Τι είναι τα ανθρακονήματα, ποιες οι ιδιότητές του και ποια η χρήση τους στην F1

Αυτοφερόμενο πλαίσιο

Στις αρχές της δεκαετίας του εξήντα, ο Colin Chapman , επικεφαλής της Lotus αλλά και του τμήματος
σχεδιασμού, χρησιμοποίησε για πρώτη φορά το αυτοφερόμενο πλαίσιο (monocoque) στη Formula 1,
τοποθετώντας λεπτές πλάκες γύρω από τις μπάρες του σασί και δίνοντας με αυτή τη νέα τεχνολογία αυξημένη
ακαμψία σε αυτό. Αργότερα στη δεκαετία του εβδομήντα, που κυρίως το αλουμίνιο χρησιμοποιούνταν για
αυτές τις κατασκευές, όταν αποδείχθηκε ότι δεν ήταν αρκετό για να αντέξει την κάθετη δύναμη που
προερχόταν από τις πτέρυγες, ο John Barnard σχεδίασε και παρήγαγε για πρώτη φορά ένα αυτοφερόμενο
σασί από ανθρακονήματα. Ο μηχανικός της McLaren χρησιμοποίησε την αμερικανική εταιρεία Hercules
Aerospace για να το παράγει, αφού μέχρι τότε η ομάδα δεν είχε τα υλικά και τις γνώσεις για να το κάνει. Το
1981, οι οδηγοί της McLaren απέδειξαν την ασφάλεια και τα πλεονεκτήματα του νέου σασί, με τον John
Watson να τερματίζει δύο φορές δεύτερος και μία φορά πρώτο. Και φυσικά ο Andrea De Cesaris –του οποίου
το παρατσούκλι είναι de crasharis- επιβεβαίωσε την ακαμψία τοθ σασί με πολυάριθμες συντριβές εκείνη τη
σεζόν.
Ιδιότητες των Ανθρακονημάτων

Οι ίνες άνθρακα είναι ένα μη ισότροπο υλικό, που εμφανίζει μεγαλύτερη αντοχή κατά μήκος των ινών. Αυτό
σημαίνει ότι κατά την παραγωγή ενός φύλλου από ίνες άνθρακα είναι σημαντικό να είναι όλες οι ίνες
παράλληλα ευθυγραμμισμένες μεταξύ τους. Κατά συνέπεια, όταν χρησιμοποιείται ένα φύλλο για την
παραγωγή ενός μέρους του αυτοκινήτου, οι ίνες πρέπει να είναι ευθυγραμμισμένες με τις δυνάμεις που θα
ασκηθούν σε αυτό έτσι ώστε να μπορέσουν να τις διαχειριστούν.

Κατά μήκος των ινών, τα ανθρακονήματα είναι ένα εξαιρετικά ισχυρό υλικό σε σύγκριση με το βάρος του.
Κατατάσσεται στην κατηγορία των σύνθετων υλικών καθώς αποτελείται από ίνες άνθρακα και ρητίνη που
κρατά τη συνοχή αυτών (CFRP-Carbon Fiber Reinforced Plastics). Σε αυτή τη μορφή είναι περισσότερο από
πέντε φορές ισχυρότερο από το μέσο χάλυβα και ταυτόχρονα πέντε φορές ελαφρύτερο από αυτόν.

Σύγκριση ίνας άνθρακα (μαύρη) και τρίχας μαλλιών (άσπρη)

