Water Systems Comparison : ME & VC

Water Systems Utilizing Multiple Effect and

Vapor Compression Technologies Compared

수처리 시스템에 사용되는 Multiple Effect 와

Vapor Compression 기술적 비교

by George Gsell

Version Date Remark

1.0 2004/05 New

본 문서는 [George Gsell, ‘Water Systems Utilizing Multiple Effect and Vapor Compression Technologies
Compared’, Pharmaceutical Engineering, March/April 2004, Volume 24, Number 2]의 해석입니다.
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IVS
유재훈
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Water Systems Comparison : ME & VC

Introduction

Biotech 와 제약 산업에서 사용되는 water system 의 중요한 속성을 다양한 관점에서 꼼꼼히 따져볼
것이다. 이번 조사는 제품을 생산하는데 사용되는 물의 품질이 USP 요구사항을 충족한다는 것을
확실히 하기 위함이다. Water system 공정의 명확한 이해(서로를 비교하고 상호작용을 확인하는 방
법으로)는 높은 품질의 물을 신뢰성 있고 저비용으로 생산하는 시스템을 개발하는데 도움이 된다.
많은 경우, 시스템의 품질을 높이기 위한 방법으로 water system 에 추가적인 공정을 설치한다. 과
도하게 복잡한 시스템은 전형적으로 벨리데이션, 검사, 플랜트부지, 유틸리티, 유지보수, 운전요원
과 같은 추가적인 비용이 발생한다. 이런 시스템의 신뢰성은 증가된 구성요소의 수를 줄인다. 더
욱이, 밸리데이션, 용접, 표면마감, 소프트웨어 개발, FAT, SAT 와 같은 일반적인 문제와 관련된다.
본 문서의 주제는 간결하고 효과적인 수처리 시스템을 개발하기 위한 요구사항에 초점을 맞추었
다.

WFI 가 요구되는 시스템에서, 증류를 이용하여 생산하는 것이 일반적인 방법이다. WFI 를 생산하
기 위한 증류방법은 전처리 시스템과 같은 많은 다른 문제를 야기한다. (전처리 시스템은 예를 들
어 USP purified 물이나 보일러 공급수와 같은 다른 품질의 물을 생산하는데 사용될 수 있다.) WFI
생산을 위한 전처리된 물의 증류는 일반적으로 Multiple Effect 나 Vapor Compression 증류방식으로
수행된다.

Multiple Effect(ME)와 Vapor Compression(VC) 증류 플랜트는 모두 WFI 품질의 물을 생산한다. 두 공

정 모두의 제작자로서, 우리는 두 공정의 차이를 설명해달라는 질문을 자주 받는다. 왜 어떤 시스
템이 다른 시스템보다 좋은가? 대답은 두 시스템이 근본적으로 다른 열역학 공정(다양한 문서에
잘 나와있다 1,2)을 가지고 있다는데 있다. 각 공정의 요구사항이 기술되어 있지만, 일부는 아주 명
확하지 않다. 각 공정에서 요구되는 공급수 전처리는 실질적으로 다를 것이고 유틸리티, footprint,
유지보수, 운전 매개변수가 다르다. 이 문서의 의도는 독자가 적용할 곳에 최적의 공정을 선택하
는 문제에 관하여 넓은 관점을 가지도록 정보를 제공하기 위함이다. 각 공정의 이론을 유틸리티
요구사항, 공급수 요구사항, 산업계의 오해, 시스템 설계, 비용을 포함하여 검토할 것이다.

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Basic ME Theory

기본적인 ME 공정을 고려하자.

“만약 1lbs 스팀이 증발기로 공급
Condenser
된다면, 1lbs 물에서 0.9lb 의 증기 Cooling
1.0 lbs 0.9 lbs
를 생산하고 blowdown 으로 불순 Steam Pure Steam Water

물을 포함한 0.1lbs 물이 회수된다.

만들어진 증기는 사용가능하고
0.9 lbs
순수하다.”1 biopharm 산업에서, 만 1.0 lbs Distillate
약 이 증기를 응축기로 잡아낸다 Condensate
1.0 lbs
면, 이것은 일반적으로 sample Feedwater
cooler 가 있는 순수 증기 발생기
이다 – Figure 1a. 또한, 이 시스템
0.1 lbs
을 1 단 증발기(single effect Blowdown
evaporator)라고 한다.
Figure 1a. 1.0 lbs of steam produces 0.9 lbs of distillate in a single
“그러나 만약, Figure 1b 의 공정과 effect evaporator.
같이 원래와 같은 양의 스팀이
공급되고, 첫번째 증발기에서 만들어진 증기는 처음보다 낮은 압력의 두번째 증발기의 열원으로
사용된다, 이런 추가적인 이용은 열을 최대로 사용하도록 만든다. 만약 양쪽 증발기로 동시에 raw-
water 가 공급된다면, 1 단(first effect)에서 약 0.85lbs 의 pure-water 가 만들어지고, 2 단(second effect)에
서 약 0.75lbs 의 pure-water 가 만들어진다. 공급되는 1lbs 스팀당, 약 1.6lbs 증류수를 생산할 수 있
다. 1 단에서 생성된 증기가 2 단의 열매체로 재사용 했다면, 이것을 2 단 증발기(double effect
evaporator)라고 한다. 3 개의 단에 적용된다면, 3 단 증발기(triple effect evaporator)라고 하고(Figure 1c),
1lbs 의 스팀으로 약 2.25lbs 증류수을 생산할 수 있다”1 스팀으로(고정적으로 공급되는) 생산되는
증류수의 양은 또한 raw-water 의 온도와 관련된다. 다시 말해, 고정된 양의 증류수를 얻기 위해서
는, 소비되는 스팀 양이 raw-물
의 온도에 따라 달라진다. raw-
0.85 lbs 0.75 lbs 물의 온도가 낮을수록 스팀의
Pure Steam Pure Steam 소모량이 증가한다. 실제적으로,
Condenser 공급수 열교환기의 사용은 이런
1.0 lbs Cooling Water
Steam 변동을 최소화 한다.
0.85 lbs

어떤 단의 증기와 다음 단의 끓
1.6 lbs
Distillate 는 물의 열전달을 위한 온도차
이를 유지하기 위하여, 각각 연
1.0 lbs
Condensate
0.94 lbs 0.83 lbs 속적인 증발기의 압력은 이전
1.77 lbs
Feedwater 증발기의 압력보다 낮아야 한다.
ME 증류기를 몇 단으로 구성하
0.09 lbs 더라도, 첫번째 단의 운전압력
Blowdown
과 온도는 전형적으로 100psig
0.08 lbs
Blowdown 와 325℉보다 높다. 첫번째 단
에 공급된 에너지는 감소되고
Figure 1b. 1.0 lbs of steam produces 1.6 lbs of distillate in a double 다음 단에서 사용된다. 추가된
effect evaporator. 단 때문에 발생된 고정비용은
궁극적으로 많은 단으로부터 얻
어지는 에너지 절약으로 상쇄된다.

