3.1.3.

Unit Air Bebas Mineral (Demineralized Water)

Dalam proses di industri, tidak hanya menggunakan air bersih sebagai
penunjang dalam proses. Namun, diperlukan juga air yang bebas dari kandungan
mineral. Oleh sebab itu, diperlukan unit demineralisasi. Unit demineralisasi
merupakan unit pengolahan air hasil keluaran dari filtered water menjadi air yang
bebas kandungan mineral seperti garam, ion positif (kation) maupun ion negatif
(anion). Produk keluaran dari unit demineralisasi biasanya disebut sebagai air
demin. Proses pembentukan air demin dilakukan dengan proses pertukaran ion yang
terjadi di dalam alat penukar ion. Kegunaan dari air demineralisasi adalah sebagai
air umpan ketel atau boiler feed water (BFW) guna menghasilkan uap bertekanan
tinggi (high steam) yang digunakan pada ammonia plant dan uap bertekanan
menengah (medium steam) serta uap bertekanan rendah (low steam) pada waste
heat boiler dan package boiler.

3.1.3.1.Proses Demineralisasi
Filter water dari tangki penampungan dipompakan dengan tekanan
keluaran sebesar 5,77 kg/cm2 memasuki filter karbon. Filter karbon berisi karbon
aktif yang digunakan untuk penghilangan bau / warna dan pengikatan zat anorganik
khususnya klorin. Zat tersebut harus dihilangkan terlebih dahulu karena dapat
merusak resin Cation dan Anion Exchanger. Tekanan yang terjadi pada kondisi
tekanan masuk dan keluar maksimum sebesar 1,5 kg/cm2G.
Air keluaran dari carbon filter akan masuk ke cation exchanger. Pada alat
penukar kation menggunakan resin Duolite C 225 yang digunakan untuk
menghilangkan/mengikat ion logam dari air ataupun ion-ion positif seperti K+,
Ca2+, Mg2+, Fe2+ dan Al3+. Resin kation dimasukkan melalui bagian atas bejana lalu
mengalir ke bawah dan keluar melalui pipa pengumpul internal di bagian bawah.
Air keluaran dari cation exchanger bersifat asam akan dialirkan ke alat
penukar anion melalui bagian atas. Adapun proses pada alat penukar anion ini
digunakan untuk menggantikan ion OH- dari resin anion. Resin yang digunakan
pada penukar anion adalah Duolite A-113 D yang digunakan untuk menghilangkan
ion asam dari air atau ion-ion negatif seperti karbonat, bikarbonat, sulfat, sulfit,
nitrat, nitrit, silika, dan lain-lain. Ion utama yang hendak dihilangkan pada penukar
ion adalah silika. Hal itu disebabkan karena kandungan silika pada air demin dapat
menyebabkan timbulnya kerak (scaling) atau terbentuk silica coloidal pada pompa
yang akan digunakan pada proses pembuatan steam di boiler.
Air keluaran anion tersebut disempurnakan dalam penghilangan ion di
dalam mixed bed exchanger. Pada mixed bed exchanger terjadi pertukaran ion
positif maupun ion negatif. Air keluaran mixed bed yang tidak mengandung ion
positif dan negatif kemudian dialirkan ke demin water tank sebagai tangka
penampungan untuk air yang sudah tidak mengandung mineral.