Χρήση στην F1

Οι ομάδες της F1 χρησιμοποιούν ίνες άνθρακα με προεμποτισμένη εποξική ρητίνη και κυψελοειδές στρώμα
αλουμινίου (aluminum honeycomb), που βρίσκεται μεταξύ των δύο στρώσεων των ανθρακονημάτων. Το
σασί είναι συνήθως το πρώτο μέρος του αυτοκινήτου που πρόκειται να κατασκευαστεί, λόγω του χρόνου που
απαιτείται. Το κύριο σασί αποτελείται συνήθως από περίπου 8 μέρη (πάνελ). Το πρώτο στάδιο της
παραγωγικής διαδικασίας είναι η παραγωγή των καλουπιών. Τα καλούπια κατασκευάζονται από συνολικά 10
στρώσεις προεμποτισμένων -με ρητίνη- ανθρακονημάτων υπό κενό, μέσα σε θαλάμους υψηλής πίεσης και με
διάφορες θερμικές κατεργασίες. Στη συνέχεια, καθαρίζονται επιμελώς και προετοιμάζονται για χρήση.
Η επόμενη φάση είναι η πραγματική κατασκευή των κομματιών του αυτοκινήτου από κομμένα εκ των
προτέρων και προεμποτισμένα φύλλα ανθρακονημάτων, τα οποία πολύ προσεκτικά στρώνονται στο καλούπι.
Ως εκ τούτου, είναι ζωτικής σημασίας ο προσανατολισμός των φύλλων από ανθρακονήματα να γίνεται σε
προαποφασισμένες κατευθύνσεις, προκειμένου να επιτευχθεί η επιθυμητή αντοχή. Συνολικά χρειάζονται 5
στρώσεις ινών άνθρακα για να σχηματίσουν το εξωτερικό κέλυφος του πλαισίου.

Το επόμενο στάδιο της διαδικασίας είναι η σκλήρυνση των ανθρακονημάτων σε αεροστεγή φούρνο. Η
σκλήρυνση γίνεται με έναν αριθμό κύκλων πίεσης και θερμοκρασίας, βάσει συγκεκριμένων προδιαγραφών -2
ώρες και 30 λεπτά με την θερμοκρασία να αγγίζει του 135 βαθμούς και υπό πίεση 6 bar- κατά τους οποίους η
ρητίνη που είναι προεμποτισμένη στα ανθρακονήματα, ενεργοποιείται, ρέει μεταξύ των ινών και σκληραίνει.
Μόλις το εξωτερικό κέλυφος σκληρύνει και κρυώσει, ένα στρώμα κυψελοειδούς αλουμινίου τοποθετείται με
μια λεπτή στρώση ρητίνης, ώστε να εξασφαλιστεί ότι θα κολλήσει καλά στο εξωτερικό περίβλημα. Το
κομμάτι μετά επιστρέφει στο φούρνο για σκλήρυνση. Μόλις κρυώσει εκ νέου, τοποθετούνται και πάλι
μερικές στρώσεις ανθρακονημάτων με προεμποτισμένη ρητίνη πάνω από το υπάρχον στρώμα, σχηματίζοντας
ένα σάντουιτς, και το κομμάτι τοποθετείται για μια ακόμα φορά στο φούρνο.

Μόλις το κομμάτι έχει υποστεί όλες αυτές τις διεργασίες και είναι έτοιμο, αποστέλλεται στο τμήμα ποιοτικού
ελέγχου και αξιολόγησης. Εφόσον, αποφασιστεί ότι πληροί όλες τις προδιαγραφές είναι έτοιμο για αγώνα.
Ό,τι πρέπει να γνωρίζεις για τα ανθρακονήματα

Το υλικό των ονείρων κάθε petrolhead. Η

γκρι/μαύρη φαντασίωση κάθε κολλημένου.
Ανθρακονήματα. Carbon Fiber.Carbon Fiber
Reinforced Polymer για την ακρίβεια. Ένα
υλικό που ψηφίστηκε από την National
Academy of Engineering ως ένα από τα
σημαντικότερα επιτεύγματα του 20ου αιώνα
αλλά και ένα υλικό που μόλις τα τελευταία
χρόνια άρχισε να χρησιμοποιείται ευρέως από
την βιομηχανία αυτοκινήτου. Τι είναι όμως;
Γιατί είναι τόσο καλό; Είναι ένα ή υπάρχουν
διαφορετικοί τύποι; Όλα αυτά και άλλα πολλά,
ελπίζω να απαντήσω σε αυτό το άρθρο. Γιατί
ενώ τα ανθρακονήματα είναι ένα υλικό που
χωρίς αμφιβολία θα μας απασχολήσει στο εγγύς μέλλον λόγω της ευρύτερης κυκλοφορίας του, η αλήθεια
είναι ότι δεν γνωρίζουμε πολλά γι’ αυτό.

