TECNOLOGÍA DE

SINTERIZACIÓN
Dr. IGNACIO GONZÁLEZ BAQUET

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Índice
„ Papel de la sinterización en la siderurgia integral
„ La planta de sinterización
„ Preparación de materias primas:
‰ Homogeneización
‰ Granulación
„ Máquina de sinterizado:
‰ Carga
‰ Encendido
‰ Sinterizado
„ Acondicionamiento del sínter:
‰ Rompedor
‰ Enfriador
‰ Cribado
„ Depuración del gas

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 PAPEL DE LA SINTERIZACIÓN

En la actualidad, la mayor parte del mineral de hierro apto para empleo siderúrgico 
disponible en el mercado mundial tiene una granulometría comprendida entre 1 y 
10mm. Esta franja granulométrica es demasiado fina como para que este tipo de 
material sea cargado al horno alto directamente, ya que generaría dificultades 
importantes de permeabilidad a los gases en la cuba del horno. Y es demasiado gruesa 
como para poder peletizar el material mediante la tecnología convencional de discos 
giratorios.  Por ello el mineral, junto con fundentes y combustible, se procesa en las 
plantas de sinterización. El sínter obtenido es un material con una granulometría en 5 y 
50mm, con unas propiedades químicas y mecánicas adecuadas a las necesidades del 
horno alto.
 PAPEL DE LA SINTERIZACIÓN
Aprovechamiento de subproductos finos
„ Horno alto:
‰ Cribados de sínter, cok y minerales
‰ Polvo de botellón (limpieza seca del GHA)
‰ Lodos de lavado de gas
„ Cokería:
‰ Cribado del cok bruto minerales
‰ Finos de balsa (apagado de cok)
„ Acería:
‰ Lodos finos y gruesos de lavado de gas
+ de hierro
finos
‰ Escoria BOF
‰ Recuperación magnética de escoria BOF
„ Puerto:
‰ Barreduras limpias
„ Laminaciones:
‰ Cascarilla

El proceso siderúrgico genera un volumen importante de finos ricos en hierro y carbono 
susceptibles de ser aprovechados de nuevo en el proceso y que, por tratarse de 
subproductos internos, están disponibles a coste de fabricación. Su granulometría 
impide la carga directa en el horno alto. La instalación de sinterización, al aglomerarlos, 
permite su reciclado.
 PAPEL DE LA SINTERIZACIÓN en la
siderurgia integral
Scrap HOT ROLLED COILS

Coal SLABS Hot Strip Mill Pickling

(storage)
PICKLED COILS
Converter Continuous
casting
TINPLATE
Continuous Temper Tinplate
Tandem Mill
annealing lines

products
Coke ovens Blast Furnaces Mill

Flat
Hot metal Torpedo ladle Batch annealing

Desulphurisation GALVANISED
Tandem Mill Galvanising lines
Sintering

ORGANIC COATED
Organic coating line
Iron ore SLABS
(storage) HEAVY PLATE
Plate Mill

products
BILLETS

Long
WIRE ROD
Scrap Wire Rod Mill
Converter BLOOMS
Continuous RAIL
casting
Rail Mill

Objetivos de una planta de sinterización:
‐ Garantizar  la  seguridad  de  las  personas  y  el  respeto  de  los  parámetros 
medioambientales que exige la legislación
‐ Suministrar de forma estable de la cantidad de sínter programada
‐ Cumplir los parámetros de calidad programados
‐ Coste mínimo
 PAPEL DE LA SINTERIZACIÓN
Impacto en el coste del arrabio
% SÍNTER EN LA CARGA

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
1 4 7 10 13 16 19 22 25 28 31 34 37 40 43 46
HORNOS ALTOS EU 15 2011