.Tabel 3.5. Spesifikasi Air Bebas Mineral

Spesifikasi Kuantitas Satuan

Keluaran penukar kation 0,5 ppmTDS (max)
Keluaran penukar anion 0,1 ppm TDS (max)
Silika 0,05 ppm silica (max)
3.1.3.2.Peralatan Demineralisasi
Peralatan yang digunakan pada proses demineralisasi terdiri atas 4 filter
karbon, 3 penukar kation, 3 penukar anion dan 2 penukar anion-kation (mixed bed
exchanger). Namun, pelatan yang beroperasi secara normal adalah 2 penukar
kation, 2 penukar kation dan 2 penukar kation-anion, sedangkan 1 penukar kation
dan 1 penukar anion dalam kondisi stand by untuk tahap regenerasi.
1. Carbon Filter
Carbon filter merupakan alat yang digunakan untuk menyerap kandungan
klorin dan nitrat/nitrit yang terkandung di dalam air dari tangki penampungan. Zat-
zat tersebut perlu dihilangkan karena dapat merusak resin cation dan anion
exchanger. Pada carbon filter digunakan activated carbon atau karbon aktif dan
penyangga untuk menyerap kandungan klorin, pelarut organik minyak serta sebagai
penghilang bau dan warna. Terdapat 4 buah tangki carbin filter yang dioperasikan
secara paralel dan kotinyu. Adapun proses pembersihan dilakukan secara
bergantian untuk masing-masing tangki yang dilakukan selama 8 jam sekali.
Proses pembersihan pada carbon filter dilakukan secara bertahap jika satu
tangki dilakukan backwash maka tangki yang lain akan tetap bekerja. Prinsip dari
pembersihan yang dilakukan dengan cara backwash yaitu prinsip pembersihan
yang dilakukan dengan membalikkan aliran masuk dan keluar dari carbon filter.
Backwash berfungsi untuk membersihkan permukaan karbon aktif dari lumpur
maupun suspensi padat. Backwash juga dilakukan untuk merenggangkan media
filter dan melepaskan kotoran-kotoran yang tertahan di dalamnya.
Tahapan lanjutan dari backwash adalah rinse (pembilasan). Pembilasan
dilakukan untuk mengendapkan dan menyusun kembali media filter. Proses ini
dilakukan dengan mengalirkan air dari bagian atas dan air keluaran proses ini tidak
ditampung melainkan dibuang. Adapun proses streaming yaitu proses pembersihan
pada karbon aktif di dalam carbon filter dengan menggunakan low steam pada
temperatur 1000C–1400C, agar karbon aktif dapat bekerja kembali secara optimal.
2. Cation Exchanger
Cation exchanger (3004 UA-UC) merupakan tempat pertukaran ion positif
dengan ion H+ yang akan dihilangkan dari air. Cation exchanger berbentuk tangki
vertikal yang berisi resin sebagai media penukar kation yang terlarut dalam air
dengan ion hidrogen. Penghilangan kation dilakukan terlebih dahulu guna
mempermudah menghilangkan kandungan silika pada air yang berupa ion negatif
yaitu SiO2-. Contoh reaksi pada pertukaran ion positif yaitu:
NaCl + RH  NaR + HCl
MgSO4 + 2RH  MgR2 + H2SO4
Na2SiO3 + 2 RH  2NaR + H2SiO3
Resin yang digunakan pada proses pertukaran kation dapat mengalami
kejenuhan sehingga tidak mampu untuk mengikat kation. Hal ini dapat diatasi
dengan melakukan regenerasi resin. Regenerasi dilakukan untuk menaikkan
kembali daya tukar resin yang berkurang selama proses operasi. Regenerasi
dilakukan apabila total galon-nya mencapai 2.800 m3 atau pengujian electric
conductivity > 25 µmhos/cm dan high silica > 0,05 ppm. Urutan langkah pada
regenerasi resin di penukar kation adalah sebagai berikut:
a) Backwash
Backwash dilakukan untuk merenggangkan resin dan reklasifikasi resin di
dalamnya. Proses ini dilakukan dengan mengalirkan air dari bawah, berlawanan
dengan tahap service.
 b) Injeksi Acid
Salah satu cara untuk mengatasi kejenuhan resin yaitu dilakukan regenerasi
dengan mengalirkan asam sulfat (H2SO4) ke dalam cation exchanger. Larutan asam
sulfat akan bereaksi dengan resin sehingga mengembalikan kapasitas normal dari
kinerjanya. Hal ini dilakukan untuk menaikkan kembali daya tukar resin yang
berkurang selama proses pelayanan. Pada unit penukar kation ini, regenerasi resin
dilakukan menggunakan larutan asam sulfat. Reaksi yang terjadi selama proses
regenerasi adalah sebagai berikut:
Cation-Z(s) + H2SO4(aq) H-Z(s) + Cation-SO4(aq)
c) Rinse (pembilasan)
Pembilasan dilakukan untuk menghilangkan sisa kandungan asam sulfat dan
garam-garam sulfat yang terbentuk selama proses regenerasi resin. Proses ini
dilakukan dengan mengalirkan air dari bagian atas seperti pada proses operasi. Air
keluaran dari proses pembilasan tidak ditampung.

