presión en el circuito del Cilindro de indexación. No obstante, este limitante se
establece para permitir una presión máxima (3000 psi) en la aplicación del Pit Viper 351. Lo mismo
es verdad para el limitante en la sección del quinto carrete, el cual controla la presión máxima de los
cilindros de Bloqueo de la barra amortiguadora. Todas estas presiones se ajustan en la fábrica. No
debería ser necesario realizar ajustes en el campo, a menos que se reemplace un ensamble
completo.
La presión máxima en cualquier circuito de cilindro puede revisarse al extender o retraer
completamente el cilindro y leer la presión en el puerto de prueba en la entrada de la Válvula de 6
carretes (con el carrete accionado).

proporcional y operada con electricidad.
La sección de admisión del ensamble contiene la válvula reductora de presión del piloto y el filtro
para los 7 carretes. También contiene la válvula de descarga para establecer la presión máxima de
trabajo para todas las funciones de la válvula de carrete en el ensamble de la válvula de 7 carretes.
El descargador se ajusta a una presión de trabajo de 3000 psi en la fábrica y no debería ser
necesario ningún reajuste en el campo.
Hay 6 válvulas de alivio de puerto de trabajo en el ensamble de la Válvula de 7 carretes. La sección

del primer carrete tiene un alivio de puerto en los puertos C1 y C2 para controlar las presiones del
Motor del montacargas. Estas presiones se establecen a una lectura de presión de 2000 psi en el
puerto de prueba de la Válvula de 7 carretes (con los puertos C1 y C2 bloqueados). La segunda
sección del carrete es un repuesto (para uso futuro, si es necesario) y tiene un alivio de puerto en los
puertos C1 y C2 para controlar las presiones. La configuración de la presión para C1 es 2000 psi y
para C2 es 2750 psi en el puerto de prueba de 7 carretes (con los puertos C1 y C2 bloqueados). La
séptima sección del carrete tiene válvulas de alivio del puerto en los puertos C1 y C2 para controlar
las presiones del Motor de inyección de agua. Estas presiones se establecen para una lectura de
presión de 3000 psi en el puerto de prueba de la Válvula de 6 carretes (con el cilindro en ciclo
completo). Todas estas presiones se ajustan en la fábrica. No debería ser necesario realizar ajustes
en el campo, a menos que se reemplace un ensamble completo. La configuración de la presión para
C1 es 1000 psi, mientras que C2 está establecido en 2000 psi en el puerto de prueba de 7 Carretes
(con los puertos C1 y C2 bloqueados).
Válvula de control de enfriamiento
La Válvula de control de enfriamiento es un ensamble modular que consiste de un envolvente de

aluminio en el que se ensambla el cartucho de la válvula de alivio. La válvula controla la regulación
de la presión y la desaceleración de los motores del ventilador. También controla la función de
desvío para el núcleo del enfriador. El único ajuste en el ensamble de la válvula es el de la
configuración de la presión del motor del ventilador. Este ajuste se establece para alcanzar una
velocidad del motor del ventilador de 1200 rpm. El ensamble de la válvula debe recibir servicio o
repararse al cambiar el cartucho de la válvula, no el ensamble completo.

Seguridad, funcionamiento y mantenimiento del PV351-D Sección 7 - Sistemas/Solución de problemas
7-4 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS DEL SISTEMA HIDRÁULICO
Lea y comprenda la Sección 2, “Medidas y lineamientos de seguridad”, antes de

hacer funcionar o dar cualquier mantenimiento, servicio o reparación al
perforador.
incluye un casco, gafas de seguridad, zapatos con punta de acero, guantes, máscara respiratoria y
protección de oídos aprobados. No vista ropa floja que se pueda quedar atorada en los componentes
giratorios.
Si no tiene experiencia con los controles e instrumentos del perforador, lea y

entienda la Sección 4, Controles e instrumentos de funcionamiento. Las partes en
movimiento o una locomoción repentina del perforador pueden cortar o aplastar.
Apague el motor antes de trabajar en el perforador.
1. Después de arrancar el motor, espere hasta que los extremos neumático e hidráulico
estén a temperaturas de funcionamiento normal antes de hacer funcionar el perforador.
5. No controle la velocidad de propulsión con la velocidad del motor.
6. Siempre haga funcionar el perforador a toda la potencia de motor cuando esté

perforando o realizando tramos.
7. Si su perforador está equipado con una opción del sistema de control remoto, siempre
utilícelo desde una ubicación segura cuando se encuentre en propulsión sobre
superficies inestables en donde puede existir riesgo de que se vuelque o cuando se
esté cargando hacia un transportador en donde exista riesgo de que se vuelque.


Sistema de propulsión
El perforador no cambia a propulsión
Cuando la Pantalla de propulsión se muestra en el monitor y se puede escuchar la Alarma de

propulsión, verifique si hay 24 VDC en la bobina en la válvula de 4 vías en el ensamble de la Válvula
de control de propulsión/perforación.
1. Si no existe ninguna señal, revise el cableado que va de la bobina de la válvula a la

DCU de la cabina en la caja 1. Utilice la pantalla de mantenimiento para verificar que cc
encienda la salida.
2. Si existe una señal, presione el botón de anulación manual en el extremo de la bobina

de la válvula de 4 vías de DR/PR.
3. ¿Ahora sí hizo el cambio la máquina?
a. Sí: Reemplace la bobina de la válvula de 4 vías.
b. No: Reemplace la válvula de 4 vías.
Sin propulsión
Determine que la alimentación y rotación funcionen adecuadamente cuando están en el modo

perforación. La falta de alimentación o rotación indica que las señales eléctricas hacia las bombas
principales necesitan verificarse.
Cuando existe alimentación y rotación, asegúrese que la Válvula de control de propulsión/perforación

esté en por lo menos 500 psi. Si está en 500 psi, coloque las bombas en ciclo y determine si la
presión en el circuito de propulsión incrementa. Una presión elevada podría sugerir un problema con
los conductos que van de la Válvula de control de propulsión/perforación hacia los Frenos. También
observe si existe atascamiento en las pistas. Puede ser necesario reemplazar los frenos.
Si la presión no incrementa, verifique las disposiciones de desembrague en las cajas de engranajes

de propulsión. También asegúrese que los ejes centrales estén enganchados.
En caso que la Válvula de control de propulsión/perforación no esté en 500 psi, inspeccione la

válvula de alivio de la bomba doble del lado opuesto de la cabina para ver si está establecido en 900
psi. El conducto que va desde este alivio suministra presión hacia el distribuidor que suministra
líquido a la Válvula de propulsión/perforación. Una presión inferior a 900 psi indicaría ya sea que la
válvula de alivio debe ajustarse o reemplazarse o que existe una falla en los conductos que van
hacia o desde el distribuidor.
Sin embargo, si la presión del distribuidor está en 900 psi, entonces observe la caja de engranajes de
dirección de la pista y verifique si está saliendo aceite del respiradero. La fuga de aceite del
respiradero concluiría que se necesita reemplazar los sellos en el freno de ese lado.
Si no hay fuga de aceite en el respiradero entonces el cartucho de la válvula reductora de presión de

freno necesitaría ajustarse en 500 psi y si la presión no se ajusta a 500 psi, el cartucho necesitaría
reemplazarse.
Sin propulsión en una dirección
Cambie al modo de Perforación y determine si la función de perforación correspondiente funciona

cuando el control se mueve en esa misma dirección.

Si ocurre una respuesta de control en el modo de Perforación, entonces regrese a propulsión y active
el ciclo de la bomba en la dirección “incorrecta”. Observe el indicador de ciclo debajo de la bomba
para estar seguro que se mueve “en ciclo” cuando la bomba está en ciclo. El hecho de que la bomba
esté “en ciclo” es un buen indicador de que la bomba está haciendo que el aceite fluya y que algún
otro componente está consumiendo el aceite en el sistema (muy probablemente el motor de
propulsión). Verifique la temperatura del motor de propulsión para ver si se está calentando.
Reemplace el motor, si es necesario.
Sin embargo, si el indicador de ciclo debajo de la bomba no se mueve a “en ciclo” cuando la bomba
está en ciclo, entonces determine qué dirección es la que no funciona.
En caso que la máquina no aplique primero propulsión al extremo del perforador, desconecte la
manguera del puerto "VA" de la bomba, conecte la manguera y tape el conector abierto en la bomba.
Si la propulsión funciona ahora, entonces el compensador de la bomba se ventila por las partes de
flujo descendente conectadas al puerto “VA”. Reemplace el cartucho de la válvula de 2 vías de Límite
de alimentación en la Válvula de control de propulsión/perforación. Si no hay propulsión, se debe
revisar la señal eléctrica que va hacia la bomba. La señal debería ser de aproximadamente 10 vdc a
ciclo de controlador completo.
Si no hay respuesta de control en el modo de Perforación, verifique la señal eléctrica que va hacia la
bomba para confirmar que el voltaje sea de aproximadamente 10 vdc cuando el control remoto en la
cabina esté en ciclo completo. Una lectura de 10 vdc revelaría que el problema se encuentra ya sea
en el recorrido eléctrico en la bomba o en la propia bomba. Para determinar cuál es el problema,
retire el tubo de servo suministro en el recorrido eléctrico y tape ambos puertos abiertos. Retire el
tapón en la parte superior del recorrido de la bomba y utilice una llave Allen para poner la bomba en
ciclo manualmente.
¿Funciona ahora la bomba en la dirección incorrecta?
1. Sí: Reemplace el recorrido eléctrico en la bomba.

2. No: Reemplace la bomba.
La ausencia de una señal eléctrica de 10 vdc cuando el control en la cabina está en ciclo completo
revelaría la necesidad de verificar el sistema eléctrico.
Sistema de alimentación
Sin que haya una varilla perforadora cargada en la cabeza giratoria, alimente lentamente la cabeza
giratoria vacía hacia abajo y observe la presión descendente de alimentación en la pantalla de tacto
del operador para verificar si se indica por lo menos 700 psi. Si se indica esta presión, eleve la
cabeza giratoria aproximadamente a la mitad de la torre y baje la torre. Desconecte las dos
mangueras del extremo de la varilla del cilindro de alimentación de los puertos “CR1" Y “CR2” en la
válvula de control del cilindro de alimentación. Conecte los dos extremos de la manguera con un
conector de unión y tape los dos puertos en la válvula de control del cilindro de alimentación. Pare la
torre nuevamente y determine si la cabeza giratoria todavía se desvía hacia abajo. Si es así,
reemplace los cilindros de alimentación. Nota: Existen dos cilindros. Necesita aislar los cilindros
para determinar cuál se está desviando. No reemplace arbitrariamente ambos cilindros. Sin
embargo, si la cabeza giratoria no se desvía hacia abajo, reemplace el cartucho de la válvula de
retención en la válvula de control del sistema de alimentación y vuelva a ajustar el cartucho a 700
psi.
No obstante, si la pantalla de tacto del operador no indica 700 psi mientras está alimentando
lentamente hacia abajo la cabeza giratoria en la torre, verifique el ajuste de la válvula de retención en
la válvula de control del sistema de alimentación. El tornillo de ajuste debería atornillarse
completamente para lograr 700 psi. Si no se logra esta configuración, comuníquese con la fábrica.

Funciones de la válvula de carretes

Las funciones de la válvula de carretes no sirven
Mueva manualmente la válvula de carretes. Si las funciones sirven, entonces confirme que haya
voltaje disponible para la bobina que está funcionando. La confirmación de voltaje hacia la bobina
que está funcionando podría indicar que la bobina está abierta. Verifique la resistencia de la bobina.
Debería ser de 65 ohmios aproximadamente o los filtros piloto en los bancos de la válvula se deben
reemplazar. La falta de voltaje hacia la bobina indicaría un problema en algún lugar del sistema
eléctrico.
En caso de una respuesta de no funcionamiento cuando la válvula de carretes funciona

manualmente, el siguiente paso sería verificar si existe flujo disponible desde la bomba. Un flujo
desde la bomba indicaría que el descargador en el envolvente de entrada de la válvula se debe
reemplazar. Reemplace la bomba si no sale flujo de la bomba.
El montacargas no funciona
Cambie el carrete manualmente. Si el montacargas funciona, verifique el sistema eléctrico de la

válvula. Si la bobina está recibiendo una señal y la misma no afecta el movimiento del carrete, la
bobina y su empaque de anillo se deben reemplazar.
Si el montacargas no funciona después de realizar el cambio manual, verifique la presión en el

puerto de prueba de 7 carretes mientras que activa el carrete para asegurar 2000 psi en cualquier
dirección. La presencia de 2000 psi indicaría que el tambor o cable del cabrestante pueden estar
atascados. Sin embargo, la ausencia de presión indicaría los cartuchos de alivio del puerto en la
sección de la válvula. Limpie o reemplace los cartuchos de alivio y reajústelos, si es necesario.
El gato no funciona
Cambie el carrete manualmente. Si el gato funciona, verifique el sistema eléctrico de la válvula. Si la

bobina está recibiendo una señal y la misma no afecta el movimiento del carrete, la bobina y su
empaque de anillo necesitan reemplazarse.
Sin embargo, si el gato todavía no funciona, verifique la presión en la entrada de la válvula de 7

carretes para garantizar que 3000 psi esté disponible cuando cualquier cilindro esté al final de su
recorrido. Dicha presión disponible llevaría a retirar el compensador de la sección del carrete y, si es
necesario, a limpiarlo o reemplazarlo. La falta de disponibilidad de 3000 psi indicaría que el
descargador en la entrada de la válvula de 7 carretes debe reajustarse, repararse o reemplazarse.
Variaciones del gato
NO RETIRE LOS CARTUCHOS CON CARGA EN LOS GATOS.
Retire las mangueras de los puertos de retracción y extensión del cilindro del gato. Conecte las
mangueras y coloque una copa debajo de los conectores abiertos en los puertos del gato. Después
de que el gato se haya desviado, observe si hay aceite en la copa.

Si se observa aceite en la copa, retire las válvulas de retención del gato. Los agujeros de acceso
para retirar los cartuchos de la válvula se proporcionan en las latas del gato. La falta de aceite en la
copa significa que el cilindro del gato se debe reemplazar.
La inyección de agua no funciona
Cambie el carrete manualmente. Si la inyección de agua funciona, verifique el sistema eléctrico de la

válvula. Si la bobina está recibiendo una señal y la misma no afecta el movimiento del carrete, la
Si la inyección de agua no funciona después realizar el cambio manual, verifique la presión en el

puerto de prueba de 7 carretes con la inyección de agua encendida (el carrete puede cambiarse
manualmente para la verificación) y determine si hay presión disponible. Si hay presión disponible,
examine si el motor de inyección de agua y la bomba de agua están atascados. El alivio del puerto
en este lado de la sección del carrete limita la presión a 1000 psi. Si a esta presión el motor no gira,
entonces algo le sucede al motor. Repare o reemplace, según sea necesario.
La falta de presión disponible ameritaría un análisis de acoplamiento. Además, verifique el alivio en el

lado de la inyección de agua del carrete.
Si el motor se calienta indicaría que está desviando aceite internamente. Reemplace el motor si éste
es el caso.
Si lo anterior no funciona y todavía no hay presión, verifique la presión en la entrada de 7 carretes

con cualquier cilindro al final de su recorrido y verifique si se llegó a 3000 psi. Si se obtiene esta
presión, retire el compensador de la sección del carrete y límpielo o reemplácelo, si es necesario.
Si la función no sirve y no se logra una presión de 3000 psi, verifique el descargador en la entrada de
7 carretes y reajústelo, repárelo o reemplácelo, si es necesario.
Las cortinas contra polvo no funcionan
Cambie el carrete de la válvula manualmente. Si la cortina contra polvo funciona, verifique el sistema
eléctrico de la válvula. Si la bobina está recibiendo una señal y la misma no afecta el movimiento del
carrete, la bobina y su empaque de anillo se deben reemplazar.
Si las cortinas contra polvo todavía no funcionan después de cambiar el carrete manualmente,
verifique la presión en la entrada de 6 carretes para asegurarse que 3000 psi esté disponible. La
disponibilidad de 3000 psi puede indicar un cilindro dañado o una interferencia que impide que las
puertas de la cortina funcionen.
La disponibilidad de 3000 psi también puede indicar un reajuste a los alivios del puerto de las
secciones del carrete. Para ajustar los alivios, coloque los cilindros en ciclo hasta que estén en ciclo
completo y asegúrese que la presión se está liberando a 3000 psi. Girar hacia adentro el ajuste de
alivio del puerto incrementará la presión y girar hacia fuera el ajuste de alivio del puerto disminuirá la
presión.
Si la función todavía no sirve y no se logra una presión de 3000 psi, verifique el descargador en la
entrada de 6 carretes y reajústelo, repárelo o reemplácelo, si es necesario.

La función elevar/bajar la torre no sirve
Cambie el carrete de la válvula manualmente. Si la función elevar/bajar la torre sí sirve, verifique el

sistema eléctrico de la válvula. Si la bobina está recibiendo una señal y la misma no afecta el
movimiento del carrete, la bobina y su empaque de anillo se deben reemplazar.
Si la función sí sirve cuando se baja la torre, verifique la presión en el puerto de prueba de 6 carretes
mientras activa la elevación de la torre. La presión debería establecerse en 3000 psi. Esta presión
está regulada por un alivio de puerto en la segunda sección de la válvula de 6 carretes.
Sin embargo, si la función no sirve y se obtiene una presión de 3000 psi con los cilindros al final de
su ciclo, retire el compensador de la sección del carrete y límpielo. Reemplace el compensador, si es
necesario.
Si la función no sirve y no se logra una presión de 3000 psi, verifique el descargador en la entrada de
6 carretes y reajústelo, repárelo o reemplácelo, si es necesario.
El cambiador de la varilla no funciona
Mueva la cabeza giratoria hacia la parte superior de la torre para que no haya interferencia con el
cambiador de la varilla si éste oscila. Cambie el carrete del cambiador de la varilla manualmente. Si
el cambiador de la varilla funciona, verifique el sistema eléctrico de la válvula. Si la bobina está
recibiendo una señal y la misma no afecta el movimiento del carrete, la bobina y su empaque de
anillo necesitan reemplazarse.
Si el cambiador de la varilla no funciona después de cambiar el carrete manualmente, verifique la

presión en la entrada de la válvula de 6 carretes para ver si 3000 psi está disponible. Después de
determinar que la presión está disponible, tome nota de qué dirección de movimiento no funciona
adecuadamente.
1. No oscila hacia la posición de “Carga de la varilla”.
a. Cambie el cartucho de la válvula de retención de oscilación (carga) hacia afuera

para el cambiador de la varilla. Esta válvula de retención se proporciona en el
circuito únicamente para evitar que el carrusel se desvíe hacia afuera mientras otras
funciones del carrete están en funcionamiento. Si hay desviación, la configuración
del cartucho debe incrementar hasta que la desviación se detenga.
2. No oscila hacia la posición de “Almacenamiento”.
a. Cambie el cartucho de la válvula de retención de oscilación (almacenamiento) hacia

adentro para el cambiador de la varilla. Esta válvula se incluye en el circuito para
retener el carrusel cuando la torre está en posición de perforación de ángulo. Para
establecer el cartucho, coloque todas las varillas en el carrusel, eleve la cabeza
giratoria hacia la parte superior de la torre, baje la torre y oscile el carrusel hacia la
posición de carga (arriba). Si la configuración de la válvula es demasiado baja, el
carrusel se desviará hacia abajo nuevamente. Incremente la configuración de la
válvula hasta que el carrusel mantenga su posición cuando el carrete esté apagado.
3. No oscila hacia ninguna dirección.
a. Observe los cilindros dañados o interferencia que evita que el cambiador de la varilla
funcione.

Cuando verifique la presión en la entrada de la válvula de 6 carretes y no está disponible 3000 psi,
determine si la presión está baja para los otros cilindros cuando estén en ciclo completo. Si la presión
todavía está baja, ajuste el descargador de entrada de 6 carretes a 3000 psi. Sin embargo, si la
presión no está baja cuando los otros cilindros están en ciclo completo, entonces los cilindros del
cambiador de la varilla se deben cambiar.
El soporte de la varilla no funciona
Cambie el carrete manualmente. Si el soporte de la varilla funciona, verifique el sistema eléctrico de

la válvula. Si la bobina está recibiendo una señal y la misma no afecta el movimiento del carrete, la
Si el soporte de la varilla todavía no funciona después de cambiar el carrete manualmente, verifique

la presión en la entrada de 6 carretes para asegurarse que 3000 psi esté disponible.
Si está disponible la presión, entonces reajuste la secuencia de soporte de la varilla y las válvulas de
retención de la siguiente forma:
1. Válvula de retención del soporte de la varilla: gire completamente ambos tornillos de

ajuste (hacia la derecha).
2. Válvula de secuencia del soporte de la varilla: gire completamente ambos tornillos de

ajuste (hacia la derecha).
3. Baje la torre y eleve el soporte de la varilla a aproximadamente 45 grados. El brazo

bajará nuevamente cada vez que el carrete de la válvula se cambie a neutro.
4. Válvula de retención del soporte de la varilla: regrese el ajuste de sujeción de la

oscilación hacia adentro (hacia la izquierda) un giro a la vez hasta que el soporte de la
varilla ya no caiga cuando el brazo se eleve y el carrete regrese a neutro.
5. Válvula de secuencia del soporte de la varilla: regrese completamente el ajuste de

presión de secuencia de oscilación hacia afuera (hacia la izquierda).
6. Eleve el soporte de la varilla a aproximadamente 45 grados. El brazo bajará

nuevamente cada vez que el carrete de la válvula se cambie a neutro.
7. Válvula de secuencia del soporte de la varilla: atornille el ajuste de presión de secuencia

de oscilación hacia afuera (hacia la derecha) un giro a la vez hasta que el soporte de la
varilla ya no caiga cuando el brazo se eleve y el carrete regrese a neutro.
8. Eleve la torre nuevamente a la posición vertical y oscile el soporte de la varilla hacia

afuera.
9. Válvula de secuencia del soporte de la varilla: desatornille completamente el ajuste de

presión de la secuencia de la abrazadera.
10. Oscile el soporte de la varilla hacia adentro y observe si las mandíbulas empiezan a
sujetarse antes que el brazo oscile hacia adentro.
11. Incremente la configuración de ajuste de la presión de secuencia de la abrazadera un

giro a la vez (hacia la derecha) hasta que el soporte de la varilla oscile completamente
hacia adentro antes que las mandíbulas empiecen a sujetarse.

presión no está baja cuando los otros cilindros están en ciclo completo, entonces ajuste el limitador
de la presión del carrete a 3000 psi. Si este ajuste no hace una diferencia, cambie los cilindros.
La oscilación de la llave de interrupción no funciona
Cambie el carrete manualmente. Si la oscilación de la llave de interrupción funciona, verifique el

Si la oscilación de la llave de interrupción todavía no funciona después de cambiar el carrete

manualmente, verifique la presión en la entrada de 6 carretes para asegurarse que 3000 psi esté
disponible. La disponibilidad de 3000 psi podría indicar un cilindro dañado o una interferencia que
impide que la llave funcione.
presión no está baja cuando los otros cilindros están en ciclo completo, entonces el cilindro de
oscilación de la llave de interrupción se debe cambiar.
La rotación y abrazadera de la llave de interrupción no funcionan
Cambie el carrete manualmente. Si la rotación y abrazadera de la llave de interrupción funcionan,

verifique el sistema eléctrico de la válvula. Si la bobina está recibiendo una señal y la misma no
afecta el movimiento del carrete, la bobina y su empaque de anillo se deben reemplazar.
Si la rotación y abrazadera de la llave de interrupción todavía no funcionan después de cambiar el

carrete manualmente, verifique la presión en la entrada de 6 carretes para asegurarse que 3000 psi
esté disponible.
Si hay presión disponible, entonces establezca la válvula de secuencia de la llave de interrupción de

acuerdo con el siguiente procedimiento:
1. Regrese los dos ajustes en la válvula de secuencia (completamente hacia la izquierda).

2. Instale los transductores de presión del equipo de prueba de presión en los dos puertos
de prueba en la válvula de secuencia.
3. Haga funcionar el interruptor de balancín de rotación/abrazadera para extender los
cilindros.
4. Ajuste el ajuste de presión de la secuencia de giro mientras se está extendiendo el
cilindro de rotación. Si el cilindro alcanza el fin de su recorrido extendido antes de que
se complete el ajuste, retraiga los cilindros y extiéndalos nuevamente. Ajuste la presión
de secuencia de rotación a 2500 psi y luego asegure el tornillo de ajuste en su lugar.
5. Haga funcionar el interruptor de balancín de rotación/abrazadera para retraer los
cilindros.
6. Ajuste el ajuste de presión de la secuencia de restablecimiento mientras se está
retrayendo el cilindro de rotación. Si el cilindro alcanza el fin de su recorrido retraído
antes de que se complete el ajuste, extienda los cilindros y retráigalos nuevamente.
Ajuste la presión de secuencia de restablecimiento a 1000 psi y luego asegure el tornillo
de ajuste en su lugar.
presión no está baja cuando los otros cilindros están en ciclo completo, entonces los cilindros de
rotación y la abrazadera de la llave de interrupción se deben cambiar.
La horquilla de interrupción no funciona
Cambie el carrete manualmente. Si la horquilla de interrupción funciona, verifique el sistema eléctrico

de la válvula. Si la bobina está recibiendo una señal y la misma no afecta el movimiento del carrete,
la bobina y su empaque de anillo se deben reemplazar.
Si la horquilla de interrupción todavía no funciona después de cambiar el carrete manualmente,

disponibilidad de 3000 psi podría indicar los cilindros dañados o una interferencia que impide que la
horquilla funcione.
presión no está baja cuando los otros cilindros están en ciclo completo, entonces los cilindros de la
horquilla de interrupción se deben cambiar.
El soporte de la torre no funciona
Caída de la torre. El jalar los soportes de la torre y los pasadores de ángulo al

mismo tiempo puede ocasionar lesiones severas o la muerte.
Asegúrese que ambos pasadores de ángulo estén completamente enganchados. No realice ningún
procedimiento de solución de problemas en el circuito del soporte de la torre si los pasadores de
ángulo no están completamente enganchados.
Desconecte las mangueras de los cilindros del pasador de ángulo, conecte las mangueras abiertas y
tape los puertos del cilindro abierto para que los cilindros no se puedan activar si se comete un error
en los siguientes pasos.
Después que los pasadores de ángulo se han insertado y desactivado, cambie el carrete del soporte
de la torre manualmente. Si el soporte de la torre funciona, verifique el sistema eléctrico de la válvula.
Si la bobina está recibiendo una señal y la misma no afecta el movimiento del carrete, la bobina y su
empaque de anillo se deben reemplazar.
Si el soporte de la torre todavía no funciona después de cambiar el carrete manualmente, verifique la

presión en la entrada de 6 carretes para asegurarse que 3000 psi esté disponible. La disponibilidad
de 3000 psi podría indicar los cilindros dañados o una interferencia que impide que el soporte
funcione.
soporte de la torre se deben cambiar.