Πρώτα απ’ όλα, τι είναι οι ίνες άνθρακα; Είναι ένα

συνθετικό υλικό. Με πολύ απλά λόγια, αυτό σημαίνει
ότι είναι ένα υλικό που αποτελείται από δύο ή
περισσότερα διακριτά μέρη, ούτως ώστε να έχει
σημαντικά καλύτερα ποιοτικά χαρακτηριστικά από τα
επιμέρους συστατικά του! Οι ίνες άνθρακα
ειδικότερα, κατασκευάζονται πολυμερικές ίνες
πολυακρυλονιτριλίου (PAN), ίνες τεχνητής μέταξας
(rayon) ή πίσσα. Οι ίνες PAN, που σημειωτέον ότι
είναι η πιο δημοφιλής πρώτη ύλη για ίνες άνθρακα
αυτή τη στιγμή, κατασκευάζονται σε τρία στάδια, με διαδοχικές φάσης θερμικής και χημικής επεξεργασίας
που ξεκινά από την οξείδωση τους σε χαμηλή θερμοκρασία (100-200ο C) και καταλήγει στην γραφιτίαση που
συμβαίνει σε θερμοκρασίες που μπορεί να φτάσουν τους 2500-3000ο C. Υπόψιν, μιλάμε για τις ίνες άνθρακα.
Αυτές συνδυάζονται στη συνέχεια με την εποξική ρητίνη για να δημιουργηθούν αυτό που ονομάζουμε
απλοϊκά “ανθρακονήματα” – το συνθετικό υλικό. Μόνο και μόνο από τις 2 γραμμές που έγραψα για την
παραγωγή των ινών άνθρακα, μπορείς να καταλάβεις γιατί το κόστος των ανθρακονημάτων είναι τόσο
υψηλό!

Μία ίνα άνθρακα σε σύγκριση με μία ανθρώπινη τρίχα

Η ιστορία των ινών άνθρακα, ξεκινά από τα τέλη του 19ου αιώνα! Ναι, τόσο πίσω! Ο Thomas Edison ήταν
αυτός που χρησιμοποίησε ίνες άνθρακα στους πρώτους λαμπτήρες πυράκτωσης όμως αυτές που
χρησιμοποίησε ο Edison δεν έχουν καμία σχέση με τα ανθρακονήματα όπως τα γνωρίζουμε σήμερα. Για να
μπούμε στην σύγχρονη εποχή των ανθρακονημάτων, πρέπει να κάνουμε fast forward αρκετά χρόνια –
συγκεκριμένα, μέχρι το 1958, όταν ο Roger Bacon παρουσίασε στον κόσμο τις πρώτες ίνες άνθρακα “υψηλών
επιδόσεων”. Αν θέλουμε να εστιάσουμε στα αυτοκίνητα, το “Gulf” Ford GT40 του 1968 που χρησιμοποίησε
ίνες άνθρακα για να ενισχύσει ορισμένα μέρη του αμαξώματος. Από εκεί και πέρα, η McLaren MP4/1
θεωρείται το πρώτο μονοθέσιο F1 με ανθρακονημάτινο monocoque ενώ η McLaren F1 ήταν το πρώτο
αυτοκίνητο παραγωγής με ανθρακονημάτινο monocoque.