3. Anion Exchanger
Air keluaran dari proses di cation exchanger akan masuk ke anion
exchanger (3005 UA-UC) melalui bagian atas (top side). Pada bagian ini, akan
terjadi pertukaran ion negatif yang dihilangkan dengan anion resin yang memiliki
rumus kimia R-OH. Volume atau ukuran dari anion exchanger lebih besar daripada
cation exchanger. Hal itu disebabkan karena tujuan utama dari proses pertukaran
ion adalah menghilangkan ion negatif silika yang dapat mengganggu dan
menimbulkan kerak pada pompa pembuatan steam.
Resin yang digunakan pada anion exchanger juga dapat mengalami
kejenuhan sehingga harus diregenerasi dengan larutan soda kaustik (NaOH) yang
dipanaskan terlebih dahulu guna mengikat ion negatif yang terikat pada resin.
Adapun tahapan dari regenerasi anion exchanger hampir sama dengan cation
exchanger. Hal yang membedakannya adalah pada pemanfaatan resin regenerasi
yang masuk ke bed warm u guna menghangatkan resin sebelum dimasukkan ke
caustic soda.
Pemanasan diperlukan untuk mempermudah lepasya anion-anion yang telah
terikat pada resin yang akan diregenerasi dan pemanasan dilakukan hingga resin
memiliki temperatur 50 0C (temperatur operasinya 300C), hal ini berfungsi
menghilangkan silica yang terkandung. Pada unit penukar kation proses ini tidak
perlu dilakukan karena asam sulfat telah memberikan panas ke dalam resin. Air
keluaran anion exchanger akan dilarkan ke tahap akhir dari unit demin plant yaitu
penukar ion gabungan (mixed bed exchanger).
4. Mixed Bed Exchanger
Mixed bed exchanger (3006 UA-UB) dapat dikatakan sebagai kombinasi
antara cation exhcanger dan anion exchanger. Air yang telah dihilangkan
kandungan ion negatifnya didalam anion exchanger kemudian dialirkan ke dalam
mixed bed (3006 UA-UB). Mixed bed berfungsi untuk menyerap sisa kandungan
ion positif dan negatif yang terdapat pada air yang tidak terserap pada cation dan
anion exchanger. Di dalam mixed bed dilakukan pertukaran ion positif dan negatif
secara bersamaan. Oleh karena itu di dalam vessel mixed bed terdapat 2 jenis resin
yaitu resin kation dan anion.
Berdasarkan perbedaan densitas dimana kation lebih berat daripada anion,
maka kation akan jatuh ke bawah vessel sedangkan anion di atasnya. Air keluaran
dari mixed bed yang tidak mengandung ion positif dan negatif akan ditampung di
demin water tank. Terdapat 2 buah mixed bed exchanger yang beroperasi secara
parallel, dimana salah satu vessel akan diregenerasi secara bergantian apabila salah
satu resin mengalami kejenuhan. Urutan langkah proses regenerasi pada mixed bed
exchanger adalah sebagai berikut:
a) Backwash
Tujuan utama dilakukan backwash adalah untuk merenggangkan resin
akibat adanya perbedaan densitas. Proses backwash ini dilakukan dengan cara
merenggangkan resin dan disertai dengan penyusunan ulang resin.
b) Injeksi Acid dan Caustic Soda
Proses utama dari regenerasi resin adalah menggunakan larutan asam
sulfat (H2SO4) dan larutan soda kaustik (NaOH). Resin kation akan diregenerasi
oleh larutan asam sulfat begitupun dengan resin anion akan diregenerasi deengan
larutan NaOH. Tujuan dari injeksi ini adalah untuk mengembalikan daya tukar
resin yang berkurang selama proses operasi.
 c) Rinse (Pembilasan)
Tujuan dilakukan pembilasan adalah untuk mengendapkan dan menyusun
kembali media filter. Arah aliran air dari proses pembilasan ini dilakukan secara
berlawanan terhadap alira operasi proses (service) yaitu mengalirkan air dari atas.
Air keluaran dari proses ini tidak ditampung melainkan dibuang.
d) Air Mix
Air mix merupakan proses penginjeksian udara melalui bagian bawah
vessel. Hal ini dilakukan dengan disertai adanya pembuangan air. Tujuan injeksi
udara adalah agar pencampuran resin kation dan anion terjadi secara optimal.
e) Final Rinse
Tahap ini merupakan tahap akhir dari regenerasi. Hal ini ditujukan untuk
menghilangkan sisa-sisa asam sulfat dan soda kaustik yang digunakan selama
regenerasi.
5. Demineralized Storage Tank
Demineralized storage tank adalah tangki penampungan air yang sudah
tidak mengandung mineral dari mixed bed tank. Air yang sudah terbebas dari
kandungan mineral digunakan sebagai bahan baku pembuatan steam. Air yang
ditampung di dalam tangki kemudian dialirkan menuju ke deaerator untuk
kemudian digunakan sebagai boiler feed water, package boiler, amonia plant, dan
air proses pada unit urea.

3.1.4. Sistem Air Pendingin (Cooling Water System)

Sistem air pendingin merupakan sistem yang menyediakan air pendingin
dengan kualitas dan kuantitas tertentu yang diperlukan untuk pendinginan proses di
pabrik. Air yang didinginkan tersebut diperoleh dari filtered water. Pada sistem air
pendingin ini digunakan alat penukar panas (heat exchanger) khususnya cooling
tower yang berfungsi untuk mendinginkan fluida. Pada umumnya terdapat 3 tipe
sistem air pendingin, yaitu:
1) Once through type merupakan sistem dimana air pendingin dipakai secara
sekali lewat. Sistem ini biasanya digunakan oleh industri dengan sumber air
yang melimpah atau industri yang beroperasi di sekitar sumber air.
 2) Closed re-circulation type digunakan pada radiator kendaraan bermotor.
Sistem ini memiliki kelemahan yaitu diperlukannya pendingin tambahan.
3) Open re-circulation type merupakan sistem air pendingin yang digunakan
pada unit utiloitas PT PUSRI. Keuntungan dari sistem ini adalah mudah
dikontrol dan kelemahannya yaitu banyak kontaminan (bakteri, jamur,
maupun udara berpolusi) yang masuk ke dalam sistem.
3.1.4.1.Cooling Tower
Cooling tower merupakan suatu alat yang digunakan untuk mendinginkan
fluida. Prinsip dari cooling tower adalah prinsip difusi akibat adanya perbedaan
temperatur yang berpindah dari daerah temperatur tinggi ke daerah yang temperatur
rendah yang menyebabkan terjadinya perbedaan besar pada laju perpindahan
massa. Besarnya laju perpindahan massa dipengaruhi oleh luas kontak yang terjadi
antara fluida panas dengan fluida dingin. Bagian-bagian dari cooling tower, yaitu:
1) Bak penampungan (basin), dengan kapasitas 3000 m3
2) Pompa air pendingin untuk amonia
3) Pompa air pendingin untuk utilitas
4) Pompa air pendingin untuk urea
5) 5 buah Induced draft fan yang terdiri dari 9 sel
6) Sistem injeksi bahan kimia (inhibitor, dispersant, asam sulfat, klorinator)
Cooling tower terdiri dari kerangka yang terbuat dari Red Wood yang
terletak diatas bak beton, pada nagian dalam terbuat dari bahan Poly Vinyl Chloride.
Pada bagian atas dilengkapi dengan Induced Draft Fan yang berfungsi untuk
menghirup udara bebas dari lur tower.
3.1.4.2.Proses Pendinginan di Cooling Tower
Kapasitas cooling tower yang diguanakan oleh unit utilitas PT PUSRI III
adalah sebesar 15.000 m3/jam. Suhu air panas sekitar 420C dan diharapkan air
dingin yang dihasilkan bersuhu 300C-320C. Hot water yang berasal dari suatu
proses pada unit amonia ataupun urea akan disaring kotorannya di side filter
sebelum masuk cooling tower untuk mencegah terbentuknya fouling pada heat
exchanger. Sebagian besar lainnya langsung dialirkan dari atas cooling tower,
mengalir secara bertahap melalui drift eliminator, sehingga air akan berkontak
secara langsung dengan udara luar. Udara mengalir ke atas dihisap oleh induce draft
fan pada masing-masing cell sehingga akan dihasilkan keluaran berupa uap panas.
Hot water yang berkontak dengan udara dijatuhkan secara spray pada
cooling tower. Air umpan yang jatuh, semakin ke bawah semakin dingin dan
ditampung di dalam basin. Aliran udara ke atas mendinginkan air yang turun ke
bawah. Akibat kontak dengan aliran udara, terjadi proses pengambilan panas dari
air oleh udara dan juga terjadi proses penguapan sebagian air dengan melepaskan
panas laten yang akan mendinginkan air kemudian jatuh ke bawah.
Pada cooling tower juga terjadi proses evaporasi. Oleh sebab itu,
diperlukan air tambahan atau make-up water dari water treatment plant. Setiap jam,
cooling tower mengalami kehilangan air sebanyak 3000 ton/jam maka diperlukan
make-up cooling water juga sebanyak 3000 ton/ jam. Make-up cooling tower juga
diperlukan untuk menggantikan air yang hilang akibat evaporation loss, drift loss,
dan yang terpakai untuk side filter backwash. Make-up cooling water berasal dari