El soporte de ángulo no funciona
Caída de la torre. El jalar los soportes de la torre y los pasadores de ángulo al

mismo tiempo puede ocasionar lesiones severas o la muerte.
Asegúrese de que la torre esté en posición vertical y que ambos soportes de la torre estén
completamente enganchados y bloquee la torre con seguridad al soporte de la torre. No continúe con
ninguno de los procedimientos de solución de problemas en el circuito de pasador de ángulo si los
soportes de la torre no han bloqueado la torre con seguridad al soporte de la torre.
Desconecte las mangueras de los cilindros del soporte de la torre, conecte las mangueras abiertas y
tape los puertos del cilindro abierto para que los cilindros no se puedan activar si se comete un error
en los siguientes pasos.
Después que los soportes de la torre se han insertado y desactivado, cambie el carrete del pasador
de ángulo manualmente. Si el soporte de ángulo funciona, verifique el sistema eléctrico de la válvula.
Si la bobina está recibiendo una señal y la misma no afecta el movimiento del carrete, la bobina y su
empaque de anillo se deben reemplazar.
Si el soporte de ángulo todavía no funciona después de cambiar el carrete manualmente, verifique la

presión en la entrada de 6 carretes para asegurarse que 3000 psi esté disponible. La disponibilidad
de 3000 psi podría indicar los cilindros dañados o una interferencia que impide que el soporte
funcione.
soporte de ángulo se deben cambiar.
El indexador de la varilla no funciona
Cambie el carrete manualmente. Si el indexador de la varilla funciona, verifique el sistema eléctrico

de la válvula. Si la bobina está recibiendo una señal y la misma no afecta el movimiento del carrete,
la bobina y su empaque de anillo se deben reemplazar.
Si el indexador de la varilla todavía no funciona después de cambiar el carrete manualmente,

disponibilidad de 3000 psi podría indicar los cilindros dañados o una interferencia que impide que el
indexador de la varilla funcione.
El cilindro de bloqueo de la barra amortiguadora no funciona
Cambie el carrete manualmente. Si el bloqueo de la barra amortiguadora funciona, verifique el


Si el bloqueo de la barra amortiguadora todavía no funciona después de cambiar el carrete

manualmente, verifique la presión en la entrada de 6 carretes para asegurarse que 3000 psi esté
disponible. La disponibilidad de 3000 psi podría indicar los cilindros dañados o una interferencia que
impide que el bloqueo de la barra amortiguadora funcione.
Los motores del tensor del cable no funcionan
Cambie el carrete manualmente. Si los motores del tensor funcionan, verifique el sistema eléctrico de
la válvula. Si la bobina está recibiendo una señal y la misma no afecta el movimiento del carrete, la
Si los motores del tensor todavía no funcionan después de cambiar el carrete manualmente, verifique
la presión en la entrada de 6 carretes para asegurarse que 3000 psi esté disponible. La
disponibilidad de 3000 psi puede indicar que el motor tensor o el engranaje tensor pueden estar
atascados. Si existe presión y el motor no gira, esto indicaría que algo le sucede al motor y se
debería reparar o reemplazar, según se requiera. Por ejemplo, que el motor se esté calentando
indicaría que está desviando aceite internamente por lo que se debe reemplazar el motor.
Si el motor gira pero no existe tensión del cable, esto indicaría que existe un problema con el
acoplamiento y que éste se debería reemplazar. Si el motor intenta girar pero no puede, esto
indicaría que el engranaje tensor no puede girar debido a alguna clase de obstrucción.
Sin embargo, si 3000 psi no está disponible, retire el compensador de la sección del carrete y
límpielo. Reemplace el compensador, si es necesario. Si no hay presión disponible después de
limpiar el compensador, esto llevaría a revisar el descargador en la entrada de la válvula de 6
carretes y a reajustar, reparar o reemplazar, si es necesario.

7-5 SISTEMA NEUMÁTICO

Información general del Sistema de aire comprimido
Debido a la naturaleza de compresión del aire, se considera conveniente generar potencia neumática
líquida por anticipado y almacenarla en un tanque para su uso futuro. La potencia existe como
energía potencial en el aire almacenado debido a su nivel de presión por encima de la presión
atmosférica. En la práctica, muchos de los circuitos derivados que realizan funciones no relacionadas
generalmente están conectados a un receptor o tanque de almacenamiento de aire común. En
hidráulica, debido a la naturaleza de no compresión del aire, la práctica más usual es generar
potencia líquida a la misma velocidad a la que se utiliza, ya que es más difícil y costoso almacenarla
para su uso futuro, aunque algunos sistemas hidráulicos sí funcionan de esta manera, utilizando
acumuladores llenos de gas.
El tubo, manguera o tubería conducen la potencia neumática desde su punto de almacenamiento

hasta su punto de uso. El diámetro de la tubería debe ser adecuado para transmitir los caballos de
fuerza con mínima pérdida.
Al utilizar la potencia neumática, su nivel de presión, su volumen de flujo y su dirección de flujo

deben estar bajo control.
Finalmente, la potencia neumática se convierte nuevamente en trabajo mecánico útil con un actuador
de potencia, que puede ser un cilindro, motor neumático o actuador giratorio.
En términos generales, los sistemas neumáticos son de potencia baja, ya que funcionan a un rango
de ¼ a 1 caballo de fuerza. Sin embargo, ésta es una observación general ya que existen algunos
sistemas neumáticos de alta potencia. Un compresor de aire de 100 caballos de fuerza puede hacer
funcionar 200 o más circuitos derivados no relacionados de ½ caballo de fuerza o menos.
Por lo general, un sistema neumático puede estar diseñado para ser más silencioso que un sistema
hidráulico equivalente. Entre otras cosas, es completamente silencioso entre ciclos y cuando
mantiene una fuerza estable. Generalmente, un sistema neumático es más limpio. Una fuga de aire
no ocasionará suciedad alrededor de la máquina.
En general, el aire comprimido hace funcionar más rápido los mecanismos de peso ligero a baja
potencia. La activación de velocidad extremadamente alta se hace posible al conectar conductos y
válvulas grandes e incrementar el tamaño del diámetro del cilindro de aire en relación a la fuerza
requerida. El conjunto de circuitos de aire es más simple, ya que un circuito nuevo usualmente se
agrega a un suministro de potencia (compresor de aire).

Sistema de aire comprimido

Introducción
El Pit Viper 351 utiliza un compresor de tornillo giratorio asimétrico sumergido en aceite
disponible de 3000 cfm (84.9 m³/min.) hasta 3800 cfm (107.6 m³/min.) a 110 psi (7.6 bar) para
cumplir con situaciones que dependen del tamaño del agujero, tamaño del tubo y condiciones de la
perforación. El aire comprimido se utiliza para limpiar agujeros y mantener fríos los bujes en la punta
de rodillo. También se utiliza para los sistemas auxiliares, como para activar los depuradores del filtro
del colector de polvo (cuando está equipado) y hacer funcionar las herramientas de servicio.
Funcionamiento del sistema
El depurador de aire tipo seco atrae el aire atmosférico y elimina el 99.9% de los contaminantes. El
aire limpio fluye a través de los ductos de metal hacia la admisión del compresor. Dos (2) “válvulas
mariposa” controlan el paso hacia el compresor. Cuando se abren las válvulas, el aire fluye hacia el
envolvente del rotor y se comprime. Mientras el compresor está girando, el aceite se bombea hacia la
cavidad y hacia todos los bujes. Esto lubrica los bujes y los rotores, y además sella y enfría el
compresor.
El aire comprimido y la mezcla de aceite salen de los compresores a través de las válvulas de
retención de descarga. La mezcla de aire/aceite viaja a través de dos mangueras de descarga
grandes hacia el tanque separador/receptor, donde se separa el aire del aceite.
El tanque receptor actúa como depósito para el aceite que enfría y lubrica el compresor. El elemento
separador es un filtro que se utiliza para separar las partículas restantes en el aceite del flujo de aire.
Cualquier aceite que migra hacia dentro del elemento es expulsado a través de un conducto del
colector. Este conducto tiene una abertura en el fondo del elemento y está conectado al área cúspide
del compresor. La presión del diferencial obliga a que cualquier aceite sólido salga del elemento y
entre al compresor. Esto mantiene un flujo de aire limpio y libre de aceite en el flujo de aire principal.
El aire limpio sale del tanque receptor a través de una válvula de presión mínima. El propósito de la
válvula de presión mínima es mantener suficiente presión en el tanque, en todo momento, para
obligar a que el aceite pase a través del enfriador y entre a la bomba de aceite y extremo neumático.
El aire comprimido pasa a través de las mangueras y tubería sólida, llamada tubo vertical, y hacia
abajo del agujero por medio de la cabeza giratoria y tubo de perforación. Este es el aire que
mantiene los cortes lejos de la punta y los lleva hacia el agujero. Este aire también enfría los bujes en
la punta.
El aire comprimido se produce con el compresor instalado directamente en el extremo sin perforación
del motor diesel del generador. El compresor incluye tres sistemas secundarios que apoyan su
funcionamiento y controles auxiliares. Estos sistemas secundarios y controles auxiliares son:
1. Sistema del lubricante del compresor y aceite de enfriamiento
2. Sistema electrónico de regulación neumática (EARS, por sus siglas en inglés)
3. Sistema de separación
4. Sistema de controles auxiliares

Sistema lubricante de aceite del compresor
El aceite en el tanque receptor se utiliza para lubricar, enfriar y sellar el compresor, como se muestra
en la siguiente gráfica.
La presión en el tanque obliga a que el aceite en el fondo del tanque fluya hacia las válvulas de
desviación. Cuando el aceite está frío, las válvulas de desviación dirigen el aceite del puerto “B” al
puerto “A” y a las bombas de aceite instaladas en el compresor, luego a través de los filtros y al
compresor. A medida que se calienta el aceite, parte del mismo se envía al enfriador de aceite y el
resto del aceite se desvía. Cuando el sistema está a temperatura de funcionamiento, todo el aceite
pasa a través del enfriador, luego a las bombas de aceite instaladas en el compresor, a través de los
filtros y al compresor. Dependiendo de las condiciones ambientales, las temperaturas de
funcionamiento variarán entre 180° y 220° F. Cuando el sistema está funcionando a temperatura
normal, todo el aceite pasa de “C" a "A". Las válvulas de retención se encuentran en el conducto
para evitar daños al compresor en caso que exista un bloqueo en el enfriador.
El aceite tibio pasa a través de los 3 elementos de filtro de micrón con una válvula de retención de
desviación de presión del diferencial de 25 psi. Esto significa que si existe una presión del diferencial
de 25 psi entre la entrada y la salida, la válvula de retención se abrirá y el aceite que pasa no se
filtrará. El aceite filtrado viaja hacia el distribuidor de admisión en el compresor y entra a los
envolventes del rotor y bujes, en donde enfría, lubrica y sella los rotores a medida que comprimen el
aire.
Componentes
El Sistema de aceite lubricante del compresor consta del compresor, dos bombas de aceite, dos
filtros de desviación, dos coladores del filtro, dos válvulas de desviación térmica, un tanque receptor,
dos válvulas de retención y un enfriador del aceite del compresor.

Receptor
El receptor del Pit Viper 351 es de tipo vertical con un elemento separador horizontal y a
continuación se muestra gráficamente y tal y como se representa en el esquema.
El sistema de lubricación contiene aproximadamente 60 galones de aceite cuando está lleno. El nivel
del aceite puede variar levemente debido al aceite atrapado en los conductos o partes más frías del
sistema. Cuando se enciende el perforador, el aceite fluye hacia las bombas de aceite desde el
receptor a través del sistema y entonces regresa al receptor junto con el aire que se ha comprimido.
El aire y el aceite se separan en el receptor y el aceite se establece en el fondo del receptor para
volver a circular nuevamente.
Válvulas de desviación térmica
A continuación, las válvulas de desviación térmica se muestran gráficamente y tal y como se

representan en el esquema.
Cuando el aceite está frío, las válvulas de desviación dirigen el aceite del puerto “B” al puerto “A”,
luego a las bombas, a través del filtro y finalmente al compresor. Cuando el sistema alcanza una
temperatura de 150°, el termostato empieza a cerrarse, y parte del aceite se dirige al enfriador y el
resto del aceite se desvía y entra al compresor. Cuando el sistema está funcionando a temperatura
normal, todo el aceite va de “C” a “A” y pasa a través del enfriador.

Coladores
Los coladores tipo Y están instalados junto a las entradas de las bombas de aceite y a continuación
se muestran gráficamente y tal y como se representan en el esquema.
Estos son coladores de metal que atraparán las partículas de 150 micrones o más grandes y evitarán
que éstas entren a la bomba. Los coladores se insertan en los envolventes en forma de Y, y se
pueden retirar, limpiar y luego reemplazar.

presión antes de retirar el tapón de llenado, tapa del colador, los conectores o la cubierta del
receptor.
Antes que el aceite llegue a las bombas, éste pasa a través de los coladores. Ya que siempre existe
la posibilidad de que la contaminación llegue a las bombas y las dañe, los coladores se instalan en
los puertos de entrada de las bombas para atrapar cualquier punta de la manguera u otros
contaminantes antes que entren a las bombas.
Bombas de aceite
Las Bombas de aceite son bombas tipo engranaje que actúan como bombas bajo condiciones de
arranque y luego se convierten en dispositivos de medición para evitar que entre exceso de flujo al
compresor. Cuando la presión neumática del receptor incrementa, la presión intenta expulsar todo el
aceite a través de las bombas y vacía el receptor si las bombas no restringen el flujo. A continuación,
las bombas de aceite se muestran gráficamente y tal y como se representan en el esquema.

El ancho de los engranajes y la velocidad de rotación determinan el índice de flujo. Estas bombas
tienen un índice de flujo de 120 gpm a una velocidad del motor de 1,800 RPM. Estas bombas son
impulsadas por ejes desde los rotores del compresor principal. Éstas NO tienen sellos de eje ya que
están bombeando el mismo aceite que está lubricando los bujes de la bomba.
Filtros de desviación
Los Filtros de desviación se utilizan para evitar que cualquier contaminante que salga de las bombas
llegue a los bujes del compresor. A continuación, los filtros se muestran gráficamente y tal y como se
representan en el esquema.
Los filtros tienen una clasificación de 3 micrones y una válvula de retención de desviación de presión
del diferencial de 25 psi (1.75 Kg/cm) incorporada. Están diseñados de tal forma que si los filtros se
atoran, el aceite se desviará de los filtros para mantener lubricado el compresor. Asegúrese de seguir
el programa de mantenimiento en la sección de mantenimiento de este manual, en lo que respecta al
cambio de estos filtros.
Enfriador del aceite del compresor
A continuación, el Enfriador del aceite del compresor se muestra gráficamente y tal y como se
representa en el esquema.
Una vez las válvulas de desviación térmica alcanzan los 150°, el aceite empieza a pasar al Enfriador
de aceite del compresor (de aquí en adelante llamado COC, por sus siglas en inglés). El COC está
instalado en el lado opuesto de la cabina y en el extremo sin perforación del perforador. El COC tiene
dos entradas y dos salidas. Este enfriador toma el aceite caliente del receptor y lo pasa a través de
una serie de tubos.

Estos tubos se enfrían con el flujo de aire impulsado por un ventilador de 6 aspas activado por un
motor hidráulico. El sistema de enfriamiento está diseñado para mantener las temperaturas del
sistema hasta una temperatura ambiente de 125° F (52° C). Los cambios de temperatura en el
conducto de descarga apagarán el motor si la temperatura del aceite del compresor excede los 248°
F (103° C).
Si por alguna razón el COC se tapa y la caída de la presión a través del enfriador excede los 45 psi,
las Válvulas de retención permitirán que el aceite se desvíe del enfriador. A continuación, las
Válvulas de retención se muestran gráficamente y tal y como se representan en el esquema.

EARS (Sistema electrónico de regulación neumática)

1.1 Introducción
La siguiente información es general para todos los perforadores Atlas Copco Drilling Solutions que
utilizan la Regulación neumática electrónica. Debido a diferencias en los modelos de perforadores,
habrá diferencia en los componentes electrónicos de regulación neumática que se utilizan.
Esta información contiene instrucciones para varias aplicaciones del Regulador de aire electrónico
que se utilizan en los perforadores Atlas Copco Drilling Solutions. Por lo tanto, debe referirse al libro
de partes específico para su perforador para las partes y esquemas específicos de su perforador.
El Sistema electrónico de regulación neumática que se utiliza en el perforador PV351 consta de los
siguientes componentes generales.
1.2 Componentes
1. Sensor de flujo
2. Actuador y válvula mariposa proporcional en la entrada del compresor.
3. Sensor de presión en el tanque receptor
4. Actuador y válvula de ventilación proporcional en el tanque receptor
5. Controlador electrónico
6. Botón de función de ENCENDIDO/APAGADO de Regulación neumática ubicado en el

panel del operador del lado derecho
7. Botón de función de Incremento del flujo de aire ubicado en el panel del operador del
lado derecho
8. Botón de función de Reducción del flujo de aire ubicado en el panel de operación del
lado derecho
9. Capacidades de diagnóstico vistas directamente desde la Pantalla de visualización GUI

10. Tablero de interfaz del hardware
a. Relevador de control de energía
b. Puerto de diagnóstico
c. Fusible
d. Circuitos de acondicionamiento de energía del sensor
e. Circuitos eléctricos de eliminación de ruido
11. Sistema de interconexión
1.2.1 Sensor de flujo
El Sensor de flujo detecta el volumen de aire que el compresor produce y envía esta información al
controlador electrónico. Este sensor es realmente un sensor de vacío.
1.2.2 Actuador y válvula mariposa proporcional
El controlador electrónico controla el Actuador y la Válvula mariposa proporcional y regula el flujo de

aire en el compresor, de completamente cerrado (no entra aire al compresor) a completamente
abierto. Esto incluye un indicador de posición visual. El indicador será horizontal cuando la válvula
esté cerrada y vertical cuando la válvula esté totalmente abierta.

1.2.3 Sensor de presión
El Sensor de presión detecta la presión en el tanque receptor y envía esta información al controlador
electrónico.
1.2.4 Actuador y válvula de ventilación proporcional
El controlador electrónico controla el Actuador y la válvula de ventilación proporcional y puede liberar

aire del tanque receptor. El aire se ventila hacia la atmósfera a través de un silenciador de aire. La
válvula de ventilación proporcional recibió anteriormente el nombre de válvula de chorro de aire. El
indicador será horizontal cuando la válvula esté cerrada y vertical cuando la válvula esté totalmente
abierta.

1.2.5 Controlador electrónico
El Controlador electrónico supervisa las entradas de presión y flujo, las entradas del operador y los
datos del motor. Controla los actuadores para que el compresor expulse el flujo o presión que se
solicitó. También detecta varias condiciones de falla y alerta al operador al encender una luz
intermitente de código de error en la Pantalla de visualización GUI. El controlador recibe inicialmente
energía del interruptor de la llave pero luego cierra su potencia para que pueda realizar una
secuencia de apagado después que el interruptor de llave se apaga. El controlador Electrónico MC2
está ubicado en la caja eléctrica N.˚ 3.
1.2.6 Botón de función de “ENCENDIDO/APAGADO” de la regulación neumática
El control de aire del perforador lo activa el Botón de “ENCENDIDO/APAGADO” de regulación

neumática (N.° 12) ubicado en el panel del operador del lado derecho. El botón N.˚ 12 activa la
función de encendido/apagado de la regulación neumática (palanca). Cuando está “encendido”, la
presión neumática del perforador fluirá en la cantidad preestablecida en el programa GUI. Nota:
Debe estar encendido para activar el botón N.° 16 (Incremento del flujo de aire) y el botón N.° 20
(Disminución del flujo de aire).

1.2.7 Botón de función de Incremento del flujo de aire
Cuando se requiera más flujo de aire que la cantidad preestablecida, presione el botón de función de
Incremento del flujo de aire (N.° 16) en el panel del operador del lado derecho para anular la cantidad
preestablecida.
1.2.8 Botón de función de Disminución del flujo de aire
Cuando se requiera menos flujo de aire que la cantidad preestablecida, presione el botón de función
de Disminución del flujo de aire (N.° 20) en el panel del operador del lado derecho para anular la
cantidad preestablecida.
1.2.9 Pantalla de visualización GUI
El hallazgo de fallas en el RCS se realiza directamente en la pantalla. El acceso a los menús de

diagnóstico y capacidades de resolución de problemas se observa directamente desde la pantalla.

1.2.10 Tablero de interfaz del hardware
El tablero de interfaz del hardware, ubicado en la caja eléctrica N.° 3, es un tablero de circuitos
instalado en el riel DIN con fajas terminales en cada lado. No se debe exponer al lavado. Este tablero
contiene circuitos para realizar las siguientes funciones.
1. El Relevador de control de potencia permite que el controlador electrónico cierre el

voltaje de suministro al sistema EAR. Esto permite que el sistema realice el drenado del
tanque receptor después que se apague el interruptor de la llave.
2. El Puerto de diagnóstico permite que una computadora personal equipada con el

software correcto supervise el sistema por medio de un puerto USB.
3. El Fusible protege el sistema en el caso de un corto del cableado.
4. Los Circuitos de acondicionamiento de potencia del sensor proporcionan energía

correctamente regulada a los sensores y entradas del operador.
5. Los Circuitos eléctricos de eliminación de ruido evitan que los motores eléctricos
generen ruido eléctrico en los actuadores de la válvula.
1.2.11 Sistema de interconexión
El Sistema de interconexión incluye juegos de cables y cajas de salida de divisiones del arnés que
conectan los diversos componentes. Se requieren diversas variaciones del Sistema de interconexión
para acomodar la gran variedad de perforadores en los que se puede instalar el sistema.

1.3 Funcionamiento
1.3.1 Funcionamiento de arranque
Para el arranque, el controlador comandará que la válvula mariposa se cierre para evitar la entrada
de aire en el compresor y comandará que la válvula de ventilación (anteriormente llamada válvula de
chorro de aire) se abra para ventilar el receptor hacia la atmósfera. Esto permite que el motor
arranque con la menor carga posible. Después que la velocidad del motor alcanza las RPM mínimas,
existe un tiempo de retraso establecido por la fábrica para permitir que el motor se estabilice para
que después el controlador regule el compresor.
1.3.2 Funcionamiento de apagado
Cuando el controlador detecta que la llave se ha girado a apagado y el motor se detiene, éste cierra
la válvula mariposa y drena la presión en el tanque receptor a través de la válvula de ventilación.
Debido a que el sistema está nivelando la presión en el receptor, las fugas de aire normales del
sistema usualmente permitirán que la presión caiga lo suficientemente rápido durante las primeras
etapas del chorro de aire sin que el controlador necesite abrir la válvula de ventilación. Esto ocasiona
lo que parece ser un retraso en la ventilación del tanque. Sin embargo, la presión cae a la velocidad
correcta durante este tiempo.
1.3.3 Regulación de flujo
El controlador siempre está regulando el flujo en el compresor. Si se necesita más flujo que el que el
compresor puede generar bajo las condiciones, la válvula mariposa se abre completamente. Existen
tres fuentes para la cantidad de flujo que se requiere:
1. El botón de función de Incremento del flujo de aire y el botón de función de Disminución

del flujo de aire (control directo).
2. El botón de función de Encendido/Apagado de regulación neumática (requiere flujo

mínimo).
3. El sistema de regulación de presión máxima del controlador. Cuando se alcanza la

presión máxima comandada por el botón de función de Incremento del flujo de aire, el
controlador anula el comando del botón de función de Incremento del flujo de aire y
reduce el flujo comandado para reducir la presión en el receptor.
1.3.4 Regulación de presión máxima
El Controlador tiene dos métodos para controlar la presión máxima en el receptor:
1. Anular el botón de función de Incremento del flujo de aire y reducir el flujo

comandado hacia el compresor. Cuando se alcanza la presión máxima comandada
por el botón de función de Incremento del flujo de aire, el controlador entra en el modo
de control de presión, anula el comando de Incremento del flujo de aire y reduce el flujo
comandado para bajar la presión en el receptor. Entonces, el controlador regula el flujo
ascendente y descendente para mantener la presión máxima pero no comandará más
flujo del que requiere el botón de función de Incremento del flujo de aire. Si la presión
cae a un nivel en donde el flujo comandado sería mayor que el comandado por el botón
de función de Incremento del flujo de aire, el controlador sale del modo de control de
presión y regresa el control al botón de función de Incremento del flujo de aire.

2. Abrir la válvula de ventilación para permitir que el aire salga del tanque receptor.
El controlador intenta constantemente regular la presión del tanque receptor utilizando
un comando que está 20 PSI (1.38 bar) por encima del comando del botón de función
de Incremento del flujo de aire. Si la presión se encuentra por debajo del comando, la
válvula de ventilación se mueve en dirección de cerrado. Si la presión se encuentra por
encima del comando, la válvula de ventilación se mueve en la dirección de abierto
(ventilación). Para la mayoría de las condiciones, la presión se encuentra por debajo del
comando y ocasiona que el ventilador se cierre. El sistema de regulación de la válvula
de ventilación es el que controla la presión cuando el botón de función de
Encendido/Apagado de regulación neumática (palanca) está en la posición “Apagado”.
1.3.5 Ventilación de emergencia
Si se excede la presión máxima del sistema, el controlador comanda la válvula mariposa a cerrado y
abre la válvula de ventilación. Esto permite una reacción rápida del sistema a los picos de sobre
presión.
1.3.6 Giro del compresor
Para controlar correctamente el compresor, el sistema necesita conocer si el compresor está girando
realmente y, más importante aún, si está en el proceso de apagarse. En perforadores acoplados
directamente, esto se logra al supervisar el interruptor de llave y el bus del motor J1939.
1.3.7 Detección de error de selección de engranaje
No aplica en esta configuración.
1.3.8 Regulación de temperatura
La regulación de temperatura está establecida para supervisar varias temperaturas del sistema y
ajustar la velocidad del ventilador de enfriamiento para evitar que cualquiera de las cuatro
temperaturas excedan sus puntos establecidos individuales. Las cuatro temperaturas que se
supervisan son las siguientes:
1. Refrigerante del motor
2. Enfriador de aceite hidráulico
3. Enfriador del aceite del compresor
4. Distribuidor de aire de carga

Diagnósticos EARS-EFR
Este procedimiento de diagnóstico de hallazgo rápido está diseñado principalmente como una guía
para diagnosticar los problemas del Sistema electrónico de regulación del ventilador y de aire. El
ensamble o cableado incorrecto resultará en un diagnóstico incorrecto.
El procedimiento de diagnóstico está estructurado como un juego de preguntas que llevan al

encargado de la prueba a encontrar el problema en un número mínimo de pasos. Las preguntas
están diseñadas para que se respondan en secuencia. El omitir una pregunta siempre llevará a un
diagnóstico incorrecto. Estas preguntas están diseñadas para evitar girar el compresor y motor,
cuando sea posible.
1. Se recomienda especialmente tener a dos personas (un comprobador y un ayudante).
2. La siguiente prueba se puede realizar con un voltímetro/ohmiómetro en las franjas de la

terminal del tablero de interfaz y al observar el comportamiento del sistema.
3. Estas pruebas no pretenden reemplazar las medidas adicionales para solucionar

problemas una vez el problema se reduce a un componente o a un solo circuito.
4. La capa resistente a la corrosión en las franjas de la terminal del tablero de interfaz se

puede oxidar e interferir con las lecturas del medidor. Asegúrese de utilizar puntas
afiladas y aplicar suficiente presión y/o acción de raspado para obtener una buena
conexión.
5. Notas de referencia:
a. Nota 1: El código de error de diagnóstico encenderá de forma intermitente una

advertencia en la pantalla de visualización.
b. Nota 2: El sistema de diagnóstico emite una advertencia intermitente en la pantalla

de visualización inmediatamente después que se enciende. Esto se puede verificar
al apagar la llave durante 6 segundos y luego encenderla nuevamente.
c. Nota 3: Se refiere a la Terminal “T”.











3.1 Condiciones de prueba normal

1. El sistema EAR/EFR viene completamente ensamblado con todos los conectores,
actuadores y sensores conectados y apretados.
2. El motor no está funcionando
3. La ignición del motor (Interruptor de la llave) esta ENCENDIDA
4. El Modo de perforación está seleccionado.
5. El tanque receptor está descargado.
6. El compresor está establecido en la posición de apagado.
3.2 Definición del código de error e información de diagnóstico

El siguiente es un listado de los códigos de error que se utilizan en el perforador PV351 junto con las
posibles fallas que podrían provocar el error. Note que los códigos de error 4, 5 y 8 que faltan, no se
utilizan en los perforadores RCS PV351.
Código de error 1: El compresor no está generando el mínimo de aire
1. La entrada del sensor de vacío ha estado por debajo de 1.05 voltios DC (2 PSIA) y por
encima de 0.5 voltios DC (0 PSIA) durante más de 30 segundos.
2. Las causas posibles por las que el compresor no gira, incluyen:
a. Sensor de vacío dañado
b. Bajo voltaje de suministro del sensor de vacío
c. Corto circuito parcial en el cableado de la señal de salida del sensor de vacío
d. Controlador dañado
3. Causas adicionales en un compresor giratorio:
a. La válvula mariposa no se abre y el vacío ha permanecido bajo durante demasiado

tiempo.
4. Terminales del tablero de interfaz para el sensor de vacío:
a. 46 - Suministro del sensor de vacío (20 a 30 voltios DC)
b. 47 - Conexión a tierra del sensor de vacío
c. 48 - Señal del sensor de vacío. Utilice la Sección 3.7.3 para verificar cuál es el
voltaje aproximado esperado para la altitud actual del perforador. [Ejemplo: 4.5
voltios DC a una elevación de 500 pies (Garland, Texas, EE.UU.)]
5. El voltaje de suministro del sensor se origina en el tablero de interfaz y deja el tablero en

las terminales 46, 49, 69 y 71.

