BAB 1 INTRODUCTION

1. INTRODUCTION

1.1. Latar Belakang

Perawatan atau maintenance pada suatu industri merupakan salah satu faktor penting yang
mendukung suatu proses produksi, contohnya pada industri pembangkit. Sebuah industri pembangkit
harus menghasilkan produk berupa listrik dan ada pula yang menghasilkan listrik dan steam dengan
kapasitas produk yang stagnan atau tidak berubah-ubah. Dalam menghasilkan produk yang stagnan
dan terus-menerus diperlukan peralatan yang siap bekerja setiap saat dengan performa yang handal.
Untuk menjaga agar peralatan industri pembangkit tetap bekerja pada performa terbaiknya, maka
dibutuhkan departemen atau section khusus yang bertugas untuk melakukan perawatan terhadap
peralatan-peralatan tersebut.
Salah satu perusahaan yang menghasilkan produk berupa listrik dan steam adalah PT. Dian
Swastatika Sentosa (DSS) Serang. Banyak peralatan yang digunakan di PT. DSS, yang secara umum
dibagi beberapa seksi seperti coal handling system, water treatment, boiler, turbin-generator dan HR.
Pada masing-masing seksi terdapat peralatan-peralatan yang terus bekerja demi proses produksi ters
berjalan 24 jam. Contohnya, pada seksi CHS terdapat conveyor yang terus berjalan untuk mengirim
batubara menuju proses penghancuran batubara, seksi WTP terdapat pompa yang bekerja untuk
mengalirkan fluida dari tempat stau ke tempat lainnya, dan masih banyak lagi. Peralatan-peralatn yang
terus bekerja, pada suatu saat akan mengalami penurunan performa akibat life time yang terus
berjalan sehingga dapat mengganggu proses produksi. Maka dari itu diperlukan sebuah bagian dalam
perusahaan yang fokus menangani pemeliharaan mesin-mesin tersebut.

Beberapa pengertian mengenai pemeliharaan adalah sebagai berikut:

a. M.S Sehwarat dan J.S Narang (Production Management, 2001), pemeliharan adalah segala
kegiatan yang dilakukan secara berurutan untuk menjaga atau memperbaiki fasilitas yang ada
sehingga sesuai dengan standar.
b. Sofyan an Assauri (2004), pemeliharaan adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga
fasilitas pabrik da mengadaka perbaikan atau penggantian yang diperlukan agar tercapai suatu
keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan.

Dari dua pendapat di atas, dapat ditarik garis besar bahwa pemeliharaan dilakukan untuk merawat
maupun memperbaiki peralatan agar kegiatan produksi berjalan secara efektif dan efisien.

Usaha pencegahan untuk menghilangkan kerusakan yang timbul ketika berjalannya proses
produksi, dibutuhkan cara dan metode untuk mengatisipasinya dengan melakukan kegiatan
pemeliharaan mesin/peralatan. Pemeliharaan (maintenance) adalah kegiatan untuk memelihara atau
menjaga mesin/ peralatan dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian/penggantian yang
diperlukan agar didapat keadaan operasi produksi yang memuaskan sasuai dengan apa yang
direncakan. Jadi dengan adanya kegiatan maintenance maka mesin/peralatan dapat dipergunakan
sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama dipergunakan untuk proses produksi
atau sebelum jangka waktu tertentu direncanakan tercapai.

Secara umum kata pemeliharaan tidak akan terlepas dengan pekerjaan memperbaiki,
membongkar, atau memeriksa mesin secara saksama dan menyeluruh (Maintenance, Repair, and
Overhaul atau MRO). Pemeliharaan juga bermakna melakukan tindakan rutin guna menjaga perangkat
(dikenal sebagai pemeliharaan terjadwal) atau mencegah timbulnya gangguan (pemeliharaan
 pencegahan). Jadi MRO dapat didefinisikan sebagai, "semua tindakan yang bertujuan untuk
mempertahankan atau memulihkan komponen atau mesin kekeadaan ideal agar dapat menjalankan
fungsinya sesuai kebutuhan perusahaan. Tindakannya mencakup kombinasi dari semua manajerial
teknis, administratif dan tindakan pengawasan yang sesuai." Maintenance merupakan suatu fungsi
dalam suatu industri manufaktur yang sama pentingnya dengan fungsi – fungsi lain seperti produksi.
Hal ini karena apabila kita mempunyai mesin atau peralatan, maka biasanya kita selalu berusaha untuk
tetap dapat mempergunakan mesin atau peralatan sehingga kegiatan produksi dapat berjalan lancar.