filtered water dari utilitas dan kondensat dari urea plant. Cooling water biasanya
melewati heat exchanger pada bagian tubes yang mudah menyebabkan
terbentuknya kerak dan harus diminimalkan dengan penginjeksian bahan kimia.
Air pendingin dipompakan ke pabrik urea melalui distributor header
dengan kapasitas masing-masing pompa 6.960 m3/jam yang digerakkan oleh turbin
menggunakan kukus bertekanan medium 42,2 kg/cm2G pada temperatur 399 oC.
Sedangkan untuk pabrik amoniak masing-masing pompa air pendingin mempunyai
kapasitas 8.030 m3/jam yang digerakkan oleh turbin menggunakan kukus
bertekanan medium 42,2 kg/cm2G pada tempratur 275 oC.
 Gambar 3.5. Menara Pendingin (Cooling Tower)
3.1.4.3.Cooling Water Chemical
Dalam menjaga optimalisasi operasi dari sistem air pendingin harus
diperhatikan baik kuantitas (jumlah) maupun kualitas (mutu) air pendingin tersebut.
Kuantitas air pendingin ditentukan oleh kondisi mekanis perlatan yang digunakan
selama operasi seperti pompa, jenis pipa, jenis kipas ID, kerangan, dan sebagainya.
Kualitas cooling water harus dijaga sesuai dengan standar yang telah ditetapkan.
Tujuan diinjeksikannya bahan kimia pada cooling water, yaitu:
1) Mencegah korosi (corrosion inhibitor)
Korosi merupakan peristiwa terbentuknya kerak pada logam yang
mengakibatkan kerusakan akibat adanya reaksi kimia ataupun elektrokimia. Korosi
pada cooling water system disebabkan karena adanya reaksi antara air dan logam
pada sistem pipa atau cooling tower secara terus menerus. Salah satu cara untuk
menghindari terbentuknya korosi adalah dengan injeksi bahan kimia yang
dimaksudkan untuk melapisi permukaan logam untuk membentuk lapisan passive
sehingga menghambat terjadinya oksidasi logam Fe oleh O2. Contoh corrosion
inhibitor adalah orto fosfat, poli fosfat, dan fosfonat dalam suatu perbandingan
tertentu. Proses pencegahan korosi yang digunakan adalah dengan proteksi katodik,
yaitu memperlambat reaksi pada bagian katoda dengan mengurangi konsentrasi
oksigen yang berkontak dengan permukaan logam pada cooling water system.
 2) Mencegah kerak (scale inhibitor)
Pada sistem air pendingin, kerak terjadi akibat adanya endapan deposit pada
permukaan metal. Endapan yang terbentuk dapat berupa mineral scale (misal:
garam, Ca, Mg, SiO2), suspended matter (debu yang terbawa udara), atau corrosion
product. Adapun berbagai faktor yang mempengaruhi terbentuknya kerak yaitu pH
yang tinggi, temperatur tinggi yang mengakibatkan kelarutan berkurang ataupun
flow-rate yang rendah. Kerak dalam permukaan pipa dapat menyebabkan
terganggunya perpindahan panas, penyumbatan pipa dan terbentuknya korosi.
3) Mengendalikan laju pertumbuhan mikroorganisme (oxidizing biocide)
Pertumbuhan mikroorganisme yang tidak diharapkan dapat terbentuk
adanya lendir di sekitar sistem air pendingin terutama pada bagian perpipaan. Slime
merupakan lendir berwarna coklat kehitaman yang biasanya menempel di
permukaan pipa. Slime dapat mengurangi efek pencegahan korosi dan menurunkan
efisiensi operasi dari cooling tower. Penyebab munculnya slime adalah bakteri yang
terbentuk dalam cooling water. Untuk membunuh bakteri tersebut diinjeksikan gas
Chlorine (Oxidizing Biocide) atau active brom (NaBr).
4) Mencegah pertumbuhan mikroorganisme (biocide)
5) Membunuh bakteri an-aerob (biodispersant)
Senyawa kimia yang digunakan dalam biodispersant merupakan campuran
dari polu electrolite dalam bentuk cairan. Desinfektant inni mendispersikan slime
yang terbentuk di dalam sistem.
3.1.4.4.Kualitas Cooling Water
Berikut ini kualitas cooling water yang diinginkan dans esuai dengan
parameter design yang telah ditetapkan, yaitu:
1) pH : 7-8
2) Temperatur : max 32 oC
3) Conductivity : max 2500 mmhos
4) Turbidity : max 20 NTU
5) Residual polymer : 2-5 ppm
6) Freechlorine : 0,2-0,5 ppm
7) Corrosion rate < 2 mpy
 8) Slime Former Bacteria < 8000 cfu/mL
9) TCB < 10.000 cfu/mL
10) Mg alkalinity, as CaCO3 : max 200 ppm
11) Ca hardness, as CaCO3 : max 150 ppm
12) Mg hardness, as CaCO3 : max 100 ppm
13) Silica, as SiO2 : max 200 ppm
14) Cl- & SO4- : max 1000 ppm
15) NO3 : max 200 ppm
16) PO4 : 9-12 ppm
3.1.4.5.Parameter Cooling Water
Parameter SAT Pabrik dan Teknologi P-III
pH 𝜇mhos 7,4 – 7,8
Conductivity ppm < 2500
O-PO4 Filter ppm
(uf-f) < 3,0
O-PO4 Unfilter ppm
T-PO4 ppm 7,0 – 9,0
NH3 ppm < 200
NO3 ppm < 200
SiO2 ppm < 150
Zn ppm 0,5 – 2,0
Susp, Solid ppm < 15
TCB col/Ml < 10.000
Cl2 res ppm 1,0 – 1,5
Chloride ppm < 200