Código de error 2: Sensor de vacío
1. La entrada del sensor de vacío ha estado por debajo de 0.25 voltios DC.
2. Las posibles causas incluyen:
a. Sensor de vacío dañado
b. Cableado del sensor de vacío desconectado o dañado
c. Bajo voltaje de suministro del sensor de vacío.
d. Cableado del sensor de vacío con corto circuito.
e. Controlador dañado.
3. Terminales del tablero de interfaz para el sensor de vacío:
a. 46 - Suministro del sensor de vacío (20 a 30 voltios DC)
b. 47 - Conexión a tierra del sensor de vacío
c. 48 - Señal del sensor de vacío. Utilice la Sección 3.7.3 para verificar cuál es el
voltaje aproximado esperado para la altitud actual del perforador. [Ejemplo: 4.5
voltios DC a una elevación de 500 pies (Garland, Texas, EE.UU.)]
d. El voltaje de suministro del sensor se origina en el tablero de interfaz y deja el

tablero en las terminales 46, 49, 69 y 71.
Código de error 3: Sensor de presión
1. La entrada del sensor de presión ha estado por debajo de 0.25 voltios DC o por encima
de 4.75 voltios DC.
a. Sensor de presión dañado

b. Cableado del sensor de presión desconectado o dañado
c. Bajo voltaje de suministro del sensor de presión
d. Cableado del sensor de presión con corto circuito
e. Controlador dañado
3. Terminales del tablero de interfaz para el sensor de presión:
a. 49 - Suministro del sensor de presión (20 a 30 voltios DC)

b. 50 - Conexión a tierra del sensor de presión
c. 51 - Señal del sensor de presión (0.48 a 0.51 voltios DC)


Código de error 6: J1939
1. El controlador no está recibiendo los datos del motor.
a. Problema de cableado en el circuito J1939
b. Daño en las comunicaciones de interrupción de Power-view
c. Daño en el ECM del motor
d. Controlador dañado
3. Terminales del tablero de interfaz para los datos de J1939 de la máquina:
a. 34 - Disminución de datos (2 a 3 voltios DC)
b. 35 - Aumento de datos (2 a 3 voltios DC)
Código de error 7: Suministro de voltaje al controlador
1. El suministro regulado de 5 voltios que proporciona el controlador al tablero de interfaz

está por debajo de 4.8 voltios DC o por encima de 5.2 voltios DC. (Este voltaje debe
medirse desde la tierra en el Pasador 8 del tablero de interfaz).
a. Corto en el tablero de interfaz o en el cableado entre el controlador y el tablero de

interfaz
b. Controlador dañado
3. Terminales del tablero de interfaz para conexión a tierra y suministro adicional de 5

voltios:
a. 7 - Suministro adicional del controlador (5 voltios DC)
b. 8 - Conexión a tierra desde el controlador (tierra)
Código de error 9: Enfriador del aceite del compresor
1. La entrada del sensor de temperatura del enfriador del aceite del compresor está por
debajo de 0.25 voltios DC o por encima de 4.75 voltios DC.
a. Sensor de temperatura del COC dañado

b. Cableado del sensor de temperatura del COC desconectado o dañado
c. Bajo voltaje de suministro del sensor de temperatura del COC
d. Cableado del sensor de temperatura del COC con corto circuito

3. Sensor de temperatura del COC de las terminales del tablero de interfaz:
a. 71 - Suministro del sensor de temperatura del COC (20 a 30 voltios DC)
b. 75 - Conexión a tierra del sensor de temperatura del COC
c. 74 - Señal del sensor de temperatura del COC (la Sección 3.7.4 puede ser útil para
verificar cuál es el voltaje aproximado esperado si se conoce la temperatura de la
descarga del compresor).

Código de error 10: Temperatura hidráulica
1. La entrada del sensor de la temperatura hidráulica está por debajo de 0.25 voltios DC o
por encima de 4.75 voltios DC. Las posibles causas incluyen:
a. Sensor de temperatura hidráulica dañado
b. Cableado del sensor de temperatura hidráulica desconectado o dañado
c. Bajo voltaje de suministro del sensor de temperatura hidráulica
d. Cableado del sensor de temperatura hidráulica con corto circuito
2. Terminales del tablero de interfaz para el sensor de temperatura hidráulica:
a. 69 - Suministro del sensor de temperatura hidráulica (20 a 30 voltios DC)
b. 73 - Conexión a tierra del sensor de la temperatura hidráulica
c. 70 - Señal del sensor de temperatura hidráulica (la Sección 3.7.4 puede ser útil para
verificar cuál es el voltaje aproximado esperado si se conoce la temperatura de la
descarga del compresor).

Código de error 11: Regulación del ventilador electrónico
1. Una de las cuatro temperaturas que monitorean los sistemas de Regulación del
ventilador electrónico (EFR, por sus siglas en inglés) ha excedido su temperatura
máxima. Las posibles causas incluyen:
a. Una de las temperaturas está demasiado caliente.

b. Sensor de temperatura hidráulica dañado.
c. Sensor de temperatura del COC dañado.
d. Sensor de refrigerante dañado en el sistema EMC.
e. Sensor de entrada de aire dañado en el sistema EMC.

3.3 Lista de verificación para fusibles quemados

1. Apague la entrada de la LLAVE y verifique que la potencia que va hacia el controlador
esté apagada.
a. Terminal 32 = Cero V
b. Terminal 78 = Conexión a tierra
2. Utilice un medidor múltiple para medir la resistencia entre la Terminal 32 y la Terminal

78. La resistencia no debería ser menor a 20 Ohmios.
3. Existe un corto en el sistema si la resistencia es menor a 20 ohmios. Revise la

resistencia de cada terminal a tierra (terminal 78) y elimine el corto.
a. Las terminales 8, 17, 33, N, 38, 47, 50, 53, 58, 64, 73 y 75 también están
conectadas a tierra y siempre leerán cero ohmios.
3.4 Diagnósticos del actuador

El actuador consta de los siguientes componentes:
1. Motor de 24 voltios DC.
2. Caja de engranajes integrada con lubricación durante su vida útil.
3. Interruptores de límite operados con dos levas.
4. Termostato y calentador.
La válvula se cierra siempre girando a la derecha. La válvula se abre siempre girando a la izquierda.
El actuador tiene 6 cables.
1. Suministro a la derecha
2. Conexión a tierra a la izquierda
3. Conexión a tierra a la derecha
4. Suministro a la izquierda
5. Conexión a tierra del calentador
6. Suministro del calentador

3.5 Prueba del actuador utilizando una caja de prueba del actuador
Instrucciones
1. Asegúrese que la línea blanca en la perilla indicadora del actuador esté alineada con la
marca grabada en el actuador. (Esto requiere retirar la perilla indicadora).
2. Instale la caja de prueba del actuador en serie con el actuador que va a probarse.
3. Establezca el interruptor de velocidad al modo rápido.
4. Utilice el interruptor a la derecha y a la izquierda para ajustar el mando del actuador y

observe la respuesta del actuador.
5. Establezca el interruptor de velocidad al modo lento.
6. Utilice el interruptor a la derecha y a la izquierda para ajustar el mando del actuador y

observe el funcionamiento del actuador a velocidad lenta.
Resultados
1. La válvula mariposa debe moverse en la dirección que le indica el interruptor.
2. El actuador debe poder moverse libremente de la posición horizontal con el extremo

largo del actuador a una posición perpendicular a ese mismo extremo. (El actuador se
detiene al final de la trayectoria a través de interruptores de límite internos que se
escuchan como un clic lejano). El actuador no debe cargarse y después detenerse.
3. El actuador debe detenerse en posición horizontal, después de moverse a la derecha, y

en posición perpendicular, después de moverse a la izquierda.
4. El actuador debe moverse suavemente y se escuchará un zumbido continuo. No debe

haber manchas en el lugar donde el actuador carga y reduce la velocidad.

Si parece que hay algún problema con el actuador, las posibles causas incluyen:
1. Si el actuador funciona de forma contraria a lo que establecen las indicaciones en el

probador, existen dos posibles causas.
a. El circuito del calentador esta conectado al revés. Diagnostique y repare. Este

problema no afecta el funcionamiento del sistema. Sin embargo, debe corregirse.
Utilice el diagrama esquemático y el diagrama del pasador del conector para realizar
un diagnóstico y corregir.
b. La caja de prueba está conectada incorrectamente. Utilice el diagrama esquemático

del probador y el diagrama del sujetador del conector para realizar un diagnóstico y
corregir.
2. Si el actuador no viaja a lo largo de toda la distancia de funcionamiento, existen distintas

posibles causas.
a. El interruptor de límite o la leva del interruptor de límite están flojos. Será necesario
realizar un diagnóstico y reparar. Retire la cubierta y corrija el problema.
b. Algo dentro de la válvula está deteniendo el actuador. Será necesario retirar el

actuador de la válvula para aislar esta causa y después debe diagnosticar y reparar
el problema.
c. El actuador tiene engranajes internos quebrados u otros problemas mecánicos. Será

necesario retirar el actuador de la válvula para aislar esta causa y después debe
diagnosticar y reparar el problema.
3. Si el actuador no se detiene en posición horizontal después de moverse a la derecha y

en posición perpendicular después de moverse a la izquierda, las levas internas
necesitarán un ajuste.
3.6 Evaluación del potenciómetro por medio de un medidor múltiple
Instrucciones
1. Gire el eje de manera que se posicione aproximadamente entre las paradas mecánicas.
2. Mida la resistencia entre los tres cables/terminales hasta encontrar el par con mayor
resistencia.
a. La resistencia debe corresponder con la resistencia marcada en el potenciómetro.
b. La resistencia entre cualquiera de estos cables y el tercer cable debe ser

aproximadamente la mitad de la resistencia marcada en el potenciómetro.
3. Este par de cables/terminales son los dos extremos del elemento resistivo.
4. El tercer cable/terminal es el limpiaparabrisas.

5. Gire el eje completamente en una dirección y mida la resistencia, mientras el eje se gira
lentamente en la otra dirección.
a. La resistencia debe cambiar de la resistencia aproximada del potenciómetro a casi

cero ohmios. Dependiendo de la dirección hacia la que lo rotó, la acción podría
revertirse.
b. La resistencia debe cambiar suavemente hacia sitios en donde la resistencia cambia

o parece estar inestable.
c. La resistencia debe estar estable cuando se aplica la carga lateral al eje, siempre
que el eje no esté girado.
Sección 3.7 Tablas de referencia

3.7.1 Salida de voltaje para el sensor de vacío
IA VDC PSIA VDC PSIA VDC PSIA VDC PSIA VDC

-1.00 0.22 2.50 1.19 6.00 2.16 9.50 3.12 13.00 4.09
-0.75 0.29 2.75 1.26 6.25 2.22 9.75 3.19 13.25 4.16
-0.50 0.36 3.00 1.33 6.50 2.29 10.00 3.26 13.50 4.22
-0.25 0.43 3.25 1.40 6.75 2.36 10.25 3.33 13.75 4.29
0.00 0.50 3.50 1.47 7.00 2.43 10.50 3.40 14.00 4.36
0.25 0.57 3.75 1.53 7.25 2.50 10.75 3.47 14.25 4.43
0.50 0.64 4.00 1.60 7.50 2.57 11.00 3.53 14.50 4.50
0.75 0.71 4.25 1.67 7.75 2.64 11.25 3.6. 14.75 4.57
1.00 0.78 4.50 1.74 8.00 2.71 11.50 3.67 15.00 4.64
1.25 0.84 4.75 1.81 8.25 2.78 11.75 3.74 15.25 4.71
1.50 0.91 5.00 1.88 8.50 2.84 12.00 3.81 15.50 4.78
1.75 0.98 5.25 1.95 8.75 2.91 12.25 3.88 15.75 4.84
2.00 1.05 5.50 2.02 9.00 2.98 12.50 3.95 16.00 4.91
2.25 1.12 5.75 2.09 9.25 3.05 12.75 4.02 16.25 4.98

3.7.2 Salida de voltaje para el sensor de presión
3.7.3 Presión atmosférica esperada para varias elevaciones y salida del sensor de
vació para dicha presión

3.7.4 Salida de voltaje del sensor de temperatura a varias temperaturas
3.8 Tabla para descifrar la suma de las entradas de encendido/apagado
El tablero de interfaz suma (conjuntamente) las tres entradas de encendido/apagado para crear un
voltaje individual que el controlador descifra para determinar la condición de estas tres entradas:
1. Interruptor de la llave
2. Interruptor de encendido/apagado del compresor
3. Interruptor de encendido/apagado auxiliar (Nota: Esta columna no se utiliza con un

perforador RCS PV351).
Esta tabla puede utilizarse para determinar si una entrada específica se descifrará como
ENCENDIDO o APAGADO.


4.1 Diagrama esquemático









Sistema de separación
Introducción
El propósito del Sistema de separación es retirar el aceite del aire para que el aceite se pueda volver
a utilizar para enfriar el compresor y lubricar los bujes. Su propósito también es garantizar que un
aire limpio y libre de aceite baje por el agujero hacia la punta. El sistema de separación se muestra a
continuación.
Durante el proceso de compresión, el aceite se inyecta en el aire que se está comprimiendo. El

propósito de este procedimiento, también denominado inundación de aceite, es enfriar, lubricar y
sellar. La mezcla de aceite/aire comprimido sale entonces del compresor a través de dos aberturas
llamadas puertos de descarga del compresor. La mezcla pasa entonces a través de las válvulas de
retención de descarga, lo cual permite un flujo libre en esta dirección mientras que impide el flujo de
reversa hacia el compresor. Luego, la mezcla recorre las mangueras en el puerto de entrada del
tanque receptor en donde el aceite y el aire se separan.
El proceso de separación se logra en tres pasos.
1. Separación primaria: El aceite y el aire entran al tercio inferior del receptor e impactan
contra un lado del tanque. Las fuerzas de acción centrífuga impulsan la mezcla de
aire/aceite alrededor de la superficie interior y la gravedad atrae el aceite más pesado
hacia el fondo del tanque. Si se descarga aire en la punta, el aire y cualquier aceite
todavía en suspensión debe pasar a través de una serie de deflectores en la sección
intermedia del receptor.
2. Filtración de velocidad: A medida que la mezcla de aceite y aire entra en el elemento

separador, las partículas de aceite chocan y se acumulan en el filtro. La gravedad jala el
aceite hacia abajo y antes que llegue al extremo del elemento, se deja caer del medio y
cae de regreso en el tanque o se retira por medio del conducto del colector.
3. Sistema del colector: El sistema del colector es el proceso de separación final. Dos
agujeros pequeños en el extremo de la brida del elemento permiten que el aceite
“sólido” que se acumula en el medio fluya en el área entre la brida y la tapa del tanque
receptor. Dos agujeros pequeños están conectados entre esta área y el compresor
gemelo y como existe una presión más alta en el receptor que en el compresor, el
exceso de aceite se envía hacia afuera y fluye hacia el compresor.

Componentes
El sistema de separación consta del compresor (incluyendo las bombas de aceite), dos válvulas de
retención de descarga, un tanque receptor (con elemento separador) y dos conductos del colector.
Compresor (incluyendo las bombas de aceite)
El Compresor toma aire hacia adentro a la presión atmosférica y lo comprime a la presión más alta.
Esta acción ocasiona calor de compresión que absorbe el aceite suministrado por las bombas de
aceite. Como el aceite se mezcla con el aire comprimido a medida que entra al receptor, éste se
debe separar dentro del tanque receptor. El compresor gemelo y las bombas de aceite se muestran
en el diagrama esquemático que aparece a continuación.
Válvulas de retención de descarga
Las Válvulas de retención de descarga son válvulas tipo charnela instaladas inmediatamente
después de los puertos de descarga en el compresor gemelo. La válvula de retención de descarga
de un lado del extremo neumático gemelo se muestra a continuación.
Estas válvulas de retención permiten que el aceite y aire entren al tanque receptor, pero no permiten
el flujo de reversa. Cuando el perforador está parado, la presión neumática trata de regresarse por el
conducto de aire hacia el envolvente del compresor pero la detienen las válvulas de retención. Esto
evita que se genere presión dentro del compresor durante el funcionamiento de chorro de aire.

Tanque receptor (con elemento separador)
El receptor del Pit Viper 351 es un receptor vertical con un elemento separador horizontal y a
continuación se muestra gráficamente y tal y como se representa en el esquema.
Una conexión de brida en la sección inferior conecta las salidas del compresor con el receptor. Una
serie de deflectores se encuentra instalada en la sección intermedia del receptor para evitar que el
exceso de aceite llegue al elemento. El elemento está instalado horizontalmente y evita que el aceite
pase hacia la descarga como pasa el aire. Un medidor visible del nivel de aceite está instalado en la
parte inferior del receptor y muestra el nivel de aceite en todo momento.
El separador principal captura la mayor parte del aceite en suspensión, así que el elemento
separador horizontal es simplemente un filtro sin ninguna parilla de protección alrededor. El extremo
trasero del elemento está sellado, así que todo el aceite debe pasar a través de las paredes laterales
del filtro.
Las partículas de aceite restantes suspendidas en el flujo de aire impactan y se acumulan en el

medio del filtro. Entonces, el aceite se desprende del fondo del elemento y regresa al receptor o se
transporta al área en el extremo de la brida en donde dos agujeros pequeños permiten el exceso de
aceite en la cavidad de la brida. El aceite que está atrapado aquí fluye de regreso en el envolvente
del compresor gemelo a través de los conductos del colector.

Conductos del colector
Los conductos del colector son el proceso de separación final. Dos agujeros pequeños en el extremo
de la brida del elemento permiten que cualquier aceite que todavía está atrapado en el medio fluya
hacia el área entre la brida y el extremo del receptor. Dos agujeros pequeños están conectados entre
esta área y el compresor gemelo y como existe una presión más alta en el receptor que en el
compresor, el exceso de aceite se envía hacia afuera y fluye hacia el compresor. Los conductos del
colector se muestran gráficamente a continuación.

Sistema de controles auxiliares

El compresor de aire se utiliza principalmente para enjuagar los cortes fuera del agujero. Sin
embargo, existen otras opciones que utilizan el aire. Uno es el colector de polvo (cuando esté
equipado). El colector de polvo utiliza válvulas de impulso para enjuagar los filtros de aire del colector
de polvo. Estas válvulas de impulso utilizan aire presurizado para realizar esta función.
Otra opción en la que tiene un rol el aire presurizado es la inyección de agua. Un motor hidráulico
enciende la bomba de agua. Esto lo controla la pantalla de tacto del operador en la cabina. Cuando
la bomba de agua está activada, el agua de descarga puede fluir hacia el flujo de aire o a través de la
válvula de alivio de regreso al tanque de agua.
Cuando la presión neumática en el receptor abre la válvula de presión mínima, el aire fluye a través
del tubo de perforación hacia la punta. Un comando de la pantalla de tacto del operador abre la
válvula de flujo de agua. Cuando la bomba de agua está encendida, el agua se mezcla con aire que
va descendiendo hacia a la punta, manteniendo el polvo bajo control. El flujo de agua hacia la punta
se puede controlar al ajustar el control hidráulico para la bomba de agua en la pantalla de tacto del
operador.
Si la válvula de presión mínima no está abierta y la válvula piloto está cerrada, no puede fluir aire
hacia abajo en el agujero. Si el operador enciende accidentalmente la bomba de agua e incrementa
el flujo, el agua fluirá a través de la válvula de alivio y de regreso hacia el tanque.
Eventualmente, las herramientas neumáticas se deben utilizar en el mantenimiento y servicio del

perforador. El distribuidor de aire contiene una desconexión rápida de servicio, que permite que se
utilicen las herramientas neumáticas. Un medidor de presión está instalado en la parte superior del
distribuidor de aire para revelar la cantidad de presión en el sistema.
Solución de problemas neumáticos

Se deben revisar los siguientes procedimientos o sus condiciones antes o mientras realiza la
solución de problemas.
Nivel de aceite
El nivel de aceite en el receptor debe observarse a través del visor en el receptor en todo momento.
Si el perforador está apagado, el nivel de aceite todavía se debe observar, no así la espuma o las
burbujas en la parte superior del aceite, sino el aceite en sí. Lo mismo sucede si el perforador está
funcionando.
Tipo de aceite
Este compresor utiliza únicamente DRILLCare LP-150, que es el lubricante que se requiere. Ningún
otro tipo de aceite se debería utilizar o mezclar con este aceite.
Coladores de la bomba
Los coladores de la bomba son coladores de metal que se pueden retirar del envolvente, y también
se pueden lavar y reemplazar. Estos evitan que los pedazos de metal, manguera o cualquier otro
desperdicio, entren en la bomba de aceite. Estos deberían retirarse y limpiarse por lo menos después
de cada 1,000 horas de funcionamiento.

Bombas de aceite
Las bombas de aceite son impulsadas por la estría a través de los rotores del compresor. Si la
dirección de la estría se rasga o desgasta, esa bomba no realizará su función. Si una estría está rota,
esa bomba no proporcionará el flujo correcto durante el arranque y permitirá exceso de flujo mientras
el perforador está funcionando.
Enfriador del aceite
Para revisar el enfriador externamente, inspeccione las aletas para asegurarse que estén limpias y
abiertas. Retire cualquier hoja, desecho o formación de suciedad entre éstas. Debería limpiar
periódicamente el enfriador.
Si la temperatura del aceite que entra al enfriador es mucho más caliente que la del aceite que sale,
el enfriador puede taparse con sello de laca. Esto ocasiona que el aceite se encarrile y permite que
pase únicamente una pequeña cantidad a través del enfriador. El aceite que sale será mucho más
frío que el aceite que entra, ya que únicamente una pequeña cantidad pasa realmente a través del
sistema de enfriamiento. Esta es una buena indicación de que debe limpiarse el interior del enfriador.
Temperatura ambiente
El perforador está diseñado para funcionar a temperaturas hasta de 125° F (52° C). Si la temperatura
de funcionamiento en la mina se acerca a esta temperatura, el perforador no podrá funcionar
adecuadamente a menos que se haya realizado correctamente el mantenimiento preventivo.
Sistema del colector
El sistema del colector consta de dos mangueras que pasan aceite y aire desde el extremo del
elemento separador hasta el compresor. Si los conductos del colector se tapan, no podrá pasar
aceite a través de los mismos y se acumulará en el extremo del elemento separador y ocasionará
que el aceite se transporte hacia abajo del agujero junto con el aire.
Elemento separador
Cuando el elemento separador está funcionando adecuadamente, no fluye aceite a través de éste
por el agujero. Si se tapa o daña, éste permite que el aceite pase a través del agujero. Revise todas
las otras acciones antes de revisar el elemento.
Válvulas de admisión
Las válvulas de admisión (válvulas mariposa) están conectadas a sus ejes por medio de los
pasadores de rodillo. Los pasadores se pueden cortar después de muchos ciclos. Las válvulas se
pueden ajustar de forma inadecuada y el borde biselado de cada válvula puede pegarse al cuello de
su válvula. Ajuste las válvulas para que no se peguen cuando se cierren.
Acoplamiento del compresor
El acoplamiento para el compresor está conectado al eje del motor. Si el compresor no está girando,
no se creará aire, aunque el motor esté funcionando. Retire los limpiadores del lado del envolvente
campana para inspeccionar el acoplamiento.

Mal funcionamiento del sistema neumático

El compresor se detiene después de un corto funcionamiento
Si el compresor arranca pero se detiene después de un corto funcionamiento y existe una

temperatura de descarga de aire alta:
1. Primero asegúrese que se esté utilizando el tipo correcto de aceite. Este compresor
utiliza únicamente DRILLCare LP-150, que es el lubricante que se requiere. Ningún otro
tipo de aceite se debería utilizar o mezclar con este aceite. La utilización de un aceite no
recomendado por Atlas Copco Drilling Solutions puede ocasionar condiciones
indeseables.
2. Luego revise el nivel de aceite en el visor para verificar que el receptor tenga la cantidad
adecuada de aceite.
3. Después, revise si los coladores de la bomba tienen desechos y límpielos si es

necesario. Un nivel de aceite bajo o un colador de bomba sucio puede limitar la cantidad
de aceite que se puede arrastrar hacia la bomba y hacia el compresor, lo cual limitará la
cantidad de calor que se puede sacar del aceite, lo cual a su vez, permitiría aire más
caliente del receptor. Si el compresor está funcionando en caliente, verifique que los
ventiladores estén girando a la velocidad máxima.
4. Revise si ambas bombas de aceite están trabajando. Si alguna de las bombas no está
bombeando aceite, esto indicaría un posible rompimiento del eje de la bomba o estrías
ranuradas en el eje. El bombeo correcto de aceite de las bombas indicaría que como
siguiente paso se debe inspeccionar el enfriador.
5. El enfriador realmente tiene dos lados, uno para cada uno de los circuitos de la bomba
de aceite. Este enfriador toma el aceite caliente del receptor y lo pasa a través de una
serie de tubos. A estos tubos los enfría un ventilador de ocho aspas que está impulsado
por un motor hidráulico que proporciona suficiente enfriamiento para hacer funcionar el
perforador en temperaturas ambiente hasta de 125° F (52°). Si el flujo de aceite hacia
cualquier lado del enfriador se bloquea o tapa interna o externamente, el aceite se
desviará del enfriador a través de las válvulas de retención en el conducto entre la
desviación térmica y el enfriador. El aceite que se desvía de un enfriador bloqueado o
tapado no se puede enfriar y continuará calentándose a medida que recircule,
calentando así el aire que se está descargando.
6. Si el aceite fluye a través del enfriador y las bombas funcionan adecuadamente y se

descartan los coladores sucios o el nivel de aceite bajo, es tiempo de verificar la
temperatura ambiente. La temperatura ambiente es la temperatura atmosférica
alrededor del perforador. En otras palabras, las temperaturas exteriores sobre 125° F
(52° C) pueden dificultar el enfriamiento del aceite en el sistema.
7. Una vez se hayan tomado todas las acciones, pero el problema persiste, revise el
circuito hidráulico hacia el ventilador y revise si el sistema de apagado eléctrico tiene
problemas.

Consumo excesivo del aceite
El consumo excesivo de aceite generalmente se deberá al traspaso de aceite a través de los

conductos de descarga o a las fugas de aceite en los conectores, mangueras y empaques. El
traspaso de aceite a través de los conductos de descarga se puede deber al aceite excesivo en el
receptor, a los conductos del colector tapados o al elemento separador sucio o dañado.
1. Primero asegúrese que el nivel del aceite del receptor sea el correcto. Si se observa el
nivel adecuado de aceite, revise los conductos del colector y asegúrese que no estén
tapados.
2. Retire cualquier obstáculo o desperdicio de los conductos del colector.
3. Si el traspaso de aceite continúa después de revisar el nivel de aceite y los conductos

del colector, inspeccione si el elemento separador está sucio o dañado.
La alta presión puede ocasionar lesiones severas o la muerte. Libere

completamente la presión antes de retirar el tapón de llenado, los conectores o la
cubierta del receptor.
4. Antes de revisar el elemento separador, el perforador debe estar apagado (sin

funcionar). Alivie toda la presión del tanque receptor con la válvula de chorro de aire
manual.
5. Una vez se ha retirado toda la presión neumática del tanque receptor, desatornille y
abra la cubierta y jale el elemento hacia afuera para inspeccionarlo. Reemplace el
elemento, si es necesario.
Como se mencionó anteriormente, el consumo excesivo de aceite se puede deber a las fugas de
aceite en los conectores, mangueras y empaques. Apriete o reemplace cualquier conector que pueda
tener fuga. Reemplace todos los empaques y mangueras con fuga. No utilice sellante en los
empaques nuevos. También revise la presión del diferencial en todos los filtros y reemplácelos
según sea necesario.
Compresor bajo en distribución y presión
La razón principal para que un compresor esté bajo en distribución y presión es la falta de volumen
de aire disponible para el compresor. Una restricción del flujo de aire en la admisión se puede deber
a que los filtros de aire están atorados o sucios. Si éste es el caso, la pantalla de tacto del operador
lo indicará y los filtros de aire se deberían revisar y reemplazar, si es necesario. Los filtros de aire,
limpios y libres, reducirían cualquier restricción en las válvulas de admisión (mariposa). Un eje de
válvula de admisión roto podría evitar que las válvulas de admisión se abran lo suficiente para
permitir suficiente flujo de aire hacia el compresor.
El actuador lineal hace funcionar el mecanismo que conecta las dos válvulas de admisión y les
permite abrirse y cerrarse al mismo tiempo. Un actuador lineal atascado evitaría el funcionamiento
adecuado o la abertura de las dos válvulas de admisión. Además, el mecanismo podría atascarse o
romperse. Si el actuador lineal y el mecanismo parecen estar en buenas condiciones de
funcionamiento, es posible que el problema sea la señal del actuador lineal. Consulte la sección de
solución de problemas eléctricos si éste es el caso.