증류기의 효율은 공급에너지의 양과 관련된 생산되는 증류수의 양(Md)으로 정의되는 비용(E)의 항

목으로 자주 표현된다:

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E = Md/1000BTU energy input

위의 예제에서, 1 단 증발기는 0.9 효율이고, 2 단 증발기는 1.6 효율, 3 단 증발기는 2.3 효율을 가진
다. 기억해야 할 유용한 사항은 ME 증류기의 효율은 항상 단(effect)의 개수보다 낮다는 것이다.2
ME 공정은 상당량의 냉각수를 마지막 단에서 증기를 응축시키기 위하여 사용한다. 요구되는 냉각
수의 양은 단의 개수, 공급되는 냉각수의 온도, 장치의 운전온도, 요구되는 증류수의 온도에 따라
달라진다. 일반적으로 가열된 냉각수의 일부는 ME 공정 자체의 공급수로 사용된다. 그러나, 냉각
수의 전부가 공급수로 사용되는 것은 아니며, 다른 공정에서 사전 가열된(preheated) 공급수로 사용
되지 않는다면, 대부분 버려진다.

0.85 lbs 0.75 lbs 0.65 lbs

Pure Steam Pure Steam Pure Steam

Condenser
1.0 lbs Cooling Water
Steam
1.6 lbs
0.85 lbs

2.25 lbs
1.0 lbs 0.94 lbs 0.83 lbs 0.72 lbs Distillate
Condensate

2.49 lbs
Feedwater

0.09 lbs 0.08 lbs 0.07 lbs

Blowdown Blowdown Blowdown

Figure 1c. 1.0 lbs of steam produces 2.25 lbs of distillate in a triple effect evaporator.

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Basic VC Theory

1 단 증발기(Figure 1a)에서 만들어

지는 증기는 증발기에 공급된 스
44 Watts
팀과 거의 같은 양의 에너지를 포 M Power
함한다. 증기에서 에너지를 제거 8
하므로 물로 응축된다. 앞에서 말
한 것과 같이, 이것은 공급에너지 9.2 lbs
Feedwater
1.4 lbs
와 냉각수를 낭비하는 것이다. Steam

Heat 8 lbs
기본적인 VC 공정에 대하여 고려 Exchanger Distillate(Hot)
해 보자. 만약 공급되는 스팀보다 1.4 lbs
Condensate
생성되는 증기의 압력이 낮아지지
않는다면, 증기를 가열표면과 다
음 증발기로 순환시킬 수 있다. 0.9 lbs
Blowdown
스팀과 생성되는 증기의 온도차이
는 반드시 존재하며, 전달되지 않
는 에너지가 존재한다. 증발기에 Figure 2a. Hot WFI(180℉) production via vapor compression. 1.4
서 발생되는 증기를 사용할 수 있 lbs steam and 44 watts electricity = 8.0 lbs distillate.
도록 압축할 수 있으며, 증기의
온도는 상승한다. 증기의 온도를 올리고 재사용 하기위한 재압축를 thermocompression 또는 기계적
인 VC 라 한다. Biopharm 산업에서, 후자는 기계적 원심 압축기를 사용한다. 압축에 필요한 비용은
증기의 잠열값에 비하여 비교적 작다. 압축된 증기는 증기가 생성되는 반대쪽 가열표면으로 상쇄
된다. 가열표면 양쪽에 온도차이가 있으므로, 압축된 증기는 압축을 통하여 축적된 잠열 에너지를
반대쪽 가열표면의 물로 전달되어 WFI 로 응축된다. 물, 압축순환, heat rejection, 연속 증발을 통하
여 더 많은 증기가 생산된다. VC 공정에서, 압축기에서 에너지를 제거하기 위한 냉각수(비록 적은
양이지만)는 필요 없다.3

Biopharm 산업에서 사용하는

VC 플랜트는 단일 증발기로 구
44 Watts
M Power 성된다. VC cycle 의 경제성은 일
8 차적으로 압축의 효율과 증류수
와 blowdown 으로 나가는 것과
9.2 lbs 공급수로 들어노는 것과의 열교
Feedwater
0.3 lbs 환기 순환을 통한 열회수량의
Steam
함수이다. 공정의 스팀 소비량
8 lbs
Heat
Distillate
은 열회수가 많을 수록 감소한
Exchanger (Ambient) 다-Figure 2a & 2b. 양쪽 모두, 증
0.3 lbs
Condensate 류수를 생산하기 위한, 압축기
에너지는 일정하다.
0.9 lbs
Blowdown 180℉ WFI 를 생산하는 VC 증
류기의 경제성은 약 7.5 이다.
상온의 WFI 나 USP 순수물을
Figure 2b. Ambient production (WFI or USP) via vapor
compression. 0.3 lbs steam and 44 watts electricity = 8.0 lbs distillate. 생산하는 증기 압축 증류기의
경제성은 약 20 이다.

두 공정을 비교할 때, VC 방식이 증류된 물을 생산하는데 일반적으로 더 효율적인 방법이다. 이론

적으로 뜨거운 WFI 를 생산하는 VC 증류기의 성능은 약 10 단(10 effect)정도의 ME 플랜트와 비슷
하다. 실제적으로 사용되는 에너지의 모든 형태에 대하여 경제적으로 비교하기 어렵지만, 두 증류

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기의 운전비용을 비교하는데 전기, 스팀, 냉각수의 실제비용이 중요한 영향을 미친다. 이러한 이유
는 ME 공정이 스팀만 사용하는데 반하여, 증기 압축 공정이 원심 압축기를 위하여 에너지의 일부
로 전기와 스팀을 사용하기 때문이다.4

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Energy Consumption and Cost

Table A 와 B 는 WFI 를 시간당 600 gallon 식 생산하는 ME 와 VC 의 전형적인 에너지 소모량과 비

용을 나타낸다. VC 의 경우 생산하는 물의 온도에 따라 에너지 비용이 달라진다. 대량의 물의 생
산해야 한다면, 에너지 비용의 차이는 중요하다. 상온으로 물을 생산하고, 에너지를 회수한다면,
VC 공정에서 에너지 비용은 반으로 줄어든다.