Aunque la carga de sínter es muy variable según las características de cada instalación, 
el promedio en EU15 se sitúa en torno al 70% (datos 2011).
Si suponemos que el impacto medio de la carga metálica en el coste del arrabio se sitúe 
aproximadamente entre el 50% y el 70%, ello implica que el sínter supone alrededor de 
la mitad del coste de fabricación del arrabio. Además, debido a su elevada proporción, 
es la parte de la carga metálica que más condiciona el proceso del horno alto desde un 
punto de vista químico y de control de proceso.
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„ La planta de sinterización
„ Preparación de materias primas:
‰ Homogeneización
‰ Granulación
„ Máquina de sinterizado:
‰ Carga
‰ Encendido
‰ Sinterizado
„ Acondicionamiento del sínter:
‰ Rompedor
‰ Enfriador
‰ Cribado
„ Depuración del gas

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LA PLANTA DE SINTERIZACIÓN
Concepto
Tolva de carga
Encendido
Frente de llama Torta

Carros

Sínter

Aspiración
Cajas de viento
Cadena de sinterización

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LA PLANTA DE SINTERIZACIÓN
Concepto
Sintered Zone
Reaction Zone
Drying and Pre-
Pre-heating Zone

Wind Box

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LA PLANTA DE SINTERIZACIÓN
Concepto

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 LA PLANTA DE SINTERIZACIÓN
Flujo general
Chevron Unitary
Piles piles
Parvas
Dosing bins

Mixer
Hearth Layer (10-20mm)

Sintering Machine

Cooler

Blast
Furnace

Screening
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A partir del parque de minerales unitarios se fabrica una parva con la mezcla adecuada 
de minerales, fundentes y recuperaciones. El material recogido de dicha parva se 
almacena en tolvas a pie de máquina, dotadas de equipos extractores de dosificación. 
Algunas tolvas se reservan para fundentes (ajuste de la basicidad en tiempo real) y 
combustible (dosificación del combustible para regulación térmica del proceso también 
en tiempo real). La mezcla ya formada se hace pasar por una etapa de homogeneización 
y granulación previa a la carga de la máquina de sínter propiamente dicha.

El sínter, una vez enfriado, se criba. Los cribados retornan a la máquina. La fracción más 
gruesa de los cribados se denomina “sobreparrila”, y se carga directamente encima de 
los carros de la máquina, antes de cargar la mezcla de mineral, fundentes y combustible. 
La capa de sobreparrila no sinteriza de nuevo, evitando así que el frente de llama llegue 
a entrar en contacto con las parrillas de los carros y los dañe. La fracción más fina de los 
cribados se dosifica junto con la mezcla mineral.
LA PLANTA DE SINTERIZACIÓN
Flujo general

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SINTERIZACIÓN
Flujo general
¿Hornos altos?
¿Máquinas de sínter?
¿Coquería?

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‰ Carga
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‰ Enfriador
‰ Cribado
„ Depuración del gas

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 PREPARACIÓN DE MAT.
rotopala
PRIMAS
Homogeneización
apilador

reclaimer
apilador
reclaimer

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La pasta con la que se carga la máquina de sínter es mezcla de varios minerales, 
fundentes, recuperaciones y combustibles sólidos. Las operación de homogeneización 
pretende que esta mezcla tenga una composición lo más constante posible, ayudando 
así a la estabilidad del proceso de sinterización.
Las materias primas unitarias se recogen del parque de minerales mediante una 
“rotopala”. Se apilan a base de pasadas longitudinales de “apilador”, formando una 
parva. Y, finalmente, se recogen mediante el “reclaimer”.

PARA COMENTAR: ¿cómo puede afectar la gestión del apilado a la homogeneidad de la 
pasta que se envía a la máquina? Número de pasadas, ubicación de cada material, 
ajuste de pasadas completas, segregación en la parva, …
PREPARACIÓN DE MAT. PRIMAS
Homogeneización

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PREPARACIÓN DE MAT. PRIMAS
Homogeneización

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PREPARACIÓN DE MAT. PRIMAS
Homogeneización Parque de unitarios
Parque de homogeneización
Staker-reclaimers (rotopalas)
Apiladores
Reclaimers

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 PREPARACIÓN DE MAT. PRIMAS
Granulación

Froude number = v2 / g·L 19

La granulación pretende conseguir la aglomeración de las partículas más finas de la 
mezcla cruda en torno a las más gruesas, para conseguir micropellets verdes los cuales, 
una vez cargados a la máquina, permitan lograr una permeabilidad de la torta mayor 
que la que se obtendría si se cargara la mezcla cruda directamente. Téngase en cuenta 
que el tamaño de los micropellets no es netamente superior al de las partículas gruesas 
de la mecla cruda (3 a 5 mm).