7-6 Sistema de control de perforación RCS

El RCS de Atlas Copco es un sistema computarizado de control del equipo que rige y supervisa el
perforador.
1. Visualización computarizada de todas las presiones de perforación.

2. Visualización en pantalla de la posición de la cabeza de poder.
3. Interbloqueos de seguridad y de funcionamiento automáticos.
4. Identificación automática y visualización de las advertencias y fallas del sistema.
5. Visualización en la pantalla de los datos J1939 del motor.
6. Acceso a los menús de diagnostico y capacidades de solución de problemas que se
observan directamente desde la pantalla (únicamente disponible en el nivel de acceso
de Servicio del sitio).
7. Calibración y ajuste en pantalla de los parámetros del sistema (únicamente disponible
en el nivel de acceso de Servicio del AC).
8. Análisis de formación de rocas y registro de datos (opcional).
9. Navegación GPS a bordo (opcional).
Hallazgo de fallas
El hallazgo de fallas en el RCS se realiza directamente en la pantalla. El sistema mostrará la

información de fallas “En pantalla”.
Seguridad
Siga todas las Medidas y lineamientos de seguridad, antes de hacer funcionar o dar
mantenimiento, servicio o reparación al perforador.
giratorios.
No intente perforar o hacer funcionar el perforador si no tiene experiencia con los controles e
instrumentos del sistema operativo RCS del perforador.

4. Si el perforador está equipado con la opción de sistema de propulsión remota, siempre




Modos del operador

Existen cuatro (4) modos de funcionamiento (condiciones) para el RCS. Los cuatro (4) modos de
funcionamiento se describen a continuación.
El LED verde en los botones del panel del operador se enciende e indica cuando los botones del
panel están activos. Cada botón tiene un LED. Ninguno está activo a menos que el botón N.° 0 en
el panel del operador del lado izquierdo esté activo.
(1) Modo de Estacionamiento
El modo de Estacionamiento se activa cuando la llave de arranque se enciende pero los paneles
del operador no están activados todavía, por lo que no se puede generar ninguna entrada de
datos. Los paneles del operador deben activarse de forma intencional para que ocurra cualquiera de
los comandos de salida o activaciones del perforador.
Una vez los paneles estén activados (al presionar el botón N.° 0 en el panel del operador del lado
izquierdo), el operador debe seleccionar un modo de operación. Por ejemplo, presionar el botón N.° 1
en el panel del operador del lado izquierdo activa el modo de Configuración.
(2) Modo de Configuración
Mientras que el modo de Configuración está activo (botón N.° 1 en el panel izquierdo activado), el
control de la palanca de mando principal del lado derecho en el panel del operador del lado derecho
está activo y limitado para las funciones de elevación y descenso de la torre. El presionar el
interruptor de palanca digital y el empujar el control de la palanca de mando lejos del operador, eleva
la torre. El jalarlo hacia el operador baja la torre.
Mientras se encuentra en el modo de Configuración (botón N.° 1), el botón N.° 11 en el panel del
operador del lado izquierdo se presiona para activar el montacargas. Cuando está activado, el control
de la palanca de mando principal del lado izquierdo se limita para hacer funcionar la válvula de
carrete adecuada para utilizar el montacargas para elevar y bajar las cargas. Siempre recuerde
desactivar el botón N.° 11 del montacargas cuando no esté utilizando el montacargas.

(3) Modo de Perforación
Cuando se selecciona el modo de Perforación (botón N.° 5 en el panel del operador del lado
izquierdo), se cambia la hidráulica y los controles se limitan para realizar las funciones de
perforación. Las dos palancas de control de mando principales activan la alimentación y rotación. El
perforador se puede nivelar en el modo de Perforación. Esto se realiza al activar los controles del
Gato al presionar el botón N.° 15 en el panel del operador del lado izquierdo. Esto activa la palanca
de control de mando de los gatos. Cada vez que el botón N.° 15 está activo, los gatos se pueden
activar. Siempre desactive los gatos cuando no estén en uso.
(4) Modo de Propulsión
Cuando se selecciona el modo de Propulsión (botón N.° 6 en el panel del operador del lado
izquierdo), se cambia la hidráulica y los controles se limitan para las funciones de propulsión.

Menús del operador
El sistema está compuesto de paneles del operador y varios módulos electrónicos, que son
computadoras individuales que se comunican entre sí por medio de la tecnología CAN (Red de área
del controlador).
La pantalla principal aparece cuando el sistema se enciende. Desde esta pantalla, el operador tiene
acceso a varios menús del sistema de control. Algunos de estos menús permanecen “Activos"; es
decir, que en estos menús se pueden realizar configuraciones y selecciones diferentes. Otros menús
permanecen “Pasivos” y solamente proporcionan información al operador.
Los menús más importantes para el operador se llaman menús de selección directa, que significa
que son accesibles directamente con un botón en el perímetro de la pantalla o en los teclados en los
paneles del operador. El operador no puede cambiar las calibraciones. El operador puede ingresar
datos de funcionamiento como el número de agujero y la profundidad objetivo.
Cada Menú tiene un identificador alfanumérico que se encuentra en la esquina superior izquierda. El
menú principal del operador es M0.
El menú M0 tiene cuatro campos que son accesibles para el operador. Se puede obtener acceso a
cada campo al utilizar los botones de flecha en la pantalla. Los cuatro campos son:
1. Símbolo de idioma (símbolo de globo): El operador selecciona el idioma deseado en

la pantalla. Seleccione la lista de opciones a la derecha del símbolo de idioma y
presione intro. Se mostrará una lista de todas las opciones de idiomas. Con los botones
de flechas, seleccione el idioma requerido y presione el botón intro.
2. Campo de contraste: Con los botones de flecha para cambiar, obtenga acceso a la
lista de opciones desplegable a la derecha. Seleccione la opción de contraste de la
pantalla deseada. Presione intro.
3. Símbolo de usuario (hombre con casco): Ésta es el área para ingresar una
contraseña para obtener acceso a los menús de servicio y mantenimiento.

4. Símbolo de sistema: (símbolo de estetoscopio): El sistema contiene menús para

utilizarlos con las búsquedas de fallas.
No se requiere contraseña para los menús del operador.

operador normalmente en los perforadores de agujeros de control estándar de ADS. La pantalla
física consta de un panel de visualización (640 x 380 pixeles) y dos juegos de botones.
1. Existen cinco botones al lado de la pantalla de visualización. Cuatro están marcados F1

a F4. Estos botones son teclas abreviadas hacia pantallas que contienen información de
uso frecuente. También se utilizan para avanzar a la pantalla de trabajo adecuada.
Todos estos botones están limitados adecuadamente para mostrar las pantallas
adecuadas con base en el modo de funcionamiento seleccionado. Ejemplo: el presionar
F1 desde la pantalla principal mientras está en el modo de “Perforación” despliega la
pantalla de trabajo de perforación.
2. Los seis botones que se encuentran en la parte inferior de la pantalla de visualización

se utilizan para navegar entre los campos en la pantalla y el acceso de contraseña. El
botón de escape es el botón ubicado en el extremo izquierdo. Los botones de
navegación para el movimiento del cursor son las flechas (izquierda, hacia arriba, hacia
abajo, derecha) y el botón intro está en el extremo derecho.

Botón del sistema
Seleccione el botón del sistema con los botones de flecha y presione intro para obtener acceso a las
pantallas “Módulos” y “Palancas” (Menú M1). Seleccione los Módulos para ver el estado de
funcionamiento de los buses CAN y presione intro.
Cada módulo I/O se muestra como un cuadro en el árbol (consulte la siguiente imagen). Seleccione
“Palancas” para ver el estado y funcionalidad de las palancas. Observe que el menú Módulos y
Palancas, se identifica como M1. El seleccionar cualquiera de los dos moverá el menú principal al
siguiente nivel.
Menú Módulos M1.1
El obtener acceso al menú MÓDULOS (M1.1) muestra todos los módulos I/O electrónicos que son
parte del sistema y su estado. Existen en realidad tres redes de CANbus en el perforador ADS. El
sistema CAN 0 es un CANbus. Consta de la computadora de visualización y los módulos I/O.
CAN 1 es la computadora de visualización y el ECM del motor diesel. (El ECM del motor se identifica
como D601). Toda la protección del motor la maneja el ECM del motor. El Sistema RCS controla
únicamente el arranque del motor, la aceleración normal ascendente y descendente, el apagado
normal del motor y el apagado de emergencia (que no se relaciona con el motor). El CANbus del
motor J1939 está conectado a la computadora de visualización RCS como un medio de “sólo lectura”
para visualizar las fallas SAE, el estado y los datos del parámetro del motor.

El tercer CAN bus se llama CAN central, y consta de la computadora de visualización y los módulos
decodificadores.
Todos los módulos y decodificadores son “nodos” en el CANbus de RCS. Cualquier nodo que esté
fuera de línea aparecerá en ROJO. Si surge una falla en el sistema, como una interrupción en la
comunicación de CAN o suministro de potencia al módulo, el módulo se marcará de ROJO para
indicarlo. Todos los nodos que están funcionales y en línea aparecerán en color VERDE. Utilice los
botones de flechas para mover el cursor para seleccionar cualquier módulo “en línea" en particular.
El presionar el botón intro desplegará más información sobre ese módulo en particular.
Con los botones de flechas en la pantalla, puede cambiar entre cada nodo y revisar su estado.
Cuando lo selecciona, el nodo cambia a color negro. Presione el botón intro y aparecerá la ventana
de estado.
A continuación se encuentra un ejemplo del estado de la pantalla del módulo.

Con los botones de flecha, mueva el cursor hacia la caja de palancas. Una vez haya resaltado el
botón “palancas”, presione intro. Esto abrirá la pantalla de valor de palancas (M1.2). Desde esta
pantalla, la persona encargada del perforador o el técnico pueden operar una palanca y ver las
salidas y estado correspondientes. Presione la tecla “escape” para regresar a través de los menús
hacia el registro en la pantalla para regresar a la pantalla de la persona encargada del perforador.
Las palancas son controles proporcionales. Esto significa que mientras más lejos del centro se
mueva la palanca, más señales de salida envía. El valor X representa el movimiento proporcional de
la palanca. Y el valor Z es el activador o el interruptor del balancín. Los dos valores de salida X y Z
son proporcionales a la cantidad de movimiento y se pueden observar en la pantalla de palancas a la
derecha. El valor 0 representa la posición neutro. El girar las perillas de penetración y sujeción
ocasionará una retroalimentación positiva o negativa en los campos de la perilla giratoria. Cuando el
indicador de la perilla esté en posición vertical, la indicación debería ser cero.

Pantalla de Trabajo de perforación
El presionar F1 desde la pantalla M0 despliega la pantalla de Perforación. La Pantalla de perforación

le proporciona al operador una representación GUI de la pantalla de trabajo estándar cuando perfora
un agujero.
En la parte inferior de la pantalla se encuentran una serie de íconos. Cada ícono se encenderá
cuando el operador seleccione su modo. Los íconos que se muestran de izquierda a derecha son:
Modo de perforación, Modo de configuración, Modo de propulsión, Detección neutra del control de la
palanca de mando, Navegación GPS, Calibración de la posición de la cabeza de poder. El color
verde indica que el ícono está activado. El color amarillo indica una condición de falla.

El ícono de color verde indica que el ícono está activado. El ícono amarillo indica una condición de
falla. El ícono amarillo anterior indica que la cabeza giratoria no está calibrada. El programa no
sabe en dónde se encuentra localizada la cabeza giratoria y los interbloqueos no funcionan. Si
se mueve la cabeza giratoria, ésta podría hacer contacto con el soporte de la varilla o carrusel.
Asegúrese que el soporte de la varilla esté abierto y que el carrusel esté en la posición de
almacenamiento. Eleve la cabeza giratoria hacia la parte superior de la torre, por encima de
los interbloqueos, para calibrar la cabeza giratoria antes de moverla hacia abajo de la torre
cuando se está perforando, para evitar daños al soporte de la varilla, cabeza giratoria o
carrusel.
Unidades
El presionar F2 desde varias pantallas de trabajo, desplegará la pantalla de parámetros de acceso

rápido que se muestra a continuación. Esta pantalla muestra las opciones de selección de
“Unidades” (sistema métrico o imperial), códigos de atraso, menús secundarios para los parámetros
GUI y funciones de anulación. Utilice los botones de flecha para navegar hacia estos campos,
presione intro para modificar. Utilice los botones de flecha para incrementar o disminuir los números
en el campo. Cuando termine, presione el botón de escape para regresar, una página cada vez que
presione el botón de escape, hasta llegar a la pantalla de trabajo de perforación o presione F1. La
caja a la derecha muestra al operador una lectura en tiempo real de las diferentes presiones
hidráulicas en el perforador.
El presionar el botón de anulación lo lleva a una pantalla que proporciona la capacidad de anular
determinadas funciones. La anulación no es una práctica recomendada para uso común. Debería
utilizarse únicamente para solucionar problemas o cuando se considere necesario para situaciones
especiales o emergencias.

Anulaciones
El operador puede anular algunos de los interbloqueos del perforador. Normalmente, estos son
aquellos que no desactivan una misión si surge un problema. Algunos se indican en la página, pero
no reciben capacidades de anulación. Se requiere una acción correctiva para aquellos interbloqueos
que no se pueden desviar.

Pantalla del parámetro del motor (Modo de perforación)
Mientras se encuentra en el Modo de perforación, el presionar F3 lo lleva a la pantalla Parámetro del

motor y niveles de líquido. En la pantalla de parámetros del motor se encuentran todos los datos
básicos del motor como Nivel de combustible, RPM del motor, Temperatura del refrigerante,
Temperatura hidráulica, Temperatura del extremo neumático y Nivel del tanque de agua. El operador
o mecánico puede observar toda la información principal del motor.
1. Nivel de combustible
2. RPM del motor.
3. Temperatura del refrigerante.
4. Temperatura hidráulica.
5. Temperatura del extremo neumático.
6. Nivel del tanque de agua.
La caja más grande en la mitad inferior proporciona datos al motor como % de carga del motor,
Presión de aire de admisión, Voltaje del sistema, Presión del aceite, Nivel del tanque de grasa,
Presión del combustible del motor, Temperatura del aire de admisión.

Pantalla de configuración
El operador activa las funciones del panel del operador al presionar el botón N.° 0 en el panel del
operador del lado izquierdo. Cuando el operador selecciona el Modo de configuración (botón N.° 1 en
el panel del operador del lado izquierdo), la pantalla de Configuración que está abajo se despliega en
la pantalla GUI. La pantalla contiene la siguiente información: RPM del motor, condición del Soporte
de la torre, posición del Soporte de la barra amortiguadora y Regla de nivel. El ícono Configuración
estará en verde.

Pantalla de Propulsión
El operador activa los paneles al presionar el botón activar panel (botón N.° 0 en el panel del
operador del lado izquierdo). Cuando el operador selecciona el modo de propulsión (botón N.° 6 en el
panel del operador del lado izquierdo), el botón F1 se limita a la pantalla de trabajo de propulsión
estándar que se muestra a continuación, y la hidráulica se cambia a las funciones de propulsión. La
pantalla contiene la siguiente información: »RPM del motor, presión de Liberación del freno de
propulsión, Nivel del perforador y movimiento de la Pista.
El color verde en la parte de Movimiento de la pista de la pantalla indica que el perforador está listo
para la propulsión.

Acceso al nivel de servicio del sitio
Existen tres niveles de acceso al sistema disponibles. Estos se discuten brevemente aquí.
1. Nivel de acceso del operador. No se requiere Contraseña para este nivel de acceso.
Este nivel proporciona al operador todas las pantallas necesarias para un
funcionamiento seguro del perforador. El operador puede obtener acceso y modificar
ciertos parámetros de funcionamiento pero no las calibraciones. Esto permite que el
operador ajuste el perforador a sus zonas de confort. No se otorga acceso para cambiar
las calibraciones de los dispositivos del perforador en este nivel.
2. Nivel de acceso de servicio del sitio. Se requiere una Contraseña para este nivel de
acceso. Las contraseñas se ingresan en los botones de flechas en la pantalla o en un
teclado cuando está conectado.
Además de tener acceso a todo lo que está disponible en el nivel del operador, en este
nivel, los técnicos y supervisores de servicio del sitio obtienen acceso a más pantallas
para la solución de problemas y ajustes de parámetros. El supervisor puede establecer
ciertos parámetros que desee y también puede observar las pantallas de parámetros y
activaciones que no están disponibles para el operador. Estas pantallas ofrecen muchas
ventajas para resolver problemas e identificar las fallas que puedan surgir.
3. Nivel de acceso de servicio del AC. Se requiere una Contraseña para este nivel de
acceso únicamente para el Personal de servicio del AC. En este nivel de acceso, las
calibraciones de los perforadores pueden modificarse y cambiarse. Esto solamente lo
debería realizar el personal autorizado. El no hacerlo adecuadamente puede ser
perjudicial de muchas maneras.

7-7 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS (GENERAL)
Lea y comprenda la Sección 2, Medidas y lineamientos de seguridad, antes de

hacer funcionar o dar mantenimiento, servicio o reparación al perforador.
giratorios.
Si no tiene experiencia con los controles e instrumentos del perforador, lea y

entienda la Sección 4, Controles e instrumentos de funcionamiento.
Las partes en movimiento o una locomoción repentina del perforador pueden

cortar o aplastar. Apague el motor antes de trabajar en el perforador.
Motor
El cigüeñal del motor no gira
Cuando el cigüeñal del motor no gira (no arranca) con el interruptor de arranque encendido, algo
podría estar atascando el motor, impidiéndole que gire.
1. La razón más obvia para esto es un problema con el arranque. Algunos de los
problemas que podrían ocurrir con el arranque son corriente y voltaje de salida bajos de
baterías, interruptor o cableado del sistema de carga defectuoso, solenoide del motor de
arranque defectuoso o motor de arranque defectuoso.
2. La corriente y voltaje de salida bajos de baterías indicaría que se revise la gravedad

específica de los electrolitos de la batería con un hidrómetro. Revise la corriente de las
baterías mientras revisa y si está baja, recargue o reemplace las baterías. Identifique la
causa de la condición de salida baja de batería.
3. Inspeccione y repare o reemplace, cuando se requiera, cualquier parte del sistema de

carga, que incluye el cableado y el interruptor. Un solenoide de arranque defectuoso
requeriría que se reemplace el solenoide.
4. Pruebe el motor de arranque y reemplácelo, si es necesario.

5. Si se puede descartar el arranque, entonces desconecte el compresor del motor en el

acoplamiento y luego intente arrancar el motor. Si el motor todavía no se enciende,
entonces desconecte la caja de engranajes del motor en el eje de dirección e intente
arrancar el motor nuevamente.
6. Si el compresor y la caja de engranajes ya se desconectaron del motor y el motor

todavía no arranca, entonces existe un mal funcionamiento interno con el motor.
Algunas de las indicaciones de mal funcionamiento interno del motor podrían ser líquido
en los cilindros, atoramiento del buje, atoramiento del pistón o contacto de las válvulas
con los pistones. Si es éste el caso, el motor lo deben reparar personas autorizadas.
Consulte el manual del motor que se incluye en este manual.
No hay combustible en el motor
Un combustible de mala calidad o la presencia de agua en el combustible requerirían que se retire

todo el combustible en los tanques, conductos de combustible y distribuidores de combustible. Instale
los filtros de combustible nuevos y llene los tanques con el grado adecuado de combustible limpio.
Llene el sistema con combustible y retire el aire con la bomba de cebado.
No mezcle gasolina o alcohol con combustible diesel. Esta mezcla puede

ocasionar una explosión y lesiones personales.
Sin embargo, la falta de combustible en el motor podría indicar que el tanque de combustible tiene
poco o nada de combustible, que hay aire en el sistema, que los conductos de combustible están
bloqueados o rotos, que las válvulas de retención entre los tanques están defectuosas o que existe
un problema en el sistema de enfriamiento del combustible de retorno. Si no llega combustible al
motor, revise el nivel del combustible en los tanques y llénelos si es necesario, luego utilice la bomba
de combustible del motor y retire el aire del sistema. Instale los filtros de combustible nuevos, si es
necesario. Revise si los conductos de combustible están bloqueados con aire comprimido.
Reemplace los conductos de combustible con fugas o rotos.
Existen válvulas de retención de baja presión entre los tanques de combustible que aseguran que el
combustible fluirá hacia el tubo de succión. Si las válvulas de retención tienen fallas, una charnela
adherida puede evitar el flujo hacia el tubo de succión o puede permitir el flujo en dirección opuesta
del tubo de succión.
La bomba de combustible en el motor es una bomba de combustible de alta capacidad y bombeará

mucho más combustible por hora que lo que el motor puede quemar por hora. Este exceso de
combustible regresa a los tanques de combustible por medio del sistema de enfriamiento del
combustible de retorno. A medida que el combustible sale del motor, éste se enruta hacia un
enfriador, se enfría y luego regresa al tanque de combustible. Revise los conductos de combustible
que van y vienen de este enfriador por si tienen bloqueo y revise también si el enfriador tiene
bloqueo.
Si el sistema de combustible hacia y desde el motor parece estar funcionando bien, revise el manual
del motor.
El motor no se apaga
Las ventilaciones del tanque de combustible atoradas o dañadas podrían impedir que el motor se
apague. Retire y limpie las ventilaciones del tanque. Reemplace las ventilaciones, si es necesario.

Los conductos de drenaje de combustible (retorno) restringidos podrían impedir que el exceso de
combustible salga del motor lo suficientemente rápido como para permitir que el motor se apague.
Inspeccione los conductos de retorno y retire cualquier restricción que encuentre.
Un motor que no se apaga cuando se “le indica” que se apague, podría ser el resultado de un
solenoide defectuoso, un cable hacia el solenoide con corto o roto o un solenoide atorado en la
posición “abierta”. Repare o reemplace cualquier cable exterior defectuoso. Si se determina que el
solenoide tiene una falla interna, reemplácelo.
Si el problema persiste, consulte el manual del motor que se incluye en este manual.
Vibración excesiva
Inspeccione si los amortiguadores de vibración entre el marco del generador y el marco principal
tienen daños o desgaste excesivo. Apriete los pernos. Si los pernos están flojos o dañados,
reemplácelos con pernos nuevos.
Apriete todos los pernos flojos en las monturas del motor. Reemplace los pernos si están dañados o
hacen falta.
Revise la alineación de la caja de engranajes y los acoplamientos del compresor. Reemplácelos, si

fuera necesario.
Asegúrese que los engranajes del balanceador estén cronometrados correctamente.
El alternador no está cargando
Que el alternador no esté cargando se debe generalmente a una correa del alternador floja o rota.
Ajuste la tensión en la correa o reemplace la correa, si es necesario. Si la correa está en buenas
condiciones de funcionamiento, revise los cables del sistema de carga y sus conexiones. Reemplace
cualquier cable, cableado y conectores defectuosos.
Una vez se determina que la correa está ajustada adecuadamente y que los cables y conexiones del
sistema de carga son los correctos, es probable que sea el núcleo de campo del rotor del alternador
el que está defectuoso y se debería reemplazar.
El índice de carga del alternador es bajo o errático
Que el alternador cargue a un índice errático o bajo se debe generalmente a una correa floja del
alternador. Ajuste la tensión en la correa o reemplace la correa, si es necesario. Si la correa está en
buenas condiciones de funcionamiento, revise los cables del sistema de carga y sus conexiones.
Reemplace cualquier cable, cableado y conectores defectuosos.
Una vez se determina que la correa está ajustada adecuadamente y los cables y conexiones del
sistema de carga son los correctos, es posible que sea el regulador del alternador el que está
desajustado o defectuoso. Ajuste el regulador del alternador y pruébelo. Reemplazar el regulador
requiere que se desensamble el alternador.
Después de revisar el regulador y determinar que está en buenas condiciones de funcionamiento,

revise para ver si los diodos del rectificador están defectuosos. Reemplace los diodos del rectificador
o el alternador, si es necesario. El reemplazo del rectificador requiere que se desensamble el
alternador.
Finalmente, determine si el núcleo de campo del rotor está defectuoso y reemplácelo, si es

necesario.

La carga del alternador es excesiva
Una carga excesiva podría indicar conexiones flojas en el alternador o el regulador del alternador.
Inspeccione si las conexiones tienen señales de calor excesivo. Apriete todas las conexiones.
El regulador de voltaje del alternador puede requerir ajuste o reemplazo, si está defectuoso.
El motor del arranque eléctrico no enciende
Algunos de los problemas que podrían ocurrir con el arranque son corriente y voltaje de salida bajos
de baterías, interruptor o cableado del sistema de carga defectuoso, solenoide del motor de arranque
defectuoso o motor de arranque defectuoso.
La corriente y voltaje de salida bajos de baterías indicaría que se revise la gravedad específica de los
electrolitos de la batería con un hidrómetro. Revise la corriente de las baterías mientras revisa y si
está baja, recargue o reemplace las baterías. Identifique la causa de la condición de salida baja de
batería.
Inspeccione y repare o reemplace, cuando se requiera, cualquier parte del sistema de carga, que
incluye el cableado y el interruptor. Un solenoide de arranque defectuoso requeriría que se
reemplace el solenoide.
Pruebe el motor de arranque y reemplácelo, si es necesario.
Caja de engranajes
Una fuga en la caja de engranajes en los ejes podría indicar que los sellos del buje están
defectuosos y que posiblemente los bujes también. El desensamble parcial de la caja de engranajes
se requiere para reemplazar los bujes.
Una caja de engranajes que emite ruido, chillido o traqueteo excesivo probablemente podría mostrar
engranajes o ranuras excesivamente desgastados. Este desgaste puede ocasionarlo un lubricante
de viscosidad baja o incorrecta, bujes desgastados o dañados o un eje de transmisión mal alineado o
desgastado.
1. Primero inspeccione el lubricante y cámbielo si está sucio y llene con el lubricante

correcto al nivel correcto.
2. Luego revise la alineación de la dirección y vuelva a alinear, si es necesario. La

alineación puede requerir uniones en U nuevas en la caja de engranajes y el motor.
3. Una vez se determina que el nivel del lubricante y la viscosidad son correctos y la línea
de dirección está el lugar adecuado, inspeccione los engranajes y ejes ranurados. Un
desensamble parcial de la caja de engranajes se requiere para reemplazar los
engranajes y ejes ranurados.
4. Una caja de engranajes que se calienta podría implicar un lubricante incorrecto, mal
funcionamiento interno o desgaste excesivo. Revise la temperatura con un termómetro
o un pirómetro. La temperatura máxima permitida de la caja de engranajes es de 250° F
(121° C) sobre la temperatura ambiente con lubricante SAE 140. El cuadro de
especificaciones de lubricación en la sección de mantenimiento de este manual indica
que para temperaturas atmosféricas superiores a los 100° F (37.7° C), se debe utilizar
aceite 85W140.

Estructura
El marco produce grietas o sonidos de golpeteo
Cuando el marco produce grietas o sonidos de golpeteo mientras perfora o mientras realiza tramos,
la estructura del marco puede tener afianzadores o soldaduras rotos.
1. Inspeccione todos los afianzadores grandes. Observe todos los afianzadores que tienen
una fractura tipo cono y copa que indica falla en el tipo de tensión. Reemplace todos los
afianzadores que aseguran el componente.
2. Inspeccione que todas las superficies de los afianzadores tengan puntos brillantes que
indiquen el movimiento. Reemplace los afianzadores con falla o límpielos con esmeril y
vuelva a soldarlos.
3. Inspeccione si todas las soldaduras del marco tienen señales de rajaduras en las
soldaduras. Limpie con esmeril y vuelva a soldar.
4. Inspeccione si los miembros estructurales tienen corrosión o grietas. Limpie con esmeril
y repare las grietas (con un parche con suficientes radios). Esmerile suavemente para
retirar cualquier indicación de grieta.
La torre se tuerce mientras está perforando
El daño estructural a la torre o fallas al componente pueden deberse a miembros estructurales

distorsionados, soldaduras rotas o afianzadores rotos o faltantes.
1. Inspeccione si la estructura de la torre tiene miembros transversales distorsionados.