예제에서, 사용된 전기비용은 1KW hr 당 7 센트, 스팀비용은 1000lbs 당 $7.75, 냉각수는 1000gallon
당 $2.00 으로 고려하였다. 전기나 스팀비용의 변경에 따라 증류기에 필요한 운전비용은 영향을 받
는다. 각 증류기는 유틸리티의 유용성에 따라 평가될 것이다. 기초비용 자료를 제공한다면 시스템
에 필요한 에너지 소비량을 계산할 수 있다.

중요하게 고려해야 할 또 다른 사항은 플랜트의 초기 비용이다. 예제에서, 6 단 ME 가 사용되었는

데, 이것은 VC 플랜트와 유사한 비용에 해당하는 ME 장치이기 때문이다. ME 플랜트의 단을 늘린
다면 에너지 소비량이 줄어들지만, 초기 비용이 증가한다. 적절히 운전되고 유지보수되는 증류기
의 수명은 20 년 이상이 될 것이다. 일부 자료에서는 멤브레인과 이온 교환기로 구성된 시스템과
비교할 수 있는 연수 전처리 시스템이 설치된 단순 VC 증류기의 총괄 비용이 나와있다.8

Type/Model Multiple Effect Vapor Compression

6ME600 VC600 GPH
Hot/Cold
(1)
Product Water WFI 10 gpm 10 gpm
(2)
Feedwater 11 gpm 11 gpm
Cooling Water 8 gpm 0
(3)
Electricity 3.6 kw 26.5 kw
Steam Supply 1240 lbs/hr @100 psig 650 lbs/hr @40 psig – Hot
180 lbs/hr @40 psig – Cold
Physical Dimensions 160”L x 62”D x 133”H 103”L x 80”D x 117”H
(1)
Product Water @190℉
(2)
Feedwater taken @70℉
(3)
Power included feed and distillate pump

Table A. Multiple effect and vapor compression utilities

Multiple Effect Vapor Compression

6ME600 VC600 GPH
Hot/Cold
Electricity @ $0.07/kw hr $1,764/yr $12,985/yr
Cooling Water @ $2.00/1000 gal $6,720/yr $0/yr
Steam Supply @ $7.75/1000 lbs $67,270/yr $53,262/yr – Hot
$ 9,765/yr – Ambient
Calculated running cost $/yr $75,754/yr $48,247 – Hot
$22,750 – Ambient
$1000/gal $18.04 $11,49 – Hot
$ 5.42 – Ambient
Assume 7000 hrs/year operation

Table B. Operating economics of multiple effect and vapor compression stills.

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Feedwater Requirements

두개의 공정사이의 주요한 차이중의 하나는 공급수의 품질 요구사항이다. 모든 전처리 시스템의

목적은 공급수로부터 생성되는 스케일 제거하고 잠재적 부식을 최소화하기 위함이다. ME 플랜트
는 첫번째 단(first effect)에서 최고 운전온도를 가지며, 일반적으로 325℉이상이다. 이럴 경우, DI,
RO 또는 혼합 RO/EDI 플랜트에서 생산되는 공급수를 공급하는 것이 일반적이다.(Figure 3) 추가적
으로, Dechlorination 방법이 항상 필요하다.

VC 플랜트는 저압 스팀 형태의 상대적으로 낮은 에너지를 사용하고 215-230℉로 운전되도록 대기

압보다 약간 높게 온도와 압력을 올린다. 이럴 경우, VC 플랜트는 단지 hardness 를 제거하는 연수
기와 dechlorination 을 위한 carbon 필터작업으로 처리된 공급수로 운전하는 것이 일반적이다 –
Figure 4. 경우에 따라, silica, high alkalinity 또는 다른 구성물을 제거하기 위하여 멤브레인 플랜트를
사용한다. 만약 VC 를 위한 전처리로 RO 가 요구된다면 사용될 수 있다.

Chlorine
Removal
Feed
Water ME
R.O.
Still

WFI
Multi Media
Softeners
Filters

Figure 3. Typical ME pretreatment.

Softener
Feed
Vapor
Water Carbon
Compression
Filter
Still
Softener

WFI

Figure 4. Typical VC pretreatment.

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Common Misconceptions

각 공정에 관련된 많은 오해를 명확하게 해보자

1. ME 플랜트의 물은 사용자에게 이득이 되도록 처음 단에서 다음 단으로 반복적으로 증류된다

는 일반적인 오해가 있다. 사실, ME 플랜트의 각 단은 자기 자신의 생산물을 동시에 생산하고
첫번째 단에서 생산된 물은 다른단에서 다시 증류되지 않는다. VC 와 ME 증발기 모두, 공급된
물을 단지 한번만 증류된다, 스팀으로 변했다가 분리되어 응축된다.

2. 또 다른 오해는 연수기와 VC 를 연결하는 접근방법은 RO/ME 의 접근방법에 비하여 높은 품질

의 물을 생산할 수 없다는 것이다. 두 증류공정 모두 WFI 을 위한 USP 를 만족하는 품질의 물
을 생산한다.5 RO 는 증류를 위한 공급수의 불용성 고형물과 endotoxin 수준을 확실히 감소시킨
다. 경우에 따라 “belt and suspenders” 접근방법이 요구되고 필요하다. 그러나, RO 전처리 개념은
일반적으로 ME 물의 품질을 증가시키기 위하여 설치하는 것이 아니라, 고온으로 인하여 발생
하는 스케일과 부식을 막기 위함이다.

멤브레인 전처리 절차가 없는 VC 를 사용하여 수백만 갈론의 WFI 를 생산한다. 전형적으로 이런

증류기는 연수기와 ion exchange 로 전처리한다.6 이 물의 전도도는 일반적으로 0.2~0.5 microsiemens
이다.7 단순 연수기를 이용한 VC 플랜트로 endotoxin 이 0.005Eu/ml 이하로 검출되는 WFI 를 생산할
수 있다는 것이 입증되었다.