1.2. Tujuan

Fungsi pemeliharaan adalah agar dapat memperpanjang umur ekonomis dari mesin
dan peralatan produksi yang ada serta mengusahakan agar mesin dan peralatan produksi
tersebut selalu dalam keadaan optimal dan siap pakai untuk pelaksanaan proses produksi.
Dengan adanya kegiatan pemeliharaan ini maka fasilitas atau peralatan perusahaan dapat
dipergunakan untuk kegiatan produksi sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan
selama fasilitas/peralatan perusahaan tersebut dipergunakan selama proses produksi.
Beberapa pendapat yang mengemukakan tentang tujuan dilakukannya pemeliharaan
(Maintenance) anatara lain sebagai berikut:
 Menurut Asyari (2007), dalam bukunya manajemen pemeliharaan mesin tujuan
pemeliharaan yang utama dapat didefenisikan sebagai berikut:
a. Untuk memperpanjang kegunaan asset,
b. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi dan
mendapatkan laba investasi maksimum yang mungkin,
c. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam
keadaan darurat setiap waktu,
d. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.
 Menurut Sofyan (2004), tujuan pemeliharaan yaitu:
a. Kemampuan produksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana produksi,
b. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang dibutuhkan oleh
produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak terganggu,
c. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang di luar batas dan
menjaga modal yang di investasikan tersebut,
d. Untuk mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah mungkin, dengan
melaksanakan kegiatan pemeliharaan secara efektif dan efisien,
e. Menghindari kegiatan pemeliharaan yang dapat membahayakan keselamatan para
pekerja,
f. Mengadakan suatu kerja sama yang erat dengan fungsi-fungsi utama lainnya dari suatu
perusahaan dalam rangka untuk mencapai tujuan utama perusahaan yaitu tingkat
keuntungan (return on investment) yang sebaik mungkin dan total biaya yang
terendah.
 Sedangkan menurut Keith (2002), dalam bukunya An introduction to predictive
maintenance menjelaskan adapun tujuan dari di lakukannya pemeliharaan antara lain
adalah sebagai berikut:
 a. Menjamin tersedianya peralatan atau mesin dalam kondisi yang mampu memberikan
keuntungan,
b. Menjamin kesiapan peralatan cadangan dalam situasi darurat, misalnya sistem
pemadam kebakaran, pembangkit listrik, dan sebagainya,
c. Menjamin keselamatan manusia yang menggunakan peralatan,
d. Memperpanjang masa pakai peralatan atau paling tidak menjaga agar masa pakai
peralatan tersebut tidak kurang dari masa pakai yang telah di jamin oleh pembuat
peralatan tersebut.

1.3. Dasar Teori

1.3.1. Perkembangan Manajemen Pemeliharaan
Dalam dunia industri terjadi beberapa generasi yang selalu berkelanjutan, salah satunya
adalah perkembangan sistem pemeliharaan yang ada di sebuah industri. Secara umum,
perkembangan tersebut dibagi menjadi 3 generasi yang dapat dilihat pada bagan berikut:

GENERASI PERTAMA
•Breakdown Maintenance
•1940-1950

GENERASI KEDUA
•Preventive Maintenance
•1950 - 1975

GENERASI KETIGA
•Predictive Maintenance
•1975 - sekarang

1. Generasi Pertama/Breakdown Maintenance (1940 – 1950)

Pada generasi ini, mekanisme pemeliharaan masih belum menyeluruh, jumlah karyawan
atau padat karya menonjol, dan mesin-mesin yang digunakan masih terbilang sederhana,
sehingga pemeliharaan atau perbaikan pada mesin dilakukan jika mesin tersebut sudah
mengalami kerusakan.
2. Generasi Kedua/Preventive Maintenance (1950 – 1975)
Perkembangan selanjutnya terjadi pada tahun 1950 hingga 1975, dimana pada generasi
kedua ini banyak industri dituntut untuk sanggup menyediakan availability yang tinggi dan
lifetime mesin lebih panjang dengan biaya yang rendah. Dengan adanya tuntutan tersebut,
manajemen pemeliharaan mesin mulai berubah yakni dengan dibuatnya aktivitas terencana
seperti overhaul.
3. Generasi Ketiga/Predictive Maintenance (1975 – sekarang)
Pada perkembangan yang terakhir, tuntuta-tuntutan terhadap performa sebuah industri
semakin meningkat. Industri-industri dituntut untuk meningkatkan kualitas produk, proses yang
ramah lingkungan, mengedepankan aspek keselamatan dan penggunaan biaya yang efektif.
Seiring dengan tuntutan yang tinggi, maka sistem manajemen dari sebuah industri terus
berkembang, pada generasi ini mulai memperhatikan aspek inventory, spare part dan frekuensi
pengadaan/delivery pembelian.
1.3.2. Jenis-Jenis Pemeliharaan
1. Pemeliharaan Terencana (Planned Maintenance)
Planned maintenance (pemeliharaan terencana) adalah pemeliharaan yang terorganisir
dengan pihak terkait dan dengan rencana perbaikan tahunan, pengendalian dan pencatatan
sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya. Oleh Karena itu program
maintenance yang akan dilakukan harus dinamis dan memerlukan pengawasan dan
pengendalian secara aktif dari bagian maintenance melalui informasi dari catatan riwayat
mesin/peralatan. Konsep planned maintenance ditujukan untuk mengatasi masalah yang
dihadapi dengan pelaksanaan kegiatan maintemance. Komunikasi dapat diperbaiki dengan
informasi yang dapat memberi data yang lengkap untuk mengambil keputusan. Adapun data
yang penting dalam kegiatan maintenance antara lain laporan permintaan pemeliharaan,
laporan pemeriksaan, laporan perbaikan dan lain – lain. Pemeliharaan terencana (planned
maintenance) terdiri dari tiga bentuk pelaksanaan, yaitu: (source; Stephen, 2004: 15).

a. Preventive maintenance

Gambar 1. 1. Bathtub Curve dari equipment

Preventive maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang yang

terschedule, dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan – kerusakan yang tidak terduga
dan menemukan kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan fasilitas produksi mengalami
kerusakan pada waktu digunakan dalam proses produksi.
Dengan demikian semua fasilitas produksi yang diberikan preventive maintenance akan
terjamin kelancarannya dan selalu diusahakan dalam kondisi atau keadaan yang siap
dipergunakan untuk setiap operasi atau proses produksi pada setiap saat. Sehingga dapatlah
dimungkinkan pembuatan suatu rencana dan jadwal pemeliharaan dan perawatan yang sangat
cermat dan rencana produksi yang lebih tepat.
b. Predictive maintenance
Predictive maintenance adalah tindakan – tindakan maintenance yang dilakukan pada
tanggal yang ditetapkan (terschedule) berdasarkan prediksi hasil analisa dan evaluasi data
operasi yang diambil untuk melakukan predictive maintenance yang antara lain getaran,
temperature, vibrasi, flow rate, Pressure dan lain – lainnya. Perencanaan predictive
maintenance dapat dilakukan berdasarkan data dari operator di lapangan yang diajukan melalui
work order atau notifikasi ke departemen maintenance untuk dilakukan tindakan yang tepat
sehingga tidak akan merugikan perusahaan.

2. Pemeliharaan Tidak Terencana (Unplanned Maintenance)

Unplanned maintenance biasanya berupa breakdown/emergency maintenance.
Breakdown/emergency maintenance (pemeliharaan darurat) adalah tindakan maintenance
yang tidak dilakukan pada mesin / peralatan yang tidak dapat lagi beroperasi, sampai mesin /
 peralatan tersebut rusak dan tidak dapat berfungsi lagi. Melalui bentuk pelaksanaan
pemeliharaan tak terencana ini, diharapkan penerapan pemeliharaan tersebut akan dapat
memperpanjang umur dari mesin / perlatan dan dapat memeprkecil frekuensi kerusakan.
a. Corrective maintenance
Corrective Maintenance adalah pemeliharaan yang dilakukan untuk memperbaiki
suatu bagian mesin (termasuk penyetelandan reparasi) yang telah terhenti untuk memenuhi
suatu kondisi yang bisa diterima. Kegiatan corrective maintenance sendiri terbagi menjadi
beberapa kegiatan diantaranya:

3. Pemeliharaan Mandiri (Autonomous Maintenance)

Autonomous maintenance atau pemeliharaan mandiri merupakan suatu kegiatan untuk
dapat meningkatkan produktivitas dan efisiensi mesin / peralatan dan dilaksanakan oleh
operator untuk memelihara mesin / peralatan yang mereka tangani sendiri. Prinsip – prinsip
yang terdapat pada 6 S, merupakan prinsip yang mendasari autonomous maintenance, yaitu:
1. Seiri (clearing up): Menyinkirkan benda – benda ynng tidak diperlukan.
2. Seiton (organizing): Menempatkan benda – benda yang diperlukan dengan rapi.
3. Seiso (cleaning): Membersihkan peralatan dan tempat kerja.
4. Seiketsu (standarizing): Membuat standar kebersihan, pelumasan dan inspeksi.
5. Shitsuke (training and discipline): Meningkatkan skill dan moral.
6. Safety: mengutamakan rasa aman dalam bekerja.

Autonomous maintenance diimplemetasikan melalui 7 langkah yang akan membangun

keahlian yang dibutuhkan operator agar mengetahui tindakan apa yang harus dilakukan. Tujuh
langkah yang terdapat dalam autonomous maintenance adalah:
1. Membersihkan dan memeriksa (clean and inspect).
2. Membuat standar pembersihan dan pelumasan.
3. Menghilangkan sumber masalah dan area yang tidak terjangkau (eliminate problem and
anaccesible area).
4. Melaksanakan pemeliharaan mandiri (conduct autonomous maintenance).
5. Melaksanakan pemeliharaan menyeluruh (conduct general inspection).
6. Pemeliharaan mandiri secara penuh (fully autonomous maintenance).
7. Pengorganisasian dan kerapian (organization and tidiness).

1.3.3. Tugas dan Pelaksanaan Kegiatan Pemeliharaan

Semua tugas – tugas atau kegiatan dari pada maintenance dapat digolongkan ke dalam
salah satu dari lima tugas pokok yang berikut:
1. Pembersihan (Cleaning)
Kegiatan pertama yang paling mendasar daalm kegiatan pemeliharaan adalah
membersihkan/cleaning peralatan/mesin dari debu maupun kotoran lain yang dapat merusak
alat. Kegiatan ini sering diabaikan karena dianggap tidak penting, dan hanya dianggap
mengganggu bagian luar saja. Padahal sebenarnya, debu yang menempel pada permukaan
mesin dapat memicu adanya korosi/kerak akibat kondensasi dari uap air yang berada di udara.
Pembersihan sangat baik dilakukan secara berkala/terjadwal dengan menyesuaikan waktu
operasi peralatan yang bersangkutan.
2. Inspeksi (Inspections)
 Kegiatan inspeksi meliputi kegiatan pengecekan dan pemeriksaan secara berkala (routine
schedule check) terhadap mesin / peralatan sesuai dengan rencana yang bertujuan untuk
mengetahui apakah perusahaan selalu mempunyai fasilitas mesin / peralatan yang baik untuk
menjamin kelancaran prose produksi. Pengaturan jadwal inspeksi dibuat atas dasar
pertimbangan-pertimbangan berikut:
a. Berdasarkan pengalaman yang lalu (record/history) dalam suatu jenis pekerjaan yang
sama
b. Berdasarkan sifat operasinya yang dapat menimbulkan kerusakan setelah peralatan
beroperasi dalam selang waktu tertentu
c. Berdasarkan rekomendasi dari pabrik pembuat peralatan tersebut (manual book)
3. Kegiatan Teknik (Engineering)
Kegiatan teknik meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru dibeli dan kegiatan
pengembangan komponen atau peralatan yang perlu diganti, serta melakukan penelitian –
penelitian terhadap kemungkinan pengembangan komponen atau peralatan yang juga
berusaha mencegah terjadinya kerusakan.
4. Kegiatan Produksi/Memperbaiki
Kegiatan produksi merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya yaitu dengan
memperbaiki seluruh mesin / peralatan produksi. Memperbaiki/repair bertujuan untuk
mengembalikan fungsi peralatan seperti kondisi semula.
5. Kegiatan Administrasi
Kegiatan administrasi merupakan kegiatan yang berhubungan dengan pencatatan –
pencatatan mengenai biaya – biaya yang terjadi dalam melakukan kegiatan pemeliharaan,
penyusunan planning dan schedulling, yaitu rencana kapan kegiatan suatu mesin / peralatan
tersebut harus diperiksa, diservice dan diperbaiki yang dimana pada DSS Serang menggunakan
sisem SAP Plant Maintenance.
6. Pemeliharaan Bangunan
Kegiatan pemeliharaan bangunan merupakan kegiatan yang tidak termasuk dalam
kegiatan teknik dan produksi dari bagian maintenance.