3.1.5. Sistem Pembangkit Tenaga Listrik

Listrik merupakan salah satu kebutuhan penting dalam menunjang
operasional pabrik pupuk PT PUSRI yang beroperasi secara kontinyu selama 24
jam sehari. Oleh sebab itum diperlukan penyediaan listrik yang handal stabil dan
kontinu. Sumber utama tenaga listrik untuk PUSRI III adalah Gas Turbine
Generator (GTG) Hitachi. Listrik ini digunakan untuk melayani berbagai
kebutuhan di pabrik, peerkantoran, perumahan, perbengkelan untuk menggerakkan
motor listrik, penerangan (lampu), serta peralatan industri lainnya.
Tenaga listrik PT PUSRI III dihasilkan sebesar 35 MW dan dikonsumsi
sendiri, sedangkan kelebihan daya sebesar 12 MW ddikirin ke PLN. Pada
umumnya, sistem pembangkit listrik terdiri dari:
1) Pembangkit tenaga listrik utama dalam kondisi operasi normal yaitu gas
turbine generator (GTG) Hitachi.
2) Pembangkit tenaga listrik untuk keadaan darurat yang terdiri dari emergency
diesel generator dan unuterruptible power supply (UPS).
3.1.5.1.Peralatan Pembangkit Tenaga Listrik
1) Gas Turbine Generator (GTG)
Gas turbine generator merupakan sumber utama tenaga listrik yang
digunakan dalam pelayanan kebutuhan tenaga listrik untuk pabrik pada kondisi
operasional normal, perbengkelan, perkantoran, perumahan dan sebagainya. GTG
menggunakan bahan bakar berupa gas alam yang diperoleh dari Prabumulih.
Kapasitas daya GTG PT PUSRI secara keseluruhan ditampikan pada tabel berikut:
Tabel 3.8. Spesifikasi GTG PT Pusri
Pabrik Spesifikasi GTG
PUSRI-II 15 MW
PUSRI-III 15 MW
PUSRI-IV 15 MW
PUSRI-IB 22 MW
Total 67 MW

GTG P-2 // P-3 // P-4 // P-1B beroperasi normal secara paralel melalui
synchronzing bus. Pada kondisi tertentu yaitu saat ada pekerjaan perbaikan dapat
dioperasikan secara terpisah. Diagram alir proses pada GTG dapat dilihat pada
gambar berikut.
 Gas Alam
Udara Gas Buang ke WHB

REDUCTION

GEAR

LISTRIK
KOMPRESOR TURBIN
13.8 KV
GENERATOR
RUANG PEMBAKARAN 3 phase

Gambar 3.8. Diagram Alir Proses GTG

2) Emergency Generator
Emergency generator merupakan peralatan yang digunakan untuk melayani
beban-beban listrik yang berjalan secara tidak normal di pabrik apabila pembangkit
utama (GTG) mengalami gangguan guna dalam pengamanan plant. Beban-beban
penting yang di-supply seperti pompa minyak pelumasan, pompa bahan bakar
minyak, susunan roda gigi turbin uap, panel instrument dan lampu penerangan.
Sumber listrik keadaan darurat/emergency bersumber dari sebuah diesel engine
generator yang menghasilkan listrik dengan tegangan 480 V dan daya 630 KVA.
Pada dasarnya, pembangkit listrik darurat ini dibagi menjadi 2 bagian, yaitu:
a) Emergency Diesel Generator
Digunakan untuk melayani beban-beban yang sangat kritis di Pabrik apabila
pembangkit utama mengalami gangguan. Spesifikasi emergency diesel generator
secara keseluruhan pada PT PUSRI ditampilkan pada tabel berikut:

Tabel 3.9. Spesifikasi Emergency Diesel Generator PT Pusri

Pabrik Spesifikasi
Daya Tegangan Fasa
PUSRI-II 300 kW 440 V 3 fasa
PUSRI-III 300 kW 440 V 3 fasa
PUSRI-IV 300 kW 440 V 3 fasa
PUSRI-IB 600 kW 440 V 3 fasa
Total 1,6 MW 440 V 3 fasa
b) Uninteruptible Power Supply (UPS)
Digunakan untuk melayani beban listrik yang tidak boleh terputus aliran
listriknya seperti power supply untuk Control room. Spesifikasi UPS 40 kW,
120 V. Apabila supply utama ke UPS hilang, maka supply listrik langsung
diambil alih oleh battery.
3.1.5.2. Sistem Tegangan
Generator yang digunakan pada PT PUSRI menghasilkan energi listrik 3
fase dengan frekuensi 50 Hz serta tegangan sebesar 13,8 kV dan daya antara 10-15
MW (design 15 MW). Listrik yang dihasilkan di distribusikan menjadi 4 tegangan
yang berbeda sebagai berikut:
a) Sistem tegangan 13,8 KV; 3 phase; 50 Hz digunakan di utilitas PUSRI III.
Jaringan distribusi utama dari sumber pembangkit ke pusat beban berupa:
1) Transformator (13,8 KV / 2,4 KV)
2) Transformator (13,8 KV / 480 V)
3) Motor dengan beban >2000 HP seperti : 101-J1 PIII, 5209-JCM P-1B
b) Sistem tegangan 2,4 KV; 3 phase; 50 Hz, digunakan untuk men-supply beban
yang berupa:
1) Motor dengan kapasitas 200 HP-2000 HP (Pompa sungai, pabrik urea,
cooling tower, bulk storage, dan lain-lain).
2) Transformator 2,4 KV / 480 V
3) Transformator 2,4 KV / 110 V
c) Sistem tegangan 480 V, 3 phase, 50 Hz, digunakan untuk:
1) Motor-motor dengan kapasitas sampai dengan 200 HP
2) Lampu-lampu sorot lapangan (flood light) di pabrik
3) Trafo lampu penerangan
d) Distribusi 220 V dan 120 V, digunakan untuk:
1) Instalasi-instalasi listrik baik di perkantoran atau perumahan
2) Lampu penerangan
3) Instrumentasi pabrik
4) Battery charger

3.1.5.3.Distribusi Tenaga Listrik

 Distribusi tenaga listrik merupaka media yang berfungsi untuk mengatur
sistem saluran tenaga listrikdari sumber pembangkit utama (GTG) menuju ke pusat
beban. Tenaga listrik yang dihasilkan oleh GTG akan dibagikan secara merata
sesuai dengan pemakaian beban melalui bus utama (switch gear) yang kemudian
disalurkan ke beban setelah diturunkan tegangannya menggunakan transformator.

3.1.5.4.Load Shedding System

Pelepasan beban yang tidak kritis pada salah satu generator (GTG) mati atau
bus bar mengalami gangguan akan diatur menggunakan load shedding system.
Apabila salah satu beban listrik PT PUSRI mati, maka beban tersebut tidak
dipindahkan ke unit listrik lainnya. Load shedding system digunakan untuk
melepaskan beban yang telah ditentukan apabila salah satu atau lebih GTG yang
trip berdasarkan perhitungan beban kritis dan tidak kritis. Apabila kondisi operasi
listrik berjalan normal kembali maka beban yang tadi dilepas dapat dimasukkan
kembali dengan memperhitungkan kemampuat GTG yang masih beroperasi.

3.1.6. Udara Pabrik dan Udara Instrumentasi

Udara merupakan salah satu komponen penunjang dalam suatu industri.
Udara pabrik berasal dari udara disekitar pabrik yang akan diproses menjadi udara
proses untuk keperluan pabrik pada unit ini. Udara proses dihasilkan dari udara
pabrik yang mengalami pembersihan dan pengeringan. Unit ini digunakan untuk
menyediakan udara bertekanan yang diperlukan oeh pabrik.
3.1.6.1.Udara Pabrik (Plant Air)
Udara pabrik merupakan udara bertekanan yang berasal dari lingkungan
pabrik. Udara pabrik digunakan sebagai udara purging, mesin pengantongan pupuk,
dan pada peralatan lainnya seperti snapper. Pada udara pabrik masih terkandung air
dan debu. Hal itu disebabkan karena udara ini diambil dari lingkungan dan
digunakan secara langsung tanpa melalui dryer terlebih dahulu. Meskipun
demikian, udara pabrik tidak akan merusak peralatan instrumentasi karena tidak
digunakan pada peralatan pneumatic. Udara pabrik ini disediakan oleh kompresor
standby yang dihubungkan ke plant air header dan receiver udara.
3.1.6.2.Udara Instrumentasi (Instrument Air)
 Udara instrumentasi dapat dikenal sebagai udara kering yang diperoleh dari
udara pabrik yang mengalami pengeringan. Kondisi operasi dari instrument air
adalah dew point sebesar -40oC. Bahan baku dalam pembuatan udara instrumentasi
adalah udara pabrik yang memiliki spesifikasi sebagai berikut:
1) Udara pabrik berasal dari:
a) Kompresor 101-J ammonia plant
b) Kompresor udara stand-by
2) Spesifikasi udara pabrik:
a) Tekanan : 7 kg/cm2 (100 psig)
b) Temperatur : ambient
c) Dew point : -40oC
Proses pembuatan udara instrumentasi adalah udara pabrik dari 101-J masuk
ke instrument air receiver yang digunakan untuk pemisahan kandungan air dan
tempat penampungan udara sementara pada tekanan 8,0 kg/cm2. Dari receiver
menuju ke filter inlet guna menyaring kotoran-kotoran dan minyak yang ikut
terbawa di dalam udara. Kemudian masuk melalui 4 way valve ke salah satu dryer
(A atau B) yang berisi silica gel atau activated alumina. Kandungan air diudara
(moisture) akan diserap oleh silica gel atau activated alumina yang bersifat
higroskopis. Udara keluaran dari dryer yang telah kering disaring kembali di filter
outlet, udara instrumen keluar dari filter dan dimasukkan ke dalam knock out drum
(KO Drum) pada tekanan 7,0 kg/cm2 dan titik embun (dew point) sebesar -40oC.
Diagram PA/IA
INSTRUMENT
AIR RECEIVER