물 품질에 관한 문제는 증류기를 이용하여 확실한 품질을 얻기 위한 근본적인 원리의 검토를 통

하여 설명될 것이다.

VC 와 ME 증발기 모두 공급된 물을 단지 한번만 증

류된다, 스팀으로 변했다가 분리되어 응축된다. 액체
에서 증기로의 상변화는 전도도로 측정되어 물의 품 Pure Vapor

질에 영향을 주는 불용성 물질이 없는 높은 수준의

Separation Aid
순수물을 만드는 근본적 원리이다. 또한 증발기는
분리공정을 돕기 위하여 높이와 중력을 이용한 분리 Disengagement
를 사용한다. 분리공간은 증류기에서 raw-물 수위와 Height
응축 표면으로 증기가 통과하는 높은 수위와의 거리
이다. 분리공간을 통하여 증기가 올라오면서, 중력의
작용으로 생산되는 물의 품질에 영향을 줄 수 있는
비산된 물 입자를 제거한다 – Figure 5.

ME 와 VC 증발기 모두 분리공간의 상부에서 분리를

위한 추가적인 보조장치를 가진다. demister pads,
impingement baffles, centrifugal separators, 등 다양한 설
계가 가능하다. Figure 5. Evaporator fundamentals for
achieving water quality
ME 나 VC 증류기 설계자가 물에 있는 불용성 물질
(전도도를 높이는 물질, carbon dioxide, ammonia 와 같은 ionic charge)의 제거를 돕기 위한 분리공간
과 분리막을 고려한 것은 현명한 작업이다. 가열에 의하여 raw-물에서 이탈된 불순물은 de-aerator
나 응축기를 통하여 배출된다.

3. 증류기의 운전 온도는 때때로 생산되는 물의 품질에 영향을 준다는 오해. 증류기가 설계 조건

내에서 운전된다면, 문제될 것이 없다. ME 증발기가 운전범위에서 운전되어 첫번째 단의 최고
온도가 325℉이상이 된다면, 마지막 단의 하부 온도는 일반적으로 220℉정도가 되고, 각 단은
전체생산의 단지 일부를 생산한다. VC 공정에서는, 모든 증기(생산품)은 최고 온도인 250℉에

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도달한다. 실제적으로, 양쪽 공정 모두 일반적인 적합한 위생기준보다 좋게 운전된다. 열역학적

으로 다르게 작동하므로 증발기는 다른 온도에서 운전된다. 두 공정의 온도차이는 물의 품질에
영향을 주지 않는다.

4. 전반적으로 어떤 증류기가 다른것에 비하여 유지보수나 신뢰성에 있어 좋다는 오해. 증류 장치

의 신뢰성은 기능의 수와, 구성물의 종류, 운전환경, 교체와 수리의 용이성으로 수치적 평가가
가능하다. 두가지 종류 증류기 모두 주기적인 예측 보전 프로그램에서 관리되는 수많은 계측기,
밸브, 콘트롤, 가스켓, 실, 등을 가지고 있다. 증류기의 수학적 신뢰성은 해당 부품의 개수를 줄
인다. 다른 제작사, 다른 수량을 사용하는 것은 운전 관리 방법에 달려있다. 신뢰성을 평가할
때 ME 와 VC 의 주요한 차이를 고려해야 한다.

기계적인 압축기는 ME 시스템에는 없는 VC 공정의 유지보수 요인이다. 압축기를 적절히 유지보

수하지 않는다면 신뢰성에 문제가 될 것이다. 적절한 예측 보전되고 있다는 증거를 확인할 수 있
다면, VC 플랜트는 비계획적인 정지 없이 매우 신뢰성 있게 운전된다. VC 증류기와 ME 와 비교될
수 있는 또 다른 점은 증발기이다. biopharm 산업에서는 단일 증발기로 대기압보다 약간 높게 운전
되는 VC 증류기를 사용한다.

ME 증류기는 다중 증발기를 사용하고 VC 공정보다 높은 온도와 압력에서 사용할 수 있도록 허

가된 용기로 만들어진 별도의 응축기를 사용한다. 따라서, ME 증류기에서 신뢰성은 증발기의 수에
달라지고 운전 환경이 매우 넓다.

ME 와 VC 증류기는 폭 넓게 사용되며 신뢰성이 입증되었다. 신뢰성은 예측보전과 직접적으로 관

련되며, 예측 보전에 필요한 노력은 비슷하다. 증류기의 유지보수와 다른 방식에 대한 상대적 신
뢰성은 전처리, 증류수의 분배(upstream, downstream)에 관련된 더 큰 시스템에 비하여 상대적으로
사소한 것이다. 단순한 전처리로 구성된 증류기 시스템이 높은 신뢰성이 있다는 것은 앞서 출판된
문서에 나와 있다.8

전체 수처리 시스템을 평가하였고 유지보수와 신뢰성에 대한 포괄적인 관점으로 특정 시스템의

요구조건을 보았다. 수처리 시스템 설계는 생산되는 물의 요구사항, 다루어 지는 공급수 품질, 증
류기의 선정에 따라 실질적으로 변경될 수 있다. 때때로 설계 옵션은 좀더 신뢰성 있고 좀더 쉽게
유지보수 할 수 있도록 변경된다.

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System Design

시스템 설계는 생산될 물의 종류별 양과 품질에 달려있다. 생산될 물의 품질이 한가지라면, 설계

고려사항은 가능한 옵션에 대하여 명확하고 직접적으로 고려하면 된다. 그러나 대분분, USP
purified 와 WFI 와 같은 두가지 품질의 물을 생산한다. 각각의 상대적인 양은 설계자가 특정 시스
템으로 설계 개념을 선택하는 초기 지침이다. 특정 설계로 결정하기 전에, 공급되는 raw-물 품질을
평가하고 공급수 전처리 공정 결정하는 것이 바람직하다.

많은 양의 USP purified 물이 필요하고 작은 양의 WFI 가 필요하다면, 다른 등급의 물 품질 요구사

항을 때문에 일반적으로 USP purified 물을 생산하기 위하여 RO/EDI 를 설치하고 WFI 를 생산하기
위한 작은 증류기를 설치한다 – Figure 6. 증류기로 ME 나 VC 모두 WFI 품질의 물을 생산할 수 있
으므로 사용 가능하다. 만약 raw-물에 증류기의 전처리로 RO 가 필요할 정도의 높은 수준의 silica
나 다른 물질이 들어있다면, 일반적으로 USP purified 시스템에서 증류기로 물을 공급한다. 이와 같
이 적은 양의 WFI 가 필요하다며, VC 가 배제되지는 않지만 주로 ME 증류기가 사용된다.