Reemplace los miembros transversales con componentes similares. No repare.
2. Inspeccione todas las soldaduras. Esmerile todas las soldaduras rajadas hasta llegar al metal
madre, luego vuelva a soldar.
3. Inspeccione todos los afianzadores. Reemplace todos los artículos sueltos y apriete al torque
correcto.
La torre vibra mientras está perforando
La vibración de la torre durante la perforación se puede deber a mecanismos de bloqueo de la torre

flojos, sujetadores flojos o sujetadores de montaje de la torre flojos.
1. Examine todos los mecanismos de bloqueo de la torre por si hay desgaste y daños
excesivos y luego reemplácelos, si es necesario.
2. Inspeccione todos los sujetadores de la torre por si hay desgaste excesivo y

reemplácelos si es necesario.
3. Inspeccione si los sujetadores de montaje de la torre tienen lubricación correcta y

desgaste excesivo. Reemplácelos, si es necesario.
El generador vibra excesivamente
La vibración excesiva del generador se podría deber a daños a los miembros estructurales,
afianzadores rotos o faltantes o soldaduras rotas o rajadas.

1. Inspeccione todos los miembros estructurales por si tienen daño o distorsión y

reemplácelos, si es necesario.
2. Examine todos los afianzadores de montaje y reemplace todos los afianzadores si
alguno está roto o hace falta. Apriételos al torque correcto.
3. Inspeccione todas las soldaduras. Esmerile todas las soldaduras rajadas hasta llegar al
metal madre, luego vuelva a soldar.
4. Inspeccione la condición y tensión de todos los pernos de montaje de la caja de
engranajes, motor y compresor. Reemplace todos los pernos flojos o faltantes con
pernos nuevos.
Varilla perforadora atorada
Ocasionalmente, debido a un derrumbe, elevaciones de suelo, anulaciones, rajaduras y otras

dificultades, puede encontrar las tuberías de perforación trabadas o atoradas en el agujero sin que
haya forma aparente de retirarlas. Esta sección contiene información sobre cómo retirar una varilla
perforadora atorada.
Si la varilla todavía gira pero no sube:
1. Apague el aire y permita que la tubería de perforación gire durante tres a cuatro (3 a 4)
minutos.
2. Vuelva a encender el aire y revise la circulación al observar el flujo de astillas y la
presión de aire de la punta.
3. Si la presión de aire de la punta se normalizó y la circulación también, comience la
rotación hacia adelante a aproximadamente 20 a 30 RPM y eleve la tubería de
perforación del agujero.
4. Si la varilla perforadora solamente sube una distancia corta y se detiene, apague el aire
mientras mantiene la rotación e intente elevar la varilla perforadora a una velocidad que
permita que se mantenga la rotación. Normalmente después de algún tiempo y con una
rotación cuidadosa se despejará cualquier bloqueo.
Si la varilla no gira o sube:
1. Llame a un camión de transporte de agua y bombee 50 ó 100 galones (190 a 380 litros)
de agua dentro del agujero y deje que se remoje durante una hora más o menos. Luego
intente girarlo nuevamente. Si gira, utilice la técnica descrita anteriormente para retirar
la tubería de perforación.
2. Si el agua sola no ayuda, utilice la misma cantidad de agua mezclada con un agente
espumoso o detergente para hacer una solución “suavizante” y bombéela por el agujero
y permita que se humedezca durante un par de horas e intente nuevamente.
AVISO: Ambos métodos generalmente funcionarán, pero puede ser necesario que
transcurran varias horas para permitir que el método funcione.
¡NUNCA utilice los gatos para ayudar a retirar una tubería de perforación atorada!
Pueden ocurrir daños severos o lesiones.

7-8 OPCIÓN DE LUBRICANTE CENTROMATIC

Seguridad
¡Lea y observe estas instrucciones de funcionamiento antes de hacer funcionar la bomba!
Únicamente las personas familiarizadas con las instrucciones de funcionamiento deberán hacer
funcionar, dar mantenimiento y reparar la bomba. Se deben acatar los reglamentos de seguridad
locales relacionados con la instalación, funcionamiento y mantenimiento. Haga funcionar esta bomba
únicamente después que haya comprendido completamente estas instrucciones de seguridad e
instrucciones.
Indica una situación potencialmente peligrosa, la cual, si no se evita, podría

ocasionar la muerte o lesiones serias.
Indica una situación potencialmente peligrosa, la cual, si no se evita, podría

ocasionar lesiones menores o moderadas.
Instrucciones de seguridad
Este equipo genera presión de grasa muy alta. Se debe tener extremo cuidado cuando se hace
funcionar este equipo ya que las fugas de material de los componentes flojos o rotos pueden inyectar
líquido a través de la piel y hacia el cuerpo ocasionando lesiones físicas serias. Se recomienda
protección adecuada para evitar salpicaduras de material sobre la piel y ojos.
Si parece que cualquier líquido penetra la piel, busque inmediatamente atención

médica de emergencia. No lo trate como una simple cortadura. Indique al médico
tratante exactamente qué líquido se inyectó.
Inspección
Si considera que ha ocurrido una sobre presurización del equipo, comuníquese con el centro de
servicio y garantía autorizado de la fábrica más cercano para que inspeccione la bomba.

Se requiere de conocimiento y equipo especializado para la reparación de esta bomba.

Comuníquese con el centro de servicio y garantía autorizado de la fábrica más cercano para la
reparación o ajuste que no sea el mantenimiento especificado en este manual. Se recomienda una
inspección anual por parte del centro de servicio y garantía autorizado de la fábrica más cercano.
Bombas dañadas
Cualquier bomba que parece estar dañada de cualquier manera, está muy gastada o funciona de
manera anormal, deberá dejar de usarse hasta que se realicen las reparaciones. Comuníquese con
el centro de servicio y garantía autorizado de la fábrica más cercano para las reparaciones.
Descripción
Descripción general
La bomba hidráulica es una bomba de grasa que funciona de manera completamente hidráulica. La
salida de grasa es proporcional al flujo de admisión hidráulica. La bomba está diseñada
principalmente para los sistemas de lubricación centralizada, como los sistemas de dos conductos,
conducto progresivo individual y conducto paralelo individual. Un distribuidor integrado de control de
la bomba está incorporado al motor para controlar el flujo y la presión de admisión. Una válvula de
solenoide de 24 voltios DC también está incorporada como un método para encender y apagar la
bomba.
Durante el ciclo descendente, el cilindro de la bomba se extiende hacia la grasa. A través de la

combinación de la acción de pala y vacío generado en la cámara de la bomba, la grasa se empuja
hacia el cilindro de la bomba. De manera simultánea, la grasa se descarga a través de la salida de la
bomba. El volumen de grasa durante la admisión es el doble del de salida de grasa durante un ciclo.
Durante el ciclo ascendente, la retención de admisión se cierra y la mitad de la grasa que ingresó
durante el ciclo anterior se transfiere a través de la retención de salida y se descarga hacia el puerto
de salida.
Uso adecuado

1. Los modelos de la bomba están diseñados exclusivamente para bombear y distribuir los
lubricantes utilizando potencia hidráulica.
2. No se deberían exceder las clasificaciones de especificación máxima.
3. Cualquier otro uso que no esté de acuerdo con las instrucciones, resultará en la pérdida
de reclamos por garantía y responsabilidad.
Tabla 1: Rendimiento y especificaciones de la bomba
Presión hidráulica de admisión de suministro, 3500 PSIG (241 bar)

(máx.)
Presión hidráulica de trabajo operativo 300 PSIG a 400 PSIG (20 bar a 30 bar)
Flujo de admisión hidráulica Hasta 7 GPM (1/min)
Índice de la bomba con distribuidor 9:1 a una presión de admisión baja (300 a
350 psi [20 a 25 bar]) y flujo de admisión baja
(por debajo de 2 gpm [7 lpm]). El índice de la
bomba se acerca a un índice de 11.0:1 a una
presión y flujo de admisión más altos.
Temperatura de funcionamiento -20° F a 150° F (-29° C a 65° C)
Voltaje de funcionamiento 24 VDC
Puerto de admisión hidráulico (IN) SAE4
Puerto de retorno del tanque (IN) SAE6
Salidas de la bomba (IN) 1/4 NPTF
Temperatura máxima del líquido hidráulico 250° F (121° C)
Peso 36 lb (16 kg)
No exceda la presión hidráulica de admisión de suministro máximo de 3500 PSIG

(241 bar). Exceder la presión clasificada puede ocasionar daños a los
componentes del sistema y lesiones personales.

Especificaciones del rendimiento de la bomba hidráulica
La prueba se realizó con Grasa grado N.° 2 Alvania NLGI
Tabla 2: Entradas de flujo
Salida de grasa = pulgadas cúbicas/min. (cm³/min.)

Presión de respaldo de 1,000 psi = (70 bar)
Entrada de flujo hidráulico
1 gpm 2 gpm 3 gpm 4 gpm 5 gpm 6 gpm 7 gpm
Temp
4 l/min 8 l/min 11 l/min 15 l/min 19 l/min 23 l/min 26 l/min
80°F 7 14 21 28 34 40 45
(27°C) (115) (229) (344) (459) (557) (656) (737)
40°F 7 14 21 28 33 38 41
(4°C) (115) (229) (344) (459) (541) (623) (642)
20°F 6 13 17 22 28 32 36
(-7°C) (98) (213) (279) (361) (459) (594) (590)
0°F 6 11 15 19 23 27 30
(-18°C) (98) (180) (245) (310) (376) (442) (491)
-10°F 5 7 8 9 10 12 13
(-23°C) (82) (115) (131) (148) (164) (197) (213)
-20°F 4 6 8 10 12 14 15
(-29°C) (66) (98) (131) (164) (197) (229) (245)


Tabla 3: Bomba y tambor
Ref. Descripción
A Tapón de salida de la bomba
B Conducto de suministro hidráulico
C Retorno hidráulico hacia el conducto del tanque (3/4" de D.I. min.)
D Válvula de cierre del conducto de suministro
E 24VDC desde el Controlador
F Válvula de cierre del conducto de retorno (3/4" D.I. min.)
G Puerto de la válvula de ventilación con restricción
H Válvula de cierre de salida
J Suministro del conducto de material
K Placa del seguidor (cuando se utiliza)
L Cubierta del tambor

Instalación de la bomba
La bomba fue probada en aceite de peso liviano que se quedó dentro para proteger la bomba de la
corrosión. Enjuague la bomba antes de conectarla al sistema para evitar la contaminación de la
grasa con el aceite residual.
La bomba tiene controles de presión y flujo integrados al distribuidor (se muestra el N.° 37 en el
dibujo de la bomba). Una Válvula de solenoide de ENCENDIDO/APAGADO normalmente cerrada
(se muestra el N.° 35 en el dibujo de la bomba) también está integrada al distribuidor y arrancará o
detendrá el funcionamiento de la bomba.
1. Instale la bomba de manera segura en la cubierta del tambor para que no se pueda
mover o vibrar durante el funcionamiento.
2. Conecte el conducto de suministro hidráulico a la Entrada y regrese el conducto a los
puertos del Tanque.
3. Conecte el conducto de suministro de material a la salida de la bomba. Conecte la
salida sin utilizar del lado opuesto de la bomba.
4. Instale la válvula de cierre de alta presión en el conducto de suministro de material
(Requerido).
5. Conecte el suministro de potencia de 24VDC a la válvula de solenoide (N.° 35 en el
dibujo de la bomba). Utilice el tapón del conector (N.° 36 en el dibujo de la bomba) que
se proporciona con la bomba.
Instale la bomba de manera segura en la cubierta del tambor. El no hacerlo como

se indica, podría ocasionar lesiones personales o daño al equipo.
No exceda la presión hidráulica de trabajo de 450 PSIG (32 bar). Utilice los
componentes de alta presión para reducir el riesgo de lesiones serias, incluyendo
inyección de líquidos y salpicaduras en los ojos o en la piel. Todos los accesorios
conectados a la salida de la bomba deben tener por lo menos una presión
hidráulica mínima de 5,000 PSIG (350 bar). Todos los accesorios conectados a la
admisión de la bomba deben tener por lo menos una presión de trabajo mínima de
3,500 PSIG (241 bar).
Funcionamiento
Todas las bombas están configuradas por la fábrica a una presión hidráulica de admisión de trabajo
de 350 PSIG (24 bar) con una configuración de flujo de 2.5 GPM (9.5 l/min). No cambie las
configuraciones para la bomba hasta después del procedimiento de arranque.
1. Apague la válvula del conducto de suministro de material.

2. Encienda la presión hidráulica.

3. Energice la válvula de Encendido/apagado del solenoide.
4. Cebe la bomba al abrir lentamente la válvula de cierre del conducto de suministro de

lubricante. Asegúrese que todo el aire se haya expulsado de la bomba y que se haya
logrado un flujo parejo de lubricante.
5. Ajuste el flujo y presión de la bomba a los requerimientos de aplicación deseados.

Consulte Ajuste de la válvula de control de flujo y presión para obtener las
instrucciones para ajustar la presión y el flujo. No exceda la presión de funcionamiento
de la bomba de 450 PSIG (32 bar).
6. Siempre utilice el flujo hidráulico y la presión de salida de la bomba más bajos para
obtener los resultados deseados. Esto reducirá el desgaste de la bomba.
No exceda la temperatura de funcionamiento máxima del líquido hidráulico (250°

F/121° C). Nunca permita que la bomba se quede sin lubricante. Una bomba seca
se acelera rápidamente, creando calor de fricción, lo que puede dañar los sellos.
Supervise el nivel de lubricante de suministro y vuelva a llenar cuando sea
necesario.
Configuración de los controles de flujo y presión del distribuidor de la

bomba
La presión se debe ajustar primero para garantizar que se logre la configuración de flujo deseado.
Ajuste de la válvula de control de presión
1. Afloje la contratuerca en el Control de presión al girar la tuerca HACIA LA IZQUIERDA.
2. Gire el vástago de la válvula HACIA LA IZQUIERDA hasta que ya no gire más. El

vástago de la válvula se desatornillará hasta que llegue al tope. No se desprenderá.
Esta es la configuración de presión mínima, la cual es de aproximadamente 170 psi (12
bar).
3. Con la bomba detenida contra presión, gire el vástago de la válvula de control de

presión HACIA LA DERECHA hasta que se obtenga la presión deseada en el medidor
de presión del distribuidor. (No exceda 450 psi (31 bar).
4. Apriete la contratuerca al girar HACIA LA DERECHA.
Ajuste de la válvula de control de flujo
1. Afloje la contratuerca en la válvula de control de flujo al girar la tuerca HACIA LA

IZQUIERDA.

2. Ajuste el flujo al girar el vástago de la válvula HACIA LA DERECHA para reducir el flujo
y al girar el vástago de la válvula HACIA LA IZQUIERDA para incrementarlo. La válvula
de control de flujo se puede girar hacia dentro hasta que la válvula esté completamente
cerrada y hacia afuera hasta un máximo de 2 ½ giros. El vástago de la válvula no saldrá
cuando esté completamente abierto (desatornillado) ya que tiene un tope en esa
posición.
3. Después de ajustar el flujo a la configuración deseada, apriete la contratuerca al girarla

HACIA LA DERECHA.
Mantenimiento y reparación
Alivie la presión de la bomba y conductos de suministro antes de dar servicio o reparar la bomba
para reducir el riesgo de una lesión por inyección o salpicadura de líquido o partes en movimiento.
Siempre utilice Partes del propio fabricante para el servicio y reparación.
Aceite del cárter
Revise el aceite después de cada 100 horas de funcionamiento. El cárter debería llenarse hasta el
centro del tapón de drenaje ubicado en la parte trasera del cárter. Cambie el aceite después de
cada 500 horas de funcionamiento. Utilice aceite de motor SAE 10W30.
Procedimiento de desensamble
1. Consulte el dibujo de la bomba.

2. Herramientas requeridas:
a. Llaves de cubo de punta hexagonal (3/8” de impulso cuadrado) con 3/8” hexagonal,
5/32” hexagonal, 1/4” hexagonal.
b. Varilla de acero de D.E. de 3/8”
c. Llave en media luna de 12”
d. Llave ajustable (para un tubo de 3/8” de diámetro, pasador de 1/8”)
e. Adaptador de impulso cuadrado de 1/2” a 3/8”
f. Llave de torque (impulso cuadrado de 1/2”, 0 a 50 pies/lb de capacidad)
g. Llave de torque (impulso cuadrado de 3/8”, 0 a 120 pies/lb de capacidad)
h. Llave de tuercas de ¼”
i. Desatornillador (cuchilla plana, cuchilla de 1/8” de ancho)
3. Retire los cuatro Tornillos de cabeza de cubo (33) y separe el Distribuidor del Motor
hidráulico (42).

4. Retire el Tapón del tubo (45) y drene el aceite del cárter del Envolvente de la bomba
(46).
5. Retire los seis Tornillos autorroscantes (29) y retire la Cubierta del envolvente (30) y el
Empaque de la cubierta (13).
6. Retire el Anillo de retención (57) y jale el Tapón de la pala (56) del Tubo del envolvente
(55).
7. Retire los dos Tornillos de cabeza de cubo (44) y separe el Motor hidráulico (42) del
Envolvente de la bomba (46).
8. Retire las dos Tuercas del pasador de salida (50) del Envolvente de la bomba (46).
9. Retire el Subensamble de la bomba (1 hasta 28) del Envolvente de la bomba (46).
Empujar el subensamble hacia arriba con un rodillo de plástico o madera de ¾’ de D.E.
contra el Envolvente de la base de retención (28) es de utilidad.
10. Retire el Tubo del envolvente (55) del Envolvente de la bomba (46) al insertar una varilla
de ¾” a través de los agujeros de entrada en el fondo del Tubo del envolvente (55) y
desatornillarlo.
11. Retire el Buje de bronce (51), el Empaque de anillo (52) y la Arandela de reserva (53)
del Tubo del envolvente (55).
12. Retire el Ensamble de la varilla del cárter (1 a 8) de la bomba al desatornillar los
Tornillos de cabeza redonda (12) y luego al jalar los Bujes del pasador del perno del
pistón (13).
13. Retire el Envolvente de la base de retención (28) del Tubo alternativo (21). Existe un
cubo de Cabeza Allen de 3/8” en el cuello del Envolvente de la base de retención (28)
para facilitar la desinstalación.
14. Desatornille el Ancla del pasador del perno del pistón (14) del Tubo alternativo (21) y
jale el Ensamble del émbolo (9 a 20) del tubo.
15. Con un rodillo de plástico o madera de 1/2", empuje el Sello de copas (22) y el Cilindro
de la bomba (24) del Tubo alternativo (21).
16. Retire el Émbolo de la bomba (20) de la Varilla del eslabón del émbolo (17). Se requiere
de una llave ajustable que utilice los agujeros en el Émbolo de la bomba.
17. Desatornille la Varilla del eslabón del émbolo (17) del Tubo del émbolo (11) y deslícelo
del Sello de copas (16), la Arandela de reserva (15) y el Ancla del pasador del perno del
pistón (14).
18. Desatornille el Tubo del émbolo (11) del Pasador de salida (9).
19. Para desmantelar el Ensamble de la varilla de encendido (1 a 8), retire los Tornillos de
cabeza plana (1) y los Contrapesos (2).
20. Retire los Anillos de retención (6) y presione el Excéntrico del cárter (7) hacia fuera del
Buje de bola (8). Asegúrese de dar soporte al Buje de bola (8) en la carrera interior.
Procedimiento de ensamble de la bomba
1. Cuando la bomba está desensamblada, se recomienda reemplazar todos los sellos y

empaques, que se incluyen en el conjunto de partes suaves N.° 57741597.

2. Mientras está en el proceso de desensamble, examine los siguientes componentes y

reemplácelos si se indica un desgaste excesivo. Buje de bola (8), Excéntrico del cárter
(7), Varilla de encendido (5), Bujes del pasador del perno del pistón (13), Tubo del
émbolo (11), Émbolo de la bomba y Partes de retención superior (20, 19 y 18), Cilindro
de la bomba (24), Envolvente de la base de retención y Bola de retención inferior (28 y
26), Buje de bronce superior (51), Tubo del envolvente (55), Tapón de la pala (56) y
Tubo alternativo (21).
3. El procedimiento de ensamble es el reverso del Procedimiento de desensamble, a
excepción de lo siguiente:
4. Instale las partes (22) a (28) en el Tubo alternativo (21) después que instale el
ensamble del émbolo (9 a 20).
5. Instale el Subensamble de la bomba (1 a 28) en el Envolvente de la bomba (46) antes
de apretar el Tubo del envolvente (55) al Envolvente de la bomba (46). Asegúrese que
el Tubo alternativo (21) esté insertado a través de ambos bujes antes de apretar el Tubo
del envolvente (55).
6. Utilice un bloqueo de roscas de resistencia intermedia Loctite 242 (o un producto
similar) en todas las conexiones enroscadas con torque. Debe tener extremo cuidado
para evitar que el exceso de compuesto fluya hacia las áreas críticas como los ajustes
de espacio y retención de bola. Permita un mínimo de 30 minutos de tiempo de cura
antes de hacer funcionar la bomba.
7. Especificaciones de torque:
a. Tubo del émbolo (11) hacia el Pasador de salida (9) = 100 a 110 pulg/lb (11.2 a 12.4
Nm)
b. Tornillos de cabeza redonda (12) al Ancla del pasador del perno del pistón (14) =
100 a 110 pulg/lb (11.2 a 12.4 Nm)
c. Tubo del émbolo (11) hacia la Varilla del eslabón del émbolo (17) = 100 a 110
pulg/lb (11.2 a 12.4 Nm)
d. Varilla del eslabón del émbolo (17) hacia el Tubo del émbolo (20) = 100 a 110
pulg/lb (11.2 a 12.4 Nm)
e. Tornillos de cabeza plana (1) hacia el Contrapeso (2) = 100 a 110 pulg/lb (11.2 a
12.4 Nm)
f. Ancla del pasador del perno del pistón (14) hacia el Tubo alternativo (21) = 20 a 25
pies/lb (27 a 33 Nm)
g. Envolvente de la base de retención (28) hacia el Tubo alternativo (21) = 20 a 25
pies/lb (27 a 33 Nm)
h. Tuerca del pasador de salida (50) hacia el Envolvente de la bomba (47) = 30 a 35
pies/lb (40.6 a 47 Nm)
i. Tubo del envolvente (55) hacia el Envolvente de la bomba (47) = 20 a 25 pies/lb (27
a 33 Nm)
8. Llene el cárter con aceite de motor SAE 10W30 hasta el tapón del tubo (45) antes de
asegurar la cubierta del envolvente (30) y empaque del envolvente (31). Si utilizará la
bomba en ambientes muy fríos, utilice Aceite de temperatura baja Mobil Arrow HFA.
Este aceite permanece líquido aún a -70° F (-56.6° C).


Bomba hidráulica de impulso giratorio
Tabla 4: Lista de partes de la bomba hidráulica de impulso giratorio
N.° de artículo Cantidad Descripción
1 2 Tornillo de cabeza plana, 1/4” x 1 3/4”
2 2 Contrapeso
4 2 Anillo de retención


5 1 Varilla de encendido
7 1 Excéntrico del cárter
8 1 Buje de bola
9 1 Pasador de salida
Empaque de anillo (Nitrilo) (Parte del conjunto de partes suaves
10 1
N.° 57741597)
11 1 Tubo del émbolo
12 2 Tornillo de cabeza redonda, 1/4” x 1/2”
13 2 Buje del pasador del perno del pistón
14 1 Ancla del pasador del perno del pistón
Arandela de reserva (Parte del conjunto de partes suaves N.°
15 1
57741597)
Sello de copas (Poliuretano) (parte del conjunto de partes
16 1
suaves N.° 57741597)
17 1 Varilla del eslabón del émbolo
18 1 Resorte
19 1 Bola
20 1 Émbolo de la bomba
21 1 Tubo alternativo
Sello de copas (Poliuretano) (parte del conjunto de partes
22 1
suaves N.° 57741597)
Empaque de anillo (Poliuretano) (Parte del conjunto de partes
23 1
suaves N.° 57741597)
24 1 Cilindro de la bomba
25 1 Jaula de bola
26 1 Bola
27 1
N.° 57741597)
28 1 Base de retención
29 6 Tornillo autorroscante (N.° 8 x 1/2”)
30 1 Cubierta del envolvente
Empaque de la cubierta (Nitrilo) (Parte del conjunto de partes
31 1
suaves N.° 57741597)
32 1 Medidor de presión
33 4 Tornillo de cabeza de cubo, 5/16” x 1 1/4”


Cartucho de la válvula de solenoide (Incluye el conjunto de
34 1
sellos N.° 58)
35 1 Bobina de la válvula de solenoide (24 VDC)
36 1 Conector de solenoide
37 1 Distribuidor
Válvula reductora de presión (Incluye el conjunto de sellos N.°
38 1
59)
39 1 Válvula de control de flujo (Incluye el conjunto de sellos N.° 60)
40 2 Empaque de anillo (Viton)
Empaque del motor (Parte del conjunto de partes suaves N.°
41 1
57741587)
42 1 Motor hidráulico (incluye el artículo N.° 40 y el artículo N.° 41)
43 2 Arandela
44 2 Tornillo de cabeza de cubo, ½” x 1 1/4”
45 1 Tapón del tubo, 3/8” NPTF
46 1 Envolvente de la bomba
47 2 Anillo de reserva (Poliuretano) (parte del conjunto N.° 57741597)
48 2
suaves N.° 57741597)
49 2
N.° 57741597)
50 2 Tuerca de pasador de salida
51 1 Buje de bronce
52 1
suaves N.° 57741597)
Arandela de reserva (Parte del conjunto de partes suaves N.°
53 1
57741597)
54 1
N.° 57741597)
55 1 Tubo del envolvente
56 1 Tapón de la pala
58 1 Conjunto de sellos (Nitrilo)
61 1 Conector del orificio
62 6 Empaque

63 1 Colador de admisión
- 1 Conjunto de partes suaves (#57741597)
Solución de problemas
Tabla 5: Solución de problemas
Condición Causas probables Acción correctiva

La válvula de cierre del
conducto del suministro está Abra la válvula de cierre.
cerrada.
No existe potencia hacia la
Corrija la falla eléctrica.
válvula de solenoide N.° 34.
La bomba no funciona. (No Reemplace el solenoide N.°
hay presión en el medidor Solenoide N.° 35 con falla.
35.
N.° 32.)
La válvula reductora de presión
Restablezca la válvula
N.° 38 está establecida muy
reductora de presión N.° 38.
baja.
Revise si el suministro
Insuficiente suministro de líquido
hidráulico tiene la presión y
hidráulico.
flujo adecuados.
El conducto de salida del líquido Revise el conducto de salida y
está cerrado. despeje cualquier obstrucción.
La bomba no funciona. (Se
La válvula de control de flujo Reajuste la válvula a ¾ de giro
muestra la presión en el
está totalmente cerrada. abierto.
medidor N.° 32).
La bomba se detuvo debido a la Revise la válvula de
presión de retorno de la grasa. ventilación en el sistema.
Desmantele la bomba y repare
el componente defectuoso o
La bomba está atorada o
La bomba no funciona. atorado. Consulte el
dañada.
procedimiento de
desensamble y ensamble.
Nivel bajo de grasa o el depósito
Vuelva a llenar el depósito.
está vacío.
Revise si la placa del seguidor
La bomba se acelera o La placa del seguidor está
y el contenedor están
funciona de forma irregular. atorada y separada de la grasa.
dañados.
Las retenciones o el pistón de la Desensamble la bomba y
bomba están gastados. repárela.