Το να αναφερόμαστε όμως στα “ανθρακονήματα” λες και μιλάμε μόνο για έναν “τύπο” ανθρακονημάτων,
είναι λάθος. Η λέξη ανθρακόνημα θα μπορούσε να συγκριθεί με την λέξη κράμα όσον αφορά στην ασάφεια.
Ναι, σου δίνει μία γενική ιδέα για το υλικό, αλλά δεν παρέχει επιπλέον πληροφορίες. Δεν σου λέει για
παράδειγμα αν οι ίνες άνθρακα είναι 1K, 2K, 6K, 24K κ.ο.κ. (εννοώντας x χιλιάδες ίνες άνθρακα σε κάθε
δεσμίδα). Δεν είναι όλα τα ανθρακονήματα ίδια. Δύο σημαντικοί παράγοντες για παράδειγμα, είναι το μέτρο
και η αντοχή εφελκυσμού. Η λέξη “ανθρακονήματα” δεν σου λέει αν το τελικό προϊόν σχηματίστηκε από ίνες
Ultra-High Modulus (UHM) ή High Modulus ή αν θέλουμε να περιπλέξουμε τα πράγματα, HT (Low Modulus
and High Tensile). Και ακόμα, είμαστε επί της ουσίας στην πρώτη ύλη…

Unidirectional στα αριστερά, twill στο κέντρο, plain στα δεξιά

Από εκεί και πέρα, αυτή ακριβώς η πρώτη ύλη θα “πλεχθεί” σε ύφασμα και η λέξη ανθρακονήματα δεν σου
περιγράφει την πλέξη. Άλλες οι ιδιότητες της unidirectional πλέξης και άλλες της biredictional. Στην
unidirectional, οι ίνες πλέκονται η μία παράλληλα με την άλλη με ορισμένες κάθετες στην πλέξη ίνες
αποκλειστικά και μόνο για να ευθυγραμμίζονται οι κύριες ίνες. Αυτού του είδους η πλέξη προσφέρει
κορυφαία αντοχή σε εφελκυσμό αλλά μόνο στην κατεύθυνση των ινών. Προς οποιαδήποτε άλλη κατεύθυνση,
όχι και τόσο! Από την άλλη, η bidirectional πλέξη, έχει τις ίνες κάθετες η μία στην άλλη ώστε η αντοχή σε
εφελκυσμό να είναι –περίπου– η ίδια σε δύο άξονες. Ακόμα και αυτή όμως, έχει υποκατηγορίες. Μπορεί η
πλέξη να είναι 2/2 Twill ή απλή… ανάλογα με την χρήση του εξαρτήματος που θα κατασκευαστεί από
ανθρακονήματα, χρησιμοποιείται “διαφορετικό” υλικό. Πολλές φορές όμως, τοποθετούνται πολλαπλά
στρώματα unidirectional ή/και birectional υφασμάτων σε ενδιάμεσες γωνίες για να πετύχουμε την καλύτερη
δυνατή κάλυψη.

Και ακόμα δεν έχουμε πιάσει το έτερον ήμισυ των CFRP… την ρητίνη! Γιατί αν το τελικό προϊόν που
ονομάζουμε ανθρακονήματα είναι το μπετόν αρμέ, τότε οι ίνες άνθρακα είναι ο οπλισμός και η ρητίνη το
σκυρόδεμα! Είναι αυτή που θα “δέσει” το ύφασμα στο επιθυμητό σχήμα και θα δώσει το τελικό αποτέλεσμα.
Δύο είναι οι ρητίνες που χρησιμοποιούνται ευρέως στην κατασκευή ανθρακονημάτων και όπως φαντάζεσαι,
κάθε μία επηρεάζει σημαντικά την ποιότητα του CFRP. Η πρώτη κατηγορία, είναι αυτή των πολυεστερικών
ρητίνων. Φθηνότερες και πιο εύχρηστες και γι’ αυτό κάποιοι τις προτιμούν. Όμως οι πολυεστερικές ρητίνες
είναι λιγότερο εύκαμπτες όταν στερεοποιηθούν. Απαιτείται μεγαλύτερη ποσότητα ρητίνης, κάτι που οδηγεί
σε βαρύτερο τελικό προϊόν. Σε βάθος χρόνου, η ρητίνη θα συρρικνωθεί –έστω και ελάχιστα– και θα αλλάξει
το σχήμα του προϊόντος και τέλος, δεν η συγκεκριμένη κατηγορία δεν παρέχει κανενός είδους προστασία από
τις υπεριώδεις ακτινοβολίες. Από την άλλη, υπάρχουν οι εποξικές ρητίνες… ή όπως ισχυρίζονται πολλοί, η
μοναδική σωστή κατηγορία. Οι εποξικές ρητίνες είναι πολύ πιο εύκαμπτες, δεν συρρικνώνονται, προσφέρουν
τελικό προϊόν με σαφώς καλύτερη εμφάνιση και προστατεύουν το τελικό προϊόν από τις υπεριώδεις
ακτινοβολίες. Σε γενικές γραμμές και χωρίς να μπαίνουμε σε λεπτομέρειες, οι εποξικές ρητίνες είναι
αντικειμενικά και τεκμηριωμένα καλύτερες από τις πολυεστερικές με τις τελευταίες να χρησιμοποιούνται
κατά κανόνα σε υποδεέστερα ή/και φθηνότερα προϊόντα.