La aglomeración se consigue mediante un efecto tipo “bola de nieve”. Para ello es 
necesario trabajar en un régimen de cascada como el representado en las figuras. Un 
régimen tipo slipping no tiene capacidad aglomerante, mientras que un régimen de 
caída destruye los pellets que se puedan llegar a formar.
 PREPARACIÓN DE MAT. PRIMAS
Mezcla/granulación con tambores

Fuente: EIRICH steel making technologies 20

Los tambores de mezcla son típicamente cilindros de hasta 3 m de diámetro, con 6º de 
inclinación y unas 7 rpm.
El los mezcladores de tipo tambor se produce una buena mezcla transversal, pero no 
longitudinal. Las heterogeneidades que acompañen al material de alimentación a lo 
largo de la cinta de entrada, se reproducen en el material de salida. Este 
comportamiento puede ser adecuado para procesos que requieran cambios abruptos de 
composición de la mezcla, pero no es el caso de la sinterización, en la cual se pretende 
operar la máquina de sinterizar en unas condiciones lo más próximas posibles a un 
estado estacionario.
Los tambores pueden diseñarse para homogeneizar o para granular el material. En 
unidades de gran tamaño, la primera mitad puede diseñarse para homogeneizar y la 
segunda mitad para granular.
PREPARACIÓN DE MAT. PRIMAS
Mezcla/granulación con tambores

21
 PREPARACIÓN DE MAT. PRIMAS
Mezcla con mezclador intensivo

Fuente: EIRICH steel making technologies 22

La mezcla se ve favorecida introduciendo mezcladores que absorban una cierta cantidad 
de material (interrumpiendo el flujo estacionario del mismo) y lo homogeneicen. Por su 
tamaño y diseño, este tipo de mezcladores admiten además elevadas potencias de 
agitación, las cuales son especialmente apropiadas para la mezcla y posterior 
granulación de minerales ultrafinos.
 PREPARACIÓN DE MAT. PRIMAS
Mezcla con mezclador intensivo

Fuente: EIRICH steel making technologies 25

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‰ Carga
‰ Encendido
‰ Sinterizado
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‰ Rompedor
‰ Enfriador
‰ Cribado
„ Depuración del gas

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 MÁQUINA DE SINTERIZADO
Carga carro de llenado de
tolvín de mezcla

tolvín de
mezcla

compuerta

rodillo
chapa deflectora
rascador

carro

Alimentación
de sobreparrilla

32
MÁQUINA DE SINTERIZADO
Carga

33
MÁQUINA DE SINTERIZADO
Carga

34
 MÁQUINA DE SINTERIZADO
Carga
SECCIÓN TRANSVERSAL
zona central de alta densidad

zona lateral de baja densidad

frente de llama

rejilla del carro

posición teórica del BTP

posición real del BTP

área perdida
VISTA EN PLANTA
FIN DE MÁQUINA

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La zona de baja densidad en el borde del carro da lugar a un avance más rápido del 
frente de llama y a una merma de la calidad del sínter. Además, la pérdida de superficie 
eficaz de máquina que esto supone, da lugar a una pérdida de productividad que puede 
llegar al orden del 5%.
 MÁQUINA DE SINTERIZADO
Carga (ISF Intensive Segregation Feed)