시스템이 커진다면(200 GPH 이상), VC 를 사용하는 것이 이점이 많다. 많은 단의 ME 플랜트를 사

용하지 않는 한 일반적으로 전체 유틸리티가 감소한다. 주로 VC 를 위한 공급수는 RO/EDI 시스템
이 없이 dechlorinated 되고 연수화된 물을 공급한다.

WFI 생산비율이 증가하면, 일반적으로 VC 를 이용하여 높은 수준의 물을 모두 생산하게 된다. 특

히 이 경우라면 단순한 dechlorination 과 연수화 전처리 개념의 적용이 가능하다 – Figure 4. 이러
방법은 두가지 등급 물에 대한 생산, 보관, 분배유지, 밸리데이션이 필요 없다. – Figure 6. 위생적인
뜨거운 USP purified 물을 생산하기 위해서는 주로 RO/EDI 시스템이 사용된다. 이런 시스템은 좀더
복잡하다, 그러나 시스템 내부의 bio-growth 를 제어할 수 있는 이점이 있다. RO/EDI 시스템으로 생
산된 물은 뜨거운 상태로 저장하기 위하여 재가열 된다.

Chlorine
Removal GMP
MMF Softener
Vent
Feed
Filter
Water
R.O.
MMF Softener
WFI
Water
Tank
GMP
Vent 0.2
Filter UV Micro EDI
Filter

Purified Multi-
Water Effect
Tank Still

WFI Loop

To USP Loop

Figure 6. USP purified water system with RO/EDI and ME for the WFI

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Summary

주어진 조건에서 물 시스템의 최적의 설계는 언제나 완벽하게 준비되어 있는 것이 아니며 반복적
인 과정을 통하여 찾아내야 한다. 주어진 조건에 일치하는 품질의 물을 생산하는데 필요한 모든
공정을 완벽히 이해하는 것이 최선이다. 이러한 공정은 타당해 보이고 필요한 것을 충족시키는 하
나의 대안이지만, 필요한 것이 정확하게 반영하지 않을 수도 있다.

물을 증류하는 명확한 이점은 높은 품질의 물을 생산하는 것이다. 반드시 그렇지는 않지만 VC

cycle 를 효율적으로 운전하여 증류로 물을 생산하고 뜨겁거나 상온으로 공급하는 것이 이득이다.

Raw-물의 품질은 적용될 시스템의 형태에 중요한 영향을 미친다. 만약 공급수 전처리 단계에서
RO 가 필요하지 않는다면, 시스템은 매우 단순하게 된다. 향후에 생산하게 될 다른 품질의 물과
생산량에 대한 빠른 결정은 최종 설계에 많은 영향을 미친다. 많은 비율의 WFI 품질의 물이 필요
하다면, 생산되는 모든 물을 WFI 기준에 따라 생산하는 것이 타당하다. 이것은 특히 뜨거운 USP
수처리 시스템에 적용된다. 공정의 선택은 경우에 따라 달라진다. 관련되어 고려할 사항은 일반적
으로 주어진 공급수 품질에 따른 전처리 방법, 생산되는 물 품질에 따른 비율, 시스템 밸리데이션,
facility layout, 시스템의 통제와 유지보수를 포함한다.

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Reference
1. Kern, Donald Q., Process Heat Transfer, McGraw-Hill Book Company, New York, 1950, p. 394.

2. Perry, Robert H. and Don Green, Perry’s Chemical Engineering Handbook, Sixth Edition, McGraw Hill
Book Company, New York, 1984, p11-37.

3. Hughes, C.H. and Pottharst, J.E., III, 30 Years in Vapor Compression, 4th International Symposium on
Freshwater From the Sea, Vol II, 1973, p341-346.

4. Gsell, G.V., Multiple Effect & Vapor Compression Processes Compared, MECO Pharmaceutical Water
Training Seminar, Oct. 2000, Section 7.

5. Disi, S. and Owens, Brian, ISPE Baseline® Pharmaceutical Engineering Guide, Final Treatment Options:
Water for Injection (WFI) USP Water for Injection Systems Comparison, July, 1997, Vol 4, Chapter 6, p73.

6. MECO Reference List, Biopharm Vapor Compression Distillation with Softening Pretreatment, 2003.

7. Spano, J., Service Trip Report VC Installation and Start-up, March 2003.

8. Jackman, D.L. and Sneed, L.C., Using Stills for USP Purified Water Production, Ultrapure Water Expo East,
April 2-4, 1990.

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용어해석

• Blowdown : blowdown
• Deionized : DI
• Distillation : 증류
• Distiller : 증류기
• Double Effect Evaporator : 2 단 증발기
• Effect : 단
• Evaporation : 증류, 증발
• Feed Water : 공급수
• Heat : 열
• Heat : 에너지 (에너지를 공급하는 매체로 사용될 경우)
• Mutilple Effect : ME
• Muti-Effect : ME
• Plant : 플랜트
• Pretreatment : 전처리
• Pure-Water : pure-water, 순수물
• Raw Water : raw-물
• Reverse Osmosis : RO
• Single Effect Evaporator : 1 단 증발기
• Still : 증류기
• Softener : 연수기
• Steam : 스팀 (에너지원으로 공급되는 Plant Steam)
• Triple Effect Evaporator : 3 단 증발기
• Water System : 수처리 시스템
• Vapor : 증기 (증류기를 통하여 증류된 WFI 수준의 증기)
• Vapor Compression : VC

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원문
Water Systems Utilizing Multiple Effect and Vapor Compression Technologies Compared

by George Gsell

Introduction

The critical nature of water systems within the biotech and pharmaceutical industries brings them under scrutiny
from a variety of perspectives. This scrutiny is to ensure the quality of water is available to meet the
requirements of the U.S. Pharmacopoeia as it relates to the product being manufactured. A clear understanding of
the processes that go into a water systems, and how they compare to and interact with one another, can aid us in
developing systems that produce a high quality of water in a reliable and cost effective manner. All too often,
additional processes are installed within a water system with the intent of improving upon the quality of the
system. Overly complex systems typically generate additional costs through validation, testing, plant space,
utilities, maintenance, and operations staff. The reliability of these systems diminishes as the number of
components within them increases. In addition, there is tremendous focus on general issues such as validation,
welding, surface finish, software development, factory and site acceptance testing. This focus further highlights
the need to develop water systems that are concise and effective.