Έχουμε το ύφασμα, έχουμε τη ρητίνη, έχουμε

τον όποιο καταλύτη με τον οποίο δεν θα
ασχοληθούμε καθόλου και το καλούπι, οπότε
πάμε να κάνουμε κάτι. Πάμε να δημιουργήσουμε
ένα CFRP εξάρτημα. Πώς; Καλή ερώτηση.
Υπάρχουν πολλές μέθοδοι. Πάρα πολλές μέθοδοι
που για να τις αναλύσουμε σε αυτό το κείμενο,
θα μας πάρει μέχρι την άλλη εβδομάδα… Να
εστιάσουμε σε κάποιες για να μην χαθεί εντελώς
η μπάλα και μετά ποιος τρέχει να την μαζέψει. Η
πρώτη μέθοδος, είναι η πατροπαράδοτη: με το
χέρι! “Στεγνά” ή prepreg στρώματα ανθρακονημάτων –prepreg είναι τα ανθρακονήματα που έρχονται έτοιμα
με τη ρητίνη τους– στρώνονται με το χέρι. Στην πρώτη περίπτωση υφάσματος, τοποθετείται και η ρητίνη και
αφήνονται να στερεοποιηθούν. Αυτό μπορεί να γίνει είτε σε θερμοκρασία δωματίου, είτε αν μιλάμε για high-
end εξαρτήματα, σε κλιβάνους υπό κενό. Τα τελευταία χρόνια, υπάρχει μία πρόοδος στην OOA –out-of-
autoclave– μέθοδο με την εξέλιξη νέων ρητινών που στερεοποιούνται χωρίς να απαιτούν κενό, σε υψηλές
θερμοκρασίες ή ακόμα και σε θερμοκρασία δωματίου.

Η δεύτερη μέθοδος ονομάζεται RTM –resin transfer molding. Σε ένα κλειστό καλούπι, τοποθετούνται τα
ανθρακονήματα και στη συνέχεια, υπό χαμηλή έως μέση πίεση, διοχετεύεται η ρητίνη που για την
συγκεκριμένη περίπτωση, αποτελείται από δύο μέρη που αναμιγνύονται ακριβώς πριν την είσοδο στο
καλούπι. Η μέθοδος αυτή χρησιμοποιεί φθηνότερα υλικά, δεν απαιτεί την ύπαρξη κλίβανου ούτε ώρες
χειρονακτικής εργασίας ενώ σχετικά πρόσφατες εξελίξεις όπως το HP-RTM –high pressure resin transfer
molding- μπορούν να οδηγήσουν σε μαζικότερη και φθηνότερη παραγωγή εξαρτημάτων για αυτοκίνητα.