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La operación de carga tiene una gran influencia sobre la sinterización
Ajustando  el  sistema  de  carga  se  puede  optimizar  la  segregación,  la  densidad  y  la 
homogenidad longitudinal y transversal del material cargado.
Una mayor segregación y una menor densidad aumentan la permeabilidad y por tanto la 
productividad,  pero  suelen  empeorar  la  calidad  del  sínter.  Debe  buscarse  un  punto 
intermedio óptimo.
MÁQUINA DE SINTERIZADO
Carga (barras de permeabilidad)
barras
horizontales
zona de
talud

pared de
carro

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MÁQUINA DE SINTERIZADO
Carga

38
 MÁQUINA DE SINTERIZADO
Encendido
„ El encendido proporciona energía para iniciar la
combustión de las partículas de combustible sólido
situadas cerca de la superficie de la carga y, por
tanto, da inicio a la propagación del frente de llama.
„ Un buen encendido exige:
‰ Un aporte adecuado de energía, suficiente para elevar la
temperatura de la mezcla por encima de la temperatura de
ignición de su combustible sólido.
‰ Un aporte homogéneo de energía, de forma que el frente
de llama se active en todo el ancho de la carga.
‰ Un contenido suficiente de oxígeno en los humos, para
permitir la combustión del combustible sólido.

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Los hornos de ignición trabajan en depresión, ya que de lo contrario las fugas al exterior 
darían lugar a una pérdida de eficiencia energética y podrían generar problemas 
mecánicos en los equipos de carga inmediatamente anteriores al horno. De todos 
modos, la depresión de las cajas de viento situadas debajo del horno suele ser inferior a 
la de las restantes, ya que en el caso del horno no es necesario forzar un flujo de aire a 
través de la capa. La entrada de aire frío del exterior hacia el horno debe controlarse, ya 
que si se hace excesiva puede enfriar ciertas zonas de la capa (típicamente los laterales 
de los carros), dando lugar a una ignición deficiente y por tanto a la generación de finos 
y a la pérdida de productividad.
 MÁQUINA DE SINTERIZADO
Encendido CONSUMO
CONSUMO TOTAL DE
COMBUSTIBLE COMBUSTIBLE
SÓLIDO (MJ/ts)
(MJ/ts)

Aumento de la
temperatura llama

Consumo de Zona óptima

combustible de trabajo
sólido
mínimo
ENERGÍA DE ENERGÍA DE
Energía mínima Energía mínima
para activar el ENCENDIDO ENCENDIDO
para activar el
encendido (MJ/ts) (MJ/ts)
encendido

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Gráfico izquierda: Para cada máquina y tipo de mezcla existe un valor límite de energía 
de encendido por debajo del cual no se consigue la ignición de la capa. Cuando se 
trabaja en valores cercanos a ese límite, la escasez del aporte energético del encendido 
debe ser compensado mediante un nivel elevado de combustible sólido. A medida que 
la aportación energética en el encendido es mayor, la necesidad de combustible sólido 
en la mezcla disminuye. De todos modos, aunque la potencia de encendido sea muy 
elevada, existe un nivel mínimo de combustible sólido necesario para asegurar la 
propagación del frente de llama.

Grafico derecha: si en ordenadas representamos la suma de la energía aportada en el 
encendido y la aportada por el combustible sólido, puede observarse una zona 
intermedia de consumo global mínimo. Esta sería la zona en la que interesaría trabajar, 
en caso de que el precio del MJ de combustible sólido sea similar al del combustible 
gaseoso del horno.
 MÁQUINA DE SINTERIZADO
Encendido

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Opciones interesantes: precalentamiento del gas o el aire de combustión, válvulas de 
regulación en las cajas de viento situadas debajo del horno para poder regular la 
depresión, altura regulable del horno para poder adaptarlo a la altura de capa de la 
máquina.
 MÁQUINA DE SINTERIZADO
Encendido

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Aspecto típico de la superficie de la mezcla a la salida del horno de ignición. Algunas 
instalaciones cuentan con un sistema termográfico de vigilancia en continuo, que 
proporciona al operador información sobre la bondad del encendido.
MÁQUINA DE SINTERIZADO
Encendido (quemadores horiz. clásicos)