1.3.4. Productive Maintenance

Manajemen pemeliharaan mesin / peralatan modern dimulai dengan apa yang disebut
preventive maintenance yang kemudian berkembang menjadi productive maintenance. Kedua
metode pemeliharaan ini umumnya disingkat dengan Productive Maintenance (PM) dan
pertama kali diterapkan oleh industri – industri manufaktur di Amerika Serikat dan pusat segala
kegiatannya ditempatkan satu departemen yang disebut maintenance department.
Memepertahankan kondisi mesin / peralatan yang mendukung pelaksanaan proses
produksi merupakan komponen yang penting dalam pelaksanaan pemeliharaan unit produksi.
Tujuan pemeliharaan produktif (productive maintenance) adalah untuk mencapai apa yang
disebut dengan profitable PM. (Wireman, 2004 : 1).

1. Pengertian Total Productive Maintenance (TPM)

TPM adalah hubungan kerjasama yang erat antara perawatan dan oraganisasi produksi
secara menyeluruh yang bertujuan untuk meningkatkan kualitas produksi, mengurangi
mengurangi biaya produksi, meningkatkan kemampuan peralatan dan pengembangan dari
keseluruhan sistem perawatan pada perusahaan manufaktur. Secara menyeluruh definisi dari
total productive maintenance mencakup lima elemen, yaitu sebagai berikut: (source; Wireman,
2004 : 3)
 1. TPM bertujuan menciptakan suatu sistem preventive maintenance (PM) untuk
memperpanjang umur penggunaan mesin / peralatan.
2. TPM diterapkan pada bebagai departemen seperti yang terlibat dalam proses produksi
seperti engineering, bagian produksi / pengadaan material dan penjualan dan bagian
maintenance (mulai dari hilir sampai hulu).
3. TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektifitas mesin / peralatan secara keseluruhan
(overall effectiveness) .
4. TPM melibatkan semua orang dari tingkatan manajemen tertinggi hingga para karyawan /
operator lantai produksi.
5. TPM merupakan pengembangan dari sistem maintenance berdasarkan PM melalui
manajemen motivasi.

2. Manfaat Total Productive Maintenance

Manfaat studi aplikasi TPM secara sistematik dalam rencana kerja jangka panjang pada
perusahaan khususnya menyangkut faktor – faktor berikut: (Panneerselyam, 2005 : 469)
1. Peningkatan produktivitas dengan menggunakan prinsip – prinsip TPM akan meminimalkan
kerugian – kerugian pada perusahaan.
2. Meningkatkan kualitas dengan TPM, meminimalkan kerusakan pada mesin / peralatan dan
downtime mesin dengan metode – metode terfokus.
3. Waktu delivery ke konsumen dapat ditepati, karena produksi yang tanpa gengguan akan
lebih mudah untuk dilaksanakan.
4. Biaya produksi rendah karena rugi dan pekerjaan yang tidak memberi nilai tambah dapat
dikurangi.
5. Kesehatan dan keselamatan lingkungan kerja lebih baik.
6. Meningkatkan motivasi kerja, karena hal dan tanggung jawab didelegasikan oleh setiap
orang.