Where Water For Injection(WFI) is required within a system, it is common practice to produce this water via
distillation. The method of distillation used to produce WFI often drives a number of other issues, such as the
system of pretreatment and whether or not this system can be used for any other form of water production, such
as USP purified or perhaps boiler feedwater, as examples. Distillation of pretreated water for WFI production is
commonly done by way of multiple effect or vapor compression evaporation.

Multiple Effect(ME) and Vapor Compression(VC) distillation plants both produce water of WFI quality. As a
manufacturer of both processes, we are often asked to explain the differences. Why would one choose one
system over the other? The answer lies in the fact that they are both fundamentally different thermodynamic
processes well documented in various text.1,2 Each process dictates its own requirements, some of which may not
be readily apparent. The feedwater pretreatment requirements for each process may be substantially different.
The utilities, footprint, maintenance and operating parameters are different. The intent of this article is to provide
information so that the reader can have a broader perspective of issues in determining which process is best for a
particular application. The theory of each process will be reviewed along with utility requirements, feedwater
requirement, misconceptions within the industry, system design, and economics.

Basic ME Theory

Consider the basic ME process. “If a pound(lb) of steam is supplied to an evaporator, it can be shown to produce
0.9lbs of vapor from a pound of water with the remaining 0.1lbs of water being withdrawn as blowdown
containing impurities. The steam vapor formed is useful and pure.”1 In the biopharm industry, if this vapor is
taken to a condenser, we have the basis of what is commonly called a pure steam generator with sample cooler –
Figure 1a. Alternatively, this system could be called a single effect evaporator.

“If however, the original pound of steam is supplied to a process as shown in Figure 1b, and the vapor formed in
the first evaporator is used as a heat source for a second evaporator operating at a lower pressure than the first,
an additional utilization could be made of most of the heat. If both evaporators are fed in parallel with raw water,
about 0.85lbs of pure water would be formed in the first effect and about 0.75lbs would be formed in the second
effect. For each pound of steam supplied, about 1.6lbs of distillate can be produced. When the vapor formed in
the first effect is reused as the heating medium in a second effect, this is called double effect evaporator. When
applied to three effects, this is called a triple effect evaporator (Figure 1c) and the original pound of steam
produces about 2.25lbs of distillate”1 The actual amount of distillate produced by the steam (give a fixed steam
supply) is also a function of the raw water temperature. Conversely, for a fixed output of distillate, the steam
consumption will vary somewhat with the raw temperature. The lower the raw water temperature, the higher will
be the steam consumption. In practice, feedwater heat exchangers are used to minimize this variation.

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In order to maintain temperature differences for heat transfer between the vapor from one effect and the boiling
water of the next effect, the pressure of each succeeding evaporator must be lower than its predecessor. Where a
number of effects are employed in a multiple effect still, the first effect operating pressure and temperature are
typically more than 100psig and 325℉. The energy input to the first effect is degraded and used in each
succeeding effect. The fixed costs of additional effects ultimately dissipate the savings in energy that results from
a large number of effects.

The efficiency of a distiller is often expressed in terms of Economy (E), which is defined as the mass of distillate
produced in pounds (Md) relative to the amount of energy input and can be given by:

E = Md/1000BTU energy input

In the example above, the single effect evaporator has an economy of 0.9, the double effect evaporator has an
economy of 1.6, and the triple effect evaporator has an economy of 2.3. A useful tip to remember is that the
economy of a multiple effect distiller will always be some number less than the number of effects in the process.2
It should be noted that the multiple effect process dictates that a certain amount of process cooling water be used
for condensing the vapors from the last effect. The amount of cooling water required is a function of several
factors including the number of effects on a given unit, the temperature of the cooling water supply, the operating
temperature of the plant, and the desired distillate temperature. A portion of the heated cooling water is typically
used to feed the ME process itself. However, not all of this cooling water can be used as feedwater, so a large
portion is typically wasted unless this cooling water is subsequently used as a preheated feed to another process.

Basic VC Theory

The vapor formed within the single effect evaporator (Figure 1a) contains nearly as much heat as is present in the
steam supplied to the evaporator. The vapor is condensed with water as a means of heat removal. As noted earlier,
this is a waste of both thermal energy and cooling water.

Now consider the basic vapor compression process. If it were not for the fact that the vapor generated is at a
lower pressure than the original steam supply, it would be possible to circulate the vapor back to the heating
surface and evaporate continuously. A temperature difference must exist between the steam and generated vapors
or no heat will be transferred. The vapor from the evaporator can be compressed and in so doing, the temperature
of the vapor is raised. The practice of recompressing a vapor to increase its temperature and permit its reuse is
called thermocompression or mechanical vapor compression. In the biopharm industry, the latter is used with a
mechanical centrifugal compressor. The cost of supplying the necessary amount of compression is relatively
small compared to the value of the latent heat in the vapor. The compressed vapor is discharged to the opposite
side of the heating surface from which it is generated. In doing so, because a temperature difference now exists
across the heating surface, the compressed vapor condenses as WFI giving up its latent heat energy imported
through compression to the water on the opposite side of the heating surface. More vapor is generated from the
water and the cycle of compression, heat rejection, and evaporation continues. In the vapor compression process,
no process cooling water is required to remove heat from the compressor although this is an insignificant
amount.3

Vapor Compression (VC) plants, as used in the biopharm industry, have only a single evaporator. The economy
of the VC cycle is primarily a function of compressor efficiency and the amount of heat recovered within the
cycle through heat exchange between the outgoing distillate and blowdown streams and the incoming feedwater
stream. The steam consumption of the process is reduced as more heat is recovered – Figures 2a and 2b. In either
case, for a given output of distillate, the compressor energy remains constant.

The economy of a vapor compression distiller producing 180℉ WFI is about 7.5. The economy of a vapor
compression distiller producing ambient temperature WFI or USP purified water is about 20.