48
MÁQUINA DE SINTERIZADO
Encendido (quemadores horiz. compactos)

49
 MÁQUINA DE SINTERIZADO
Encendido (quemadores verticales)

50

Los hornos verticales suelen estar dotados de dos líneas de quemadores. Esto ofrece 
mayor flexibilidad operativa. La primera línea puede operarse con una mezcla poco rica 
en aire de forma que se alcancen temperaturas de llama elevadas y se maximice el 
calentamiento de la carga. Sin embargo, la segunda línea puede operarse con mezcla 
más rica en aire, de modo que el contenido en oxígeno de los humos sea mayor y se 
favorezca así la combustión de las partículas superficiales de combustible sólido. 
MÁQUINA DE SINTERIZADO
Sinterizado: esquema general

Feeding
Swing Frame Ignition Furnace

Pallet Car

Counter Weight Structure Drive

51
MÁQUINA DE SINTERIZADO
Sinterizado: Carros
Side Wall

Grate Bar

sealing bar

Pallet Car
Wheel
Seal
Roullet
Isolation
52
MÁQUINA DE SINTERIZADO
Sinterizado: Carros

53
MÁQUINA DE SINTERIZADO
Sinterizado: Carros

54
MÁQUINA DE SINTERIZADO
Sinterizado: Carros y colector
Pallet Car
Moveable Seal
Dumper
Expantion Joint

Wind Leg

Main Duct
Double Dumper

55
MÁQUINA DE SINTERIZADO
Sinterizado: Colector

56
MÁQUINA DE SINTERIZADO
Sinterizado: Soplante

Motor = 7.000KW
Nominal Design:
Q = 19.000m³/min
P = -1600mmAq
Ref: CST

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„ Papel de la sinterización en la siderurgia integral
„ La planta de sinterización
„ Preparación de materias primas:
‰ Homogeneización
‰ Granulación
„ Máquina de sinterizado:
‰ Carga
‰ Encendido
‰ Sinterizado
„ Acondicionamiento del sínter:
‰ Rompedor
‰ Enfriador
‰ Cribado
„ Depuración del gas

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ACONDICIONAMIENTO
Rompedor

59
 ACONDICIONAMIENTO
Enfriador

Feeding chute
promotes size
segregation

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‰ Granulación
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‰ Carga
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‰ Sinterizado
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‰ Rompedor
‰ Enfriador
‰ Cribado
„ Depuración del gas

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 DEPURACIÓN DEL GAS
Presente Corto plazo & Medio plazo Largo plazo
• Tecnologías existentes
• MTDS • Tecnologías existentes • No evaluadas a escala industrial
• En uso en plantas de Sínter • Tecnologías emergentes • No aplicadas en plantas de sínter

Convencional Filtros de mangas Filtración Híbrida Filtros Tiempo

catalíticos cerámicos

Polvo Precipitador Precipitador

electrostático electrostático Precipitador
Reactor único de
PE PE electrostático
eliminación multi-
con últimos
componente
campos
habilitados
con mangas
Polvo
Filtros de
SOx
Filtros de mangas mangas+
Dioxinas
Mangas
catalíticas

SCR

NOx
Reactor catalítico
VOC
selectivo - SCR Mangas catalíticas
Dioxinas

63
contaminante “Tecnologías emergentes de eliminación de polvo”, V. Masaguer, Uniovi 2014

Los contaminantes asociados a los humos de sinterización son las partículas sólidas, los 
óxidos de azufre y nitrógeno, las dioxinas, y los compuestos orgánicos volátiles.
En este campo, tanto las exigencias legales como la evolución tecnológica han sufrido 
un vertiginoso avance en los últimos años.
 DEPURACIÓN HUMOS

64

Las instalaciones de depuración de humos habitualmente requieren varias etapas y 
exigen unidades voluminosas dentro del conjunto de la planta, debido a la magnitud de 
los caudales a tratar.