Condición Causas probables Acción correctiva
Revise el suministro hidráulico

Insuficiente suministro de líquido
y ajuste el flujo con la válvula
hidráulico.
N.˚ 39.
La bomba funciona, pero la Presión de admisión demasiado Incremente la presión con la
salida es baja. baja. válvula N.˚ 38.
Entrada (25, 26, 27) o válvula de
Reemplace los componentes
retención de descarga (18, 19,
defectuosos.
20) defectuosa.
Sello de copas N.˚ 16 o
Derrame de la cubierta del Revise los sellos y
empaque de anillo N.˚ 46
envolvente N.˚ 30. reemplácelos si es necesario.
desgastado.
Agregue aceite al cárter. Retire
el tapón del tubo N.˚ 45 del
envolvente de la bomba N.˚ 46.
El nivel de aceite debería estar
No hay aceite en el cárter.
en el fondo de la abertura del
La bomba está ruidosa. tapón del tubo. Agregue aceite
de motor 10W30 hasta que el
cárter esté lleno.
El buje del pasador del perno Revise los bujes y
del pistón N.˚ 13 está gastado. reemplácelos si es necesario.
Desmantele y limpie la
Hay material extraño que retención. Considere instalar la
La bomba no genera presión. mantiene abierta la retención pantalla de admisión N.˚ 63
inferior. antes de regresar la bomba al
servicio.

7-9 INYECCIÓN DE AGUA

Inyección de agua Cat
Las BOMBAS CAT son bombas de desplazamiento positivo. Por lo tanto, se debe
instalar una válvula de seguridad o alivio de presión adecuadamente diseñada en
la tubería de descarga. El no instalar dicho mecanismo de alivio, podría ocasionar
lesiones personales o dañar la bomba o el sistema.
Instalación y arranque
El rendimiento óptimo de la bomba depende de todo el sistema de líquido y se obtendrá únicamente

con la adecuada selección e instalación de la tubería y el funcionamiento de la bomba y accesorios.
Especificaciones
Las especificaciones máximas se refieren a los atributos individuales. Esto no implica que todas las
máximas se puedan realizar de manera simultánea.
Lubricación
Antes de arrancar la bomba, llene el cárter hasta el punto en la varilla de medición de aceite según
las especificaciones con Aceite del cárter de la Bomba Cat, aceite lubricante con base de
petróleo de múltiple viscosidad ISO-68 con aditivos antidesgaste e inhibidores antioxidantes.
A continuación se muestran las cantidades aproximadas.
Tabla 6:
Tamaño 3 gpm (11.36 litros) 10 oz (295.7 ml)

Tamaño 12 gpm (45.42 litros) 40 oz. (1182.8 ml)
Tamaño 25 gpm (94.63 litros) 84 oz. (2483.88 ml)
Cambie el llenado inicial después de un período de 50 horas de ejecución. A partir de entonces,

cambie el aceite cada tres meses o en intervalos de 500 horas. Si utiliza la bomba en condiciones
extremadamente sucias o húmedas, se recomienda enfáticamente que cierre la bomba.
Lubricadores
Antes del funcionamiento inicial, llene los tres lubricadores con Aceite de bomba Cat. Con la palanca
de cierre del lubricador en una posición vertical, atornille el domo para colocar la válvula de aguja de
forma ajustada (la válvula de cierre se afloja). Luego, ligeramente regrese la aguja hacia la base de
la válvula (aproximadamente 1/8 de giro) y apriete la tuerca de traba. Antes del funcionamiento
inicial, sature las mechas. Luego haga funcionar la bomba de una a dos horas con tres a cuatro
caídas por hora de cada lubricador; después, una caída por hora por lubricador. Un giro de la
palanca de cierre hacia la posición horizontal apaga el flujo de aceite. Es posible que se requiera
lubricación adicional con el incremento de horas de funcionamiento y temperatura.

Condiciones de entrada
Consulte toda Lista de verificación de condiciones de entrada antes de arrancar su sistema. NO

HAGA FUNCIONAR LA BOMBA EN SECO.
Boquillas
Una boquilla gastada ocasionará la pérdida de presión. No ajuste el dispositivo regulador de presión
para compensar. Reemplace la boquilla y restablezca la presión del sistema.
Tubería de descarga
1. ABRA TODAS LAS VÁLVULAS ANTES DE ARRANCAR EL SISTEMA para evitar una
condición de sobre presión y falta de carga, así como un daño severo a la bomba o
sistema.
2. Instale un dispositivo de amortiguación de pulsaciones directamente sobre el

conducto de descarga. La precarga óptima debería calibrarse de 30 a 50% del sistema
operativo.
3. Se debería instalar un medidor de presión confiable cerca de la salida de descarga

del distribuidor de alta presión. Esto es extremadamente importante para ajustar los
dispositivos de regulación de presión y también para ajustar el tamaño de la boquilla o
el orificio de restricción. La bomba está clasificada para una presión máxima; ésta es la
presión que se leería en el distribuidor de descarga de la bomba, NO EN EL
EXTREMO DE LA BOQUILLA O PISTOLA de una manguera larga.
4. Se debe instalar un regulador de presión o una válvula de descarga para evitar la

sobre presión en caso que la tubería de descarga o flujo descendente se obstruya o se
apague. La bomba se dañará severamente si esta condición ocurre sin una válvula de
alivio en el conducto. Los dispositivos de regulación de descarga deberían estar con la
configuración de presión mínima en el arranque. ARRANQUE EL SISTEMA CON
TODAS LAS VÁLVULAS ABIERTAS O EN LA CONFIGURACIÓN DE PRESIÓN BAJA.
5. Nota: Utilice líquido PTFE (ligeramente) o cinta adhesiva cuando conecte la tubería.
Tenga cuidado de no pegar cinta adhesiva más allá de la última rosca para evitar que la
cinta adhesiva se atore en la bomba o en los accesorios. Esta condición ocasionará un
mal funcionamiento en la bomba o el sistema.
Líquidos bombeados
Algunos líquidos pueden requerir de enjuague entre funcionamientos o antes del

almacenamiento. Para un almacenamiento largo o entre usos en climas fríos, drene todos los
líquidos bombeados de la bomba y enjuague con una solución anticongelante para evitar el
congelamiento y daño de la bomba. NO HAGA FUNCIONAR LA BOMBA CON LÍQUIDO
CONGELADO.

Lista de verificación de la condición de entrada
Condiciones inadecuadas de entrada pueden ocasionar malos funcionamientos serios hasta en la

bomba de mejor diseño. Sorprendentemente, la más simple de las cosas puede ocasionar los
problemas más serios o pasar desapercibida para las personas que no estén familiarizadas o que no
tengan la capacitación adecuada. REVISE ESTA LISTA DE VERIFICACIÓN ANTES DE HACER
FUNCIONAR CUALQUIER SISTEMA. Recuerde, ningún sistema es igual, así que no puede haber
solamente una mejor forma de configurar un sistema. Todos los factores deben considerarse
cuidadosamente.
El suministro de admisión debería ser adecuado para acomodar el flujo máximo que envía la
bomba.
1. Abra la válvula de cierre de admisión y encienda el suministro de agua para evitar la

cavitación de la bomba. No haga funcionar la bomba en seco.
2. Evite los sistemas de argolla cerrada, especialmente con alta temperatura, presión ultra
alta o grandes volúmenes. Las condiciones varían con la válvula de
descarga/reguladora.
3. Los líquidos de baja presión de vapor, como solventes, requieren de una bomba de
arranque y un Tubo de aceleración auxiliar (C.A.T., por sus siglas en inglés) para
mantener un suministro de admisión adecuado.
4. Los líquidos de mayor viscosidad requieren una cabeza positiva y un C.A.T. para
asegurar el suministro de admisión adecuado.
5. Los líquidos de temperatura más alta tienden a vaporizarse y requieren de cabezas

positivas y un C.A.T. para asegurar un suministro de admisión adecuado.
6. Cuando utilice un depósito de suministro de admisión, debe medirlo para proporcionar el

líquido adecuado para acomodar la salida máxima de la bomba, generalmente, un
mínimo de 10 veces el GPM (sin embargo, una combinación de los factores del sistema
pueden cambiar este requerimiento); proporcionar una adecuada deflexión en el tanque
para eliminar las burbujas de aire y turbulencia, e instalar los difusores en todos los
conductos de retorno hacia el tanque.
El tamaño del conducto de admisión debería ser adecuado para evitar que la bomba se vacíe.
1. El tamaño del conducto como mínimo debe ser levemente más grande que el conector
de admisión de la bomba. Evite utilizar conectores de paredes gruesas, T, válvulas o
codos de 90 grados en el conducto de admisión de la bomba para reducir el riesgo de
restricción de flujo y cavitación.
2. El conducto debe ser una manguera flexible, no un tubo rígido, y debe estar reforzado
en los sistemas de succión para evitar que colapse.
3. Mientras más simple sea la tubería de admisión, menor será la probabilidad de

problemas. Mantenga la longitud al mínimo, el número de codos y uniones al mínimo
(idealmente sin codos) y los accesorios de admisión al mínimo.
4. Utilice el sellador del tubo para asegurar el sellado positivo y tensión neumática de las
uniones del tubo.

La presión de admisión debería incluirse dentro de las especificaciones de la bomba.

1. La pérdida acelerada de líquidos se puede incrementar por RPM altas, altas
temperaturas, bajas presiones de vapor o alta viscosidad, y puede requerir de una
entrada presurizada y un C.A.T. para mantener un suministro adecuado de admisión.
2. El rendimiento óptimo de la bomba se obtiene con una presión de admisión de +20 psi
(1.4 bar) y un C.A.T. para determinadas aplicaciones. Con una tubería adecuada de
admisión, la mayoría de las bombas funcionará con una succión excesiva. La presión
máxima de admisión es de 40 psi (2.8 bar). La succión negativa de hasta -8.5 psi (-0.5
bar) se puede alcanzar con condiciones óptimas de la tubería.
Los accesorios de admisión están diseñados para proteger contra la sobre presurización, controlar
el flujo de admisión, contaminación o temperatura, y facilitar el servicio.
1. Se recomienda una válvula de cierre para facilitar el mantenimiento.
2. La instalación de un C.A.T. (Tubo de aceleración auxiliar) es esencial en las
aplicaciones con condiciones complicadas como altas temperaturas, alimentación de la
bomba de arranque o conductos largos de admisión. No utilice un C.A.T. con presión
negativa de admisión.
3. Se puede utilizar un tubo vertical en algunas aplicaciones para ayudar a mantener una
cabeza positiva en el conducto de admisión.
4. Inspeccione y limpie los filtros de admisión regularmente.
5. Para supervisar la presión de admisión, se recomienda un medidor de presión, que
deberá estar instalado TAN CERCA DE LA ENTRADA DE LA BOMBA como sea
posible. La cavitación intermitente a corto plazo no se registrará en un medidor
estándar.
6. Todos los accesorios deberían ajustarse para evitar la restricción del flujo de admisión.
7. Todos los accesorios deberían ser compatibles con la solución que se está bombeando
para evitar fallas o malos funcionamientos prematuros.
Se debe tener cuidado con la desviación hacia la entrada cuando decida el método de desviación
desde las válvulas de control.
1. Se recomienda que el desvío se dirija hacia un tanque de depósito deflector, con por lo
menos una deflexión entre el conducto de desvío y el conducto de admisión hacia la
bomba.
2. Aunque no se recomienda, el líquido de desvío se puede regresar al conducto de
admisión de la bomba si el sistema está diseñado de manera adecuada para proteger
su bomba. Cuando utilice este método, se debe instalar una válvula reductora de
presión sobre el conducto de admisión (entre las conexiones de desviación y entrada
hacia la bomba) para evitar presión excesiva en la entrada de la bomba. También se
recomienda que se utilice una válvula térmica en el conducto de desviación para
supervisar la acumulación de temperatura en la argolla de desviación para evitar fallas
prematuras en el sello.
3. Se debe utilizar una manguera trenzada de tela flexible, de baja presión (no trenzada de
metal), desde la conexión de desvío hasta la entrada de la bomba.
4. Debe ser cuidadoso. No reduzca ni el diámetro ni la longitud de la manguera de
desviación. La longitud normal es 24 pulgadas (609.6 mm).
5. Revise la presión en el conducto de desviación para evitar sobre presión en la entrada.

Diagnósticos y Mantenimiento
Tabla 7:
Problema Causa probable Solución

Pulsación Amortiguador de pulsaciones con Revise la precarga. Si la precarga
falla está baja, recárguela o instale
una nueva.
Presión baja Boquilla gastada Reemplace la boquilla por una de
tamaño adecuado.
Deslizamiento de la correa Apriete o reemplace. Utilice el
tipo y longitud correctos de la
correa
Fuga de aire en la tubería de Desensamble, selle de nuevo y
admisión vuelva a ensamblar
El medidor de presión no está Revise con el medidor nuevo;
funcionando o no tiene un reemplace el medidor gastado o
registro exacto dañado.
La válvula de alivio está atorada,
Limpie y ajuste la válvula de
parcialmente tapada o ajustada alivio; revise para determinar si
de manera inadecuada; la base las bases de la válvula están
de la válvula está gastada. gastadas o sucias. Repare con un
conjunto de válvula.
El colador de succión de Limpie. Utilice el tamaño
admisión está atorado o no tiene adecuado. Revise con más
el tamaño adecuado frecuencia.
El ensamble del pistón está Instale el filtro adecuado. La
gastado. Hay cavitación severa o succión en el distribuidor de
abrasivos en el líquido admisión debe estar limitado para
bombeado. El suministro de agua elevar menos de 20 pies de agua
es inadecuado. o -8.5 psi de vacío.
Las válvulas de descarga o limpie los ensambles de la válvula
admisión están dobladas o de descarga y admisión
sucias.
Las válvulas de descarga o Reemplace las válvulas gastadas,
admisión están gastadas las bases de la válvula.
La manguera de descarga tiene Reemplace la manguera de
fuga descarga y revise si hay
Conexiones de tensión
neumática.
La bomba funciona con La entrada está restringida o hay Tubería de admisión del tamaño
extremas dificultades, la aire que ingresa a la tubería de adecuado; revise el sello de
presión es muy baja. admisión. tensión neumática.
La copa está dañada o la válvula Reemplace las copas o válvulas
de descarga o admisión está gastadas; limpie el material
atorada. extraño.


(continuación) La bomba Los sellos de admisión gastados Instale los nuevos sellos del
funciona con extremas permiten que entre aire en el distribuidor de admisión y
dificultades, la presión es sistema o se que se fugue el posiblemente los sellos.
muy baja. líquido.
El empaque de anillo del Presiones excesivas de psi Revise si la boquilla está
cilindro explotó junto al clasificadas o distribuidor obstruida, si las válvulas están
distribuidor de descarga. distorsionado por daños por cerradas o si existe una válvula
congelamiento. de desviación mal ajustada.
Reemplace el distribuidor o
empaque de anillo defectuoso.
Protéjalo del congelamiento.
Existe fuga en los Los cilindros están flojos. El Retire las laminillas de ajuste del
empaques de anillo del movimiento del cilindro lo espaciador en los espárragos del
cilindro, en el distribuidor de ocasiona una oscilación distribuidor. No retire demasiadas
descarga y una sustancia inadecuada del distribuidor de laminillas de ajuste o las orejas
negra polvorienta en el área descarga. del distribuidor se arquearán
del empaque de anillo. cuando el distribuidor se vuelva a
apretar, ocasionando holgura en
el cilindro central.
Fuga de agua debajo del Los sellos del distribuidor de Instale los nuevos empaques de
distribuidor de admisión. admisión están gastados. El anillo y los sellos, según se
empaque de anillo de la manga requiera. Reemplace las mangas
tiene fuga. dañadas.
Fuga de aceite entre el Los sellos de la varilla del pistón Reemplace los sellos de la varilla
cárter y la sección de la del cárter están gastados. del pistón del cárter.
bomba.
Hay exceso de aceite en las Reduzca la cantidad de aceite
mechas. cada vez que lo aplique.
Hay fuga de aceite en el Los sellos del cigüeñal están Retire el retenedor del sello de
área del cigüeñal. gastados o el sello de aceite que aceite y reemplace el empaque
retiene el empaque está instalado y/o sellos dañados.
de forma inadecuada.
Buje inadecuado. Reemplace el buje.
Juego excesivo en el El buje de bola principal está Reemplace el buje. Tense la

extremo de la polea del gastado por la tensión excesiva correa de forma adecuada. Utilice
cigüeñal. en la correa de dirección. el tipo y longitud correctos.
Agua en el cárter La causa puede ser el aire Cambie el aceite en intervalos de
húmedo que se condensa en el 3 meses o 500 horas utilizando
agua dentro del cárter. Aceite hidráulico sin detergente
grado 10W30 Premium (si utiliza
otro aceite aprobado, hágalo en
intervalos de un mes o 200
horas).
Existe fuga de los sellos de Reemplace los sellos, la manga y
admisión del distribuidor y/o los empaques de anillo.
empaque de anillo de la manga
de la varilla del pistón.


Fuga de aceite del lado del Los sellos del cigüeñal están Reemplace los sellos.
cárter gastados.
Fuga de aceite en la parte El medidor de aceite está dañado Reemplace el medidor de aceite,
trasera del cárter o instalado de manera el empaque de anillo de la
inadecuada o el empaque de cubierta o el empaque de anillo
anillo de la cubierta trasera del del tapón de drenaje, si es
cárter o el empaque de anillo del necesario.
tapón de drenaje están gastados.
Fuga de aceite en el tapón El tapón de drenaje está flojo o el Apriete el tapón de drenaje o
de drenaje. empaque de anillo del tapón de reemplace el empaque de anillo.
drenaje está gastado.
Sonido de golpeteo fuerte La polea está floja en el cigüeñal. Revise la llave y apriete el tornillo
en la bomba de ajuste.
Revise la alineación y la posición
de la correa.
El buje está roto o gastado. Reemplace el buje.
Fallas frecuentes o Las varillas o las mangas están Reemplace las varillas y las
prematuras de los sellos del dañadas. mangas.
distribuidor de admisión.
Sobre presión hacia el Reduzca la presión de admisión
distribuidor de admisión según las instrucciones.
Las condiciones de entrada son Instale el C.A.T.
complicadas.
Vida útil corta de la copa Existe material abrasivo en el Instale la filtración adecuada en
líquido que se está bombeando. la tubería de admisión de la
bomba.
Existe presión y/o temperatura Revise la presión de descarga,
excesivas del líquido que se está temperatura del líquido o
bombeando. desviación de la válvula de
control.
La bomba está funcionando en No haga funcionar la bomba
seco. sin agua.
El extremo delantero del pistón Reemplace con un pistón nuevo.
está afilado.
Las placas de cromo de los Instale las copas y los cilindros
cilindros están dañadas, lo que nuevos. Bombee únicamente el
ocasiona el desgaste excesivo de líquido compatible con el cromo.
las copas. Esto puede ocurrir al
bombear solución ácida.
Las copas en los cilindros tienen Las condiciones de entrada son
vida corta. complicadas. Instale el C.A.T.


Fuerte aumento en la Hay partículas extrañas en la Revise las superficies parejas y
entrada y presión baja del válvula de descarga o admisión lisas en las bases de la válvula
lado de la descarga. o las válvulas de descarga y/o de descarga y de la válvula de
admisión están gastadas. admisión. Las válvulas planas y
las válvulas de admisión
pueden estar colocadas sobre
un área con aceite muy fino; se
deben reemplazar las partes
de la Válvula de reposo.
Servicio a los ensambles de la válvula
Desensamble:
1. Retire los afianzadores que aseguran el distribuidor de descarga al cárter de la bomba.
2. Sostenga el distribuidor de descarga y golpee ligeramente desde la parte de atrás con

un martillo de cabeza suave. Gradualmente, libérelo de los cilindros.
3. Los ensambles de la válvula permanecerán en el distribuidor. Los modelos de bomba

con ranura de empaque de anillo fuera de la base de la válvula requieren de la ayuda de
la Herramienta de desinstalación de la base de la válvula, para desinstalar la base de la
válvula. La válvula, resorte y el retenedor caerán cuando el distribuidor se invierta. Los
modelos de bomba sin ranura de empaque de anillo afuera de la base de la válvula
permiten que la base, válvula, resorte y retenedor caigan fuera cuando el distribuidor se
invierte.
Reensamble:
1. Examine si el retenedor tiene desgaste y reemplácelo, si es necesario. Reemplace el

retenedor en la cámara del distribuidor con la pestaña de nylon hacia abajo (observe lo
siguiente).
2. Examine si el resorte tiene fatiga y reemplácelo, si es necesario. Inserte el resorte en el

centro del retenedor.
3. Inspeccione si las Válvulas están gastadas, estriadas o picadas y reemplácelas, si es

necesario. Nota: El lado de la base de las válvulas planas se puede colocar sobre una
superficie plana utilizando papel abrasivo 240. Las Válvulas de reposo se deben
reemplazar debido a su forma. Inserte la válvula sobre el resorte con los agujeros
hacia arriba.

4. Examine todos los empaques de anillo y anillos de reserva en la base de la válvula.

Reemplácelos si están usados o gastados. Siempre lubrique los empaques de anillo
para facilitar la instalación y evitar daños. Nota: Primero instale el empaque de anillo en
la ranura que está en la base hacia la superficie de la base, luego el anillo de reserva.
Nota: Los modelos sin ranuras exteriores en la base requieren que el empaque de anillo
se coloque en el borde del retenedor.
5. Examine si las bases de la válvula están gastadas, perforadas o con ranuras. Pula las
bases de Válvula plana con papel abrasivo 240 o reemplácelas si existe evidencia de
desgaste excesivo. Las bases de Válvula de reposo se deben reemplazar si están
gastadas. Instale las bases con la placa hacia abajo.
6. Lubrique los empaques de anillo en el cilindro expuesto. Tenga cuidado cuando deslice
el distribuidor sobre los cilindros para evitar dañar los empaques de anillo del cilindro.
Presione completamente el distribuidor sobre el cilindro.
7. Reemplace los afianzadores y aplique torque según el cuadro de torque que aparece en
las páginas siguientes. Nota: Reemplace todas las laminillas de ajuste originales, si las
utiliza. Cuando utiliza un distribuidor nuevo, vuelva a ajustar la bomba con
laminillas de ajuste. Cuando arranque la bomba, revise que no haya cilindros en
movimiento. Esto ocasionará una falla prematura de los empaques de anillo del cilindro.
El movimiento del cilindro central indica un ajuste inadecuado.
Servicio a la Sección de bombeo de la válvula

Desensamble:
1. Retire el distribuidor de descarga según se explicó anteriormente.

2. Agarre los cilindros con la mano y con un movimiento ascendente y descendente, jale
los cilindros desde el distribuidor de admisión.
3. Retire el pasador hendido, la tuerca y la arandela de la varilla del pistón.
4. Luego, retire el ensamble de la copa del pistón, el retenedor, el espaciador y la válvula
de admisión.
Reensamble:
1. Examine si la superficie de la válvula de admisión está perforada, con desniveles o

ranuras. Revierta la válvula y lije el lado de entrada de la válvula utilizando papel
abrasivo 240 para una superficie limpia o reemplácela si existe evidencia del desgaste
excesivo. Deslice por la varilla.
2. Examine la superficie de la base del pistón y lije levemente la superficie plana utilizando
papel abrasivo 240. Si tiene extremos perforados o afilados, reemplace el pistón.

3. Examine si la copa tiene desgaste, rajaduras, grietas o separación del pistón. Si está
gastada, reemplace y lubrique antes de instalar en el pistón. Tome nota sobre la
instalación de la copa: Limpie el insertador de la copa con aceite. Deslice el anillo de
reserva (cuando lo utilice) en el pistón. Empuje la copa sobre el insertador y que el
mismo quede ajustado a todas las superficies. La instalación defectuosa de la copa
ocasiona fallas prematuras de la copa. Algunos modelos utilizan ensamble de pistón de
una pieza. La copa no se separa del pistón. Reemplace todo el ensamble. Lubrique el
ensamble del pistón y deslice el ensamble de la copa del pistón por la varilla del pistón
con el borde hacia el frente de la descarga.
4. Luego, reemplace el retenedor y el espaciador del pistón en la varilla.
5. Reemplace la arandela, la tuerca roscada y aplique torque según el cuadro de torque
que aparece en las páginas siguientes. Nota: Siempre reemplace con un pasador
hendido de acero inoxidable nuevo y gire los extremos hacia abajo.
6. Examine si las paredes del cilindro tienen excoriaciones o corrosión que ocasiona el
desgaste prematuro de las copas y reemplácelas, si es necesario.
7. Lubrique el cilindro y reemplace los empaques de anillo y/o anillos de reserva si están
gastados o dañados. Los anillos de reserva van hacia el lado de la presión baja de
los empaques de anillo. Deslice cuidadosamente el cilindro sobre los extremos de la
varilla y empuje hacia el distribuidor de admisión con el anillo de reserva hacia la
descarga, recorriendo el interior del cilindro hacia el cárter.
8. Coloque el distribuidor de descarga en las bombas, según se describe. Reemplace los
afianzadores y aplique torque según el cuadro de especificaciones que se muestra en
las páginas siguientes.
Servicio a las mangas y sellos
Desensamble:
1. Retire el distribuidor de descarga y los ensambles del pistón, según se describió.

2. Retire el distribuidor de admisión que contiene los sellos.
3. Agarre las mangas y, con un movimiento de jalar y girar, retire la manga de la varilla del
pistón. Nota: Agarre la manga con pinzas únicamente si está reemplazando las mangas
gastadas, ya que el procedimiento estropeará las mangas.
4. Luego, retire el retenedor del sello.
5. Retire y examine si los empaques de anillo y/o los anillos de reserva en la varilla del
pistón tienen desgaste y reemplace, si es necesario.
Reensamble:
1. Inspeccione visualmente que la barrera-eslinga esté en su lugar.
2. Lubrique los anillos de reserva y/o empaques de anillo nuevos y deslícelos por la varilla
del pistón. Instale el primer empaque de anillo (A) en la ranura en la varilla del pistón.
Luego, coloque el anillo de reserva (B) contra el reborde escalonado. Luego instale el
segundo empaque de anillo (C). Tenga cuidado cuando deslice el empaque de anillo
sobre el extremo roscado de la varilla del pistón.

3. Examine si las mangas tienen corrosión o excoriaciones y reemplácelas. Sumerja las

mangas (D) en aceite y gire y empuje cuidadosamente la manga hacia la varilla
con el extremo abocardado con máquina (E) adelante.
4. Luego, instale los retenedores del sello. Si utiliza mechas, reemplácelas. Sature
completamente con aceite, coloque en el retenedor del sello e instale el retenedor.
5. Coloque el distribuidor de admisión en los bloques de espacios con el cárter hacia
abajo y saque los sellos viejos.
6. Invierta el distribuidor de admisión con el cárter hacia arriba e instale los sellos nuevos.
Lubrique el D.E. del sello e instale el sello Prrrrm-A-Lube con el resorte tensor hacia
abajo. Si utiliza un sello de puntos azules, instale el sello de puntos azules hacia
arriba. Nota: El modelo 25 gpm no tiene la opción Prrrrm-A-Lube. Instale con el resorte
hacia abajo.
7. Deslice los insertadores del sello lubricado en los extremos de la varilla del pistón,
coloque el distribuidor de admisión en la bomba y retire los insertadores del sello.
Algunos modelos aseguran el distribuidor de admisión en el cárter. Reemplace los
afianzadores y aplique torque según el cuadro de especificaciones que se muestra en
las páginas siguientes.
8. Vuelva a ensamblar los ensambles del pistón y el distribuidor de descarga, según se
describe.
9. Reemplace la cantidad original de laminillas de ajuste en cada espárrago antes de
reemplazar el distribuidor de descarga.
Servicio a la Sección del cárter
1. Mientras que retira el distribuidor de admisión, las mangas y los retenedores del sello,
examine si los sellos del cárter tienen desgaste.
2. Revise si el aceite tiene el nivel adecuado y si existe evidencia de agua u otros
contaminantes en el aceite.
3. Gire manualmente el cigüeñal para sentir un movimiento suave del buje.
4. Examine externamente si el sello de aceite del cigüeñal está seco, rajado o con fuga.
Cuadro de torque
Tabla 8: Tuerca de la varilla del pistón
Modelo de la Tamaño de la
Rosca Torque
bomba herramienta
3 gpm M6 X 1.0 10mm Hex 50 a 70 pulg/lb (5.5 a 8.5 Nm).
12 gpm M7 x 1.0 10mm Hex 70 a 120 pulg/lb (8 a 13 Nm)
25 gpm M8 x 1.25 13mm Hex 90 a 150 pulg/lb (10 a 17 Nm).

