Overview of HACCP 

and ISO 22000
ISO 1

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 Definition of HACCP
• Hazard Analysis and Critical Control Points
– A systematic approach to the identification, 
evaluation, and control of food safety hazards.
• HACCP provides the framework to produce 
foods safely and to prove they were produced 
safely.

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 HACCP
• Specifically focuses on food safety, not all 
attributes constituting food quality 
• Applicable to all phases of food production
• Focus is on prevention and control of potential 
food safety hazards rather than inspection
• Use of science and technology to ensure the 
production of safe food

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 HACCP
• Covers all types of potential food safety 
hazards whether they are naturally occurring 
in the food, contributed by the environment, 
or generated by a mistake in the 
manufacturing process.
– Biological hazards (e.g. bacteria, viruses)
– Chemical hazards (e.g. pesticide residues, 
mycotoxins)
– Physical hazards (e.g. metal, glass)

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 HACCP
HACCP addresses three main questions:
1. Is there a potential hazard?
2. Can we control/eliminate it?
3. Can we monitor it?

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 Origins of HACCP
• W.E. Deming ‐ 1950s
– Developed total quality management systems
– Emphasized a systems approach to manufacturing
• Pillsbury Company, US Army, NASA ‐ 1960s
– “Zero Defects” program for space flights
– Emphasis on process control as opposed to end‐
product testing

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 HACCP Adoption
• 1971 ‐ Pillsbury presented HACCP publicly at 
a conference for food protection.
• 1974 ‐ HACCP concepts incorporated into 
the US regulations for low‐acid canned 
foods.
• 1980s ‐ HACCP adoption by major food 
companies.
• 1985 ‐ US National Academy of Sciences 
recommended adoption of HACCP by 
food processing establishments to 
ensure food safety.

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 Original HACCP Principles (1971)
• Identification and assessment of hazards 
associated with growing/harvesting to 
marketing/preparation.
• Determination of critical control points to 
control any identifiable hazard.
• Establishment of systems to monitor critical 
control points.

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 Adoption of HACCP Principles
• Subcommittee of the Food Protection 
Committee of the US National Academy of 
Sciences, 1985
– “An Evaluation of the Role of Microbiological 
Criteria for Foods and Food Ingredients”
– Strongly recommended HACCP

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 Adoption of HACCP Principles
• National Advisory Committee on 
Microbiological Criteria for Foods (NACMCF), 
1989 
– “HACCP Principles for Food Production”
– Described the seven HACCP principles and a 
systematic approach for the application of HACCP 
to food production.

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 Codex Alimentarius Commission
• 1993 ‐ Adopted “Guidelines for the 
application of the Hazard Analysis 
Critical Control Point (HACCP) 
system”
• 1997 ‐ Revised “Recommended Code of 
Practice ‐ General Principles of Food 
Hygiene”
– HACCP Guidelines included as an annex.

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 US HACCP Regulations
• Seafood –1997
• Meat and Poultry Processing – 1998‐2000
• Juice Processing – 2002‐2004
• Not formally required by other sectors as of 
December 2009.

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OVERVIEW OF HACCP PRELIMINARY 
TASKS AND PRINCIPLES
(Based on NACMCF, 1997)

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 Preliminary Tasks in the Development 
of a HACCP Plan
• Assemble the HACCP team.
• Describe the food and its distribution.
• Describe the intended use and consumers of 
the food.
• Develop a flow diagram which describes the 
process.
• Verify the flow diagram.

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 HACCP Principles
• Principle 1. 
– Conduct a hazard analysis. Prepare a list of steps 
in the process where significant hazards occur and 
describe preventative measures.

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 HACCP Principles
• Principle 2. 
– Identify the Critical Control Points (CCPs) in the 
process.
– The “Stop Sign” of the process.

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 HACCP Principles
• Principle 3. 
– Establish critical limits for each preventative 
measure associated with each identified CCP.

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 HACCP Principles
• Principle 4. 
– Establish CCP monitoring requirements. Establish 
procedures for using the results of monitoring to 
adjust the process and maintain control.

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 HACCP Principles
• Principle 5. 
– Establish corrective action to be taken when 
monitoring indicates that there is a deviation from 
an established critical limit.

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 HACCP Principles
• Principle 6. 
– Establish procedures for verification that the 
HAACP system is working correctly.

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 HACCP Principles
• Principle 7. 
– Establish effective record‐keeping procedures that 
document the HACCP system.

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 ISO 22000:2005
• Food Safety Management Systems –
Requirements for any organization in the food 
chain.
– Specifies the requirements for a food safety 
management system that combines the following 
generally recognized key elements to ensure FS along 
the food chain, up to the point of consumption:
• Interactive Communication
• System Management
• Prerequisite Programs
• HACCP Principles

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 ISO 22000:2005
• System integrates the principles of Hazard 
Analysis and Critical Control Point (HACCP) 
system and application steps developed by the 
Codex Alimentarius Commission.
• Developed as an auditable standard
• Additional guidance on implementation in 
ISO/TS 22004.

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 PAS 220:2008
• Publicly Available Specification 
• Prerequisite programs on food safety for food 
manufacturing.
• Developed by BSI in collaboration with the food 
industry.
• Specifies requirements for prerequisite programs 
to assist in controlling food safety hazards.
• Not a stand‐alone document; must be used in 
conjunction with ISO 22000.

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 FSSC 22000
• Food Safety System Certification 22000
• Finalized January 2009
• Certification scheme for food safety systems of 
food manufacturing based on ISO 22000:2005 
and BSI‐PAS 220:2008.
• Managed by the Foundation for Food Safety 
Certification, Gorinchem, the Netherlands
• Has been benchmarked against the GFSI 
Guidance Document, version 5 and is now 
provisionally recognized by GFSI.

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 QUESTIONS?

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License to Reuse
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