Udara Pabrik
P= 5 kg/cm2

Udara Steam LS
dari 101-J DRYER-A DRYER-B
P= 9
kg/cm2

KOMPRESOR
UDARA Udara
STANDBY Instrumen
P = 7 kg/cm2
 Gambar 3.7. Diagram Plant Air/Instrument Air
(Sumber: Buku Petunjuk Instruksi Operasi Pabrik Utilitas Pusri III ,1995)

3.1.7. Sistem Pembangkit Uap (Steam Generation System)

Steam generation system merupakan sistem yang digunakan untuk
menyediakan kebutuhan steam pada produksi urea dan amonia yang diperlukaan
saat penghidupan awal (start) dan keadaan darurat (emergency) karena pabrik
amonia memiliki pembangkit steam serta utilitas sendiri. Pada umumnya, uap air
bertekanan (steam) di pabrik digunakan sebagai:
1) Penggerak turbin yang digunakan untuk menggerakkan pompa dan
kompressor
2) Pemanas di heater atau reboiler
3) Media stripping
Steam dibuat dari bahan baku berupa air bebas mineral (air demin). Hal itu
disebabkan karena kandungan mineral pada air dapat menyebabkan terjadinya
korosi pada boiler. Pada awalnya, air demin tersebut akan dimasukkan terlebih
dahulu ke deaerator untuk menghilangan kandungan oksigen terlarutnya.
Steam dibuat dari boiler feed water sebagai umpan. Boiler feed water
berasal dari air yang sudah dihilangkan kandungan mineral dan kandungan gas-gas
terlarutnya seperti O2 dan CO2. Pada awalnya, air tersebut akan masuk ke dalam
deaerator melalui tray bagian atas deaerator. Air akan mengalami pelucutan
(stripping) oleh low steam. Pada proses ini akan diinjeksikan N2H4 (hydrazin) yang
berfungsi untuk mengikat kadar oksigen yang masih terlarut. Oksigen terlarut ini
perlu dihilangkan karena oksigen terlarut bersifat korosif pada suhu yang tinggi.
Proses deaerasi dilakukan dalam deaerator dalam 2 tahap:
a) Mekanis : Stripping dengan LS dapat menghilangkan oksigen.
b) Kimia : Reaksi dengan N2H4 dapat menghilangkan sisa oksigen.
N2H4 + O2 N2 + H2O
Reaksi N2H4 juga bereaksi dengan besi
N2H4 + 6Fe2O3 4Fe3O4 + 2H2O + N2
 Gas N2 yang terbentuk kemudian dibuang melalui line venting yang terletak
pada bagian atas deaerator, kemudian di injeksikan NH3 untuk menaikkan pH
menjadi 9,0. Keluaran dari deaerator disebut boiler feed water, dan dinaikkan
tekanannya sampai 60 kg/cm2 dan dikirim ke waste heat boile dan package boiler.
Spesifikasi steam yang dihasilkan oleh unit utilitas di PUSRI III sebagai berikut:
a) Steam tekanan rendah (low steam)
Tekanan : 3,5 kg/cm2
Temperatur : 1500C
Diperoleh dari :
1) Let down medium steam ke low steam
2) Exhaust turbin (back pressure type)
3) Flash drum
b) Steam tekanan menengah (medium steam)
Tekanan : 42 kg/cm2
Temperatur : 390oC
Diperoleh dari :
1) Waste heat boiler (WHB)
2) Package boiler (PB)
Air yang sudah tidak mengandung mineral dan oksigen terlarut dibuat
menjadi steam di bagian waste heat boiler (WHB) dan package boiler. Perbedaan
kedua sistem ini yaitu pada sistem burner-nya. WHB memproduksi steam sebanyak
90 ton/jam pada tekanan 42,5 kg/cm2 dan temperatur 400oC, sedangkan package
boiler memproduksi steam sebanyak 100 ton/jam pada tekanan 42,5 kg/cm2 dan
temperatur 400oC.
Air keluaran dari deaerator akan dialirkan melewati line menuju ke
economizer pada boiler. Jenis steam yang dihasilkan oleh kedua jenis boiler ini
adalah medium steam dengan tekanan 42 kg/cm2 dan low steam dengan tekanan 3,5
kg/cm2. Medium steam digunakan untuk menggerakkan alat-alat yang bertenaga
steam seperti pompa turbin, sedangkan low steam digunakan pada deaerator untuk
membuang kandungan oksigen terlarut pada boiler feed water dan sebagai pemanas
untuk natural gas yang dijadikan bahan bakar boiler.
3.1.7.1.Waste Heat Boiler (WHB)
Gas buang dari GTG (Gas Turbine Generator) dimanfaatkan sebagai panas
pada WHB dan sedikit proses pembakaran dari gas alam pada burner (additional
burner). Udara pembakaran diambil dari kelebihan kandungan O2 dari gas buang
GTG. Proses pembuatan yaitu mula-mula BFW masuk ke boiler terlebih dahulu
dan dipanaskan di economizer untuk mendapatkan temperatur pembangkit steam.
Kemudian akan diteruskan ke steam drum dimana terjadi proses sirkulasi
pemanasan secara terus menerus (kontinyu).
Cairan dan uap yang berada di dalam steam drum berada dalam kondisi
kesetimbangan fasa akan diteruskan ke boiler tubes yang berada di bagian
evaporator. Uap yang terbentuk akan bergerak naik ke atas secara alami dalam riser
tube dan kembali ke dalam steam drum. Steam yang dihasilkan diambil dari bagian
atas steam drum dan dipanaskan kembali pada alat pelewat saturated steam
(superheater) untuk dibuat menjadi jenuh dengan menaikkan temperatur melebihi
temperatur jenuh. Dari superheater, steam dikondisikan kembali di desuperheater
untuk memenuhi spesifikasi steam tekanan menengah (MS).
Pada steam drum diinjeksikan senyawa phospate (Na3PO4) sejumlah 12-
17 ppm berfungsi untuk menjaga pH dan untuk mengendapkan senyawa Ca dan
SiO2. Keluaran dari steam drum memiliki spesifikasi pH dengan rentang 9,6-10,2;
konduktivitas < 60 µmhos/cm dan kandungan silika maksimum 0,02 ppm. Steam
drum juga dilengkapi dengan continous blow down dan intermittent blow down.
Hasil dari blow down dialirkan ke flash drum untuk menghasilkan low steam dan
sisanya dibuang. Apabila WHB trip, maka aliran gas akan mengalir ke atas sebagai
bottom product dan gas terbuang ke udara. Desain waste heat boiler yaitu:
a. Kapasitas (desain) : 90 ton/jam
b. Tekanan Steam : 42,5 kg/cm2
c. Temperatur Steam : 400 0C
d. Sumber Panas : - Exhaust Gas Turbin Generator (GTG)
- Supplemental Burner (grid type duct burner)
 pH : 9.6 – 10.2
Stack PO4 : 15 – 20 ppm
Cond : < 100 mhos/cm
Bypass Stack SiO2 < 0.50 ppm