Tabla 9: Tuerca/espárrago del distribuidor y pernos del cilindro
Modelo de la Tamaño de la
Rosca Torque
bomba herramienta
3 gpm M8 x 1.25 13mm Hex 150 pulg/lb (16 Nm)
Secuencia del torque del distribuidor
Cabeza de inyección de la bomba de pulso
La bomba de pulso es opcional únicamente para bombas Cat de alta presión.
Funcionamiento
Con la pistola abierta, arranque la bomba de dirección. Después que el agua empieza a fluir de la
boquilla (200 psi/13.8 bar mínimo), abra la válvula de purga un giro para purgar el aire de la bomba
de pulso, con lo que se ceba la bomba de pulso. Después que se purgue todo el aire, aplique torque
de 100 y 120 pulg/lb (11.3 y 13.56 Nm) a la válvula. Luego establezca la bomba de dirección en la
presión de descarga adecuada.
La bomba de pulso no funcionará con la entrada presurizada hacia la bomba de dirección.
No haga funcionar la bomba de pulso en seco. Esto podría dañar el diafragma.
Rendimiento
Después que la unidad esté funcionando, ajuste la válvula de medición para obtener el índice
químico/de agua deseado. Revise la salida química al medir el tanque de suministro químico. Nota:
Las Bombas CAT con bomba de pulso no traen válvula de medición.

El índice de mezcla varía con la salida de la bomba de dirección, el modelo de la bomba de pulso
que se utiliza y cuando se utiliza una válvula de medición.
Mantenimiento
Antes de apagar el sistema, lave la bomba de pulso al colocar un conducto de suministro químico en
el agua. Si el volumen del químico disminuye, pula la válvula de descarga, la base de la válvula de
succión y la válvula con papel abrasivo 440. Revise si el diafragma tiene fugas.
Solución de problemas
No existe suministro químico desde la bomba de pulso
1. Existe falla del diafragma o resorte
2. Hay aire en el conducto de suministro de químicos
3. Hay material extraño en las válvulas de descarga o admisión
4. Existe entrada presurizada hacia la bomba de dirección
Suministro químico limitado desde la bomba de pulso
1. Hay aire en el conducto de suministro de químicos
2. Hay obstrucción en el conector del puerto del distribuidor
3. La tuerca de traba del resorte del diafragma está floja
4. Las válvulas de descarga y admisión están gastadas.
Inyección de agua Bean
Esta sección está diseñada para ayudarle con el mantenimiento rutinario y el servicio que usted
puede realizar y que el equipo o la bomba John Bean puedan requerir.
Instalación
Ubicación de la bomba
1. Coloque la bomba tan cerca de la fuente de suministro como sea posible. Es mejor
colocar la bomba en un lugar limpio y seco con suficiente iluminación y espacio
adecuado para que pueda inspeccionarla y darle mantenimiento.
Base
1. La bomba debería estar instalada en posición vertical y asegurada para mantener la

alineación y evitar la vibración.

Conducto de succión
General
1. Cuando instala el tubo y los conectores, asegúrese que el interior de todas las partes
esté libre de suciedad, desniveles, rebabas y otro material extraño que pudiera interferir
con el funcionamiento de la bomba. Asegúrese que todas las uniones estén apretadas y
libres de fugas de aire, lo cual podría ocasionar cavitación y pérdida de capacidad de la
bomba.
2. Regrese el exceso de una válvula de alivio o regulador de presión directamente al

tanque de suministro. Tenga cuidado de no colocar el retorno en donde ocasione
turbulencia excesiva directamente en la entrada de la succión.
Longitud y tamaño
1. El conducto de succión de la fuente hacia la entrada de la bomba debería ser tan corto y
directo como sea posible, y debería utilizar una tubería o un conjunto de mangueras
resistente y duradero, según sean las circunstancias.
2. El tamaño del tubo de succión debería ser por lo menos el mismo que el de la conexión
de admisión de la bomba, o de preferencia más largo para evitar la limitación de la
capacidad de la bomba. La fuente de suministro debería estar ubicada sobre la
conexión de admisión para un funcionamiento más parejo de la bomba y una vida más
prolongada del empaque. Cuando se utiliza un elevador estático, el elevador debería
ser lo más pequeño posible. Los codos, niples y uniones deberían mantenerse al
mínimo absoluto. Se recomiendan conexiones de manguera en la bomba para la
succión y la descarga para aislar las vibraciones mecánicas e hidráulicas.
3. Instale la tubería de succión y de descarga para que tenga apoyo independiente, para
evitar las vibraciones al igual que la tensión en la bomba.
Válvulas de compuerta
1. Para cortar el suministro de líquido durante las inspecciones de mantenimiento, se

recomienda una válvula de compuerta lo más cerca posible del lado de la entrada de la
bomba. Las aberturas en la válvula de compuerta no deberían ser más pequeñas que
las aberturas de la entrada de la bomba.
Amortiguador de succión
1. Cuando existen conductos de succión largos, puede ser necesario instalar un

amortiguador de succión para minimizar la vibración.
Tapones de drenaje
1. Se aconseja el uso de tapones de drenaje o grifos de desagüe en puntos bajos tanto en

los conductos de succión como en los de descarga. Esto es especialmente cierto si las
condiciones de la temperatura bajan al punto de congelamiento o más bajo.
Colador
1. Instale un colador en el conducto de succión para retirar las partículas que podrían
interferir con las válvulas. Los coladores pueden ser del tipo abierto en el extremo del
conducto de succión o totalmente cerrados, con una cubierta desmontable para su
inspección. Es muy importante que limpie los coladores periódicamente y que los ajuste
adecuadamente para que no restrinjan el flujo de succión.

Conexiones de la bomba
1. Instale las uniones lo más cerca posible de las aberturas de entrada y salida de la
bomba para facilitar cualquier servicio futuro, si fuera necesario.
Conductos de descarga
Tamaño y longitud
1. Instale la tubería de descarga tan cerca y directa como sea posible, utilizando el mismo
tamaño de tubo que la conexión de salida de la bomba. Cuando la manguera de
descarga sea más larga de lo normal, utilice la manguera con el siguiente diámetro de
tamaño más grande para minimizar la fricción.
Válvula de alivio
1. Seleccione una válvula de alivio de la capacidad adecuada e instálela en el conducto de

descarga entre la bomba y la válvula de retención (si utiliza una) o la válvula de cierre.
Las válvulas de alivio Bean desvían el exceso de líquidos para evitar presiones
extremas. Se ajustan fácilmente para el control de presión.
Medidor de presión
1. Se recomienda un medidor de presión para ayudar a revisar o ajustar las presiones y el

mismo debería de instalarse en el conducto de descarga cerca de la válvula de alivio.
Amortiguador de descarga
1. Instale un amortiguador de pulso del tamaño adecuado en el conducto de descarga

para asegurar una distribución pareja al amortiguar las pulsaciones y minimizar el
incremento de las mismas.
Fuente de poder
1. Si la bomba está impulsada por un motor eléctrico, utilice cable de un tamaño suficiente
para transportar la carga con protección adicional de fusibles o relevadores térmicos.
2. Si la bomba y el motor están conectados por un acoplamiento flexible, asegúrese que

los dos ejes estén bien alineados entre sí.
Dirección de la rotación
1. La bomba se puede operar en cualquier dirección con resultados satisfactorios.
Instrucciones de servicio
¡La seguridad es primero!
Desconecte la fuente de poder antes de realizar cualquier servicio a la bomba.
Cuidado general de la bomba
1. Drene y vuelva a llenar el cárter de la bomba con aceite limpio MM de aclarado de

servicio SAE30 API o uno mejor después de las primeras 100 horas de funcionamiento.
Después de las primeras 100 horas de funcionamiento, para mejores resultados,
cambie el aceite cada 750 horas de funcionamiento.

2. Mantenga apretados todos los pernos de montaje y la tubería.
3. Reemplace todas las partes gastadas inmediatamente con partes de reemplazo del
OEM.
Cuidado en clima extremadamente frío
Importante - Debe tomar las precauciones necesarias para evitar dañar la bomba
con líquido que se pueda congelar en la cámara de la válvula.
1. Drene toda la tubería conectada.
2. Consulte el dibujo anterior para ver el dibujo de la bomba. Retire el tornillo de capuchón
(1), abrazadera (2), válvula (3), resorte y disco de la válvula (5) para drenar la cámara
de la válvula (9) cuando se esperen temperaturas de congelación. Retire las válvulas de
descarga “superiores” o elévelas para asegurarse que no haya líquido atrapado debajo
de las válvulas de succión “interiores”.

Servicio a los empaques del émbolo
1. Libere la cámara de la válvula (9) de la caja de la bomba al retirar los cuatro tornillos de
capuchón (10).
2. Eleve la cámara lejos de los cilindros (12). Retire los tornillos de capuchón (13), las
arandelas de copa (14) y los empaques del émbolo (15).
3. Eleve los cilindros (12) de la caja de la bomba (21).
4. Inspeccione los empaques de anillo (17) y las sombrillas (18). Si alguna de estas partes
está gastada o dañada, las debería reemplazar. Se puede utilizar una navaja de bolsillo
para retirar con más facilidad las sombrillas. Limpie minuciosamente todas las partes y
reemplace las partes gastadas con partes de reemplazo del OEM exactas.
5. Cuando vuelva a ensamblar los empaques del émbolo, inspeccione el empaque inferior
(11) y reemplácelo, si es necesario. Nota: Si es necesario reemplazar un empaque en
el extremo inferior o superior de los cilindros, entonces se deben reemplazar todos los
empaques superiores o inferiores del cilindro. Aplique torque a los tornillos de capuchón
de 8 a 10 pies/libra (11 a 13.5 Nm). Nota: Para una instalación más fácil de la sombrilla,
sumérjala en agua caliente durante aproximadamente dos a tres minutos para
suavizarla.
6. Doble las sombrillas plásticas (18), como se muestra a continuación, para insertarlas en
los agujeros y sobre los extremos de las varillas de cruceta.
7. Presione las partes superiores de las sombrillas para colocar las arandelas piloto (19)
sobre los extremos de las varillas con las ranuras hacia arriba.
8. Coloque los empaques de anillo (17) y los sujetadores de los empaques (16) en
posición sobre los extremos de las varillas de cruceta.
9. Coloque los cilindros (12) en posición en la hendidura de la placa de montaje.
10. Aplique aceite a los empaques del émbolo (15) y presiónelos en el extremo abierto de
los cilindros, con la copa hacia “arriba”. Utilice su pulgar para presionar los empaques
en cada cilindro con firmeza y de manera ajustada en el extremo de la varilla del
émbolo.
11. Gire la bomba con la mano para elevar cada varilla del émbolo hasta la parte superior
del recorrido, si es necesario.
12. Coloque las arandelas de copa (14), con el lado ranurado contra el empaque del
émbolo, dentro de las copas del empaque.
13. Asegure los empaques y las arandelas a las varillas del émbolo con los tornillos de
capuchón (13), y apriételos hasta que las arandelas y las copas se asienten firmemente
en las varillas del émbolo. Aplique torque de 15 a 20 pies/libras (20 a 27 Nm).

14. Inspeccione los empaques de los cilindros superiores (11) y reemplácelos todos si se
observan defectos en algunos de ellos; sosténgalos en su lugar en la cámara de la
válvula al utilizar aceite espeso o grasa, si es necesario.
15. Regrese la cámara de la válvula a su lugar sobre el cilindro, asegurándose que los
empaques (11) y los cilindros (12) estén colocados adecuadamente en las hendiduras
superiores e inferiores.
16. Apriete los tornillos de capuchón (10) de manera alterna y pareja hasta que las partes
estén cómodamente asentadas. Aplique torque a los tornillos de capuchón de 20 a 25
pies/libras (27 a 34 Nm).
17. Importante: Limpie lo que se acumule en los cilindros. Sumerja el cilindro en ácido
muriático puro (28% ácido clorhídrico) durante tres (3) minutos, enjuague en agua
limpia, lave con un jabón fuerte, sumerja en ácido durante dos (2) minutos más,
enjuague y lave con agua y seque.
Servicio a las válvulas de la bomba
1. Retire el tornillo de capuchón (1) y la barra de la abrazadera (2) de la cámara de la

válvula (9) y eleve las cubiertas de la válvula (3) con los empaques de anillo (4)
conectados.
2. Retire los resortes de la válvula de descarga y los ensambles del disco (6) y las cajas de
la válvula (5).
3. Inserte el extremo redondo de la herramienta extractora de la base de la válvula (39) a

través de la abertura en el centro de las bases de las válvulas (7). Afloje las bases de la
cámara de la válvula (9) con un movimiento “oscilante” de la herramienta.
4. Retire las bases de la válvula de las hendiduras con el extremo opuesto (extremo curvo)
de la herramienta extractora (39).
5. Repita los cuatro pasos anteriores para desinstalar las partes de la válvula de succión
que son idénticas a las partes de la válvula de descarga y que están ubicadas
inmediatamente “debajo” de éstas en la cámara de la válvula.
6. Limpie todas las partes e inspecciónelas. Reemplace todas las partes gastadas, si es
necesario. Nota: Las bases de las válvulas (7) pueden utilizarse con cualquiera de sus
lados "hacia arriba"; ya que cuando un lado muestra desgaste, el lado opuesto de la
misma puede proporcionar una base nueva.
7. Con el empaque de anillo (4) en su lugar en cada base de la válvula (7), coloque unas
cuantas gotas de aceite ligero en el anillo y asiente y coloque cada una
adecuadamente en el fondo de la hendidura en la cámara de la válvula.
8. Coloque las cajas de la válvula (5) en las bases de la válvula (7) y el resorte y los
ensambles del disco (6) dentro de cada caja.
9. Repita los pasos (7) y (8) para instalar las partes de la válvula de descarga “exteriores”.
10. Coloque las cubiertas de la válvula (3), con los empaques de anillo en la ranura
inferior, sobre cada ensamble de la válvula.
11. Reemplace la barra de la abrazadera (2) y los tornillos de capuchón (1), apretando
firmemente sólo el tornillo de capuchón (1). No aplique exceso de presión al tornillo
de capuchón (1). El aplicar exceso de presión puede dañar las partes de la
válvula. Aplique torque de 30 pies/libras (40.6 Nm).

Servicio al cigüeñal
1. Retire el tapón del tubo (37) y drene el aceite de la caja de la bomba.
2. Desconecte la tubería y retire la bomba del montaje.
3. Retire los tornillos de capuchón (36), arandelas onduladas (35) y la base de montaje
(34) cuidadosamente para proteger el empaque (33).
4. Retire los tornillos de capuchón de los ensambles de la biela (24). Utilice un punzón de
centro u otro instrumento adecuado para marcar las tapas y las varillas para volver a
colocarlas adecuadamente cuando se vuelvan a ensamblar.
5. Retire las eslingas de aceite (32) de los cigüeñales (26) y (27).
6. Empuje las bielas y los ensambles de cruceta en la caja de la bomba para limpiar los
cigüeñales (26) y (27).
7. Retire la polea de dirección de la extensión del cigüeñal.
8. Retire los anillos de presión (28) de la ranura en la caja de la bomba en la parte exterior
de los bujes (30 y 31).
9. Utilice un trozo de madera y un martillo adecuados para golpear los extremos de los
engranajes (exterior) de cada cigüeñal para retirar los bujes y los sellos de aceite en el
lado opuesto de la caja de la bomba. Los cigüeñales, con bujes en los extremos de los
engranajes, se pueden retirar de la parte inferior de la caja.
Nunca golpee los bujes (31) directamente cuando los desinstale o reemplace en el
cigüeñal.

10. Un trozo de madera, con una abertura de un tamaño adecuado o soportes de bloqueo
para asegurar un apoyo razonable y equitativo alrededor del buje, en una prensa, es lo
mejor para este trabajo importante.
11. Después de inspeccionar y reemplazar todas las partes gastadas, presione los bujes
nuevos (si es necesario) contra los rebordes en el cigüeñal, luego coloque el ensamble
a través de las aberturas en la caja de la bomba.
12. Importante: Regulación de la bomba - Las flechas en los engranajes deben estar
ubicadas exactamente como se muestra en la figura anterior para regular
adecuadamente la bomba.
13. Con el ensamble de los bujes y el cigüeñal colocados en la caja de la bomba, coloque
los sellos de aceite (29) cuidadosamente sobre los extremos del cigüeñal con el “borde”
de los sellos hacia dentro de la caja de la bomba (figura 7-9-7). Se debe tener cuidado
cuando se pasen los sellos sobre el cárter para evitar doblar el borde del sello que se
encuentra debajo o dañar el borde.
14. Establezca los anillos de presión (28) en las ranuras en las cajas de bujes contra los
sellos de aceite y golpee ligeramente el cárter para permitir un ligero juego del extremo
en el cigüeñal.
15. Ensamble las bielas y varillas de cruceta, asegurándose de volver a colocar la varilla y
la tapa adecuadamente, según se marcó cuando se desensambló. Utilice torque de 6 a
8 pies/lb (8 a 11 Nm) en los tornillos de capuchón.
16. Complete el ensamble al revertir los pasos (1) a (8), asegurándose de reemplazar el
tapón de drenaje (37).
17. Retire el tapón (21A) y llene el cárter con aceite de motor limpio y sin detergente SAE30
hasta el nivel del tapón de llenado. Limpie y reemplace el tapón de llenado.
Gire la bomba manualmente unas cuantas revoluciones para asegurarse que todas las partes estén
funcionando libremente antes de utilizar la bomba.
Servicio a las varillas de cruceta
1. Retire la cámara de la válvula, los cilindros y los empaques del émbolo según se
describe en el párrafo (1) y (2) del Servicio a los empaques del émbolo.
2. Retire el sello de empaque de anillo (17), la arandela de refuerzo (19) y las sombrillas
de cruceta (18).
3. Retire la base del montaje y las bielas según se describe en los párrafos (1) a (4) de
Servicio al cigüeñal.

4. Gire el cigüeñal con la mano para permitir la desinstalación de las varillas de cruceta a
través de la abertura de la caja de la bomba.
5. Revierta los párrafos (1) a (3) cuando vuelva a ensamblar las varillas de cruceta.
Asegúrese que todas las partes se vuelvan a ensamblar exactamente en sus
posiciones anteriores.
Funcionamiento
1. Revise el tapón de drenaje ubicado en la parte inferior de la base para asegurase que
esté apretado adecuadamente.
2. Agregue aceite MM de clasificación de servicio API SAE30 o uno mejor al cárter de la

bomba. Mantenga el aceite al nivel del tapón de llenado.
3. Inspeccione la bomba para ver si todas las tuercas y tornillos están apretados.
4. Gire la polea de la bomba con la mano unas cuantas veces para asegurarse que la
bomba funcione libremente.
5. Arranque la bomba y revise su velocidad. Después de haber realizado la transferencia

de líquidos, establezca el medidor de presión en la lectura deseada.
6. Ya que la potencia que se requiere para impulsar la bomba varía directamente con la
presión y la cantidad de líquido que se maneja, se recomienda que la unidad se haga
funcionar de acuerdo con las especificaciones.
Si la velocidad se incrementa de manera excesiva, existe peligro de sobrecalentamiento de los bujes

o cavitación en el extremo del líquido de la bomba.
Si la presión incrementa excesivamente, la vida útil del buje se verá drásticamente reducida además
de la ruptura de otras partes.
El exceder los límites de especificación de la bomba para obtener presión o velocidad, resulta en una
sobrecarga de la fuente de energía.

7-10 ABRAZADERAS DE INTERBLOQUEO DE TORNILLO EN U

Abrazaderas y manguera de aire del compresor
Las abrazaderas de la manguera de aire que se utilizan en los perforadores Pit Viper PV351 son
abrazaderas de interbloqueo de tornillo en U de 360° Campbell. Es buena práctica verificar los
torques de los pernos en las abrazaderas Campbell cada 50 horas de funcionamiento o
semanalmente.
Tabla 10: Abrazaderas de interbloqueo de tornillo en U
Tamaño de la abrazadera Torque de la tuerca N.° de Tornillos en U

100 pies/lb
4” 3
(135.5 Nm)
Manguera de aire y abrazaderas
1. Es necesario apretar periódicamente los tornillos en U de las abrazaderas en todas las

mangueras de caucho. Apriete al valor de torque recomendado de 100 lb/pies (135.5
Nm).
2. Examine y cambie las mangueras gastadas y abrazaderas debilitadas. Si se debe

cambiar las mangueras, cambie también las abrazaderas. Las abrazaderas Campbell
(incluyendo las tuercas y los pernos) son para un único uso. No use de nuevo. Una
vez las ha desinstalado, deséchelas.

Instrucciones
1. Inserte el conector completamente en la manguera.
2. Coloque la parte fundida de la abrazadera en la parte superior de la manguera para que

los agarradores de interbloqueo se ajusten al collar del conector.
3. Coloque el forro de acero ranurado debajo de la manguera para que se alinee con las
nervaduras en la parte fundida de la abrazadera.
4. Instale los tornillos en U alrededor del forro de acero y a través de la parte fundida de la
abrazadera.
5. Apriete las tuercas en los tornillos en U de forma pareja hasta que el forro de acero esté
colocado en la parte fundida de la abrazadera en ambos lados y que los agarradores de
interbloqueo enganchen el collar del conector.
6. El ensamble de la abrazadera da 360° de presión de abrazadera.
7. Se debería verificar que las abrazaderas estén apretadas durante el uso y volver a
apretarlas cuando sea necesario.

SECCIÓN 8 - GLOSARIO

Seguridad, funcionamiento y mantenimiento del PV351-D Sección 8 - GLOSARIO
GLOSARIO DE TÉRMINOS
~A~
Abre hoyos
Punta grande con piloto que se utiliza para incrementar el diámetro de un agujero.
Acoplamiento
Conector para el tubo, caja o varillas perforadoras con roscas idénticas, macho o hembra, en
cada extremo.
Actuador
Un motor o cilindro que el flujo de una bomba hidráulica ha puesto en movimiento.
Adaptador
Un dispositivo que se utiliza para conectar dos tamaños o tipos diferentes de roscas. Se
utiliza para conectar las ruedas de la cabeza giratoria al tubo de perforación, el tubo de
perforación a los estabilizadores y los estabilizadores a las brocas.
Agua potable
Agua que se puede tomar con tranquilidad.
Agujero
Un orificio hecho al girar una punta dentro del suelo.
Agujero abierto
Cualquier parte no cubierta de un agujero.
Agujero perforado
Un agujero perforado que se utiliza para propósitos de excavación en lugar de exploración,
información geológica o pozos de agua. Usualmente, se limita a 200 pies.
Agujero profundo
Perforadores giratorios que se utilizan para perforar pozos de agua, agujeros de exploración
y agujeros de supervisión.
Amortiguador secundario
Un dispositivo que se utiliza para aislar el golpe de la perforación de la cabeza giratoria. Está
hecho de capas de caucho duro instaladas dentro de los anillos de acero exteriores.
ANFO
Mezcla de aceite combustible de nitrato de amonio: explosivo que se utiliza más
comúnmente en la perforación de agujeros.
Anillo
El espacio entre el tubo de perforación y el diámetro exterior del agujero que hizo la punta.
Anunciador
Un dispositivo de señalización eléctrico en el tablero de mando.
Apagado
Un término que puede significar el fin del turno o del día de trabajo o una parada no
planificada del perforador debido a una falla en el sistema.

Sección 8 - GLOSARIO Seguridad, funcionamiento y mantenimiento del PV351-D
API
American Petroleum Institute [Instituto Estadounidense de Petróleo]
Armazón
Un grupo de amarres de madera o placas de metal que se utilizan para agregar área de
superficie a las bases del gato para evitar que la base se hunda en el suelo. También se le
denomina bloqueo.
Arpones
Herramientas de varios diseños que son atornilladas o trabadas dentro de las puntas, tubo,
etc., que se albergan en el agujero. Consulte Herramientas de pesca.
ASME
American Society of Mechanical Engineers [Asociación Estadounidense de Ingenieros
Mecánicos].
ASTM
American Society of Testing Materials [Asociación Estadounidense de Materiales de
Prueba].
Atorado en el agujero
Se refiere a cuando el tubo de perforación inadvertidamente se atora en el agujero.
~B~
Balanzas
Equipo que se utiliza para determinar el peso y el valor del material que se ha transportado
desde una cantera.
Banco de trabajo
Área de trabajo en el extremo superior de una elevación. El área de trabajo para
perforadores de agujeros.
Barra Kelly
Un tubo de perforación en forma de flauta o cuadrado que gira con una tabla giratoria
utilizando un conjunto de pasadores.
Base del generador

El marco de canales soldado que contiene el impulsador del cebador, el compresor, las
bombas hidráulicas y la caja de engranajes.
Bloque de la polea de recorrido

Una serie de poleas, conectadas a las cadenas o cables de alimentación, que se mueven
hacia arriba y hacia abajo de la plataforma por medio de los cilindros de alimentación.
Bomba de lodo
Bombas que se utilizan para hacer circular el lodo de perforación.
Bomba, inyección de agua

Bomba que se utiliza para bombear agua dentro del torrente de aire del perforador para
mantener el polvo asentado y para ayudar en el enjuague del agujero.

Bombas hidráulicas
Bombas hidráulicas de pistón, paleta y engranaje que suministran flujo para los diferentes
actuadores en el perforador.
Botones
Dientes redondeados cortos de insertos de carburo de tungsteno sinterizados que sirven
como dientes en las brocas utilizadas para perforar roca muy dura.
Brida de oscilación
La barra que conecta cada pista del perforador de pistas de perforación de agujeros con el
marco o chasis principal que permite que las pistas se muevan de forma independiente
hacia arriba y hacia abajo.
Buje centralizador
Un anillo circular instalado alrededor del tubo de perforación en la tabla de perforación para
mantener el tubo alineado de manera adecuada con la cabeza giratoria. Usualmente tiene
un inserto reemplazable en el centro.
Buje de martillo
Bujes divididos instalados en la tabla de perforación para permitir que el DHD inicie el
agujero en línea recta. Se desinstalan una vez que el DHD está debajo de la tabla. También
se conocen como bujes de DHD.
Bujes de DHD
Los bujes divididos que se utilizan para mantener la alineación de DHD mientras pasan a
través de la tabla de perforación. Consulte Bujes divididos.
Bujes de división
Los bujes removibles que permiten que el DHD o el estabilizador pasen a través de la tabla
de perforación, mientras se perfora un agujero recto. Consulte Bujes de DHD.
~C~
Cabeza giratoria
Una caja de engranajes que se mueve y se utiliza para dar giro a la tubería de perforación.
Está conectada a las cadenas o cables de alimentación en cada extremo y a la tubería de
perforación a través de la rueda.
Cabeza hidrostática
La presión ejercida por una columna de líquido, usualmente expresada en libras por pulgada
cuadrada.
Cable
Un cable de acero pesado y fuerte. También se conoce como Cable de acero. Se utiliza
para la penetración y retracción en la plataforma. También se utiliza para la elevación.
Puede ser giratorio o resistente a la rotación.
Cable de acero
Cable hecho de hebras trenzadas de cable de acero. También se le denomina cable.

Cable de alimentación
Cables anclados en la parte superior e inferior de la plataforma, que pasan a través del
bloque de la polea de recorrido y se conectan a la parte superior e inferior de la cabeza
giratoria. Se ajustan al apretar las varillas roscadas en cada extremo.
Cabrestante
Una máquina elevadora estacionaria o fija que tiene un tambor alrededor con una cuerda
embobinada.
Cadena de alimentación
Eslabones de cadena de trabajo pesado conectados a la cabeza giratoria a través de las
ruedas dentadas superior e inferior y el bloque de la polea de recorrido. Se ajustan de forma
similar al cable.
Caja
Un tubo especial que se utiliza para retener sobrecarga en pozos de agua. Puede ser de
acero o plástico.
Caja acoplada y con roscas (T&C)

Caja de acero que utiliza un acoplamiento entre cada sección del tubo. El estilo de la rosca
es de mano derecha y rosca fina.
Caja, zapata de dirección

Acoplamiento de acero forjado para proteger el extremo inferior de la caja en sobrecarga.
Cambiador de la varilla
Consulte Carrusel. Un dispositivo que sostiene la varilla perforadora adicional (tubo).
Carburo, Tungsteno
W2C. Un compuesto muy duro que se utiliza en insertos en las puntas de roca. Tiene un
punto de fundición muy alto. Es muy fuerte en una dirección pero muy frágil en otra.
Carga parasitaria
La carga impuesta en el motor por la conexión directa del compresor y la transmisión de
bomba principal durante el arranque.
Cargadores
Equipo de balde del extremo delantero grande que se utiliza para levantar material que se va
a cargar en varios tipos de equipo de transporte.
Carrete del cable

Un dispositivo que sostiene el cable de energía eléctrica en los perforadores de agujeros
eléctricos.
Carrocería
El medio para mover un vehículo tipo pista. Contiene el marco de pista, rodillos, garras,
protectores de rocas, rueda dentada impulsora, motores de propulsión y transmisión
planetaria.
Carrusel
Un dispositivo giratorio que sostiene el tubo de perforación adicional. Se puede mover
debajo de la cabeza giratoria para agregar y retirar el tubo de perforación de la tubería, o la
cabeza giratoria se mueve sobre el mismo.