In comparing the two processes, vapor compression is generally considered a more efficient means to produce
distilled water. In theory, it would take approximately 10 effects in a multiple effect plant to match the
performance of a vapor compression distiller producing hot WFI. Although the measure of economy takes into
account all forms of energy used, in practice, the actual price of electricity, steam, and cooling water have a

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major influence in comparing the operating costs of the two distillers. This is because the vapor compression
process derives a portion of its energy requirements from an electrically driven centrifugal compressor as well as
steam while the multiple effect process is driven principally by steam.4

Energy Consumption and Cost

Tables A and B represent typical energy consumption and cost values for both multiple effect and vapor
compression distillers producing 600 gallons per hour of WFI. Energy costs are variable in the vapor
compression process depending upon if the water is produced hot or at ambient temperature. Where large
amounts of water are produced, the difference in energy costs can be significant. When ambient temperature
water is produced, heat is recovered, and the energy cost of the VC process is cut in half.

In the example presented, electricity cost was input at 7 cents per KW hr., steam costs were input at $7.75 per
1000lbs, and cooling water was considered at $2.00 per 1000 gallons. A shift in the costs for electricity or steam
will influence the operational costs of a given distiller. Each distiller should be evaluated based upon prevailing
rates for utilities. Your suppler will calculate the energy consumption of a given system when provided with your
basic cost data.

Another important consideration is the initial cost of the plant. In the example given, a six effect multiple effect
plant was used because the capital expenditure of this size multiple effect unit typically compares with that of a
vapor compression plant. Adding effects to the multiple effect plant will reduce its energy consumption, but
increase the initial cost. Properly operated and maintained distillers will have a life expectancy greater than 20
years. Some work has been published that indicates the total life cycle costs of a simple VC distiller with
softening pretreatment to be comparable to that of membrane and ion exchange based systems.8

Feedwater Requirements

One of the major differences between the two processes is in the feedwater quality requirements. The objective
of any pretreatment system is to eliminate scale forming constituents from the feedwater as well as minimize the
potential for corrosion. The maximum operating temperature of a multiple effect plant is within the first effect
and is typically in excess of 325℉. As such, it is most common that the feedwater supplied to this type of plant
DeIonized (DI), Reverse Osmosis (RO) permeate (Figure 3), or a combined RO/EDI product. In addition, some
method of dechlorination is always required.

Vapor compression plants on the other hand take a relatively low grade of energy in the form of low pressure
steam and raise the temperature and pressure of the raw water vapor from slightly about atmospheric pressure
such that the plant operates at 215-230℉. As such, it is common practice for VC plants to operate with feedwater
only processed by a softener for hardness removal and carbon filtration for dechlorination – Figure 4. In some
cases, a membrane plant may be used or preferred to remove silica, high alkalinity, or other constituents. There is
nothing to preclude the use of RO as a pretreatment step for VC if so desired.

Common Misconceptions

There are a number of misconceptions associated with each process that should be clarified.

1. A common misconception is that the water in a ME plant is repeatedly distilled from one effect to another
yielding some benefit to the user. In fact, each effect within a ME plant produces its own output in parallel and
the product water from one effect is not redistilled in another. Both vapor compression and multiple effect
distillers evaporate a given volume of water only once, converting it to steam and condensing this steam
separately.

2. Another misconception is that the combined softener and vapor compression approach is not capable of
producing as high a water quality as the RO/ME approach. Both distillation processes generate a water quality
meeting the requirements of the US Pharmacopoeia for WFI. RO will certainly reduce the total dissolved solids
and endotoxin levels within the feedwater to a still. In some cases, this “belt and suspenders” approach to

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ensuring water quality may be desired or required. However, the RO pretreatment schemes commonly associated
with ME installations are not installed to improve water quality, but are required to inhibit scaling and corrosion
in the higher temperature effects.

Millions of gallons of WFI are produced using VC absent of a membrane pretreatment step. Typically, these stills
are preceded by either softeners or ion exchange.6 The conductivity of this water is normally 0.2~0.5
microsiemens.7 VC plants with simple softening have been demonstrated to produce WFI with endotoxin below
the detectable limit of 0.005 Eu/ml.

The water quality issue can be further explained by examining some of the fundamental principals to achieving a
certain quality of product from a distiller.

Both vapor compression and multiple effect distillers evaporate a given volume of water only once, converting it
to steam, and condensing this steam separately. The phase change from liquid to steam is the principal driver in
generating high purity water absent of dissolved solids that can influence the water quality as measured by
conductivity. Evaporators also use disengagement height and gravity to aid in the separation process. The
disengagement space is the distance between the raw water level in the evaporator and the higher level at which
the steam vapor crosses to the condensing surface. As the vapor rises up through the disengagement space, the
force of gravity removes entrained water droplets which might otherwise affect the quality of the water produced
– Figure 5.

Both multiple effect and vapor compression evaporators have additional aids to separation at the upper levels of
the disengagement space. A variety of designs are available, including demister pads, impingement baffles,
centrifugal separators, and others.

Assuming that the designer of the ME or VC still does a good job of incorporating disengagement height and a
separation aid to remove dissolved solids from the water that would otherwise contribute to a high conductivity,
the other constituents to eliminate that can contribute to a high conductivity are dissolved gasses with an ionic
charge such as carbon dioxide and ammonia. Both of these are liberated from the raw water upon heating, when
present, and vented through a deaerator or condenser.

3. A distiller’s operating temperature is sometimes associated with having an influence over the quality of water
it produces. Assuming the distiller is operating within its design parameters, this is not the case. The ME
evaporator operates over a temperature range, and while the top temperature in the first effect may reach more
than 325℉, the bottom temperature in the last effect typically operates at around 220℉, and each effect
produces only a portion of the product. In the vapor compression process, all of the vapor (product) reaches a top
temperature of 250℉. As a practical matter, both processes operate well above the generally accepted
sanitization standard. The evaporators operate at different temperatures because thermodynamics dictates they do
so. The temperature differences between the two processes have no influence on the water quality.

4. Broad statements are sometimes made regarding the maintenance or reliability of one distiller (ME or VC)
versus another. The reliability of a distilling unit can be evaluated numerically as a function of the number and
type of components, their operating environments as well as their availability for replacement or repair. Both
distillers have a multitude of instruments, valves, controls, gaskets, seals, and like items that contribute to time in
the routine preventive maintenance program. The mathematical reliability of either distiller diminishes with the
increasing number of these items. Different manufacturers use these items in different quantities depending upon
the operating control philosophy. There are some major differences between the ME and VC distillers that should
be taken into account when evaluating reliability.