Η τρίτη μέθοδος, λέγεται SMC –sheet molding compound. Είναι μία μέθοδος για μαζική παραγωγή που
χρησιμοποιεί όμως πανάκριβα μεταλλικά καλούπια. Επί της ουσίας, κομμένες ίνες άνθρακα αναμιγνύονται με
την ρητίνη. Σκέψου κάτι σαν μία high-tech εκδοχή του παπιέ μασέ. Από αυτό το μίγμα, δημιουργείται ένα
“φύλλο” το οποίο πηγαίνει στα καλούπια όπου και στερεοποιείται υπό σχετικά υψηλή θερμοκρασία και πολύ
υψηλή πίεση. Σαν κατασκευή, δεν απέχει πολύ από το “σταμπάρισμα” μεταλλικών εξαρτημάτων και γι’ αυτό
–αν περιοριστεί το κόστος και βρεθούν λύσεις για κάποια εγγενή προβλήματα του τελικού προϊόντος- είναι
μία μέθοδος που εξετάζεται σοβαρά για την μαζική παραγωγή CFRP εξαρτημάτων που δεν υποβάλλονται σε
υψηλά φορτία. Γιατί η SMC μέθοδος δεν δίνει εξαρτήματα με την ακαμψία και την αντοχή εξαρτημάτων που
κατασκευάστηκαν με το χέρι από prepreg ανθρακονήματα ή εξαρτημάτων που προέκυψαν από RTM.

Πριν ολοκληρώσω, αξίζει μία αναφορά στα πλεονεκτήματα και τα μειονεκτήματα των ανθρακονημάτων. Τα
πλεονεκτήματα είναι σε μεγάλο βαθμό γνωστά. Πρώτα απ’ όλα, η ακαμψία του και η δύναμη του ανά μονάδα
βάρους είναι σημαντικά μεγαλύτερες από αυτές του αλουμινίου ή του ατσαλιού. Επομένως απαιτείται
λιγότερο υλικό για να επιτευχθούν τα ίδια νούμερα. Δεύτερον, τα ανθρακονήματα είναι παραμετροποιήσιμα.
Μέσα από την κατασκευή τους, μπορούμε να επιλέξουμε την θερμική τους αγωγιμότητα για παράδειγμα,
όπως μας βολεύει. Έπειτα, είναι χημικά αδρανή, έχουν πολύ καλά χαρακτηριστικά μηχανικής κόπωσης, δεν
διαβρώνονται εύκολα και δεν μεταβάλλουν το μέγεθος τους ιδιαίτερα κατά την έκθεση σε ακραίες
θερμοκρασίες. Όμως, είναι ακριβά και ανάλογα με την πλέξη τους, μπορεί να είναι εύθραυστα.
Νομίζω τελείωσα. Δεν ήμουν πολύ τεχνικός αλλά πώς θα μπορούσα άλλωστε σε ένα άρθρο των 1.500 λέξεων
όταν για να αναλύσεις πλήρως ένα συνθετικό υλικό όπως το CFRP χρειάζεσαι σελίδες επί σελίδων. Όμως,
ελπίζω να σου έδωσα μία ιδέα του τι εστί CFRP. Ελπίζω να κατάλαβες γιατί είναι ακριβά και ακόμα
σημαντικότερα, ελπίζω να κατάλαβες γιατί υπάρχει διαφοροποίηση στην τιμή των ανθρακονημάτων. Όπως
έχουν τώρα τα πράγματα, δεν υπάρχει καλό και φθηνό. Υπάρχει καλό και ακριβό ή φθηνό και υποδεέστερο.
Τα υλικά που χρησιμοποιούνται και η μέθοδος κατασκευής παίζουν τεράστιο ρόλο τόσο στην ποιότητα του
προϊόντος όσο και στο κόστος του. Γι’ αυτό είναι πολύ σημαντικό να είμαστε ενημερωμένοι. Στο εγγύς
μέλλον, υπολογίζεται πως το κόστος των ανθρακονημάτων ίσως πλησιάσει αυτό του αλουμινίου ή του
ατσαλιού. Οι διαρκείς πρόοδοι στον τομέα των συνθετικών υλικών, στην παραγωγή τους, στα επιμέρους
συστατικά τους κ.α. θα φέρουν την πτώση των τιμών και αργά ή γρήγορα, τα ανθρακονήματα θα περάσουν
σε ευρεία παραγωγή. Μέχρι τότε, μπορούμε να ονειρευόμαστε!