Cavitación
Las picaduras de una superficie sólida por la formación de burbujas de baja presión
formadas en el líquido. Aire cuyo ingreso se permite a la entrada de las bombas.
Chorro de aire
Término que se utiliza cuando se libera el aire comprimido del tanque receptor en un
compresor cuando se detiene el perforador.
Cilindros de actuación doble que se extienden y retraen para realizar varias funciones en un
perforador. Son accionados por el líquido hidráulico de una bomba.
Clinómetro
Un dispositivo que sirve para medir el ángulo del tubo de perforación con el suelo. También
se conoce como Inclinómetro.
Colector de polvo
Un dispositivo de vacío con una manguera conectada a la capucha contra polvo que saca
los cortes del agujero y los deposita al lado del perforador.
Composición
El acto de apretar las uniones roscadas. Elaboración de una conexión.
Compresor
Un dispositivo conducido por un tornillo giratorio asimétrico para comprimir aire. Puede ser
de una o dos etapas, dependiendo de la presión de descarga.
Consola
El panel que contiene la mayor parte de los controles del perforador. También llamado Panel
del operador.
Cortar (verbo)
Proceso de excavar material para bajar el nivel de parte de una elevación.
Corte (sustantivo)
Parte de una excavación de profundidad y ancho especificados.
Cortes
Partículas de yacimientos obtenidas del agujero durante las operaciones de perforación.
Cuello de perforación
Una sección de tubería de paredes gruesas y pesadas que se utiliza para agregar peso de
perforación a la punta y estabilizar la tubería de perforación.
Cuña de inicio
Un dispositivo insertado en el pozo que se utiliza para la perforación direccional o de desvío.
~D~
Depósito
El tanque que se utiliza para almacenar el aceite hidráulico que se utiliza en el sistema
hidráulico.

Depresión
El ángulo entre un plano horizontal y el plano del depósito mineral, medido en ángulos rectos
hacia el golpe.
Desatornillar
Atornillar una unión de tubo en dos por torque excesivo aplicado por la cabeza giratoria o la
tabla giratoria.
Deslizamientos
Se utilizan en la tabla giratoria para sostener y sacar forzosamente el tubo de perforación.
También se utilizan para sostener la caja en la tabla.
Desplazamiento o carga
Distancia del agujero perforado a la superficie más cercana. Distancia medida desde la
superficie a una fila de agujeros.
Desplazamiento o carga
La distancia entre un agujero perforado y la superficie libre o abierta más cercana; el
material que va a desalojarse.
DHD
Perforador del fondo del pozo. Un dispositivo activado por pistón y dirigido por aire para
perforar roca dura. También se le denomina martillo.
Disparo
Una carga de explosivos de alta potencia depositados en una serie de agujeros para hacer
pedazos la roca.
Disparos
Explosión de explosivos de alta potencia en un agujero para hacer pedazos la roca.
Consulte Estallido.
Distancia de transporte
Es la distancia que se tiene que transportar el material, como por ejemplo, desde un corte
hasta un relleno.
Distribuidor
Un tubo o cámara que tiene varias aberturas para las conexiones de la manguera.
Disyuntor de la punta
Es un dispositivo instalado en la tabla del centralizador para sostener fijamente una punta
mientras el tubo de perforación se retira de la punta al revertir la rotación. También se
conoce como Canasta de puntas.
~E~
Eje (Eje principal)
El tubo que conecta las pistas de un perforador Blasthole al marco principal.
Elaboración de un agujero
El acto de perforar.
Elaboración de una unión

El acto de atornillar la unión de un tubo en otra unión o sección de un tubo.
Elevar
Una abertura de mina, como un eje, conducido hacia arriba desde la parte de atrás de un
nivel a un nivel superior o hacia la superficie.
Empastado
Rellenar agujeros o anillos con pasta; es decir, una mezcla de cemento y agua.
Enfriador (HOC, COC)

La mayoría de perforadores tiene dos enfriadores; uno para el líquido hidráulico y el otro
para el aceite del compresor. Al radiador del motor a veces también se le denomina
enfriador del motor.
Equipo de transporte
Camiones y otros transportadores para trasladar material. También denominados Camiones
de transporte.
Escariador
Herramienta con forma de punta, que generalmente funciona directamente sobre la punta
para extender y mantener un agujero recto.
Espaciado
Distancia entre los agujeros perforados medida de forma paralela con la superficie.
Estabilizador, Tubo de perforación

Tubo de paredes gruesas que tienen nervaduras de espiral o en forma de flauta especiales
que se extienden alrededor del diámetro, dentro de 1/8” a 1/4” del tamaño del agujero. La
mayoría de estabilizadores se ajustan precisamente sobre la punta, mientras los
estabilizadores en línea mantienen recto el agujero.
Estallido
El acto de hacer estallar explosivos en un orificio de perforación para romper la roca.
Extracción de muestras
El acto de obtener una muestra de los yacimientos que se han estado perforando, para
propósitos de información geológica.
Extremo de la caja
Conector en el extremo hembra de un tubo de perforación. Consulte Extremo del pasador.
Extremo del pasador

Se conecta en el extremo macho del tubo de perforación. Consulte Extremo de la caja.
~F~
Factor de polvo/Carga específica
Relación entre el peso de los explosivos en un agujero perforado y el volumen de los
materiales que van a desplazarse. Se mide en libras por yarda cúbica o kilogramos por
metro cúbico.
Filtros
Dispositivos que se utilizan para separar materiales rotos en grupos de tamaño similar.

Frotador, tubo
Un disco de caucho anular que limpia los cortes del tubo de perforación cuando se retira del
agujero.
~G~
Gancho de elevación
Una tapa roscada para recoger el tubo, las puntas, los DHD y los estabilizadores. Se
atornilla en el extremo del pasador. Algunas asas tienen un gancho de pivote mientras que
otras tienen partes superiores sólidas. Consulte Tapón del montacargas.
Gancho de seguridad
Conectado al extremo del conducto del montacargas para asegurar el tapón del
montacargas o gancho de elevación. Tiene una traba de seguridad para evitar que la carga
se resbale del gancho.
Gatos de nivelación
Cilindros hidráulicos instalados en una varilla de cruceta que elevan y bajan el perforador.
También se les denomina estabilizadores.
Generador
El subensamble completo de la base, motor, compresor y transmisión hidráulica.
Girar hacia la derecha

Término coloquial para hacer un agujero
Golpe
El soporte del peñasco de una superficie o estructura inclinada en una superficie nivelada.
Consulte Depresión.
Grasa lubricante
Lubricante especial que se utiliza para proteger las roscas en las uniones del tubo. Consulte
Lubricante de roscas.
~H~
Hacer un cuello en la abertura
Agujero en la parte superior del agujero perforado; la abertura en donde el perforador ha
hecho explotar la roca. Usualmente, los primeros pies del agujero perforado que se trituran o
rompen.
Herramientas para pesca

Herramientas de varios tipos que pasan en el agujero para ayudar a recuperar un pez en el
agujero. Las herramientas de elevación vertical para pesca pasan por encima del tubo
mientras que las tapas pasan dentro del tubo.
Horquilla deslizante
Una llave que se desliza alrededor de las partes planas del tubo de perforación para
sostener la sección inferior. Controlado por cilindros hidráulicos. Se usa en lugar del Mandril
en forma de horquilla.

~I~
I.W.R.C.
Abreviatura para Centro del Cable Independiente. Esto se refiere al tipo de construcción del
cable. Este centro del cable es en efecto un cable separado que proporciona un centro para
el conducto y evita que se aplaste.
Imán de pesca
Entrar al agujero en el conducto no metálico, para recoger cualquier pieza pequeña de
metal.
Inclinómetro
Un instrumento para medir el ángulo de la parte horizontal o vertical de un agujero o
depósito perforado.
Índice de penetración
La velocidad a la cual avanza una punta mientras está perforando, medida en pies por hora.
Índice de producción
Penetración durante un período de elaboración de informes determinado. Este índice incluye
todo el tiempo perdido, incluyendo mantenimiento, fallas, movimientos largos, inclemencias
del clima, etc.
Interrupción
Se refiere al acto de aflojar uniones de tubo roscado y desatornillar una sección de tubo de
otra sección, mientras sale del agujero.
Interruptor de la velocidad
Un dispositivo electrónico que cambia estados cuando el motor alcanza cierta velocidad. Se
utiliza para controlar los interruptores de presión de aceite doble.
Intervalo de retraso
Tiempo transcurrido entre la detonación de agujeros perforados individuales en un estallido
de múltiples agujeros.
~L~
Llave de cadena
Una llave especial, que consiste de una sección de cadena y una sección de metal en V, con
mordazas que agarran el tubo de perforación y/o el DHD para ajustar o aflojar las
conexiones.
Llave de interrupción
Llave conectada a un cilindro hidráulico, que se utiliza para girar la parte superior del tubo
mientras el tubo inferior se sostiene con el mandril en forma de horquilla o la llave deslizante.
Llave en J
Llave con una forma especial para ajustarse a la contrapunta de un DHD. Se utiliza para
sostener el DHD en la tabla o para retirar la contrapunta de la camisa de desgaste.
Llenado
Proceso de mover material a una depresión para elevar su nivel; frecuentemente, se realiza
después del proceso de corte.
Llenado rápido de Wiggins

Una Estación de servicio centralizada que se conecta a varios sistemas en el perforador
para permitir el llenado remoto del aceite del motor, aceite del compresor y aceite hidráulico.
Lodo
Un líquido de perforación a base de agua o aceite cuyas propiedades se han alterado por los
sólidos. Lodo es el término que se le da comúnmente a los líquidos de perforación. Se utiliza
en lugar del aire cuando se están perforando yacimientos no consolidados.
Lodo convencional
Un líquido para perforación que contiene esencialmente barro de bentonita y agua.
Lubricante de la rosca
Un compuesto especial que se utiliza para lubricar las roscas del tubo de perforación.
Consulte Grasa lubricante.
~M~
Mandril en forma de horquilla
La llave que se sostiene con la mano o de “retracción” que se utiliza para sostener la parte
superior del tubo en la tabla de perforación mientras agrega o retira otro tubo.
Manguera, perforación
Conecta la cabeza giratoria a la parte superior de la tubería para permitir el movimiento de la
cabeza giratoria. También denominada Manguera del tubo vertical.
Manguera, succión
Se conecta a la entrada de la bomba de lodo con el otro extremo sumergido en un tanque de
lodo.
Marco principal
El componente soldado de un perforador instalado en una pista. El marco o chasis principal
del camión en un perforador con ruedas.
Martillo
Otro nombre para el Perforador del fondo del pozo.
Mástil
Un poste vertical. Consulte Plataforma.
Micrón; Mu
Una unidad de medida de longitud que es igual a la millonésima parte de un metro, o la
milésima parte de un milímetro. Aproximadamente 4/100,000a de pulgada.
Mina de superficie
Una gran sección de terreno que se utiliza para retirar los depósitos de carbón.
Montacargas
Polea que se utiliza para levantar el tubo de perforación y otros objetos pesados. Consulte
Cabrestante.
Motores hidráulicos
Motores de paleta o pistón conducidos por bombas hidráulicas, que hacen girar varios
dispositivos en un perforador.
~N~
Nivel estático del agua
La distancia que va de la parte superior del suelo hacia abajo, hacia el nivel de agua
estancada.
Nivel freático
El nivel subterráneo en el cual se encuentra agua. Consulte Nivel estático.
~O~
Operador
La persona que realiza la operación de perforación con el perforador. Consulte Perforador.
Orificio de perforación
El agujero hecho con una punta.
~P~
Partes planas
Áreas mecanizadas en el lado del tubo de perforación u otros componentes donde se
pueden instalar las llaves para sostener o romper las uniones. Algunos tubos tienen dos
partes planas, otros tienen cuatro partes planas.
Pasarelas
Pasarelas alrededor del área de trabajo de un perforador.
Patrón
Disposición y distancias entre agujeros perforados, incluyendo específicamente la carga y el
espaciamiento.
Peligro
Cualquier condición del equipo de perforación o del ambiente que podría ocasionar
accidentes o incendios.
Pendiente
Superficie vertical de una elevación; también llamada superficie.
Penetración
Fuerza ejercida en la broca por el empuje de la plataforma de perforación y el peso de la
tubería de perforación.
Perforación a base de pulverización

Un método de perforación giratoria donde se dispersa el agua en el aire como líquido de
perforación.
Perforación con lodo

Uso de barro de bentonita y agua como líquido de perforación.
Perforación de circulación de reversa

Con un tubo de pared doble para forzar el aire/agua hacia abajo del agujero y retirar los
cortes entre los dos tubos. Consulte Pivote intermedio de admisión.
Perforación giratoria
El método de perforación que depende del giro de una columna de tubo que tiene conectada
una punta en el fondo. Aire o líquido que circula para retirar los cortes.
Perforador
Una máquina para perforar roca o yacimientos no consolidados. También se le denomina
Perforador giratorio. El acto de abrir un orificio en el suelo.
Perforador (Operador)
El empleado directamente a cargo de un perforador. El funcionamiento del perforador es su
tarea principal.
Perforador de cabeza superior

Diseño de perforador que ubica la cabeza giratoria del tubo de perforación en la torre de
perforación y se mueve hacia arriba y hacia abajo con el tubo de perforación. Consulte
Cabeza giratoria.
Perforador de paso simple

Plataforma de perforación con una torre larga que permite la perforación de un agujero
perforado sin detenerse para agregar el tubo de perforación (varilla). Utiliza una Kelly en
lugar de un tubo regular. Utiliza una tabla giratoria para girar la Kelly en lugar de una cabeza
giratoria.
Perforador de percusión
El perforador que tritura y penetra la roca con golpes repetidos.
Pesca
Operaciones en el perforador para propósitos de recuperación de peces en el agujero.
Peso de la punta
En el perforador giratorio, se requiere de un peso específico en la punta para un máximo
rendimiento. Un medidor en la consola está calibrado para que corresponda con el peso de
la tubería de perforación.
Pez, pescado
Objetos perdidos accidentalmente en el agujero.
Piso
Área nivelada en la base de una pendiente o superficie.
Pivote
Un acoplamiento en la parte superior de la cabeza giratoria para permitir que la rueda gire
mientras la manguera principal se mantiene fija.
Pivote intermedio de admisión

Dispositivo para retirar los cortes del agujero mientras se está perforando con el Equipo de
circulación de reversa.
Plan de minería
Plan para hacer cortes y crear elevaciones, bancos para una remoción eficiente de material.
El plan de minería considera una variedad de factores que incluyen: el tipo y ubicación del
material, el tamaño y el número de palas, cargadores y equipo de transporte, distancias de
transporte, patrones de perforación de agujeros, etc.

Plataforma
Proceso de alternar explosivos con material inerte en un agujero perforado para reducir
vibraciones o distribuir explosivos de manera adecuada. También se refiere a las pasarelas
de metal alrededor de la parte exterior del perforador.
PLC
Controlador por circuitos lógicos programables Un dispositivo que supervisa muchos
aspectos del funcionamiento de un perforador.
Poleas corona
Las poleas superiores en una plataforma que soporta el cable que se conecta a la cabeza
giratoria.
Pozo de agua
Un agujero perforado con el objetivo de obtener agua potable.
Preparación de una punta

Afilar las brocas de DHD con un esmeril para darle forma a los dientes de carburo.
Presión de supercarga
Presión del aceite de admisión a las bombas principales que se han presurizado para evitar
cavitación.
Presión del diferencial

La diferencia de presión entre la entrada y la salida de un componente; es decir, un
enfriador.
Presión entre etapas

La presión neumática que está presente entre las etapas de un compresor de dos etapas
mientras el compresor está formando aire.
Previo a la división
Proceso de perforación de un fila de agujeros de diámetro pequeño con poco espaciado
relativamente, generalmente antes de perforar con un estallido de producción y cargado con
cargas leves de explosivo para crear una superficie de roca limpia sin romper.
Propulsión
Causar que se mueva hacia adelante o que avance. Conducir o ir por tramos.
Protectores, rosca
Cubiertas de acero o plástico para cubrir la caja y los extremos de los pasadores del tubo de
perforación cuando no se están usando.
Puente
Una obstrucción en el agujero. Usualmente ocasionada por la formación de una cavidad o
algo que cae dentro del agujero.
Punta, barreno de perforación

Un tipo de punta que se utiliza para perforar en yacimientos suaves. Usualmente tiene una
serie de canaletas en la parte de afuera.
Punta, DHD
Una punta sólida de una pieza, con insertos moldeados de carburo de tungsteno en la
superficie. Se utiliza en la perforación de percusión.

Punta, garra
Una punta tipo aleta que tiene múltiples puntas triangulares. A veces se llama Punta de
arrastre.
Punta, rodillo
También llamado punta tricónica. Usualmente tiene tres rodillos cónicos conectados con
dientes de acero o carburo de tungsteno que rompen y aflojan la roca al aplicar presión
descendente.
Puntas
Herramientas que pulverizan yacimientos para que el material se pueda retirar del agujero.
Generalmente de 3 hojas, 3 conos o percusión.
Punzón
Un perforador fuera del agujero que gira la varilla perforadora y da una fuerza de percusión,
por medio de una barra de golpe, a través de la varilla a la punta.
~R~
Realización de tramos
Proceso de mover un perforador con la torre hacia arriba desde un agujero perforado ya
completado a la ubicación del siguiente. Consulte propulsión.
Realizar tramos
Moverse en tramos.
Represar
Material de una profundidad especificada agregado a la parte superior de una columna de
polvo para confinar el agujero perforado y hacer que la explosión sea más eficiente.
Retracción
La fuerza que se encuentra disponible para retirar la tubería de perforación del agujero.
Rosca Beco
Una rosca áspera que se utiliza en el tubo de perforación para la perforación de agujeros.
Rueda
La sección corta del tubo que gira dentro de la cabeza giratoria y se proyecta en cada
extremo.
~S~
Sistema de lubricación automática
Una bomba accionada por aire que suministra grasa a varios componentes del perforador a
través de mangueras. Se puede controlar por computadora o manualmente.
Sobrecarga
Cualquier material no consolidado que se encuentra en la parte superior de la piedra dura o
la capa delgada de carbón.

Soporte del tubo

Un dispositivo que sostiene la sección inferior del tubo en su lugar, mientras se conecta a la
siguiente unión con la cabeza giratoria cuando se hace perforación en ángulo. También se le
denomina Soporte de la varilla.
Subperforación
Parte del fondo de un agujero perforado debajo del nivel del suelo que permite el
desplazamiento ascendente de material y, por lo tanto, evita la convergencia en el fondo de
una superficie.
Superficie
Superficie vertical en una elevación. También se le denomina pendiente.
Sustituto (Sub)
Un acoplamiento con diferentes tipos o diámetros de roscas en cualquiera de los extremos.
El término pasador denota una rosca macho, y caja, una rosca hembra. Para conectar dos
componentes con diferentes roscas. Consulte Adaptador.
~T~
Tabla de perforación
El área en el fondo de la plataforma que contiene el buje centralizador o buje maestro por el
cual viaja el tubo de perforación.
Taladrar
Hacer un agujero en el suelo con un perforador.
Tambor exterior
Tambor giratorio que se utiliza para enrollar el cable de cáñamo para levantar manualmente
las herramientas.
Tanque
Una excavación en el suelo para retirar los depósitos minerales.
Tanque de lodo
Un agujero excavado en el suelo o un tanque de acero para guardar el lodo de perforación a
medida que va circulando en el agujero.
Tapón del montacargas

Un dispositivo de elevación instalado en el extremo de la caja de una herramienta. Opuesto
al gancho de elevación.
Tenazas
Un tipo de llave que se utiliza para arreglar y sacar de forma forzosa el tubo de perforación
con el uso de fuerzas externas, como los cables o cilindros hidráulicos.
Torque
Una fuerza de giro o torsión. Un momento ocasionado por la fuerza que actúa en un brazo.
La fuerza de una libra actuando en un brazo de un pie produciría un torque de una libra por
pie.

Torre
Una estructura alta y delgada que se utiliza para observación, señalización y bombeo.
Consulte Plataforma y Mástil Término utilizado para indicar la plataforma en un perforador de
agujeros.
Torre de perforación
Una estructura alta sobre el agujero perforado que se utiliza para apoyar el equipo de
perforación. La parte del perforador que contiene el sistema de alimentación y la cabeza
giratoria. Consulte Torre y Mástil.
Trabajo pionero
Perforación en áreas inclinadas, quebradas o ásperas. Remoción de las capas originales de
lodo y roca.
Tramo
Un tranvía o caja abierta de cuatro ruedas en una mina de carbón. Consulte Propulsión.
Transmisión de la tabla
Diseño de perforador que ubica el mecanismo de rotación del tubo de perforación en la
plataforma de perforación en una posición estacionaria en lugar de usar la cabeza giratoria.
Transportador
Equipo que se utiliza para transportar material a las trituradoras y rejillas para su reducción y
separación.
Trituradora
Dispositivo que se utiliza para reducir la roca rota a fragmentos de menor tamaño.
Tubería de perforación
La tubería del perforación, incluyendo reemplazos, estabilizadores, cuellos y puntas, que se
extiende desde la punta hasta la cabeza giratoria, que lleva el aire o lodo hacia abajo de la
punta y proporciona rotación a la punta.
Tubo de enjuague
Tubos de acero de superficie dura insertados en pivotes para permitir la rotación de la
tubería de perforación y prolongar la vida del empaque. Son reemplazables en la mayoría de
pivotes.
Tubo de perforación
Tubería hueca, especialmente soldada a las uniones de las herramientas, que se utiliza para
perforar agujeros más grandes que los agujeros que perforan las varillas de perforación.
Tubo vertical
Parte del sistema de circulación. La tubería flexible y dura de la válvula principal a las
mangueras flexibles que conducen a la cabeza giratoria. Inyección de agua, aceite de DHD y
espuma se inyectan a este conducto.
~U~
UL88
La válvula de descarga que controla la presión y el volumen en un sistema de compresor de
alta presión.

Unión de la herramienta
Un acoplador del tubo de perforación que consiste de un pasador y una caja de varios
diseños y tamaños. Los perforadores de agujeros profundos normalmente utilizan roscas
estilo API, mientras que los perforadores Blasthole utilizan roscas estilo Beco.
~V~
Válvula de chorro de aire
La válvula que se abre cuando se detiene el perforador y libera toda la presión neumática
que está en el tanque receptor.
Válvula de paso
Una válvula de tres vías de dos posiciones que permite que una bomba hidráulica realice
dos funciones separadas.
Válvula de propulsión/perforación
Un interruptor que cambia las válvulas de paso para permitir que el flujo de la bomba vaya
de las funciones de perforación a los motores de propulsión.
Válvula mariposa
La válvula de admisión del compresor de aire.
Varilla de cruceta
La lata de metal exterior que rodea los cilindros del gato de nivelación. La corredera de
cruceta es la parte inferior que se conecta al fondo de los cilindros y la tapa de cruceta es
la parte con bridas en la parte superior de la varilla de cruceta.
Varilla perforadora
Consulte Tubo de perforación. Varillas huecas y acopladas al ras que se utilizan en
perforadores pequeños de roca de percusión. Se utilizan más que nada con punzones.
Velocidad de la boca del pozo

La velocidad (en pies por minuto) en que los cortes viajan fuera del agujero. Esto depende
del tamaño de la punta, el tamaño del compresor y el tamaño del tubo.
Velocidad de penetración
La velocidad con la que el perforador le da profundidad a un agujero. Usualmente se
expresa en pies por hora.

Tenemos el compromiso de mejorar
su productividad, a través
de la interacción e innovación.
Atlas Copco Drilling Solutions, LLC

Una Compañía de Atlas Copco Group P.O. Box
462288, 2100 North First Street Garland, Texas
75040, EE.UU.
www.atlascopco.com/drillingsolutions

Manual Servicio PV351D, RCS, EARS

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Manual Servicio PV351D, RCS, EARS

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Atlas Copco Drilling Solutions

Lea este manual de instrucciones antes de hacer funcionar este equipo.

SECCIÓN 2 - SEGURIDAD . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1

2-1 SEGURIDAD Y SALUD. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2

SECCIÓN 4 - CONTROLES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1

Instrumentos y controles. . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 4-2

SEGURIDAD DEL FUNCIONAMIENTO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . 5-2

6-1 SEGURIDAD DE MANTENIMIENTO. . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-2

7-1 INTRODUCCIÓN…………………………. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ………7-2

SECCIÓN 8 - GLOSARIO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . 8-1

GLOSARIO DE TÉRMINOS. . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-2

DRILLING SOLUTIONS 1-1

El propósito de este manual es proporcionar al operador y personal de mantenimiento en el sitio, el

El operador y el personal de mantenimiento en el sitio deben leer y entender completamente las

3. Reaccionar de forma efectiva y segura a situaciones de alarma y emergencia.

4. Llevar a cabo las revisiones necesarias previas al funcionamiento y posteriores al

NOTA: Siempre mantenga el manual de "instrucciones” en el perforador y a la

NOTA: El presente manual viene acompañado de un manual de instrucciones del

1-2 DRILLING SOLUTIONS

¿Cómo está organizado este manual?

1. ¿Cuáles son las responsabilidades de seguridad específicas del operador? (Consulte la

2. ¿Cuáles son las especificaciones del perforador en sí? (Consulte la Sección 3)

3. ¿Qué instrumentos y controles utiliza el operador para hacer funcionar y supervisar el

4. ¿Cuáles son los procedimientos de funcionamiento adecuados para el equipo?

5. ¿Cuáles son los programas de mantenimiento? ¿Cuándo y cómo se realiza el

En dónde se encuentra la información

Sección 1 - Introducción que describe el perforador

DRILLING SOLUTIONS 1-3

PELIGRO se utiliza para indicar la presencia de un peligro que ocasionará una

ADVERTENCIA se utiliza para indicar la presencia de un peligro que puede

PRECAUCIÓN se utiliza para indicar la presencia de un peligro que ocasionará o

AVISO se utiliza para avisar a las personas sobre cualquier información de

NOTA: Nota se utiliza para información complementaria que no afecta

Procedimiento a seguir cuando recibe el perforador

Su perforador se ha puesto a prueba, revisado exhaustivamente y preparado para el envío. Cada

Revise el equipo consultando los documentos de envío.

1-4 DRILLING SOLUTIONS

Siempre proporcione el modelo y número de serie de su perforador cuando se comunique con la

Número de serie del perforador

Motor (Fabricante y tipo de motor)

Número de serie del motor

Atlas Copco Drilling Solutions

Garland, Texas, EE.UU.

Servicio al cliente Partes: 972-496-7382

Fax: 972-496-7427 (Servicio al cliente Partes)

Fax: 972-496-7425 (Servicio al cliente Garantía)

DRILLING SOLUTIONS 1-5

Descripción del perforador

Descripción del Perforador diesel Blasthole PV351

1-6 DRILLING SOLUTIONS

DRILLING SOLUTIONS 2-1

2.1 - SEGURIDAD Y SALUD

Declaración de salud y seguridad

1. Tenemos el compromiso de proporcionar un lugar de trabajo seguro y saludable para

3. Creemos que la seguridad es la prioridad número uno. La seguridad no se sacrificará

7. Creemos que la seguridad es un esfuerzo de equipo.

Normas de seguridad del equipo

1. La seguridad siempre debe ser la preocupación más importante. No haga funcionar el

4. Asegúrese que las personas, equipo y material no requerido para el funcionamiento

5. El operador debe dar señales antes arrancar o hacer funcionar el perforador.

6. Todo el personal de la cuadrilla debe asegurarse que cualquier condición y práctica

8. Todo el personal de la cuadrilla que configura las máquinas o maneja el mantenimiento

a. Entender claramente el trabajo que se va a realizar.

a. ¿Existen estructuras, conductos eléctricos u otro equipo que deba moverse o