The mechanical compressor is a source of maintenance on the VC process not present on the ME system and the
compressor can be a reliability concern if not properly maintained. Evidence is available that indicates with
proper preventive maintenance, VC plants do operate very reliably with no unscheduled downtime. Another
aspect of a VC distiller that is unique relative to the ME distiller is the evaporator. VC distillers in the biopharm
industry employ a single evaporator operating at slightly above atmospheric pressure.

The ME distiller uses multiple evaporators and a separate condenser that are each code stamped vessels
operating at a higher temperature and pressure than the VC process. As such, the reliability exposure relative to
the number of evaporators and their operating environment is greater on the MEF distiller.

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Both ME and VC distillers are widely used and each has proven to be very reliable. The reliability is directly
related to the preventive maintenance and the preventive maintenance effort on both distillers is similar. The
maintenance and associated reliability of one distiller versus another is substantially overshadowed by the larger
system of pretreatment and distribution upstream and downstream of the distiller. Literature has been previously
published that indicates a significantly higher reliability for a still system with simplified pretreatment.8

One should evaluate the entire water treatment system and the requirements dictated by a particular system to get
a comprehensive view of maintenance and reliability. The water system designs can vary substantially given the
type of product water required, the feedwater quality one has to treat, and the type of distiller selected. Often the
design options vary so substantially that it is easy to see which offers more reliability and less maintenance.

System Design

System design should start with a determination of the quantity and quality of each type of water to be produced.
Where one grade of water quality is to be produced, the design considerations are fairly straight forward for
those conversant with the options available. Quite often however, two grades of water quality such as USP
purified and WFI are produced. The relative quantities of each may initially guide the designer toward a
particular system design concept. Before finalizing a particular design, it is advisable to assess the quality of the
raw water feed and determine what feedwater pretreatment processes will be dictated for the design under
consideration.

Where large amounts of USP purified water are required and small amounts of WFI are required, it is common to
install a RO/EDI system for the production of the USP purified water and a small distiller for the production of
the WFI since the quality requirements for each of these grades of water differ – Figure 6. The distiller could be
either an ME or VC since both will produce equivalent WFI quality water. If the raw water source has high
levels of silica or some other constituent such that RO would be required as pretreatment to the distiller, it is
common to feed the distiller from the USP purified system in place. In this case, and considering a small amount
of WFI is required, an ME distiller is often used although the use of VC is not excluded.

As systems grow larger, (more than 200 GPH), the advantages of operating VC may weigh more heavily. Overall
utilities are typically reduced unless an ME plant employs a large number of effects. Feedwater for the VC can
often be taken from the dechlorinated and softened water supply allowing the size of the RO/EDI system to be
reduced.

As the percentage of WFI production increases, it is becoming more common to produce all of the water to the
higher grade via the vapor compression. This is especially the case if a simplified dechlorination and softening
pretreatment scheme can be used – Figure 4. This eliminates the need to produce, store, distribute maintain, and
validate two separate grades of water – Figure 6. Note that quite often the RO/EDI systems employed for the
production of USP purified water are hot water sanitizable. These systems are more complex, but have the
intended benefit of controlled bio-growth within the system. In some cases, the water produced from the RO/EDI
systems is reheated for hot storage.

Summary

The most appropriate design of a given water system is not always readily apparent and is sometimes found
through an iterative process. It is best to have a complete understanding of all of the processes employed in
producing a given quality of water. These processes often “stack up” and feed off of one another as a necessity,
but sometimes the necessity is not actually there.

The obvious benefit of distilling all of the water is the higher quality of product. The less obvious, but equally
beneficial, feature is that the water can be produced via distillation and distributed either hot or at ambient
temperature on demand with the associated benefits to operating efficiency of the VC cycle.

The raw water quality that one has to start with can have a major influence on the type of system employed. If
RO is not required as a feedwater pretreatment step, the system may be greatly simplified. An early

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determination of the different water qualities and quantities to be produced in the future can have a large impact
on the final design output. When a significant percentage of the water required is WFI quality, it may be justified
to produce all of the water to the WFI standard. This is especially the case where hot water USP systems would
otherwise be employed. The choice of process should be evaluated on a case-by-case basis. Relevant factors for
consideration typically include the methods of pretreatment given the feedwater quality, the ratios of various
water qualities to be produced, capital and operational expenditures, system validation, facility layout, as well as
control and maintenance of the system.

Reference

1. Kern, Donald Q., Process Heat Transfer, McGraw-Hill Book Company, New York, 1950, p. 394.

2. Perry, Robert H. and Don Green, Perry’s Chemical Engineering Handbook, Sixth Edition, McGraw Hill Book
Company, New York, 1984, p11-37.

3. Hughes, C.H. and Pottharst, J.E., III, 30 Years in Vapor Compression, 4th International Symposium on
Freshwater From the Sea, Vol II, 1973, p341-346.

4. Gsell, G.V., Multiple Effect & Vapor Compression Processes Compared, MECO Pharmaceutical Water
Training Seminar, Oct. 2000, Section 7.

5. Disi, S. and Owens, Brian, ISPE Baseline® Pharmaceutical Engineering Guide, Final Treatment Options:
Water for Injection (WFI) USP Water for Injection Systems Comparison, July, 1997, Vol 4, Chapter 6, p73.

6. MECO Reference List, Biopharm Vapor Compression Distillation with Softening Pretreatment, 2003.

7. Spano, J., Service Trip Report VC Installation and Start-up, March 2003.

8. Jackman, D.L. and Sneed, L.C., Using Stills for USP Purified Water Production, Ultrapure Water Expo East,
April 2-4, 1990.

About the Author

George Gsell has a BS in mechanical engineering from Tulane University and an MS in desalination technology
from Glasgow University. He is currently a Principal and President of MECO, an engineering design and
manufacturing firm specializing in water purification plants to the biopharm industry. He has been with MECO
for 20 years in various positions of engineering and management. He has been directly involved in the turnkey
design and construction of numerous biopharmaceutical water systems utilizing a variety of technologies. Gsell
has a patent and patent pending on apparatus for producing USP and WFI purified water. He is a member of
ISPE and has been a speaker at ISPE seminars. He is also a member of the Louisiana Engineering Society.
MECO was recently named “2003 Innovator of the Year” by New Orleans City Business Magazine for their
contribution to the field of water purification. He can be contacted by tel: 1-504/599-4137 or email:
ggsell@meco.com.
MECO, 1615 Poydras, Suite 1400, New Orleans, LA 70112.

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