PO4

Economizer BFW

Evaporator
Produk
Steam MS
42 kg/cm2

Superheater LS
Damper

GTG Exhaust GTG

800 oC Flash Drum
400 oC

BURNER
Gas Alam
Gambar 3.9. Waste Heat Boiler (WHB)
(Sumber: Buku Petunjuk Instruksi Operasi Pabrik Utilitas Pusri III ,1995)

3.1.7.2.Package Boiler
Proses yang terjadi pada package boiler hampir sama dengan proses di
WHB. Namun, pada package boiler panas diperoleh dari hasil pembakaran gas
alam pada burner yang berada di bagian evaporator. Udara untuk pembakaran
diperoleh dari udara di atmosfer yang dihembuskan ke package boiler
menggunakan fan jenis force draft (FD) dan keluaran gas masih mengandung
oksigen dengan kelebihan minimum sebesar 3%. Desain packed boiler yaitu:
a. Kapasitas (desain) : 100 ton/jam
b. Tekanan steam : 42,5 kg/cm2
c. Temperatur steam : 400 oC
d. Sumber panas : burner dengan bahan bakar gas alam
 Stack
BFW
Economizer pH : 9.6 – 10.2
PO4 : 15 – 20 ppm Produk
Gas Alam Cond : < 100 mhos/cm Steam MS
SiO2 < 0.50 ppm 42 kg/cm2

Flash Drum
Burner Evaporator

F.D. Fan
Superheater
T

Udara

Gambar 3.10. Package Boiler

(Sumber: Buku Petunjuk Instruksi Operasi Pabrik Utilitas Pusri III ,1995)

3.1.8. Condensate Stripper

Condensate stripper digunakan untuk membersihkan condensate dari
ammonia plant yang masih mengandung gas-gas terlarut seperti CO2 dan NH3
untuk dikembalikan menjadi makeup water pada cooling tower dan demineralized
plant. Proses yang terjadi yaitu condensate dari ammonia plant dengan temperatur
124 ℃ melalui pipa ke bagian atas stripper, melalui internal distributor condensate
ini mengalir ke bagian bawah dan berpapasan dengan aliran low steam sebesar
14.711 kg/jam di bagian bawah condensate stripper. Ammonia dan CO2 akan
terlarut dan dipisahkan dari kondensat untuk dibuang ke atmosfer bersama steam.
Condensate yang bersih akan digunakan pada cooler, filter, carbon filter yang
dipompa ke demineralized plant serta cooling tower.